6.

TRANSPORTUL FLUIDELOR BIFAZICE GAZ-SOLID

6.1. Instalaţii de transport pneumatic

Transportul pneumatic al granulelor și materialului pulverulent este larg utilizat în industrie
datorită multiplelor avantaje tehnico-economice pe care le prezintă în raport cu sistemele clasice
mecanizate. Ca domenii de aplicare a metodei se pot menționa:
a. transportul containerizat al materialelor pulverulente (ciment, sodă calcinată, negru de fum etc.);
b. transportul materialelor granulate (cereale, lemn tocat, materiale de construcții etc.);
c. transportul în macroamestec (poșta pneumatică, transportul probelor de laborator, materiale
transportate în capsulă etc.).

6.1.1. Clasificarea instalaţiilor de transport pneumatic

Instalaţiile de transport pneumatic se pot clasifica după o multitudine de criterii care iau în
considerare modul de lucru sau cel de formare al amestecului.
După criteriul modului în care se face antrenarea particulelor solide, instalațiile de transport
pneumatic se clasifică în:
a) instalații la care transportul se face prin antrenarea separată a particulelor solide în curentul de gaz,
chiar dacă mișcarea unei granule solide este influențată de ciocnirile cu celelalte;
b) instalații de transport la care materialul este adus în stare de fluidizare prin difuzia unui curent de
gaze în spațiul dintre particule (gazul nu antrenează fiecare particulă individual ci are rolul de a
elimina frecarea dintre granule).
După criteriul presiunii din conducta de pneumotransport, instalațiile de transport pneumatic se
clasifică în:
a) instalații cu depresiune, racordate la un exhaustor;
b) instalații cu suprapresiune, racordate la un compresor sau o suflantă.
În tabelul 6.1 este prezentată clasificarea instalațiilor de transport pneumatic cu indicarea
modului de alimentare și a destinației fiecărui tip de instalație. Criteriul modului de alimentare cu
material solid a conductei de pneumotransport conduce la cea mai rațională clasificare a instalațiilor.

Tabel 6.1 Clasificarea instalațiilor de transport pneumatic

Diferențe de presiune Sistem de alimentare Domeniul de utilizare Avantaje Dezavantaje

Instalații fixe pentru materiale Dispozitiv de separare la

Vacuum 0,01÷0,60 bar Cu pâlnie ușoare și cereale
Construcție simplă
descărcarea complicată
Instalații fixe pentru evacuarea Consum mare de energie
Suprapresiune 0,01÷0,60 bar Cu ejector cenușii de la cazane
Construcție simplă
(randament redus ejector)
Pentru descărcarea din vagoane, Construcție simplă, debite
Vacuum 0,01÷0,60 bar Cu sorb vase, depozite mari
Pentru materiale prăfoase
Instalații fixe pentru materiale Pierderi de aer, distanțe
Suprapresiune 0,10÷1,10 bar Cu dozator tip tambur pulverulente
Construcție simplă
scurte de transport
Pompă fixă cu șurub- Instalații fixe pentru materiale Dimensiuni mici, debite Consum mare de energie,
Suprapresiune 1,00÷3,00 bar prăfoase până la 300 t/h uzură mare
melc
Pompă mobilă cu șurub- Instalații mobile pentru Singurul sistem perfect
Suprapresiune 1,00÷3,00 bar descărcarea din vagoane, vase pentru descărcare
Construcție complicată
melc
Descărcarea silozurilor, transport
Suprapresiune 0,01÷0,50 bar Cu pâlnie pe distanțe scurte, pe orizontală
Consum redus de energie Necesită pantă de curgere
Cu camere și sistem de Instalații fixe pentru materiale
Suprapresiune 1,00÷5,00 bar prăfoase transportate pe verticală
Consum redus de energie Necesită automatizare
fluidizare
Suprapresiune 0,15÷2,00 bar Discontinuu Poștă pneumatică Consum redus de energie Necesită automatizare

6.1.2. Scheme de principiu ale instalaţiilor de transport pneumatic

Principalele tipuri de instalații de transport pneumatic, prezentate schematic în continuare, sunt:
 Instalația cu depresiune, la care încărcarea conductei se face cu ajutorul unei pâlnii simple (figura
6.1) este una dintre puținele care dau rezultate bune la transportul materialelor fibroase, celulozei,
bumbacului și lemnului tocat.
 Figura 6.1 – Instalație de transport pneumatic cu depresiune:
1 – moară; 2 – pâlnie de alimentare; 3 – conductă de transport; 4 – ciclon; 5 – exhaustor

 Instalația cu suprapresiune (figura 6.2) are la bază încărcarea materialului pe principiul absorbției
de către un ejector (2) alimentat în circuitul primar cu aer refulat de un ventilator (1), suflantă sau
compresor. Pierderile de energie în ejector variază între 60% și 90% și, din această cauză, sistemul
se folosește numai dacă nu se pot utiliza alte sisteme de transport (ex. evacuarea cenușii fierbinți
de la focarele cazanelor de abur).

Figura 6.2 – Instalație de transport pneumatic cu suprapresiune:

1 – ventilator; 2 – ejector; 3 – ciclon de separare

 Instalația de transport pneumatic cu sorb (figura 6.3) se poate utiliza la transportul de material din
mai multe locuri de încărcare la un singur loc de descărcare. În cazul utilizării unei astfel de
instalații, se obțin concentrații mai mari ale amestecului de material cu aer și se evită formarea
prafului. Datorită faptului că ciclonul nu produce o separare totală a materialului transportat de
aer, acesta, înainte de a fi aspirat de un generator pneumatic, trece printr-un filtru la nivelul căruia
se colectează materialul rezidual.

Figura 6.3 – Instalație de transport pneumatic cu sorb:

1 – sorb; 2 – instalație de transport; 3 – ciclon; 4 – filtru; 5 – pompă de vacuum;
6 – coș de evacuare a aerului purificat în atmosferă

 Instalația de transport pneumatic prin refulare alimentată de pompă cu șurub melc (figura 6.4)
care este folosită exclusiv la transportul materialelor sub formă de praf (ciment, cărbune măcinat,
apatită etc.). Materialul pulverulent cade în pâlnia pompei cu șurub melc și este comprimat de
spiralele șurubului cu pas variabil, formând astfel un dop care nu permite aerului din conductă să
iasă prin pâlnia de alimentare. Pentru antrenarea materialului, dopul este fărâmițat din nou de
jeturi de aer sub presiune.
Pompele mobile cu șurub melc se fac cu șurubul înclinat și discuri de raclare pentru descărcarea
vagoanelor sau cu șurub vertical pentru descărcarea vaselor.
 Figura 6.4 – Instalație de transport pneumatic cu suprapresiune alimentată prin pompă cu șurub melc:
1 – compresor; 2 – rezervor tampon; 3 – conductă pentru alimentarea ajutajelor care generează jeturile de aer;
4 – pompă cu șurub melc; 5 – conductă de aer pentru suflarea instalației de transport;
6 – conductă de transport; 7 – ciclon de separare; 8 – filtru

 Rigola pneumatică (figura 6.5) realizează transportul prin curgerea pe pantă a materialului
fluidizat. Aerul, introdus în spațiul dintre placa poroasă (3) și rigola metalică (4), trece prin placa
poroasă și difuzează în masa de material care începe să curgă astfel pe panta întocmai unui fluid.
Debitul de transport, pentru materiale măcinate fin și uscate, poate atinge 150 t/h la o pantă a
plăcii poroase de 2÷4% în sensul curgerii.

Figura 6.5 – Instalație de fluidizare pe orizontală:

1 – rigolă pneumatică; 2 – admisie aer comprimat; 3 – placă poroasă; 4 – admisie material pulverulent;
5 – evacuare aer (pânză de sac); 6 – evacuare material transportat

 Instalația pentru transportul materialului fluidizat pe verticală (figura 6.6) permite transportul a
circa 100 t/h material pulverulent la o înălțime de 60 m, constituind un sistem deosebit de
economic.

Figura 6.6 – Instalație de fluidizare pe verticală:

1 – compresor; 2 – zonă de aer comprimat; 3 – placă poroasă; 4 – reductor presiune; 5 – material pulverulent;
6 – carcasă; 7 – capac etanș pentru alimentare; 8 – conductă de transport; 9 – ciclon; 10 – filtru

Vasul cilindric se umple cu material sub formă de praf prin gaura de încărcare (7) după care aceasta se
închide. Aerul introdus prin partea inferioară difuzează prin placa poroasă (3) și produce fenomenul de
fluidizare a materialului care urcă pe conducta (6), datorită diferenței de presiune existente, până la
locul de destinație. După golirea recipientului se reia ciclul. Pentru o funcționare continuă a instalației,
se cuplează două recipiente care au ciclurile decalate în timp, conectate la un dispozitiv de comandă
automat.
 Instalație pentru transportul pneumatic cu capsule cilindrice (poșta pneumatică) asigură
deplasarea pe conductă a unui singur container care nu depășește 1,5 kg. Conductele au de regulă
diametre de 50 sau 75 mm și o lungime de la 30 m la 3000 m. Capsulele sunt de formă sferică sau
cilindrică și au diametrul exterior de 85÷90% din cote interioară a conductei de transport. Sistemul
este economic și se utilizează în cadrul aceleiași întreprinderi sau pe plan local la distribuirea
corespondenței.

6.2. Generatoare pneumatice

6.2.1. Clasificare. Parametri funcționali

Generatoarele pneumatice se clasifică în funcție de principiul lor de funcționare și de raportul
dintre presiunea gazelor de la evacuare p2 și de la admisie p1.
După modul de lucru al organului activ (principiu de funcționare) se deosebesc:
a) Compresoare volumice cu piston – organul activ este un piston care are mișcare rectilinie,
alternativă și care comprimă forțat gazul datorită micșorării camerei de lucru;
b) Compresoare volumice rotative – organul activ este sub formă de rotor, cu palete sau loburi, care
se învârtește în mod continuu și provoacă o comprimare forțată a gazului prin reducerea camerei
de lucru;
c) Turbocompresoare – organul activ este un rotor paletat care se învârtește continuu și provoacă
comprimarea gazului datorită transferului de moment;
d) Compresoare cu jet – caracterizat prin scurgerea gazului prin ajutaje conice și comprimarea
acestuia datorită variației energiei cinetice.
În funcție de valorile raportului de comprimare p2/p1, generatoarele pneumatice se clasifică în:
a) Compresoare la care p2 p1  31000 , iar presiunea absolută la refulare ajunge până la 1000 bar;
b) Suflante pentru gaze la care p2 p1  1,13,0 ;
c) Ventilatoare la care p2 p1  1,01,1 .
Ventilatoarele și suflantele pentru gaze utilizate pentru crearea de depresiuni se numesc
exhaustoare. Acestea pot produce depresiuni de până la 0,1 bar. Pentru crearea unui vid mai înaintat se
folosesc pompe rotative cu inel de lichid, pompe de vacuum cu piston și pompe cu jet de lichid. În
general, vidul realizat este de 95…98%, iar pompele cu jet de lichid pot ajunge până la 99,96%.
Generatoarele pneumatice acoperă un domeniu vast din diagrama p  f  Qa  (figura 6.7).

Figura 6.7 – Generatoare pneumatice:

Liniile întrerupte se referă la sacra din dreapta, iar cele continue la scara din stânga

Pentru alegerea generatorului pneumatic adecvat cerințelor instalației de pneumotransport, este

necesară cunoașterea următorilor parametri:
 debitul de aer sau gaze Qa [m3/h] care se determină pe baza vitezei medii a aerului și aria
secțiunii conductei de transport; la viteza medie de transport se adaugă un spor de 10…20% pentru
a lua în considerare pierderile de gaz pe la neetanșeitățile tronsoanelor de conductă;
 sarcina generatorului H [mH2O] sau variația de presiune p   gH , care se calculează cu
expresia:
p p2  p1 v22  v12
H   (171)
g g 2g
în care v2 și v1 reprezintă vitezele absolute ale gazului la refularea, respectiv aspirația aerului.
 puterea consumată de generatorul pneumatic care se determină, în cazul ventilatoarelor, cu
relația:
N  9,8  Qa H 1 [kW] (172)
unde   0,55 0,85 este randamentul echipamentului.
În ipoteza transformării izoterme a volumului de gaz corespunzător debitului Qa, puterea
generatorului pneumatic se calculează cu relația:
N  K  Liz Qa 1 [kW] (173)
unde K  1,101,15 este un coeficient de majorare a puterii care ia în considerare pierderile de putere
din echipament (rezerva de putere a motorului electric), iar Liz este lucrul mecanic unitar (pentru un m3
de gaz) izoterm, care se poate determina cu relația:
p 
Liz  100 p1 ln  2  (174)
 p1 
în care p1 și p2 sunt presiunile gazului la aspirație, respectiv refulare.
Relația (173) rămâne valabilă și pentru cazul evoluției adiabate a unui m3 de gaz dacă se
înlocuiește Liz cu Lad, lucrul mecanic unitar adiabat. Acesta se poate determina cu relația:
 k 1

100k  p2  k
Lad  p1    1 (175)
k  1  p1  
 
în care k  c p cv este indicele adiabatei.

6.2.2. Ventilatoare
În funcție de tipul constructiv, ventilatoarele pot fi centrifuge sau axiale. În instalațiile de
transport pneumatic se utilizează numai ventilatoarele centrifuge deoarece cele axiale nu acoperă zona
de presiune necesară rețelei de conducte.
Ventilatoarele centrifuge se clasifică în ventilatoare de joasă presiune ( H  100 mm H2O),
medie presiune ( H  100 250 mm H2O) și de înaltă presiune ( H  250 mm H2O).
Instalația de transport pneumatic se poate racorda la conducta de refulare a ventilatorului sau la
aspirația acestuia. În zona de racord dintre ventilator și instalație se montează o clapetă sau un sertar
care izolează echipamentul, în perioada pornirii, de restul instalației. După pornire, când începe
alimentarea cu material, se deschide clapeta corespunzător debitului impus.
În situația în care prin ventilator trece un amestec de material solid și aer, se recomandă
utilizarea soluției de montaj din figura 6.8, în special dacă particulele solide transportate sunt abrazive.

Figura 6.8 – Montajul generatorului pneumatic în conducta de transport a materialelor solide abrazive

Datorită forțelor de inerție care acționează asupra particulelor solide în curba superioară,
granulele se separă de aer și reintră în circuitul amestecului după ce fluidul a căpătat un surplus de
energie de la paletele rotorului ventilatorului. În această situație, paletele rotorice se execută dintr-un
oțel mai rezistent la acțiunea abrazivă a materialului transportat.
6.2.3. Compresoare volumice rotative
Compresoarele volumice rotative prezintă avantajul unei funcționări continue, realizând la
refulare un debit constant, fără pulsații. Aceste compresoare nu au supape și nu necesită măsuri
speciale pentru realizarea echilibrării echipamentului în vederea eliminării vibrațiilor.
Principiul de funcționare este bazat pe variația volumului datorită rotației organului activ.
Volumul de gaz se micșorează continuu la mișcarea din zona de aspirație spre cea de refulare. Astfel,
aerul este comprimat și este introdus sub presiune în conducta de transport.
Compresoarele volumice rotative pot avea diverse forme ale organului activ:
 rotor cu palete culisante, cu ax fix;
 piston rotitor excentric, cu palete fixate într-o carcasă (stator);
 cu șurub;
 cu lobi (figura 6.9).

Figura 6.9 – Suflantă cu lobi: 1 – carcasă; 2 – rotor; 3 – roți dințate;

a – aspirație; r - refulare

Compresorul volumic rotativ cu lobi (suflanta ROOTS – figura 6.9) are două rotoare de
distribuție cu lobi care asigură etanșeitatea între aspirație și refulare. Pentru sincronizarea mișcării de
rotație a celor două rotoare, acestea sunt cuplate printr-o transmisie cu roți dințate amplasate în
exteriorul spațiului de lucru.

6.2.4. Turbosuflante și turbocompresoare

Construite, în principal, din mai multe ventilatoare centrifuge înseriate într-un singur agregat,
turbosuflantele sunt capabile să dea diferențe mari de presiune, de până la 2 bar, fără a fi necesară
răcirea aerului între trepte. Pentru presiuni mai mari se folosesc turbocompresoare care sunt dotate cu
sisteme de răcire între treptele de comprimare. Din punct de vedere energetic, randamentul
turbocompresoarelor este apropiat de cel al compresoarelor cu piston. Datorită turațiilor mari și
dispozitivelor de întoarcere a curentului de fluid către aspirația treptei următoare, aceste echipamente
trebuie protejate de materialele solide care se transportă prin instalație.

6.2.5. Compresoare și pompe de vid cu piston

Compresoarele cu piston se folosesc în instalațiile de transport pneumatic cu presiuni de până la
10 bar dotate cu alimentatoare de tip pompă cu șurub melc sau cu camere. Pentru debite de până la
5000 m3/h se pot folosi compresoare cu piston cu o singură treaptă.
Pompele de vid cu piston sunt utilizate în instalațiile de transport pneumatic cu o capacitate de
până la 300 kN material/oră. Pentru instalațiile dotate cu pompă de vid se impune ca praful să nu
pătrundă în cilindrul pompei. Pentru aceasta se utilizează filtre de pânză plasate înainte de gura de
aspirație a pompei de vid. În mod curent se folosesc pompe de vid cu piston care să asigure o
depresiune de 4…6 mH2O.
6.2.7. Echipamente pentru deshidratarea și purificarea aerului
Pentru realizarea procesului de transport pneumatic este necesar ca aerul comprimat să fie uscat
și purificat de praf și picături de ulei ce ar putea proveni de la generatoare.
Reținerea vaporilor de apă se poate face fie prin procedee de adsorbție, fie prin procedee
criogenice.
Adsorbția vaporilor de apă se face prin răcirea gazului comprimat, după vasul tampon, până la
20…30C și trecerea acestuia printr-un separator de picături grosiere. Ulterior aerul este trecut printr-
un dispozitiv de deshidratare dotat cu filtru cu două straturi: primul strat este destinat reținerii
picăturilor fine de apă și ulei în suspensie, iar al doilea strat reținerii vaporilor de apă.
Reținerea vaporilor de apă prin procedee criogenice se realizează reducând temperatura gazului
sub valoarea prag de înghețare a apei. Trebuie asigurate condiții aerodinamice pentru depunerea
picăturilor înghețate de apă într-un buncăr. Procedeul este mai costisitor deoarece necesită un agregat
frigorific. De asemenea, consumul de energie electrică este mai ridicat.
Instalația de purificare a aerului este necesară pentru protecția dispozitivelor de dispersie a
aerului și face parte integrantă din rețeaua de transport. Pentru reținerea impurităților din aer se
folosesc mai multe tipuri de filtre (uscate, umede, electrofiltre etc.).
Filtrele uscate au elementul filtrant confecționat din hârtie, pâslă, bumbac, lână, fibre de sticlă
sau carbon, materiale sintetice etc. Ele se dimensionează pentru o viteză de trecere a aerului de
0,15…0,35 m/s și o pierdere de presiune de 23…15 mmH2O. Datorită vitezelor mici de trecere a
aerului, aceste filtre pot reține particule de praf foarte fine. Înlocuirea acestor filtre se face în
momentul în care pierderea de presiune este de 2…3 ori mai mare decât cea prevăzută inițial.
Filtrele umede (vâscoase) sunt executate sub forma unui labirint cu site din materiale metalice,
din fibră de sticlă sau carbon, din lână, pâslă sau materiale sintetice. Sitele sunt îmbibate cu ulei sau un
alt material vâscos adeziv. Aceste filtre se dimensionează pentru o viteză de trecere a aerului de
1,5…1,9 m/s și o pierdere de presiune de 1…10 mmH2O. Eficiența de reținere a particulelor este
cuprinsă între 80…95%.
Electrofiltrele sunt bazate pe efectul Corona negativ, cu intensități ale câmpului de 25…70
kV/cm și lungimi de 3…4 m. Se execută în două trepte cu încărcare opusă la o diferență de potențial
de 12 kV și respectiv 6 kV. Aerul se deplasează cu o viteză de 0,8…1,5 m/s în filtrele tubulare și
0,5…1,0 m/s în cele cu plăci. Aceste filtre asigură un grad înalt de purificare (90…99%) la o pierdere
de presiune relativ redusă și sunt capabile să rețină particule cu dimensiuni sub 0,5 m.