2011

Universitatea Tehnică
”Gheorghe Asachi” din
Iași

Inginerie Economică
Industrială

[PREGĂTIREA MATERIALELOR
TEXTILE PENTRU CROIRE]
Pregătirea materialelor textile pentru croire
2.1.Recepţia materiei prime
Activităţile specifice care se desfăşoară în general în cadrul recepţiei rezultă
din următoarea schemă (figura 2.1).

Fig.2.1 – Schema generală a recepţiei

Raportat la industria de confecţii textile, scopul operaţiilor desfăşurate în

cadrul subsistemului RECEPŢIE a materiei prime este multiplu:
 de a stabili conformitatea informaţiilor constatate (calitative, cantitative)
cu cele indicate în actele de însoţire a materiei prime şi în comandă;
 de a stabili caracteristicile materiei prime care se constituie în informaţii
de intrare pentru celelalte subsiteme ale sistemului de fabricaţie.
Structura, fluxul informaţional şi material rezultă din figura 2.2.

Fig.2.2 – Subsistemul RECEPŢIE

Recepţia se poate disocia în două etape distincte, în condiţiile în care
recepţia cantitativă se efectuează pentru întreagul lot de materie primă iar cea
calitativă numai pentru un eşantion de 10% (în cazul ţesăturilor). Din punct de vedere
tehnic, cele două componente ale recepţiei se pot desfăşura simultan pe rampa de
control.
2
 2.1.1.Recepţia cantitativă
Recepţia cantitativă are ca obiectiv principal stabilirea cantităţii totale de
materie prima, exprimată în unitatea de măsură caracteristică (m, kg, bucăţi) şi
compararea rezultatelor înregistrate cu valorile precizate în documentele de însoţire.
Informaţiile implicite rezultate în urma recepţiei cantitative sunt:
1. distribuţia lungimii de material în baloturi – se utilizează pentru
programarea baloturilor în scopul şpănuirii raţionale, cu pierderi de capăt
minime, fiind în acelaşi timp o informaţie utilă pentru optimizarea consumurilor
specifice.
2. modul de prezentare a materiei prime metraj (desfăcut, dublat, tubular) –
are implicaţii asupra dimensionării operaţiilor de încadrare, şpănuire, sortare.
În cazul materialelor dublate sau tubulare poate induce operaţii suplimentare
de desfacere sau despicare (în cazul tricoturilor tubulare).
3. stabilitatea dimensională – interesează în cazul materialelor elastice, în
sensul stabilirii timpului necesar de relaxare în stare liberă.

Metode pentru stabilirea lungimii baloturilor

Lungimea se determină între marcajele de început şi sfîrşit identificate pe
balotul de material, fiind evidenţiate două categorii de metode:
1. metode directe care permit înregistrarea continuă a lungimii:
a. cu cilindru de măsurare;
b. cu rolă de măsurare;
c. pe rampa de control, simultan cu recepţia calitativă.
2. metode indirecte care presupun calcularea lungimii:
a. manuală;
b. cu dispozitiv de pliere.
Condiţiile tehnice care se impun la stabilirea lungimii materialelor textile sunt:
 măsurarea să se realizeze după relaxarea materialului;
 măsurarea să se realizeze în atmosferă standard (t=20oC, ϕ=65%).
Dacă nu este posibilă condiţionarea întregii cantităţi de material, atunci
lungimea determinată se corectează cu un coeficient k obţinut prin
condiţionarea unui eşantion de material.
l
k = c ⋅ 100 , % (2.2)
l0
unde:
l c - reprezintă lungimea eşantionului după condiţionare, m;
l 0 – lungimea iniţială a eşantionului, în general 0,2 m.
Principiul metodelor directe de măsurare este deplasarea pe direcţia
lungitudinală a materialului desfăşurat a unui traductor mecanic (rolă, cilindru) cuplat
la un sistem de contorizare şi transformare a numărului de rotaţii în unităţi de
lungime. În figura 2.3 sunt prezentate schemele de principiu pentru metoda cu
cilindru (2.3 - a) şi cu rolă de măsurare (2.3 – b).

3
 a b
Fig.2.3 – Scheme de principiu pentru metoda de măsurare directă

Cilindrul, respectiv rola de măsurare au suprafaţa de contact acoperită cu un

material cu coeficient mare de frecare (plută, hîrtie abrazivă cu granulaţie mică).
Metoda, în special cu cilindru, nu este recomandată în cazul materialelor cu
suprafaţă sensibilă (capacitate de agăţare mare).
Principiul metodelor indirecte de determinare a lungimii este calcularea
acesteia cu o formulă de tipul:
L = n⋅l + r (2.1)
unde:
L – reprezintă lungimea totală a balotului, m;
n – numărul de segmente de aceeaşi lungine;
l – lungimea unui segment de măsurare, m;
r – lungimea restului de material, m (r < l).
În cazul metodelor manuale se utilizează mese de metrat cu lungimea de 3
m sau mese de şpănuit cu lungimea multiplu de 3 m (l). Balotul de material se
desfăşoară pe lungimea mesei şi se înregistrează numărul de segmente (n). Restul
(r) se măsoară cu precizie de 1 cm.
Metoda cu dispozitiv de pliere presupune
depunerea materialului în stare pliată, conform reprezentării
din figura 2.4. În general lungimea pliilor (l) este de 1 m, (n)
avînd aici semnificaţia numărului de plii cu lungime
completă. Metoda se aplică în cazul materialelor cu grosime
mică şi medie (masa specifică < 200 g/m2) deoarece se
înregistrează pierderi în zona de pliere. Fig.2.4 – Metoda prin
Rampele de control pot fi prevăzute cu dispozitiv de pliere
pliere în zona de colectare, depunerea materialului în acest
mod favorizînd relaxarea în condiţii optime.
O altă caracteristică geometrică a materialelor textile este lăţimea, cu
implicaţii directe asupra consumului real de materii prime. Variaţia lăţimii se poate
stabili prin următoarele metode:
 măsurare directă;
 înregistrare continuă.
Prin metoda de măsurare directă, lăţimea se determină cu includerea sau nu a
marginilor. În practica de producţie, lăţimea materialului este asimilată cu lăţimea
balotului, fapt care poate afecta calitatea produselor deoarece, de regulă, se
înregistrează variaţii semnificative pe întreaga lungime. De aceea se recomandă
efectuarea unui număr de măsurări corelat cu lungimea materialului şi calcularea
unei valori medii, care se consideră lăţime acceptată. Valoarea utilă (pentru care se
realizează încadrarea) este lăţimea minimă.

4
 Pentru înregistrarea continuă a variaţiei lăţimii se utilizează elemente de
sesizare optică, principiul de funcţionare a instalaţiilor care au în componenţă acest
sistem rezultînd din figura 2.5.
Principiul fizic este variaţia intensităţii fluxului
luminos emis de sursa (S), care traversează fanta
obturată de materialul textil (1) şi este receptat de
celula fotoelectrică (C f ). Intensitatea fluxului luminos
pentru condiţii normale de lucru (marginea
materialului în poziţie de referinţă) este (I 1 ). În cazul
unei variaţii a lăţimii (creştere sau scădere),
intensitatea fluxului luminos se modifică la valoarea
(I 2 ) sau (I 3 ). Valoarea acestuia este transmisă Fig.2.5 – Principiul sesizării
sistemului de comparare (SC) care este conectat la optice a variaţiei lăţimii
sistemul de comandă (C). În funcţie de rezultatul
comparării se transmite semnal sistemului de acţionare (SA) care produce
deplasarea suportului materialului pînă la atingerea poziţiei de referinţă. Deplasarea
suportului poate fi transformată în semnal electric sau se transmite unui dispozitiv de
înregistrare mecanică şi desenare. Acest principiu este frecvent utilizat la construcţia
utilajelor pentru confecţii (maşini de şpănuit, dispozitive ataşate maşinilor de cusut)
pentru sesizarea prezenţei materialelor în zona de intervenţie tehnologică.

2.1.2.Recepţia calitativă
Recepţia calitativă are două obiective generale:
 inspecţia prin sondaj care constă în găsirea, clasarea şi înregistrarea
defectelor materiei prime;
 stabilirea caracteristicilor de confecţionabilitate a materiei prime în
vederea analizei comportării acestora în procesele specifice fabricaţiei.
Acest obiectiv poate fi considerat de dată recentă, înlocuind vechea formă
a recepţiei de laborator.
Clasificarea defectelor şi stabilirea punctajelor de penalizare este realizată în
standarde pentru diferite tipuri de materiale. Din punct de vedere al gradului de
gravitate, defectele se clasifică în:
1. defecte critice care influenţează disponibilitatea produsului de îmbrăcăminte,
deci nu sunt acceptabile. La o frecvenţă mare de apariţie a acestora
eliminarea lor din viitorul produs este imposibilă. Exemple: biezări care conduc
la produse distorsionate, diferenţă mare de nuanţă între marginile materialului
sau între margine şi mijlocul ţesăturii care nu se prelucrează industrial
deoarece determină creşteri exagerate ale consumului specific, cute
remanente, zone de nuanţă diferită sau fire lipsă cu frecvenţă mare de
apariţie, aspect neuniform al culorii, găuri.
2. defecte principale care riscă să producă o deficienţă sau o reducere a
posibilităţilor de utilizare a produsului de îmbrăcăminte. În general aceste
defecte pot fi îndepărtate prin acordarea unor bonificaţii necesare pentru
acoperirea pierderilor generate de înlocuirea sau ocolirea zonelor cu defecte.
Exemple: rare cuiburi sau găuri, incluziuni de fire străine, blende întîlnite la
distanţe mai mari decît unitatea confecţionabilă, flotări de fire, nerespectarea
raportului de culoare.

5
 3. defecte secundare care pot fi uşor remediate de utilizator sau care sunt
premise şi în produsul finit. Exemple: cîrcei, nopeuri, fire îngroşate pe porţiuni
mici, scămoşare neuniformă, margini neimprimate.
În afara informaţiilor referitoare la prezenţa, tipul şi dispunerea defectelor, în
urma recepţiei calitative rezultă şi o serie de informaţii implicite:
1. variaţia lăţimii materialului – informaţie utilizată la realizarea încadrărilor şi
programarea baloturilor pentru şpănuire;
2. starea suprafeţei materialului – prezenţa şi orientarea stratului fibros
superficial, cu implcaţii asupra orientării reperelor la încadrare şi a straturilor la
şpănuire.
3. variaţia de nuanţă înregistrată în cadrul aceluiaşi balot (de regulă pe lăţime)
sau în cadrul întregului lot, cu implicaţii asupra consumului de material şi a
programării baloturilor pentru şpănuire.

2.1.3.Utilaje pentru recepţia materialelor textile

Utilajele folosite pentru recepţie sunt rampele de control, care din punct de
vedere constructiv pot fi:
 orizontale (mese de metrat);
 cu plan înclinat;
 cu plan vertical.
Schema tehnologică a unei rampe de
control cu plan înclinat (utilizată în cazul recepţiei
ţesăturilor) este prezentată în figura 2.6.
Materialul textil (1) este deplasat din zona
de alimentare (2) spre zona de colectare peste
panoul de vizualizare (3) cu surse luminoase
interioare (4), fiind condus prin intermediul
cilindrilor de tragere (6). Rampa de control este
prevăzută cu sistem de înregistrare a lungimii cu
rolă (5).
Diferenţierile constructive se realizează prin
Fig.2.6 – Schema tehnologică a
diferite soluţii adoptate pentru alimentarea, rampei de control cu plan înclinat
respectiv colectarea materialului textil.
Pentru alimentarea materialului textil sub
formă de balot se utilizează:
 derulatori cu acţionare pozitivă – balotul de material este antrenat în mişcare
de rotaţie prin intermediul unei suprafeţe de fricţiune;
 derulatori cu acţionare negativă – materialul se derulează liber sub acţiunea
forţei de tragere dezvoltate de organele lucrătoare ale utilajului. Dezavantajul
acestei variante este variaţia tensiunii în material, dependentă de masa
balotului. Se acceptă în cazul materialelor cu stabilitate dimensională mare.
Pentru colectare se utilizează următoarele soluţii constructive:
 sisteme de rulare cu acţionare pozitivă, cu acelaşi principiu constructiv ca şi
derulatorii;
 dispozitive de pliere. Colectarea materialelor sub formă pliată se recomandă
dacă acestea necesită o perioadă de relaxare înainte de croire.
Perfecţionarea rampelor de control vizează:
1. adaptarea sistemelor de alimentare / colectare pentru baloturi de dimensiuni
mari;
6
 2. posibilitatea reglării poziţiei planului de vizualizare şi control;
3. adaptarea unor soluţii constructive care să permită diminuarea tensiunii la
tragere, pentru controlul materialelor cu stabilitate dimensională redusă
(tricoturi, materiale cu fire elastomere);
4. adaptarea unor zone intermediare pe traseul tehnologic al materialului care să
permită relaxarea acestuia înainte de colectare;
5. posibilitatea alimentării materialului sub formă de balot sau pliată;
6. utilizarea sistemelor mecanizate de încărcare / descărcare a baloturilor.
Aceste perfecţionări constructive ale rampelor de control (tabelul 2.1) sunt
determinate în principal cu evoluţia înregistrată în domeniul materiilor prime dar şi de
preocupările pentru creşterea productivităţii muncii la această operaţie, dependentă
în totalitate de viteza de observare şi atenţia operatorului.
Tabel 2.1 – Perfecţionări ale rampelor de control
Nr.
Traseul de deplasare a materialului Caracteristici
crt.
0 1 2

Alimentare / colectare sub formă de

1. balot. Posibilitate de alimentare a
baloturilor de dimensiuni mari.

Derularea materialului se realizează cu

un mecanism propriu.
2.
Posibilitate de reglare a poziţiei planului
de vizualizare şi control

Alimentarea se poate realiza direct de

pe un derulator multiplu vertical, cu
3. poziţionarea automată a balotului.
Colectarea se realizează sub formă de
balot.

Alimentare sub formă de balot sau

4. pliată. Colectarea se realizează sub
formă de balot.

Alimentare / colectare sub formă de

balot de mari dimensiuni. Dispunerea
5. materialului în formă iniţială şi finală de
o parte şi de alta a platformei de
staţionare pentru operator.

7
 Tabel 2.1 - continuare
0 1 2

Alimentare sub formă de balot sau

6. pliată. Colectarea se realizează sub
formă pliată.

Alimentare / colectare sub formă de

balot. Modalităţile de rulare -derulare
7. permit prelucrarea materialelor cu
stabilitate dimensională mică (ex:
tricoturi)

Alimentare / colectare sub formă de

balot. Prezenţa benzii intermediare de
relaxare pentru eliminarea tensiunilor
interne din materialul textil permite
8.
prelucrarea materialelor cu stabilitate
dimensională mică sau elasticitate
ridicată (ex: tricoturi, ţesături cu fire
elastomere)

O altă etapă în perfecţionarea activităţii de control a materiei prime este

utilizarea rampelor de control automate
(figura 2.7). Acestea păstrează principiul de
funcţionare a rampelor clasice (alimentarea,
colectarea şi traseul tehnologic al
materialului).
Toate fazele specifice operaţiei de
control sunt automate, cu excepţia sesizării
defectelor materialului care este realizată de
către operator.
Utilizarea rampelor de control
automate devine raţională în condiţiile Fig.2.7 - Rampa de control automată
existenţei unui sistem informatic integrat la
nivelul pre-producţiei (elaborarea documentaţiei
tehnice, pregătire pentru croire, croire). Poziţia
defectelor pe suprafaţa materialului este marcată
virtual prin încadrarea într-o fereastră cu ajutorul unui
laser plasat la partea superioară a mesei de inspecţie.
Deplasarea laserului de marcare este comandată de
la mouse de către operator, are ca efect afişarea pe
monitorul instalaţiei a defectului care se declară zonă
izolată pe suprafaţa materialului (figura 2.8). În funcţie
Fig.2.8 – Sistem pentru
de ponderea, plasarea şi gravitatea defectelor, „harta” înregistrarea defectelor
balotului primeşte una din următoarele destinaţii:
8
  este transmisă la sistemul CAD pentru încadrare, plasarea şabloanelor în
zonele marcate nefiind permisă. Această decizie se ia în cazul prelucrării
materialelor cu valoare mare (textile tehnice de exemplu). Această variantă
presupune realizarea unui număr de încadrări corespunzător pentru întreaga
lungime a balotului, fiecare foaie de material fiind croită separat.
 este transmisă la maşina automată de şpănuit (sistem CAM) pentru
secţionarea şi eliminarea zonei defecte.
Alte particularităţi constructiv – tehnologice ale rampelor de control automate:
 sunt prevăzute cu robot elevator pentru alimentarea balotului de material care
trebuie recepţionat, acesta fiind plasat în partea din spate a rampei la o
înalţime de 1,8 – 2 m;
 sunt prevăzute cu sistem automat de tragere a capătului de material printre
cilindrii de conducere;
 în zona de colectare sunt prevăzuţi doi cilindri care permit înfăşurarea
materialului cu faţa în interior sau spre exterior;
 permit selectarea unghiului de înclinare a panoului de control în funcţie de
caracteristicile de suprafaţă ale materialului sau de parametrii antropometrici
ai operatorului;
 sunt prevăzute cu sistem de iluminare cu intensitate reglabilă plasat în spatele
planului de control şi la partea superioară a rampei;
 prezintă posibilitatea înregistrării continue a lăţimii
prin scanare şi controlul poziţiei marginii în balot
(similar cu realizarea peretelui drept la şpănuire)
prin sistem optic de sesizare (figura 2.9);
 posibilitatea reglării automate a tensiunii de
tragere a materialului în corelaţie cu alungirea
acestuia pentru a nu introduce erori la
înregistrarea lungimii înmagazinate pe balot;
 programul de gestionare prezintă funcţii multiple
Fig.2.9 – Sistem optic
pentru operarea cu baze de date (criterii de pentru sesizarea marginii
căutare, de sortare, de extragere, de definire etc.);
 posibilitatea generării unui număr mare de rapoarte grafice referitoare la
datele înregistrate (pentru un lot, o comandă, un client, un furnizor etc.).

Programul tehnologic al operaţiei de recepţie este influenţat direct de unele

caracteristici ale materiei prime, respectiv:
1. lungimea înmagazinată pe un balot şi masa specifică – influenţează norma de
timp prin ponderea timpului de transport şi de încărcare – descărcare a rampei
de control;
2. lăţimea materialului, starea suprafeţei, caracteristicile optice – implicaţii
asupra timpului de observare a defectelor, a vitezei de derulare a materialului şi
asupra solicitării psiho-senzoriale a muncitorului;
3. grosimea, alungirea – implicaţii asupra dimensionării distanţei între cilindrii de
tragere ai rampei de control care determină tensiunea în materialul textil;
4. alungirea – determină adoptarea variantei de colectare a materialului pe rampa
de control, sub formă rulată sau pliată şi alegerea tipului de derulator pentru zona
de alimentare.

9
 2.2.Depozitarea materiei prime
Depozitarea materiei prime face parte din subsistemul logistic, componentă a
sistemului de fabricaţie. În general, în firmele de confecţii sunt prevăzute spaţii de
depozitare specifice în funcţie de tipul materiei prime, respectiv materiale de bază şi
secundare sub formă de baloturi (căptuşeală, întăritură) sau alte materiale secundare
(aţă, nasturi, fermoare, benzi de diferite tipuri etc.).
Obiectivele acestui subsistem sunt:
 de a asigura fluenţa fluxului de material în cadrul sistemului de fabricaţie;
 de a asigura condiţii de menţinere a caracteristicilor materiei prime şi de
identificare a acesteia;
 de a asigura evidenţa cantitativă a materiei prime în funcţie de cerinţe
(furnizori, clienţi, tipuri, comenzi, termene de livrare) şi de a ordona materia
primă în funcţie de aceste cerinţe;
 de a asigura accesul în orice moment la informaţiile referitoare la
caracteristicile materiei prime prin afişarea acestora la loc vizibil.
Asigurarea condiţiilor tehnice care se impun la depozitarea materiei prime
vizează:
 depozitarea materiei prime de bază se recomandă să se realizeze în magazii
speciale, prevăzute cu instalaţii de condiţionare pentru asigurarea atmosferei
standard;
 fiecare tip de material să fie protejat în ambalaj specific, să se asigure
integritatea acestuia în timp şi informarea exactă asupra caracteristicilor
materialului conţinut;
 să fie asigurat accesul la fiecare tip de material în condiţii de securitate a
muncii;
 să se prevină apariţia factorilor biodegradativi;
 magazia de materii prime sa fie amplasată pe principiul traseului optim spre
sala de croit pentru diminuarea timpului de transport a materiei prime şi
raţionalizarea mijloacelor de transport ca număr şi tip.

Sistemele de depozitare a materiei prime sub formă de baloturi se realizează

pe principiul accesibilităţii în condiţii ergonomice şi de siguranţă a muncii. Cele mai
des întîlnite variante de depozitare sunt prezentate în figura 2.10.

a b c
Fig.2.10 – Sisteme de depozitare
a - celule supraetajate; b - palete; c - celule cilindrice

Sistemul de depozitare cu celule supraetajate prezintă avantajul unui volum

mare de depozitare pe o suprafaţă redusă, însă accesul la materiale este dificil. În
plus suprapunerea baloturilor generează efort mare pentru selectare şi extragere. O
soluţie îmbunătăţită o reprezintă utilizarea paletelor care pot fi suprapuse în mod
asemănător celulelor supraetajate însă pot fi coborîte şi deplasate cu ajutorul

10
electrostivuitoarelor. Soluţia optimă de depozitare o reprezintă celule cilindrice care
asigură accesul imediat la orice balot de material. Acest sistem nu este recomandat
pentru materialele voluminoase şi este eficientă utilizarea pentru depozitarea
temporară în cadrul sălii de croit.

2.3.Pregătirea materiei prime pentru croire

Structura, fluxul informaţional şi material rezultă din figura 2.11.
documente de acceptare,

Fig.2.11 – Subsistemul PREGĂTIREA MATERIEI PRIME PENTRU CROIRE

Obiectivele tehnologice ale operaţiilor desfăşurate în cadrul subsistemului

PREGĂTIREA MATERIEI PRIME PENTRU CROIT sunt:
 de a raţionaliza consumul real de materii prime prin sortarea şi
programarea baloturilor pentru realizarea comenzilor;
 de a realiza conexiunea informaţională între materia primă şi produsele
de îmbrăcăminte din comandă.

2.3.1.Sortarea şi programarea baloturilor

Sortarea şi programarea baloturilor pentru croire sau calculul loturilor este o
etapă a fabricaţiei în care sunt puse în legătură următoarele categorii de informaţii:
 obţinute în urma recepţiei:
- lungimea totală a materiei prime înmagazinată pe baloturi;
- distribuţia materiei prime în funcţie de caracteristici;
- lungimea materiei prime înmagazinată pe fiecare balot;
 obţinute din comandă:
- număr total de produse;
- distribuţia produselor pe modele, mărimi, culori;
 obţinute din documentaţia tehnică:
- consumuri specifice;
- lungimea şi tipul încadrărilor.
Lotul de material este reprezentat de cantitatea de materie primă cu aceleaşi
caracteristici, destinată pentru realizarea unui anumit tip de produs, în grupa
dimensională impusă şi în cantitatea planificată. Se poate identifica şi cu necesarul
de materie primă pentru realizarea unui anumit produs din comandă.
Problema care generează această etapă este faptul că o anumită lungime de
material metraj este divizată în segmente de lungime oarecare (baloturile). În cazul
utilizării aleatoare a baloturilor creşte probabilitatea apariţiei resturilor de material
neraţionale (capete) cu implicaţii asupra consumului real. Este posibil ca o cantitate
planificată de materie primă să nu fie suficientă pentru realizarea unei comenzi sau
să se înregistreze depăşiri nejustificate ale consumului.

11
 Programarea lungimii baloturilor este în ultimă instanţă o problemă de
optimizare, de tipul:
n
L = ∑ a i ⋅ xi + b (2.3)
i =1
unde:
L – reprezintă lungimea de material care trebuie repartizată (poate fi lungimea
unui balot), m;
a i – lungimea şpanurilor din comanda „i”, m;
x i – numărul de straturi corespunzător şpanurilor din comanda „i”;
b – lungimea restului de material, m.
Prin optimizare se impune condiţia de minim pentru valoarea restului de
material ( b → 0 ).
Principiul prezentat analitic anterior este exemplificat grafic în figura 2.12.

Fig.2.12 – Distribuirea unei lungimi de material

Presupunînd că o lungime L trebuie distribuită în şpanuri de lungime a 1 , a 2 şi
a 3 se pot constitui variante de repartizare în unul, două sau trei şpanuri cu număr
diferit de straturi, care respectă condiţiile generale:
x1 > x1' > x1"
(2.4)
x 2 > x 2'
şi
b3 < b2 < b1 (2.5)

Exemplu de calcul: Se consideră un balot de material textil de lungime L =

28 m care trebuie distribuit în două şpanuri de lungimi a 1 = 5 m şi a 2 = 3 m. Să se
stabilească varianta optimă de distribuire.
1.Se determină numărul maxim de straturi care se poate obţine pentru unul
dintre şpanuri, de exemplu a 1 .
28 : 5 = 5,6
Pentru a avea sens din punct de vedere tehnologic se consideră partea
întreagă a rezultatului împărţirii, respectiv 5 straturi.
2.Se constituie o matrice de calcul în care se înscriu datele iniţiale şi cele
obţinute prin calcul.
L a1 a2 x1 x2 b
28 5 3 5 1 0
28 5 3 4 2 2
28 5 3 3 4 1
28 5 3 2 6 0
28 5 3 1 7 2
12
 Variantele optime sunt cele pentru care restul de material b=0. În continuare,
decizia asupra variantei adoptate ia în consideraţie şi alţi termeni de optimizare, de
exemplu durata procesului de şpănuire.
Principiul prezentat anterior stă la baza elaborării programelor de optimizare a
consumurilor de material care asistă procesul de şpănuire cu maşini automate cu
posibilitatea de selectare şi încărcare a baloturilor. În unele firme de confecţii se
practică, din considerente de economie de timp, şpănuirea completă a materialului
dintr-un balot şi se ignoră etapa de programare a lungimii baloturilor.
Conform principiului prezentat, materialul dintr-un balot trebuie distribuit, în
măsura în care comanda permite acest lucru, în şpanuri de lungimi diferite pentru
reducerea pierderilor neraţionale.

2.3.2.Şablonarea materiei prime

Şablonarea reprezintă operaţia de transpunere pe materialul textil a desenului
incadrării.
Evoluţia metodelor de elaborare a documentaţiei tehnice (DT) şi a tehnologiilor
de croire au impus o reconsiderare a importanţei şi ponderii acestei operaţii în timpul
de realizare a produselor de îmbrăcăminte. În schema din figura 2.13 sunt prezentate
implicaţiile menţionate anterior.

Fig.2.13 – Implicaţiile tehnologiei de croire asupra

operaţiei de şablonare

Metode de şablonare
În funcţie de dotarea tehnică a firmei se pot pune în evidenţă:
 şablonarea manuală (propriu-zisă);
 folosirea desenelor încadrărilor listate pe hîrtie termoadezivă.
În cazul şablonării manuale, informaţiile de intrare în sistem sunt:
1. miniatura încadrării pentru toate combinaţiile de mărimi programate şi pentru
toate tipurile de materiale, consumuri;
2. programarea comenzii (combinaţii de mărimi, poziţii coloristice);
3. fişa de asortare (mostre şi denumiri - articole - pentru toate tipurile de
material care intră în componenţa produsului);
4. seturile de şabloane pentru fiecare dintre mărimile ce urmează a fi încadrate,
pe tipuri de materiale (material de bază, întărituri, căptuşeala, pungi de
buzunar etc.)
13
 5. lăţimea utilă a materialului;
6. natura materiilor prime, restricţii de poziţionare;
7. informaţiile de normare a muncii.
Din punct de vedere tehnic, operaţia de şablonare constă în aşezarea
şabloanelor conform miniaturii încadrării şi trasarea conturului cu creta (figura 2.14).
Se remarcă faptul că utilizarea metodelor
manuale de şablonare se bazează în principal pe
experienţa executantului şi induce solicitări fizice şi
psihice importante.
Se precizează că operaţia de şablonare
trebuie reluată pentru fiecare şpan, stratul de
material pe care se conturează şabloanele
reprezentînd prima foaie care se ataşează şpanului.
Acest fapt influenţează semnificativ timpul unitar al
produsului.
Norma de timp pentru operaţia de şablonare Fig.2.14 – Operaţia de şablonare
este influenţată de următorii factori:
 lăţimea materialului - cu implicaţii asupra
accesului executantului la suprafaţa acestuia
(de pe o parte a mesei sau de pe ambele laturi);
 modul de şpănuire a materialului - desfăcut, dublat sau tubular -
influenţează numărul de repere care trebuie încadrate;
 starea suprafeţei - influenţează aderenţa cretei, numărul de treceri pe acelaşi
contur, viteza de conturare;
 caracteristicile optice - au influenţă atît asupra timpului de conturare,
observare şi verificare a reperelor, cît şi asupra solicitării psiho-senzoriale a
executantului;
 stabilitatea dimensională - influenţează presiunea exercitată la conturare. O
forţă prea mare poate produce deformarea reperelor în cazul materialelor
elastice.
 complexitatea produsului, exprimată prin numărul total de repere şi raportul
între numărul de repere mari şi mici.
 lungimea reperelor - dimensionează efortul pe care îl depune executantul
pentru a menţine şablonul fix pe material;
 materialul din care sunt realizate şabloanele - cu implicaţii asupra
menţinerii în timp a formei, a dificultăţii de manevrare şi poziţionare a
şabloanelor.

Prin utilizarea desenelor încadrării listate la scară reală pe hîrtie

termoadezivă operaţia de şablonare este eliminată. Intervenţia muncitorului se
rezumă la termolipirea hîrtiei pe suprafaţa şpanului, cu implicaţii asupra reducerii
numărului de muncitori la sala de croit şi scăderii timpului unitar.
În aceste condiţii, la operaţia de şpănuire se impune suplimentarea normei de
timp cu valoarea corespunzătoare următoarelor activităţi:
1. derularea încadrării din sul;
2. tăierea încadrării la dimensiuni;
3. poziţionarea pe şpan;
4. termolipirea hîrtiei prin călcare (cu fierul sau cu o presă manuală cu suprafaţă
mare).
14
 De asemeni se impune includerea în costurile materiale a consumabilelor
(hîrtie şi tuş sau pastă pentru plotter).

Asigurarea calităţii la operaţia de şablonare

Încadrarea şabloanelor se realizează pe baza indicaţiilor tehnologice de lucru
stabilite de către serviciul tehnic, în corelaţie cu produsul, modelul şi natura materiei
prime care se prelucrează. Astfel, se remarcă unele condiţii tehnice generale ca:
1. Pe materialele textile cu desene (dungi, carouri, desene artistice cu sens de
poziţionare etc.), şabloanele reperelor simetrice ale produsului de
îmbrăcăminte (reperele feţei, ale spatelui cu secţiune pe linia de simetrie etc.)
sau ale unor repere unice (de exemplu gulerul) se plasează pe stratul de
material astfel încît să se asigure continuitatea sau simetria desenului.
2. La operaţia de încadrare în cazul materialelor textile pluşate, scămoşate sau
cu fibre superficiale orientate este necesar ca toate şabloanele aceleiaşi
mărimi să fie orientate în acelaşi sens:
 dacă lungimea firului ce formează pluşul este mare (de exemplu la
blănurile sintetice, stofele cu strat fibros abundent) atunci toate şabloanele
sunt plasate în sensul firului pluşului, astfel încît în produsul finit pluşul să
fie orientat spre terminaţie;
 dacă lungimea firului ce formeaza pluşul este mică (de exemplu catifeaua)
atunci toate şabloanele aceluiaşi produs sunt orientate în acelaşi sens.
3. Datorită faptului că majoritatea materialelor au stabilitate dimensională mai
mare pe direcţie longitudinală, la încadrare şabloanele se poziţionează în mod
obişnuit cu firul drept marcat pe această direcţie (direcţia nominală). În cazul
în care şabloanele nu sunt poziţionate corect pot să apară contracţii diferite
ale liniilor de asamblare în timpul ciclilor de purtare / întreţinere, sau chiar în
timpul confecţionării produselor, cauzele principale fiind tratamentele termice
şi umidotermice la care sunt supuse.
4. Pentru suprafeţele textile uni, cu stabilitate dimensională mare, se admit
abateri de poziţionare între direcţia nominală înscrisă pe şablon şi directia
longitudinală a materialului de ±10o. Pentru suprafeţele textile cu desene se
admit abateri de aceeaşi natură de maximum ±3o.

15