Investeşte în oameni !

Proiect cofinanţat din Fondul Social European prin Programul Operaţional Sectorial
pentru Dezvoltarea Resurselor Umane 2007-2013.
Axa prioritară 2: Corelarea învăţării pe tot parcursul vieţii cu piaţa muncii.
Domeniul major de intervenţie : 2.2: "Tranziţia de la şcoală la o viaţă activă"
Titlul proiectului: “Construieşte-ţi inteligent din timp cariera profesională”
Contract nr. POSDRU/90/2/2.1/S/62399

IIN
NDDR
RUUM
MAAR
RDDE
E PPR
RAAC
CTTIIC
CAA

SUDOR

UNIVERSITATEA POLITEHNICA BUCURESTI

Facultatea de Inginerie Mecanică si Mecatronică

1
 Practicanţii unei astfel de ocupaţii sudează sau decupează piese metalice cu
ajutorul surselor de căldură prin tăiere sau topire. De asemenea controlează prin
metode specifice calitatea lucrărilor executate. Practicantul unei astfel de ocupaţii ar
trebui să fie o persoană orientată spre acţiune, conştiincioasă şi serioasă, foarte
riguroasă în realizarea sarcinilor, capabilă să se adapteze la sarcini de lucru repetitive,
de a judeca şi acţiona în mod independent, de a avea un bun echilibru emoţional şi o
coordonare fizico-psihică bună.

A. Activitatea sudorului

Activitatea activităţilor de practică în vederea formării (instruirii) pentru meseria

de sudor răspunde pentru următoarele activităţi, ce reprezintă principalele sarcini ale
meseriei:
 răspunde de organizarea activităţii de sudare pentru punctul de lucru; Pentru
materialele utilizate, va lucra cu magazia societăţii industriale, pe baza unor
bonuri de consum;
 realizează buna funcţionare, exploatare şi întreţinere a utilajelor punctului de
lucru de care răspunde;
 asigură în urma activităţii realizarea programului cantitativ zilnic de lucru;
 răspunde de realizarea lucrărilor de sudare, atât pentru cazul unor obiective
industriale noi cât şi pentru cele aflate în faze de retehnologizare sau de
reparaţii;
 răspunde de încadrarea tuturor activităţilor pe care le întreprinde în normele de
lucru şi consum de materii prime, materiale, combustibili şi energie;
 respectă normele de securitate a muncii şi de P.S.I. pentru activităţile din toate
punctele de lucru aferente.

B. Execuţia lucrărilor
Instruirea practică pentru meseria de sudor va trebui să ducă la obţinerea
următoarelor deprinderi:

 ajustează curentul şi ciclul de timp ale maşinilor de sudură pentru a încălzi

metalul la temperaturi înalte;

2
  aliniază şi cuplează piesele de metal, utilizând instrumente adecvate sau
suporţi de fixare, etc.;
 spală fondantul din îmbinările sudurilor sau scufundă părţile sudate în fondant
pentru a preveni oxidarea metalelor;
 pune piesele care trebuiesc sudate în material de sudură topit sau plasează
benzi metalice între piese pentru a le îmbina;
 examinează sudurile pentru a depista defectele şi a remedia îmbinările defecte
sau rupte;
 curăţă, vopseşte, taie şi îndoaie piesele care urmează a fi sudate pentru a
asigura o potrivire perfectă utilizând ustensile adecvate;
 curăţă ariile care urmează a fi sudate păstrându-le pentru o umplere ulterioară;
 ghidează torţa de sudură de-a lungul îmbinărilor pentru a le încălzi la
temperatura de sudare, topeşte aliajele sudate şi uneşte piesele;
 stabileşte şi reglează tensiunea/intensitatea curentului electric în funcţie de
materialele cu care lucrează;
 topeşte şi aplică suduri de-a lungul părţilor adiacente utilizând metale
incandescente sau torţe de sudură sau echipament electric-ultrasonic;
 selectează metode de sudură, aliaje studiate din grafice sau ordine de de
muncă;
 consolidează părţile uzate prin acoperirea acestora cu straturi de aliaje;
 setează intensitatea şi durata impusurilor ultrasonice în conformitate cu
specificaţiile tehnice.expert) şi o persoană cu performanţe reduse (novice).
Sunt prezentate 2-5 ocupaţii care fac parte din aceeaşi grupă, conform
opiniei C. Pregătirea practică a sudorului
Operaţii pregătitoare şi controlul lor
Trasarea elementelor tamburelor
Realizarea unei piese cu configuraţia şi dimensiunile stabilite este condiţionată
de corectitudinea desfăşurării în plan a corpului geometric şi de precizia trasării pe
suprafaţa tablei, în mărime naturală, a liniilor care definesc profilul piesei şi marginile
de prelucrare.
Trasarea poate începe după ce în prealabil s-au controlat şi au fost găsite
corespunzătoare:
- valorile dimensionale ale tablei, cu satisfacerea condiţiilor din desen:

3
 - aspectul exterior şi calitatea suprafeţelor tablei (se controlează planitatea
tablei, lipsa impurităţilor pe suprafeţe, lipsa defectelor de fabricaţie ca:
fisuri, crăpături, exfolieri, stratificări, adâncituri etc.)
- calitatea materialului tablei (se controlează marcarea tablei, certificatul de
calitate al materialului şi corespondenţa cu condiţiile prescrise în standarde
şi în instrucţiunile tehnice ISCIR sau în normele tehnice).
Fiecare element al instalaţiei sub presiune trebuie marcat prin poansonare,
indicându-se:
- calitatea materialului; în cazul bimetalelor se înscrie calitatea ambelor
metale;
- numărul şarjei; numărul tablei, dacă certificatul de calitate este emis pentru
fiecare tablă;
- emblema fabricii producătoare;
- semnul organului de control;
Pentru mărirea vizibilităţii liniilor trase, suprafaţa curăţită a tablei se vopseşte
cu o soluţie de sulfat de cupru sau cretă dizolvată în apă la cald ori cu vopsea de ulei.
Instrumentele folosite la trasare trebuie să fie în perfectă stare şi bine ascuţite.
Trasarea începe prin ducerea axelor de simetrie, de la care se fac măsurile pentru
trecerea pe tablă a dimensiunilor de pe desen; în prealabil se trasează linia de bază,
luând în considerare mărimea adaosului de prelucrare şi a contracţiei metalului în
urma sudării; pentru cusăturile cap la cap aceasta se ia de 1 mm.
Trebuie să se evite punctarea sau trasare adâncă a liniilor în porţiunea de
racordare a piesei. Trasarea pe tablele de aluminiu sau de cupru se execută cu creioane
tari, zgârieturile putând provoca ulterior fisuri în peretele piesei.
La trasarea şabloanelor, abaterile admisibile de la dimensiunile nominale sunt:
- distanţa dintre liniile marginale longitudinale sau transversale de ±1,0 mm,
iar dintre liniile învecinate de ± 0,5 mm;
- distanţa dintre centrele găurilor marginale sau învecinate de ± 0,5;
- deplasarea faţă de axă a centrelor găurilor de ± mm;
- la conturul trasat, lungimea şi lăţimea nu vor depăşi dimensiunile
şablonului cu mai mult de ± 2,0 mm, distanţa dintre centrele găurilor
marginale cu mai mult de ± 1 mm, iar cea dintre linii, cu mai mult de ±
mm.

4
 Trasarea virolelor cilindrice
La desfăşurările în plan ale corpurilor geometrice nu se iau în considerare
adaosul de prelucrare şi contracţia metalului. Valoarea acestora se indică de
constructor în funcţie de metal, de grosimea peretelui, de procedeul de tăiere, de felul
îmbinării etc.
La trasare, calculele se efectuează pe baza diametrului mediu.
La trasarea virolelor se va urmări ca:
- pe cât posibil lungimea virolei să fie luată pe lăţimea tablei;
- numărul şi lungimea virolelor să se stabilească în funcţie de folosirea mai
raţională a tablei şi de poziţia îmbinărilor şi a orificiilor; la recipiente,
lungimea ultimei virole nu va fi sub 400 mm;
- virolele cu diametrul mai mare de 1 800 mm să aibă maximum două
cusături longitudinale, la distanţă de cel puţin 400 mm;
- la asamblare, decalajul dintre îmbinările longitudinale sudate ale virolelor
adiacente să fie de maximum 100 mm (între axele cusăturilor); tot astfel şi
pentru cusăturile longitudinale ale virolei faţă de cusăturile mediane sau pe
coardă ale fundului adiacent;
- la mantalele cilindrice orizontale, îmbinările longitudinale să fie plasate
înafara limitei de 1400 de la partea inferioară, în cazul când nu se poate
asigura posibilitatea examinării uşoare a părţii inferioare;
- distanţa minimă dintre cusătura sudată şi orificii sau racorduri să fie de 40
mm, iar până la marginea cusăturii de fixare a suporturilor, cel puţin egală
cu grosimea peretelui virolei,
- cele precedente trebuie luate în considerare şi la proiectare.
Trasarea fundurilor
Desfăşurarea în plan se efectuează pe baza fibrei neutre. Diametrul D al
semifabricatului se calculează cu relaţiile:
- pentru funduri plane cu bordură:
D  d  2l  2h1  20...40mm ,
în care
 
l rm ;
180
- pentru funduri bombate prin presare la cald:

5
 Rm    
D  2l  2h1  20mm ;
180
- pentru funduri bombate manual.
D  d  h  h1  mm.
La fundurile executate din două bucăţi de tablă, poziţia cusăturii se va alege
astfel încât să treacă prin centrul fundului sau pe o coardă, la distanţă de centrul
fundului de cel mult 0,2 De.
La fundurile executate din trei bucăţi de tablă, în afară de condiţia precedentă,
trebuie ca distanţa dintre cele două cusături paralele, să fie de minimum 200 mm.
La fundurile executate din segmente sau petale sau calotă sferică, cusăturile
vor fi plasate pe secţiunea circulară şi pe meridiane. Cusătura circulară va fi
maximum 0,25 De faţă de axa de simetrie a fundului (măsurată în proiecţie
orizontală), dar la cel puţin 50 mm de la începutul racordării.
Calota poate fi din două bucăţi, cusătura trecând prin centrul fundului.
Distanţa minimă dintre cusăturile meridiane va fi de 5 s (s fiind grosimea tablei) dar
nu mai puţin de 100 mm. Aceeaşi condiţie trebuie respectată şi pentru decalajul
cusăturilor meridiane şi cea a calotei sau a virolei adiacente.

Tăierea metalelor cu flacără

Tăierea metalelor cu flacără este mai economică decât tăierea mecanică şi este
larg utilizată atât pentru decupări, cât şi pentru teşirea marginilor care se sudează,
pentru prelucrarea rădăcinii cusăturii şi pentru tăierea cusăturii defecte.
Tăierea rezultă în urma arderii locale a metalului. Acesta, prin încălzire la
temperatura de ardere, se oxidează sub acţiunea oxigenului , iar oxizii formaţi sunt
îndepărtaţi în stare topită, prin efectul presiunii dinamice a oxigenului sau a aerului
comprimat. Tăierea se continuă pe linia deplasării arzătorului sau semifabricatului.
Procedeul oxigaz
Tăierea oxigaz este posibilă când temperatura de ardere a metalului şi cea de
topire a oxidului format sunt mai joase decât temperatura de topire a metalului
respectiv, iar conductibilitatea termică a metalului este mică.
Acest procedeu este aplicat curent pentru tăierea oţelului cu conţinut mic de
carbon şi unor oţeluri slab aliate. Prin folosirea unor fluxuri care permit să se

6
mărească temperatura în zona de reacţie, devine posibilă tăierea şi a altor metale sau
aliaje.
Flacăra de încălzire se obţine cu diverşi combustibili: acetilenă, hidrogen, gaz
petrolier lichefiat, gaz metan,
Calitatea tăieturii este condiţionată de:
- viteza de tăiere (la o viteză mică de tăiere metalul se topeşte, se măresc
lăţimea tăieturii şi zona de supraîncălzire a metalului, iar la o viteză prea
mare, tăierea nu are loc);
- presiunea oxigenului ( excesul de oxigen intensifică arderea metalului, iar
lipsa de oxigen duce la o tăiere incompletă, cu margini neregulate ale
metalului şi formare de zgură);
- gradul de puritate al oxigenului care influenţează consumul de oxigen şi
viteza de tăiere;
- caracterul flăcării de tăiere (care trebuie să fie reducătoare sau slab
oxidantă)
Procedeul oxiarc
Prin acesta se poate tăia un sortiment mai mare de metale şi aliaje decât prin
procedeul oxigaz, realizându-se o concentrare a căldurii mai mare, dar calitatea
tăieturii este inferioară.
Pentru tăiere se utilizează electrozii metalici cu canal axial, prin care oxigenul
este condus la locul de reacţie, răcind totodată electrodul. În cazul când se lucrează cu
curent continuu, electrodul se leagă la polul negativ.
Procedeul arc – aer
Încălzirea se realizează printr-un arc electric alimentat cu curent continuu
(electrodul la polul pozitiv). Se foloseşte electrod de grafit sau de cărbune grafitat, cu
înveliş de cupru. Oxigenul din aerul comprimat realizează arderea şi topirea metalului,
iar zgura este eliminată de jetul de aer comprimat. Energia termică produsă de arcul
electric fiind suficient de mare, se pot tăia şi oţeluri aliate. Procedeul este aplicat şi la
executarea şanţurilor în V sau în U în cusătură.
Influenţa tăierii cu flacără asupra caracteristicilor oţelului
Datorită ciclului termic creat, la tăierea cu flacără se produc unele modificări
ale caracteristicilor oţelului din zona tăieturii. Felul şi importanţa acestora sunt

7
determinate de compoziţia chimică a oţelului, de procedeul de tăiere, de regimul de
tăiere, de mărimea grăuntelui austenitic etc.
Transformări de ordin structural
Sensibilitatea oţelului la tăierea cu flacără este dependentă de conţinutul de
carbon şi de elemente de aliere, de grosimea peretelui, de viteza de răcire, etc.
Caracteristic la tăierea cu flacără este formarea structurii de călire în porţiunea
de supraîncălzire, mai ales la oţelurile cu conţinut mai mare de carbon şi la oţelurile
aliate sensibile la călire.
Modificarea compoziţiei chimice
În zona învecinată locului tăierii creşte conţinutul de carbon şi scade cel de
mangan şi siliciu. Procesul de carburare este favorizat de caracterul preferenţial al
oxidării, de acţiunea zgurei asupra metalului, de difuziunea carbonului din zona
tăieturii. La tăierea „arc – aer”, se consideră că intervine şi carbonul din electrod.
Adâncimea zonei carburate este de 0,4 – 0,8 mm la oţelurile cu conţinut mic de
carbon.
Modificarea proprietăţilor mecanice ale oţelului din zona învecinată
tăieturilor: rezistenţa la rupere creşte cu 2 – 8%; alungirea scade cu 1 – 10%, iar
durificarea oţelului se extinde pe o adâncime de 0,5 – 0,8 mm.

Ambutisarea fundurilor
În construcţia unor subansambluri ale cazanelor de abur ale recipientelor sub
presiune se utilizează funduri executate prin abutisare, respectiv prin deformarea la
rece sau la cald a tablelor de formă plată.
Ambutisarea tablelor subţiri
Pentru formarea unor elemente ale corpurilor de recipiente se aplică
ambutisarea adâncă la rece, prin care materialul deformat nu se subţiază, grosimea
semifabricatului în stare finită menţinându-se aproape de toleranţele iniţiale a le
tablei.
Date generale
Procesul de ambutisare este influenţat de o serie de factori, printre care:
- raportul dintre dimensiunile piesei şi ale semifabricatului,
- presiunea exercitată de întinzătorul de cute asupra materialului,

8
 - raza de racordare a poansonului şi a muchiei inferioare a matriţei;jocul
dintre poanson şi matriţă;
- forma piesei, calitatea materialului utilizat şi condiţiile de ungere a piesei.
Defecte de ambutisare
Principalele defecte care pot să apară în timpul operaţiilor de ambutisare sunt
următoarele:
- tabla se rupe înainte de începerea ambutisării propriu – zise,
- piesele prezintă cute;
- marginea piesei este dantelată,
- piesa nu are pereţi cilindrici;
- piesa are suprafaţa laterală lucioasă.
Ambutisarea tablelor groase
Ambutisarea fundurilor din table groase se execută fie la cald, manual sau prin
presare, fie la rece (pentru grosimi până la 30 mm), pe maşini speciale
Date generale
Operaţiile de ambutisare executate la cald prin presare se recomandă să se
execute la prese hidraulice; fundurile se formează prin mai multe ambutisări
succesive, cu încălziri intermediare.
Dacă în timpul operaţiilor de ambutisare materialul nu a fost încălzit uniform
sau dacă ambutisarea s-a terminat la o temperatură sub 7000C, este necesară
normalizarea acestuia.
Temperaturile de normalizare se vor stabili după calitatea metalului utilizat.
Tipuri de îmbinări nituite
Tipurile de bază ale îmbinărilor nituite, rezistente şi etanşe, ale elementelor
instalaţiilor sub presiune, sunt:
- prin suprapunere, cu unul sau trei rânduri de nituri;
- cu eclise duble, cu unul sau mai multe rânduri de nituri.
Îmbinările cu eclise sunt superioare, întrucât se obţin virole sub formă
circulară mai corectă, niturile sunt solicitate mai uniform, iar îmbinarea este mai
rezistentă efortul fiind repartizat la două secţiuni de forfecare ale nitului.
Niturile din oţel – carbon
Din sortimentul standardizat, se alege nitul cu diametrul cel mai apropiat de
valoarea determinată prin calcul. La recipientele sub presiune executate din oţel,

9
diametrul nitului trebuie să fie cel puţin 13 mm sau executate din oţel, sau excepţional
de 10 mm. Trebuie evitată utilizarea niturilor cu diametrul prea mare, deoarece este
greu de realizat etanşeitatea obligatorie a îmbinării.
Prelucrarea marginilor tablei
Marginile tablei, tăiate cu flacără sau la foarfece, se prelucrează prin aşchiere,
îndepărtând porţiunea influenţată la tăiere. Suprafaţa obţinută trebuie să fie netedă,
plană curată, fără fisuri, denivelări, rupturi sau alte defecte vizibile. Aceleaşi condiţii
se impun pentru prelungirile de tablă de la capete, la care reducerea grosimii trebuie
să fie treptată şi continuă.
Controlul prealabil al ţevii
Fiecare ţeavă se controlează, urmărindu-se dacă satisface condiţiile de
recepţie. Aspectul se verifică atât la exterior cât şi la interior. Nu sunt admise:
crăpături, fisuri, stratificări, exfolieri şi adâncituri; se admit rugozităţi şi şanţuri
longitudinale a căror adâncime după îndepărtarea prin pilire, nu reduc grosimea
peretelui sub limitele abaterilor admisibile.
Lungimea ţevii trebuie să asigure lungimea necesară a părţii aparente. Planul
de tăiere al capătului ţevii va fi perpendicular pe axa ţevii, cu o abatere admisibilă de
2% din diametrul exterior. Tăierea nu trebuie să producă ovalizarea sau reducerea
secţiunii libere a ţevii.
Recoacerea materialului capetelor ţevii
Se execută pentru reducerea durităţii şi mărirea plasticităţii materialului ţevii şi
pentru înlăturarea tensiunilor interne. Ţevile livrate au capetele recoapte nu mai
necesită repetarea tratamentului termic.
Capetele ţevilor se încălzesc 10 15 minute pe o lungime de 200 – 300 mm, la
550 – 6500C, cu un combustibil cu conţinut cât mai mic de sulf. Încălzirea trebuie să
fie uniformă; răcirea se poate realiza în aer liniştit.
Curăţarea capătului ţevii
Se execută până la luciu metalic, pe o lungime care depăşeşte cu circa 50 mm
grosimea plăcii tubulare sau a colectorului. Suprafaţa curăţită poate prezenta
rugozităţi sau rizuri circulare; nu sunt admise rizuri longitudinale, adâncituri,
crăpături, fisuri, exfoliere de material, modificarea formei circulare a secţiunii ţevii
sau reducerea grosimii peretelui sub limitele admisibile.
Pregătirea locaşului de ţeavă

10
 Locaşul de ţeavă trebuie să aibă o formă cilindrică, coaxială cu ţeava, iar
suprafaţa peretelui trebuie curăţită la luciu metalic; nu sunt admise defecte de
suprafaţă, adâncituri sau rizuri longitudinale, fisuri, rupturi în material etc.
Sudarea
Sudarea electrică manuală a tablelor
În funcţie de poziţia reciprocă a marginilor care se sudează, tipurile de bază
ale îmbinărilor sudate sunt:
- cap la cap;
- de colţ;
- în T;
- prin suprapunere.
Îmbinările cap la cap sunt cele mai avantajoase când sudura este solicitată de
tracţiune, iar liniile fluxului de forţe sunt uniform distribuite pe secţiune, fără
concentrări locale.
Îmbinările de colţ şi în T. La acest tip de îmbinări, liniile de forţe sunt
repartizate neuniform şi creează concentrări în porţiunea de schimbare a direcţiei lor.
Îmbinările prin suprapunere au o rezistenţă mai mică, datorită modului de
solicitare a sudurii şi a nepătrunderii rădăcinii, care cauzează o repartizare neuniformă
a liniilor de forţe şi concentrări de tensiuni la rădăcină.
Acest tip de îmbinare poate fi admis în cazuri justificate, dar numai pentru
îmbinările circulare a recipientelor, cu condiţia sudării pe ambele părţi, dacă grosimea
peretelui este de cel mult 15 mm.
Preîncălzirea
La sudarea oţelului sensibil la călire, materialul din zona influenţată termic
devine fragil şi se pot forma fisuri; se poate evita aceasta prin preîncălzire.
Preîncălzirea este obligatorie la piesele cu grosimea peretelui peste 10 mm, ăn
următoarele cazuri:
- la oţelul cu conţinut de carbon mai mare decât 0,28%;
- la piesele din oţel aliat, dacă la încercarea sudabilităţii lor a fost stabilă
necesitatea preîncălzirii;
- la sudarea oţelurilor crom, molibden, crom-molibden, crom-molibden-
vanadiu, indiferent de conţinutul de carbon.

11
 Necesitatea preîncălzirii se stabileşte prin condiţiile tehnice sau prin
instrucţiuni ale întreprinderii constructoare. Dacă sudarea se execută la temperaturi
sub 00C, preîncălzirea este obligatorie.
Tehnica sudării
Când nu sunt condiţii speciale, marginile de sudat se pot prinde prin puncte
sau prin cordoane de sudură cu lungimea de 3 – 4 cm, cu obligaţia ca acestea să fie
executate de acelaşi sudor şi cu electrod de aceeaşi calitate ca şi cusătura principală.
La executarea cusăturii, punctele de prindere se vor topi complet.
Sudarea nu trebuie întreruptă înainte de terminarea cusăturii. În caz de urgenţă,
sudarea se poate întrerupe numai când grosimea sudării aplicate depăşeşte 0,5-0,6 din
grosimea metalului de bază.
În acest caz, trebuie asigurată o răcire lentă şi uniformă a metalului depus; se
poate recurge la acoperirea cu plăci de azbest sau la alte mijloace, care să împiedice
răcirea rapidă.
Condiţii de aspect exterior al îmbinărilor sudate
Aspectul exterior se examinează la toate îmbinărilor sudate, pe întreaga lor
lungime şi pe ambele părţi ale îmbinării, utilizând lupa, aparate de măsurat şi
şabloane. Nu sunt admise:
- crăpături sau fisuri vizibile în cusătură sau în zona influenţată termic a
metalului de bază;
- şanţuri, la marginea cusăturii, cu adâncimea mai mare de 0,05 s sau mai
mult de 1 mm;
- cratere în cusătură;
- cusături cu suprafaţa spongioasă sau cu pori; se admit solzi fini;
- cusături cu lăţimi sau înălţimi neuniforme care depăşesc limitele
admisibile ; cusătura cap la cap nu trebuie să fie concavă;
- trecerea bruscă de la metalul de bază la cusătură (trecerea trebuie să fie
lină);
- denivelări ale marginilor sudate cap la cap depăşesc limitele (în cazul când
nu sunt stabilite condiţii mai severe).
Sudarea la temperaturi sub 00C
În cazul sudării la temperaturi sub 00C, rezistenţa la formare a fisurilor la cald,
este mai mare la oţelul cu conţinut mic de carbon, decât la oţelul cu conţinut mai mare

12
de carbon sau la oţelurile aliate. De asemenea, ea scade la creşterea grosimii peretelui,
iar la îmbinările prin suprapunere, tendinţa de formare a fisurilor este mai mare decât
la îmbinările cap la cap sau în T.
La instalaţiile sub presiune, sudarea trebuie executată la temperaturi de
minimum + 50C şi în locuri ferite de acţiunea directă a intemperiilor.
Este admisă sudarea la temperaturi până la 00C a oţelului cu conţinut mic de
carbon, când grosimea peretelui nu depăşeşte 15 mm, precum şi a oţelului slab aliat cu
molibden (0,4-0,6 Mo), cu grosimea peretelui până la 10 mm.
Sudabilitatea oţelului
Principalele fenomene care apar la sudarea oţelurilor austenitice crom-nichel şi
care influenţează sudabilitatea sunt:
- sensibilitatea la fisurare la cald în zona metalului depus şi în zona
influenţată termic care se datoreşte formării unei pelicule intercristaline cu
temperatură joasă de topire;
- precipitarea intercristalină a carburii de crom, care produce coroziunea
intercristalină;
- separarea fazei sigma (compusul definit Fe, Cr), prin menţinerea între 500
;i 9000C. Această fază are tendinţa de ase separa la marginile grăunţilor,
mărind fragilitatea oţelului la rece şi reducându-i rezistenţa coroziune.
Tehnica sudării
Oţelurile austenitice crom-nichel se pot suda prin orice procedeu de sudare.
Sudarea electrică cu arc descoperit.
Procedeul poate fi aplicat indiferent de grosimea peretelui piesei. La sudarea
cu curent continuu, stabilitatea arcului este mai bună; la sudarea cu curent alternativ,
tensiunea arcului va fi de minimum 70 V.
Sudarea oxiacetilenică .
Procedeul este aplicat limitat şi numai pentru pereţi cu grosime mică, datorită
formării oxidului de crom rezistent la temperaturi înalte, precum şi a carburii
metalului, care favorizează apariţia (fără bor), capabile de a trece în zgură oxidul de
crom format.
Până la grosimi ale peretelui de 2 mm, se poate suda fără teşirea marginii; la
grosimi mai mari, se recomandă teşirea la 900. Punctele de prindere se aplică la
distanţe mai mici, din cauza valorii ridicate a coeficientului de dilatare.

13
 Sudarea cuprului
Sudarea oxiacetilenică
Datorită conductivităţii termice şi a căldurii specifice ridicate a cuprului, este
necesară o sursă de căldură mai puternică şi concentrată. Se utilizează arzătoare cu
debit mai mare, iar flacăra se menţine cât mai perpendicular pe suprafaţa metalului
topit; suplimentar, piesa se preîncălzeşte, iar pierderile de căldură se evită prin
acoperirea piesei cu plăci de azbest. La sudarea tablelor mai groase de 10 mm, se
utilizează două arzătoare, primul servind pentru preîncălzire. La sudarea în X, în cazul
când este posibil, se sudează simultan pe ambele părţi, utilizându-se arzătoare cu
debitul de 100 l/h pentru fiecare 1 mm grosime a peretelui de sudat.
Flacăra trebuie să fie reducătoare, iar nucleul ei va fi menţinut la o distanţă de
3 – 6 mm de suprafaţa metalului topit. Sudarea trebuie executată fără întrerupere;
îndepărtarea flăcării provoacă oxidarea puternică a cuprului din zona respectivă.
Sudarea electrică
Se execută cu electrozi de grafit sau de cărbune, alimentaţi cu curent continuu,
cu polaritate directă. Intensitatea curentului şi diametrul electrodului se aleg în funcţie
de grosimea tablelor de sudat.
Materialul de adaos poate fi acelaşi ca la sudarea oxiacetilenică; capătul
vergelei se menţine între vârful electrodului şi baia de metal topit, fără a se introduce
în baie.
Condiţiile privind utilizarea fluxului, sudarea, forjarea şi tratamentul termic al
cusăturii sunt similare cu cele de la sudarea oxiacetilenică.

Tensiuni interne şi deformaţii la sudare

Procedee pentru reducerea deformaţiilor şi a tensiunilor interne
Procedee pentru reducerea deformaţiilor
O serie de procedee pentru reducerea deformaţiilor apărute la sudare au ca
rezultat creşterea excesivă a tensiunilor interne, astfel că la aplicarea procedeului
trebuie să se cunoască dacă efectul rezultat coincide cu cel urmărit.
Desfăşurarea procesului de formare a tensiunilor interne şi a deformaţiilor
elastico-plastice,poate fi reglată prin aplicarea unei tehnologii de sudare corectă,
alegerea unei forme constructive corespunzătoare etc.
Egalizarea deformaţiilor

14
 Deformaţiile cresc când lungimea cusăturii se măreşte. Compensarea şi
reducerea deformaţiilor este posibilă prin sudarea excesivă într-un anumit sens şi
ordine de aplicare a unor porţiuni scurte de sudură. Procedeul cel mai des aplicat la
sudarea cusăturilor lungi este sudarea în trepte inverse sau în salturi. Lungimea unei
porţiuni de sudură este sub 200 mm, iar ordinea de execuţie a sudurii şi sensul de
sudare se aleg astfel, încât deformaţiile să fie de sens contrar faţă de stratul anterior
compensându-se între ele.
Deformarea prealabilă în sens invers
Elementele de sudat se asamblează cu o deformaţie invers faţă de cea care va
rezulta la sudare. Mărimea deformaţiei prealabile se stabileşte în funcţie de procedeul
de sudare, de regimul de sudare şi de parametrii geometrici ai cusăturii, astfel ca după
sudare piesa să aibă forma stabilită.
Sudarea elementelor fixate în dispozitive rigide
Prin acest procedeu se exclude formarea deformaţiilor, însă cresc tensiunile
interne, chiar dacă sudarea se execută într-o anumită ordine. În acest caz, tratamentul
termic este obligatoriu, însă trebuie stabilit dacă nu s-au produs crăpături, în cazul
când gradul de rigidizare a depăşit limita de frânare a deformaţiilor.
Îndreptarea la cald a pieselor sudate
Acest procedeu nu previne deformarea şi poate fi aplicat pieselor din oţel-
carbon cu conţinut mic de carbon, la care rezistenţa de rupere nu depăşeşte 45
kgf/mm2, alungirea este mai mare decât 20%, iar rezistenţa depăşeşte 6 kgf/cm2.
Încălzirea lo0cală a porţiunii stabilite se dirijează astfel, încât să rezulte o deformaţie
de sens invers şi egală cu cea existentă. Îndreptarea la cald este un efect al tensiunilor
de întindere create la încălzire, care produce deformare în sens invers a porţiunii
respective.
Îndreptarea prin deformare plastică la rece nu este admisă.
Procedee pentru reducerea tensiunilor interne. Preîncălzirea piesei de sudat.
Prin încălzirea prealabilă şi în timpul sudării a piesei se micşorează diferenţa
de temperatură dintre locul de sudat şi restul piesei, se reduce viteza de răcire a
metalului depus şi a zonei influenţată termic. Ca urmare, valoarea tensiunilor interne
se micşorează.

15
 Sudarea în straturi multiple
Gradul de reducere a valorii tensiunilor interne, în cazul cusăturilor executate
în mai multe straturi, depinde de numărul de straturi. În cazul cusăturilor executate în
şase straturi, tensiunile se reduc aproximativ cu 60%.
Încălzirea îmbinării sudate şi a zonei tensiunilor de compresiune se execută
până la temperatura la care valoarea limitei de curgere este cel mult egală cu cea a
tensiunilor interne. În acest caz, se produc deformaţii plastice, iar tensiunile interne se
micşorează.
Tratamentul termic
Tratamentul termic de normalizare realizează atât eliminarea tensiunilor
interne permanente, cât şi modificarea structurii din zona sudurii, ceea ce duce la
modificarea proprietăţilor mecanice ale materialului din zona sudurii.
Pentru eliminarea tensiunilor interne, se recurge la recoacerea de detensionare,
a cărei temperatură nu influenţează structura obţinută la normalizare.
Recoacerea completă
Ciclul termic se aseamănă cu cel de normalizare, însă răcirea este mai lentă,
obţinându-se valori mai mici pentru duritate şi rezistenţa de rupere. Felul
tratamentului termic şi regimul de încălzire se stabilesc în funcţie de calitatea oţelului,
de caracteristicile ce trebuie obţinute, de procedeul de sudare, de parametrii
geometrici ai piesei şi se precizează în proiectul de execuţie şi în instrucţiunile tehnice
de execuţie.
În timpul tratamentului termic, atmosfera cuptorului va fi controlată şi reglată
astfel, încât să se evite oxidarea excesivă a suprafeţelor piesei.
Recoacerea de detensionare se va aplica recipientelor care conţin fluide
capabile să producă fisurarea prin coroziune datorită tensiunilor, precum şi
recipientelor care funcţionează la temperaturi sub 00C, indiferent de grosimea
peretelui.
Dacă ansamblurile sau subansamblurile au fost tratate termic, în cazul când se
repară prin sudare, trebuie supuse unui nou tratament termic.
Se recomandă executarea tratamentului termic la colectare, camere secţionale,
indiferent de grosimea peretelui, în cazul când acestea prezintă un număr mare de
racorduri sudate sau când diametrul racordului care se sudează depăşeşte 0,6 din

16
diametrul colectorului, precum şi în cazul sudării pieselor fasonate cu diametrul mai
mare decât 200 mm.
Controlul calităţii îmbinărilor sudate
Defectele îmbinărilor sudate
Defectele îmbinărilor sudate pot fi împărţite în trei grupe, şi anume:
- abateri dimensionale ale cordonului de sudură;
- defecte exterioare ale cordonului de sudură;
- defecte în interiorul cordonului de sudură.
Examinarea aspectului
Aspectul îmbinărilor sudate se controlează pentru a se constata dacă acestea
prezintă defecte. În afară de controlul în faza finală, se va efectua un control atât
înainte de începerea operaţiilor de sudare cât şi în timpul sudării, în scopul verificării
respectării condiţiilor impuse prin proiectul de execuţie.
Controlul se efectuează numai după curăţirea îmbinărilor de zgură, de scorii de
murdărie, pentru control folosindu-se lupe, microscoape portative, şabloane sau
şublere.
Analiza metalografică
Prin analiza metalografică, macro şi micro structurală, a îmbinărilor sudate, se
pot pune în evidenţă defectele îmbinării şi se pot determina cauzele care au produs
defectele, respectiv influenţa procesului de sudare, a tratamentului termic.
Examinarea macrostructurii
Se efectuează pe suprafeţe de ruptură sau pe probe şlefuite, cu ochiul liber sau
la mărire mică, sub 50:1.
Pe suprafeţele de ruptură se pot determina defectele de sudare şi calitatea
rupturii respective.
Din analiza macroscopică a probelor şlefuite se pot stabili în special:
- defectele din îmbinarea sudată;
- mărimea zonei influenţată termic;
- defecte ale metalului de bază.
Examinarea microstructurii
Se efectuează pe probe şlefuite fin, la măriri de peste 50:1, care permit
cercetarea îmbinării în mod mai amănunţit; astfel se pot aprecia:

17
 - structura metalului de adaos, a zonei influenţată termic şi a metalului de
bază;
- mărimea grăunţilor;
- stratificări;
- conţinutul aproximativ de carbon;
- eventuale defecte ale îmbinării.
Încercări de rezistenţă
Încercările de rezistenţă la îmbinările sudate cap la cap se execută în scopul
verificării caracteristicilor mecanice şi tehnologice, precum şi a capacităţii de
deformare a îmbinărilor sudate. Aceste încercări se execută pe epruvete prelevate din
plăci de control, care ar putea provoca o modificare a structurii metalului.
Încercarea de rezilienţă
Se execută pe trei epruvete, crestătura fiind aşezată obişnuit, paralel cu faţa
piesei, în sudură sau în zona de trecere.
Pe baza încercării de rezilienţă se poate determina sensibilitatea la îmbătrânire.
Pentru aceasta se supune proba la o alungire permanentă de 10%, după care se
încălzeşte timp de o oră la 250 ± 100C şi apoi se răceşte în aer, realizându-se astfel o
maturizare (îmbătrânire artificială). Se prelevează trei epruvete din zona maturizată şi
trei din cea nematurizată.
Măsurarea durităţii
Măsurarea durităţii se execută cu o sarcină sub 30 kgf, într-o secţiune
transversală a sudurii , atacată pentru evidenţierea marginilor îmbinării.
Încercarea la îndoire
Se execută la piese cu grosimea de cel puţin 5 mm, cu sudura amplasată
paralel sau perpendicular faţă de axa rolelor de sprijin, pe epruvete.
Încercarea de turtire
Se execută pe un inel de ţeavă atât pentru îmbinări transversale cât şi
longitudinale. Încercarea se execută, până la apariţia pe feţele laterale a primei
crăpături cu luciu metalic, cu lungimea de 5 mm; distanţa de turtire (x) se măsoară pe
epruvete descărcate, unghiul α având valori de 45 sau 900.
Încercare tehnologică de rupere
Se utilizează pentru controlul orientativ al execuţiei sudurii, în special în
condiţii de şantier. Epruvetele pentru încercare se taie la flacără încercându-se prin

18
îndoirea într-o menghină până la ruperea sudurii; la epruvete din table sub 20 mm
grosime, axa sudurii se plasează perpendicular pe menghină.
În lungul sudurii se execută găuri cu diametre egale cu:
- 10 mm, la îmbinări de max. 10 mm grosime;
- Egal cu grosimea tablei, la îmbinări de peste 10 mm grosime.
Controlul ultrasonic
Controlul ultrasonic constituie una dintre cele mai moderne metode de control
nedistructiv al îmbinărilor sudate. Această metodă a căpătat în ultimii ani o dezvoltare
apreciabilă, datorită avantajelor pe care le prezintă în raport cu celelalte metode de
control nedistructiv, precum şi perfecţionării aparaturii respective.
La controlul ultrasonic se folosesc proprietăţile fundamentale ale mişcărilor
vibratorii, şi anume: se propagă cu o viteză care depinde de natura mediului în vibraţie
se transmit de la un mediu la altul respectând legile refracţiei şi se reflectă la întâlnirea
unor obstacole după legile reflexiei.
Controlul cu radiaţii Roentgen
Principiul metodei
Controlul cu radiaţii electromagnetice penetrante a îmbinărilor sudate se
bazează pe proprietatea acestor radiaţii de a străbate substanţa, proprietate asociată cu
acţiunea asupra emulsiei fotografice sau a substanţelor fluorescente.
Din această categorie de radiaţii fac parte radiaţiile Roentgen şi radiaţiile
gama. Radiaţiile Roentgen, străbătând un material cu defecte interne, sunt parţial
absorbite, în funcţie de grosimile diferite străbătute în materialul cu şi fără defecte. Ca
urmare, filmul amplasat pe suprafaţa opusă a materialului controlat va fi impresionat
diferit, punându-se în evidenţă, prin developare, defectele din material.
Controlul cu radiaţii gama
Principiul metodei metoda se bazează pe aceleaşi principii ca şi controlul cu
radiaţii Roentgen, adică pe proprietatea radiaţiilor gama de a străbate materia şi de a
impresiona emulsia fotografică.
Obţinerea radiaţiilor gama
Ca şi radiaţiile Roentgen radiaţiile gama sunt de natură electromagnetică; ele
se caracterizează prin lungimi de undă mai scurte.
Emisia radiaţiilor gama are loc în urma unei dezintegrări α sau β, ca o
consecinţă a faptului că nucleul derivat (produs al dezintegrării) se formează în stare

19
excitată, adică cu un plus de energie în raport cu starea lui fundamentală. Acest plus
de de energie este emis sub forma unuia sau mai multor fotoni γ, nucleul excitat
revenind prin aceasta la starea lui fundamentală de energie proprie minimă.
Izotopi radioactivi ca surse de radiaţii gama
Izotopii radioactivi folosiţi ca surse de radiaţii gama pentru controlul
îmbinărilor sudate trebuie să îndeplinească următoarele condiţii.
- radiaţia emisă de sursă trebuie să aibă o energie cât mai apropiată de
energia necesară pentru controlul unui anumit domeniu de grosimi;
- timpul de înjumătăţire să fie convenabil;
- sursa să aibă o activitate specifică cât mai mare pentru a putea fi
considerată punctiformă.
Încercări la ansamblul construit
Încercarea la presiune hidraulică
Încercarea se execută obişnuit cu apă a cărei temperatură nu trebuie să
depăşească 600C. De asemenea, se pot folosi şi alte lichide care să nu aibă o acţiune
dăunătoare asupra materialului instalaţiei şi care să prezinte o penetrabilitate mai bună
prin eventualele defecte din îmbinări.
Menţinerea instalaţiei la presiunea de încercare va fi de maximum 10 minute
după care, în cazul când cercetarea îmbinărilor sudate nu s-a terminat, se va scădea
presiunea la cea nominală, continuându-se controlul.
Creşterea şi scăderea presiunii se vor realiza în mod treptat şi fără şocuri. În
timpul creşterii presiunii, când aceasta a ajuns la valoarea presiunii nominale,
regiunile din imediata apropiere a coordonatelor de sudură se ciocănesc uşor cu un
ciocan de 0,5 – 205 kgf, în funcţie de grosimea peretelui instalaţiei; instalaţiile
executate din metale moi (cupru, aluminiu), nu se vor ciocăni cu ciocane din oţel.
Când încercarea la presiune hidraulică nu poate fi efectuată din cauza greutăţii
lichidului, a dificultăţilor de evacuare a acestuia din instalaţie, ea poate fi înlocuită cu
o încercare cu un gaz neutru (aer, azot), la o presiune corespunzătoare; în acest caz,
întreprinderea constructoare va întocmi instrucţiuni speciale după care se va executa
încercarea în scopul preîntâmpinării accidentelor.

20
 Încercarea de etanşeitate
Încercarea de etanşeitate se execută cu un gaz neutru sau, în anumite cazuri, cu
fluidul cu care lucrează instalaţia, aceasta menţinându-se la presiunea de încercare
circa 30 minute.
Pentru stabilirea neetanşeităţilor cordoanelor de sudură, acestea se acoperă cu
o soluţie de apă cu săpun sau se cufundă recipientul respectiv în apă, la o adâncime de
circa 50 mm sub nivelul apei.
O altă metodă pentru verificarea etanşeităţii este cea cu amoniac, bazată pe
reacţia care se produce între amoniac şi o soluţie de azotat de mercur. În acest scop, în
instalaţie se introduce amoniac în proporţie de 1% din volumul de aer pe care îl
conţine la presiunea atmosferică, după care se umple instalaţia cu aer la presiunea de
încercare; la exterior, pe toată lungimea cordoanelor de sudură se plasează benzi de
hârtie sau de tifon îmbibate cu soluţie apoasă de mercur 1-5%. În locurile cu
neetanşeităţi, banda se înnegreşte.
În cazul recipientelor cu cordoane de sudură de lungime mare, se folosesc cutii
metalice în care se pompează gazul cu amoniac. Este indicat să se folosească cutii cu
dimensiuni convenabile, astfel încât să fie posibilă mutarea cutiei din loc în loc, până
când se controlează îmbinările în totalitatea lor.
În unele cazuri, etanşeitatea se verifică cu petrol lampant. Recipientul
respectiv se umple cu petrol lampant, după care sudurile se acoperă la exterior cu o
suspensie de cretă cu apă; petrolul pătrunde prin eventualele defecte, apărând pe faţa
vopsită cu cretă sub forma unor pete grase. Durata de încercare este de circa 30-60 de
minute.

Realizări româneşti în domeniul sudurii elementelor de cazane

România are o veche şi bogată tradiţie în execuţia prin sudare a cazanelor de

abur şi de apă fierbinte. În figurile de mai jos sunt prezentate elemente de cazane
executate la firma de renume european VULCAN S.A. În fig.1 este prezentată o
suprafaţă de transfer de căldură, în fig.2 sunt arătate elemente de conducte, în fig.3
elemente de pereţi membrană. Fig.4 prezintă un colector, în fig.5 este reprezentat un
rezervor iar în fig.6 este reprezentat realizarea unui economizor.

21
Fig.1

Fig.2

22
Fig.3

Fig.4

23
Fig.5

Fig.6

24