Curs 4 Ecoteh TT Master

Tehnologii ecologice de tratament termic

I. Tratamente termice şi termochimice la presiuni subatmosferice (în vid)

1. Procese fizico-chimice la incalzirea si menţinerea produselor metalice in vid

relativ

Principalele procese care pot sa aiba loc la incalzirea si mentinerea produselor metalice in
vid relativ sunt: degazarea, vaporizarea (sublimarea), oxidarea, reducerea, disocierea, adsorbtia si
difuzia.
1.1. Degazarea este procesul prin care gazele (si vaporii) adsorbite si dizolvate in
straturile superficiale ale incarcaturii (piese + dispozitive) si ale componentelor cuptorului
(elemente de incalzire, ecrane deflectoare, izolatie termica s.a.) sunt eliminate in cursul evacuarii
si incalzirii spatiului de lucru al cuptorului, respectiv sunt transportate din interiorul si de la
suprafata produselor metalice in sistemul de vidare al cuptorului si - de aici - in atmosfera.
Gradul de degazare creste cu scaderea presiunii si cu cresterea temperaturii.
Prin degazare se elimina - in primul rind - hidrogenul in stare atomica, deoarece - ca
urmare a scaderii presiunii de la suprafata pieselor - atomii de hidrogen difuzeaza mai usor
dinspre straturile interioare catre suprafata, unde se molecularizeaza si se elimina sub forma de
molecule omogene. Dupa un mecanism asemanator se pot elimina si atomii de azot si de oxigen
dizolvaţi, dar e posibila si o degazare ,,reactiva", in sensul ca elementul dizolvat (de exemplu
carbonul din oteluri) difuzeaza atomic spre suprafata, unde se adsoarbe si poate sa reactioneze cu
alti atomi adsorbiti (de exemplu, de oxigen) si sa dea nastere unor molecule gazoase eterogene
(CO, CO2), care sint aspirate de sistemul de vidare.
Procesul de degazare joaca un rol deosebit la aliajele turnate, care au - întotdeauna - o
anumita microporozitate, in care se concentreaza o cantitate mare de gaze de la turnare. Ca
exemplificare, in tabelul de mai jos se prezinta gradul de degazare al unor probe din otel turnat in
piese, precum si compozitia gazelor evacuate:
Tabelul 1
Temperatura Gradul de Compozitia gazelor evacuate, %
°C degazare, 1 H2 N2 02 CO CO2
torr/kg oţel
1 100 ,6 375 43,4 28,2 1,58 26,1 0,68
1300 13 950 11,6 7,3 0,01 79,8 1,20
1450 18900 18,2 19,8 2,08 59,8 0,13
Se constata ca o parte din carbonul otelului se elimina sub forma de oxid de carbon, a
carui proportie in amestecul de gaze creste continuu cu temperatura, pe cind proportiile de
hidrogen si azot scad cu cresterea temperaturii.
1
 1.2. Vaporizarea (sau, mai exact, sublimarea) este procesul prin care un component al
unui aliaj, aflat in stare solida (ca atare, combinat sau in solutie) trece in stare de vapori (sau,
altfel spus, trece din aliaj in atmosfera gazoasa a cuptorului si - de aici - este evacuat in mediul
ambiant). Procesul de vaporizare este influentat de presiune si de temperatura; pentru fiecare
element exista o anumita tensiune de vapori la o temperatura data (p T), respectiv o presiune la
care - intr-un spatiu inchis - exista un echilibru intre cantitatea de metal ce se vaporizeaza
(sublimeaza) si aceea care se condenseaza. Tensiunea de vapori a majoritatii elementelor, la
presiuni sub 1 torr, se poate determina cu o relaţie de forma:
lg pr = A - (B/T) [torr],
unde: T este temperatura, in K; A si B constante, date in tabelul 2.

Tabelul 2. Date privind vaporizarea unor elemente la incalzirea in vid

Elementul Ttop, °C Tfierb, °C (pv)0º,
(1) (1) torr, (2)
A B
Zn 418 906 0,12 8,74 6620
-6
Mg 650 1104 2,5.10 9,66 8340
Pb 327 1750 - 7,74 9670
Sn 232 2680 - 7,87 14842
-6
Mn 1244 2050 l,2.10 9,04 13560
Al 659 2 447 - 8,66 la 760
Cu 1083 2578 - 0,86 16 780
-6
Cr 1803 2665 5,5.10 9,98 20 060
Fe 1 539 2860 3.10-2 9,25 19 610
Ni 1452 2840 5.10-2 9,65 20750
Si 1415 2787 10-3 9,60 21:120
Ti 1662 3000 - 11,30 26620
V - - 10-2 8,72 23214
Mo 2577 4827 8.10-3 7,74 28660
Nb - - - 10,53 38500
C - (3 900) - 12.52 39 330
W 3300 2400 - 9,90 41 960
1- La presiunea normala de 760 torr;
2- Presiunea de vapori la 0°C.

Unele impuritati (Zn, Sn, Pb), dar si unele elemente de aliere (Mn, Cu, Cr, Al) din oteluri
au tendinţe mari de vaporizare la temperaturi ridicate in vid inalt sau ultrainalt; pentru
componentele cuptoarelor de tratamente termice in vid (elemente de incalzire, ecrane
deflectoare, elemente de etansare) trebuie sa fie utilizate aliaje pe baza de elemente cu viteza
mica de vaporizare (Mo, Zr, W, Ta, carbon sub forma de grafit).
1.3. Disocierea oxizilor, decarburarea oţelurilor si alte procese. Din punct de vedere
termodinamic, la suprafata unui metal incalzit intr-un spaţiu inchis, la o temperatura data exista o
anumita tensiune de disociere a oxidului metalului respectiv. Orice variatie a temperaturii sau a
2
presiunii partiale a oxigenului din atmosfera cu care metalul este in contact, poate sa conduca la
oxidarea metalului sau la reducerea oxidului, in functie de sensul variaţiei respective; de
asemenea, pentru o presiune partiala a oxigenului si o temperatura data, unele metale se
oxideaza, iar altele, nu. Cantitatea de oxigen existenta intr-o atmosfera rarefiata este - din punct
de vedere cinetic - insuficienta pentru a produce o oxidare macro sau microscopic vizibila in
timpul scurt caracteristic ciclurilor de tratamente termice in vid. Mai mult decât atit, in cazul
aliajelor fier-carbon, oxidarea fierului si a elementelor de aliere este mult redusa datorita
prezentei carbonului, care se oxideaza inaintea acestor elemente;
Alte procese care pot sa aiba loc la tratamentele termice in vid sunt cele de descompunere
a unor compusi chimici (carburi, nitruri), sau de formare a acestora in cursul unor tratamente
termochimice.
Efectul global al proceselor fizico-chimice care au loc la incalzirea produselor metalice in
vid este acela al modificarii compozitiei chimice din straturile superficiale ale acestora (in cazul
in care produsele sunt subtiri, modificarile respective se produc in toata masa lor). Modificarile
de compozitie pot sa fie - uneori - utile (dehidrogenizarea si degazarea in general maresc
ductilitatea si rezistenta la oboseala), dar pot sa aiba si efecte negative asupra comportarii
produselor metalice supuse tratamentului termic si a componentelor metalice din spatiul de lucru
al cuptorului.

2. Parametri tehnologici specifici sistemului de vidare

Caracteristica specifica tratamentelor termice in vid este presiunea scazuta, cu mult sub
aceea atmosferica, la care se gasesc produsele metalice in cursul incalzirii, mentinerii si racirii.
Aceasta caracteristica determina si utilizarea unor parametri tehnologici corespunzatori, legati de
crearea, masurarea si mentinerea presiunii prescrise in spatiul de lucru al cuptorului.
Presiunea scazuta (vidul relativ) este realizata si mentinuta cu ajutorul unui sistem de
vidare, format din incinta care trebuie vidata si din sistemul de evacuare, format - la rândul sau -
din pompa de vid, cuptoare, filtre, conducte de transport, armaturi si elemente de etansare.
Vidul slab şi mediu (pâna la 10-2 torr) se poate realiza cu ajutorul pompelor de vid
mecanice, care refuleaza direct in atmosfera.
Vidul înalt si ultraînalt se realizeaza cu ajutorul unor pompe de vid speciale, capabile sa
lucreze numai in conditiile in care atât presiunea maxima la robinetul de admisie (presiunea
iniţiala) cât si presiunea minima de refulare la robinetul de evacuare sunt cu mult inferioare
presiunii atmosferice, in tot cursul perioadei de evacuare. Având in vedere acest lucru, pompele
respective trebuie sa fie legate in serie cu pompe mecanice astfel incât particulele de gaze sau de
vapori evacuate din incinta trec mai intâi, prin pompa de vid inalt, apoi prin pompa mecanica si -
din aceasta - sunt evacuate in atmosfera.
Presiunea minima care poate fi mentinuta de pompa in robinetul de admisie inchis, in
conditiile evacuarii si degazarii avansate a sistemului de vidare, reprezinta vidul limită al
pompei. Pe de alta parte, orice pompa de vid are o presiune maxima de refulare, a carei depasire

3
nu este permisa, deoarece se inrautatesc conditiile de lucru ale pompei (scad vidul limita si viteza
de evacuare).
Viteza de evacuare (debitul de aspiratie) reprezinta volumul de gaze care este eliminat de
pompa (de sistemul de vidare) in unitatea de timp, la o presiune de aspiratie data; se masoara in
l/s.
Productivitatea pompei (sau a sistemului de vidare) reprezinta cantitatea de gaze evacuate
in unitatea de timp, la o presiune de aspiratie data si se masoara in g/s sau in 1/torr.s. Viteza de
evacuare (ve), productivitatea (p) şi presiunea de aspiratie (pasp) sunt legate prin relatia:
Ve = p/ pasp.
O alta caracteristica importanta a sistemului de vidare este etanseitatea, definita drept
capacitatea sistemului de vidare de a impiedica patrunderea gazelor din exterior in incinta
cuptorului; gradul de etansare al cuptorului se masoara prin marimea infiltratiei, H, determinata
cu relaţia:
H = V.Δp / t [torr . l/s]
in care: V este volumul interior total al incintei in care se determina infiltratia, in litri; Δp
-variatia de presiune in cursul masurarii infiltratiei, in torr; t - durata determinarii infiltraţiei, in s.
3. Consideraţii tehnologice privind cuptoarele de tratament termic in vid
Primele tipuri de cuptoare de tratament termic in vid au fost reprezentate de o incinta
etansa (retorta) vidabila, plasata intr-un cuptor electric obisnuit cu rezistori si cu pereţi din
zidarie refractara, care erau mentinuţi calzi si prin care se pierdea o mare cantitate de caldura.
Ulterior, cuptoarele cu pereti calzi au fost imbunatatite din punctul de vedere al
randamentului termic prin aplicarea dublei vidari, in sensul ca in afara incintei propriu-zise se
videaza la vid slab (1...40 torr) si spaţiul dintre incinta si peretii calzi ai cuptorului, spatiu in care
sunt amplasati rezistorii. In afara randamentului termic - totusi scazut - cuptoarele cu pereti calzi
mai au si alte neajunsuri tehnologice, precum: vid limitat la cca 10 -4 torr, temperatura de incalzire
limitata la cca 1100°C (la dimensiuni mici) si chiar 900-950°C (la dimensiuni mari), complicatii
de masurare legate de dubla vidare si - mai ales - inertia termica mare, ceea ce le face utilizabile
numai la tratamente termice cu racire lenta; de aceea, cuptoarele cu pereti calzi se folosesc in
prezent numai pentru tratamentele termice de temperaturi scazute sau medii, cu cicluri lungi si cu
raciri lente (recoacere de recristalizare simpla, recoacere de detensionare, imbătrânire).
Gama de tratamente termice in vid a fost mult largita, din momentul in care au inceput sa
fie utilizate pe scara industrială cuptoarele cu vid cu pereti reci. La acest tip de cuptoare rezistorii
sunt amplasaţi in incinta vidabila (spatiul de lucru), in care se plaseaza si incarcatura metalica,
spaţiul de lucru al cuptorului fiind inconjurat de o izolatie termica, aflata la rindul ei in interiorul
unei carcase exterioare cu pereti dubli, racite cu apa si care reprezinta peretele rece al cuptorului.
Cuptoarele cu pereti reci pot sa fie utilizate la temperaturi pâna la 2800°C, la un vid
foarte avansat si au un randament termic ridicat si o inertie termica foarte scazuta, astfel incât pot
sa fie incalzite si racite mult mai repede decât cuptoarele cu pereti calzi. In plus, la aceste
cuptoare se pot adapta dispozitive corespunzatoare pentru a se realiza racirea accelerata in gaz
inert sau racirea rapida in ulei.

4
 In prezent, cuptoarele de tratamente termice in vid se fabrica in numeroase variante
constructive, adaptate la o varietate mare de tratamente termice si termochimice. Dupa criteriul
functional, există cuptoare discontinue si cuptoare cu functionare continua. Dupa forma,
constructia si amplasarea spaţiului de lucru, cuptoarele discontinue cu o singura camera pot fi:
orizontale, verticale, obisnuite (cu incarcare pe sus, cu ajutorul unor dispozitive de suspendare)
sau verticale cu elevator (cu incarcare pe jos a vetrei, care se ridica sau se coboara cu ajutorul
unui elevator).
O perfectionare constructivă adusa cuptoarelor cu functionare discontinuă a constat in
atasarea unui bazin cu ulei, utilizat la calirea produselor din oteluri carbon si slab aliate.
4. Domenii de utilizare a tratamentelor termice in vid
Scopul principal al tratamentelor termice in vid este acela de a proteja suprafata
produselor impotriva actiunii fizico-chimice a mediilor de incalzire uzuale si chiar a celor
conventional considerate protectoare si de a obtine - in acest fel - produse cu suprafete curate
(necontaminate), care - in cele mai multe cazuri - nu mai sufera prelucrari ulterioare.
De aceea, tratamentele termice in vid se aplica, in primul rind, produselor din materiale
metalice deosebit de reactive, mai ales la temperaturi ridicate. In al doilea rind, tratamentele
termice in vid pot sa reprezinte o solutie avantajoasa din mai multe puncte de vedere, in
comparatie cu tratamentele termice ale materialelor metalice obisnuite, in atmosfera protectoare
sau in bai de saruri (tabelul 1.6).
Cuptoarele cu vid pot fi utilizate pe un interval foare larg de temperaturi, dar - mai ales -
la temperaturi ridicate (peste 700°C), la efectuarea tuturor tipurilor de tratamente termice
(recoaceri, caliri, reveniri), la aproape toata gama de materiale metalice utilizate in prezent in
industrie.
Tabelul 3. Comparatie între tratamentele termice in vid si cele in atmosfere protectoare si in bai de saruri
AVANTAJE DEZAVANTAJE
TRATAMENTE TERMICE IN VID
Eliminarea volatilelor si a gazelor adsorbite Construcţie complicata si investitie ridicata
Imbunatatirea calitatii suprafetei Necesitatea unor mijloace suplimentare de racire
Incalzire rapida si uniformă accelerată sau rapida
Incalzire la temperaturi foarte inalte Necesitatea manevrarii de catre
Conducere usoara si flexibilitate personal calificat si perfect instruit
Mecanizare si automatizare practic totale Intreţinere dificila si costisitoare
Reproductibilitate totala
Inlaturarea pericolului de explozie
Mediu ambiant nepoluant
Eliminare operatii de spalare şi curăţire
AVANTAJE DEZAVANTAJE
ATMOSFERE PROTECTOARE
Investitie mai redusa decât la vid Puritate mai redusa decit a vidului şi greu
Posibilitatea de a folosi atmosfere reducatoare de menţinut
pentru eliminarea oxizilor Constructie complicata a instalaţiilor si
cost ridicat al atmosferei.
Pericol de explozie
Necesitatea curatirii ulterioare a produselor tratate
BAI DE SARURI

5
Cea mai redusa investiţie
Simplitate si uşurinţa in conducere
Incalzire foarte rapidă si uniforma
Calitatea suprafetei inferioara celei de la vid
Consumuri si costuri ridicate ale sarurilor
Dificultati de eliminare a sarurilor de pe suprafata
produselor şi in consecinţa probleme de coroziune
Pericol de improşcare si probleme de poluare
cu substante efluente

In cele ce urmeaza se prezinta unele tratamente termice pentru care incalzirea in vid şi-a dovedit
superioritatea sub diferite aspecte fata de tratamentele termice conventionale.
4.1. Degazarea in vid
Acest procedeu de îmbunatatire a calitatii suprafetei produselor metalice este specific
incalzirii in vid, deoarece solubilitatea gazelor in materialele metalice solide este proportionala
cu radacina patrata a presiunii partiale a gazului dat in mediul gazos ambiant. Reducând
presiunile partiale ale gazelor respective, vidul le coboara solubilitatea de echilibru, obligându-le
sa paraseasca straturile superficiale si sa treaca in atmosfera cuptorului. Trebuie avut in vedere,
însa, ca degazarea este o operatie de lunga durata, daca viteza de difuzie a speciei atomice
gazoase este scazuta; pentru a grabi procesul este necesar sa se lucreze la temperaturi cât mai
ridicate posibil.
Degazarea de hidrogen, oxigen si azot este importantă in cazul metalelor refractare cu
retea cub cu volum centrat, carora le imbunatateste in special rezistenta la oboseala si
ductilitatea, ca urmare a reducerii continuturilor de elemente interstitiale.
Dehidrogenarea este extrem de importantă in cazul titanului si a aliajelor sale, după
prelucrarea prin sudare si dupa decapare. Intrucât e necesar ca hidrogenul sa fie redus la
continuturi sub 50 ppm, trebuie ca regimul de degazare sa fie stabilit cu ajutorul datelor teoretice
termodinamice si cinetice, care concorda destul de bine cu rezultatele concrete ce se obtin in
cuptoarele industriale (de exemplu, pentru un continut de echilibru de 35 ppm H 2 calculul
termodinamic arata ca este necesara o presiune de 5.10 -4 torr, la temperatura de 705°C;
experimental o incarcatura de 480 kg din bare cilindrice cu diametrul de 19 mm, mentinuta timp
de 4 ore in conditiile aratate, a avut un continut de 32 - 38 ppm H2).
Degazarea este deosebit de utila la tratamentele termice ale pieselor turnate prin procedee
de turnare de precizie, deoarece la încalzirea in vid, in afara de eliminarea gazelor dizolvate se
disociaza si unele hidruri, nitruri si chiar oxizi, aflate in proportii relativ ridicate in astfel de
produse; in acest fel se imbunatateste substantial sudabilitatea, suprafetele in contact fiind
complet libere de volatile.
O alta aplicatie a degazarii se intilneste la ansamblurile cu structuri fagure, care absorb o
cantitate mare de aer sau alte gaze, care trebuie sa fie eliminate inaintea brazarii.
4.2. Recoacerea in vid
O aplicatie tipica pentru tratamentul termic in vid o reprezinta recoacerea de recristalizare
si de detensionare a produselor din metale refractare (molibden, wolfram, tantal) utilizate in
industria aeronautica si aerospatiala, precum si in industria electronica. De exemplu, in
fabricarea filamentelor de lampi electrice din wolfram se aplica recoacerea de recristalizare la
temperaturi peste 1400°C sub vid de 10 -3 ... 10-4 torr; prin acest tratament - foarte dificil de
6
realizat in cuptoarele conventionale - se reduc considerabil rebuturile si se prelungeste mult
durata de lucru a filamentelor.
Rezultate spectaculoase s-au obtinut in cazul titanului si a aliajelor sale, prin inlocuirea
recoacerii de detensionare in argon - foarte scumpa - cu recoacerea in vid avansat (sub 2.10-4
torr), care micsoreaza mult mai mult continuturile de H 2, N2 si O2 din piese. Trebuie avut in
vedere, insa, ca in cuptorul in care se trateaza produse din titan nu trebuie sa fie tratate si alte
tipuri de materiale, deoarece acestea contamineaza componentele cuptorului si, ulterior, si
suprafata produselor din titan.
Otelurile inoxidabile din clasele feritica si martensitica se supun mai multor tipuri de
recoaceri in vid. Astfel, piese turnate din oteluri martensitice cu 12 sau 17% Cr si din otelurile
durificabile prin imbatrinire se supun recoacerii de omogenizare la 1100 - 1150°C, sau recoacerii
de înmuiere la 830 - 900°C, sub vid de 10 -2... 10-3 torr (nu se utilizeaza un vid mai inaintat din
cauza tendintei de vaporizare a cromului), cu durata de câteva ore si cu racire sub vid.
Recoacerea de temperatura inalta in vid a inlocuit in mare masura recoacerea
conventională in atmosfere reducatoare (in hidrogen), intrucit se obtin caracteristici magnetice
superioare. Miezurile magnetice din otel cu 2,5% Si sunt asezate in dispozitive speciale, intre
placi ceramice, cu scopul de a se evita deformarea si lipirea (care este foarte accentuata in vid).
Dupa incarcarea in cuptor, acesta este evacuat cu pompa mecanica pina la 2.10 -1 torr, cu o
durata de 0,5-2h dependentă de starea (gradul de gazare) pieselor, dispozitivelor si de viteza de
degazare, dupa care se pune in functiune si pompa de difuzie pentru vidarea suplimentara la
8.10-2 torr. Urmeaza incalzirea lenta la temperatura de recoacere de 1120°C, presiunea scăzând la
2.10-4...3.10-4 torr. Durata de mentinere este de 2- 4 ore in functie de grosimea si masa pieselor si
dispozitivelor, ca si de valorile impuse pentru caracteristicile magnetice. Racirea se face lent
pâna la 565°C si apoi, accelerat, prin inundarea cu azot recirculat; durata totala a tratamentului
termic este de 17 ore.
Intr-o alta tehnologie, benzi laminate din aliaj Fe-Si sunt asezate in dispozitive pe a caror
suprafata s-a depus in prealabil oxid de aluminiu (pentru a evita lipirea) si se recoc la 1240 °C cu
durata de 40 min, dupa care se executa racirea in trepte: initial, sub vid si, in final, in azot
recirculat.
Recoacerea de globulizare in vid se aplica la unele semifabricate din oteluri rapide.
Astfel, benzi pentru lame de fierastrau din otel de tipul Rp5 se incalzesc in vid (cca 10 -3 torr) la
760°C, se mentin 2 h, se racesc sub vid cu v = 35°/h pâna la 590°C si, apoi, in azot recirculat,
semifabricatele fiind mai ductile decât cele recoapte conventional. Un tratament asemanator se
aplica si semifabricatelor din oteluri moi, care se supun, ulterior, deformarii plastice la rece.
La otelurile carbon si slab aliate recoacerea in vid este justificata economic numai in
cazurile in care produsele trebuie sa aiba suprafete extrem de curate (sârme pentru armarea
sticlei, produse care ulterior se supun acoperirilor galvanice etc.).
4.3. Calirea şi revenirea in vid
Tratamentul termic de calire cu incalzire in vid a devenit posibil din momentul in care s-a
putut realiza si racirea sub vid. Una din primele aplicatii a fost la sculele din oteluri medii sau

7
inalt aliate autocalibile, ale caror viteze critice de calire nu depasesc câteva grade pe secunda,
viteze realizable cu ajutorul gazelor inerte recirculate cu ventilatoare. Pe aceasta cale se calesc
sculele de deformare la rece din clasele cu 5%Cr si 12%Cr, componentele de matrite de
deformare si de turnare sub presiune din oteluri cu 5% Cr si sculele aschietoare din oteluri
rapide.
Parametrii tehnologici termici (temperaturi de preincalzire si de incalzire finala) sunt cei
specifici calirii in cuptoare conventionale, iar parametrul specific incalzirii in vid (presiunea) este
mentinut la un nivel corespunzator evitarii vaporizarii unor elemente de aliere (in special Mn si
Cr); astfel, pentru otelurile cu 5% Cr sau 12% Cr vidul este mentinut in limitele 10 -1 – 10-2 torr,
iar pentru otelurile rapide cca 10-2 torr pentru preincalzire la 800 - 900°C si 0,1…0,3 torr pentru
incalzirea finala la 1220…1260°C. Parametrii temporali depind in mare masura de puterea si
izolatia termica a cuptorului, de tipul si dispunerea elementelor de incalzire, si de masa si
suprafata de schimb de caldura a incarcaturii; de exemplu, pentru scule subtiri din otel rapid,
formând o incarcatura de 225 kg succesiunea tehnologica este urmatoarea: a) degresare in
percloretilena; b) asezarea in dispozitive si cosuri la distante convenabile pentru a evita lipirea; c)
incarcarea in cuptor; d) evacuarea cuptorului la vid inalt de 0,01- 0,02 torr; e) preincalzirea la
870°C, cu o durata totala de 40 minute; f) incalzirea finala la 1 220°C cu cresterea progresiva a
presiunii la 0,2- 0,3 torr, cu o mentinere de 7- 10 min; g) racirea cu azot purificat, recirculat pina
la 540°C, in circa 4-5 min; h) racirea finala pina la 65°C in circa 30 min. In principiu, incalzirea
in cuptoarele cu vid se poate realiza cu viteze de 2- 10°/min, in functie de factorii enumerati mai
inainte, iar duratele de egalizare termica si de transformare (austenitizare) se stabilesc in
conformitate cu regulile cunoscute de la incalzirea in cuptoare conventionale.

Fig. 1. Variatia parametrilor tehnologici

termici şi temporali in cursul tratamentelor termice
de calire şi revenire a unor palete turnate din otel
ferito-martensitic

Pentru produse mai groase din otelurile de

scule menţionate, ca si pentru sculele din oteluri slab aliate, cu calibilitate redusa, este necesara
racirea in ulei, ceea ce presupune utilizarea unui cuptor cu trei camere si cu bazin de ulei special.
Calirea cu incalzire in vid si racire in gaz inert sau in ulei se practica, pe scara larga, si la
produsele din oteluri inoxidabile, anticorozive si refractare, inalt aliate, din toate clasele structu-
rale calibile la martensita (ferito-martensitice, martensitice, martensito-austenitice).
Incalzirea si racirea in vid se practica frecvent si in cazul tratamentului termic de calire de
punere in soluţie (hipercalire) de la temperaturi de 1050- 1150°C ale produselor din oteluri
inoxidabile, anticorozive si refractare austenitice; in acest caz racirea se face in gaz inert.

8
 Calirea in vid se foloseste pe scara industrială in cazul otelurilor şi aliajelor refractare ce
pot fi îmbătrânite prin precipitare, utilizate in aeronautica, in construcţiile aerospaţiale si in alte
domenii. La aceste tipuri de materiale metalice, care necesita temperaturi ridicate de calire de
punere in solutie si de imbatrinire, ambele tratamente se executa succesiv in acelasi cuptor,
variind in mod corespunzator parametrii termici, temporali si barici. Dupa pregatirea prealabila
prin sablare si decapare piesele se incarca in camera de incalzire a cuptorului, care este apoi
evacuat la vid inalt (sub 10-4 torr) cu pompe mecanice si de difuzie. Urmeaza incalzirea lenta
pâna la prima temperatura de calire (1150°C) la care se face o mentinere relativ indelungata (4
h).
Racirea ulterioara se execută in gaz recirculat pâna la cca 300°C, cu o viteza de cca l°/s.
In continuare, vidul se restabileste si piesele se reincalzesc pentru a doua calire de la cca 1050°C
cu aceeasi durata de mentinere de 4 h si cu racire in gaz recirculat. In functie de destinatia si
caracteristicile cerute, piesele se supun unei singure imbatriniri la 760° cu durate de 16- 24 ore
sau unei duble imbatrâniri (930°/24 h + 760°/24 h), cu raciri tot sub gaz inert (de regula argon de
puritate 99%).
Atunci când tratamentul se aplica unor piese imbinate prin brazare, ambele operatii
(brazare + tratament) se efectueaza in acelasi cuptor, succesiv. In acelasi mod se procedeaza şi cu
piese obtinute prin sinterizare;
In ceea ce priveste otelurile slab aliate, ale caror viteze critice de calire sint ridicate,
calirea in vid este posibila numai in cuptoarele cu pereti reci prevazute cu bazine de calire in ulei.
In astfel de cuptoare se calesc piese din oteluri de imbunatatire slab aliate cu Cr, Ni, CrMo, CrNi,
CrNiMo etc. si produse din oteluri de arc si de rulmenti. Intrucât temperaturile de revenire la
aceste oteluri sunt de cele mai multe ori mai joase de 600°C, când transmiterea de caldura prin
radiatie este redusa, incalzirea in vederea revenirii se face ca si la otelurile rapide prin evacuarea
initială a cuptorului si ulterioara inundare cu gaz inert (argon, azot) la o presiune cu putin
inferioara presiunii atmosferice si se procedeaza la recircularea fortata a gazului cu ventilatorul,
pentru a realiza incalzirea prin convectie. De regula, cuptoarele pentru revenire au o constructie
deosebita. In conditiile de lucru mentionate, produsele revenite au suprafetele destul de curate,
desi pot sa apara unele exceptii in cazul otelurilor slab aliate cu titan sau aluminiu, la care
suprafetele sunt acoperite cu un foarte subtire, dar tenace, film de oxid.

4.4. Carburarea in vid

Aplicarea si dezvoltarea carburarii in vid a devenit posibila tot ca urmare a fabricarii, la
preturi convenabile, a cuptoarelor cu pereti reci şi cu bazin de calire integrat, având elementele
de incalzire (rezistorii) din grafit, care nu este susceptibil la atacul cu carbon, iar izolatia termica
tot din grafit, care nu necesita presiuni de lucru prea coborâte si care poate sa protejeze eficient
piesele impotriva actiunii oxigenului sau vaporilor de apa absorbiti de componentele cuptorului
in perioadele de incarcare sau descarcare. In acest fel, este suficienta o presiune de evacuare de
min 10-3 torr, care poate fi realizata usor de pompele de vid conventionale.

9
 4.4.1. Unele aspecte teoretice ale carburarii in vid
Carburarea in vid are la baza aceleasi principii ca si carburarea conventionala cu
atmosfere obisnuite (gaz natural) sau controlate (gaz suport + adaos de gaz de imbogatire), in
sensul ca se foloseste o temperatura ridicata (in domeniul austenitic), cu mediu capabil sa cedeze
atomi de carbon activi (in stare nascândă), si o durata de mentinere dependenta de adâncimea
stratului.
Cu toate acestea, carburarea in vid prezinta unele particularitati, care o deosebesc in mare
masura de carburarile conventionale.
In primul rind, atmosfera de carburare folosita este o hidrocarbura simpla nesaturata
(metan, propan, gaz natural cu continut foarte ridicat de metan), capabila de disociere simpla si
totala dupa reactia CnH2n+2 —> nC + (n + l)H2, astfel incât aparitia atomilor de carbon activi nu
necesita un lant de reactii, care sa conduca la produsi intermediari de reactie (CO, CO 2, H2O)
prezenti in compozitia fazei gazoase in contact cu suprafata pieselor. Acesta este un mare avantaj
economic, intrucât instalatia de carburare nu mai necesita instalatii auxiliare de producere a
gazului suport sau a atmosferei de carburare, iar consumul de gaz de carburare este extrem de
redus. In plus, in atmosfera atelierului nu pot sa apara componente periculoase sub aspectul
nocivitatii sau al riscului de explozii. In sfârsit se simplifica mult controlul procesului intrucât
atmosfera simplă folosita nu are componente ce se controleaza cu aparate sofisticate si cu o
intretinere costisitoare, cum sunt aparatele de punct de roua si analizoarele de CO 2 si CH4. Din
acest punct de vedere, se poate afirma ca atmosfera simpla folosita la carburarea in vid are -
teoretic - potentialul de carbon maxim, corespunzator temperaturii de carburare si compozitiei
chimice a otelului (corespunzator, deci, activitatii carbonului in austenita saturata la temperatura
data, care este egala cu unitatea). Având in vedere cele aratate mai inainte, desfasurarea
carburarii in vid poate fi usor anticipata, prin cunoasterea pozitiei curbei de saturatie SE din
diagrama de echilibru Fe-C sau Fe-C-element de aliere.
In al doilea rând, data fiind simplitatea procesului din punct de vedere termodinamic,
carburarea in vid necesita numai un control cinetic, respectiv determinarea gradului de
desfasurare a reactiei prin controlul timpului.
In al treilea rind, carburarea in vid având loc la presiuni mai scazute si in prezenta unei
atmosfere cu potential de carbon maxim, vitezele celor trei etape (disociere, adsorbtie, difuzie)
vor fi influenţate in sensul cresterii vitezei globale de carburare, ceea ce va reduce durata de
carburare propriu-zisa.
In al patrulea rind, cuptoarele utilizate la carburarea in vid au componente interioare cu
refractaritate ridicata, ceea ce face posibila utilizarea unor temperaturi de carburare mai ridicate
decât cele utilizate la carburarea in cuptoare conventionale; in acest fel, se mareste si mai mult
viteza globala de carburare si se scurteaza suplimentar durata de carburare.
Deosebirile menţionate reprezinta tot atâtea avantaje tehnologice si economice in
favoarea carburarii in vid, dar trebuie avut in vedere ca ele conduc si la unele dezavantaje in ceea
ce priveste rezultatele carburarii. Cel mai mare dezavantaj este acela ca lucrându-se in regim de
saturatie a austenitei in carbon, întotdeauna carburarea in vid va conduce la straturi

10
hipercarburate, cu toate consecintele negative care decurg din aceasta situatie (retele de carburi si
proportie mare de austenita reziduala in strat, pericol de exfoliere a stratului ş.a.). Un alt
dezavantaj este acela al obtinerii de grăunte austenitic grosolan atât in strat, cât si in miez, ceea
ce impune efectuarea de tratamente termice ulterioare de regenerare. Dezavantajele mentionate
pot fi, insa, evitate in mare masura daca se recurge la carburarea cu cicluri combinate, incepând
procesul de carburare cu ciclul de saturatie si continuându-l cu un ciclu de difuzie sau daca se
inlocuieste carburarea in atmosfera de hidrocarbura pura, prin carburarea in atmosfera de
hidrocarbura diluata in gaz inert. Indiferent care este calea urmata, carburarea in vid trebuie sa
fie combinata si cu regenerarea grauntelui in acelasi cuptor. In sfirsit, mai trebuie mentionat
faptul ca procesul de carburare in vid se combina întotdeauna cu tratamentul termic ulterior de
calire directa cu preracire, realizabil de asemenea in acelasi utilaj.

4.4.2. Tehnologia carburarii in vid. Utilaje de carburare si proceduri de lucru.

Carburarea in vid se efectueaza in cuptoare cu pereţi reci, cu camera dubla si cu bazin de
ulei. Constructiv, cuptoarele pot sa fie de tipurile cameră orizontale sau verticale, in ambele
cazuri cu elevator. In fig. 2 este prezentat un cuptor camera orizontal, care are elementele de
incalzire (rezistoarele) si izolatie termica din grafit si in care incarcatura (dispozitiv - piese) este
deplasata pe orizontala cu ajutorul unui impingator, iar pe verticală cu ajutorul unui elevator.
Incarcatura se introduce prin usa frontala, la nivelul superior al cuptorului, dupa care este
trecuta in camera de incalzire, aflata la acelasi nivel, cu ajutorul mecanismului de transfer
orizontal. Dupa inchiderea usii interioare se trece la evacuarea cuptorului, la un vid mediu sau
inalt si apoi la introducerea incarcaturii pâna la temperatura de carburare. Dupa incalzire si
egalizare gazul de carburare se trimite in camera de incalzire si se efectueaza perioada de
carburare la saturatie, deci la un continut de carbon marginal dependent de temperatura de
carburare. Debitul de gaz de carburare se regleaza in asa fel incât in camera de lucru a cuptorului
sa se mentina o presiune constanta. Dupa incheierea perioadei de carburare se inceteaza admisia
de gaz de carburare si camera de lucru se evacueaza din nou la presiune scazuta, sub care se
efectueaza perioada de difuzie a carbonului dinspre suprafata spre miez, pâna când se atinge
continutul de carbon marginal dorit. In continuare, incarcatura este scoasa din camera de lucru si
adusa in camera de racire superioara, care este inundata cu gaz inert pina la o presiune apropiata
de aceea atmosferica, sub care incarcatura este prerăcită accelerat pâna sub punctul Ac1 al
otelului. In acest timp, datorita inertiei termice reduse a cuptorului, in camera de incalzire
temperatura scade pina la aceea de calire a stratului. Incarcatura se reintroduce in camera de
lucru si este reincalzita si mentinuta un timp scurt la temperatura de calire, sub vid mediu.
Racirea finala se poate face in ulei (calire directa) sau sub gaz inert.

11
Fig. 2. Cuptor cu vid, automatizat, cu doua camere si bazin de calire in ulei: 1 - agitator de ulei; 2
- masa de calire cu elevator; 3 - camera de racire rapida cu bazin de calire si elevator; 4 -
impingator; 5 - termocuplu; 6 - vizor; 7 - usa exterioara, cu perete dublu racit cu apa; 8 -
ventilator; 9 - camera de racire accelerata cu gaz recirculat; 10 - usa interioara cu izolatie termica
si deflector; 11 - ventilator pentru circularea gazului de carburare; 12 - camera de incalzire; 13 -
izolatia termica din grafit a camerei de încalzire; 14 - ventil de vid; 15 - rezistor din grafit; 16 -
pompa de vid; 17 - vatra (suportul) cuptorului din molibden.

4.4.3. Parametrii tehnologici ai carburarii in vid. In fig. 3 este prezentat fluxul

tehnologic al unei carburari in vid, flux ce poate fi realizat atât in cuptor discontinuu (fig. 2), cât
si in agregat continuu si care include toate fazele posibile in cazul unei carburari cu cicluri
combinate (saturare + difuzie), cu regenerarea granulaţiei austenitice si calire directa in ulei. Pe
fluxul tehnologic prezentat in coordonatele temperatura- timp si presiune- timp se pot identifica
parametrii tehnologici termici, temporali si barici, dar nu pot fi reprezentaţi parametrii chimici
(natura si compozitia gazului de carburare) si unii parametri fizici (debitele de gaz de carburare
si de gaz inert).
Temperatura de carburare poate sa varieze in limite destul de largi, intre 950° si 1100°C,
cel mai utilizat fiind intervalul 1000 ... 1050°C. Alegerea temperaturii de carburare se face in
functie de compozitia chimica a otelului si de tendinta de crestere a grauntelui austenitic.
Temperaturile mai coborite se folosesc la otelurile de carburare cu nichel ridicat si cu
tendinta mare de crestere a grauntelui austenitic, iar cele mai ridicate la otelurile aliate cu
elemente carburigene (Cr, Mo, W, V, Ti) şi cu tendinţă redusă de crestere a grauntelui austenitic.
La majoritatea otelurilor de cementare carburate la 1000-1050°C grauntele austenitic creste mult
si devine necesara regenerarea (finisarea) ulterioara a grauntelui.
Mediul de carburare utilizat eel mai frecvent este gazul natural (metanul), in prealabil
desprafuit prin filtrare si desulfurat; mai rar se utilizeaza propanul din butelii. Utilizarea acestor
gaze ca atare este legata, insa, de unele dificultati proprii folosirii temperaturilor ridicate de
carburare si absentei unor gaze (CO2, H2O) prin care sa se poata stabili si controla potentialul de
carbon al atmosferei. In fapt, carburarea cu hidrocarburi nesaturate cracabile, face ca activitatea
12
carbonului din atmosfera sa fie maxima si sa corespunda momentului inceperii separarii de
carbon liber. In aceste conditii, la o carburare la 1050°C, chiar dupa 3 min de la inceputul
admisiei de gaz natural, pe suprafata pieselor din oteluri de cementare cu carbon scazut, apare un
strat foarte subtire cu un continut de carbon care poate depasi pe cel de saturatie al austenitei la
temperatura data si care - pentru otelurile carbon - poate fi calculat cu relatia:
%Csat = (Tcarb – 490)/ 320

Fig. 3. Regimurile termic (sus) şi

baric (jos) şi succesiunea fazelor
tehnologice la carburarea in vid cu
regenerarea granulaţiei austenitice si
cu calire directa in ulei.

Având in vedere aceasta

situatie, net deosebita de aceea de la
carburarea conventională, se
considera că la carburarea in vid nu
exista un potential de carbon al
atmosferei, sau ca acesta este un
potential ,,fictiv".
Atunci când se pune problema obtinerii unor straturi de adâncimi medii (0,6 - 1,0 mm)
sau mari (peste 1 mm) apare necesitatea utilizarii unei perioade ulterioare de difuzie, efectuata la
aceeasi temperatura dar in absenta gazului de carburare. In acest caz, carbonul difuzeaza numai
dinspre suprafaţă spre miez, ceea ce are drept urmare o scadere a concentratiei carbonului
marginal si o crestere a adâncimii utile si totale a stratului.
Atunci când carburarea se realizeaza cu gaz natural (metan), acesta este adus in camera
de lucru a cuptorului intr-o cantitate care sa mentina presiunea sa la o valoare dependentă de
cantitatea de carbon necesara a fi adsorbita si difuzata in stratul carburat. Obisnuit, se lucreaza cu
presiuni de 150-200 torr la temperaturi de carburare de 1000…1050°C si de 200-300 torr la
temperaturi de carburare de 1050…1100°C. Presiunea se mentine constanta in spaţiul de lucru, in
tot cursul carburarii printr-un debit corespunzator, reprezentând 5-10 volume de spatiu de
lucru/ora.
Durata de carburare. In conditiile in care se desfasoara carburarea in vid, durata
procedeului capata o importanta primordiala, deoarece ea determina cresterea continua a
cantitatii de hidrocarbura disociata si, prin aceasta, cresterea continua a continutului de carbon
marginal si a adâncimii de carburare.
Influenta duratei de carburare asupra continutului de carbon marginal este descrisa de o
relatie de tipul
ln CM = K – a/ (b + t)

13
in care: CM este continutul de carbon marginal, in %; t - durata carburarii, in min; K, a, b -
constante, dependente de temperatura de carburare, de continutul de carbon (C m) si de elementele
de aliere ale otelului supus carburarii si de natura si presiunea gazului de carburare.
In principiu, continutul de carbon marginal creste cu cresterea temperaturii de carburare
si este mai mare la otelurile aliate predominant cu elemente carburigene (Cr, Mo, V, W, Ti); de
asemenea creste cu creşterea presiunii gazului de carburare (cu conditia ca aceasta sa nu
provoace aparitia funinginii si, deci, incetarea procesului).
In ceea ce priveste influenta duratei de carburare asupra adâncimii stratului, aceasta nu
mai este de tipul parabolic ca la carburarea conventionala (h=Kt), ci mai degraba liniara, de tipul
h = mt - n [mm],
cu m si n constante dependente de aceeasi factori ca si la continutul de carbon marginal. Este
interesant de observat ca in conditiile relatiei, viteza medie de carburare creste in timp, spre
deosebire de relatia parabolica h=k.t1/2 , in cazul careia viteza medie de carburare scade in timp.
Pentru straturi cu adincimi utile mai mari de 1 mm este recomandabila utilizarea
carburarii in doua trepte (imbogatire + difuzie).

4.4.4. Tratamentele termice ulterioare carburarii in vid.

Dupa carburarea propriu - zisa piesele se racesc dupa una din urmatoarele patru variante:
a) Racire pâna la temperatura ambianta, sub gaz inert, urmata de o ulterioara reincalzire in
vederea calirii.
b) Preracire sub gaz inert pâna la temperatura de calire, urmata de racire finala in ulei.
c) Subracire sub gaz inert, pâna sub punctul Ar1 (dar peste punctul Ms) si reîncalzire
(reaustenitizare) la temperatura de calire cu racire ulterioara in ulei;
d) Subracire sub gaz inert pâna la o temperatura in domeniul transformarii perlitice (obisnuit
500…600°C), cu mentinere izoterma si reincalzire (reaustenitizare), cu racire ulterioară in ulei.
In toate variantele racirea cu gaz inert se face la presiuni apropiate de presiunea
atmosferica (cca 700 torr) si cu un debit de gaz suficient de ridicat pentru a accelera racirea prin
convectie, la care se poate adauga si recircularea gazului cald peste unul sau doua schimbatoare
de caldura.
In variantele b, c si d cuptorul trebuie sa asigure trecerea pieselor din cuptor in bazinul de
ulei in max. 10s.
Cel mai des se folosesc variantele c si d, care includ si regenerarea (finisarea) granulatiei
austenitice, toate operatiile efectuându-se in acelasi cuptor - camera, sau in zonele succesive ale
unui cuptor continuu.
In fig. 4 sint prezentate trei cicluri termice tipice pentru variantele a, b si c.

Fig. 4. Cicluri termice automatizate de carburare in

vid: a) piese din otel silicios (2,5%Si); strat util
hu=0,425 mm; b) piese din oţel AISI4815 (0,15%C;
0,25% Mo; 3,5%Ni) cu masa unitară de 7,7 kg şi

14
masa încarcaturii de 154 kg; hu=l,50 mm; C M = 0,95% C, (HRC)s =86-61; c) axe din otel
AISI8620 (0,2%C; 0,5%Cr; 0,2%Mo; 0,6%Ni), cu lungimea de 375 mm; hu = 1,25mm;

4.4.5. Carburarea pulsatorie

Pentru a reduce conţinutul de carbon marginal si a evita structurile anormale, carburarea
in vid se executa uneori in regim de aducere pulsatorie a gazului de carburare, respectiv prin
efectuarea a 3-5 perioade de imbogatire scurte, urmate de perioade de difuzie de 1,5- 2,5 ori mai
lungi, dar in asa fel incât suma perioadelor respective să fie egala cu perioadele corespunzatoare
la carburarea cu o perioada de imbogatire continua, urmata de perioada de difuzie continua. Asa,
de exemplu, daca probe dintr-un otel au fost carburate cu o perioada singulară de imbogatire de 2
ore la 1010°C, cu metan sub presiune de 150 torr s-a obtinut un continut de carbon marginal de
l,5%C, iar daca s-a recurs la patru perioade de carburare de câte 12 min, urmate de perioade de
difuzie de câte 18 min, continutul de carbon marginal a scazut la 0,8% C. De asemenea, piese din
otelul 8620 (S.U.A.) au fost carburate corect prin aplicarea a trei perioade de imbogatire de câte
5 min, urmate de trei perioade de difuzie de câte 10 min.
Carburarea pulsatorie da rezultate foarte bune la piesele cu gauri oarbe sau cu adâncituri
(canale) inguste, deoarece cu un regim continuu de carburare este greu sa se inlocuiasca gazul
care a patruns in locurile respective (la carburarea conventionala prezenţa aerului in gaurile
oarbe sau in adinciturile inguste poate chiar sa impiedice complet carburarea). Utilizind ciclurile
alternante de imbogaţire si difuzie, in cuptorul cu vid, devine posibila evacuarea gazului
nefolosit (stationar) din gaurile oarbe si introducerea celui proaspat. O aplicatie a acestui
procedeu se intilneste la carburarea duzelor de injectare a combustibilului la motoarele Diesel.

4.4.6. Avantajele, dezavantajele şi aplicaţiile specifice carburarii in vid

Carburarea in vid are numeroase avantaje fata de carburarea conventionala in atmosfere
controlate:
- se utilizeaza direct gaz natural, eliminându-se utilajul complicat de obţinere a gazului suport si
a atmosferei de carburare;
- pornirea si oprirea utilajului se face in timp foarte scurt, iar acesta nu functioneaza decât in
perioade in care are loc efectiv procesul de carburare;
- procesul este complet reproductibil si usor de controlat, parametrii tehnologici masuraţi si
reglaţi fiind numai temperatura, duratele si presiunile si debitele de gaze; ca urmare, procesul
poate fi complet automatizat;
- viteza de carburare este de 1,5 - 2 ori mai mare ca la carburarea conventionala, ceea ce reduce
in mod corespunzator durata procesului;
- consumul de gaz natural este de câteva zeci de ori mai mic ca la carburarea conventionala;
- se pot utiliza dispozitive confectionate din oteluri moi, obisnuite, placate cu cupru, ceea ce
micsoreaza mult costul acestora;

15
- consumul de energie este redus, deoarece electricitatea şi gazul se folosesc numai in cursul
procesului propriu-zis;
- nu se degaja caldura in sectie, deoarece cuptoarele folosite sunt cu pereti reci si pot fi instalate
in spatii cu aer conditionat;
- atmosfera din cuptor este lipsita de orice gaze nocive sau poluante;
- prezenta rezistoarelor si a izolaţiei din grafit face ca orice urma de componente oxidante din
atmosfera sa fie practic indepartata;
- degazarea si dezoxidarea, care se produc in perioada de incalzire inaintea carburarii, fac
imposibila orice actiune decarburanta asupra oţelului, astfel incât in stratul carburat nu apare
decarburarea, oxidarea interioara si nici ,,dezalierea" partiala, asa cum se intimpla la carburarea
conventională a otelurilor aliate;
- caracteristicile mecanice ale pieselor procesate in vid sunt egale sau superioare acelora
procesate conventional (mai ales acelea care depind de starea suprafeţei, cum este rezistenta la
oboseala).
Dezavantajele si limitarile carburarii in vid sunt urmatoarele:
- necesitatea unei instalatii speciale - cuptoare si anexe - complexa si costisitoare din punctul de
vedere al investitiei, dar usor si ieftin de intretinut ulterior;
- necesitatea unui control strict al procesului, pentru a se evita depunerile de funingine si
structurile anormale si pentru a obtine rezultatele reproductibile posibile;
- necesitatea unui personal de deservire de calificare ridicata.
Carburarea in vid s-a extins treptat in ultimii ani si are aplicatii in numeroase domenii
specifice (aeronautica si aparatura de mecanica fina), ca si in constructia de masini in general.

16