Sunteți pe pagina 1din 13

Tehnologia formrii i fabricrii miezurilor de turntorie.

1

7. Tehnologia formrii i fabricrii miezurilor de turntorie.

7.1. Introducere

Realizarea formelor de turntorie este o operaie deosebit de important deoarece de
aceasta depinde, n mare msur, calitatea pieselor turnate. Pentru obinerea unor produse,
n condiii tehnico-economice avantajoase, constant i de calitate bun, se pot utiliza diferite
tehnologii de formare. Alegerea unei tehnologii de formare depinde de seria de fabricaie,
condiiile de turnare, natura materialului turnat, mrimea i complexitatea piesei etc.
Forma trebuie s prezinte o serie de proprieti, dintre care unele se contureaz la valorile prescrise n
procesul de formare sau de pregtire a formei n vederea turnrii metalului sau a aliajului topit. Proprietile
mecanice i permeabilitatea formelor din amestecuri de formare pe baz de nisip de carier se definesc n
procesul de formare i pot fi mbuntite prin uscare, calcinare sau generarea unor canale de evacuare a
gazelor. Refractaritatea i rezistena la oc termic pot fi mbuntite prin acoperirea suprafeelor active a
cavitii formei cu materiale refractare (grafit sau oxizi refractari).
Miezurile de turntorie, generatoare de goluri interioare pieselor turnate, trebuie s aib proprieti
mecanice, o refractaritate i o permeabilitate superioare formei de turntorie. Prin urmare, ele vor fi realizate din
alte tipuri de materiale i vor fi obinute n alte condiii. Pentru mbuntirea proprietilor mecanice i de
permeabilitate a miezurilor acestea vor avea n structura lor armturi sau fitile cerate.
Formele nepermanente se confecioneaz din amestecuri de formare pe baz de
nisip de carier, antrennd o serie de operaii care pot fi executate manual sau mecanic.
Metodele de formare se aleg n funcie de cerinele impuse pieselor turnate, de seria de
fabricaie i de materialele utilizate la formare. Formarea manual se utilizeaz la
obinerea formelor simple, puin pretenioase i de serie mic sau mijlocie. Formarea
mecanizat reduce efortul uman depus, aplicndu-se la obinerea pieselor pretenioase,
complexe i de dimensiuni mici.
Miezurile de turntorie implic operaii tehnologice mai pretenioase, ele fiind
asociate, ntotdeauna, cu o operaie de uscare. Aceasta pentru a le mbunti rezistena
mecanic, permeabilitatea i refractaritatea.
Obiectivele acestui capitol sunt:
o Prezentarea ramei de formare;
o Prezentarea tehnologiei de formare manual cu toate operaiile aferente;
o Prezentarea formrii mecanizate i echipamentele necesare desfurrii
acestui proces;
o Materiale, tehnologii i dispozitive de realizare a miezurilor de turntorie;
o Structura reelei de alimentare a formei de turntoriecu topitur.

Durata medie de studiu individual: 50 minute.



Concluzie:

Obiectivele
capitolului:


Tehnologia formrii i fabricrii miezurilor de turntorie.
2

7.2. Formarea manual.

Cnd seria de fabricaie este mic sau produsul are dimensiuni mari i este complex, procesul de formare
se realizeaz manual. Procedeele de formare manual se pot grupa dup urmtoarele criterii:
Dup suportul formei:
formare n solul turntoriei;
formare n solul turntoriei i o ram de formare;
formare n rame de formare.
Dup tipul modelului utilizat:
formare cu model monolotic;
formare cu model complex (format din mai multe buci);
formare cu abloane.
Dup structura formei:
realizarea formelor fr miez;
realizarea formelor cu miez normal;
formarea cu miez zburtor.
Pentru realizarea formelor, de cele mai multe ori este nevoie de rame de formare.

7.2.1. Rama de formare.

Ramele de formare sunt cutii paralelipipedice din lemn (mai rar), font sau aluminiu turnat ori tabl,
deschise la cele dou suprafee de baz i sunt prevzute cu elemente ce permit centrarea i asamblrea lor
(Fig. 7.1).

Alegerea mrimii ramelor de formare trebuie fcut astfel nct s cuprind elementul de model i n plus
s asigure un spaiu de 50 mm ntre acesta i pereii ramei. Stratul de material depus n acest spaiu este
suficient pentru a asigura o izolare termic bun piesei turnate. Avnd n vedere faptul c tot amestecul de

Fig. 7.1: Rama de formare
Tehnologia formrii i fabricrii miezurilor de turntorie.
3

formare, respectiv forma, este reinut n ram numai datorit forelor exercitate la nivelul suprafeelor de contact
dintre ram i amestecul ndesat, ramele cu suprafa mare i puin nalte trebuie s fie prevzute cu nervuri ce
creeaz suprafee suplimentare de susinere (Fig. 7.1). Fora de aderen a amestecului la rama de formare
depinde i de presiunea exercitat de amestec pe suprafaa acesteia. Aceast presiune crete pe msura
creterii gradului de ndesare a amestecului, grad ce nu poate depi un anumit nivel deoarece scade
permeabilitatea formei la gaze.

7.2.2. Tehnologia formrii.

Formarea n solul turntoriei se realizeaz cu ajutorul unui model monolitic, aplicndu-se la obinerea
pieselor fr goluri sau goluri simple i pentru piese fr pretenii de calitate cum ar fi: bare, grtare pentru
focare, contragreuti etc. Procedeul are dezavantajul faptului c rcirea piesei se face difereniat, oferind
acesteia o anizotropie structural, iar la suprafaa piesei se adun impuritti care duneaz calitii ei.
Formarea n solul turntoriei i o ram de formare este o soluie mai bun, dect formarea n solul
turntoriei, deoarece piesa este complet izolat de exterior. Prin aceasta se asigur o rcire mai uniform, iar
impuritile se vor aduna n reeaua de turnare oferind piesei o suprafa de calitate superioar. Procesul de
formare, ns, se complic dar piesele obinute sunt de calitate mai bun. Procedeul se aplic la obinerea
pieselor simple i de dimensiuni mari.
Formarea n rame de formare este metoda cea mai rspndit, deoarece permite obinerea pieselor mici
sau mari, simple sau complexe i de calitate bun. Acest procedeu utilizeaz ramele de formare, rame care
formeaz seturi uor de asamblat i reasamblat. Procesul tehnologic de formare rmne, n mare majoritate,
aceleai, procedeele tehnologice difereniindu-se n funcie de felul modelului folosit, structura formei, tipul
amestecului de formare.
Procesul tehnologic de formare cuprinde urmtoarele operaii:
realizarea elementului de form inferior;
realizarea elementului de form superior;
demularea;
pregtirea formei n vederea turnrii.
Realizarea elementului de form inferior (Fig. 7.2) cuprinde mai multe etape:
Asezarea prii inferioare a modelului 2 pe planeta de lucru 1;
Aezarea centrat a ramei de inferioare 3 n aa fel nct s cuprin modelul;
Protejarea suprafeei de lucru a modelului cu praf de licopodiu 4 n vederea evitrii aderenei
amestecului de formare la model i, prin aceasta, uurarea extragerii modelului din form. Depunerea prafului
de licopodiu asigur o calitate mai bun a suprafeei i o refractaritate mai ridicat. Aceast depunere se
realizeaz prin scuturarea unui scule 5 ce conine praf de licopodiu;
Depunerea amestecului de model 6, de 25-30 mm. Amestecul de model este un amestec de formare de
granulaie mai fin obinut prin cernerea acestuia cu o sit 7. Depunerea amestecului de model se face cu
scopul atribuirii unei caliti superioare suprafeei cavitii formei;
Tehnologia formrii i fabricrii miezurilor de turntorie.
4

Umplerea ramei cu amestec de formare n exces. Acest lucru se realizeaz, fie cu lopata, fie prin
alimentare direct, de pe banda transportoare;
ndesarea amestecului de formare cu ajutorul unui bttor de mn sau pneumatic 8. Procesul de
ndesare ncepe din vecintatea ramei de formare, pentru asigurarea unei mai bune aderene a amestecului la
rama de formare. Procesul de ndesare continu spre zonele nguste ale formei, urmat de o ndesare pe toat
suprafaa ramei, n aa fel nct s se obin o densitate ct mai uniform.
Nivelarea amestecului de formare cu ajutorul unei rigle 9;
neparea formei, pe toat suprafaa i nlimea acesteia, cu ajutorul unui ac, formnd nite canale 10
n vederea creterii permeabilitii formei;
ntoarcerea formei cu 180
O
.

Realizarea elementului de form superior (Fig. 7.3) cuprinde urmtoarele etape:
Fixarea prii superioare a modelului peste elementul de model inferior 2;
Fixarea ramei superioare 4 peste rama inferioar 1 cu ajutorul bolurilor de centare i fixare 5;


Fig. 7.3: Realizarea elementului de form superior


Fig. 7.2: Realizarea elementului de form inferior
Tehnologia formrii i fabricrii miezurilor de turntorie.
5

Protejarea suprafeei de lucru a modelului i a planului de separare;
Depunerea amestecului de model;
Fixarea dornurilor de lemn 6 i 7 (model pentru elementele reelei de turnare). Dornul 6 se utilizeaz
pentru generarea piciorului plniei de turnare i 7 pentru generarea canalului de supraplin;
Umplerea ramei cu amestec de formare;
ndesarea amestecului de formare;
Nivelarea amestecului de formare ndesat;
neparea formei n vederea creterii permeabilitii acesteia;
Realizarea plniei de turnare 8 cu ajutorul unor scule specifice.
Demularea este o operaie specific scoaterii modelului din form. Pentru aceasta:
Se scot dornurile 6 i 7;
Se scot dornurile 5;
Se ridic elementul de form superior, se rotete cu 180
O
i se aeaz lng elementul de form
inferior;
Se realizeaz canalul de alimentare de la piciorul plniei de turnare pn la cavitatea formei inferioare;
Se extrag elementele de model dup ce amestecul de formare este umezit n vecintatea acestora.
Extragerea se realizeaz dup aplicarea unor bti uoare asupra modelului pentru asigurarea unei mai bune
desprinderi de amestecul de formare;
Repararea stricciunilor provocate la demulare i ndeprtarea resturilor de amestec de formare din
cavitatea formei.
Pregtirea formei n vederea turnrii metalului sau a aliajului topit, cuprinde urmtoarele etape:
Confecionarea reelei de turnare. La realizarea acesteia se are n vedere faptul c topitura trebuie s
curg linitit pe pereii laterali ai formei. Reeaua de turnare este format din plnia de turnare, piciorul plniei de
turnare, canalul sau canalele de alimentare, cavitatea formei i canalul sau canalele de supraplin (aerisire);
Protejarea suprafeelor de lucru ale formei se realizeaz prin vopsirea lor cu o vopsea refractar format
din grafit i fin de nisip n ap. Prin aceasta se mbuntete calitatea suprafei, rezistena la oc termic i
refractaritatea;
Consolidarea, prin armare, cu cuie de armare a prilor posibil a fi distruse la turnare, prin splare de
ctre topitura care curge pe pereii formei;
Uscarea formei n vederea eliminrii apei i, prin aceasta, a creterii permeabilitii i a reducerii gazelor
generate la turnarea topiturii. Se usuc, de obicei, formele destinate pieselor complexe i pretenioase. Uscarea
se face, ndeosebi, cu ajutorul unei flcri deschise dirijate pe suprafeele de lucru ale formei. Formele mici pot fi
uscate n diferite tipuri de cuptoare nclzite electric, cu microunde sau cu aer cald;
Montarea miezurilor, dac este cazul. Se are n vedere o fixare corect, prin sprijinirea lor n locaurile
generate de mrci i pe juguri de sprijin, dac miezul este lung i poate fi deformat n timpul turnrii. Jugurile de
sprijin trebuie s fie din acelai material sau dintr-un material apropiat cu cel al piesei turnate. Sprijinirea cu
juguri se face, att n partea de sus, ct i n partea de jos;
Asamblare elementelor de form se face utiliznd aceleai dornuri de centrare i de poziionare care au
fost utilizate la realizarea formelor;
Tehnologia formrii i fabricrii miezurilor de turntorie.
6

Asigurarea formei are rolul de a prentmpina mpingerea semiformei superioare de pe semiforma
inferioar, datorit presiunii metalostatice a topiturii din form. Asigurarea se poate realiza, fie cu ajutorul unor
scoabe de fixare, fie prin utilizarea unor greuti aezate pe suprafaa semiformei superioare.
Forma realizat este prezentat n figura 7.4.
Operaia de ndesare este cea mai important deoarece definete cele mai importante proprieti ale
formei cum ar fi: rezistena la traciune, rezistena la compresiune i la ncovoiere, rezistena la eroziune, pentru

Fig 7.4: Forma de turntorie pregtit pentru turnare
(1-semiforma inferioara; 2-miezul; 3-rama de formare inferioara; 4-semiforma superioara;
5-canalul de supraplin; 6-palnia de turnare; 7-bolturi de centrare; 8-piciorul palniei de turnare; 9-canalul de
alimentare)

Tehnologia formrii i fabricrii miezurilor de turntorie.
7

a rezista splrii materialului la curgerea fluidului
pe pereii formei, permeabilitatea la gaze etc.
Calitatea formei este determinat nu numai de
valoarea medie a acestor proprieti ci i de
uniformitatea distribuiei acestora n masa
formei. Gradul de ndesare a amestecului de
formare (densitatea ) este elementul prin care
se apreciaz calitatea formei, densitate care se cere s fie ct mai uniform. O densitate mai mare se
recomand n vecintarea suprafeelor de lucru, deoarece se dorete ca aceast zon s prezinte o rezisten
la eroziune mare (Fig. 7.5).

ntrebare. Cror tipuri de piese se aplic formarea n rame de formare? Acest procedeu
de formare se aplic n vederea obinerii pieselor mici i mari, de form complex i cu
pretenii de calitate superioar. Procedeul presupune realizarea semiformei superioare i
inferioare care, dup demulare i pregtirea formei pentru turnare asigur o cavitate care va
fi umplut cu metal sau aliaj topit, prin intermediul unei reele de turnate. Dup solidificarea
metalului i distrugerea formei se obine piesa turnat.

7.3. Formarea mecanizat.

n procesul de formare manual se consum foarte mult manoper i energie uman, care reduc
productivitatea muncii. Calitatea formei depinde, n cea mai mare msur, de priceperea, ndemnarea i
dispoziia fizic a muncitorului. Operaiile cele mai pretenioase ale formrii manuale sunt: ndesarea
amestecului de formare i extragerea modelului din form. n condiiile n care nu se realizeaz o densitate ct
mai uniform n tot volumul formei i extragerea modelului nu se face corect, apare posibilitatea degradrii
acesteia amplificnd riscul rebutrii piesei turnate.
Mecanizarea procesului de formare, fie ea i numai parial, nltur o mare parte a neajunsurile formrii
manuale asigurnd o productivitate ridicat, o bun reproductibilitate a proprietilor formei i o reducere a
riscului de rebutare a pieselor. Mainile de formare realizeaz cel puin dou operaii mecanizate: ndesarea
amestecului de formare i extragerea modelului din form.
Mainile de format se pot clasifica dup urmtoarele criterii: modul de acionare, modul de ndesare a
amestecului i modul de demulare. Cel mai adesea se utilizeaz mainile de formare prin presare i mainile de
ndesare a amestecului prin scuturare. Procesul de demulare, ns, se face cu dispozitive speciale cum ar fi:
dispozitive cu tifturi, cu pieptene, cu mas rotitoare sau cu mas rabatabil.

7.3.1. ndesarea amestecului de formare prin presare.

Acest procedeu const n ndesarea amestecului de formare, peste model, cu ajutorul unei plci legate de
un piston acionat hidraulic. Aceast plac apas asupra amestecului dozat peste model i n rama de formare,

Fig. 7.5: Variaia densitii formei n raport cu nlimea
Tehnologia formrii i fabricrii miezurilor de turntorie.
8

pe toat suprafaa acesteia. Pentru
desfurarea procesului (Fig. 7.6 i Fig. 7.7),
pe placa portmodel 1 se gsete modelul 2. Acest model cuprinde rama de formare 3 poziionat fa de model
prin intermediul bolurilor de centrare 4. Pentru realizarea unei densiti cerute a amestecului din form,
comparativ egal pentru o serie de forme, este nevoie ca de fiecare dat s fie dozat aceeai cantitate de
amestec, printr-o dozare volumetric. Acest lucru se realizeaz cu ajutorul unei rame de dozare 5. Prin
intermediul plcii 6 acionate de pistonul 7 aflat n cilidrul 8, ntreg amestecul de formare este trecut n rama de
formare. Deplasarea pistonului se realizeaz prin aciunea unui agent hidraulic (ulei) care intr n cilindru prin
orificiul superior i iese prin orificiul inferior. Pentru retragerea plcii de ndesare se schimb sensul de acionare
a agentului hidraulic.
Pentru obinerea unei densiti este necesar cunoaterea densitii de umplere
u
(determinat
experimental) a amestecului care cade de pe banda de alimentare n form i n rama de dozare. Determinarea
nlimii ramei de dozare h se face pornind de la relaia:

(1)
n care G
u
reprezint greutatea amestecului la umplere;
G
f
greutatea amestecului din form.

) =

) (2)

(3)
Egalnd relaiile 2 i 3, innd cont de faptul c A
rf
=A
rd
se obine:

(4)
=

(5)
n care: V
f
reprezint volumul formei;
V
rd
volumul ramei de dozare;

Fig. 7.6: Formarea prin presare

Fig. 7.7: Instalaia de formare prin presare
Tehnologia formrii i fabricrii miezurilor de turntorie.
9

A
rf
aria ramei de formare;
A
rd
aria ramei de dozare.
Cunoscnd volumul formei, aria ramei de dozare,
densitatea pe care doresc s o obin i densitatea de
umplere se poate calcula nlimea ramei de dozare n
aa fel nct, n urma urma ndesrii prin presare, s
obin densitatea medie dorit. Densitatea formei difer
n volumul acesteia, fiind mai mare n vecintatea
suprafeelor de contact cu elementele rigide (placa de
ndesare i model) i mai mic ctre jumtatea
distanei dintre acestea (fig. 7.8). Diferena dintre
densitatea maxim i minim este cu att mai mare cu
ct raportul nlimilor dinainte i dup formare sunt mai mari. Calitatea ndesrii va fi cu att mai bun cu ct
piesa (modelul) este mai simpl i nlimea, mpreun cu variaiile de nlime, vor fi mai mici pe direcia
ndesrii.
Avnd n vedere c fora de presare este proporional cu seciunea ramei de formare, acest procedeu de
formare se aplic numai la realizarea formelor mici i mijlocii (formele mari necesit fore importante de
ndesare, depind potenialul mainilor de presat).

7.3.2. ndesarea amestecului de formare prin scuturare.

Scuturarea a dou mase mpreun, dintre care una legat de sursa de vibraie i una liber, face ca,
datorit forelor de inerie i gravitaionale, s apar o aritmicitate n micarea celor dou mase genernd
ciocnirea lor repetat. Forele dezvoltate n timpul ciocnirilor duc la ndesarea amestecului de formare n locurile
de impact i depunerea treptat a materialului, mai nti pe model i apoi n straturi succesive. Intensitatea i
efectul forelor de ndesare
depinde de mrimea, viteza i
rigiditatea maselor care se
ciocnesc.
Aa cum se poate vedea
n figura 7.9, pe placa
portmodel 1 se gsete
modelul 2 (n imaginea 3D,
modelul este scos din form).
Acesta este cuprins n rama de
formare 3 poziionat fa de
model prin intermediul
elementelor de poziionare 4.

Fig. 7.8: Variaia densitii amestecurilor de
formare ndesate prin presare

Fig. 7.9: ndesarea prin scuturare a amestecurilor de formare
Tehnologia formrii i fabricrii miezurilor de turntorie.
10

Pe rama de formare este aezat rama de dozare 5. Pistonul, aflat n legtur cu placa portmodel, se afl n
cilindrul pneumatic 6 al mainii de ndesat prin scuturare. La introducerea n cilidru a aerului comprimat, prin
orificiul inferior de diametru mai mic, presiunea crete i pistonul mpreun cu placa portmodel, modelul, rama
de formare, rama de dozare i amestecul de formare vor fi ridicate. n momentul n care pistonul depete
orificiul superior, de diametru mai mare, aerul comprimat va fi evacuat rapid, conducnd la scderea accentuat
a presiunii, fcnd ca ntreg ansamblul ridicat s cad i s se ciocneasc cu partea superioadr rigid a
cilindrului pneumaric. n acest fel orificiul superior al
cilindrului va fi nchis, iar presiunea crete din nou n
cilindru ridicnd ansamblul. Procesul se repet, genernd
ciocnirile succesive care vor conduce la ndesarea
amestecului. Frecvenele de lucru sunt cuprinse ntre
200-250 curse/minut, iar amplitudinea de 30-80 mm.
Procesul de ndesare se realizeaz dup 30-50 de curse.
Gradul de ndesare reflectat prin variaia densitii
formei arat c, acesta, se apropie cel mai mult de gradul
de ndesare ideal (Fig. 7.8). Apare, ns, o densitate mai
mic la suprafaa formei. Pentru nlturarea acestui
neajuns, dup formarea prin scuturare, suprafaa formei este uor presat cu ajutorul unei plci de presare.
Datorit solicitrilor puternice din timpul ndesrii prin scuturare, solicitri care depind de frecvena,
amplitudinea i masa formei, se recomand utilizarea unor echipamente robuste care trebuie s fie montate pe
fundaii corespunztoare mpiedicnd propagarea vibtaiilor prin sol. n mod obinuit, aceste echipamente sunt
montate pe suspensii elastice i nu se folosesc la realizarea formelor de domensiuni mari.
nafara acestor procedee de formare se utilizeaz i formarea prin aruncare aplicat la realizarea formelor
de dimensiuni mari. Prin acest procedeu se obine cea mai uniform densitate.

ntrebare? Formele permanente se obin ca urmare a unui proces de ndesare manual
sau mecanizat. Care sunt avantajele fiecreia dintre ele? Formarea manual se
utilizeaz la obinerea formelor pentru piese simple sau complexe, de dimensiuni mici i
mari, dar de serie mic. Procesul implic un consum mare de energie uman i prezint
riscul degradrii formei i rebutarea piesei turnate. Formarea mecanizat se aplic realizrii
formelor complexe, de dimensiuni mici dar de serie mare. Densitatea formelor este aproximativ constant n
condiiile dozrii aceleai cantiti de amestec. Variaia densitii n volumul formei se apropie de cea ideal, mai
apropiat fiind la ndesarea prin scuturare i aruncare.

7.4. Tehnologia confecionrii miezurilor.

Miezurile, datorit poziiei lor n form, sunt mai puternic solicitate, n special termic i mecanic. Solicitrile
termice sunt datorate faptului c miezul este nconjurat de metalul topit, fcnd dificil transferul cldurii ctre
exterior. Dintre solicitrile mecanice, cele mai importante sunt cele la compresiune i ncovoiere. Solicitarea la

Fig. 7.8: Variaia densitii amestecurilor de
formare ndesate prin scuturare

Tehnologia formrii i fabricrii miezurilor de turntorie.
11

ncovoiere este datorat faptului c miezul este asemenea unei grinzi sprijinite la ambele capete cnd, nainte
de turnare, asupra ei acioneaz propria sa greutate. Dup turnare, asupra miezului acioneaz presiunea
hidrostatic, presiune determinat de diferena de greutate specific dintre densitatea materialului miezului i
densitatea metalului sau aliajului turnat. Solicitarea la compresiune este determinat de contracia materialului n
timpul solidificrii i rcirii acestuia.
Un aspect deosebit de important este porozitatea miezurilor, parametru care reflect msura n care gazele
formate pot s fie evacuate eficient. Evacuarea gazelor se realizeaz numai pe la nivelul punctelor de sprijin a
miezului n form.
Datorit cerinelor mai severe impuse miezurilor, materialele utilizate la confecionarea acestora sunt mai
pretenioase. n plus, aceste materiale trebuie s devin fragile dup turnarea, solidificarea topiturii i rcirea
aliajelor turnate pentru ca la dezbatere s se sfrme i s se evacueze uor. Proprietile miezurilor se asigur,
att prin materialele utilizate, ct i prin structura lor.
Materialele pentru miezuri nepermanente sunt alctuite din nisip de carier cruia i se adaug liani
diferii de cei folosii la amestecurile utilizate la realizarea formelor de turntorie. Prin urmare, argila nu poate fi
folosit, deoarece la temperaturi ridicate se ntrete foarte mult i face imposibil scoaterea miezului din pies.
Lianii folosii n amestecurile pentru miezuri trebuie s fragilizeze miezul, oferindu-i o dezbatere uoar i s
cedeze, ntr-o anumit msur, contraciei metalului sau aliajului, evitnd formarea anumitor tensiuni n pies.
Materialele pentru miezuri au n compoziiea lor liani organici, care asigur legtura dintre particule, fie n
prezena apei, fie prin uscare sau polimerizare. n prima categorie intr lainii aglutinai, din care fac parte
amidonul, dextrina i melasa. Din a doua categorie fac parte uleiurile sicative, de in sau de pete, i rinile
naturale sau sintetice, colofoniu, fenol-formol etc.
Miezurile permanente se confecioneaz din aliaje refractare care au i o bun conductibilitate termic.
Pentru realizarea miezurilor se folosesc oeluri refractare aliate cu crom, nichel i molibden sau crom i wolfram.
Miezul metalic trebuie scos din pies ct mai repede dup turnare, pentru a evita formarea unor tensiuni n
material, tensiuni care pot provoca fisuri.
Structura miezurilor este realizat de aa manier nct s conduc la creterea permeabilitii, a
rigiditii, (a rezistenei la ncovoiere), a rezistenei la temperaturi ridicate i a micorrii greutii. Pentru mrirea
permeabilitii la gaze, amestecului pentru miez 1 (Fig. 7.9) i se mai adaug materiale de umplutur poroase,

Fig. 7.9: Structura miezului
Tehnologia formrii i fabricrii miezurilor de turntorie.
12

rumegu, pleav etc., iar la confecionare se realizeaz n miez canale longitudinale, prin intermediul unor fitile
cerate 3 care se topes la uscarea miezurilor.
Rigiditatea miezului se realizeaz prin introducerea n structura miezului elemente (vergele) metalice de
armare 2. n acelai timp, se caut reducerea greutii miezului, ct mai mult posibil, motiv pentru care n
compoziia amestecului de miez se introduc materiale de umplutur uoare.
Rezistena la temperatur se mbuntete
adugnd n amestec materiale refractare (grafit, praf
de huil etc.) sau aprin acoperirea suprafeei de lucru
cu vopsele sau pudr coninnd grafit, oxid de zirconiu
etc.
La confecionarea manual a miezurilor se utilizeaz
cutiile de miezuri (Fig. 7.10). Aceste cutii sunt
confecionate din lemn sau metal i sunt formate din
mai multe buci. n marea lor majoritate sunt realizate
din elementele cutiei 4 i 5 care se poziioneaz
reciproc prin elementele de centrare 6.
n cutiile pentru
miezuri 4 i 5 ale crei
suprafee sunt
protejate cu praf de
licopodiiu, se aeaz
amestecul pentru miez
(Fig. 7.11). Pe
materialul pentru miez,
din partea inferioar a
cutiei (a) se aeaz
fitilele cerate acoperite
cu parafin 3 i
armtura 2 acoperit
cu o soluie de argil. n mod asemntor se aeaz amestecul de miez i fitilul cerat n cutia pentru miez 4 (b).
Suprafeele de separare se acoper cu un film din soluie de argil n ap. Se suprapun cele dou elemente ale
cutiei de miez (c), iar suprapunerea complet se realizeaz pri lovirea elementului superior cu un ciocan de lemn
sau de cauciuc. Surplusul de material se elimin pe la captul cutiei.
Formarea mecanizat a miezurilor se realizeaz pe maini speciale de formare prin suflare sau mpucare i
numai n condiiile unei serii mari de fabricaie.
Miezurile permanente, metalice, se confecioneaz prin procedee de prelucrare prin achiere.
Miezurile nepermanente, fiind mici, se utilizeaz numai n stare uscat. Uscarea miezurilor se poate face n
curent de aer cald, cu raze infraroii, prin nclzire cu rezisten electric, prin nclzire cu cureni de nalt sau
joas frecven sau prin nclzire cu microunde.

Fig. 7.11: Confecionarea miezurilor

Fig. 7.10: Cutie pentru confecionarea miezurilor
Tehnologia formrii i fabricrii miezurilor de turntorie.
13


REZUMAT:

ntrebare? Ce proprieti trebuie s aib miezul de turntorie? Miezul trebuie s aib o
bun rezisten la ncovoiere i compresiune. Pe lng acestea, ele trebuie s fie uoare, s
aib permeabilitate bun, refaractaritate ridicat i s se fragilizeze n urma turnrii topiturii
n form, pentru a fi uor evacuate la dezbatere. Aceste proprieti se obin prin utilizarea
unor liani specifici, a unor materiale de umplutur, n vederea reducerii greutii i creterea
permeabilitii miezului, i constructiv, prin utilizarea unor armturi metalice i fitile cerate. Obinerea miezurilor
se face n cutii pentru miezuri confecionate din lemn sau din aliaje uoare. Miezurile permanente se
confecioneaz din oeluri refractare.

Care sunt etapele formrii manuale?
Prin ce se caracterizeaz o ram de formare?
Care sunt elementele reelei de turnare i la ce servete aceasta?
Care procedeele de formare mecanizat?
Care sunt avantajele formrii mecanizate?
Cum variaz densitatea formei la formarea manual i mecanizat?
Care sunt motivele utilizrii miezurilor de turntorie?
n ce const structura unui miez?
Care sunt materialele pentru miezuri nepermanente?
Care sunt etapele formrii miezurilor?


Cursul prezint tehnologia realizrii formelor i miezurilor de turntorie. Sunt scoase n
eviden etapele procesului de formare manual, mpreun cu avantajele i dezavantajele
pe care le are i domeniile n care se aplic. Se prezint elementele de calcul a nlimii
ramei de dozare. La formarea mecanizat sunt prezentate echipamentele utilizate la
formarea prin presare i scuturare, mpreun cu toate avantajele de care se bucur.
Pentru obinerea golurilor interioare pieselor turnate se utilizeaz miezuri. Prin urmare, se
prezint cerinele impuse miezurilor, etapele procesului de formare a acestora i
posibilitile de mbuntire a proprietilor lor.


[1]. S. Doma, Selecia i proiectarea materialelor, Editura U.T. Pres, Cluj-Napoca, 2006.
[2]. L. Brnduan, R. Orban, Proiectarea Tehnologiilor de Prelucrare prin Achiere pe
Maini Unelte Universale., Editura TODESCO, Cluj-Napoca, 2002.
[3]. A. Nanu, Tehnologia materialelor, EDP-Bucuresti, 1986.
[4]. N. Vintila, Tehnologia metalelor, Litografia Institutului Politehnic Cluj, Vol. I, 1978.
[5]. I. Mlureanu, C. Bejinaru, Tehnologia Materialelor, Editura Gh. Asachi, Iai, 1999.
[6]. A. Palfalvi, Tehnologia materialelor, EDP-Bucuresti, 1982.

Bibliografie:

ntrebri i discuii: