EXAMINĂRI NEDISTRUCTIVE

SR EN ISO 5817 / îmbinări sudate cu arc electric din oţel

El se referă la:
• oţeluri nealiate şi aliate
 nichelului şi aliajelor sale
 titanului şi aliajelor sale;
 la următoarele procedee de sudare şi la subprocedeele lor, definite conform ISO 4063:
- 11 sudare cu arc electric cu electrod fuzibil fără protecţie gazoasă;
- 12 sudare cu arc electric sub strat de flux;
- 13 sudare cu arc electric în mediu de gaz protector cu electrod fuzibil;
- 14 sudare cu arc electric în mediu de gaz protector cu electrod nefuzibil;
- 15 sudare cu arc electric cu plasmă;
- 31 sudare oxigaz (numai pentru oţel).
- sudarea manuală, mecanizată şi automatizată.
(pentru sudarea cu fascicul de electroni a oţelurilor vezi ISO 13919-1).
• toate poziţiile de sudare
 la toate tipurile de suduri, de exemplu suduri cap la cap, în colţ şi racorduri;
• domeniul de valabilitate la 3 mm până la 63 mm.

SR ISO 10042 / Îmbinări sudate cu arc electric ale aluminiului şi ale aliajelor sale sudabile
Se referă la
 aluminiu şi aliajele de aluminiu sudabile
 la următoarele procedee de sudare şi la subprocedeele lor, definite conform ISO 4063:
- 13 sudare cu arc electric în mediu de gaz protector cu electrod fuzibil;
- 14 sudare cu arc electric în mediu de gaz protector cu electrod nefuzibil;
- 15 sudare cu arc electric cu plasmă;
restul condiţiilor sunt identice ca pentru SR EN ISO 5817

Dacă există în produsul sudat abateri esenţiale privind geometria cusăturii şi dimensiunile specificate în
prezentul standard, trebuie aproximată măsura, în care se pot aplica condiţiile. În acest standard nu s-au
luat în considerare probleme metalurgice, de ex. mărimea granulaţiei.
Aplicare
Imperfecţiunile se împart în trei nivele de apreciere:
Simbol Nivel de apreciere
D scăzut
C mediu
B ridicat

Grupa de apreciere aleasă depinde de multe mărimi de influenţă:

- cerinţe de rezistenţă,
- cerinţe de aspect,
- consecinţele nefuncţionării piesei,
- condiţii de fabricaţie etc.

Alegerea trebuie făcută înaintea începerii fabricaţiei, de preferat în faza de ofertă şi comandă. În
acest caz este posibil să se prescrie diferite nivele de apreciere pentru diferite cusături sudate ale unei
piese. Efectuarea şi aprecierea controalelor trebuie să se producă prin personal calificat.

Noţiuni şi prescurtări
Imperfecţiune scurtă
Una sau mai multe imperfecţiuni a căror lungime totală nu depăşeşte 25 mm pe 100 mm sudură sau 25
% din lungimea sudurii dacă aceasta este inferioară lungimii de 100 mm, condiţie aplicată la maximum
de imperfecţiuni
Curs Lector pag.
Cap.
IWS G.G. Examinări nedistructive 1
4.7
Timişoara
Imperfecţiune lungă
Una sau mai multe imperfecţiuni cu o lungime totală de peste 25 mm, raportată la câte 100 mm lungime
de cusătură, sau cu o dimensiune minimă de 25% din lungimea totală la o cusătură sudată, care este mai
scurtă de 100 mm.
Imperfecţiune sistematica
Imperfecţiuni repartizate la distanţe regulate în sudură, pe toată lungimea examinată a sudurii,
Suprafaţă de reprezentare
O suprafaţă constând din lungimea de cusătură sudată cercetată, înmulţită cu lăţimea ei maximă.
Suprafaţă de rupere
Suprafaţa care trebuie apreciată după o rupere.

Dacă pentru detectarea imperfecţiunilor se utilizează o altă metodă decât examinarea macroscopică,
trebuie luate în considerare numai imperfecţiunile detectate la o mărire egală sau inferioară de zece ori.

Controlul îmbinărilor sudate

Introducere
Procedeele de control nedistructiv se aplica pe o scara foarte larga mai ales la asigurarea calităţii
lucrărilor de sudare. Control nedistructiv (CND) înseamnă:
Piesa este după efectuarea controlului pe deplin utilizabila si funcţională. Spre deosebire de controlul
destructiv al materialelor aici controlul nu trebuie sa se limiteze la eşantioane, ci el poate - daca este
necesar - sa cuprindă 100 % din cusăturile sudate. Exemple de aplicaţii:
- construcţia de reactoare
- construcţia de recipiente
- construcţia de conducte
- construcţii metalice (îmbinări critice)
- construcţia de avioane
- control repetat
De aceea cunoaşterea respectiv înţelegerea acestor proceduri este de o importanţă specială pentru
sudorul sau inginerul coordonator al sudării. Acesta este responsabil pentru:
- o proiectare si fabricaţie adaptata controlului (accesibilitate)
- alegerea momentului corect al controlului (accesibilitate)
- pregătirea suprafeţelor de control
- sprijinirea personalului de control la fata locului (protecţia contra radiaţiilor)

Formarea controlorilor se face în ţara noastră conform SR EN 473. Pentru probleme normale de
control este de regula suficient treapta 2. Valabilitatea şi valoarea unui control depinde esenţial de
faptul, dacă controlorul procedează serios cu metodele de lucru şi valorile de reglaj corecte sau dacă el
nu obţine numai de aceea nici o indicaţie de defect, pentru că el nu efectuează controlul corect. Funcţie
de tipul piesei şi de cerinţele puse faţă de ea se pot efectua controalele voluntar, adică pentru
autocontrol, sau la comanda recepţionerului. De regulă beneficiarul specifică procedeele de control,
volumul de control (de ex. 100%, 30%, 10%) şi criteriile de apreciere.

La tema control trebuie subliniate câteva puncte din start:

- calitatea unei piese nu devine mai bună prin controale, nu îmbunătăţeşte rezistenţa în funcţionare.
- prin combinaţia raţională a unor controale calificate scade probabilitatea de a scăpa nişte imperfecţiuni
de sudură.
- responsabilitatea pentru un produs aparţine producătorului.
În cele ce urmează se prezintă sistematic fiecare procedeu de control nedistructiv.

Procedee de control nedistructiv

Procedee pentru imperfecţiuni exterioare:
- control vizual
- control cu lichide penetrante

Curs Lector pag.

Cap.
IWS G.G. Examinări nedistructive 2
4.7
Timişoara
- control cu pulberi magnetice
- verificarea etanşeităţii

Procedee pentru imperfecţiuni interioare şi exterioare:

- control cu radiaţii penetrante
- control cu ultrasunete
- control cu curenţi turbionari
Alte procedee de control nedistructiv, care există indubitabil, nu sunt importante în controlul cusăturilor
sudate şi de aceea nu se iau aici în considerare.

Control vizual (V)

Controlul vizual, adică inspectarea atentă a suprafeţei cusăturii sudate, reprezintă cel mai important
procedeu de control al cusăturilor sudate. Efectuarea lui permanentă, pe cât posibil pe ambele părţi, este
o sarcină centrală a persoanei de coordonare a sudurii. Controlul vizual permite obţinerea unei
prime impresii despre calitatea cusăturii sudate. Deşi nu se pot constata bineînţeles imperfecţiuni
interioare, cele constatate la controlul vizual pot duce deja la respingerea unei cusături. Invers o
suprafaţă bună a cusăturii nu garantează o calitate constant ridicată a cusăturii. Totuşi prin constatarea
timpurie a unor imperfecţiuni exterioare se pot realiza o interfaţă rapidă cu procesul de fabricaţie.
Înlăturarea imperfecţiunilor, care nu s-au văzut - conştient sau inconştient - în timpul fabricaţiei, poate
provoca cheltuieli imense de reparaţie, dacă piesa de ex. a fost între timp zincată, vopsită, montată şi
livrată. Făcând abstracţie de aceasta în special o cusătură, care trebuie recepţionată, nu dă o impresie
pozitivă asupra modului de lucru al unei întreprinderi, dacă această cusătură prezintă arsuri, crestături şi
stropi. Decizia, dacă o imperfecţiune este încă acceptabilă sau nu, trebuie luată în baza unui criteriu
convenit în prealabil. În majoritatea cazurilor acesta va fi ISO 5817 pentru oţel sau ISO 10042 pentru
aluminiu.

Imperfecţiuni evidenţiabile: (denumiri de imperfecţiuni conform SR EN ISO 6520)

- fisuri
- pori vizibili
- incluziuni solide vizibile
- lipsă de topire
- lipsă de pătrundere
- crestături
- crater
- îngroşare (excesivă) a cusăturii / exces de pătrundere la rădăcină
- defect de aliniere
- subţiere / retasură la rădăcină
- străpungere
- stropi topiţi
- fâşii colorate (oţel inoxidabil)
- amorse lângă cusătura sudată
Mărime de imperfecţiune detectabilă 0,05 – 0,1 mm.

Ca cel mai important mijloc ajutător pentru controlul vizual se consideră mai ales un iluminat
puternic, eventual se va folosi o lampă.
Luminozitatea unui atelier obişnuit nu este de ajuns! Mai ales pentru volume mici de cusătură se poate
mări rezoluţia printr-un stereomicroscop sau o lupă.
În cazuri de accesibilitate proastă se recomandă folosirea unei oglinzi sau a unui endoscop.

O premiză .necondiţionată pentru controlul vizual este, ca suprafaţa să fie:

-uscată
- lipsită de grăsimi
- la luciu metalic
- suficient de accesibilă.

Curs Lector pag.

Cap.
IWS G.G. Examinări nedistructive 3
4.7
Timişoara
Control cu lichide penetrante (PT)
Controlul cu lichide penetrante este un procedeu simplu şi comparabil ieftin pentru evidenţierea de
imperfecţiuni, care sunt deschise spre suprafaţă. Principiul controlului cu lichide penetrante se bazează
pe producerea unei imagini mărite uşor de recunoscut chiar de la imperfecţiuni foarte mici prin efectul
de contrast puternic al lichidului penetrant faţă de developantul prevăzut pentru aceasta.
Descriere scurtă:
Procesul de control se desfăşoară în general în următoarele etape:

- curăţire preliminară: îndepărtarea de murdărie, ulei, ţunder şi apă. Principalele metode de pregătire
(curăţire) a suprafeţelor sunt:
curăţire mecanică, nu se recomandă la materiale moi deoarece se produce obturarea
defectelor deschise iniţial la suprafaţă;
degresarea, cu solvenţi sau vapori de solvenţi organici pentru îndepărtarea urmelor de
ulei, unsoare, ceară, parafină, unele vopsele, smoală etc;
spălare cu apă sau soluţii de detergenţi,
curăţire chimică prin decapare cu soluţii acide adecvate materialului controlat;
curăţire electrochimică cu electroliţi, folosind curentul electric;
curăţirea cu ultrasunete, în mediu lichid activ, asigură o productivitate mai mare
concomitent cu reducerea concentraţiei soluţiilor folosite şi a temperaturii de lucru.

- proces de penetrare:
aplicarea lichidului penetrant, care pătrunde foarte bine în crăpături, în orice formă: pensulare, imersie,
pulverizare etc.. Lichidul trebuie să producă un contrast puternic faţă de developantul folosit ulterior.
Aceasta se poate produce printr-un contrast puternic de culoare (roşu/alb), un contrast ridicat de
luminozitate (lichide fluorescente) sau o combinaţie din ambele.
Durata de acţionare 5-30 min
- curăţire intermediară:
îndepărtarea lichidului ce aderă la suprafaţă cu solventul prevăzut pentru aceasta. Uzuale sunt:
apă, solvent lichid/gazos, emulgatori.
- uscarea suprafeţei de control:
înlăturarea resturilor de curăţitor intermediar prin ştergere, suflare sau încălzire precaută.

- developarea:
aplicarea unui film subţire, foarte absorbant cu contrast puternic faţă de penetrant. Această pulbere de
obicei albă se poate aplica în formă uscată, dar şi suspendată.

- apreciere:
resturi de penetrant, care au rămas în crăpături, ies, sunt absorbite de stratul de developant şi produc
astfel o indicaţie sensibil lăţită.
Curs Lector pag.
Cap.
IWS G.G. Examinări nedistructive 4
4.7
Timişoara
Principiu lichide penetrante fluorescente:
producerea unui contrast suplimentar prin transformarea radiaţiei UV nevizibile în lumină în cadrul
spectrului vizibil. Adică zona fluorescentă luminează sensibil mai puternic decât fondul şi de aceea
apare mai mare, decât este în realitate.

Mărime de imperfecţiune evidenţiabilă (lăţime de fisuri) până la 0,6 m.

Rezumat control cu lichide penetrante
- numai imperfecţiuni, care sunt deschise spre suprafaţă,
- resturile unui lichid penetrant aplicat anterior rămân în fisuri şi crăpături şi sunt absorbite la suprafaţă
de developantul aplicat subţire. Această combinaţie produce o imagine mărită şi de la imperfecţiuni
foarte mici prin reprezentare lăţită, contrastantă.
- suprafaţa trebuie să fie uscată, curată şi lipsită de grăsime.
- adecvat pentru aproape toate materialele metalice.

Control cu particole magnetice (M)

Principiul controlului cu pulberi magnetice se bazează pe un proces fizic simplu:

Magnetizare
În general se deosebesc trei principii de bază pentru magnetizarea piesei:
Magnetizarea cu jug

Cei doi poli ai unui electromagnet se aşează astfel, încât piesa de controlat închide circuitul magnetic şi
deci este magnetizat din afară. Se indică preferenţial acele imperfecţiuni (denumite F), a căror direcţie
longitudinală este perpendiculară pe linia de unire între polii magnetului - deci transversal pe direcţia
câmpului. Magnetizare prin conductori parcurşi de curent

Piesa de controlat se aşează - eventual fără contact - într-o bobină fixă respectiv se înfăşoară cu un
conductor electric izolat. CurentuI electric în conductor produce un câmp magnetic inelar în jurul
conductorului şi induce prin acesta un flux magnetic în piesa de controlat. Piesa de controlat se poate
controla în acest aranjament cu miezul de fier al unui electromagnet. Se indică preferenţial acele
imperfecţiuni (F), a căror direcţie longitudinală este paralelă cu traseele de curent ale bobinei.
Injecţie de curent în piesă.

Curs Lector pag.

Cap.
IWS G.G. Examinări nedistructive 5
4.7
Timişoara
În locul unui câmp magnetic la această metodă piesa de controlat este parcursă de un curent electric. Ca
totdeauna acest curent electric induce un câmp magnetic H perpendicular pe direcţia de propagare a
curentului, adică perpendicular pe linia de unire între polii de contact. Prin urmare se indică preferenţial
acele imperfecţiuni, a căror direcţie longitudinală coincide cu direcţia căii de curent. La efectuarea
controlului trebuie avut grijă pentru a evita amorse în special ca piesele de contact (EK) să fie la aşezare
şi ridicare fără tensiune electrică.
Este evident, că alegerea direcţiei de magnetizare are o influenţă decisivă asupra posibilităţii de
evidenţiere a imperfecţiunilor. Prin urmare direcţia de magnetizare trebuie dirijată totdeauna
perpendiculară pe direcţia aşteptată a imperfecţiunilor. Dacă nu există nici o direcţie preferată a
imperfecţiunilor (fisuri longitudinale/transversale), se va controla alternativ la un unghi de 45°
faţă de axa longitudinală a cusăturii sudate.

Tipuri de curent pentru magnetizare:

- curent alternativ: folosit deseori. Adâncimea de pătrundere nu este optimă din cauza efectului pelicular
care apare.
- curent continuu: efect mai bun în adâncime în baza adâncimii de pătrundere mai mari.

Imperfecţiuni evidenţiabile:
- IMPERFECŢIUNI CU O DISCONTINUITATE DE MATERIAL PE CÂT POSIBIL DE MARE ÎN
DIRECŢIA DE MAGNETIZARE
- fisuri, şi apropiate de suprafaţă (grosime strat max. 40 m)
- pori, şi apropiaţi de suprafaţă (grosime strat max. 40 m)
- crestături
- lipsă de topire, şi apropiată de suprafaţă (grosime strat max. 40 m)
- lipsă de pătrundere
- străpungere.
Mărime de imperfecţiune evidenţiabilă:
- lăţime minimă de crăpătură 1 m, adâncime minimă de 10 m, lungime minimă de circa 0,2-1 mm.
Mijloace de lucru: - vopsea de fond
- suspensie de pulbere magnetica alternativ: suspensie fluorescenta
- instalaţie de magnetizare
- instalaţie de iluminare / lumina zilei alternativ: radiatii UV + întunecare.
O înregistrare a rezultatelor de control se poate face prin:
- fotografie
- video
- folie autoadezivă specială.
Premize:
- PIESA TREBUIE SĂ POSEDE PROPRIETĂŢI FEROMAGNETICE, adică să fie din materiale
feroase feritice, din nichel sau din cobalt. Multe aliaje ale acestor materiale nu sunt magnetice!
- accesibilitate unilaterală este suficientă pentru controlul unei suprafeţe
- suprafaţă uscată
- suprafaţă fără grăsimi
- temperatură în condiţii speciale până la 300°C
Rezumat control cu pulberi magnetice
Curs Lector pag.
Cap.
IWS G.G. Examinări nedistructive 6
4.7
Timişoara
- numai pentru materiale feromagnetice,
- liniile de câmp magnetic trebuie să fie perpendiculare pe axa longitudinală a imperfecţiunii,
- trebuie aleasă o metodă adecvată de magnetizare,
- la imperfecţiuni cu extindere plană este posibilă constatarea imperfecţiunilor mici,
- imperfecţiuni trebuie să se afle la sau aproape de suprafaţă,
- este posibil controlul unor suprafeţe acoperite cu straturi subţiri,
- cerinţele faţă de calitatea suprafeţei sunt comparabil reduse mai ales la metoda fluorescentă.

Controlul etanşeităţii (L)

Cu controlul etanşeităţii se cercetează piese pentru găsirea unor imperfecţiuni ce trec prin ea, care pot
afecta etanşeitatea. El serveşte deci delimitării faţă de caracteristica de imperfecţiune pur de suprafaţă,
care pot fi lăsate, dacă faţă de piesă nu se pun cerinţe mai severe. Cele ce urmează se limitează la
prezentarea a patru metode, care sunt uzuale în special la suduri. În ordinea menţionării procedeelor
sensibilitatea creşte cu factorul 100 de la unul la altul.
- metoda modificării presiunii
- testul de scăpări cu bule
- testul de scăpări cu penetrant
- metoda cu gaz trasor
Control la presiune şi teste de rezistenţă, cum se aplică mai ales pentru controlul instalaţiilor şi
conductelor de gaz, sunt rezumate la subpunctul de transport/distribuţie a gazului. În mod exemplar
acest punct prezintă aplicaţii şi mărimi caracteristice la diferite metode de control pe exemplul
construcţiei de conducte de gaz.

Premize pentru controlul etanşeităţii:

- DOMENIUL DE CONTROL TREBUIE SĂ FIE DE AMBELE PĂRŢI LA LUCIU METALIC.
Test de scăpări cu bule:
- la suprapresiune internă recipientul nu poate să aibă deschideri neînchise
- accesibilitate unilaterală suficientă
- la metoda clopotului cu aspiraţie piesa de probă trebuie să fie în mare măsură plană.
Metoda modificării presiunii:
- recipientul nu poate să aibă deschideri neînchise.
Test de scăpări cu penetrant:
- zona de control trebuie să fie accesibilă din ambele părţi
- uscat
- lipsit de grăsimi
- temperatura sub 50°C.
Metoda gazului trasor:
- recipientul nu poate să aibă deschideri neetanşe
- în funcţie de tipul gazului trasor recipientul eventual nu poate fi curăţat înaintea controlului cu solvenţi
ce conţin halogeni (tri-, percloretilenă etc.).

Rezumat controlul etanşeităţii

- metodele controlului etanşeităţii permit o distincţie între imperfecţiuni pur superficiale şi imperfecţiuni
ce străbat piesa.
- de regulă ele permit evidenţierea imperfecţiunilor mici şi foarte mici.
- metoda modificării presiunii: după producerea unei diferenţe de presiune recipientul se separă de
pompă, se urmăreşte variaţia presiunii - ţinând cont de circumstanţele însoţitoare - şi apoi se calculează
debitul de scăpări. Localizarea scăpărilor greu posibilă. Ţineţi cont de prescripţii de siguranţă!
- test de scăpări cu bule: un curent de gaz produs prin diferenţă de presiune se face vizibil cu tehnica de
film sau de imersie. De aceea imperfecţiunile se pot localiza bine, determinarea debitului de scăpări este
aproape imposibilă.
- test de scăpări cu penetrant: developantul absoarbe lichidul penetrant aplicat pe partea opusă prin
scăpări. Posibilitate optimă de localizare şi documentare, imposibilă determinarea debitului de scăpări.
- metoda gazului trasor: curent de gaz emergent este marcat cu gaz trasor, care poate fi evidenţiat cu
sensibilitate ridicată. La folosirea unui duş de gaz poziţionabil respectiv sonde de detecţie este posibilă

Curs Lector pag.

Cap.
IWS G.G. Examinări nedistructive 7
4.7
Timişoara
o localizare şi o determinare a debitului de scăpări suficient de precise. Sensibilitate ridicată, dar
cheltuieli ridicate cu aparatura.
- exemplificând cu construcţia conductelor se prezintă modul de aplicare a diferitelor metode de
control a etanşeităţii. TestuI de rezistenţă admite ca control al piesei în condiţii înăsprite de funcţionare
aprecieri suplimentare despre siguranţă comparativ cu presiunea de funcţionare.

Control cu curenţi turbionari

Cu controlul cu curenţi turbionari - el este adecvat mai ales pentru găsirea imperfecţiunilor apropiate
de suprafaţă - se controlează circa 80% din greutatea tuturor pieselor controlate nedistructiv. Aceasta
se explică prin viteza ridicată de control şi capacitatea foarte bună de control de semifabricate şi
produse de serie mare. În domeniul sudurii în schimb proporţia este neglijabil de mică.

Imperfecţiuni decelabile:
NUMAI ACELEA, CARE PRODUC 0 SEPARARE PLANĂ A MATERIALULUI ŞI SE AFLĂ LA
SUPRAFAŢĂ:
- fisuri
- lipsă de topire
- crestături
- supraînălţare a cusăturii / rădăcinii.
Rezumat:
- producerea semnalului prin reacţia curenţilor turbionari induşi asupra curentului producător din
bobină
- posibilitatea distingerii prin poziţia fazei între semnale de imperfecţiune şi perturbatoare
- adâncime redusă de pătrundere prin efect skin
- pentru controlul cusăturilor sudate doar condiţionat capabil.

Control ultrasonic (UT)

Controlul ultrasonic pentru constatarea imperfecţiunilor situate în interior (şi situate adânc) se
foloseşte mai ales la piese cu pereţi groşi (> 20 mm oţel) şi forme şi rost (îmbinare în T cu cusătură V/2
sau dublu V/2), unde controlul radiografic nu este posibil sau nu este raţional. El serveşte şi la găsirea
rapidă de discontinuităţi în table şi construcţii fabricate, care în baza poziţiei lor în piesă nu pot fi
evidenţiate altfel (stratificări, destrămare lamelară etc.). În practică se aplică la controlul cusăturilor
sudate aşa-numitul procedeu cu impuls reflectat. Principiu: se produc unde ultrasonice (f = 0,1 - 10
MHz), aplicând efectul piezoelectric, cu impuls scurt în palpator şi se introduc în piesă. Dacă undele
ultrasonice cad acolo pe peretele din fund, ele sunt reflectate de acolo. Ecoul se transformă în palpator,
care în acest răstimp a fost pasiv, iarăşi într-un impuls electric, sunt conduşi la aparatul de comandă şi
se afişează acolo în intensitatea sa funcţie de timpul de propagare al ultrasunetului (= segment de drum).
În schiţa de mai jos ecoul de perete de fund apare la 4,25 diviziuni de scală. Distanţa de la impulsul de
emisie (0 diviziuni de scală) corespunde grosimii de perete. Dacă aparatul prezintă un ecou, care soseşte
deja înaintea ecoului de perete de fund aşteptat, deci în stânga acestuia, atunci există o separare de
material în interiorul piesei (aici la 3,2 diviziuni de scală). Intensitatea de ecou indicată depinde în
primul rând de faptul, cât din puterea ultrasonică introdusă este reflectat înapoi la palpator. Reflectori
sunt şi aceia, care împrăştie puternic ultrasunetul (pori), se pot recunoaşte greu din cauza aceasta. La
geometrii simple de piesă şi incidenţă normală este posibilă evidenţierea imperfecţiunilor prin slăbirea
ecoului de perete de fund fără ecou suplimentar de imperfecţiune. Dacă într-un loc ecoul de perete de
fund scade cu o anumită cantitate, se poate concluziona existenţa unor imperfecţiuni.
Imagine de ecouri ale unui palpator normal cu (de la stânga la dreapta) impulsul de emisie, un ecou de
imperfecţiune sensibil mai coborât şi ecoul de perete de fund. Poziţia în adâncime a reflectorului apare
direct pe ecran.

Reflexia ultrasunetului
La căderea unei raze ultrasonice pe o suprafaţă limită unda se reflectă exact sub unghiul, sub care a
căzut pe suprafaţă. Pentru incidenţa normală ( = 0°) aceasta înseamnă reflexia rectilinie înapoi la
emiţător. Dacă ultrasunetul cade oblic, consecinţele sunt mai complexe: prima dată raza ultrasonică este
oglindită în unghi simetric conform legităţii susmenţionate. Dar suplimentar se mai desprinde încă o

Curs Lector pag.

Cap.
IWS G.G. Examinări nedistructive 8
4.7
Timişoara
rază ultrasonică din tipul de unde opus (undă longitudinală - transversală). Rapoartele unghiurilor
ascultă de legea: sin1 / sin2 = c1 / c2 unde c reprezintă viteza ultrasonică specifică materialului şi
tipului de undă. Devine limpede, că la incidenţă oblică la geometrii complicate (ştuţuri la ţevi, cusături
de colţ, cusături cap la cap cu siguranţă a băii) se produc foarte repede o mulţime de ecouri diferite, a
căror interpretare deseori este doar greu posibilă. Pe ecran apare după cum se ştie numai o intensitate,
schiţată funcţie de timpul de propagare al ultrasunetului.
Măsurarea grosimii de perete:
Cum s-a explicat, semnalul de ecou indică pe ecran distanţa parcursă de ultrasunet. Prin urmare este
deci posibil, să se citească după o calibrare corespunzătoare a aparatului direct pe ecran grosimea de
perete (= segment de drum între impuls de emisie şi ecou de perete de fund). Cinci diviziuni de scală
corespund atunci de ex. la 100 mm, în cazul arătat corpul de controlat are prin urmare o grosime de 4,3
x (100 mm / 5) = 86 mm. Cum arată imaginea de ecou prezentat în introducere, impulsul de emisie
(indicaţie din stânga) are o lăţime mare şi cu ea acoperă domeniul direct sub suprafaţă, adică nu se pot
face vizibile ecouri din acest domeniu. De aceea se folosesc pentru controlul unor piese foarte subţiri
aşa-numite palpatoare emisie-recepţie, pentru care este caracteristică o împărţire internă completă în
două sisteme independente (într-o unitate constructivă): un palpator emite numai, pe când celalalt
recepţionează numai semnale. Pentru aceasta este necesară o uşoară înclinare a palpatoarelor unul în
raport cu celalalt. Pentru că sistemul de recepţie recepţionează numai ecouri şi emiţătorul este complet
decuplat, ecranul rămâne liber de impulsuri perturbatoare de emisie.
Doar pentru măsurători de grosimi de perete există în comerţ aparate speciale cu afisaj digital.

Controlul stratificărilor
Pentru controlul stratificărilor se efectuează sistematic măsurători de grosimi de perete după un raster.
Dacă aici rezultă grosimi de perete clar mai reduse, ca de ex. ecouri la 3,2 diviziuni de scală (= 64 mm
adâncime) şi rezultatele se repetă în mai multe poziţii de control alăturate, atunci se poate presupune o
separare plană extinsă de material (de ex. stratificare sau destrămare lamelară) la adâncimea indicată.
Extinderea separării de material se constată prin deplasarea palpatorului peste suprafaţa tablei.

Controlul cusăturilor sudate

De regulă o suprafaţă neplană a cusăturii sudate împiedică incidenţa normală a razei ultrasonice. De
aceea se folosesc pentru controlul cusăturii sudate preponderent aşa-numite palpatoare înclinate:

carcasa ecranare fisa de contact

Construcţie schematică a unui palpator US înclinat. Oscilatorul (traductorul) este chituit oblic faţă de
suprafaţa de contact pe o pană, adică ultrasunetul intră oblic lănga cusătura sudată şi poate atinge toate
discontinuităţile direct sau după o reflexie pe peretele din fund al piesei. Deplasând palpatorul
transversal pe cusătura sudată, se poate controla întreaga secţiune a cusăturii (vezi figura următoare).

Curs Lector pag.

Cap.
IWS G.G. Examinări nedistructive 9
4.7
Timişoara
Principiul de lucru se poate transfera păstrând sensul la toate celelalte forme controlabile de cusături şi
rosturi. Pe lângă cusături cap la cap sunt controlabile cu ultrasunete şi
- rosturi prin suprapunere (restrâns)
- rosturi în T pătrunse
- ramificaţii de ţevi
dacă grosimile de perete depăşesc 8 mm (sau chiar 12 mm).

Controlul ultrasonic nu produce o imagine directă a imperfecţiunii, adică rezultatul controlului trebuie
interpretat. De aceea deseori este necesar un control comparativ pe corpuri de testare cu mărimi definite
de imperfecţiune. În practică se încearcă să se stabilească legătura între indicaţia pe ecran şi mărimea
reală de imperfecţiune prin folosirea aşa-numitelor diagrame AVG respectiv linii de comparaţie.

Premize pentru controlul ultrasonic al cusăturilor sudate:

- suprafaţă netedă (fără stropi etc.)
- la luciu metalic
- grosime de perete > 8 mm
- pe lângă cusătura sudată trebuie să existe la controlul înclinat suficient loc pentru aşezarea şi
deplasarea palpatorului (excepţie tehnică de imersie); în special controlul ultrasonic trebuie efectuat cu
multă grijă. Erori la metoda de control, calibrarea aparatului etc. împiedică consecvent găsirea
imperfecţiunilor. De aceea trebuie folosiţi numai controlori calificaţi (să prezinte certificat nivel 2).

Rezumat control ultrasonic:

- constatarea unor imperfecţiuni reflectante situate m interior prin interpretarea unei imagini de ecou.
- se poate constata poziţia în adâncime a reflectorului.
- tip şi mărime de imperfecţiune neclasificabile direct (de aceea folosiţi neapărat controlori calificaţi si
experimentaţi!).
- grosimi de perete minim 8 mm, m sus nu prea este limitată.
- adecvat pentru cusături cap la cap si rosturi Tn T pătrunse (cusături V/2 / dublu V/2).
- pentru cusături sudate este necesar de regula control cu palpator Înclinat.

Control cu radiaţii penetrante (RT)

Controlul cu radiaţii penetrante joacă un rol special la asigurarea calităţii la lucrări de sudură. Aceasta
are mai multe motive:
- producerea unei imagini directe a unor eventuale incluziuni etc. Extinderile măsurabile astfel ale
imperfecţiunilor se pot compara direct cu mărimile admisibile de imperfecţiune ale reglementărilor de
branşă.
- documentabilitate optimă a celor constatate la control. La multe construcţii (poduri, conducte etc.) se
păstrează filmele röntgen pe întreaga durată de viaţă a obiectului.
- aprecierea se poate efectua separat de procesul de control, adică recepţionerul sau recepţionerii nu
trebuie să asiste la control. Avantajos pentru o discuţie a experţilor.
- calitatea controlului, deci efectuarea profesională, poate fi verificată de regulă în baza filmului
röntgen.

Scurtă descriere:
Radiaţie radioactivă (radiaţie gamma) de o anumită calitate şi cantitate dintr-o sursă controlabilă de
radiaţii penetrează o piesă de controlat, este acolo atenuată diferit şi transferă informaţia ei de imagine
obţinută astfel unui receptor dispus după zona de controlat. Pentru ca radiaţia röntgen se propagă
rectiliniu, se produce pe receptor (de ex. film, ecran luminescent, cameră video) o proiecţie de umbră a
tuturor imperfecţiunilor (incluziuni, crestături etc.) şi se reţine.

Surse de radiaţii:
- surse permanente de radiaţie de ex. Ir 192, Co 60, Yb 169: aceşti izotopi radioactivi se descompun
continuu şi pierd mereu din activitate (timp de înjumătăţire Ir 192 = 74 zile). Pentru că ele reprezintă
de aceea totdeauna o sursă de pericol, trebuie să Ie revină la mânuire şi transport etc. o grijă specială.

Curs Lector pag.

Cap.
IWS G.G. Examinări nedistructive 10
4.7
Timişoara
Avantaje - mărime constructivă mică
- independent de reţea şi apă de răcire
- utilizabil în puncte greu accesibile (construcţii de instalaţii)
- capacitate de penetrare mai mare decât la tuburi röntgen normale
- adecvat pentru control continuu la conducte (tehnică "amfibie")
Dezavantaje: - contrast redus prin energie ridicată a radiaţiei
- activitatea scade permanent
- energia radiaţiei nu este reglabilă
- cheltuieli ridicate de siguranţă
- tuburi röntgen.

Avantaje: - cantitatea şi calitatea radiaţiei reglabile

- posibilitate de control al aliajelor de metale uşoare
- calitate a imaginii mai ridicată
- la deconectarea aparatului dispare radiaţia
- bine integrabilă în instalaţii radioscopice, pentru că este i.a. mai bine ecranabilă
- posibilă rezoluţia unor imperfecţiuni microscopic de mici (tehnică microfocar)

Dezavantaje: - comparativ agabaritică

- mai puţin adecvată pentru expuneri centrale
- dependentă de curent şi de multe ori şi de apă.

Pentru alegerea surselor de radiaţii de folosit trebuie deci ţinut cont în rezumat de următoarele criterii:
- material
- grosime de perete (în direcţia de iradiere)
- accesibilitate
- alimentare cu curent/apă
- număr de controale
- calea de control necesară
Aceste puncte trebuie clarificate deja pregătitor, pentru a evita costuri inutile şi neplăceri, care în orice
caz solicită beneficiarul.

Indicatori de calitate a imaginii

Spre deosebire de toate celelalte procedee de control nedistructiv, există la controlul cu radiaţii
penetrante posibilitatea de a dovedi pe produs, filmul röntgen, calitatea controlului. Pentru aceasta se
aşează, dacă este posibil, pe partea opusă filmului a piesei de controlat (altminteri de partea filmului) un
aşa-numit indicator de calitate a imaginii (SR EN 462 – 1 : 1996) şi, suprapus cusăturii sudate, expus şi
el pe film. Indicatorul de calitate a imaginii constă din sârme diferit de groase (materialul sârmei =
materialul piesei), care sunt sudate într-o folie de material plastic. După cum se ştie o imagine röntgen
se produce prin transformarea diferenţelor de grosimi de perete în diferenţe de luminozitate. Deci dacă
se vede pe film un număr ridicat de sârmă (aici sunt reprezentate nr. 10-16), atunci se poate presupune
respectarea parametrilor cei mai importanţi ai procedeului. Dar nu se poate stabili direct o dependenţă
cu mărimea imperfecţiunii detectabile.

Imperfecţiuni perceptibile:
PERCEPTIBILITATEA IMPERFECŢIUNILOR PLANE DEPINDE ESENŢIAL DE POZIŢIA LOR
FAŢĂ DE UNGHIUL DE IRADIERE. Deci de exemplu pentru constatarea lipsei de topire pe flancuri
trebuie iradiat în direcţia flancurilor cusăturii sudate (ambele părţi!).

Tip de imperfecţiune Imagine pe film

Fisuri Linii întunecate
Pori Mai închise decât vecinătatea
Incluziuni solide (doar dacă produc cavităţi) Mai închise decât vecinătatea
Incluziuni de wolfram Puncte deschise

Curs Lector pag.

Cap.
IWS G.G. Examinări nedistructive 11
4.7
Timişoara
 Tip de imperfecţiune Imagine pe film
Lipsă de topire (doar dacă este orientată Linii întunecate
paralel cu direcţia de iradiere)
Nepătrundere Linii întunecate, muchii ascuţite
Crestături, crestături marginale Lărgiri întunecate
Crater final Pată întunecată, rotundă
Supraînălţarea cusăturii / rădăcinii Zone deschise, la picături margini clare
Umplere insuficientă / retasură la rădăcină Zone întunecate, critic, dacă mai negru
decât material de bază
Stropi de sudură Puncte deschise

Metode de control cu:

Curenţii turbionari apar în metale ca rezultat al interacţiunii cu un câmp electromagnetic
variabil realizat cu sistem de bobine traductoare. Aceşti curenţi produc la rândul lor un câmp magnetic
de sens opus celui provocator. Curenţii turbionari ocolesc discontinuităţile sau imperfecţiunile aflate în
interiorul materialului, modificând simetria, amplitudinea şi faza câmpului indus faţă de cel provocator.
Aceste aspecte sunt sesizate cu o aparatură ca în fig. următoare, pe ecranul osciloscopului putându-se
observa diferite curbe (holografe) specifice pieselor cu sau fără defect.
Controlul se aplică la materiale feroase, neferoase şi chiar la materiale compozite cu fibră de
carbon din tehnicile aerospaţiale.

Defectoscop folosind curenţi turbionari.

Datorită liniilor închise de curent şi efectului pelicular metoda este eficientă ia depistarea
fisurilor superficiale din piese circulare, tuburi sau orificii. Există însă şi alte numeroase domenii de
aplicare.

Emisia acustică se bazează pe proprietatea materialelor de a emite unde uitrasonore în

timpul procesului de amorsare şi propagare a fisurilor la nivel de reţea cristalină (excepţie fac zincul şi
staniul care emit sunete perceptibile în timpul deformării plastice). Această metodă este preventivă,
stabilind locurile de solicitare maximă a zonelor de degradare a materialelor, permiţând luarea unor
măsuri de prevenire a avariilor. Se menţionează folosirea metodei la urmărirea procesului de fisurare la
cald sau la rece, de urmărire a fragilizării îmbinărilor sudate, dar şi posibilitatea supravegherii
funcţionării rachetelor, navelor mari, platformelor marine, centralelor nucleare, urmărirea seismelor etc.

Curs Lector pag.

Cap.
IWS G.G. Examinări nedistructive 12
4.7
Timişoara
Calificarea personalului din domeniul nedistructiv

Atunci când certificarea personalului END este impusă în standarde de produs, în reglementări, coduri
sau specificaţii, se recomandă certificarea în conformitate cu EN 473.

Certificarea acoperă competenţa într-una sau în mai multe din următoarele metode:

a) examinarea prin emisie acustică;

b) examinarea prin curenţi turbionari;
c) verificarea etanşeităţii (sunt excluse încercările hidraulice de presiune);
d) examinarea cu pulberi magnetice;
e) examinarea cu lichide penetrante;
f) examinarea radiografică;
g) examinarea cu ultrasunete;
h) examinarea vizuală (sunt excluse examinările directe cu ochiul liber şi cele efectuate în timpul
utilizării altor metode END).
Precizare: conform EN 13445-5 personalul de control nedistructiv trebuie să fie calificat şi certificat în
conformitate cu EN 473 , cu excepţia examinării vizuale şi a celei pentru verificarea etanşeităţii unde
personalul trebuie să fie doar calificat şi nu certificat.

Termeni şi definiţii

Calificare
demonstrarea formării, a cunoştinţelor profesionale, a îndemânării şi a experienţei, precum şi a
aptitudinii fizice care îl fac pe un operator END să fie apt de a executa corect sarcini de END
Certificare
procedură utilizată pentru a demonstra calificarea unui operator END pentru o metodă, un nivel şi un
sector şi care conduce la atribuirea unui certificat. Certificarea nu presupune autorizaţie de lucru.
Certificat
document emis conform regulilor sistemului de certificare, definit de acest standard, arătând că a fost
demonstrată în mod adecvat certitudinea competenţei persoanei numite să execute sarcinile END
specificate în certificat.
Autorizaţie de lucru
atestare scrisă, emisă de către angajator, bazată pe competenţa unei persoane, aşa cum este specificată în
certificat. Suplimentar faţă de certificare, ar trebui evaluate, printre alţi factori, cunoştinţele specifice
activităţii respective, îndemânarea şi posibilităţile fizice în raport cu sarcina concretă.
Procedură END
descriere scrisă a tuturor parametrilor esenţiali şi a tuturor precauţiilor care trebuie respectate pentru
aplicarea unei tehnici END la o examinare specifică, realizată conform unui standard, a unui cod sau a
unei specificaţii date. O procedură END poate necesita aplicarea mai multor metode sau tehnici END.
Sector
segment particular al industriei sau tehnologiei, în care se utilizează practici specializate END care cer
cunoştinţe, îndemânare, aparatură sau instruire specifice produsului respectiv. Un sector se poate
interpreta ca fiind un produs (produse sudate, piese turnate...) sau o industrie (aerospaţială, inspecţia în

Curs Lector pag.

Cap.
IWS G.G. Examinări nedistructive 13
4.7
Timişoara
exploatare...).

Întrerupere semnificativă
absenţă sau schimbare de activitate care împiedică persoana certificată să îndeplinească sarcinile
corespunzătoare nivelului său în metoda şi sectorul (sectoarele) pentru care este certificat, pentru
a) o perioadă neîntreruptă de peste 365 zile sau
b) două sau mai multe perioade, reprezentând un timp total mai lung decât două cincimi din perioada de
valabilitate a certificatului.

NOTĂ - La calcularea întreruperii nu se iau în consideraţie concediile legale, perioadele de boală sau
cele petrecute la cursuri mai scurte de 30 zile.

Principii generale

O persoană certificată conform prezentului standard trebuie să fie clasificată în unul sau în mai multe
din următoarele trei niveluri, în funcţie de calificarea sa.

Nivelul 1
O persoană certificată pentru nivelul 1 a demonstrat competenţă în efectuarea de END conform unor
instrucţiuni scrise, sub supravegherea unei persoane certificate pentru nivelul 2 sau pentru nivelul 3. În
cadrul domeniului de aplicare a competenţei definit în certificat, persoana de nivel 1 poate fi autorizată:
a) să efectueze reglarea aparaturii END;
b) să efectueze examinările;
c) să înregistreze şi să clasifice rezultatele examinărilor în funcţie de criterii scrise;
d) să consemneze rezultatele examinărilor.
Persoana certificată pentru nivelul 1 nu trebuie să fie responsabilă pentru alegerea metodei de
examinare sau a tehnicii de utilizat şi nici pentru evaluarea rezultatelor examinării.

Nivelul 2
O persoană certificată pentru nivelul 2 a demonstrat competenţă în realizarea END conform unor
proceduri stabilite sau recunoscute. În cadrul domeniului de aplicare a competenţei definit în certificat,
persoana de nivel 2 poate fi autorizată:
a) să aleagă tehnica END de utilizat pentru metoda de examinare respectivă;
b) să definească limitările privind aplicarea metodei de examinare;
c) să transpună standardele şi specificaţiile END în instrucţiuni END;
d) să regleze aparatura şi să verifice reglarea acesteia;
e) să efectueze şi să supravegheze examinările;
f) să interpreteze şi să evalueze rezultatele în funcţie de standarde, coduri sau specificaţii aplicabile;
g) să elaboreze instrucţiuni END scrise;
h) să realizeze şi să supravegheze toate sarcinile atribuite nivelului 1;
i) să structureze şi să redacteze rapoarte de examinări nedistructive.

Nivelul 3
O persoană certificată pentru nivelul 3 a demonstrat competenţă în realizarea şi îndrumarea operaţiilor
de examinare nedistructivă pentru care este certificat. O persoană certificată pentru nivelul 3 poate:
a) să-şi asume întreaga responsabilitate pentru o instalaţie de examinare şi pentru personal;
b) să stabilească şi să valideze instrucţiunile şi procedurile END;
c) să interpreteze standardele, codurile,specificaţiile şi procedurile;
d) să desemneze metode, proceduri şi instrucţiuni END de utilizat în situaţii particulare
e) să realizeze şi să supravegheze toate sarcinile atribuite nivelului 1 şi nivelului 2.

Cerinţe privind percepţia vizuală - toate nivelurile

Candidatul trebuie să furnizeze dovada scrisă a unei percepţii vizuale satisfăcătoare, stabilită de un
oculist, de un optometrist sau de orice altă persoană recunoscută de corpul medical.
Verificările documentate ale acuităţii vizuale trebuie efectuate cel puţin o dată pe an.

Curs Lector pag.

Cap.
IWS G.G. Examinări nedistructive 14
4.7
Timişoara
Valabilitate
Perioada maximă de valabilitate a certificatului este de cinci ani. Perioada iniţială trebuie să înceapă
atunci când au fost îndeplinite toate cerinţele pentru certificare (formare, experienţă, reuşita la examen
şi controlul percepţiei vizuale).

Reînnoirea certificărilor
După expirarea primei perioade de valabilitate şi în continuare la fiecare zece ani, certificarea poate fi
reînnoită de către organismul de certificare pentru o nouă perioadă de cinci ani, prin prezentarea
a) dovezii scrise a examinării acuităţii vizuale, satisfăcătoare în cursul ultimelor 12 luni;
b) dovezii documentate a activităţii satisfăcătoare continue, fără întreruperi semnificative, în
domeniul metodei pentru care este solicitată reînnoirea certificării.
Dacă nu este satisfăcută condiţia b) de reînnoire, trebuie să i se permită persoanei să se prezinte la
examenul de recertificare. În cazul nepromovării acestui examen, persoana trebuie considerată drept
candidat nou la certificare pentru sectorul, metoda şi nivelul respective.

Recertificare
La expirarea fiecărei perioade secunde de valabilitate (la fiecare 10 ani), certificarea trebuie să fie
reînnoită de către organismul de certificare pentru o nouă perioadă de 5 ani pe baza următoarelor
cerinţe:

a) pentru nivelurile 1 şi 2: persoana trebuie să satisfacă condiţia a) privind reînnoirea şi să

promoveze un examen practic organizat după o procedură simplificată care îi evaluează competenţele
actuale pentru realizarea END.
b) pentru nivelul 3: persoana trebuie să satisfacă cele două condiţii privind reînnoirea şi, să
promoveze un examen scris care cuprinde cel puţin 20 de întrebări privind aplicarea metodei de
examinare în sectorul (sectoarele) respectiv (cel puţin 4 din ele trebuie să necesite răspunsuri scrise
descriptive, demonstrând înţelegerea tehnicilor, standardelor, codurilor sau specificaţiilor END curente
şi a tehnologiei folosite) şi, la alegerea organismului de certificare, cel puţin 5 întrebări privind cerinţele
programului de certificare.

Sectoare
Când se organizează un sector industrial organismul de certificare ia în consideraţie următoarea listă de
referinţă a sectoarelor:

Sectoare privind produsele

a) piese turnate (c);
b) piese forjate (f);
c) ansambluri sudate (w);
d) ţevi şi tuburi, inclusiv produsele plane pentru confecţionarea ţevilor sudate (t);
e) produse prelucrate (wp).

Sectoare industriale
Sectoare care combină un număr de sectoare privind produsele, cuprinzând toate sau numai unele
produse sau materiale definite (de exemplu materiale feroase şi neferoase sau nemetale ca ceramică,
materiale plastice şi cele compozite).

f) prelucrarea metalelor (combinând c, f, t, w şi wp);

g) inspecţia înainte de şi în exploatare a echipamentelor, instalaţiilor şi structurilor (combinând c, f, w,
t şi wp);
h) întreţinere feroviară (combinând f, wp şi alte sectoare privind produsele);
i) industria aerospaţială (combinând c, f, w, t, wp şi alte sectoare privind produsele).

Curs Lector pag.

Cap.
IWS G.G. Examinări nedistructive 15
4.7
Timişoara