CUPRINS

Pagina CAPITOLUL I GENERALITI. 5 1.1. Noiuni introductive. 5 1.2. Prezentarea general a ntreprinderii.... 6 1.3. Descrierea seciei. 8 1.4. Generaliti despre prelucrarea prin deformare plastic la rece... 8 1.4.1. Refularea... 9 1.4.2. Tierea prin presare... 10 CAPITOLUL II STADIUL ACTUAL AL TEMEI.. 2.1. Fabricarea cuielor.. 2.1.1. Fluxul tehnologic de obinere a produsului finit(pe ntreprindere). 2.1.2. Fluxul de fabricare al cuielor ( pe secie )... 12 12 12 13 v v v v v v v v v v v v v v v v v v v v v v v v

2.1.3. Procesul tehnologic de fabricare a cuielor... 15 2.2.Analiza situaiei existente... 20 2.2.1. Caracteristici tehnice ale mainii de confecionat cuie tip THA 3,1 x 80 [mm]... 22 2.2.2. Comparaii cu alte maini similare.. 22 2.2.3. Descrierea funcionrii mainii. Mecanisme i dispozitive principale 22 2.2.3.1. Dispozitivul de derulare a srmei din colac. 24 2.2.3.2. Aparatul de ndreptat srm. 26 2.2.3.3. Mecanismul de alimentare... 26 2.2.3.4. Mecanisme i grup scule.. 29 a. mecanism de cpuire.... 29 b. caset i dispozitiv strngere bacuri.... 29 c. mecanism de debitare i formare vrf.. 32 2.2.3.5. Pri componente i instalaii auxiliare ale mainii THA. 34

CAPITOLUL III CONTRIBUII PRIVIND SOLUIONAREA TEMEI.. 36 3.1. Dispozitiv de desfurare a srmei (derulatorul) 36 3.2. Aparatul de ndreptat srm.. 3.3. Mecanismul de alimentare 3.4. Grupul de scule CAPITOLUL IV CALCULE TEHNICE SPECIFICE... 46 4.1. Calcule specifice aparatului de ndreptat srm.. 46 4.1.1. Calculul rolelor de ndreptare 47 4.1.1.1. Pasul rolelor. 47 4.1.1.2. Diametrul i numrul rolelor 48 4.1.2. Calculul forelor de ndreptare... 49 4.1.2.1. Forele de presare asupra rolelor.. 50 4.1.2.2. Fora nsumat pe toate rolele.. 53 4.1.2.3. Momentul total de ndreptare.. 53 4.1.3. Axul rolelor... 54 4.1.4. Surubul care fixeaz placa rolei ( M8 x 1,25 ).. 55 4.1.4.1. Verificarea spirelor filetului 56 4.1.5. Verificarea axului rolei la oboseal... 57 4.1.5.1. Calculul coeficientului de siguran la oboseal. 58 4.1.6. Placa de baz a aparatului de ndreptat. 59 4.1.7. Mecanismul de acionare al aparatului de ndreptat . 61 4.1.7.1. Tirantul mecanismului 62 4.1.7.2. Bolul tirantului. . 63 4.1.8. Calculul rulmentului.. 63 4.2 Calcul aparat de tras??? ??? CAPITOLUL V PROTECIA MUNCII, A MEDIULUI I CONTROLUL CALITII PRODUSELOR. 65 5.1. Norme de tehnica securitii muncii la fabricarea cuielor.. 65 5.2. Protecia mediului... 66 5.3. Controlul calitii produselor.. 67 ??? ??? ??? ??? v v v v v v v v v v v v v v v v v v v 37 39 41 v v v v v

CAPITOLUL VI EVALUAREA EFICIENEI ECONOMICE LA MAINA MODERNIZAT.. 70 6.1. Calculul normei de munc la confecionarea cuielor.. 70 6.1.1. Valori nominative a timpilor de munc. 70 6.1.2. Timpul productiv... 74 6.1.3. Norma de producie.... 78 6.1.4. Calculul normei de timp necesar pentru realizarea unei tone de produs finit (cuie). 79 6.1.5. Calculul tarifului unitar. 79 6.1.6. Calculul economiei de timp normat.. 80 6.1.6.1. Calculul economiei de timp normat, pe ton.. 80 6.1.6.2. Calculul economiei de timp normat, pe an. 80 6.2. Calculul productivitii muncii.... 81 6.2.1. Calculul productivitii orare..... 81 6.2.2. Calculul productivitii pe schimb. 81 6.2.3. Calculul diferenei de productivitate, pe lun... 82 6.2.4. Calculul sporului productivitii muncii 82 6.2.5. Calculul indicelui de cretere a productivitii.. 82 6.3. Calculul cheltuielilor cu retribuiile muncitorilor... 83 6.3.1. Calculul cheltuielilor cu manopera direct, pe operaie 83 6.3.2. Calculul economiei de manoper direct, pe operaie.. 84 6.3.3. Calculul cheltuielilor cu manopera direct, pe kg. 84 6.3.4. Calculul economiei de manoper direct , pe kg.. 85 6.3.5. Calculul economiei de manoper direct, pe an... 85 6.4. Calculul economiei de materiale 86 6.4.1. Calculul gradului de utilizare a materialului (srma)... 86 6.4.2. Calculul costului materialului (srma). 87 6.4.3. Calculul economiei de cost de materiale, pe ton.... 88 6.4.4. Calculul economiei de cost de materiale, pe an. 88 6.5. Capacitatea de producie 89 6.5.1. Calculul fondului de timp disponibil al utilajului 89 6.6. Calculul preului de cost al produsului.. 90 6.6.1. Calculul preului de cost la nivelul seciei de fabricaie.. 90 6.6.2. Calculul preului de cost de intreprindere... 93 v v v v v v v v v v v v v v v v v v v v v v v v v v v v v v v v

6.6.3. Calculul economiei de pre de cost, pe ton 93 6.6.4. Calculul economiei de pre de cost, pe an.. 94 6.7. Calculul termenului de recuperare a investiiei suplimentare 94 6.7.1. Calculul investiiei suplimentare. 94 6.7.2. Calculul termenului de recuperare a investiiei suplimentare. CAPITOLUL VII CONCLUZII I PROPUNERI. 96 BIBLIOGRAFIE.. 99 95

v v v v v

v ???

CAPITOLUL I GENERALITI

1.1. Noiuni introductive Procesul de tranziie de la un sistem economic la comand spre o economie de pia, se dovedete a fi un proces complex i de durat, care aduce modificri semnificative n condiiile de desfurare a activitii ntreprinderilor. Economia Romniei se afl n plin proces de transformare, reorganizare, redimensionare i retehnologizare a unitilor economice, de combinare ct mai eficient a factorilor de producie, precum i de implementarea noilor sisteme de producie caracteristice economiei de pia, menite a reduce costurile cauzate de consumuri mari i nejustificate de materii prime, materiale, energie i de a identifica oportunitile economice care s devin direcii de dezvoltare. Termenul de producie definete un proces de transformare, care convertete materiile prime n produse finite cu o valoare determinat de piaa de mrfuri. Procesul de transformare se face prin parcurgerea unor etape ordonate, astfel nct dup fiecare etap materialul este tot mai apropiat de produsul final.

A fabrica nseamn, a aplica unei cantiti de material brut diverse procedee tehnice n scopul obinerii unui anumit obiect, avnd o utilitate predeterminat. Producia de mas se caracterizeaz prin numrul continuu de produse identice. In acest caz se realizeaz un numr mare de produse n unitatea de timp. Echipamentul este astfel proiectat nct s serveasc n totalitate pentru producerea unui anumit produs, i s rspund unei cereri mari a pieei pentru produsul respectiv. Investiiile n maini i scule specializate sunt n acest caz foarte mari. In aceast direcie se nscrie i prezenta lucrare, care este rezultatul unei activiti de documentare ntreprins n cadrul S.C. INDUSTRIA SRMEI S.A. din Cmpia Turzii, Secia Cuie, unde s-a efectuat studiul pentru modernizarea unei maini de confecionat cuie, n vederea creterii calitii i productivitii i a reducerii costurilor de fabricaie. Pornind de la avantajele conferite de aceast modernizare, lucrarea propune mbuntirea calitii produsului finit i creterea productivitii, prin : - respectarea mai riguroas a condiiilor impuse de STAS 2m 90 - reducerea rebuturilor - timp de supraveghre a mainilor mai mare obinut prin reducerea timpului necesar nlocuirii i reglrii SDV-urilor - creterea durabilitii sculelor - adaptarea unui dispozitiv flexibil de nlocuire a sculelor - perfecionarea dispozitivului de ndreptat i alimentat cu srm Toate aceste avantaje se vor concretiza prin calculul de eficien fcut asupra mainii modernizate n comparaie cu maina clasic. 1.2. Prezentarea general a sectorului de activitate al ntreprinderii Societatea comecial INDUSTRIA SRMEI din Cmpia Turzii, s-a impus pe firmamentul industriei naionale, demonstrnd o for economic i prestigiul unei nobile colectiviti umane vreme de mai bine de apte decenii. Este o unitate de baz a judeului Cluj, n jurul ei gravitnd ntr-o pondere foarte mare ntreaga via a municipiului Cmpia Turzii i a localitilor din mprejurimi. Pn n 1989, INDUSTRIA SRMEI a cunoscut o puternic dezvoltare i modernizare, ajungnd s ocupe locul 4 n siderurgia romneasc, obinnd performane care au fcut posibil integrarea fluxului de fabricaie. Ea are n componen : oelrii electrice, laminoare de agle i srm, secii de bare trase, filiere, trgtorii de srm, cabluri de traciune i electrice, secie mecanic de ntreinere i forj pentru piese de schimb, zincator, electrozi i flux de sudur. Din aceste considerente,

putem afirma c programul de fabricaie al ntreprinderii nscrie o mare varietate de produse care alctuiesc structura produciei. Pentru unele din aceste produse, societatea comercial INDUSTRIA SRMEI din Cmpia Turzii, este unic furnizor n ar i anume : srm i toron pentru beton precomprimat, srm pentru industria textil, srm plate laminate la rece, srm pentru armarea furnunelor de nalt presiune, srm pentru sudur automat n CO 2, srm pentru arcuri i supape, profile hexagonale, trapezoidale, semirotunde i triunghiulare, electrozi i flux pentru sudura unor materiale speciale. Societatea este n mod cert viabil, pentru argumentri prin programe strategice elaborare att pe termen scurt (cum a fost finalizarea i punerea n funciune a cuptorului electric EBT i instalaia LF, de la Olria Electric bnr.1), ct i pe termen lung (realizarea obiectivelor cuprinse n program instalaia de turnare continu n agle i modernizarea laminorului de srm nr.3, modernizarea sectorului rece, a sectorului calitate, precum i ridicarea nivelului informatic calculatoare i programe informatice). Intreprinderea a trecut n ndelungata sa existen printr-un proces de trasformare a structurii i a sistemului organizatoric, evolund de-a lungul timpului prin extinderea activitii sale. In ultimii ani s-au asimilat n fabricaie i s-au livrat, att la intern, ct i la export, produse noi, printre care oeluri cu un nalt coninut de carbon, din care amintim : bare calibrate, bare lefuite, srm sudur spir spir. Un avantaj real de care beneficiaz societatea, este accesul la infrastructur i la surse energetice, la materii prime din ar i strintate, cu care se pot aproviziona cu destul uurin, datorit poziiei sale geografice. In domeniul calitii s-au fcut demersuri pentru obinerea certificatului de calitate, astfel nct, n urma auditului care s-a efectuat n anul 2000, ntreprinderea a obinut certificatul de calitate de la firma Loyd's Register Quality Assurance. Modernizarea i diversificarea continu a tehnologiilor existente, asimilarea de noi tehnologii, dotarea ntreprinderilor metalurgice cu utilaje de producie din ce n ce mai perfecionate cu un nalt grad de tehnologicitate, a adus i continu s duc la o perfecionare permanent a organizrii propriu-zise a fiecrei ntreprindere. Dei acest proces de modernizare i nnoire este sensibil n toate domeniile de activitate industrial direct productiv, n direcia modernizrii procesului de confecionare a cuielor, s-auconstatat unele schimbri, care sunt n proces de perfecionare continu, att pe planul mririi cantitii, micorrii costurilor i diversificrii gamei sortimentale. 1.3. Descrierea seciei

Secia Cuie, este una dintre primele secii care au luat fiin alturi de Trgtoria de srm din oel moale (TOM), n cadrul societii comerciale INDUSTRIA SRMEI din Cmpia Turzii. Din gama foarte diversificat de cuie care se realizeaz n cadrul seciei, este de apreciat faptul c o serie de produse sunt cerute nu doar pe piaa intern, ci i de cea extern, deci o bun parte a produciei fiind livrat la export, n urmtoarele ri : Germania, SUA, Anglia, Frana, Iugoslavia, Liban, etc. Acest lucru a dus la necesitatea efecturii unei analize a situaiei existente n cadrul seciei n urma creia s se poat aduce soluii pentru mbuntirea procesului de producie, respectiv pentru obinerea unor performane bune, prin realizarea unor produse calitativ superioare competitive pe plan mondial. 1.4. Generaliti despre prelucrarea prin deformare plastic la rece : refularea i tierea prin presare Prin deformarea plastic la rece a agregatelor policristaline, densitatea dislocaiilor crete i, ca urmare, pentru continuarea alunecrii, este necesar ca tensiunile s creasc. Cu ct procesul deformrii plastice a cuprins un numr mai mare de gruni cristalini, cu att materialul se deformeaz mai mult i deci rezistena pe care o opune este mai ridicat. In acest fel, deformarea plastic determin creterea rezistenei la o urmtoare deformare i micorarea plasticitii materialului prelucrat, adic caracteristica de rezisten mecanic (limita de elasticitate, de curgere, duritatea, rezistena la rupere) cresc, cele de plasticitate (alungirea, gtuirea), se reduc. 1.4.1. Refularea Este procedeul de deformare prin care se obine ngrori locale de diferite forme, executate n cavitatea unei matrie sau liber. Prin acest procedeu se execut i cuiele, dar i alte piese cu ngrori locale. Pentru executarea capului cuiului, este necesar s se stabileasc un raport limit ntre nlime i diametru (l/d)(fig. 1.4.a).

Pentru refularea capului cuiului cu srma ecruisat, raportul de limit, se poate calcula cu relaia :

l 1,3 = d Q

b 0,1RCO + 0,28b

- coeficientul Q - poate avea diferite valori n funcie de schema de lucru la refulare (forma capului cuiului) Q = 0,495 0,507 pentru cpuitor striat i forma capului cuiului tronconic (fig. 1.4.b.) - mrimea RCO - limita de curgere a materialului n stare ecruisat, determinat prin extrapolarea curbei de ecruisare, i coeficientul b sunt date n fig. 1.4.c., n funcie de natura materialului i gradul de deformare. Fig. 1.4.c. Determinarea limitei de curgere pentru : 1. 2. 3. 4. Oel A 5 STAS 10318 OLC 15 OLC 25 40 Cr 10

1.4.2. Tierea prin presare Din analiza mecanismului tierii materialului se constat c starea de eforturi unitare este puternic concentrat n jurul muchiilor tietoare i c se atenuea n imediata apropiere a acestora. Caracterul repartiiei neuniforme a eforturilor unitare se regsete n neuniformitatea deformaiilor n zona de aciune a muchiilor tietoare. Pe msura continurii procesului de deformare a materialului, n dreptul muchiilor tietoare apar microfisuri i apoi macrofisuri care se propag n material pe lungimea acestuia. In general la proiectarea grupului de scule se cer a fi asigurate anumite condiii, cum ar fi: - calitate ridicat a cuielor - productivitate ridicat - pre de cost ct mai sczut i execuie uoar - durabilitate ct mai ridicat - securitate ridicat n procesul de lucru Astfel, pentru elementele active materialele utilizate trebuie s ndeplineasc anumite condiii : rezisten la uzur, duritate i rezisten mecanic i tenacitate ridicate, structur uniform, prelucrabilitate uoar. Foarte important n practic este stabilirea la timp a recondiionrii, astfel sculele pot fi deteriorate foarte grav.

CAPITOLUL II STADIUL ACTUAL AL TEMEI

2.1. Fabricarea cuielor 2.1.1. Fluxul tehnologic general de obinere a produsului finit (pe ntreprindere) Fluxul tehnologic de obinere a cuielor ncepe odat cu intrarea n gestiunea magaziei centrale a materiilor prime necesare primelor dou secii, adic oelriilor i anume fierul vechi ca materie prim de baz i materiale auxiliare. In fig. 2.1. se prezint modul n care un semifabricat devine materie prim pentru urmtoarea secie, n ordinea cronologic existent n flux.

Fazele parcurse sunt : 1 2 3 In cadrul O.E. 1 i O.E.2 are loc elaborarea arjelor i turnarea oelului n lingouri. Laminorul nr. 4, lamineaz lingouri la cald prin intermediul a 3 caje de laminare. Laminorul nr. 3, lamineaz aglele obinnd srme de diferite dimensiuni.

4 5

Secia Trgtoria de oel moale (TOM), preia srma de la Laminorul nr.3, dup care acesteia i se aplic tratamente termice (recoacere) i chimice (decapare), urmate de trefilare. Srma astfel obinut este materie prim pentru secia Cuie, ntr-o gam divesificat din punct de vedere sorto-tipo-dimensional.

2.1.2.Fluxul de fabricare al cuielor (pe secie) ( plana 2.4.) Secia Cuie este dotat cu maini de confecionat cuie i instalaii auxiliare.

Materia prim este srm trefilat, tare mat, conform STAS 889-90, calitate OL 34 i OL 37 2K. Execuia cuielor este conform cu STAS 2111-0, tipurile de cuie realizate fiind pentru : construcii, speciale, cuie inte, etc. Tehnologia de fabricare a cuielor cuprinde : < Materie prim : se folosete srm trefilat tare mat < Fabricarea cuielor : n funcie de dimensiunea lor, srma este adus la maina de confecionat cuie, unde dup reglare se trece la confecionarea propriu-zis a cuielor. < Curirea cuielor : se face n tobe de curat hexagonale cu ajutorul rumeguului de lemn, durata de curire fiind de cca 30 min. <Sortarea, recepia : conform normelor de recepie. <Ambalarea : se face n lozi de lemn sau carton de 20 kg pentru producia de intern, iar pentru producia de export n cutii de carton pe palei de lemn, ambalai n folie de polietilen. <Livrarea : cuiele se pot livra beneficiarilor cu ajutorul mijloacelor auto sau cu vagoane pe calea ferat. 2.1.3. Procesul tehnologic de fabricare a cuielor Fabricarea cuielor se face pe maini automate de confecionat cuie, amplasate n secie, pe game de dimensiuni. Tipul mainii pe care se realizeaz acest studiu este : - THA 3,1 x 80 [mm] fabricat de firma KOVOPOL - CEHOSLOVACIA , cu urmtoarea gam dimensional : ?srm min. = 2,2 [mm] ; max.= 3,1 [mm] ? cui : lmin.= 25 [mm] ; l max. = 80 [mm] Principalele operaii de reglare a mainilor de confecionat cuie sunt : a. Pregtirea mainii, cu care ocazie se verific organele mainii (lagre, sistem de alimentare, sistem de ungere, biele, sania i casetele de bacuri i cuite). b. Montarea i centrarea cuitelor i bacurilor n locaurile din casetele respective i controlul montrii corecte a cuitelor. c. Se aeaz colacul s-au bobiba de srm pe derulator sau vrtelni. d. Se introduce manual captul srmei printre rolele de ndreptat, prin dispozitivul de alimentare, buca de conducere i bacuri, care trebuie s fie n poziia deschis. e. Se rotete manual volantul pentru reglarea bacurilor, cuitelor i pentru a se controla dac maina nu este blocat sau gripat.

f. Se monteaz cpuitorul n dispozitivul fixat pe un piston acionat de un mecanism cu arbore cotit i se asigur contra desfacerii. g. Se rotete din nou volantul, manual, pn la formarea primului cui. Se constat la cuiul fabricat eventualele defecte, care dac exist se nltur prin noi reglaje asupra grupului de scule. h. Se greseaz maina la toate locurile de ungere neracordate la sistemul de ungere central. i. Se nchide aprtoarea de protecie. j. Se face pornirea mainii prin intermediul butonului montat pe corpul mainii . Dup ce s-au fabricat cteva cuie, se oprete maina i se controleaz calitatea cuielor. Dup ce muncitorul s-a convins c maina este bine reglat, cuiele produse sunt de bun calitate i sistemul de ungere automat al mainii funcioneaz normal, se pornete din nou maina. In caz contrar, se efectueaz noi reglaje (bacuri, cuite, cpuitor, dispozitiv de alimentare, etc.) pn se obine calitatea de STAS i apoi se pune n funciune maina.Cuiele confecionate, cad n locauri speciale, unde se afl containere metalice, cu o capcitate de 600 650 kg, de unde cu ajutorul podului rulant cu comand de la sol, sunt scoase i aduse la captul halei, de unde vor fi luate i duse spre sectorul curire (tobare). Pentru buna ntreinere a mainilor, muncitorul va supraveghea n permanen grupul de maini pe care l deservete (4 5 maini), avnd grij ca n timpul funcionrii s nu se slbeasc anumite ansamble. Gama sortimental de cuie, variaz de la : 0,8 mm x 10 mm lungime pna la 7,6 mm x 280 mm lungime.

Materia prim folosit la secia Cuie, o constituie srma tare mat (netratat termic), conform STAS 889-90 (diametru 1,0 7,6 mm, material OL 34 pna la 4,5 mm i OL 37 peste 4,5 mm). Produsele finite sunt : (planele 2.1 ; 2.2 ; 2.3) - cuie cu cap conic tip : A - pentru construcii B -pentru plancheuri i colare de ui i ferestre C - pentru tocuri din cauciuc D pentru curele - cuie cu cap plat tip : A pentru inte, ambalaje B pentru tapierie C pentru tabl i carton asfaltat D pentru turntorie - cuie cu cap cilindric tip : A pentru nclminte

B pentru lambriuri C pentru duumele - cuie cu cap semirotund: pentru diversele utilizri - cuie bolduri pentru diversele utilizri ( tip A i tip B) - cuie texuri - pentru nclminte ( tip A, B i C) - cuie scoabe pentru diverse utilizri ( tip A i B) - cuie cioc pentru tencuial (tip A i B) - cuie lcuite pentru export - diferite alte tipuri de cuie la solicitarea clientului (ex. cuie rsucite pentru europalei). 2.2. Analiza situaiei existente Memoriu de prezentare al mainii de confecionat cuie THA 3,1 x 80 [mm] Prezenta lucrare constituie proiectul de modernizare a unor pri principale a mainii de confecionat cuie, cu diametrul cuprins ntre O 2,2 3,1 [mm] i o lungime cuprinsa ntre 25 80[mm] . ( Plana 2.2.1.). 2.2.1. Caracteristici tehnice ale mainii de confecionat cuie, tip THA 3,1 x 80 [mm] Gam diametre cuie Gam lungimi cuie Productivitate main Curs sanie (max.) Putere motor de antrenare/turaie Tensiune de alimentare Dimensiune de gabarit Mas main Consum ulei 2.2.2. Comparaie cu maini similare Maina de confecionat cuie THA, este de producie Cehoslovac, iar din punct de vedere constructiv, se aseamn cu mainile produse de firma Wofios Germania i Electrotimi TimioaraRomnia, specializate n maini pentru produse din srm. 2.2.3. Descrierea funcionrii mainii. Mecanisme i dispozitive principale 2,2 3,1 [mm] 25 80 450 90 [mm] [buc./min] [mm]

5,5 [kw]/1500 [rot/min] 380 [V]; 50 [Hz] L=2000; l=1200; h=1200 [mm] 1500 [kg] 0,65 [ l /8 ore]

Maina de confecionat cuie are urmtoarele pri principale : (conform schemei cinematice fig. 2.2.2.) - batiu - arbore principal (cotit) - volant - arbore dreapta (cu came) - arbore stnga (cu came) - mecanism de cpuire (fig. 2.2.3) - caset cu bacuri ( fig. 2.2.4. i fig. 2.2.6.) - dispozitiv strngere bacuri (fig. 2.2.4.) - mecanism de debitare i formare vrf cui (fig. 2.2.5) mecanism de alimentare (fig. 2.2.6)

- aparat de ndreptat srm (fig. 2.2.7.) - dispozitiv de evacuare cui (limb) (fig. 2.2.3) - instalaie de ungere (fig. 2.2.8) - instalaie electric - dispozitivul de derulare a srmei de pe colac (dispozitiv auxiliar) 2.2.3.1. Dispozitivul de derulare a srmei din colac In prezent colacul de srm este adus n hal cu motostivuitorul i este depus pe un dispozitiv de derulare (vrtelni). Un colac are greutatea de 100 120 kg i alimenteaz maina cu srm cca 60 min. Acest dispozitiv este de construcie veche, necesit timp i efort sporit pentru deservire din partea muncitorului i prezint pericol de accident prin rsturnare n cazul nclcirii firului de srm. Pe lng toate aceste dezavantaje, mai exist i acelea c productivitatea mainii este sczut din cauza numeroaselor opriri pentru realimentarea i reglarea mainii (rezistena srmei este diferit de la un colac la altul). 2.2.3.2. Aparatul de ndreptat srm (fig. 2.2.7.) Aparatul este primul subansamblu a mainii i este dispus pe partea frontal a batiului mainii. Firul de srm este dirijat printre rolele aparatului spre aparatul de tras. Rolele sunt dispuse pe dou plane (orizontal i vertical ), perpendiculare, care au fiecare cte cinci role. Cele cinci role sunt

mprite, stfel : trei role fixe fr posibilitate de a fi reglate i dou role mobile care pot fi reglate cu ajutorul unui urub transversal fixat n caseta mobil a aparatului. Aceste dou role mobile sunt apropiate de srm cu ajutorul unui dispozitiv de strngere simultan. Cu acest aparat se ntmpin dificulti n momentul cnd se schimb rezistena srmei din colac i cnd se folosete srma pentru cuie de lungimi mai mari i diametre mai mici. Un dezavantaj l reprezint i ungerea defectuoas a axului rolei din care cauz apar gripaje i blocri repetate ale rolelor, iar uneori chiar forfecarea axului.

2.2.3.3. Mecanismul de alimentare (fig. 2.2.6.) Mecanismul de alimentare realizeaz avansul srmei, echivalent cu lungimea cuiului, fiind antrenat de arborele stnga prin intermediul unui angrenaj cu roi dinate conice i a unui mecanism biel - manivel. Mecanismul este compus dintr-o plac port cuit, care execut o micare oscilant de-a lungul a dou culise (superioar i inferioar), cuitul de alimentare i arcul elicoidal de presare a acestuia pe srm. Alimentarea propriu-zis este realizat de ctre cuitul de alimentare care fiind dispus la un unghi de 45
o

fa de srm, o mpinge pe aceasta ntre bacurile de prindere. La micarea de revenire a

cuitului, arcul elicoidal permite cuitului s alunece pe srma, aceasta rmnnd n repaus pn la urmtoarea alimentare. Cuitul este confecionat din OLC 45 clit i se ascute la un unghiu de 15 o. Aceste tip de mecanism prezint multiple dezavantaje : amprenta lsat de cuit pe toat lungimea cuiului, pan rezultat din interaciunea cuit srm, care ajunge pe prile n micare ale mainii i genereaz uzura prematur organelor de maini; necesit dese opriri ale mainii pentru ascuirea sau chiar nlocuirea cuitelor (la cca 6 ore de funcionare a mainii, funcie i de rezistena srmei). 2.2.3.4. Mecanisme i grup scule Aceste mecanisme sunt : a. Mecanismul de cpuire (fig. 2.2.3.) Preia micarea de la arborele cotit printr-un sistem biel manivel, iar sania (pistonul cu suport cpuitor execut o micare de translaie rectilinie alternativ).

In suportul din piston se monteaz un cpuitor confecionat din material C 120 clit (Poldi 2002, Bohler special K). Cpuitorul se asigur cu un urub de prindere, iar suportul cu un prezon de blocare. Dezavantajul principal, este acela c partea activ a cpuitorului se uzeaz i necesit schimbarea repetat (dup cca 32 ore de funcionare). In plus se constat apariia fisurilor sau chiar a desprinderii de buci metalice din cpuitor n timpul funcionrii mainii. Este cea mai solicitat scul a mainii din punctul de vedere a eforturilor. b. Caseta i dispozitivul de strngre bauri (fig. 2.2.4 i 2.2.6.) Caseta cu bacuri este legat de dispozitivul de strngere printr-un element intermediar, care asigur transmiterea micrii de translaie de la arborele cu came la bacul mobil. Cele dou bacuri sunt fixate n dou carcase, una mobil, alta fix. Caseta mobil execut o micare de translaie rectilinie alternant n interiorul carcasei fixe. Prin intermediul acestei micri, srma este imobilizat ntre bacuri permindu-se astfel cpuitorului s formeze capul cuiului. Bacurile sunt prevzute cu cte un canal semicircular cu raza mai mic dect semidiametrul srmei. Deasemenea, de-a lungul canalului sunt practicate striaii care mpiedic alunecarea srmei ntre bacuri n momentul impactului dintre cpuitor i materialul de prelucrat. Pentru schimbarea bacurilor, este necesar demontarea carcasei bacului fix i a celui mobil, nlocuirea bacurilor uzate cu altele noi, dup care urmeaz o operaie complex de reglare a bacurilor i a casetelor pe direcia de naintare a srmei. In funcie de rezultatul acestui reglaj, rezult calitatea cuielor. De-a lungul funcionrii bacurilor se uzeaz, iar aceast uzur se poate compensa pn la un anumit nivel prin reglarea elementului intermediar i a dispozitivului de reglaj a bacului fix. Dispozitivul de strngere a bacurilor primete micarea de la arborele dreapta i o transmite la bacul mobil. Dezavantajul principal al utilizrii bacurilor din material C 120 clit este acela c uzura apare la cca. 50 ore de funcionare i n plus apar n mod frecvent fisuri i desprinderi din materialul bacului, acestea determinnd scoaterea definitiv din uz a bacului respectiv. Reglajele repetate duc la pierderi de timp i implicit de producie, precum i obinerea unor anumite cantiti de cuie rebut. c. Mecanismul de debitare i formare vrf cui (fig. 2.2.5.) Construcia acestui mecanism este realizat din dou casete simetrice situate de o parte i de alta a firului de srm. Dup ce operaia de formare cap cui i alimentare cu srm au fost efectuate, cei doi arbori laterali, prin intermediul camelor, transmit micarea de translaie la cele dou cuite. Acestea execut simultan operaia de formare a vrfului la cui i operaia de debitare a srmei.

Folosirea acestui tip de scule (material C 120 clit) necesit nlocuirea frecvent a cuitelor datorit faptului c n timpul funcionrii, muchiile tietoare( 4 la fiecare cuit) se uzeaz relativ repede datorit turaiei mari a mainii (380 debitri pe minut) i datorit tehnologiei de debitare prin presare la rece. i n acest caz pot aprea fisuri i desprinderi de material. n cazul reglrii necorespunztoare a cuitelor, acestea se pot distruge reciproc. Grupul de scule se prelucreaz din material C 120 forjat, prelucrat prin achiere pe maini unelte dup care, n cadrul atelierului de scule se aduc la forma final. Fabricarea sculelor se ncheie cu operaia de clire + revenire joas, pe o poriune de circa 1/3 din lungimea materialului (la bacuri i cpuitor), restul de 2/3 rmnnd n stare semiclit, pentru a absoarbe i amortiza ocurile aprute n timpul funcionrii mainii. Dup nlocuire, bacurile i cpuitoarele uzate se introduc ntr-un cuptor electric pentru recoacerea de ,,nmuiere. Aici, n prezena prafului de crbune, sculele se nclzesc treptat pn la o temperatur de cca. 850 C, se menin n palier timp de 3-4 ore, dup care se rcesc lent, mpreun cu cuptorul pn la temperatura ambiant. Astfel se anuleaz tratamentul termic anterior i se corecteaz parial coninutul de carbon din stratul superficial al sculei, ceea ce duce la o prelucrare prin achiere mai bun. Dup aceasta urmeaz un nou ciclu de fabricare a sculelor. Totui, aceste cicluri de clire-folosire la maina de confecionat cuie-recoacere-prelucrare prin achiere duc la mbtrnirea i slbirea structurii materialului i are ca efect scoaterea rapid a sculei din uz (cca. 5 cicluri complete).

*****************************************************************

CAPITOLUL III

Contribuii privind soluionarea temei

3.1. Dispozitivul de desfurare a srmei (derulatorul) Prezentarea dispozitivului Dispozitivul propus servete la derularea srmei de pe bobine mari , cu greuti cuprinse ntre 800 1000 kg i asigur o autonomie de funcionare a mainii de cca 10 ore. Pentru efectuarea unei

centrri rapide i eficiente a bobinei, am adaptat un dispozitiv de centrare, montat n axul derulatorului (alctuit dintr-un cilindru i un con, cu nlimea aproximativ de 1/3 din nlimea bobinei). Deasemenea, pentru a avea o vitez de desfurare a srmei constant, s-a montat pe corpul derulatorului un sistem de frnare, acionat prin intermediul unui urub reglabil cu arc, care apas pe marginea plcii superioare cu un sabot confecionat din ferodou. Dispozitivul se monteaz pe solul seciei cu patru picioare de aezare n apropierea mainii , pe direcia axei mainii. Bobina este asigurat contra patinrii i rotirii fa de placa superioar rotativ, prin intermediul a patru boluri care se ntreptrund cu patru guri din plac. Indeprtarea bobinei de pe dispozitiv se face cu ajutorul podului rulant de 3,2 tf.

Descriere constructiv i funcional a dispozitivului In ceea ce privete construcia corpului dispozitivului, materialul folosit este tabl cu grosimea de 6 [mm], OL 50, n construcie sudat. Conul de centrare este confecionat din material OL 50 strunjit, care se monteaz cu strngere n axul derulatorului. Axul derulatorului se monteaz cu ajutorul a doi rulmeni radiali seria 6210 i un rulment axial seria 51206, care preiau solicitrile radiale i axiale ce iau natere n timpul funcionrii. Rulmentul axial reduce frecarea n timpul rotirii axului. Rulmenii se monteaz ntr-un butuc, sunt prevzui cu buce de distanare, iar axul este strns cu ajutorul unei piulie asigurate cu o aib de siguran. Butucul este prevzut cu orificiu de gresare a rulmenilor. Gresarea se efectueaz cu unsoare consistent tip RUL 100 Ca 3. Montarea rulmentului n butuc se face cu ajustaj intermediar, iar montarea axului n rulmeni se face prin intermediul unui ajustaj cu strngere. Reglarea vitezei de desfurare se efectueaz n felul urmtor : - se strnge urubul sabotului pn la blocarea total a plcii superioare(cu bobina) - se deurubeaz treptat urubul pn la obinerea unei rotiri nfrnate a bobinei - se rotete manual bobina i eventual se mai regleaz frna

- se pornete maina i se verific periodic sistemul de frnare.

3.2. Aparatul de ndreptat srm Prezentarea aparatului . Acest aparat are rolul de a elimina tensiunile interne din firul de srm prin ndoiri alternative n jurul unor role de ndreptare. Rolele execut micri de rotaie n jurul axelor proprii i pot

fi reglate, astfel nct raza de curbur a srmei n timpul procesului de ndreptare s fie variabil. Dispunerea rolelor este efectuat pe dou plane perpendiculare , a cte nou role pe plan. Gama dimensional a aparatului de ndreptat este srm de la 2[mm] 4,5 [mm]. Cu cele patru role care sunt puse n plus, fa de varianta actual cu cinci role i cu alte modificri care sunt de ordin constructiv i funcional, aparatul are urmtoarele avantaje : - se preteaz la variaii mai mari a rezistenei srmei - se pot executa cuie cu o variat gam dimensional (diametre i lungimi mai diversificate) - reglaj fin independent al fiecrei role ungere individual cu gresor la fiecare ax al rolei posibilitatea eliminrii unor role din procesul de ndreptare(funcie de necesiti) manevrare uoar i rapid n cazul realimentrii cu srm prin deplasarea simultan a grupului de role detaabile Procesul de ndreptare prezint urmtoarele particularii : raza rolei este ncovoierea maxim ce se poate aplica pentru realizarea unei contracurburi ndreptarea se face printr-o succesiune de ncovoiere alternative , n sensuri opuse, cu role

cu pas i poziie constante Momentul ncovoietor pentru deformarea plastic a materialului, este limita de curgere a srmei de ndreptat ori seciunea srmei. In momentul ncetrii exercitrii forelor, curbura total se micoreaz i materialul revine la o curbur mai mic.

Descriere funcional i constructiv a aparatului de ndreptat

Aparatul este alctuit dintr-un ansamblu format din dou grupe a cte nou role, dispuse n dou plane perpendiculare (orizontal i vertical). Aparatul este fixat pe batiul mainii prin intermediul unei plci prinse cu patru uruburi M 12. Aceast plac este sudat de suportul orizontal al aparatului. Fiecare rol este montat prin nfiletarea axului pe cte un suport rol confecionat din material OL 37, prelucrat prin achiere. Ansamblu de nou plci, mpreun cu rolele aferente sunt montate pe un cadru de ghidare alctuit din dou plci de ghidare, confecionate din material OL 37, prelucrat prin achiere. Plcile pot efectua micri de translaie perpendiculare pe axa mainii (axa firului de srm) n direcia dat de planul n care se afl (orizontal sau vertical). Aceste translaii sunt efectuate n faza de reglaj a mainii prin intermediul unor uruburi de reglaj i strngere. Suporturile rolelor care au urub de strngere sunt prevzute la partea opus urubului cu un arc elicoidal de compresiune, confecionat din srm arc RR 2, care are rolul de a menine placa de ghidare n contact permanent cu urubul de strngere, n momentul acionrii dispozitivului de ndeprtare a rndului de role. In acest fel rolele de deprteaz una fa de alta i permit introducerea sau scoaterea srmei din canalul de ndreptare al rolelor. Rola se monteaz pe axul nfiletat n placa de ghidare, este prevzut cu role tip ace de 3 x 13,8 [mm], formnd astfel un rulment care asigur o micare fin, cu frecri minime a rolei. Rola se fixeaz cu dou piulie M 12, iar ungerea ei se face prin gresare prin canalul practicat n ax. Ungerea se realizeaz cu unsoare consistent pentru rulmeni tip RUL 100 Ca 3.

3.3. Mecanismul de alimentare Prezentarea mecanismului La maina de confecionat cuie tip THA 3,1 x 80 [mm], se poate adapta cu uurin un aparat de tras de construcie i concepie nou, care nlocuiete vechiul aparat cu cuit de tras. Noul tip de mecanism de construcie relativ simpl, a fost propus pentru nlocuirea celui actual din urmtoarele considerente : timp de reglaj mare i reascuire (chiar schimbare) frecvent a cuitului de tras aspectul necorespunztor al cuiului prin apariia urmei lsate de cuit pe srm panul rezultat n procesul de alimentare cu srm, pan care duce la uzura prematur a pieselor n micare i chair la blocarea bacurilor

Mecanismul de alimentare propus, este alctuit din : corp confecionat din OLC 35, montat pe placa de antrenare cu patru uruburi

buc de ghidare confecionat din material RUL 2 i se fixeaz n corp cu un urub de blocare ghidajul mecanismului confecionat din OSC 10 care fiind prevzut cu arc elicoidal i trei bile sferice de 8 mm, se monteaz n interiorul bucei de ghidare capacul bucei de ghidare confecionat din OLC 35 care nu permite bilelor s ias din cavitatea tronconic a bucei de ghidare.

Descriere funcional i constructiv

Corpul mecanismului fiind montat pe placa de antrenare, execut o micare de translaie de-a lungul axului mainii i a firului de srm. Dup ce firul de srm a trecut prin irurile de role, este introdus prin orificiul din capacul dispozitivului i prin ghidajul cu bile i arc. Buca de ghidare fiind prevzut cu o poriune conic (cu unghiul de 150) foreaz bilele s se deplaseze nspre centrul ghidajului i implicit spre firul de srm. Ele se mpneaz ntre poriunea conic i firul de srm i l deplaseaz pe acesta din urm spre grupul de scule. La micarea de retragere a plcii de antrenare, bilele se deblocheaz, arcul permind ghidajului s execute o micare de translaie n interiorul bucei de ghidare. In acest moment, bilele elibereaz firul de srm i se rostogolesc de-a lungul acestuia pe o distan egal cu lungimea cuiului, dup care urmeaz o nou alimentare. In faza urmtoare, mecanismul execut o nou micare de translaie nspre grupul de scule, iar arcul asigur fora minim de contact ntre bile, poriunea conic i firul de srm, fora care mpiedec bilele s se rostogoleasc pe firul de srm. In momentul imediat urmtor fazei de contact, poriunea conic preseaz bilele pe firul de srm i se realizeaz o nou alimentare. Dispozitivul este fiabil, uor de ntreinut i reglat, uzura pieselor active fiind mic datorit faptului c ele sunt ntr-o permanent micare de rotaie, att bilele, ct i partea conic, iar punctul de contact ntre ele se schimb n fiecare moment. In plus, materialul din care este confecionat fiind RUL 2, are rezisten mare la uzur.

3.4. Grupul de scule Prezentarea grupului de scule Grupul de scule concur direct la fabricarea cuielor, ele efectund deformrile plastice i debitarea firului de srm. De aceste scule depinde forma capului i vrful cuiului. Avnd n vedere forele relativ mari necesare strngerii srmei i lovirii captului acesteia, precum i complexitatea cuitului de deformare i formare vrf, se impune confecionarea unor scule cu durabilitate i o duritate mare, n raport cu materialul deformat. Uzura grupului de scule depinde i n mare msur de turaia mainii de confecionat cuie. S-a constatat de-a lungul anilor c, prin reducerea turaiei la maini a sczut n prima faz producia, dar a crescut durata de utilizare a sculelor i acest fapt a dus la recuperarea unei pri din producia pierdut prin eliminarea timpilor de nlocuire a sculelor i a timpilor de intervenii i reparaii mecanice asupra mainii, impuse de frecventele distrugeri a unor pri componente. In condiiile creterii produciei de cuie i a calitii acestora, se impune utilizarea unor scule noi, durabile i mai performante, dect cele actuale.

Prezentarea variantei propuse ( fig.3.4.) Noul grup de scule propus n lucrarea de fa, este confecionat n principiu din acelai material C 120, ns partea activ este confecionat din carburi metalice sinterizate (carbura G 30). Pastilele se monteaz prin diferite procedee pe suportul care va fi clit, dar cu duritate mic pentru a absoarbe i a atenua ocurile i vibraiile. Utilizarea grupului de scule cu pastile prezint o serie de avantaje, cum ar fi : creterea durabilitii sculelor scderea timpilor de schimbare a sculelor scderea timpilor de reglaj a sculelor scderea numrului de rebuturi de reglaj i a rebuturilor din faza de uzur a sculei reducerea timpilor de confecionare a sculelor

Descrierea constructiv i funcional In cazul cpuitorului, pastila se monteaz prin almire pe vrful acestuia, obinndu-se astfel majorarea timpului de utilizare, de la cca 30 ore la 150 ore. Deasemenea, cuitele vor fi prevzute cu pastile montate n locauri speciale i asigurate cu uruburi cu cap ngropat. Pentru caseta cu bacuri, am propus utilizarea unei perechi de bacuri rotative dotate cu patru perechi de bacuri propriu-zise (pastile din carburi metalice). Pastilele se monteaz prin strngere cu uruuri, iar dup uzur (cca 250 ore de funcionare fa de 48 ore cu varianta veche), se rotete perechea de bacuri rotative cu 90o, formndu-se astfel o nou pereche de bacuri. In acest fel, caseta conine acum patru perechi de bacuri cu pastile, fa de un singur bac din C 120. Caseta cu bacuri funcioneaz pe vechiul principiu, bacul rotativ mobil fiind acionat de ctre cama arborelui dreapta prin intermediul unei role, a unui suport cu prezoane i a unei plci de acionare. Retragerea bacului mobil se face prin intermediul a dou arcuri elicoidale n momentul retragerii proeminenei camei de pe rol.

Alegerea materialelor Pentru suportul cpuitor i cuite se folosete material C 120, parial clit. Suportul pastilelor bacului rotativ, precum i construcia casetei, se realizeaz din material OLC 35. Pastilele s-au confecionat din carbur metalic sinterizat tipul G 30, avnd o duritate medie i rezisten mare la uzur. Acest tip de carbur are o duritate de 1100 HV (50) i o densitate de 14,03 [g/cm3], importat din Frana.

Pastilele, n funcie de complexitatea lor, se pot obine direct dintr-o singur presare i sinterizare sau cele complexe, dintr-o presare i presinterizare, urmate de prelucrri prin electroeroziune, frezare, strunjire i rectificare i apoi sinterizarea final, obinut n cuptoare termice, la temperaturi de aproximativ 1350 [o C], n atmosfer rarefiat (vid). Prin ncercri fizico-mecanice n secie i laborator, s-a constatat c, carbura G 30 sinterizat, are o durat de via de cel puin cinci ori mai mare dect materialul C 120 clit.

Utilizarea acestor pastile duce la creterea productivitii muncii ( prin eliminarea timpilor de nlocuiri i reglaje ), creterea calitii i scderea rebuturilor i implicit la scderea costurilor de fabricaie.

CAPITOLUL IV

CALCULE TEHNICE SPECIFICE

4.1. Calcule specifice aparatului de ndreptat Procesul de ndreptare prezint urmtoarele particulariti: - raza rolei este ncovoierea maxim ce se poate aplica pentru realizarea unei contracurburi; - ndreptarea se face printr-o succesiune de ncovoieri alternative n sensuri opuse cu role cu pas i poziie constante.n timpul unor ncovoieri de ndreptare se aplic unei curburi
1

1 un moment de r

ncovoiere n sens invers pn la o curbur , dup care prin revenire sub aciunea forelor elastice, metalul devine drept. Momentul ncovoietor pentru deformarea plastic a materialului este M pl = R 0,2 S i pentru deformarea elastic M e = R 0,2 W . n momentul ncetrii exercitrii forelor curbura total se micoreaz i materialul revine la o curbur mai mic. Energia consumat din totalul aplicat este reprezentat de suprafaa haurat din diagrama momentului de ncovoiere total.

Diagrama momentului de ncovoiere total n funcie de curbura total DATE INIIALE : - d max = 3,1 [mm] diametrul maxim al srmei de ndreptat; - R0,2 = 350 [N/mm2] limita de curgere a materialului de ndreptat; - material: srm de ndreptat OL 50 ecruisat;

4.1.1. Calculul rolelor de ndreptare 4.1.1.1. Pasul rolelor: reprezint distana ntre reazemele pe care se efectueaz contrancovoierea srmei de ndreptat. Cu ct pasul este mai mic cu att, la aceeai sgeat de contrancovoiere curbura este mai mare, respectiv ndreptarea este mai eficient. Prin micorarea pasului se mrete presiunea pe role, limita fiind constituit de rezistena rolei i de presiunea de contact.

???????????????

unde: p pasul rolei; F1, F2, F3 fore de ndreptare; d diametrul rolei.

Pasul minim
p min = 0,422 d E [ mm] R 0, 2

[3], pag. 432

unde: d diametrul maxim al srmei; E modulul de elasticitate, E=2,110-5 [N/mm2] R0,2=350 [N/mm2] limita de curgere a materialului de ndreptat.
pmin = 0,422 3 ,1
5 2,110 350

pmin =1 ,308 600 pmin =1 ,308 24 ,494 pmin = 32 [ mm ]

Practic se utilizeaz mrimea: 8d pmin 120d [3], pag. 433

83,1 pmin 1203,1 24,8 pmin 372 [mm] Pasul minim se ia constructiv: pmin = 45 [mm]

4.1.1.2. Diametrul i numrul rolelor Diametrul rolelor se ia: pentru Dmin=(0,7pmin)=0,745=31,5 [mm] pentru Dmax=(0,9pmin)=0,945=40,5 [mm] [3], pag. 433

Se alege D=32 [mm] Numrul rolelor Se recomand ca numrul rolelor s fie n 3 role; Cu ct vom avea un numr mai mare de role cu att tensiunea pe care o transmite srma de ndreptat va fi distribuit i preluat de un numr mai mare de role i astfel forele de pe fiecare role se micoreaz. Pentru rezolvarea anumitor deficiene cum ar fi: cuie strmbe, lipsa gamei de cuie cu diametre mici i lungime mare s-a propus s se aleag un numr de 9 role pe planul orizontal i 9 role pe plan vertical, deci n=9 [role]. 4.1.2. Calculul forelor de ndreptare

Momentul ncovoietor pe rola 1: M1=o Momentul ncovoietor pe rola 2: M 2 = F1 Se consider c avem: o grind pe dou reazeme solicitat simetric la o for F; momentul ncovoietor; considerm c materialul deformat n domeniul plastic este M2=R0,2wp unde: wp modulul de rezisten n domeniul plastic; Echivalm seciunea materialului de ndreptat rotund 3,1 [mm] cu a unui ptrat:
d2 = b2 4 bech = d 4 bech = 3 ,1415 3 ,1 4 bech = 2,74 [ mm ]

p 2

Pentru seciune dreptunghiular avem modulul de rezisten n domeniul plastic:

b h2 bech wp = = 4 4
unde: -

[3], pag.439

b limea rolei; h nlimea rolei; bech = bech =

/ 4 / 4

xd x 3,1 = 2,74

bech = 2,74 [mm]

4.1.2.1. Forele de presare asupra rolelor Fora de presare pe rola numrul 1:

F1 = b 1 R p0,2 ech 2 p
3

[3], pag. 441

3 1 2,74 350 2 45 1 20 ,57 F1 = 350 2 45 350 20 ,57 F1 = 2 45 F1 = 80 ,63 [ N]

F1 =

Fora de presare pe rola numrul 2:

F2 = 2 R p0,2 bech p
3

[3], pag. 441

3 2,74 45 20 ,57 F2 = 2 350 45 20 ,57 F2 = 750 45 F = 322 , 5 [ N] 1

F2 = 2 350

Fora de presare pe rola numrul 3:

F3 = 2 R p0,2 bech p
3

[3], pag. 441

F3 = 2 350
3 2,74 45 F3 = 322 ,5[ N]

Fora de presare pe rola numrul 4:

b 11 F4 = R p0,2 ech 6 p
3

[3], pag. 443

F4 =
3 11 2,74 350 6 45 3850 20 ,57 F4 = 6 45 [ N] F4 = 295

Fora de presare pe rola numrul 5:

F5 = b 2 R p0,2 ech 3 p
3

[3], pag. 443

3 2 2,74 350 3 45 2 20 ,57 F5 = 350 3 45 [ N] F5 =107 ,5

F5 =

Fora de presare pe rola numrul 6:

b 4 F6 = R p0,2 ech 3 p
3

[3], pag. 444

F6 =
3 4 2,74 350 3 45 [ N] F6 = 215

Fora de presare pe rola numrul 7:

b 4 F7 = R p0,2 ech 3 p
3

[3], pag. 445

F7 =
3 4 2,74 350 3 45 [ N] F7 = 215

Fora de presare pe rola numrul 8:

F8 = R p0,2 bech p
3

[3], pag. 445

F8 = 350
3 2,74 45 F1 = 161 ,2[ N]

Fora de presare pe rola numrul 9:

b 1 F9 = R p0,2 ech 3 p
3

[3], pag. 446

3 1 2,74 F9 = 350 3 45 350 20 ,57 F9 = 2 45 [ N] F9 = 53 ,75

Rolele cele mai solicitate sunt cele pe care acioneaz F2 i F3, deci rola numrul 2 i rola numrul 3.

4.1.2.2. Fora nsumat pe toate rolele

9

Ftotal = Fi [ N]
i =1

[3], pag. 451

Ftotal=F1+F2+F3+F4+F5+F6+F7+F8+F9=80,63+322,5+322,5+ 295+107,5+215+215+161,2+53,75=1693 Ftotal=1693 [N]

4.1.2.3. Momentul total de ndreptare Drol 2

M i = Ftotal unde:

[3], pag. 455

Ftotal fora nsumat pe toate rolele Ftotal=1693 [N]; Drol = 32 [mm] diametrul exterior al rolei;
32 M i = 1693 2

Mi=27088 [Nm]

4.1.3. Axul rolelor Cele mai solicitate sunt rolele 2 i 3. Aceste fore solicit axele rolelor la ncovoiere.

a) Momentul ncovoietor al axului rolei Mi=Fl unde: F=322,5 [N] fora care solicit rola; l=10 [mm] distana de la mijlocul rolei pn la locul de aezare al ei. Mi=322,510=3225 Mi=3225 [Nm] b) Modulul de rezisten al axului rolei
wz = d3 32

[4], pag.84

unde: d=12 [mm] grosimea axului rolei;

wz =
3 3 ,1412 3 = 169 ,6 mm 32

wz=169,6 [mm3]

c) Verificarea axului rolei la ncovoiere

i = Ni wz

[ N / mm ]
2

[4], pag. 107

unde: Mi=3225 [Nm] momentul ncovoietor; Wz=169,6 [mm3] modulul de rezisten; ai=80 [N/mm2] rezistena admisibil a materialului pentru rol; OLC 35 materialul din care s-a confecionat axul rolei.
i = 3225 =19 169 ,6

i=19 [N/mm2] ai

4.1.4. urubul care fixeaz placa rolei (M8x1,25) urubul este solicitat la traciune, de fora F.

Efortul unitar al tijei urubului la ntindere = unde: F=322,5 [N] fora care solicit tija axului; d3=6,6 [mm] diametrul interior al urubului;
= 4 322 ,5 1290 = = 9,78 2 3 ,14 43 ,56 3 ,14 ( 6,6)

4 F 2 d3

[4], pag. 110

=9,78 [N/mm2]<a

4.1.4.1. Verificarea spirelor filetului a) Verificarea la strivire

q= F z d2 H1

[5], pag. 138

unde: F = 322,5 [N] - fora care solicit tija axului;

z = 10 [spire] numrul spirelor n contact; d2 = 7,3 [mm] diametrul mediu al urubului; H1 = 0,5p nlimea util a filetului.
q= q= 322 ,5 10 7,3 0,5 p

322 ,5 10 7,3 0,51 ,25

q=2 [N/mm2] < qadm b) Verificarea la ncovoiere

F H1 + 0,054 p z 2 = 2 d1( 0,85 p) 6

unde: F=322,5 [N] - fora care solicit tija urubului; z=10 [spire] numrul spirelor n contact; H1=0,5p nlimea util a filetului; 0,85 coeficient pentru gurire; d1=8 [mm] diametrul exterior; p=1,25 [mm] pasul filetului.
322 ,5 0,5 1 ,25 + 0,054 1 ,25 10 2 = 2 8( 0,85 1 ,25 ) 6
0,625 32,25 + 0,067 2 = 32,25 0,459 = 18,55 = 4,35 = 8 1,128 26,34 4,39 6 6

[5], pag. 140

=4,35 [N/mm2] < a c) Verificarea la forfecare

f = F z H1 d1
f =

[5], pag. 142

322 ,5 322 ,5 322 ,5 2 = = = 2,05N / mm 10 0,5 p 8 10 0,51 ,25 8 819 ,62

f=2,05 [N/mm2] < af

4.1.5. Verificarea axului rolei la oboseal Axul rolei este supus la solicitri variabile periodic n timp, la care tensiunile trec n timpul unui ciclu prin valorile max, min. El sufer aa numitul fenomen de oboseal, adic se poate rupe dup un anumit timp de funcionare n condiiile n care tensiunea maxim este inferioar rezistenei la rupere sau chiar rezistenei admisibile. Pentru ca piesa s reziste la oboseal trebuie ca tensiunea maxim s nu depeasc o valoare limit numit rezisten la oboseal.

- diagrama solicitrilor la oboseal 4.1.5.1. Calculul coeficientului de siguran la oboseal

1 k v + m k k 1 0,2

c=

[4], pag. 178

unde: k=2,2 coeficientul de concentrare a tensiunilor; k=0,95 coeficient dimensional; k=0,9 coeficient de stare a suprafeei; v=19 [N/mm2] amplitudine maxim; m=0,5v amplitudine medie; -1=230 [N/mm2] rezistena la oboseal n cazul ciclului pulsant; 0,2=320 [N/mm2] rezistena la oboseal pentru tipul materialului.

c=

1 1 1 62928 = = = = 4,11 2,2 19 0,519 41 ,8 9,5 15243 ,7 15243 ,7 + + 0,95 0,9 230 320 196 ,6 320 62928

c = 4,11 > cadm=1,2 1,3

4.1.6 Placa de baza a aparatului de ndreptat Date iniale: Masa aparatului de ndreptat: m = 35Kg Distanta de la centrul de greutate la marginea placii: l = 275 mm Material placa: OL37 Dimensiunea plac: L x l x h = 487 x 105 x 12 a)Momentul ncovoietor Mi= mgl=3500,275=96,25[Nm] unde: m=35Kg g=9,8[m/s2] Mi=96,25[Nm] b)Modulul de rezisten Wz=
bh 2 6

l=275[mm]=0,275[m]

unde: b=105[mm] - limea plcii h=12[mm] - nlimea plcii

Wz=

105 (12 ) 15120 = = 2520 mm 3 6 6

2

Wz=2520[mm3] c)Verificarea plcii la ncovoiere

i =
M i 96,25 10 3 = = 38,19 N / mm 2 Wx 2520

i=38,19[N/mm2] ai=120[N/mm2]

d)Verificare cordon sudur 7

Modulul de rezisten a cordonului de sudur

W zd = 2 bh 2 6

unde: b=105[mm] h=7[mm]

Wzd = 2

105 ( 7 ) 5145 = 2 = 2 630 = 1260 mm 3 6 6

2

wzd=1260[mm3] e)Verificarea momentul incovoietor

is =
M i 96,25 10 3 = = 76,38 N / mm 2 W zs 1260

is=76,38[N/mm2] < as=84[N/mm2] f)uruburi de fixare a aparatului Verificare la forfecare

f

m g 350 350 = = = 1,7 N / mm 2 2 2 d 2 d 2 64 4 4

unde: m= 35[Kg] masa aparatului g= 10[m/s2] acceleraie gravitaional d2=8[mm] diametrul mediu al urubului numrul de uruburi =4buci
f

= 1,7[N/mm2]

af

4.1.7. Mecanismul de acionare al aparatului de ndreptat

Fora maxim cu care muncitorul acioneaz asupra mecanismului este: Fmax=100[n] a)Momentul ncovoietor Mi=FmaxL Mi=1000,2=20; Mi=20[Nm] b)Modulul de rezisten
Wx =

unde: Fmax=100[N] L=200[mm]=0,2[m]

d 3
32

c)Rezistene la ncovoiere
=
M i 32 M i = Wz d 3

[4] pag.154

d necesar = 3
d necesar = 3
d necesar = 3

32 M i 10 3 ai
32 20 1000 120
640000 376,8

dnecesar=11,9[mm] Se alege din STAS d=12[mm]

Verificare
Wz =

d 3 12 3 = = 19,64[ mm 3 ] 32 32
M i 20 10 3 = = 116,87 N / mm 2 Wz 169,64

i =

I = 116,87[N,mm] ai =120[N/mm2] 4.1.7.1 Tirantul mecanismului a)Momentul de torsiune unde: F=100[N] L=200[mm]=0,2[m]

Mt=FL=20[Nm]=Fl1=0,035F F=571[N]

b)Verificare tirantului la ntindere

i =
F 571 = = 6,3 N / mm 2 ( b d ) h ( 25 10) 6

ai

unde: F=571[N] b=25[mm] laimea tirantului d=10[mm] diametrul gurii pentru bol h=6[mm] grosimea tirantului

4.1.7.2 Bolul tirantului a)Verificare la strivire

=
F 571 = = 9,5 N / mm 2 d h 10 6

[5], pag.217

s=9,5[N/mm2] as=12[N/mm2] b)Verificare la forfecare

f

F 571 571 4 = = = 7,27 N / mm 2 2 2 d (10 ) 100 4 4

af

[5],pag.219

= 7,27[N/mm2]

4.1.8. Calculul rulmentului

Elementul principal din aparatul de ndreptat carre efectueaz ndreptarea este rola. Ea se rotete n jurul axului su, iar ntre ax i rol se interpun role ace care au rolul de a micora frecarea direct i de a face o funcionare mai uoar. De aceea considerm c avem urmtorul tip de rulment : rulement RNA 49 sarcina axial de baz C0=8,15[KN] dimensiuni 12x24x9

a)Durabilitatea rulmentului
815 C L10 = = P 32,25

3, 33

= 16139 [ milioane rotatii

L10=16139106[rotaii]unde:C=8,15[KN] = 815[daN] sarcina axial P=F=322,5[N]=32,25[da fora dendreptare maxim =10/3 pt.role axe

b)Turaia rulmentului
n =T Lmax Drola

[5], pag.233 unde: T=450[buc/min] tactul Lmax=80[mm] lungimea maxim a cuiului Drol=32[mm] diametrul rolei

n = 450

80

32

36000 = 358 100,528

n=358[rotaii/min.] c)Durabilitatea orar

Lh =
Lh =

L10 10 6 60 n

[5], pag.233

16139 10 6 = 0,75130 10 6 [ ore de functionare] 60 358

Lh=0,75130106[ore de funcionare]

4.1.9.Calculul strivirii rol-srm Rola i srma sunt dou corpuri avnd suprafee curbe presate unul peste cellalt cu o for P care deformeaz suprafaa de corectat dintre corpuri lund forma unei elipse de semiaxe a i b. Corpurile se apropie n zona de contact iar pe suprafaa de contact ia natere o presiune distribuit dup un elipsoid avnd intensitatea maxim n centrul elipsei de contact.

=8,6610-6[mm2/N]
A= 1 1 1 + 2 R1 R2

[4],pag.128 unde: A constant geometric [mm-1] R1=16[mm] raza rolei

A=

1 1 1 + 2 16 20

R2=20[mm] raza curburii descris de srm A=0,056[mm-1]

1 1 B = 0,5 R +r 1 1

[4], pag.128

1 1 B = 0,5 + = 0,35 16 1 , 55

unde: B constant geometric [mm-1] R1=16[mm] raza rolei r1=1,55[mm] raza srmei

B=0,35[mm-1]

Ka,Kb,K,Kp coeficieni de contracie transversal a materialelor in contact; se iau din tabel [4], tabel 3.4
A 0,056 = = 0,15 B 0,35

A/B 0,15

Ka 1,84

Kb 0,53

Kp 0,48

Calculul mrimilor a i b
a = K a 3 P / ( A + B ) = 1,843 8,66 10 6 322,5 / ( 0,056 + 0,35) = 1,843 8,66 10 6 / 130,93 = 0,22[ mm]

a=0,22[mm]

[4],pag.131

b = K b 3 P / ( A + B ) = 0,533 8,66 10 6 322,5 / ( 0,056 + 0,35) = 0,533 8,66 10 6 / 130,93 = 0,047[ mm]

b=0,047[mm]

[4],pag.132

P0 = K p 3 ( A + B ) / P = 0,48 3 ( 0,056 + 0,35 ) 322,5 / 8,66 10 6 = 0,483 0,406 322,5 / 8,66 10 6 = 118,69 N

Po=118,69[N/mm2] Tensiunile n centrul elipsei sunt: z=p0=118,69[N/mm2] [4],pag.134

4.1.10.Calculul presiunii rol-ac

Constanta geometric A:
1

A=0,5( R +
1

1 ) r

[4] ,pag.213

unde: r =1,5[mm]-raza rolei ac R1=16[ mm ] -raza rolei

A=0,5(

1 1 + )=0,50,729=0,36 16 1.5

A=0,36[mm-1] B=0

Determinarea sarcinei exterioare distribuit n lungul liniei de contact

F L

q=

[4],pag.215

unde:F=322,5[N]-fora maxim de solicitare a rolei L=13,8[mm]-lungimea rolei

q=

322.5 =23,36[N/mm] 13.8

q=23,36[N/mm] po=
2( A + B)q /( )

2(0.36 + 0) 23.36 /( 8.66 10 6 )

= [4],pag216

0.72 23.36 /( 8.66 10 6 ) =775

po=775[N/mm2] b=
2 q / ( A + B) = 2 8.66 10 6 23.36 / (0.36 + 0) =0,019

[4],pag217

b=0,019[mm] Tensiunile n planul median de contact sunt: [4],pag237

z=(b/ b 2 + z 2 ) po=(0,019 0.019 2 + 0.019 2 ) 775=(0,0190,038)775

z=29,45[N/mm2]

4.2.Calcule specifice dispozitivului de alimentare Fora de avans necesar Fmax=250[N] Fora de apsare pe bile necesar: Ff=FN>Fmax
Fmax 250 = =2500[N] 0.1

=0,1 - coeficient de frecare dintre bil i perete

FN=

FN=2500[N] Fora pe o bil:

FN 2500 = =833,3[N] 3 3

Fb=

Fb=833,3[N] La contactul dintre bil i peretele interior al aparatului, aria de contact este o elips de ax a, b. Determinarea ariei de contact pentru elips a= Ka 3 p /( A + B) b=Kb 3 p /( A + B)

2 1 1 1 2 2 + E1 E2

[4],pag199 1= 0,3 - modulul de elasticitate transversal 2 = 0,3 modul de elasticitate longitudinal

1 (0.3 2 ) 1 (0.3 2 ) + 2.1 10 5 2.1 10 5

E=2,1105[N/mm2]

=8,6610-6[mm2/N] A=0,5( R + R ) 1 2 A=0,5(

1 1 + )=0,15 4 9
1 1

E1=E2 R1=4[mm]-raza bilei R2=9[mm]-raza curburii descris de bil

A=0,15[mm-1]
1 1 1 ( + ) 2 R1 r1

B=

B=0,125[mm-1] Coeficienii de contracie transversal a materialelor n contact se vor lua din tabel: A/B 0,80 Tensiunile din centrul elipsei sunt: x=[(2a+b)/(a+b)] po po=Kp 3 ( A + B ) p / a=Ka 3 P /( A + B) a=0,97
8.66 10 6 250 (0.15 + 0.125 ) =0,23[mm]

Ka 0,97

Kb 0,845

Kp 0,574

K 0,834

[4],pag135

a=0,23[mm] b=Kb 3 P /( A + B) =0,845 3 8.66 10 6 250 /(0,15 + 1,25) =0,204

b=0,204[mm]

Kb=0,845 =8,6610-6[mm2/N] P=250[N]-fora de avans A=0,15[mm-1] B=0,125[mm-1]

z=po=112,25[N/mm2] pO=112,25[N/mm2] x=[(2a+b)/(a+b)]po=(20,30,23+0,204)/(0,23+0,204)112,25 x=89[N/mm2]

CAPITOLUL VI

EVALUAREA EFICIENEI ECONOMICE A MAINII MODERNIZATE Metoda de evaluare se bazeaz pe o comparaie ntre noua metod varinata propusi varianta veche, cea existent denumit varianta actual. Comparaia celor dou variante n raport cu necesitatea creterii productivitii muncii sociale, trebuie s in seama att de consumul de munc vie, ct i de consumul de munc materializat i se va face prin intermediul mai multor indicatori : economia de timp normat productivitatea muncii vii cheltuieli cu retribuiile muncitorilor de baz economia de materiale folosirea capacitilor de producie investiia specific i eficiena economic a investiiei pre de cost al produsului termenul de recuperare a investiiei suplimentare

6.1. Calculul normei de munc la confecionarea cuielor. Data iniiale : - Denumirea mainii - Numr maini existente - Deservire - Productivitate - Produsul - Alimentare THA 3,1 x 80 [mm] 15 [buci] 1 : 4 [om/main] 380 [cuie/minut] cui cu cap conic 3,1 x 80 [mm] colaci

- Numr de ore ntr-un schimb - Numr de schimburi la 24 ore - Numr de zile lucrtoare pe lun - Numr de zile lucrtoare ntr-un an

8 [ore/schimb] 2 [schimburi/zi] 21 [zile] 254 [zile]

6.1.1. Valori nominative a timpilor de munc Norma de producie NP [KG/h]

NP = 1000 TP x Top 8

unde : TP timp productiv [min./schimb] 8 regimul de lucru al muncitorului [ore] Top timp operativ pe ciclu [min./to] 1000- transformarea tonei n kg 1. Timp de pregtire i ncheiere Tpi [min./schimb] Tpi = 20 [min/schimb] Timpul de pregtire i ncheiere este timpul n decursul cruia executorul, nainte de nceperea unei lucrri, creaz la locul de munc condiiile necesare efecturii acesteia i dup terminarea ei, aduce locul de munc n stare iniial.

2. Timpul de deservire tehnic tdt [min./schimb] Pe parcusrul ntregului schimb de munc, muncitorul asigur meninerea n stare de funcionare normal a mainii, sculelor cu care efectueaz sarcinile de munc ce i sunt stabilite. Pentru bttorul de cuie, timpul de deservire tehnic reprezint : numai ansamble i subansamble care fac parte integrant din main reglarea sculelor, dispozitivelor nlocuirea sculelor uzate sau pentru aducerea unei muchii proaspete a plcuelor ce vin n legtur direct cu srma Timpii operaiilor de la varianta actual au fost cronometrai la faa locului de munc. Timpii

de la varianta propus sunt luai n funcie de durabilitatea sculelor ( de cte ori li se prelungete durata de via cu schimbarea propus) i de timpii de reglaj obinui dup modificarea adus. Dup modificare s-au obinut urmtoarele : durata de via a pastilelor sinterizate de la cuite i cpuitoare a crescut de 5 ori, dar timpul de nlocuire a rmas acelai schimbarea bacurilor se va face ntr-un timp mai scurt, datorit sistemului introdus, iar durabilitatea a crescut datorit introducerii pastilelor reglrile accidentale sunt invers proporionale cu durabilitatea sculelor ascuirea cuitului de tras srm care se fcea odat pe schimb, se face acum odat la 4 luni reglarea aparatului de ndreptat srm necesit un timp mai mare de reglaj dispozitivul de derulare necesit doar o singur alimentare, ci nu zece.

Nr Crt 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Operaia Schimbarea cuitelor Schimbarea bacurilor Schimbarea cpuitorului Reglarea accidental a sculelor Ascuirea cuitului de alimentare Reglarea aparatului de ndreptat srm TOTAL

Varianta [min./schimb] Actual 8 5,50 5,37 6,85 4 10 39,72 Propus 1,6 0,6 1,1 1,3 0,01 15 19,61

3. Timp de deservire organizatoric tdo [min.schimb]

In acest timp muncitorul asigur organizarea, aprovizionarea i ngrijirea locului de munc, conform sarcinilor de munc. In secia Cuie, tdo cuprinde : aprovizionarea cu lubrefiani [14 min./schimb] aprovizionarea cu scule i lubrefiani [28 min./schimb] descongestionarea locului de munc [25 min./schimb] tdo=67 [ min./schimb] 4. Timp de odihn i necesiti fireti ton [ min./schimb] Este timpul din durata reglementat a zilei de lucru, n cursul creia procesul de munc este ntrerupt n scopul meninerii capacitii de munc i al satisfacerii nevoilor fiziologice i de igien. ton = ton 1 + ton 2
t on1 = TMxK on1 100 + K on1

unde : TM timp de munc 8 x 60 [min] Kon1= cot procentual a factorilor de influen ce acioneaz pe parcursul schimbului Coeficieni dai de normativele statale : solicitare neuropsihic 2,0 zgomot 4,0 iluminat2,5 Kon 1= 8,5
480.8,5 = 37,60 100 + 8,5

t on1 =

ton1=37,60 Kon2 cot procentual a factorilor de influen compus din : (n numr de cicluri din schimb) efort prin solicitare dinamic ..2,0

efort prin solicitare static . 2,0 frecvena micrilor.1,5 Kon2 = 5,5 ton2 timp de odihn i necesiti fireti, calculat cu factorii care acioneaz pe timpul de

pregtire, ncheiere i deservire[min/ciclu].

t on 2 = ( K z .t op + t a + t e ). t on 2 K on 2 100 5,5 = ( 0,10.592,8 + 8). = 3,70 100

ton2=3,70

Coeficienii de ocupare al muncitorului la o main (Kz) Pentru varianta propus :

Q t pi + tdt + tdo = TP TP 14 + 19 , 61 + 67 Kzsp = = 0,268 375 K z: p =

Kzsp=0,268 Pentru varianta actual :

K ZSQ = K ZSQ K ZSQ Q tpi + tdt + tdo = TP 375 14 + 39,72 + 67 = 375 = 0,322

6.1.2. Timpul productiv [min./schimb] Este timpul n cursul cruia un muncitor efectueaz lucrrile necesare pentru realizarea unei sarcini de munc.

TP = 480 (Tpi+tdt+tdo) [min./schimb] Varianta actual : TP =480 (20+39,72+67) TP=353,28 TPa 353 [minute/schimb]

[6], pag. 135

Varianta propus : TP=480 (20+19,61+67) TP=373,39 TPP 373 [minute/schimb] Timpi ajuttori Este timpul n care nu se produce nici o modificare cantitativ sau calitativ a produciei, ns muncitorul trebuie s execute mnuiri necesare supravegherii utilajului. Timpul ajuttor se execut pe timpi de staionare a mainii. Varianta actual : Ta1-aezarea colacului ta1=3+2=5 [minute/colac] ta1=5.8=40 [minute/schimb] Varianta propus : Ta1- aezarea bobinei cu podul rulant ta1=8+2=10 [minute/schimb] ta1=8 [minute] - prinderea firului n main - 2 [minute] 1 bobin =800 1000 kg ta1=[3 minute] 1 colac = 80 100 kg - prinderea firului n main [2 minute]

Timpul de baz tb [minute] Muncitorul efectueaz n acest timp lucrri necesare pentru modificarea cantitativ i calitativ a produciei.

tb =

10 6 g .nb

[6], pag. 139

unde : g= 4,5 [gr] greutatea cuiului nb=380 [bti pe minut] 106 coeficient de transformare a unei tone de cuie
1000000 = 584,8[ min ute ] 4,5.380

tb =

tb=548,8 [minute] Timpul operativ (top) Top=tb+ta1 Top=584,8+10=594,8 Top=594,8 [minute] Timpul ajuttor (ta2) ta2- timp ajuttor ce se execut pe timpi de funcionare a mainii A1- scoaterea containerului plin cu cuie 400 [kg] A1=5 x 2,5 =12,5 [min/to] unde : 5 timp pentru scoaterea containerului cu cuie (cronometrat) 2,5 numrul de containere scoase pe un schimb A1=12,5 [min./to] A2 introducerea containerului n loca A2= 2 . 2,5 A2=5 [min./to] unde : 2 timp de introducere a containerului(cronometrat) A3- luarea containerului cu macaraua A3=1,5 . 2,5 A3=3,75 [min./to] unde : 1,5 timp cronometrat pentru luarea containerului A4 timp de supraveghere a mainii A4 =35 [minute/ton]

A5- trecerea de la o main la alta A5=3 [min./to] Ta2= Ai = 12,5 + 5 + 3,75 + 35 + 3 = 59,25[ min/ to ] Ta2=59,25 [min./to]

Timp de ateptare unitar de ctre main a deservirii. Coeficientul de ateptare de ctre main a deservirii (kem) Acest coeficient se ia din tabele n funcie de : formaia de lucru(p) la acel grup de maini numrul de maini deservite (m) coeficientul de ocupare al executantului la o main (Kz)

Coeficientul de ocupare a executantului la main (Kzc)

K zc = K zc = t Q1 + t Q 2 t op 10 + 59,25 = 0,116 594,8

Coeficientul de ocupare a executantului la o main (Kz) Varianta actual (Kza) : Kza=Kzsa+kZC=0,322 + 0,116=0,438 Kza=0,438 Varianta propus : Kzp=Kzsp+Kzc=0,268 + 0,116=0,384 Kzp=0,384

Coeficientul de ateptare 1 om la 4 maini (Kcm) Coeficientul se ia din tabel 3.2. Studiul muncii

Kcmp=1,616 pentru K zp=0,384 Kcma=1,767 pentru K za=0,438

6.1.3. NORMA DE PRODUCIE

1000 TP . (Top .K cm ) + t on 2 8 [ kg / h]

NP =

[6], pag. 162

unde : TP timp producie [min./schimb] 8 regimul de lucru al omului [ore] Top- timp operativ pe ciclu [min./to] 1000 transformarea tonei n kg Kcm coeficient de ateptare 1 om la 4 maini ton2 timp de odihn i necesiti fireti [min./schimb] Varianta actual :
1000 353 1000 353 . = . = 41,83 ( 594,8.1,767 ) + 3,70 8 1054,71 8 NPa = 41,83[ kg / h] NPa = NPa = 41,83[ kg / h]

Varianta propus :
NPp = NPp = NPp

(T

1000 TP . ) . K + t 8 op cmp on 2 1000 . 373 1000 373 = . 8 964,89 8

( 594,8.1,616 ) + 3,70 = 48,32[ kg / h ]

6.1.4. Calculul normei de timp necesar pentru realizarea unei tone de cuie
FD .1000[ ore.om / to ] NP

NT =

unde : NT norma de timp FD formaie de deservire NP norma de producie deservire : 1: 4 maini ; 1:4=0,25

Varianta actual :
NTa = 0,25 .1000 = 5,9[ore.om / to ] 41,83

Varianta propus :
NT p = 0,25 .1000 = 5,1[ ore.om / to ] 48,32

6.1.5. Calculul tarifului unitar (TU)

IFD .1000[ lei / to ] NPa

TU a =

unde : IFD ncadrarea formaiei de deservire.Muncitorul are ncadrare n categoria de baz 5 i treapta 3. B 5.3. =15.927 [lei/h] 15.927 : 4=3981,875 [lei/h] reprezint suma care revine pe fiecare main din cele deservite de muncitor Varianta actual :
3981,875 .1000 = 95191,84[lei / to ] 41,83 TU a = 95191,84[lei / to ] TU a =

Varianta propus
TU p = TU p = TU p IFD .1000[lei / to] NPp

3981,875 .1000 = 82406,35 48,32 = 82406,35[lei / to ]

Diferena de tarif unitar este : TUa-TUa=95191,84 82406,35 =12785,49 [lei/to]

6.1.6. Calculul economiei de timp normat

6.1.6.1. Calculul economiei de timp normat pe ton Ectto=NTa-NTp [ore/to] unde : - NTa =5,9 [ore.om/to] norma de timp la varianta actual - NTp=5,1 [ore.om/to] norma de timp la varianta propus Ectto=5,9 5,1 =0,8 Ectto=0,8 [ore.om/to]

6.1.6.2. Calculul economiei de timp normat pe an Ectto= Ectto.Qan [ore/an] Unde : Qan=190 [to/an/main] cantitatea anual planificat a se executa de ctre o main, valoare obinut din planificarea seciei Cuie. Ectto=0,8 . 190=152 [ore/an] Ectto=152 [ore/an]

6.2. Calculul productivitii muncii

6.2.1. Calculul productivitii orare (conform pct. 5.1.3.) Varianta propus : Whp=NPp=48,32 Whp=48,32 [kg/h] unde: NPp- norma de producie la varianta propus Varianta actual : Wha=NPa=41,83 Wha=41,83 [kg/h] 6.2.2. Calculul productivitii pe schimb

Ws=h.Wh [kg/sch] unde : h 8 [ore]- numrul de ore dintr-un schimb Varianta actual : Wsa=h . Wha Wsa=8 . 41,83=334,64 Wsa=334,64 [kg/sch] Varianta propus : Wsp=h . Whp Wsp=8 . 48,32=386,56 Wsp=386,56 Wsa=h . Wha Wsa=8 . 41,83=334,64 Wsa=334,64 [kg/sch] 6.2.3. Calculul diferenei de productivitate pe lun ntre varianta actual i cea propus Productivitate pe lun : Wlun=Ws . 2 . 21 [to/lun] unde : Ws= productivitatea pe schimb 2 numrul de schimburi dintr-o zi 21- numrul de zile dintr-o lun tone/lun Varianta Actual 1 main 4 maini 14,05 56,21 Concluzie: Diferena obinut cu noua variant propus pe o main (2,18 tone), reprezint producia aferent variantei actuale a 3,25 zile, respectiv 6,51 schimburi (aproximativ 52 ore). 6.2.4. Calculul sporului productivitii muncii Propus 1 main 4 maini 16,23 64,94 Diferena n plus obinut cu varianta propus 1 main 2,18 4 maini 8,73

W= (NT1/NT2 1). 100 [%]

[1], pag. 193

 5,9 W = 1.100 = 15,68 5 , 1 W = 15,68[ %]

6.2.5. Calculul indicelui de cretere a productivitii IW=(Whp/Wha).100 [%] IW=(48,32/41,85). 100 =115,51 IW=115,51 [%]

6.3. Calculul cheltuielilor cu retribuiile muncitorilor 6.3.1. Calculul cheltuielilor cu manopera direct, pe operaie Varianta actual
Sia = nt i s i CAS .1 + 60 100

[1],pag.197

unde : nti norma de timp pentru operaia i [min./sch] sI =15927 [lei/h] retribuia tarifar orar, corespunztoare categoriei n care se ncadreaz operaia (muncitorul) (categoria B5 cu treapta 3) -CAS 23,33 [%] cota pentru fondul de asigurri sociale suportate de ntreprindere Stabilirea retribuiei tarifare pe minut : 15927 : 60=265,45 [lei/min.] Stabilirea retribuiei tarifare ce i revine fiecrei operaii n parte : Nr crt 1. 2. 3. 4. 5. 6. Operaia Schimbarea cuitelor Schimbarea bacurilor Schimbarea cpuitorului Reglarea accidental a sculelor Ascuirea cuitului de alimentare Reglarea aparatului de ndreptat Varianta [lei/minut/operaie] Actual 2124 1460 1425 1820 1062 2655 Propus 425 159 292 345 3 3982

srm nti nta=10.546 ntp=5.206

Suma de 2.124 [lei/minut/operaie], s-a obinut, astfel : 265,45 (tariful muncitorului [lei/min].x 8 (timpul de nlocuire a cuitelor [min.sch]
41 Sia = nta.1 + = 10546.1,41 = 11.869,8 100 Sia = 14.869,8[lei / operatii ]

Varianta propus :
41 Si p = nt p .1 + 100 Si p = 5206.1,41 = 7.340,4

Si p = 7.340,4[lei / operatii ]

6.3.2. Calculul economiei de manoper direct, pe operaie SI=Sia-Sip [lei/operaii]

SI= 14.869,8 - 7.340,4=7.529,4 SI=7.529,4 [lei/operaii] 6.3.3. Calculul cheltuielilor cu manopera direct, pe kg Varianta actual : Sbuca=Sia/Qscha [lei/kg] unde : - Sia=14.869,8 [lei/operaii]- cheltuieli cu manopera direct pe operaii - Qscha=334,8 [kg/sch ] Sbuca=44,41 [lei/kg] - cantitatea de cuie efectuat ntr-o zi n varianta actual - Sbuca=14.869,8/334,8=44,41

Varianta propus : Sbucp=Sip/Qschp unde : Sip=7.340,4 [lei/operaii]- cheltuieli cu manopera direct pe operaii Qschp=386,5 [kg/sch] - cantitatea de cuie efectuat ntr-un schimb n varianta propus [lei/kg]

Sbucp=7.340,4/386,5=18,89 Sbucp=18,89 [lei/kg] 6.3.4. Calculul economiei de manoper direct, pe kg Sbuc=Sbuca-Sbucp Sbuc=44,41 18,89=25,51 Sbuc=25,51 [lei/kg] 6.3.5. Calculul economiei de manoper direct, pe an San= Sbuc.Qan [lei/an] unde : Sbuc =25,51 [lei/kg] Qan =90000 [kg/an]- cantitatea de cuie planificat a se executa annual pe o main, pe un schimb, obinut din normele de consum a seciei Cuie. San=25,51 x 90.000=2.296.000 San(1main)=2.296.000 [lei/an] Avnd n vedere c muncitorul deservete 4 maini, economia de manoper pe an va fi : San(4main)=2.296.000 x 4 = 9.184.019 [lei] San(4main)=9.184.019 [lei/an] [1] , pag. 199 [1] , pag. 198

6.4. Calculul economiei de materiale

6.4.1. Calculul gradului de utilizare a materialului (srmei) : Varianta actual :

Guma = Mn .100[ %] Mb

unde : Mn =100 [kg] masa net a produciei obinut dup prelucrare din colac Mb= 103 [kg] masa brut a srmei din colac

Se tie c masa brut (Mb) este format din : b. pierderi nerecuperabile 0,5 [kg] c. deeu recuperabil
100 .100 = 97 103 Guma = 97[ %] Guma =

2,5 [kg]

Varianta propus :
Gum p = Mn .100[ %] Mb

unde : Mn masa net a produciei obinut dup prelucrare din bobin Mb=1030 [kg] masa brut a srmei din bobin

Se tie c dup modernizare, masa net va crete astfel : - pierderi nerecuperabile 5 [kg] deeuri recuperabile 15 [kg] (restul de 15 [kg] deeu a fost redus prin introducerea modernizrii, calculat prin aproximaii cu varianta actual i innd cont de modificrile fcute la main). Pentru ca s obinem o corelaie ct mai corect cu varianta actual i o reducere a costului de material, am considerat c cele 15 kg de srm care rmn i nu mai sunt transformate n deeu, le vom scdea din masa brut, considernd c nu mai avem nevoie de 1030 [kg] srm pentru a obine 1000 [kg] cuie, ci numai de 1015 [kg] srm. Mn= 1000 [kg] Mb= 1015 [kg]

1000 .100 = 98,6 1015 Gum p = 98,6[ %] Gum p =

6.4.2. Calculul costului materialului (srm) Varianta actual :

Aproviz Ma = ( Mb.Pm M deseu .Pdeseu ).1 + [lei / to ] 100

[1], pag. 191

Considerm c aducem 10 colaci cu un transport i vom calcula Mb i M deeu la ton pentru a obine rezultatul exprimat n [lei/to].
10 Ma = (1030.8091,9 25.475).1 + = ( 8.334.657 11.875) = 8.322.782.1,1 = 9.155.060,2 100

Ma=9.155.060,2 [lei/to] unde : Aprov. =10 [%] - cheltuieli aprovizionare i transport Mb= 103 [kg]= 1030 [kg/to] masa brut a colacului Pm= 8.091.900 [lei/to]=8.091,9 [lei/kg] preul mterialului (srma) Mdeeu=2,5 [kg]= 25 [kg/to]- masa deeului Pdeeu =475 [lei/kg] preul deeului

Varianta propus :
Aproviz. Mb p = ( Mb.Pm M deseu .Pdeseu ).1 + [ lei / to ] 100

unde : Mb=1015 [kg/to] Pm= 8091,9 [lei/kg] Mdeeu=15 [kg/to] Pdeeu=475 [lei/kg] Aproviz.=10 [%]

10 Mp = (1015.8091,9 15.475).1 + = ( 8213278,5 7125).(1,1) = 8206153.1,1 = 9.026.768,8 100 Mp = 9.026.768,8[lei / to ]

6.4.3. Calculul economiei de cost de materiale, pe ton Mbuc=Ma-Mp [lei/to] Mbuc=9.155.060,2 9.026.768,8 =128.291,4 Mbuc=128.291,4 [lei/to] 6.4.4. Calculul economiei de cost de materiale, pe an Man = Mbuc .Qan [lei/an] unde : Mbuc=128.291,4 [lei/to] economia de cost de material, pe ton Qan=90 [to/an]- cantitatea de produs finit (cuie9planificat a se realiza pe an pe una main Man (1 main)=128.291,4 . 90 =11.546.226 Man (1 main)=11.546.226 [lei/an] Man (4 maini)=11.546.226 . 4=46.184.904 Man (4 maini)=46.184.904 [lei/an]

6.5. Capacitatea de producie 6.5.1. Calculul fondului de timp disponibil al utilajului Ftma= D . s . h trep [ore/an] unde :

D = 252 [zile/an]- numrul anual de zile lucrtoare S = 2 numrul de schimburi lucrtoare pe zi h= 8 [ore]- numrul de ore dintr-un schimb trep=120 [ore]-numrul de ore destinat pentru reparaii ntr-un an. Ftma = 252 x 2 x 8 120 = 3912 Ftma = 3912 [ore/an]

6.6. Calculul preului de cost al produsului 6.6.1. Calculul preului de cost la nivelul seciei de fabricaie
Rs j Pcs = M + S j . 1 + 100 [ lei / to ]

[1], pag. 198

unde : - M cheltuieli cu materiale - materiale auxiliare - combustibili i energie

Sj cheltuieli cu manopera direct (salariile) Rsj- regie secie (amortizarea utilajelor, cheltuieli indirecte)

a. Cheltuieli cu materiale (varianta actual) Cheltuieli cu materialele auxiliare pentru 1 ton produs finit ulei mineral 3,5 [kg] x 22.673 [lei/kg] = 79.356 [lei] cutii mari 51 [buc] x 6500 [lei/buc] rumegu 27 [kg] x 25 [lei/kg] =331.500 [lei] = 675 [lei]

Cheltuieli cu combustibili i energie pentru 1 ton produs finit - energie electric - gaz metan 21,5 [kwh] x 810 [lei/kwh] = 17.415 [lei] 5 [mcb] x 2.40 [lei/mcb] = 12.350 [lei]

Cheltuieli cu materia prim (srm) pentru 1 ton produs finit 1030 [kg/to] x 8091,9 [lei/kg] = 8.334.657 [lei/to]

Total cheltuieli cu materialepentru 1 ton produs finit =8.775.953 [lei/to]

Cheltuieli cu materiale (varianta propus) Cheltuieli cu materiale auxiliare pentru 1 ton produs finit = 411.531 [lei]

Cheltuieli cu combustibili i energie pentru 1ton produs finit = 29.765 [lei] Cheltuieli cu materia prim (srm) pentru 1 ton produs finit 1015 [kg/to] x 8091,9 [lei/kg] Total cheltuieli cu materiale pentru 1 ton produs finit = 8.213.278,5 [lei] = 8.654.574,5 [lei]

b. Calculul cheltuielilor salariale (manopera direct) Varianta actual

Sja=NTa . sI [lei/to] unde : NTa= 5,9 [ore om/to] norma de timp pentru realizarea unei tone SI = 15.927 [lei/h] salariul tarifar orar al muncitorului

Sja =5,9 x 15.927 Sja= 93.969,3 [lei/to] La manopera direct se aplic : - CAS 23,33 [%] 93.969 . 23,33 [%] = 21.923 93.696 . 17 [%]=15.975

- alte cheltuieli salariale 17 [% ]

Varianta propus Sjp= NTp . sI [lei/to] Sjp = 5,1 x 15.927 Sjp= 81.227,7 [lei/to] Aplicm : - CAS -Alte cheltuieli 23,33 [%] 17 [%] 81.227,7 x 23,33 [%]= 18.950 81.227,7 x 17 [%]= 13.809

c. Regia seciei cheltuieli cu ntreinerea i funcionarea utilajelor cheltuieli generale ale seciei TOTAL 70 [%] 63 [%] 133 [%]

Rsj= 133 [%]

133 PCsa = 8.775.953 + ( 93.969,3 + 21.923 +15.975) x1 + = 8.775.953 +131.867 x(1 +1,33) = 100 = 8.779.025,5

PCsa=8.779.025,5 [lei/to] PCsa= 8.779 [lei/kg]

133 PCs p = 8.654.574,5 + ( 81.227,7 +18.950 +13.809 ) x1 + = 8.654.574,5 +113.986,7 x( 2,33) = 100 = 8.654.574,5 + 2.655,8 = 8.657.230,3

PCsp=8.657.230,3 [lei/to] PCsp= 8.657,2 [lei/kg]

6.6.2. Calculul preului de cost de intreprindere Cheltuieli generale ale ntreprinderii

Ru PC u = PC s .1 + [lei / to ] 100 10 PCu a = 8.779.025,5 x1 + 100 PCu a = 9.656.928[lei / to] 10 PCu p = 8.657.230,3 x1 + 100 PCu p = 9.522.953,3[lei / to ]

Ru = 10 [%]

PCa - pre de cost n varianta actual PCp - pre de cost n varianta prpous

6.6.3. Calculul economiei de pre de cost, pe ton PCto=Pcua-PCup PCto=9.656.928 9.522.953,3 = 133.974,7 PCto=133.974,7 [lei/to] [1], pag.198

6.6.4. Calculul economiei de pre de cost, pe an PCan= PCto .Qan unde : -PCto= 133.974,7 [lei/to]- economia de pre de cost,pe ton - Qan=90[to/an] cantitatea de produs finit planificat pe an la o singur main/schimb PCan=133.974,7 x 90= 12.057.727,5 [lei/an] PCan= 12.057.727,5 [lei/an] [lei/an] [1], pag.198

6.7. Calculul termenului de recuperare a investiiei suplimentare 6.7.1. Investiia suplimentar Aparat de ndreptat cu 9 role pe dou plane (orizontal i vertical) Pre=17.880.000 [lei] Dispozitiv de derulare a srmei Pre =11.158.000 [lei]

Dispozitiv de alimentare cu srm Pre= 5.311.000 [lei] Scule din carburi metalice Pre =23.027.000 [lei]

Plac cu bacuri rotative Pre =3.384.000 [lei] Suport cpuitor (1 buc) Pre =175.000 [lei] Suport cuite (2 buc) Pre =375.000 [lei] Total investiie suplimentar = 61.310.000 [lei]

6.7.2. Calculul termenului de recuperare a investiiei suplimentare

Tri = Tri =

I sup l . PC an

61.310.000 = 5.08 12.057.727.5 Tri = 5,08[ ani ]

[1], pag.199

CAPITOLUL VII

CONCLUZII I PROPUNERI

Modernizarea mainii de confecionat cuie propus prin prezenta lucrare, s-a impus datorit necesitii creterii productivitii muncii i a calitii produselor, n paralel cu retehnologizarea capacitilor de producie. Prin modificrile efectuate unor mecanisme, dispozitive i aparate, s-a urmrit folosirea mai eficient a materiei prime, creterea siguranei n exploatare, creterea gradului de utilizare a mainii, diversificarea gamei sorto-tipo-dimensionale de cuie, creterea calitii i mbuntirea aspectului produselor, creterea durabilitii grupului de scule i introducerea unui sistem de schimbare rapid a bacurilor uzate. Cu maina de confecionat cuie modernizat s-a obinut : reducerea normei de timp necesar obinerii unei tone de cuie cu 15,6 % ceea ce determin o economie de timp normat, la producia planificat de 190 tone/(an-main) de 152 ore/an i creterea capacitii de producie la aproximativ 200 tone/(an-main). economie de manoper direct pe an-main de 4.592.000 lei. majorarea normei de producie de la 41,83 kg/or la 48,32kg/or. creterea gradului de utilizare a materialului n raport cu masa brut de la 97 % la 98,6 %, ceea ce duce la reducerea costului materialelor/(an-main) cu 11.546.226 lei. diminuarea preului de cost al produsului, calculat la nivelul seciei, de la 8.779.025,5 lei/ton la 8.657.230,3 lei/ton, iar preul de cost calculat la nivelul intreprinderii, de la 9.656.928 lei/ton la 9.522.953,3 lei/ton. Economia de pre de cost calculat la nivel de intreprindere, pe ton, , este de 133.974,7 lei, iar pe an este de 12.057.727,5 lei(calculul s-a efectuat pentru un schimb de producie). La elaborarea prezentei lucrri, s-au avut n vedere utilajele i tehnologiile existente n cadrul S.C. INDUSTRIA SRMEI S.A. CMPIA TURZII, stabilindu-se c introducerea modernizrii la mainile de confecionat cuie ar presupune o investiie suplimentar de 61.310.000 lei, iar termenul de recuperare al acesteia este de 5,08 ani. Din analiza indicatorilor economici determinai, rezult faptul c modificarea mainii de confecionat cuie reunete toate trsturile unei modernizri care se impune a fi aplicat, fapt pentru care prezenta lucrare a fost propus pentru implementare la secia CUIE. Lucrarea prezint urmtoarele limite: a fost efectuat un numr mic de experimentri practice n producie

-calculul normei de timp pentru realizarea variantei propuse s-a fcut cu valori din faza aplicrii n producie.

normative

i valori cronometrate n secie, ceea ce ar putea duce la unele erori sau abateri ce se pot elimina doar n