Studiu documentar asupra aplicațiilor informatice

utilizate în domeniul fiabilității

1. Introducere
Fiabilitatea este tehnica prin care se pune accentul pe managementul
ciclului de viață al unui sistem sau subsistem. Ea poate fi reprezentată printr-o
funcție de timp definită drept probabilitatea ca, în condiții înconjurătoare
specificate, sistemul sau subsistemul să funcționeze adecvat, menținându-și
parametrii prestabiliți în intervalul de timp [0,t). [1]
Noțiunea de fiabilitate poate fi definită din mai multe puncte de vedere, și
anume: calitativ și cantitativ.
- calitativ: aptitudinea unui sistem, subsistem sau a unei
componente a acestuia, aflat în condiții de utilizare, de a-și îndeplinii
funcțiunile specifice pentru o perioadă dată de timp;
- cantitativ: probabilitatea ca la un anumit moment pe durata
ciclului de viață, un sistem, aflat în condiții normale/date de utilizare,
să își îndeplinească funcțiunile specifice.
Tehnica de fiabilitate este în strânsă legătură cu siguranța și securitatea în
funcționare a unui sistem, în sensul ca aceste două metode folosesc de obicei
algoritmi simplii de analiză iar tehnica de fiabilitate solicită și folosește deseori
informații de la acestea. Adițional acestor informații, fiabilitatea se poate concentra și
asupra costurilor de eșec cauzate de nefuncționarea sistemului respectiv, pe costurile
pieselor de schimb dar și pe costul reparațiilor în garanție. În trecut, nivelurile ridicate
ale fiabilității erau oferite de o bună proiectare, o atenție ridicată la detalii, o
construcție desăvârșită și mai rar de studiul ciclului de viață al sistemului. [2]
Pentru a stabili fiabilitatea unui sistem se ia în considerare perioada de timp
parcursă între punerea sau repunerea sistemului respectiv în funcțiune până la
următoarea defectarea acestuia. Această perioadă este denumită "timp de
funcționare fără defecțiuni" sau MTBF (Mean Time Between Failures), care este o
variabilă continuă şi reprezintă una dintre cele două caracteristici importante de
fiabilitate. Cealaltă caracteristică este reprezentată de către “timpul mediu necesar
pentru o reparație” MTTR (Mean Time To Repair). [1]
Pe durata ciclului de viaţă a unui sistem, prin prisma fiabilităţii, se pot
constata trei perioade distincte:
- perioada de rodaj, în care defecțiunile se datorează unor cauze
necunoscute sau doar ascunse, cum ar fi deficiențele fabricației sau
ale controlului de calitate, dar eventual și deficiențe în proiectare;[1]
- perioada vieții utile, care este în general mult mai mare decât
celelalte, de unde statistic ne rezultă că intensitatea și frecvența
defecțiunilor va fi relativ constantă; [1]
- perioada de îmbătrânire, în care intensitatea și frecvența
defectărilor crește datorită unor uzuri inevitabile. [1]

Pagină 1 din 19
 2. Aplicabilitatea şi implementarea fiabilităţii
Conform definiţiei, noţiunea de fiabilitate o putem regăsi în vaste domenii
de existente în prezent în care un sistem, subsistem sau componentă a acestuia,
prezintă riscul de a se defecta.
Implementarea unui program de fiabilitate nu este pur și simplu o listă de
elemente care trebuie să fie bifate, astfel asigurându-se ca produsul finit sa fie unul
fiabil, ci este un proces de învățare bazat pe cunoaştere, sprijinit de conducere,
construit pe abilitățile pe care le dezvoltă în cadrul echipei, integrat în procesele de
afaceri și executat prin utilizarea unor practici standard de lucru dovedite. [2]
Majoritatea companiilor nu posedă resursele necesare pentru a implementa
un proces atât de complex şi de aceea deseori, conducerea lor apelează la alte
metode de implementare, pentru a obţine o fiabilitate ridicată, produse finite
desăvârşite, costuri mai mici de fabricaţie/reparaţie crescând astfel profitul încasat.
Pentru a implementa un plan de fiabilitate, principial există două metode:
- solicitarea sprijinului unor firme specializate în domeniul
respectiv;
- utilizarea aplicațiilor informatice, care poate fi efectuată fie prin
achiziţia unui program specializat în domeniu, fie prin utilizarea unor
pagini de internet care sunt de asemenea specializate.
Deseori este folosită metoda a doua din considerentul costului, achiziţia unui
astfel de program, sau înscrierea pe site-ul respectiv, este mult mai avantajos din
punct de vedere financiar decât contractarea unor firme specializate, desigur cu
avantajele şi dezavantajele aferente.

3. Aplicaţii informatice utilizate

În prezent, există o mare varietate de aplicaţii informatice, online sau offline
care pot fi utilizate în domeniul fiabilităţii, dar pentru acest studiu am ales doar trei
dintre ele, şi anume:
- aplicaţia “The Synthesis Platform”, creată de către compania
ReliaSoft;
- aplicaţia “Reliability Workbench”, creată de către compania
Isograph (are integrate aceleași aplicații ca și The Synthesis Platform);
- site-ul “Consumer Reports” creat de către compania cu acelaşi
nume.

3.1 The Synthesis Platform

Platforma Synthesis, este un software integrat de fiabilitate care înglobează cele
mai bune aplicaţii din domeniul fiabilităţii de la ReliaSoft, într-o soluţie uşor de
implementat demnă de orice companie[3]. Rezultatul final este capacitatea de a
maximiza eficiența și eficacitatea activităților de fiabilitate, ceea ce reduce timpul în
procesul de fabricaţie, creşte agilitatea de lansare pe piață iar costurile evident vor
devenii mai scăzute. Această platformă este folosită în multiple domenii, chiar şi în
industria autovehiculelor, unde putem enumera câteva mari companii care folosesc
această aplicaţie cum ar fi: Daimlerchrysler, Delphi Automotive, General Motors, etc.
Pagină 2 din 19
 Platforma are integrată următoarele aplicaţii: Weibull++, Alta, BlockSim,
XFMEA, RGA, RCM++, Reno, Lambda predict, Doe++, RBI, MPC (ultimul are
utilitate in industria aeronautică) [3].
Acesta oferă o integrare inteligentă între instrumentele și activitățile
programului de fiabilitate, facilitând în același timp schimbul de informații (fig. 1)
și o cooperare eficace între echipele de ingineri de oriunde, din orice domeniu.
Ingineri cu diferite responsabilități şi diferite niveluri de experienţă pot beneficia
de un cadru centralizat și structurat pentru a facilita transferul de cunoștințe d in
domeniul fiabilităţii pe tot parcursul ciclului de viață al uni produs. De exemplu:
utilizând Weibull++ și ALTA, inginerii din domeniul fiabilităţii analizează datele
disponibile pentru a cuantifica probabilitatea de apariție a unor moduri de eșec
cunoscute. Aceste informații sunt apoi disponibile în XFMEA unde.....echipa de
design XFMEA utilizează datele deja disponibile pentru a înţelege si a reduce
riscul din proiectare. Aceste informaţii sunt utilizate apoi de către BlockSim
unde…..inginerii de proiectare folosesc informaţiile rezultate de către XFMEA
construiesc o schemă pentru sarcinile critice, cum ar fi estimarea fiabilității inițiale,
identificarea modurilor de defectare critice, alocarea cerințelor de fiabilitate,
evaluarea riscurilor și planificarea strategiilor de întreținere. [3]

Fig. 1 – circuitul închis al informaţiilor

utilizate de către platforma Synthesis
Acest tip de colaborare continuă în toate celelalte activități de fiabilitate și în
fiecare etapă din ciclul de viață. Pe măsură ce corpul de cunoștințe se
îmbunătățește în fiecare etapă, mecanismele automate de feedback asigură că toate
informațiile actualizate să fie disponibile pentru toate activitățile, oferind astfel un
proces continuu, de auto-îmbunătățire de tipul buclă închisă [3].
În continuare voi prezenta sumar fiecare aplicaţie care este integrată în
platforma Synthesis şi de asemenea voi exemplifica cum funcţionează unele din
aceste aplicaţii.
Pagină 3 din 19
 3.1.1 Weibull++
Weibull ++ este un software de analiză ciclului de viață care oferă o gamă
largă de instrumente pentru a ajuta constructori să înțeleagă și să analizeze modul
în care un produs va evolua în timp. Unele dintre numeroasele aplicații pe care le
oferă acest software sunt:[4]
- Compararea furnizorilor sau constructorilor pe baza modelelor
de fiabilitate;
- Afirmă daca un sistem îndeplineşte sau nu standardul de
fiabilitate specificat
- Face predicţii cu privire la performanţa în timpul perioadei de
viaţă utilă a unui produs
- Oferă rapoarte pentru a informa utilizatorii în mod eficient cu
privire la estimările de performanţă.
Exemplu de funcţionare:
Datele problemei: Avem zece unităţi care vor fi supuse unor teste privind
solicitarea la oboseală. Testele de fiabilitate vor fi efectuate în aceleaşi condiţii
timp de 120 de ore. Obiectivele testului sunt: să se determine probabilitate de eşec
a unităţilor pentru o funcţionare de 226 de ore şi perioada de garanţie pentru o
fiabilitate de 85%. [4]
Date experimentale: şase dintre unități eșuează în timpul încercărilor după
ce au funcţionat următoarele ore: 16h, 34h, 53h, 75h și 93h. Cinci alte unități încă
funcționează după 120 de ore. [4]
Analiza: Cu ajutorul Weibull ++, primul pas este de a crea un portofoliu cu
datele experimentale obţinute, care vor fi introduse în fișa de date, care conține o
coloană "situaţie F sau S" pentru a indica dacă fiecare din datele obţinute
reprezintă un eșec (F) sau suspensie (S) (fig. 2). Setul de date este apoi analizat
folosind doi parametrii. [4]

Fig.2 – Portofoliu cu datele introduse

Pagină 4 din 19
 După ce au fost introduse datele, avem câteva metode de a afla probabilitate
de eşec pentru 226 de ore de funcţionare. Prima metodă, mai dificilă, este de a
extrage aceasta informaţie din graficul de probabilitate (fig. 3). Aşa cum putem
observa, probabilitate de eşec este de aproximativ 82% [4].

Fig.3 – Graficul cu probabilitatea de eşec

O altă metodă este utilizarea aplicaţiei de calcul Quick Calculation Pad (QCP)
(fig.4). Această metodă este mult mai rapidă şi ne confirmă rezultatul obţinut anterior.

Fig.4 - Quick Calculation Pad – probabilitatea eșecului

Pagină 5 din 19
 Pentru a afla timpul de garanţie, vom folosi de asemenea aceeași aplicaţie, şi
anume Quick Calculation Pad (fig.5).[4]

Fig.5 - Quick Calculation Pad - timp de garanţie

Astfel ne rezultă ca timpul de garanţie pentru o unitate este de 32,1437 ore
de funcţionare.

3.1.2 XFMEA varianta îmbunătățită a FMEA/AMDEC.

Analiza modului defectare și efectele acestora (XFMEA) este o metodologie
din domeniul fiabilităţii având următoarele scopuri: [5]
- identifică modurile potenţiale de eşec pentru un produs sau proces;
- evaluează riscul asociat cu modurile de eşec şi prioritizează
problemele pentru a executa acțiuni corective;
- identifică și efectuează acțiuni corective pentru a remedia
problemele cele mai grave.
Beneficiile utilizării metodei de analiză XFMEA/AMDEC includ: [5]
- contribuie la îmbunătățirea designului pentru procese și produse,
printr-o fiabilitate ridicată, calitate mai bună și o siguranță crescută;
- contribuie la minimizarea costurilor, prin scăderea costurilor de
reparație în garanție, scăderea timpului de cercetare și reproiectare;
- contribuie la elaborarea planurilor de control, cerințe lor de
testare, planurilor optime de întreținere.
Beneficiile privind costurile asociate XFMEA sunt, de obicei, rezultate din
capacitatea de a identifica modurile de eșec din etapa incipientă, de proiectare,
atunci când acestea sunt mai puțin costisitoare pentru a remediate. [5]

Pagină 6 din 19
 Aplicațiile de analiză XFMEA/AMDEC sunt utilizate în: [5]
- evaluarea proiectării produselor și proceselor, pentru a anticipa
și de a aborda potențiale moduri de eșec la începutul procesului
atunci când acestea sunt mai puțin costisitoare pentru a fi corectate.
- contribuie la dezvoltarea unor proceduri de întreținere eficiente.
- integrarea politicilor de gestionare pentru o fiabilitate crescută;
- folosirea în investigarea fiabilității sistemelor sau proceselor
existente.
- oferă un instrument de învățare pentru noii ingineri.
- oferă acces la alte analize de sistem, cum ar fi Schema Bloc de
Fiabilitate (RBD), Markov, Fault Tree etc.
- contribuie la identificarea cerințelor pentru echipamentele de
testare.
- verifică dacă sunt îndeplinite cerințele clientului sau dacă sunt
respectate cerințele de securitate și de calitate, cum ar fi: ISO 9001, QS
9000; ISO / TS 16949;
Un exemplu de rezultat al acestei aplicații poate fie regăsit în anexa nr.1. [6]

3.1.3 ALTA - Accelerated Life Testing data Analysis

Aplicația ALTA, analiza accelerată a ciclului de viață, oferă o gamă largă de
instrumente pentru a ajuta proiectanții să înțeleagă și să analizeze modul în care un
produs va evolua în timp. Unele dintre numeroasele aplicații utile ale acestui
program sunt rezultate din capacitatea acestuia de a: [7]
- înțelege și cuantifica efectele stresului (sau alți factori) asupra
ciclului de viață a unui produs.
- efectua teste de design accelerate care vor avea o importanță
deosebită în atingerea obiectivelor dorite.
- reduce semnificativ timpul de testare necesar pentru a obține
valori de fiabilitate ridicate, ceea ce poate avea ca rezultat lansarea pe
piață mult mai rapidă, costuri mai mici de dezvoltare a produselor sau
a modelelor îmbunătățite.
Exemplu de funcționare:
Datele problemei: Să considerăm un test în care mai multe solicitări sunt
aplicate simultan la un eșantion de piese de autovehicul, de același tip, în scopul de
a evidenția eșecurile mult mai rapid decât s-ar produce în condiții normale de
utilizare. Inginerii responsabili pentru test sunt în măsură să cuantifice combinația
tensiunilor aplicate în termeni de "procent de stres", comparativ cu nivelul de
stres/oboseală tipice (condiții reale). În acest scenariu, stresul tipic este definit ca
100% și orice combinație a tensiunilor de testare este cuantificată ca procent față
de stresul tipic. De exemplu, în cazul în care combinația de tensiuni asupra testului
este determinată să fie de două ori mai mare decât condițiile tipice, atunci
procentul pe încercare este declarat a fi la 200%.[7]

Pagină 7 din 19
 Testul este configurat pentru a crește nivelul de oboseală într-o manieră de tip
“pas” (adică în trepte) iar timpul va fi măsurat în ore. Profilul pas utilizat este
următorul: până la 200 ore, echivalentul aplicat stres este de 125%; de la 200 la 300
de ore, este de 175%; de la 300 la 350 de ore, acesta este de 200%, de la 350 până la
375 de ore, acesta este de 250%. Testul este terminat după 375 de ore și unitățile care
sunt încă funcționale după acel punct sunt declarate admise (în aplicație – excluse -
S). Adițional, pe baza unei analize prealabile, inginerii cunosc de asemenea că fiecare
oră de testare în condiții de utilizare normale (adică, la 100%), este echivalent cu
aproximativ 100 de mile parcurse într-o manieră normală. [7]
Date experimentale: Testul este derulat și se observă următoarele eșecuri și
următoarele excluderi ale pieselor la timpii (cele notate cu + sunt declarate admise,
excluse): 252, 280, 320, 328, 335, 354, 361, 362, 368, 375+, 375+, 375+ ore. [7]
În urma efectuării analizei eșecurilor piese, se constată că cel care a avut loc
după 328 de ore se datorează altor sisteme și nu a piesei respective care a fost testată.
Prin urmare, acest punct este identificat ca o excludere din analiza actuală. Astfel ,
datele finale pentru această analiză vor fi: 252, 280, 320, 328+, 335, 354, 361,
362, 368, 375+, 375+, 375+ ore. [7]
Obiectivul este de a estima durata B1 pentru piesă în condițiile normale de
utilizare (stres = 100%), durată care va fi exprimată în mile. [7]
Analiza: Utilizând ALTA, analiștii creează mai întâi un portofoliu standard
pentru timpii de eșec și de excludere, folosind "procentul de stres" (fig. 6). [7]

Fig. 6 – interfața ALTA

Pagină 8 din 19
 Apoi profilul de oboseală "Automotive" este creat și definit după cum putem
observa în figura nr. 7.

Fig. 7 – Graficul oboseală/timp

Odată ce profilul este definit, analistul selectează modelul cumulativ de eșec
la oboseală și distribuția Weibull. Apoi introduce starea fiecărui timp obținut în
condițiile experimentale (F-eșec sau S-exclus). După calcularea datelor, portofoliul
va apărea așa cum se este prezentat în continuare (fig. 8). [7]

Fig. 8 – Portofoliul standard

Pagină 9 din 19
 De aici putem afla mai multe informații privind nivelul de oboseală la care
poate fi supusă piesa, sau timpul în care poate fi aplicat un anumit tip de stres
asupra piesei. Dar pentru a afla obiectivul experimentului nostru vom utiliza Quick
Calculation Pad, așa cum putem observa în figura nr.9.

Fig. 9 - Quick Calculation Pad

Așa cum putem observa timpul B1 este aproximativ egal cu 658 de ore, ceea ce
ne rezultă, conform celor menționate anterior un parcurs de aproximativ 65.800 mile.

3.1.4 Doe ++ (Design of Experiment)

Aplicația DOE ++ oferă o gamă largă de instrumente pentru a ajuta inginerii
să proiecteze experimente care sunt utile pentru studierea factorilor care pot afecta
un produs sau un proces și de asemenea, să analizeze rezultatele acestor
experimente. Unele dintre numeroasele aplicații utile ale acestui program sunt
rezultate din capacitatea acestuia de a: [8]
- identifică factorii importanți care afectează un produs sau proces.
- evaluează modalități de a îmbunătăți și de a optimiza designul.
- aplică o metodă adecvat pentru analiza datelor pe ciclul de viață al
produsului - informațiile rezultate sunt adesea de interes pentru ingineri
de fiabilitate.

3.1.5 RGA: Reliability Growth Analysis

RGA este un software puternic, care permite aplicarea unor modele de creștere
a fiabilității pentru a analiza datele atât din testele de dezvoltare cât ș i din sisteme
deja existente. În etapa de dezvoltare, software-ul permite să se cuantifice creșterea
fiabilității realizate cu fiecare prototip și oferă, de asemenea, metode avansate pentru
previziunile de creștere a fiabilității, planificare și management. Pentru sistemele de
operare în domeniu, RGA permite să se calculeze reparațiile capitale optime și alte
rezultate, fără alte seturi de date amănunțite, care în mod normal, ar fi necesare. [9]

Pagină 10 din 19
 3.1.6 Lambda Predict
Atunci când datele reale despre fiabilitatea unui produs nu sunt disponibile,
pot fi făcute unele predicții bazate pe standardele existente pentru a evalua
fezabilitatea unei proiectări, pentru a efectua unele comparații cu alte proiecte
asemănătoare sau pentru a identifica zonele potențiale de eșec. Această aplicație,
lambda predict, a fost creată exclusiv pentru a face astfel de predicții și de
asemenea pentru a determina timpul mediu între două defecțiuni (MTBF) [10]

3.1.7 RENO
Reno este o aplicație ușor de utilizat pentru construirea și operarea analize
complexe, pentru orice scenariu probabil sau determinat folosind o abordare
intuitivă de modelare și simulare prin realizarea unor organigrame. El oferă
posibilitatea de a crea modele de organigrame pentru analize complexe de
fiabilitate, de risc și de siguranță sau de asemenea de a organiza planificarea
întreținerii unui anumit sistem. Acest software oferă o serie de definiții și
construcții, care permite să se modeleze orice situație dorită a fi examinată. [11]

3.1.8 RCM: Reliability Centered Maintenance

RCM este un software folosit pentru crearea unor planuri de întreținere
programate, care constituie un aspect important al unui program eficient de gestionare
în cadrul companiilor. Aplicaţia oferă suport pentru cele mai importante standarde ale
industriei, și de asemenea oferă opțiuni extinse de configurare pentru a se potrivi
special organizațiilor din diverse domenii. RCM oferă o interfață flexibilă și intuitivă
pentru a defini configurația sistemului și pentru înregistrarea defecțiunilor
funcționale. De asemenea el oferă calcule bazate pe simulare, care pot fi utilizate
pentru a compara costurile de întreținere, strategiile potențiale și un calculator pentru
a estima intervalul optim de întreținere pentru reparațiile preventive. [12]

3.1.9 BlockSim
Software-ul oferă o interfață grafică sofisticată, care permite să se modeleze
cele mai simple sau mai complexe sisteme și procese, folosind diagrame bloc de
fiabilitate (RBD) sau “fault tree analysis” (FTA), ori o combinație a celor două
abordări. BlockSim suportă o gamă largă de configurații, inclusiv capabilități
avansate pentru modelarea sistemelor complexe, pentru partajarea sarcinilor, a fazelor
și a ciclurilor de funcționare. Folosind calcule exacte și/sau utilizând simularea
unui eveniment, BlockSim facilitează o gamă largă de analize care pot fi folosite în
diverse sisteme. [13]

3.1.10 RBI: risk based inspection

Aplicaţia RBI facilitează analiza în ceea ce priveşte riscurile implicate în
industria petroliferă, chimică și în ce a centralelor electrice, în aderarea la principiile
și orientările prezentate în recomandările emise de către American Petroleum
Institute. Principial RBI a fost conceput ca şi aplicaţia RCM dar pentru a fi folosit
în exclusivitate în industriile în care gradul de pericol este mult mai ridicat. [14]

Pagină 11 din 19
 3.2 Consumer reports
Consumer Reports este o organizație independentă care lucrează alături de
consumatori având ca scop colectarea datelor despre fiabilitate cu incidență asupra
unor multiple domenii și prezentarea consumatorilor o sinteză simplificată, ușor de
înțeles prin intermediul unui site [15]. Utilizarea acestuia este rapidă și ușor de
utilizat, dar există o limitare asupra informațiilor ce pot fi accesate. Pentru a avea
acces total asupra tuturor informațiilor, este necesar să fie creat un cont, implicit și
un abonament ce trebuie plătit lunar sau anual. De asemenea pe site-ul respectiv
putem regăsi, gratuit, comparații între diferite autovehicule, de diferite categorii și
opinia consumatorilor, cu precăderea asupra acestora, ceea ce este foarte util atunci
când suntem interesați de o astfel de achiziție. Pentru un studiu de fiabilitate sau
multe alte informații despre un tip de autovehicul este necesar achitarea
abonamentului menționat anterior, iar rezultatul va fi prezentat ca în figura nr.10
(un exemplu descărcat gratuit de pe site).

Fig. 10 – Model de prezentare.

Așa cum putem observa, în situația de mai sus, regăsim multe informații
detaliate cu privire la autovehiculul căutat: în partea de sus putem regăsi prețul
estimativ cu care poate fi achiziționat, în stânga putem afla câteva date sumare
despre automobil, iar în partea centrală putem găsi informațiile cu privire asupra
fiabilității autovehiculului sau a sistemelor/subsistemelor sale.

Pagină 12 din 19
 Anexa nr. 1
ATING CRITERIA AND CLASSIFICATIONS
Date: 3/26/2003
Page 1 of 6

RPN Calculation Method: Cause RPN = Severity x Occurrence x Detection Mode RPN = Sum of Cause RPNs Item RPN = Sum of Mode RPNS plus Sub Item RPNs
Severity Rating Scale Occurrence Rating Scale
# Description Criteria # Description Criteria
1 None Slight inconvenience to operation or operator or no effect. 1 Remote: Failure is unlikely <= 0.01 per thousand pieces; Ppk => 1.67.
A portion (less than 100%) of the product may have to be reworked,
2 Very Minor 2 Low: Relatively few failures 0.1 per thousand pieces; Ppk => 1.30.
with no scrap, on-line but in-station.
A portion (less than 100%) of the product may have to be reworked,
3 Minor 3 Low: Relatively few failures 0.5 per thousand pieces; Ppk => 1.20.
with no scrap, on-line but out-of-station.
The product may have to be sorted, with no scrap, an a portion (less
4 Very Low 4 Moderate: Occasional failures 1 per thousand pieces; Ppk => 1.10.
than 100%) reworked
100% of product may have to be reworked, or vehicle/item repaired off-
5 Low 5 Moderate: Occasional failures 2 per thousand pieces; Ppk => 1.00.
line but does not go to repair department.
A portion (less than 100%) of the product may have to be scrapped with
6 Moderate no sorting, or vehicle/item repaired in repair department with repair time 6 Moderate: Occasional failures 5 per thousand pieces; Ppk => 0.94.
less than half an hour.
Product may have to be sorted an a portion (less than 100%) scrapped,
7 High or vehicle/item repaired in repair department with repair time between 7 High: Frequent failures 10 per thousand pieces; Ppk => 0.86.
half an hour and an hour.
100% of product may have to be scrapped, or vehicle/item repaired in
8 Very High 8 High: Frequent failures 20 per thousand pieces; Ppk => 0.78.
repair department with a repair time greater than one hour.
9 Hazardous with warning May endanger operator (machine or assembly) with warning. 9 Very High: Persistent failures 50 per thousand pieces; Ppk => 0.55.
10 Hazardous without warning May endanger operator (machine or assembly) without warning. 10 Very High: Persistent failures => 100 per thousand pieces; Ppk => 0.55.
Detection Rating Scale Classification Options
# Description Criteria Abbreviation Description
Discrepant parts cannot be made because item has been error proofed
1 Very High C Critical
by process/product design.
Error Proofed or Gauging Inspection. Error detection in-station
2 Very High (automatic gauging with automatic stop feature). Cannot pass KI Key Intermediate
discrepant part.
Error Proofed or Gauging Inspection. Error detection in-station, OR in
3 High subsequent operations by multiple layers of acceptance: supply, select, KLd Key Leading
install, verify. Cannot accept discrepant part.
Error Proofed or Gauging Inspection. Error detection in subsequent
4 Moderately High operations, OR gauging performed on setup and first-piece check (for KLg Key Lagging
setup causes only).
Gauging Inspection. Control is based on variable gauging after parts
5 Moderate have left the station, OR Go/No Go gauging performed on 100% of the S Significant
parts after parts have left the station.
Gauging or Manual Inspection. Control is achieved with charting
6 Low methods, such as SPC (Statistical Process Control)
7 Very Low Manual Inspection. Control is achieved w/ double visual inspection only.
8 Remote Manual Inspection. Control is achieved w/ visual inspection only.
Manual Inspection. Control is achieved w/ indirect or random checks
9 Very Remote
only.
10 Almost Impossible Manual Inspection. Cannot detect or is not checked.

Non-proprietary and non-confidential information.

Document Created 3/26/2003 Pagina 13 din 19 Generated By ReliaSoft’s Xfmea Software http://www.ReliaSoft.com
 Anexa nr. 1
PROJECT PROPERTIES AND ANALYSIS PROPERTIES
Date: 3/26/2003
Page 2 of 6

Project Properties
Project Name Based on Profile
Process FMEA AIAG PFMEA
Project Description
This sample project was prepared based on the Process FMEA (PFMEA) on page 70 of the AIAG FMEA-3 guidelines.

Remarks
The information in this project could also be used to prepare a sample PFMEA like the one on page 42 of the SAE J1739 guidelines. To do this, the J1739 PFMEA profile must be applied to
the project.

Analysis Properties

ITEM 3 - Front Door L.H.

FMEA Number Prepared By Key Date FMEA Date (Orig.) FMEA Date (Rev.) Primary Approval Approval Date

1450 J. Ford - X6521 - Assy Ops 3/31/2003 3/10/2003 3/21/2003

Product Model Year(s)/Vehicle(s) Mission
199X/Lion 4dr/Wagon

Process Responsibility Release Date Core Team Others Affected

Body Engineering A. Tate Body Engrg, J. Smith - OC, R. James - Production,
J. Jones - Maintenance

Non-proprietary and non-confidential information.

Document Created 3/26/2003 Pagina 14 din 19 Generated By ReliaSoft’s Xfmea Software http://www.ReliaSoft.com
 Anexa nr. 1 POTENTIAL
System 1 - Automobile FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS FMEA Number 1450
 Subsystem 2 - Closures Front Door L.H. Page 3 of 6
X Component 3 - Front Door L.H. Process Responsibility Body Engineering Prepared By J. Ford - X6521 - Assy Ops
Model Year(s)/Vehicle(s) 199X/Lion 4dr/Wagon Key Date 3/31/2003 FMEA Date (Orig.) 3/10/2003 (Rev) 3/21/2003
Core Team A. Tate Body Engrg, J. Smith - OC, R. James - Production, J. Jones - Maintenance
 Action Results
Item
Potential Current Process Current Process
Potential Effect(s) of Responsibility &
Potential Failure Mode Failure Cause(s)/Mechanism(s) Controls Controls Recommended Action(s) Target Completion Date

Occur

Detec
Class
Sev

NRP
RPN

Occ
Sev

Det
Process of Failure Prevention Detection Actions Taken
Function/Requirements

3 - Front Door L.H.

Manual application of wax Insufficient wax Deteriorated life of door 7 Manually inserted spray 8 Visual check each 5 280 Add positive depth stop to Mfg Engrg Stop added, sprayer 7 2 5 70
inside door. coverage over specified leading to: head not inserted far hour - 1/shift for sprayer. - 3/10/2003 checked on line.
surface. - Unsatisfactory enough. film thickness
To cover inner door, lower appearance due to rust (depth meter) and Automate spraying. Mfg Engrg Rejected due to
surfaces at minimum wax through paint over time. coverage. - 3/10/2003 complexity of different
thickness to retard - Impaired function of doors on same line.
corrosion. interior door hardware.

Spray head clogged
- Viscosity too high
- Temperature too low
- Pressure too low.
5 Test spray pattern Visual check each 3 105 Use Design of Mfg Engrg Temp and press limits 7 1 3 21
at start-up and after hour - 1/shift for Experiments (DOE) on - 3/10/2003 were determined and
idle periods, and film thickness viscosity vs. temperature limit controls have been
preventive (depth meter) and vs. pressure. installed - control
maintenance coverage. charts show process is
program to clean in control Cpk = 1.85.
heads.

Spray head deformed due 2 Preventive Visual check each 2 28 7 2 2 28

to impact. maintenance hour - 1/shift for
program to film thickness
maintain heads. (depth meter) and
coverage.

Spray time insufficient.
8 Operator 7 392 Install spray timer. Maintenance Automatic spray timer 7 1 7 49
instructions and lot - 3/10/2003 installed - operator
sampling (10 starts spray, timer
doors/shift) to controls shut-off -
check for coverage control charts show
of critical areas. process is in control
Cpk = 2.05.
 Non-proprietary and non-confidential information.
Document Created 3/26/2003 Generated By ReliaSoft’s Xfmea Software http://www.ReliaSoft.com
Pagina 15 din 19
 Anexa nr. 1
FAILURE CAUSES
Date: 3/26/2003
Page 4 of 6

Cause Cause
% Reduction Potential Cause(s)/Mechanism(s) Occ Occ Det Det Process Potential Effect(s) of
RPN RPN Class Item Potential Failure Mode
in RPN of Failure (Init) (Rev) (Init) (Rev) Function/Requirements Failure
(Init) (Rev)

280 70 75 Manually inserted spray head not 8 2 5 5 Front Door L.H. Manual application of wax Insufficient wax coverage Deteriorated life of door
inserted far enough. inside door. over specified surface. leading to:
- Unsatisfactory appearance
To cover inner door, lower due to rust through paint over
surfaces at minimum wax time.
thickness to retard - Impaired function of interior
corrosion. door hardware.

392 49 87.5 Spray time insufficient. 8 1 7 7 Front Door L.H. Manual application of wax Insufficient wax coverage Deteriorated life of door
inside door. over specified surface. leading to:
- Unsatisfactory appearance
To cover inner door, lower due to rust through paint over
surfaces at minimum wax time.
thickness to retard - Impaired function of interior
corrosion. door hardware.

105 21 80 Spray head clogged 5 1 3 3 Front Door L.H. Manual application of wax Insufficient wax coverage Deteriorated life of door
- Viscosity too high inside door. over specified surface. leading to:
- Temperature too low - Unsatisfactory appearance
- Pressure too low. To cover inner door, lower due to rust through paint over
surfaces at minimum wax time.
thickness to retard - Impaired function of interior
corrosion. door hardware.

28 28 0 Spray head deformed due to impact. 2 2 2 2 Front Door L.H. Manual application of wax Insufficient wax coverage Deteriorated life of door
inside door. over specified surface. leading to:
- Unsatisfactory appearance
To cover inner door, lower due to rust through paint over
surfaces at minimum wax time.
thickness to retard - Impaired function of interior
corrosion. door hardware.

Non-proprietary and non-confidential information.

Document Created 3/26/2003 Pagina 16 din 19 Generated By ReliaSoft’s Xfmea Software http://www.ReliaSoft.com
 Anexa nr. 1
RECOMMENDED ACTIONS
(Summary Report)
Date: 3/26/2003
Page 5 of 6

Potential
Target
# Recommended Action(s) Responsibility Actions Taken Item Cause(s)/Mechanism(s) of Priority
Completion Date
Failure
1 Add positive depth stop to sprayer. 3/10/2003 Mfg Engrg Stop added, sprayer checked on line. Front Door L.H. Manually inserted spray head not
inserted far enough.

2 Automate spraying. 3/10/2003 Mfg Engrg Rejected due to complexity of different Front Door L.H. Manually inserted spray head not
doors on same line. inserted far enough.

3 Use Design of Experiments (DOE) on viscosity vs. 3/10/2003 Mfg Engrg Temp and press limits were determined Front Door L.H. Spray head clogged
temperature vs. pressure. and limit controls have been installed - - Viscosity too high
control charts show process is in control - Temperature too low
Cpk = 1.85. - Pressure too low.

4 Install spray timer. 3/10/2003 Maintenance Automatic spray timer installed - operator Front Door L.H. Spray time insufficient.
starts spray, timer controls shut-off - control
charts show process is in control Cpk =
2.05.

Non-proprietary and non-confidential information.

Document Created 3/26/2003 Pagina 17 din 19 Generated By ReliaSoft’s Xfmea Software http://www.ReliaSoft.com
 Anexa nr. 1
CURRENT CONTROLS
Date: 3/26/2003
Page 6 of 6

Potential Cause(s)/Mechanism(s) of
# Current Process Controls Control Type Item Process Function/Requirements Potential Failure Mode Potential Effect(s) of Failure
Failure

1 Visual check each hour - 1/shift for film
thickness (depth meter) and coverage.
Detection Front Door L.H. Manual application of wax inside door. Insufficient wax coverage over Deteriorated life of door leading to: Manually inserted spray head not
specified surface. - Unsatisfactory appearance due inserted far enough.
To cover inner door, lower surfaces at to rust through paint over time.
minimum wax thickness to retard - Impaired function of interior door
corrosion. hardware.

2 Test spray pattern at start-up and after idle Prevention Front Door L.H. Manual application of wax inside door. Insufficient wax coverage over Deteriorated life of door leading to: Spray head clogged
periods, and preventive maintenance specified surface. - Unsatisfactory appearance due - Viscosity too high
program to clean heads. To cover inner door, lower surfaces at to rust through paint over time. - Temperature too low
minimum wax thickness to retard - Impaired function of interior door - Pressure too low.
corrosion. hardware.

3 Preventive maintenance program to Prevention Front Door L.H. Manual application of wax inside door. Insufficient wax coverage over Deteriorated life of door leading to: Spray head deformed due to impact.
maintain heads. specified surface. - Unsatisfactory appearance due
To cover inner door, lower surfaces at to rust through paint over time.
minimum wax thickness to retard - Impaired function of interior door
corrosion. hardware.

4 Operator instructions and lot sampling (10
doors/shift) to check for coverage of critical
areas.
Detection Front Door L.H. Manual application of wax inside door. Insufficient wax coverage over Deteriorated life of door leading to: Spray time insufficient.
specified surface. - Unsatisfactory appearance due
To cover inner door, lower surfaces at to rust through paint over time.
minimum wax thickness to retard - Impaired function of interior door
corrosion. hardware.

Non-proprietary and non-confidential information.

Document Created 3/26/2003 Generated By ReliaSoft’s Xfmea Software http://www.ReliaSoft.com
Pagina 18 din 19
 Bibliografie

- https://ro.wikipedia.org/wiki/Fiabilitate
- https://en.wikipedia.org/wiki/Reliability_engineering #
Design_for_reliability
- http://www.reliasoft.com/synthesis/
- http://www.reliasoft.com/Weibull/examples/index.ht m
- http://www.reliasoft.com/xfmea/index.htm
- http://lecturehub.ie/wp-content/uploads/2013/11/xfmea_pfmea.pd f
- http://www.reliasoft.com/alta/examples/index.ht m
- http://www.reliasoft.com/doe/examples/index.htm
- http://www.reliasoft.com/rga/examples/index.htm
10- http://www.reliasoft.com/predict/index.htm
11- http://www.reliasoft.com/reno/index.htm
12- http://www.reliasoft.com/rcm/index.htm
13- http://www.reliasoft.com/BlockSim/index.html
14- http://www.reliasoft.com/rbi/index.htm
15- http://www.consumerreports.org/cro/index.htm

Pagină 19 din 19