Sunteți pe pagina 1din 35

U.P.B.

Facultatea Transporturi Catedra A.R.

Proiect
F.R.A.

Cadru ndrumtor:
Conf. dr. ing. Nicolae Bejan

Student: Gaiu Alin-Florin


Grupa: 8401b
CAP. 1 Analiza condiiilor funcionale i a tehnologicitii piesei i
stabilirea tipului sistemului de producie

1.1.Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei finite


si a tehnologicitatii acesteia

1.1.1 .Rolul funcional i solicitarile piesei

Pinionul de atac face parte din transmisia principala de pe autovehicul si


are rolul de a transmite cuplul si miscarea de rotatie de la schimbatorul de viteze
la arborii planetari.

In figura 1.1 este schitat locul pinionului de atac in cadrul transmisiei


principale.

1-pinion de atac

2,2-pinioane sateliti

3,3-arbori planetari

4-coroana diferentialului

5-carcasa diferentialului

In figura 1.2. este schitat un pinion de atac impartit in suprafete.


S1: suprafata plana

Rugozitatea Ra=3,2m

Duritatea 57 HRC

S2: suprafata filetata;

Ra=1,6m;

Duritatea 57 HRC;

Suprafata filetata se va proteja la filetare;

Abaterea de la circularitate fata de suprafata S5 este de 0,060mm;

S3: suprafata tehnologica;

Raza de racordare R=4mm;

Duritatea 57 HRC;

S4: suprafata canelata;

Duritatea 57 HRC;

Ra=1,6m;

Abaterea de la circularitate fata de suprafata S5 este de 0,060mm;


Suprafata cementata si calita; adancimea stratului tratat termic este de
0,7.....1,1mm;

S5: suprafata cilindrica;

Dimensiuni de gabarit: D=70m5;

Ra=1,6m;

S6: suprafata danturata;

Diametrul maxim D=129,536mm;

Precizia de pozitie: unghiul dintre axa de rotatie a pinionului si coroanei


este A=900 75m;

Ra=0,8m;

Dantura este cementata si calita, adancimea stratului tratat termic este


0,7....1,1mm;

Duritatea miezului dintilor este 330 HRC;

Dantura se va roda in ambele sensuri;

Clasa de precizie 7;

Se va respecta pata de contact corecta.

S7: suprafata cilindrica;

Dimensiuni de gabarit: D=40m6;

Ra=1,6m;

Abaterea de la circularitate fata de suprafata S5 este de 0,030mm;

S8: suprafata cilindrica;

Dimensiuni de gabarit: D=37,5h12;

Ra=1,6m;

Abaterea de la circularitate fata de suprafata S5 este de 0,030mm;

S9: suprafata plana;

Ra=3,2m;
Duritatea 57 HRC.

S10,S11: suprafete conice

Ra=3,2m;

Duritatea 57 HRC;

Suprafete functionale reprezentand BTS

1.1.2 Conditii tehnice impuse piesei finite prin desenul de


executie

Pinionul de atac se executa cu un grad ridicat de precizie dimensionala,


de forma si pozitie, precum si conditii importante privind rugozitatea
suprafetelor.
Principalele conditii tehnice prevad urmatoarele:
abaterile de la concentricitatea suprafelelor cilindrice se iau maximum
0.060 mm;
abaterea de la perpendicularitate a suprafetelor frontale este de 0,060 mm
fata de suprafetele cilidrice;
abaterea unghiulara maxima intre diametrul median al danturii si axa
longitudinala centrala a pinionului sa nu depaseasca 0,150.

1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei

. Tehnologicitatea trebuie sa asigure fabricarea piesei prin cele mai


economice procedee tehnologice, cu utilizarea fortei de munca minima, numar de
utilaje redus, materiale ieftine si energie consumata cat mai putina, toate acestea
neafectand fiabilitatea si rezistenta mecanica a piesei.
Din punct de vedere al tehnologicitatii, pinionul de atac trebuie sa
indeplineasca anumite conditii:
constructie relativ simpla;
forma geometrica optimizata in vederea simplificarii si reducerii greutatii
piesei;
asigurarea interschimbabilitatii;
alegerea si folosirea rationala a materialului;

1.2. Alegerea justificata a materialului pentru executia piesei

Optimizarea alegerii materialului se bazeaza pe o metoda numita metoda


de analiza a valorilor optime.

Metoda presupune rezolvarea urmatoarelor etape:

-stabilirea rolului functional al piesei, al tehnologicitatii si a conditiilor


economice de functionare ale acesteia;

-determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului


optim;

-descompunerea factorilor analitici in elemente primare;

-aprecierea cantitativa a factorilor analitici se face folosind un sistem de notare,


in functie de valoarea fiecarei proprietati k acordandu-i-se o nota tk;

-stabilirea ponderii importantei fiecarui factor primar se face tinand cont de


datele rezultate din etapele 1 si 3 acordand fiecarei proprietati k o pondere dk , in

stabilirea poderii trebuie indeplinita conditia: =1;

-alegerea solutiei optime la momentul dat se face aplicand criteriul:

-analiza solutiilor din punctul de vedere al utilitatii lor si stabilirea conditiilor de


inlocuire economica a unui material cu alt material.

Alegerea materialului se face in urma criteriilor de decizie:


- criteriul densitatii [kg/m3] - criteriul de minim;
- criteriul conductibilitatii termice[cal/cm*s*oC] criteriul de maxim;
- criteriul rezistentei la coroziune [mm/an] - criteriul de maxim;
- criteriul durabilitatii [HB] - criteriul de maxim;
- cnteriul rezistentei la rupere [daN/mm2] - criteriul de maxim;
- criteriul turnabilitatii criteriul de maxim;
- criteriul deformabilitatii criteriul de maxim;
- criteriul uzinabilitatii criteriul de maxim;
- criteriul pretului de cost [lei/kg] criteriul de minim.

In urma criteriilor de decizie s-a ales ca material pentru obtinerea


semifabricatului OLC45.

1.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice


Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

1.3.1. Calculul fondului anual real de timp (Fr) :

Fr=[Zc-(Zd+Zs)]*ns*ts*kp [ore/an];
Zc numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Zc=365 zile/an.
Zd numarul zilelor libere de la sfarsit de saptamana dintr-un an ;
Zd=52 sau 104 zile/an.
Zs numarul zilelor sarbatorilor legale; Zs=6 zile/an.
ns numarul de schimburi, ns=2.
ts durata unui schimb; ts=8 ore/schimb.
kp - coeficient care tine cont de pirderile de timp datorita reparatiilor executate in
timpulnormal de lucru; kp=0,96.
Atunci Fr=[365-(104+6)]*2*8*0,96=3916,8 ore/an.

1.3.2 Calculul planului productiei de piese


Pentru calculul planului productiei de piese se foloseste formula:

Npp=Np* n + Nr + Nrc + Nri [piese/an], unde:

Np - planul de productie pentru produsul respectiv; Np=125000 buc.


n numarul de piese de acelasi tip pe produs; n=2.
Nr - numarul de piese de rezerva livrate odata cu produsul; Nr=0.
Nrc - numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii). Se
adopta intre 0 si 200... 300% din Np*n.
Nn -numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile.
Se adopta in functie de dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi
utilizate, intre 0,1 ... 1 % din (Np*n+ Nr+ Nrc).
Astfel, Npp=125000*2+0+250000+0,0005*2500=502500 piese/an.

1.3.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice R


R=Fr*60/ Npp [min/piesa];
R=3916,8*60/201000=0,467 min/piesa.
Rezulta o productie de masa.

Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:


Q=60/ R [piese/ora];
Q=60/1,17=128,47 [piese/ora].

1.3.4 Stabilirea preliminara a timpului de productie


Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori dependenti,
conditionati in principal de: stabilirea in timp a productiei, complexitatea
construcriva si tehnologica a acesteia si de volumul productiei.
Se va detemina sistemul de productie prin metoda indicilor de constanta a
fabricatiei. Tipul sistemului de productie este dat de gradul de omogenitate si de
stabilitatea in timp a lucrarilor ce se executa in cadrul diferitelor unitati de
productie.
In functie de ritmul mediu al liniei tehnologice R =0,467 care se situeaza
in intervalul (0,1) [buc/min], se va adopta o productie de masa.
Marimea optima a lotului de piese fabricate se calculeaza cu formula:

Nlot= Npp*Zr / Zl, unde:

Zr -numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerve de piese (5...


10 zile); Zr=7.
Zl=Zc-(Zd+Zs)=365-104-6=255 - numarul de zile lucratoare pe an;
Inlocund in formula initiala se obtine:
Nlot=502500*7 / 255
Nlot=13794 [piese/lot].

CAP.2 Alegerea variantei optime a metodei si procedeului de obtinere


a semifabricatului
2.1. Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si
adoptarea variantei optime

Alegerea corecta, rationala a metodei si procedeului de obtinere a


semifabricatului este una din principalele conditii ce determina eficienta
procesului tehnologic, atat in etapa de semifabricare cat si in cea de prelucrare
mecanica. Costul prelucrarii mecanice este in general mai mare decat al
semifabricarii, se recomanda metodele si procedeele care, satisfacand in
totalitate conditiile tehnice impuse, conduc la semifabricate mai precise, mai
apropiate de piesa finita. In general alegerea metodei nu implica dificultati, ea
fiind in stransa legatura cu natura materialului pentru executia piesei si putand fi
stabilita preliminar in urma analizei constructiei piesei.

Tinand cont ca materialul pentru executia piesei este OLC45, forma piesei
permite matritarea intr-o matrita orizontala, piesa este solicitata la torsiune si
necesita asigurarea unui anumit fibraj atunci procedeul de obtinere a
semifabricatului este forjarea in matrita.

2.2. Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si


a planului de operatie

Semifabricatul face parte din grupa I de piese, adica piese cu axa dreapta
si alungita. Semifabricatul, asezat in pozitia orizontala in matrita, debitat la
dimensiunile necesare, incalzit la temperatura de prelucrare, este lovit de catre
organele de in miscare ale ciocanului cu forta crescanda. Pentru a obtine o
umplere cat mai buna a matritei si o piesa cat mai bine executata, volumul
semifabricatului brut trebuie sa fie putin mai mare decat volumul piesei
matritate. Surplusul de material este impins in locasul bavurii.
Se folosesc doua locasuri de matritare, unul preliminar si unul final.
2.3. Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si executia
desenului semifabricatului

Pe portiunile piesei pe care se cere o calitate a suprafetei mai buna si o


precizie dimensionala mai mare decat se pot obtine prin matritare (portiuni care
urmeaza sa fie ulterior prelucrate prin aschiere) se prevad adaosuri de prelucare.
Marimea adaosurilor de prelucrare depinde de: calitatea suprafetei piesei finite,
calitatea suprafetei semifabricatului initial, compozitia chimica a materialului,
conditiile de incalzire a semifabricatului supus matritarii, precizia ce o poate
face matritarea.

Adaosul de prelucrare maxim Ap cerut a fi pus pe suprafata unei piese ce


necesita operatii de prelucrare prin aschiere si rectificare se poate stabili cu
urmatoarea relatie:
Ap=A1+A2+A3 , unde:

A1 este adaosul corespunzator unei prelucrari prin degrosare;

A2 este adaosul suplimentar necesar unei prelucrari de finisare si aschiere;

A3 este adaosul suplimentar necesar unei prelucrari de finisare prin rectificare;

Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se foloseste metoda


experimental statistica, in functie de dimensiunile de gabarit ale pieselor din
clasa de precizie aleasa.

Tab.2.3.1. Adaosurile de prelucrare

suprafata S1 S2 S4 S5 S6 S7 S8 S9
Ap [mm] 1,25 2,25 2,25 2,75 1,25 1,5 1,5 1,25
Clasa de
3 3 2 3 1 3 3 1
precizie

Tab.2.3.2. Razele de racordare

raza R1 R2 R3 R4 R5 R6
Valoarea
razei[mm 2,5 2,5 2,5 2,5 2 1,5
]
CAP.3 Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica si control
a piesei

3.1. Analiza proceselor similare existente.

La prelucrarea pinionului de atac se executa urmatoarele operatii:


alegerea bazelor tehnologice principale; strunjire de degrosare si de finisare
pentru realizarea formei constructive; executarea canelurilor; rectificarea
canelurilor; prelucrarea suprafetei danturate; rectificarea suprafetei danturate.

Procesul tehnologic similar existent este prezentat, prin aspectele sale


principale, in tabelul urmator :

Nr. Operatii si faze Masini ,unelte


SDV Observatii
crt. de prelucrare si utilaje

Agregat de strunjit Cutit de


1 Strunjire-centruire
si centruit strung
Cutit de
2 Strunjirea suprafetelor Strung normal strung

Masina de
Prelucrarea gaurilor gaurit multi
3 Masina de gaurit
capetelor pinionului ax
simultan

Finisarea suprafetelor Dispozitiv de Pietre


4
cilindrice finisare profilate

Masina de frezat Scula tip


5 Frezarea canelurilor
caneluri freza
Prelucrarea suprafetei
6 Masina de frezat
danturate
3.2. Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a
rugozitatii prescrise in desenul de executie.

Obiectivul este stabilirea procedeelor de prelucrare care, fiind ultimele


aplicate in succesiunea operatiilor, pentru fiecare suprafata, asigura conditiile
tehnice impuse prin desenul de executie. In acest scop trebuiesc definite etapele
de lucru:

- enumerarea suprafetelor functionale ale pieselor impreuna cu conditiile


tehnice impuse;
- stabilirea procedeelor de prelucrare mecanica posible, compatibile cu
forma si conditiile tehnice impuse;

- analiza gradului in care respectivele procede satisfac, pe langa cerintele


tehnice si cerintele si pe cele legate de economicitatea procesului tehnologic

- adoptarea variantei optime pentru fiecare suprafata.


Organizarea analizei:

Analiza
comparativa
Conditii tehnice a
impuse procedeelor-
satisfacerea
cerintelor:
D
C
e
Nr Tipul on
Procedee E pr
supraf. supraf. cl
posibile de aplicat co o
u-
Abateriri de Rugo Teh n d
Dimensi-une si zii
forma si zi- ni- o- uc
precizia
pozitie tate ce m ti
ic vi
e -
ta
te
abaterea de
Suprafata la Strunjire de degrosare.
S1
plana perpendicula 1,6 Strunjire de finisare
ritate 0,060
Abaterea de
Suprafata la Prelucrare prin
S2 1,6
filetata 30,5 circularitate deformare plastica
0,080
Suprafata Strunjire de degrosare.
S3
tehnologica R=4mm 1,6 Strunjire de finisare
Masina de frezat
Suprafata
S4 caneluri.
canelurilor 1,6
Debavurare
Abaterea de
Suprafata la Strunjire de degrosare
S5 70m5 1,6
cilindrica circularitate Strunjire de finisare
0,060
Pata de
Suprafata Prelucrare prin
S6 Dmax= 129,536 contact 3,2
danturata aschiere
corecta
Abaterea de
Suprafata la Strunjire de degrosare
S7 50+0,2 1,6
cilindrica circularitate Strunjire de finisare
0,030
Abaterea de
Suprafata la Strunjire de degrosare
S8 40 1,6
cilindrica circularitate Strunjire de finisare
0,030
abaterea de
Suprafata la Strunjire de degrosare.
S9 1,6
plana perpendicula Strunjire de finisare
ritate 0,060
3.3 Stabilirea succesiuni logice a operatiilor de prelucrare

mecanica si tratament termic si control

Avand in vedere ordinea operatiilor , stabilita pentru fiecare suprafata si


anumite criterio tehnico economice, se stabileste ordinea tuturor operatiilor , de
la preluarea semifabricatului , pana la obtinerea piesei finite.

Criteriile economoce se refera la asigurarea concordantei procesului


tehnologic cu caracterul productiei.

Criteriile tehnologice sunt prezentate sub forma de indicatii tehnologice,


astfel mentionam cateva criterii tehnice amanuntite:

- in primele operatii se prelucreaza suprafetele ce vor servi ulterior ca baze


tehnologice,cele ce reprezinta baze de cotare si cele ce pot duce descoperirea
eventualelor defecte de semifabricare;

- toate operatiile de degrosare se executa ianitea celor de finisare;

- suprafetele cu precizia cea mai ridicata au care se pot deteriora usor se


prelucreaza ultimele;

- prelucrarile ce duc la micsorarea rigiditatii se executa la finalul procesului


tehnologic;

- prelucrarile cu scule metalice se executa inaintea tratamentelor termice, pe


suprafetele respective;

- dupa etapele mai importante se prevad operatii de control intermediar.

Tabelul 3.3 Principalele operatii ale procesului tehnologic de prelucrare


mecanica a pinionului de atac

Schita
Nr
Denumirea operatiei de Masina- unealta
operatiei
prelucrare
Control defectoscopic Dispozitiv de control
1 -
nedistructiv ultrasonic
2 Tratament termic de revenire - Cuptor termic
3 Frezarea simultana la ambele a Agregat de frezat si
capete si executarea simultana a
centruit
gaurilor de centrare
4 Strunjire de degrosare - Strung de copiat
Strunjire de degrosare prin
5 - Strung normal
copiere
6 Strunjire de finisare prin copiere b Strung de copiat
7 Strunjire de finisare prin copiere c Strung de copiat
Strunjirea degajarii D pentru filet
8 - Strung normal
la capatul lung (schita c)
Strunjirea degajarii E pentru
9 - Strung normal
siguranta (schita c)
10 Frezarea a 8 caneluri - Masina de frezat caneluri
Frezarea degajarilor de la fundul
11 d Masina de frezat caneluri
canelurilor
Rectificarea partilor cilindrice a
12 - Masina de frezat exterioara
axului
Controlul intermediar asupra
preciziei suprafetelor cilindrice, a
13 - Masa de control
canelurilor si a suprafetei conice
a pinionului
Frezare de degrosare a danturii
14 - Masina de frezat dantura
conice curbe
Frezarea de finisare a danturii
15 e Masina de frezat dantura
conice curbe pe flancul stang
Frezarea de finisare a danturii
16 f Masina de frezat dantura
conice curbe pe flancul drept
17 Frezarea filetului pe suprafata F g Masina de frezat
Burghierea a doua gauri strapunse
18 - Masina de gaurit
la 900 (v. schita g)
Ajustare: ajustarea tuturor
19 - Banc de ajustaj
muchiilor; calibrarea filetului
Spalarea pieselor (solutie la
20 t=600800) si suflarea lor cu aer - Instalatie de spalat
comprimat
21 Control intermediar - Masa de control
Tratament termic (cementare,
22 calire, revenire) cu protejarea - -
partii filetate
Rectificarea suprafetei cilindrice Masina de rectificat
23 h
A exterior
Rectificarea suprafetei exterioare
Masina de rectificat
24 a canelurilor (suprafata B, schita -
exterior
h)
Rectificarea flancurilor Masina de rectificat
25 -
canelurilor caneluri
26 Rectificarea suprafetei cilindrice - Masina de rectificat
C (schita h) exterior
Spalare (solutie lesioasa) si
27 - Instalatie de spalat
uscarea cu aer comprimat
28 Control final - Masa de lucru
Rodare: imperechere, verificarea
petei de vopsea, corectarea
29 - Masina de rodat
acesteia, rodarea grupului conic
in ambele sensuri
Spalarea piesei (solutie de
30 degresare) si uscare cu aer - Instalatie de spalat
comprimat
31 Fosfatare antifrictiune - -
Controlul imperecherii:
verificarea petei de vopsea; Masina de controlat si
32 -
verificarea zgomotului in ambele imperecheat
sensuri, fara sarcina si sub sarcina
33 Spalare-conservare - -
CAP 4. Determinarea regimurilor optime de lucru (de aschiere) si a
normelor tehnice de timp

4.1. Determinarea regimurilor optime de aschiere

Determinarea valorilor optime ale regimurilor de aschiere se bazeaza pe


optimizarea unui parametru global de apreciere a procesului tehnologic
respectiv: minimizarea costului prelucrarii sau maximizarea productivitatii.
Regimul de aschiere optim se determina dupa precizarea caracteristicilor
sculelor aschietoare si se refera la urmatorii parametrii:

-adancimea de aschiere- t [mm] este grosimea stratului indepartat prin


aschiere, de pe suprafata piesei la o singura trecere;

-avansul -s [mm/min, mm/rot, mm/cursa dubla, mm/dinte]; este marimea


deplasarii sculei in raport cu piesa, efectuata intr-un interval de timp, in cursul
miscarii secundare;

-viteza de aschiere -v[m/min, m/s] viteza relativa a taisului sculei in raport


cu suprafata de prelucrat.

Calculul regimurilor optime de aschiere se face prin metoda clasica,


aceasta presupune stabilirea preliminara a valorii durabilitatii sculei (prin calcul
sau din normative), determinarea succesiva a parametrilor regimului de aschiere
(in ordinea t, s, v), urmata de un numar redus de verificari ale conditiilor
restrictive.

Prima etapa este stabilirea durabilitatii sculei T pe baza relatiei


generalizate Time-Taylor:

cv k
Tm
v t xv s yv

in care coeficientii cv si k ( dependenti de conditiile concrete ale aschiere )


si exponentii m, xv,yv, se stabilesc pe baze experimentale.
Succesiunea stabilirii celor trei parametrii este data de gradul in care
acestia influenteaza optimizarea operatiilor:

a. alegerea adancimii de aschiere , t , in functie de marimea adaosului de


prelucrare si de tipul prelucrarii ( degrosare, finisare) ;

t = 0,2 mm , pentru degrosare ;

t = 0,05 mm , pentru finisare.

b. stabilirea avansului , s, din considerentele de crestere a productivitatii,


este necesar un avans cat mai mare ;

- se alege din tabele normative , tinandu-se cont de rezistenta sculei, rezistenta


mecanismului de avans, rugozitatea suprafetei s.a.;

- se calculeaza valorile limita rezultate din fiecare restrictie in parte si se


adopta cea mai mica dintre aceste valori.

S = 0,25 mm , pentru degrosare ;

S = 0,1 mm , pentru finisare.

In ambele cazuri , valoarea reala adoptata trebuie sa se gaseasca in gama


avansurilor realizabile de catre masina unealta.
nD
c. calculul vitezei de aschiere , v, cu relatia V m / min ,
1000

unde , n este turatia;

D diametrul piesei de prelucrat .

Aleg turatia piesei 650 [rot/min] de prelucrat la strunjire.

- calculul turatiei , n , a piesei de prelucrat , in functie de viteza calculata si


dimensiunea pisei, urmat de alegerea celei mai apropiate valori na , din gama de
turatii a masinii-unelte;

- recalcularea vitezei de aschiere, va , cu valoarea reala a turatiei , na ;

- verificarea puterii necesar pentru aschiere.


Pentru restul operatiilor , parametrii regimului de aschiere se adopta, fara
calcule de optimizare sau verificare, din tabele cu recomandari de regimuri de
aschiere .

Regimurile de aschiere se prezinta intr.-un tabel:

Nr. de ordine Faza t s V ns Obs.


si denumirea [mm] [mm] [m/min]
operatiei
Strujire de 1 0,2 0,25 30,45 150[rot/min]
degrosare
Strujire de 2 0,05 0,1 40,25 200[rot/min]
finisare

K= km*kT* kx*kx1*kh*k0*kr*kms

kT=1; kx=1; kx1=1; kh=1; k0=1; kr=1; kms=1.

km=Cm*(73,5/r)n; Cm=1; n=1,75; r=54daN/mm2;

km=1,715.

T=60min;

m=0,125;

yv=0,33;

xv=0,25;

cv=87,5.

Din relatia cv k
Tm
v t xv s yv

0,125 0,25 0,33

v=(87,5*1,715)/60 *0,2 *0,25

d
v =30,45 m/min pentru degrosare,
Turatia masinii unelte este n=1000*v/(*D)

n=1000*30,45/(*70)=150 rpm pentru degrosare


0,125 0,25 0,33
f
v =87,5*1,715/(60 *0,05 *0,1 )

f
v =40,25 m/min pentru finisare.

n=1000*40,25/(*70)=200rpm.

4.2 Determinarea normelor tehnice de timp

Norma tehnica de timp reprezinta timpul necesar pentru cxecutarea unei


operatii tehnologice in anumite conditii tehnico-organizatorice dintre cele mai
favorabile. Se stabileste in functie de posibilitatile de exploatare ale utilajului,
SDV-urilor, in conditiile aplicarii metodelor de lucru modeme, tinand cont
degradul de calificare al muncitorilor, corespunzator acestor metode.
Detreminarea normelor tehnice de timp se poate face astfel:
- prin calcul analitic al fiecarei parti componente si insumarea acestora;
- pe baze statistice prin analiza normelor de timp stabilite in operatii similare si
preluarea acestora, sau prin calcul prin interpolare tinand cont de diferentele
specifice.
Structura normei tehnice de timp este urmatoarea:

- timpul de baza tb - reprezinta durata prelucrarii propriuzise si se


determina in func-tie de regimurile de lucru adoptate si de
parametrii geometrici ai suprafetelor prelucrate prin calcul analitic,
cu relatia :
Lp Lp
tb Vs s *n
unde Lp este drumul pe care il parcurge scula ; Lp=345mm;

Vs este viteza de avans;

tb =345/(30,45*1000)=0,011 min;

- timpul auxiliar ta - reprezinta durata prinderii si desprinderii piesei,


efectuarii masuratorilor, extras din normative. ta= l.49 min
- timp operativ top=ta+tb=0.011+1,49=1,501min

- timp de deservire organizatorica tdf reprezinta timpul consumat


pentru asezarea semifabricatelor, sculelor, primirea si predarea
schimburilor, si se determina in general ca procent (0,5.. 7)% din
5*top
top, functie de tipul si marimea masinii unelte tdf 100 0.075 min.

- timp de deservire tehnica tdt - reprezinta timpul consumat pentru


inlocuirea sculelor, reglarea masinilor unelte, indepartarea
periodica a muchiei aschietoare a sculei; se determina din
normative pe componente sau global ca procent de (2.. 8)% din tb :
tdt=0,05*0,011=0,0055 min.
- timpul de odihna si necesitati fiziologice ton al operatorului uman;
se determina ca procent de (3.. 7)% din top;
5*top
t on 100 5100
*1, 5
0.075 min
- timp de intreruperi conditionate de tehnologie si organizarea
muncii tdo se determina ca procent din top :
5*top
t do 100 5100
*1, 5
0.075 min
- timp unitar tu - reprezinta timpul total corespunzator prelucrarii
unei piese; se obtine prin insumarea componentelor : tu=
top+tdt+tdo+ton+tdf= 1,5+0.0055+0.075+0.075+0.075= 1,73 min
- timpul de pregatire si incheiere tpi - reprezinta durata activitatilor
desfasurate de muncitor la inceputul si sfarsitui prelucrarii lotuiui
de piese(primirea comenzii, studiul documentatiei, primirea si
predarea SDV-urilor, semifabricatelor si pieselor); se stabileste pe
componente din normative : tpi= 2,5+3,8+5.4= 11,70 min
- norma tehnica de timp sau timpul normat tn : tn=tu+tpi/nlot unde
nlot=4730piese/lot.
tn=1,73+11,70/4730=1,732 min.

CAP.5 Calculul necesarului de forta de munca, utilaje, SDV-uri si


materiale

5.1 Determinarea volumului anual de lucrari

Toate calculele tehnico - economice, cuprinse n capitolele 5 i 6, se


refera la perioada de un an, pentru care s-a determinat, planul anual al
productiei de piese Npp[buc/an].
Pe baza normelor de timp se vor determina:
- volumul de lucrri anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent muncitorului
si masinii unelte :
N pp *t n
V 60
201000*1, 732
60
5802,2ore

- timpul total (anual) de lucru, aferent sculelor aschietoare :

N pp *tb
Vs 60 201000*0.011
60 36,85ore

- timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor :

N pp *t DV
VDV 60 201000*2 ,8
60 9380ore
unde tDV [min] - reprezinta timpul unitar al utilizarii dispozitivului sau
verificatoru-lui, rezultat din analiza componentelor normei de timp.
In cazul operaiilor la care se prelucreaza simultan mai multe piese, la
acelasi utilaj si de catre acelasi operator, norma tehnica va fi raportata la
numarul de piese prelucrate simultan (intr-o sarja).

5.2 Calculul decesarului de forta de munca si utilaje

5.2.1. Fondul anual de timp al muncitorului Fm [ore]

Fm=[Zc-(Zd+Zs+Z0)]*ts*km , unde Zd, Zs, Zc si ts au semnificatia de la paragraful


1.3.1;

Z0 reprezinta durata medie (zile) a concediului anual de odihna al unui muncitor


(Z0=20 zile);

km este coeficient care tine seama de intarzieri, absente etc; km=0,94..0,98

Fm=[365-(104+6+20)]*8*0,95=1786 ore;

5.2.2.Fondul anual de timp al utilajului, Fu [ore]

Fu=[Zc-(Zd+Zs+Zr)]*ts*ku*ns

Fu=[365-(104+6+6)]*8*0,85*2=3386,4 ore;

unde Zr reprezinta numarul zilelor de imobilizare a utilajului pentru reparatii se


adopta in functie de numarul de schimburi si complexitatea utilajului, ca procent
(3...8)% din fondul de timp nominal iar ku este coeficientul de utilizare al
utilajului, acesta luand valori intre 0,8 si 0,9.

5.2.3. Calculul necesarului de forta de munca numarul de muncitori


mi, la fiecare operatie
mi=Vi/Fm

Pentru volumul de lucrri anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent


muncitorului si masinii unelte, mi=5802,2/1786=3,25.Se alege mi=3 muncitori.

Pentru timpul total (anual) de lucru, aferent sculelor aschietoare,


mi=36,85/1786=0,02. Se alege mi=1 muncitor

Pentru timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor si


verificatoarelor, mi=9380/1786=5,25. Se alege mi=5 muncitori.

5.2.4. Calculul necesarului de utilaje

ui=Vi/Fu

Pentru volumul de lucrri anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent


muncitorului si masinii unelte, mi=5802,2/3386,4=1,71.Se alege ui=3 utilaje.

Pentru timpul total (anual) de lucru, aferent sculelor aschietoare,


mi=36,85/3386,4=0,01. Se alege ui=1 utilaj.

Pentru timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor si


verificatoarelor, mi=9380/3386,4=2,77. Se alege ui=3 utilaje.

5.3. Calculul necesarului de SDV-uri

Calculul necesarului de SDV-uri se poate face prin calcul analitic, sau mai
putin precis, pe baze statistice.

5.3.1. Calculul necesarului de scule

Norma de consum anual de scule, N cs, se face tinand seama de


durabilitatea acestora(intre reascutiri)
CAP 6.Calculul costului de fabricatie a piesei

6.1. Structura generala a costului de fabricatie unitar

Pentru aprecierea eficientei unui proces tehnologic, comparativ cu cele


similare existente, sau pentru adoptarea unei variante economice de proces
tehnologic, in cazul elaborarii, in paralel, a mai multor variante, compatibile din
punct de vedere tehnic cu cerintele impuse piesei, se determina costul piesei sau
al lotului de piese. La baza calculelor stau valorile determinate la capitolul 5,
privind consumurile de forta de munca, utilaje, SDV - uri si materiale.
Calculul costului de fabricatie unitar se poate face pe articole de calculatie,
acestea fiind clasificate in doua categorii:

1. cheltuieli directe, care se efectueaza in legatura cu fiecare unitate de


produs; in componenta lor intra:
cheltuieli cu materii prime si materiale directe, din care se scad
cheltuielile cu deseurile recuperabile, Cmat;
cheltuieli cu manopera directa, Cman;
2. cheltuieli indirecte, care se efectueaza pentru productie in ansamblu sau
sunt comune mai multor produse; in componenta lor intra:
cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajului, Cifu;
cheltuieli generale ale sectiei (regie de sectie) Rs;
cheltuieli generale ale intreprinderii (regie de intreprindere), Ri;
Costul de fabricaie unitar, Cu se obtine prin insumarea acestor articole de
calculatie: Cu=Cmat+Cman+Cifu+Rs+Ri [lei/piesa]

6.2. Cheltuieli directe

6.2.1. Cheltuieli cu materii prime si materiale directe

In fimctie de tipul semifabricatului utilizat se stabileste costul


semifabricatului, raportat la unitatea de mas ksf [lei/kg].
Costul semifabricatului poate fi reprezentat, dupa provenirea acestuia, de
costul de sectie, pretul de productie sau livrare si tine seama de materialul de
baza utilizat si de cheltuielile de semifabricare.
Costul materialului, Cmat se determina cu relatia : Cmat=msf*ksf-mdr*kdr
lei/piesa unde:
- msf este masa semifabricatului [kg];
- mdr este masa deseurilor recuperabile [kg];
- kdr este costul unitar al deseurilor recuperabile [lei/kg];
Ln anumite cazuri, se adauga si costul altor materiale speciale utilizate.
Pentru pinionul de atac se calculeaza masa semifabricatului ca produs intre
volulm si densitate. Volumul se obtine ca suma de mai multe volume astfel:
V=V1+V2+V3+V4+V5+V6
V1=0,051dm3
V2=0,142 dm3
V3=0,431 dm3
V4=0,407 dm3
V5=0,037 dm3
V6=0,041 dm3
V=1,109 dm3

Atunci m=*v=7,85*1,109=8,7kg
Cmat=msf*ksf-mdr*kdr=8,7*2,3-0,05*7,85*0,5=19,81 lei/piesa

6.2.2 Cheltuieli cu manopera directa

Costul manoperei Cman se determina pe baza necesarului de forta de munca,


a salariilor orare, si [lei/ora], in functie de calificarea muncitorului, ca si a celor
privind adaosurile procentuale la salariu, stabilite prin hotarare guvemamentala:
Cman
S i *t ni *[1 cas100 as ]
60
[lei/piesa]

unde insumarea se face pentru toate operatiile din procesul tehnologic, tni
reprezentand norma de timp la operatia respectiva.
Salariul mediu pentru un muncitor este de 800 lei. Atunci:

Cman=800*8*(1+0,3)/60=138,66 lei/piesa.

6.3 Cheltuieli indirecte

In comparatie cu cheltuielile directe, acestea se calculeaza cu ajutorul


unor coeficienti de repartitie.
Coeficientii de repartitie se obtin raportand cheltuiala indirecta totala la
chrltuiala directa totala, care poate fi cheltuiala totala cu materialele directe sau,
manopera directa.

6.3.1. Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor

Aceste cheltuieli cuprind: amortizarea mijloacelor si utilajelor sectiei;


cheltuieli pentru reparatii; cheltuieli cu energia, combustibilul si alte materiale
tehnologice; cheltuieli cu reparatia si intretinerea sculelor si dispozitivelor.
Aceste cheltuieli se pot determina prin inmultirea manoperei directe cu
coeficientul de repartitie a cheltuielilor, cu intretinerea si reparatia utilajelor,
KCIFU. Valoarea acestui coeficient poate fi apreciat ntre 0,25...0,50.

Cifu=kCIFU*Cman [lei/piesa]

Cifu=0,25*138,66=34,66 lei/piesa
6.3.2. Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie)

Regia de sectie, Rs, reprezinta cheltuielile privind salariul personalului de


conducere si de alta natura din cadrul sectiei, amortizarea cladirilor si
mijloacelor fixe aferente sectiei, cheltuieli administrativ-gospodaresti la nivel de
sectie, cheltuieli pentru protectia muncii si cheltuieli de cercetare, inventii si
inovatii. Se calculeaza ca procent (100%...350%) din Cman.

Rs=100%* Cman=138,66 lei/piesa

6.3.3. Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala de


intreprindere)

Regia generala de intreprindere, Ri reprezinta cheltuielile privind salariul


personalului de conducere, tehnic etc, din intreprindere, amortizarea mijloacelor
fixe de interes general, cheltuieli pentru cercetare si instruirea personalului de
conducere.
- cheltuieli administrativ-gospodaresti la nivel de intreprindere si alte cheltuieli
de interes general;
- cheltuieli tehnico-administrative ale intreprinderii; se stabilesc procentual
(6%...12%) din costul de sectie (Cman+Rs+Cifu).
Ri=8/100*(Cman+Rs+Cifu)=0,06*(138,66+138,66+34,66)=18,71 lei/piesa
Deci
Cu= Cmat+Cman+Cifu+Rs+Ri=19,81+138,66+34,66+138,66+18,71=350,5 lei/pies

6.4. Calculul pretului piesei

Pretul de producie, Pp: Pp Cu * [1 b 100] [lei/piesa] unde b reprezint


beneficiul intreprinderii, exprimat procentual.

Pp=350,5*(1+0,3)=455,65 lei/piesa
Pretul de livrare, Pl : Pl Pp * (1 TVA 100) [lei/piesa] unde TVA reprezint
taxa pe valoarea adaugata, exprimata procentual.
Pl=455,65*(1+0,19)=542,22 lei/piesa
Pretul de vanzare cu amanuntul al piesei, corespunzator procesului
tehnologic proiectat :
Pa Pl * [1 ac 100] [lei/pies] unde ac reprezmta adaosul comercial
exprimat procentual (ac=0..30%).
Pa=542,22*(1+0,3)=704,89 lei/piesa.

Bibliografie:

1. Ioan Dan Filipoiu Proiectarea Transmisiilor Mecanice

2. Amza Gh. Proietarea proceselor tehnologice, indrumar proiect

3. Draghici G Tehnologia Constructiilor de masini (1977)

4. D. Marincas Fabricarea si Repararea Autovehiculelor Rutiere (1982)