Cap.

3
PLANIFICAREA ACTIVITĂŢILOR REFERITOARE
LA CALITATE

1. Procesul planificării calităţii

Planificarea calităţii reprezintă ansamblul activităţilor prin intermediul
cărora se determină principalele obiective ale organizaţiei
în domeniul calităţii, precum şi resursele necesare pentru
realizarea lor
Etape
      - diagnosticul calitătii
- analiza previzională
     - stabilirea obiectivelor referitoare la calitate
     - determinarea resurselor necesare pentru realizarea obiectivelor
     - stabilirea acţiunilor optime de întreprins
Diagnosticul calităţii
  Diagnosticul calităţii reprezintă o examinare metodică a tuturor
proceselor organizaţiei în scopul evaluării performanţelor
sale în domeniul calităţii, în raport cu rezultatele obţinute
într-o perioadă anumită sau comparativ cu performanţele
1
concurenţilor
 - diagnosticul reprezintă pentru managementul calităţii ceea ce este auditul pentru
sistemul de management al calităţii
- eficacitatea diagnosticului calităţii depinde foarte mult de competenţa
persoanelor care-l efectuează şi de metodologia utilizată
Etapele diagnosticului calităţii
- pre-diagnosticul calităţii
- analiza situaţiei existente
- evaluarea costurilor referitoare la calitate
- raportul diagnosticului calităţii
a) Pre-diagnosticul calităţii
  - statutul juridic al organizaţiei: activităţi principale, forma juridică, structura
capitalului, număr de angajaţi, linii de produse etc.
   - date financiare: evoluţia capitalului, cifra de afaceri, fondul de salarii, beneficiul
net
   - resurse umane: efectiv, organigrama, repartizarea personalului pe funcţii, vârsta
medie a personalului, sistemul de salarizare, de instruire, climatul social etc.
    - alte resurse: echipamente şi materialele, situaţia investiţiilor etc.
- aspecte comerciale: referinţe de la clienţi, cifra de afaceri realizată cu cei mai
importanţi clienţi, documente comerciale etc. 2
 
 b) Analiza situaţiei existente – stabilirea de fişe chestionar folosite pentru analiză, cu
referire la:
- implicarea conducerii în problema calităţii
- proiectarea şi dezvoltarea producţiei
- aprovizionarea
- depozitarea şi distribuţia
- comercializarea
- identificarea şi trasabilitatea produsului
- informarea-documentarea
- evaluarea calităţii
- formarea şi antrenarea personalului
c) Evaluarea costurilor referitoare la calitate (de prevenire, de evaluare şi costurile
cu defctările)
d) Raportul diagnosticarii calităţii – trebuie să pună în evidenţă disfuncţionalităţile
constatate şi soluţiile preconizate pentru eliminarea lor. El este analizat de
conducerea întreprinderii şi de coordonatorii sectoarelor analizate.
3
2. Metodele utilizate în planificarea calităţii
a)Quality Function Deployment (QFD)
Quality = proprietaţi, caracteristici
Function = acţiune, transpunere
Deployment = dezvoltare, evoluţie

  QFD se utilizează în scopul realizării unor produse ale căror caracteristici

de calitate să corespundă nevoilor exprimate şi implicite ale clienţilor
  Principiul de bază = satisfacerea aşteptărilor şi dorinţelor clienţilor sau
utilizatorilor
 QFD este o metodă de grup, de 6 – 8 persoane provenite din toate
compartimentele: producţie, marketing, calitate, desfacere etc.

4
- Caracteristica metodei constă în faptul că respectarea cerinţelor
de calitate se urmăreşte în fiecare fază a procesului de fabricaţie
a produsului.
- Toate activităţile de dezvoltare a produselor sunt privite din
perspectiva clientului şi nu a producătorului.
- Punctul de plecare în realizarea unor produse noi, sau
îmbunătăţirea celor existente trebuie să-l constituie, prin urmare,
identificarea şi evaluarea cerinţelor clienţilor.
- Cerinţele clienţilor sunt concretizate în specificaţii care vor fi
întocmite corespunzător pentru fiecare fază a procesului,
- Pentru aplicarea metodei se foloseşte o diagramă denumită Casa
calităţii un tablou cu două intrări în care pe linie sunt menţionate
cerinţele clienţilor, iar pe coloană caracteristicile de calitate. La
intersecţia dintre linii şi coloane se evidenţiază nivelul la care
cerinţele clienţilor sunt asigurate de caracteristicile calităţii
produsului.  
5
Diagrama Casa calităţii

Matricea corelaţiilor

Caracteristici tehnice

Cerinţele clienţilor Evaluarea de către clienţi

Matricea relaţiilor

Indicatori
Valori ţintă

Răspunsul proiectantului 6
 Etape de aplicare

 determinarea cerinţelor clienţilor şi ponderarea lor în funcţie de

importanţa pe care o reprezintă pentru clienţi;
 stabilirea caracteristicilor de calitate şi a importanţei acestora
(prin înmulţirea coeficientului de importanţă a cerinţelor cu
punctajul acordat acestor caracteristici);
 stabilirea valorii caracteristicilor de calitate care trebuie obţinute
evaluându-se şi gradul de dificultate a realizării lor;
 evaluarea interacţiunilor – se studiază corelaţiile dintre
caracteristicile de calitate, rezultatele trecându-se în matricea
corelaţiilor aflată în zona acoperişului „casei calităţii” (această
corelaţie poate fi negativă sau pozitivă)
 analiza comparativă a produsului planificat cu produsele
concurenţilor se realizează din două puncte de vedere: din
perspectiva clientului şi comparând nivelul tehnic al acestuia cu
produsele concurenţilor 7
  QFD se aplica în 4 faze:
– se stabilesc caracteristicile de calitate ale produsului pe baza cerinţelor
clienţilor  Planificare produs
– plecând de la acestea se determină caracteristicile componentelor
produsului  Planificare componente
– din specificaţiile componentelor vor rezulta cerinţele procesului de
prelucrare  Planificare proces
– pe baza acestor cerinţe sunt stabilite mijloacele de realizare şi verificare a
produsului  Planificare producţie

b)Analiza modurilor de defectare şi a efectelor acestora

FMEA - Failure Modes and Effects Analysis (AMDEC - Analyse des Modes
de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité)

Metoda AMDEC este considerată ca fiind un instrument de bază în

managementul calităţii totale
 Este o metodă de analiză a defectărilor potenţiale ale unui produs sau
proces în scopul planificării măsurilor necesare pentru prevenirea 8
apariţiei acestora
· Prin aplicarea ei se micşorează riscul apariţiei defectărilor în proiectare şi
realizarea produselor, reducându-se astfel costurile
· Metoda se aplică cel mai adesea în două variante: de produs şi de proces
- AMDEC de produs, permite urmărirea şi analiza produselor încă din stadiul
de proiectare, încercând să evidenţieze care sunt defectele posibile şi
implicaţiile acestora asupra utilităţii produsului final.
- AMDEC de proces, permite validarea tehnologiilor de realizare a unui produs,
astfel încât să fie asigurată o fabricaţie eficientă a acestuia.

Obiectivele AMDEC
Fiind o metodă de analiză critică, AMDEC are obiective extrem de clare,
orientate spre:
       - determinarea punctelor slabe ale unui sistem tehnic;
       - căutarea cauzelor iniţiatoare ale disfuncţionalităţii componentelor;
- analiza consecinţelor asupra mediului, siguranţei de funcţionare, valorii
produsului;
  - prevederea unor acţiuni corective de înlăturare a cauzelor de apariţie a
defectelor;
9
     
 - prevederea unui plan de ameliorare a calităţii produselor şi mentenanţei;
- determinarea necesităţilor de tehnologizare şi modernizare a producţiei;
  - creşterea nivelului de comunicare între compartimente de muncă,
persoane, nivele ierarhice.

Situaţii în care se impune aplicarea expresă a unei analize AMDEC

        - produse la care se impune un nivel ridicat de securitate;

       - lansarea unui nou tip de produs sau de proces;
       - implementarea unei noi tehnologii;
       - schimbarea seriilor de fabricaţie;
- produse sau procese cu probleme de calitate.

10
Etapele metodei – AMDEC pentru produs

- Identificarea funcţiilor produsului, iar în raport cu acestea sunt evidenţiate

defectările potenţiale, evaluându-se şi gravitatea lor (criticitatea), dupa
care se stabilesc cauzele defectărilor şi măsurile care trebuie luate
pentru a preveni apariţia lor
- Analiza defectărilor, constă în inventarierea tuturor defectărilor posibile ale
produsului şi stabilirea modurilor de defectare
- Evaluarea efectelor şi importanţa (criticitatea) defectărilor, prin prisma a
trei criterii: posibilitatea/frecvenţa de apariţie (A) şi posibilitatea de
detectare(D) şi gravitatea defectărilor (G) Acestor criterii le sunt acordate
un anumit punctaj, da la 1 la 10, în funcţie de probabilitatea de apariţie.
Se calculează coeficientul de risc (CR) (indice de criticitate)
CR = A x D x G
Acest coeficient ia valori intre 1 si 1000. În general, se consideră că sunt
necesare măsuri de îmbunătăţire pentru prevenirea defectărilor
potenţiale, atunci când CR este mai mare decât 100. 11
Posibilitatea/frecvenţa de apariţie (A)

Aprecierea probabilităţii de apariţie a defectului

Clasificarea probabili-
Criterii Rata defectării Punctaj
tăţii de apariţie
Defecţiunea este improbabilă.Ca-
Vagă pabilitatea procesului este < 1x0,000001 1.
Cp > 1,67
Procesul este sub control statis-
Foarte redusă 1 la 20000 2
tic. Capabilitatea eate Cp > 1,33
Procesul este sub control statis-
Redusă 1 la 4000 3
tic. Capabilitatea eate Cp >1,00
Procesul este încă sub control 1 la 1000 4
Moderată statistic. Capabilitatea eate 1 la 400 5
Cp < 1,00 1 la 80 6
Procesul nu este sub control 1 la 40 7
Ridicată statistic. La procese similare au 1 la20 8
apărut frecvent defecţiuni.
Defecţiunea este întotdeauna 1 la 8 9
Foarte ridicată
inevitabilă. 1 la 2 10
12
Posibilitatea de detectare(D)

Aprecierea probabilităţii de depistare

Clasificarea probabili-
Criterii Punctaj
tăţii de apariţie
Programul de verificare permite detectarea sigură a
Foarte ridicată 1.
nonconformităţilor.
Ridicată Probabilitatea de detectare este > 99,99% 2.

Defecţiune evidentă. Probabilitatea de detectare este

Moderată (Medie) 3. - 4. - 5.
> 99,7%
Defecţiunea este relativ uşor de recunoscut. Probabili-
Slabă (Mică) 6. - 7. - 8.
tatea de detectare este > 98%
Defecţiunea nu este uşor de recunoscut. Probabili-
Foarte slabă 9
tatea de depistare > 90%
Absolut sigur nu poa- Caracteristica nu poate fi verificată. Defect ascuns care
10
te fi depistat nu se recunoaşte în fabricaţie.

13
Gravitatea defectărilor (G)
Tabelele necesare acordării punctajelor pentru evidenţierea im-
portanţei, frecvenţei şi uşurinţei depistării defecţiunilor datorită
fabricaţiei

Aprecierea importanţei defecţiunii

Clasificare
Criterii Punctaj
importanţă
Defecţiune care nu provoacă modificarea performanţelor
Minoră 1.
Beneficiarul probabil nu o va observa.
Defecţiune care provoacă o oarecare nemulţumire be-
neficiarului final sau celui care execută operaţiunea
Slabă 2. - 3.
următoare şi va necesita unele lucrări minore de
remediere
Defecţiunea determină o insatisfacţie beneficiarului şi
Moderată influenţează unele performanţe.Poate necesita unele lu- 4. - 5. - 6.
crări suplimentare de prelucrare sau de reparaţii.
Defecţiunea provoacă o mare insatisfacţie beneficiarului
Ridicată (Majoră) dar nu implică probleme de securitate sau neîndeplini- 7. - 8.
rea unor cerinţe reglementate.
Foarte ridicată Defecţiunea provoacă pierderi foarte mari, răniri grave
(Gravă, Critică) sau deces persoane, nu asiură îndeplinirea cerinţelor 9. - 10. 14
legale.
Pe baza tabelelor cu punctaje şi a modurilor de defectare s-a întocmit
tabelul AMDEC

Posibilităţile de influenţare, prin măsuri de îmbunatăţire, a valorii factorilor

A, D, G, depinde de etapa în care sunt luate măsurile respective:

       - În faza modificării proiectului = se poate îmbunatăţii A, D, G

    - În faza modificării procesului = se poate îmbunătăţii D şi G
  - În faza încercării = se poate îmbunătăţii D şi G
- În faza de inspecţie a calităţii = se poate îmbunătăţii G

Pentru evaluareaa eficacităţii măsurilor de îmbunatăţire stabilite se

recalculează A, D, G şi coeficientul de risc (CR) şi se compară cu
valorile iniţial determinate (totul este trecut într-un formular FMEA)
 

15
 Efect Cauze Control G D NPR Masuri Responsa Masuri O G D
potential posibile actual preconiza bil luate
al ale sau O te masuri
defectarii defectar avut in si corective 
ii vedere aplicate

esprinder _ 2 10 10 200 Cercetare Tehnician CRCR743 1 10 10

a  Subtiere a birou 61
ort-fuzetei a  urmelor proiectare OK  ; 08 /
excesiva suspecte 1998
e bratul a  de a
e metalului produce 
uspensie subtiere
Verificare Fabricatie Verificare 1 10 5
a pieselor  in proces
onsecinta
control :
pierderea
la 09 / 1998
ontrolului
laminorul
ehiculului
de metal
1piesa /
ora
Eroare 1 1 10 10 100 N.R.
de tractiune
material pe
bobina
Grosime Verif. 3 10 9 270 Verificare Fabricatie Verificare 1 10 9
a grosimii 100% continua
materialu 1 data / a grosimii control :
lui ora foii de 10 / 1998
incorecta material

Otel cu _ 1 10 10 100 Inspectie Fabricatie Verificare 1 10 7

defecte vizuala  automata
1piesa / control :
ora 09 / 1998
16
Aplicarea metodei se poate face:
- în stadiul de concepţie sau de dezvoltare a produsului – AMDEC predictivă
- în stadiul de prototip sau cel de execuţie al produsului – AMDEC operaţională
Nivelul de aplicare AMDEC
- Implementare de noi procese, mijloace (proces şi mijloc fix)
- Proiectare, dezvoltare, fabricaţie, exploatare (sistem şi produs)

17
Demersul AMDEC

•Mod de defectare : maniera in care apare defectul ;

•Cauza defectarii : evenimentul initiator ;

•Efectul defectarii : consecinta asupra utilizatorului ;

18
•Modul de detectie : cum se pune in evidenta modul de defectare
Diagrama cauză - efect

19
Diagrama cauză – efect
cu indicarea factorilor primari şi secundari

20
AMDEC - Studiul unui proces de convoiaj pentru
hartia igienica

21