Sunteți pe pagina 1din 25

SISTEMUL DE MANAGEMENT AL CALITĂŢII ŞI

SIGURANŢEI ALIMENTULUI
IN INDUSTRIA DE PROCESARE A CĂRNII
“Problema nu constă în îmbunătăţirea
calităţii pentru că, de fapt,
îmbunătăţirea calităţii este răspunsul la
problemă”

Myron Tribus
Director al Centrului pentru Studii Inginereşti Avansate
din cadrul Massachusetts Institute of Technology, Boston, MA, USA
Conceptele de calitate
şi siguranţă a alimentului

Compunerea unui sistem de mangement al calităţii si siguranţei alimentului

Inocuitatea produsului
(controlul preventiv al
produsului) Sistemul de management al
calităţii şi siguranţei
Proces
alimentului
Conlucrarea
Igienă
tuturor

Calitate
GHP GMP HACCP ISO TQM

Client
AVANTAJE:

 Livrarea unor produse sigure pentru procesatori si


consumatori
 Prevenirea unor aspecte de calitate
 Reducerea pierderilor la produsul finit
 Cresterea increderii procesatorilor si consumatorilor
 Mecanisme mai bune de a raspunde la nevoia
consumatorilor pentru siguranta alimentelor
 Reprezinta o modalitate de a rezista concurentei
mereu crescande
 Cresterea productivitatii si eficientei producatorilor si
procesatorilor de lapte
 Control mai bun al managementului costuri de
productie scazute profituri mai mari ale producatorilor
 Imbunatatirea sanatatii animalelor
 Reducerea impactului asupra mediului
 Cresterea castigurilor producatorilor rezultate din plata
diferentiata in functie de calitate
 Cresterea competivitatii intre producatori si procesatori
 Contribuie la imbunatatirea imaginii firmei si credibilitatii
pe pietele internationale, cat si fata de eventualii investitori
Avantajele prevenirii aparitiei riscurilor

PREVENIRE
1 USD

CORECTARE
10 USD

ESEC
100 USD
Conceptele de calitate
şi siguranţă a alimentului
HACCP

H Riscurilor Un sistem care

A Analiza identifica

Si evalueaza, si

C Control controleaza
riscurile care sunt
C Critice semnificative
pentru siguranţa
P Punctele alimentului
HACCP se referă la un proces sistematic de :

► identificare a riscurilor pentru siguranţa alimentelor;


►identificare şi specificare a Punctelor Critice de Control (PCC)
unde măsurile de control sunt imperative în cadrul producţiei;
►implementare documentată a Practicilor pentru un management
bun pentru prevenirea problemelor;
►stabilire a limitelor critice pentru asigurarea controlului fiecărui
PCC;
►stabilire a procedurilor de monitorizare pentru fiecare PCC;
►aplicare a acţiunilor corective pentru reducerea sau eliminarea
problemelor de siguranţă alimentară;
Scurt istoric
 Sistemul HACCP a fost iniţiat în anul 1959 de o
companie americană Pillsbury, în cadrul unor proiecte de
cercetare în vederea obţinerii de produse alimentare
sigure destinate membrilor misiunilor spaţiale americane.

 Comisia Codex Alimentarius ţinută la Geneva în


perioada 28 iunie - 7 iulie 1993 a adoptat Ghidul pentru
aplicarea sistemului HACCP.

 La noi în ţară, sistemul de siguranţă alimentară este


obligatoriu de implementat (practicat) pentru toate
unităţile unde se prelucrează şi se obţin alimente de
origine animală, începând cu anul 1995.
Implementarea sistemului HACCP în
industria de procesare a cărnii
 Etape preliminare care permit analiza
pericolelor
 Formarea Echipei pentru Siguranţa Alimentului
 Descrierea produsului şi a modului de distribuţie

 Realizarea diagramei de flux

 Verificarea acurateţei diagramei de flux

 Stabilirea programelor preliminare


COMPOZITIA GRUPULUI HACCP
 Presedintele: persoana care trebuie sa convoace adunarea grupului si sa se asigure
ca analiza este corect aplicata. Nu numai ca acesta trebuie sa cunoasca tehnica
analizei, dar trebuie si sa fie capabil sa coordoneze grupul, sa adere la ideile lor, sa
permita tuturor sa participe si sa mentina entuziasmul pe parcusul analizei.

 Specialistul în productie: Este imperativa pregatirea initiala a unei diagrame


precise si corespunzatoare a fluxului calitătii. Ideal este ca persoana ce pregateste
aceasta diagrama sa aiba cunostiinte detaliate asupra productiei, si sa faca parte din
grupul HACCP.

 Specialistul technic: un individ capabil sa inteleaga riscurile si asocierile dintre


riscuri -este esential grupului. Acesta poate fi Managerul de Calitate, Microbiolog sau
Chimist, dupa caz. S-ar putea sa fie necesare mai multe persoane.

 Inginerul: În multe cazuri este necesar sa se ia în considerare operatiunile


mecanice/performantele liniilor de procesare, caz în care inginerul este o
componenta valoaroasa a echipei HACCP.

 Alti specialisti: Alti Specialisti, precum cei în achizitionarea materiei prime, cei în
ambalaje, cei în distributie, cei în vanzari sunt necesari. Acesti indivizi pot fi membri
temporari ai echipei de analiza.

 Secretara: O secretara tehnica poate fi folosita pentru a inregistra progresul si


rezultatul analizelor, daca se considera inadecvat ca unul dintre membrii grupului sa-
si asume acest rol.
Implementarea sistemului HACCP în
industria de procesare a cărnii
Principiul 1: Evaluarea si identificarea riscurilor
 pericol pentru siguranţa alimentului - orice agent
biologic, chimic sau fizic prezent în produsul alimentar
sau stare a produsului alimentar cu potenţial de a
determina un efect negativ asupra sănătăţii
 riscul reprezintă o funcţie de probabilitate a unui efect
negativ asupra sănătăţii (de exemplu a se îmbolnăvi) şi
severitatea acestui efect (deces, spitalizare, absenţa de
la locul de muncă etc.) la expunerea la un anumit
pericol
(SR EN ISO 22000:2005)
Implementarea sistemului HACCP în
industria de procesare a cărnii
Principiul 1: Evaluarea si identificarea riscurilor
 Pericolele microbiologice
 Pericole chimice
 Pericole fizice
 Tipuri de bază pentru evaluarea pericolelor:
 pericol-pericol (ia în considerare schimbarea unui pericol cu altul)
 rangul pericolului (compară pericolele relative de-a lungul a
diferite categorii de alimente şi grupuri de populaţie luate în considerare
în evaluare)
 analiza modului de realizare a produsului (se examinează
factorii care influenţează pericolele asociate cu anumite riscuri din alimente
specifice)
 calea geografică de introducere a pericolului (examinează
factorii care fie limitează, fie permit să apară un pericol)
Exemple de posibile riscuri:
 - Microbiologic: acestea se pot împărti în organisme
patogene si indicatoare.
 Riscuri majore: Gravitatea acestor riscuri poate varia în
functie de tipul si grupul tintă de consumatori.
a) bacterii
b) toxine
c) virusi

 Riscuri moderate cu potential de răspândire extinsă:


Gravitatea acestor riscuri poate varia în functie de tipul si
grupul consumatorului tinta. Patogenic E.Coli

 Riscuri moderate cu raspandire limitata sau fara


raspandire:
a) bacterii
b) paraziti
Exemple de posibile riscuri:
 Nonmicrobiologic
 Trebuie obtinute opinii de la experti
inaintea luarii unor decizii asupra
relevantei acestor riscuri în urmatoarele
circumstante:
a) Materii prime
b) Derularea procesului
c) Contaminati posibili
d) Materialul ambalajului
e) Corpuri straine
Implementarea sistemului HACCP în
industria de procesare a cărnii
Q1 Există măsuri
măsuri de
de control
control preventiv?
preventiv?

Principiul 2: Identificarea Punctelor


Modificarea etapei
Da Nu tehnologice sau a
produsului

Critice de Control (PCC)


Este
Este controlul
controlul în
în această
această etapă
etapă
necesar
necesar pentru
pentru siguranţa
siguranţa Da
alimentului?
alimentului?

 Punctul Critic de Control (PCC) este Nu Nu este PCC


Nu este PCC
Stop*

Q2 Etapa
Etapa este
este concepută
concepută în în mod
mod special
special pentru
pentru aa

definit ca fiind o etapă în care se poate


elimina
elimina sau
sau aa reduce
apariţia
reduce la
apariţia unui
la un
unui risc
un nivel
nivel acceptabil
acceptabil
risc potenţial?
potenţial?
Da

aplica controlul şi care este esenţială N


u

pentru a preveni sau elimina un pericol


Poate
Poate contaminarea
contaminarea cu
cu riscurile
riscurile identificate
identificate să

Q3 crească
crească peste
peste nivelurile
nivelurile acceptabile?**
acceptabile?**

pentru siguranţa alimentului sau de a-l


Da
Nu Nu este PCC
Nu este PCC
Stop*

reduce la un nivel acceptabil (SR EN


Q4
Există
Există oo etapă

apariţie
etapă ulterioară
identificat
ulterioară care
identificat sau
sau poate
apariţie aa acestuia
care poate
poate reduce
acestuia până
până la
poate elimina
elimina riscul
reduce probalitatea
la un
riscul
probalitatea de
un nivel
de
nivel acceptabil?**
acceptabil?**

ISO 22000:2005) Da
Punct Critic de
N Punct Critic
u Control PCC de
Control PCC
Nu este PCC Stop*
Nu este PCC
*Treceţi la identificarea următorului risc în procesul descris
**Niveluri acceptabile sau inacceptabile trebuie să fie determinate în
cadrul obiectivelor generale ale PCC-urilor din planurile HACCP
Implementarea sistemului HACCP în
industria de procesare a cărnii
Principiul 3: Stabilirea limitei (limitelor) critice

 Limita critică este considerată a fi un criteriu care separă


acceptabilitatea de inacceptabilitate. Dacă o limită critică
este depăşită sau încălcată, produsele afectate sunt
considerate ca fiind potenţial nesigure.

 Limite critice microbiologice


 Limite critice chimice
 Limite critice fizice

Cele mai frecvent utilizate limite critice sunt:


• temperatura; • aciditatea;
• durata; • pH-ul;
• umiditatea;
Implementarea sistemului HACCP în
industria de procesare a cărnii
Principiul 4: Stabilirea unui sistem de
monitorizare pentru fiecare PCC
 Modalităţile de monitorizare sunt:
 observarea vizuală,
 aprecierea senzorială,

 măsurători fizice,

 testări chimice,

 analize microbiologice.
Implementarea sistemului HACCP în
industria de procesare a cărnii
Principiul 5: Stabilirea unor acțiuni
corective care trebuie aplicate atunci
când monitorizarea indica faptul ca un
anumit PCC nu este sub control
Acţiune corectivă- acţiune pentru a elimina o cauză a unei
neconformităţi detectate sau a altei situaţii nedorite. O
neconformitate poate avea mai mult de o cauză. Acţiunea corectivă
include deci analiza cauzelor şi este luată pentru a preveni
reaparaţia.

Alertă

Medie
Alertă
Acţiune
Urmărirea respectării limitelor critice în Punctele Critice de Control
Implementarea sistemului HACCP în
industria de procesare a cărnii
Principiul 6: Stabilirea procedurilor de
verificare pentru a confirma faptul ca
sistemul HACCP funcționează efectiv si
eficace
 Verificarea sistemului HACCP se efectuează:
 la implementarea planului HACCP
 la intervale de timp bine stabilite, dar cel puţin o dată pe
an
 ori de câte ori intervine o modificare de reţetă, de
echipamente, de proces tehnologic
Implementarea sistemului HACCP în
industria de procesare a cărnii
Principiul 7: Stabilirea unor proceduri de
inregistrare eficace
 Numărul de documente şi înregistrări trebuie să
fie corelat cu natura şi complexitatea procesului
tehnologic.
 Tipurile de documente care se elaborează sunt:
 specificaţii,
 instrucţiuni,
 proceduri,
 formulare .
ETAPELE SISTEMULUI HACCP
ÎNTOCMIREA ŞI IMPLEMENTAREA
PROGRAMULUI HACCP ÎNTR-UN
ABATOR DE SACRIFICARE
BOVINE
Flux tehnologic

Transport animale vii

Recepţie

Afluire-Adăpostire

Asomare

Sângerare

Jupuire cap, gât,


extremităţi anterioare
Detaşarea capului şi
Prelevare cap extremităţile membrelor
igienizare anterioare

Inspecţie Despicarea carcasei în


semi. şi sferturi de carcasă

Prejupuire: jupuirea
Dezosare
manuală a membrelor
posterioare şi a
abdomenului
Răcire

Jupuirea mecanică

Ambalare Eviscerarea cavităţii


abdominale

Eviscerarea cavităţii
toracice

Toaletare, duşare