Indrumar de Proiectare INTEGRAL

Tehnologii de prelucrare prin deformare plastică la rece
„Ne naștem pentru a reuși, nu pentru a eșua.‖ — Ralph Waldo Emerson
PROIECTAREA TEHNOLOGIILOR
DE PRELUCRARE PRIN DEFORMARE
PLASTICĂ LA RECE
Introducere
Lucrarea de faţă se adresează studenţilor aflaţi în faza de început a activităţii deproiectare

în domeniul prelucrărilor prin deformare plastică la rece. Prin prezentarea uneianumite succesiuni
a etapelor ce trebuie parcurse în procesul de proiectare, se urmăreşte formarea unei gândiri
tehnologice susţinută de argumente tehnice şi economice convingătoare.
Lucrarea conţine majoritatea informaţiilor pe care trebuie să le cunoască studenţii în
vederea finalizării în condiţii foarte bune a activităţii de proiectare în acest domeniu. Lucrarea
poate fi utilizată atât de studenţii de la specializarea T.C.M. cât şi de cei de la specializarea I.E.I.
În lucrare sunt prezentate informaţii în legătură cu:
− tema de proiectare;
− planificarea desfăşurării activităţii;
− conţinutul memoriului;
− modul de prezentare şi susţinere a proiectului.
Această lucrare, împreună cu eventualele propuneri şi sugestii, care vor apărea inevitabil
pe parcursul desfăşurării acestei activităţi, vor contribui, fără îndoială, la o creştere a calităţii
activităţii de proiectare în acest domeniu, a interesului studenţilor în rezolvarea problemelor
bazate pe o succesiune logică a activităţilor.
TEMA DE PROIECT
Studenţii vor primi, ca temă de proiect, desenul de execuţie al unei piese obţinute prin
deformare plastică la rece, volumul de fabricaţie şi perioada de timp în care acesta trebuie
realizat. Mai pot constitui date iniţiale ale temei unele restricţii în ceea ce priveşte: consumul de
material, dotarea tehnică, costul sculei, costul piesei etc. În funcţie de condiţiile tehnice, impuse
prin desenul de execuţie, de alte cerinţe şi restricţii impuse prin tema de proiectare, studenţii vor
trebui să proiecteze un proces tehnologic de obţinere a piesei prin deformare plastică la rece,
precum şi echipamentul (ştanţă sau matriţă) de deformare corespunzător.
Un exemplu de temă de proiect poate fi următorul:
„Să se proiecteze procesul tehnologic şi ştanţa (pentru studenţii de la specializarea I.E.I.) sau
matriţa (pentru studenţii de la specializarea T.C.M.) pentru obţinerea piesei (denumirea
piesei)…. în condiţiile unui volum de producţie de ….(nr. de buc. /perioada de timp).”
CONŢINUTUL PROIECTULUI
Proiectul va conţine un memoriu cu justificarea tehnico–economică a soluţiilor tehnice

adoptate şi o parte grafică.
Conţinutul memoriului
Memoriul se compune din trei părţi distincte, fiecare din ele conţinând etape caracteristice:
1
Îndrumar de proiectare Prof.dr.ing. Gheorghe SINDILĂ
„Dacă am face lucrurile de care suntem capabili, ne-am uimi pe noi înşine.‖ — Thomas Edison
A. Proiectarea tehnologiei de prelucrare

1. Analiza piesei.
2. Studiul tehnologicităţii piesei.
3. Analiza diferitelor variante de proces tehnologic pentru obţinerea piesei prin procedee
de deformare plastică la rece.
4. Analiza croirii semifabricatului.
5. Proiectarea schemei tehnologice.
6. Calculul forţelor şi a poziţiei centrului de presiune.
B. Proiectarea echipamentului de deformare (ştanţă sau matriţă)

1. Proiectarea elementelor componente ale ştanţei sau matriţei. Realizarea desenului de
ansamblu.
2. Calculul de verificare al unor elemente componente.
3. Calculul dimensiunilor nominale şi stabilirea abaterilor elementelor active.
4. Realizarea desenelor de execuţie ale unor elemente active.
5. Alegerea utilajului de presare.
6. Indicaţii privind montarea, exploatarea, întreţinerea şi recondiţionarea ştanţei sau
matriţei proiectate.
7. Norme specifice de protecţia muncii.
C. Calcule tehnico–economice
1. Calculul normei de timp.
2. Calculul costului piesei prelucrate pe ştanţa sau matriţa proiectată.
3. Compararea variantelor tehnologice şi justificarea variantei alese.
Memoriul va fi realizat pe formate A4, scris de mână, sau cu calculatorul. Relaţiile, figurile
şi tabelele utilizate se vor numerota. Se vor menţiona corespunzător trimiterile la bibliografia
utilizată (ex. [4, tab. 5.12.]).
Conţinutul părţii grafice

Partea grafică a proiectului trebuie să cuprindă:
1. Desenul de execuţie al piesei.
2. Desenul de execuţie al semifabricatului plan (desfăşurata piesei).
3. Desenul de ansamblu al ştanţei sau matriţei proiectate.
4. Desenele de execuţie ale elementelor active (placa activă şi un poanson, la indicaţia
conducătorului).
Toate desenele vor fi realizate pe formate de desen standardizate. Desenele se vor
executa pe calc, în tuş, sau pe hârtie de desen, manual sau automat. Se recomandă ca scara
de desenare să fie 1:1, excepţiile fiind stabilite de conducătorul de proiect.
Memoriul tehnico–economic şi partea grafică se vor introduce într-un dosar cu şină pe a
cărui copertă se vor scrie informaţiile prezentate în figura 1.
2
„Valoarea ta stă în ceea ce ești, nu în ceea ce ai.‖ — Thomas Edison
Planificarea activităţii de
proiectare
Realizarea unui proiect în
condiţiile tehnico–economice impuse
şi la termenul stabilit, presupune
eşalonarea în timp a activităţilor şi
rezolvarea ritmică a acestora. În
funcţie de numărul de ore afectate
acestei activităţi prin planul de
învăţământ, studenţii vor trebui să
finalizeze proiectul în 14 săptămâni.
Conţinutul fiecărei etape de proiect
este prezentat în tabelul 1. În fiecare
etapă vor trebui rezolvate
problemele aferente punctelor
prezentate în capitolul anterior.
Notarea se va face la fiecare
etapă, în funcţie de gradul de
rezolvare a problematicii respective,
de corectitudinea şi originalitatea
soluţiilor propuse, precum şi de
respectarea termenelor derezolvare.
La acordarea notei finale se va avea
Fig. 1 Exemplu de copertă pentru proiect
în vedere şi modul în care autorul
proiectului îşi susţine
soluţia adoptată.
Tabelul 1
Etapa de 1 2 3 4 5 6 7 8, 9, 11 12 13 14
proiect 10
Primirea B4 C1 Susţinere
Probleme temei şi a A1 A2 A3 A4 A5 A6 B1 B2 B5 C2 a şi
de rezolvat indicaţiilor de B3 B6 C3 predarea
rezolvare B7 proiectului
A. PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE
Această parte a proiectului are ca scop final stabilirea, pe baza unor considerente tehnice
şi economice, a succesiunii operaţiilor (în cazul desfăşurării procesului de prelucrare pe mai multe
ştanţe sau matriţe) sau a fazelor (în cazul în care procesul de prelucrare se desfăşoară pe o
singură ştanţă sau matriţă).
1. Analiza piesei
Proiectarea tehnologiei de prelucrare precum şi a echipamentului necesar (ştanţe şi
matriţe) se face pe baza datelor iniţiale ale temei de proiectare: desenul de execuţie al piesei,
volumul de producţie, productivitatea prelucrării, costul piesei prelucrate, volumul de investiţii
necesar, dotarea tehnică etc. Deoarece desenul de execuţie reprezintă principalul document
tehnic care stă la baza activităţii de proiectare, este justificată preocuparea proiectantului ca
acesta să fie complet şi corect. În multe situaţii practice desenul de execuţie al piesei nu este
întocmit de specialişti în domeniu şi, ca urmare, ar putea conţine greşeli sau ar putea fi
incomplet. Din acest motiv înainte de începerea oricărei activităţi propriu–zise de proiectare
3
Vei avea parte de un lucru atunci când vei crede în el.‖ — Wayne Dyer
trebuie realizată, cu responsabilitate, o analiză amănunţită a desenului de execuţie.

Această analiză se face din mai multe puncte de vedere, principalele fiind menţionate în
continuare.
1.1. Rolul funcţional al piesei

Proiectarea formei piesei, stabilirea materialului din care aceasta să se execute, stabilirea
dimensiunilor şi a abaterilor acestora se face având în vedere rolul funcţional al piesei în
ansamblul din care face parte. Pentru aceasta se execută o schiţă a ansamblului din care face
parte piesa, punându-se în evidenţă (prin culori diferite sau linii mai groase) piesa a cărei
tehnologie trebuie proiectată. Se menţionează în mod concret rolul funcţional al piesei.
Pe desenul de execuţie al piesei se identifică (prin numerotare) suprafeţele ce o definesc.
Se menţionează rolul fiecărei suprafeţe şi procedeul de deformare plastică la rece prin care
aceasta poate fi realizată. Se evidenţiază suprafeţele ce nu pot fi realizate prin procedeede
deformare plastică la rece, sugerându-se alte posibilităţi de prelucrare ale acestora.
1.2. Verificarea desenului de execuţie

Această etapă a procesului de proiectare se realizează cu scopul înţelegerii formei
constructive a piesei, al corectării eventualelor greşeli de proiectare sau a completării desenului
de execuţie cu alte vederi, secţiuni sau detalii, în aşa fel încât acesta să ofere o imagine completă
şi unică a piesei şi să conţină toate informaţiile necesare unei proiectări corecte. Pentru aceasta
se vor avea în vedere următoarele aspecte [2, 4, 5, 7, 8, 9,11, 18]:
− înţelegerea formei piesei. Desenul de execuţie trebuie să cuprindă suficiente
vederi, detalii şi secţiuni încât piesa să poată fi unic definită şi să nu dea naştere la
interpretări subiective. Astfel, dacă piesa din figura 2, este prezentată numai în învederile
din planurile orizontal şi vertical, pentru vederea din planul lateral ar putea fi acceptată
oricare din variantele a, b sau c. În această situaţie desenul se consideră incomplet şi este
necesară intervenţia celui care a proiectat piesa.
Fig.2 Desen de execuţie nedefinit
− dacă sunt suficiente vederi şi secţiuni care să determine în mod univoc forma
piesei. Dacă desenul de execuţie este prezentat numai prin cele trei vederi clasice (fig.3),
din planele orizontal, vertical şi lateral, există dubii dacă pe latura dreaptă a piesei există
sau nu orificiu. Pentru a clarifica situaţia este necesară şi o vedere din B.
4
„Cum te tratează oamenii este karma lor. Cum reacţionezi este a ta.‖ — Wayne Dyer
Fig.3 Desen de execuţie incomplet
− dacă piesa este determinată de dimensiunile înscrise pe desen. Deşi piesa este
definită ca formă în vederile din desenul de execuţie (fig.4), acesta este incomplet,
deoarece nu defineşte grosimea materialului, raza de îndoire şi diametrul orificiului. Pentru
desenul de execuţie prezentat, depistarea cotelor lipsă se poate constata uşor, pentru că
piesa este definită de un număr mic de cote. Există însă piese cu zeci de cote.Punerea în
evidenţă a cotelor lipsă în această situaţie este dificilă. Dar, dacă desenul se realizează
în AutoCAD acest lucru nu mai constituie o problemă. Pentru desenarea cercului, care
reprezintă orificiul, calculatorul cere valoarea diametrului sau a razei. Deci, desenul n-ar
putea fi realizat dacă ar lipsi o cotă.
Fig. 4 Desen de execuţie nedefinit dimensional
− dacă este indicată scara de desenare şi dacă piesa a fost desenată la această
scară. Pentru a crea o imagine corectă a piesei, a proporţionalităţii între dimensiunile care
o definesc, între piesă şi eventualele detalii ale acesteia, este necesar ca piesa şi detaliile
să fie realizate la o scară convenabilă, scară ce trebuie menţionat şi respectată pe desen
(în indicator pentru desen şi în imediata apropiere a detaliului, fig.5).
5
Cel mai corect drum către succes este să mai încerci o dată.‖ — Thomas Edison
Fig.5 Indicarea corectă a scării de desenare
− dacă sunt indicate toate razele (de racordare, îndoire, ambutisare etc.) şi ce
semnificaţie au cele necotate. În cazul în care desenul de execuţie conţine mai multe
raze de racordare, sau de îndoire, egale, valoarea acestora poate fi trecută pe desen o
singură dată, deasupra indicatorului cu menţiunea ”Toate razele de îndoire (racordare),
au valoarea Rx” (unde x este valoarea concretă a razei). Orice desen care nu aretrecută
raza în mod explicit pe desen, sau nu conţine nici o referire la ea, înscrisă deasupra
indicatorului, este incomplet şi se tratează ca atare.
− dacă este menţionată grosimea materialului din care se execută piesa;
− indicaţiile în legătură cu dimensiunile netolerate. Dimensiunile care definesc
piesele pot fi cu abateri sau fără (aşa – numitele cote libere). Aceste din urmă nu pot fi
realizate în orice condiţii şi ca urmare standardele stabilesc şi pentru ele valori concrete
ale abaterilor (STAS 11111 – 86). Pentru cotele libere trebuie menţionată, deasupra
indicatorului, clasa de precizie în care ele trebuie realizate (ex. Toate cotele netolerate
sunt conform STAS 11111 – 86, clasa 2 de precizie).
− indicaţiile referitoare la calitatea suprafeţelor ce compun piesa. De cele mai
multe ori indicaţiile privind calitatea suprafeţei se referă la rugozitatea acesteia. Pe
desenele de execuţie se trece rugozitatea pe suprafeţele rezultate în urma prelucrării prin
piesei (nu se trece rugozitatea suprafeţelor semifabricatului, tablei sau benzii, rugozitate
obţinută în urma procedeului de laminare, fig.6).
Fig.6 Înscrierea rugozităţii pe desen
Sunt situaţii în care rolul funcţional al piesei este asigurat de forma acestei şi nu de
calitatea suprafeţelor obţinute în urma ştanţării (colţar pentru asamblare, fig. 7). În aceste
situaţii nu se mai trece rugozitatea pe desen, înţelegând că cea rezultată prin ştanţare
obişnuită (6,3...12,5µm) este suficientă. Sunt şi cazuri în care suprafaţa rezultată prin
ştanţare asigură rolul funcţional al piesei (suprafeţele evolventice ale danturii roţilor
dinţate, fig. 8).
6
„Zâmbeşte şi vei avea prieteni. Încruntă-te şi vei avea riduri.‖ — George Eliot
Fig.7 Rolul funcţional nu este asigurat Fig.8 Rolul funcţional este

asigurat de suprafeţele forfecate de suprafeţele forfecare
În aceste cazuri înscrierea, pe desenul de execuţie a indicaţiilor referitoare la calitatea

suprafeţei, este obligatorie.
− ce alte indicaţii mai sunt menţionate pe desen şi ce implicaţii au acestea în
procesul de prelucrare. Alte indicaţii în legătură cu duritatea piesei, cu alte referiri la
calitatea suprafeţelor (acoperiri galvanice, vopsiri, muchii teşite etc.) se vor menţiona în
cadrul rubricii „Condiţii tehnice” existentă deasupra indicatorului.
− dacă este menţionată greutatea piesei (dacă nu, aceasta trebuie determinată);
− dacă semifabricatul este notat în conformitate cu standardele actuale, cu
indicaţii în legătură cu natura materialului, forma de livrare, gradul de ecruisare etc.
Având în vedere colaborările internaţionale este necesar ca notaţiile materialului săfie în
conformitate cu standardele internaţionale în vigoare.
În memoriu se vor face observaţii pertinente în legătură cu toate punctele menţionate, iar
eventualele corecturi, completări, adăugiri se vor efectua NUMAI CU ACORDUL
PROIECTANTULUI de reper (în cazul concret al studenţilor, cu acordul conducătorului de
proiect).
1.3. Materialul piesei

Având în vedere că informaţiile despre materialul din care se execută piesa vor fi folosite
în următoarele etape ale procesului de proiectare, din standardele corespunzătoare se vor
extrage date referitoare la:
1.3.1. Proprietăţi fizico–mecanice.
1.3.2. Compoziţie chimică.
1.3.3. Forme şi dimensiuni de livrare.
În legătură cu acest ultim punct se face precizarea că din standard se vor extrage toate
formele şi dimensiunile de livrare pentru grosimea de material din care se execută piesa (tabelul
2). În urma studiului croirii se va preciza forma şi dimensiunile concrete ale semifabricatului ce se
va utiliza. Concret, studenţii vor copia din acest tabel linia corespunzătoare materialului din care
este executată piesa ce constituie tema proiectului.
7
„În ziua de azi, să nu apari la televizor e o dovadă de eleganță.‖ — Umberto Eco
Tabelul 2
Stare Rezistenţă Compoziţie Greutate Forme şi dimensiuni de

Material
de la rupere, chimică specifică livrare
STAS livrare Rm [%] ,
[N/mm2] [kg/dm3] benzi foi de tablă
0 1 2 3 4 5 6
800 x 1500
A1 - 270...410 C 0,15-0,13 800 x 2000
STAS 9485- Mn 0,5-0,45 20,25,26,30, 800 x 2500
Si max 0,5 35,40,45,46, 800 x 3000
80 P 0,05-0,03 50,55,60,65, 800 x 4000
A2 S 0,05-0,04 70,75,80,85, 1500 x 1500
STAS 9485- - 270...390 Al 0,01-0,1 7,85 90,95,100, 1500 x 2000
80 Fe - restul 110,115,120, 1500 x 2500
A3 130,140,150 1500 x 3000
STAS 9485- - 270...370 1500 x 4000
80
M - Mn 0,6-1,1
AlMnCu O 90 Cu 3,8-4,8 3,5
STAS 8652- HD 120 Al - restul 5,6,8,10,12,
89 HH 150 14,16,18,20, 1000 x 1700
M - Mg 0,4-0,8 22,25,28,30, 1000 x 2000
AlMnMg O 100 Mn 0,6-1,1 3,2 32,35,38,40, 1100 x 2000
STAS 8652- HD 180 Al - restul 42,45,48,50, 1100 x 2350
89 HH 220 52,55,58,60, 1150 x 2500
M - Mg 8 62,65,68,70, 1200 x 2100
AlMg 8 O 100 Mn 0,1-0,3 2,5 75,80,85,90, 1250 x 2500
STAS 8652- Al - restul 95,100,105, 1300 x 2200
HD 130
89 110,115,120, 1200 x 6000
HH 170
125,130,130,
M - Mg 0,5-1 140,145,150
AlMgSi 1 O 110 Si 1,5 2,7
STAS 8652- HD 220 Al - restul
89 HH 300
10,12,14,16,
O 195...245 18,20,22,25, 300 x 1000
28,30,32,36, 300 x 2000
Cu Cu 99-99,5 40,45,50,55, 500 x 1000
STAS 427- HA 245...304 Imp. - restul 8,93 60,65,70,75, 500 x 2000
84 80,82,90,95, 1000 x 1000
100,110,115, 1000 x 2000
HB 294...363 120,130,140,
145,150
O 340...400 10,12,14,16,
Cu-Sn 6 HA 400...470 Sn 5-9 18,20,22,25,
Cu-Sn 8 HB 470...550 P 0,01-0,04 8,2 28,30,32,36,
STAS 94/1- HC 550...640 Cu - restul 40,45,50,55,
84 HD > 640 60,65,70,75, 300 x 2000
80,82,90,95, 320 x 2000
O >290 Sn 3-5 100,110,115,
CuSn4Pb4Z HA >420 Pb 3,5-4,5 8,5 120,130,130,
n4 STAS Zn 3-5 140,145,150
94/1-84 HB >540 Cu - restul
8
„Oamenii văd doar ceea ce sunt pregătiți să vadă.‖‖ — Ralph Waldo Emerson
Tabelul 2 (continuare)
0 1 2 3 4 5 6
Cu-Zn 10 O 240...290
STAS 289- HA 290...350 10,12,14,15,
88 HB >350 16,18,20,21,
Cu-Zn 15 O 260...310 22,24,25,26,
STAS 289- HA 310...370 Cu 91-62 28,29,30,32,
88 HB 370...460 Pb0,13-0,05 35,36,40,42,
Cu-Zn 20 O 270...320 Fe0,2-0,01 45,46,47,48,
STAS 289- HA 320...370 Mn0,1-0,05 8,2 50,52,55,56 500 x 2000
88 HB 370...460 Al0,03-0,02 60,63,65,70, 560 x 2000
Cu-Zn 30 O 270...350 Sn0,1-0,05 72,75,80,81, 1000 x 2000
STAS 289- HA 350...420 Zn - restul 85,90,94,95,
88 HB 420...520 100,103,105,
Cu-Zn 36 O 300...370 106,110,115,
Cu-Zn 37 HA 370...440 120,130,135,
STAS 289- HB 440...540 140,145,150
88
1.4. Stabilirea formei şi dimensiunilor semifabricatului plan (desfăşurata piesei)

Pentru analiza tehnologicităţii piesei şi pentru studiul croirii semifabricatului este necesară
determinarea formei şi dimensiunilor semifabricatului plan [1, 2, 4, 5, 7, 9, 10, 18]. Pentru piese
plane este evident că această problemă nu se mai pune. Pentru toate celelalte piese spaţiale
(îndoite, ambutisate, cu margini răsfrânte, refulate, etc.) se pune problema determinării formei şi
dimensiunilor semifabricatului. Această problemă se va rezolva în mod diferit pentru fiecare tip de
piesă şi de procedeu de obţinere al acesteia [2, 5, 7, 18].
Fig.9 Desfăşurata pieselor îndoite
Pentru piesele îndoite apar anumite dificultăţi legate de faptul că unele suprafeţe ale piesei
sunt poziţionate faţă de liniile de îndoire (fig.9). Astfel, se constată că orificiile sunt
9
„Pentru ce trăim, dacă nu să ne facem viața mai bună unii altora?‖ — George Eliot
poziţionate faţă de peretele îndoit al piesei prin dimensiunea “b” şi între ele prin
dimensiunea “a”. După dezdoirea piesei, linia de îndoire dispare, iar suprafeţele care au fost
cotate faţă de acestea rămân nedeterminate ca poziţie. Pentru rezolvarea problemei se
recomandă folosirea uneia din metodele de rezolvare a lanţurilor de dimensiuni în vederea legării
orificiilor respective de o suprafaţă reală a piesei prin cotele “b1” şi ”a1”. Se poate determina astfel
lungimea desfăşurată a piesei, L.
Având în vedere că în cele mai multe cazuri dimensiunile înscrise pe desenele de execuţie
ale pieselor îndoite nu pot fi utilizate direct în relaţiile de calcul cunoscute, este necesară o
redimensionare a piesei care să evidenţieze în mod explicit dimensiunile elementelor simple de
contur (porţiunile rectilinii şi arcele de curbă). Pentru aceasta, într-o partea paginii se va realiza
schiţa profilului îndoit al piesei (fig.10) cu cotele înscrise pe desenul de execuţie şi alături acelaşi
profil (fig.11), dar cu astfel de cote care să pună în evidenţă, explicit, porţiunile rectilinii şi cele
curbilinii care formează profilul îndoit al piesei (din considerentegeometrice, dimensiunile liniare
şi cele curbe pot fi determinate fără probleme deosebite).
Pentru piesele obţinute prin alte procedee de deformare (ambutisare, răsfrângerea
marginilor, fasonare etc.) forma şi dimensiunile semifabricatelor plane se determină cu relaţii
corespunzătoare.
Fig.10 Profilul îndoit, cu dimensiuni Fig.11 Profilul îndoit, cu dimensiuni explicite

implicite
Această etapă a procesului de proiectare se va finaliza cu desenul de execuţie al

semifabricatului plan. Acesta se va realiza pe un format standardizat respectând toate criteriile
menţionate anterior (cap. A1.2).
2. Studiul tehnologicităţii piesei

Tehnologicitatea unei piese este o caracteristică a acesteia care evidenţiază gradul în
care piesa poate fi executată în condiţii normale de lucru. Tehnologicitatea se apreciază prin
diferiţi indici de tehnologicitate, caracteristici procedeului de deformare respectiv (precizie
dimensională, de formă, de poziţie, calitatea suprafeţei, forma suprafeţelor ce definesc piesa,
consumul de material, complexitatea şi ştanţelor şi matriţelor necesare, natura materialului, costul
piesei prelucrate etc.). În cadrul oricărui proces de proiectare analiza tehnologicităţii piesei
reprezintă una din cele mai importante activităţi. Această activitate constă în compararea
caracteristicilor piesei, înscrise în desenul de execuţie, cu posibilităţile pe care le oferă procedeele
de deformare respective, valori ce se găsesc recomandate în literatura de specialitate [1, 5, 7, 8,
9, 10].
Tehnologicitatea pieselor prelucrate prin deformare plastică la rece se analizează din mai
multe puncte de vedere caracteristice fiecărui procedeu de deformare în parte.
10
„Prostia este infinit mai fascinantă decât inteligența. Inteligența are limitele ei. Prostia, nu.‖ - Umberto Eco
2.1. Tehnologicitatea condiţiilor tehnice impuse

Pentru a face o analiză completă, corectă şi concisă se recomandă completarea tabelului
3 cu valori de precizie extrase din desenul de execuţie al piesei şi din literatura de specialitate
[1,7,8].
Tabelul 3
Precizia impusă piesei prin Precizia posibil de realizat prin

desenul de execuţie procedee de deformare plastică la
Dimen- rece
siunea Abateri Abateri la Abateri Rugozi- Abateri dimensio- Abateri Rugozi- Con-
nomi- dimen- cote de tatea nale de tatea cluzii
nală sionale libere formă suprafe- Defor- Defor- formă suprafe-
STAS ţei mare mare de ţei
11111-88 normală precizie
43 -  0,25 - 12,5  0,10  0,03 - 6,3 DN
62  0,10 - - 12,5  0,15  0,05 - 6,3 DP
8  0,01 - - 6,3  0,10  0,03 - 6,3 IMP
Comparând valorile înscrise pe desenul de execuţie cu cele posibil de realizat prin

procedee de deformare plastică la rece, se trag concluzii în legătură cu posibilitatea obţinerii
piesei prin procedee cu precizie normală de prelucrare, cu precizie ridicată, sau se evidenţiază
faptul că, prin procedee de deformare, piesa nu poate fi obţinută în condiţiile impuse. În această
situaţie se recomandă realizarea piesei prin altă metodă de prelucrare. În coloana aferentă
concluziilor se va înscrie, prescurtat, modalitatea de realizare a condiţiei respective: deformare
normală (DN), deformare de precizie (DP) sau imposibil de realizat prin procedee de deformare
plastică la rece (IMP). În cazul în care una din condiţiile impuse prin desenul de execuţie nu poate
fi realizată prin deformare normală, ci prin deformare de precizie, întreaga sculă (ştanţă sau
matriţă) trebuie proiectată şi realizată în condiţii deosebite.
2.2. Tehnologicitatea suprafeţelor obţinute prin decupare

Se subînţelege faptul că, prin procedeul de decupare, nu pot fi realizate orice fel de forme
ale suprafeţelor şi nici orice dimensiuni ale acestora. Pentru aceasta se compară forma şi
dimensiunile unei piese model [5,18 etc.] (desenată într-o parte a paginii – fig. 12) cu desfăşurata
piesei (desenată alături fig.13 ) pentru care se face proiectul.
Fig.12 Piesa model Fig. 13 Piesa reală
11
„Întotdeauna fă ceea ce ți-e frică să faci.‖ — Ralph Waldo Emerson
Prin compararea contururilor asemănătoare ale piesei cu cele ale piesei model se trag
concluzii în legătură cu posibilitatea obţinerii, în condiţii tehnologice, a piesei al cărui proces
tehnologic se proiectează. Astfel, pentru piesa luată ca exemplu, se constată că există două
proeminenţe (una cu lăţimea de 3 mm) asemănătoare cu proeminenţa de pe piesa model. Pentru
a putea fi realizate aceste proeminenţe trebuie îndeplinită condiţia menţionată alăturat, adică b
>1,2 g . Deoarece grosimea materialului este 1mm, iar lăţimea proeminenţei piesei este de 3mm,
rezultă că această proeminenţă poate fi realizată. Se continuă în mod asemănător cu tot conturul
exterior al piesei.
2.3. Tehnologicitatea suprafeţelor obţinute prin perforare

Având în vedere limitele procedeului de perforare în ceea ce priveşte forma suprafeţelor
perforate precum şi condiţiile dimensionale şi de poziţie relativă, se compară aceste elemente
de pe piesa model (fig. 14) cu situaţii asemănătoare de pe piesa reală (fig.15).
Fig.14 Condiţii pe piesa model Fig. 15 Piesa reală
Astfel, se constată că dimensiunea 1,2, comparată cu condiţia e > 0,5g, poate fi realizată, la fel
ca şi dimensiunea 0,7, comparată cu condiţia a >g. În schimb dimensiunea 0,6mm, comparată cu
condiţia c > 1,5g nu poate fi realizată şi ca urmare, fie se modifică corespunzător forma sau
dimensiunile piesei, în urma acordului proiectantului, fie se realizează printr-un alt procedeu
decât cele posibil de realizat prin deformare plastică la rece. Analizând toate suprafeţeleobţinute
prin perforare, se trag concluzii în legătură cu posibilitatea realizării în condiţii normalea acestora.
2.4. Tehnologicitatea formelor îndoite ale piesei

Pentru piese îndoite apar, în plus, condiţii de tehnologicitate referitoare la raza minimă de
îndoire [2, 5, 18], distanţa minimă între marginea orificiilor şi liniile de îndoire, lungimea minimă a
laturii îndoite etc. Valorile acestor parametri, rezultaţi de pe piesa reală (fig.17), se compară cu
valorile posibil de realizat, în condiţii normale de prelucrare, recomandate de literatura de
specialitate (fig.16).
Fig. 16 Condiţii pe piesa model Fig. 17 Piesa reală
12
Succesul nu e greu de obţinut. Greutatea este să-l meriţi.‖ — Albert Camus
Pentru exemplu considerat se constată că raza de îndoire r = 1,5, nu poate fi realizată, fiind mai
mică decât valoarea care rezultă din condiţia r > g = 2; lungimea laturii mici ar trebui să fie cel
puţin 4mm şi nu este decât 3mm, prin urmare nu poate fi realizată direct prin îndoire. Condiţia
de distanţă între axa găurii şi latura îndoită a piesei ar trebui să fie 3,5mm şi este 3mm, deci nici
această condiţie nu este îndeplinită. Rezolvarea acestor neajunsuri poate fi realizată fie prin
modificări favorabile ale dimensiunilor, făcute de proiectant, fie prin soluţii tehnologice cu
consecinţele economice corespunzătoare. Astfel, se poate realiza o rază de îndoire mai mică
printr-o croire a materialului care să pună linia de îndoire într-o poziţie favorabilă faţă de direcţia
de laminare (linia de îndoire perpendiculară pe direcţia de laminare). Lungimea minimă a laturii
îndoite se poate realiza printr-o retezare făcută după procesul de îndoire. Pentru a evita
deformarea găurii dispuse la o distanţă prea mică fată de latura îndoită, se realizează mai întâi
îndoirea şi apoi perforarea. Dacă gaura este dispusă pe latura îndoită în plan vertical (fig.18),
apar complicaţii deosebite în construcţia matriţei care trebuie să asigure perforarea cu poanson
dispus orizontal.
Fig. 18 Perforarea cu poanson orizontal
Acest lucru presupune schimbarea direcţiei forţei de deformare (cu plane înclinate), readucerea
poansoanelor în poziţia iniţială, evacuarea deşeurilor prin orificii corespunzătoare etc., soluţii care
scumpesc evident matriţa respectivă.
2.5. Tehnologicitatea pieselor ambutisate

Analiza tehnologicităţii pieselor ambutisate, din punct de vedere al formelor, al preciziei
dimensionale, de formă şi de poziţie relativă este dificilă având în vedere varietatea mare de
forme ale acestor tipuri de piese (cilindrice cu şi fără flanşă, rectangulare cu şi fără flanşă,
asimetrice etc.). La toate acestea se mai adaugă şi condiţii de tehnologicitate specifice multiplelor
procedee de ambutisare (ambutisarea semifabricatelor individuale, ambutisarea din bandă,
ambutisarea hidraulică, cu cauciuc, cu încălzirea flanşei etc.). Pentru fiecare din aceste cazuri
literatura de specialitate recomandă valorile care sunt considerate tehnologice [1, 5, 7, 8, 9, 10,
18].
În proiect se vor face comparaţii între parametri de tehnologicitate (m – coeficientul de
ambutisare, rc – raza de racordare la colţ, rf – raza de racordare la fund, rm – raza de racordare
între flanşă şi peretele vertical etc.) ai piesei reale cu cei recomandaţi de literatură pentru un caz
similar (fig.19).
Fig. 19 Cutie rectangulară ambutisată
13
„Viaţa este dificilă, dar să-ţi spun ceva: îndată ce accepţi acest adevăr, ea devine uşoară!‖ — Buddha
Atunci când pe piesa ambutisată există şi alte prelucrări prin deformare plastică la rece (reliefări,
perforări etc.) acestea trebuie să îndeplinească condiţiile de tehnologicitate specifice procedeelor
de prelucrare prin care ele au fost realizate.
2.6. Tehnologicitatea altor forme fasonate ale piesei
Pentru fiecare din procedeele prin care se realizează piesa (răsfrângerea marginilor,
gâtuire, umflare, extrudare etc.), literatura de specialitate [5, 7, 8, 18] oferă valori limită ale
anumitor parametri caracteristici, valori ce constituie criterii de tehnologicitate. Comparândaceste
valori cu cele ale piesei pentru care se realizează proiectarea, se pot trage concluzii în legătură
cu posibilitatea obţinerii, în condiţii normale de lucru, a piesei respective.
Toate cazurile în care recomandările, făcute de literatura de specialitate, nu sunt
îndeplinite, sunt analizate şi rezolvate împreună cu proiectantul de produs (conducătorul de
proiect). Numai acesta ştie gradul în care eventualele modificări aduse piesei afectează sau nu
rolul funcţional al acesteia. Modificările pe desenele de execuţie sunt realizate numai de
proiectantul de produs sau cu acordul scris al acestuia.
În situaţiile în care nu sunt acceptate modificări pe desenul de execuţie, care să facă piesa
tehnologică pentru prelucrarea ei prin procedee de deformare plastică la rece, se propun alte
metode sau procedee de prelucrare.
Proiectantul de proces tehnologic acceptă tema de proiectare numai dacă această
analiză temeinică, oferă convingerea că piesa poate fi obţinută prin procedee de deformare
plastică la rece.
Având în vedere consecinţele nefavorabile ale acestor condiţii de tehnologicitate asupra
posibilităţilor de realizare eficientă a pieselor, devine o necesitate ca în faza de proiectare a
unui produs din orice domeniu (mecanic, electric, chimic etc.), să se aibă în vedere condiţiile de
tehnologicitate specifice procedeului prin care se realizează produsul respectiv.
3. Analiza diferitelor variante de proces tehnologic
După cum este cunoscut, pentru orice problemă socială, tehnică, economică etc., există
mai multe variante de rezolvare. În funcţie de condiţiile concrete, una sau alta din variante poate
fi considerată optimă la un moment dat.
Având în vedere cazul concret al prelucrării prin procedee de deformare plastică există,
în general, următoarele variante tehnologice de desfăşurare a procesului de prelucrare [2, 5, 7,
18]:
− pe ştanţe şi matriţe simple;
− pe ştanţe şi matriţe complexe;
− pe matriţe combinate.
Pentru că se întâlnesc mai rar în cazurile practice şi pentru că orice proces didactic trebuie
să înceapă cu studierea unor cazuri mai simple, în lucrare nu sunt tratate şi problemele legate de
desfăşurarea proceselor tehnologice ce se derulează pe ştanţe şi matriţe de grup, modulate sau
prin procedee neconvenţionale de deformare. Având în vedere cele menţionate, piesa din figura
20 poate fi obţinută pe baza următoarelor variante de proces tehnologic:
Varianta 1:
- decuparea conturului exterior al piesei pe o ştanţă simplă de decupat (fig.21 );
Fig.20 Piesă Fig.21 Decuparea piesei
14
„Niciodată să nu distrugi cu cuvintele ceea ce ai creat cu liniştea.‖ — Charles Bukowski
- perforarea semifabricatului astfel obţinut (fig.22) pe o ştanţă simplă de perforat;

- îndoirea în L (fig. 23) a semifabricatului perforat, pe o matriţă simplă de îndoit.
Fig. 22 Perforarea piesei Fig. 23 Îndoirea piesei
Varianta 2:
- perforarea şi decuparea se pot realiza pe o ştanţă cu acţiune succesivă (fig.24);
- îndoirea se realizează similar cu cazul precedent (fig. 25).
Fig.24 Perforarea şi decuparea succesivă a piesei Fig. 25 Îndoirea piesei
Varianta 3:
– perforarea şi decuparea pot fi realizate pe o ştanţă cu acţiune simultană (fig. 26);
Fig.26 Perforarea şi decuparea simultană a piesei Fig. 27 Îndoirea piesei
- îndoirea se realizează la fel ca în cazul precedent (fig. 27).

Varianta 4
- toate prelucrările se realizează pe o aceeaşi matriţă combinată cu acţiune succesivă (fig.28).
Fig. 28 Realizarea piesei pe matriţă combinată
15
„Să dăruiești totul, să sacrifici totul fără speranță de răsplată: asta înseamnă iubire.‖ — Albert Camus
Varianta 5:
– toate prelucrările se realizează pe o singură matriţă cu acţiune succesiv–simultană (fig.29).
Varianta 6:
– toate prelucrările se realizează la un singur post de lucru pe o matriţă cu acţiune simultană
(fig.30).
Se constată că pentru o piesă relativ simplă s–au putut imagina 6 variante tehnologice. Oricare
din acestea poate să devină optimă în anumite condiţii iniţiale date. Pentru o prezentare succintă
şi ordonată a acestor variante se propune completarea tabelului 4.
16
„Este mai bine să fii prost şi să cunoşti acest fapt, decât să fii prost şi să te crezi înţelept.‖ — Buddha
Tabelul 4
Nr. Varianta Denumirea Schiţa
crt. tehnologică operaţiei Denumirea fazei operaţiei Denumirea sculei Obs.
0 1 2 3 4 5 6
a. Introducerea
benzii;
Decupare 1. Decuparea Fig. 21 Ştanţă simplă de
b. Avansul benzii; decupat
c. Scos piesa.
a. Introdus
semifabricatul în
ştanţă;
1 Pe scule Perforare b. Orientarea Fig. 22 Ştanţă simplă de
simple semifabricatului; perforat
1. Perforare;
c. Scos piesa.
a. Introdus piesa în
matriţă;
Îndoire b. Orientare; Fig. 23 Matriţă simplă de
1. Îndoire; îndoit
c. Scos piesa.
a. Introdus banda;
1. Perforare;
Perforare + b. Avans; Fig. 24 Ştanţă complexă cu
decupare 2. Decupare; acţiune succesivă
2 c. Scos piesa.
a. Introdus piesa;
Pe scule c. Scos piesa.
complexe a. Introdus banda;
1.Perforare + Ştanţă complexă cu
Perforare + decupare; Fig. 26 acţiune simultană
decupare b. Scos deşeu;
3 c. Scos piesa.
a. Introdus piesa;
c. Scos piesa.
a. Introdus banda;
Perforare+ 1. Perforare;
4 şliţuire + 2. şliţuire; Matriţă combinată
îndoire + 3. Îndoire; Fig. 28 cu acţiune
retezare 4. Retezare; succesivă
b. Scos piesa.
a. Introdus banda;
Şliţuire + 1. şliţuire; Matriţă combinată
5 Pe scule perforare + 2.Perforare + cu acţiune
combinate îndoire + îndoire; Fig. 29 succesiv–
retezare 3. Retezare; simultană
b. Scos piesa.
Perforare + a. Introdus banda; Matriţă combinată
6 decupare + 1.Perforare + Fig. 30 cu acţiune
îndoire decupare + îndoire simultană
b. Scos piesa.
În rubrica de observaţii se vor face referiri la productivitatea prelucrării, precizia de prelucrare,

numărul de scule şi utilaje de presare, complexitatea acestora, numărul de muncitori etc.,
17
Nu este îndeajuns să ai o minte bună, scopul principal e să o folosești bine.‖ — René Descartes
pentru fiecare variantă de proces tehnologic. În funcţie de condiţiile concrete ale temei de
proiectare, sau de anumite considerente pedagogice, conducătorul de proiect va propune o
anumită variantă tehnologică, pe care studentul îşi va dezvolta proiectul în continuare.
4. Analiza croirii semifabricatului

Ponderea mare cu care costul materialului intervine în preţul piesei (peste 70%) impune
ca etapa de analiză a croirii semifabricatului să constituie principala cale de eficientizare a
procesului de deformare. Pentru aceasta trebuie luate în considerare toate variantele posibile
de croire [1, 5, 6, 7, 8, 9, 18], încercându-se ca pe baza unor criterii tehnice, tehnologice şi
economice să se selecteze variantele de croire cele mai eficiente. Astfel, pentru piesa din figura
20 se pot propune următoarele scheme de croire:
- croire dreaptă, cu deşeuri, pe un rând, cu asigurarea pasului prin intermediul
poansonului de pas (fig.31). Această variantă de croire este cea mai întâlnită şi se recomandă
în cazul pieselor cu forme complexe, când se utilizează ca semifabricat banda, iar avansul
benzii se asigură automat prin intermediul unor dispozitive adecvate.
Fig. 31 Croire dreaptă cu deşeuri
- croirea dreaptă, cu deşeuri, pe un rând cu asigurarea pasului cu ajutorul

opritorului (fig.32). Varianta de croire prezentată se aplică în cazul folosirii fâşiilor înguste, din
materiale cu grosimi mai mari de 0,5mm, când avansul se realizează manual şi când există
posibilitatea dispunerii, în zona deşeului, a unui poanson special, care să lase o urmă
caracteristică pe marginea benzii. În urma lăsată de poanson va pătrunde un opritor special [18
] care va asigura mărimea pasului.
Fig. 32 Croire dreaptă cu deşeuri
- croire înclinată, pe un rând, cu deşeuri, cu asigurarea pasului de către poansonul

de pas (fig. 33). Croirea înclinată se recomandă în special în cazul pieselor în formă literei L, sau
pentru piese care se înscriu în această formă.
18
Majoritatea oamenilor îşi folosesc o mare parte din viaţă pentru a-şi face nefericită cealaltă parte.‖ — Jean
de la Bruyere
Fig. 33 Croire înclinată cu deşeuri
- croire dreaptă, pe un rând, cu deşeuri puţine, cu poanson de pas (fig.34). Atunci

când piesa este mărginită şi de contururi rectilinii este bine ca acestea să fie dispuse chiar pe
marginea semifabricatului. Dispar astfel, puntiţele laterale.
Fig. 34 Croire dreaptă cu deşeuri puţine
- croire dreaptă, pe un rând cu deşeuri puţine, cu opritor (fig.35). Şi în această situaţie

se poate utiliza opritorul lateral pentru asigurarea mărimii pasului, ocazie cu care lăţimea benzii
va fi mai mică cu valoarea puntiţei c îndepărtată ca deşeu de poansonul de pas.
Fig. 35 Croire dreaptă cu deşeuri puţine
- croire faţă în faţă, cu deşeuri, cu poanson de pas (fig.36). În cazul pieselor

triunghiulare sau a căror formă poate fi înscrisă într-un triunghi există posibilitatea dispunerii
pieselor faţă în faţă în aşa fel încât materialul să fie utilizat cât mai raţional.
19
„Un om care îndrăzneşte să risipească o oră din timpul său nu a descoperit valoarea vieţii.‖ — Charles
Darwin
Fig. 36 Croire cu deşeuri
- croire pe două rânduri, cu deşeuri, cu poanson de pas (fig.37). Piesele de

dimensiuni relativ mici, cu forme simple, se recomandă a se dispune pe semifabricat pe mai multe
rânduri. Creşterea numărului de rânduri conduce la o utilizare mai bună a materiallului, dar creşte
în acelaşi timp complexitatea ştanţei sau matriţei prin multiplicarea corespunzătoarea numărului
de poansoane (pentru fiecare rând de croire este nevoie de un rând de poansoane).
Experimental s-a ajuns la concluzia ca numărul de rânduri să nu fie mai mare de7, deoarece
costul ştanţei sau matriţei, rezultat ca urmare a creşterii gradului de complexitate, este mai mare
decât costul rezultat din economia de material.
Fig. 37 Croire pe două rânduri
- croire combinată (fig. 38). Sunt situaţii în care coeficientul de utilizare al materialului,
pentru o anumită piesă, este mic (ku < 50 %). Pentru a utiliza într-un mod cât mai eficient materialul
se încearcă dispunerea altor tipuri de piese în zona deşeurilor rezultate de la variantade croire
iniţială. Evident acest lucru va conduce la creşterea gradului de complexitate al ştanţei sau
matriţei, dar, dacă acest lucru este compensat de o creştere corespunzătoare a gradului de
utilizare a materialului, se recomandă această variantă de croire.
20
„Modestia este calitatea celor care nu au alte calități.‖ — Napoleon Bonaparte
Fig. 38 Croire combinată
Se pot imagina, în mod similar şi alte modalităţi de dispunere a semifabricatelor pe bandă sau pe
fâşie. Toate acestea constituie mulţimea schemelor de croire tehnic posibile (S.C.T.P.). Pentru
fiecare schemă de croire propusă trebuie realizată schiţa croirii, prin dispunerea pe bandă sau
fâşie a cel puţin 4 piese desfăşurate. Trebuie evidenţiate pasul de croire pc, puntiţac, îndepărtată
de poansonul de pas, puntiţa intermediară a şi puntiţa laterală b. Pentru a avea oimagine asupra
întregii activităţi de analiză a croirii se recomandă completarea tabelului 5.
Tabelul 5
Nr. Modul de realizare Schiţa Lăţimea benzii
crt. Variante de croire a pasului croirii calculată standardi-
lc zată lSTAS
0 1 2 3 4 5
1 dreaptă pe un cu poanson de pas Fig. 31
2 rând cu opritor Fig. 32
3 înclinată pe un cu poanson de pas Fig. 33
4 cu deşeuri rând cu opritor Fig. a
5 pe mai multe cu poanson de pas Fig. 37
6 rânduri cu opritor Fig. b
etc.
dreaptă pe un cu poanson de pas Fig. 34
cu deşeuri rând cu opritor Fig. 35
puţine pe mai multe cu poanson de pas Fig. n
rânduri cu opritor Fig. p
etc.
dreaptă pe un cu poanson de pas Fig. x
rând cu opritor Fig. y
fără deşeuri întrepătrunsă cu poanson de pas Fig. z
cu opritor Fig. w
etc.
Pe baza unor criterii tehnice şi tehnologice, dintre multitudinea de scheme tehnic posibile,
se vor selecta schemele de croire tehnic acceptabile (S.C.T.A.). Aceste criterii tehnice se pot
referi la posibilitatea realizării suprafeţelor piesei (sau formei acesteia) prin procedee de
21
„Prima bogăție a omului este sănătatea.‖ — Ralph Waldo Emerson
deformare plastică la rece. Astfel, din schemele de croire tehnic posibile, trebuie eliminate
acele scheme la care conturul exterior nerectiliniu al piesei este tangent la marginea
semifabricatului (fig.39) sau la piesa alăturată (fig.40).
Fig. 39 Piese tangente cu marginile benzii Fig. 40 Piese tangente între ele
Încercând obţinerea piesei prin decupare (copiere), câmpul de toleranţă la lăţimea benzii TB
(fig.39), datorat preciziei de execuţie a lăţimii poansonului de pas, va face ca forma conturului
exterior al piesei să fie afectată (fig. 41).
poansonul are lăţimea maximă poansonul are lăţimea minimă
Fig.41 Modificarea formei piesei
Dacă se încearcă obţinerea piesei prin şliţuire (generare) se constată că nu se pot realiza forme
de poansoane (1, fig.40 ) care să permită realizarea geometrică a conturului piesei. Toleranţa la
lungime Tp, a poansonului de pas, poate să conducă la suprapunerea, sau depărtarea contururilor
piesei, rezultând piese cu alt contur exterior decât cel dorit (fig.42).
poansonul are lungimea minimă poansonul are lungimea maximă
Fig.42 Modificarea formei piesei
Schemele de croire de tipul celor prezentate vor fi eliminate din multitudinea de scheme
posibile. Un alt criteriu de selectare tehnică a schemelor de croire posibile se referă la poziţia
liniei de îndoire faţă de direcţia de laminare a semifabricatului. Dacă din condiţia de
22
„În viață nu primești niciodată ceea ce meriți, ci ceea ce negociezi.‖ — Thomas Edison
tehnologicitate, privind raza minimă de îndoire, sau din alte condiţii funcţionale, impuse prin
desenul de execuţie, este necesar ca linia de îndoire să formeze un anumit unghi cu direcţia de
laminare, din S.C.T.P. se vor elimina acele scheme care nu îndeplinesc această condiţie.
În funcţie de formă, precizie, posibilităţi de obţinere etc., se pot menţiona şi alte condiţii
tehnice care să constituie criterii de selectare a schemelor de croire.
Criteriile tehnologice de selectare a schemelor de croire asigură luarea în considerare a
acelor scheme de croire care permit desfăşurarea proceselor de prelucrare în conformitate cu
condiţiile iniţiale impuse prin tema de proiectare (referitoare la volumul de producţie,
productivitate, termene, volum de investiţii, nivelul de pregătire al personalului muncitor, nivelul
dotării tehnice, consum de material etc.). Astfel, în cazul în care productivitatea prelucrării trebuie
să fie foarte ridicată se vor păstra acele scheme la care croirea a fost făcută pe mai multe rânduri,
dacă economia de material este un obiectiv impus prin tema de proiectare se vor păstra în studiu
numai acele scheme al căror coeficienţi de croire şi folosire depăşesc o anumităvaloare impusă.
Schemele de croire tehnic acceptabile (S.C.T.A.) rămase după selectarea tehnică şi
tehnologică sunt supuse unei noi selectări, economice în urma căreia rezultă schema de croire
optimă (S.C.O.). Criteriul cel mai important care stă la baza acestei selectări este coeficientul de
croire (kc), iar în cazul croirii combinate, coeficientul de utilizare a materialului (ku). Pentru calculul
acestor coeficienţi [1, 5, 7, 8, 9, 18] este necesară cunoaşterea lungimii benzii. Cum aceasta, de
obicei, nu este standardizată se recomandă utilizarea unei relaţii empirice pentru calculul lungimii
ei [18]:
500
L= [m]
 g
în care:  este greutatea specifică [kg /dm3]; g – grosimea materialului [mm]. Mărimea obţinută
se rotunjeşte la o valoare întreagă.
Concluziile rezultate în urma acestei selectări tehnice se vor prezenta sub formă tabelară
(tabelul 6).
Tabelul 6
CRITERII DE SELECTARE Decizie
Tehnice Tehnologice SCTA
Nr. Contur Forme Condiţii Producti- Direcţie de Complexi- sau
SCTP curb complexe tehnice de vitate laminare tate sculă SCTN
tangent ale piesei precizie
1 A A A A A A SCTA
2 A N A A A A SCTN
etc.
Fiecare rubrică va fi completată cu litera A (acceptabilă) sau N (neacceptabilă). Schema de croire

care nu îndeplineşte unul din criteriile de selectare (are cel puţin un N pe linie) va deveni schemă
de croire tehnic neacceptabilă şi se va renunţa la ea.
Criteriul economic aplicat schemelor de croire tehnic acceptabile (S.C.T.A.), va conduce
la determinarea schemei de croire optime (S.C.O.). Pentru a pune în evidenţă acest lucru se va
completa tabelul 7.
Tabelul 7
Nr. Criteriul economic Ierarhizarea
S.C.T.A. kc [%] ku [%] schemelor
1 78 79 2
4 63 68 3
9 81 84 1
etc.
23
„Lumea face loc persoanei care știe exact unde merge.‖ — Ralph Waldo Emerson
Schema de croire optimă va fi acea schemă care are cea mai mare valoare a coeficientului de
croire (kc), sau a coeficientului de utilizare (ku) în cazul croirii combinate.
În situaţia obţinerii unor coeficienţi mici (< 50%) proiectantul de proces tehnologic,
împreună cu proiectantul de produs, trebuie să găsească soluţii de modificare a formei piesei
care să nu afecteze rolul funcţional, dar care să conducă la creşterea coeficientului de croire.
Astfel, piesa din figura 43 va conduce inevitabil la adoptarea unei scheme de croire cu deşeuri
(fig. 44) şi deci la un consum apreciabil de material, cu implicaţii nefavorabile asupra preţului
piesei.
Fig.43 Piesa iniţială Fig. 44 Schema de croire cu deşeuri
Modificând convenabil forma piesei (fig.45), fără să fie afectat rolul funcţional (diametrul orificiilor
şi poziţia relativă dintre ele) se poate concepe o schemă de croire fără deşeuri, sau cu deşeuri
puţine (fig. 46 ), cu implicaţii deosebit de favorabile în preţul final al piesei.
Fig. 45 Piesa modificată Fig. 46 Schema de croire fără deşeuri
Această etapă a proiectării se va finaliza prin completarea tabelului cu cel puţin 6 variante
de croire. Se vor face comentarii în legătură cu varianta optimă şi cu posibilitatea de îmbunătăţire
a coeficientului de croire prin modificarea adecvată a formei piesei.
Etapa se va încheia cu desenarea la scară a schemei optime de croire cu menţionarea
lăţimii standardizate a benzii lSTAS, lăţimii puntiţei c îndepărtate de poansonul de pas, puntiţele
intermediare a şi cele laterale b precum şi valoarea pasului de croire pc.
5. Proiectarea schemei tehnologice

Schema tehnologică reprezintă o anumită dispunere grafică a poansoanelor, pe schema
de croire optimă, în aşa fel încât coroborată cu avansul semifabricatului să permită obţinerea
piesei. La fel ca şi în cazul croirii, pe schema de croire adoptată (S.C.O.) se pot concepe mai
multe variante de scheme tehnologice tehnic posibile (S.T.T.P.). Astfel, considerând că pentru
piesa din figura 20, schema de croire optimă ar fi cea din figura 34, se pot imagina mai multe
modalităţi de dispunere a poansoanelor:
24
„Singura cale să ai un prieten este să fii unul.‖ — Ralph Waldo Emerson
- schemă tehnologică caracterizată de o diferenţiere maximă a fazelor (câte un poanson la

fiecare post de lucru, fig. 47);
Fig. 47 Schemă tehnologică
- schemă tehnologică la care procesul de deformare se desfăşoară la 5 posturi de lucru (fig.

48);

49);

50);
25
„Oamenii se grăbesc să judece pentru a nu fi ei înșiși judecați.‖ — Albert Camus

51);

52);
Fig. 52 Scemă tehnologică Fig. 53 Schemă tehnologică
- schemă tehnologică caracterizată de o concentrare maximă a fazelor (procesul de deformare

se desfăşoară la un singur post de lucru, fig.53).
Din cele prezentate se constată că pentru o aceeaşi schemă de croire, au putut fi
concepute 7 variante de dispunere a poansoanelor, iar la sfârşitul prelucrării s-a obţinut aceeaşi
piesă. Se pune problema care din ele să fie adoptată şi să constituie elementul de bază în
proiectarea în continuare a ştanţei sau matriţei. Pentru a determina schema tehnologică optimă
trebuie precizate iniţial restricţiile tehnice şi tehnologice impuse procesului de prelucrare. Criteriile
tehnice se referă la:
– condiţiile tehnice impuse (precizia dimensională, de formă, poziţie relativă, rugozitate).
Având în vedere că profilele perforate sau decupate copiază forma elementelor active, este
evident că precizia dimensională a acestora depinde de precizia de execuţie a elementelor active
corespunzătoare. Din acest motiv, în general, condiţiile de precizie dimensională şi de formă sunt
asigurate. În ceea ce priveşte precizia de poziţie se face constatarea că aceasta scade cu
creşterea numărului de posturi de lucru la care se realizează conturile ce definesc piesa (varianta
7 este cea mai precisă deoarece întreaga piesă se realizează la un singur post de lucru).
Condiţiile de poziţie relativă pot constitui criterii de alegere a uneia sau alteia din variantele
tehnologice. Astfel, dacă orificiul perforat trebuie să îndeplinească o condiţie de simetrie foarte
precisă faţă de conturul exterior, sau de concentricitate cu acesta, atunci el trebuie realizat la
acelaşi post de lucru cu conturul exterior (varianta 7 ar fi îndeplinit această condiţie). Dacă ar
exista o condiţie precisă de poziţie relativă între orificiul perforat şi linia de îndoire, atunci
perforarea şi îndoirea ar fi trebuit realizate la acelaşi post de lucru (variantele 5,6 şi 7 ar fi
îndeplinit această restricţie). În ceea ce priveşte rugozitatea suprafeţelor prelucrate se face
precizarea că pentru obţinerea unor rugozităţi mai mici de 3,2 m ştanţarea trebuie să
26
Unui om e mult mai ușor să-i dezvolți calitățile decât să-i înlături defectele.‖ — Proverb albanez
se desfăşoare pe ştanţe de precizie, care nu fac obiectul acestui proiect. Având în vedere cele
menţionate este bine ca schema tehnologică să fie cât mai scurtă (să conţină un număr minim de
posturi de lucru).Criteriile tehnologice se referă la :
- respectarea condiţiei de distanţă minimă între orificiile executate în placa activă [2, 5,
18] (fig.45a);
a b
Fig. 54 Distanţă între orificiile din placa activă
În cazul în care distanţa a dintre orificiile din placa activă este mai mică decât valoarea
recomandată de literatura de specialitate (fig.54 b) există pericolul ca puntiţa dintre orificii să nu
reziste la solicitările (compresiune, oboseală etc.) ce apar în timpul funcţionării ştanţei şi să se
rupă. Ca urmare din totalitatea variantelor prezentate se vor elimina variantele în care distanţa a
este mai mică decât valorile minime recomandate.
- adoptarea unor forme ale suprafeţelor elementelor active care să nu ridice probleme
tehnologice la prelucrare. În condiţiile unor orificii cu profile complexe care trebuie realizate în
placa activă şi care ridică probleme tehnologice deosebite, se pune problema realizării acestora
printr-o îmbinare corespunzătoare de segmente sau pastile (fig.55).
Fig. 55 Plăci active în construcţie parţial asamblată
Marele merit al proiectantului este acela de a găsi planele de separaţie ale profilului complex în
aşa fel încât să conducă la realizarea unor pastile tehnologice care, prin asamblare, să asigure
realizarea profilului respectiv.
În situaţiile în care formele găurilor realizare în placa activă sunt tehnologice, aceasta
poate fi realizată în construcţie monobloc. Atunci când numai unele profile ale orificiilor sunt
complexe, placa activă se realizează în construcţie asamblată parţial (fig.56). În această situaţie
se realizează din pastile numai acele profile care ridică probleme de fabricaţie.
27
„Rușinea e o calitate de care n-au avut parte toți.‖ — Friedrich von Schiller
Fig. 56 Variante constructive de plăci active
Există şi situaţii în care majoritatea găurilor din placa activă au forme complexe, caz în
care aceasta se realizează în construcţie total asamblată (fig.57). În placa suport 1 se introduc,
presat, pastilele 2, 3, 4, 5 etc., care prin apropierea contururilor deschise executate pe fiecare din
ele, pot da naştere contururilor închise, care ridicaseră iniţial dificultăţi tehnologice de execuţie.
Fig. 57 placă activă pastilată total
Pentru a acoperi o gamă mare de situaţii, studenţii vor prezenta schiţe ale schemelor
tehnologice optime transpuse pe plăci active monobloc (dintr-o bucată), pe plăci active pastilate
parţial (numai posturile de lucru cu profile dificil de realizat) şi pe plăci active pastilate total. Pentru
a pune în evidenţă linia de separaţie între pastile se recomandă ca pastilele să fie colorate diferit.
Toate aceste schiţe vor fi realizate la scară, pe formate standardizate (A4).
- modalitatea de asamblare a poansoanelor în placa port-poanson. Sunt situaţii în care
condiţia de distanţă minimă între două găuri de dimensiuni mici şi apropiate, executate în placă
activă, este respectată şi, cu toate acestea montarea poansoanelor care să realizeze cele două
orificii ridică probleme deoarece, prin mărirea dimensiunilor lor, pentru a rezista la flambaj, nu mai
pot fi montate unul lângă celălalt (fig. 58). În această situaţie cele două orificii trebuie prelucrate
la posturi de lucru diferite, sau dacă distanţele permit se pot freza poansoanele încât să poată
fi montate unul lângă celălalt (fig. 59).
28
„Nu trebuie să abdici de la conştiinţa pentru a-ţi asigura o carieră.‖ — Mihail Drumeș
Fig. 58 Poansoane în trepte Fig. 59 Poansoane frezate
Probleme de tehnologicitate apar şi în cazul construcţiei poansoanelor a căror formă a

secţiunii transversale este complicată (fig.60). Aceste situaţii se rezolvă cu poansoane în
construcţie asamblată (fig.61) care, în general, nu modifică schema tehnologică. Deşi forma
secţiunii transversale a poansoanelor este simplă (fig.60a şi 60b), dificultăţile tehnologice care
apar la rectificarea unor suprafeţe profilate (fig.60a), sau a colţurilor (fig.60b), recomandă
realizarea poansoanelor în construcţie asamblată (fig.61d respectiv fig.61e).
Fig. 60 Poansoane monobloc
Dificultăţile de realizare a poansoanelor cu secţiune transversală complexă (fig.60c),

recomandă de asemenea realizarea poansoanelor în construcţie asamblată (fig.61f).
29
Omul cel mai fericit e cel care-i face fericiți pe cât mai mulți oameni.‖ — Denis Diderot
Fig. 61 Poansoane în construcţie asamblată
Activitatea de proiectare a schemei tehnologice (procesul tehnologic) se va finaliza prin

stabilirea schemei tehnologice optime (schemă care satisface toate condiţiile menţionate),
desenată la scară pe format standardizat (fig.62).
Fig. 62 Schema tehnologică optimă
6. Calculul forţelor şi stabilirea poziţiei centrului de presiune

Calculul forţelor de deformare este necesar pentru a putea dimensiona şi verifica fiecare
poanson, pentru a putea determina poziţia centrului de presiune şi pentru a putea alege utilajul
de presare (presa). Formulele pentru calculul forţelor de deformare pentru fiecare procedeu în
parte sunt cunoscute [1, 2, 5, 7, 8, 9, 18]. Pentru a putea prezenta o imagine sintetică a valorilor
acestor forţe se recomandă completarea tabelului 8. Schiţele secţiunilor transversale ale
poansoanelor trebuie să pună în evidenţă (prin linii colorate sau cu grosimi diferite) elementele
de contur care participă efectiv la deformarea respectivă
Tabelul 8
Forma şi dimensiunile Forţa de deformare Forţa totală
Nr. Formula
secţiunii transversale a pe
părţii active a Fst Find Fsc Fimp Fel poansonul
crt. de calcul
poansoanelor ―i‖ [N]
1 Fst=kL1g x1 - k1x1 k2x1 k3x1 F1
2 Fst=kL2g x2 - k1x2 k2x2 k3x2 F2

… … … … … … … … …
n
n
Forţa totală de deformare Ft =  Fi

i=1
30
„Să nu legi niciodată prietenie cu omul pe care nu-l poți respecta.‖ — Charles Darwin
Cu forţele Fi care acţionează pe fiecare poanson se vor face verificările acestuia, iar cu forţa Ft
se va alege utilajul de presare.
Pachetul mobil al ştanţei sau matriţei este adus în punctul mort superior prin intermediul
cepului. Dacă cepul nu este dispus într-un punct bine determinat (centru de presiune), pachetul
mobil are tendinţa de răsturnare (fig.63), de a nu se deplasa plan-paralel cu pachetul fix,
producând uzură accentuată în elementele de ghidare ale sculei şi chiar a elementelor active.
Fig. 63 Tendinţa de răsturnare a pachetului mobil
Pentru a evita acest fenomen, cepul trebuie dispus în centrul de presiune al ştanţei sau
matriţei. Acest punct reprezintă punctul de aplicaţie al rezultantei compunerii forţelor paralele Fi
care acţionează pe fiecare poanson. Determinarea poziţiei centrului de presiune se face
raportând schema tehnologică adoptată la un sistem de axe ales convenabil, folosind relaţii
adecvate [1, 2, 5, 7, 18].
i=n i=n
F x i i F i  yi
X CP = i=1
i=n YCP = i=1
i=n (1)
F
i=1
i F i=1
i
în care: Fi este forţa care acţionează pe fiecare poanson; xi, respectiv yi sunt coordonatele
centrului de greutate ale conturului prelucrat (în cazul îndoirii centrul de greutate se găseşte la
jumătatea liniei îndoite). Pentru a simplifica calculele se recomandă ca (dacă este posibil) una din
axe (de obicei Ox) să fie axa de simetrie a schemei tehnologice, iar cealaltă axă (Oy), axa de
simetrie a celui mai complicat contur de decupat (fig. 64). În această situaţie, se constată că
profilele 2, 3, 4, nu dau moment faţă de axa Ox, profilele 1 şi 5 fiind simetrice faţă de axă dau
momente egale şi de semne contrare, deci Ycp = 0,, iar faţă de axa Oy dau momente numai
profilele 2, 3, 4. Alegerea axei Oy ca axă de simetrie a contururilor 1şi 5 a eliminat dificultăţile
care ar fi apărut la determinarea poziţiei centrului de greutate al acestor contururi.
31
Oamenii nu recurg la invective decât atunci când nu au alte dovezi.‖ — Denis Diderot
Fig. 64 Raportarea schemei tehnologice la un sistem de axe
În cazul în care schema tehnologică nu admite axe de simetrie, sistemul de referinţă se alege
astfel încât axele lui să fie legate prin dimensiuni bine determinate de schema tehnologică (fig.65).
Fig.65 Calculul poziţiei centrului de presiune
Pentru o astfel de poziţionare a sistemului de referinţă se constată că forţele care acţionează pe

toate cele 10 poansoane dau momente, diferite de zero, faţă de axele sistemului şi ca urmare
trebuie determinate poziţiile centrelor de greutate ale celor 10 conturiri prelucrate, lucru nu tocmai
uşor.
Sistemul de referinţă poate fi ales astfel încât axa ox să treacă prin centrul cercului 4, iar
axa oy prin punctul de intersecţie al diagonalelor dreptunghiului 10 (fig.66).
32
Răbdarea și timpul îți aduc mai multe decât puterea și pasiunea.‖ — La Fontaine
Fig.66 Calculul poziţiei centrului de presiune
Cu această alegere a sistemului de referinţă se constată că suma momentelor date de forţele

care acţionează pe poansoanele 2 şi 3, fată de axa ox este nulă; poansonul 4 fiind poziţionat pe
axa ox nu dă moment faţă de aceasta; poansoanele 5 şi 6 fiind dispuse simetric faţă de axa ox
dau momente egale dar de semn contrar, deci suma lor este nulă; poansonul 10 fiind poziţionat
în originea sistemului de axe nu dă moment faţă de nici una din axe. Ţinând seama de cele
prezentate, calculul poziţiei centrului de presiune se poate simplifica considerabil.
Pe axa care trece prin centru de presiune, astfel determinat, va fi montat, pe placa
de capăt, cepul de prindere.
33
„Deşi de moarte straşnic ne ferim, totuşi un sfert din viaţă noi dormim.‖ — George Byron
B. PROIECTAREA ECHIPAMENTULUI DE DEFORMARE

(ŞTANŢĂ SAU MATRŢĂ)
1. Proiectarea desenului de ansamblu al ştanţei sau matriţei

Realizarea desenului de ansamblu pentru un utilaj, mecanism, sculă sau pentru orice
element al unui sistem tehnologic care nu există decât în imaginaţia inginerului, este o activitate
dificilă. În cazul proiectării ştanţelor şi matriţelor inginerul proiectant trebuie să aibă în minte
viitoarea ştanţă sau matriţă (fig.67).
Fig. 67 Imaginea fictivă a ştanţei sau matriţei
Pe baza schemei tehnologice adoptate se va realiza desenul de ansamblu al ştanţei sau

matriţei pe un format standardizat care va conţine un număr suficient de secţiuni şi vederi.
Fig. 68 Desenul de ansamblu
34
„Sunt o mie de feluri de a pierde o zi, însă niciunul de a o întoarce înapoi.‖ — Proverb arab
Desenul se va realiza la scara 1:1 (în funcţie de dimensiunile concrete ale piesei se vor
admite excepţii de la această recomandare). Desenul de ansamblu va cuprinde o secţiune în
planul orizontal (cadranul 1, fig. 68), obţinută prin secţionarea ştanţei sau matriţei cu un plan care
trece pe deasupra riglelor de conducere considerând scula în poziţie închisă (pachetul mobil la
sfârşitul cursei active). Secţiunea din planul vertical (cadranul 2, fig.68) se va obţine în urma
secţionării ştanţei sau matriţei cu un plan de secţionare în trepte, ale cărui urme sunt trasate pe
secţiunea din planul orizontal. În mod similar se obţine şi secţiunea din planul lateral (în cadranul
3, fig. 68). Traseele de secţionare pentru aceste două secţiuni se stabilesc în aşafel încât să
poată fi scoase în evidenţă detaliile funcţionale şi constructive ale ştanţei saumatriţei proiectate.
Zona 4 a desenului va cuprinde (în funcţie de suprafaţa disponibilă): desenulde execuţie al piesei
pentru care s–a realizat proiectul, schema tehnologică cu menţionarea pasului de avans şi a
lăţimii semifabricatului, forţa de presare necesară şi presa aleasă, alte informaţii.
1. 1. Realizarea secţiunii din planul orizontal

Pentru realizarea secţiunii din planul orizontal trebuie determinate, în prealabil,
dimensiunile plăcii active (a, b, h). Aceste dimensiuni se stabilesc pornind de la schema
tehnologică adoptată. Ca urmare în zona 1, la mijloc, se desenează cu linie subţire (C3) schema
tehnologică (fig. 69).
Pentru stabilirea lungimii b a plăcii active se trasează două linii verticale la distanţa de
30...40 mm faţă de marginile primului orificiu, respectiv ultimului, realizate în placa activă.
Dimensiunea b, astfel obţinută, se rotunjeşte la o valoare care să se termine în 0 sau 5 (125, 320
etc.). De o parte şi de alta a schemei tehnologice (a semifabricatului) se dispun riglele de
conducere a căror lăţime se stabileşte, constructiv, la o valoare cuprinsă în intervalul (25 …40)
mm. Lăţimea a a plăcii active rezultă din adăugarea la lăţimea semifabricatului (bandă sau fâşie),
a celor două lăţimi ale riglelor de conducere. Dimensiunea obţinută se rotunjeşte la o valoare care
să se termine în 0 sau 5. În acest mod s–au obţinut dimensiunile ab ale plăcii active. Cu aceste
dimensiuni ale plăcii active se alege din normative (în cazul plăcilor de bază în construcţie
turnată), sau se proiectează placa de bază (în cazul când se alege construcţia laminată a
acestora). În situaţia în care placa de bază este în construcţie turnată, ea se alege din normative
[1, 2, 5, 7, 18, 19, 20] în aşa fel încât dimensiunile ab ale plăcii de bază (fig.70), să fie
circumscrise dimensiunilor ab ale plăcii active, determinate în modul descris anterior.
Fig.69 Determinarea dimensională a plăcii active
35
„Din momentul în care ne naștem, timpul începe să ne ia viața înapoi.‖ — Seneca
Odată identificată placa de bază, care îndeplineşte această condiţie, se extrag din
normative toţi parametrii geometrici care permit realizarea desenului plăcii de bază.
Fig.70 Placa de bază
Peste placa de bază, astfel determinată, se montează placa activă, iar peste aceasta cele două
rigle de conducere. Ansamblul astfel format se desenează în planul orizontal, considerând că
ştanţa sau matriţa se secţionează cu un plan care trece pe deasupra riglelor de conducere, sau
că pachetul mobil al ştanţei sau matriţei este îndepărtat.
Fig.71 Secţiunea din planul orizontal (placă de bază turnată)
36
Pune mâna pe o sobă fierbinte un minut și ți se va părea o oră. Stai cu o fată frumoasă o oră și ți se va
părea un minut. Aceasta este relativitatea.‖ — Albert Einstein
Se va avea, în vederea din planul orizontal, că aceste plăci se orientează între ele prinintermediul
ştifturilor (2 lungi, care trec prin prin cele trei plăci şi 2 scurte care trec numai prin placa activă şi
riglele de conducere) şi se fixează cu ajutorul unor şuruburi adecvate. Ca urmare, în desenul din
planul orizontal se vor mai vedea, în secţiune, ştifturile şi şuruburile, precum şi secţiunea
transversală a coloanelor (fig.71).
Construcţia laminată a plăcilor de bază şi de capăt se adoptă atunci când raportul între
lungimea şi lăţimea plăcii active este mai mare de 2, caz în care s-ar utiliza în mod neeficient
plăcile de bază în construcţie turnată, sau când, din raţiuni subiective, se preferă varianta laminată
a acestor plăci. În situaţiile în care se adoptă varianta laminată a plăcilor de bază şi de capăt,
dimensiunile acestora se stabilesc constructiv, în aşa fel încât să fie posibilă amplasarea plăcii
active şi a coloanelor de ghidare (fig.72).
Fig.72 Vedere a ştanţei sau matriţei cu pachetul mobil înlăturat
Riglele de conducere sunt mai lungi decât placa activă pentru ca împreună cu plăcuţa 1
(fig. 74) să formeze un jgheab (canal) care să prelungească zona de orientare a semifabricatului
la intrarea în ştanţă sau matriţă. În secţiunea din planul orizontal se mai văd: elementul de
împingere laterală 2, pastila de pas 3, şuruburile 4, ştifturile lungi 5 (acestea pătrund prin placa
de extracţie, riglele de conducere, placa activă şi placa de bază), ştifturile scurte 6 (acestea
pătrund numai prin riglele de conducere şi placa activă), coloanele de ghidare7 (fig.74). Astfel s–
a obţinut, în principiu, secţiunea din planul orizontal a ştanţei sau matriţei.
Tabelul 9
Grosimea  ştift X Y
H M lung scur > >
a t
pachetului
< 30 6 4 4 6 12
30...50 8 6 4 8 14
50...80 10 8 6 10 16
> 80 12 10 8 12 20
37
„Timpul este suficient pentru cei care chiar îl folosesc.‖ — Leonardo da Vinci
Fig.73 Plăci active lungi
Dimensiunile X, Y (fig.73), care localizează poziţiile şuruburilor şi ştifturilor se stabilesc orientativ,

în funcţie de grosimea H a pachetului fix, pe care şuruburile îl strâng, conform tabelului 9. În cazul
în care distanţa între cele două şuruburi, dispuse pe lungimea plăcii active, este mai mare de 150
de milimetri, se recomandă utilizarea şi celui de al treilea şurub, dispus lajumătatea distanţei dintre
cele două. (fig.73).
Fig.74 Secţiunea din planul orizontal (placă de bază laminată)
38
„Viața e prea scurtă pentru a păstra animozități și ranchiună.‖ — Charlotte Brontë
Fig.75 Detalii de secţiune Fig.76 Montarea pastilei de pas
Pentru a diminua influenţa uzurii riglei de conducere asupra pasului de avans, în rigla de
conducere de lângă poansonul de pas, se introduce, presat, pastila de pas 3 (fig.76). Aceasta
are grosimea egală cu grosimea riglei de conducere şi se realizează din carburi metalice sau
oţeluri aliate (dacă nu s-ar introduce pastila ar trebui ca întreaga riglă să fie realizată din materiale
rezistente la uzură).
1.2. Realizarea secţiunilor din planul vertical şi lateral

În secţiunea din planul vertical apar grosimile plăcilor care alcătuiesc ştanţa sau matriţa.
Ca urmare acestea trebuie stabilite în prealabil. Grosimea plăcii active Ha, se stabileşte în
funcţie de dimensiunea celui mai mare orificiu executat în ea [1, 2, 5, 6, 18, 19, 20], iar în cazul
în care pe placă se realizează îndoiri, ambutisări cu flanşă etc., se ţine seama şi de lungimea
laturii îndoite sau înălţimea părţii ambutisate.
În mod curent placa activă are grosimi cuprinse între (15  40) mm. În funcţie de grosimea
plăcii active se stabilesc grosimile:
− plăcii de extracţie Hex, cu relaţia:
Hex = (0,7 0,9)Ha
− plăcii port-poanson Hpp, cu relaţia:
Hpp = (0,8  1)Ha
Grosimea riglelor de conducere Hr este de 3  5 ori grosimea materialului care se
prelucrează (fig.77). Sub riglele de conducere se montează o plăcuţă a cărei grosime gpl nu
depăşeşte 2mm. Pentru grosimi ale materialului g < 0,3 mm, nu se mai folosesc rigle de
conducere pentru a evita situaţiile în care materialul ar putea intra între rigle şi placa activă.
Fig.77 Rigle dispuse pe placa activă
39
„E bine să-ți pleci capul în pământ când ai greșit, dar nu e bine să-l lași acolo.‖ — Chateaubriand
Fig.78 Rigle realizate în placa activă
În această situaţie conducerea materialului este asigurată de un canal frezat în placa activă
(fig.78). Grosimea plăcii de presiune Hp, este în funcţie de valoarea forţelor axiale care acţionează
pe poanson şi are grosimi cuprinse în intervalul (5  8) mm. Grosimile plăcii de bază şi de capăt
sunt normalizate şi se găsesc date tabelar în normative. În cazul în care aceste plăci nu sunt
normalizate grosimile lor se adoptă în funcţie de grosimea plăcii active astfel:
- pentru placa de bază Hpb = (1,3 1,5)Ha.
- pentru placa de capăt Hpc = (1,1  1,2)Ha.
Realizarea unor vederi în planul vertical (fig.79) şi în cel lateral (fig.80), nu oferă prea multe
informaţii în legătură cu amănuntele constructive ale ştanţei sau matriţei proiectate şi ca urmare
este necesară realizarea unor secţiuni în trepte în întreg ansamblul.
Fig.79 Vedere în planul vertical
40
„Dintre toate lucrurile sigure, cel mai sigur este îndoiala.‖ — Bertolt Brecht
Fig.80 Vedere în planul lateral
Astfel, în secţiunea din planul orizontal (fig.74) se alege un traseu de secţionare A - A, în trepte,
care să treacă prin cât mai multe din elementele componente ale ştanţei sau matriţei şi care să
dea informaţii constructive, de montaj şi funcţionale, referitoare la elementele secţionate.
Secţiunea se realizează având în vedere grosimile plăcilor care compun ştanţa sau matriţa
(fig.81), respectarea regulilor de desen referitoare la corespondenţa între proiecţii,
întrepătrunderea haşurilor în zonele în care planele de secţionare se decalează etc.
De cele mai multe ori ştanţele sau matriţele trebuie secţionate şi cu un al doilea plan de
secţionare în trepte (B – B), pentru a realiza secţiunea din planul lateral (fig. 82). În situaţiile în
care traseele planelor de secţionare nu au putut trece prin toate zonele neclare ale ştanţei sau
matriţei, se realizează detalii de secţiune convenabil alese (fig.75, 76).
41
„Perlele nu se află pe malul oceanului. Dacă vrei una, trebuie să te scufunzi după ea.‖ — Proverb
chinezesc
A–A
Fig.81 Secţiunea din planul vertical
Pentru a pune în evidenţă şi alte amănunte ale ansamblului, care nu se văd în secţiunea
din planul vertical, sau pentru a oferi posibilitatea unei mai bune înţelegeri a ansamblului, este
necesară realizarea şi unei alte secţiuni rezultată în urma secţionării ansamblului cu un plan
perpendicular pe primul. Secţiunea rezultată se va dispune în planul lateral B – B (fig.82).
42
„Trebuie să sari de pe stânci şi să-ţi construieşti aripi pe drumul în jos.‖ — Ray Bradbury
B–B
Fig.82 Secţiunea din planul lateral
Pentru a avea o imagine a amplasării, pe placa de capăt a cepului, şuruburilor şi ştifturilor,

se realizează şi o vedere de sus a ansamblului desenat (fig.83 ). Această vedere oferă, în plus,
informaţii în legătură cu poziţia şi numărul coloanelor, cu sistemul de împingere laterală etc.
În cazul în care pe ştanţe se utilizează semifabricate subţiri (g < 0,3mm), sau în cazul
matriţelor de îndoit, ambutisat, răsfrânt marginile sau în alte situaţii specifice, când materialul
are tendinţa să se ridice de pe placa activă, se impune folosirea plăcilor de reţinere mobile (fig.84).
Acestea exercită şi rolul plăcii de extracţie a materialului de pe poansoane. În situaţia încare
ştanţa sau matriţa este prevăzută cu placă de extracţie mobilă 1 (fig. 84) în locul celei fixe, desenul
se va modifica în mod corespunzător (se pun în evidenţă modificările atât în secţiunea B–B, cât
şi în secţiunea A–A).
43
„Sunt vremuri în care nu poţi înainta decât mergând contra curentului.‖ — Mircea Eliade
Fig.83 Vedere din D
Fig.84 Folosirea plăcii de extracţie fixe
44
„Curajul înseamnă să știi de ce anume să nu-ți fie frică.‖ — Platon
Dimensiunile plăcii de extracţie mobile sunt similare cu cele ale plăcii fixe, cu deosebirea
că aceasta din urmă este prevăzută cu o proeminenţă capabilă să preseze materialul între riglele
de conducere. Placa de extracţie mobilă se deplasează odată cu pachetul mobil, fiind ataşată de
acesta prin intermediul a patru prezoane 2 (fig.84).
Schemele tehnologice lungi şi înguste (fig.85) conduc la utilizarea unor plăci active la care
raportul între lungime şi lăţime este mai mare de 2, caz în care se recomandă utilizarea plăcilor
de bază cu 4 coloane, în construcţie laminată.
Fig.85 Scheme tehnologice lungi
Aceiaşi recomandare se face şi în cazul în care componentele unor forţe de îndoire solicită
cele două pachete şi în plan orizontal (fig.86), cu tendinţa de răsturnare a pachetului mobil.
Fig.86 Solicitarea în plan orizontal
În aceste condiţii este bine ca ghidarea pachetului mobil fată de cel fix să fie asigurată
de un sistem de ghidare robust (4 coloane, fig.87).
45
„Pentru orice realizare, primul pas este curajul.‖ — Johann W. von Goethe
Fig.87 Sistem de ghidare cu patru coloane
Se pot utiliza plăci de bază şi de capăt atât în construcţie laminată (fig.88) cât şi turnată
(fig.89).
Fig.88 Placă de bază în construcţie laminată
46
„Curajul este teama căreia îi rezişti un minut mai mult.‖ — George S. Patton
Fig.89 Placă de bază în construcţie turnată
Reprezentarea vederilor şi secţiunilor în cele 3 plane se face în mod similar cazurilor

prezentate anterior.
Pe desenul de ansamblu se vor trece dimensiunile de gabarit ale ştanţei sau matriţei,
pasul de avans, distanţa între rigle la intrarea semifabricatului în ştanţă sau matriţă (fig.90),
diametrul cepului şi poziţia acestuia pe placa de capăt.
Fig.90 Pasul şi lăţimea benzii
Desenul va conţine, în mod obligatoriu, ajustajele realizate între anumite elemente

componente (tab.10, [18], fig.91 ).
47
Cuvintele care nu sunt urmate de fapte nu valorează nimic.‖ — Esop
Fig.91 Înscrierea ajustajelor pe desenul de ansamblu
Tabelul de componenţă, care completează indicatorul, va cuprinde totalitatea

elementelor componente ale ştanţei sau matriţei proiectate şi toate rubricile completate.
Tabelul 10
Ajustajul Rugozitatea
Tratament suprafeţei
Nr. Denumirea Material termic cu rol
şi duritate Simbol Cu elementul funcţional
crt.
important,
Ra
0 1 2 3 4 5 6
Fc 250, Fc 300 H7 coloane
STAS 568 – 88 de ghidare
1 Placă de OT 50, OT 55 - r6
bază STAS 600 – 88 1,6
Ol 42, Ol 50 H8 ştifturi
STAS 500 - 86 de orientare
m7
OSC 10, OSC 8 călit
STAS 1700 - 80 şi revenit la H8 ştifturi
2 Placa activă 58...60 HRC de orientare 1,6
C 120 călit
m7
STAS 3611- 80 şi revenit la
60...64 HRC
48
„Faptele sunt cele mai bune interpretări ale gândurilor unui om.‖ — John Locke
Tabelul 10 (continuare)
0 1 2 3 4 5 6
R7 placa port-
OSC 10, OSC 8 călit poanson 1,6
STAS 1700 - 80 şi revenit la h6
3 Poanson 58...60 HRC
H7 placa
C 120 călit de ghidare 0,8...1,6
h6
STAS 3611- 80 şi revenit la
60...64 HRC
Ol 42, Ol 50
4 Placă de STAS 500 – 86 - H7 poanson 0,8...1,6
ghidare OLC 45
STAS 880 - 80 h6
Ol 42, Ol 50 H8 ştifturi
5 Placă de STAS 500 – 86 - de orientare 1,6
m7
extracţie
H8 ştifturi
6 Placă Ol 42, Ol 50 - de orientare
port- STAS 500 – 86
m7 1,6
poanson R7 poanson
h6
H7 bucşe
Fc 250, Fc 300
de ghidare
STAS 568 – 88 r6
7 Placă de -
OT 50, OT 55
capăt 1,6
STAS 600 – 88
Ol 42, Ol 50
H8 ştifturi
STAS 500 - 86 m7 de orientare
OLC 15 cementat H7
STAS 880 – 80 0,8...1,2mm placa de bază
8 Coloană OSC 8 r6 1,6
de ghidare STAS 1700 - 80 călit şi H7
revenit la bucşe
54...58 HRC h6 de ghidare
OLC 15 cementat H7
STAS 880 – 80 0,8...1,2mm placa de bază
9 Bucşă de OSC 8
r6 1,6
ghidare STAS 1700 - 80 călit şi H7 coloane
revenit la
54...58 HRC h6 de ghidare
Rigle de Ol 42, Ol 50 H8 ştifturi
- 1,6
10 conducere STAS 500 - 86 de orientare
m7
Cep de Ol 42, Ol 50
11 prindere STAS 500 - 86 - - - 12,6
placă de bază,
placă activă,
OLC 45 H8 rigle de
12 Ştifturi STAS 880 - 80 - conducere, 1,6
m7 placă de
capăt, placă
port-poanson.
călit şi H7
C 120 rigla de
13 Pastilă de revenit la 1,6
pas 54...58 HRC r6 conducere
STAS 3611- 80
Ol 42, Ol 50
14 Şuruburi STAS 500 - 86 - - - 12,6
49
„Hrăneşte-ţi mintea cu gânduri mari.‖ — Benjamin Disraeli
2. Calculul de verificare al unor elemente componente

Elementele componente ale unei ştanţe sau matriţe, care se supun în mod curent
verificării (în funcţie de solicitări), sunt poansoanele, plăcile de capăt şi uneori plăcile active.
Poansoanele se verifică la compresiune şi flambaj [5, 7, 8, 19, 20]. Pentru cea de–a doua
verificare trebuie cunoscută lungimea poansonului, care rezultă, în funcţie de grosimile plăcilor
prin care poansoanele trec şi de distanţa de siguranţă dintre cele două pachete (30...40mm).
Cunoscând forţa care acţionează pe fiecare poanson şi forma secţiunii transversale a acestuia
[tabelul 8], această verificare nu ridică probleme deosebite. În cazul în care poansoanele nu
rezistă la compresiune se schimbă materialul din care se confecţionează acestea, se micşorează
forţa care acţionează pe poanson prin înclinarea muchiilor elementelor active sause micşorează
lungimea conturului ştanţat (în cazul în care conturul piesei se obţine prin generare). Dacă
poansoanele nu rezistă la flambaj, se încearcă micşorarea lungimii de flambaj (dacă este posibil),
se adoptă soluţii de rigidizare constructivă a poansoanelor [5, 6, 18, 19, 20), se adoptă una din
căile menţionate anterior, sau, de cele mai multe ori, se recurge la utilizarea unor poansoane în
trepte (fig.92 ). Acestea păstrează forma secţiunii transversale rezultată din schema tehnologică,
pe o lungime de 8 ...12 mm, în rest poansoanele au o secţiune transversală mai mare, uneori
chiar şi o altă formă a acesteia (fig. 92 ).
Plăcile de capăt fabricate, în general, din materiale cu caracteristici mecanice obişnuite
sunt solicitate la strivire de forţa care acţionează pe fiecare poanson (fig.93). În cazul în care
condiţia de strivire nu este respectată, între placa port-poanson şi cea de capăt, se introduce
placa de presiune realizată din oţel de arc sau oţel de calitate.
Fig.92 Forme diferite ale secţiunii transversale a Fig.93 Solicitarea la strivire

poansoanelor a plăcii de capăt
Plăcile active sunt solicitate în general la strivire, în zona muchiilor tăietoare pe suprafaţa inelului
cu diametrul D şi cu lăţimea g / 2, şi la încovoiere, datorită existenţei braţului l al forţei F,uniform
distribuită pe conturul piesei (fig.94 [2,5, 6, 8, 18, 19, 20]).
50
„Ceea ce eşti se va vedea în ceea ce faci.‖ — Thomas Edison
Fig.94 Solicitarea plăcilor active
Deoarece plăcile active se construiesc din oţeluri aliate cu proprietăţi de rezistenţă şi uzură
deosebite, această verificare, în cele mai multe cazuri, nu este necesară. Având în vedere
grosimea mare a plăcii active, verificarea la încovoiere, în secţiunea A –A, nu se efectuează decât
în cazuri cu totul deosebite.
În cazurile în care ştanţa sau matriţa este prevăzută cu împingătoare, extractoare, sau
plăci de apăsare acţionate cu elemente elastice, acestea trebuie dimensionate corespunzător [2,
8, 18, 19, 20].
3. Calculul dimensiunilor nominale şi stabilirea abaterilor elementelor active

Pentru realizarea piesei, în conformitate cu condiţiile tehnice impuse prin desenul de
execuţie (în special precizia dimensională şi de poziţie), elementele active trebuie dimensionate
în consecinţă [2, 5, 7, 9, 8,10]. Acest lucru se face în funcţie de precizia impusă piesei, de
grosimea materialului, de procedeul de deformare (perforare sau decupare) sau dimensiunea
care se urmăreşte a fi respectată (interioară sau exterioară) în cazul ambutisării, îndoirii,extrudării
etc.
4. Realizarea desenelor de execuţie

Executarea practică a ştanţei sau matriţei proiectate presupune realizarea, pe lângă
desenul de ansamblu, şi a desenelor de execuţie pentru toate elementele netipizate
(standardizate sau normalizate). În această categorie intră elementele active, plăcile de extracţie,
port-poanson, împingătoare, extractoare etc.
În cadrul proiectului se vor realiza numai desenele de execuţie pentru placa activă (sau
o pastilă în cazul plăcilor active asamblate) şi pentru un poanson (la indicaţia conducătorului de
proiect).
51
„Jumătate din răul făcut pe această lume se datorează oamenilor care vor să se simtă importanţi.‖ —
George Eliot
Fig.95 Poanson cu secţiune constantă Fig.96 Poanson cu secţiune în trepte
În cazul poansoanelor asamblate prin nituire cu placa port-poanson, desenul de execuţie

va
reprezenta forma poansonului înaintea operaţiei de nituire (fig. 95). După asamblare capul
poansonului va avea forma reprezentată cu linie întreruptă. În cazul poansoanelor în trepte
(fig.96), dimensiunea D este corespunzătoare normelor tipizate, care asigură ajustajul menţionat
în desenul de ansamblu. Dacă poansonul are aceeaşi secţiune pe toată lungimea lui (fig. 95),
atunci şi partea de asamblare cu placa port-poanson va avea aceleaşi caracteristici dimensionale
cu partea activă a poansonului. Ajustajul cu placa port-poanson se va realiza prin modificarea
corespunzătoare a abaterilor alezajului acestei plăcii. Având în vedere tratamentul termic al
poansoanelor (călire şi revenire la 54  58 HRC) pentru a putea fi asamblate prin nituire acestea
se decălesc pe o lungime comparabilă cu grosimea plăcii port-poanson. Pentru celelalte moduri
de asamblare [8, 18, 19] această decălire nu este necesară.
Desenele de execuţie ale plăcilor active sunt deosebit de complexe. Ele conţin dimensiuni
libere (fără abateri, STAS 2300–80) care se referă la dimensiunile de gabarit ale plăcii, la
diametrele şi poziţia găurilor de şuruburi, precum şi dimensiuni cu abateri standardizate(clasa de
precizie 6…8 după ISO), pentru dimensiunile care se referă la diametrele şi poziţia găurilor în
care intră ştifturile (fig.97).
52
„Lumea face loc persoanei care știe exact unde merge.‖ — Ralph Waldo Emerson
Fig.97 Poziţionarea găurilor pentru şuruburi şi ştifturi
Având în vedere că plăcile active se execută pe maşini - unelte cu comandă numerică, la

stabilirea modului de cotare trebuie să se ţină seama de acest lucru [8, 18]. Având în vedere
precizia acestor maşini (de ordinul micrometrilor), se poate aplica oricare din cele trei modalităţi
de cotare: în serie, paralelă sau mixtă .
Pentru a asigura precizia cerută piesei, se recomandă legarea tuturor dimensiunilor
găurilor, în care intră poansoanele, de gaura în care pătrunde poansonul de pas (fig.98). Toate
aceste dimensiuni vor avea abateri ( s) în conformitate cu clasa de precizie în care se execută
ştanţa sau matriţa (6 ... 8 după ISO). Dimensiunile găurilor în care intră poansoanele vor avea
abateri (c) rezultate din calcul [cap. B.3].
Fig.98 Poziţionarea şi dimensionare găurilor în care intră poansoane
53
Niciodată sa nu-ți fie teamă de ce vei deveni.‖ — Buddha
Fig.99 Dimensionarea plăcii active în construcţie asamblată
În cazul în care placa activă este realizată în construcţie asamblată (fig.99), problema
cotării devine şi mai dificilă. Pe lângă cele menţionate în legătură cu poziţia găurilor faţă de
poansonul de pas, apare în plus precizia de execuţie a elementelor care se asamblează. Prin
rezolvarea lanţurilor de dimensiuni se vor stabili abaterile de execuţie ale pastilelor (B, C, D)
în aşa fel încât dimensiunea A să rezulte cu abaterile corespunzătoare obţinerii preciziei impuse
a piesei. Desenul de execuţie al plăcii active va mai cuprinde atâtea secţiuni şi vederi încât să
creeze o imagine unică a plăcii active. Traseul de secţionare ales trebuie să pună în evidenţă
detaliile pe care vederea din planul orizontal nu le poate releva (raze de îndoire, adâncimi de
canale, forma în secţiune axială a găurilor, calitatea suprafeţei acestora etc., fig.98
). Desenul va fi completat, după caz, cu abateri de poziţie (perpendicularitate, paralelism,
concentricitate etc., cu informaţii referitoare la calitatea suprafeţei.
În desen vor mai fi menţionate alte informaţii în legătură cu tratamentul termic (călire şi
revenire la 54 – 58 HRC), cu dimensiunile fără abateri, starea muchiilor nefuncţionale (teşire la
145) etc.
5. Alegerea utilajului de presare

Alegerea utilajului de presare (presa) se face în funcţie de forţa de deformare necesară
prelucrării, dimensiunile de gabarit ale ştanţei sau matriţei proiectate, caracteristicile funcţionale
ale presei (numărul de curse duble, posibilităţile de reglare a cursei etc.).
Forţa nominală a presei [1, 2, 7, 9, 10, 18, 19, 20] trebuie să fie mai mare decât forţa
necesară deformării [tab.8]. Dimensiunile mesei, precum şi distanţa între berbec şi masa presei
trebuie să permită montarea ştanţei sau matriţei. Dacă înălţimea ştanţei sau matriţei este mai
mică decât Hmin , sau deşeurile nu pot fi evacuate prin gaura din masa presei, sub placa de bază,
se vor monta, cu şuruburi, două plăci de supraînălţare (fig.100).
54
Un om nu trebuie judecat după calitățile lui, ci după felul în care știe să și le folosească.‖ — François de La
Rochefoucauld
Fig.100 Alegerea presei
La alegerea presei se va constata dacă mărimea cursei, necesară deformării, poate fi

asigurată prin treptele de reglare ale acesteia.
6. Indicaţii privind exploatarea, întreţinerea şi recondiţionarea ştanţei sau matriţei

În memoriul tehnic se vor face referiri la modul de exploatare al ştanţei sau matriţei
proiectate, montarea pe presă, reglarea presei [18, 19], modul de asigurare a avansului (modul
de reglare a avansului în cazul în care acesta se face automat ), modul de evacuare a pieselor
şi al deşeurilor etc. Se vor face precizări în legătură cu elementele ştanţei sau matriţei care se
uzează mai rapid şi modul de recondiţionare a acestora.
7. Norme de protecţia muncii

Memoriul va cuprinde principalele norme de protecţia muncii caracteristice secţiilor de
presare la rece [18, 19, 20] cu referiri concrete la funcţionarea şi exploatarea ştanţei sau matriţei
proiectate.
C. CALCULE TEHNICO–ECONOMICE
Proiectarea unor procese tehnologice care să satisfacă la un moment dat anumite condiţii
tehnice şi economice impune necesitatea efectuării unor calcule economice.
1. Calculul normei de timp

Calculul normei de timp [17,19] este necesar pentru cunoaşterea cantităţii de timp
repartizată executantului pentru realizarea unei piese în anumite condiţii tehnico–organizatorice
date.
2. Calculul costului piesei prelucrate pe ştanţa sau matriţa proiectată

Acest calcul este necesar atât pentru stabilirea preţului piesei [17, 19], cât şi pentru
posibilitatea de a efectua şi alte calcule economice (stabilirea variantei optime de proces
tehnologic, calcularea beneficiului etc.).
55
Cuvântul doare mai mult decât fapta, iar limba e mult mai ascuţită decât sabia.‖ — Mihail Drumeș
3. Compararea variantelor tehnologice şi justificarea variantei adoptate

Pentru obţinerea unei piese există mai multe variante de proces tehnologic (cap. A.3)
dintre care, în funcţie de condiţiile impuse la un moment dat, una sau alta poate deveni optimă.
În memoriu se vor face comparaţii (fig.101) între variantele de proces tehnologic desfăşurate pe
scule simple, complexe şi combinate [17, 19].
Fig.101 Compararea variantelor de proces tehnologic
Graficul pune în evidenţă varianta optima de proces tehnologic, din punct de vedere al costurilor
pentru volumul de producţie primit în tema de proiect (varianta V2), costurile fiecăruia din
procesele tehnologice luate în studiu pentru diferite volume de producţie etc. Se vor aduce
argumente în favoarea variantei adoptate.
56
„Nu specia cea mai puternică sau cea mai inteligentă supraviețuiește. Ci aceea care se adaptează cel mai
bine la schimbări.‖ — Charles Darwin
ABATERI LIMITĂ PENTRU DIMENSIUNI FĂRĂ INDICAŢII DE TOLERANŢĂ

ALE PIESELOR OBŢINUTE PRIN TĂIERE, ÎNDOIRE ŞI AMBUTISARE
STAS 11111 – 86
Abateri limită şi toleranţe de poziţie pentru piese plate
Prin piese plate se înţeleg piesele obţinute prin: perforare, decupare, retezare, şliţuire,
crestare, separare etc., din produse plate laminate.
Abaterile limită pentru dimensiunile liniare ale pieselor plate, cu excepţia razelor de
racordare sunt, în funcţie de grosimea nominală a materialului şi de clasa de precizie, prezentate
în tabelul 1.
Tabelul 1
Dimensiunea Clasa Grosimea semifabricatului, g [mm]
nominală de (0,1...1] (1...3] (3...6] (6...10] >10
[mm] precizie Abateri limită [µm]
1 ± 0,1 ± 0,15 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,4
1....6] 2 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,4 ± 0,5 ± 0,6
3 ± 0,4 ± 0,5 ± 0,8 ± 1,0 ± 1,2
1 ± 0,15 ± 0,2 ± 0,25 ± 0,3 ± 0,4
(6....10] 2 ± 0,3 ± 0,4 ± 0,5 ± 0,6 ± 0,8
3 ± 0,6 ± 0,8 ± 1,0 ± 1,2 ± 1,5
1 ± 0,2 ± 0,25 ± 0,3 ± 0,4 ± 0,6
(10....25] 2 ± 0,4 ± 0,5 ± 0,6 ± 0,8 ± 1,0
3 ± 0,8 ± 1,0 ± 1,2 ± 1,5 ± 2,0
1 ± 0,25 ± 0,3 ± 0,4 ± 0,6 ± 0,6
(25....63] 2 ± 0,5 ± 0,6 ± 0,8 ± 1,0 ± 1,2
3 ± 1,0 ± 1,2 ± 1,5 ± 2,0 ± 2,4
1 ± 0,3 ± 0,4 ± 0,6 ± 0,6 ± 0,8
(63...160] 2 ± 0,6 ± 0,8 ± 1,0 ± 1,2 ± 1,6
3 ± 1,2 ± 1,5 ± 2,0 ± 2,4 ± 3,0
1 ± 0,5 ± 0,6 ± 0,6 ± 0,8 ± 1,0
(160... 400] 2 ± 1,0 ± 1,2 ± 1,2 ± 1,5 ± 2,0
3 ± 1,5 ± 2,0 ± 2,5 ± 3,0 ± 3,0
1 ± 0,8 ± 0,8 ± 1,0 ± 1,0 ± 1,5
(400...1000] 2 ± 1,6 ± 1,6 ± 2,0 ± 2,0 ± 3,0
3 ± 2,5 ± 2,5 ± 3,0 ± 4,0 ± 4,0
1 ± 1,2 ± 1,5 ± 1,5 ± 2,0 ± 2,0
(1000..6300] 2 ± 2,5 ± 2,5 ± 3,0 ± 4,0 ± 4,0
3 ± 4,0 ± 4,0 ± 4,0 ± 4,0 ± 4,0
57
„Timpul şterge, dar ştie să păstreze, ca nimeni altul, ceea ce nu trebuie pierdut.‖ — Amza Pellea
Abaterile limită pentru razele de racordare ale pieselor plate
Abaterile limită pentru razele de racordare ale pieselor plate sunt tolerate cu abateri în
funcţie de grosimea materialului şi de dimensiunea nominală, în conformitate cu valorile
prezentate în tabelul 2.
Tabelul 2
nominală de (0,1...1] (1...3] (3...6] (6...10] >10
1 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 - -
(1....6]
2 şi 3 ± 0,4 ± 0,6 ± 1,0 - -
1 ± 0,3 ± 0,4 ± 0,5 ± 0,6 -
(6....10]
2 şi 3 ± 0,6 ± 0,8 ± 1,0 ± 1,2 -
1 ± 0,4 ± 0,5 ± 0,6 ± 0,8 ± 1,0
(10....25]
2 şi 3 ± 0,8 ± 1,0 ± 1,2 ± 1,6 ± 2,0
1 ± 0,5 ± 0,6 ± 0,8 ± 1,0 ± 1,2
(25....63]
2 şi 3 ± 1,0 ± 1,2 ± 1,6 ± 2,0 ± 2,4
1 ± 0,8 ± 1,0 ± 1,2 ± 1,4 ± 1,6
(63....100]
2 şi 3 ± 1,6 ± 2,0 ± 2,4 ± 2,8 ± 3,2
1 ± 1,0 ± 1,2 ± 1,5 ± 1,8 ± 2,0
(100....400]
2 şi 3 ± 2,0 ± 2,4 ± 3,0 ± 3,6 ± 4,0
1 ± 1,6 ± 2,0 ± 2,2 ± 2,5 ± 3,0
> 400
2 şi 3 ± 3,2 ± 4,0 ± 4,4 ± 5,0 ± 6,0
Abaterile limită pentru dimensiunile unghiulare ale pieselor plate
Abaterile limită pentru dimensiunile unghiulare ale pieselor plate se tolerează, în funcţie
de latura mică a unghiului şi de clasa de precizie, în conformitate cu valorile prezentate în
tabelul 3.
Tabelul 3
Clasa Grosimea semifabricatului, g [mm]
de (1...10] (10...63] (63...160] (160...400] (400...2500]
precizie Abateri limită [ ]
0
1 ± 1 0 30 l ± 50 l ± 25 l ± 15 l ± 10 l
2 şi 3 ± 30 ± 20 ± 10 ± 30 l ± 20 l
Toleranţele la coaxialitate şi simetrie ale pieselor plate sunt egale cu câmpul de toleranţă rezultat
din tabelul 1, dimensiunea nominală considerându-se dimensiunea celui mai mare element din
cele
analizate.
Abateri limită şi toleranţe de poziţie pentru piese profilate
Prin piese profilate se înţeleg piesele obţinute din semifabricate plate laminate care,
datorită a cel puţin unui proces de deformare plastică la rece (îndoire, ambutisare etc.), devin
piese spaţiale.
Abaterile limită pentru dimensiunile liniare ale pieselor profilate, cu excepţia razelor de
îndoire, sunt prezentate în tabelul 4.
58
„Curajul înseamnă să înfrunţi opinia majorităţii în numele adevărului.‖ — Vaclav Havel
Tabelul 4
nominală de (0,1...1] (1...3] (3...6] (6...10] >10
1 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,4 ± 0,6 ± 0,8
1....6] 2 ± 0,4 ± 0,6 ± 0,8 ± 1,0 ± 1,2
3 ± 0,8 ± 1,0 ± 1,6 ± 2,0 ± 2,5
1 ± 0,3 ± 0,4 ± 0,5 ± 0,6 ± 0,8
(6....10] 2 ± 0,6 ± 0,8 ± 1,0 ± 1,2 ± 1,6
3 ± 1,2 ± 1,6 ± 2,0 ± 2,0 ± 3,0
1 ± 0,4 ± 0,5 ± 0,6 ± 0,8 ± 1,2
(10....25] 2 ± 0,8 ± 1,0 ± 1,2 ± 1,6 ± 2,0
3 ± 1,6 ± 2,0 ± 2,5 ± 3,0 ± 4,0
1 ± 0,5 ± 0,6 ± 0,8 ± 1,0 ± 1,2
(25....63] 2 ± 1,0 ± 1,2 ± 1,6 ± 2,0 ± 2,4
3 ± 2,0 ± 2,5 ± 3,0 ± 4,0 ± 4,8
1 ± 0,6 ± 0,8 ± 1,0 ± 1,2 ± 1,6
(63...160] 2 ± 1,2 ± 1,6 ± 2,0 ± 2,4 ± 3,2
3 ± 2,5 ± 3,0 ± 3,0 ± 5,0 ± 6,0
1 ± 1,0 ± 1,2 ± 1,2 ± 1,6 ± 2,0
(160... 400] 2 ± 2,0 ± 2,4 ± 2,4 ± 3,2 ± 4,0
3 ± 3,0 ± 4,0 ± 5,0 ± 6,0 ± 6,0
1 ± 1,6 ± 1,6 ± 2,0 ± 2,0 ± 3,0
(400...1000] 2 ± 3,2 ± 3,2 ± 4,0 ± 4,0 ± 6,0
3 ± 5,0 ± 5,0 ± 6,0 ± 8,0 ± 8,0
1 ± 2,4 ± 3,0 ± 3,0 ± 4,0 ± 4,0
(1000..6300] 2 ± 5,0 ± 5,0 ± 6,0 ± 8,0 ± 8,0
3 ± 8,0 ± 8,0 ± 8,0 ± 8,0 ± 8,0
Observaţii:
1. Abaterile limită prezentate în acest tabel se aplică la toate dimensiunile piesei profilate,
deci şi la dimensiunile elementelor din zonele plate ale piesei care nu au fost influenţate
de procesul de deformare.
2. Abaterile limită prezentate în acest tabel se pot aplica dimensiunilor obţinute prin tăiere
şi îndoire a profilelor laminate.
Abaterile limită pentru dimensiunile unghiulare ale pieselor profilate
Dimensiunile unghiulare ale pieselor profilate se tolerează, în funcţie de latura mică a

unghiului, în conformitate cu valorile prezentate în tabelul 5.
Tabelul 5
Clasa Grosimea semifabricatului, g [mm]
de (1...10] (10...40] (40...80] > 80
precizie Abateri limită [ 0 ]
Toate clasele ± 30 ± 20 ± 1030l ± 10
59
„Pe leul mort și iepurii îl insultă.‖ — Proverb latin
Abaterile limită pentru razele de racordare ale pieselor profilate
Razele de racordare ale pieselor profilate sunt tolerate cu abateri în funcţie de clasa de
precizie şi de grosimea materialului, în conformitate cu valorile prezentate în tabelul 6.
Tabelul 6
nominală de (0,1...1] (1...3] (3...6] (6...10] >10
1 ± 0,4 ± 0,6 - - -
1....6] 2 ± 0,6 - - - -
3 - - - - -
1 ± 0,6 ± 1,0 ± 1,2 ± 1,5 -
(6....10] 2 ± 1,2 ± 2,0 ± 2,5 - -
3 ± 1,6 ± 2,5 ± 2,5 - -
1 ± 1,0 ± 1,2 ± 1,5 ± 2,0 ± 2,5
(10....25] 2 ± 2,0 ± 2,5 ± 4,0 - -
3 ± 2,5 ± 4,0 ± 4,0 - -
1 ± 1,2 ± 1,5 ± 2,0 ± 2,0 ± 4,0
(25....63] 2 ± 2,5 ± 4,0 ± 6,0 - -
3 ± 4,0 ± 6,0 ± 6,0 - -
1 ± 1,5 ± 2,0 ± 2,5 ± 4,0 ± 6,0
(63...160] 2 ± 4,0 ± 6,0 ± 10,0 ± 15,0 ± 25,0
3 ± 6,0 ± 10,0 ± 10,0 ± 15,0 ± 25,0
1 ± 2,0 ± 2,5 ± 4,0 ± 6,0 ± 10,0
(160... 400] 2 ± 6,0 ± 10,0 ± 15,0 ± 25,0 ± 40,0
3 ± 10,0 ± 15,0 ± 15,0 ± 25,0 ± 40,0
1 ± 2,5 ± 4,0 ± 6,0 ± 10,0 ± 15,0
(400...1000] 2 ± 10,0 ± 15,0 ± 20,0 ± 40,0 ± 60,0
3 ± 15,0 ± 20,0 ± 25,0 ± 40,0 ± 60,0
Toleranţele la coaxialitate şi simetrie ale pieselor profilate sunt egale cu câmpul de

toleranţă rezultat din tabelul 4, dimensiunea nominală considerându-se dimensiunea celui mai
mare element din cele analizate.
60
„Pe măsură ce îmbătrânesc, sunt tot mai puțin atent la ceea ce spun oamenii. Urmăresc, însă, ceea ce
fac.‖ — Andrew Carnegie
CUPRINS
Introducere……………………………………………………………………………………........ 1
Tema de proiect………………………………………………………….................................... 1
Conţinutul proiectului…………………………………………………………………………...... 1
A. Proiectarea tehnologiei de prelucrare……………………………………………………. 3

1. Analiza piesei……………………………………………………………………………......... 3
1.1. Rolul funcţional al piesei………………………………………………………............... 4
1.2. Verificarea desenului de execuţie………………………………………………………. 4
1.3. Materialul piesei………………………………………………………………………...... 7
1.4. Stabilirea formei şi dimensiunilor semifabricatului plan………………………………...... 9
2. Studiul tehnologicităţii piesei………………………………............................................... 10
2.1. Tehnologicitatea condiţiilor tehnice impuse piesei………………………................... 10
2.2. Tehnologicitatea suprafeţelor decupate…………………………................................ 11
2.3. Tehnologicitatea suprafeţelor perforate………………………………………………… 12
2.4. Tehnologicitatea formelor îndoite ale piesei………………………………………....... 12
2.5. Tehnologicitatea pieselor ambutisate………………………....................................... 13
2.6. Tehnologicitatea altor forme fasonate ale piesei……………………......................... 14
3. Analiza diferitelor variante de proces tehnologic………………………………………....... 14
4. Analiza croirii semifabricatului………………………………............................................... 18
5. Proiectarea schemei tehnologice……………………………………………………............. 24
6. Calculul forţelor şi a poziţiei centrului de presiune………………….................................. 30
B. Proiectarea echipamentului de deformare………………………….............................. 34

1. Proiectarea desenului de ansamblu al ştanţei sau matriţei……………………………... 34
2. Calculul de verificare al unor elemente componente………........................................... 50
3. Calculul dimensiunilor nominale şi stabilirea abaterilor elementelor active……………. 51
4. Realizarea desenelor de execuţie ale unor elemente active…………............................ 51
5. Alegerea utilajului de presare…………………………..................................................... 54
6. Indicaţii privind montarea, exploatarea, întreţinerea şi recondiţionarea ştanţei sau
matriţei proiectate................................................................................................................. 55
7. Norme de protecţia muncii……………………………………........................................... 55
C. Calcule tehnico-economice………………………………………………………………… 55
1. Calculul normei de timp…………………………………………….................................... 55
2. Calculul costului piesei prelucrate pe ştanţa sau matriţa proiectată…………………….. 55
3. Compararea variantelor tehnologice şi justificarea variantei alese................................ 56
Partea grafică
1. Desenul de execuţie al piesei.
2. Desenul de execuţie al semifabricatului plan.
3. Desenul de ansamblu al ştanţei sau matriţei proiectate.
4. Desenele de execuţie ale unor elemente active.
61
Ce gândim, ce ştim sau ce credem este de mică importanţă. Singurul lucru care contează este ce facem...‖
— John Ruskin
BIBLIOGRFIE
1. Borovic, A., Nicolaescu, Gh. – Îndrumător pentru ştanţare şi matriţare la rece, E.T.,
1976, Bucureşti
2. Braha, V., Nagâţ, Gh., Negoescu, F. – Tehnologia presării la rece, E.S.D., 2003, Iaşi.
4. Braha, V., Nagâţ, Gh. – Tehnologii de ştanţare şi matriţare, E.T., 2002, Chişinău.
5. Ciocârdia, C., Drăgănescu, F., Sindilă, Gh., Carp-Ciocârdia, C., Pârvu, C.- Tehnologia
presării la rece, E.D.P.,1991, Bucureşti.
6. Ciocârdia, C., Drăgănescu, F., Sindilă, Gh., Vişan, A., Andrei, N., Cristea, R., Marinescu, A.-
Tehnologia presării la rece-Îndrumar de laborator, I.P.B., 1983, Bucureşti.
7. Cirillo, A., Picoş, C., Bohosievici, C. – Tehnologia matriţării şi ştanţării la rece, E.D.P.,
1968, Bucureşti.
8. Dragu, D., Dumitraş, C.- Toleranţe şi lanţuri de dimensiuni în construcţia de ştanţe şi
matriţe, E.T., 1988, Bucureşti.
9. Drăgănescu, F.- Tehnologia şi utilajul prelucrărilor prin deformare - îndrumar de
proiectare, I.P.B., 1971, Bucureşti.
10. Dobrescu, I., Popescu, P. – Prelucrări prin deformare la rece a tablelor, 2002, Piteşti.
11. Dumitraş, C., Dumittraş, C.C., Cristea, R. - Proiectarea ştanţelor şi matriţelor modulate.
Editura ROMFEL, 1995, Bucureşti.
12. Dumitraş, C. ş.a. – Ştanţe şi matriţe din elemente modulate. E.T., 1980, Bucureşti.
13. Hecht, Gh., Irimie,I. – Îndrumător pentru Tehnologia ştanţării şi matriţării la rece, E.T.,
1980, Bucureşti.
14. Lăzăreşcu, I., Şteţiu, G. – Proiectarea ştanţelor şi matriţelor, E.D.P., 1973, Bucureşţi.
15. Munteanu, I., Olariu, V., Başca, S. – Presarea la rece, E.T. 1965, Bucureşti.
16. Romanovski, V. P.- Ştanţarea şi matriţarea la rece, E.T., 1970, Bucureşti.
17. Sindilă, Gh.- Normarea prelucrărilor prin deformare plastică la rece. Editura Printeh,
1999, Bucureşti.
18. Sindilă, Gh.- Tehnologii de fabricare prin presare la rece. Editura Printeh, 1999,
Bucureşti.
19. Sindilă, Gh.- Tehnologii de prelucrare prin deformare plastică la rece. Editura Printeh,
1999, Bucureşti
20. Teodorescu, M., Zgură, Gh., Drăgănescu F., Nicoară, D., Trandafir., Sindilă,Gh.- Elemente
de proiectare a ştanţelor şi matriţelor, E.D.P., 1977, Bucureşti.
21. Teodorescu, M., Zgură, Gh., Drăgănescu F., Nicoară, D., Trandafir., Sindilă,Gh.- Elemente
de proiectare a ştanţelor şi matriţelor, E.D.P., 1980, Bucureşti.
22. Teodorescu, M., s.a. – Prelucrări prin deformare plastică la rece. E.T. , 1987, Bucureşti.
23. Tăpălagă, I., Achimaş, Gh., Iancău, H. Tehnologia presării la rece, 1980, Cluj – Napoca.
24. Zgură, Gh., Ciocârdia, C.- Prelucrarea metalelor prin deformare la rece, E.T., 1977,
Bucureşti.
25. Zgură, Gh., Drăgănescu F., Trandafir., Sindilă,Gh.- Stanţarea şi matriţarea la rece-
Îndrumar de proiectare, I.P.B., 1975, Bucureşti.
26. Standarde
62

Indrumar de Proiectare INTEGRAL

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Indrumar de Proiectare INTEGRAL

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Tehnologii de prelucrare prin deformare plastică la rece

„Ne naștem pentru a reuși, nu pentru a eșua.‖ — Ralph Waldo Emerson

Lucrarea de faţă se adresează studenţilor aflaţi în faza de început a activităţii deproiectare

Proiectul va conţine un memoriu cu justificarea tehnico–economică a soluţiilor tehnice

A. Proiectarea tehnologiei de prelucrare

B. Proiectarea echipamentului de deformare (ştanţă sau matriţă)

Conţinutul părţii grafice

„Valoarea ta stă în ceea ce ești, nu în ceea ce ai.‖ — Thomas Edison

A. PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE

trebuie realizată, cu responsabilitate, o analiză amănunţită a desenului de execuţie.

1.1. Rolul funcţional al piesei

1.2. Verificarea desenului de execuţie

Fig.2 Desen de execuţie nedefinit

Fig.3 Desen de execuţie incomplet

Fig. 4 Desen de execuţie nedefinit dimensional

Fig.5 Indicarea corectă a scării de desenare

Fig.6 Înscrierea rugozităţii pe desen

Fig.7 Rolul funcţional nu este asigurat Fig.8 Rolul funcţional este

În aceste cazuri înscrierea, pe desenul de execuţie a indicaţiilor referitoare la calitatea

1.3. Materialul piesei

„În ziua de azi, să nu apari la televizor e o dovadă de eleganță.‖ — Umberto Eco

Stare Rezistenţă Compoziţie Greutate Forme şi dimensiuni de

1.4. Stabilirea formei şi dimensiunilor semifabricatului plan (desfăşurata piesei)

Fig.9 Desfăşurata pieselor îndoite

Fig.10 Profilul îndoit, cu dimensiuni Fig.11 Profilul îndoit, cu dimensiuni explicite

Această etapă a procesului de proiectare se va finaliza cu desenul de execuţie al

2. Studiul tehnologicităţii piesei

2.1. Tehnologicitatea condiţiilor tehnice impuse

Precizia impusă piesei prin Precizia posibil de realizat prin

Comparând valorile înscrise pe desenul de execuţie cu cele posibil de realizat prin

2.2. Tehnologicitatea suprafeţelor obţinute prin decupare

Fig.12 Piesa model Fig. 13 Piesa reală

„Întotdeauna fă ceea ce ți-e frică să faci.‖ — Ralph Waldo Emerson

2.3. Tehnologicitatea suprafeţelor obţinute prin perforare

Fig.14 Condiţii pe piesa model Fig. 15 Piesa reală

2.4. Tehnologicitatea formelor îndoite ale piesei

Fig. 16 Condiţii pe piesa model Fig. 17 Piesa reală

Succesul nu e greu de obţinut. Greutatea este să-l meriţi.‖ — Albert Camus

Fig. 18 Perforarea cu poanson orizontal

2.5. Tehnologicitatea pieselor ambutisate

Fig. 19 Cutie rectangulară ambutisată

Fig.20 Piesă Fig.21 Decuparea piesei

„Niciodată să nu distrugi cu cuvintele ceea ce ai creat cu liniştea.‖ — Charles Bukowski

- perforarea semifabricatului astfel obţinut (fig.22) pe o ştanţă simplă de perforat;

Fig. 22 Perforarea piesei Fig. 23 Îndoirea piesei

Fig.24 Perforarea şi decuparea succesivă a piesei Fig. 25 Îndoirea piesei

Fig.26 Perforarea şi decuparea simultană a piesei Fig. 27 Îndoirea piesei

- îndoirea se realizează la fel ca în cazul precedent (fig. 27).

Fig. 28 Realizarea piesei pe matriţă combinată

Fig. 29 Realizarea piesei pe matriţă combinată

Fig. 30 Realizarea piesei pe matriţă combinată

În rubrica de observaţii se vor face referiri la productivitatea prelucrării, precizia de prelucrare,

4. Analiza croirii semifabricatului

Fig. 31 Croire dreaptă cu deşeuri

- croirea dreaptă, cu deşeuri, pe un rând cu asigurarea pasului cu ajutorul

Fig. 32 Croire dreaptă cu deşeuri

- croire înclinată, pe un rând, cu deşeuri, cu asigurarea pasului de către poansonul

Fig. 33 Croire înclinată cu deşeuri

- croire dreaptă, pe un rând, cu deşeuri puţine, cu poanson de pas (fig.34). Atunci

Fig. 34 Croire dreaptă cu deşeuri puţine

- croire dreaptă, pe un rând cu deşeuri puţine, cu opritor (fig.35). Şi în această situaţie

Fig. 35 Croire dreaptă cu deşeuri puţine

- croire faţă în faţă, cu deşeuri, cu poanson de pas (fig.36). În cazul pieselor