Sunteți pe pagina 1din 18

CAPITOLUL 4.

TRATAMENTE TERMOCHIMICE
Tratamentele termochimice au drept scop mbogirea straturilor superficiale ale pieselor cu un anumit element. Spre deosebire de tratamentele termofizice, pe lng modificrile structurale produc i modificri ale compoziiei chimice n structurile superficiale. n acest fel se creeaz o diferen net de structur i caracteristici mecanice ntre stratul mbogit i miezul neafectat, aceast difereniere fiind de fapt scopul de baz al oricrui tratament termochimic.

Fig. 4.1. Clasificarea tratamentelor termochimice

Diferenierea strat - miez, obinut prin tratament termochimic, chimic propriu-zis poate fi accentuat prin aplicarea unor tratamente termofizice ulterioare, fa de care cele dou zone ale piesei se comport diferit. Tratamentele termochimice se clasific dup elementul cu care se mbogete stratul superficial, dup numrul acestora, sediul n care se realizeaz i temperatura la care are loc tratamentul. n figura 4.1. se propune o clasificare a acestora, artndu-se i numele pe care l poart tratamentul. Un tratament termochimic presupune introducerea piesei ntr-un spaiu nchis (cutie metalic, spaiul de lucru al unor cuptoare speciale, creuzet) n care se afl mediul ce servete ca surs de atomi activi i nclzirea acestui ansamblu la temperaturi bine precizate, n funcie de tipul tratamentului i meninerea la aceast temperatur un timp determinat de adncimea de penetrare a atomilor dorit. Tehnologia presupune trei etape succesive: disocierea, absorbia i difuzia (fig. 4.2). a. Disocierea reprezint fenomenul de descompunere a moleculelor din mediul gazos(n cazul mediilor solide i lichide faza gazoas apare ca urmare a unor reacii chimice de descompunere sau de alt tip, Fig. 4.2. Etapele desfurrii tratamentelor determinate de componentele mediului i temperatura de termochimice lucru) n atomii activi. n cazul carburrii (fig.4.2.)

moleculele de gaz metan se descompun ntr-un atom de carbon i dou molecule de hidrogen. n funcie de tratamentul termochimic pot avea loc urmtoarele reacii de descompunere : CH4 2H2 +C n cazul carburrii 2CO CO2 +C 2NH3 3H2 +2N n cazul nitrurrii, etc. n consecin, spaiul de lucru al instalaiei n care se realizeaz tratamentul termochimic va fi plin de atomi activi ai elementului dorit i ai elementului ce mai rezult, precum i de molecule nedescompuse ale gazului. Numrul atomilor activi este funcie de gradul de disociere, definit prin raportul dintre numrul moleculelor disociate i cel total iniial. Gradul de disociere poate fi reglat acionnd asupra temperaturii i presiunii fiind unul dintre principalii parametri ai tehnologiei de tratament termochimic. b. Adsorbia este fenomenul de acumulare la suprafaa piesei a atomilor activi i de interaciune cu atomii metalului. Ei ptrund n locurile vacante din reeaua masei metalice de baz, formnd soluii solide, iar dup atingerea solubilitii maxime poate avea loc o restructurare a reelei i formarea unor faze noi. n anumite condiii, atomii absorbii pot forma direct compui chimici, trecnd peste etapa de formare a soluiei solide. Fenomenul de adsorb(ie este influenat de natura i debitul de atomi activi, compoziia oelului, temperatura i starea suprafeei piesei, etc. c. Difuzia const n migrarea atomilor adsorbii pe suprafaa piesei ctre interiorul ei (fig.4.2.). Cantitatea de metal difuzat spre straturile interioare ale piesei este direct proporional cu seciunea transversal de difuzie, gradientul de concentraie n direcia difuziunii i cu timpul. Expresia matematic a fenomenului (prima lege a lui Fick) este : unde: dm - cantitatea de metal difuzat; D - coeficientul de difuziune; dc - variaia de concentraie; dx - grosimea stratului elementar; dS - seciunea transversal de difuzie pe direcia dx; d - timpul elementar. Coeficientul de difuziune D reprezint cantitatea de substan difuzat n timp de o secund printr-o suprafa de 1 cm2 la o variaie a concentraiei dc/dx = l, iar semnul negativ din faa sa arat c deplasarea atomilor are loc de la concentraii mai mari spre poriuni mai srace n atomii respectivi. Cum n realitate deplasarea atomilor nu se face numai n direcia x, relaiile matematice ce definesc fenomenul de difuziune sunt mult mai complexe, iar soluiile lor mult mai variate, depind cadrul acestui curs. Din punctul de vedere practic, prezint o deosebit importan coeficientul de difuziune D, dar el este destul de greu de calculat, necesitnd mijloace de investigaie foarte pretenioase. El variaz exponenial cu temperatura : n care: D0 - o constant ce depinde de tipul reelei cristaline, de frecvena oscilaiilor atomului ce difuzeaz, etc. [cm2/s]; R - constanta gazelor [J/atom gram C]; Q - energia de activare, respectiv energia necesar deplasrii unui atom gram de particule dintr-o poziie n alta [J/atom gram]; T - temperatura absolut [C]. Exist dou modaliti de realizare a difuziunii prin interstiiu i prin substituie. n primul caz atomii ce difuzeaz se aeaz n spaiile interatomice ale reelei cristaline i pot migra cu uurin n reea dintr-o poziie n alta. Acest mecanism este caracteristic acelor elemente a cror raze covalente sunt apropiate cu ale locurilor libere din reeaua fierului (0,52 ) i ele

formeaz soluii solide interstiiale: C (0,77 ); N (0,75 ); B (0,82 ). Difuziunea prin substituie presupune fie ocuparea locurilor vacante din reea, fie nlocuirea atomilor reelei situai pe acelai plan cristalografic. Este cazul Si, Mn, Ni, Cr, etc. Principala deosebire ntre cele dou mecanisme de realizare a difuziei este mrimea energiei de activare necesar, respectiv valoarea coeficientului de difuzie. Dac n cazul difuziei interstiiale este necesar atingerea valorii energiei de activare, n cazul celui de substituie este necesar s existe i locuri vacante n reea, pentru ca deplasarea atomului difuzat s fie posibil. n acest al doilea caz, probabilitatea de realizare a difuziei este mai mic. Dintre factorii mai importani, care influeneaz difuzia, se amintesc: natura elementului difuzat, concentraia sa la suprafaa piesei, temperatura, durata tratamentului, existena imperfeciunilor n reeaua masei metalice de baz, granulaia oelului, starea suprafeei piesei, etc. Rezultatul tratamentului termochimic depinde de raportul care exist ntre intensitatea de desfurare a celor trei etape mai sus amintite, fapt ce impune un control riguros al parametrilor tehnologici. Situaiile care pot apare sunt urmtoarele (notaiile folosite sunt Ds - disociere, A absorbie i D - difuzie): a. Ds < A - numrul atomilor activi este prea mic, mbogirea stratului insuficient; b. Ds > A - apare un exces de atomi activi care pot regenera moleculele de gaz (sau se depun pe suprafaa piesei sub form de funingine, n cazul carburrii); c. A < D - concentraia atomilor difuzai n straturile superficiale nu poate atinge valoarea maxim. Sunt necesare durate mari de meninere; d. A > D - se menine o concentraie maxim n straturile superficiale, chiar la durate de meninere scurte. nainte de prezentarea tratamentelor termochimice trebuie subliniat faptul c n ara noastr s-au obinut rezultate frumoase i recunoscute pe plan mondial n acest domeniu. 4.1. Carburarea Carburarea are drept scop mbogirea n carbon a straturilor superficiale ale piesei pn la concentraii de 0,7 - 1,0 %, n vederea obinerii unei duriti ridicate prin clire ulterioar. Deci carburarea este un tratament termic complex, care const dintr-un tratament termochimic de mbogire a straturilor superficiale n atomi de carbon numit carburare, un tratament termofizic de clire la martensit a acestui strat n vederea obinerii duritii ridicate i o revenire la temperaturi joase. Stratul carburat asigur suprafeei piesei o duritate mai mic datorat coninutului sczut de carbon, asigurnd astfel o tenacitate static i dinamic ridicat. n consecin, oelurile potrivite pentru carburare vor avea un coninut sczut de carbon, cuprins ntre 0,1 - 0,25 % rareori pn la 0,3% n cazul oelurilor aliate. Alierea oelurilor de carburare are drept scop mbuntirea caracteristicilor mecanice ale miezului i mbuntirea clibilitii oelului: se vor folosi atunci cnd condiiile de rezisten impun acest lucru. Oelurile de carburare indigene, recomandate pentru carburare sunt: OLC10; OLC15; OLC20; 13CrNi23; 13CrNi33; 18MoCrNi6; 18MoCrNi13; 17MnCr10; 15MoMnCr12; 21MoMnCr12; 21TiMnCr12; 28TiMnCr12. 4.1.1. Adncimea stratului carburat n figura 4.3. se prezint curba de variaie a concentraiei de carbon de la suprafaa piesei ctre centrul ei. ntruct este greu de determinat adncimea total de difuzie a carbonului c, corespunztoare punctului de intersecie a curbei cu concentraia n carbon iniial a oelului (a miezului), s-a fixat o concentraie limit de 0,4% C (C0,4) pn la care stratul se consider a fi carburat. Fig. 4.3. Temperatura i durata meninerii la Aceast concentraie nc mai asigur o duritate suficient de carburare.

ridicat a stratului dup clire. n consecin, se consider strat carburat sau adncime util 0,4, stratul a crei concentraie n carbon este mai mare de 0,4. Acesta nu trebuie confundat cu stratul carburat sau adncimea de carburare, care intereseaz de fapt proiectantul i care se definete ca fiind adncimea care se obine dup carburare i clire. Ea nu este deci identic cu adncimea de carburare i se determin prin msurarea duritii sau pe cale metalografic, duritatea minim pn unde se consider c stratul este carburat (dup clire) este de 55 HRC, respectiv 625 HV. Curba din figura 4.3. este bine determinat pentru o anumit temperatur i durat de meninere. Concentraia maxim n carbon Cs este la suprafaa piesei i n practic ea rmne mai mic dect concentraia de saturaie Csat, a austenitei la temperatura respectiv. La durata de meninere ns, concentraia la suprafa poate atinge cea de saturaie a austenitei. Prin Cpot s-a notat potenialul n carbon al mediului de carburare. Adncimea stratului carburat variaz ntre limitele 0,1 - 1,2 mm, uneori putnd depi valoarea de 2 mm. 4.1.2. Temperatura de carburare Pentru difuzia carbonului n cele mai bune condiii, piesa trebuie nclzit pn n domeniul austenitei: Tpf = Ac3 + 50C, ea permind o difuzie uoar a carbonului i fiind structura de plecare pentru tratamentul termofizic de clire ce urmeaz carburrii. Temperatura influeneaz asupra adncimii stratului carburat, dac adsorbia se desfoar cu vitez mai mare dect difuzia, adncimea stratului carburat crete cu temperatura, pentru aceeai durat de meninere. Concentraia n carbon la suprafaa piesei Cs crete i ea odat cu temperatura. Dac fenomenul de adsorbie se desfoar cu vitez mai mic dect difuziunea, coninutul de carbon la suprafa scade cu temperatura, iar adncimea stratului carburat crete. Dar n acest caz sunt necesare durate de meninere mai ndelungate. La alegerea temperaturii de carburare trebuiesc avute n vedere i alte aspecte; din punct de vedere economic temperaturile ridicate sunt avantajoase ntruct accelereaz procesul de difuzie i scurteaz durata ciclului de carburare. Din punctul de vedere al granulaiei austenitei ns ele sunt neindicate, grunii crescnd foarte mult, iar caracteristicile finale ale stratului carburat fiind mai slabe. n practic temperaturile de carburare sunt de ordinul 900 920 C cu tendina de a ridica temperatura la valori de 950 1000 C pentru a mri viteza de difuziune a carbonului. Temperaturile ridicate sunt indicate numai n cazul oelurilor cu granulaie fin, iar cele de 1000C este bine s fie evitate datorit tendinei de formare a reelei de cementit (hipercarburarea). 4.1.3. Durata procesului carburrii Durata procesului de carburare T se consider din momentul n care piesele au atins temperatura de carburare dat, deci fr durata de nclzire propriu-zis. n cazul cnd procesul de carburare se execut n aa fel nct concentraia n carbon la suprafaa piesei s fie egal cu concentraia de saturaie, durata procesului carburrii se poate determina folosind o relaie parabolic, propus de Harris: 0,4 = KT respectiv = 0,4 / K [h] n care:0,4 - adncimea stratului carburat cu C >0,4%, n mm; t - durata carburrii, n ore; K - un coeficient ce depinde de temperatura de carburare i ale crui valori sunt date n tabelul 4.1.
Tabelul 4.1. Temperatura de carburare T [C] K 860 0,01 8 900 0,02 1 920 0,025

ntruct durata carburrii depinde de foarte muli factori (temperatur, mediu de carburare, potenialul de carbon, etc.), la determinarea ei este recomandat experimentul. nainte

de lansarea tehnologiei de carburare pentru un reper se fac ncercri pe probe martor la diferite temperaturi i pentru diferite durate de meninere. tiut fiind faptul c este posibil utilizarea unor regimuri echivalente temperatur-durat, se va alege regimul corespunztor posibilitilor utilajelor din dotare. Orientativ, se pot utiliza i valorile vitezelor de carburare determinate experimental: - pentru straturi de 1 - 2 mm vc = 0,3 0,4 mm/h; - pentru valori mari 2 - 3 mm vc = 0,2 0,3 min/h. 4.1.4.Structura stratului carburat O pies corect carburat trebuie s prezinte n zona superficial structura corespunztoare unui oel eutectoid cu 0,8%C - perlit, n zona de trecere cu o structur perlito-feritic corespunztoare unui oel hipoeutectoid cu 0,6 0,7%C, iar n zona neafectat de carburare structura iniial ferito-perlitic, corespunztoare oelului cu un coninut sub 0,25%C. Dac coninutul n carbon este mai mare de 0,8%C i nu depete 1,2%C, structura stratului superficial va fi cea a unui oel hipereutectoid compus din perlit i o reea in de cementit secundar. n cazul cnd concentraia n carbon la suprafa este mai mare de 1,1 - 1,2% (fenomenul de hipercarburare), se observ o cretere cantitativ a reelei de cementit secundar, reea ce creeaz dificulti la clire, iar mai apoi n exploatarea piesei prin scderea accentuat a rezistenei la oboseal. Adncimea stratului se consider s fie stratul cu un coninut de carbon mai mare de 0,4% (n practic greu de determinat), fie grosimea zonei superficiale plus jumtate din zona de trecere. Aceasta poate fi uor determinat prin rcirea lent a pieselor sau probelor carburate i examenul macro sau microscopic. Dup efectuarea clirii, structura unui strat corect carburat const n martensit, austenit rezidual i carburi. Ultimii doi constitueni apar n cazul oelurilor aliate de carburare. i cum itinerarul tehnologic al unei piese carburate se ncheie cu o revenire joas, structura final va consta n martensit de revenire, austenit rezidual i carburi fin dispersate. n conformitate cu STAS 7235-90 adncimea stratului carburat corespunde cu grosimea stratului carburat, fapt incorect, ntruct nu definete adncimea util (carburat) obinut dup clire, ci numai pe cea perlitic i total. 4.2. Metode de carburare innd seama de mediul de carburare folosit se disting trei metode de, carburare : n mediu solid, lichid i gazos. n cele ce urmeaz se trec n revist aceste metode, insistndu-se asupra celor moderne utilizate i n ara noastr. 4.2.1. Carburarea n medii solide Este cel mai vechi procedeu de carburare al oelului, fiind utilizat mai mult pentru piese unicat sau loturi mici de piese, n ateliere nespecializate, etc. Mediul de carburare este alctuit dintr-o substan care cedeaz atomi activi de carburare i o substan de activizare a procesului. Materialele care cedeaz carbonul pot fi: manganul, diferite sorturi de cocs sau crbunele de provenien animal. Dintre varietile de mangal cel mai bun este mangalul de lemn de mesteacn, deoarece are o rezisten mecanic mare i formeaz puin cenu. Pentru accelerarea procesului de carburare se adaug diverse sruri de activare, cum sunt: carbonaii metalelor alcalino-pmntoase sau alcaline, precum i clorurile: BaO, CaCO3, CaO, NaCl, BaCO2 i cel mai cunoscut activator BaCO3. Piesele se aeaz n cutii speciale (fig.4.4.) umplute cu amestec de carburare n aa fel nct ntre ele i marginea cutiei s fie o distan suficient pentru mediul de carburare. Cutiile etanate se supun nclzirii la temperaturi de 900-950bC, temperatur la care oxigenul din aerul nchis n cutie reacioneaz cu carbonul, avnd loc o ardere incomplet:

2C + O2 2CO 2CO CO2 + Cactiv , iar carbonul liber este adsorbit de fierul i difuzeaz n pies C a + Fe Fe (C) Adugarea carbonailor activeaz procesul de carburare dup schema de mai jos : BaCO3 + C BaO +2CO 2CO CO2 + Cactiv CO2 + BaO BaCO3 Ca + Fe Fe (C). Se observ c prin adugarea de carbonat de bariu se obine o surs n plus de carbon activ, iar carbonul este teoretic inepuizabil. Durata de meninere la temperatura de carburare este funcie de adncimea de carburare dorit. Ca valoare orientativ se poate lua 8 - 10 ore pentru l mm grosime a stratului carburat. Mediile de carburare solide utilizate n practica industrial sunt prezentate n tabelul 4.2. Fig. 4.4. Aezarea pieselor n cutii Mediile de carburare solide trebuie s satisfac speciale. urmtoarele cerine: - s fie uscat, umiditatea maxim admis fiind 5%; - granulaia uniform, mrimea granulelor fiind de 8-15 mm pentru a asigura permeabilitatea necesar circulaiei gazelor. Granulele mici trebuiesc eliminate prin cernere, iar cele mari care micoreaz suprafaa de reacie trebuiesc sfrmate; - coninutul de sulf ct mai sczut pentru a mpiedica formarea gudroanelor; - substanele activante trebuie s peliculeze granulele de mangal; - la reutilizarea amestecului se adaug ntotdeauna 10 % amestec proaspt; - cnd este pericol de supracarburare, cantitatea de substan activant trebuie redus. Dup realizarea operaiei de carburare, cutiile trebuiesc rcite ct mai repede pentru a micora efectul decarburant al gazelor ce se produc datorit deplasrii echilibrului CO-CO 2-C ctre concentraii mai mari de CO2. O variant a carburrii n mediul solid este carburarea n paste. Amestecul uscat este nlocuit cu amestec pstos, care se depune n strat subire numai pe suprafeele ce trebuie carburate i apoi se usuc. Pasta se prepar din substanele solide purttoare de carbon, carbonaii (activatori) i lianii organici, componeni amestecai n cantitatea necesar obinerii consistenei pastei. n tabelul 4.3. se prezint reete recomandate la prepararea pastelor de carburare. Pasta se depune n straturi succesive sau prin imersarea pieselor n vasul cu past. Grosimea stratului de past trebuie s fie de 6-8 ori mai mare dect adncimea stratului carburat i trebuie aplicat numai pe suprafeele ce trebuiesc carburate. Carburarea n past poate fi aplicat i n cazul produciei de serie, pretndu-se la mecanizare i automatizare; este mult mai economic datorit duratelor mai scurte. 4.2.2. Carburarea n medii lichide Mediul de carburare const dintr-o baie de sruri topite i nclzite la temperatura corespunztoare carburrii. Cea mai uzitat baie de carburare const din 78-85 % Na2CO3, 10-15 % NaCl i 6-8 % SiC, iar reaciile caracteristice sunt: 2Na2CO3 +SiC Na2SiO3 + Na2O + 2CO + Cactiv 2CO CO2 + Cactiv. Silicatul de sodiu, oxidul de sodiu i grafitul se separ sub form de zgur, iar o parte din carburat de siliciu se depune la fundul bii, unde treptat devine vscoas i mai puin activ. Pentru activizarea ei, la fiecare trei ore se adaug carbur de siliciu n proporie de 0,5% din

greutatea bii i carbonat de sodiu pn la nivelul necesar al bii. Odat la 1-1,5 luni baia se nlocuiete complet.
Tabelul 4.2.

Tabelul 4.3.

Temperatura de carburare este cuprins ntre 900-950 C, iar durata de meninere este de 1 or / 0,2 mm grosime a stratului carburat. Adncimi mai mari de 0,2 mm nu sunt recomandate, deoarece la durate de meninere ndelungate baia se degradeaz. Pentru accelerarea procesului de carburare se pot folosi ultrasunetele, procedeul electrolizei, carburarea cu nclzire n electrolit, carburarea cu nclzire prin inducie, carburarea n font topit, etc. Carburarea n medii lichide se folosete mai mult n cazul pieselor mici din mecanica fin, suprafaa pieselor rmnnd foarte curat. 4.2.3. Carburarea n medii gazoase Este o tehnologie modern care tinde s nlocuiasc metodele prezentate pn acum, pretndu-se foarte bine automatizrii, produciei de serie i intercalrii n fluxul de fabricaie al pieselor. Schema general a carburrii n medii gazoase este prezentat n figura 4.5. Gazul carburant trece prin reductorul de presiune 1 i robinetul 2, prin usctorul 3 i debitmetrul rotametric 4, intrnd n spaiul nchis 6 (cutie, retort, mufl, creuzet) n care sunt arjate piesele 7. Creuzetul este montat ntr-un cuptor electric sau cu flacr 9, i nclzit pn la temperatura necesar carburrii, aceasta msurndu-se cu termocuplul 10 i milivoltmetrul 11. Presiunea gazului carburant este msurat cu manometrul 5. Pentru a intensifica fenomenul de adsorbie gazul este recirculat n creuzet cu ajutorul ventilatorului 8.

Pentru asigurarea unui curent continuu de gaz carburant, incinta de carburare este prevzut cu o conduct de evacuare la captul creia gazele folosite i excesul de gaz sunt aprinse. Flacra 12 prin culoarea sa furnizeaz indicaii calitative asupra mersului carburrii. Mediile de carburare se mpart n trei grupe principale, n funcie de modul de obinere: - medii naturale, utilizate ca atare, fr a fi preluat sau pregtite: gazul natural (cu peste 92% CH4), gazul de sond, gazul de cocserie, gazul de iluminat; - medii produse prin gazeificare (piroliza) unor hidrocarburi lichide picurate n spaiul de carburare: petrol Fig.4.5.Instalaie de carburare n lampant, benzol, metanol, etc.; medii gazoase - atmosfere controlate formate dintr-un amestec de gaze suport (gaz purttor) i gaz carburant (metan, propan). Mediile gazoase au la baz n principal hidrocarburile gazoase saturate; cele nesaturate nu sunt carburizatori buni, deoarece tind s se disocieze cu formare de funingine i gudroane, care se depun pe suprafaa pieselor i mpiedic desfurarea adsorbiei i difuziei. Chimismul separrii carbonului atomic n cazul carburrii n gaze se reduce n principiu la descompunerea metanului i a oxidului de carbon: CH4 Ca + 2H2; 2C Ca + CO2. Carburarea n gaz metan Prin nclzire rapid pn la 1000 C, metanul nu sufer nici o transformare; la temperaturi mai ridicate se descompune n hidrogen i acetilen. n prezena catalizatorilor de fier gazul metan se descompune dup reacia artat mai sus. Sensul reaciei depinde de temperatur, presiune i de prezena catalizatorilor, la temperaturi mari echilibrul deplasndu-se spre dreapta. n cazul carburrii rolul de catalizator n descompunerea metanului joac nsi suprafaa pieselor ce urmeaz a fi carburat. Dac metanul are un coninut prea ridicat, procesul de carburare este ncetinit sau chiar nlocuit de procesul de decarburare: CH4 + 2H2O CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O CO + 4H2 hidrogenul rezultat reacioneaz cu Fe3C: Fe3C + 2H2 Fe + CH4 iar vaporii de ap n exces pot reaciona cu carbonul obinut din metan: H2O+C CO+H2 2H2O + C CO2 + 2H2 Pentru prevenirea acestui fenomen gazul metan trebuie uscat nainte de utilizare prin trecerea lui peste clorur de calciu calcinat. 4.2.4. Practica carburrii nainte de carburare piesele trebuiesc curate de ulei, grsimi sau alte impuriti. Protejarea contra carburrii a suprafeelor ce nu trebuiesc tratate n cazul mediilor de carburare solide, se poate realiza cu argil sau cu amestecuri pe baz de argil. Protejarea numai cu argil nu este prea eficace, deoarece chiar atunci cnd se usuc ncet, se crap uor. Avantajul este c are pre de cost sczut. Pentru ca argila s nu cad de pe suprafeele ce se protejeaz, ele se nfoar cu srm direct pe locul ce urmeaz a se proteja. Uneori, naintea aplicrii stratului de argil, pe suprafaa respectiv se pune azbest cu scopul de a evita murdrirea piesei. Acest procedeu de protejare este util doar n cazul pieselor unicat i a loturilor mici de piese, solicitnd munc manual. Suprafeele ce trebuiesc protejate se pot acoperi i cu paste protectoare preparate din: fin de cuar pentru turntorie 41,0% oxid de titan 11,5%

oxid rou de fier 2,5% alumin calcinat 5,0% verde de crom 40,0% Toi aceti componeni se amestec cu o soluie de silicat de sodiu de aproximativ 4-50 g la 100 g. Pasta se aplic prin pensulare ntr-un strat cu grosimea de 0,75 mm; nainte de introducerea pieselor n spaiul de carburare, prile protejate sunt uscate lent, ie natural, fie pe plite. Un alt sistem de protejare este depunerea galvanic a unui strat de cupru cu o grosime de minimum 0,25 mm. Fiind necesare instalaii suplimentare, aceast metod este rentabil numai n cazul produciei de serie, cnd automatizarea este realizabil. 4.2.5. Tratamente termofizice dup carburare Piesele carburate nu pot fi utilizate n aceast stare, deoarece stratul carburat nc nu are duritatea necesar, iar granulaia miezului piesei este grosolan datorit meninerii ndelungate la temperatura de carburare. n cazul cnd dup carburare mai sunt necesare i unele operaii de prelucrare mecanic, trebuie avut n vedere i prelucrabilitatea nesatisfctoare a stratului. Tratamentele termofizice obligatorii dup carburare sunt clirea i revenirea la temperaturi joase. n afara acestora se pot aplica i recoaceri pentru a corecta neajunsurile artate mai sus. De cele mai multe ori ns piesele fiind prelucrate la gata nainte de carburare, tratamentele termofizice ce se aplic sunt clirea i revenirea joas. La stabilirea regimului de clire trebuie avute n vedere faptul c miezul piesei este un oel hipoeutectoid (0,1 - 0,25 %C), iar stratul carburat corespunde unui oel hipereutectoid (0,8 - 1,0 %C). De asemenea trebuie inut cont de gradul de aliere al oelului, el modificnd poziia punctelor critice, vitezele critice de clire, etc. 4.3. Nitrurarea Este procedeul termochimic de saturare superficial a pieselor confecionate din oeluri aliate, n scopul creterii duritii superficiale, a rezistenei la uzare, a rezistenei la cald i la coroziune. Azotul atomic se obine prin disocierea amoniacului: 2NH3 2Nactiv + 6H N2 + 3H2 , mediul de nitrurare fiind alctuit din azot i hidrogen atomic; aceti doi componeni trecnd foarte repede n stare molecular i deci pierzndu-i activitatea, este necesar un curent continuu de gaz de nitrurare. Azotul activ ptrunde n stratul superficial formnd o serie de soluii solide ( sau ), sau formeaz cu fierul o serie de nitruri (Fe2N sau ; Fe4N sau ) sau carbonitruri. Adncimea stratului mbogit n azot are valori cuprinse ntre 0,16- 0,3 mm, iar structura stratului const din mai multe substraturi n care sunt prezente Fe4N i Fe2N ce au o duritate foarte ridicat, 68-72 HRC i soluia solid de ferit aliat cu azot. 4.3.1. Temperatura de nitrurare Se recomand s fie cu 50 C mai sczut dect temperatura eutectoid din diagrama Fe-N: Tpf = 680 - 50 = 630 C Temperaturile uzuale sunt cuprinse n intervalul 500 - 600 C. Adncimea stratului nitrurat crete odat cu temperatura, dar simultan are loc o accentuat scdere a duritii. Duritatea maxim, pentru o anumit temperatur, se obine dup o anumit durat, care este cu att mai mare cu ct temperatura este mai sczut. La temperaturi de nitrurare mai mari de 660 C nu se obine o duritate suficient datorit formrii de nitruri grosolane i a difuziunii intense a azotului n straturile profunde ale piesei.

n cazul nitrurrii anticorosive (se aplic pieselor din oeluri carbon: tije, boluri, robinete, piese pentru becuri de sudur, etc.), temperaturile sunt mai ridicate, avnd valori cuprinse ntre 650 - 700 C. Se favorizeaz apariia unor nitruri de tipul + + ', cu un potenial electrochimic mai ridicat dect oelul nenitrurat, ceea ce produce pasivitatea suprafeei fa de ageni corosivi ca: atmosfera umed, apa de la reea, abur, soluii alcaline slabe. 4.3.2. Durata nitrurrii ntruct la temperaturile de nitr-urare uzuale 500 - 550 C att viteza de difuzie ct i solubilitatea azotului n ferit sunt mici, duratele de meninere sunt foarte lungi. Acestea sunt dependente de temperatur i de adncimea stratului nitrurat. n cazul adncimilor de nitrurare curente, durata este de 50 - 60 ore; n cazul pieselor mici este de cca. 10 ore. Dac straturile sunt groase durata poate atinge 100 de ore, procedeul devenind neeconomic. Pentru necesiti practice, n cazul nitrurrii ntr-o singur treapt, se poate lua ca vitez medie de nitrurare valoarea de 0,01 mm/h. Fiind un tratament termochimic scump, se supun nitrurrii numai piesele solicitate extrem de puternic, cum sunt sculele speciale, roile dinate cu dantur special, organe ale motoarelor de avion, motoarelor Diesel, turbinelor. 4.3.3. Metode practice de nitrurare n practic nitrurarea n mediu gazos se execut n variante n funcie de scopul urmrit. Cel mai frecvent se utilizeaz nitrurarea cu o singur treapt (fig.4.6.) care este de altfel procedeul convenional. Rcirea arjei se face prin oprirea cuptorului i introducerea unui debit suplimentar de amoniac - sau mai bine de azot molecular - pentru a preveni ptrunderea aerului prin neetaneiti, datorit contraciei gazelor din retort. Rcirea se face pn la 200 C, apoi piesele se scot la aer.

Fig. 4.6. Cicluri de nitrurare

Ciclul de nitrurare n dou trepte se aplic pentru accelerarea procesului de nitrurare, fiecare din trepte fiind caracterizat printr-un grad de disociere i temperatura de lucru. Prima treapt are drept scop obinerea unei duriti superficiale ridicate. Gradul de disociere fiind ridicat, stratul superficial este foarte bogat n azot, fiind alctuit din nitruri i , care sunt foarte fragile. Treapta a doua se realizeaz la temperatur mai ridicat i cu un grad de disociere mai mare; azotul aflat n exces la suprafa difuzeaz spre straturile interioare, ndeprtnd stratul fragil de la suprafa. n aceast a doua treapt crete adncimea stratului nitrurat. Aceast metod are i o variant mai modern; n prima treapt are loc saturarea n azot, pentru ca n cea de a doua, excesul de azot s fie ndeprtat prin denitrurare n atmosfera cuptorului i prin difuzie spre straturile interioare. n aceast perioad crete foarte mult grosimea stratului nitrurat. Ciclul cu trei trepte se aplic atunci cnd este necesar eliminarea fragilitii stratului nitrurat. 4.3.4 Practica nitrurrii Nitrurarea este de regul un tratament termochimic final, deci piesele pot fi prelucrate complet nainte de nitrurare. Uneori, dup nitrurare se poate aplica o lefuire, n care scop se las un adaos de 0,02-0,04 mm. Nitrurarea modific foarte puin dimensiunile pieselor, calitatea suprafeelor fiind corespunztoare. Avnd n vedere c piesele nitrurate trebuie s aib i o tenacitate ridicat, li se aplic n prealabil un tratament termofizic de mbuntire, n vederea obinerii unei structuri sorbitice. mbuntirea se va plasa ntre degroare i finisare, pentru a permite eliminarea stratului

decarburat ce se formeaz la mbuntire, oelurile pentru nitrurare avnd o pronunat tendin spre decarburare datorit prezenei aluminiului n compoziia chimic. La piesele la care se execut nitrurarea local numai pe anumite suprafee, restul suprafeelor se protejeaz prin acoperire cu straturi ce trebuie s fie aderente, dense i s nu intre n reacie cu amoniacul disociat. Metodele de acoperire folosite sunt: 1 1. Acoperirea cu materiale nemetalice, cum sunt sticla solubil, diverse paste, care sunt aplicate prin pensulare; 2. Acoperirea prin depunere electrolitic a cuptorului i apoi a nichelului sau prin cositorire galvanic. Devine rentabil numai n cazul produciei de serie mare pe utilaje mecanizate i automatizate; 3. Prin prevederea unor adaosuri de prelucrare de 0,2-0,8 mm n zonele respective. Se aplic n cazul cnd suprafeele ce trebuiesc protejate sunt foarte mari, iar protejarea devine costisitoare. Suprafeele supuse nitrurrii trebuiesc curite de grsimi, ulei i eventuale pete de rugin. Pentru degresare se folosete benzina sau metoda de electrodegresare. Piesele ce se nitrureaz este bine s fie fosfatate n prealabil, stratul fosfatat mrind suprafaa de adsorbie datorit porozitii sale. Defectele ce pot nsoi nitrurarea sunt: deformarea piesei, fragilitatea i crparea stratului, duritate sczut, porozitate, etc. Pentru prevenirea acestora sunt necesare: - nitrurarea la adncimea minim necesar; - reducerea temperaturii de nitrurare la minimum posibil, fr a afecta prea mult productivitatea; - arjarea pieselor n retort (dac sunt mai mari i de form complex) s se fac cu ajutorul unor dispozitive care mpiedic deformarea lor sub propria greutate i asigur o permeabilitate ridicat arjei, pentru ca mediul de nitrurare s spele suprafeele de nitrurat; - se va acorda o atenie deosebit manipulri, transportului i depozitrii pieselor nitrurate; cele mai uoare lovituri pot provoca fisuri n stratul nitrurat, care conduce la uzarea sau distrugerea prematur a pieselor n exploatare. Din aceleai considerente, la montarea pieselor nitrurate nu se va lucra dect cu ciocane de lemn sau cauciuc. 4.4. mbogirea simultan cu carbon i azot (cianurarea) Acest tratament termochimic urmrete mbogirea simultan cu carbon i azot a straturilor superficiale ale piesei, mbinnd efectele carburrii cu cele ale nitrurrii. Tratamentul se realizeaz n medii capabile s cedeze att carbon i azot atomic, la temperaturi cuprinse ntre cea de nitrurare i cea de carburare. Avantajele procedeului se rezum la urmtoarele: - duritatea, rezistena la uzare i coroziune sunt mai mari ca la carburare, dar mai mici n cazul nitrurrii; - temperatura de lucru este mai sczut ca n cazul carburrii, deci deformaii mai reduse; - durata este mai scurt ca n cazul nitrurrii; - stratul mbogit cu carbon i azot este mai subire ca cel carburat, pentru aceeai durabilitate; - se aplic la o gam larg de oeluri: oeluri de carburare, de mbuntire, oeluri de scule, oeluri rapide i altele; - stratul i pstreaz duritatea pn la temperaturi de 550 C. mbogirea cu carbon i azot se poate realiza n medii solide, lichide i gazoase. Dat fiind toxicitatea ridicat a srurilor folosite, mediile solide nu sunt folosite; n schimb mediile lichide i mai ales cele gazoase sunt tot mai mult folosite, permind un control mai precis al parametrilor tehnologici i obinerea unor rezultate constante. n practica industrial i chiar n literatura de specialitate exist o terminologie foarte variat, care poate crea confuzii att n recunoaterea tehnologiilor, ct i n ncercarea de clasificare a lor.

n cele ce urmeaz, prin cianurare se va nelege mbogirea straturilor superficiale ale piesei n carbon i azot folosind mediile lichide, iar prin carbonitrurare, respectiv nitrocarburare, se va nelege mbogirea n carbon i azot folosind mediile gazoase, la temperaturi joase, respectiv nalte de lucru. mbogirea simultan cu carbon i azot n medii lichide (cianurarea). Mediile folosite constau din amestecuri de sruri de cianuri i cianai sau alte substane care prin descompunere formeaz cianai topii i meninute la anumite temperaturi bine precizate. Piesele de tratat se introduc n creuzete coninnd aceste sruri topite, unde sunt meninute un timp n funcie de adncimea dorit pentru strat. n funcie de temperatura la care se face cianurarea, se deosebesc trei tipuri de cianurri: - la temperaturi joase 550 - 560 C; - la temperaturi medii 650 - 750 C; - la temperaturi nalte 800 - 920 C. a) Cianurarea la temperaturi joase Se aplic oelurilor de construcie, inoxidabile, austenitice i rapide. Reperele crora li se aplic cianurarea la temperaturi joase sunt: roi dinate, biele, arbori cotii, came, axe, tachei, buce de ghidare, bol(uri de piston i scule achietoare din oeluri rapide, etc. Dup tratarea lor crete rezistena la uzur i oboseal, iar deformrile sunt mai reduse ca n cazul carburrii. Mediile moderne, mult folosite azi, constau din sruri de cianuri alcaline cu adaos de sruri alcaline neutre (cloruri, carbonitrai). n cele ce urmeaz se prezint cteva reete: 1. NaCN 50% + KCN 50% 2. NaCN (50 - 60%) + Na2CO3 (20 - 30%) + NaCl ( 10 - 30%) 3. NaCN (30 - 45%) + KCNO (30 - 35%) + Na2CO3 (20 - 30 %) + NaCl 10% n baia topit i meninut la temperatura de 650 - 670 C, au loc urmtoarele reacii caracteristice: 2NaCN + O2 2NaCNO 4NaCNO Na2CO3 + 2NaCN + CO + 2N 2CO CO2 + Cactiv Acest tip de bi necesit o perioad de rodaj a amestecului i sunt toxice. De asemenea, cianurile fiind materiale de import, n ara noastr se folosesc mediile lichide pe baz de uree avnd compoziia: CON2H4 55% (uree) + Na2CO3 45%. Reaciile caracteristice n acest caz sunt: 2CON2H4 + Na2CO3 2NaCNO + 2NH3 + CO2 + H2O 4NaCNO Na2CO3 + 2NaCN + CO + 2N 2CO CO2 + Cactiv Bile pe baz de uree sunt de trei ori mai ieftine ca cele pe baz de cianuri din import, necesit msuri de protecia muncii numai dup topirea i la evacuarea lor, iar baia epuizat necesit o cantitate mai mic de substane de neutralizare. Creuzetele folosite pentru cianurare trebuiesc confecionate din materiale nemetalice sau creuzete din oel inoxidabil placate cu titan, ntruct la durate mai lungi de funcionare a creuzetelor de oel, baia se mbogete n fier i va duce la apariia fenomenului de porozitate a stratului. ntruct difuzia carbonului la aceste temperaturi joase este foarte sczut, cianurarea la temperaturi joase este foarte apropiat de nitrurare. Stratul afectat este n fond un strat nitrurat, a crui durificare se datoreaz n primul rnd nitrurilor, iar carbonul ptrunde doar pe o adncime de civa microni, unde se formeaz o zon subire de carbonitruri. Adncimea stratului cianurat variaz ntre 0,04 - 0,7 mm i depinde de durata de meninere a pieselor n baie. Pentru accelerarea procesului, n creuzetele din oel inoxidabil i placate cu titan se insufl aer (eava din acelai material). Excesul de oxigen duce la oxidarea rapid a NaCN i la accelerarea reaciilor. n condiiile unor regimuri optime de cianurarea la temperaturi joase, duritatea stratului atinge valori de 350 HV la oelurile de carburare, 480 - 500 HV la cele de mbogire aliate i de 960 - 1000 HV la oelul 35MoA1Cr15. b) Cianurarea la temperaturi medii Mediul folosit are compoziia 30 - 50 % NaCN; 16 - 20 % KCNO i cloruri. Acestea sunt topite n creuzete ceramice sau din oel inox placat cu titan i nclzite la temperatura de lucru de

650 - 750 C. Ca i la cianurarea la temperaturi joase, piesele sunt introduse n baie i meninute pn la obinerea stratului dorit. Structura stratului cianurat este asemntoare cu cea din cazul temperaturilor joase, cu singura deosebire c difuzia atomilor de carbon este ceva mai intens. Cianurarea la temperaturi medii este recomandat pentru piesele unde deformarea trebuie evitat. c) Cianurarea la temperaturi nalte innd seama c cianurarea se face la temperaturi de 800 - 920 C, oelul se satureaz la suprafa cu carbon aproximativ pn la aceeai concentraie ca i n cazul carburrii i doar cu puin azot (0,08 - 0,4%), deci cianurarea la temperaturi nalte este mai aproape de o carburare n medii lichide dect o nitrurare. nainte de introducerea n baie piesele se degreseaz, usuc, iar apoi se prenclzesc la temperatura 350 - 400 C, mpreun cu dispozitivul pe care se aeaz. Dup cianurare urmeaz o clire direct de la temperatura de lucru, n ap, ulei sau aer, n funcie de oelul tratat. Dac piesele sunt susceptibile de deformare, se poate realiza o rcire n trepte: uneori piesele se rcesc n aer pn la temperatura de 750 - 800 C i abia apoi se rcesc n ap. Dup clire, piesele cianurate sunt supuse la revenire joas l50 - 200 C timp de dou ore. Microstructura stratului cianurat, dup rcirea lent a pieselor, difer puin de cea a stratului carburat; se deosebete doar prin existena unei fii superficiale subiri de carbonitruri. Dup clire i revenire joas, structura stratului este constituit din martensit de revenire i austenit rezidual. Uneori, n stratul cianurat poate apare i troostita. Fig. 4.7 Concentraia n carbon i azot i n figura 4.7 se prezint concentraia n carbon i adncimea stratului cianurat azot i adncimea stratului cianurat.

4.5. Carbonitrurarea Amestecul de gaze folosit cel mai frecvent const din CH4 (65 - 75%) i NH3 (25 - 35 %). Temperatura de regim este cuprins n intervalul 600 - 750 C. Dei la aceste temperaturi activitatea carbonului este sczut, se folosesc procentaje de gaz carburat cu scopul de a dilua amoniacul, n vederea prentmpinrii suprasaturaiei stratului superficial cu azot i pentru a nltura formarea crustei fragile de nitruri. Dozarea componenilor amestecului se face n instalaii speciale de sine stttoare, n aa fel nct s asigure o compoziie constant acestuia i s permit reglarea gradului de disociere. Durata de meninere a pieselor n retort este funcie de adncimea stratului i este mai mic dect n cazul nitrurrii; se recomand determinarea experimental pe probe, pn la obinerea rezultatului dorit. n cazul carbonitrurrii nu este absolut necesar o clire final, cu toate acestea, o rcire accelerat, n ulei sau ap cald este util, pentru c permite meninerea azotului n strat i mpiedic separarea acestuia sub form de nitruri fragile, deci o ameliorare a rezistenei la oboseal. Carbonitrurarea este un tratament termochimic care se aplic mai ales sculelor achietoare confecionate din oel rapid.

4.6. Nitrocarburarea Temperatura de regim este cuprins ntre 760 - 900 C, mai frecvent ntre 820 - 850 C. Amestecul de gaze folosit este format de regul din 70 - 90% endogaz, 2 - 20% CH4 i 2,5 - 10% NH3, proporiile precise fiind stabilite n funcie de natura oelului, temperatura i durata procesului tipul utilajului i gradul de recirculare al atmosferei. Aceste atmosfere se realizeaz n generatoare care permit un reglaj foarte precis al compoziiei i gradului de disociere. La temperaturile de regim, coeficientul de difuzie al carbonului fiind mult mai mare dect al azotului difuzia sa este mult mai rapid i mai intens. La aceasta contribuie nsi prezena azotului. Viteza de nitrocarburare este superioar celei de carburare (n medie 0,15 - 0,25 mm/h fa de 0,1 - 0,015 mm/h) ceea ce asigur obinerea unor adncimi de strat comparabile la durate mai scurte de meninere. Adncimea stratului nitrocarburat se recomand s nu depeasc 0,7 - 0,8 mm, el avnd o rezisten la uzare, oboseal i coroziune foarte bun. Duritatea ce se obine este de ordinul 57- 64 HRC. Dup nitrocarburare se aplic o clire n ulei (clire direct) sau n bi de sruri a cror temperatur este cu puin superioar punctului Ms al stratului (clire n trepte). Ultimul procedeu transform miezul la o structur perlitic sau bainitic, n funcie de viteza rcire i apoi stratul, n cursul rcirii ulterioare n aer, la structur martensitic cu austenit rezidual. n felul acesta se reduc deformaiile i se creeaz tensiuni de compresiune n strat, mrind sensibil rezistena la oboseal a pieselor. Dup clire se aplic o revenire joas. Nitrocarburarea cu clire direct se aplic mai ales pieselor mici din oeluri carbon care necesit adncimi ale stratului de 0,4 - 0,7mm. mbogirea simultan a suprafeei piesei cu atomi de carbon i azot, folosind medii gazoase, este mult mai avantajoas dect cianurarea, fapt pentru care se folosete tot mai mult pe plan mondial. Mediile de carbonitrurarea i nitrocarburare sunt mai ieftine, au toxicitate mult mai sczut i permit automatizarea procesului tehnologic. Trebuie subliniat faptul c aceste procedee sunt rentabile mai ales n cazul produciei de serie, datorit preului de cost destul de ridicat al instalaiilor. Mai recent s-a pus la punct o variant mai modern de mbogire a stratului superficial cu atomi de azot i carbon, numit ionitratrare. Metoda const n nclzirea pieselor ntr-un mediu plasmatic n care atomii activi de azot i carbon sufer puternice accelerri, prin care se mrete viteza lor de impact cu suprafaa piesei, intensificndu-se mult procesul de difuzie. Prin acest procedeu se scurteaz foarte mult durata ntregului ciclu de tratament. 4.7. Sulfizarea Are ca scop mbogirea n sulf a straturilor superficiale ale pieselor ce urmeaz s funcioneze la sarcini medii, cnd ungerea este insuficient, la frecare semilichid, uscat sau cnd frecarea se produce ntr-un mediu cu temperatur ridicat. Sulfizarea fiind un tratament termochimic final, el se aplic, dup clirea i revenirea pieselor. Se poate aplica i pieselor carburate sau nitrurate. Proprietile antigripante ale stratului se explic prin polarizarea electrostatic puternic a sulfurii de fier din strat (prin frecare) i absorbia lubrifiantului, asigurnd o separare a suprafeelor n micare relativ. n lipsa lubrifiantului, sulfura de fier se descompune, iar particulele de sulf se topesc crend o pelicul lubrifiant. Sulful difuznd i spre straturile mai profunde, permite o bun lubrifiere i dup o uzare ce depete n grosime stratul iniial sulfizat. n afara efectului lubrifiant, sulfizarea mbuntete i capacitatea de rodaj a pieselor dintr-un ansamblu i mrete rezistena la oboseal.

a) Sulfizarea la temperaturi joase (150 - 200 C) se aplic pieselor clite i revenite la temperaturi joase. Mediile pot fi gazoase (pe baz de hidrogen sulfurat) sau lichide (75% sulfocianur de potasiu i tiosulfat de sodiu 25%). La menineri de 2 - 3 ore se obine un strat sulfizat de 0,2 mm. O variant modernizat este sulfizarea n electrolit piesele montate la anod, absorb ionii de sulf obinui prin descompunerea electrolitului i ptrund prin difuzie n stratul superficial. b) Sulfizarea la temperaturi medii (450 - 580 C) este cea mai uzitat , mediile de sulfizare fiind gazoase sau lichide. n cazul folosirii mediilor gazoase se poate utiliza o instalaie de nitrurare n care se introduce hidrogen sulfurat i amoniac. c) Sulfizarea la temperaturi nalte (830 - 900 C) se aplic pieselor carburate sau carbonitrurate. Amestecul gazos ce se folosete se compune din 1 % H2S i 99% H. Indiferent la ce temperatur se realizeaz sulfizarea piesele trebuiesc n prealabil decapate ntr-o soluie de 2% sod calcinat i prenclzite la 150 - 200 C. Dintre piesele care se supun sulfizrii se amintesc: segmeni de piston, cmi de cilindru patru motoare, tachei de supape, roi dinate, piuliele i prezoanele pentru fixare chiulaselor, supape, piese pentru pompe, turbine, scule din oeluri rapide, uruburi i piulie conductoare pentru mainile unelte, etc. 4.8. Sulfocianurarea Acest tratament termochimic are drept scop de a mbogi stratul superficial n atomi de sulf; azot i carbon, deci mbin sulfizarea i cianurarea. Se realizeaz n medii lichide, la temperaturi de 550 - 580 C. Baia const dintr-un amestec de uree tehnic i carbonat de potasiu, care introduse ntr-un creuzet nclzit la 300 - 380 C, reacioneaz puternic. K2CO3 + 2CON2H4 2KCNO + 2NH3 + CO2 + H2O Cianatul de potasiu obinut nu este toxic i constituie sursa de atomi activi de azot i carbon: 2KCNO + O2 K2CO3 + CO +2N Baia se nclzete mai departe la temperatura de 500 - 550 C, moment n care se adaug sulfur de potasiu: KCNO + K2S KCNS + K2O Rodocianura de potasiu obinut asigur procesul dc saturaie a oelului cu sulf: KCNS + Fe + O2 FeS + KCNO Sulfocianura de potasiu se introduce n baie din 7 n 7 ore, pentru a asigura un potenial de sulf constant. Grosimea stratului sulfocianurat este de 0,1 - 0,15 mm, iar structura sa nu difer mult de cea obinut de cianurare. nainte de sulfocianurare piesele se degreseaz ntr-o soluie de 5% NaOH sau KOH la 70 - 80 C, timp de 5 minute dup care se spal i usuc. Durata normal a procesului de sulfocianurare este de 1,5 - 2 ore, pentru un strat de 0,05 - 0,1 mm. Dup terminarea tratamentului, piesele se rcesc n aer, se spal n ap cald, se usuc i se ung cu ulei. Piesele sulfocianurate au o rezisten la oboseal mai ridicat mbinnd n general caracteristicile sulfizrii cu ale cianurrii. 4.9. Borurarea Este procedeul de saturare superficial cu bor a pieselor confecionate, n general, din oeluri cu un coninut mediu de carbon (sau redus) pentru a mri duritatea superficial, deci rezistena la uzare (uzare abraziv) i rezistena la temperaturi ridicate. Adncimea stratului borurat este maximum 0,16 mm i are o duritate ce poate atinge 1400 - 1550 HV.

a) Borurarea n mediu solid (pulberi sau paste) Borurarea n pulberi se folosete rar; pulberea este de bor amorf, ferobor, carbur de bor, n atmosfer de hidrogen i operaia realizndu-se sub vid. Se folosete foarte frecvent amestecul constituit din carbur de bor i borax. Se poate utiliza i o past avnd n compoziie 50% pulbere fin de carbur de bor i 5% criolit, care se aplic pe suprafaa de tratat, dup care piesa este supus nclzirii prin inducie. Se obin adncimi de 0, 1mm n cteva minute. b) Borurarea n mediu lichid Se face n borax topit la care se adaug carbur de bor. Borul atomic activ dintr-o asemenea baie, se formeaz prin reducerea oxizilor de bor de ctre carbonul din carbura de bor. Dezavantajul mediului lichid const n micorarea rapid a activitii lui, precum i faptul c are o fluiditate redus. c) Borurarea n gaze Este mai avantajoas ca cele de mai sus, datorit activitii mai intense a mediilor, a duratei de tratament mai scurte, precum i a temperaturii mai sczute de lucru. Aceste medii sunt ns toxice i prezint pericol de explozie. Un amestec folosit mai frecvent const din triclorur de bor (BCl3) i hidrogen n proporie de 5:100. Procesul se desfoar la 950 C i la durate de 3 - 6 ore, crora le corespunde un strat borizat cu o adncime de 0,11 - 0,20 mm. Duritatea extrem de mare a borurilor de fier, compui chimici intermetalici: FeB i Fe2B, a justificat elaborarea procedeelor de mbogire a straturilor superficiale ale pieselor executate dintr-o gam larg de oeluri i fonte, cu atomii metaloidului bor (B), numit tratament termic de borurare. n funcie de felul i compoziia mediului de borurare, de compoziia metalului de borurat, de temperatur i durata tehnologiei de borurare, zona exterioar afectat poate ti compus din mai multe straturi. Deoarece solubilitatea n fierul respectiv este foarte redus (0,003-0,005% B), zona considerat borurat (n practica industrial de grosime de cca. 150 m) se compune fie dintr-un strat dublu de compui de FeB (n exterior) i Fe2 (sub aceasta), compact la suprafa i dinat, ntreptruns ntre cristalele de baz ale pieselor de oel, fie dintr-un strat monofazic de compui FeB (A) sau din Fe2B (E,F) compact sau ntrerupt (D,G,H), eventual cu interfa neted ctre metalul de baz (bifazic K, monofazic L). Sub stratul de compui este ntotdeauna un strat de difuzie (soluie solid de bor). La o durat de tratament prea scurt, poate s apar pe suprafa numai stratul de difuzie (I). Stratul de compui are o duritate foarte ridicat (HV 0,2 = 18002200), unde faza FeB este ceva mai dur dect faza Fe2B, dar i mai casant; de aceea la piese din oel se caut ca potenialul de bor al mediului de borurare s nu fie prea mare (activator mai slab sau mai puin cantitativ), astfel ca stratul superficial s fie monofazic i compact, compus din Fe2B. Interfaa zimat a compusului Fe2B cu metalul de baz confer o aderen favorabil cu miezul piesei (fenomen ce se observ i la compuii aluminiului cu fierul - aliate), datorit creia stratul borurat nu prezint tendina de exfoliere, suportnd relativ bine mici deformri plastice (pn la 4%) i ocuri termice la suprafaa piesei. Prin acest fapt poate fi explicat c piesele din oel nealiat i slab aliat, dup borurare pot fi clite n ulei fr fisurarea stratului dur i apoi pot fi revenite de preferat nalt, dnd astfel miezului o rezisten mai ridicat la solicitri dinamice. Acest tratament termic ulterior (clire i revenire) asigur un suport mai dur al zonei borurate (foarte dur i rezistent la uzur). Acest suport (sub - strat), n cazul presiunilor superficiale mari mpiedic deteriorarea zonei borurate sub forma efectului denumit (efect de coaj de ou). Este interesant faptul c procedeul de borurare a suprafeei mpinge carbonul din stratul afectat ctre stratul de difuzie i sub acesta, ca n cazul silicierii. Astfel, prin aceast mbogire n carbon i prin dizolvarea borului, substratul va avea o austenit mai stabil la clire dect miezul piesei, deci se clete mai uor (viteza critic de rcire este mai mic), adic aici se favorizeaz transformarea martensitic chiar la oeluri carbon, n cazul unei rciri mai lente (n ulei deoarece rcirea n ap totui nu se admite). n majoritatea cazurilor, dup borurare piesele sunt supuse clirii i revenirii joase. Clirea trebuie fcut cu mare pruden, deoarece creterea de volum ce are loc poate provoca fisurarea i crparea stratului exterior borurat.

Mecanismul difuziei borului nu este clarificat nc; formeaz soluii solide interstiiale sau soluii de substituie. Acest lucru se datoreaz faptului c raza sa atomic (0,91 ) l situeaz la hotarul dintre elementele ce formeaz soluii interstiiale i cele ce formeaz soluii de substituie. Microstructura stratului borurat este alctuit dintr-o ferit aliat cu bor i din boruri de tipul Fe2B i FeB cu aspect acicular. Piesele care se borureaz sunt: filierele, bucele, matrie pentru prelucrare la cald, etc. 4.10. Cromarea Stratul mbogit cu crom al oelurilor carbon, austenitice, etc. confer pieselor o bun rezisten la coroziune i uzare abraziv. Piesele cromate i pstreaz duritatea pn la temperaturi de 700 C. Exist multe variante i metode de cromare. n cele ce urmeaz se vor prezenta metodele mai importante. a) Cromarea n pulbere i past Este o metod foarte simpl i larg ntrebuinat. Amestecul de pulbere const din 50% ferocrom 48 - 49% oxid de aluminiu i 1 - 2% clorur de amoniu. Piesele se introduc n cutia de cromare mpreun cu acest amestec i se nclzete la 950 - 1 100 C, temperatur la care clorura de amoniu se descompune i intr n reacie cu cromul din ferocrom. La durate de meninere de 6 - 12 ore, grosimea stratului este de 0,05 - 0,3 mm. Dintre pastele folosite se recomand urmtoarea reet: patru pri pulbere de ferocrom cu granulaia mai mic de 0,12 mm i o parte pulbere de caolin sau alumin. La ase pri din acest amestec se adaug o parte soluie apoas de 10% (NH4)2HF2. Pasta se aplic pe suprafaa piesei ntr-un strat de 0,25 mm grosime; piesele astfel pregtite se introduc n mufla cuptorului i se nclzesc la 900-1050 C. b) Cromarea n medii lichide Baia de sruri topite const din cloruri de bariu, magneziu i calciu (BaCl2, MgCl2, CaCl2) la care se mai adaug 10 - 20% CrCl2. Deasupra suprafeei bii se trece un curent de hidrogen. Piesele trebuiesc nclzite la 1000 - 1100 C. Dezavantajul metodei const n slbirea activitii dup un timp destul de scurt. c) Cromarea n medii gazoase Procedeul presupune o retort de construcie special care s permit arjarea pieselor la un capt i a pulberei de ferocrom la cellalt. Hidrogenul uscat i purificat de oxigen se introduce n retorta nclzit la 900 - 1000 C mpreun cu vaporii de acid clorhidric, n aa fel nct s treac peste pulbere i s formeze clorurile de crom. Clorura de crom mpreun cu hidrogenul spal suprafaa pieselor ce trebuiesc cromate, avnd loc reacia: CrCl2 + H2 = 2HCl + Cr La temperaturi de cca. 950 C, pentru o meninere de patru ore, grosimea stratului cromat este de 0,5 mm. Dup tratament, structura stratului const dintr-o ferit aliat cu crom i carburi complexe ale cromului, foarte rezistente la uzur. Dup cromare piesele se cur cu o perie metalic sau se spal cu ap fierbinte pentru a ndeprta urmele de cloruri de crom sau sruri. Pentru mrirea duritii zonei necromate a piesei i mbuntirea caracteristicilor mecanice, ea se supune unor tratamente termofizice ulterioare; normalizare, clire, revenire joas. innd cont de modificrile de volum ce se produc la clire, exist pericolul de fisurare a stratului cromat. innd cont de destinaia pieselor, se recomand urmtoarele: - la piesele care funcioneaz la medii puin corosive, este suficient un strat de 0,06 - 0,08 mm; - la piesele supuse intens coroziunii i la temperaturi nalte, stratul va avea 0,10 - 0,15 mm. Duritatea, msurat cu greuti de 0,5 - 1 kgf; trebuie s fie de 1200HV.

4.11. Alitarea Este tratamentul termochimic de saturaie superficial a pieselor cu aluminiu n vederea mririi refractaritii i rezistenei la coroziune. Se supun alitrii piesele din oeluri cu carbon sczut. Temperatura necesar este 750 - 1100 C, iar adncimea stratului alitat este de 0,02 - 0,8 mm. a) Alitarea n mediu solid Amestecurile folosite constau din pulbere de aluminiu sau feroaluminiu, clorur de amoniu i oxid de aluminiu (alumin, caolin). Alitarea se realizeaz n cutii de tabl de oel sau crom - nichel, piesele aezndu-se mpreun cu amestecul ca i n cazul carburrii. Reetele de amestecuri mai frecvent utilizate sunt: 49,5% pulbere de aluminiu + 49,5% oxid de aluminiu + 1 % NH4Cl; 98 - 99% feroaluminiu + 2 - 1 % clorur de amoniu. n figura 4.8 este dat corelaia dintre adncimea stratului aliat, durata de meninere i temperatura de alitare, n cazul unui oel OLC 10, folosind un amestec de 99,5% feroaluminiu (30 - 50% Fe) i 0,5% NH4Cl.

Fig. 4.8. Adncimea stratului alitat n mediu solid

Fig. 4.9. Adncimea stratului alitat n mediu lichid

b) Alitarea n mediu lichid Piesele curate se introduc ntr-un cuptor tip creuzet n care se afl aluminiu topit cu un adaos de Fe, care are drept scop protejarea pieselor i a creuzetului (88 - 94% Al + 12 - 6% Fe). Piesele sunt meninute n baia aflat la 660 750 C, un timp de 45 - 60 minute, obinndu-se un strat aliat de 0,15, 0,25 mm (figura 4.9). Pentru micorarea fiabilitii stratului aliat, piesele se supun recoacerii de difuziune un timp de 60 - 90 minute la 1000 -1100 C. Metoda este extrem de comod, duratele de meninere fiind foarte scurte; n schimb topitura ader abundent la suprafaa pieselor, impunnd operaii suplimentare. c) Alitarea n mediu gazos Piesele se arjeaz ntr-un capt al cuptorului tubular, n cellalt cap fiind introdus un amestec pulverulent compus din 45% aluminiu, 45% AlO3 i 10% NH4Cl. Poriunea cu piese este nclzit la 900 - 1000 C, iar cea cu pulbere la cca. 600 C, prin spaiul de lucru tubular al cuptorului, din partea unde se afl amestecul, se trece un curent continuu de hidrogen, se antreneaz clorura de amoniu peste piesele ce trebuie aliate. Structura stratului aliat nc nu este suficient studiat; se presupune c el este bogat n fazele Fe3Al, FeAl i Fe2Al5, ntruct coninutul de aluminiu din strat este foarte ridicat (50%). Alitarea se aplic pieselor ce trebuie s aib o refractaritate bun: grtarelor, focarelor, tuburilor radiante, tecilor pentru termocuple i termorezistene, elementelor de nclzire, cutiilor de carburare, etc.