Universitatea de Științe Agronomice și Medicină Veterinară

Facultatea de Biotehnologii

PROIECT DE LABORATOR
MATERIE: Tehnici frigorifice și climatizare

TEMĂ: Necesarul de frig și caracteristicile constructive ale spațiului destinat fabricării salamului de
vară

Cantitate-700 kg

Coordonator științific, Realizat de :

Pleșea Simona

Grupa:6303 B

București

-2018-
1
 CUPRINS

Introducere.....................................................................................................................2

. 1. Domenii de utilizare a frigului artificial…………………………..........................4

1.1 Utilizarea frigului în procesul de fabricare a preparatelor din carne......................5

1.2. Prelucrarea si conservarea produselor alimentare prin frig……………………….7

1.3Utilizarea frigului în procesul de fabricare a preparatelor din carne……………….10
2. Schema tehnologice la fabricarea salamului de vară..............................................18

2.1 Rețeta de fabricație a salamului de vară.................................................................19

3.Agenții frigorifici……………………………………………………………………...20

4.Bilanț de material……………………………………………………………………...24

4.1. Bilanț total de materiale...........................................................................................28

5.Determinarea necesarului de frig al depozitelor……………………………………....32

6.Dimensionarea depozitului frigorific pentru material primă………………………….37

7.Bibliografie.

2
 Introducere
ISTORIC :

În anul 1755,William Cullen a realizat un aparat de produs gheață artificial prin

evaporarea apei la presiune scăzută,cu ajutorul unei pompe de vacuum.Acest an este considerat
anul de naștere al frigului artificial.
Principalele etape în evoluția frigului artificial sunt următoarele:
1. Cercetările sistematice asupra lichefierii gazelor,datorate lui M.Faraday,începând cu anul
1823,ca și cercetările de termodinamică care încep în anul 1824 prin activitatea lui
S.Carnot și se extind între anii 1842-1852,au fost hotărâtoare în realizarea primelor utilaje
frigorifice.
2. În anul 1834,a fost inventată mașina frigorifică cu compresie-de vaporizare de vapori
lichefiabili,de către J.Perkins și pusă la punct de J.Harrison,în 1856,care este consecința
directă a cercetărilor menționate anterior precum și realizării ,,pompei de vid” de către
Guericke.
3. Inventarea mașinii frigorifice prin absorție,de către Ferdinand Carre în 1859,care
cunoaște curând o dezvoltare industrială,ca și inventarea mașinii frigorifice cu compresie
și destindere de aer,de către Kirk în 1862,reprezintă două etape importante în evoluția
frigului artificial.
4. După anul 1900,mașinile frigorifice sunt produse la scară industrială,iar frigul artificial se
extinde practic în toate sectoarele vieții economice.
5. După Primul Război Mondial se dezvoltă în mod rapid utilizarea frigului artificial în
industria alimentară;apar industria produselor congelate,depozitele de păstrare frigorifică.
6. După Al-doilea Război Mondial,se dezvoltă industria frigorifică atât în sfera producției-
instalații de congelare,refrigerare și depozitare, cât și în sfera desfacerii-vitrine
frigorifice,congelatoare casnice,refrigeratoare.

După cum se poate constata, industria frigului de abia a depășit 100 de ani de la
apariție, iar cea a congelării alimentelor a ajuns la jumătate de secol. Cu toate acestea, într-o
perioadă atât de scurtă,progresele sunt spectaculoase. Producția de consum de alimente

3
 congelate a crescut neîncetat în anii de după război, astăzi, în multe țări, alimentele congelate
intrând curent în alcătuirea meniurilor zilnice.1
1. Domenii de utilizare a frigului artificial
Frigul artificial joacă un rol important în dezvoltarea numeroaselor ramuri ale
economiei, în apariţia unor ramuri ale tehnicii precum şi în îmbunătăţirea condiţiilor de
trai ale populaţiei. Se remarcă , în special, utilizarea frigului în:
- industria alimentară - pentru conservarea şi transportarea produselor alimentare uşor
alterabile,în vinificaţie, fabricarea berii, îngheţatei, produselor de cofetărie etc.;

- construcţia de maşini - pentru obţinerea oxigenului şi gazelor inerte necesare pentru

tăierea şi sudarea metalelor, precum şi pentru prelucrarea oţelurilor la temperaturi joase,
ceea ce permite mărirea durităţii şi a rezistenţei;

- metalurgie - pentru intensificarea proceselor de topire a oţelului, elaborarea fontei,

feroaliajelorşi a metalelor neferoase prin îmbogăţirea aerului insuflat cu oxigen;

- industria chimică - pentru separarea amestecurilor de gaze şi în particular, a aerului

cuobţinerea oxigenului, azotului şi a gazelor inerte.

- industria farmaceutică - pentru producerea medicamentelor pe bază

depenicilină,streptomicină, eter etc.;

- industria minelor şi de construcţii - pentru congelarea solurilor şi consolidarea minelor;

- medicină - pentru răcirea locală în scop de anestezie în intervenţiile

chirurgicale(criochirurgie) precum şi pentru păstrarea unor organe în scop de
transplantare;

Deasemenea, frigul este utilizat pentru:

- condensarea vaporilor;
- uscarea gazelor;
- separarea soluţiilor complexe;
- cristalizarea sărurilor;
- reglarea sensului şi vitezei reacţiilor chimice;
- în scopul extragerii dieterului dinhidrogen tehnic, utilizat şi în fabricarea fibrelor
sintetice, a materialelor plastice precum şi acauciucului sintetic; 2

1
http://documents.tips/documents/referat-tehnica-frigului.html
2
http://documents.tips/documents/domeniile-de-utilizare-a-frigului-artificial-1.html

4
 1.1 Utilizarea frigului în procesul de fabricare a preparatelor din carne
Utilizarea frigului în industria alimentară

Frigul artificial are o utilizare largă în industria alimentară datorită efectelor pe care le are
din punct de vedere al acțiunii conservante a produselor perisabile,prin oprirea sau frânarea
activității agenților modificatori,la temperaturi scăzute.
Rețeaua de unități în care se utilizează temperaturile scăzute în vederea conservării
alimentelor,poartă numele de ,,lanț frigorific”.Denumirea simbolizează legătura care trebuie să
existe între verigile care asigură prelucrarea prin frig a acestor produse,depozitarea lor la
temperaturi scăzute,transportul frigorific între diverse unități comerciale.
În tehnologiile de realizare a preparatelor din carne ,frigul artificial este folosit la scurgerea și
zvântarea cărnii tocate sau mărunțite,prepararea și maturarea semifabricatelor pentru
mezeluri(bradt și șrot),sărarea cărnii, maturarea și uscarea salamurilor crude și depozitarea
produselor finite.
Lanțul frigorific este format din unități fixe și mobile:
- Unităţi fixe (cu exceptia celor comerciale se numesc frigorifere sau depozite frigofice) ;
- Centre de colectare (lapte, peşte, etc.);
- Unităţi de producţie (abatoare, fabrici de bere, industrializarea cărnii, industrializarea laptelui,
etc.);
- Antrepozite frigorifice de stocaj şi distribuţie; - Unităţi comerciale şi de alimentaţie publică; -
Aparate de uz casnic;
- Unităţi mobile (Mijloace de transport care fac legătura între unităţile fixe);
- Izoterme auto sau CF;
- Transport frigorific (auto, CF, nave, avioane cu compartimente frigorifice) (au instalaţii
frigorifice proprii).
De regulă, fiecare categorie de produse alimentare are un lanţ frigorific propriu, aşa cum se
observă în figură:

5
 Fig.2-Lanțuri frigorifice 3

Rolurile esențiale ale tehnologiei frigorifice pentru domeniile agroalimentare sunt

următoarele:
1.Asigurarea distribuției în timp și spațiu a materialelor agroalimentare și a bunurilor
alimentare existente sau produse în anumite perioade ale anului;
2.Asigurarea condițiilor optime de conservare și distribuție a produselor agroalimentare
perisabile;
3.Asigurarea condițiilor optime de microclimat pentru defășurarea unor procese biochimice la
temperaturi scăzute;
4.Păstrare caracteristicilor calitative în special a celor nutritive la materiile prime și produselor
finite;
5.Economisirea resurselor;
6.Asigurarea calității produselor alimentare și diversificarea sortimentelor și a gamei lor.

3
http://www.termo.utcluj.ro/ufa/ufapdf/ufa04a.pdf

6
 1.2. Prelucrarea si conservarea produselor alimentare prin frig

Există mai multe metode de prelucrare prin frig a produselor alimentare, între care se
menţionează următoarele:
- Refrigerarea - răcire rapidă până la temperaturi de 0…5°C;
- Congelarea - răcire până la temperatura finală de -18…-25°C, cu solidificarea
apei din produse în proporţie de peste 95%;
- Criodesicarea sau liofilizarea - deshidratarea produselor congelate în prealabil
prin sublimarea cristalelor de gheaţă în vid, cu ajutorul unui aport controlat de
căldură.
Obiectivele pe care le poate avea prelucrarea prin frig a produselor alimentare, pot fi
următoarele:
- Prelungirea duratei de conservare - la temperaturi scăzute, viteza de reacţie şi
acţiunea agenţilor modificatori scad în intensitate, conform diagramei din figura 1.
- Crearea condiţiilor optime de temperatură pentru diverse procese tehnologice sau
biochimice (fermenţi alcoolici în industria berii sau vinului, maturarea unor
preparate din carne, etc);
- Modificare temporară a unor proprietăţi fizico-chimice (de obicei consistenţa) în
vederea realizării unor operaţii tehnologice (unt, margarină, ciocolată, untură,
îngheţată, vinuri spumoase, şampanie, etc.);
- Tratament termic prin frig a unor produse lichide în scopul modificării
compoziţiei (limpezirea vinului, concentrarea mustului de struguri, concentrarea vinului, etc.)4

Refrigerarea cărnii se face:

- cu zvântare prealabilă;
- directă: - lentă;
- rapidă: - într-o singură fază:  prin radiaţie (cameră);
 prin convecţie (tuneluri).
- în două faze (prin convecţie):  în aceeaşi încăpere;
 în încăperi diferite.

1. Refrigerare cu zvântare prealabilă

- metoda nu se mai practică deoarece necesită spaţii de zvântare.

- varianta modernă condiţionează carnea la 15-200C timp de 12 ore înainte de refrigerare
în vederea evitării scurtării la rece (Cold Shartening). Se folosesc camere mari prevăzute cu
agregat de condiţionare montat în culoarul tehnic, introducerea aerului condiţionat făcându-se
prin canale de aer montate sub plafon.
2. Refrigerarea directă lentă.
- se realizează prin convecţie forţată în curent de aer rece, în camere de formă obişnuită
prevăzute cu linii aeriene (monoraiuri) de suspendare a carcaselor sau semicarcaselor cu
capacitate de maxim 40 t. debitul de aer = 80-100 volume ale camerei în timp de o oră;

4
http://www.termo.utcluj.ro/ufa/ufapdf/ufa04a.pdf

7
 - carnea se introduce în stare caldă (37-380C la os);
- metoda nu prezintă securitate suficientă din punct de vedere microbiologic pentru că
jumătatea refrigerării se atinge după 16-18 ore;
- răcitoarele de aer (baterii cu aripioare) se montează pe pereţi în deschiderile dintre
stâlpi;
- repartizarea aerului se face deasupra carcaselor sub plafon.
3. Refrigerarea rapidă într-o singură fază, prin radiaţie
- metoda utilizează efectul radiant al panourilor de răcire între care se deplasează carcasele de porc
suspendate pe panouri radiante cu dimensiuni reduse.
- camerele de refrigerare cu panouri radiante au dimensiuni reduse.
- pierderile în greutate prin deshidratare parţială sunt mai mici.

4. Refrigerarea rapidă, într-o singură fază, prin convecţie forţată

Metoda se realizează în tuneluri cu circulaţie intensă a curentului de aer rece. Tunelurile
sunt izolate termic, au deschideri mici (6 m) şi lungimi mari (12, 15 şi 18 m).
Circulaţia aerului poate fi longitudinală, transversală sau verticală. Viteza aerului este de
1-3 m-s. Viteza aerului şi temperatura se menţin constante pe durata procesului. Datorită răcirii
rapide a suprafeţei carcasei se ajunge ca după o anumită perioadă temperatura suprafeţei carcasei
să fie apropiată de cea a mediului de răcire. În acest caz, transmiterea căldurii de la suprafaţa
carcasei la aer este limitată (Δt e redusă) şi va depinde de transmiterea căldurii prin conducţie de
la centrul termic către suprafaţa cărnii.
Răcitoarele se montează sub plafon, practicându-se un tavan fals sub care se montează
linii aeriene (monoraiuri) de suspendare a carcaselor. Se pot folosi şi cărucioare cu stelaje pe care
sunt aşezate carcasele de porc în cazul depozitării prin paletizare.
Aerul este vehiculat de 2-4 ventilatoare montate la o extremitate a tavanului fals.
Tunelurile pot fi adaptate uşor la un regim de funcţionare semicontinuă practicând o a
doua uşă pe peretele frontal opus celei de introducere a cărnii calde, prin care se scot carcasele de
carne răcită. Astfel, se poate menţine tunelul în stare încărcată şi un regim de răcire progresivă pe
măsură ce produsele înaintează în tunel, cu consum redus de frig şi eliminarea timpilor
neproductivi.
5. Refrigerarea rapidă, prin convecţie în două faze, permite scurtarea duratei de răcire
prin folosirea unor temperaturi mai coborâte la începutul procesului de refrigerare.
Faza I – urmăreşte preluarea intensă a căldurii de la suprafaţa carcasei, folosind aer mai
rece:
t = -8...-100C pentru porc şi t = -4...-50C pentru vită.
Faza a II-a – urmăreşte desăvârşirea procesului de răcire, temperatura aerului se ridică la
00C, iar viteza curentului de aer poate fi micşorată deoarece are doar rolul de a uniformiza
câmpul termic.
a. Refrigerarea rapidă în două faze şi aceeaşi încăpere. Se folosesc camere mici, de tip
tunel şi capacitate 5 t, fiecare fiind răcit independent de la centrala frigorifică.
b. Refrigerarea rapidă în două faze şi încăperi diferite. Metoda impune realizarea primei
faze într-un tunel de refrigerare rapidă în convecţie forţată, iar a doua fază într-o cameră
frigorifică de refrigerare lentă sau chiar în camera de depozitare. Prezintă avantaje economice,
consumul de frig este mai raţional.

8
 Figura 1 :Influenţa temperaturii asupra duratei de conservare prin frig (după Lorenzen)

1-găini tăiate; 2-peşte slab; 3-carne de vită; 4-mere târzii; 5-portocale; 5

5
https://www.google.ro/search?hl=ro&site=imghp&tbm=isch&source=hp&biw=1304&bih=702&q=Influen%C5%A3
a+temperaturii+asupra+duratei+de+conservare+prin+frig+%28dup%C4%83+Lorenzen%29&oq=Influen%C5%A3a+t
emperaturii+asupra+duratei+de+conservare+prin+frig+%28dup%C4%83+Lorenzen%29&gs_l=img.3...16593.16593.
0.17581.2.2.0.0.0.0.184.184.0j1.1.0....0...1ac.1.64.img..1.0.0.0.G3pN-JbBL-s#imgrc=npjt-cwFgh88eM:

9
 1.3. Utilizarea frigului în procesul de fabricare a preparatelor din carne

Principiile conservării cărnii

Carnea, fiind un aliment cu un conținut mare de apă, substanțe proteice și grăsimi, este un
mediu favorabil dezvoltării microorganismelor în cazul păstrării ei în condiții naturale; ea este
expusă ușor alterării nu numai datorită acțiunii microorganismelor care descompun substanțele
proteice, ci și datorită acțiunii luminii și a oxigenului din aer, care degradează substanțele grase.
Spre deosebire de produsele vegetale, carnea prin alterare poate aduce nu numai pagube
materiale, ci poate să facă și victime omenești (uneori în mare măsură), prin dezvoltarea
germenilor toxigeni sau a înmulțirii unor germeni, condiționat patogeni, care produc tulburări în
organism.
Metodele de conservare aplicate în industria alimentară trebuiesă împiedice în primul rând
dezvoltarea microorganismelor.Pentru ca microorganismele să se poată dezvolta au nevoie de
anumite condiții de umiditate și temperatură, precum și de prezența sau absența oxigenului.
Conservarea cărnii prin frig se bazează pe acțiunea frigului asupra microorganismelor.
Microorganismele se comportă diferit la frig. Unele din ele, după o menținere îndelungată la
temperaturi scăzute, pierd capacitatea de a se dezvolta, altele nu. Astfel, bacilii Coli și Proteus,
după menținerea lor 12 luni la -80˚C, își pierd complet vitalitatea și chiar dacă sunt aduși în
condiții optime de dezvoltare nu se mai dezvoltă. Bacteriile sporogene își pierd din vitalitate prin
menținere la frig, dar readuse în condiții normale ele încep să se dezvolte.
Multe mucegaiuri pot rezista la temperaturi cuprinse între -12˚C și -18˚C timp de 10-12 luni, dar
în același timp se distrug la -50˚C sau chiar la -20˚C.
Cauzei distrugerii microorganismelor sub acțiunea frigului i s-au dat mai multe explicații. Unii
autori consideră că microorganismele sunt distruse datorită inactivării enzimelor din celule sub
acțiunea frigului. Din cauza dezechilibrului proceselor enzimatice, metabolismul nu se mai
poate desfășura normal; procesul de oxidare fiind împiedicat, are loc o acumulare de produși
toxici, care în final determină distrugerea celulei microbiene.
De asemenea, se consideră că celulele microbiene ar fi distruse datorită acțiunii mecanice a
cristalelor de gheață formate în timpul congelării, care distrug protoplasma. O altă cauza a
împiedicării dezvoltării bacteriilor ar fi constituită de lipsă schimburilor nutritive normale în timp
relativ îndelungat, care determină o așa-zisa“înfometare a bacteriilor”, datorită faptului că
temperaturile scăzute ar produce o coagulare parțială a protoplasmei.

Factorii care influentează răcirea produsului :

Răcirea produselor este influențată de următorii factori:
- natura produsului care se răcește;
- aspectul suprafeței;
- forma și dimensiunile lineare ale produsului;
- proprietățile mediului de răcire.
Dintre proprietățile mediului de răcire se menționează:
- starea de agregare a mediului;
- caracterul și viteza de mișcare;
- proprietățile fizice ale mediului (capacitatea calorică, conductibilitatea calorică, viscozitate etc.);

10
- diferența dintre temperatura produsului și a mediului.
În mod practic, importanță principală o au următorii factori:
- starea de agregare a mediului;
- viteza mișcării lui;
- diferența de temperatură dintre mediu și produs.
Durata răcirii este cu atât mai mică cu cât diferența de temperatură între produs și mediu
este mai mare. Această diferență poate fi dirijată prin scăderea temperaturii mediului.
Durata răcirii în funcție de produs este cu atât mai mică, cu cât raportul între suprafață și volum
este mai mare. La corpurile în formă de placă acest raport este cel mai convenabil. Acest raport
se poate realiza prin parcelarea cărnii în bucăți cu suprafețe drepte, având dimensiunile și
formele cerute de necesitățile practice și posibilitățile tehnice. 6

Figura 2-influența temperaturii și vitezei aerului asupra duratei refrigerării carcaselor din carne7

6
http://www.enterprices.ro/HACCP-1.htm
77
https://www.slideshare.net/LauraElena6/beneficiile-frigului

11
 2. Schema tehnologice la fabricarea salamului de vară

Tehnologia de obținere a salamului de vară:

Materiile prime folosite la fabricarea salamului de vară sunt:

-carne: de bovine și/sau porcine;
-slănină.
Materiile auxiliare sunt:
-sare;
-polifosfați;
-apă potabilă;
-condimente.
Materialele utilizate sunt:
-membrane;
-material de legare(sfoară);
-combustibili tehnologici.

Descrierea operațiilor procesului tehnologic

1.Tranșarea,dezosarea și alegerea cărnii

Tranşarea este operaţia de decupare (împărţire) a carcasei sau a cărnii pe porţiuni, cu

limite anatomice precise, în funcţie de scopul utilizării cărnii şi valorificarea regiunilor de
măcelărie.
Carnea de porc în jumătăţi este adusă pe linie aeriană în sala de tranşare unde este
cântărită pe cântarul aerian. Operaţia de tranşare se face de pe linia aeriană, scoţându-se
următoarele piese mari: guşă, spată cu rasolul din faţă, muşchiuleţul, garful, pulpa cu rasolul din
spate.
Prin tranşarea sfertului anterior de bovină se scot următoarele piese mari: spată, stern,
antricot, greabăn, piept. Din sfertul posterior se obţin următoarele piese mari: coada, muşchiul,
vrăbioara, pulpa.
Pentru tranşarea cărnii de bovină, benzile de transport sunt prevăzute cu mese laterale cu
blat din inox, cu rame din material plastic, pe care se execută operaţia propriu-zisă. Pentru
operaţia de tranşare există un fierăstrău cu disc, satâre, cuţite, tăvi şi cărucioare pentru evacuarea
oaselor, seului şi flaxurilor şi cărucioare pentru carne cu care se duc la linia de preparare a
şrotului şi bradtului.
Sala de tranşare a cărnii de porc şi bovină este prevăzută cu spălătoare cu pedală, normate
conform instrucţiunilor sanitar-veterinare, precum şi cu sterilizatoare de cuţite şi fierăstrău.
Igiena personală a lucrătorilor este strict controlată.
Dezosarea (ciontolirea) este operaţia de separare a cărnii de pe oase. Dezosarea sau
fasonarea porţiunilor rezultate de la tranşarea carcasei de porcine se face astfel:
- guşa se fasonează în bucăţi dreptunghiulare sau pătrate;

12
- pieptul se fasonează în bucăţi dreptunghiulare, îndepărtându-se toată grăsimea moale. Carnea
care rezultă din fasonare este carne de lucru iar grăsimea, după consistenţă, se împarte în slănină
tare şi slănină moale;
- slănina pentru sărare se fasonează în bucăţi dreptunghiulare. Bucăţile de slănină se sărează prin
metodă uscată iar resturile de la fasonare se folosesc ca slănină pentru preparate din carne;
- spata se dezosează pentru carne de lucru, având în vedere că în planul de sortimente sunt produse
care necesită carne de cal. I;
- muşchiuleţul se curăţă de slănina moale şi se livrează ca atare;
- garful se dezosează, scoţându-se muşchii cefei şi muşchii din regiunea dorsală şi lombară;
- pulpa se foloseşte în primul rând pentru şuncă presată, dar o cantitate de pulpă degresată şi tăiată
felii se foloseşte la fabricarea salamului de vară şi salamului Victoria.
Dezosarea cărnii de bovină se face astfel:
- spata – se scot oasele radius, spata, ulna iar carnea obţinută este de cal. I; rasolul cu cheia se
separă;
- gâtul se dezosează cu atenţie pentru scoaterea cărnii de pe vertebre. Din această porţiune, după
alegere, rezultă carne cal I şi cal. a II-a;
- sternul se dezosează cu atenţie, separându-se seul şi carnea de pe cartilagii, rezultând carne cal. a
II-a şi a III-a;
- antricotul se dezosează odată cu pieptul, în cazul în care nu se dezosează ca piesă separată;
- greabănul se dezosează desprinzându-se integral carne de pe oase. La ales, din această porţiune
rezultă carne cal. I şi a II-a;
- pieptul se dezosează trăgându-se carne de pe oase şi se obţine carne de cal. a II-a şi a III-a;
- coada se livrează de către fabrică la consumul populaţiei;
- muşchiul se separă pentru alimentaţie sau pentru preambalare;
- vrăbioara se poate dezosa complet sau se poate livra nedezosată;
- pulpa cu fleica şi rasolul din spate se dezosează rezultând carne de cal. I.
Alegerea (alesul) cărnii este operaţia prin care se îndepărtează grăsimea şi ţesuturile cu
valoare alimentară redusă, cunoscute sub denumirea de flaxuri (tendoane, fascii conjunctive,
cordoane vasculo-nervoase, cheaguri de sânge, ştampile), realizându-se şi împărţirea pe
categorii.
Carnea de vită este aleasă pe trei categorii, în funcţie de cantitatea de ţesut conjunctiv pe
care o conţine:
- cal. I – conţine până la 6% ţesut conjunctiv;
- cal. a II-a – conţine până la 20% ţesut conjunctiv;
- cal. a III-a - conţine peste 20% ţesut conjunctiv.
Carnea de porc aleasă, după cantitatea de grăsime intramusculară, se sortează în:
- carne slabă – conţine < 10% grăsime;
- carne semigrasă – conţine 30 – 35% grăsime;
- carne grasă – conţine 50% grăsime.
Operaţiile de tranşare – dezosare – alegere se execută în spaţii special amenajate,
condiţionate (temperatura aerului = 10°C şi φ<75%), bine iluminate şi în condiţii de strictă
igienă.
1. Pregătirea materiilor prime
Slănina se sărează în proporţie de 2 – 2,4 kg sare la 100 kg slănină. După sărare, se
depozitează în camere frigorifice la temperatura de +2...+5°C.

13
 Carnea de vită cal. I se taie în bucăţi de cca. 300 g, se sărează cu amestec de sărare în
proporţie de 2,4 – 2,6% şi se depozitează la temperatura de +2...+5°C, minim 21 h pentru
maturare şi conservare.
Carnea de porc lucru, aleasă de grăsimea moale, tendoane şi ţesut conjunctiv mare, se
sărează cu amestec de sărare în proporţie de 2,4 – 2,6% şi se depozitează la temperatura de
+2...+5°C minim 24 h pentru maturare şi conservare.

2. Pregătirea compoziţiei

Carnea de vită conservată prin sărare uscată se toacă la volf prin sita cu ochiuri de 3 mm,
apoi se prelucrează la cuter cu apă răcită cu gheaţă (17 kg apă la 100 kg carne) şi polifosfat de
sodiu, obţinându-se un bradt tare.
Bradtul se prelucrează în continuare la cuter împreună cu slănina şi carnea de porc (tocate
şi acestea la volf) şi condimentele până se obţine o compoziţie cu slănină uniform mărunţită la 3
– 6 mm.
Bradtul este o pastă de legătură cu caracteristici de adezivitate şi vâscozitate care se
utilizează ca parte componentă la fabricarea mezelurilor cu structură omogenă sau eterogenă,
cărora le asigură consistenţă, elasticitate şi suculenţă. Bradtul se obţine prin tocarea mecanică
fină a cărnii cu ajutorul maşinilor de tocat fin (cutere, maşini cu cuţite şi site, mori coloidale),
după o prealabilă mărunţire la volf prin sita de 3 mm. Pentru asigurarea caracteristicilor optime
ale pastei, la prelucrarea mecanică se adaugă apă răcită, sare iar dacă se obţine din carne rece, se
adaugă şi polifosfaţi. Menţinerea culorii roşii este asigurată prin adaos de azotiţi.
Din punct de vedere fizic, bradtul este o dispersie formată din faza dispersată şi faza de
dispersie. Faza dispersată este alcătuită din:
- particule de carne cu dimensiunea < 80 microni;
- particule de ţesut gras (slănină) cu dimensiuni cuprinse între 120 şi 160 microni;
- fragmente de ţesut conjunctiv, vase de sânge şi limfatice, ţesuturi nervoase;
- particule de grăsime de formă ovală care sunt emulsionate;
- bule de aer.
Faza de dispersie este reprezentată de o soluţie electrolitică - gelică formată din apa
adăugată în care sunt dizolvate: sare, azotit, polifosfaţi, substanţe extractive azotate şi neazotate,
precum şi proteine extrase din carne.
Particularităţile bradtului sunt următoarele: adezivitate, vâscozitate şi modul de
alunecare. Ele depind de :
- compoziţia chimică a cărnii şi gradul de mărunţire;
- umiditatea cărnii şi cantitatea de apă adăugată;
- natura şi concentraţia substanţelor solubilizate;
- capacitatea cărnii de a lega apa;
- capacitatea de hidratare a particulelor dispersate.
Factorii care concură la obţinerea unui bradt de calitate sunt:
1. calitatea materiilor prime care depinde de: provenienţa cărnii, raportul dintre ţesuturile gras,
conjunctiv şi muscular, compoziţia chimică a cărnii (conţinutul în proteine etc.);
2. starea termică a cărnii. La fabricarea bradtului se poate utiliza: carne caldă, carne refrigerată,
carne maturată, carne congelată;
3. gradul de mărunţire influenţează gradul de hidratare şi reţinere a apei;
4. temperatura de mărunţire trebuie să evite „tăierea” bradtului;

14
5. adaosul de apă rece pentru hidratare;
6. adaosul de sare şi polifosfaţi.

3. Umplerea compoziţiei în membrane

Umplerea (şpriţuirea) compoziţiei în membrane este un proces de deformare plastică

realizat prin împingerea compoziţiei prin ţeava şpriţului. Curgerea se produce numai pe linia de
minimă rezistenţă şi numai atunci când presiunea de deplasare ajunge la o anumită valoare.
Presiunea de lucru este dependentă de vâscozitatea pastei iar aceasta la rândul ei depinde
de:
- conţinutul de umiditate al compoziţiei;
- conţinutul de grăsime care asigură o anumită lubrifiere a ansamblului de împingere a pastei şi a
ţevii de umplere, respectiv un grad mai redus de aderenţă a compoziţiei de ansamblul de
împingere şi de ţeava şpriţului.
Compoziţia obţinută se introduce cu şpriţul cu vacuumul reglat pentru salamul de vară în
maţe curate, rotocoale de vită sau membrane artificiale cu diametrul de 40 – 70 mm, formându-
se batoane de 40 – 60 cm lungime.
După ce compoziţia a fost introdusă în membrane, batonul se „întăreşte” prin legarea
capătului deschis şi se efectuează un ochi pentru agăţarea batonului de băţ. Se execută şi legări
transversale şi longitudinale, mai ales în cazul membranelor naturale. După legare, se stufuiesc
pentru eliminarea aerului din interiorul produsului sau de sub membrană.

4. Tratamentul termic

Necesitatea aplicării diferitelor tratamente termice în cazul preparatelor din carne este
determinată de scopul urmărit şi anume: de a face produsul optim pentru consum imediat sau de
a face produsul conservabil pentru o durată mai mare de timp.
După o pauză de 2 – 10 minute de la umplere şi legare, batoanele agăţate pe beţe şi
aşezate pe rame sunt supuse tratamentului termic. Tratamentul termic al salamului de vară constă
în afumare caldă, tratament termic în apă sau în abur, afumare rece.
Afumarea caldă. Afumarea este operaţia prin care un produs alimentar se supune
acţiunii fumului – aerosol rezultat din combustia anumitor materiale lemnoase. Afumarea
reprezintă o modalitate de ameliorare a capacităţii de conservare dar şi o modalitate de
îmbunătăţire a calităţilor senzoriale ale produsului finit. Fumul este produs de generatoarele de
fum şi introdus într-o incintă de afumare (celulă) la anumiţi parametri (temperatură, viteză de
circulaţie a fumului, densitatea fumului).
Batoanele de salam se introduc în afumătorie unde se face mai întâi o uscare a
membranelor la temperatura de 45...75°C, timp de 25 – 35 minute, după care se realizează
afumarea caldă la 75...95°C, timp de 35 – 45 minute, până când membranele capătă o culoare
cărămiziu-roşcată.

Tratamentul termic în apă sau în abur. După afumarea caldă, batoanele de salam se introduc
în cazane cu apă sau în celule de fierbere-afumare. Tratamentul termic se face la temperatura de
72...75°C, timp de 1 – 1,5 ore, până când în centrul geometric al produsului se atinge temperatura
de 68...69°C.

15
 Afumarea rece. După tratamentul termic în apă sau în abur, batoanele se afumă la rece,
la temperatura de 15...40°C, timp de 4 – 8 ore.

5. Depozitarea produsului finit

Batoanele de salam se depozitează pe beţe aşezate pe rastele în camere frigorifice, uscate

şi bine ventilate, la temperatura de +10...+12°C, până la realizarea umidităţii prevăzute în STAS
1468-35.
La aranjarea pe beţe, se lasă o distanţă de 5 – 7 cm între batoane pentru a permite
circulaţia aerului şi uscarea cât mai uniformă.
Fiecare baton se marchează prin etichetare conform prevederilor STAS 3103-83. Fiecare
etichetă trebuie să cuprindă următoarele inscripţionări:
- denumirea producătorului şi localitatea;
- denumirea sortimentului;
- numărul documentului tehnic normativ de produs;
- componentele principale (materii prime, aditivi, condimente);
- data fabricaţiei şi termenul de valabilitate, dar şi condiţiile de păstrare.

16
 Figura 3-Salam
de vară8

https://www.google.ro/search?q=salam+de+vara&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwiBt8zQ1o_UAhWE
axQKHfhRAngQ_AUICigB&biw=1366&bih=662

17
 Schema tehnologică a salamului de vară:

Condimente Materia primă Materiale

Depozitare,taer=0...4◦C,
maxim 72 h

Tranșare-dezosare-
t
alegere,ρ<75 %

Slănină Carne vită Carne porc

Sărare Sărare Sărare

depozitare depozitare depozitare

tocare tocare tocare

Cuterizare

Umplere în membrane

Afumare caldă,t=75-95◦C;35-45 minute

Tratament termic în abur,t=72-75◦C; 1-1,5

ore
Afumare rece,t=15-40◦C;4-5 ore

Depozitare,t=10-12◦C;5 zile maxim

18
LIVRARE
 2.1 Rețeta de fabricație a salamului de vară

Rețeta de fabricație a salamului de vară pentru 100 kg materie primă este următoarea:
Materii prime:
-Carne de vită calitatea I : 50 kg;
-Carne de porc lucru: 17 kg;
-Slănină: 33 kg.
Materii auxiliare:
-Condiment universal: 0,250 kg sau aromă de piper pe suport : 0,240 kg;
-Usturoi ; 0,250 kg sau aromă de usturoi pe suport : 0,100 kg;
-Polifosfat ; 0,330 kg ;
-Sare: 0,170 kg.
Materiale:
-Sfoară;
- Înveliș: mațe curate/membrane artificiale cu diametrul de 40-70 mm;
-Combustibil tehnologic.

19
 3.Agenții frigorifici

Istoricul agenților frigorifici

Istoricul agenţilor frigorifici începe în anul 1834, când americanul Jacob Perkins brevetează o
maşină frigorifică funcţionând prin comprimare mecanică de vapori, utilizând ca agent frigorific
oxidul de etil. Utilizarea unei asemenea maşini s-a dovedit rapid limitată de nivelul ridicat de
inflamabilitate al acestui agent. În 1876 Carl von Linde, datorită utilizării amoniacului ca agent
frigorific, permite adevărata dezvoltare a instalaţiilor frigorifice prin comprimare mecanică de
vapori. În 1880, introducerea unui nou agent frigorific, anhidrida carbonică, reprezintă începutul
utilizării instalaţiilor frigorifice pentru îmbarcarea la bordul navelor a produselor alimentare. În
1920, prin utilizarea anhidridei sulfuroase şi a clorurii de metil, apar primele maşini frigorifice de
uz casnic sau comercial. Începând din 1930, apar primele hidrocarburi fluorurate şi clorurate
(CFC). Datorită caracteristicilor foarte interesante din punct de vedere termodinamic şi datorită
marii lor stabilităţi atât termice cât şi chimice, utilizarea acestora va aduce o ameliorare
considerabilă atât a fiabilităţii cât şi a siguranţei în funcţionare a instalaţiilor frigorifice cu
compresie mecanică. Aşa se explică de ce în comparaţie cu amoniacul şi clorura de metil, aceste
substanţe poartă denumirea de agenţi frigorifici de siguranţă. În numeroase ţări, pe lângă
denumirea de freoni, agenţii frigorifici pot fi întâlniţi şi sub diverse denumiri comerciale, care
pentru acelaşi produs diferă de la ţară la ţară şi de la un producător la altul. R12 de exemplu, este
numit Forane 12 (denumirea comercială a Uzinei Kuhlmann din Franţa), Flugene 12 (denumirea
comercială a firmei Pechine Saint-Gobain din Franţa), sau Genetron 12 (denumirea comercială a
societăţii Allied Chemical din S.U.A.). În unele publicaţii ştiinţifice, chiar şi denumirea de
freoni, pentru desemnarea agenţilor frigorifici, este considerată comercială.
Pentru a permite funcţionarea ciclică a instalaţiilor frigorifice şi a pompelor de căldură,
agenţii termodinamici de lucru din acestea, preiau căldură prin vaporizare şi cedează căldură prin
condensare, la temperaturi scăzute sau apropiate de ale mediului ambiant, deci trebuie să fie
caracterizate de unele proprietăţi particulare, care îi deosebesc de agenţii termodinamici din alte
tipuri de instalaţii. Acesta este motivul pentru care agenţii de lucru din instalaţiile frigorifice şi
pompele de căldură, poartă denumirea de agenţi frigorifici.

Proprietăţi ale agenţilor frigorifici:

Proprietăţile agenţilor frigorifici sunt impuse de schema şi tipul instalaţiei, precum şi de

nivelurile de temperatură ale celor două surse de căldură. Câteva dintre aceste proprietăţi sunt
următoarele:
- presiunea de vaporizare trebuie să fie apropiată de presiunea atmosferică şi uşor superioară
acesteia, pentru a nu apare vidul în instalaţie;
- presiunea de condensare trebuie să fie cât mai redusă, pentru a nu apare pierderi de agent
frigorific şi pentru a se realiza consumuri energetice mici în procesele de comprimare impuse de
funcţionarea acestor instalaţii;

20
 - căldura preluată de un kilogram de agent, prin vaporizare, trebuie să fie cât mai mare, pentru a
se asigura debite masice reduse;
- căldura specifică în stare lichidă trebuie să fie cât mai mică, pentru a nu apare pierderi mari prin
ireversibilităţi interne, în procesele de laminare adiabatică;
- volumul specific al vaporilor trebuie să fie cât mai redus, pentru a se obţine dimensiuni de
gabarit reduse, ale compresoarelor;
- să nu prezinte pericol de inflamabilitate, explozie şi toxicitate; - să nu fie poluanţi (este
cunoscut faptul că unii agenţi frigorifici clasici şi anume câteva tipuri de freoni, contribuie la
distrugerea stratului de ozon al stratosferei terestre);
- să prezinte o contribuţie cât mai scăzută la încălzirea globală (este conoscut că o serie de
substanţe utilizate în tehnică odată ajunse în atmosferă, contribuie la încălzirea globală a
planetei, fenomen denumit şi efect de seră).
Pentru a nu se utiliza denumirile chimice complicate ale acestor substanţe, agenţii frigorifici au
fost denumiţi freoni, sunt simbolizaţi prin majuscula R, (de la denumirea în limba engleză -
Refrigerant) şi li s-a asociat un număr determinat în funcţie de compoziţia chimică.

 Compoziția chimică:

Din punct de vedere al compoziţiei chimice, freonii, care sunt hidrocarburi fluorurate, pot fi
împărţiţi în trei mari categorii: CFC (clorofluorocarburi), freonii clasici, care conţin Cl foarte
instabil în moleculă; HCFC (hidroclorofluorocarburi), freoni denumiţi de tranziţie, care conţin în
moleculă şi hidrogen, datorită căruia Cl este mult mai stabil şi nu se descompune atât de uşor sub
acţiunea radiaţiilor ultraviolete; HFC (hidrofluorocarburi), consideraţi freoni de substituţie
definitivă, care nu conţin de loc în moleculă atomi de Cl. 9

Agenţii frigorifici folosiţi in instalaţiile frigorifice cu comprimare de vapori trebuie să

indeplinească condiţiile:
- să prezinte presiuni convenabile la temperaturi de vaporizare şi de condensare utilizate;
- să aibă căldură latentă de vaporizare cât mai mare;
- să aibă densitate mare;
- să prezinte vascozitate redusă;
- să fie inofensivi faţă de corpul omenesc;
- să nu prezinte pericol de inflamabilitate şi de explozie;
- să nu fie corozivi;
- să aibă preţ de cost scăzut.
După proprietăţile fizice, se deosebesc trei categorii de agenţi frigorifici:
- cu temperatura de vaporizare ridicată (>0 0C) ca freon 11, 21, 113, 114;
- cu temperaturi de vaporizare medie (0 0C. . . . . . . . -70 OC) ca amoniacul, freon12, freon22,
clorură de metil şi oxid de sulf;
- cu temperatură de vaporizare joasă (< -70 OC), ca etilenă, freon13, freon23.
9
http://www.termo.utcluj.ro/regenerabile/3_3.pdf

21
 Se pot prezenta caracteristicile unor agenţi frigorifici utilizaţi pe scară largă in tehnica
frigului modernă.
Amoniacul NH3, are utilizare in instalaţiile frigorifice industriale, intrucat are căldură
latentăde vaporizare mare, nu este sensibil la umiditatea conţinută in instalaţii şi dă posibilitatea
de depistare a neetanşeităţiilor prin mirosul specific uşor de sesizat. Are dejavantajul că
degajăriile de amoniac, afectează calitatea alimentelor conservate prin frig şi prezintă pericol de
intoxicare, este exploziv şi inflamabil la concentraţii de 16,5 . . . . .26,8% amoniac în aer.
Amoniacul se livrează in butelii şi se foloseşte la compresoarele frigorifice cu piston de putere
medie şi mare pentru temperaturi de vaporizare de pană la -70 0C. Conductele pentru amoniac se
confecţionează din cupru.

Dioxidul de sulf SO2 are temperatura normală de vaporizare relativ ridicată (-10,10C),
ceea ce permite menţinerea unor presiuni reduse in condensator la temperaturile de condensare,
apropiate de temperatura mediului ambiant. Nu este inflamabil şi este agresiv in raport cu cuprul
şi aliajele sale. SO2 are căldură latentă de vaporizare de 2,5-3 ori mai mică decat a amoniacului;
este foarte toxic pentru organism.

Clorura de metil CH3Cl este mai putin dăunătoare organismului decat amoniacul şi
SO2. Nu corodează oţelul şi aliajele sale, dar in prezenţa apei atacă zincul, aluminiul şi
magneziul.Se utilizează in instalaţii de puteri mici şi mijlocii, mai putin in industria alimentară
din cauza toxicităţii ridicate.

Dioxidul de carbon CO2 este folosit in principal in instalaţiile de producere a gheţii

uscate (zăpadă carbonică). Este neinflamabil, netoxic şi neutru in raport cu metalele.
Dezavantajul constă in aceea că temperatura critică conduce la presiuni ridicate in condensator.

Freonii sunt utilizaţi in tehnica frigului datorită avantajelor pe care le prezintă şi anume:
nu sunt toxici, au inflamabilitate redusă, sunt neexplozivi şi prezintă neutralitate chimică.
Freonii reprezintă derivaţi dublu halogenaţi ai hidrocarburilor saturate (CnH2n+2), obţinuţi prin
inlocuirea parţială sau completă a atomilor de hidrogen prin atomi de fluor sau brom. Formula
generală a freonilor este CnHxFyClzBru, unde x+y+z+u = 2n+2.
Notaţia prescurtată a freonilor este F-N sau R-N (refrigerent), N fiind numărul freonului
format din două sau trei cifre care se stabileşte după următoarele reguli:

a) la derivaţii fără atomi de hidrogen (x=0) prima cifră (dacă N este format din două
cifre) sau primele două cifre (dacă N este format din trei cifre) definesc hidrocarbura in modul
următor:
1 - pentru metan (CH4); 11 - pentru etan (C2H6); 21 - pentru propan (C3H8); 31 - pentru butan
(C4H10).
b) la derivaţii cu atomi de hidrogen (x=1,2,...), numărul acestor atomi se adaugă in felul
următor: la derivaţii metanului la prima cifră, iar la ceilalţi derivaţi la cifra a doua; exemple:
freonul CHFCl2-monofluordiclormetan; (R21) şi freonul C2H3F3-trifluormetan
c) la derivaţii cu atomi de brom (u=1,2,...), după numărul principal se pune litera B după
care se scrie numărul atomilor de brom; exemple: freonul CF2Br2 R-12B2.

22
 Se remarcă faptul că, la reducerea numărului atomilor de hidrogen, scade inflamabilitatea
şi pericolul de explozie. La creşterea numărului atomilor de fluor scade toxicitatea şi acţiunea
corozivă.

Freonii prezintă următoarele dezavantaje:

- vascozitate redusă ce favorizează scăpările;
- au densitate ridicată ceea ce determină creşterea rezistenţelor hidraulice prin conducte;
- atacă garniturile de cauciuc şi se recomandă ca material sevaritul sau cauciucul freonizat.

Domeniile de utilizare a principalilor freoni sunt:

- freonul R-11 (CFCl3) se foloseşte in instalaţiile de condiţionare a aerului pentru
temperaturi moderate de evaporare, precum şi in instalaţiile de pompe termice;
- freonul R-21, CHFCl2 este recomandat pentru obţinerea unor temperaturi moderate (~0 0C)
in pricipal, pentru condiţionarea aerului şi răcirea apei;
- freonul R-22, CHF2Cl se utilizează in instalaţiile frigorifice cu o treaptă (pană la - 40 0C)
cat şi in două trepte (pană la - 60 0C)utilizate în special pentru congelarea produselor
alimentare
- freonul R-12 CF2Cl2, se foloseşte la instalaţiile frigorifice intr-o treaptă echipate cu
compresor cu piston, pentru t0 ≥ - 40 0C, precum şi la cele cu turbocompresor pentru t0 ≥ -
80 0C;
- freonul 142, C2H3F2Cl, se utilizează la instalaţiile de pompe termice, precum şi in cele de
condiţionare a aerului avand o temperatură ridicată de condensare (60 -70 0C) la o presiune
redusă de condensare.
- Freon R-143 CH3 - CF3 sau C2H3F3 (triflouretan) se utilizează in instalaţiile frigorifice cu o
treaptă. Formează cu aerul amestecuri inflamabile. Temperatura normală de vaporizare a lui R-
143 este de - 47,6 0C. Freonii R-11, R-22, R-142, R-143, sunt cu temperaturi de vaporizare
medie.

Freonii cu temperatură joasă de vaporizare sunt următorii:

- freonul R13 CF3Cl, este folosit in instalaţiile frigorifice cu mai multe trepte cat şi la cele in
cacadă, pentru obţinerea unor temperaturi scăzute pană la - 100 0C
- freonul R-14 CF4, se utilizează in instalaţiile frigorifice in trepte sau in cascadă, pentru
obţinerea unor temperaturi de -100 0C ÷ -140 0C.

In calitate de agenţi de lucru ai instalaţiilor frigorifice se folosesc amestecuri azeotrope

alcătuite din doi componenţi.
Aceste amestecuri au proprietăţi sensibil diferite de cele ale componenţilor.
Exemple de amestecuri azeotrope cu perspective de utilizare în tehnica frigului:
- freonul 502, este un amestec azeotrop compus din 51,2% freon-115 şi 48,8% freon-22,
utilizat pentru obţinerea temperaturilor medii şi joase.
Utilizarea acestui agent permite reducerea consumului de energiecu 10. . . . 15% în raport
cu R-12 ca urmare a reducerii raportului de creştere a presiunii.

23
 4. Bilanț de materiale

În orice proces tehnologic intervin materiale care se prelucrează,atât pentru conducerea

procesului tehnologic,cât și pentru dimensionarea instalațiilor în care se realizează
prelucrarea,este necesară cunoașterea calitativă și cantitativă a materiilor care intervin.
Determinarea consumului de materii prime a semifabricatelor,determinarea elementelor
cantitative de circulație a materialelor,a consumurilor specifice,a randamentelor sau a mărimii
utilajelor necesare pentru procesul de fabricație se realizează cu ajutorul bilanțului de materiale.
Acest bilanț are la bază principiul conservării materiei și se definește prin următoarea relație
de conservare:

∑𝑀𝑖 = ∑𝑀𝑖𝑒 + ∑𝑀𝑝

Bilanțul de materiale se numește total sau general,când se aplică la o întreagă instalație și în

bilanț sunt cuprinse toate cantitățile de materiale care intervin în proces,dar se pot întocmi și
bilanțuri parțiale de materiale.Acestea se pot referi la:
 O parte din instalație,un singur aparat sau numai o parte din aparat;
 Pe întreaga instalație se urmărește un anumit material component/element chimic;
 O parte din instalație,un singur aparat sau numai o parte din aparat luându-se în considerare
un anumit material component sau element chimic.

Bilanț de materiale –Salam de vară

Operații Carne de Apă 33,2 Proteine Lipide Cenușă Pierderi

vită 50 kg 9,3 kg 7 kg 0,5 kg
kg
Sărare 49 kg 32,53 kg 9,11 kg 6,86 kg 0,49 kg 2%
Depozitare 48,02 kg 31,89 kg 8,92 kg 6,72 kg 0,48 kg 2%
Tocare 47,92 kg 31,82 kg 8,90 kg 6,70 kg 0,47 kg 0,2%

Tabel 1. Carne de vită

24
Operații Carne de Apă Proteine Lipide Cenușă Pierderi
porc 17 kg 10,54 kg 2,55 kg 3,74 kg 0,17 kg

Sărare 16,66 kg 10,33 kg 2,5 kg 3,66 kg 0,16 kg 2%

Depozitare 16,33 kg 10,12 kg 2,45 kg 3,58 kg 0,15 kg 2%

Tocare 16,29 kg 10,10 kg 2,44 kg 3,57 kg 0,14 kg 0,2 %

Tabel 2.Carne de porc

Operații Slănină Apă Proteine Lipide Cenușă Pierderi

33 kg 2,64 kg 1,98 kg 28,38 kg

Sărare 32,34 kg 2,58 kg 1,94 kg 27,81 kg - 2%

Depozitare 31,7 kg 2,52 kg 1,90 kg 27,25 kg - 2%

Tocare 31,62 kg 2,51 kg 1,89 kg 27,19 kg - 0,2 %

Tabel 3. Slănină

Compoziție Apă 54,48 Proteine Lipide Cenușă Pierderi

Operații 106,34 kg kg 13,23 kg 37,51 kg 1,12 kg
Cuterizare 106,13 kg 54,37 kg 13,2 kg 37,45 kg 1,11 kg 0,2 %
Umplere în 105,92 kg 54,26 kg 13,17 kg 37,39 kg 1,10 kg 0,2%
membrane

Tratament 95,33 kg 48,83 kg 11,86 kg 33,65 kg 0,99 kg 10%

termic
Depozitare 93,43 kg 47,82 kg 11,62 kg 32,92 kg 0,97 kg 2%
Tabel 4. Compoziție

25
 Calcule :

47,92+31,62+16,29=95,83 kg

0,250+0,250+0,330+0,170=1 kg

31,82+2,51+2,44=44,41 kg

8,90+1,89+2,44=13,23 kg

6,70+27,19+3,57=37,46 kg

0,47+0,14=0,61

Compoziție:

0,2
95,83 − × 95,83 = 95,83 − 0,191 = 95,63
100
0,2
95,63 − × 95,63 = 95,63 −× 0,191 = 95,43
100
10
95,43 − × 95,43 = 95,43 − 9,54 = 85,89
100
2
85,89 − × 85,89 = 85,89 − 1,71 = 84,18
100

Apă:

0,2
44,41 − × 44,41 = 44,41 − 0,088 = 44,32
100
0,2
44,32 − × 44,32 = 44,32 − 0,088 = 44,23
100
10
44,23 − × 44,23 = 44,23 − 4,423 = 39,80
100
2
39,80 − × 39,80 = 39,80 − 0,796 = 39,00
100
Proteine:

26
 0,2
13,23 − × 13,23 = 13,23 − 0,026 = 13,20
100
0,2
13,20 − × 13,20 = 13,20 − 0,026 = 13,17
100
10
13,17 − × 13,17 = 13,17 − 1,317 = 11,85
100
2
11,85 − − 11,85 = 11,85 − 0,237 = 11,61
100

Lipide:

0,2
37,46 − × 37,46 = 37,46 − 0,074 = 37,38
100
0,2
37,38 − × 37,38 = 37,38 − 0,074 = 37,30
100
10
37,30 − × 37,30 = 37,30 − 3,73 = 33,57
100
2
33,57 − × 33,57 = 33,57 − 0,751 = 32,81
100
Cenușă:

0,2
0,61 − × 0,61 = 0,61 − 0,0012 = 0,60
100
0,2
0,60 − × 0,60 = 0,60 − 0,0012 = 0,59
100
10
0,59 − × 0,59 = 0,59 − 0,1 = 0,53
100
2
0,53 − × 0,53 = 0,53 − 0,01 = 0,52
100
Apă:41,83

Proteine:12,45

Lipide:35,26

27
 4.1. Bilanț total de materiale
1. Depozitarea produsului finit

M1 depozitare produs finit M0= 700 kg

p= 2 %
Mi=Mie+p

2
M1=M0+p0= 700 + 100 × 700 = 700 + 14 = 714

2. Afumarea la rece

M2 afumare la rece M1=714

p1=0,2 %
0,2
M2=M1+p1=714 + 100 × 714 = 714 + 1,428 = 715,428

3.Tratamentul termic în abur

M3 tratament termic în abur M2=715,42

p2=10 %
10
M3=M2+p2=715,42 + 100 × 715,42 = 715,42 + 71,54 =786,96

4.Afumarea la cald

M4 afumarea la cald M3=786,96

p3=2%
2
M4=M3+p3=786,96 + 100 × 786,96 = 786,96 + 15,74 = 802,7

5.Umplere în membrane

M5 umplere în membrane M4=802,7

p4=0,2 %
0,2
M5=M4+p4=802,7 + 100 × 802,7 = 802,7 + 1,60 = 804,3

6. Cuterizare

28
 M6 cuterizare M5=804,3

p5=0,2 %
0,2
M6=M5+p5=804,3 + 100 × 804,3 = 804,3 + 1,60 = 805,9

Carne de vită+carne de porc+slănină+materii auxiliare+materiale auxiliare-1 % din masa

1
compoziției= 805,9 × 100 = 8,059

Carne de vită+carne de porc+slănină= 805,9-8,059=813,65

Carne de vită în amestec:

50 kg carne de vită.......100 kg amestec

x kg carne de vită.........813,65 kg amestec

50×813,65
x= = 406,82 kg carne de vită în amestec
100

Carne de porc în amestec:

17 kg carne de porc......100 kg amestec

x kg carne de porc........813,65 kg amestec

17×813,65
x= = 138,32 kg carne de porc în amestec
100

Slănină :

33 kg slănină.....100 kg amestec

x kg slănină........813,65 kg amestec
33×813,65
x= = 268,50 kg slănină în amestec
100

 Considerând pierderile pe operațiile de tocare,depozitare,sărare,avem:

TOCARE:
0,2
Carne de vită : Mx=406,82 + 100 × 406,82 = 406,82 + 0,81 = 407,63

0,2
Carne de porc: My=138,32 + 100 × 138,32 = 138,32 + 0,27 = 138,59

29
 0,2
Slănină: Mz=268,50 + 100 × 268,50 = 268,50 + 0,53 = 269,03

DEPOZITARE:
2
Carne de vită: 407,63 + 100 × 407,63 = 407,63 + 8,15 = 415,78

2
Carne de porc:138,59 + 100 × 138,59 = 138,59 + 2,77 = 141,36

2
Slănină:269,03 + 100 × 269,03 = 269,03 + 5,38 = 274,41

SĂRARE:
2
Carne de vită: 415,78 + 100 × 415,78 = 415,78 + 8,31 = 424,09

2
Carne de porc:141,36 + 100 × 141,36 = 141,36 + 2,82 = 144,18

2
Slănină:274,41 + 100 × 274,41 = 274,41 + 5,48 = 279,89

7.Tranșare-dezosare-alegere

M7 tranșare-dezosare-alegere M6=813,65

p6=0,2%
0,2
M7=M6+p6=813,65 + 100 × 813,65 = 813,65 + 1,62 = 815,27

8.Depozitare

M8 depozitare M7=815,27

p7=0,25 %
0,25
M8=M7+p7=815,27 + × 815,27 = 815,27 + 2,03 = 817,3
100

9.Recepția materiilor prime

M9 recepție materii prime M8=817,3

p8=0,2 %
0,2
M9=M8+p8=817,3 + 100 × 817,3 = 817,3 + 1,63 = 818,93

30
Nr.crt. Denumire operație Unitat de Valoare Pierderi
măsură
1. Recepția materiei prime kg 818,93 0,2 %
2. Depozitare kg 817,3 0,25%
3. Tranșare-dezosare-alegere kg 815,27 0,2 %
4. Tocare:
Carne de vită kg 407,63
0,2%
Carne de porc kg 138,59

Slănină kg 269,03

5. Depozitare: kg 415,78
Carne de vită 2%
Carne de porc kg 141,36
Slănină kg 274,41
6. Sărare: kg 424,09
Carne de vită
2%
Carne de porc kg 144,18

Slănină kg 279,89

7. Cuterizare kg 805,9 0,2%

8. Umplere în membrană kg 804,3 0,2%

9. Afumare la cald kg 802,7 2%

10. Tratament termic în abur kg 786,96 10%

11. Afumare la rece kg 715,42 0,2 %

12. Depozitarea produsului finit kg 714 2%

Tabel 5-bilanț total de materiale

31
 5. Determinarea necesarului de frig al depozitelor

Pentru determinarea necesarului de frig al frigoriferelor trebuie cunoscute câteva date de

intrare printre care cele mai importante sunt următoarele:
 Planul și dimensionarea depozitelor;
 Orientarea clădirii față de punctele cardinale;
 Dimensiunile fiecărui spațiu frigorific;
 Temperaturile necesare în fiecare spațiu răcit;
 Condițiile climatice din zona în care urmează să fie amplasat frigoriferul;
 Cantitatea de produse ce urmează a fi răcite.

Pentru acest calcul se iau în considerare cele mai nefavorabile condiții de lucru,temperatura
aerului exterior pentru luna cea mai caldă a anului,încărcarea maximă și simultană a tuturor
spațiilor frigorifice și camerele frigorifice vecine celei pentru care se efectuează calculele se
consideră că sunt goale și se află la temperatura coridoarelor de acces.
Necesarul de frig pentru fiecare spațiu răcit se calculează din bilanțul termic pentru un
interval de 24 de ore.
Cantitatea totală de căldură ce trebuie extrasă se calculează cu următoarea formulă:

Q=Q1+Q2+Q3+Q4

Unde:

Q1= reprezintă cantitatea de căldură pătrunsă din exterior prin izolații și se determină cu:

𝑛
Q1= ∑𝑘=0 ki × Si × (∆ti + ∆tr) × 24 × 3,6

[kj/24 h]

32
În care: ki=[w/m2×K] –este coeficientul global de transfer termic pentru elementul de
construcție (peretele)
Si=[m2]-este suprafața elementului de construcție
∆ti=[◦C],este diferența de temperatură pe fețele elementului de construcție.

∆tr==[◦C],este creșterea suplimentară a diferenței de tempratură datorată radiației

solare.
 Pentru pereții exteriori se consideră temperatura convențională de calcul pentru
localitatea în care este amplasat frigoriferul.(temperatura medie multianuală în luna
cea mai caldă a anului).
 Pentru pereții interiori se consideră diferența dintre temperaturi separate de fiecare
perete în parte cu precizarea că în cazul perețiilor care separă spații frigorifice se va
considera că spațiul vecin nu este răcit.
Influența radiației se ia în considerare numai pentru pereții exteriori și pentru plafoanele ce
reprezintă și acoperișul și are următoarele valori:
∆tr= 0◦C pentru pereții exteriori orientați către nord;

∆tr=5-10◦C pentru pereții orientați către est,vest,sud-est,sud-vest;

∆tr=15◦C pentru pereții orientați către sud;

∆tr= 15-20◦C pentru plafoane care sunt și acoperișuri.

 Pentru pardoseli așezate pe sol se poate admite că temperatura de calcul a solului
are valoarea de 15◦C.

Q2=reprezintă necesarul de frig tehnologic și se calculează în mod asemănător atât pentru

refrigerare cât și congelarea produselor.
∆𝑚 24
REFRIGERARE: Q2={m×[(hi-hf)+lv × 100] +Qrc}×𝜁𝑟

[kj/24 h]

∆𝑚 24
CONGELARE: Q2=m ×[(hi-hf)+ls×100] × 𝜁𝑟

33
 [kj/24h]
m=[ kg/24 h],reprezintă cantitatea de produse prelucrate prin frig
hi,hf=[kj/kg],reprezintă entalpiile speicifice produsului în starea inițială și finală recomandate de
literature de specialitate.
∆m=[%],este pierderea în greutate a produselor datorită deshidratării recomandată de literatura
de specialitate.
Lv=[kj/kg],este căldura latentă de vaporizare a apei din produs la refrigerare și are valoarea
aproximativ 2500 kj/kg.
Ls=cantitatea de căldură degajată prin reacții biochimice de către produse și se mai numește
căldura de respirație,fiind specifică produselor vii refrigerate(legume,fructe,ouă)
𝞯=durata procesului de răcire,adică refrigerare/congelare.

La refrigerarea și congelarea cărnii în carcase sau semicarcase imediat după

sacrificare,temperatura inițială a acestor produse este cuprinsă între 35◦C și 38 ◦C.
La procesele de refrigerare temperatura finală a produselor este :0-4 ◦C,iar la cele de congelare
este :-18.....-25◦C.

Q3=este necesarul de firg pentru ventilarea camerei și se calculează cu ajutorul relației:

Q3=V×a×ρi(hex-hi) ; [kj/24 h]

Unde:
V=volumul camerelor frigorifice ventilate ;
a=numărul de schimburi de aer în 24 de ore pentru spațiul respectiv;
ρi=este densitatea aerului din interiorul spațiului răcit.

Q4=este necesarul de frig pentru acoperirea pierderilor din timpul exploatării.Aceste pierderi sunt
datorate deschiderii ușilor,prezenței corpurilor de iluminat,a motoarelor,persoanelor care
prestează diferite activități în depozite.

Q4=(0,1....0,4) ×Q1

34
După determinarea celor patru componente ale necesarului de frig pentru toate spațiile frigorifice
se calculează puteriile frigorifice pe nivelele de temperatură de vaporizare.

Caracteristicile aerului atmosferic în zona geografice de amplasare a unității

o tz=temperature de referință lunară;
o ∆tm=abaterea medie zilnică a temperaturii de referință;
o ∆tm=abaterea orară a temperaturii de referință;
o tM=tz+∆tM =temperature maximă a lunii;
o tex =0,5 tM+0,4 tm=temperatura exterioară.

Luna tz(◦C) ∆tm(◦C) ∆tM (◦C) tM(◦C) tm tex (◦C)

13 14 15 (◦C) 0,6t m+0,4
tex
Iunie 20,5 5,6 11,4 12,0 12,1 32 26,1 30
Iulie 22,5 5,3 11,0 11,6 11,9 34 27,8 32
August 22,0 5,4 11,8 12,4 12,6 34,26 27,4 32
Tabel.6-Caracteristicile erului atmospheric

35
 Calcule:

tM= tz+∆tm =20,5+11,8=32,33=32 ◦C

tM =tz+∆tm=22,5+11,5=34 ◦C

tM=tz+∆tm=22,0+12,26=34,26◦C

tm= tz+∆tm=20,5+5,6=26,1◦C

tm= tz+∆tm=22,5+5,3=27,8 ◦C

tm= tz+∆tm=22,0+5,4=27,4◦C

tex=0,6 tM+0,4 tm

tex iunie=0,6 ×32 +0,4×26,1=19,2+10,44=30 ◦C

tex iulie=0,6×34+0,4×27,8=20,4+11,12=31,52◦C=32◦C

tex august=0,6×32,26+0,4×27,4=20,55+10,96=31,51 ◦C=32◦C

36
 6. Dimensionarea depozitului frigorific pentru materia primă

necesarul de carcasă de porc:

121,17 kg:170 kg/m2=0,71 m2×3 zile ×1,3(coeficient de circulație)=2,76 m2

necesarul de carcasă de vită:

356,44 kg :180 kg/m2=1,98 m2×3 zile ×1,3=7,72 m2

S=2,76+7,72=10,48=10 m2=2×5 ,l=2 m; L=5 m

Dimensionarea sălii de tranșare-dezosare-alegere

-Capacitatea de tranșare a unui angajat/8 ore=367 kg sfert bovină;

-Capacitatea de tranșare a unui angajat/8 ore=690 kg carcasă porc;
-fiecare angajat are nevoie de un spațiu de lucru de 3 m2 și de o masă de tranșare cu :
L×l=1,25×5=6,25 m2+ 2 persoane;
-în sala de tranșare există și utilaje și echipamente(minim 10 m2);

121,17:690=0,17,adică 1 tranșator +2 persoane;

356,44:367=0,97,adică 1 tranșator +2 persoane.
6×3 m2=18 m2
2×6,25 m2=12,5 m2
12 m2 pentru utilaje.
18+12,5+12=42,5 m2=42m2=6×7; l=6 m;L=7 m

37
Dimensionarea depozitului finit

-după obținere,salamul de vară se depozitează până la livrare maxim 2 zile.

Cantitatea de produs finit=600 kg:150 kg/m2=4 m2×2 zile ×1,3=10,4 m2=10 m2
S=L×l; l=2 m2
L=5 m2

Camera Elementul L(m) h,l S(m2) texterior tcameră ∆t(◦C) K Q1

izolat (m) 2
(w/m ×k) (kj/24h)
(◦C) (◦C)
termic
Depozit Perete N 2 4 8 32 3 29 0,37 7416,57
Frigorific Perete S 2 4 8 21 3 33 0,49 11176,7
Materie Perete E 5 4 20 21 3 28 0,29 14031,36
Primă Perete V 5 4 20 32 3 39 0,29 19543,68
Pardoseală 5 2 10 15 3 12 0,6 6220,8
Plafon 5 2 10 32 3 49 0,27 11430,72
Q1 total depozit materie primă 69819,83
Tabel 7.Calcul Q1-depozit materie primă

𝑛
Q1 = ∑𝑘=0 ki × Si × (∆ti + ∆tr) × 24 × 3,6 ; [kj/24 h]

∆ti=text-tcameră

∆t=∆ti+∆tr=text-tcameră+∆tr

∆tN= 32-3+0=32-3=29

∆tS=21-3+15=18+15=33

∆tE=21-3+10=18+10=28

∆tV=32-3+10=29+10=39

∆tpardoseală =15-3=12

38
∆tacoperiș=32-3+20=49

Q1 N=0,37×8◦29×24×3,6=7416,57

Q1 S=0,49×8×33×24×3,6=11176,70

Q1 E=0,29×20×8×24×3,6=14031,36

Q1 V=0,29×20×39×24×3,6=19543,68

Q1 paroseală =0,6×10××24×3,6=6220,8

Q1 acoperiș=0,27×10×49×24×3,6=11430,72

Q1=7416,57+11176,70+14031,36+19543,68+6220,8+114430,72=69819,83

Camera Elementul L(m) h,l S(m2) texterior tcameră ∆t(◦C) K Q1

izolat (m) 2
(w/m ×k) (kj/24h)
(◦C) (◦C)
termic
Tranșare- Perete N 6 4 24 32 4 28 0,37 21482,49
dezosare- Perete S 6 4 24 21 4 32 0,49 32514,04
algere Perete E 7 4 28 21 4 27 0,29 18942,33
Perete V 7 4 28 21 4 27 0,29 18942,33
Pardoseală 7 6 42 15 4 11 0,6 23950,08
Plafon 7 6 42 32 4 48 0,27 47029,24
Q1 total tranșare-dezosare-alegere 162860,51
Tabel 8.calcul Q1-tranșare-dezosare-alegere

𝑛
Q1 = ∑𝑘=0 ki × Si × (∆ti + ∆tr) × 24 × 3,6 ; [kj/24 h]

∆ti=text-tcameră

∆t=∆ti+∆tr=text-tcameră+∆tr

∆tN= 32-4+0=28

39
∆tS=21-4+15=32

∆tE=21-4+10=27

∆tV=21-4+10=27

∆tpardoseală =15-4=11

∆tacoperiș=32-4+20=48

Q1N=0,37×24×28×24×3,6=21482,49

Q1S=0,49×24×32×24×3,6=32514,04

Q1E=0,29×28×27×24×3,6=18942,33

Q1V=0,29×28×27×24×3,6=18942,33

Qpardoseală=0,6×42×11×24×3,6=23950,08

Qplafon=0,27×42×48×24×3,6=47029,24

Q1total=21482,49+32514,04+18942,33+18942,33+23950,08+47029,24=162860,51

Camera Elementul L(m) h,l S(m2) texterior tcameră ∆t(◦C) K Q1

izolat (m) 2
(w/m ×k) (kj/24h)
(◦C) (◦C)
termic
Depozit Perete N 2 4 8 21 3 18 0,37 4603,39
finit Perete S 2 4 8 32 3 44 0,49 14902,27
Perete E 5 4 20 21 3 28 0,29 14031,36
Perete V 5 4 20 21 3 28 0,29 14031,36
Pardoseală 2 5 10 15 3 12 0,6 6220,8
Plafon 2 5 10 32 3 49 0,27 11430,72
Q1 total depozit finit 59621,18
Tabel 9.Calcul Q1-Depozit finit

40
 𝑛
Q1 = ∑𝑘=0 ki × Si × (∆ti + ∆tr) × 24 × 3,6 ; [kj/24 h]

∆ti=text-tcameră

∆t=∆ti+∆tr=text-tcameră+∆tr

∆tN= 21-3+0=18

∆tS=32-3+15=44

∆tE=21-3+10=28

∆tV=21-3+10=28

∆tpardoseală =15-3=12

∆tacoperiș=32-3+20=49

Q1N=0,37×8×18×24×3,6=4603,39

Q1S=0,49×8×44×24×3,6=14902,27

Q1E=0,29×20×28×24×3,6=14031,36

Q1V=0,29×20×28×24×3,6=14031,36

Qpardoseală=0,6×10×12×24×3,6=6220,8

Qplafon=0,27×10×49×24×3,6=11430,72

Q1total=4603,39+14902,27+14031,36+14031,36+6220,8+11430,72=59621,18

41
 Bibliografie :

1. http://documents.tips/documents/referat-tehnica-frigului.html ;

2. http://www.termo.utcluj.ro/ufa/ufapdf/ufa04a.pdf ;

3. http://documents.tips/documents/referat-tehnica-frigului.html ;

4. http://www.termo.utcluj.ro/regenerabile/3_3.pdf ;

5. Notițe seminar .

42