Produsul analizat 

in acest plan HACCP este: PAINE INTERMEDIARA 400g

          IDENTIFICAREA UNITATII

Numele unitatii: S.C. SCALINI PAN S.R.L.

Adresa unitatii: .

Unitatea aceasta este o unitate cu traditie in fabricarea painii si produselor de

panificatie pe piata.

Telul conducerii unitatii, asa cum reiese si din politica de siguranta alimentara este de
asigurare a unui inalt nivel de siguranta alimentara pentru toata gama de produse realizate,
prin respectarea legislatiei in vigoare si prin aplicarea inovatiilor stiintifice in domeniul
igienei alimentare.

POLITICA DE SIGURANTA ALIMENTARA

  

          S.C. SCALINI PAN S.R.L., este o unitate cu profil de panificatie (paine si specialitati

de panificatie), destinate consumatorilor de toate varstele care ofera produse intr-o gama
diversificata de sortimente si care isi propune ca acestea sa fie la nivelul de calitate agreat si
solicitat de consumatori, sa fabrice produse sigure din punct de vedere igienic si al inocuitatii
alimentare si respectand reglementarile nationale in vigoare.

            Obiectivele societatii sunt asigurarea sanatatii consumatorilor. Produsele noastre

satisfac exigentele consumatorilor prin obtinerea unor produse nutritive, gustoase, proaspete,
lipsite de riscuri microbiologice, chimice si fizice cu proprietati stabile pe perioada
valabilitatii pentru consum.

            Avand in vedere legislatia nationala si recomandarile internationale si europene

privind siguranta alimentelor, am luat decizia de a implementa un sistem de siguranta a
alimentelor bazat pe metoda HACCP, pentru produsul paine alba 400g.

            Pentru proiectarea si implementarea sistemului, prin decizia nr.din., am numit echipa

HACCP si responsabilul acesteia, care vor actiona pentru organizarea activitatilor
in  conformitate cu reglementarile in vigoare.

Obiectivele acestei hotarari sunt:

   •        Reducerea cu 70 % a reclamatiilor privind calitatea produselor si a serviciilor

  •         Lipsa reclamatiilor privind contaminari care sa afecteze sanatatea

consumatorilor
   •         Lipsa situatiilor de urgenta care sa conduca la rechemarea produselor de pe
piata pentru riscuri potential periculoase pentru consumatori

            Pentru atingerea acestui obiectiv, intreg personalul  SC SCALINI PAN S.R.L. va

participa la punerea in practica a planului HACCP propus si aprobat.

  ADMINISTRATOR,                                                                                                 Data,

                                  DEFINIREA TERMENILOR UTILIZATI

  

            Actiune  corectiva: masura ce trebuie  luata atunci  cand  sunt  indicii  care evidentiaza o

tendinta de pierdere a controlului in punctele critice de control (CCP).

            Arbore decizional pentru identificarea CCP: o succesiune de intrebari la care se va

raspunde pentru a identifica daca un punct de control este critic, sau nu.

            Arbore decizional pentru identificarea riscurilor:   o succesiune de intrebari la care se

va raspunde pentru a decide daca un risc de orice natura poate reprezenta un pericol real in
procesul de manipulare sau prelucrare a unui produs alimentar.

            Auditul planului HACCP: o examinare sistematica si independenta care are drept scop
determinarea faptului ca activitatile incluse in planul HACCP se desfasoara corespunzator si ating
obiectivele propuse.

            Control: conducerea unei operatii, proces sau procedura, astfel incat sa se atinga un
anumit nivel al performantelor dorite.

            Controlul calitatii: tinerea sub control a calitatii, realizata prin aplicarea unor masuri
preventive (si nu doar prin efectuarea de teste, verificari si analize de laborator).

            Neconformitate
critica:   un   defect  ce   poate  avea   consecinte   grave   asupra  sanatatii

  consumatorilor.

            Deviatie: abaterea de la limitele critice intr-un punct critic de control.

            Diagrama de flux: o succesiune detaliata a etapelor existente in orice proces de

manipulare, prelucrare sau fabricare a unui produs alimentar.

HACCP (Hazard Analysis. Criticai Control Point): o metoda de abordare

sistematica a inocuitatii alimentelor, bazata pe identificarea, evaluarea si tinerea sub control a
tuturor riscurilor ce ar putea interveni in procesul de fabricare, manipulare si distributie a
acestora.

            Ingredient / produs sensibil: orice ingredient sau produs care este asociat unui risc
recunoscut, microbiologic sau de alta natura.

            Limita critica: valoare prescrisa a unui anumit parametru al produsului sau al

procesului intr-un punct critic de control, a carei depasire / nerespectare ar pune in pericol
sanatatea sau viata consumatorului.

            Masura   preventiva: acea  actiune  sau  activitate  care  este   necesara  pentru
eliminarea riscurilor sau reducerea lor la niveluri acceptabile.

            Monitorizare: verificarea  prin  teste,   masuratori   sau   analize   a   faptului   ca
procedurile de prelucrare sau manipulare in fiecare punct critic de control respecta criteriile
stabilite.

            Monitorizare continua: inregistrarea continua a datelor din proces.

            Nivel obiectiv: valoare a unui parametru, intr-un anumit punct critic de control, a carei
atingere permite mentinerea sub control a riscurilor identificate.

Pericolul: reprezinta un rau potential, un element de natura biologica, chimica sau

fizica ce poate afecta sanatatea sau viata consumatorului.

Plan HACCP: un document scris care detaliaza procedurile ce trebuie urmate, in

conformitate cu principiile HACCP.

            Preocupare: nivelul de preocupare este o expresie a gravitatii iesirii de sub control a

unui punct critic de control. Nivelurile de preocupare pot fi urmatoarele:

 •          Preocupare ridicata: lipsa controlului poate pune in pericol viata

consumatorului;

•         Preocupare medie: o amenintare la adresa sanatatii consumatorului care

trebuie controlata:

•         Preocupare scazuta: amenintare redusa la adresa consumatorului, dar este

recomandata prezenta controlului:

•         Fara motiv de preocupare: lipsa oricarei amenintari la adresa sanatatii sau

vietii consumatorului. 

 Punct Critic de Control (CCP): un punct care, daca este sub control, va conduce la
prevenirea, eliminarea sau reducerea riscurilor pana la niveluri acceptabile. Un astfel de punct
poate fi o faza a productiei si / sau prelucrarii precum si materiile prime si auxiliare.

  Punct de control (CP): orice etapa a procesului de fabricatie sau orice materie prima
sau auxiliara in care trebuie exercitat un anumit grad de control, dar in care pierderea
controlului nu conduce la periclitarea sanatatii sau vietii consumatorului. 
   Revizuirea planului HACCP: un aspect al verificarii, care consta intr-o verificare
periodica, bine documentata, a planului HACCP de catre echipa HACCP, cu scopul
modificarii planului. O astfel de revizuire este indicata in cazul modificarii materiilor prime
sau auxiliare, a amplasarii utilajelor, a tipurilor de echipamente folosite, a procesului
tehnologic etc.

  Risc: Functie de probabilitate si severitate a pericolului identificat.

  Severitate:  seriozitatea,  periculozitatea unui  risc pentru  sanatatea  sau viata

consumatorului.

  Toleranta: intervalul din jurul unui nivel obiectiv in care este permisa variatia unui
anumit parametru.

  Verificare: utilizarea unor teste suplimentare si/sau a unei treceri in revista a

inregistrarilor monitorizarii, realizate pentru a determina daca sistemul HACCP este  aplicat,
daca functioneaza conform  planului  si  daca monitorizarea este realizata efectiv si eficient.

  Verificare instantanee: teste suplimentare, realizate aleator.

PRINCIPIILE DE BAZA APLICATE IN ANALIZA HACCP

            In implementarea sistemului HACCP se vor urmari 7 principii de baza aplicate in 14

etape. Cele 7 principii de baza sunt:

            Principiul 1: Evaluarea pericolelor asociate cu obtinerea si recoltarea materiilor

prime si ingredientelor, prelucrarea, manipularea, depozitarea, distributia, prepararea
culinara si consumul produselor alimentare.

            Se face o analiza sistematica a produsului alimentar care constituie obiectul aplicatiei
(paine alba tip franzela cu masa de 400 g) si a ingredientelor din care acesta este fabricat, cu
scopul identificarii pericolului prezentei microorganismelor patogene, a parazitilor, a
substantelor chimice sau a corpurilor straine care ar putea afecta sanatatea consumatorului.

             Evaluarea riscurilor se va realiza in doua etape:

   1.         Evaluarea tipului de produs in functie de riscurile asociate acestuia

   2.         Evaluarea riscurilor in functie de gradul de severitate

            Principiul 2: Determinarea punctelor critice prin care se pot tine sub control
riscurile identificate.

Un punct critic de control este definit ca orice punct sau procedura dintr-un sistem
specializat in fabricarea de produse alimentare in care pierderea controlului poate avea drept
consecinta punerea in pericol a sanatatii consumatorilor. Pericolele identificate vor fi
eliminate sau reduse pana la niveluri acceptate intr-o anumita etapa a ciclului de fabricatie, de
la cresterea si recoltarea materiilor prime si pana la consumarea produsului.
 Punctele critice de control pot fi localizate in orice etapa a procesului de fabricatie in
care se impune si este posibila tinerea sub control a microorganismelor periculoase si a
hazardului de orice natura.

             La stabilirea punctelor critice de control se va acorda o deosebita atentie metodei de

identificare a CCP deoarece de aceasta va depinde siguranta pentru consum a produsului finit.

  

            Principiul 3: Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate in fiecare punct

critic de control.

            O limita critica este definita in practica curenta (precum si in acest studiu) ca toleranta
admisa pentru un anumit parametru al punctului critic de control. Pentru un punct critic pot
exista una sau mai multe limite critice. Daca oricare din aceste limite critice a fost depasita,
inseamna ca punctul crtic respectiv a iesit de sub control si inocuitatea produsului finit este in
pericol.

             Principiul 4: Stabilirea procedurilor de monitorizare a punctelor critice de

control.

            Monitorizarea reprezinta testarea sau verificarea organizata a punctelor critice de

control si a limitelor critice. Rezultatele monitorizarii vor fi bine documentate si interpretate.
Erorile de monitorizare pot duce la defecte critice ale produselor.

            Deoarece in cadrul unitatii S.C. SCALINI PAN S.R.L. conditiile de fabricatie nu

permit un procedeu de masurare continua a diferitilor parametri de lucru, monitorizarea se va
desfasura discontinuu, dar la intervale de timp care sa asigure realitatea determinarilor.

Toate rezultatele monitorizarilor vor fi inregistrate iar inregistrarile si documeteie

aferente monitorizarii punctelor critice vor fi semnate de persoanele care au realizat
monitorizarea si vor fi evaluate de catre responsabilul cu sistemul HACCP din cadrul unitatii.

            Principiul 5: Stabilirea actiunilor corective ce vor fi aplicate atunci cand, in urma

monitorizarii punctelor critice de control, este detectata o deviatie de la limitele critice.

            Actiunile corective aplicate trebuie sa elimine riscurile existente sau cele care pot sa
apara prin devierea de la planul HACCP, asigurand inocuitatea produsului finit. Datorita
deosebirilor dintre punctele critice de control si multitudinii de devieri posibile, vor fi
elaborate masuri corective specifice fiecarui punct critic de control din planul HACCP.

            Toate deviatiile de la parametrii de lucru si toate masurile corective aplicate vor fi

inregistrate si pastrate in vedera imbunatatirii sistemului HACCP, la revizuirea acestuia.

 
 Principiul 6: Organizarea unui sistem eficient de pastrare a inregistrarilor, care
constituie documentatia planului HACCP.

            Planul HACCP va exista ca document in cadrul unitatii impreuna cu toata

documentatia referitoare la punctele critice de control (limitele critice si rezultatele
monitorizarii), deviatiile aparute si masurile corective aplicate.

Principiul 7: Stabilirea procedurilor prin care se va verifica daca sistemul

HACCP functioneaza corect.

Verificarea consta in metode, proceduri si teste utilizate pentru a stabili daca sistemul
HACCP existent respecta planul HACCP. Aceste verificari vor fi realizate de catre unitate,
periodic, cu personal propriu precum si cu persoane externe intruite in domeniul HACCP. De
asemeni se vor analiza opiniile si sugestiile organelor de control care vor verifica sistemul
HACCP.

Verificarile au rolul de a confirma faptul ca, in urma aplicarii planului HACCP, toate
pericolele au fost identificate si sunt sub control.

Aplicarea celor 7 principii se va face prin parcurgerea a 14 etape, si anume:

Etapa 1: Definirea termenilor de referinta.

Etapa 2: Selectarea echipei HACCP.

Etapa 3: Descrierea produsului.

Etapa 4: Identificarea utilizarii intentionate.

Etapa 5: Construirea diagramei de flux.

Etapa 6: Verificarea pe teren a diagramei de flux.

Etapa 7: Listarea tuturor riscurilor asociate fiecarei etape si listarea tuturor masurilor care pot
tine sub control riscurile.

Etapa 8: Aplicarea unui arbore de decizie HACCP fiecarei etape a procesului pentru
identificarea punctelor critice de control.

Etapa 9: Stabilirea limitelor critice pentru fiecare punct critic de control.

Etapa 10: Stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare punct critic de control.

Etapa 11: Stabilirea unui plan de actiuni corective.

Etapa 12: Stabilirea unui sistem de stocare a inregistrarilor si a documentatiei.

Etapa 13: Verificarea modului de functionare a sistemului HACCP.

Etapa 14: Revizuirea planului HACCP.

 ETAPA 1 - DEFINIREA TERMENILOR DE REFERINTA

Pentru aplicarea eficienta a sistemului HACCP trebuie sa existe dorinta si

angajamentul deplin al conducerii unitatii precum si al tuturor lucratorilor.

 In acest sens conducerea unitatii S.C. SCALINI PAN S.R.L. si managerul general
vor declara interesul pentru realizarea si mentinerea unui inalt nivel de siguranta alimentara
pentru produsele realizate.

 Unitatea fabrica mai multe sortimente de produse din care prin acest plan HACCP va
fi analizat produsul paine intermediara 400g, caruia i se va intocmi sistemul HACCP.

 Datorita specificitatii de produs a sistemului HACCP, daca si cand se va decide

diversificarea gamei sortimentale se vor intocmi sisteme HACCP pentru fiecare produs nou
realizat.

 Datorita faptului ca sistemul HACCP este un sistem de siguranta alimentara,

obiectivul implementarii prezentului sistem HACCP este realizarea de produse sigure pentru
consumul uman. Concretizand obiectivul prezentului studiu HACCP este INOCUITATEA.

ETAPA 2 - SELECTAREA ECHIPEI HACCP

La constituirea echipei care va stabili planul HACCP au fost cooptati angajati din
cadrul unitatii. La studiul HACCP au fost consultati specialisti din diverse domenii, si anume:
industrie alimentara, microbiologic, biochimie, ingineri mecanici.

Datorita numeroaselor aspecte referitoare la implementarea si gestionarea unui sistem

de siguranta alimentara, aspecte referitoare la modificari de spatii si implicit investitii majore,
din echipa care va stabili planul HACCP va face parte si administratorul unitatii.

La implementarea efectiva a sistemului HACCP va fi cooptat si instruit tot personalul

unitatii. Acest lucru este necesar datorita faptului ca un sistem de siguranta alimentara nu este
suficient sa fie implementat ci el trebuie sa fie mentinut functional.

Dupa finalizarea implementarii sistemului HACCP sarcina principala privind

mentinerea functionala a sistemului HACCP va reveni responsabilului cu siguranta
alimentelor (RSA), care va fi instruit in acest sens. Astfel legat de problematica HACCP RSA
va fi direct raspunzator de functionarea corespunzatoare a sistemului HACCP,conform
planului initial.

Datorita miscarilor de personal structura echipei HACCP se poate modifica in timp.

inlocuitorii vor fi instruiti corespunzator, vor fi motivati si vor avea o calificarea
corespunzatore responsabilitatilor din cadrul sistemului HACCP.

Structura echipei HACCP, cu deciziile de numire si responsabilitatile specifice, este

prezenta in anexa la prezentul plan HACCP.
 ETAPA 3 - DESCRIEREA PRODUSULUI

CARACTERIZAREA PRODUSULUI FINIT

Produsul finit realizat in cadrul societatii S.C. SCALINI PAN S.R.L. si urmarit prin
acest plan HACCP este painea intermediara 400g. Produsul realizat se pastreaza si se
distribuie la temperatura mediului ambiant. Produsul nu se ambaleaza in ambalaje individuale.
Produsul se pastreaza si se comercializeaza la temperatura mediului ambiant. Termenul de
valabilitate este de 24 de ore.

Paine alba

Grupa de produs Produse din aluat de paine.

 
Se serveste ca atare sau taiata felii.
Intentia de utilizare Consum casnic sau in unitati de alimentatie publica.
 

Compozitie Faina, drojdie, sare, apa

 

Proprietati Forma: cu crestaturi, cilindrica alungita.  

organoleptice
Aspect exterior general:

Produse bine dezvoltate, cu format specific sortimentului. Suprafata cu

crestaturi (oblice, longitudinale, intersectate).

Coaja:

Suprafata lucioasa, specifica sortimentului. Culoarea galbena, aurie

pana la brun-roscat) uniforma, rumena.

Miez (in sectiune): Aspect: masa cu pori uniformi, caracteristic unui

produs bine copt, fara aglomerari de faina.

Consistenta: elastica, Ia usoara apasare sa revina la starea initiala,

neumeda la pipait, nesfaramicioasa, nelipicioasa.

Culoare: alb-galbuie

Aroma:

Placuta, carcteristica produselor bine coapte, fara miros strain (de

mucegai, de ranced, de combustibil, etc.)

Gust:

Placut, carcteristic produselor bine coapte, fara scrasnet datorat

impuritatilor     minerale     (pamant,     nisip,     etc),     specific
ingredientelor adaugate si umpluturii folosite; fara gust acru, amar,
 potrivit de sarat

Corpuri straine: lipsa    

Proprietati fizico- Umiditate miez Max 42 %

chimice Aciditate max. 2,6 grade

Grasime min. 5% raportat la s.u.

Zahar adaugat lipsa

Sare Max. 2 %

Metode de Metoda directa

productie
Metode de livrare Transport cu masina proprie unitatii

Ambalare Produs neambalat in ambalaje individuale.

Depozitare Lazi, incaperi uscate, reci

Manipulare Cu atentie pentru a nu se deforma
Termen de 24 ore
valabilitate
Reguli de verificare Verificare aspect, prospetime, lipsa mucegai.
a calitatii

Identificarea Prezenta Bacillus mesentericus, Bacillus subtilis (boala intinderii).

pericolelor pentru
sanatate Mucegaiuri si micotoxine.

Corpuri straine.
Identificarea Nu exista
pericolelor pentru
mediu
Criterii de Nu se admit produselele care sunt:
acceptare
-fabricate din fainuri necernute;

-sunt necoapte, mucegaite, acrite, fermentate, amare, atinse de boli

parazitare sau de boala intinderii, care la masticatie prezinta scrasnituri
din cauza impuritatilor minerale;

-sunt insuficient crescute, cu miez sfaramicios sau umed, deformate, cu

suprafata arsa;

Nu se admite folosirea colorantilor sintetici.

nditii Nr. total de germeni aerobi mezofili -

microbiologice
Bacterii coliforme -
(Nr. maxim
admis/g sau ml, Escherichia coli -

Conf. Ord. 975) Salmonella -

Stafilococ coagulazo-pozitiv -

Baciillus cereus -

Baciillus mesentericus 10/g

Vibrio parahaemolyticus -

Bacterii sulfitoreducatoare -

Drojdii si mucegaiuri 10

Limite maxime Arsen 0,2

arsen, metale grele Cadmiu 0,1

mg/kg Plumb 0,5

(Continut maxim, Zinc 15

conf. Ord. 975)
Cupru 3,0

Staniu -
 Mercur 0,05

COMPOZITIA PRODUSULUI

1. Faina

La receptia fainii se verifica organoleptic: culoarea, mirosul, gustul si gradul de

infestare. De asemeni se determina conditiile de transport ale acesteia si termenul de
valabilitate stabilit de producator si se verifica buletinele de analiza care insotesc produsul.

Grupa de produs Fainuri

 

Furnizor Diferiti furnizori sau supermarketuri

 

Intentia de utilizare Se foloseste la aluaturi.

 

Compozitie Faina de grau

 

Clasificare Dupa continutul de cenusa exista mai multe sortimente:

-tip 480;

-tip 550;  

-tip 650;

-tip 1250
Proprietati -aspect-culoare: in functie de sortimet de la alb spre maroniu;
organoleptice

-miros-gust: placut, specific fainii, fara miros de mucegai, incins sau alt miros
strain.
Ingrediente Lipsa
 

Proprietati fizico- Caracteristici Tip 480 Tip 550 Tip 650 Tip 1250
chimice  

Umiditate, % maxim 14,5

 

Aciditate, grade, maxim 2,2 2,2 2,2 3

Continut de gluten umed, 26 27 26 26

 % minim

Indice de deformare a 5-12

glutenului, mm

Continut de cenusa 0,48 0,55 0,65 1,25

raportat la substanta uscata, %
maxim

Continut de cenusa 0,2

insolubila in acid clorhidric
10%, maxim

Continut de substante 10,5 10,5 10,5 10,5

proteice raportat la
substanta uscata, %min

Impuritati metalice 3

-sub forma de pulbere: lipsa

mg/kg,max

-sub forma de aschii

Metode de Macinare grau dupa o prealabila curatare
productie

Metode de livrare Transport cu masina furnizorului sau de aprovizionare

Ambalare Saci cu diverse mase.

Depozitare incaperi uscate si racoroase: temp. 18-20°C; UR aer: 65-70%

Manipulare Aerisire prin mutarea sacilor.

Termen de valabilitate 3-6 luni

Pregatire in vederea Scoatere din saci, cernere.

fabricatiei
Reguli de verificare a La fiecare lot se verifica:
calitatii
-   ambalare si marcare;

-   masa neta;

-   proprietati organoleptice;
Criterii de acceptare Infestarea: nu se admite prezenta insectelor sau acarienilor in nici un stadiu
de dezvoltare.

Ident. Pericolelor- Prezenta unor bacterii daunatoare (Bacillus msesntericus). Paraziti,

sanatate pesticide.                                     

Corpuri straine.
Ident.Pericole-mediu Nu exista

Conditii microbiologice Nr. total de germeni aerobi mezofili -  

(Nr. maxim admis/g sau Bacterii coliforme -  

ml, Conf. Ord. 975)
Escherichia coli -  
Limite maxime
arsen,metale grele, Salmonella -  
Stafilococ coagulazo-pozitiv -  
mg/kg
Bacillus cereus 100  
(Continut maxim, conf.
Ord. 975) Bacillus mesentericus 100/g  

Vibrio parahaemolyticus -  

Bacterii sulfitoreducatoare -  

Drojdii si mucegaiuri 1000  

Limite maxime Arsen 0,2  

arsen,metale grele
Cadmiu 0,2  
mg/kg
Plumb 1,0  
(Continut maxim, conf.
Ord. 975) Zinc 15
 

Cupru 5
 

Staniu -
 

Mercur 0,05
 
2. Apa

Apa utilizata in procesul tehnologic provine din sursa publica. Potabilitatea

ei se determina periodic (o data la cel mult 6 luni) prin analize de laborator. In

prezent analizele efectuate au indicat faptul ca apa provenita din sursa publica este

potabila si este lipsita de microorganisme patogene si bacterii coliforme. In vederea

realizarii analizei apei a fost trasata schita unitatii pe care sunt figurate punctele de

recoltare a acesteia.

  

Apa se adauga in preparate, se foloseste la spalarea recipientelor si ustensilelor folosite si la

spalarea mainilor personalului.

Proprietati organoleptice Lichid limpede, fara miros sau gust strain

Ingrediente continute Lipsa

Metode de livrare Prin reteaua de conducte interna

Origine Reteaua orasului

Pregatire Incalzire, daca este prea rece.

Manipulare Deschiderea robinetelor

Criterii de acceptare Conf. Legii 458

NTG: max. 20/ml

Bacterii coliforme: lipsa

 Ident. Pericolelor-sanatate -prezenta unor agenti patogeni in apa (bacterii coliforme, oua
paraziti);

-prezenta unor substante chimice periculoase (cianuri, urme

de vopsea, uleiuri, produse petroliere, etc.)

- prezenta unor impuritati anorganice (pamant, nisip)

3. Drojdia de panificatie

La fabricarea painii in unitate se utilizeaza drojdia presata din genul Saccharomyces

cerevisiae. Aceasta este achizitionata de la diversi furnizori insotita de buletine de analiza si
certificate de calitate/conformitate care atesta calitatea si inocuitatea ei.

            La receptia drojdiei se verifica starea ambalajului si conditiile de transport si termenul

de valabilitate al acesteia.

Grupa de produs Drojdie din genul Saccharomyces cerevisiae

Drojdia are rol esential in formarea aluatului.

Furnizor Diversi furnizori

Intentia de utilizare In toate preparatele

Compozitie chimica -       apa 68 - 70%

-       proteine 15%

-       hidrati de carbon 8 %

-       substante minerale 3%

-       acizi nucleici 3%

-       lipide 2%
Proprietati Masa compacta, fara corpuri straine, fara urme de colonii
organoleptice de microorganisme, cu culoare specifica.

Metode de Caracteristice producatorului

productie
Metode de livrare Transport cu masina de aprovizionare acoperita si curata.

Ambalare Pachete de 1 kg.

Depozitare In loc racoros, uscat si ferit de lumina si caldura excesiva, la
temperaturi de maxim 4° C si UR a aerului de maxim 70%.

Manipulare Cu grija, pentru a nu se deteriora ambalajul.

Termen de valabil. Stabilit de producator.

Preg in vederea fabr. Desfacere pachete, emulsionare in apa.

Reguli de verificare a La fiecare lot se verifica:

calitatii
-ambalarea si marcarea

-proprietatile organoleptice
Ident. Pericolelor- Prezenta unor bacterii si drojdii.
sanatate
Corpuri straine.
Ident.Pericole-mediu Nu exista

Conditii Nr. total de germeni aerobi mezofili -

microbiologice
Bacterii coliforme -
(Nr. maxim admis/g sau
ml, Escherichia coli -

Conf. Ord. 975) Salmonella -

Stafilococ coagulazo-pozitiv -

Bacillus cereus -

Vibrio parahaemolyticus -

Bacterii sulfitoreducatoare -

Drojdii si mucegaiuri -

4. Sarea

Datorita influentei mari a sarii asupra calitatii produsului finit se foloseste sarea de
granulatie fina, iodata. Sarea este achizitionata de la furnizori insotita de buletine de analiza si
certificate de calitate/conformitate care atesta calitatea si inocuitatea acesteia.

            La receptia sarii se verifica integritatea ambalajelor si conditiile de transport.

Grupa de produs Clorura de sodiu

 Sarea are rol in dezvoltarea gustului preparatelor.

In anumite proportii este inhibitor al dezvoltarii bacteriene.

Furnizor Diversi furnizori

Intentia de utilizare In toate preparatele

Compozitie chimica -clorura de sodiu: min. 98,75 %

-clorura de calciu: max. 0,12 %

-clorura de magneziu: max. 0,10 %

-sulfat de calciu: max. 0,90 %

-trioxid de fier: max. 0,03 %

-substante insolubile in apa: max. 0,2 %

-umiditate: max. 1,0 %

Proprietati organoleptice Pulbere, fara aglomerari stabile sau corpuri straine, cu gust si miros sarat, fara
nuante straine.

Metode de productie Caracteristice producatorului

Metode de livrare Transport cu masina de aprovizionare acoperita si curata.

Ambalare Saci 50 kg, pungi 1-5 kg

Depozitare In loc racoros, uscat si ferit de lumina si caldura excesiva, la temperaturi de

maxim 20° C si UR a aerului de maxim 75%.

Manipulare Cu grija, pentru a nu se sparge sacii sau pungile.

Termen de valabil. Nelimitat

Preg in vederea fabr. Scoatere din pungi, cernere, uscare, daca este uda.

Reguli de verificare a La fiecare lot se verifica:

calitatii
-ambalarea si marcarea

 -proprietatile organoleptice
 Ident. Pericolelor- Prezenta unor bacterii daunatoare. Corpuri straine.
sanatate

Ident.Pericole-mediu Nu exista

Conditii microbiologice Nr. total de germeni aerobi mezofili -  

(Nr. maxim admis/g sau Bacterii coli forme -  

ml,
Escherichia coli -  
Conf. Ord. 975)
Salmonella -  

Stafilococ coagulazo-pozitiv -  

Bacillus cereus -  

Vibrio parahaemolyticus -  

Bacterii sulfitoreducatoare -  

Drojdii si mucegaiuri -
 

Limite maxime Arsen 0,1

 
arsen,metale grele,
Cadmiu 0,05
 
mg/kg
Plumb 0,5
 
(Continut maxim, conf.
Ord. 975) Zinc 5,0
 

Cupru 0,5
 

Staniu -
 

Mercur 0,05
 

5. Amelioratorii

Se utilizeaza pentru imbunatatirea calitatii painii-produs finit. In unitate se utilizeaza

amelioratori achizitionati de la furnizori, insotiti de buletine de analiza si certificate de
caliate/conformitate care atesta calitatea si inocuitatea produsului.

La receptia amelioratorilor se verifica integritatea ambalajului, conditiile de transport

precum si termenul de valabilitate stabilit de producator.

  
 PROCESUL TEHNOLOGIC

  

            La fabricarea painii se utilizeaza metoda directa. Aceasta metoda are o singura faza-
aluatul-si consta in faptul ca toate componentele din reteta se introduc la prepararea acestuia.
Este cea mai simpla si mai rapida metoda de obtinere a aluatului. Metoda se caracterizeaza
printr-un consum de drojdie mai mare decat prin metoda bifazica sau trifazica.

 Astfel toate materiile prime sunt dozate in cuva malaxorului. In prealabil faina este
cernuta cu cernator automat, dotat cu magneti pentru retinerea impuritatilor metalice.
Urmeaza o framantare lenta timp de 4 minute si apoi o framantare energica timp de 6 minute.
In prima etapa de framantare (framantare lenta)se urmareste amestecarea ingredientelor de
reteta. Dupa framantare aluatul se lasa la odihna timp de 5 minute. Divizarea aluatului se face
cu divizor automat si este urmata de premodelare (modelare in rotund) in sistem automat.
Urmeaza etapa de predospire care se face automat, timp de 6 minute, in dospitor leagan. Dupa
predospire urmeaza modelarea in franzela, care se face in sistem automat. Aluatul modelat
este apoi crestat si transportat la dospitoare si introdus la dospirea finala timp de 40 de minute,
la temperatura de 30 °C si o umiditate relativa de 75%. Coacerea aluatului se face in cuptoare
moderne la temperatura de 255 °C timp de 18 minute. Dupa coacere, painea-produs finit este
transportata cu carucioare din otel inoxidabil in camera de racire. Urmeaza operatia de
ambalare in ambalaje de transport si depozitare pana la livrare. Livrarea se face cu mijloace
de transport proprii catre clientii unitatii (magazine de desfacere).

  In ceea ce priveste dotarea cu spatiile corespunzatoare a unitatii, de precizat este

faptul ca unitatea a fost modernizata in anul 2006 cu respectarea legislatiei nationale si
europene in ceea ce priveste dotarea cu spatii si amplasarea acestora. O schita a unitatii este
anexata la prezentul plan HACCP.

  Spatiile unitatii prezinta peretii, pardoselile si tavanele realizate din materiale

rezistente si usor lavabile, recomandate de legislatia in vigoare. In pardoseli sunt montate
sifoane de pardoseala care permit igienizarea corecta a spatiilor de productie si de depozitare.
Toate ferestrele cu deschidere sunt prevazute cu sisteme de protectie impotriva insectelor.

  Spatiile de productie si de depozitare sunt corect dimensionate pentru ca activitatea

de productie sa se desfasoare in conditii de igiena adecvate. Amplasarea aparaturii si utilajelor
permite accesul in vederea igienizarii si reparatiilor. Dispunerea spatiala a spatiilor de
productie si depozitare precum si a aparaturii si utilajelor permite desfasurarea procesului de
productie fara intersectari sau intoarceri pe flux.

Pentru asigurarea unui inalt nivel de siguranta alimentara unitatea a fost prevazuta cu
vestiare tip filtru sanitar, care permit aplicarea procedurilor de igienizare pentru angajati, la
intrarea in schimbul de lucru. Pentru soferii vehiculelor din dotarea unitatii a fost amenajat un
grup sanitar separat de al personalului lucrator in sectia de productie. La grupurile sanitare,
precum si in spatiul de productie, robinetii chivetelor au actionare la picior, conform
legislatiei in vigoare.

Depozitarea substantelor chimice de curatenie si igienizare se face in spatii special

amenajate si inchise cu cheie. La nivelul unitatii se tine evidenta substantelor chimice intrate
in unitate si a celor folosite, astfel incat sa se minimizeze pericolul ca acestea sa ajunga in
produsele realizate.

Actiunile dezinfectie - dezinsectie - deratizare (DDD) se realizeaza pe baza de contract

cu firme specializate. La realizarea actiunilor DDD firmele furnizoare de astfel de servicii
garanteaza in scris ca substantele folosite sunt admise a fi folosite in industria alimentara. De
asemeni in unitate exista liste cu substantele de dezinfectie, dezinsectie, deratizare admise in
industria alimentara.

Igienizarea spatiilor, a utilajelor si ustensilelor se face cu respectarea procedurilor

standard de sanitatie. Igienizarea mijloacelor de transport proprii se face in cadrul unitatii.

In ceea ce priveste depozitarea aceasta se face, in cazul materiilor prime cat

 si a produselor finite, cu respectarea principiului F.I.F.O.

ETAPA  4- UTILIZAREA INTENTIONATA A PRODUSULUI.

GRUPURI DE DESTINATIE

Produsul realizat - paine - este destinat tuturor grupelor de consumatori cu exceptia situatiilor in
care, datorita anumitor stari fiziologice, medicul nu permite consumul acestuia. Pericolele de contaminare
a painii sunt mult mai reduse decat in cazul altor produse, de exemplu produse de origine animala. Pana in
prezent nu au fost raportate cazuri de toxiinfectii alimentare grave cauzate de consumul de paine.

Painea-produs finit reprezinta un substrat sarac pentru dezvoltarea bacteriilor patogene. De

asemenea, nu exista evidente care sa demonstreze ca painea este vector pentru transmiterea bacteriilor
patogene.

Singurele probleme legate de consumul de paine si raportate pana in prezent sunt cele date de
mucegairea painii si, pe perioadele calduroase, de boala intinderii cauzata de Bacillus subtilis sau Bacillus
mezentericus. Celelalte boli ale painii (boala de creta si boala de sange) sunt generate de bacterii
inofensive pentru om.

Experienta a demonstrat ca dezvoltarea coloniilor de mucegai se face dupa mai mult de 24 de ore,
atat cat este termenul de valabilitate al painii. Aparitia mucegaiurilor se datoreaza microflorei de
contaminare care vine in contact cu produsul finit dupa coacere. In timpul tratamentului termic formele
vegetative ale mucegaiurilor sunt distruse dar o parte din sporii lor rezista. Activarea sporilor se realizeaza,
chiar si in conditii optime, dupa trecerea termenului de valabilitate al painii.

In ceea ce priveste aparitia bolii intinderii la paine, aceasta este cauzata de bacterii din genul Bacillus
prezente in materiile prime. In timpul coacerii formele vegetative ale bacteriilor din acest gen sunt
distruse, dar supravietuiesc formele

sporulate care pot determina aparitia bolii intinderii numai daca painea este

pastrata la temperaturi mai mari de 30 °C. O contaminare ulterioara coacerii nu se

poate face decat pe suprafata cojii, unde bacteriile din acest gen nu au conditii

necesare pentru crestere.        

Unitatea are ca scop principal asigurarea unui inalt nivel de siguranta alimentara
pentru produsele realizate. Astfel, consumul painii in tennenul de valabilitate nu impune un
risc la adresa consumatorilor.

ETAPA 5 – CONSTRUIREA DIAGRAMEI DE FLUX A PROCESULUI

 ETAPA 6-VERIFICAREA DIAGRAMEI DE FLUX

      

Pentru verificarea diagramei de flux s-au folosit ca instrumente observatia si auditul

intern. Astfel, in primele trei zile ale saptamanii membrii echipei HACCP au efectuat inspectii
in sectia de productie, la diferite intervale orare pentru a observa modul de desfasurare a
productiei. In urmatoarele trei zile membrii echipei HACCP au realizat audituri. In acest sens
fiecare lucrator din sectie a fost chestionat asupra modului de desfasurare a productiei.

Echipa HACCP a recomandat administratorului unitatii ca pentru a obtine cele mai

bune rezultate sa se aplice in unitate un sistem de munca rational bazat pe diviziunea muncii.
Un astfel de sistem da rezultate excelente atat din punct de vedere al productivitatii cat si al
sigurantei alimentare.

Astfel lucratorii din unitate au fost distribuiti pe zone de lucru, pe etape din procesul
tehnologic. A urmat apoi instruirea fiecarui lucrator din punct de vedere tehnologic.

Din punct de vedere al sigurantei alimentare fiecare lucrator a fost instruit in domeniul
HACCP si i s-a trasat o anumita sarcina in inregistrarea si monitorizarea punctelor critice.

ETAPA 7 - IDENTIFICAREA RISCURILOR

Pericolul acceptiunea acestui plan HACCP, este definit ca fiind orice element de natura
biologica, fizica sau chimica ce poate constitui o amenintare la adresa vietii, sanatatii ori securitatii
consumatorului.

                Pericolul poate fi  impartit, prin urmare, in 3 categorii principale:

                Pericole biologice sunt clasificate la randul lor in:

                             Riscuri bacteriene

                             Riscuri virale

                             Riscuri parazitologice        

                Din punct de vedere al pericolelor biologice prezentul plan HACCP doreste respectarea
urmatoarele cerinte:

                  Distrugerea, eliminarea sau reducerea pericolelor

                  Prevenirea recontaminarii

                  Inhibarea dezvoltarii microorganismelor si a producerii de toxine. 

                Pericolele chimice sunt determinate de prezenta in alimente a unor substante chimice

(organice sau anorganice), care datorita concentratiei in care se afla pot afecta sanatatea consumatorilor.
Se stie ca toate substantele chimice sunt nocive daca depasesc anumite concentratii. Substantele chimice
prezente in produsele alimentare si care pot constitui un pericol la adresa sanatatii consumatorilor pot fi
impartite in doua categorii, dupa cum urmeaza: naturale si adaugate.

Pericolele fizice sunt determinate de prezenta in alimente a oricaror particule sau

corpuri fizice care sunt straine da natura produsului si care pot provoca imbolnavirea (inclusiv
traume psihologice) sau ranirea consumatorilor.

IDENTIFICAREA PERICOLELOR - ANALIZA HAZARDURILOR

 Pentru identificarea piscurilor si analiza potentialelor pericole la adresa sanatatii
consumatorilor echipa HACCP a aplicat ca tehnici de lucru sedinta de brainstorming si
analiza cauza-efect. 

            Pericolele potentiale legate de fabricarea painii si produselor de panificatie pot fi

sintetizate astfel:

PERICOLE POTENTIALE IN INDUSTRIA DE PANIFICATIE

FIZICE CHIMICE-BIOCHIMICE BIOLOGICE

Produse de origine vegetala Compusi de origine naturala Agenti patogeni infectiosi

Samburi, seminte, paie, frunze, Micotoxine si toxine care in mod normal produc
resturi vegetale,nisip,
pamint, aschii de lemn etc. tulburari gastrointestinale

Sticla Substante chimice Bacterii Salmonella,

Cioburi(de sticla, borcane, becuri, Pesticide, ingrasaminte,etc Campylobacter,Vibrio

geamuri, etc.)
Metale Poluanti de mediu parahemolyticus,
Escherichia coli, Listeria
Pilitura, cuie, suruburi, sirme, Metale grele,fum, praf, monocytogenes,

agrafe, aschii metalice, etc. substante radioactive etc. Shigella, Bacillus mezentericus,

Daunatori Aditivi de proces Clostridium perfringens, Vibrio
cholera, Virusuri, Rotavirus,
Insecte in diferite stadii de Conservanti, Supradoze de Astrovirus, Hepatita, etc
dezvoltare, rozatoare,etc. aditivi(agenti de colorare,
antioxidanti, agenti de legare, arome Protozoare, Criptosporidium,
Plastic etc), Substante chimice de igienizare Giardia,etc
si dezinfectie(detergenti,
Aschii, folii, pungi, fragmente dezinfectanti etc), Vopsele si lacuri
etc. etc.
Hirtie

Resturi de ambalaje etc.

Impuritati datorate operatiilor Material de ambalare Agenti producatori de toxine
de intretinere termostabile
Polimeri, plastifianti, solventi,
Cabluri, cirpe, fragmente metalice adezivi, cerneluri, plumb, staniu etc.
 Obiecte personale Acte de sabotaj
Bacterii
Agrafe de par, cercei, inele, Mercur, arsen etc.
ceasuri, monede, creioane, pixuri. Clostridium botulinum, Bacillus
cereus, Staphylococcus aureus
Mucegaiuri

Aspertgillus (aflatoxine)
Penicillium (patulina) Fusarium
(trichotecene)

ETAPA 8 - DETERMINAREA PUNCTELOR CRITICE DE

CONTROL

  

  Pentru determinarea tuturor punctelor critice s-au analizat, pe rand, toate etapele procesului
tehnologic, incepand cu receptia materiilor prime si terminand cu distribuitia produselor
finite.

            Se definesc urmatorii termeni:

                        • Punct Critic de Control (CCP): un punct care, daca este sub control, va
conduce la eliminarea sau reducerea riscurilor pana la niveluri acceptabile. Un astfel de punct
poate fi o faza a productiei si / sau prelucrarii precum si materiile prime si auxiliare.

                        • Punct de control (CP): orice etapa a procesului de fabricatie sau orice

materie prima sau auxiliara in care trebuie exercitat un anumit grad de control, dar in care
pierderea controlului nu conduce la periclitarea sanatatii sau vietii consumatorului.

Pentru stabilirea punctelor critice de control s-au aplicat doi arbori decizionali (unul
pentru materiile prime si unul pentru fiecare operatie din procesul tehnologic). Structura
acestor arbori este prezentata schematic in cele ce urmeaza.

ETAPA 10 - MONITORIZAREA PUNCTELOR CRITICE DE

CONTROL

            Monitorizarea este o secventa planificata de observatii si masuratori, realizate pentru a

putea aprecia daca un punct critic de control este sub control si se finalizeaza printr-o
inregistrare exacta, utilizata ulterior in procesul de verificare.

Exista trei aspecte care impun necesitatea monitorizarii.

In primul rand monitorizarea este esentiala in managementul sigurantei alimentare. Daca

monitorizarea indica o tendinta de pierdere a controlului in punctele critice ale procesului de
fabricatie, atunci se poate actiona pentru readucerea procesului sub control inainte de aparitia
unor abateri de la inocuitate.
 In al doilea rand monitorizarea este utilizata pentru a se determina momentul in care s-
a pierdut controlul si au aparut abateri intr-un punct critic (depasirea limitelor critice); in acest
moment se aplica actiuni corective.

In al treilea rand monitorizarea furnizeaza o documentatie scrisa foarte utila la

verificarea planului HACCP.

Monitorizarea trebuie sa fie capabila sa detecteze orice deviatie de la specificatii si sa

furnizeze informatii in timp util, astfel incat sa poata fi aplicate masuri corective, evitand sau
reducand la minim pierderea de produse. Daca monitorizarea nu se face corespunzator si apar
deviatii de la specificatii, pot rezulta produse lipsite de inocuitate.

Ca si modalitate de lucru in unitate se vor aplica toate tipurile de monitorizari:

• Observare vizuala

• Apreciere senzoriala

• Masuratori fizice

• Testari chimice

• Analize microbiologice

Observarea vizuala se va aplica in cazul materiilor prime, al igienei lucratorilor, al

tehnicilor de igiena si dezinfectie si in procesele de prelucrare. Pentru aplicarea cu succes a
monitorizarii prin observare vizuala personalul unitatii a fost intruit corespunzator.

Aprecierea senzoriala se va aplica in cazul materiilor prime, al igienei din sectia de

productie .

Testele chimice se vor folosi pentru determinarea eficacitatii operatiei de clatire,

pentru care se va folosi hartie de ph.

Determinarile fizice se vor aplica aplica in cazul monitorizarii etapelor din procesul
tehnologic care sunt puncte critice sau puncte de atentie. In aceasta categorie intra
monitorizarea temperaturii si a timpului de la operatia de dospire si coacere, monitorizarea
temperaturii si umiditatii relative din depozitul de materii prime, camera de racire si depozitul
de produse finite, monitorizarea temperaturilor din refrigerator.

Analizele microbiologice se aplica la verificarea periodica a materiilor prime si

produselor finite precum si la verificarea periodica a igienei spatiilor, utilajelor si personalului
prin teste de sanitatie.

In ceea ce priveste inregistrarile acestea sunt multiple iar structurat se prezinta astfel:

1. Inregistrari privind materiile prime si ingredientele:

• Natura, sursa si calitatea materiilor prime

 • Certificarea furnizorului pe baza conformitatii cu specificatiile

• Iinregistrarile temperaturilor de la depozitare pentru faina,

amelioratori  drojdie

• Inregistrarile duratei de depozitare pentru toate materiile prime

2. Inregistrari referitoare la  produsului:

• Date inregistrari pentru stabilirea eficientei masurilor preventive aplicate

pentru mentinerea sigurantei produsului

• Date inregistrari privind termenul de valabilitate  produsului

• Toate deciziile legate de inocuitatea produsului.

3. Inregistrari referitoare la procesul tehnologic:

• Inregistrari complete ale procesului de productie

• Inregistrari ale monitorizarii tuturor punctelor critice de control

• Inregistrari privind curatenia dezinfectia

4. Inregistrari privind depozitarea distributia:

• Inregistrari ale temperaturilor umiditatii

5. Inregistrari privind abaterile  actiunile corective:

• Dosar de abateri

• Dosar de actiuni corective  dispozitii

6. Inregistrari privind planul HACCP:

• Modificari ale planului HACCP

• Date rezultate verificarilor revizuirile sistemului HACCP

7. Inregistrarile instruirii lucratorilor.

ETAPA 11 - MASURI CORECTIVE

            Daca monitorizarea va indica ca nu sunt respectate limitele critice sau ca procesul a

scapat de sub control, se vor aplica masuri corective stabilite pentru fiecare tip de abatere. La
stabilirea actiunilor corective s-a luat in calcul situatia cea mai defavorabila dar s-a bazat pe
evaluarea riscului, a probabilitatii de aparitie a acestuia, precum si pe utilizarea finala a
produsului.

Actiunile corective vor implica:

1) Utilizarea rezultatelor monitorizarii pentru a ajusta unii parametri, in scopul

mentinerii procesului sub control;

2) Identificarea produselor neconforme;

3) Inlaturarea sau corectarea cauzelor care au generat neconformitatea;

4) Stocarea inregistrarilor actiunilor corective.

Daca in urma monitorizarii punctelor critice se va observa tendinta de pierdere de sub

control (dar nu pierderea efectiva a controlului) atunci se va actiona pentru readucerea sub
control a procesului. Daca monitorizarea va indica pierderea de sub control a pericolului atunci
produsele vor fi scoase din consumul uman, se va opri procesul, se vor remedia cauzele, se va
igieniza unitatea si apoi se va relua procesul de productie.

Masurile corective aplicate sunt monitorizate in formularele speciale. Decizia asupra

acestora apartine responsabilului de monitorizare a punctelor critice. Verificarea corectitudinii
acestora se face saptamanal de catre conducerea unitatii.

ETAPA 12 - STABILIREA UNUI SISTEM DE STOCARE A

INREGISTRARILOR SI A DOCUMENTATIEI

Inregistrarile programului HACCP vor fi pastrate intr-o maniera controlata. Acestea

vor fi folosite in cazul inspectiilor sau in cazul in care apar reclamatii, ca dovezi ale faptului
ca asigurarea inocuitatii produselor finite a fost urmarita corespunzator.

Inregistrarile calitatii cuprind: specificatiile pentru materiile prime si produsele finite,

planurile HACCP, inregistrarile aferente punctelor critice de control, inregistrarile
calibrarilor, procese verbale ale echipei HACCP, rapoarte de audit.

Inregistrarile parametrilor din punctele critice, inregistrarile procedurilor efectuate se

vor pastra timp de cel putin doi ani de zile. Documentele referitoare la instruirea personalului
se vor pastra in unitate pe termen nelimitat. Toate documentele se vor pastra in dulapuri
special amenajate, aranjate cronologic, in bibliorafturi, pe tipuri de documente.

ETAPA 13 - VERIFICAREA SISTEMULUI HACCP

Verificarea sistemului HACCP s-a realizat prima data la implementarea planului

HACCP, iar apoi se va realiza la intervale de 6 luni de zile timp de doi ani si la intervale de
cate un an dupa primii doi ani de la implementarea sistemului HACCP. De asemeni
verificarea se va face de fiecare data cand se va modifica reteta de fabricatie, in cazul
retehnologizarilor si a modificarilor de proces tehnologic.

METODOLOGIA VERIFICARILOR
 Se definesc patru procese implicate in verificarea programului HACCP:

1. Primul este procesul tehnic prin care se verifica daca limitele critice in punctele
critice de control sunt satisfacatoare. Aceasta s-a realizat prin probe, prin supunerea
produsului la diferite regimuri termice si urmata de analiza de laborator a produsului.

2. Al doilea proces de verificare garanteaza ca planul HACCP functioneaza eficient.

Un sistem HACCP functional implica o esantionare redusa a produsului finit, deoarece prin
sistemul HACCP s-au luat masuri de prevenire a riscurilor alimentare. Unitatea se bazeaza nu
pe esantionarea si testarea produsului finit (lucru care se realizeaza in cadrul programelor de
autocontrol) ci pe inspectarea cu o frecventa ridicata a planului HACCP si a modului de
aplicare a acestuia, pe trecerea in revista a inregistrarilor din punctele critice de control si pe
evaluarea corectitudinii si eficientei masurilor corective luate. Sarcina aceasta revine
administratorului unitatii care este direct raspunzator de aplicarea si mentinerea sistemului
HACCP.

3. Al treilea proces consta in revizuirea si revalidarea periodica a planului HACCP.

Acest lucru se realizeaza prin audituri. Revalidarea sistemului HACCP este sarcina echipei
HACCP.

4. Al patrulea proces de verificare este realizat de catre organismele de control cu

atributii in domeniu. Opiniile si recomandarile inspectorilor vor fi luate in considerare si
evaluate.

Verificarea programului HACCP s-a realizat prima data la implementarea acestuia si

se va realiza periodic.

AUDITUL SISTEMULUI HACCP

  Scopul auditului:

Auditul sistemului HACCP se realizeaza pentru:

• Evaluarea conformitatii proceselor si rezultatelor acestor procese cu

standarde sau alte documente normative.

• Evaluarea conformitatii unor elemente ale sistemului HACCP cu cerintele

specificate.

• Evaluarea eficacitatii sistemului HACCP privind realizarea obiectivelor

stabilite.

• Initierea masurilor corective si de imbunatatire necesare.

• Urmarirea aplicarii masurilor corective si de imbunatatire stabilite

Pentru realizarea auditului unitatea va apela la specialisti din exteriorul unitatii, cu

pregatire in domeniul auditului si al HACCP.

Frecventa de realizare a auditului se stabileste la un an.

  

ETAPA 14 - REVIZUIREA PLANULUI HACCP

Revizuirea planului HACCP se face ori de cate ori apar elemente noi in fabricarea
produsului. Astfel, revizuirea se impune atunci cand se modifica reteta de fabricatie, in cazul
retehnologizarilor, modificarilor de flux. La elaborarea noului plan HACCP se va utiliza
planul de la care s-a plecat.

Revizuirea planului HACCP se va realiza de catre echipa care a implementat planul

HACCP initial.

De asemeni revizuirea planului HACCP se va realiza dupa fiecare an de functionare a

sistemului, pentru garantarea functionalitatii acestuia.

PROCEDURI STANDARD DE SANITATIE

  

            Cerinte: Legislatia in vigoare prevede ca toti agentii economici din sectorul alimentar

trebuie sa aiba implementat un sistem de prevenire a riscurilor alimentare bazat pe principiile
HACCP. Pentru reducerea numarului de puncte critice care vor fi stabilite S.C. LUCI PAN
S.R.L. a adoptat aceasta procedura standard de sanitatie.

Conditii existente: Unitatea a implementat un sistem de prevenire a riscurilor alimentare

bazat pe principiile HACCP.

            Politica firmei / proceduri: Desi legislatia in vigoare in Romania nu solicita acest

lucru, S.C. LUCI PAN S.R.L. a adoptat aceasta procedura standard de sanitatie cu credinta ca
aceasta este un document util care va asista unitatea in productia de alimente sigure pentru consum.
Acesta va fi un document „viu' care va fi revizuit ori de cate ori va fi cazul, luand in considerare
retehnologizarea si adoptarea unor noi scheme tehnologice.

SSOP 1: INOCUITATEA APEI

  

            Cerinte: Apa care intra in compozitia alimentelor sau apa care vine in contact cu
alimentele sau apa care se utilizeaza la igienizarea echipamentelor care intra in contact cu
alimentele trebuie sa indeplinesca cerintele de potabilitate / inocuitate.

            Conditii existente: Apa utilizata in procesul de productie, la igienizarea utilajelor,

aparatelor, ustensilelor, echipamentelor de lucru provine din sursa publica si indeplineste toate
conditiile de potabilitate stabilite de legislatia in vigoare, lucru demonstrat de buletine de
analiza.

            Politica firmei / proceduri: In cazul in care se constata vizual ca apa nu mai

indeplineste conditiile necesare productia va fi oprita imediat, toate produsele aflate in unitate
vor fi oprite temporar de la comercializare pana la determinarea cauzei problemei iar daca se
constata ca produsele ar putea dauna sanatatii consumatorilor atunci acestea vor fi retrase
definitiv de la comercializare. Monitorizarea sursei de apa se face la fiecare sase luni prin
analize de laborator insotite de buletine de analiza. Apa va fi testata atat pentru continutul de
microorganisme (bacterii coliforme fecale) cat si pentru continutul de pesticide, contaminanti.
De asemenea rezultatele examenului vizual al calitatii apei vor fi trecute in formularul de
inspectie preoperationala a productiei.

Inregistrari: Toate inregistrarile privind calitatea apei vor fi pastrate in unitate timp

de cel putin doi ani de zile.

SSOP 2: SUPRAFETE CARE INTRA IN CONTACT CU ALIMENTELE

  

            Cerinte: Toate suprafetele care intra in contact cu alimentele trebuie sa fie curate,

igienizate.

            Conditii existente: Unitatea este dotata cu utilaje, aparate, ustensile, echipamente care

respecta cerintele legislatiei in vigoare (referitoare la compozitia materialului) si care sunt
usor de curatat si de dezinfectat.

            Politica firmei / proceduri: Igienizarea suprafetelor care intra in contact cu

alimentele se face, in mod obisnuit, la sfarsitul fiecarui schimb de lucru si ori de cate ori
situatia o impune. Igienizarea acestor suprafete se face cu respectarea urmatorilor pasi:

  •      Inmuire cu apa calda la 80 °C

  •      Curatare mecanica (cu perii acolo unde este cazul)

  •      Clatire dupa curatarea mecanica (acolo unde este cazul)

  •      Spalare cu detergenti admisi de legislatia in vigoare

  •      Clatire cu apa calda

  •      Dezinfectare cu substante admise de legislatia in vigoare

Monitorizare: Monitorizarea modului de desfasurarea a operatiei de igienizare a

suprafetelor care intra in contact cu alimentele va fi facuta de un angajat desemnat de conducere,
numit supervisor pentru fiecare schimb de lucru. Acesta va consemna in formularele de inspectie
preoperationala si operationala a productiei (la inceputul si la sfarsitul schimbului de lucru)
starea de igiena a suprafetelor care intra in contact cu alimentele precum si modul cum s-a
realizat igienizarea acestora. Acolo unde va fi cazul supervisorul va solicita reluarea operatiei de
igienizare.

Inregistrari: Toate formularele privind inspectia preoperationala si operationala a

productiei vor pastrate in unitate timp de cel putin doi ani de zile.

SSOP 3: SPATIILE UNITATII

 Cerinte: Toate spatiile unitatii, fie ca sunt spatii de productie, spatii de depozitare,
vestiare, spatii de spalare, rampe de expeditie trebuie sa fie bine intretinute, igienizate
corespunzator.

Conditii existente: Unitatea are toate spatiile necesare pentru buna desfasurare a

activitatii de productie, in conformitate cu legislatia in vigoare si cu necesitatile procesului
tehnologic. Pardoselile sunt realizate din materiale usor lavabile (mozaic slefuit), rezistente,
prevazute cu sifoane de pardoseala. Peretii sunt de asemenea acoperiti cu materiale lavabile,
diferentiate in functie de tipul spatiului. Plafoanele sunt astfel construite incat pot fi usor
intretinute, fara zone greu accesibile. Unghiurile inchise au fost astfel taiate incat se pot
igieniza usor, neexistand zone greu accesibile. Ventilatia asigurata este suficienta pentru a
evita aparitia condensului pe suprafata peretilor si plafoanelor. Rampele de expeditie si de
receptie au prevazute sisteme de protectie impotriva prafului si intemperiilor. Curtea unitatii
este bine delimitata cu gard continuu, zidit, care nu permite accesul rozatoarelor.

Politica firmei / proceduri:  Igienizarea spatiilor unitatii se face la sfarsitul fiecarui

schimb de lucru si la sfarsit de saptamana, dupa cum urmeaza:

• La sfarsitul schimbului de lucru:

-   Se igienizeaza pardoselile si peretii pana la inaltimea de 1,80 m

-   Se spala si se dezinfecteaza sifoanele de pardoseala

-   In vestiare se igienizeaza toaletele, dusurile

• La sfarsit de saptamana:

-       Se igienizeaza pardoselile, peretii si plafoanele

-       Se spala si se dezinfecteaza sifoanele de pardoseala

-       Se igienizeaza toalete si dusurile pentru personal

-       Se repara eventualele stricaciuni ale spatiilor unitatii

Pentru igienizarea spatiilor se vor folosi numai substante permise de legislatia in

vigoare. Se vor folosi ustensile separate pentru spatiile de productie, depozitare, vestiar.

Monitorizare: Monitorizarea modului de desfasurarea a operatiei de igienizare a

spatiilor unitatii va fi facuta de un angajat desemnat de conducere, numit supervisor pentru
fiecare schimb de lucru. Acesta va consemna in formularele de inspectie preoperationala si
operationala a productiei (la inceputul si la sfarsitul schimbului de lucru) starea de igiena
unitatii precum si modul cum s-a realizat igienizarea acesteia. Acolo unde va fi cazul
supervisorul va solicita reluarea operatiei de igienizare

 Inregistrari: Toate formularele privind inspectia preoperationala si operationala a

productiei vor pastrate in unitate timp de cel putin doi ani de zile.
 SSOP 4: OPERATIUNI D.D.D.

Cerinte: In toate unitatile de productie din sectorul alimentar trebuie sa se desfasoare

periodic actiuni de dezinfectie, dezinsectie, deratizare, nu numai pentru a combate ci in special
pentru a preveni riscurile alimentare cauzate rozatoare, insecte si microorganisme patogene.

Conditii existente: Deoarece persoanele care desfasoara actiuni D.D.D. au nevoie de

instruire speciala in acest domeniu unitatea realizeaza program D.D.D. cu firme specializate, pe
baza de contract de prestari servicii. Frecventa cu care se desfasoara actiunile se stabileste de
comun acord cu firma D.D.D., in functie de perioada pe care substanta utilizata ramane activa. In
fiecare an se efectueaza gazarea depozitelor de faina.

Politica firmei / proceduri: Programul D.D.D. se realizeaza cu firme specializate.

Activitatea desfasurata de acestea este inspectata de un lucrator din unitate, desemnat de conducere
sa faca acest lucru.

Monitorizare: Actiunile D.D.D. sunt monitorizate de un lucrator din unitate, desemnat de

conducere.

Inregistrari: Toate procesele verbale privind actiunile D.D.D. se completeaza de catre

firma D.D.D. si se contrasemneaza de catre cel care a facut monitorizarea actiunii. Aceste
formulare se pastreaza in unitate timp de doi ani.

SSOP 5: IGIENA SI SANATATEA LUCRATORILOR

 Cerinte: Mentinerea unui inalt nivel de igiena a personalului pentru a evita

contaminarea alimentelor de la lucratori.

Conditii existente: Unitatea este dotata cu vestiare tip filtru sanitar care permit o
igienizare corecta a prsonalului la intrarea in schimbul de lucru. Robinetii chiuvetelor si
spalatoarelor au actionare la genunchi sau la picior, astfel incat se reduc la minim posibilitatile
de contaminare prin intermediul mainilor iar uscarea mainilor se face cu prosoape de hartie de
unica folosinta. De asemeni intreg personalului lucrator prezinta carnete de control medical
periodic vizate la zi si este instruit in domeiul igienei alimentare.

Politica firmei / proceduri: La intrarea in schimbul de lucru intreg personalului se va

spala in dusurile vestiarului. Nu se admit bijuterii pe mainile angajatilor, cu exceptia
verighetei. Echipamentul de lucru va fi complet, corect si curat. Unghiile vor fi taiate scurte.
Personalul care este bolnav sau care prezinta rani la nivelul mainilor nu este admis sa lucreze.
Parul lung va fi prins in coada, la spate, si ascuns sub boneta. Angajatii care sunt bolnavi
astfel incat ar putea contamina produsele sunt trimisi acasa.

Monitorizare: Starea de igiena si sanatate a personalului la intrarea in schimbul de lucru

este monitorizata de un angajat delegat de conducerea unitatii. Acesta are autoritatea necesara sa
ceara, atunci cand este cazul, reigienizarea sau poate hotara trimiterea acasa a angajatilor bolnavi.

Inregistrari: Rezultatele monitorizarii sunt trecute in formularele de inspectie

preoperationala si operationala a productiei care se pastreaza in unitate timp de cel putin doi ani.
 SSOP 6: VIZITATORI

Cerinte: Toate persoanele care intra intr-o unitate de productie din domeniul

alimentar trebuie sa fie echipate corespunzator si sa nu sufere de boli care ar putea sa afecteze
consumatorii produselor unitatii.

Conditii existente: Unitate are implementat un sistem de proceduri pentru vizitatori in

sensul ca fiecare persoana care intra in unitate va primi un echipament de protectie complet.
Orice persoana poate patrunde in unitate numai daca declara ca nu sufera de boli ce s-ar putea
transmite prin intermediul produselor finite realizate de unitate.

Politica firmei / proceduri: In unitate pot intra numai persoanele care nu sufera de
boli transmisibile prin produsul finit si numai persoanele echipate complet cu echipament
furnizat de unitate.

Monitorizare: Vizitatorii vor fi monitorizati pe parcursul vizitei lor in unitate de

administrator sau de un delegat al acestuia.

Inregistrari: Numele, functia/calitatea si caracterul vizitei sunt notate in registrul de

vizitatori. Declaratiile vizitatorilor privind starea de sanatate se indosariaza. Toate aceste acte
vor fi patrate in unitate timp de cel putin doi ani.

SSOP 7: SUBSTANTE DE IGIENIZARE, DEZINFECTIE, DEZINSECTIE,

DERATIZARE

Cerinte: Toate substantele de igienizare, dezinfectie, dezinsectie, deratizare sunt pastrate

in camerei sau dulapuri inchise cu acces restrictionat.

Conditii existente: Unitatea este echipata cu dulapuri inchise cu cheie in care se

depoziteaza toate substantele de igienizare. Acces la aceste dulapuri este limitat la administrator si
un angajat delegat al acestuia.

Politica firmei / proceduri: Toate substantele care ar putea sa genereze stari de intoxicare

sau otravire consumatorului produselor finite sunt pastrate in dulap inchis, cu acces restrictionat.

Monitorizare: Monitorizarea modului de depozitare a substantelor de igienizare este

realizata de catre administratorul unitatii.

Inregistrari: Toate cantitatile de substante de igienizare achizitionate si consumate sunt

notate in registrul substantelor chimice toxice.

SSOP 8: DENUNTAREA DISFUNCTIONALITATILOR

Cerinte: Toate abaterile de la procedurile standard de sanitattie sunt anuntate conducerii

unitatii intr-un timp cat mai scurt.
 Politca firmei: Toate abaterile de la prezentele proceduri se anunta in cel mai scurt timp
administratorului unitatii sau delegatului acestuia.

SSOP 9: PASTRAREA INREGISTRARILOR

Cerinte: Toate documentele referitoare la procedurile standard de sanitatie vor fi pastrate

in unitate timp de cel putin un an de zile.

Politica firmei: Toate inregistrarile sunt pastrate in unitate timp de doi ani.

SSOP 10: PLAN HACCP

Cerinte: Procedurile standard de sanitatie pot fi incluse sau nu in planul HACCP.

Politica firmei: Unitatea a decis includerea procedurilor standard de sanitatie in

structura planului HACCP pentru a reduce numarul de puncte critice de control.