Adrian Setreanu

UNIVERSITATEA „LUCIAN BLAGA” SIBIU
FACULTATEA DE INGINERIE
SPECIALIZAREA: INGINERIE ECONOMICA IN DOMENIUL

MECANIC
PROIECT DE SEMESTRU
TEHNOLOGII DE PRELUCRARE 2
PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE
FABRICAŢIE A REPERULUI “ARBORE”
ÎNDRUMĂTOR DE PROIECT Student: Setreanu Adrian

Şef lucrări Dr. Ing. Radu Vasile Anul: IV
Anul universitar
2016-2017
Cuprins
Tema proiectului: .................................................................................. 6
I. Studiul tehnic ..................................................................................... 6
1. Studiul piesei pe baza desenului de dexecuţie a reperului. ......................................................................... 6
1.1. Rolul funcţional al piesei. ..................................................................................................................... 6
1.2. Analiza posibilităţilor de realizare a preciziei macro şi micro geometrice (dimensionale, de formă,
de poziţie reciprocă a suprafeţelor şi a rugozităţii) prescrise pe desenul reperului dat. .............................. 7
2. Analiza critică a condiţiilor critice impuse piesei. ...................................................................................... 8
3. Date privind tehnologia semifabricatului. ................................................................................................... 8
3.1. Date asupra materialului semifabricatului. ........................................................................................... 8
3.3. Stabilirea metodei şi a procedeului economic de realizare a semifabricatului. .................................... 9
3.4. Adaosurile totale de prelucrare conform STAS. Stabilirea dimensiunilor semifabricatului. ............. 10
3.5. Schiţa semifabricatului. ...................................................................................................................... 10
4. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică. ...................................................................... 11
4.1 Procesul tehnologic tip pentru acest fel de reper. ................................................................................ 11
4.2 Proiectarea structurii şi a succesiunii operatiilor procesului tehnologic. ............................................ 13
5. Proiectarea conţinutului a 8 operaţii de prelucrare mecanică din procesul tehnologic,din care minim 2
operaţii in 2 variante tehnologice. ................................................................................................................. 27
5.1. Operaţia 1: Strunjire exterioara de degrosare S1, S2, S3, S4, S5;...................................................... 27
5.2. Operaţia 4: Strunjire de finisare S14, S17 .......................................................................................... 33
Varianta 4a) Strunjire de finisare S14, S17 ............................................................................................... 33
Varianta 4b) Strunjire de finisare S14, S17 folosind cutit profilat ............................................................ 41
5.3. Operaţia 7: Burghiere 4xØ9 ............................................................................................................... 45
Varianta 7a: Burghiere succesivă 4xØ9 ................................................................................................ 45
Varianta 7b: Burghiere multiax 4xØ9 mm ............................................................................................ 52
5.3. Operaţia 5: Filetare 4xM5 .................................................................................................................. 58
5.4. Operaţia 6: Adancire Ø40x25 mm ..................................................................................................... 62
5.5. Operatia 9: Strunjire interioara de finisare S8, S12............................................................................ 66
Varianta 9a: Strunjire interioara de finisare S8, S12 ............................................................................. 66
Varianta 9b: Adancire S8, S12 .............................................................................................................. 74
5.6.Operatia 11: Rectificare circulara S8, S12 .......................................................................................... 80
II. Studiul economic ............................................................................ 88

1. Caracterul producţiei. ................................................................................................................................ 88
1.1. Calculul coeficientului de serie .......................................................................................................... 88
2. Calculul lotulului optim de fabricaţie. ...................................................................................................... 89
2.1. Mărimea lotului optim de fabricaţie. .................................................................................................. 89
3. Calculul timpilor pe bucată. ...................................................................................................................... 91
3.1 Timpul pe bucată ................................................................................................................................. 91
4. Calculele economice justificative pentru stabilirea variantei economice pentru cele 2 operaţii tratate in 2
variante. ......................................................................................................................................................... 92
4.1 Operaţia 4 – Burghiere 4xØ4,2x8 mm ................................................................................................ 94
4.2 Operaţia 9 Strunjire interioara de finisare S8, S12 .............................................................................. 96
III. Probleme de organizare a procesului tehnologic ....................... 98

1. Calculul numărului de maşini unelte necesare şi a gradului de încărcare pentru cele 6 operaţii în variant
economică. .................................................................................................................................................... 98
1.1 Calculul numărului de maşini unelte necesare .................................................................................... 98
1.2 gradul de încărcare al maşinilor unelte................................................................................................ 98
2. Amplasarea maşinilor unelte în flux tehnologic pentru aceleaşi operaţii. ................................................ 99
3. Măsuri de tehnica securităţii muncii ....................................................................................................... 100
3.2. Mașini de găurit și alezat .................................................................................................................. 100
Bibliografie ........................................................................................ 100

Anexe.................................................................................................. 101
1. Desenul de execuţie al piesei .................................................................................................................. 101
2. Desenul de execuţie al semifabricatului .................................................................................................. 101
3. Plan de operaţii al procesului tehnologic ................................................................................................ 101
Tema proiectului:
Proiectarea procesului tehnologic de fabricaţie a reperului “arbore”, desen numărul DFC

154.07.00 pentru o producţie anuală de 30000 de bucăţi pe an, într-un regim de lucru de 2
schimburi pe zi.
I. Studiul tehnic
1. Studiul piesei pe baza desenului de dexecuţie a reperului.
1.1. Rolul funcţional al piesei.

Materialul folosit pentru realizarea reperului este OLC 45, un otel carbon de calitate cu continut
garantat de carbon 0,45%, având o masă de 1,4 kg. Aliajul trebuie să aibă calităţi superioare: fără incluziuni
şi fisuri sau alte defecte din turnare.
După montajul final al reperului se va verifica în sarcină întregul subansamblu pentru eliminarea
tuturor defecţiunilor ce ar putea să apară.
6
1.2. Analiza posibilităţilor de realizare a preciziei macro şi micro geometrice (dimensionale, de
formă, de poziţie reciprocă a suprafeţelor şi a rugozităţii) prescrise pe desenul reperului dat.
În vederea realizării analizei posibilităţiilor de realizare a preciziei macro şi microgeometrice
prescrise în desenul acestui reper, se va realiza marcarea suprafeţelor ce urmează a fi prelucrate.
În urma marcării acestor suprafeţe se va analiza modul în care aceste suprafeţe se pot obţine, dar şi a
etapelor tehnologice intermediare.
Nr. Forma Procedeu final de Etape intermediare de

Condiţii tehnice impuse Observaţii
sup. suprafeţei prelucrare prelucrare
1 2 3 4 5 6
S1 Plană D= Ø18;Ra6,3 Strunjire de degrosare
S2 Filetata M18x1,5;Ra6,3 Filetare
Strunjire de degrosare
S3 Cilindrica D= Ø20h12;L=21;Ra1,6 Rectificare
Strnjire de finisare
S4 Cilindrica D=Ø23;L=1,5;Ra 6,3 Strunjire de degrosare
Cilindrica Strunjire de degrosare
S5 D= Ø25h8;L=38;Ra1,6 Rectificare
S6 D= Ø30h7;L=24;Ra0,8 Rectificare
S7 D= Ø35m7;L=19,5;Ra1,6 Rectificare
S8 Cilindrica D= Ø33;L=2,5;Ra6,3; Strunjire de degrosare Strunjire de degrosare
S9 Conica D= Ø17;L=4;Ra6,3; Adancire conica Burghiere
S10 Cilindrica D= Ø96;Ra12,5; Strunjire de degrosare
S11 Plana D= Ø96;L=20;Ra12,5 Strunjire de degrosare
S12 Cilindrica D= Ø9;Ra6,3; Burghiere
S13 Cilindrica D= Ø54;L=2,5;Ra6,3; Strunjire de degrosare
S14 D=Ø56m7;L=19;Ra0,8 Rectificare
7
1 2 3 4 5 6
S15 Conica 1,5x45°;Ra6,3 Strunjire de finisare
S16 Plana D= Ø56;L=19;Ra12,5 Strunjire de degrosare
S17 Cilindrica D= Ø18;Ra6,3 Strunjire de degrosare
S18 Filetata M18x1,5 Filetare
S19 Plană D= Ø18;Ra6,3 Strunjire de degrosare
S20 Plana D= Ø96;L=30,5;Ra12,5 Strunjire de degrosare
S21 Cilindrica D=Ø8;L=4;Ra3,2 Frezare
S22 Cilindrica D=Ø8;L=4;Ra3,2 Frezare
S23 Profilata D=Ø1,5;d1=Ø16,5;Ra6,3 Strunjire de degrosare
S24 Plana L=16;A=4;Ra6,3 Frezare
S25 Plana L=9,5;A=3;Ra6,3 Frezare
S26 Circulara D=Ø20;Ra6,3 Frezare
2. Analiza critică a condiţiilor critice impuse piesei.

Principalele condiţii ce se impun la execuţia acestui reper fac parte din categoria acelor condiţii ce
apar în general la piesele de tip arbore. Aceste condiţii sunt următoarele:
- Rugozitatea suprafeţelor ce vin în contact cu celelalte repere ale subansamblului sã nu depăşească
Ra=3,2µm;
- Rugozitatea suprafetelor speciale sa nu depaseasca Ra=0,8 µm;
- Toleranţele de prelucrare sã se încadreze în SR EN 2768-mK
- Diametrul Ø20 se va executa in campul de toleranta h, clasa de precizie 12.
- Diametrul Ø35 se va executa in campul de toleranta m, clasa de precizie 7.
- Diametrul Ø56 se va executa in campul de toleranta m, clasa de precizie 7.
- Suprafeţele piesei vor fi lipsite de fisuri, neuniformităţi de duritate,stratificări. Suprafeţele prelucrate nu
trebuie să aibă urme de vibrare a sculelor, adâncituri sau defecte. Bavurile se vor îndeparta.
3. Date privind tehnologia semifabricatului.

3.1. Date asupra materialului semifabricatului.
La alegerea materialului semifabricatului trebuie ţinut cont de câţiva factori:
- Proprietăţile materialului;
- Costul materialului;
- Volumul producţiei;
- Destinaţia şi rolul semifabricatului;
- Existenţa utilajului pentru producerea semifabricatului;
- Influenţa siguranţei în funcţionare.
8
Tipul materialului: OLC45 este un oţel carbon de calitate cu un continut garantat de 0,45% carbon
Elementul Minim Maxim
0,42 0.45
Carbon
Siliciu 0,17 0,37
Mangan 0,5 0,8
Crom, Nichel, Cupru 0,3
Fosfor 0.04
Sulf 0,045
Placa, foaia ori banda de material, trebuie să respecte următoarele cerințe de proprietăți mecanice
Forţa la tracţiune 700-840 MPa
Duritatea (măsurată conform EN ISO 6506-1) < = 250 HB
Alungirea > 14 %
3.2. Stabilirea metodei şi a procedeului economic de realizare a semifabricatului.

In urma analizei desenului piesei finite: forma piesei, dimensiunile constructive , classa de precizie ,
rugozitatea suprafetei, materialul piesei, masa ei si conditiile impuse unor suprafete s-a ales ca procedeu de
elaborare forjare în matriţă cu clasa a II-a de precizie conform STAS 7670 –88.
3.3. Stabilirea metodei şi a procedeului economic de realizare a semifabricatului.
Operaţia 1 : Încălzirea semifabricatului în formă
Operaţia 2 : Forjare
Operaţia 3 : Răcire
Operaţia 4 : Control intermediar
Operaţia 5 : Debavurare
Operaţia 6 : Recoacere de detensionare
Operaţia 7 : Control final
9
3.4. Adaosurile totale de prelucrare conform STAS. Stabilirea dimensiunilor semifabricatului.
Dimensiunile de peste 100 mm implică un adaos de material de 2 mm. Dimensiunile intre 50 si 100
mm implica un adaos de material de 1,5mm/razaToate celelalte suprafeţe ale piesei, având sub 50 mm
dimensiune implică un adaos de material de 1 mm/raza
3.5. Schiţa semifabricatului.
10
4. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică.
4.1 Procesul tehnologic tip pentru acest fel de reper.

Piesa data se inscrie in familia “arbori”,. Procesul tehnologic optim tipizat de prelucrare a pieselor
din familia arbori conţine urmatoarele operaţii:
11
12
4.2 Proiectarea structurii şi a succesiunii operatiilor procesului tehnologic.
Operaţia 1: Frezare frontala S1, S19;

Operaţia 2: Centruire S1, S19;
Operaţia 3: Strunjire de degrosare S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8, S10, S11, S13, S14, S16, S17, S20, S23;
13
Operaţia 4: Strunjire de finisare S14, S17;
Operaţia 5: Strunjire de finisare S3, S5, S6, S7;
Operaţia 6: Control intermediar
Operaţia 7: Burghiere 4xØ9
Operaţia 8: Adancire conica 4x45° de 4 ori
Operaţia 9: Frezare canal pana S21, S22, S24
Operatia 10: Frezare canelura S25, S26
Operaţia 11: Filetare 2xM18
Operaţia 12: Control Intermediar
Operaţia 13: Tratament termic
Operaţia 14: Rectificare circulara S14
Operaţia 15: Rectificare circulara S3, S5, S6, S7;
Operaţia 16: Control final
14
4.2.1. Operaţia 1: Frezare frontala S1, S19;
a) Schiţa operaţiei
b) Faze
1.Prindere semifabricat
2.Frezare frontala S1
4.Desprindere piesã
5.Control
c) Maşina-unealtã utilizatã
Maşină de frezat vertical cu cap revolver FR-500-NCC
15
4.2.2. Operaţia 2: Centruire S1, S19;
b) Faze
2.Centruire S19
3.Intoarcere semifabricat
4.Centruire S1
5.Desprindere piesã de pe masa maşinii
6.Control
Strung normal SN 400x1500
16
4.2.3. Operaţia 3: Strunjire de degrosare S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8, S10, S11, S13, S14, S16, S17, S20,
S23;
b) Faze
2.Strunjire de degrosare S2
9.Strunjire de degrosare frontal S20
15. Strunjire frontala de degrosare S16
16. Strunjire de degrosare S17

17
18.Control

4.2.4. Operaţia 4: Strunjire de finisare S14, S17
b) Faze
2.Strunjire de finisare Ø56,1
3.Strunjire de finisare Ø18
5.Control
18
4.2.5. Operaţia 5: Strunjire de finisare S3, S5, S6, S7
b) Faze
7.Control

4.2.6. Operaţia 6: Control intermediar
19
4.2.7. Operaţia 7: Burghiere 4xØ9
b) Faze
2.Burghiere 4xØ9
4.Control
Masina de gaurit G25

20
4.2.8. Operaţia 8: Adancire conica 4x45°
b) Faze
2.Adancire conica 4x45°
4.Control
Masina de gaurit G25

21
4.2.9. Operaţia 9: Frezare canal pana S21, S22, S24
b) Faze
2.Frezare canal pana
4.Control
22
4.2.10. Operaţia 10: Frezare canelura S25, S26
b) Faze
2.Frezare canelura
4.Control
23
4.2.11. Operaţia 11: Filetare 2xM18
b) Faze
2.Filetare 2xM18
4.Control

4.2.12. Operaţia 12: Control intermediar
4.2.13. Operaţia 13: Tratament termic calire-revenire
24
4.2.14. Operaţia 14: Rectificare circulara S14
b) Faze
2.Rectificare circulara Ø56m6
4.Control
Masina de rectificat WMW SA 200x800
25
4.2.15. Operaţia 15: Rectificare circulara S3, S5, S6, S7
b) Faze
2.Rectificare circulara Ø20h12
5.Rectificare circulara Ø35m7
7.Control
Masina de rectificat WMW SA 200x800

4.2.16. Operaţia 16: Control final
26
5. Proiectarea conţinutului a 8 operaţii de prelucrare mecanică din procesul
tehnologic,din care minim 2 operaţii in 2 variante tehnologice.
Operaţia 1: Operaţia 1: Frezare frontala S1, S19;

Operaţia 4: Strunjire de finisare S14, S17
Varianta 4a) Strunjire de finisare S14, S17
Varianta 4b) Strunjire de finisare cu cutit profilat
Operaţia 7: Burghiere 4xØ9
Varianta 7a) Burghiere 4xØ9
Varianta 7b) Burghiere multi-ax 4xØ9
Operaţia 8: Adancire conica 4x45° de 4 ori
Operaţia 9: Frezare canal S21, S23, S24
Operaţia 11: Rectificare circulara S14
5.1. Operaţia 1: Strunjire exterioara de degrosare S1, S2, S3, S4, S5;
a)Schiţa operaţiei
27
b)Maşina unealtã şi principalele caracteristici
Nr. Caracteristici Avansul mesei [mm/min]
Turaţia axului principal, [rot/min]
Crt. principale Longitudinal Transversal Vertical
S = 500x1566 mm
1 L = 500 mm 28 - 2240 6 - 2000 6 - 2000 6 - 2000
N = 11 KW
[4]pag. 130-132
c)Sculele aşchietoare
Freză frontală cu alezaj cilindric - producatorISCAR
Tip freză D [mm] Z L [mm] Da [mm] Tipul Ap [mm] Greutate [kg]

F290SD D200-60-CP16 100 6 63 40 C 12,70 6,25
[3]pag. 101 tab. 5.6
d)Dispozitivul de prindere al semifabricatului
Menghina cu auto strângere STAS 6559
e)Dispozitivele de prindere pentru sculele aşchietoare
Con morse ISO 40 pentru dornul port-freza Ø40 (accesoriu al masinii unelte)
f)Mijloace de control
Şubler 150x1 STAS 1373 – 73
g)Fazele operaţiei
3.Întoarcere semifabricat
4. Frezare frontala S19
6.Control
h)Adaosurile de prelucrare intermediare şi totale
Ap = 1 mm
28
i)Regimurile de aşchiere
i1) Adâncimea de aşchiere
t = Ap = 1 mm
i2) avansul de aşchiere
Rugozitatea suprafeţei Ra, µm Fonta

Avansul sr, [mm/rot]
6,3
0,5…0,8
[2]pag. 95 tab. 9.13
Datorită faptului că gama de avansuri a maşinii unelte alese este continuă se foloseşte valoarea gasită tabelar
sr 0,8
Sd = = = 0,13 mm/dinte
z 6
i3) Durabilitatea economică a sculei
Diametrul frezei D, [mm]

Tipul sculei 100
Durabilitatea economică T, [min]
Freze frontale cu dinţi demontabili, armaţi cu placate dure 180
[2]pag.100 tab. 9.26
i4) Viteza de aşchiere
Elemente regim de lucru Avansul pe dinte sd, [mm/dinte]

0,10
V 56
Fz 550
n 111
Sm 177
Ne 5
[2]pag. 106 tab. 9.36
Coeficienţi de corecţie
Pentru viteză în funcţie Pentru forţde aşchiere în În funcţie de simbolul În functie de starea
de :D, B, Z şi Tec funcţie de :D, B, Z metalelor neferoase materialului
Kv1 0,9 Kf1 1,4 Kv 2,58
Kv2 1,12 Kf2 0,5 KFz 0,9
Turnat 0,9
Kv3 1,01 Kf3 0,85 KNe 2,47
Kv4 1,06
[2]pag. 106 tab. 9.36
29
Vcor = Vtab ∗ K = 56 ∗ 5,57 = 311,95 m/min
K = K v1 ∗ K v2 ∗ K v3 ∗ K v4 ∗ K Fz ∗ K V ∗ K Ne ∗ K T = 0,9 ∗ 1,12 ∗ 1,01 ∗ 1,06 ∗ 2,58 ∗ 0,9 ∗ 2,47 ∗ 0,9

= 5,57
i5) Turaţia
1000 ∗ Vcor 1000 ∗ 311,95 rot

n= = = 992,97
π∗D π ∗ 100 min
Datorită faptului că gama de turaţii a maşinii unelte alese este continuă se adoptă valoarea imediat inferioară
nr = 990 rot/min
i6) Viteza reală de aşchiere
π ∗ D ∗ nr π ∗ 100 ∗ 990 m
Vr = = = 311
1000 1000 min
i7) Viteza de avans
mm
Vs = sd ∗ z ∗ nr = 0,13 ∗ 6 ∗ 990 = 772,2
min
Datorită faptului că gama de viteze a maşinii unelte alese este continuă se adoptă valoarea imediat inferioară
vs = 770 mm/min
i8) Verificarea puterii consummate prin aşchiere
Nnec = Ne ∗ K Ne = 5 ∗ 2,47 = 10,35 Kw
Nnec < Nmaşină
10,35 < 11 (𝐴)
j)Metoda de reglare a sculei la cotã
Prin așchii de probă și sistem de reglare la cotă a mașinii unelte.
k)Norma tehnicã de timp
k1) Timpul de bază
l + l1 + l2 20 + 16 + 3
tb = ∗i= ∗ 1 = 0,05 min/fază
vs 770
l1 = 0,5 ∗ (D − √(D2 − B2 )) + (0,5 … 3) = 0,5 ∗ (100 − √(1002 − 702 )) + 1,7 = 16 mm
Tb = t b ∗ 3 = 0,05 ∗ 3 = 0,15 min
30
k2) Timpul auxiliar
k2.1) Timpul ajutator ta1, pentru prinderea si desprinderea piesei în menghină cu

manipulare manuală
Masa piesei, kg,

Modul de prindere Starea suprafeţei de Verificarea Numărul pieselor până la:
a piesei bazare a piesei centrării prinse împreună 3
Timpul, min
Cu strîngere
Neprelucrată Cu verificare 1 0,72
mecanică
[2]pag. 355 tab. 12.16
k2.2) Timpul ajutator ta1’, pentru curăţirea dispozitivului de aşchii
Modul de curăţire
Cu peria sau textile
Caracteristici ale suprafeţei curăţate
Timp pe set de
piese, min
Dimensiunile
Configuraţia
Netedă suprafeţei curăţate, 100x100 0,08
suprafeţei curăţate
mm, pînă la:
[2]pag 360 tab. 12.21
k2.3) Timpul ajutator ta2, pentru mînuiri şi mişcări auxiliare şi de comandă la maşini de
frezat
Dimensiunile
Numărul frezelor suprafeţei de
Felul mînuirilor şi mişcărilor auxiliare reglate la prindere, mm
dimensiune ≤200x800
Timp, min
Reglarea frezei la dimensiune (aâncimea
După tambur gradat 1 0,07
de aşchiere)
[2]pag 375 tab. 12.30
k2.4) Timpul ajutator ta3, pentru măsurări la luarea aşchiei de probă pe maşini de frezat
Lungimea maxima de prelucrat

Aparatul de măsurat Dimensiunea măsurată, mm Timpul, min
necesară la măsurare l3, mm
Şubler ≤250 5 0,15
[2]pag 375 tab. 12.31
31
k2.4) Timpul ajutator ta4, pentru măsurări de control la prelucrarea pe maşini de frezat
Măsurarea pieselor
Dimensiunea măsurată, mm, pănă la:
Aparatul de măsurat 100
Timpul, min
şubler 0,18
[2]pag 376 tab. 12.32
4
t a = ∑ t ai = t a1 + t ′a1 + t a2 + t a3 + t a4 = 0,72 + 0,08 + 0,07 + 0,15 + 0,18 = 1,2 min

1
k3) Timp deservire tehnică
k3.1) Timpul de deservire td, a locului de muncă la maşini de frezat
Dimensiunile suprafetei de
prindere, mm
Numarul de freze care lucrează
Caracterul timpului de deservire ≤200x800
concomitant
Durabilitatea frezei, min
≤180
Timpul de deservire tehnică în %
1 5,5
din timpul de bază
Timpul de deservire organizatorică
Cu răcire 1,4
în % din timpul efectiv
[2]pag 383 tab. 12.38
5,5
t dt = Tb ∗ = 0,15 ∗ 0,055 = 0,01 min
100
1,4
t do = (Tb + t a ) ∗ = (0,15 + 1,2) ∗ 0,014 = 0,02 min
100
k3.2) Timpul de odihnă şi necesităţi fireşti to, la maşini de frezat
Timpul ajutător (manual şi Masa piesei, kg

Timpul efectiv, min mecano-manual), în % din timpul <12
efectiv Timpul to, în % din timpul efectiv
<2,5 >50 4,5
[2]pag 383 tab. 12.39
4,5
t on = (Tb + t a ) ∗ = (0,15 + 1,2) ∗ 0,045 = 0,06 min
100
32
k3.3) Timpul pentru pregătire-încheiere tpi, la maşini de frezat
A. Pentru operaţii curente

Dimensiunile suprafeţei de
Numărul şuruburilor de fixare ale prindere,mm
Modul de prindere al piesei
dispozitivului de prindere ≤200x800
Timpul, min
În menghină sau în universal 4 18
Primirea şi predarea documentelor comenzii, cu indicaţiile respective a
9
sculelor, dispozitivelor şi aparatelor de măsura etc.
B. Pentru operaţii suplimentare
Montarea unui joc de freze pe dorn 2,5
[2]pag 351 tab. 12.11
t pi = 18 + 9 + 2,5 = 29,5 min
k4) Timpul unitar pe operaţie
t pi 29,5
Tu = Tb + t a + t dt + t do + t on + = 0,15 + 1,2 + 0,01 + 0,02 + 0,06 + = min
n
5.2. Operaţia 4: Strunjire de finisare S14, S17
Varianta 4a) Strunjire de finisare S14, S17

33
Caracteristici Turaţia arborelui Avansul longitudinal. Avansul transversal,
principale principal, rot/min mm/rot mm/rot
0.06; 0.12; 0.24;
0.48; 0.96; 0.08; 0.046; 0.092; 0.184; 0.368;
12; 15; 19; 24;
0.16; 0.32; 0.64; 0.796; 0.059; 0.113; 0.226;
h=400…750 30; 38; 46; 58;
1.28; 0,10; 0.20; 0.452; 0.904; 0.075; 0.15;
76; 96; 120; 150;
0.40; 0.80; 1.60; 0.30; 0.60; 1.20; 0.101;
L=1000…1500 185; 230; 305;
0.14; 0.28; 0.56; 0.203; 0,406; 0.812; 1.624;
380; 480; 600;
1.12; 2.24; 0.16; 0.126; 0.253; 0.506; 1.012;
N=7.5 765; 955; 1200;
0.36; 0.72; 1.44; 2.024; 0.17; 0.34; 0.68;
1500
2.88; 0.22; 0.44; 1.36; 2.72
0.88; 1.76; 3.52
Corp cuţit Plăcuţe

Sens de lucru Dimensiuni Pe ambele
Cod ISO Pe o parte
Dr Stg. H B L C C1 C2 E E1 părţi
PSSNL1616H09 L/R 16 16 100 20 13.9 18.6 18.6 21.2 SNMM0903 SNMG0903
Pag.45 tab. 4.10 [3]
d) Dispozitivul de prindere al semifabricatului
Universal cu 3 bacuri
Suport port-cuţit
ŞUBLER 150 x1 STAS 1373/2-73
g)Fazele operaţiei
2.Strunjire exterioara de finisare Ø56,1
3.Strunjire exterioara de finisare Ø18
5.Control
34
h1) Faza 2 Strunjire exterioara de finisare Ø56,1 At=0,25 mm
h2) Faza 3 Strunjire exterioara de finisare Ø18 At=0,25 mm
i1) Faza 2 Strunjire exterioara de finisare Ø56,1 At=0,25 mm
Avansul:
Gradul de netezire, µm
Ra 3,2
Raza la varful cutitului r, mm
Viteza de aschiere, m/min
v>60
Avansul, mm/rot
0,5…1
0,10…0,15
pag. 160 tab. 9.4[1]
Se alege de la maşină avansul real de aşchiere sr=0,12 [mm/rot].
Durabilitatea economică a sculei aşchietoare:Tec= 90 min
Secţiunea cuţitului Materialul de aşchiat

pătrată Oţel şi fontă maleabilă
Dimensiuni, mm Materialul tăişului
hxb Carburi metalice
16x16 90
Pag.161tab.9.10[1]
Viteza de aşchiere
Adâncimea t, mm Viteza [m/min] Avansul s, [mm/rot]

0,5 100 0,1
Pag.170tab.9.19
În funcţie de starea materialului În funcţie de calitatea plăcuţei
Forjat Calitatea plăcuţei P30
0,85 0,65
Pag.174, 188 tab. 9.25, 9.40 [1]
vcor = v ∗ k1 ∗ k 2 = 100 ∗ 0,85 ∗ 0,65 = 55,25 m/min
Turaţie
35
1000 ∗ vcor 1000 ∗ 55,25
n= = = 313,49rot/min
π∗D π ∗ 56,1
Turaţie reală a motorului aparţinând maşinii unelte: 305 [rot/min]
Viteza reală de aşchiere:
π ∗ D ∗ n π ∗ 56,1 ∗ 305
Vr = = = 53,75 m/min
1000 1000
Puterea
Adâncimea t, mm Puterea [daN] Avansul s, [mm/rot]

0,5 7 0,1
Pag.174tab.9.25
Pz ∗ vr 7 ∗ 53,75
Pr = = = 0,08 Kw
6000 ∗ η 6000 ∗ 0,8
Pr < Pm
0,08<7,5 (A)
i2) Faza 3 Strunjire exterioara de finisare Ø18 At=0,25 mm
Avansul:
Ra 3,2
v>60
Avansul, mm/rot
0,5…1
0,10…0,15
pag. 160 tab. 9.4[1]

16x16 90
Pag.161tab.9.10[1]
Viteza de aşchiere

0,5 100 0,1
Pag.170tab.9.19
36
0,85 0,65
Pag.174, 188 tab. 9.25, 9.40 [1]
vcor = v ∗ k1 ∗ k 2 = 100 ∗ 0,85 ∗ 0,65 = 55,25 m/min
Turaţie
1000 ∗ vcor 1000 ∗ 55,25

n= = = 977,03rot/min
π∗D π ∗ 18
π ∗ D ∗ n π ∗ 18 ∗ 955
Vr = = = 54 m/min
1000 1000
Puterea

0,5 7 0,1
Pag.174tab.9.25
Pz ∗ vr 7 ∗ 54
Pr = = = 0,08 Kw
6000 ∗ η 6000 ∗ 0,8
Pr < Pm
0,08<7,5 (A)
j)Metoda de reglare a sculei la cotă:
Prin metoda aşchiei de probă şi sistem de reglare a maşinii la cotă
k)Norma tehnică de timp
k1) Faza 2 Strunjire exterioara de finisare Ø56,1 At=0,25 mm
l + l1 + l2 19 + 2 + 0
t b2 = ∗i= ∗ 1 = 0,57 min
s∗n 0,12 ∗ 305
l1 = (0,5 … 2)mm = 1,6 mm
l2 = 0
37
Timp ajutător
t a = t a1 + t a2 + t a3 = 0,26 + 0,15 + 0,16 = 0,57 min
Cu manipulare manuală
Masa piesei, Kg, până
la: 3
Timpul, min
Cu stranger Diametrul Fără
Prindere –
manuală a universalului, ≤250 verificarea 0,26
desprindere
piesei mm centrării
Pag.351tab.12.9[1]
Diametrul maxim al piesei

deasupra patului, mm
Felul mânuirilor şi mişcărilor de comandă
< 400
Timpul, min
Apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03
Potrivirea sculei la dimensiune după Toleranţa de execuţie > 0,2 sau
0,03
tamburul gradat după orpitor
Cuplarea avansului 0,02
Cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02
Schimbarea turaţiei sau a avansului cu: O manetă 0,05
Pag361tab.12.21[1]
t a2 = 0,03 + 0,03 + 0,02 + 0,02 + 0,05 = 0,15 min

Lungimea de prelucrat, mm, până la:
Aparatul de măsurat Dimensiunea măsurată, mm, până la: 50
Timpul,min
Şubler 50 0,16
Pag.357tab.12.24[1]
Timpul de deservire
t d = t dt + t d0 = 0,01 + 0,01 = 0,02 min
Diametrul maxim al piesei deasupra

Caracterul timpului de deservire patului, mm
< 400
Timpul de deservire tehnică în % din timpul de bază A 2
Timpul de deservire organizatorică în % din timpul efectiv 1
Pag.362tab.12.26[1]
2 2
t dt = t b1 ∗ = 0,57 ∗ = 0,01 min
100 100
38
1 1 1
t do = t ef ∗ = (t b1 ∗ t a ) ∗ = (0,57 + 0,57) ∗ = 0,01 min
100 100 100
Masa piesei, Kg, până la:
Timpul efectiv, Timpul ajutător în % din timpul 3
min efectiv Timpul ton, în% din timpul
efectiv
≤1 ≤50 3,5
Pag.365tab.12.27[1]
3,5 3,5
t on = t ef ∗ 100 = 1,14 ∗ 100 = 0,04 min
Timpul unitar pe fază
t u2 = t b2 + t a + t d + t on = 0,57 + 0,57 + 0,02 + 0,04 = 1,2 min
k2) Faza 3 Strunjire exterioara de finisare Ø18 At=0,25 mm
l + l1 + l2 51 + 2 + 0
t b2 = ∗i= ∗ 1 = 0,46 min
s∗n 0,12 ∗ 955
l1 = (0,5 … 2)mm = 2 mm
l2 = 0
Timp ajutător
t a = t a1 + t a2 + t a3 = 0,26 + 0,15 + 0,16 = 0,57 min
la: 3
Timpul, min
Prindere –
desprindere
Pag.351tab.12.9[1]

< 400
Timpul, min
0,03
Pag361tab.12.21[1]
39
t a2 = 0,03 + 0,03 + 0,02 + 0,02 + 0,05 = 0,15 min
Timpul,min
Şubler 50 0,16
Pag.357tab.12.24[1]
Timpul de deservire
t d = t dt + t d0 = 0,01 + 0,01 = 0,02 min

< 400
Pag.362tab.12.26[1]
2 2
t dt = t b1 ∗ = 0,46 ∗ = 0,01 min
100 100
1 1 1
t do = t ef ∗ = (t b1 ∗ t a ) ∗ = (0,46 + 0,57) ∗ = 0,01 min
100 100 100
efectiv
≤1 ≤50 3,5
Pag.365tab.12.27[1]
3,5 3,5
t on = t ef ∗ 100 = 1,03 ∗ 100 = 0,04 min
t u2 = t b2 + t a + t d + t on = 0,46 + 0,57 + 0,02 + 0,04 = 1,09 min
t pi = 10 + 11 = 21 min
𝑡𝑝𝑖 21
𝑇𝑢 = 𝑡𝑢1 + 𝑡𝑢2 + = 01,2 + 1,09 + = 𝑚𝑖𝑛
𝑛
40
Varianta 4b) Strunjire de finisare S14, S17 folosind cutit profilat

0.06; 0.12; 0.24;
0.48; 0.96; 0.08; 0.046; 0.092; 0.184; 0.368;
12; 15; 19; 24;
0.16; 0.32; 0.64; 0.796; 0.059; 0.113; 0.226;
h=400…750 30; 38; 46; 58;
1.28; 0,10; 0.20; 0.452; 0.904; 0.075; 0.15;
76; 96; 120; 150;
0.40; 0.80; 1.60; 0.30; 0.60; 1.20; 0.101;
L=1000…1500 185; 230; 305;
0.14; 0.28; 0.56; 0.203; 0,406; 0.812; 1.624;
380; 480; 600;
1.12; 2.24; 0.16; 0.126; 0.253; 0.506; 1.012;
N=7.5 765; 955; 1200;
0.36; 0.72; 1.44; 2.024; 0.17; 0.34; 0.68;
1500
2.88; 0.22; 0.44; 1.36; 2.72
0.88; 1.76; 3.52
Cuţit profilat
Corp cuţit
Sens de lucru Dimensiuni
Dr Stg. H B L C C1 C2 E E1
18. 18.
L/R 50 50 300 20 13.9 21.2
6 6
Pag.42tab.4.2[3]
41
Suport port-cuţit
ŞUBLER 150 x1 STAS 1373/2-73
g)Fazele operaţiei
2.Strunjire exterioara de finisare S14,S17
4.Control
At=0,25 mm
At=0,25 mm
Avansul:
Ra 3,2
v>60
Avansul, mm/rot
0,5…1
0,10…0,15
pag. 160 tab. 9.4[1]

16x16 90
Pag.161tab.9.10[1]
42
Viteza de aşchiere

0,5 100 0,1
Pag.170tab.9.19
0,85 0,65
Pag.174, 188 tab. 9.25, 9.40 [1]
vcor = v ∗ k1 ∗ k 2 = 100 ∗ 0,85 ∗ 0,65 = 55,25 m/min
Turaţie
1000 ∗ vcor 1000 ∗ 55,25

n= = = 313,49rot/min
π∗D π ∗ 56,1
π ∗ D ∗ n π ∗ 56,1 ∗ 305
Vr = = = 53,75 m/min
1000 1000
Puterea

0,5 7 0,1
Pag.174tab.9.25
Pz ∗ vr 7 ∗ 53,75
Pr = = = 0,08 Kw
6000 ∗ η 6000 ∗ 0,8
Pr < Pm
0,08<7,5 (A)
l + l1 + l2 51 + 2 + 0
t b2 = ∗i= ∗ 1 = 1,45 min
s∗n 0,12 ∗ 305
l1 = (0,5 … 2)mm = 2 mm
l2 = 0
43
Timp ajutător
t a = t a1 + t a2 + t a3 = 0,26 + 0,15 + 0,16 = 0,57 min
la: 3
Timpul, min
Prindere –
desprindere
Pag.351tab.12.9[1]

< 400
Timpul, min
0,03
Pag361tab.12.21[1]
t a2 = 0,03 + 0,03 + 0,02 + 0,02 + 0,05 = 0,15 min

Timpul,min
Şubler 50 0,16
Pag.357tab.12.24[1]
Timpul de deservire
t d = t dt + t d0 = 0,03 + 0,02 = 0,05 min

< 400
Pag.362tab.12.26[1]
2 2
t dt = t b1 ∗ = 1,45 ∗ = 0,03 min
100 100
44
1 1 1
t do = t ef ∗ = (t b1 ∗ t a ) ∗ = (1,45 + 0,57) ∗ = 0,02 min
100 100 100
efectiv
1,01…2,50 ≤50 3
Pag.365tab.12.27[1]
3 3
t on = t ef ∗ 100 = 2,02 ∗ 100 = 0,06 min
t pi = 10 + 11 = 21 min
𝑡𝑝𝑖 21
t u = t b + t a + t d + t on + = 1,45 + 0,57 + 0,05 + 0,06 + = 1,09 min
𝑛
5.3. Operaţia 7: Burghiere 4xØ9
Varianta 7a: Burghiere succesivă 4xØ9

45
Maşina de gaurit vertical G25

Nr.
Caracteristici principale Turaţia axului principal, [rot/min] Avansuri, [mm/rot]
Crt.
D = 25;
0,1; 0,13; 0,19;
S = 224; 53; 60; 80; 112; 160; 224; 315;
1 0,27; 0,32; 0,53;
L=315; 450; 630; 900; 1250; 1800
0,75; 1,06; 1,5
N=3;
[1]pag 274 tab. 10.3
Burghiu elicoidal cu coada conică STAS 575-80
d, [mm] L, [mm] l, [mm] Con Morse

9 125 81 1
[5]pag 3
Dispozitiv de găurit
Reductie conica STAS 252-80
Con Morse 4-1
Calibru tampon T-NT Ø 9 STAS 2981/68
g)Fazele operaţiei
2.Burghiere succesivă 4 x Ø9
4.Control
D 9
Ap = = = 4,5 mm
2 2
46
t = Ap = 4,5 mm
. i2) avansul de aşchiere
Grupa de avansuri s, [mm/rot]

Diametrul burghiului, d, mm
III
8 0,2
[1]pag. 237 tab. 9.100
Se adoptă din gama de avansuri a maşinii unelte alese avansul real de aşchiere sr = 0,19 mm/rot.
Diametrul burghiului, mm 6…14

T, min 18
[1]pag. 240 tab. 9.114
Găurire direct (în plin)

Diametrul burghiului, D, mm Viteza de aşchiere, v, m/min
8 19,9
[1]pag. 244 tab. 9.121
În functie de calitateaşi rezistenţa materialului În funcţie de starea materialului, pentru viteză
Otel carbon Forjat
Kv 0,68 Kt 0,85
[1]pag. 244 tab. 9.121
Vcor = Vtab ∗ K = 19,9 ∗ 0,58 = 11,54 m/min
K = 𝐾𝑣 ∗ 𝐾𝑡 = 0,68 ∗ 0,85 = 0,58
i5) Turaţia
1000 ∗ Vcor 1000 ∗ 11,54 rot

n= = = 408,14
π∗D π∗9 min
Se adoptă din gama de rotaţii a maşinii unelte alese nr = 315 rot/min.
47
π ∗ D ∗ nr π ∗ 9 ∗ 315 m
Vr = = = 8,91
1000 1000 min

Diametrul burghiului, D, mm Momentul de torsiune, M, daN*mm
8 387
[1]pag. 244 tab. 9.121
2 ∗ 𝑀𝑡 ∗ 𝑉𝑟 2 ∗ 387 ∗ 8,91
Nnec = = = 0,16 Kw
6000 ∗ 𝐷 ∗ 𝜂 6000 ∗ 9 ∗ 0,8
Nnec < Nmaşină
0,16 < 3 (𝐴)
Sistemul de reglare al maşinii unelte, dispozitiv cu bucşe de centrare al burghiului.
k1) Timpul de bază
l + l1 + l2 7+3+1
tb = ∗i= ∗ 1 = 1,23 min/gaură
vs 8.91
Unghiul principal de atac, κ˚

60˚ Distanţa de depăşire (la găurile
Diametrul burghiului, d, mm 𝑑
Distanţa de pătrundere 𝑙1 = 2∗tan 𝜅˚ străpunse), l2, mm
0,5*d
8 4 1
[1]pag. 369 tab. 12.37
l1 = l1tab + (0,5 … 3) = 1 + 2 = 3 mm
TB = t b ∗ 4 = 1,23 ∗ 4 = 3,92 min
k2) Timpul auxiliar
t a = t a1 + t a2 + t a3 = 0,57 + 0,08 + 0,3 = 0,95 min
48
k2.1) Timpul ajutator ta1, pentru prinderea si desprinderea piesei pe maşina de găuritcu
fixare şi manipulare manuală
Masa piesei, kg,

Numărul
Modul de prindere Starea suprafeţei de Verificarea până la:
şuruburilor de
a piesei bazare a piesei centrării 3
fixare
Timpul, min
Cu strîngere
mecanică
[1]pag. 373 tab. 12.45
k2.2) Timpul ajutator ta2, pentru curăţirea dispozitivului de aşchii
Modul de curăţire
Caracteristici ale dispozitivului
Timp pe set de
piese, min
Dimensiunile
Configuraţia
mm, pînă la:
[1]pag 376 tab. 12.51
k2.3) Timpul ajutator ta3, pentru comanda maşinilor de găurit cu coloană şi radiale
Diametrul maxim al găurii, mm

Felul mînuirilor şi mişcărilor de comandă ≤10
Timp, min
Deplasarea axului principal pînă la gaura
50 0,02
de prelucrat pe o lungime, mm, pînă la:
Potrivirea axei burghiului cu axa găurii Şablon de ghidare 0,02
Retragerea axului principal în poziţia
50 0,02
initial pe o lungime, mm, pînă la:
Deplasarea capului port-burghiu în plan
orizontal la maşini radiale, pe o lungime, 500 0
mm:
Cuplarea sau decuplarea mișcarii de
buton 0,02
rotație a axului principal cu:
Pornirea sau oprirea sistemului de răcire 0,03
În con
Montarea și demontarea burghiului 1 şi 2 0,09
Morse
Montarea și demontarea bucșei de
ghidare cu diametrul interior, mm, pînă 12,5 0,07
la:
49
Masa piesei, cu
Deplasarea piesei, cu sau fară dispozitiv
≤200 sau fară 5 0,03
pe lungime de, mm:
dispozitiv, kg:
[1]pag 377 tab. 12.52
9
t a3 = ∑ t a3i = 0,02 + 0,02 + 0,02 + 0 + 0,02 + 0,03 + 0,09 + 0,07 + 0,03 = 0,3 min
1
k3.1) Timpul de deservire td, a locului de muncă la maşinile de găurit

Caracterul timpului de deservire
≤10
[1]pag 378 tab. 12.54
2
t dt = Tb ∗ = 3,92 ∗ 0,02 = 0,08 min
100
1
t do = (Tb + t a ) ∗ = (3,92 + 0,95) ∗ 0,01 = 0,05 min
100
k3.2) Timpul de odihnă şi necesităţi fireşti to, la maşini de găurit
Timpul ajutător (manual şi Masa piesei, kg, pînă la:

Timpul efectiv, min mecano-manual), în % din timpul 3
2,51…5 ≤50 3
[1]pag 378 tab. 12.55
3
t on = (Tb + t a ) ∗ = (3,92 + 0,95) ∗ 0,03 = 0,15 min
100
50
k3.3) Timpul pentru pregătire-încheiere tpi, la maşini de găurit

Diametrum maxim al găurii, mm:
Numărul de burghie necesare la o
Modul de prindere al piesei ≤10
operaţie
Timpul, min
Cu
În dispozitivul
≤25 fixarea ≤5 8
având masa, kg
acestuia
Primirea şi predarea documentelor comenzii, cu
indicaţiile respective a sculelor, dispozitivelor şi ≤5 6
aparatelor de măsura etc.
[1]pag 379 tab. 12.56
t pi = 8 + 6 = 14 min
t pi 14
n
51
Varianta 7b: Burghiere multiax 4xØ9 mm

Nr.
Crt.
D = 25;
0,1; 0,13; 0,19;
S = 224; 53; 60; 80; 112; 160; 224; 315;
1 0,27; 0,32; 0,53;
L=315; 450; 630; 900; 1250; 1800
0,75; 1,06; 1,5
N=3;
[1]pag 274 tab. 10.3
Burghiu elicoidal cu coada conică STAS 575-80
d, [mm] L, [mm] l, [mm] Con Morse

4,2 128 47 1
[5]pag 3
52
Dispozitiv de găurit
Reductie conica STAS 252-80
Con Morse 4-1
g)Fazele operaţiei
2.Burghiere succesivă 4 x Ø9
4.Control
D 9
Ap = = = 4,5 mm
2 2
t = Ap = 4,5 mm
. i2) avansul de aşchiere
Grupa de avansuri s, [mm/rot]

Diametrul burghiului, d, mm
III
8 0,2
[1]pag. 237 tab. 9.100
Diametrul burghiului, mm 6…14

T, min 18
[1]pag. 240 tab. 9.114
53

Diametrul burghiului, D, mm Viteza de aşchiere, v, m/min
8 19,9
[1]pag. 244 tab. 9.121
În functie de calitateaşi rezistenţa materialului În funcţie de starea materialului, pentru viteză
Otel carbon Turnat
Kv 0,68 Kt 0,85
[1]pag. 244 tab. 9.121
Vcor = Vtab ∗ K = 19,9 ∗ 0,58 = 11,54 m/min
K = 𝐾𝑣 ∗ 𝐾𝑡 = 0,68 ∗ 0,85 = 0,61
i5) Turaţia
1000 ∗ Vcor 1000 ∗ 11,54 rot

n= = = 408,14
π∗D π∗9 min
π ∗ D ∗ nr π ∗ 9 ∗ 315 m
Vr = = = 8,91
1000 1000 min

Diametrul burghiului, D, mm Momentul de torsiune, M, daN*mm
8 387
[1]pag. 244 tab. 9.121
2 ∗ 𝑀𝑡 ∗ 𝑉𝑟 2 ∗ 387 ∗ 8,91
Nnec = = = 0,16 Kw
6000 ∗ 𝐷 ∗ 𝜂 6000 ∗ 9 ∗ 0,8
Nnec < Nmaşină
0,16 < 3 (𝐴)
Sistemul de reglare al maşinii unelte, dispozitiv cu bucşe de centrare al burghiului.
54
k1) Timpul de bază
l + l1 + l2 7+3+1
tb = ∗i= ∗ 1 = 1,23 min
vs 8,91
Unghiul principal de atac, κ˚

60˚ Distanţa de depăşire (la găurile
Diametrul burghiului, d, mm 𝑑
Distanţa de pătrundere 𝑙1 = 2∗tan 𝜅˚ străpunse), l2, mm
0,5*d
8 4 1
[1]pag. 369 tab. 12.37
l1 = l1tab + (0,5 … 3) = 1 + 2 = 4 mm
k2) Timpul auxiliar
t a = t a1 + t a2 + t a3 = 0,57 + 0,08 + 0,3 = 0,95 min
k2.1) Timpul ajutator ta1, pentru prinderea si desprinderea piesei pe maşina de găuritcu
fixare şi manipulare manuală
Masa piesei, kg,

Numărul
Modul de prindere Starea suprafeţei de Verificarea până la:
şuruburilor de
a piesei bazare a piesei centrării 3
fixare
Timpul, min
Cu strîngere
mecanică
[1]pag. 373 tab. 12.45
Modul de curăţire
Caracteristici ale dispozitivului
Timp pe set de
piese, min
Dimensiunile
Configuraţia
mm, pînă la:
[1]pag 376 tab. 12.51
55
k2.3) Timpul ajutator ta3, pentru comanda maşinilor de găurit cu coloană şi radiale

Felul mînuirilor şi mişcărilor de comandă ≤
Timp, min
Deplasarea axului principal pînă la gaura
50 0,02
de prelucrat pe o lungime, mm, pînă la:
Potrivirea axei burghiului cu axa găurii Şablon de ghidare 0,02
Retragerea axului principal în poziţia
50 0,02
initial pe o lungime, mm, pînă la:
Deplasarea capului port-burghiu în plan
orizontal la maşini radiale, pe o lungime, 500 0
mm:
Cuplarea sau decuplarea mișcarii de
buton 0,02
rotație a axului principal cu:
Pornirea sau oprirea sistemului de răcire 0,03
În con
Montarea și demontarea burghiului 1 şi 2 0,09
Morse
Montarea și demontarea bucșei de
ghidare cu diametrul interior, mm, pînă 12,5 0,07
la:
Masa piesei, cu
Deplasarea piesei, cu sau fară dispozitiv
≤200 sau fară 5 0,03
pe lungime de, mm:
dispozitiv, kg:
[1]pag 377 tab. 12.52
9
t a3 = ∑ t a3i = 0,02 + 0,02 + 0,02 + 0 + 0,02 + 0,03 + 0,09 + 0,07 + 0,03 = 0,3 min
1
k3.1) Timpul de deservire td, a locului de muncă la maşinile de găurit

≤10
Timpul de deservire tehnică în % din timpul de
A 2
bază
[1]pag 378 tab. 12.54
2
t dt = Tb ∗ = 1,23 ∗ 0,02 = 0,02 min
100
56
1
t do = (Tb + t a ) ∗ = (1,23 + 0,95) ∗ 0,01 = 0,02min
100
k3.2) Timpul de odihnă şi necesităţi fireşti to, la maşini de găurit
Timpul ajutător (manual şi Masa piesei, kg, pînă la:

Timpul efectiv, min mecano-manual), în % din timpul 3
1,01…2,5 >50 4
[1]pag 378 tab. 12.55
4
t on = (Tb + t a ) ∗ = (1,23 + 0,95) ∗ 0,04 = 0,09 min
100

Numărul de burghie necesare la o
Modul de prindere al piesei ≤10
operaţie
Timpul, min
Cu
În dispozitivul
având masa, kg
acestuia
[1]pag 379 tab. 12.56
t pi = 8 + 6 = 14 min
t pi 14
n
57
5.3. Operaţia 5: Filetare 4xM5
Maşină de filetat cu tarozi USRB

Limitele turaţiei Pasul filetului
Dimensiunea maxima a filetului Dimensiunile Puterea
axului maşinii
prelucrat minim maxim mesei, mm motorului, Kw
rot/min
M20 60…1500 0,75 6 500x600 2
[1]pag 276 tab. 10.4
tarod cu coadă scurtă A-M5 SR ISO 529:2012/Rp3
Pas Pătrat
Simbolul filetului D nom d1 h9 L h16 d2 min l3
grosier fn a h11 l2 ± 0,8
M5 5 0,8 5 58 6 26 4 16
[10] pag 6 tab 2
58
Mandrină cu demonatare rapidă – Con Morse – SR ISO 296.
Calibru tampon T-NT pentru M5 STAS CT2012-02
g)Fazele operaţiei
2. Filetare 4xM5mm
4.Control
(D − d) (5 − 4,2)
Ap = = = 0,4 mm
2 2
t = Ap = 0,4 mm
Diametrul filetului D, mm, până la: Avansul s, mm/rot

5 0,8
[1]pag. 334 tab. 11.75

Dreptunghiulara fonta
hxb Oţel rapid
6x4 45
[1]pag. 161 tab. 9.10
59
i4) Turaţia
Diametrul filetului D, mm, pănă la: Turaţia n, rot/min Lungimea filetului L, mm, până la:
5 120 10
[1]pag. 334 tab. 11.75
Se adoptă din gama de rotaţii a maşinii unelte alese nr = 120 rot/min
π ∗ D ∗ nr π ∗ 5 ∗ 120 m
Vr = = = 1,89
1000 1000 min
Sistemul de reglare la cotă al maşinii unelte.
k1) Timpul operativ incomplet
topi = 0,9 ∗ K = 0,99 ∗ 1,04 = 1,03 min/gaură
Diametrul filetului D, mm, până la: Lungimea filetului L, mm, pâna la:
10
Timpul operativ incomplete Topi, min
5 0,99
[1]pag. 334 tab. 11.75
K = k a ∗ k1 ∗ k 2 ∗ k 3 = 0,8 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1,3 = 1,04
În funcţie de numărul tarozilor din garniture
În funcţie de materialul de prelucrat
Joc de 3 tarozi
ka 0,8 K3 1,3
[1]pag. 334 tab. 11.75
nnormativ 120
k1 = = =1
nmasina 120
pasnormativ 0,8
k2 = = =1
pasmasina 0,8
Topi = t opi ∗ 4 = 1,03 ∗ 4 = 4,12 min/operatie
60
k2) Timpul ajutator tpd, pentru prinderea si desprinderea piesei la prelucrarea pe maşina de
găurit
Manipularea piesei
Manual
Modul de aşezare, de fixare şi desprindere a piesei (pe masă în dispozitiv) sau a
Masa piesei kg, pâna la:
şablonului piesă
5
Timpul, min
Fixarea piesei in menghină cu stranger mecanică(fără verificarea centrării) 0,53
[1]pag. 340 tab. 11.78
k3) Timp deservire (tehnică şi organizatorică) a locului de muncă şi timp de odihnă şi

necesităţi fireşti
8 8 8
t d = t op ∗ = (Topi + t pd ) ∗ = (4,12 + 0,53) ∗ = 0,372 min
100 100 100
Felul prelucrării % din timpul operativ

Prelucrare pe maşina de găurit 8
[1]pag 343 tab. 11.81

Numărul de adâncitoare necesare
Modul de prindere al piesei <15
la o operaţie
Timpul, min
Cu
În dispozitivul
având masa, kg
acestuia
[1]pag 343 tab. 11.81
t pi = 6 + 4 = 10 min
t pi 10
Tu = Topi + t pd + t d + = 4,12 + 0,53 + 0,372 + = 5,03 min
n 2190
61
5.4. Operaţia 6: Adancire Ø40x25 mm

Nr.
Crt.
D = 25;
0,1; 0,13; 0,19;
S = 224; 53; 60; 80; 112; 160; 224; 315;
1 0,27; 0,32; 0,53;
L=315; 450; 630; 900; 1250; 1800
0,75; 1,06; 1,5
N=3;
Adâncitor cu coadă conică RM-SHR-4000-H7S-MT4-CB
Denumire Dr L2 L1 |L5 Con Morse

RM-SHR-4000-H7S-MT4-CB 40 329 205 4
[12]pag. 1 tab. 1
62
g)Fazele operaţiei
2.Adâncire succesivă Ø40x25 mm
4.Control
(D − d) (40 − 28)
Api = = = 6 mm
2 2
t = Api = 6 mm
Grupa de avansuri s, mm/rot

Diametrul adâncitorului d, mm, până la: Diametrul găurii preliminare D, mm
III
40 30 0,4…0,5
[1]pag. 236 tab. 9.99
Diametrul adăncitorului d, mm
Materialul adăncitorului 40
Durabilitatea T, mm
Oţel rapid Rp4 55
[1]pag. 241 tab. 9.115
63
Calitatea materialului Rezistenţa la rupere σr, daN/mm2 Viteza de aşchiere v, m/min

Otel carbon 70…80 21,6
[1]pag. 249 tab. 9.126
În funcţie de starea suprafeţei În functie de răcire
Starea suprafeţei Fără crustă Cu răcire
kv 1 k1 1
[1]pag. 248 tab. 9.126
Vcor = Vtab ∗ K = 21,6 ∗ 1 = 21,6 m/min
K = K v ∗ k1 = 1 ∗ 1 = 1
i5) Turaţia
1000 ∗ Vcor 1000 ∗ 21,6 rot

n= = = 171,88
π ∗ D ∗ nr π ∗ 40 ∗ 160 m
Vr = = = 20,11
1000 1000 min
k1) Timpul operativ incomplet
topi = 0,2,68 ∗ K = 2,68 ∗ 0,35 = 0,94 min/gaură
Adâncire
Diametrul, d, mm, până Lungimea de prelucrat L, mm, până la:
Turaţia n, [rot/min]
la: 31,5
Timpul operativ incomplete Topi, min/trecere
40 95 2,68
[1]pag. 317 tab. 11.51
K = k α (k 3 ∗ k 5 + k1 ∗ X) = 0,59 ∗ (0,59 ∗ 1 + 0 ∗ 0,6) = 0,35 min
64
În funcţie de starea Materialul sculei aşchietoare
În funcţie de aşchiabilitatea
suprafeţei materialului
materialului [1]pag. 336 tab 11.77 Rp
de prelucrat
k1 0 k2 0,59 k5 1
[1]pag. 317 tab. 11.51
nnormativ 95
k3 = = = 0,59
nmasina 160
k2) Timpul auxiliar
t a = t a1 + t a2 = 0,53 + 0,07 = 0,6 min
k2.1) Timpul ajutator ta1, pentru prinderea si desprinderea piesei la prelucrarea pe

maşina de găurit
Manipularea piesei
Manual
şablonului piesă
5
Timpul, min
[1]pag. 340 tab. 11.78
Dimensiunile suprafeţei de curaţat mm2, până la:

Modul de curaţire Configuraţia suprafeţei 6*104
Timpul, min
Cu peria sau cu deşeuri textile Netedă 0,07
[1]pag 342 tab. 11.80
k3) Timp deservire (tehnică şi organizatorică) a locului de muncă şi timp de odihnă şi

necesităţi fireşti
8 8 8
t d = t op ∗ = (Topi + t a ) ∗ = (0,94 + 0,6) ∗ = 0,12 min
100 100 100
[1]pag 343 tab. 11.81
65
k4) Timpul pentru pregătire-încheiere tpi, la maşini de găurit

Modul de prindere al piesei >35
la o operaţie
Timpul, min
Cu
În dispozitivul
având masa, kg
acestuia
[1]pag 343 tab. 11.81
t pi = 8 + 4 = 12 min
t pi 12
Tu = Tc + t a + t d + = 0,94 + 0,6 + 0,12 + = 1,66 min
n 2190
5.5. Operatia 9: Strunjire interioara de finisare S8, S12
Varianta 9a: Strunjire interioara de finisare S8, S12

66
0.06; 0.12; 0.24;
0.48; 0.96; 0.08; 0.046; 0.092; 0.184; 0.368;
12; 15; 19; 24;
0.16; 0.32; 0.64; 0.796; 0.059; 0.113; 0.226;
h=400…750 30; 38; 46; 58;
1.28; 0,10; 0.20; 0.452; 0.904; 0.075; 0.15;
76; 96; 120; 150;
0.40; 0.80; 1.60; 0.30; 0.60; 1.20; 0.101;
L=1000…1500 185; 230; 305;
0.14; 0.28; 0.56; 0.203; 0,406; 0.812; 1.624;
380; 480; 600;
1.12; 2.24; 0.16; 0.126; 0.253; 0.506; 1.012;
N=7.5 765; 955; 1200;
0.36; 0.72; 1.44; 2.024; 0.17; 0.34; 0.68;
1500
2.88; 0.22; 0.44; 1.36; 2.72
0.88; 1.76; 3.52
Cod catalog Wmin Wmax d Dmin Tmax-r L1 L2 F H1 surub

GEHIMR/L 16SC- 0.80 1.90 16 16 2.50 160 70 10.5 7.5 M6
16
B72 [13]
Suport port-cuţit
ŞUBLER 150 x1 STAS 1373/2-73
g)Fazele operaţiei
2.Strunjire interioara de finisare S8
3. Intoarcere semifabricat
4.Strunjire interioara de finisare S12
6.Control

67
h1) Faza 2 Strunjire interioara de finisare S8 At=0,15 mm
h2) Faza 4 Strunjire interioara de finisare S12 At=0,15 mm
i1) Faza 2 Strunjire interioara de finisare S8 At=0,15 mm
Avansul:
Ra 3,2
v>60
Avansul, mm/rot
0,5…1
0,10…0,15
pag. 160 tab. 9.4[1]

16x16 90
Pag.161tab.9.10[1]
Viteza de aşchiere

0,5 100 0,1
Pag.170tab.9.19
Turnat Calitatea plăcuţei P30
0,9 0,65
Pag.174, 188 tab. 9.25, 9.40 [1]
vcor = v ∗ k1 ∗ k 2 = 100 ∗ 0,9 ∗ 0,65 = 58,5 m/min
Turaţie
1000 ∗ vcor 1000 ∗ 58,5

n= = = 585,57 rot/min
π∗D π ∗ 31,8
68
69
π ∗ D ∗ n π ∗ 31,8 ∗ 480
Vr = = = 47,95 m/min
1000 1000
Puterea

0,5 7 0,1
Pag.174tab.9.25
Pz ∗ vr 7 ∗ 47,94
Pr = = = 0,07 Kw
6000 ∗ η 6000 ∗ 0,8
Pr < Pm
0,07<7,5 (A)
i2) Faza 4 Strunjire interioara de finisare S12 At=0,15 mm
Avansul:
Ra 3,2
v>60
Avansul, mm/rot
0,5…1
0,10…0,15
pag. 160 tab. 9.4[1]

16x16 90
Pag.161tab.9.10[1]
Viteza de aşchiere

0,5 100 0,1
Pag.170tab.9.19
Turnat Calitatea plăcuţei P30
0,9 0,65
Pag.174, 188 tab. 9.25, 9.40 [1]
70
vcor = v ∗ k1 ∗ k 2 = 100 ∗ 0,9 ∗ 0,65 = 58,5 m/min
Turaţie
1000 ∗ vcor 1000 ∗ 58,5

n= = = 585,57 rot/min
π∗D π ∗ 31,8
π ∗ D ∗ n π ∗ 31,8 ∗ 480
Vr = = = 47,95 m/min
1000 1000
Puterea

0,5 7 0,1
Pag.174tab.9.25
Pz ∗ vr 7 ∗ 47,94
Pr = = = 0,07 Kw
6000 ∗ η 6000 ∗ 0,8
Pr < Pm
0,07<7,5 (A)
k1) Faza 2 Strunjire interioara de finisare S8 At=0,15 mm
l + l1 + l2 15 + 1,5 + 0
t b2 = ∗i= ∗ 1 = 0,29 min
s∗n 0,12 ∗ 480
l1 = (0,5 … 2)mm = 1,5 mm
l2 = 0
Timp ajutător
t a = t a1 + t a2 + t a3 = 0,26 + 0,15 + 0,16 = 0,57 min
la: 3
Timpul, min
Prindere –
desprindere
Pag.351tab.12.9[1]
71
< 400
Timpul, min
0,03
Pag361tab.12.21[1]
t a2 = 0,03 + 0,03 + 0,02 + 0,02 + 0,05 = 0,15 min

Timpul,min
Şubler 50 0,16
Pag.357tab.12.24[1]
Timpul de deservire
t d = t dt + t d0 = 0,0001 + 0,006 = 0,0061 min

efectiv
≤1 > 50 4
Pag.365tab.12.27[1]
4 4
t on = t ef ∗ 100 = 0,86 ∗ 100 = 0,034 min
t u2 = t b2 + t a + t d + t on = 0,29 + 0,57 + 0,0061 + 0,034 = 0,9 min
k2) Faza 4 Strunjire interioara de finisare S12 At=0,15 mm
l + l1 + l2 34,1 + 1,5 + 0
t b2 = ∗i= ∗ 1 = 0,62 min
s∗n 0,12 ∗ 480
l1 = (0,5 … 2)mm = 1,5 mm
l2 = 0
Timp ajutător
72
t a = t a1 + t a2 + t a3 = 0,26 + 0,15 + 0,16 = 0,57 min
la: 3
Timpul, min
Prindere –
desprindere
Pag.351tab.12.9[1]

< 400
Timpul, min
0,03
Pag361tab.12.21[1]
t a2 = 0,03 + 0,03 + 0,02 + 0,02 + 0,05 = 0,15 min

Timpul,min
Şubler 50 0,16
Pag.357tab.12.24[1]
Timpul de deservire
t d = t dt + t d0 = 0,0001 + 0,006 = 0,0061 min

efectiv
1,01…2,5 ≤50 3
Pag.365tab.12.27[1]
3 3
t on = t ef ∗ 100 = 1,26 ∗ 100 = 0,038 min
t u2 = t b2 + t a + t d + t on = 0,69 + 0,57 + 0,0061 + 0,038 = 1,3 min

73
𝑡𝑝𝑖 21
𝑇𝑢 = 𝑡𝑢1 + 𝑡𝑢2 + = 0,9 + 1,3 + = 2,21𝑚𝑖𝑛
𝑛 2190
Varianta 9b: Adancire S8, S12

Nr.
Crt.
D = 25;
0,1; 0,13; 0,19;
S = 224; 53; 60; 80; 112; 160; 224; 315;
1 0,27; 0,32; 0,53;
L=315; 450; 630; 900; 1250; 1800
0,75; 1,06; 1,5
N=3;
Adâncitor cu coadă conică RM-SHR-4000-H7S-MT4-CB
Denumire Dr L2 L1 |L5 Con Morse

RM-SHR-3180-H7S-MT4-CB 31,8 317 193 77 4
[12]
74
g)Fazele operaţiei
2.Adâncire Ø31,8x15 mm
4.Adancire Ø31,8x34,1 mm
6.Control
(D − d) (31,8 − 28)
Api = = = 1,9 mm
2 2
t = Api = 1,9 mm
Grupa de avansuri s, mm/rot

Diametrul adâncitorului d, mm, până la: Diametrul găurii preliminare D, mm
III
40 30 0,4…0,5
[1]pag. 236 tab. 9.99
Se adoptă din gama de avansuri a maşinii unelte alese avansul real de aşchiere s r = 0,4 mm/rot.
75
Diametrul adăncitorului d, mm
Materialul adăncitorului 40
Durabilitatea T, mm
Oţel rapid Rp4 55
[1]pag. 241 tab. 9.115
Calitatea materialului Rezistenţa la rupere σr, daN/mm2 Viteza de aşchiere v, m/min

Otel carbon 70…80 21,6
[1]pag. 249 tab. 9.126
În funcţie de starea suprafeţei În functie de răcire
Starea suprafeţei Fără crustă Cu răcire
kv 1 k1 1
[1]pag. 248 tab. 9.126
Vcor = Vtab ∗ K = 21,6 ∗ 1 = 21,6 m/min
K = K v ∗ k1 = 1 ∗ 1 = 1
i5) Turaţia
1000 ∗ Vcor 1000 ∗ 21,6 rot

n= = = 171,88
π ∗ D ∗ nr π ∗ 40 ∗ 160 m
Vr = = = 20,11
1000 1000 min
76
k1) Faza2 Adâncire Ø31,8x15 mm
Timpul operativ incomplet
topi = 1,49 ∗ K = 1,49 ∗ 0,44 = 0,66 min
Adâncire
la: 32
32 120 1,49
[1]pag. 317 tab. 11.51
K = k α (k 3 ∗ k 5 + k1 ∗ X) = 0,59 ∗ (0,75 ∗ 1 + 0 ∗ 0,6) = 0,44 min
de prelucrat
k1 0 k2 0,59 k5 1
[1]pag. 317 tab. 11.51
nnormativ 120
k3 = = = 0,75
nmasina 160
Timpul auxiliar
t a = t a1 + t a2 = 0,53 + 0,07 = 0,6 min
Timpul ajutator ta1, pentru prinderea si desprinderea piesei la prelucrarea pe maşina de

găurit
Manipularea piesei
Manual
şablonului piesă
5
Timpul, min
[1]pag. 340 tab. 11.78
77
Timpul ajutator ta2, pentru curăţirea dispozitivului de aşchii

Timpul, min
[1]pag 342 tab. 11.80
Timp deservire (tehnică şi organizatorică) a locului de muncă şi timp de odihnă şi necesităţi

fireşti
8 8 8
t d = t op ∗ = (Topi + t a ) ∗ = (0,66 + 0,6) ∗ = 0,1 min
100 100 100
[1]pag 343 tab. 11.8
Tu1 = Topi + Ta + Td = 0,66 + 0,6 + 0,1 = 1,36 min
k2) Faza4 Adâncire Ø31,8x34,1 mm
Timpul operativ incomplet
topi = 2,51 ∗ K = 2,51 ∗ 0,44 = 1,1 min
Adâncire
la: 40
32 120 2,51
[1]pag. 317 tab. 11.51
K = k α (k 3 ∗ k 5 + k1 ∗ X) = 0,59 ∗ (0,75 ∗ 1 + 0 ∗ 0,6) = 0,44 min
de prelucrat
k1 0 k2 0,59 k5 1
[1]pag. 317 tab. 11.51
nnormativ 120
k3 = = = 0,75
nmasina 160
78
Timpul auxiliar
t a = t a1 + t a2 = 0,53 + 0,07 = 0,6 min
Timpul ajutator ta1, pentru prinderea si desprinderea piesei la prelucrarea pe maşina de

găurit
Manipularea piesei
Manual
şablonului piesă
5
Timpul, min
[1]pag. 340 tab. 11.78
Timpul ajutator ta2, pentru curăţirea dispozitivului de aşchii

Timpul, min
[1]pag 342 tab. 11.80
Timp deservire (tehnică şi organizatorică) a locului de muncă şi timp de odihnă şi necesităţi

fireşti
8 8 8
t d = t op ∗ = (Topi + t a ) ∗ = (0,66 + 0,6) ∗ = 0,1 min
100 100 100
[1]pag 343 tab. 11.8
Tu1 = Topi + Ta + Td = 1,1 + 0,6 + 0,1 = 1,8 min
79
Timpul pentru pregătire-încheiere tpi, la maşini de găurit

Modul de prindere al piesei 26…35
la o operaţie
Timpul, min
Cu
În dispozitivul
având masa, kg
acestuia
[1]pag 343 tab. 11.81
t pi = 7 + 4 = 11 min
t pi 11
Tu = Tu1 + t u2 + = 1,36 + 1,8 + = 3,165 min
n 2190
5.6.Operatia 11: Rectificare circulara S8, S12
80
b)Maşina unealtă şi principalele caracteristici
discului de rectificat,
Diametrul gaurii de
Rectificat, mm
Turatiile axului port piesa

Dimensiunea
Avansul mesei, m/min

Lungimea maxima de
Puterea motorului
De antrenare, kW
mm
Rectificat, mm
Conul masinii
Nr.
Crt.
Min Max D B
85; 125;
Morse
2 20 125 175 100 40 3,5 175; 245; 0…35
5
360; 500
[2]pag 228 tab. 10.12
Disc abraziv aflat in dotarea masinii
Masa magnetica a masinii
Con Morse 5
ŞUBLER 150 x1 STAS 1373/2-73
g)Fazele operaţiei
2.Rectificare circulara S8
4.Rectificare circular S12
6.Control
81
Ap = 0,1 mm
Adâncimea de aşchiere
t = Ap /4 = 0,025 mm
Avansul de aschiere
Avansul la rectificare
Otel calit
Diametrul gaurii de rectificat, mm Degrosare
Avansul t, mm/c.d
20…40 0,0025
[2]pag.195 tab. 9.149
Se adopta din gama de avansuri a masinii unelte t=0,0025 mm/c.d
Durabilitatea economică a sculei
Diametrul discului, mm 30
Durabilitatea T, min 8
[2]pag. 128 tab. 9.146
Viteza de aşchiere
Avansul de trecere (in fractiuni din latimea pietrei) Viteza avansului principal vs,m/min pana la:
0,63 50
Diametrul interior dp, pana la: Avansul de patrundere la o cursa dubla a piesei Sped,
mm/c.d
32 0,0026
[1]pag. 197 tab. 9.158
Turaţia
1000∗Vcor 1000∗50 rot
n= = = 497,36
π∗D π∗32 min
Se adoptă din gama de rotaţii a maşinii unelte alese nr = 360rot/min.
Viteza reală de aşchiere

π∗D∗nr π∗32∗360 m
Vr = = = 36,19
1000 1000 min
j)Metoda de reglare a sculei la cotă

82
Sistemul de reglare al maşinii unelte
k1) Faza 2 Rectificare circular S8
Timpul de baza
Lungimea piesei de rectificat, mm

Diametrul piesei de rectificat, mm 15
Timpul de baza, min
30 0,92
[2] pag324 tab. 11.125
Timpul auxiliar
6
𝑇𝑎 = ∑ 𝑇𝑎𝑖 = 0,16 + 0,48 + 0,21 + 0,06 + 0,03 = 0,94

𝑖=1
Dimensiunea care
Treapta de precizie se masoara
Denumirea complexului de manuiri
50
Timpul
Rectificarea suprafetelor cilindrice
Timpul auxiliar in legatura cu faza - 0,16
Timpul auxiliar in
legatura cu
Raportul lp/dp 2 7 0,48
masuratorile de
proba
[2] pag. 329 tab. 11.133
Masa piesei, kg
Felul asezarii Tipul dispozitivului de fixare si felul prinderii piesei 3
Timpul, min
In universal auto- Diametrul exterior al
Peste 200 0,21
centrante cu 2 si 3 falci universalului, mm
Timpul pentru manuirile necuprinse in table
Montarea si scoaterea bucsei de siguranta sectionata 0,06
Deschiderea si inchiderea ecranului de protectie 0,03
[2] pag. 330 tab. 11.134
Timpul de deservire tehnico – organizationala
𝑇𝑑 = 𝑇𝑑𝑡 + 𝑇𝑑𝑜 = 1,9 + 0,03 = 1,93
83
Masina de rectificat
Interior
Dimensiunea caracteristica,
mm
Diametru
≤60
Timpul de deservire tehnica,
min
Timpul de deservire tehnica pentru o rectificare a pietrei tdt, Cilindrice cu
1,9
min degajare
Timpul de deservire organizatorica, tn , in % din timpul efectiv 1,7
1,7 1,7
𝑇𝑑𝑜 = 𝑇𝑒𝑓 ∗ = 2,44 ∗ = 0,03
100 100
Timpul de odihna si necesitati firesti
Masa piesei, kg, pana la;

Timp ajutator in % din timpul
Timpul efectiv, min 3
efectiv
Timpul ton, in % din timpul efectiv
1,01…2,5 >50 3
[2] pag. 331 tab. 11.137
3 3
𝑇𝑜𝑛 = 𝑇𝑒𝑓 ∗ = 1,86 ∗ = 0,056
100 100
Timpul unitar faza
𝑇𝑢1 = 𝑇𝑏1 + 𝑇𝑎 + 𝑇𝑑 + 𝑇𝑜𝑛 += 0,92 + 0,94 + 1,93 + 0,056 = 3,85 min
k2) Faza 4 Rectificare circular S12
Timpul de baza
Lungimea piesei de rectificat, mm

Diametrul piesei de rectificat, mm 40
Timpul de baza, min
30 2,42
[2] pag324 tab. 11.125
Timpul auxiliar
6
𝑇𝑎 = ∑ 𝑇𝑎𝑖 = 0,16 + 0,48 + 0,21 + 0,06 + 0,03 = 0,94

𝑖=1
84
Dimensiunea care
Treapta de precizie se masoara
Denumirea complexului de manuiri
50
Timpul
Rectificarea suprafetelor cilindrice
Timpul auxiliar in legatura cu faza - 0,16
Timpul auxiliar in
legatura cu
Raportul lp/dp 2 7 0,48
masuratorile de
proba
[2] pag. 329 tab. 11.133
Masa piesei, kg
Felul asezarii Tipul dispozitivului de fixare si felul prinderii piesei 3
Timpul, min
In universal auto- Diametrul exterior al
Peste 200 0,21
centrante cu 2 si 3 falci universalului, mm
Timpul pentru manuirile necuprinse in table
Montarea si scoaterea bucsei de siguranta sectionata 0,06
Deschiderea si inchiderea ecranului de protectie 0,03
[2] pag. 330 tab. 11.134
Timpul de deservire tehnico – organizationala
𝑇𝑑 = 𝑇𝑑𝑡 + 𝑇𝑑𝑜 = 1,9 + 0,06 = 1,96
Interior
mm
Diametru
≤60
Timpul de deservire tehnica,
min
Timpul de deservire tehnica pentru o rectificare a pietrei tdt, Cilindrice cu
1,9
min degajare
Timpul de deservire organizatorica, tn , in % din timpul efectiv 1,7
1,7 1,7
𝑇𝑑𝑜 = 𝑇𝑒𝑓 ∗ = 3,36 ∗ = 0,06
100 100
Timpul de odihna si necesitati firesti
Masa piesei, kg, pana la;

Timp ajutator in % din timpul
Timpul efectiv, min 3
efectiv
Timpul ton, in % din timpul efectiv
1,01…2,5 >50 3
[2] pag. 331 tab. 11.137
85
3 3
𝑇𝑜𝑛 = 𝑇𝑒𝑓 ∗ = 3,36 ∗ = 0,1
100 100
Timpul unitar pe faza
𝑇𝑢2 = 𝑇𝑏2 + 𝑇𝑎 + 𝑇𝑑 + 𝑇𝑜𝑛 = 2,42 + 0,94 + 1,96 + 0,1 = 5,42 min
86
Timpul de pornire oprire
Interior
Modul de prindere a piesei mm
Diametru
≤60
Timpul, min
In universal sau in mandrina 8
Timpul unitar pe operatie
𝑇𝑝𝑜 8
𝑇𝑢 = 𝑇𝑢1 + 𝑇𝑢2 = 3,85 + 5,42 + = 9,274min
𝑛 2190
87
II. Studiul economic
1. Caracterul producţiei.
1.1. Calculul coeficientului de serie
- k=0…2 - producţie de masă
- k= 2…5 - producţie de serie mare;
- k= 5…10- producţie de serie mijlocie;
- k=10…20- producţie de serie mică;
- k>20 - productie de unicat.
R
ki =
t ui
R - Ritmul de fabricatie [min/buc];
Tu - Timpul unitar pe operaţie
𝑇𝑑 ∗ 60 4016 ∗ 60
𝑅= = = 24,1
𝑁 10000
Td – timpul disponibil de lucru [ore/an]
N – Producţia de buc/an
Td = i ∗ h ∗ z = 2 ∗ 8 ∗ (355 − 102 − 12) = 4016 ore/an
i – Numărul de schimburi pe zi
h – Numărul orelor de lucru pe schimb
z – Zile lucrătoare pe an
R 24,1
K1 = = = 6,71
Tu1 3,59
R 24,1
K 4𝑎 = = = 5,55
Tu4a 4,34
R 24,1
K4b = = = 13,03
Tu4b 1,85
R 24,1
K5 = = = 4,79
Tu5 5,03
88
R 24,1
K6 = = = 14,52
Tu6 1,66
R 24,1
K9𝑎 = = = 10,9
Tu9𝑎 2,21
R 24,1
K9𝑏 = = = 7,61
Tu9𝑏 3,165
R 24,1
K11 = = = 2,6
Tu11 9,274
𝐾1 + 𝐾4𝑎 + 𝐾4𝑏 + 𝐾5 + 𝐾6 + 𝐾9𝑎 + 𝐾9𝑏 + 𝐾11

𝐾=
8
6,71 + 5,55 + 13,03 + 4,79 + 14,52 + 10,9 + 7,61 + 2,6
= = 8,21
8
Pe baza valorii medii a coeficientului de serie se constată că producţia are un caracter de serie mijlocie.
2. Calculul lotulului optim de fabricaţie.
2.1. Mărimea lotului optim de fabricaţie.

2 ∗ Nλ ∗ D 2 ∗ 10520 ∗ 25609,25
nopt = √ =√ = 2193,44 buc
(Cm + A) ∗ τ ∗ ε (21,3 + 426,67) ∗ 1 ∗ 0,25
nopt = 2190 buc
Nλ – Este programa anuală de fabbricaţie, inclusive piesele de schimb, piesele de siguranţă, rebuturile.
D – Cheltuieli dependente de lotul de fabricaţie ( pregătire – încheiere, întreţinerea utilajului, etc. )
Cm – Costul semifabricatului până la începerea prelucrărilor mecanice
A – Valoarea aproximativă a cheltuielilor independente de mărimea lotului de fabricaţie
τ - numarul de loturi aflate simultan în fabricație
ε - 0.2÷0.25% [lei/1leu investit] – pierdere suportată de economia societații economice pentru un leu
mijloace circulante imobilizate
β 0,2
Nλ = (1 + ) ∗ N + Ns + Nsg = (1 + ) ∗ 10000 + 500 = 10520 buc
100 100
β – Procentul de rebuturi ( 0,2 % )
N – Programa anuală planificată
Ns – Numărul pieselor de schimb

89
Nsg – Numărul pieselor de siguranţă
Ns + Nsg = 0,1 ∗ N
D = D1 + D2 = 25600 + 9,25 = 25609,25 RON/lot
D1 – Cheltuieli cu pregătirea – încheierea fabricaţiei şi cu pregătirea administrative a lansării lotului [RON]
D2 – Cheltuieli cu întreţinerea şi funcţionarea utilajului [RON]

k
p
D1 = (1 + ) ∗ ∑ tpi,i ∗ rm,i ∗ mi
100
i=1
300
= (1 + )∗
100
∗ [(21 ∗ 50 ∗ 1) + (14 ∗ 30 ∗ 1) + (14 ∗ 30 ∗ 1) + (10 ∗ 60 ∗ 1) + (12 ∗ 85 ∗ 1)
+ (21 ∗ 55 ∗ 1) + (11 ∗ 85 ∗ 1) + (8 ∗ 100 ∗ 1)] = 6400 RON/lot
p – 150…450 regia generală a întreprinderii în procente
tpi,i – timpul de pregătire – încheiere pentru fiecare operaţie activă [min]
rm,i – retribuţia orară de încadrare a lucrării la operaţia I [RON/oră]: - strunjire 50 [RON/ora];
- gaurire 30 [RON/ora];
- filetare: 60 [RON/ora]
- adâncire: 85 [RON/ora];
- Rectificare: 100 [RON/ora];
- lamare: 7 [RON/ora]
mi - numărul de maşini necesare executării operaţiei I

k
tpi,i
D2 = ∑ ∗ mi ∗ ai
60
i=1
21 14 14 10 12 21
=( ∗ 1 ∗ 5) + ( ∗ 1 ∗ 5) + ( ∗ 1 ∗ 5) + ( ∗ 1 ∗ 5) + ( ∗ 1 ∗ 5) + ( ∗ 1 ∗ 5)
60 60 60 60 60 60
11 8
+ ( ∗ 1 ∗ 5) + ( ∗ 1 ∗ 5) = 9,25 RON/lot
60 60
ai – costul unei ore de întreţinere şi funcţionare a utilajului [lei/oră]
Cm = Gsf ∗ Pc = 2,13 ∗ 10 = 21,3 RON
Gsf – masa semifabricatului [Kg]
90
Pc – costul unui Kg de metal[RON]
k
tu,i ∗ rm,i 21 ∗ 50 + 14 ∗ 30 ∗ 2 + 10 ∗ 60 + 12 ∗ 85 + 21 ∗ 55 + 11 ∗ 85 + 8 ∗ 100
A = 4∑ = 4∗( )
60 60
i=1
= 426,67 RON
3. Calculul timpilor pe bucată.
3.1 Timpul pe bucată

t pi
t buc,i = t ui +
n
tbuc,I – timpul pe bucată, pentru operaţia i [min/buc]
tui – timpul unitar, pentru operaţia i [min/buc]
tpi – timpul de pregătire încheiere, pentru operaţia i [min/lot]
n – mărimea lotului optim de fabricaţie [buc]
t p1 21
t buc,1 = t u1 + = 3,59 + = 3,6 min/buc
n 2190
t p4𝑎 14
t buc,4𝑎 = t u4𝑎 + = 4,34 + = 4,35 min/buc
n 2190
t p4𝑏 14
t buc,4𝑏 = t u4𝑏 + = 1,85 + = 1,86 min/buc
n 2190
t p5 10
t buc,5 = t u5 + = 5,03 + = 5,03 min/buc
n 2190
t p6 12
t buc,6 = t u6 + = 1,66 + = 1,67 min/buc
n 2190
t p9a 21
t buc,9a = t u9a + = 2,21 + = 2,22 min/buc
n 2190
t p9𝑏 11
t buc,9𝑏 = t u9𝑏 + = 3,165 + = 3,17 min/buc
n 2190
t p11 8
t buc,11 = t u11 + = 9,274 + = 9,28 min/buc
n 2190
91
4. Calculele economice justificative pentru stabilirea variantei economice
pentru cele 2 operaţii tratate in 2 variante.
Cx = A ∗ x + B
Cx – Costul unei operaţii [RON]
A – Cheltuieli independente de lot [RON]
x – Numărul de piese
B – Cheltuieli special [RON]

i=5,j=b
A = ∑ Ai,j
i=1,j=a
A1,j – Costul semifabricatului [RON]
A2,j – Costul manoperei pentru o piesă la operaţia i [RON]
A3,j – cheltuieli indirecte de sector (regie) [RON]
A4,j – Cheltuieli indirecte generale, pentru servicii tehnice, administrative [RON]
A5,j – Costul exploatării mașinii unelte pe timpul executării operației i considerate pentru o piesă [RON]
A1,j = Cm
tui ∗ rmi
A2,j =
60
A3,j = (3,5 … 4,5) ∗ A2,j = 4 ∗ A2,j
(20 … 25) 22,5

A4,j = ∗ (A1,j + A2,j + A3,j ) = ∗ (A1,j + A2,j + A3,j )
100 100
A5,j = 2,3 ∗ 10−7 ∗ 1,4 ∗ CMU ∗ tbuc,i
2,3 ∗ 10−7 - coeficent funcție de cota de amortizare a mașinii unelte pentru o perioada de amortizare de
doisprezece ani
1,4 - coeficient în funcție de cheltuielile de întretinere și reparație a mașinii unelte
CMU – Costul iniţial al maşinii unelte [RON]
Tipul maşinii unelte Costul iniţial [RON]

Strung SN 400x1500 40000
92
Maşina de gaurit vertical G25 30000
Maşină de filetat cu tarozi USRB 25000
tbuc,i – Timpul pe bucată pentru operaţia i
C1 + C2
B = CDPsf(DPsc,Sc,V) +
100
CDPsf(SPsc,Sc,V) - costul dispozitivului de prindere al semifabricatului, (sculei verificatorului) pentru operaţia
considerate [RON]
C1 - cota anuală de amortizare a dispozitivelor, sculelor, verificatoarelor
C1= 100% - pentru amortizarea într-un an.
C1 = 50% - pentru amortizarea în doi ani.
C2 - cota de întreţinere (C2 = 20 … 30% = 25%)
CDPsf = K ∗ np
CDPsf – Costul DPsf special proiectate [RON]
K – Coeficient echivalent al costului mediu pe piesă component a dispozitivului special proiectat
K = 15 – pentru dispositive simple
K = 30 – pentru dispozitive de complexitate medie.
K = 45 – pentru dispozitive de complexitate ridicată
np - numărul total de piese componente ale dispozitivului.
93
4.1 Operaţia 4 – Burghiere 4xØ4,2x8 mm
Varianta A – Burghiere succesivă 4xØ4,2x8 mm
i=5,j=b
A1,a = Cm = 21,3 RON
t u4a ∗ rm4a 4,34 ∗ 30
A = ∑ Ai,a A2,a = = = 2,17 RON
60 60
i=1,j=a
A3,a = 4 ∗ A2,a = 4 ∗ 2,17 = 8,7 RON
= 21,3 + 2,17 + 8,7
22,5 22,5
+ 7,24 + 0,04 A4,a = ∗ (A1,a + A2,a + A3,a ) = ∗ (21,3 + 2,175 + 8,7) = 7,24 RON
Cx = A ∗ x + B 100 100
= 18,58 RON
= 39,45 ∗ x + 0 A5,a = 2,3 ∗ 10−7 ∗ 1,4 ∗ CMU ∗ t buc,4a = 2,3 ∗ 10−7 ∗ 1,4 ∗ 30000 ∗ 4,35 = 0,04 RON
K=0
CDPsf = K ∗ np = 0 RON
np = 0
B=0
C1 = 0
C2 = 0
x ∈ [0; 10000]
Varianta B – Burghiere cap multi ax 4xØ4,2x8 mm
i=5,j=b
A1,b = Cm = 21,3 RON
t u4b ∗ rm4b 1,85 ∗ 30
A = ∑ Ai,b A2,b = = = 0,925 RON
60 60
i=1,j=a
A3,b = 4 ∗ A2,b = 4 ∗ 0,925 = 3,7 RON
= 21,3 + 0,925
22,5 22,5
+ 3,7 + 5,83 + 0,02 A4,b = ∗ (A1,b + A2,b + A3,b ) = ∗ (21,3 + 0,925 + 3,7) = 5,83 RON
Cx = A ∗ x + B 100 100
= 31,78 RON
= 31,78 ∗ x + 0 A5,b = 2,3 ∗ 10−7 ∗ 1,4 ∗ CMU ∗ t buc,4b = 2,3 ∗ 10−7 ∗ 1,4 ∗ 30000 ∗ 1,86 = 0,02 RON
K=0
np = 0
B=0
C1 = 0
C2 = 0
x ∈ [0; 10000]
Dând valori producţiei x=0 şi x=10000 buc/an se pot determina costurile prelucrărilor, prin reprezentarea grafică a costurilor prelucrării
94
Conform graficului variant optima pentru operaţia 4 este varianta B
95
4.2 Operaţia 9 Strunjire interioara de finisare S8, S12
Varianta A – Strunjire interioara de finisare S8, S12
i=5,j=b A1,a = Cm = 21,3 RON
A2 = ∑ Ai,a t u9a ∗ rm9a 2,21 ∗ 50
A2,a = = = 1,84 RON
i=1,j=a 60 60
= 21,3 + 1,84 A3,a = 4 ∗ A2,a = 4 ∗ 1,84 = 7,36 RON
+ 7,36 + 6,86 22,5 22,5
A4,a = ∗ (A1,a + A2,a + A3,a ) = ∗ (21,3 + 1,84 + 7,36) = 6,86 RON
Cx = A ∗ x + B + 0,03 100 100
= 37,39 ∗ x = 18,195 RON A5,a = 2,3 ∗ 10−7 ∗ 1,4 ∗ CMU ∗ t buc,9a = 2,3 ∗ 10−7 ∗ 1,4 ∗ 40000 ∗ 2,22 = 0,03 RON
K=0
np = 0
B=0
C1 = 0
C2 = 0
x ∈ [0; 10000]
Varianta B – Adancire S8, S12
i=5,j=b A1,b = Cm = 21,3 RON
A = ∑ Ai,b t u9b ∗ rm9b 3,165 ∗ 85
A2,b = = = 4,48 RON
i=1,j=a 60 60
= 21,3 + 4,48 A3,b = 4 ∗ A2,b = 4 ∗ 4,48 = 17,92 RON
+ 17,92 + 9,83 22,5 22,5
A4,b = ∗ (A1,b + A2,b + A3,b ) = ∗ (21,03 + 4,48 + 17,92) = 9,83 RON
Cx = A ∗ x + B + 0,03 100 100
= 53,56 ∗ x = 53,56 RON A5,b = 2,3 ∗ 10−7 ∗ 1,4 ∗ CMU ∗ t buc,17b = 2,3 ∗ 10−7 ∗ 1,4 ∗ 30000 ∗ 3,17 = 0,03 RON
K=0
CDPsf = K ∗ np = 0
C1 + C2 np = 0
B = CDPsf(DPsc,Sc,V) + =0
100 C1 = 0
C2 = 0
x ∈ [0; 10000]
Dând valori producţiei x=0 şi x=10000 buc/an se pot determina costurile prelucrărilor, prin reprezentarea grafică a costurilor prelucrării
96
Conform graficului variant optima pentru operaţia 9 este varianta A
97
III. Probleme de organizare a procesului tehnologic
1. Calculul numărului de maşini unelte necesare şi a gradului de încărcare
pentru cele 6 operaţii în variant economică.
1.1 Calculul numărului de maşini unelte necesare

Tui
nMUi =
Td
Tui - Timpul unitar necesar pentru MU la operaţia "i"
Td = 4016 ore/an
n ∗ t ui
TUi = min
60
buc
n = Nλ = 10520
an
Operaţia nMUi Tui
Tu1 629,45 n ∗ t u1 10520 ∗ 3,59
1 nMU1 = = = 0,16 TU1 = = = 629,45 min
Td 4016 60 60
Tu4b 324,37 n ∗ t u4b 10520 ∗ 1,85
4b nMU4b = = = 0,08 TU4b = = = 324,37 min
Td 4016 60 60
𝑇𝑢5 881,93 n ∗ t u5 10520 ∗ 5,03
5 𝑛𝑀𝑈5 = = = 0,22 TU5 = = = 881,93 min
𝑇𝑑 4016 60 60
Tu6 291,05 n ∗ t u6 10520 ∗ 1,66
6 nMU6 = = = 0,07 TU6 = = = 291,05 min
Td 4016 60 60
Tu9a 387,49 n ∗ t u9a 10520 ∗ 2,21
9a nMU9a = = = 0,1 TU9a = = = 387,49 min
Td 4016 60 60
Tu11 1626,04 n ∗ t u11 10520 ∗ 9,274
11 nMU11 = = = 0,4 TU11 = = = 1626,04 min
Td 4016 60 60
1.2 gradul de încărcare al maşinilor unelte

100 ∗ Tui
ki =
Td
Operaţia ki [%]
100 ∗ Tu1 100 ∗ 629,45
1 k1 = = = 15,67
Td 4016
100 ∗ Tu4b 100 ∗ 324,37
4b k 4b = = = 8,08
Td 4016
98
100 ∗ Tu5 100 ∗ 881,39
5 k5 = = = 21,95
Td 4016
100 ∗ Tu6 100 ∗ 291,05
6 k6 = = = 7,25
Td 4016
100 ∗ Tu9a 100 ∗ 387,49
9a k 9a = = = 9,65
Td 4016
100 ∗ Tu11 100 ∗ 1626,04
11 k11 = = = 40,49
Td 4016
2. Amplasarea maşinilor unelte în flux tehnologic pentru aceleaşi operaţii.

Pentru realizarea operaţiilor analizate din cadrul procesului tehnologic studiat se propune amplasarea
M.U. în flux tehnologic ca în schiţa următoare:
SN 400x1500
G25
USRB
G25
SN 400x1500
WMW SJ 125x175
99
3. Măsuri de tehnica securităţii muncii
3.2. Mașini de găurit și alezat
- Înaintea fixării piesei pe masa mașinii se vor curăța masa și canalele ei de așchii.
- Curățarea mesei de așchii se va face numai după oprirea mașinii,cu ajutorul unui cârlig pentru așchii, peria
și maturica. Se interzice suflarea aschiilor cu jet de aer.
- Prinderea piesei pe masa mașinii și desprinderea ei se vor face numai după ce axul principal s-a oprit
complet.
- Fixarea piesei pe masa mașinii se face în cel putin două puncte iar șuruburile de fixare vor fi cât mai
apropiate de piesa de prelucrat.
- Piesa de găurit sau alezat trebuie fixate rigid de masa mașinii, fie cu ajutorul unor dispozitive de fixare, fie
cu ajutorul monghinei.Se interzice fixarea si ținerea piesei cu mana.
- Înaintea pornirii mașinii se va alege regimul de lucru corespunzator operației care se execută, sculei
utilizate și materialului piesei de prelucrat.
- Mandrinele de prindere se vor strange și desface numai cu chei adecvate care se vor scoate înainte de
pornirea mașinii.
- Se interzice frânarea cu mâna a mandrinei în timpul funcționării mașinii pentru strângerea sculei.
- Burghiul sau alezorul introdus în axul principal sau în mandrina de prindere trebuie să fie centrat și fixat.
- Scoaterea burghiului sau a lezorului din axul principal se face numai cu ajutorul unei scule speciale.
- Se interzice folosirea burghielor, alezoarelor sau conurilor cu cozi uzate sau care prezintă crestaturi, urme
de ciocan, etc.
- Se interzice folosirea burghielor cu coadă conică în mandrinele universale ale mașinilor-unelte.
- Se interzice folosirea burghielor cu coadă cilindrică în bucșe conice.
Bibliografie
Vlase A. – Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucare şi norme tehnice de timp – vol. 1– Editura
Tehnică Bucureşti 1984 şi 1985 [1]
Vlase A. – Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucare şi norme tehnice de timp – vol. 2– Editura
Tehnică Bucureşti 1984 şi 1985 [2]
100
Popescu I., Minciu C., Tănase I.,Brîndaşu D. - Scule aschietoare. Dispozitive de prindere a sculelor
aschietoare. Dispozitive de prindere a semifabricatelor.Mijloace de măsurare. Elemente pentru proiectarea
tehnologiilor – Vol 1- Editura Matrix Bucureşti 2005 [3]
Catalog de produse întreprinderea Înfrăţirea Oradea – Numărul 26 [4]
STAS 575-80 [5]
STAS 11905-80 [6]
Duşe D.,Bologa O. – Tehnologii de prelucrare tipizate – Editura Universităţii din Sibiu 1995 [7]
STAS 7608-88 [8]
STAS 1592/1-85 [9]
SR ISO 529:2012 [10]
STAS 13064 [11]
Catalog Adancitoare ISCAR [12]
Catalog Cutite de strung ISCAR [13]
Anexe
1. Desenul de execuţie al piesei
2. Desenul de execuţie al semifabricatului
3. Plan de operaţii al procesului tehnologic
101

Adrian Setreanu

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Adrian Setreanu

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSITATEA „LUCIAN BLAGA” SIBIU

SPECIALIZAREA: INGINERIE ECONOMICA IN DOMENIUL

ÎNDRUMĂTOR DE PROIECT Student: Setreanu Adrian

II. Studiul economic ............................................................................ 88

III. Probleme de organizare a procesului tehnologic ....................... 98

Bibliografie ........................................................................................ 100

Proiectarea procesului tehnologic de fabricaţie a reperului “arbore”, desen numărul DFC

1.1. Rolul funcţional al piesei.

Nr. Forma Procedeu final de Etape intermediare de

2. Analiza critică a condiţiilor critice impuse piesei.

3. Date privind tehnologia semifabricatului.

Mangan 0,5 0,8

Crom, Nichel, Cupru 0,3

Duritatea (măsurată conform EN ISO 6506-1) < = 250 HB

3.2. Stabilirea metodei şi a procedeului economic de realizare a semifabricatului.

3.3. Stabilirea metodei şi a procedeului economic de realizare a semifabricatului.

Operaţia 1 : Încălzirea semifabricatului în formă

Operaţia 4 : Control intermediar

Operaţia 6 : Recoacere de detensionare

Operaţia 7 : Control final

3.5. Schiţa semifabricatului.

4.1 Procesul tehnologic tip pentru acest fel de reper.

Operaţia 1: Frezare frontala S1, S19;

3.Frezare frontala S19

Maşină de frezat vertical cu cap revolver FR-500-NCC

5.Desprindere piesã de pe masa maşinii

Strung normal SN 400x1500

3.Strunjire de degrosare S14

9.Strunjire de degrosare frontal S20

11.Strunjire de degrosare S10

12.Strunjire de degrosare S11

13.Strunjire de degrosare S13

14.Strunjire de degrosare S14

15. Strunjire frontala de degrosare S16

16. Strunjire de degrosare S17

Strung normal SN 400x1500

2.Strunjire de finisare Ø56,1

3.Strunjire de finisare Ø18

Strung normal SN 400x1500

2.Strunjire de finisare Ø20,1

3.Strunjire de finisare Ø25,1

4.Strunjire de finisare Ø30,1

5.Strunjire de finisare Ø35,1

Strung normal SN 400x1500

Masina de gaurit G25

2.Adancire conica 4x45°

Masina de gaurit G25

2.Frezare canal pana

Maşină de frezat vertical cu cap revolver FR-500-NCC

Maşină de frezat vertical cu cap revolver FR-500-NCC

Strung normal SN 400x1500

2.Rectificare circulara Ø56m6

Masina de rectificat WMW SA 200x800

2.Rectificare circulara Ø20h12

3.Rectificare circulara Ø25h8

4.Rectificare circulara Ø30h7

5.Rectificare circulara Ø35m7

Masina de rectificat WMW SA 200x800

Operaţia 1: Operaţia 1: Frezare frontala S1, S19;

Freză frontală cu alezaj cilindric - producatorISCAR

Tip freză D [mm] Z L [mm] Da [mm] Tipul Ap [mm] Greutate [kg]

d)Dispozitivul de prindere al semifabricatului

Menghina cu auto strângere STAS 6559

e)Dispozitivele de prindere pentru sculele aşchietoare