5

1. NOTIUNI INTRODUCTIVE

1.1.Consideratii generale

Sudarea reprezintă procedeul tehnologic prin care se realizează îmbinarea

nedemontabilă
producerii a două saupe mai
unor fenomene, baza multor
cărora sepiese metalice.
realizează Îmbinarea
fortele sudată
de coeziune este
locală, rezultatul
interatomică
între piesele supuse sudării.Coeziunea locală se obtine ca urmare a unui aport de energie
introdus sub formă de căldură, presiunea de contact sau combinatii înter acestea.Cantitatea de
energie necesară realizării aderentei locale depinde de natura metalului sau aliajului supus
sudării.
Sudura este produsul operatiei de sudare, care mai poartă denumirea de îmbinare sudată.
Cusătura de sudură reprezintă zona în care se realizează efectivîmbinarea între
componentele supuse sudării.
Peste limitele cusăturii de sudură, care s-a format în urma proceselor de topire si
solidificare, apare o zonă a cărei temperatură se află sub temperatura de topire, însă la valori
ridicate capabile să producă transformări structurale în ot el, zonă numită zonă de influenă
termică (ZIT).
Cusătura de sudură este rezultatul topirii electrodului (care poartă denumirea de metal
de adaos sau metal depus MD) si amestecării lui cu o parte din metalul supus sudării..
Metalul pieselor supuse ansamblării prin sudare poartă denumirea de metal de bază
(MB). Gradul de amestecare a metalului de bază si a celui de adaos (MA)depinde de procedeul
de sudare si regimul folosit.

1.1.1. Avantajele aplicării tehnologiei de sudare:

-reducerea consumului de metal (cu 30-50%);
-productivitate mai mare (de2-20x);
-proprietăţi mecanice superioare (faţăde piesele turnate sau nituite);
-dimensiuni şi complexitate nelimitate;
-formăraţională, adaptatăsolicitărilor;
-se pot realiza construcţii care prin alte procedee tehnologice nu;
-se obţin îmbinări etanşe;
-se utilizeazăsemifabricate şi elemente tipizate;
-utilaje de sudare sunt mai simple şi ieftine;
-posibilitate de mecanizare, automatizare, robotizare;
-nu se formeazărebut iremediabil;
-timpul tehnologic este mai redus;
-preţul de fabricaţie mai scăzut;
-poluare mai redusă, condiţii de lucru mai bune.
Desavantajele sudării:
-pot apare defecte greu identificabile;
-apar tensiuni şi deformaţii la sudare;
-existăpierdere de metal la tăierea elementelelor constructive;
-calitatea construcţiilor sudate depinde mult de calificarea şi conştiinciozitatea
personalului de proiectare şi execuţie.
6

1.1.2. Aplicaţii industriale:

-înlocuieşte tehnologia turnării, nituirii şi asamblării mecanice;
-se aplicăcu eficienţămaximăla:
-produse unicate, serie mică;
-producţie In serie mare şi de masă;
-produse de dimensiuni mari;
-produse de mare complexitate;
-pentru solicitări mari.
Domenii de aplicare:
-construcţia de maşini şi utilaje (batiuri, carcase, suporţi, stative, cutii, schelete,
platforme, tije, pârghii, axe, arbori, lagăre etc.;
-industria metalurgică (concasoare, mori, cuptoare, ciocane de forjă,
prese, laminoare, căi de rulare, manipulatoare, etc.);
-industria chimică şi petrochimică (rezervoare, cisterne, recipiente, vase de reacţie,
schimbătoare de căldură, coloane, conducte, ventile etc.);
-industria prelucrătoare (maşini unelte, agregate prelucrătoare, linii de
transfer, roboţi, automate etc.);
-transport uzinal (macarale, poduri rulante, ascensoare, maşini de ridicat etc.);
-industria extractivă (combine miniere, sonde de foraj, platforme
maritime,schele petroliere, combine de extracţie carboniferăde suprafaţă, benzi
transportoare etc.);
-industria de utilaje de construcţii (excavatoare, buldozere, laminoare de
asfalt, schele de construcţii, macare de tip turn, instalaţii de preparare a
materialelor
motociclete, de construcţii etc.);-
autocamioane, industria
autobuze, mijloacelor
autoturisme, de transport
platforme (biciclete,
de transport,
locomotive, vagoane de cale ferat ă, nave fluviale
şi maritime, aeronave, nave şi staţii cosmice, rachete etc.);
-constrcţii metalice (clădiri civile şi industriale, hale, cupole, turnuri, poduri rutiere
şi feroviare, pasaje, ferme, stâlpi etc.);
-utilaje pentru industria uşoară (utilaje pentru industria alimentară, a berii, mori,
cuptoare pentru pâine, utilje textile, de fabricare a hârtiei, industria de incăltămînte,
aparate de uz casnic, frigidere, ma şini de spălat, cuptoare etc.;
-industria electrotehnică şi electronică (carcase de aparataj electric, electronic, plăci
circuite imprimate, semiconductoare, circuite integrate, calculatoare, imprimante,
scanere etc.);
-tehnica de apărare (tancuri, transportoare blindate, afeturi de tunuri, rachete tactice
şi intercontinentale, şalupe, pontoane, nave de război, submarine etc.).
7

1.2. CLASIFICAREA PROCEDEELOR DE SUDARE SI CONEXE.

Procedeele de sudare de bază conform SR ISO 4063:1992 se împart în cinci

categorii mari în funcţie de starea materialelor care participă la formarea îmbinărilor sudate,
natura procedeelor de sudare şi felul procedeelor conexe:
A.-procedee de sudare prin topire, la care metalul adaos şi marginile rosturilor
metalului de bază se topesc sub înfluenţa sursei de căldură, alcătuind baia de sudură,
care prin cristalizare formeazăcusătura sudată;
B.-procedee de sudare în stare solid ă, la care îmbinarea pieselor se realizează prin
presiune în stare solidă, fărămetal adaos, cu sau fără încălzire;
In afarăde acestea, mai sunt prevăzute următoarele categorii de procede:
C. -procedee speciale de sudare;
D. -procedee de lipire a metalelor;
E. -procedee conexe, care sunt metode de prelucrare la cald a metalelor, care
utilizeazătehnici bazate pe procese care sunt proprii diferitelor metode de sudare, dar
nu realizeazăîmbinări sudate (tăierea, metalizarea, sudarea de încărcare etc,).
In funcţie de energia utilizată pentru încălzirea materialelorelor există trei categorii
de procedee de sudare:
I.-cu energie electrică: II. -cu energie chimică: III. -cu energie mecanică:
-cu arc electric; -cu flacărăoxi-acetilenică; -prin frecare;
-cu plasmă; -alumino-termic; -prin percuţie;
-cu faşcicul de electroni; -în foc de forjă; -cu ultrasunete;
-prin rezistenţăelectrică; -prin explozie; -prin presiune la rece;
-cu curenţi de înaltă frecvenţă;
-cu laser;

A. Procedee de sudare prin topire

I. Cu energie electrică II. Cu energie chimică

cu flacără
cu plasmă
cu arc electric sub strat oxi-acetilenică
de flux cu jet de plasmă
descoperit acoperit sub şină cu arc transferat oxi-metanic ă

de Cu prin rezistenţă oxi-propanică

electrică în baie oxi-hidrică
cu electrod cu electrod
nefuzibil de zgură topită oxi-benzenică
fuzibil
cu faşcicul de alumino-
fărăgaze de în gaze de electroni termică
protecţie protecţie
cu laser prin turnare
cu electrod MAG- în CO2 cu WIG- în Ar cu
învelit sârmă plină electrod de W
cu electrod MAG- în CO2 cu în H atomic cu
tubular sârmă tubulară electrozi de W
cu sârmă MIG- în Ar cu cu electrod
învelită sârmă plină de cărbune
8

B. Procedee de sudare în stare solidă

I. Cu energie electrică II.Cu energie chimică III.Cu energie mecanică

prin rezistenţă cu arc electric cu flacără prin frecare
electrică rotitor alumino-termic prin presiune
cap la cap cu curenţi de prin turnare la rece
în puncte înaltă frecvenţă prin explozie cu ultra sunete
în linie prin difuziune
în relief
cu energie electrică
imagazinată
D. Procedee de lipire a metalelor

1. Lipirea moale (cositorire) 2. Lipirea tare (brazare)

I. Cu energie prin rezistenţă electrică I. Cu energie electrică prin rezistenţă
electrică electrică
cu ciocan de lipit cu arc electric
II.Cu energie în cuptor electric
în cuptor electric II.Cu energie chimic ă prin presiune
chimică
prin inducţie
cu flacără III.Cu alte cu flacără prin inducţie
prin presiune surse
în cuptor cu gaz în cu tor cu az
în baie de aliaj cu ultrasunete de energie prin r eactie e xoterm ă
cu radiaţii luminoase
III.Cu alte surse în baie de aliaj
în undă staţionară în baie de săruri
de energie cu laser
prin tragere

D. Procedee conexe

I. Tăierea termică II. Sudarea de încărcare III. Metalizarea termică

prin ardere cu prin topire cu arc elecrtric cu plasmă cu flacără oxi-
jet de oxigen acetilenică
cu arc electric cu flac ără şi sârm ă
cu flacără: cu lance de
oxigen cu electrod învelit în baie de şi pulbere
oxiacetilenică ă zgură topită
ş
oximetanică la tempera- cu electrod
în mediu c rbune cu laser
protector i pulbere
turi înalte cu retopirea
oxihidrică arc-aer prin frecare stratului
cu radiaţii oxi-arc
oxipropanică cu arc electric
oxibenzinică cu laser cu plasmă cu plasmă şi sârmă

oxi-flux cu faşcicul cu jet de plasmă cu jet de plasmă şi sârmă

oxi-pulbere de electroni cu arc de plasmă cu arc de plasmă şi pulbere
9

1.3. REPREZENTAREA ÎMBINĂRILOR SUDATE

Definiţii: Imbinarea sudatăeste o legăturămetalică, nedemontabilă, realizată

printr-un procedeu oarcare de sudare, asigurând o îmbinare de egală rezistenţă, de maximă
siguranţă m.a. s.c
în excuţie şi exploatare (SR 5555/1,2,3). z.i.t c.
z.i.c Įc r.s p.s.
1.3.1.Elemente componente (Fig.1.3.1.): m.b
m.b.- metalul de bază(metalul pieselor sudate); l.t c
c.s. - cusătura sudată(partea dinîmbinare sudată a.
care rezultăprin cristalizarea băii de sudură); s’ s
b.s. - baia de sudură(topitura de metal formată
prin topirea metalului adaos şi a marginilor m.b. c.s r.c.
metalului de bază); b.
m.a.- metalul adaos (metalul sau aliajul sub formă
de sârmă, vergea, bară, granule sau pulberi,
care se topesc pentru completarea băii de m.b c.s
sudură); c.
m.d.-metal depus (partea din metalul adaos care
întrăefectiv la formarea băii de sudare);
r.s. - rostul de sudare (spaţiul liber dintre suprafetele Fig.1.3.1.Imbinări sudate (a-prin topire;
frontale ale pieselor care urmeazăsăfie sudate); b-prin presiune; c-prin puncte).
p.s. - pătrunderea sudurii (adâncimea de topire a metalului de bază);
l.t. - linia de topire (linia de delimitare dintre cusăturăşi metalul de bază;
r. c. -rădăcina cusăturii (primul rând de sudurădepus);
s.c. -suprafaţa cusăturii (suprafaţa care rezultăîn urma depunerii ultimului strat de sudurăpe
ă ă
z.i.c.-superioar
zonăinfluena cus turii); (zona de legăturădintre cusăturăşi metalul de bazăîn care
ţatăchimic
s-au produs modificări în compoziţie chimicădatorităprocesului de sudare);
z.i.t.-zonăinfluenţatătermic (partea din metalul de bază, din apropierea cusăturii, rămas în
stare solidă, care a suferit modificări structurale în urma procesului de sudare;
s. - grosimea teoreticăa îmbinării sudate, egalăcu grosimea metalului de bază(mm);
s’ - grosimea reală(practică) a cusăturii, măsuratăîn mijlocul secţiunii transversale a sudurii;
c - supraînălţarea (îngroşarea) cusăturii, fiind înălţimea cu care cusătura depăşeşte suprafaţa
superioarăa metalului de bază;
bc - lăţimea cusăturii (dimensiunea maximăa sudurii măsurată în exterior, perpendicular pe
direcţia de sudare);
lc - lungimea cusăturii (lungimea realăa cusăturii sudate);
Į - unghiul cusăturii (măsurat între liniile laterale de topire);

1.3.2. Clasificarea îmbinărilor sudate.

ă ă
ţiaăreciproc a pieselor:
. Dup pozi
Seadeosebesc urm toarele tipuri de a.
îmbinări sudate: a.-cap la cap; c. d. e.
(Fig.1.3.2.) b.-în colţinterior;
c.-în colţexterior;
d.-în T;
e.-în cruce;
f.-prin suprapunere; h.
g.-în muchie; f. g.
h.-cu margini răsfrânte;
Fig.1.3.2. Tipuri de îmbinări
10

b. După numărul de treceri: strat de

(Fig.1.3.3.) a. b. acoperire 4
a. dintr-o trecere; 1 2 3
b. din mai multe treceri. 1
c. După părţile sudate: Fig.1.3.3. rând de strat de
(Fig.1.3.4.) 46
sudură sudură
a. dintr-o parte; 2 rând de
b. din ambele părţi. 1 Fig.1.3.4. rădăcină

După continuitate:
d. (Fig.1.3.5.) 53
a. cusături continue;
b. cusături discontinue.
a.
Fig.1.2.5. b.
e. După direcţia cusăturii faţă de direcţia de solicitare:
(Fig.1.3.6.)
a. cusături frontale;
b. cusături laterale;
c. cusături înclinate. a. b. c.
Fig.1.3.6.
1.2.3. Poziţiile de sudare (conform SR ISO 6947-l994)
Poziţia de execuţie a sudării poate fi
exprimatăfie prin unghiurile pe care linia Z ȕ V
medianăOH a rădăcinii cusăturii formeazăcu H
ă ă
direcţia orizontal
deschiderii rostuluiĮ închide cu verticală ȕ,
şi linia median OV a Į
O X
(Fig.1.3.7.) fie prin simboluri convenţionale
notate cu A pentru îmbinările cap la cap şi B Fig. 1.3.7.
pentru îmbinările în colţ. La îmbinările sudate
cap la cap se deosebesc următoarele patru poziţii
de sudare (Fig.1.3.8.):
A1-orizontală ( D 0 r 5 0 ; E 0 r 10 0 );
. A2-orizontală pe perete vertical (în cornişe) ( D 0 r 50 90 r 20 0 );
;E
A3-peste cap (de plafon) ( D 0 r 15 0 180 r 15 0 );
;E
A4-verticală urcătoară sau coborâtoară ( D 90 r 10 0 0 180 0 );
;E
La îmbinările sudate în colţ poziţiile corespunzătoare sunt următoarele:
B1-orizontală cu un perete vertical ( D 0 r 5 0 45 r 10 0 ) ;
;E
B2-orizontală în jgheab ( D 0 r 5 0 0 r 10 0 );
;E
B3-peste cap (de plafon) ( D 135 r 45
20) ;
0 r 15 0 ; E
B4-verticală ascendentă sau descendentă ( D 90 r 10 0 0 180 0 );
;E
11

A1 A2 B1 B2

A B3 B4
A4
Fig.1.3.8
12

1.4. REPREZENTAREA SUDURILOR PE DESENE TEHNICE

1.4.1. Definiţii.

Îmbinările sudate sunt reprezentate pe desene tehnice prin cus ăturile care trebuie să
fie obţinute, indicând forma şi dimensiunile rosturilor, precum şi o serie de date tehnologice
de sudare. In prezent sudurile sunt indicate pe desene tehnice conform standarelor în vigoare,
dar pot fi şi alte reprezentări legiferate în diferite ramuri industriale sau în normative uzinale
de construcţii sudate. In toate cazurile este important ă notarea univocă, pe înţelesul
executantului, a tuturor datelor privind îmbinările sudate, ca în urma realiz ării să se obţină
toate proprietăţile preconizate de câtre proiectantul structurii sudate.
Conform standardului de mai sus, reprezentarea sudurilor poate să fie: -detailată, sau
-convenţională.
a. Reprezentarea detailată constă în desenarea cusăturilor sudate în vederea de sus, sau în
secţiune perpendicularăpe cusătură(Fig.1.4.1.).
Aspectul în vedere se reprezintă prin linii curbe, care Bc
evidenţează suprafaţa cusăturii, iar în secţiune
cusătura se reprezintă înnegrită, cu excepţia Įc
desenelor la care se arată forma şi dimensiunile
rosturilor. Toate cotele cusăturii sunt trecute pe desen s
datele tehnologice fiind specificate la observaţii sau
lc
în caietul de sarcini.In general reprezentarea detailată
a sudurilor se aplicărar, fiind utilizate mai mult în Fig.1.4.1. Reprezentarea detailată
publicaţii şi cărţi didactice sau de specialitate. a îmbinărilor sudate.
b. Reprezentarea convenţională este o reprezentare simplificată, la care îmbinarea sudată
atât în vederea de sus, cât şi în secţiune transversală, este marcată printr-o linie mai subţire
sau de aceeaşi grosime cu liniile de contur al desenului, indicând axa meridional ă a cusăturii
(Fig.1.4.2.). Cusătura este însoţităde o serie de linii şi simboluri, dupăcum urmează:
-linia de indicaţie;
-linia de referinţă; 0
Simboluri de bază 30 Cotele rostului
-simboluri de bază; Simboluri suplimentare 2 135-mijl-III-A3
-simboluri suplimentare; 5 800
-cotele dimensiunilor rostului; E43.2.R.2.2/SR1125
-indicaţii suplimentare. Linia de referinţă Indicaţii
suplimentare
Pe desenele de ansamblu nu se Linia de indicaţie
indică cusăturile sudate. Un suban-
samblu sudat se prezintă poziţionat Fig.1.4.2. Reprezentarea convenţională
şi haşurat ca o singur ăpiesă, la care a îmbinărilor sudate.
evidenţierea elementelor componente se face cu linii mai sub ţiri decât linia de contur a
ansamblului. Pentru subansamblu sudat se face un alt desen de sudare, la care componentele
constructive sunt haşurate diferit şi cusăturile sudate se indică conform sistemului de
reprezentare convenţională.

1.4.2. Liniile indicatoare.

a. Linia de indicaţie este o linie înclinatăsubţire (C3), prevăzută cu o săgeată care este
orientată pe linia meridiană a cusăturii sudate. Dacă numai una din piesele de sudat este
prelucratălinia, de indicaţie în mod obligatoriu va fi orientatăspre această.
13

b. Linia de referinţă este de aceeaşi grosime cu linia de indica ţie, fiind trasată orizontal în
continuarea liniei de indicaţie paralel cu baza desenului, sau cu axa cus ăturii, dar se admite şi
poziţionarea ei pe verticală. Sub linia de referinţă (sau deasupra) se trasează o linie întreruptă
subţire, care marchează dispoziţia rădăcinii cusăturii. Dacă rădăcina cusăturii se află pe partea
opusăpoziţiei săgeţii liniei indicatoare linia întreruptă este trasată sub linia de referinţă, iar dacă
rădăcina este pe aceeaşi parte linia întreruptă se dispune pe linia continuă de referinţă.La
cusăturile simetrice în X, 2U etc. nu mai apare linia întrerupt ă, deoarece rădăcina se află în
interiorul cusăturii (Fig.1.4.3.).

Fig.1.4.3. Dispunerea liniilor indicatoare la rosturile în V şi X.

1.4.3. Simbolurile rosturilor de sudare.

a. Simbolurile de bază indicăcu ajutorul unor semne convenţionale formele rosturilor de

sudare, indiferent de procedeul de sudare care se va aplica. Grosimea simbolurilor este
identicăcu grosimea cotelor înscrise, iar înălţimea este de (1-1,5)x mai mare. Forma
simbolurilor de bazăeste prezentatăîn tabelul 1.4.1.

Tab.1.4.1. Simbolurile de bazăale îmbinărilor şi rosturilor de sudare.

Denumirea Aspectul Simbolul Deniumirea Aspectul Simbolul
rostului rostului de bază rostului rostului de bază
Cu margini Punct sudat în
răsfrânte găură
Rost în I Sudură în
puncte
Rost în V Sudură în
linie
Rost în Y Sudarea în colţ
cu margini răs.
Rost în U Sudare pe
suport
Rost în ½V Completare la
rădăcină
Rost în ½Y Sudare în ½ V
în rost îngust
Rost în ½U Imbinare lipită
pr n suprapun.
Rost în colţ Imbinare lipită
interior obligă
Rost în Lipire prin
muchie bordurare

b. Simbolurile suplimentare sunt ataşate celor de bază, indicând forma suprafeţei cusăturii, precum
şi prelucrările mecanice ulterioare aplicate suprafe ţei superioare sau a r ădăcinii cusăturii. Astfel se
indică dacă cusătura trebuie să aibă suprafaţă plană, convexă sau concavă, dacă prelucrarea ei se face
în scopul îndepărtarea supraînălţării cusăturii până la nivelul suprafeţei tablei, dacă prin prelucrare
se urmăreşte îndepărtarea neregularităţilor suprafeţei cusăturii şi realizarea unei treceri line spre
suprafaţa metalului de bază, precum şi îndepărtarea şi resudarea rădăcinii cusăturii sudate (Tab.1.4.2.).
14

Simbolurile de bază şi suplimentare se pot combina între ele, pentru a indica toate aspectele
de formăprevăzute pentru asigurarea calităţii îmbinărilor sudate în condiţiile date de exploatare.

Tab.1.4.2. Simbolurile suplimentare şi combinarea lor cu simbolurile de bază

Suprafaţă Îndepărtarea supra-
plană înălţării cusăturii
până la nivelul tablei
Suprafaţă Prelucrarea cusăturii pt.
convexă trecere lină şi îndepărtea

Suprafaţă neregularităţşilor
Prelucrarea i resudarea
concavă rădăcinii cusăturii

1.4.4. Înscrierea cotelor.

La stânga simbolului de bază se înscriu cotele referitoare la dimensiunile transversale

ale cusăturii sudate (s -grosimea cusăturii), iar la dreapta lui cele longitudinale ( l -lungimea
cusăturii). Dimensiunile rostului (b -deschiderea rostului; Į -unghiul rostului; h -înălţimea
rădăcinii rostului; E -lăţimea rostului) se trec în spaţiul disponibil deasupra sau dedesubtul
simbolului. Dacă la îmbinările sudate cap la cap cusătura este complet pătrunsă pe toată
grosimea metalului de bază, grosimea s nu se mai trece. La îmbinările sudate în colţ interior,
în faţa simbolului se înscrie fie cota a -înălţimea triunghiul izoscel înscris în interiorul cus ăturii,
fie z –lungimea catetei orizontale ale triunghiului din secţiunea transversală a cusăturii.
ă ă ă ă
1, z2, acestea sunt trecu ţi sub form de înmulţire z1
xDac cele daou ăcatete
z2. Exemplific au lungime
ri privind diferit
înscrierea , zcus
cotelor ăturilor sudate sunt prezentate în tabelul 1.4.3.

Tab.1.4.3. Înscrierea cotelor îmbinărilor sudate.

Aspectul cusăturii Înscrierea cotelor Aspectul cusăturii Înscrierea cotelor
Į a a
a a5 l
b l

Į z
s z6 l
b
s l

s z2
s l z1 6x8 l

d e l
d
d n x (e) a l
e de e e a n x l (e)
a e l e
c n x l (e) a nxl (e)
a l e l a nxl (e)
l e l

1.4.5. Indicaţii suplimentare.

a. Sudarea pe contur se indicăcu un cerc plasat în punctul de întâlnire a
liniei de indicaţie cu cea de referinţă(de exemplu la sudarea virolelor). b.
Sudarea la montaj se marcheazăcu un fanion desenat în punctul de întâlnire a
liniilor de indicaţie şi de referinţă.
15

c. Alte indicaţii vor fi trecute dupălinia de refetinţă, în dreptul celor douălinii înclinate:
-în dreptul liniei superioare se înscriu următoarele date:
-cifra procedeului de sudare (SR 8325-77); 111-mijl.-II-A2
-abaterile limităa dimensiunilor cusăturii;
E51.2 – SR 1125/2-81
-clasa de execuţie a cusăturii (SR 7365-74);
-poziţia de sudare, dacădiferăde cea orizontală.
-în dreptul liniei inferioare este înscrisăcalitatea electrodului sau a metalului adaos.
a 5 200 x n
ă ă ă
d. Imbin
unei îmbinrile identice
ări cu numărulse cus
prezint odat
ăturilor , înmulţind simbolizarea
identice. b
Dacă sunt mai multe îmbinări identice cu lungime diferit ă, se va s II ltot
înscrie lungimea totalăa cusăturilor.

1.4.6. Notarea verificărilor nedistructive

Notarea procedeelor de verific ări nedistructive a îmbinărilor sudate se face pe o linie
de referinţă asemănătoare cu cea de la înscrierea cusăturilor, care se trasează la capătul liniei
de indicaţie prelungită. Procedeul de verificare se simbolizează cu litere mari (Tab.1.5.7.), iar
în continuarea simbolului se trece numărul de verificări pe lungimea de verificat (n x l), sau
procentajul de cusături (de ex. 50%) care se verificăprin metoda respectivă(SR 735/2-87).

RP n x l Indicaţii Tab.1.4.7. Simbolizarea procedeelor de verificare.

Į suplimentare V - vizual (optic); RR- radioscopic;
b LP- cu lichide penetrante; RI - prin ionizare;
s l Indicaţii RP- cu radiaţii penetrante; TF- traductor magnetic;
suplimentare
PM-cu pulberi magnetice; EA- emisie acustică;
US- cu ultrasunete; CT- curenţi turbionari.

1.4.7. Exemple de utilizare a simbolurilor.

Detailat Conveţional Detailat Conveţional Detailat Conveţional

sau

sau

sau
1
16

2. DISPOZITIVE DE SUDARE

2.1. SURSELE DE CURENT PENTRU SUDAREA CU ARC ELECTRIC

2.1.1. Caracteristicile de bază ale surselor de curent pentru sudarea cu arc electric

Sursele de curent utilizate pentru alimentarea arcurilor electrice de sudare sunt de

construcţie specială, robustă, care trebuie să asigure reglarea uşoară ş i menţinerea constantă a
parametrilor curentului de sudare, amorsarea uşoară şi stabilitatea arcului electric, evitarea
posibilităţilor de electrocutare etc.
Caracteristicile de bază ale surselor de curnet pentru sudare sunt următoarele;
- tensiunea de mers în gol: U0 = 45-90 V;
- tensiunea curnetului arcului electric de sudare: Ua = 20-75 V;
- intensitatea curentului de sudare: Is = 30-500 A;

ăde de Isc = (1,2-1,4)I

curnetulactiv
maxim scurtcircuit: s;
- durata sudare (raportul dintre timpul efectiv de sudare şi timpul total de
funcţionare): DA, care se specificăpentru o anumităvaloare a intensităţii curentului de
sudare Is . Recalcularea duratei pentru alte valori ai curentului de sudare se face cu
relaţia: DA1/DA2 = Is1/Is2. De regulă durata activă are valoarea de 50 – 100%;

Caracteristica externă a sursei reprezintă variaţia tensiunii în funcţie de intensitatea

curentului de sudare, Us = f(Is). Reprezentând grafic (Fig. 2.2.1), această caracteristică poate să
aibă trei forme:
U
- caracteristică coboritoare, la care valoarea
tensiunii scade pe măsura creşterii intensităţii curentului a
de sudare (a), relaţie aplicatăla procedeele de sudare cu c
electrod învelit, sau la sudarea WIG, în argon cu electrod
de wolfram; Us b
- caraceristică rigidă, la care tensiunea curentului
se menţine de
curentului constant ă
sudare,(independent
b).
de valoarea intensităţii
- caractersitică urcătoare, la care tensiunea creşte Isc I
cu creşterea intensităţii curentului de sudare (c). Aceste două Fig.2.1.1. Caracteristicile ex-
tipuri de caracteristici se aplicăcu precădere la procedeele
terne ale surselor de curent
de sudare în atmosfere protectoare (CO2, Ar), cu electrod
pentru sudare cu arc electric.
fuzibil (MIG-MAG).
17

Stabilitatea sistemului sursă-arc reprezintă relaţia dintre caracteristica arcului electric de

sudare şi caracteristica externă a sursei, intersecţia dintre cele două curbe caracteristice
reprezentând punctul de funcţionare a sistemului. Pentru procedeele de sudare
manuale cu arc electric şi electrod învelit, sau cu U (V) Caracteristica
electrod de wolfram (WIG), sursa de curent trebuie U0 externă a sursei
săaibă caracteristica externăcoborâtoare, pentru Caracteristicile
ca datoritămodificării lungimii arcului, parametrii arcului electric
curentului de sudare săse modifice în aşa fel încât
Punctele de
efectul termic de încălzire a arcului să rămână
constant (Fig. 2.2.2.). La creşterea lungimii arcului Ua1 1 lucru
La1
dela valoarea nominalăLa0 la La1 punctul de lucru se Ua0 0
depleaseazădela 0 la 1, tensiunea arcului creşte la Ua1, 2 La0
Ua2
iar intesitatea curentului de sudare scade la valoarea La2
Isc
Is1, în aşa fel încât produsul q = Is.Ua =ct. se menţine Is1 Is0 Is2 I (A)
constant, adicăcăldura datăde arcul
electric se menţine constantă, independent de Fig. 2.1.2. Stabilirea punctelor de lucru
lungimea arcului. în sistemul sursă-arc, la diferite valori ale
lungimii arcului electric de sudar
18

Reglarea para- U U
metrilor curentului de U01 U0
sudare se poate obţine pe U02
două căi (Fig. 2.2.3.): a. U03
prin schimbarea ten- siunii
de mers în gol a sursei de Ua Ua
curent;
b. prin modificarea im-
pedanţei circuitului de a. Is1 Is2 Is3 I b. Is1 Is2 Is3 I
alimentare a arcului
electric. Fig. 2.1.3. Reglarea intensităţii curentului de sudare.

2.1.2. Construcţia surselor de curent pentru sudare

Pentru alimentarea arcului electric de sudare sunt utilizate urm ătoarele surse de
curent:
-grupuri electrogene Motor cu
-convertizoare de sudură; ardere
-redresoare de sudură; internă
Generator de
-invertoare de sudură; curent
-tranformatoare de sudură.
Fig. 2.1.4. Schema bloc al unui grup electrogen
a. Grupul electrogen se compune dintr-un motor cu ardere internă cu benzină sau motorină şi
un dinam, generator de curent continuu sau alternativ, de construcţie adecvatăproceselor
de sudare cu arc electric şi electrod învelit (Fig. 2.1.4.). Aceste grupuri se folosesc numai pe
şantier sau în locurile unde nu este re ţea de alimentare electrică.
b. Convertizorul de sudare are
o construcţie asemnănătoare cu grupurile Motor
R
electrogene, numai că în electric
S
loc de motor cu ardere internă T trifazat
Generator de
pentru antrenarea dinamului se curent
foloseşte un motor electric trifazat
cu pornire stea-triunghi (Fig. 2.1.5.). Fig. 2.1.5. Schema bloc al unui convertizor.
In ultimul timp convertizoare nu mai sunt utilizate în practicădin cauza greutăţii proprii
mari, consumului mare de cupru pentru inf ăşurările statorului şi a rotorului, randament
scăzut, pierderi mari de energie la mers în gol, uzurăşi zgomot mare în funcţionare.
c. Redresorul de sudură se compune dintr-un transformator trifazic de construcţie robustăşi un
grup de 6 diode redresoare
de Si (Fig. 2.1.6.). Pentru reglarea Drosel
parametrilor curentului de sudare
se foloseşte o comandăelectronică R
care acţioneazăasupra celor trei S
tiristoare redresoare. In circuitul
T
negativ este înseriat un drosel
pentru uniformizarea curentului
redresat. Transformator Grupa redresoare Comanda
d. Invertorul este cea mai modernă trifazic de diode de Si electronică
sursă de curent pentru sudare, având
un consum redus de materiale, randa- Fig. 2.1.6. Schema unui redresor de sudură.
ment ridicat, o mare stabilitate şi
reglarea parametrilor curentuluide sudare prin calculator etc. (Fig. 2.1.7.).
19

Drosel
RST
Redresor
primar
Invertor de Transfor- Redresor
frecvenţă mator I.F secundar

Cda. electronică, generator de I.F. 20-50kHz

Fig. 2.1.7. Schema de principiu al unui invertor de sudură.

Curentul trifazat preluat de la reţea este redresat şi alimentat într-un schimbător de

frecvenţă cu tranzistoare de putere, comandat de un sistem electronic cu circuit integrat,
care supravegheazămenţinerea parametrilor curentului de sudare şi permite reglarea acestora pe
bază de comandă program. Curentul de frecvenţă ridicată de 20-50 kHz este transformat cu
ajutorul unui transformator cu miez de ferit ă, redresat şi apoi filtrat, pentru alimentarea arcului
electric de sudare.
e. Transformatorul de sudură are o construcţie relativ simplă şi robustă, fiind format din
transformatorul propriuzis, un drosel de defazaj şi dispozitivul de reglare a parametrilor
curentului de sudare (Fig. 2.1.8.). Reglarea curentului de sudare poate fi realizatăprin diferite
metode:
a. prin schimbarea numărului de spire din înfăşurarea primară;
b. prin modificarea intrefierului şuntului magnetic cu ajutorul unui miez de fier mobil;
c. cu ajutorul unei bobine de racţie tip drosel legat în serie cu infăşurarea secundară;
d. cu ajutorul unui transductor alimentat cu un curent continu redresat.

~Up ~Us ~Up ~Us

a. b.

~Up ~Us ~Up ~Us

c. d.
Fig. 2.1.8. Schema unor transformatoare de sudur ă(a. cu prize în înfăşu- rare
primară; b. cu miez mobil; c. cu bobinăde reacţie; d. cu transductor).

a. b. c. d.
Fig. 2.1.9. Aspectul unor surse de curent pentru sudare cu arc electric
(a. convertizor, b. transformator, c. redresor, d. invertor).
20

Vedera generală a unor surse de curent pentru sudare cu arc electric de putere
apropiată sunt prezentate în figura 2.1.9. Astfel se poate observa că  numai invertorul are
dimensiunile de gabarit mai mici faţă de celalalte surse. La toate tipurile de surse parametrii de
sudare (în special intensitatea curentului) pot fi regla ţi relativ uşor, numai în cazul invertoarelor
regimul de sudare (intensitatea şi tensiunea curentului) poate fi programat, iar valorile se menţin
constante independent de tensiunea de alimentare de la reţea (± 20%), sau poate varia în funcţie de
program.
In tabelul 2.1.1. se face o compara ţie dintre principalele caracteristici ale surselor de
curent. Din aceste date rezultă că cei mai avantajoşi sunt transformatorii de sudură, care au o
constrc ţie simplă, ieftină şi robustă şi invertorii de sudură au un consum mai redus de energie şi
pot fi conecta ţi în sisteme computerizate, robotizate, automatizate.

Tabelul 2.1.1. Comparaţie dintre caracteristicile celor mai utilizate surse de curent de sudare
Caracterisrica Generator rotativ Transformator Redresor Invertor
Preţul sursei mare redus mare mediu
Costul intreţinerii mare redus mediu redus
Duratăde viaţă medie mare medie mare
Sensibilitate la redusă redusă mare medie
suprasarcină
Tipuri de electrozi toate bazice nu toate toate
Devierea arcului mare redusă medie redusă
Poluare sonică mare redusă medie redusă
Randamentul (%) 0,4-0,7 0,7-0,9 0,6-0,8 0,8-0,9
Factorul de putere 0,7-0,9 0,3-0,6 0,6-0,8 0,8-0,9
Consum de (kW)
mers în gol energie 1,5-5 0,4-1 0,3-0,8 0,1-0,4
Greutatea (kg) 400-600 200-300 80-200 30-90
21

2.2. SURSELE DE CĂLDURĂ PENTRU SUDARE

2.2.1. Arcul electric de sudare

Arcul electric este o descărcare electrică, printr-o coloană de gaz ionizat şi incandescent,
a unui flux de electroni liberi, care se deplasează de la electrodul cu polaritate negativă (catod)
spre cel cu polaritate pozitivă (anod), sub influanţa câmpului electrostatic format între electrozii
legaţi la bornele unei surse de curent (Fig.2.2.1.).
Termoemisia de electroni este fenomenul fizic care
determină plecarea de pe suprafaţa catodului incan- Pata Catod
descent a fluxului de electroni. catodică
Pata anodică rezultă datorită bombardării suprafeţei 3000-4000K Electroni (+)
anodului de câtre fluxul de electroni, având viteză
Coloana I (A) Ua
mare, pe care o încălzeşte la temperaturi ridicate arcului La s
(4000-5000 K) şi în adâncime mare. (V)
Pata catodică este zona incandescentă  din capătul Pata Ioni de gaz
catodului, care se încălzeşte mai puţin (3000-4000 K), anodică +
deoarece se formeazăîn urma bombardării cu ionii de gaz 4000-5000K ( )
formaţi în coloana arcului, având astfel vitez ă mai Anod
mică. Fig.2.2.1. Elementele arcului electric.
Având în vedere acest fenomen, polaritatea pozitivă
de regulă se leagă la acel electrod care în procesul de sudare trebuie încălzit mai puternic. Ca
urmare, piesa de sudat având masă mare, trebuie legată la polul pozitiv al sursei de curent de
sudare, asigurând astfel o mai bună încălzire şi pătrundere a cusăturii, vorbind în acest caz de
sudare cu polaritate directă. În anumite cazuri însă, polul pozitiv este legat la electrodul de
sudare, pentru a-l topi mai intens şi rapid, vorbind de sudare cu polaritate înversă (de exemplu
la sudarea cu electrod cu înveliş bazic, sau la sudarea semiautomată cu electrod fuzibil). Ca
urmare, curentului electric se simbolizarea în felul următor:
-la polaritate directă: c.c.- ,
-la polaritatea înversă: c.c.+,
- în cazul arcului electric de curent alternativ: c.a.
Amorsarea arcului electric de sudare de obicei se realizeaz ă prin scurtcircuitare, lovind
scurt cu electrodul suprafaţa metalului de bază. Datoritărezistenţei de contact, capătul electrodului se
încinge, asigurând termoemisia de electroni necesar formării arcului electric. În unele cazuri
însă, când nu este permisă scurtcircuitarea (de exemplu la sudarea cu electrod de wolfram care se
împurifică şi se consumă mai rapid), amorsarea se realizează cu ajutorul curentului de înaltă
frecvenţă (1-2 MHz; 5-10 kV), care str ăpunge spaţiul şi preionizează atmosfera dintre electrozi,
în vederea formării arcului electric.
Parametrii principali ai curentului de sudare sunt următorii:
Ua – tensiunea curentului arcului de sudare, în timpul stabilirii arcului electric (V);
Is - intensitatea curentului de sudare în timpul sudării (A);
La – lungimea arcului electric de sudare, ca distan ţa dintre capetele electrozilor (m).
Caracteristica arcului reprezintă relaţia matematică sau grafică dintre cei trei
parametrii de sudare: Ua = f (Is,La). Pentru sudarea cu arc electric cu electrod învelit caracteristica
arcului are următoarea formăempirică:
La sudarea oţelurilor carbon a = 11; iar c = 5500. c.L a
Ua a (V);
In general Is = 30-500 A; Ua = 24-45 V; La = 3-6 mm. Is
Densitatea de energie transmisă de arcul electric de su-
dare este de 104 – 105 W/cm2.
22

Reprezentarea graficăa caracteristicii Ua

arcului electric de sudare este prezentată în (V) coborâtoare rigidă urcătoare
figura 2.2.2. La sudarea manuală cu arc electric şi
electrod învelit, sau electrod de wolfram unde se La1
lucrează cu densităţi mai mici de curent (10-
50 A/mm2), caracteristica este coborâtoară. La La2
sudarea semiautomată  cu arc electric şi elec- La3
trod fuzibil în atmosfere protectoare, unde
densitatea
A/mm 2 de ocurent
), apare este ămare
caracteristic (100-200
rigidă sau chiar Is (A)
Fig.2.2.2. Caracteristica arcului electric de
urcătoare. sudare (La1>La2>La3).
Efectul termic de încălzire a arcului electric q î (J/s) rezultădin legea lui Joule-Lenz din
produsul intensităţii curentului de sudare şi tensiunea arcului electric, unde Șî este
randamentul încălzirii. q î = Is . Ua .Șî ;
.
Topirea electrodului este determinatăde randamentul de încălzire a electrodului (Șe), ca
partea de căldură livrată de arcul electric câtre electrod. Cantitatea de căldură necesară topirii
electrodului este asiguratăde arcul electric,
Trecerea metalului adaos de la electrodul fuzibil la baia de sudur ă  are loc sub
formă de picături fine de metal topit, având temperatur ă ridicată (2000-22000C). Fazele
procesului sunt următoarele: a. topirea capătului electrodului; b. desprinderea topiturii prin
strangularea zonei de metal din apropierea electrodului; c. deplasarea picăturilor de metal
adaos spre metalul de bază(Fig.2.2.3.).
Strangularea se produce datorită forţelor b. c. d. e.
electromagnetice, iar trecerea spre metalul a.
de bază are loc nu numai pe baza forţelor de CO2
gravitaţie, dar şi a forţelor de atracţie
electrostatice şi de atracţie de masă. De
asmenea s-a constatat că are loc formarea
explozivă  de CO2 în metalul topit, care Fig.2.2.3. Trecerea picăturilor de metal adaos topit
poate determina desprinderea picăturilor şi prin arcul electric de sudare.
proiectarea lor spre baia de sudare (d., e.).
23

In figura 2.2.4. este ilustratăpicătura de

metal adaos topit, care trece prin arcul electric de
sudare spre baia de sudură. De asemenea poate fi
observatătopirea şi fenomenul de strangulare a
metalului topit de la capătului electrodului. La
trecerea picăturilor de metal adaos topit, forţele
gravitaţionale sunt învinse de cele electrostatice şi de
masă, ceea ce explicăposibilitatea sudării în poziţia

de electrod
la peste cap,spre
cândbaia
metalul ăpe
adaos
de sudur topit trece ă,dede
vertical
jos în sus. Pentru o calitate
superioară a cusăturii sudate, metalul adaos topit Fig.2.2.4. Arcul electric de sudare cu
trebuie să fie pulverizat sub formă de picături cât picătura de metal adaos topit.
mai fine.
Devierea arcului de sudare este un fenomen nedorit, deoarece reduce pătrunderea în
metalul de bază a procesului de sudare. Devierea apare în urma acţiunii câmpului electromagnetic
format atât în electrod cât şi în piesa de sudat la trecerea curentului electric de sudare, asupra
arcului electric care se comportăca un conductor flexibil şi se abate de la prelungirea axei sârmei
electrod, încălzind metalul de bază alături de zona de sudare, picăturile de metal adaos topit
depunându-se astfel pe suprafeţele reci ale pieselor de îmbinat.
Fenomenul apare mai pronunţat la capetele Electrodul
îmbinărilor sudate, precum şi la sudarea de sudare
muchiilor rosturilor teşite. Dacă metalul de
bază este feromeganetic (Fe,Ni,Co), arcul Fe,Ni,Co c.c-
deviază spre interiorul piesei, iar la sudarea
metalelor paramagnetice (Al,Cu) devierea se
produce în afara piesei (Fig.2.2.5.). Al,Cu
Pentru reducerea efectului negativ al devierii Metalul
de bază Câmpul
arcului electric de sudare se recomandă aplicarea electromagnetic
următoarelor măsuri:
Fig.2.2.5. Devierea arcului electric de sudare.
-sudarea cu arc cât mai scurt (La<5mm);
-utilizarea electrozilor cu învelişgros; U
-înclinarea electrodului în sens opus devierii; I Usur
-sudarea cu curent alternativ (400 Hz); Ui
-aplicarea de contacte mobile la piesăetc. Uarc Isud
Arcul electric de curent alternativ arde
intermitent, deoarecetensiunea sursei(Usursă), timp
variază sinusoidal, iar când scade sub tensiunea de
ionizare (Ui) a atmosferei dintre electrozi, arcul se -U i

stânge şi curnetul de sudare (Isud) este nul arc pauză

(Fig.2.2.6.a.). In timpul pauzelor baia de sudură se U a.
răceşte, iar reamorsarea arcului devinefoarte I Usur
dificilă, ceea are ca efect scăderea stabilităţii Ui
procesului de sudare. Pentru îmbunătăţirea Uarc
stabilităţii arcului electric de sudare în curent Isud
alternativ, se face un defazaj între tensiunea sursei şi
tensiunea arcului de sudare (Fig.2.2.6.b.). In acest caz timp
curentul de sudare variază continuu, iar arcul electric -Ui
arde fără pauze. Defazajul cos ij poate fi b
calculat cu ajutorul următoarei relaţii: Fig.2.2.6. Variaţia tensiunii arcului şi
S U arc a curentului de sudare alternativ f ără
cos M . 0,4 0,5; (a.) şi cu defazaj de curent (b.).
2 2 U sursa
24

2.2.2. Plasma termică

Plasma termică este o stare disociat ă, ionizată, incascendentă şi sub presiune a gazelor.
In stare de plasmăpot fi aduse toate gazele (heliu, hidrogen, azot, bioxid de carbon, aer etc.), însă
cel mai frecvent este utilizată plasma de argon. In principiu, gazul plasmagen se ionizează prin
trecerea lui printr-un arc electric, care în urma comprim ării la trecerea printr- un ajutaj de
strangulare, se încălzeşte la temperatura de 10.000-30.000 K.
Plasma de sudare se realizează în generatoare de plasmă, formate dintr-un electrod de

wolframelectric
legat ladepolul negativ şi un ajutaj de cupru, care serveşte la formarea
arcului ionizare şi al sursei de curent
strangularea gazului plasmagen în vederea obţinerii jetului de
plasmă(Fig. 2.2.7.). Atât electrodul de
wolfram, cât şi ajutajul de cupru sunt răcite cu apă Gaz Electrod de W
prin circuite interioare. Gazul plasmagen (argonul) plasma-
Răcire Jet de
este întrodus în spa ţiul dintre gen
cu apă plasmă
electrodul de W şi partea cilindrică a ajutajului de
Cu şi trece prin arcul electric format între vârful
conic al electrodului de W şi partea conică a Răcire Arc
ajutajului de Cu. Jetul de plasmă care cu apă electric
iese din ajutajul generatorului de plasma poate Ajutaj de Cu
avea lungime diferită (5-150 mm), în funcţie de
parametrii de lucru. Se deosebesc trei variante ale Arc de
plasmă
plasmei termice de sudare: 20000K
-jet de pl asmă, când sursa de curent este legată 15000K
între electrodul de W şi ajutajul de Cu; 10000K
arc de plasmă, când polul pozitiv al sursei
-este 5000K
legat la piesa metalică, astfel încât prin plasma
termică trece şi un fluxul de electroni al curentului
electric, îmbunătăţind mult eficienţa
termicăa procesului; Fig.2.2.7. Schema generatorului de plasmă.
-plasma combinată, dintre cele douăvariante.

Amorsarea procesului de formare a plasmei se realizează cu ajutorul curenţilor de înaltă

frecvenţă, de 1-5 MHz suprapuse peste curentul electric de alimentare a plasmei, atfel că  între
electrozii generatorului de plasmă apare o descărcare electrică prin scântei care preionizează
gazul plasmagen şi porneşte arcul electric de formare a plasmei. Jetul de plasmăse caracterizează
nu numai prin temperatură ridicată, dar şi printr-o concentrare mare a energiei, care poate
ajunge la 105-106 W/cm2.
Gazele plasmagene în funcţie de kJ
temperatură disociază şi apoi se ionizează, cm
3

absorbând o mare cantitate de căldură de la 2,5

arcul electric de amorsare (Fig.2.2.8.). Gazele 2
monoatomice au tensiune de ionizare ridicată
1,5
(Ar=15,8V, He=24,6V) , iar gazele biatomice au
tensiune de ionizare mai mici (N2=13,6V, 1
H2=14,6V). În contact cu piesele metalice 0,5
gazele ionizate se recombină, cedează căldura
absorbită, contribuind substanţial la încălzirea 0 2 4 6 8 10 12 14 16 .10
3

acestora: T (K)
+ -
Ar Ar + e ;
He
+ -
He + e ; Fig.2.2.8. Variaţia entalpiei unor gaze
N2 2N + -
2N + 2e ; plasmagene în funcţie de temperaturăpe
H2 2H
+ -
2H + 2e ; parcusul disocierii şi ionizării.
25

qp Șp
Efectul termic de încălzire a plasmei se
(kJ/s) Șp (%)

determină din parametrii curentului 15 60

electric de alimentare, tinând cont de
qp
randamentul de încălzire a jetului de plasmă
40
(Șp): 10

qp = Ip . Up . Șp ; (J/s) 5 20

In funcţ(ieIp) de
electric intensitatea
efectul termic decurentului
încălzire al 0
0 100 200 300 400 500 Ip (A)
jetului de plasmăcreste exponenţial, în timp ce
randamentul (Șp) variază liniar (Fig.2.2.9.).
Tensiunea (Up = 45-200 V) influenţează
 mai mult stabilitatea plasmei, iar Fig.2.2.9. Variaţia efectului termic (qp) şi a
debitul de gaz plasmagen şi diametrul randamentului plasmei în funţie de intesitatea
ajutajului generatorului de plasm ă curentului electric de alimentare a plasmei ( Ip).
reduc randamentul şi efectul termic al
plasmei.

2.2.3. Fascicul de electroni

Faşcicolul de electroni este un flux de electroni de mare intensitate, generat în vid prin
termoemisie de electroni de către un filament de wolfram şi accelerat de un câmp
electrostatic de înaltă tensiune. Efectul termic de încălzire şi topire se datoreşte frânării în metalul
de sudat a fluxului de electroni de mare vitez ă, care poate ajunge la valoarea de
175.000 km/s, în funcţie de tensiunea de accelerare, conform rela ţiei :
2e
Ve Ue;
me Catod Ufil
de W
Unde: e – sarcina electronului;me – masa electronului; Ue
iar Ue – tensiunea de accelerare a electronilor.
Anod
Dispozitivul de generare a faşcicolului de
electroni se numeşte tun de electroni (Fig.2.2.10.). Un Bobină Pompa de
catod de W în formăde filament este încălzit cu un curent de foca- vid prin
de 5-12 V şi 3-10 A, în vederea asigur ării termoemisiei lizare difuzie
de electroni de mare intensitate. Bobină
Faşcicolul de electroni se formează datorită câmpului de def-
lexie
electrostatic al anodului sub formă cilindrică (cilindru Pompa

Wehnelt) legat la polul pozitiv al unei surse de curent Faşcicolul rotativă de

de electroni vid
continuu de înaltă tensiune de Ue = 5-200 kV,
intensitatea curentului fiind de Ie = 50-500 mA.
Puterea electrică consumată este de 3-20 kW, iar Fig.2.2.10. Schema de principiu a
fluxul de energie a jetului de electroni poate ajunge la tunului de electroni.
8 2.
10 W/cm
In coloana tunului de electroni trebuie să fie un vid de 10-4-10-5 MPa, pentru a nu
influenţa negativ faşcicolul de electroni de câtre atomii gazelor din aer. Vidul este ob ţinut cu
ajutorul unui sistem de vidare compus dintr-o pomp ă rotativă de vid preliminar (10-2 MPa) şi o
pompăde difuzie de vid înalt. In coloana tunului se mai află o bobinăelectromagneticăde focalizare şi
o bobină de deflexie alimentate cu curent continuu de ± 80 V, pentru reducerea diametrului şi
dirijarea către obiectul încălzirii a faşcicolului de electroni, a cărui diametru poate fi de 2-50 ȝm. In
camera de sudare vidul nu trebuie să fie mai mare de 10-2-10-3 MPa.
26

2.2.4. Flacăra de sudare

Flacăra de sudare se formeazăprin arderea unui gaz combustibil în amestec cu

oxigen pur. Proprietăţile de ardere a unor gaze combustibile cu oxigenul sunt date în tabelul
2.2.2. Astfel rezultă că cea mai mare temperatură şi densitatea maximă de energie transmisăse
obţine în cazul flăcării oxi-acetilenice, care este folosit în primul rând pentru sudarea prin topire a
metalelor şi aliajelor. Pentru tăiere, lipire şi în alte scopuri se mai folosesc şi alte flăcări oxi-gaz.

Tab.2.2.2. Caracteristicile
Gazul termice aleCoef.de
Formula Greutatea unor gazeTemp.de
combustibile în amestecPuterea
Temp.de cu oxigenLimite
pur de
com- chimică specifică amestec aprindere ardere calorică explozie
bustibil (kg/m3) cu 02 ȕ (0C) (0C) (kJ/m3) (%)
Acetilena C2H2 1,172 1,1-1,2 300 3200 51714 2,8-93
Metan CH4 0,85 1,8 450 2000 35564 6,5-35
Propan C3H8 1,83 4,3 490 1950 92675 3-45
Hidrogen H2 0,09 1,5 450 2100 10795 4,5-95

Flacăra oxi-acetilenică rezultă  prin

da I II III
aprinderea amestecului de gaze la ie şirea din
ajutajul arzătorului (Fig.2.2.11.). In secţiunea C2H2
longitudinală flacăra prezintă trei zone + O2
distincte: t (0C) 0
tmax=3200 C
I – zona de amestec, unde gazele se amestecăşi
se preîncălzesc la temperatura de aprindere; II –
zona de ardere primară, unde are loc arderea
primarăa amestecului oxi-acetilenic:
C2H2 + O2 = 2CO + H2 ;
Aceastăzonă poate fi uşor observată, având
forma unui con de culoare albastră. Zona prezintă tapr
pentru procesele de sudare importanţa deosebită,
Distanţă (mm)
deoarece la vârful lui se obţine tem- peratura 5-15
maximăşi gazele rezultate au o
compoziţie reducătoară: Fig.2.2.11. Zonele flăcării oxi-acetilenice şi
61%CO+22%H2+17%H; variaţia temperaturii de alungul flăcării.
III – zona de ardere secundar ă, în care se
termină arderea completă a gazelor formate, aspirând în acest scop oxigenul din aerul
înconjurător: 2CO + H2 + 1,5O2 = 2CO2 + H2O;
Pentru caracterizarea flăcărilor oxi-acetilenice se a. b.
foloseşte noţiunea de coeficient de amestec: ȕ = Qo/Qac; ca
raportul dintre debitul de oxigen Qo şi debitul de acetilenă
 din amestec Qac. In funcţie de valoarea
coeficientului de amestec se deosebesc trei tipuri de fl ăcări c.
(Fig.2.2.12.):
-flacără neutră, cu ȕ=1,1-1,2; la care temperatura este
maximă şi gazele din zona II sunt reduc ătoare, fiind utilizată Fig.2.2.12. Aspectul flăcării neutre
la sudarea tuturor tipurilor de oţeluri şi a cuprului; (a), carburante (b) şi oxidante (c)
-flacără carburantă, cu ȕ=0,7-1,0; cu exces de acetilenă,
utilizatăla sudarea fontelor, aluminiului şi a plumbului;
-flacără oxidantă, cu ȕ=1,2-1,5; aplicată  la sudarea
alamei şi a bronzurilor.
27

2.2.5. Fascicolul de laser

Laserul (Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation) este un fa şcicol

luminos coerent, monocromatic, de mare intensitate, care poate fi focalizat pe suprafaţa materialelor
la diametre de 2-10 ȝm, realizând o densitate foarte mare de energie, de 108 –
9 2
10 W/cm . Datorită absorbţiei faşcicolului de lumină, suptafaţa materialelor poate să  se
încălzească chiar până la 50000 K. Producerea faşcicolului de laser are la bază emisia
stimulată a atomilor de gaze sau de anumite substan ţe solide, putând lucra în regim continuu sau
intermitent.
In tehnica sudării metalelor cel mai frecvent sunt utilizate generatoare de laser cu
mediu solid (Fig.2.2.13.a.), sau. mediu gazos (Fig.2.2.13.b.).
Laserul cu cristal solid funcţionează
pe bază  de pompaj optic, cu ajutorul unei Oglindă
lămpi fulger dispus eliptic în jurul cristalului care Oglindă Cristal laser semitrans-
parentă
este de rubin (Al2O3), dopat cu ioni trivalenţi de
+3 a.
crom ( Cr ). Astfel se produce o radiaţie laser în Faşcicul de
laser
regim de impulsuri, cu lungimea de undă de 0,69
ȝm şi putere de 100 mW. Lampă
C fulger
Răcire
Laserii cu YAG:Nd au deasemenea
mediu activ solid, format din granat de ytriu şi
Sursă de curent fulger
aluminiu dopat cu niodim, livrând radiaţii laser
de 1,06 ȝm în regim continuu sau cu
impulsuri, la puteri de 0,2-1 kW . Răcirea Oglindă CO2+N2+He Oglind ă
semitrans-
cristalelor se face cu aer sau apă. b. Tub de descărcare parentă
Laserii cu gaz produc radiaţiile într- un
Faşcicul de
tub de descărcare, de sticlă, vidat şi umplut cu un laser
amestec de CO2+N2+He, pe baza ciocniri elec-
tronice în urma descărcării dintre doi electrozi a Electrod
unui curent de înaltă tensiune. Radiaţiile laser au Vidare Sursă de curent de
înaltă tensiune
lungimea de undă de 10,6 ȝm, puterea livrată
putând ajunge la 1-20 kW,
în regim continuu, sau de impulsuri de 0,5- 10 Fig.2.2.13. Schemele generatoarelor de
ms. laser cu cristal solid (a.) şi gaze CO2 (b.)
29

3. PROCEDEE DE SUDARE

3.1. CARACTERISTICI CONSTRUCTIVE ALE ROSTURILOR DE SUDARE

3.1. 1. Definitii
Rostul de sudare este spatiul liber de o anumităformăgeometrică, care se lasă între
piesele de îmbinat în vederea asigurării pătrunderii sudurii pe toată grosimea metalului de
bază. Forma şi dimensiunile rosturilor depind de o serie de factori, dintre care importanţămai
mare prezintăurmătorii: - calitatea şi grosimea metalului de bază;
- proprietăţile necesare ale îmbinării sudate;
- metoda de sudare;
- calitatea materialelor adaos;
- poziţia de sudare şi accesibilitatea locului de îmbinare;
Elementele rosturilor în mare parte sunt notate prin cotele de dimensiuni
caracteristice (Fig.3.1.1):
b - deschiderea rostului (mm); Muchia Suprafaţa
Į - unghiul rostului (grd.); rostului E rostului
E - lătimea rostului (mm); Į
h - înăltimea rădăcinii rostului (mm); s r
r - raza rostului (mm); h
s - grosimea metalului de bază(mm);
Rădăcina
lr - lungimea rostului (mm); rostului b
In afara acestora se mai definesc
următoarele noţiuni: Fig.3.1.1 Elementele rostului de sudare.
- rădăcina rostului;
- muchia rostului;

Clasificarea - suprafaţa rostului

rosturilor etc. se face în funcţie de forma geometricăşi gradul de
de sudare
simetrie a secţiunii transversale. Astfel se deosebesc rosturi;
- simetrice sudate dintr-o parte; - asimetrice sudate dintr-o parte;
- simetrice sudate pe ambele părţi; - asimetrice sudate din ambele părţi;
Dupăforma geometricărosturile pot fi prelucrate în: I, V, Y, U, X, 2U etc.
Prelucrarea rosturilor se face prin metode termice, sau mecanice prin aşchiere sau
forfecare. De regulătăierea elementelor constructive din semifabricatele laminate se face prin
metode termice (cu flacărăşi jet de oxigen, cu plasmă, cu arc electric, laser etc.), urmatăde
prelucrarea mecanicăprin frezare, strunjire, rabotare, polizare etc.

3.1.2. Rosturile îmbinărilor sudate cap la cap

a.Rosturile în I se caracterizează prin tăierea şi prelucrarea perpendiculară pe suprafaţa
tablei a rostului de sudare (Fig.3.1.2.). Este cel mai economic rost, deoarece prelucr ările
mecanice sunt minime, pierderile de metal sunt reduse, necesarul de metal adaos este
mic, iar productivitatea procesului de sudare este mare. Rosturile în I pot fi sudate dintr-o
parte sau din ambele părţi, dintr-o trecere sau două treceri. Cel mai frecvent se aplic ă la
procedeele de sudare cu surse puternice de căldură, de pătrundere mare (MAG/MIG, sub
strat de flux, în baie de zgur ă, cu plasmă, laser, faşcicul de electroni, prin presiune în stare
solidăetc.).
ùocul termic fiind mare se pot suda numai o ţelurile
carbon, slab aliate sau inoxidabile cu con ţinut scăzut
de carbon, aluminiu, titan şi aliajele lor. Apare s =1-14
pericolul de supraîncălzire şi de formare de fisuri în
apropierea cusăturii sudate. De regulăse aplicăla b = 0,5-5
table cu grosimea de s = 1-14 mm, lăsând un rost de Fig.3.1.2. Rostul în I.
b = 0,5-5 mm.
30

b.Rosturile în V sunt prelucrate prin teşire pe toatăgrosimea metalului de bază, dimensiunea

cea mai importantăfiind unghiul rostului, care variaz ăîntre Į = 30 – 900 (Fig.3.1.3.).
Inclinarea se poate obţine direct prin tăiere termică, sau poate fi realizat ă ulterior prin frezare.
Este un rost mai puţin economic, pierderea de metal este mare, iar necesarul de metal adaos
ridicat. Insăpătrunderea sudurii este foarte bun ă pe toată grosimea metalului de bază, nu sunt
necesare surse puternice de căldură, supraîncălzirea şi topirea metalului de bază sunt mici.
Pentru evitarea scurgerii băii de sudură la rădăcina cusăturii este necesară susţinerea băii de
metal topit cu suport de cupru, pernăde flux sau bandă de o ţel. Sudarea se face din mai multe
treceri, cu recomandarea de a resuda rădăcina din partea opusă. Accesul la cusăturăeste foarte
bun, fiind recomandat la poziţia de sudare peste cap şi în locuri greu accesibile.

ăţile îmbinărilor sudate în rosturi în V rezultă
Proprietbune, Į = 30-900
foarte cusătura este formată mai mult din
metalul adaos, pericolul de fisurare este redus, iar
structura va fi fină. Rosturile în V se aplică în s = 5-32
majoritatea cazurilor la oţeluri aliate şi înalt aliate
sensibile la supraîncălzire şi fisurare, uşor călibile, Suport Cu
dar pot fi utilizate şi la sudarea Cu, Al, Ni, Ti şi b = 0,5-2
aliajele lor, cu grosimea de s = 3-32 mm , prin
procedee manuale de sudare cu arc electric şi Fig.3.1.3. Rostul în V.
electrod învelit, WIG, sau flacărăoxi-acetilenic ă.

c. Rosturile în Y sunt cele mai aplicate la realizarea construcţiilor sudate, pentru sudarea
tablelor de oţeluri carbon, slab aliate, inoxidabile, de Cu,Al,Ni,Ti şi aliajele lor cu grosimea
de s = 5-36 mm , putând aplica aproape toate metodele mai importante de sudare prin topire
cu pătrundere medie şi mare (cu arc electric şi electrod învelit, WIG, MAG, MIG, sub strat de
flux, cu plasmă, cu flacără etc.). Îmbinările sudate rezultă de calitate bună, pericolul de
supraîncălzire şi de scurgere a băii de sudurăeste redus, pierderile de metal sunt mai mici, iar
structura rezultă fină deoarece sudarea se realizează Į=22-600
din mai multe treceri (Fig.3.1.4.). Deschiderea şi
unghiul rostului în Y sunt mai mici, (b=1-3 mm, Į =
22-600 ), iar înălţimea mai mare a rădăcinii rostului s =5-36
(h = 2-8 mm) susţine baia de sudură. Totuşi pentru h =2-8
asigurarea unei calităţi mai bune a îmbinării, este R ă d ă cina
resudată b =1-3
recomandată resudarea din partea opusă a rădăcinii
rescobite în prealabil prin crăiţuire sau frezare. Fig.3.1.4. Rostul în Y.

d. Rosturile în U sunt caracteristice pentru sudarea dintr-o parte a tablelor de grosime mare
cu s=14-60 mm , puternic solicitate static, dinamic, la oboseal ăşi la temperaturi ridicate sau
sub 00C. Prin aplicarea lor se poate realiza o pătrundere foarte bunăpe toatăgrosimea
metalului de bază, aplic ănd procedee de sudare cu surse decăldură mai puţin intense (sudarea
cu arc electric şi electrod învelit, sudarea WIG, MAG, MIG , sub strat de flux). Sudarea are
loc din mai multe treceri, la care participarea metalului de bază la formarea cusăturii este mai
redusă. Proprietăţile mecanice ale îmbinării sudate rezultăa foarte bune, cu tensiuni şi
deformaţii minime, fără pericol de fisurare a cusăturii. Pentru siguranţăşi în cazul de fa ţăse
recomandăscobirea şi resudarea rădăcinii cusăturii.
Aşa cum rezultă şi din figura 3.1.5., unghiul rostului Į=16-400
0
se prelucreaz la valori i mai mici (
ă ş Į =16-40 ), iar
raza rostului se adoptă la r =3-6 mm. Asemenea
rosturi vor fi prevăzute mai mult pentru sudarea s=14-60
oţelurilor carbon, aliate sau înalt aliate., însă trebuie h=2-6
avut în vedere costul ridicat al pregătirii, sudării şi b=1-3
verificării îmbinării, precum şi pierderea şi
consumul ridicat de metal de bazăşi de adaos. Fig.3.1.5. Rostul de sudare în U.
31

e. Rosturile în X sunt de fapt două rosturi în Y dispuse pe ambele feţe ale tablelor de îmbinat,
fiind varianta cea mai aplicatăla sudarea pe cele două părţi a tablelor groase cu s = 16-60 mm
din oţelui carbon, slab aliate, aliate sau înalt aliate, respectiv din metale şi aliaje neferoase (Al,
Cu, Ti, Ni etc.). Se sudează cu aceleaşi metode de sudare ca şi rosturile în Y, obţinând
proprietăţi mecanice foarte bune, pătrundere bună, consumuri şi pierderi reduse de material şi
tensiuni şi deformaţii mici, deoarece contracţiile care
Į1 =30-600
apar la sudarea unui rând pe o parte se compenseaz ă
la sudarea rândului respectiv pe partea celalalt ă (Fig.
3.1.6.).Prelucrarea mecanică a rostului este însă mai s = 16-60 h =2-8
greoaie, iar din cauza întoarcerii îmbinării sudate
ă
dup fie mai
sudare carepurând sudat face
ţin productiv ă, opera ţia de dispozitive
necesitând asamblare- b =1-4
de întoarcere de complexitate mai mare Unghiurile Į2 =30-600
rostului Į1 şi Į2 pot fi egale sau diferite. Fig.3.1.6. Rostul în X.
f. Rosturile în 2 U sunt aplicate în condiţii asemănătoare ca şi rosturile în simplu U, la table
de oţeluri carbon, aliate sau înalt aliate cu grosime mare de s = 24-80 mm (Fig.3.1.7.).
Proprietăţile de asemenea rezultă foarte bune, cu bună pătrundere pe toată grosimea
materialului, cu tensiuni şi deformaţii foarte mici şi
structură fină, fără defecte. Dimensiunile rostului Į1 =16-400
sunt asemănătoare cu cele prezentate la rostul simplu
U, însă prelucrarea este mult mai dificil ă, iar sudarea
care se face din mai multe treceri trebuie realizat ă
alternativ pe cele două părţi ale tablelor, întorcând s =24-80 h =4-8
construcţia cu 1800 după fiecare trecere. Sudarea se
b=1-4
poate realiza manual sau mecanizat cu electrod
învelit,
RosturileMAG/MIG, WIG sau sub stratconstruc
de flux.
în 2U sunt recomandate pentru ţii Į2 =16-400
sudate puternic solicitate, chiar dacă grosimea
Fig.3.1.7. Rostul în dublu U.
metalului de bazănu impune adoptarea lui

g. Rosturile asimetrice în ½Y, ½U, K, ½2U sunt utilizate mai rar, numai în cazul unor
îmbinări sudate greu accesibile, sau la sudarea în pozi ţia orizontală pe perete vertical (A3),
când tabla tăiată drept se află în partea înferioară în vederea susţinerii băii de sudură.
Rosturile asimetrice se prelucreazămai uşor, pierederea de metal de bază şi consumul de
metal adaos sunt mai mici, însă se sudează mai greu, pentru asigurarea pătrunderii necesare
trebuie folosite surse de căldură mai puternice. Se aplicăla majoritatea oţelurilor (carbon, slab
aliate, inoxidabile), metalelor şi aliajelor neferoase sudabile (Fig.3.1.8.).
Į =16-450 Į =11-300 Į1 =11-300
Į1=16-450

s =3-14 s =8-32 h =2-6 h =2-6

h =2-6 h =2-6 s =12-40 b =1-3 s =18-60 b =1-3
b =1-3 b =1-5
Į2 =16-450 Į2 =11-200
Fig.3.1.8. Rosturile asimetrice ½Y, ½U, K, ½2U.

3.1.3. Rosturile îmbinărilor sudate în colt

a. Rosturile îmbinărilor sudate în colt interior sunt cel mai frecvent utilizate pentru
realizarea de construcţii sudate cu elemente dispuse perpendicular la 900±15. Sudarea de
obicei se realizează orizontal cu un perete vertical, însă în acest caz cusătura are o pătrundere
mai mare în tabla orizontală, ceea ce face ca îmbinarea să fie asimetrică cu o rezistenţă mai
32

redusă. De aceea este mai recomandabil ă sudarea îmbinărilor în colţ interior în poziţie
orizontală în jgheab. Trebuie aplicate metode de sudare cu pătrundere mare, MAG, MIG, sub
strat de flux, sau cu electrozi înveli ţi corăspunzători de topire adâncă, în aşa fel în cât cusătura
să cuprind ăgrosimea tablelor în adâncime cât mai mare.
Cel mai simplu rost de îmbinare în col ţ este fără prelucrarea marginii tablelor (Fig.3.1.9. a.),
obţinând la sudarea manualăcu electrod învelit cusături aproximativ triunghiulare cu înălţimea
a =0,7.s >3 mm. De regulă se aplică pentru sudarea tablelor de oţeluri carbon, slab aliate,
aliate, inoxidabile, de Cu, Al, Ti şi aliajele lor, cu grosimea de s =3-24 mm. . Îmbinarea însă
rezultă cu proprietăţi slabe, deoarece cusătura nu îmbină decât fibrele superficiale ale tablelor
sudate, apare o puternică concentrare a eforturilor unitare la rădăcina cus ăturii din cauza
ă ă ă ă ă
devierii
mai marifluxului de aforbţăe,ii ude
de răcire
şor apar defecte de structur şi fisuri la r d cin datorit vitezelor
sudură şi a tensiunilor de contracţie mai mari. Pentru evitarea
fisurării rădăcinii cusăturilor de colţse recomandălăsarea unui rost cu lăţimea de b=0,5-2 mm.
Sudarea poate fi realizată dintr-o trecere, sau din mai multe treceri, fiind avantajoasă
completarea cusăturii din partea opusă. In cazul sudării prin procedee cu mare pătrundere (sub
strat de flux, MAG/MIG), cusătura rezultă mai adâncă, ceea ce îmbunătăţeşte mult rezistenţa
îmbinării. Deşi rosturile simple în colţ  sunt cele mai ieftine,pregătirea şi asamblarea-
sudarea sunt mai simple, fiind mult utilizate la realizarea construc ţiilor sudate, se recomandă
evitarea lor mai ales pentru îmbinările sudate puternic solicitate.
a. b. c. s =12-40 d. s =24-60
s =3-24 s =6-36
z1 b =1-3 b =1-3 Į =18-
b =1-2
z2 Į =30-700 Į =30-700 40 0

b =1-3 h =2-4
a h =2-6 h =2-6
Fig.3.1.9. Rosturile îmbunărilor sudate în colţinterior.
Pentru asigurarea unei pătrunderi pe toată grosimea materialului la îmbinările sudate
realizate din table mai groase se utilizeazăvariantele de rosturi prelucrate asimetrice (Fig.
1.3.9.), în ½Y (b), K (c), sau ½2U (d). Desigur placa orizontală nu este prelucrată, astfel că
sudura prinde doar fibrele superficiale de material, ceea ce reduce mult rezistenţa şi
siguranţa în exploatare a structurilor sudate. Apare pierdere de metal, preg ătirea rostului este
mai complicată, iar asamblarea elementelor înaintea sud ării trebuie să fie mai preciză.
Cusăturile se realizeazădin mai multe treceri, sudând la început rândurile pe tabla orizontală.

b. Rosturile îmbinărilor sudate în colţ exterior servesc la sudarea cusăturilor din afara
unghiului dintre tablele dispuse la 900 ±150, asigurând astfel cuprinderea de către cusătura
realizată a fibrozităţii materialelor îmbinate pe toat ă grosimea metalului de bază. Ca urmare
rezistenţa acestor îmbinări va fi mult mai mare faţă de îmbinările în colţ interior, rămânând
desavantajul concentrărilor de eforturi unitare de exploatare la rădăcina cus ăturii şi dificultăţile
tehnologice legate de operaţiile de pregătire şi asamblare-sudare care trebuie să fie foarte
precise.
In figura 3.1.10. sunt prezentate variantele de rosturi de îmbinare în col ţ exterior
neprelucrate în prealabil. In toate cazurile tablele trebuie potrivite la mare precizie înaintea
sudării, procesul de sudare trebuie foarte bine centrat fa ţă de rost, iar la rădăcina cus ăturii
trebuie asigurată prin susţinerea băii de sudură cu suport de Cu, sau pernă de flux. In toate
cazurile este benefică  resudarea rădăcinii cusăturilor din interiorul îmbinării, pentru
eliminarea nepătrunderilor şi reducerea concentrării eforturilor de exploatare. Sudarea în
varianta a. se poate face cu electrozi înclinaţi la 450, sau cu tablele dispuse la 450, prin toate
metodele de sudare cu arc electric sau cu plasm ă, asigurând buna pătrundere a sudurii în
metalul de baz ă. Varianta b. permite o mai bună asamblare a tablelor prin suprapunerea de
33

c =3-5 mm, iar la varianta c rostul în I asigură o mai uşoară sudare a îmbinării cu electrod
vertical, însă fibrele de material din tabla verticală nu sunt prinse în totalitate în cusătura
sudată. Varianta d. aplicată la table mai subţiri se sudează fără sau cu puţin metal adaos, prin
contopirea muchiei tablei verticale cu marginea tablei orizontale.
a. b. c. d.

b =1-2 b =2-6 s <5

b =1-3 c =3-5
s =3-14 s =2-8
s =5-24
Fig.3.1.10. Rosturile neteşite pentru sudarea în colţexterior.
Pentru sudarea în colţ exterior a tablelor mai groase se recomandă aplicarea unor
rosturi asimetrice (½Y, ½U), sau simetrice (Y, U). Sudarea se realizeaz ădin mai multe
treceri, cu suporţi de susţinere a băii de sudură şi resudarea rădăcinii cusăturii, fiind posibilă
aplicarea procedeelor de sudare cu pătrundere mai mică ( cu arc electric şi electrod învelit,
WIG, MAG, MIG etc.). Formele şi dimensiunile acestor rosturi sunt prezentate în figura
3.1.11, cu remarca că acestea semănă cu rosturile respective aplicate pentru îmbinările sudate
cap la cap şi prelucrarea, respectiv asamblarea-sudarea de asemenea crează aceleaşi avantaje
şi desavantaje deja tratate în cap. 1.3.2.
0
Į =20-400 Į =30-600 Į =20-40
Į =17-300
a. b. c. d.

h =2-4 h =2-4 h =2-6 h =2-4

b =1-4 b =1-3 b =1-4 b =1-3
s =5-20 s =8-24 s =6-26 s =8-32

Fig.3.1.11. Rosturile prelucrate pentru îmbinările sudate în colţexterior.

c. Rosturile îmbinărilor sudate în T sunt destinate îmbinării a două table dispuse la 900, cu
una sau două cus ături de colţ interior realizate pe cele două părţi ale tablei verticale, cu
electrozi, sau capete de sudare înclinaţi la 45o ±150 (Fig.3.1.12.). De obicei se sudeaz ă cu arc
electric şi electrod învelit, WIG, sau MAG/MIG, cu regimuri de p ătrundere mare. Uneori
îmbinarea în T poate fi realizatăîntre trei table dispuse la 900.
s =2-24 s =5-32 s =12-40 2-8
Į =16-400 Į =16-400
b =0,5-2 b =1-3
b =1-3 s =3-12 2-4
h =2-4
h =4-8 e. s =5-24
a. b. c. d.
Fig.3.1.12. Rosturile îmbinărilor sudate în T.
d. Rosturile îmbinărilor sudate prin suprapunere sunt prezentate tot în acest subcapitol,
deoarece şi în cazul de faţăcusăturile sunt triunghiulare ca la îmbinările sudate în colţinterior,
având aceeaşi caracteristici şi proprietăţi slabe. Se deosebesc îmbinări sudate prin simplă
suprapunere (a.), prin simpla suprapunere cu margini îndoite pentru a aduce tablele la acela şi
nivel (b.) şi prin suprapunere cu eclise (c.) (Fig.3.1.13.).In toate cazurile pregătirea tablelor
este foarte simplă, asamblarea nu necesită precizie deosebită, iar sudarea este uşoară, prin
metodele de sudare manuale cu arc electric şi electrod învelit, MAG, MIG sau WIG.
34

Trebuie avut în vedere însă, că proprietăţile mecanice ale îmbinărilor sudate prin suprapunere
rezultă foarte slabe din cauza concentraţiilor de lini de forţă la rădăcina cus ăturii, care este
solicitatăcomplex la întindere, forfecare şi răsucire, iar cusătura nu prinde decât fibrele
superficiale ale tablelor suprapuse.Ca urmare aplicarea acestor rosturi şi îmbinări nu este
recomandată, decât pentru asamblări solicitate static, la eforturi de exploatare reduse.
B =(5-10)s B =(3-5)s B =10-80

b =0-2 s =3-8 s’ =(0,5-1)s

s =3-24 s =5-36
a. b. c.
Fig.3.1.13. Rosturile îmbinărilor sudate prin suprapunere.
3.1.4. Rosturile unor îmbinări sudate speciale.

a. Rosturile îmbinărilor sudate cu margini răsfrânte se aplică numai la table subţiri cu

grosimea de s = 0,5-5 mm ,care se pot deforma la margin ăla rece prin îndoire, sau ambutisare
pe o lăţime egală cu grosimea metalului de bază. Partea îndoităse sudeazăîn muchie de
regulă fără metal adaos, aplicând procedeele manuale de sudare cu arc electric, flacără, sau
plasmă. Marginea răsfrântă evită străpungerea tablelor subţiri, însă rezistenţa îmbinării este
redusădeoarece marginile sudate în muchie prezintăo comportare foarte slab ăla solicitări.
Acest tip de rost este aplicat numai
pentru rezervoare, vase, cutii, carcase, h =(1-2)s+2 h =(1-2)s+2 h =(1-2)s+2
profile îndoite etc. care func-
ţionează  la presini normale, fără
solicitări însemnate. Rosturile îmbi- b =0-2 s =0,5-5 s =0,5-5
nărilor sudate cu margini răsfrânte a. s =0,5-5 b. c.
sunt identice atât în cazul sudurilor
cap la cap, cât şi la cele în colţ, sau în Fig.3.1.14. Rosturile cu margini răsfrânte.
T (Fig.3.1.14.).

b. Rosturile îmbinărilor sudate în muchie au formă în I sau în V, cu dimensiuni

asemănătoare cu cele de la îmbin ările sudate cap la cap
(Fig.3.1.15.).Tablele suprapuse pe toatăsuprafa ţa lor pot fi Į =30-700
sudate direct fără teşirea marginilor, prin procedee de b =0-0,5
sudare cu pătrundere adâncă, sau cu teşirea muchiilor până
la adâncimea de 1,5.s. Imbin ările nu rezistă decât la s’ =1,5.s
solicitări mici, având un rol mai mult de fixare a tablelor.
s =2-10 s =8-32
c. Rosturile îmbinărilor sudate în găuri sunt de fapt îm- Fig.3.1.15. Rosturile în muchie.
binări prin suprapunere la care pentru mărirea rezistenţei
în tabla superioară sunt date nişte găuri sau decupări D =(5-20)s
circulare, ovale etc. care apoi sunt sudate în col ţ, prin s =3-16
procedee manuale de sudare cu arc electric (Fig.3.1.16.).
Dacă găura are diametrul mic şi este complet umplută cu
sudură, cusătura se numeşte electronit (Fig.1.3.17.).

d =(1-2)s s =1-8
Fig.3.1.16. Rostul îmbinării sudate
în găură.
Fig.3.1.17. Electronit.
35

3.2. ALEGEREA FORMEI ROSTURILOR DE SUDARE

Alegerea corectă  a formei şi dimensiunilor îmbinărilor sudate, precum şi a rosturilor

corespunzătoare prezintă importanţă deosebită pentru asigurarea calităţii cusăturilor sudate. Pentru
o alegere corectătrebuie avute în vedere următoarele criterii de bază:
- criteriul constructiv (grosimea metalului de bază, complexitatea, rigiditatea
costrucţiei sudate, accesibilitatea îmbinărilor în vederea sudări etc.);
- criteriul metalurgic (compoziţia metalului de bază, sudabilitatea materialului,
ă
- criteriul impurit ţile,(procedeul
structura,tehnologic compatibilitatea cu metalul
de sudare, adaos
condiţiile etc.);
şi pozi ţia de sudare, starea
de tensiuni şi deformaţii, preîncălzirile şi tratamentele termice aplicate etc.);
- criteriul de exploatare (felul, mărimea şi natura solicitărilor, stare de tensiuni de
exploatare, condiţiile specifice de funţionare, coroziunea, temperaturile ridicate,
sau sub 00, importanţa construcţiei etc.);
- criteriul economic (volumul operaţiilor de pregătire, asamblare, sudare,
pierderile de metal de baz ă, consumurile de materiale adaos şi auxiliare etc.).
Pentru uşurarea alegerii rosturilor de sudare există o serie de standarde şi normative,
care în funcţie de metoda de sudare şi grosimea metalului de bază indică formele şi
dimensiunile cele mai avantajoase pentru fiecare tip de metal de bază.

3.2.1. Criteriul constructiv

Cea mai mare importanţă are grosimea s (mm) a metalului de bază, care are o
influenţă negativă asupra pătrunderii cusăturilor sudate. Astfel cu cât materialul este mai gros
trebuie adaptate rosturi din ce în ce mai deschise, în următoarea ordine: I, Y, V, U, X, 2U. De
asemenea la cusături mai groase creşte unghiul şi deschiderea rostului, pentru asigurarea
accesului sursei de căldurăla rădăcina cus ăturii şi la rândurile de sudare.
Complexitatea şi rigiditatea costrucţiei sudate duc la creşterea pericolului de
fisurare a îmbinărilor sudate, ceea ce impune alegerea rosturilor care se sudeazădin mai multe
treceri, în formăde Y, U, X ,2U. Rosturile simetrice sudate pe ambele feţe X, 2U, sunt
deosebit de avantajoase pentru reducerea pericolului de tensionare, deformare şi fisurare a
îmbinărilor sudate, deoarece rândurile de sudură depuse alternativ pe cele două părţi
compensează reciproc tensiunile de contracţie şi realizează un tratament termic de recoacere
pentru straturile depuse anterior, având ca efect îmbunătăţirea plasticităţii materialului depus.
Accesibilitatea îmbinărilor sudate caracterizează posibilitatea de realizare a
îmbinărilor sudate în locuri unde capul sau electrodul de sudare nu poate fi menţinut în poziţia
corectă, sursa de căldura nu poate topi suprafeţele rostului în mod uniform şi sudorul nu poate
urmări formarea băii de sudare. În asemenea cazuri se recomandăaplicarea de rosturi deschise
prelucrate în V sau U.

3.2.2. Criteriul metalurgic

Acest criteriu este legat în primul rând de caracteristicile metalului de bază. Cel mai
important criteriu este compoziţia chimică a materialului, care determină o serie de
proprietăţi importante pentru asigurarea calităţii îmbinărilor sudate, cum sunt plasticitatea,
tenacitatea, călibilitatea, transformările structurale etc. Ca urmare la sudarea oţelurilor
carbon şi slab aliate cu conţinut redus de carbon, unde vitezele mai mari de încălzire-răcire
sunt bine suportate şi nu se formeazăstructuri de supraîncălzire, sau de călire, se pot prevedea
rosturi mai închise în I, Y, X, K, care pot fi sudate prin procedee cu surse puternice de c ăldură
fă ră  pericol de fisurare sau deformare-tensionare. Oţelurile aliate au rigiditate mai mare, sunt
uşor c ălibile, astfel că baia de sudare trebuie format ă mai mult din metalul adaos, pătrunderea
sudurii trebuie să fie mai mic ă, iar vitezele de încălzire-răcire reduse, fiind recomandabilă
adoptarea de rosturi în V, U, ½2U, care se sudeazăcu regimuri mai pu ţin intense. La sudarea
36

metalelor şi aliajelor neferoase, cu conductibilitate termică ridicată, de asemenea sunt mai

potrivite rosturile deschise, la care nu este necesară topirea în adâncime mare a suprafe ţelor
rosturilor, ceea ce ar duce la pierderi mari de căldur ă. Împurităţile, prezenţe de segregaţii,
structuri grosolane, starea de deformare plastic ă la rece etc. de asemenea sunt motive care
determinăutilizarea de rosturi deschise, ca să nu apară fenomene de îmbogăţire prin difuzie în
elemente nedorite a băii de sudură, sau săapară structuri şi mai grosolane, urmărind o
participare cât mai redusăa metalului de bazăla formarea cusăturii.

3.2.3. Criteriul tehnologic

Criteriul
prin puterea surseitehnologic
de căldurăse referăîn primul
, concentrarea rândtermic
fluxului la procedeul
de căldurăde sudare
, protec ţia ,şicaracterizat
purificarea
băii de sudură, posibilitatea de reglare şi menţinere corectă a parametrilor de sudare etc. Ca
urmare la procedeele de sudare manuale, cu pătrundere redusăşi calitate metalurgicămai
slabă(sudarea cu arc electric şi electrod învelit, sudarea WIG, sudarea cu flacărăetc.),
rosturile trebuie să fie mai deschise în Y, V, U, X, ½2U, iar la sudarea cu pătrundere mare cu
arc electric acoperit sub strat de flux, în atmosfere protectoare MAG, MIG, cu plasmă sau
faşcicul de electroni, rosturile pot fi mai închise în I, Y, X. La sudarea în baie de zgură topit ă,
sudarea alumino-termică, sau sudarea cap la cap prin procedeele de îmbinare în stare solid ăse
utilizeazănumai cu rosturi neteşite, pregătite în I.

De asemenea poziţia de sudare are o importanţă mare la alegerea formei rosturilor.

La sudarea în cornişă(orizontal pe perete vertical), rosturile trebuie să fie asimetrice, ca tabla
inferioară să nu fie teşită pentru sus ţinerea băii de sudare (½Y, ½V, ½U, K, ½2U). In cazul
sudării peste cap rostul întotdeauna trebuie să fie prelucratăîn V, cu unghiul rostului mai
mare (60-1200).

3.2.4. Criteriul de exploatare

In primul rând, la alegerea felului îmbin ărilor şi rosturilor de sudare se ţine cont de
solicitările care apar în timpul exploat ării construcţiilor sudate. In cazul solicitărilor statice
reduse sau medii, pentru îmbinările de asamblare, montare, temperaturi de exploatare normale
(5-300C), construcţii sudate de importanţăredusărosturile de sudare pot fi mai închise în I, Y,
procesul de sudare fiind realizat cu regimuri mai intensive. Pentru solicitări mari, statice,
dimanice, variabile, condiţii de exploatare intensive, la temperaturi ridicate (100-6000C), sau
sub 00C (-5-800C), în condiţii de coroziune, eroziune,
radiaţii nucleare etc., pentru construcţii sudate KCU
importante, care reprezintă valori marisau (J/cm2)
periclitează viaţă umană, se pot aplica numai îmbinări
sudate cap la cap, cu rosturi deschise ( Y, U, X 2U) 150
sudate din mai multe treceri, prin procedee de sudare
de calitate superioară.Trebuie evitate cu desăvârşire în 100
aceste cazuri îmbinările sudate în colţ, prin supra-
punere sau cu margini răsfrânte. In toate cazurile, 50
pentru evitarea defectelor de la rădăcina cusăturii, se 0
impune eliminarea prin crăiţuire şi resudarea rădăcinii
-200C 0 +200C
cusăturilor sudate. Din figura 3.2.1. rezultă că
rezilienţa la diferite temperaturi de exploatare a Fig.3.2.1.Rezilien ţ a îmbinărilor

îmbinărilor sudate din mai multe treceri este de dou ă sudate dintr-o trecere şi din mai
ori mai mare, faţă de îmbinarea sudată realizată dintr- o multe treceri la diferite
trecere în rost în form ăde I. temperaturi de exploatare.
37

3.2.5. Criteriul economic

Costul de fabricaţie a construcţiilor sudate, între altele, este determinat de volumul
operaţiilor de pregătire şi prelucrare a rosturilor de sudare, cantitatea de metal pierdut la
formarea rosturilor, consumul de metal adaos pentru umplerea rostului, volumul operaţiilor
auxiliare de asamblare, manipulare, întoarcere a construc ţiilor sudate, consumul de energie
necesară sudării, productivitatea muncii la sudare etc. Ca urmare rosturile închise, sudate
dintro-parte, în formă de I şi Y, pot fi considerate cele mai economice, deoarece necesită un
volum mai mic de lucrări de pregătire-asamblare-sudare, consum mai redus de materiale şi
energie, iar productivitatea muncii este mai mare. Deosebit de costisitoare sunt rosturile
simetrice, sudate pe ambele părţi (K, X, ½2U, 2U), din cauza greut ăţilor de prelucrare a
rostului, a pierderilor şi consumurilor mari de materiale şi energie, sudării din mai multe
treceri şi a necesităţii întoarcerii cu 1800 a construcţiei sudate după fiecare rând sudat, ccea ce
reduce mult productivitatea şi m ăreşte însemnat cheltuielile de fabricaţie. Din punct de vedere
economic, se poate stabili următorul şir al rosturilor de sudare, în ordinea cre şterii
cheltuielilor de producţie: I, ½Y, Y, ½V, V, ½U, U, K, X, ½2U, 2U.
Pentru alegerea rosturilor de sudare stau la dispoziţie standardele de stat din România
conform datelor din tabelul 3.2.1. De asemenea uzinele mari de fabricaţie a construcţiilor
sudate, precum şi o serie de organisme de atestare-verificare a construc ţiilor sudate (ISCIR,
Registrul naval etc.) pun la dispoziţie normative şi tabele pentru alegerea rosturilor de sudare,
care sunt obligatorii pentru proiectarea şi producţia de structuri sudate din domeniul respectiv.
In concluzie pentru alegerea corectă a formelor şi dimensiunilor rosturilor de sudare
se pot face următoarele recomandări de bază:
-utilizarea preferenţialăa îmbinărilor sudate cap la cap, care au rezistenţăsuperioară;
-aplicarea de rosturi închise, cu suprafeţe plane, care sunt mai economice;
-asigurarea pătrunderii sudurii pe toatăgrosimea metalului de bază;
-adoptarea
justificate, de rosturi
deoarece sunt simetrice, sudate pe ambele părţi numai în cazuri bine
foarte costisitoare;
-aplicarea crăiţuirii şi resudarea rădăcinii cusăturilor numai pentru solicitări mari;
-utilizarea susţinerii băii de sudurănumai în cazuri de forţămajoră.

Tab.3.2.1. Standarde pentru alegerea formei şi dimensiunilor rosturilor de sudare prin topire
Obiectul standardului Nr. standard
Sudare cu arc electric cu electrod învelit, sudare cu arc electric în mediu de SR EN 29692:1994
gaz protector şi sudarea cu gaze prin topire. Pr egătirea pieselor de îmbinat de
oţel.
Îmb inări sudate. Formele şi dimensiunile rosturilor la sudarea oţelurilor sub STAS 6726-85
strat de flux.
Îmb inări sudate. Formele şi dimensiunile rosturilor la sudarea electricăîn STAS 9559-82
baie de zgur ă.
Sudarea în constru cţii navale. Formele şi dimensiunile rosturilor şi STAS 8456-69
reprezentarea sudurilor pe desene.
ă
Îmb in ri de
aliajelor sudate.
cupru.Formele şi dimensiunile rosturilor la sudarea cuprului şi STAS 9830-87
Îmb inări sudate. Formele şi dimensiunile rosturilor la sudarea aluminiului şi STAS 10181-87
aliajelor de aluminiu.
Îmb inări sudate. Formele şi dimensiunile rosturilor pentru sudarea oţelurilor STAS 10595-76
placate.
Îmb inări sudate cap la cap ale ţevilor din oţel. Formele şi dimensiunile STAS 12255-84
rosturilor.
Sudare. To leranţe generale pentru cons tru cţii sudate. Dimensiuni pentru SR EN ISO
lungimi şi unghiuri. Forme şi po ziţii. 13920:1998
al solid (a.) şi gaze CO2 (b.)
38

3.3. TEHNOLOGIA SUDARII CU ARC ELECTRIC ȘI ELECTROD ÎNVELIT

3.3.1. Principiul sudării

Sudarea cu electrod învelit este un procedeu manual de sudare, la care arcul electric
alimentat de la o sursă de curent de construcţie specialăse formeazădintre un electrod metalic
tip vergea acoperită cu un înveliş nemetalic şi metalul de bază, piesa de sudat (Fig. 3.3.1.).
Prin topirea vergelei metalice şi a marginilor rostului metalului de bază se formează baia de
sudare, care prin solidificare rezult ă cusătura sudată. Invelişul electrodului de asemenea se
topeşte în procesul de sudare, având mai multe roluri:
-metalurgic, de reducere, rafinare Electrodul
şi aliere a băii de sudare; învelit
-protector, de eliminare a aerului cc-
din zona de sudare; Stratul Arcul cc+
-termic, de reducere a pierderilor de zgură electric Baia de ca
de căldură şi a vitezei de răcire a sudură
Cusătura
cusăturii formate; sudată
-electric, de stabilizare a arcului Metalul
electric; de bază
-izolare electricăfaţăde mediul Fig. 3.3.1. Schema de principiu a sudării cu
înconjurător. arc electric şi electrod învelit.
Sudarea cu electrod învelit începe cu amorsarea arcului, care se realizeaz ăprin scurt-
ă ă
circuitarea
apoi se urmcap tului
ăreşte electrodului
formarea băii decusudare
suprafa ţa metalului
prin baz şi tragerea
de apropiere
mişcarea de arculuicuelectric,
a electrodului viteza
de avans Ve, care corespunde vitezei de topire a acestuia. In continuare se desf ăşoară sudarea
cusăturii prin avansul băii de sudare de alungul îmbinării cu viteza de sudare Vs, asigurând o
bună topire a suprafeţelor rostului de sudare. Electrodul în timpul sud ării se înclină în direcţia
de sudare, pentru ca zgura topit ă să  fie refulată în spatele băii de sudare, evitând astfel
formarea în cusătură a unor incluziuni de zgură. Arcul electric se menţine cât mai scurt (3-5
mm), pentru evitarea pătrunderii aerului în zona de sudare şi evitarea fenomenului de deviere
a arcului electric. In cazul sudării tablelor mai groase, cu rosturi te şite sau prelucrate în V, Y,
U etc. capătul electrodului mai executăşi o mişcare transversalăîn zig-zag pentru o mai bună
topire a marginilor rostului. In toate cazurile trebuie avut grijă, ca dimensiunile băii de sudură,
în special lăţimea ei, să  se păstreze constante pentru a obţine o cusătură uniformă pe toată
lungimea îmbinării sudate.
Avanatejele metodei: Dezavantajele sunt:
- utilajul relativ simplu şi ieftin; - productivitatea scăzută,
- materiale uşor accesibile; - formarea de zgurăcare trebuie îndepărtat;
- calitatea bunăa cusăturii. - calitatea depinde de calificarea sudorului,
- poluare mare cu fum şi gaze nocive.
Aplicaţii industriale: sudarea oţelurilor carbon, slab aliate, aliate sau înalt aliate, oţeluri
inoxidabile, refractare etc. cu grosimea de 1-60 mm, pentru realizarea de cus ături scurte, de
formă complicată, în locuri greu accesibile, în diferite pozi ţii de sudare. Utilizând electrozi
adecvaţi se realizeazăîmbinări şi construcţii sudate din cupru, alame, bronzuri, aluminiu,
aliaje AlMn, AlMg etc. De asemenea sudarea cu electrod învelit se utilizeaz ăla sudarea
pieselor de fontă, lucrări de reparaţii, remedieri, sudarea de încărcare, placare. Se sudează
produse unicate, construcţii fabricate în serie mică, sau medie, de dimensiuni mici şi medii.
39

3.3.2. Utilajul sudării

Utilajul de sudare este Electrodul Cleşte portelectrod I

s
cel mai ieftin şi relativ simplu învelit
(Fig. 3.3.2.), componentul de Ve A Sursa R
bazăfiind sursa de curent care de
Metalul Vs V Ua curent S
a fost tratatăîn capitolul 2.1.
de bază de T
Alte elemente auxiliare sunt:
- cleştele port electrod; sudare
Clemă de
- clema de contact; Pământare
- cablurile electrice; contact
- echipamente de protecţie; Fig. 3.3.2. Schema de principiu a utilajului
- scule şi dispozitive. sudrării cu arc electric şi electrod învelit.
Cleştele port electrod trebuie să asigure o bună prindere şi fixare a electrodului de sudare,
conducerea la vergeaua metalică a curentului de sudare, asigurarea unui contact bun la
electrod şi izolarea mânerului faţăde personalul de lucru. In figura 3.3.3. sunt prezentate
câteva variante constructive ale cleştelor port electrod.
Cablurile electrice sunt flexibile, confecţionate din impletituri de fire subţiri de cupru, cu
diametrul de 7, 9 sau 12 mm, având secţiunea de 35, 50, 70 mm2, cu izolaţie rezistentă de
cauciuc.
Clema de contact serveşte la fixarea solidăa cablului de sudurăpământat ă la piesa de sudate,
strângerea fiind acţionatăcu arcuri sau şuruburi. Piesa de sudat totdeauna trebuie să fie
legatăla pământ, cu un cablu separat, pentru evitarea ori cărui pericol de electrocutare.
Sculele specifice de sudor sunt ciocanul de îndepărte a straturilor de zgură, perie de şârmă,
polizor de mână, cleşte de prindere, cleme şi dispozitive de poziţionare, fixare a pieselor etc.
ă, care protejeazăochii şi
Echipamentul ţiunea ţie
faţa sudorului dedeacprotec dăcuprinde
unătoare aînradia
primul rând
ţiilor masca deale
ultraviolete sudur
arcului electric, mănuşi de
sudor, eventual şorţ de protecţie, perdele şi paravane de protecţie, masă de sudurăşi sisteme
de exhaucţie, ventilaţie, aducere de aer proaspăt etc.
Masca de protecţie poate fi de cap sau de mână, trebuie să fie rezintentă la cald, radiaţii şi
stropi de metal sau zgur ă ş i trebuie să  fie prevăzută cu striclă colorată cu cobalt pentru
absorbţia radiaţiilor ultraviolete. Sticlele filtre de radiaţii UV au diferite grade de filtrare,
numărotate dela 1 la 10, numerele 2-4 fiind utilizate la sudarea cu electrozi cu diametrul pâna
la 3,25 mm, 5-7 pentru electrozi mai groşi de Ø4-6 mm, sau sudarea MIG/MAG, iar nr. 8-10
pentru sudarea, t ăierea sau metalizarea cu plasmă. In ultimul timp se fabrică măşti de sudură
având sticla de protecţie cu cristale lichide, care comandate pe cale electronică se întunecă în
funcţie de intensitatea radiaţiilor date de arcul electric, iar la întreruperea arcului din nou se
deschide pentru a putea vedea mai bine îmbinarea sudat ă. In figura 3.3.4. este reprodus ă
imaginea unei măşti de protecţie cu cristale lichide şi aducţie de aer proaspăt.

Fig. 3.3.4. Mascăde sudură

Fig. 3.3.3. Construcţia unor cleşti port electrod. cu cristale lichide.
40

3.3.3. Tehnologia sudării cu electrod învelit

Sudarea cu electrod învelit este un procedeu care se învaţăşi se realizeazăcel mai uşor,
toate fazele de lucru fiind manuale, în principiu nu necesită o pregătire înaltă in partea
personalului de execuţie. Sudarea se realizează prin următoarele faze de lucru: alegera calităţii
electrodului, determinarea parametrilor de sudare, pregătire, preasamblarea, fixarea
elementelor constructive, amorsarea arcului, realizarea cusăturii asigurând poziţia şi mişcările
adecvate ale electrodului, îndepărtarea zgurii, verificarea calităţii îmbinării realizate.
Calitatea şi diametrul electrodului învelit se alege în funcţie de calitatea şi grosimea
metalului de bază, propriet ăţile mecanice şi de exploatare necesare ale îmbinărilor sudate,
poziţia şi condiţiile de sudare, preţul de cost etc.
Parametrii curentului de sudare se reglează pe baza indicaţiilor prezentate de către
producătorul electrodului pe ambalajul de livrare, dar există mai multe relaţii empirice pentru
determinarea intensităţii curentului de sudare Is (A) şi a tensiunii de curent al arcului electric
Ua (V), funcţie de diametrul vergelei metalice de sârmăa electrodului ds (mm):
Is = (20 + 6.ds).ds; sau
Is = 40.ds; pentru sudarea oţelurilor carbon şi
Is = 30.ds; pentru sudarea oţelurilor aliate.
Tensiunea arcului Ua= 20 + 0,04.Is;
Alte caracteristici ale sudării cu electrod învelit: - productiviatea de topire: 2-7,5 kg/h;
- coeficientul de topire: 7-15 g/Ah;
- coeficientul de depunere: 5-12 g/Ah;
- pierdere de metal adaos: 5-20 %;
- viteza de sudare: 5-20 m/h;
Viteza de sudare se adoptă experimental în funcţie de grosimea metalului de bază,
dimensiunile
Poziţiatransversale ale se
electrodului rândului
definede
ştesudare, calitatea
în raport electrodului,
cu suprafa poziţia de
ţa metalului de sudare
bază şatc.
i este
caracterizată prin lungimea la (mm) a arcului electric, distanţa dintre capătul electrodului şi
suprafaţa rostului, şi unghiul į format de axa vergelei metalice şi suprafaţa metalului de bază
(Fig. 3.3.5.). Arcul electric trebuie menţinut
cât mai scurt pentru evita pătrunderea aerului Ve Vs
şi a reduce efectul devierii magnetice. Arcul
electric de regulăse menţine la o lungime de į=30-800
la =2-5 mm în funcţie de grosimea electrodu- la Vtr
lui. Inclinarea electrodului se face în direcţia
sudării pentru ca zgura să fie refulatăîn spre
spatele băii de sudură. Valoarea lui depinde
de grosimea metalului de bază, tablele sub-
Vtr
ţiri se sudeazăcu unghi mai mic pentru a nu
străpunge metalul de bază, iar tablele groase
sunt sudate cu unghiuri mai mari pentru a
favoriza pătrunderea arcului electric. In toate
cazurile trebuie avut în vedere faptul că se va
obţine efectul maxim de încălzire în direcţia Fig. 3.3.5. Poziţia şi mişcările electrodului
de prelungire a axului electrodului, motiv învelit în timpul realizării cusăturilor sudate.
pentru care electrodul este înclinat şi lateral
fatăde poziţia verticală, în special la sudarea rosturilor prelucrate, a îmbin ărilor sudate în colţ,
prin suprapunerea, sau în cornişă.
Mişcările electrodului de asemenea sunt complexe, fiind necesare trei tipuri de
mişcare: - mişcare de apropiere a electrodului cu viteza Ve, pentru compensarea topirii
capătului vergelei metalice;
- mişcare în direcţia îmbinării sudate cu viteza Vs, pentru formarea cusăturii, având în
vedere menţinerea băii de sudurăla aceeaşi dimensiuni pe toatălungimea îmbinării;
41

- mişcarea transversalăVtr a capătului electrodului pentru formarea băii de sudură

şi topirea mai pătruns ă a suprafeţelor rosturilor de sudare. La table sub ţiri cu grosi-
mea s< 5 mm nu se împune mişcare transversală, dar cu cât grosimea materialului
este mai mare, mişcarea trebuie să fie mai complexă, în zig-zag, cu arcuiri, cu for-
me dreptunghiulare, cu bucle, în cercuri, în triughi, cu cercuri duble etc.
In figura 3.3.6. sunt prezentate câteva cazuri de sudare a diferitelor tipuri îmbin ări,
cu specificarea poziţiei electrozilor. La sudarea îmbinărilor în colţ interior, sau prin
suprapunere, electrodul în principiu este ţinut la 450 faţă de orizontală, însă dacă cusătura este
formată din mai multe rânduri de sudur ă, orientarea electrodului se modifică în funcţie de
poziţia cusăturii. Aceeaşi ideie se respectăşi la sudarea cap la cap din mai multe treceri, sau la
sudarea orizontalăpe perete vertical. 5
2 4
2 1 1
1 1 3 2
3
1
3

a b c d e
Fig. 3.3.6. Poziţia electrodului la sudarea dintr-o trecere a îmbinărilor sudare în colţ
interior (a), prin suprapunere (b), în colţinterior din trei treceri (c), în cornişădin trei
treceri (d) şi cap la cap din cinci treceri (e).
Amorsarea arcului electric se face pritr-o scurtcircuitare momentană a capătului
electrodului cu suprafaţa metalului de bază, urmatăde tragerea arcului, formarea băii de

ţa nesudată a metalului de bază şi nu pe cusătura deja realizată, mutând apoi

sudare ş realizarea cusăturii. Reamorsarea arcului de sudare dup ă schimbarea electrodului se
face pe isuprafa
arcul la locul de continuare a sudării.
La terminarea cusăturii la capătul îmbinării o perioadă se menţine arcul electric,
pentru completarea băii de sudurăîn vederea umplerii craterului final.
Unele date orientative pentru alegera parametrilor curentului de sudare a tablelor de
oţeluri carbon şi slab aliate de diferite grosimi sunt prezentate în tabelul 3.3.1.

Tabelul 3.3.1. Date orientative privind parametrii de sudare a oţelurilor carbon şi slab aliate
Grosimea Poziţia Deschiderea Tipul Rânduri de rădăcină Strat de acoperire
metalului de de rostului electro-
bază, s (mm) sudare b (mm) dului de (mm) Is (A) de (mm) Is (A)
4 1 2,5 75 - -
5 1 3,2 140 - -
6 PA 1 AR/RA 3,2 140 4 180
8 1,5 3,2 140 4 185

10 22 3,2 140
120 45 240
170
15 PA 2 B 3,2 130 4 170
20 2 4 160 5 220
6 2 2,5 60 - -
8 PF 2,5 RR/RB 2,5 65 3,2 110
10 2,5 (B) 3,2 95 4 160
15 3 3,2 100 4 160
10 3 3,2 90 3,2 105
15 PF 3 B 3,2 90 4 140
20 3 3,2 90 4 140
42

3.4. TEHNOLOGIA SUDARII CU ARC ELECTRIC CU ELECTROD

FUZIBIL IN ATMOSFERE PROTECTOARE (Procedeul MIG/MAG)

3.4.1. Principiul sudării

Sudarea cu arc electric cu electrod fuzibil în atmosfere protectoare este un procedeu

semiautomat de sudare, la care arcul electric arde între metalul de bază şi un electrod fuzibil,
sârmă de sudură, care avansează mecanizat cu viteză constantă, iar în jurul sârmei se însuflă
circular un gaz protector, care poate să fie CO2, Ar, mai rar He, sau un amestec al acestor
deosebesc dou
gaze. Se -procedeul ăvariante, utilizând acelaşi utilaj şi tehnologie:
MAG (Metal Active Gas), la care gazul protector este CO2;
-procedeul MIG (Metal Inert Gas), la care protecţia este de Argon.
Schema de principiu a sudării Ve
este prezentatăîn figura 3.4.1. Sârma colac de
pistol de sârmă
de sudurăcu diametrul ds este întrodusă sudare ds
pe un tambur sub formăde colac şi este arcul
derulatăşi împinsăspre pistolul de sudare electric
gazul
cu ajutorul unor role striate antrenate me- atmosfera protector
canic. Pistolul de sudare întroduce sârma protectoare Vs
în zona de sudare, realizeazăaducerea cc+
curentului de sudare şi însuflăgazul pro-
tector asupra băii de sudare. Pistolul cusătura baia de metal de
poate fi condus manual sau mecanizat sudată sudare bază
cu tractor sau robot industrial.
Arcul electric este alimentat cu Fig. 3.4.1. Schema de principiu a sud ării cu arc
un+curent continuu, cu polaritate invers ă electric, electrod fuzibil, în atmosferăprotectoare
cc pentru a asigura o mai rapidătopire a sârmei electrod fuzibil.
Atmosfera protectoare poate fi CO2 , care este mai ieftin, dar influenţează activ baia
de sudare, deoarece disociazăîn arcul electric, CO2 = CO + ½O2 , unde monoxidul de
carbon are un efect reducător, însă  oxigenul oxidează. Din această cauză este necesară
utilizarea unor sârme de sudură aliate cu 1-2% Mn şi 0,6-1% Si. Chiar în aceste condiţii
sudarea în atmosferă de CO2 (MAG) se utilizează numai la sudarea oţelurilor carbon şi slab
aliate cu Mn şi Si. Pentru calitate superioarăşi reducerea fenomenului de stropire se utilizeaz ă
amestecuri de gaze Ar+CO2 (2-18%). La sudarea oţelurilor inoxidabile, refractare, a
aluminiului şi cuprului se utilizează numai Ar, sau amestec de Ar + 1-3%O2, sau Ar + 1-
5%CO2 (MIG).
Arcul electric la sudarea MIG/MAG are caracteristică urcătoare (Fig.3.4.2.),
deoarece la intensităţi maride curent apare Ua Sudarea Sudarea
un fenomen de supraconductibilitate a cu arc cu pul-
(V) verizare
coloanei arcului, ceea ce reduce rezitenţa scurt
fină
ă
şisc dereaSede tensiune trei
deosebesc al arcului electric.
variante de sudare:
a. Sudarea cu arc scurt, la care apar scurt-
circuitări repetate ale arcului electric de 20-
120 ori/s, din cauza valorilor mai mici ale
tensiunii şi intensităţii curentului de sudare;
b. Sudarea cu pulverizare fină, apare la
valori mari ai tensiunii şi intensităţii curentului, Is (A)
având loc un trannsfer prin pluverizare cu Fig.3.4.2. Caracteristica urcătoare a arcului
picături fine a metalului adaos, ceea ce electric la sudarea MIG/MAG a metalelor.
contribuie la îmbunătăţirea calităţii cusăturii
43

şila un mers mai liniştit al arcului electric.

c. Sudarea cu arc electric pulsat, se caracterizează prin variaţii periodice ale tensiunii şi
curentului electric de sudare, asigurând deasemena o trecere fină a metalului adaos de la
sârma de sudurăla metalul de bază.
Avantajele sudării MIG/MAG:
-calitatea foarte bunăa îmbinării sudate, Rm=500-600 MPa, A=30%, KCU=150200 J/cm2;
-productivitate mare, (de 5-10 ori mai ridixaă faţă de sudarea cu electrod învelit), deoarece
sudarea nu trebuie întreruptă pentru schimbarea electrodului, nu trebuie îndepărtat stratul de
zgură, iar randamentul de depunere este mai mare;
-productivitate mareăde şi coeficient de topire Į=10-25 g/Ah;
-pătrundere reglabil în topire
limite de 1-10
largi, mickg/h
ăla sudării tablelor subţiri, nare la cele groase;
-aport scăzut de căldurăla metalul de bază, producând tensiuni şi deformaţii mici;
-procedeu semimecanizat, care poate fi uşor automatizat, robotizat;
-se pot suda oţeluri aliate, metale şi aliaje neferoase la un nivel calitativ superior;
-nu polueazămediul înconjurător, deoarece nu se formeazăzgură, gaze nocive, fum, sau praf.
Desavantajele sunt mai puţine:
-utilajul şi materiale mai scumpe;
-accesibilitate limitatăla îmbinările sudate interioare, în locuri strâmte sau greu accesibile.
Aplicaţiile industriale sunt din ce în ce mai multe, atât pentru sudarea o ţelurilor
carbon cu C<0,5%, a oţelurilor slab aliate, înalt aliate, inoxidabile, refractare, cât şi la
metalele şi aliajele neferoase pe bază de Al, Cu, Ni, Ti, cu grosimea de 0,5-60 mm. Se fac
cusături scurte, sau de lungime medie, de forme liniare, circulare, sau complexe, la construcţii
sudate mediu sau puternic solicitate static, dinamic, la oboseală, exploatate la temperaturi
ambiante, ridicate, peste 1000C sau sub 00C. In industria modernă de construcţia de maşini şi
utilaje, construcţii sudate etc. sudarea MIG/MAG înlocuieşte în mare măsură sudarea cu
electrod învelit, reprezentând cca. 80% din totalul procedeelor de sudare prin topire aplicate.
3.4.2. Utilajul sudării MIG/MAG

Utilajul de sudare cu arc electric, cu electrod fuzibil, în atmosfere protectoare este

mai complex în comparaţie cu cel de la sudarea cu electrod învelit, deoarece trebuie să fie
asigurat avansul semiautomat a sârmei de sudură şi insuflarea gazului protector în zona de
sudare. Ca urmare instalaţia se compune din patru unităţi distincte (Fig.3.4.3):
a. –sursa de curent;
b. –dispozitivul de avans al sârmei;
c. –pistolul de sudare; Role de
Colac de
d. –sistemul de alimentare cu gaz antrenare
Pistol de sârmă
protector.
sudare
a. Sursa de curent trebuie Reductor Motor cc
să livreze un curent continuu cu de turaţii electric
ă
I s
polaritate invers
reglabilăîntre , la o tensiune
Ua=15-45 V şi la A Sursă de R
cc+ Ua V curent de S
intensitate de Is=50-500 A. sudare cc T
Caracteristicăexternăa sursei Metalul Butelia
trebuie să fie rigidă, pentru auto- de bază Ventil electro- cu gaz
reglarea lungimii arcului electric magnetic protec-
de sudare (Fig.3.4.4.). Tensiunea Rotametru
CO 2 tor
curentului arcului electric este Reductor de Încălzitor (Ar)
presiune de CO2
ţ
men inut constant la valoarea Ua ,
ă ă
iar la lungimea optimăL0 a arcului
rezultăun curent de sudare Is0. In Fig. 3.4.3. Schema de principiu a instala ţiei de sudare
cazul scăderii lungimii arcului la L1 MIG/MAG
44

de exemplu, apare pericolul de scurtcircuitare, U

însăacest lucru este evitat prin creştere intensi- Caracteristicile
(V) arcului electric
tăţii curnetului electric la valoarea Is1, prin care L2 L0 L1
creşte efectul termic al arcului q î1 = Ua .Is1, ca Caracteristica
sursei de curent
urmare creşte viteza de topire a sârmei electrod
care avaseazăcu vitezăconstantă, astfel că se restabileşte 2 0 1
automat lungimea nominalăa arcului Ua
de sudare. Dacăcre şte lungimea arcului la L2,
apare pericolul întreruperii acestuia, însăinten-
sitatea curentului
efectul termic electric
de înc scade la Is2, scade
ălzire la qî2 = Ua.Is2, scade
Is2 Is0 Is1 I (A)
viteza de topire a sârmei şi lungimea arcului
revine la cea optimă. Fig.3.4.4. Diagrama de autoreglarea a
Astăzi pentru alimentarea arcului electric lungimii arcului electric de sudare
de la procedeele de sudare MIG/MAG se folosesc redresoare sau invertoare de construcţie
adecvată, dar pot fi utilizate şi grupuri generatoare sau convertizoare care pot asigura
caractersitica externărigidăa curnetului de sudare.
b. Dispozitivul de avans al sârmei de regulă se compune dintr-un motor electric cu
turaţie variabilă, alimentat cu curent continuu reglabil, reductor de turaţie şi mecanism de
împingere cu douăsau patru role striate. Aspectul
unui mecanism de antrenare cu patru role este
prezentat în( Fig. 3.4.5.). Dispozitivele de avans
trebuie să asigure reglarea continuăşi programabilă
a vitezei de avans al sârmei electrod între limitele
de Ve = 2-16 m/min.
c. Pistoletul de sudare serveşte la întroducerea
în zona de sudare a sârmei electrod fuzibil, realizarea Fig. 3.4.5. Mecanism de avans cu patru
contactului electric cu sursa de curent şi însuflarea role a sârmei electrod fuzibil
în jurul sârmei a gazului protector. Pistoletele pot fi
de tip lebădă sau tip pistol, în toate cazurile fiind prevăzute ce duze de contact de cupru
schimbabile în funcţie de diametrul sârmei şi duze ceramice pentru însuflarea gazului
protector. Pistoletele care funcţionează cu curent de sudare de peste 250 A sunt prevăzute cu
circuit intern de răcire cu apă. Toate pistoletele au o clapetă de contact cu care sudorul
proneşte procesul de sudare (se cupleaz ă sursa de curent, se porneşte avansul sârmei şi se
deschide fluxul de gaz protector (Fig. 3.4.6.).
d. Sistemul de gaz protector se
compune din butelia de o ţel umplută
cu gazul protector, reductor de presiune
a gazului de la presiunea din butelie la
cea de lucru de pg=0,5-3 bar, rotametru
ă
pentru
Qg=5-25ml/min.
surarea debitului
şi un de gaz de
ventil electromag-
netic care se deschide numai pentru
perioada efectivăde sudare. In schema
din( Fig.3.4.6.). mai apare un încălzitor
de gaz cu rezistenţăelectricăalimentată
la o tensiune de 24-36 V, care este util
numai dacăse sudeazăMAG, în vede-
rea preîncălzirii gazului CO2, ca la
destindere în reductorul de presiune să  Fig. 3.4.6. Pistoale de sudare tip lebădăpentru
nu se formeze zăpadăcarbonic ăcare sudarea MIG/MAG
să înfunde duzele acestuia.
45

Fotografia unei instalaţii de sudare MIG/MAG

este prezentatăîn (Fig. 3.4.7.) Se poate distinge în partea
inferioarăsursa de curent de tip invertor, prevăzutăcu
doi roţi pentru o mai uşoarădeplasare, dispozitivul de
avans al sârmei electrod fuzibil fixat deasupra sursei de
curent şi pistoletul de sudare cu cablul de alimentare.

3.4.3. Materialele sudării MIG/MAG

Sârmele
sunt trefilate din ode sudur
ţeluri ă pentru
elaborate sudarea
îngrijit, MIG/MAG
fiind calmate
superior, având un conţinut redus de carbon (C < 0,12%)
şi de impurităţi (S, P < 0,03%). De regulăsârmele sunt
cuprate la suprafaţăpentru reducere rezistenţei de trecere
a curentului de sudare în duza de contact al pistoletului
şi pentru o mai bunăprotec ţie impotriva coroziunii.
Alierea cu 0,9-2,2%Mn şi 0,4-1,2%Si a sârmei asigur ă
dezoxidarea băii de sudură, nu numai la sudarea MAG
a oţelurilor carbon, dar şi la sudarea MIG a oţelurilor Fig. 3.4.7. Aspectul unei instalaţii
aliate în amestecuri de gaze protectoare. de sudare MIG/MAG
normalizate ale sârmelor pentru procedeele de sudare MIG/MAG sunt prezentate în (Tabelul
3.4.1.) Dintre acestea cel mai mult sunt folosite sârmele cu diametre de 0,8; 1,0 şi 1,2 mm.

Tabelul 3.4.1. Diametrul şi rezistenţa minimăde rupere a sârmelor de sudurăMIG/MAG

Diametrul sârmei de (mm) 0,6 0,8 1,0 1,2 1,6 2,0 2,4
Rezistenţa minimăRm (MPa) 1000 900 850 800 700 650 600
Mărcile de sârme de sudurăsunt standardizate în STAS 1126/87, simbolizarea
cuprinzând litera S de la sudură, urmată de conţinutul de carbon în sutimi de procente,
simbolurile chimice ale elementelor principale de aliare urmate de con ţinutul lor procentuală.
In( Tabelul 3.4.2.) se indică mărcile mai importante recomandate pentru sudarea MIG/MAG a
diferitelor oţeluri carbon şi aliate

Tabelul 3.4.2. Mărci de sârme pentru sudarea în mediu de gaz protector a o ţelurilor
Marca sârmei Utilizare
S12Mn2Si Sudar MAG MAG MAG MAG ea oţelurilor carbon de cons tru cţii (OL37,
S07Mn1,4Si OL42,OL44,OL52), precum şi a oţelurilor cu granu laţie fină
(OCS44,OCS52,OCS55,OCS58)
S12Mn1SiNi1Ti Sudarea oţelurilor cu granu laţie fină, a oţelurilor pentru cons tru cţii navale cu
limităde curgere ridicată
0

S12SiMoCr1
S10Mn1SiMo Sudarea oţelur ilor pentru cazane şi recipiente sub presiune, exploatate < 450 C
termorezistente
S10Mn1SiVMoCr1
S10MnSiMo1Cr2,5
S10Mn1SiNiCu Sudarea oţelur ilor rezistente la coroziune atmosf erică
S10Cr19Ni9 Sudarea oţelurilor inoxidabile, solicitate mecanic, exploatate până la
S03Cr19Ni12MoNb temperatura de 450-6000C
S12Mo1Cr17
S20Mn1Cr12Mo1V
S12Cr26Ni2 Sudarea oţelurilor înalt aliate rezistente la coroziune, la cald, refractare şi
S14Cr25Ni20 sudarea îmb inărilor eterogene
46

Gazele de protecţie utilizte la sudarea MIG/MAG sunt livrate la presiune ridicată în

butelii de oţel fabricate în acest scop. Se folosesc gaze pure ca CO 2. Ar, He, sau amestecuri de
gaze realizate pe baza acestora. Gazele trebuie să asigure o bună protec ţie impotriva aerului,
să fie insensibile la acţiuni externi, să reduc ă fenomenul de stropire, să asigure amorsarea
uşoarăşi stabilitatea mare a arcului electric de sudare, să nu fie exploziv, să nu producăzgură,
să asigure un bun trasfer de căldură, să aibă capacitate calorică mică, conductivitate termică
redusă, să evite arderea carbonului şi a elementelor de aliere, să aibă o solubilitate redusă în
baia de sudare, să nu polueze atmosfera, să aibă efect de intoxicare redus, să aibă un preţ de
cost redus etc.
2) pentru sudare trebuie să  fie de puritate mare (>99,5%),
având unBioxidul
conţinut de carbon
foarte (CO
mic de umiditate (H2O<0,04%). Se obţine ca şi gaz natural, sau se
fabrică prin arderea pietrei de var. Se depozitează şi se transportă în stare lichefiată la o
presiune de 60 bar, în butelii de oţel de 40 l capacitate, butelia fiind vopsit ă în culare verde
sau neagră. Nu se poate utiliza gazul de fermentaţie. Este cel mai ieftin gaz protector, mai
greu ca aerul, este activ din punct de vedere metalurgic, disociaz ă în arc electric, însă
fenomenul de stropire este pronunţat, pe cusătură se formează un strat subţire de zgură, pot
apare pori, iar suptafaţa cusăturii rezultă rugoasăcu solzi. Se aplicăpentru sudarea cu arc
scurt a oţeluri carbon având C<0,5%.
Argonul (Ar) este un gaz inert, deasemenea mai greu ca aerul, care protejeaz ă bine
baia de sudare, este uşor ionizabil, asigură un trasport bun a c ăldurii, are conducibilitate
termică redusă, o amorsare uşoară şi arderea stabilă a arcului electric. Argonul se fabric ă prin
procedeul Linde, din aerul filtrat, comprimat şi lichefiat, prin distilare fracţionată, pe lângă
oxigen şi azot. Argonul captat este comprimat şi depozitat pentru transport în butelii de o ţel
cu capacitate de 5-60 l, la o presiune de 150-200 bar. Butelia este vopsită la culoarea gri sau
argintiu. Argonul trebuie să fie de mare puritate (>99,998%), fiind utilizat mai mult la sudarea
MIG a metalelor şi aliajelor neferoase ca Al, AlMn, AlMg, Cu, CuZn, CuSn, CuAl, Ti, TiAl,
TiAlV etc. In cazul sudării oţelurilor înalt aliate Cr-Ni, inoxidabile sau refractare arcul este
mai puţin stabil, baia de sudurărezultăvâscoasă.
Amestecuri de gaze de tip Ar-CO2; Ar-O2; Ar-He etc sunt din ce în ce mai folosite,
deoarece, stropirea este redusă, viteza de sudare cre şte, cusătura are calitate mai bun ă,
porozitate foarte mică, suprafa ţa cusăturii va fi mai netedă, stabilitatea arcului va fi mai mare,
se formeazăzgurăşi mai puţină. Amestecurile de argon şi bioxid de carbon se depoziteazăca şi
argonul pur, în să  butelia este vopsită la cularea roză. Cele mai folosite amestecuri de gaze
sunt prezentate în (Tabelul 3.4.3.)

Tabelul 3.4.3. Amestecuri de gaze utilizate la sudarea MIG/MAG a diferitelor oţeluri

Amestecul de gaz Metalul de bază Domeniul de utilizare
Ar+18%CO2 O ţeluri carbon şi slab Cel mai utilizat pentru constru cţii de m aşini şi
aliate cu Mn şi Si utilaje, cons tru cţii sudate
Ar+12%CO2 O ţeluri carbon Cons tru cţii de autovehicule
Ar+25%CO2 O ţeluri carbon Sudarea tablelor ruginite
Ar+40%CO2 O ţeluri carbon Cons tru cţii navale
Ar+3-15%CO2+3-12%O2 O ţeluri carbon Sudarea cu vitezămare a tablelor sub ţiri
unsuroase, ruginite, cu ţund er
Ar+5-10%O2 O ţeluri carbon Sudarea tablelor sub ţiri ruginite
Ar+1-5%CO2 O ţeluri inoxidabile Vitezămare de sudare, porozitate redus ă
Ar+1-3%O2 O ţeluri inoxidabile Aport redus de căldură, arc stabil
47

3.5. TEHNOLOGII DE SUDARE ÎN STARE SOLID Ă

3.5.1. SUDAREA CAP LA CAP PRIN PRESIUNE SI REZISTENTĂ ELECTRICĂ

3.5.1.1. Bazele teoretice

Sudarea prin presiune şi rezistenţă electrică este un procedeu de îmbinare

nedemontabilă în stare solidă a două piese metalice, aplicând o încălzire locală prin rezisten ţă
electricăpânăla o anumitătemperatură, urmatăde aplicarea unei forţe de refulare perpendiculare
pe suprafaţele de îmbinare care prin deformare plastică la cald şi recristalizare realizează
sudarea, fărămetal adaos, dintr-o singurăoperaţie.
La sudarea cap la cap piesele au formăalungită(de bară, sârm ă, şină, profile
laminate, ţevi, axe, arbori, tije, bolţuri, ştifturi, zale de lanţ etc.), care sunt fixate între bacuri
de prindere de cupru legate la o sursă de curent alternativ de mare putere pentru preîncălzirea
prin rezistenţăelectricăşi transmiterea forţei de refulare în vederea îmbinării (Fig. 3.5.1.).
Sudarea se desfăşoară în trei faze:
a. preîncălzire; Fstr Fstr Bacuri de
Bacuri de
b. refulare; prindere lp l p prindere
c. recristalizare. Fref
a. Preîncălzirea este necesarăpentru asigu Fref
rarea deformabilităţii metalului de bază,
carepentru realizarea îmbinărilor sudate
trebuie săaibă valoarea de 75-90%. Valoarea A=ʌ dp2/4
temperaturii de preîncălzire depinde de
compoziţia chimică a metalului de bază şi se Is (A); Us (V);
aflăde regulă în domeniile uzuale de Fig. 3.5.1. Principiul sudării cap la cap prin
preîncălzire pentru prelucrarea la cald a
presiune şi rezistenţă
metalelor şi aliajelor, conform (Tabelului
3.5.1.)
In cazul oţelurilor domeniul de preîncălzire pentru sudarea în stare solidăprin presiune se
poate aprecia şi cu ajutorul diagramei Fe-C, (Fig. 3.5.2.).

Tab. 3.5.1. Temperaturile de preîncălzire a diferitelor t (0C)

metale şi aliaje în vederea sudării în stare solidă. A
1600
Denumirea metalului Temperatura de preîncălzire L
sau a aliajului tpî (0C)
1400
OĠeluri carbon úi slab 900-1300
aliate
L+Ȗ
OĠeluri inoxidabile úi 950-1250 1200 E
refractare tpî
Cuprul 600-800 1000 Ȗ+c”
Alame úi bronzuri 600-750 Į +Ȗ G Ȗ Ȗ+c” +Led
Aluminiul úi aliajele 350-450 800 P S
AlMn, AlMg, AlSi Į
600
Į+p p+c” p+c”+Le
0 1 2 %C%
Căldura necesară preîncălzirii se obţine prin rezistenţă
electrică, în urma trecerii curentului electric de Fig. 3.5.2. Domeniul de preîncălzire
intensitate Is (A) şi tensiune Us (V), prin capetele a oţelurilor pentru sudarea în stare
pieselor de sudat cu rezistenţătotal ă R (ȍ), timp de solidă.
dIJpr (s), conform relaţiei [3.1.1.].
48

W
Q ³ I 2s ( W).R( W).dW pr ; (J) [3.1.1.]
0
Rezistenţa totală R se compune de rezistenţa ohmică Rȍ a celor două capete ale
pieselor de sudat şi rezistenţa de contact Rc, care apare la între cele douăsuprafe ţe frontale.
R 2R :
Rc; [3.1.2.]
2
Rezistenţa ohmică a pieselor poate fi calculatădin rezistivitatea ȡ (ȍmm /m) a
metalului de bază, lungimea liberă l (m) şi aria secţiunii transversale A (mm2) a pieselor de
sudat, conform relaţiei [4.1.3.].
l
R : U. A ; (ȍ)

Rezistenţa ohmică depinde de compoziţia chimică a metalului de bază (de exemplu

în cazul oţelurilor cu conţinutul de carbon până la 1,6% rezistivitatea variază de la 0,10 la
0,15 ȍ.mm2/m) şi creşte în funcţie de temperatură(la oţeluri ajunge la 1,6 la 10000 C). Relaţia
dintre rezistivitatea şi temperaturărezultădin relaţi [3.1.4.], în funcţie de rezistivitatea la
200C (ȡ0), coeficientul de temperaturăa rezistivităţii Ȝ (1/0C) şi temperaturăt (0C).
ȡt = ȡ0.[1+Ȝ(t-20)]; [3.1.4.]
In( Tabelul 3.5.2.) sunt prezentate valorile rezistivităţii electrice la temperatura normalăde 200C
şi a coeficientului de temperaturăpentru diferite materiale metalice sudabile în stare solidă.
Tab. 3.5.2. Rezistivitatea electricăşi coeficientul de temperaturăale unor metale şi aliaje.
Metalul Fier Oţel cu Ni Cu Al AlMg5
de bază 0,1%C; 0,5%Mn 0,25%C;0,3%Si 99,5%
0 (ȍmm /m )
2 0,10 0,l3-0,l5 0,18 0,069 0,0178 0,0278 0,059
-3 0 5,6 4-5 4-5 6,9 3,92 4 2,1
1/ C
Ȝ .10 ( )
Rezistenţa de contact apare la trecerea curentului electric între două piese metalice
conductoare de electricitate, care urmeazăsă  fie sudate în stare solidăprin presiune şi
rezistenţă electrică. Valoarea rezistenţei de contact depinde de foarte mul ţi factori, dintre care
interes mai mare prezintă calitatea metalului, starea suprafeţelor de contact, rugozitatea
acestora, prezenţa unor impurităţi, presiunea de presare, temperatura pieselor etc. De şi pentru
sudare această rezistenţă este de cea mai mare importan ţă, aprecierea ei cantitativă este destul
de greoaie din cauza multitudinii factorilor de influenţă. In general rezistenţa de contact scade
de la 20.10-4 la 2.10-4 ȍ, în funcţie de calitatea suprafeţelor de contact şi presiunea de presare.
b. Refularea este faza de îmbinare a pieselor de sudat, prin deformare plastică la cald,
asigurând prin acesta interpătrunderea atomilor marginali de pe suprafeţele în contact, în urma
aplicării forţei de refulare Fref perpendiculare pe secţiunea de sudare. De fapt prezintă
importanţă presiunea specifică de refulare pref = Fref / A (MPa). Gradul de deformare care
trebuie asigurat prin refulare pentru ob ţinerea pătrunderii atomilor în retele reticulare
vecine,(Tab.3.5.3.)
c. Recristalizarea are loc pe parcursul
răcirii îmbinării sudate, de la temperatura Tab. 3.5.3. Gradul de deformare şi presiunea
de preîncălzire şi sudare, la temperatura de refulare pentru sudare în stare solidă
de recristalizare, formându-se o nouă Calitatea metalului Gradul de Presiunea
structură  cristalină  fină   şi comună  în de baz ă deformare de refulare
zonele de material deformate plastic prin (%) (MPa)
refulare până la ecruisare. Procesul de Fierul úi oĠelurile 80-85 60-120
răcire de regulă  are loc cu îmbinarea Nichelul úi aliajele 75-85 110-140
sudată prinsă între bacuri, sub acţiunea OĠeluri inoxidabile 80-90 130-250
forţei de refulare, pân ă la atingerea tempe- Cuprul úi aliajele 75-85 140-250
raturii de 5000C. Aluminiul úi AlMg 50-65 80-150
49

3.5.1.2.Maşina de sudat cap la cap prin presiune şi rezistenţă electrică

In principiu maşina de sudat cap la Mecanism Mecanism
cap prin presiune şi rezistenţăelectricăse de strângere de strângere
compune din următoarele părţi principale
(Fig.3.5.3.): H 2O H 2O
-bacuri de prindere;
-mecanisme de strângere; H2O Mecanism
-mecanismul de refulare; Is;Us; de refulare
-transformator de sudură; Bacuri Transf. de Bacuri
-dispozitivele de reglare şi comandă fixe sudură glisante
electricăşi electronică A
Bacurile de prindere sunt confecţionate din Ip;Up;
cupru sau aliaje de CuCr, CuZr etc. şi sunt
prevăzute cu cavităţi interioare în care circulă Comutator Contactor
apa de răcire. Secţiunea transversalăa bacurilor Fig. 3.5.3. Schema de principiu a maşinii
este potrivităsecţiunii barelor care urmeazăsă  de sudat cap la cap prin presiune şi
fie sudate (Fig 3.5.4.). rezistenţăelectrică.
Mecanisme de strângere acţionează asupra
bacurilor de prindere cu forţa de strângere de
Fstr = 1,5.Fref . Aceste mecanisme pot fi
acţionate manual prin sisteme cu excentric,
pârghii, arcuri, şurub etc. sau mecanizat prin
acţionare pneumaticăsau hidraulică.
Mecanismul de refulare acţionează axial a. b. c.
asupra
Fref a pieselor
bacurilordeglisante
sudat prin
de deplasarea
prindere. cu for ţa
Aceste Fig. 3.5.4. Bacuri de prindere cu
mecanisme de asemenea pot fi manuale (cu secţiune plan ă (a), semicirculară (b),
cremalieră, şurub, pârghii şi arcuri etc.), sau sau prismatică(c).
pneumatice, respectiv hidraulice.
Transformatorul de sudură este de construcţie specială, având înfăşurarea primară cu mai
multe ramificaţii pentru a putea regla intensitatea curentului de sudare, şi infăşurarea
secundară dintr-o singură spiră confec ţionată din plac ă de cupru cu ţevi sudate pe ele în care
circulă apă de răcire, care permite obţinerea unor curenţi de sudare cu intensitatea de
Is=5-100 kA la tensiunea de sudare de Us=3-12 V. Prin modificarea numărului de spire din
infăşurarea primară npr se poate modifica curentul de sudare, deoarece numărul de spire din
secundar nsec rămâne nemodificat, la tensiunea de alimentarăUpr a transformatorului, de
220V sau 380V de la reţeaua electrică. Ca urmare Is = a.Ipr.Ștr , unde a=npr/nsec este raportul
de transformare, Ipr-intensitatea curentului electric primar, iar Ștr=0,8-0,9 randamentul
transformatorului. La utilajele moderne de sudare prin presiune şi rezistenţă electrică
modificarea intensităţii curentului de sudare se real izează electronic cu ajutorul tiristoarelor ,
a ignitroanelor.
Dispozitivele de comandă electrică permit
reglarea electronică a timpului de sudare,
precum şi a tuturor regimuri- lor de lucru pe
bază de program. Aspectul unei maşini
moderne de sudare cap la cap prin presiune şi
rezistenţăelectricăeste prezentat în ( Fig.
3.5.5.
)
Fig. 3.5.5. Maşină modernă de sudat cap la
cap cu comandăelectro-hidraulică.
50

3.5.1.3. Tehnologia sudării cap la cap prin presiune şi rezistenţă electrică.

Sudarea cap la cap prin presiune şi rezistenţăelectricăse utilizeazăfoarte mult pentru

îmbinarea unor piese sau semifabricate de form ă alungită din oţeluri carbon (C<1,5%), slab
sau înalt aliate (oţeluri inoxidabile), cupru, alame, bronzuri, aluminiu, aliaje AlMn şi AlMg,
sau Ni, Ti, Co etc. şi aliajele acestora, cu secţiunea transversalăpâna la A<100.000mm2.
Sudabilitatea fiind foarte bună, în toate cazurile se obţin îmbinări sudate de înalt ă calitate, cu
proprietăţi mecanice ridicate (Rm=450-800 MPa, KCU=100-200 J/cm2), structurăfinăşi fără
defecte
Dintre aplicatiile sudării prin refulare
cap la cap prin presiune şi rezistenţă electricăse pot
aminti următoarele: axe, arbori, tije, bolţuri, ştif-
turi, pârghii, inele, lanţuri, tevi, profile laminate,
şine, căi de rulare, sârme, zale de lan ţuri, bare cu
diferite secţiuni etc. (Fig.3.5.6.). Dintre
avantajele metodei mai prezint ă
importanţăurmătoarele:
-se pot suda dintr-o trecere secţiuni mari, Fig. 4.1.6. Aplicaţii ale sudării cap la
-nu necesitămetal adaos; utilaj mai ieftin; Fig.3.5.6.Tevi, arbori, bolturi,
-productivitate foarte mare;
-posibilitatea mecanizării şi automatizării;
-poluare redusă, condiţii mai uşoare de muncă.

Procedeul de sudare, din punct de vedere tehnologic are două variante distincte, deşi
utilajul de sudare este
a. Sudarea asem
prin ănător.este variant
refulare - sudarea p
clasică,care corespunde într-u totul principiului
prezentat . Aşa cum rezultă  ş i din Is Is Fref
ciclograma prezentatăîn figura Fref Cb
3.5.7. piesele după prelucrarea şi degresarea Cb
suprafeţelor de îmbinare sunt fixate între
bacurile maşinii de sudat, se aplică forţa de
refulare, se cuplează curentul de sudare, iar
după obţinerea temperaturii necesare, curentul
este decuplat, se realizeazărefularea şi piesa se
răceşte încă între bacuri. Sudarea durează mai IJs
mult, calitatea îmbinăriieste mai slabă, iar Fig. 3.5.7. Ciclograma sudării prin
bavura mai mare, însă  maşina de sudat este
refulare (Cb-cursa bacurilor).
mai simplu şi ieftin.

Se aplic ă la otţeluri carbon şi slab aliate, metale şi aliaje neferoase, cu secţiunea de A<1000
mm2 şi diametru de ds<40 mm. Parametrii principali de sudare prin refulare rezultădin tabelul
3.5.4. Timpul de sudare este de IJs =3-30 s.
Tab. 3.5.4. Parametrii de sudare cap la cap prin refulare.
Metalul de bază Oţeluri carbon Oţeluri inox. Cupru Aluminiu
Densitatea de curent: i (A/mm2) 70-90 120-180 250-300 150-200
Presiunea de refulare: pref (Mpa) 20-50 50-80 40-60 15-30
Lungimea liberă: l (mm) (0,5-0,7) ds (0,3-0,5) ds (1,5-2,0)ds (1,0-1,5)ds

b. Sudarea prin topire intermediară se desfăşoară prin formarea unor mici arcuri electrice
între proeminenţele rugozităţi suprafeţelor de îmbinare, care fac ca materialul să se topească
51

într-o adâncime mică, la un consum relativ mai redus de energie electrică.

Piesele pregătite sunt strânse în bacurile de prindere, fiind doar puse în contact fără presiune.
In urma cuplării curentului de sudare, pe măsura topirii suprafeţelor intensitatea curentului
creşte la o valoare maximă, la care curentul este decuplat şi se aplică forţa de refulare, prin
unei zonelichid
care faza mai ăinguste. Fazele de sudare cap la cap p
 este expulzată, iar sudarea se face în stare solid ă prin deformarea la cald a
topire inter-
mediar ăsunt ilustrate în figura 3.5.8. Astfel rezult ăcă rin presiune şi rezistenţă electrică, prin
prin sudare prin topire intermediarăse obţine o a.
scurtare mai redusă şi bavură mică, în comparaţie cu
sudarea prin refulare. Calitatea îmbinării este 
mici arcuri zonă

superioară, consumul de curent este mai mic, se pot
2
suda secţiuni mari, peste 1000 mm , însă maşina de 
b electrice topită
Fref
sudat este mai sofisticată, cu comandă electronică pe
bază de program. Ciclograma procesului de sudare F ref
este prezentată în ( figura 3.5.9. ) Se observă expulzare
că
de topitură
intensitatea curentului de sudare creşte treptat pe c.
măsura topirii rugozităţilor, iar forţa de refulare
acţioneazănumai după ce curentul încălzire a atins
valoarea maximă. Sudarea prin topire intermediarăare
o variantă cu preîncălzire, prin care densitatea de Fig. 3 . 5 .8. Fazele sudări cu topire
curent la sudarea principală se reduce substanţial. intermediară (a.-formarea arcurilor
Unele date ale regimurilor de sudare prin topire electrice; b.- expulzarea topiturii c.-
intermediarăsunt redate în( tabelul 3.5.5.) aspectul sudurii).

Tab. 3.5.5. Parametru de sudare cap la cap prin topire intermediară
ă
Metalul de de
Densitatea bazcurent i (A/mm2) Oţe5-20l moale Oţe18-30
l inox. Cu ru
150-300 Aluminiu
100-180
Presiune de refulare p (Mpa) 30-70 140-200 180-300 160-250
Lungimea de prindere l (mm) (0,5-0,6)dp (0,3-0,5)dp (0,8-1,5)dp (2-2,5)dp
Pentru obţinerea unui proces de încălzire uniformăa Is Fref
celor două capete de piese de sudat, trebuie avut în Fref Is
vedere faptul ca secţiunile de îmbinare să fie identice. C
b
In acest scop piesa cu sec ţiunea mai mare trebuie
prelucrată la dimensiunea piesei cu secţiunea mai mică,
sau dacă  este posibil piesa cu secţiunea mai mare Cb
trebuie fixată între bacurile de prindere cu o lungime
liberă mai mare (Fig.3.5.10.). La secţiuni mari de piese
de sudat se recomandă aplicarea unei prelucrări în
formăconicăsau înclinatăpentru uşurarea amorsării timpul IJs
procesului de topire intermediară(Fig.3.5.11.). Fig. 3.5.9. Ciclograma procesului
ă
lg ls sudare prin topire intermediar .
lg/ls=dg/ds
dg ds

Fig. 4.1.11. Prelucrarea capetelor

pentru amorsarea sudării
Fig. 3.5.10. Imbinarea cap la cap a unor piese cu secţiune diferită.
52

3.6. TEHNOLOGIA SUDARII ÎN PUNCTE PRIN PRESIUNE SI REZISTENTĂ

ELECTRICĂ

3.6.1. Bazele teoretice

Sudarea în puncte prin presiune şi rezistenţă electrică este un procedeu de sudare în

stare solidă aplicat pentru îmbinarea pieselor şi elementelor structurilor sudate confecţionate
din semifabricate sub formă de tabl ă, dar se aplică şi la sudarea elementelor din sârm ă sau
bară.
Schema de principiu a sudării în
puncte prin presiune şi rezistenţă electrică Fref Electrod de
contact (Cu)
este prezentatăîn figura 3.6.1. Astfel de
rezultăcă  îmbinarea se realizeazăprin Nucleul topit ǻ
suprapunere pe o anumită lăţime a tablelor Is;
de grosime s (mm), strângerea fiind Us;
relizată cu ajutorul unor electrozi de ǻ
s d
contact realizaţi din cupru sau aliaje de n Electrod de
cupru, acţionaţi mecanic cu forţa de contact (Cu)
refulare Fref (kN), iar curentul electric de Fref
preîncălzire trece între electrozii de contact Fig. 3.6.1. Principiul sudării în puncte
prin cele două table de sudat. Cantitatea prin presiune şi rezistenţăelectrică.
de căldurăcare produce încălzirea se poate
determina cu relatţia 3.1.1. prezentată în capitolul precendent, însă rezisten ţa electrică care
apare dintre electrozii de contact se compune din Rȍ-rezistenţa ohmică a metaluluide bază,
Rpp-rezistenţa de contact dintre piesele de îmbinat şi Rcp-rezistenţa de contact dintre electrozii
de cupru şi piesa, conform relatţiei 3.2.1.:
R = 2Rȍ + Rpp + 2Rcp; [4.2.1.]

Unde: Rȍ = 4ȡs/ʌd e2; rezistenţele de contact depinde de calitatea metalului de bază şi a

electrozilor de contact, temperatura şi presiunea de refulare.Variaţia rezistenţelor din
circuitul de sudare în puncte în func ţie de R
temperatură este dată în figura 3.6.2. Astfel
rezultăcă  în timp ce rezistenţa ohmică Rȍ Rpp
Rȍ
creşte cu temperatură, rezistenţele de contact
între piesele de sudat Rpp şi între electrodul de
cupru şi piesa Rcp scad puternic în funcţie de
creşterea temperaturii pieselor. Valorile orien- Rcp
tative ale acestor rezistenţe la temperatura de t (0C)
200C înaintea cuplării curentului de sudare sunt Fig. 3.6.2. Variaţia rezistenţelor electrice

Rȍ = 7 ȝȍ; Rpp= 178 ȝȍ; Rcp= 30 ȝȍ. circuitul deă. sudare în puncte în funcţie
dintemperatur
de
Procesul de sudare de fapt se produce oarecum diferit fa ţă de sudarea cap la cap prin
refulare, deoarece rezistenţa de contact dintre cele două metale de bază are o valoare foarte
mare, astfel că aici se produce o încălzire mai pronunţată, care duce la apariţia unui nucleu
topit a materialului, cu diametrul de dn = (0,8-0,9) de , care apoi este înconjurat de o zonă de
sudare prin deformarea plastică. Sudarea are de asemenea trei faze, care se succed dup ă
fixarea şi strângerea tablelor între electrozii de contact:
-preîncălzirea la temperatura de deformare la cald (1100-13000C);
-refularea prin aplicarea forţei de refulare Fref = pref. ʌde 2/4;
53

-răcirea îmbinării sub presiune, în timp ce are loc solidificarea nucleului topir şi
recristalizarea zonelor deformate plastic.
Sudarea în puncte prin presiune şi rezistenţă electrică poate să fie bilaterală (a), când
sunt utilizaţi doi electrozi de contact plasaţi pe ambele părţi ale tablelor suprapuse, sau
unilaterală (b) când se lucrează cu un singur electrod de contact, din partea superioar ă a
îmbinării şi o contrapiesă sub forma unui bac de cupru sau chiar o parte din construc ţia sudată
(c). De asemenea se poate lucra cu un electrod (b), cu doi electrozi (d,e), cu un electrod şi un
bac de presare (f) sau cu mai mulţi electrozi (g), (figura 3.6.3.).

a. b. c. d. e. f. g.
Fig.3.6.3. Variante ale sudării în puncte prin presiune şi rezistenţăelectrică.
3.6.2. Utilajul sudării în puncte prin presiune şi rezistenţă electrică.

Asemănător cu maşinile de sudat cap la cap, utilajul de sudare în puncte se compune

din următoarele părţi componente (Fig3.6.4.):
-electrozii de contact; Mecanismul Braţ superior
-braţele port electrozi; de refulare mobil
-mecanismul de refulare; Transformator
-sursa de curent de sudare; de sudură
-dispozitivele de comandă. H 2O A
a. Electrozii de contact (se mai numesc şi I p
cuie decontact) servesc la strângerea Electrod de
contact Up
pieselor Is;Us
sudare şde i sudat, transmiterea
aplicarea forţei decurentului de
refulare. Electrod de
Contactor
Electrozii sunt confecţionaţi din cupru sau electric cu
contact
aliaje de cupru (Tab. 3.6.1.). şi sunt răciţi cu tiristori
apă printr-un circuit interior, pentru evitarea Comutator
H2O Braţ infe- electric
supraîncălzirii aliajului peste temperatura rior fix
maximăde lucru tmax . Un electrod rezistăla Fig. 3.6.4. schema de principiu al maşinii
200-12000 de suduri, după care de regulă de sudat în puncte prin presiune şi
trebuie schimbaţi.
rezistenţăelectrică.
Forma electrozilor poate fi foarte variată,
de la cea conică, la cele teşite sau Tab. 3.6.1. Aliaje de cupru pentru electrozii
încovoiate, în funcţie de caracterul pieselor de sudare în puncte prin presiune şi rezistenţă
care se sudează (Fig. 3.6.5.). Pentru sudarea 

Aliajul Elemente Ȍ HB tmax
tablelor de oţel carbon şi oţeluri slab aliate (%) (kg/mm ) (0C)
2
 aliere(%)
se utilizează electrozii cu vârf tronconic, de  CuCr Cr=0,4-1 80 120 370

tip a şi b, pentru sudarea aliajelor uşoare 
CuCrZr Cr=0,1-1 85 130 500
vârfulul electrodului tronconic este rotunjit  Zr=0,03-0,2
(c), la sudarea cu mi şcare circulară pe arc de  CuNiBe Ni=1,4-1,6 50 170 510
 Be=0,2-0,4
cer electrodul este teşit (d), pentru sudarea  CuCd Cd=0,9-1,2 85 110 300
plaselor de sârme electrodul are capătul plat 
CuNiSi Ni=3-4 40 140 450
(e), electrodul cu vârf de wolfram este 

Si=0,6-1
ilustrat în schiţa f, iar pentru sudarea  CuW W=1-5 75 160 550
pieselor de formă complicată se utilizează  CuAl2O3 Al2O3=1-3 70 210 580
electrozi încovoiaţi tip g. Ȍ-conductivitatea electric ărelativ ăa aliajului faţăde
b.Braţele portelectrod de regulă  sunt cea a cuprului;
confecţionate din alamă, având ca scop HB-duritatea alajului la 200C;
transmiterea curentului de sudare, a for ţei de tmax-temperatura maxim ăde funcţionare.
54

refularea şi a apei de răcire la electrod, care se întroduce într-un ajutaj conic 1:10.

450

de 15
150 W
r=10-100

a. 3.6.5. Forme
Fig. b. ale vârfului
c. electrozilor
d. de sudare e. în puncte,
f. cu suprafag.ţăplan ă(a),
conică(b), semisferică(c), teşită(d), plată(e), cu wolfram (f) şi încovoiat (g).
c. Mecanismul de refulare realizeazădeplasarea pe verticalăa electrodului superior de
contact în vedera strângerii pieselor de sudate, aplicarea forţei de presare pentru preîncălzire
şi acţionarea forţei de refulare. Cele mai utilizate mecanisme de ac ţionare sunt cu comand ă
manualătip cleşte (până la o forţăde presare de 20daN), cu pedalăşi pârghii cu arc (între 20-
50 daN), mecanică cu came şi pârghii, electro-pneumatică (50-500 daN) sau electro-pneumo-
hidraulică(peste 500 daN).
d. Sursa de curent este transformator de sudură de construcţie asemănătoară cu cea de la
sudarea cap la cap prin presiune şi rezistenţă electrică, livrând un curent de sudare de tensiune
joasăşi intensitate foarte mare: Us=3-12 V , Is= 2-50 kA. .
e. Dispozitivele de comandă sunt electrice sau electronice cu contactoare, ignitroane sau
tiristoare comandate pe bază de program reglabil computerizat. Aceste dispozitive permit
reglarea şi modificarea în timpul sudării a intensităţii curentului de sudare, a forţei de presare
şiasigurăDin
reproductibilitatea
punct de vedere timpului de sudare
constructiv prestabilit.patru tipuri de utilaje de sudare în
se deosebesc
puncte prin presiune şi rezistenţăelectrică(Fig3.6.6.). Pistolul de sudare (a) se utilizează
pentru sudare unilateralăcu acţionare manuală, pentru realizarea caroseriilor de ma şini şi
carcase de utilaje la care dispozitivele de sudare bilateralăsunt inaccesibile. Cleştele de
sudare în puncte (b) se foloseşte la sudarea cu acţionare bilaterală a construcţiilor mari din
tablă, cu acces bun la îmbinare, cum sunt caroserii de autovechicule, vagoane, carcase, cutii,
schelete, rame, suporturi de dimensiuni mari etc. De multe ori cle ştele de sudare se montează
pe roboţi de sudare, realizănd construcţii sudate pe bază de program asistat de calculator.
Maşina de sudat este staţionară(c) şi serveşte la realizarea construcţiilor sudate mici prin
manevrarea manualăa acestora, în condiţiile sudării bilaterale. Presele de sudare (d) de
asemenea sunt staţionare, fiind utilizate pentru sudarea multipuncte uni- sau bilateralăa
pieselor mici ştanţate, îndoite sau ambutisate din tablă, în cadrul producţiei în serie mare sau
în masăca organe de maşini, cutii, capace, grilaje etc.

a.
c. d.

b.

Fig.3.6.6. Utilaje de sudare în puncte (a-pistol; b-cleşte; c-maşină; d-presă).

55

3.6.3. Tehnologia sudării în puncte

Sudarea în puncte prin presiune şi rezistenţă  electrică  este pe larg utilizată în

industrie, pentru realizarea de utilaje şi elemente de maşini din tablă de oţeluri carbon şi
aliate, oţeluri inoxidabile, Cu, Al, Ti şi aliajele lor de 0,1-10 mm grosime (tije, pârghii, roţi,
stative, suporturi, schelete, stâlpi, rame, grinzi, carcase, dulapuri, caroserii, vagoane, plase de
sârme, grilaje pentru armarea betonului etc. (Fig. 3.6.7.).
Aplicarea pe scarălarg ăa sudării prin
puncte se datoreşte multiplelor avantaje pe care
le prezintă:
-sudabilitate foarte bunăa tuturor metalelor
şi aliajelor;
-calitate foarte bunăa cusăturii sudate;
-productivitate mare;
-nu necesitămetal adaos;
-tensiuni şi deformaţii mici;
-posibilitatea mecanizării, automatizării şi
robotizării procesului de sudare;
-preţde cost redus;
-condiţii mai uşoare de muncă;
-nu polueazămediul. Fig.3.6.7.. Exemple de îmbinări şi structuri
sudate în puncte.
Parametrii de sudare se stabilesc în funcţie de grosimea şi calitatea metalului de bază.
Diametrul vârfului electrodului de contact, de regul ăse determinăcu următoarele relaţii:
de = 2s + 3 (mm) pentru sudarea tablelor cu s d 3 mm
d e 5 s (mm) pentru sudarea tablelor cu s >3 mm
Valoarea intensităţii curentului de sudare Is şi forţei de refulare Fref se determină din
densitatea curentului de sudare is (A/mm2) şi presiunea specifică de refulare pref (Mpa), care
pot fi diferite în funcţie de regimul de sudare. Se pot aplica două regimuri de sudare, în raport
cu condiţiile impuse sudării:
a.Sudarea cu regim moale care se caracterizează prin valori mai mici ai
curentului de sudare şi timpi mai lungi de preîncălzire în vederea refulării. Zona
încălzitărezultămai mare, metalul de baz ăpoate fi mai uşor deformat, iar
vitezele de încălzire şi răcire sunt mai reduse, prin care se evităformarea de
structuri de călire.Sudarea cu regim moale se aplică pentru lucrări de asamblare-
sudare, pentru sudarea tablelor de oţeluri aliate şi cu conţinut mai mare de
carbon, uşor călibile, cu grosimi mai mari s > 6 mm cu următorul regim:

is = 80-160 A/mm2; IJs = (0,8-3)s (s);

pref = 20-30 MPa; pentru s < 3 mm; pref = 40-80 MPa; pentru s > 3 mm;

b. Sudarea cu regim dur (tare) se realizeazăcu intensitate mare de curent de

sudare şi timp scurt de preîncălzire. Astfel rezultă o zonă mică de influenţă
termică, productivitate mare de sudare şi pierderi mai reduse de căldură prin
conducţie în tablele de sudate. Se aplică pentru fabricarea în serie mare sau în
masă a structurilor sudate prin puncte, precum şi pentru sudarea tablelor din
metale şi aliaje cu conductibilitatea termicăridicatăpe bază de Cu şi Al.Varianta se
aplicăla sudarea tablelor subţiri cu s < 6 mm , cu următorul regim:

is = 200-400 A/mm2; IJs = (0,1-0,3)s (s);

pref = 30-50 MPa; pentru s < 3 mm; pref = 50-100 MPa; pentru s > 3 mm;
56

Ciclogramele proceselor de sudare în puncte pot fi foarte diferite în funcţie de

materialul şi condiţiile de sudare (Fig.3.6.8.). Cea mai simpl ă ciclogramă (a.) utilizată mai
mult la sudarea manuală a tablelor subţiri de s = 0,5-5 mm, ilustreazăun proces de prindere şi
strângere a pieselor cu forţa de refulare, cuplarea curentului de sudate pâna la atingerea
temperaturii de preîncălzire, refularea la cald şi răcirea fărăeliberarea pieselor. In cazul
variantei b. forţa de strângere în timpul preîncălzirii este mai mică pentru protejarea vârfului
electrodului de contact, ca la atingerea temperaturii de sudare şi decuplarea curentului, să
creascăla valoarea de refulare prin care împurit ăţile dintre table sunt expulzate. La varianta c.
forţa de strângere este mai mare la început, pentru apropierea tablelor prin deformare la rece,
apoi forţa scade pentru perioada de preîncălzire şi creşte la valoarea de refulare pentru sudare.
In ciclograma d. este prezentat cazul aplicat la sudarea tablelor mai groase de s > 5 mm la
care curentul de sudare se aplic ă în 3-5 impulsuri, pentru a asigura intervale de timp pentru
răcirea electrodului de contact. Diagrama e. ilustreazăcazul la care dupăsudare curentul este
din nou cuplat la o valoare mai mică pentru efecturarea unui tratament termic de recoacere a
punctului sudat. In final se prezintăo ciclogramăcu întensitatea variabilăa curentului de
sudare, aplicat la sudarea tablelor de aluminiu (f.)
Is Is Is Fref
Is Is Fref Is
Fr Fr Fr
Fref

a. b. c.
IJ IJ IJ
Is Fref Is Is
Is Is I F Is Fref
Fr s Fr Is ref Itt Fr

d. e. f.
IJ IJ IJ
Fig. 3.6.8.Ciclograme ale diferitelor variante de sudare în puncte prin presiune şi
rezistenţăelectrică.
Valoarile parametrilor principali de sudare (Is; Fref şi IJs), pot fi calculate din
densităţile de curent (is) şi presiunile specifice de presare (pref) indicate pentru variantele de
sudare cu regim moale sau dur, înmulţite cu aria suprafeţei frontale ale vârfului electrodului
de contact, cu diametrul de. Fref Is 30 IJs
In( Figura 3.6.9.) este prezentată (daN) (kA) (s)
variaţia parametrilor de sudare în puncte 1250 25 1,0
a tablelor de oţel nealiat, cu conţinut
20
scăzut de carbon în funcţie de grosimea 1000 Is 0,8
metalului de bază, corespunzător regi- IJs
mului dur de sudare. Astfel rezultăcă 750 15 0,6
parametrii de sudare cresc liniar cu creş- Fref
terea grosimii tablelor de sudat, ceea ce 500 10 0,4
înseamnăcă alegerea lor este o operaţie
relativ mai simplă. Totuşi se recomandă 250 5 0,2
verificarea în practicăpe epruvete de
încercare mecanicăşi tehnologicăa para- 0 0
metrilor determinaţi, indiferent de meto- 0 1 2 s (mm) 3 4
da determinare utilizată. Fig.3.6.9. Variaţia parametrilor de sudare în
puncte cu regim dur a tablelor de oţel carbon.
57

In tabelul 3.6.2. sunt prezentate o serie de date privind regimurile de sudare în puncte
cu regim moale şi regim dur a tablelor de oţeluri carbon şi slab aliate, oţeluri inoxidabile şi de
aluminiu, pentru grosimi de material pânăla 3 mm.
Tab. 3.6.2. Regimurile de sudare în puncte a diferitelor materiale metalice.
s Regim moale Regim dur
(mm) de Is Fref IJs dn de Is Fref IJs dn
(mm) (kA) (daN) (s) (mm) (mm) (kA) (daN) (s) (mm)
Table de oţel carbon şi slab aliate cu C < 0,3%
0,5 4 4 60 0,4 3,5 4 6,5 150 0,05 3,5
1,0 6 5 100 0,8 4,5 6 9 250 0,10 4,5
1,5 6 6 150 1,2 5,5 6 10 350 0,20 5,5
2,0 7 7 200 1,6 6,5 7 14 500 0,24 6,5
2,5 8 8 250 2,0 7,5 8 16 700 0,30 7,5
3,0 9 9 300 2,4 8,5 9 18 800 0,36 8,5
4,0 11 10 380 2,8 10,5 11 22 1200 0,42 10,5
5,0 13 12 450 3,4 12,5 13 25 1700 0,56 12,5
Table de oţel inoxidabil cu 18%Cr şi 8%Ni
0,5 4 3 175 0,6 3,5 4 16 240 0,08 3,5
1,0 5 7,6 400 1,0 4,5 5 21 380 0,16 4,5
1,5 6 11 650 1,2 5,5 6 25 540 0,24 5,5
2,0 7 14 800 1,4 6,5 7 29 850 0,30 6,5
2,5 7,5 16 1000 1,8 7,0 7,5 33 1100 0,34 7,0
3,0 8,5 18 1200 2,2 8,0 8,5 36 1400 0,38 8,0
Table de aluminiu
0,5 3,5 18 180 0,08 3,5
1,0 4,0 30 250 0,12 4,5
1,5 5,0 35 320 0,16 5,5
2,0 6,0 40 400 0,22 6,5
2,5 6,5 50 520 0,28 7,5
3,0 7,0 58 600 0,34 8,5

La asamblarea în vederea sudr ării trebuie avut în vedere o foarte bună suprapunere a
tablelor, ca spaţiul dintre suprafeţele de sudat să fie cât mai mic. Astfel electrozii de contact
nu trebuie să deformeze tablele înaintea cuplării curentului, ceea ce duce la ob ţinerea unor
suduri de calitate superioară. Limitele admisibile ale
intersiţiului dintre piesele de sudat (Fig.3.6.10.) sunt į
į
următoarele:
-la table uşor deformabile: į = 0,4-0,6 mm;
-la table rigide, tari: į =0,05-0,2 mm.
į
Distanţa dintre punctele sudate se alege în
funcţie de scopul îmbinării:
-cusături etanşe: e = (0,6-0,8)de ; Fig. 3.6.10. Asamblarea cu interstiţiu
-cusături de rezistenţă: e = 5-20 mm; a tablelor pentru sudare în
-cusături de asamblare: e = 20-50 mm. puncte.
La alegerea distanţei dintre puncte trebuie ţinut cont
de efectul de scurtcircuitare a punctelor deja sudate. b e e
Se recomandă ca e > 9s, iar distanţa pâna la margi- s
nea tablelor să fie b > 1,5de. De regulănu se fac mai
mult de 2 rânduri de puncte sudate (Fig.3.6.11)
Fig.3.6.11. Distanţa dintre puncte.
58

3.7. TEHNOLOGIA SUDARII ÎN LINIE PRIN PRESIUNE SI REZISTENTĂ

ELECTRICĂ

3.7.1. Bazele teoretice

Sudarea în linie (sudarea cu role) prin presiune şi rezistenţă electrică este de fapt o
sudare în stare solidă în puncte succesive, la care electrozii de contact sub formă de cuie sunt
înlocuiţi cu role de contact de cupru, care realizeaz ă strângerea şi refularea tablelor de
îmbinat, transmiterea curentului de sudare şi printr-o mişcare continuă sau intermitentă de
rotaţie realizeazăavansul pieselor de sudat.
Schema
este prezentat de principiu a sudării în line
ă în (figura 3.7.1.) Rolele de cupru br Fref Role de Dr
cu diametrul Dr (mm) şi lăţime br (mm) contact
realizează mecanizat şi automat toate fazele de e nr
s
lucru cunoscute de la sudarea în puncte:
strângerea, preîncălzirea, refularea şi răcirea sub
presiune. Prin rotirea cu turaţia nr (rot/min.) a nr dn
rolelor, se obţine avansul procesului de sudare
de a lungul cusăturii. Preîncălzirea are loc prin
rezistenţă electrică, ca la sudarea în puncte. Fref
De multe ori rolele Fig. 3.7.1. Schema de principiu a sudării
realizeazăîn plus forjarea punctului sudat, cu în linie prin presiune şi rezistenţăelectrică.
diamtrul dn.
Sudarea în linie se aplică în industrie pentru sudarea tablelor de oţeluri nealiate,
slab aliate, sau înalt aliate (oţeluri inoxidabile), a tablelor de aluminiu, AlMn, AlMg, cu
ă
grosimea decanistre,
rezervoare, mm pentru
s = 0,2-4bidoane, realizarea
radiatoare, grinzi, construcţitije,
de tamburi, i sudate sub role,
pârghii, form rode
ţi, ţcutii, carcase,
evi etc., unde
se poate asigura accesul la cusătură a rolelor de contact, înlocuind foarte avantajos sudarea cu
flacără, cu arc electric în atmosfere protectoare, sau sudarea în puncte. Dintre avantajele
sudării în linie se poate eviden ţia productivitatea ridicată, mecanizarea şi automatizarea
procesului, obţinerea de cusături etanşe. Ca desavantaj apare costul ridicat al maşinii de sudat
în linie şi necesitatea accesului bun la îmbinare şi forma simplăa cusăturilor care se pot suda.
In funcţie de poziţia şi numărul rolelor de contact, precum şi felul îmbinărilor sudate
se deosebesc următoarele variante ale sudării în linie (Fig.3.7.2.):
-sudarea bilateralăcu douărole (a); -sudarea prin suprapunere (a-f);
-sudarea unilateralăcu o rolă(b); -sudarea cap la cap prin deformare plastică(g);
-sudarea unilateralăcu douărole (c,d); -sudarea cap la cap cu benzi adiţionale (h);
-sudarea unilateralăcu tambur de contact (e); -sudarea în muchie (i).
-sudarea unilateralăcu role multiple (f);
a. b. c. d. e.

g. h. i.
f.

Fig.3.7.2. Variante ale sudării în linie prin presiune şi rezistenţăelectrică.

59

3.7.2. Maşina de sudate în linie

Maşina de sudate în linie prin presiune şi rezistenţă electrică are părţi componente
asemănătoare cu cele ale utilajelor de sudare cap la cap sau în puncte. Astfel conform figurii
3.7.3. se pot deosebi următoarele unităţi funcţionale de bază:
-role de contact;
-mecanismul de rotire a rolelor; br
-mecanismul de refulare; Mecanism Lagăre de
de refulare alunecare
-sursa de curent;
-dispozitivele de comandăelectrică. Dr H 2O
Rolele de contact sunt cofecĠio nr Mecanism
de rotire
nate din cupru sau aliaje de CuCr, CuZr
CiNi etc. cu duritatea de 150-250HB, Is;Us; Ip;Up;
prezentate deja în tabelul 4.2.2.
Diametrul rolelor este de Dr = 50-300mm.
iar lăĠimea se calculează din grosime H 2O
tablelor de sudate br = 2s + 3 mm. Mărime Comanda
punctului sudat rezultăcu 1 mm mai mic ă: Transformator electrică cu
dn = 2s + 2 mm. . Forma rolelor poate fi de sudur ă tiristoare
cilindrică, cu sau fără te ire, tronconică, sau Fig. 3.7.3. Schema de principiu a maşinii de
cu suprafaĠă curbată, utilizată la sudare sudat în linie.
tablelor din aliaje uúoare (Fig. 3.7.4.).
Printr-un circuit înterior rolele sunt răcite c
apă, dar ele pot fi răcite úi din exterior.
In funcĠie de poziĠia rolelor de co
tact ú Į=120-1500 r=20-70
dinalmasauinile pot (Fig.
circular suda 3.7.5.).
transversal, longitu
Ele pot exe Fig. 3.7.4. Forma rolelor de contact.
cuta o singură cusătură, dou ă cusături sa
mai multe cusături, dintr-o parte sau di
ambele părĠi. Aspectul unei maúini modern
de sudat în linie este dat în figura 3.7.6.
Mecanismul de rotire este cu ac
Ġionare electro-mecanică, compus dintr-u
motor electric de curent continuu, reducto a. b. c.
de turaĠie úi ax cardanic, asigurând rolelor
Fig. 3.7.5. Sudarea în linie transversală(a),
rotire cu turaĠie de nr = 1-60 rot/min. .
longitudinală(b) şi circulară(c).
Mecanismulde refulare acĠionea-
ză asupra braĠului superior port rolă, pri
sisteme de pârghii, arcuri, excentrice,
pneumatice sau hidraulice.
Sursa de curent este de asemen
transformator de construcĠie specială, ca l
sudarea în puncte, asigurând curent d
sudare de Us=3-16 V úi I2=5-50 kA. .
Dispozitivele de comandă sunt
electronizate, asigurând reglarea parametri-
lor curentului de sudare, a for Ġei de strânger
úi refulare, a timpilor de înc ălzire, refulare
rotire,. a întregii ciclicităĠi a procesului d
sudare, pe bază de program, prin comand
tiristoarelor de lucru.
Fig. 3.7.6. Maşina de sudat în linie.
60

3.7. 3. Tehnologia sudării în linie prin presiune şi rezistenţă electrică

Din punct de vedere al desfăşurării procesului de sudare se cunosc mai multe tipuri
de regimuri de lucru, având ciclogramele aferente diferite (Fig. 3.7.7.).
Cea mai simplă variantă este sudarea cu regim constant (a), care se caracterizează
prin cuplarea şi menţinerea constantă a intensităţii curentului de sudare, a for ţei de presare-
refulare şi a vitezei de rotire a rolelor de contact. Utilajul este mai simplu, însă cusătura va
avea o rezistenţă mai redusă din cauza supraîncălzirii materialului, şi apare un grad pronunţat
de uzurăa rolelor de contact.
Este mult mai avantajoasăvarianta de sudare cu impulsuri de curent (b) la care de
fapt rezultă îmbinări sudate în puncte succesive, cu pasul dintre puncte ep , determinat de
viteza de sudare vs (m/h) şi timpul unui ciclu de sudare IJc = IJî + IJp (s), unde IJî –este timpul de
încălzire şi IJp – timpul de pauză:
1 Wi
ep .v .W ; (mm) iar 0,3 0,5;
3,6 s c Wc

La acest regim cel mai frecvent aplicat, cusătura rezultăde înaltă calitate, productivitatea este
mare, iar uzura rolelor va fi mai redus ădin cauza răcirii lor între impulsurile de curent.
De asemenea există maşini de sudat în linie utilizând curent alternativ modulat (c)
la care celalaţi parametrii se menţin constanţi, iar pasul între punctele sudate rezultă din viteza
de sudare vs şi frecvenţa de modulare f a curentului electric: ep=vs/3,6.f;
In figura 3.7.7.d, este Is Is
prezentată ciclograma de Fr Is C Fr
Is C
sudare cu toţi parametrii C C Fr
variabili, curentul de Fr
ă  
sudare seforţacupleaz
impulsuri, în
de refulrare
scade în perioada de a. IJ b. IJ
deplasare a tablelor de sudat Is Is
pentru a reduce frecările şi Fr C Fr Is
uzura rolelor, iar rotirea C C C
rolelor este intermitentă, Fr
orpindu-se pentru perioada Is Fr
de încălzire şi refulare. In
unele cazuri avansul în d.
direcţia de sudare se
c. IJ IJ
realizează în pas de pelerin, Fig.3.7.7. Ciclograme ale diferitelor variante de sudare
rotirea rolelor se produce cu în linie (a.-cu parametrii constanţi; b.-cu impulsuri de
revenire, prin care are loc o curent; c.-cu curent modulat; d.-cu impulsuri de curent,
forjare a punctului sudat. forţăvariabilăşi avans intermitent).

Alegerea parametrilor de sudare se realizează în funcţie de calitatea şi grosimea

tablelor de îmbinat, dimensiunile şi pasul punctelor de sudură care trebuie obţinute. Tablele
pregătite în vederea sudării (îndreptate, decapate, degresate etc.) vor fi suprapuse pe o l ăţime
de B = (1,2-1,5) br în funcţie de lăţimea br a rolelor de contact. In cazul sudării în puncte cu
deformare, suprapunerea este numai de B = (0,5-0,8)br , iar la sudarea cu benzi de adaos,
lăţimea acestora este de 4-6 mm. Jocul dintre table înainte de sudare nu trebuie să depăşească
į<0,5 mm.
Intensitatea curentului poate fi apreciată faţă de sudarea în puncte, fiind cu 50-100%
mai mare: Ilinie= (1,5-2) Ipuncte .Forţa de refulare se încadreazăîntre valorile de Fref = 3-15 kN.
iar viteza de sudare este de vs= 1-12 m/min. .O relaţie grafică între parametrii principali de
sudare este prezentatăîn figura3.7.8.
61

In nomogramă, liniile drepte şi s=3 2,5 2 1,75 1,5 mm

Is 1,2mm
înclinate indicăgrosimea tablelor s (mm),
iar curbele trasate cu linii întrerupte arat ă (kA) Regim Fr (daN) 1000
optim 900
variaţia forţei de refulare Fr (daN). Curba
plin ă groasă reprezintă regimul optim de 20
sudare. Coordonatele punctelor de inter- 800 1 mm
secţie dintre dreptele grosimilor de tabl ă 700
şi curba regimului optim indică valoarea 15 0,8mm
recomndabilă a intensităţii curentului de
sudare Is (kA) în funcţie de viteza de 600
sudare vs (m/min). 10
In tabelul 3.7.1. au fost concre- 0,5mm
tizate o serie de valori practice ale para- 500
5 400
metrilor de sudare în linie a o ţelurilor
carbon, slab aliate, inoxidabile de tip 300
200
Cr18Ni8, precum şi a tablelor de alumi- 100
niu, cupru şi aliajele mai importante ale 0 1 2 3 4 5 6 7 V s (m/min)
acestora.
Fig. 3.7.8. Nomograma parametrilor optimi de
sudare în linie a oţelurilor carbon şi slab aliate.
Tab.3.7.1. Principalii parametrii de sudare în linie a diferitelor metale şi aliaje.
Grosimea Is IJs IJc Fref Vs
tablei (mm) (kA) (s) (s) (daN) (m/min)
Oţeluri carbon şi slab aliate moi
0,5 7-8 0,02-0,04 0,04-0,06 150-200 1,2-1,6
0,8 8-10 0,04-0,06 0,04-0,08 200-300 1,0-1,4
1,0 10-12 0,06-0,08 0,08-0,10 300-400 0,8-0,9
1,2 12-13 0,08-0,10 0,10-0,12 400-500 0,7-0,8
1,5 13-14 0,12-0,14 0,12-0,14 500-600 0,6-0,7
2,0 15-17 0,16-0,18 0,18-0,22 700-800 0,5-0,6
3,0 18-22 0,24-0,32 0,28-0,34 1000-1200 0,4-0,5
Oţeluri inoxidabile cu Cr=18% şi Ni=8%
0,5 5-7 0,02-0,04 0,06-0,08 300-350 0,6-1,3
0,8 7-9 0,04-0,06 0,08-0,12 400-500 0,5-1,0
1,0 9-11 0,06-0,08 0,12-0,16 500-650 0,5-0,8
1,2 10-12 0,06-0,08 0,14-0,18 600-700 0,5-0,8
1,5 11-13 0,08-0,10 0,16-0,20 700-900 0,4-0,7
2,0 12-16 0,12-0,16 0,24-0,32 1000-1400 0,3-0,6
3,0 14-18 0,20-0,30 0,60-0,70 1300-1600 0,2-0,4
Aluminiu şi aliajele AlMg, AlMn
0,5 22-26 0,03-0,04 0,09-0,10 220-250 0,6-0,7
1,0 30-35 0,05-0,06 0,16-0,18 320-350 0,4-0,5
1,5 38-40 0,08-0,10 0,22-0,24 420-450 0,3-0,4
Cupru şi aliajele CuZn, CuSn, CuAl
0,5 18-20 0,05-0,06 0,05-0,06 180-220 0,7-0,8
1,0 25-30 0,07-0,08 0,10-0,12 380-400 0,6-0,7
1,5 35-38 0,10-0,12 0,14-0,16 540-560 0,5-0,6
62

3.8. TEHNOLOGIA SUDARII ÎN RELIEF PRIN PRESIUNE SI REZISTENTĂ

ELECTRICĂ.

3.8.1. Principiul sudării în relief

Sudarea în relief este un procedeu de sudare în stare solid ă, cu preîncălzire prin

rezistenţă electricăşi refulare prin presiune, având bazele teoretice şi principiul asemănător cu
sudarea în puncte, cu deosebirea că în loc de electrozi de contact de cupru care se uzeaz ă
ă
rapid, peprin
bosaje), una care
din tablele de îmbinat
trece curentul se realizeaz
de preîncălzire şi prin
care ambutisare nişreîntr
prin refulare te proeminen ţe (coca
ă la nivelul
şe,
tablei,
formând prin topire intermediarănucleul punctului sudat.
Schema de principiu úi desfăúurarea Bacuri de Fref Is;
procesului de sudare este prezentatăîn figura strângere Us;
H2O
3.8.1. Tabla superioarăprezintă 2-15 cocoase
de formătronconică, semisferică, sau cilindrică
ambutisate de regulă în cadrul procesului d
útanĠare-ambutisare a pieselor, iar tabla
inferioară este plană. Tablele sunt suprapuse ú H2O
strânse între două bacuri de cupru răcite cu ap  s e Fref
prin circuit interior, legate la bornele înfăúurări
secundare a unui transformator de sudare d
construcĠie identică cu cele utilizate la sudare
Fig. 3.8.1. Principiul sudării prin relief.
cap la cap, prin puncte sau în linie, prezentat
în ca itolele recedente.
a. -înainte-; b. -dupăsudare.

Sudarea în relief se aplică pentru îmbinarea pieselor, organelor de maşini, cutiilor,

carcaselor rezervoarelor etc. ambutisate din table de o ţeluri carbon şi slab aliate cu grosimea
de s = 0,5-5 mm . Se pot îmbina două, trei sau mai multe table suprapuse, dar sudarea în relief
se aplică frecvent şi pentru sudarea unor prezoane, ştifturi, şuruburi, ţevi sau inele etc. pe
suprafaţa tablelor. Câteva aplicaţii mai semnificative sunt ilustrate în figura 3.8.2.
Sudarea în relief este pe
larg utilizată în industria construc-
ţiilor de maşini şi utilaje, în special
în industria de autovechicule, în
producţie de serie mare sau de
masă, datorită avantajelor tehnico-
economice multiple:
-calitate foarte bunăa sudurii;
-productivitate foarte mare;
-consum
-producţieredus de electrod
mecanizat de Cu;
ă, automat ă. Fig.
bucşe, ţevi, Aplica
3.8.2. axe, butucuri,
ării în relief pentru table,
ţii ale sudştifturi, sârme, bare, buloane.

3.8.2. Tehnologia sudării în relief.

Utilajul de bază a sudării în relief este presă de sudare prin presiune şi rezistenţă.
s d
ProeminenĠele se executăprin
ambutisare, dimensiunile fiind determinate în į h
funcĠie de grosi- mea tablei de sudat (Fig. 3.8.3.):
D
d = s; D = 2s + 1; h = (0,5-1) s; į = (0,7-1)s; Fig. 3.8.3. Dimensiunile proeminenţelor.
Pasul dintre roeminenĠe este de e > 2,5 D.
63

Parametrii regimurilor de sudare în relief sunt aleşi în funcţie de grosimea tablei şi

numărul de proeminenţe care se sudează concomitent. Ca urmare se aplic ă următoarele limite
ale parametrilor de sudare: -tensiunea curentului electric de preînc ălzire:Us = 3-12 V;
-intensitatea curentului de preîncălzire: Is = 4-20 kA/pr.
-forţa de refulare: Fref= 60-650 daN/pr
Ciclogramele de sudare (Fig. 3.8.4.) sunt asemănătoare cu cele de la sudarea în
puncte. Cel mai frecvent sunt aplicate regimuri de sudare cu parametrii constanţi (a.) sau cu
impulsuri de curent şi forţă constantă (b.), dar pentru evitarea fenomenului de stropire de la
începutul preîncălzirii curentul de sudarea şi forţa de refulare cresc după  atingerea
temperaturii necesare (c.). La sudarea tablelor sensibile la călire, se aplică o încălzire
ă ă ă ă
la intesintăşţii diferite
prealabil o înc lzire
(d.).ulterioar de recoacere prin cuplarea succesiv a curentului de sudare

Is Is Is Is
Is Fr Is Fr Fr Is Fr
Fr Fr Fr
Is Ip
Ir
Fr

a. IJ b. IJ c. IJ d. IJ
Fig. 3.8.4. Ciclograme specifice sudării în relief.

In tabelul 3.8.1. sunt prezentate o serie de date practice privind parametrii de sudare
în relief a tabelor din oţeluri carbon şi slab aliate cu C<0,3 %, pentru cazurile de sudare cu
una, cu 2-3 , sau cu 4 proeminenţe.

Tab. 3.8.1. Parametrii de sudare în relief a tablelor de o ţeluri carbon şi slab aliate.
s d 1 proeminentă 2-4 proeminenţe 4 proeminenţe
(mm) (mm) Is Fr IJs Is Fr IJs Is Fr IJs
(kA) (daN) ( s) (kA) (daN) ( s) (kA) (daN) ( s)
0,5 0,6-1,8 4,4 60 0,08 3,8 60 0,10 2,9 40 0,10
0,7 0,9-2,0 6,6 100 0,10 5,1 60 0,10 3,8 50 0,12
1,0 1,2-2,8 8,0 150 0,16 6,0 95 0,18 4,3 70 0,32
1,5 1,4-3,8 10,2 230 0,26 7,6 165 0,30 5,3 150 0,48
2,0 1,5-4,6 12,0 500 0,40 8,9 240 0,60 6,5 210 0,86
3,0 1,6-6,8 14,5 650 1,20 11,0 430 1,50 9,0 400 2,40

Sudarea în relief poate fi realizată în linie, prin presiune între bacuri, sau cu role,
obţinând cusături circulare sau în linie dreaptă. In acest scop, pe tabla superioarăse realizează
prin deformare plasticăla rece (prin ambutisare sau rulare), ieşituri sub formăde creastă, care
dupăpreînc ălzire prin rezistenţăelectricăşi refulare de asmenea reîntrăla nivelul tablelor.
In figura 3.8.5. este redat principiul sudării
în relief, în linie cu role de cupru, a benzilor şi mar-
ginilor de table cu grosimea de s < 2 mm., metodă
mult folosită la sudarea radiatoarelor şi schmbătoa-
relor de căldură. Principalii parametrii de sudare
sunt: -curentul de sudare: Is = 20-70 kA;
-forţa de refulare: Fr = 80-200 daN;
-viteza de sudare: vs =20-50 m/h.
Fig. 3.8.5. Sudarea în relief, în linie
cu role de Cu
64

3.9. TEHNOLOGIA SUDARII CU ENERGIE ELECTRICĂ ÎNMAGAZINATĂ

Sudarea cu energie înmagazinată este o variantă a sudării în stare solidă în puncte

prin presiune şi rezistenţă electrică, la care curentul de sudare se ob ţine dintr-o baterie de
condensatori încărcaţi în prealabil cu un curent continuu, care dup ă strângerea tablelor între
electrozii de contact se descarcă prin transformatorul de sudare, realizând un punct sudat prin
topire intermediarăcu regim foarte dur. Schema de principiu a aparatului de sudare cu
energie înmagazinatăîn baterie de condensatori este prezentatăîn figura 3.9.1.
Redresorul de curent cu diode de Si est
alimentat de la reĠeaua monofazică de 220V Tr. sud. sud. încărc.
livrând
tensiune un curent continuu de încărcare c
úi intensitate reduse, care în prim
Redresor
C de
fază se înmagazinează într-o baterie de curent
condensatori electrolitici C cu capacitat electric
foarte mare. Parametrii de încărcare sun Electrozi de W
următorii:
Iînc.= 5-10 A; Uînc. = 50-150 V; Fig. 3.9.1. Schema de principiu a aparatului
3
C = (50-100).10 ȝF; IJînc. = 1-5 min. de sudare cu energie electricăînmagazinată.
Trecând comutatorul în poziţia de sudare, bateria se descarcăprin transformatorul de sudare şi
electrozii de contact, iar sudarea se produce cu un regim foarte dur, la următorii parametrii:
Is=50-200 kA; Us=3-10 kV; IJs=0,02-0,002 s.
Cantitatea de energie electricăînmagazinatăîn bateria de condensatori este de W=C.U2/2,
fiind de 500-1600 Ws. Pentru evitarea topirii vârfului electrozilor de contact datorit ă
regimului foarte intens de sudare, acestea sunt confec ţionaţi din wolfram.
Sudarea în puncte cu energie înmagazinată se aplică tablelor cu grosimea cuprinsă
între limitele de s = 0,l-2 mm , în special pentru metale şi aliaje cu conductibilitate termică
mare: aluminiu şi aliajele lui (AlMg, AlMn, duraluminiu), cuprul şi aliajele de Cu (alame,
bronzuri). Metoda prezintăo serie de avantaje faţăde varianta clasicăde sudare în puncte prin
presiune şi rezistenţăelectrică: -productivitate şi randament mai mare (cu 50%);
-consum mic şi uniform de energie electrică;
-nu necesitărăcirea electrozilor şi atmosfere protectoare.
Sudarea cu energie înmagazinată se aplică mult pentru sudarea de bolţuri, ştifturi,
şuruburi, prezoane, sârme, bare etc. pe suprafeţe plane de tabl ă, profile laminate sau îndoite,
ţevi etc. Bolţul este fixat în mandrina unui pistol de sudare, desc ărcarea bateriei de
condensatori realizându-se prin suprafaţa de contact dintre bolţşi suprafaţa tablei (Fig. 3.9.2.)
Diametrul bolţurilor poate fi db=3-19 mm,
lungimea lor de lb=6-170 mm, curentul de sudare
Is=600-1500 A, iar productivitatea este de 15-25 de
suduri/min. la oţeluri carbon, aliate sau inoxidabile.
Bolţurile au talpa de sudare mai lată, cu suprafaţă
conică, semisferică sau cu un cep, care se topeşte în
a. b. c.
ă ă
desc ărcriirii
momentul îmbin curentului şi este expulzat în
prin presiune (Fig. 3.9.3.). Fig. 3.9.2. Fazele sudă rii bol ţurilor cu
Aspectul unui aparat de sudare a bolţurilor energie înmagazinată.
cu energie electrică înmagazinată este prezentat în
figura 3.9.4.

db db db Db=(1,5-2)db
dc=(0,2-0,5)db
h dc h=(0,5-1)db
Db Db Db
Fig.3.9.3. Formele suprafeţelor Fig. 3.9.4. Aparatul de sudat bolţuri.
de îmbinare a bolţurilor.
65

4. ASIGURAREA CALITATII IN DOMENIUL SUDARII

4.1. Definirea politicii în domeniul calităt ii

Calitatea reprezinta ansamblul proprietatilor si caracteristicilor unui produs sau serviciu,

care ii confera acestuia aptitudinea de a satisface necesitati exprimate sau implicite.
Calitatea nu se constata ci se produce, ceea ce inseamna a lua masuri pentru ca un
producator sa produca acea calitate care sa satisfaca cerintele clientului si in acelasi timp, sa fie
realizate la un cost minim.
Prin asigurarea calitatii se intelege implementarea unui ansamblu de actiuni prestabilite si
tematice, care sa dea incredere clientului ca produsul sau serviciul satisface cerintele de calitate
(ISO 8402). Ansamblul structurilor organizatorice, responsabilitatilor, procedurilor, proceselor si
resurselor pentru conducerea calitatii constituie sistemul calitatii. Conducerea si asigurarea calitatii
sunt reglementate in prezent prin seria de standarde ISO 9000, preluata si ca standard romanesc.
4.2. Elaborarea tehnicilor si m etodelor de asigurarea a calităt ii

Activitatea producţiei de structuri sudate a cunoscut o creştere în perioada 2000 -2008,

având învedere investiţiile mari în domeniul construcţiilor civile şi industriale în ţară cât şi în

străinătate.
Creşterea solicitării exporturilor de structuri sudate a obligat ca firmele producătoare de structuri
sudate să se alinieze la cerinţele de calitate impuse de Regulamentele Interne CEN /CENELEC cu
privire la standardele europene.
Şi industria românească în anii următori, va avea un rol pregnant recunoscut în producţia bazată
pe tehnologiile de sudare, asigurând fabricaţia unor produse sudate la standardele de calitate
riguroaseşi eficiente economic, ca urmare a excelenţei în concepţia (proiectarea) produselor,
tehnologiilor desudare şi capabilitatea de producţiei cu asigurarea forţei de muncă calificată.
Conform reglementărilor Federaţiei Europene de Sudare EWF în domeniul activităţii
producţieide structuri sudate s-a ajuns în decursul ultimului deceniu la o uniformizare în ce
priveste calificareapersonalului sudor în toate ţările membre ale Comunităţii Europene. As adar şi
în România estenecesară o uniformizare a activităţii de certificare a personalului sudor mai ales
datorită existentei unorprescripţii naţionale folosite de Organismul de Inspecţie ISCIR.
Modalitatea de uniformizare a acestei activităţi este de a pre lua toate standardele europene
şi dele a atribui statutul de standard naţional fără nici o modificare iar dacă se doreşte impunerea
de cerinţede calitate suplimentare (în funcţie de importanţa produsului), să se facă referire la
reglementărileelaborate de fiecare
În acest mod au lucrat multeorganism în parte.
organisme de certificare din Europa care respectă standardele
europene dar care în funcţie de produsele executate (importanţa lor, siguranţa în exploatare
complexitatea produsului) fac trimitere la anumite prescripţii specifice domeniului din care fac
parteprodusele (construcţii metalice, instalaţii de ridicat, poduri rutiere şi de cale ferată, vehicule
şicomponente de cale ferată, recipiente sub presiune, etc.).
Orice produs realizat printr-o tehnologie de sudare, trebuie să îndeplinească o serie de
condiţii decalitate din care putem aminti cele mai importante cum ar fi proceduri de lucru conform
cerinţelorsistemelor de calitate EN ISO 9001, EN ISO 3834, EN ISO 14001, etc. Pentru
66

îndeplinirea acestorcerinţe este necesar ca personalul din activitate de sudare să fie calificat la
nivelul standardeloreuropene.
Odată cu afilierea României la Comunitatea Europeană, cât şi ca membru la CEN este
foarteimportant ca să se cunoască stadiul actual al standardizării în Europa şi implementarea
acestora înactivităţile de sudare.
În acest mod s-au reconfirmat multe organisme de certificare din Europa care respectă
standardele europene dar care în funcţie de produsele executate (importanţa lor, siguranţa în
exploatare, complexitatea produsului), se folosesc de anumite prescripţii specifice domeniului din
carefac parte produsele (construcţii metalice, instalaţii de ridicat, poduri rutiere şi de cale ferată,
vehicule şicomponente de cale ferată, recipiente sub presiune din domeniul chimic, petrochimic şi
nuclear etc.).
Orice produs realizat printr-o tehnologie de sudare, trebuie să îndeplinească o serie de
condiţii de
calitate din care putem aminti cele mai importante cum ar fi proceduri de lucru conform cerinţelor
sistemelor de calitate EN ISO 9001, SR EN ISO 3834, EN ISO 14001, etc.
Pentru îndeplinirea acestor cerinţe este necesar ca personalul din activitate de sudare să fie
calificat la nivelul standardelor europene.
Un sistem de management al calitătii într-o întreprindere producătoare de structuri sudate
se bazează pe SR EN ISO 9001:2008 s i un standard din seria SR EN 3834, combinate sau luate
separat. În general, constatările auditorilor în etapa post-certificare pot fi rezumate, într-un limbaj
diplomatic, prin expresiile „perioadă de respiro”, „un recul înraport cu calitatea”, „demobilizarea
energiilor”, mai ales că întreprinderile sunt confruntate pe piată cu rigorile crizei, des i, tocmai
datorită crizei, un management responsabil ar trebui să fie preocupat de îmbunătătirea continuă a
eficacitătii si a eficientei.
Analiza are ca punct de plecare câteva categorii de neconformităti majore identificate
încadrul unor procese (managementul resurselor umane s i al infrastructurii; planificarea realizării
produsului; proiectarea si dezvoltarea; analiza contractului; realizarea produsului sudat, incluzând
validarea – calificarea proceselor speciale; auditurile interne; controlul produsului neconform;
actiunile corective/preventive) si referitoare la documentatia sistemului, acestea putând fi
sintetizate si ca neconformităti în cadrul proceselor ce tin de responsabilitatea managementului.
Rezultă câteva principii/posibilităti de optimizare a sistemului de management al calitătii.
Un sistem de management al calitătii într-o întreprindere producătoare de structuri sudatese
bazează pe SR EN ISO 9001:2008 si un standard din seria SR EN ISO 3834 (sudare prin topire)
sau EN ISO 14554 (sudare electrică prin presiune), combinate sau luate separat.
Numeroase.organizatii utilizează diverse ghiduri elaborate de Federatia Europeană de
Sudură (EWF) si de Institutul International de Sudură (I I W).
Certificarea atestă si faptul că neconformitătile identificate au fost corectate s i că au fost
întreprinse actiunile corective necesare.
Perioada ce urmează auditului de certificare este marcatăprofund de “cultura de întreprindere” a
organizatiei. Într-o organizatie cu un management responsabil, care aplică leadershipul si celelalte
principii de management al calitătii, functionează îmbunătătirea continuă a eficacitătii si a
eficientei.

4.3. Analiza tipologiei neconformitătilor

Neconformitătile analizate sunt identificate, în general, prin audituri. Auditul este definit ca
un proces sistematic, independent si documentat în scopul obtinerii de dovezi de audit si evaluarea
67

lor cu obiectivitate pentru a determina m ăsura încare sunt îndeplinite criteriile de audi t
(ISO19011:2011).
Auditarea, atât internă cât si externă, a sistemuluide management ar trebui de fapt să
urmărească în permanentă riscurile ca sistemul să nu functioneze, punctual, prin nerespectarea
unei cerinte, respectiv în ansamblu. Riscul este definit ca efect al incertitudinii privind atingerea
obiectivelor, efectul fiind o abatere, pozitiv ă si/sau negativă, fată de o asteptare. Obiectivele pot
avea diferite aspecte (de exemplu, scopuri financiare, de sănătate si de securitate sau de mediu) si
se pot aplica la diferite niveluri (strategic, al întregii, organizatii, al unui proiect, al unui produs,
al unui proces.

Dintre
influentaneconformit ătile
functionarea majore identificate
înansamblu a sis temului(nesatisfacerea
de managementunor cerinte
al calitătii) sespecificate
mentioneazcare
ă: pot
- Sarcini, responsabilităti si autorităti incomplet definite;
- Procese externalizate netratate ca atare, netinute sub control (tratamente termice,
anumiteoperatii de sudare, examinări nedistructive, formarea/instruirea personalului etc.);
-Procese referitoare la relatia cu clientul (analiza incomplet ă a cerintelor, lacune în
evaluarea fezabilitătii, neluarea în considerare a reglementărilor);
-Mentenanta echipamentelor de sudare si pentru procedee conexe si a altor echipamente de
productie (întârzieri în efectuarea operatiilor de mentenantă, neefectuarea operatiilor de
mentenantă);
-Produse neconforme netinute sub control;
- Produse neverificate, suduri neinspectate;

-Procese nemăsurate/nemonitorizate;
-Audituri interne realizate formal, fără a-si atinge obiectivele;
-Actiuni corective formale, fără analiza cauzelor reale;
-Lipsa actiunilor preventive;
- Neconformităti referitoare la documentatia sistemului de management al calitătii.
O parte dintre aceste tipuri de neconformităti pot fi sintetizate si ca neconformit ăti în
cadrul proceselor ce tin de responsabilitatea directă a managementului.

4.4. Principii/posibilităt i de optimizare a sis temului de management al calităt ii

Optimizarea unui sistem de management al calit ătii se poate face pornind de la principiul
că anumite dispozitii ale organizatiei pot fi aplicate mai bine, mai repede, mai usor, fiind în acelasi
timp conform cu cerintele referentialului/referentialelor. Aceast ă abordare permite eliberarea de

resurse în organizatie pentru a optimiza modul de functionare într-o logică de eficientă.

a)Eliminarea zonelor asa-numite libere (Calitatea nu se poate limita la practica ritualurilor;
decalajul între teritoriul calitătii si teritoriul managementului; Calitatea este din ce în ce mai putin
atasată managementului).
b) Asumarea de riscuri tinute sub control (zone de conformitate pertinentă – măsuri care
adaugă valoare, asanumitul ISO de bun simt; zone de conformitate tolerabil ă– abordarea
simplificată a cerintelor cu constrângeri inutile pentru organizatie).
68

c)Trebuie distruse sistemele de management de tipul „mii de foi”. Organizatia trebuie

vindecată de “documenticită”.
d)Simplificare, pur si simplu. Intr-un mediu complex, simplitatea este o virtute a
organizatiilor performante. Toti ar trebui să fie actorii simplificării. Trebuie cultivată o stare
de spirit LEAN.
e)Lichidarea situatiilor „maternale”: încetarea realizării activitătilor altora (de ex.
responsabilul calitate tine la zi diferitii indicatori ai organizatiei, actualizeaz ă toate procedurile
organizatiei, evaluează performanta furnizorilor...), descentralizare.

schimbăf)Dezvoltarea
rii. agilitătii: agilitatea – instinct de supravietuire; calitateaconfruntată cu ritmul
g)Dezvoltarea culturii progresului permanent: îmbunătătirea continuă si Kaizen; calitatea si
principiul precautiei.
h)Ar trebui gândit în termeni de performantă: Eficacitatea – este bine, performanta – este
mai bine (instrumentele performantei: EFQM etc.).
i)Ar trebui gândit la toate părtile interesate (Calitatea si părtile interesate; mai departe decât
clientul). Această optimizare se concretizează prin numeroase îmbunătătiri într-o logică adică
printr-o multitudine de mici progrese care, asociate unele de altele, devin semnificative.

Sudarea reprezinta, in limbajul asigurarii calitatii, “un proces special”, adica un proces in
care nucazuri
aceste este posibil prin examinari
sunt necesare directe a stabili
masuri deosebite pentruconformitatea produsului cu normele cerute. In
sistemul calitatii.
In complementarea seriei de standarde ISO 9000 a fost elaborat standardul EN 729 (SR
EN 729) care regelementeaza conditiile de calitate pentru sudare. Conform acestui standard
conditiile de calitate sunt structurate pe trei niveluri: complet, standard si elementar
In ceea ce priveste personalul in sudura, se fac referiri exprese la coordonatorul sudarii,
conform SR EN 719, care este cerut la nivelurile de calitate complet si standard, respectiv la
sudorul si operatorul sudor. Acestia din urma trebuie sa fie calificati conform SR EN 287,
respective pr. EN 1418.
Multe caracteristici ale sudurii pot fi evaluate în timpul inspectiei sudurii, unele având
legătură cu dimensiunea sudurii, altele cu prezenta neregularitătilor de sudură. Dimensiunea unei
suduri poate fi extrem de importantă întrucât, adesea, poate avea legătură directă cu rezistenta
sudurii si performanta asociată; o sudură subdimensionată ar putea să nu reziste la tensiunea
aplicată în timpul functionării. Neregularitătile sudurii pot fi si ele importante. Acestea sunt
imperfectiuni din interiorul sau apropierea sudurii, care pot sau nu, în functie de dimensiune si/sau
amplasare, să reducă performanta prevăzută a sudurii. În mod obisnuit, aceste neregularităti, când
prezintă o dimensiune sau o amplasare inacceptabilă, sunt considerate defecte de sudură si, uneori,
pot cauza defecte premature de sudură reducând rezistenta sudurii sau producând concentratii de
efort în interiorul piesei sudate.
69

Inspectia sudurilor poate avea loc din mai multe motive. Probabil că cel mai importan t
motiv este de a determina dacă sudura este de calitate adecvată pentru aplicatia prevăzută. Pentru a
evalua calitatea sudurii, trebuie mai întâi să avem un calibru cu care să comparăm caracteristicile
acesteia. Nu este practic să încercati să evaluati calitatea unei suduri fără anumite criterii de
receptie.
Criteriile de receptie a calitătii sudurii pot să îsi aibă srcinea în surse multiple. Desenul de
executie/proiectul lucrării de sudură va furniza în mod obisnuit dimensiuni de sudare si, probabil,
alte informatii privind dimensiunea de sudare, precum lungimea si amplasarea sudurilor. Aceste
cerinte privind dimensiunile vor fi stabilite prin calcule de proiectare sau vor fi preluate din
proiectele testate despre care se stie că întrunesc cerintele de performantă ale îmbinărilor sudate.

Nivelurile sau cantitătile acceptabile sau inacceptabile ale neregularitătilor sudurii pentru inspectia
sudurii sunt de obicei obtinute pe baza unor coduri si standarde de sudură. Codurile si standardele
de sudură au fost elaborate pentru mai multe tipuri de aplicatii de executare a sudurilor. Este
important să alegeti un standard de sudare conceput pentru a fi utilizat î n ramura industrială sau
aplicatia în care sunteti implicati.
Inspectia sudurii poate adesea necesita o gamă largă de cunostinte din partea inspectorului
de sudură: îngelegerea schemelor de sudură, simbolurilor de sudură, schemei îmbinării sudate,
procedurilor de sudură, codului si cerintelor standard si tehnicilor de inspectie s i testare, pentru a
specifica doar câteva.
Din acest motiv, multe coduri si standarde de sudare necesită ca inspectorul de sudură să
fie calificat sau să aibă cunostintele si experienta necesare în coordonarea serviciilor de inspectie.
Există o serie de cursuri de formare profesională în inspectia sudurii si programe de certificare a
inspectorilor de sudură pe plan international.
Cel mai cunoscut program utilizat în SUA este administrat de American Welding Society
(AWS). Este vorba despre programul Certified Welding Inspector (CWI) (Inspector de sudură
autorizat). Certificarea ca inspector de sudură: necesită de obicei demonstrarea cunostintelor
individuale privind inspectia sudurii prin promovarea examenului.
Pentru a întelege si mai bine gradul de inspectare a sudurii trebuie să examinăm domeniile
specifice ale tehnicilor de inspectie si aplicatiile de inspect ie a sudurii. Am ales următoarele
subiecte pentru a furniza această prezentare generală a inspectiei sudurii:
Inspectarea si testarea pentru evaluarea procedurii de sudură – Tipuri de inspectie utilizate
pentru aceste cerinte si modul în care pot constitui o parte esentială a sistemului general de
evaluare a calitătii sudurii.
Inspectia vizuală – Adesea cea mai simplă, mai ieftină si, probabil, cea mai eficientă
metodă de inspectare a sudurii în cazul multor aplicatii, dacă este efectuată corect.

Detectarea fisurilor de suprafata – Metode precum Inspectia de penetrare cu lichid si Inspecsia cu

pulberi magnetice – Cum sunt utilizate si ce vor indica.
70

Inspectia radiografică si cu ultrasunete a sudurii – Metode cunoscute sub numele de Non

Destructive Testing (NDT) (Controlul nedistructiv) si utilizat pentru a examina structura internă a
sudurii pentru a stabili integritatea sudurii fără a distruge componenta sudată.

Testarea distructivă a sudurii – Metode utilizate pentru a stabili integritatea sau performanta
sudurii, în mod obitnuit prin sectionarea si/sau ruperea componentei sudate si evaluarea diferitelor
caracteristici mecanice sau fizice.
Unul dintre principalele ingrediente ale unui sistem de evaluare cu succes a calitătii sudurii
îl constituie înfiintarea, introducerea si controlul unui program bine pus la punct de inspectie a
sudurii. Numai în conditiile unei evaluări complete a criteriilor de receptie/cerintelor de calitate,
unei întelegeri depline a metodelor de testare si de inspectie care trebuie utilizate, precum si
disponibilitătii inspectorilor de sudură corect calificati si/sau cu experientă poate fi implementat
un astfel de program.
EN ISO 3834
Specifică cerintele de calitate pentru controlul proceselor privind toate procedeele de
sudare prin
topire. Poate fi utilizat de organizatii interne sau externe, incluzând organisme de certificare,
pentru aevalua abilitatea producătorului de a satisface cerintele clientului, cerintele de
reglementare saupropriile cerinte legate de sudare.

EN ISO 1090

elementeStabileste cerintele
structurale de oţelpentru
şi de evaluarea
aluminiu conformitătii caracteristicilor
precum şi pentru de performanţă
seturi introduse pe piată capentru
produse
pentru constructii. Evaluarea conformitătii se referă la caracteristicile de fabricatie şi, când este
cazul, lacaracteristicile de proiectare. Se aplic ă de asemenea de către organizatii interne sau
externe, incluzândorganisme de certificare, pentru a evalua sistemul de control al productiei în
fabrică (CPF) alproducătorului de a satisface cerintele clientului, cerintele de reglementare sau
propriile cerinte.

In urma studiilor privind standardele de management al calităţii ISO 9001/si

managementul mediu ISO 14001, s-a evidenţiat posibilitatea de aplicare a acestora în procesul
deuniformizare a cerinţelor privind autorizarea/certificarea personalului care efectuează
lucrări desudare.

În primul rând conceptual luând în considerare abordarea pe bază de procese ,element

determinant însistemele de management specifice companiilor performante .
Prin uniformizarea cerinţelor celor trei abordări ISCIR PT CR 9/2011, EN 287-1 si ASME
etapelespecifice respectiv planificarea ,execuţia,verificarea si acţiunile preventive sau corective se
pot includeîntr-un mod unitar s i în acelaşi timp diferenţiat la toate detaliile referitoare la procesul
de sudare.
In particular pornind de la parametrii regimului de sudare se pot monitoriza cu exactitate
folosindanaliza proceselor rezultatele examinărilor si în consecinţa performanta personalului sudor
în cadrulunui sistem de management integrat calitate-mediu.
Prin analiza sistematică si urmarirea permanentă a îmbunătăţirii proceselor si scăderea
factorilor deimpact asupra mediului se pot determina moduri si variante de certificare /autorizare
71

cât mai eficiente păstrând un nivel de calitate ridicat s i fără a induce riscuri de periclitare sau
distrugere a mediuluiînconjurător.

In urma cercetărilor teoretice si experimentale privind instruirea personalului

sudorconform normelor ISCIR PT CR 9/2011,EN 287,ASME s-a propus o uniformizare a celor
treinorme pentru a veni în întâmpinarea nevoilor actuale de o varietate deosebit de mare
orientatăîn mod evident către creşterea eficientei .
72

5. REGULI DE PROTECTIA MUNCII SI NORME P.S.I. LA SUDARE

Protectia muncii constitue un ansamblu de activitati având ca scop asigurarea celor mai bune
conditii în desfasurarea procesului de munca, apararea vietii, integritatii corporale si sanatatii
salariatilor si a altor persoane participante la procesul de munca, reglementate prin Legea Securitatii
si Sanatatii in Munca (legea 319/2006).

5.1.NORME SPECIFICE DE SECURITATE A MUNCII PENTRU SUDARE

Se vor preciza mai jos câteva articole din aceste norme:

1. Echipamentul individual de protectie este obligatoriu pentru fiecare sudor si se compune din:
sort din piele, manusi de sudor, jambiere, cotiere, bocanci cu bombeu metalic, masca de
sudare si casca de protectie.

2. Zona de lucru va fi îngradita cu paravane sau pereti netezi, care vor fi prevazuti cu placute
avertizoare.

3. La sudarea unor piese acoperite cu vopsea, care prin ardere produc gaze nocive, înainte de
sudare se va îndeparta stratul de vopsea pe o latime de minim 100mm de o parte si de alta a
îmbinarii.

4. Este strict interzis a se atinge electrodul sub tensiune.Schimbarea electrodului se va face

numai cu utilizarea manusilor de sudor, care vor fi complet uscate.

5. Folosirea cablurilor de alimentare a circuitului de sudare cu izolatia deteriorata este strict
interzisa. Starea izolatiei si a legaturilor la priza de pamânt se va verifica înainte de începerea
lucrului.

6. Reparatiile, reglajele sau simpla deschidere a dulapului de comanda, se vor face numai dupa
întreruperea alimentarii cu energie electrica, de catre electricienii de întretinere, instruiti si
autorizati corespunzator.

7. Pentru iluminat se vor utiliza lampi electrice in buna stare, alimentate la tensiunea de 24V.

8. La sudarea manuala cu arc electric, în timpul pauzelor de lucru, clestele port electrod va fi
asezat sau agatat pe un suport izolat, astfel încât sa nu atinga piesa sau suportul acesteia, care
sunt legate la circuitul de sudare. Se interzice categoric tinerea portelectrodului sub brat, pentru
a preveni scurgerile de curent electric prin corp.

9. Conductorii electrici mobili, folositi la racordarea la retea si cablurile pentru circuitul de

sudare, vor fi feriti împotriva deteriorarii in timpul exploatarii si al transportului si în mod
special împotriva contactului cu stropii de metal topit, precum si a trecerii peste ele cu
mijloace de transport.

10. Cablul de masa va fi racordat direct la piesa, find interzisa utilizarea unor improvizatii.
Racordarea se va realiza numai cu cleme de contact sau borne cu surub bine strânse.
73

11. La sudarea automata si semiautomata se acorda o atentie deosebita dispozitivelor de conectare

deoarece în cazul defectarii lor este posbila o incalzire puternica a conductoarelor electrice.

12. În cazul întreruperii operatiei de sudare se va întrerupe functionarea sursei de sudare.

5.2.VERIFICAREA PRAM

Verificarile PRAM reprezinta verificarea prizelor de impamantare si paratrasnetelor si are ca

scop:

• Prevenirea electrocutarii personalului care utilizeaza instalatia electrica si echipamentul de lucru;

• Prevenirea incendierii cladirilor si prevenirea distrugerii aparaturii electrice si electronice;

• Verificarea continuitatii nulului de protectie.

Conform art. 39 (9.f) din Legea Securitatii si Sanatatii in Munca (legea 319/2006), constituie
contraventie si se sanctioneaza cu amenda de la 5.000 lei la 10.000 lei nerespectarea reglementarilor
de securitate si sanatate in munca privind prevenirea accidentelor prin electrocutare la executarea,
exploatarea, intretinerea si repararea instalatiilor si a echipamentelor electrice, precum si pentru
prevenirea efectelor electricitatii statice si ale descarcarilor atmosferice.
Verificarea si masurarea se efectueaza conform HG 1146/2006 Anexa 1 pct. 3.3.16.2.
(“Instalatiile sau echipamentele de munca electrice trebuie sa fie verificate la receptie, inainte de
punerea in functiune si apoi periodic in exploatare, precum si dupa fiecare reparatie sau modificare,
fiind interzisa punerea sub tensiune a instalatiei, utilajului sau echipamentului care nu a corespuns la
una dintre aceste verificari”).
De asemenea, HG 1.146 / 2006 specifica urmatoarele: 3.3.18. Mijloacele si echipamentele
electrice de protectie trebuie sa fie verificate, in conformitate cu prevederile reglementarilor si
regulilor tehnice aplicabile, inainte de utilizare, la punerea in functiune, dupa reparatii sau modificari
si apoi periodic (in exploatare).
Verificarea Pram se face de persoane fizice sau juridice autorizate ANRE tip A1
(conform Legii nr. 13/2007 a energiei electrice, care la art. 11, alin. 20, lit. t) stipuleaza ca ANRE
este abiltata sa ateste operatorii economici si sa autorizeze electricienii care proiecteaza si executa
lucrari in instalatiile electrice).
Verificarea PRAM reprezinta masurarea rezistentei de dispersie a instalatiei de pamantare si
paratrasnetului cu aparat special pentru acest scop. Aparatul este verificat periodic de metrologie
autorizata.
Periodicitatea verificarii PRAM este prevazuta de legislatia si/sau cu practicile nationale dupa cum
urmeaza :

- NTE 01 116/2001 - Norma tehnica energetica privind incercarile si masuratorile la echipamente si

instalatii electrice:

Masurarea rezistentei de dispersie

Conditii de executie a probei

Verificarea va fi efectuata numai de catre personal instruit pentru astfel de masurari.

74

Momentul efectuarii probei

Instalatii de joasa tensiune, cu exceptia stalpilor, o data la 2 ani, iar in exploatarile

subterane,de doua ori pe an pentru cele locale si o data pe an pentru reteaua generala.

In mediile foarte periculoase - o data pe an.

Verificarea gradului de corodare a instalatiilor de legare la pamant

Momentul efectuarii probelor

Dupa 10 ani de la ingropare si ulterior cel putin o data la 5 ani

- Ordin nr. 108 din 1 August 2001/ Ministerul de Interne/ pentru aprobarea DGPSI 004 -
Dispozitii generale privind reducerea riscurilor de incendiu generate de incarcari electrostatice:
Masurarea rezistentei de dispersie pentru instalatia de legare la pamant se face:

a) in instalatii subterane si in instalatii locale de legare la pamant,cel putin de doua ori pe an;

b) la retelele generale de legare la pamant, cel putin o data pe an

Verificarea Periodica a Instalatiilor Electrice trebuie executata deoarece prin aceasta putem
evita situatii neplacute cum ar fi de exemplu: incendii, electrocutari, deconectari in alimentarea cu
energie.
Verificarile periodice PRAM pot constitui obiective de control ale institutiilor abilitate ale
statului in cadrul firmei d-voastra, cum ar fi :Inspectoratul Teritorial de Munca,Protectia
Consumatorului si Inspectoratul pentru Situatii de Urgenta.
Verificarea periodica a instalatiilor electrice este necesara, deoarece toate instalatiile se deterioreaza
din cauza unui numar de factori cum ar fi incarcare excesiva a circuitelor, uzura echipamentelor,
coroziune , imbatrinirea izolatiilor.
In consecinta legislatia prevede ca instalatiile electrice trebuie sa fie mentinute intr-o stare
corespunzatoare de siguranta, iar pentru aceasta ele trebuie sa fie inspectate si testate periodic.
Aceste verificari cuprind o serie de masuratori cum sunt: rezistenta de izolatie, impedanta de bucla,
curentul de scurt circuit, rezistenta de dispersie a prizelor de pamant, continuitatea centurii de
impamantare, verificarea aparatelor de protectie inclusiv a disjunctoarelor diferentiale.
In urma verificarii PRAM se intocmeste un Raport de verificare/ incercare care cuprinde:
• Conditiile de masurare;
• Tipul aparatului;
• Executantul si locul masurarii.

In cazul in care valorile masurate nu corespund normelor, instalatia prezinta pericol de electrocutare,
iar paratrasnetul
acestor evenimentenunedorite,
mai prezinta
putemsiguranta
remedia impotriva incendierii
rapid problemele in caz de
si executam trasnet. Pentru
reverificare PRAM. evitarea
Executia lucrarilor se efectueaza in baza unui contract de prestari servicii.
75

5.3.NORME GENERALE DE PREVENIRE SI STINGERE A INCENDIILOR

1. Normele generale de prevenire si stingere a incendiilor, denumite in continuare norme

generale, stabilesc principiile, criteriile de performanta,cerintele si conditiile tehnice privind
siguranta la foc pentru constructii,instalatii si alte amenajari, agentii care pot interveni in caz de
incendiu si pentru inlaturarea efectelor acestuia, exigentele utilizatorilor, precum si normele, regulile,
recomandarile si masurile generale ce trebuie avute in vedere in scopul apararii impotriva
incendiilor. Prezentele norme generale se aplica la proiectarea, executarea si exploatarea
constructiilor, instalatiilor
indiferent de titularul si a de
dreptului altor amenajari,
proprietate, in raport
precum cu faza de realizare
si la organizarea in care
si desfasurarea se afla de
activitatii si
aparare impotriva incendiilor.
2. In organizarea, desfasurarea si conducerea activitatii de aparare impotriva incendiilor se
tine seama de urmatoarele principii: respectarea reglementarilor in vigoare, prioritatii, dimensionarii
optime, colaborarii si conlucrarii cu factorii interesati. Proiectarea si executarea constructiilor,
instalatiilor si ale altor amenajari (campinguri, tribune, parcaje, platforme etc.) se realizeaza astfel
incat, in cazul unui incendiu produs in faza de utilizare a acestora, sa asigure urmatoarele cerinte:
a) protectia si evacuarea utilizatorilor, tinand seama de varsta si de starea lor fizica;
b) limitarea pierderilor de bunuri;
c) preintampinarea propagarii incendiului;
d) protectia pompierilor si a altor forte care intervin pentru evacuarea si salvarea persoanelor,
protejarea bunurilor periclitate, limitarea si stingerea incendiului si inlaturarea unor efecte negative
ale acestuia.
3. Criteriile de performanta privind cerinta de calitate "siguranta la foc" sunt: riscul de
incendiu, rezistenta la foc, preintampinarea propagarii incendiilor, comportarea la foc, stabilitatea la
foc, caile de acces, de evacuare si de interventie.
4. La evaluarea indeplinirii cerintelor privind siguranta la foc, dimensionarea serviciilor de
pompieri, intocmirea planurilor de interventie si la aprecierea capacitatii de aparare impotriva
incendiilor se utilizeaza timpii de siguranta la foc si timpii operativi de interventie, in raport cu
categoria de importanta a constructiilor.
5. Nivelurile de performanta privind siguranta la foc si masurile de prevenire si stingere a
incendiilor, stabilite pentru constructii, instalatii si alte amenajari, vor fi prevazute in documentatiile
tehnice de organizare, sistematizare si amenjare a teritoriului, precum si in documentatiile tehnice de
proiectare si de executare a constructiilor si instalatiilor. Evaluarea, armonizarea si reflectarea
interdependentei dintre nivelurile de performanta privind siguranta la foc si masurile de prevenire si
stingere a incendiilor, stabilite si necesare, se vor realiza prin scenarii de siguranta la foc. Planurile
de protectie impotriva incendiilor sunt: planul de evacuare, planul de depozitare a materialelor
periculoase si planul de interventie.
6. Autospecialele, utilajele, instalatiile, echipamentele, substantele, accesoriile si alte
mijloace tehnice de prevenire si stingere a incendiilor trebuie sa indeplineasca conditiile de
performanta specifice si sunt admise pentru utilizare numai daca sunt avizate de Inspectoratul
General al Corpului Pompierilor Militari. La proiectarea, omologarea si executarea in tara a
mijloacelor tehnice de prevenire si stingere a incendiilor este obligatorie respectarea conditiilor
tehnice generale prevazute in reglementarile elaborate sau avizate de Inspectoratul General al
Corpului Pompierilor Militari.
76

7. Pentru asigurarea desfasurarii, in conditii de operativitate si eficienta, a operatiunilor de

interventie in situatiile de urgenta publica de incendiu se intocmesc, potrivit legii, planuri de
interventie. Planul de interventie se avizeaza de brigada sau de grupul de pompieri militari.
8. In sensul prezentelor norme generale, totalitatea nivelurilor de performanta privind
siguranta la foc se include in cele de prevenire si stingere a incendiilor, care, impreuna cu
performantele serviciului de pompieri civili, determina capacitatea de aparare impotriva incendiilor.
Sintagmele protectia (lupta) impotriva incendiilor, combaterea incendiilor si paza contra incendiilor,
utilizate in reglementarile existente, au aceeasi semnificatie cu prevenirea si stingerea incendiilor.

5.3.1.Riscul de incendiu

Riscul de incendiu este criteriul de performanta care reprezinta probabilitatea globala de izbucnire a
incendiilor, determinata de interactiunea proprietatilor specifice materialelor si substantelor
combustibile cu sursele potentiale de aprindere, in anumite imprejurari, in acelasi timp si spatiu.
Identificarea, evaluarea si controlul riscurilor de incendiu se fac conform legii si potrivit
reglementarilor specifice.
Riscul de incendiu se va stabili si se va preciza, obligatoriu, pe zone, spatii, incaperi,
compartimente de incendiu, cladiri sau instalatii tehnologice, asigurandu-se incadrarea in nivelurile
de risc sau in categoriile de pericol de incendiu, corespunzator reglementarilor specifice. Nivelurile
riscului de incendiu sunt: redus (mic), mediu (mijlociu) si ridicat (mare). In situatiile in care nivelul
de risc este asociat cu pericolul de explozie, nivelul riscului de incendiu poate fi apreciat ca fiind
foarte ridicat (foarte mare). Se recomanda reducerea pe cat posibil a nivelului riscului de incendiu.
Depasirea nivelului riscului de incendiu, stabilit prin reglementari specifice sau in
documentatiile tehnice si in scenariile de siguranta la foc, este, de regula, interzisa, cu exceptia
cazurilor prevazute de lege, cand se impune luarea masurilor compensatorii de aparare impotriva
incendiilor.

5.3.2. Cai de acces, evacuare si interventie

Caile de acces si de circulatie ale constructiilor si instalatiilor de orice categorie trebuie astfel
stabilite, dimensionate, realizate, dispuse, alcatuite si marcate, incat sa asigure evacuarea
persoanelor, precum si circulatia si orientarea rapida a fortelor de interventie.
Traseele destinate fortelor de interventie trebuie sa asigure circulatia personalului de
interventie si sa fie prevazute cu iluminat de siguranta corespunzator.
La proiectarea si la executarea cailor de evacuare se interzice prevederea usilor care se pot
bloca in pozitie inchisa, reducerea gabaritelor stabilite prin reglementari tehnice, prevederea de

finisaje
care potcombustibile, cu exceptia
crea pe timpul celor
incendiilor admise prin
dificultati norme, de
la evacuare oglinzi, praguri
(impiedicare, sau de contactul
alunecare, alte elemente
sau
coliziunea cu diverse obiecte, busculada, panica etc.).
Asigurarea accesului si a circulatiei autospecialelor de interventie in incintele agentilor
economici si ale institutiilor, in zonele locuite, precum si intre localitati este obligatorie conform
reglementarilor tehnice. Caile de acces si de circulatie se dimensioneaza potrivit reglementarilor
tehnice pentru autovehicule de tip greu, asigurand accesul autospecialelor de interventie. Prevederea
si realizarea platformelor de acces si de amplasare a autospecialelor de interventie si salvare de la
inaltimi langa constructiile si instalatiile stabilite prin reglementari tehnice si scenarii de siguranta la
77

foc sunt obligatorii. Asigurarea cailor de acces pentru autospecialele de interventie la sursele de
alimentare cu apa in caz de incendiu si a posibilitatilor de folosire a acestor surse in orice anotimp
constituie o conditie de siguranta la foc.

5.3.3. Instalatii aferente constructiilor si instalatii tehnologice

Instalatiile aferente constructiilor (electrice, de apa, incalzire, ventilare, conditionare,

canalizare, paratrasnet etc.)
potrivit reglementarilor si instalatiile
tehnice si masurilortehnologice
specifice se
de proiecteaza,
prevenire si se executaa incendiilor,
stingere si se exploateaza
astfel
incat acestea sa nu constituie surse de izbucnire a incendiilor si/sau de propagare a focului.
Instalatiile trebuie sa corespunda destinatiei, tipului si categoriei de importanta a constructiei, precum
si nivelului de risc de incendiu, sa aiba nivelul de protectie corespunzator mediului in care sunt
amplasate si sa respecte prevederile din normele generale si specifice de prevenire si stingere a
incendiilor.
Instalatiile tehnologice se pun in functiune si se exploateaza cu respectarea stricta a
instructiunilor si regulilor de utilizare, precum si a masurilor de prevenire si stingere a incendiilor,
stabilite de proiectantii si de producatorii respectivi. Instalatiile de ventilare sau conditionare, precum
si cele de transport pneumatic se proiecteaza, se realizeaza si se exploateaza astfel incat, in
functionare normala, partile componente (echipamente, motoare, angrenaje, tubulatura etc.) sa nu
genereze surse care pot aprinde substantele vehiculate prin acestea si sa nu faciliteze propagarea
incendiului.
Traseele instalatiilor de ventilare, conditionare sau transport pneumatic din constructiile cu
risc de incediu sau explozie, precum si cele din salile aglomerate ori din incaperile cu bunuri de mare
valoare sau de importanta deosebita vor fi independente si complet separate de traseele pentru alte
spatii. Se interzice evacuarea prin aceeasi instalatie de ventilare, conditionare sau transport
pneumatic a substantelor care, in amestec sau prin combinatie chimica, pot produce incendii ori
explozii.

5.3.4. Echiparea si dotarea cu mijloace de prevenire si stingere a incen diilor

Constructiile si instalatiile tehnologice se echipeaza cu sisteme, instalatii, dispozitive, aparate

si alte mijloace de prevenire si stingere a incendiilor, potrivit prevederilor reglementarilor tehnice.
Pentru realizarea protectiei eficiente impotriva incendiilor, la stabilirea categoriilor, tipurilor
si parametrilor sistemelor, instalatiilor, dispozitivelor, aparatelor si altor mijloace de prevenire si
stingere a incendiilor, precum si la dimensionarea, amplasarea si realizarea acestora se va tine seama
de urmatoarele conditii:
a) controlul riscurilor de izbucnire, precum si al dezvoltarii si propagarii incendiilor in zona
protejata;
b) compatibilitatea intre mijloacele tehnice prevazute, precum si intre acestea si
caracteristicile mediului protejat;
c) complementaritatea reciproca in indeplinirea rolurilor, in caz de incendiu, precum si
aportul serviciului de pompieri;
78

d) asigurarea unui raport optim intre instalatiile, sistemele si dispozitivele cu actionare

manuala si cele cu functionare automata;
e) corelarea intrarii si mentinerii in functiune, precum si a fiabilitatii mijloacelor tehnice de
prevenire si stingere a incendiilor cu timpii corespunzatori de siguranta la foc si, dupa caz, cu timpii
operativi de interventie;
f) prevederea, dupa caz, a posibilitatilor de alimentare si prin mijloace mobile a instalatiilor
de stingere, inclusiv a coloanelor uscate, precum si constituirea rezervelor normate;
g) asigurarea conditiilor care sa permita efectuarea operatiunilor si lucrarilor de verificare,
intretinere si reparare, conform instructiunilor;
h) utilizarea numai a mijloacelor tehnice de prevenire si stingere a incendiilor omologate,
avizate si agrementate tehnic si care indeplinesc conditiile de calitate, potrivit legii;
i) intocmirea instructiunilor si a schemelor de functionare.

Exploatarea sistemelor, instalatiilor, dispozitivelor, echipamentelor, aparatelor, masinilor si

utilajelor, de orice categorie, cu defectiuni, improvizatii sau fara protectia corespunzatoare fata de
materialele sau substantele combustibile din spatiul in care sunt utilizate este interzisa.
Efectuarea lucrarilor de sudare, taiere, lipire sau a altor asemenea operatiuni care prezinta
pericol de incendiu, in constructii civile (publice) pe timpul programului cu publicul, in instalatii
tehnologice cu risc de incendiu sau explozie, in depozite ori in alte spatii cu pericol de aprindere a
materialelor, produselor sau substantelor combustibile, este interzisa.
Lucrarile mentionate se pot executa in spatiile respective numai dupa ce s-au luat, dupa caz,
masuri pentru: evacuarea persoanelor; indepartarea sau protejarea materialelor combustibile; golirea,
spalarea,
locurilor deblindarea
munca cu traseelor dedeconducte
mijloace limitare sau a utilajelor;
si stingere aerisirea sau ventilarea spatiilor; dotarea
a incendiilor.
Fumatul in locuri cu pericol (risc) de incendiu, stabilite ca atare prin reglementari specifice
sau prin dispozitii ale persoanelor fizice ori juridice abilitate, este interzis.Locurile (zonele) in care
este interzis fumatul se marcheaza conform reglementarilor specifice. Locurile in care este permis
fumatul se doteaza si, dupa caz, se marcheaza.
Mentinerea in buna stare a instalatiilor si sistemelor de captare si scurgere la pamant a
descarcarilor electrice atmosferice (paratrasnet) si a electricitatii statice este obligatorie la constructii
si instalatii, utilaje si echipamente tehnologice, conform reglementarilor tehnice.
Utilizarea sistemelor de captare si scurgere la pamant a electricitatii statice conform
instructiunilor specifice este obligatorie.
In spatiile cu pericol (risc) ridicat de incendiu sau de explozie se interzice accesul salariatilor
si al altor persoane fara echipament de protectie adecvat conditiilor de lucru. Folosirea dispozitivelor,
aparatelor, uneltelor si sculelor neprotejate corespunzator sau care pot produce scantei prin

functionare, lovire sau frecare in spatii sau in locuri cu risc de explozie este interzisa.
Pe baza prezentelor norme generale si cu respectarea celorlalte prevederi legale se vor elabora
reglementari tehnice si specifice privind prevenirea si stingerea incendiilor, cum sunt: norme,
normative, regulamente, instructiuni, dispozitii, standarde. De asemenea, se vor intocmi planuri de
interventie si se vor emite agremente tehnice, avize si autorizatiii de prevenire si stingere a
incendiilor. Masurile de aparare si de interventie in cazul incendiilor in masa se stabilesc si se
realizeaza conform dispozitiilor legale speciale pentru astfel de dezastre.
79

5.4.PRESCRIPŢII TEHNICE ISCIR - APROBAREA PROCEDURILOR DE SUDARE

PENTRU OŢEL, ALUMINIU ŞI ALIAJE DE ALUMINIU ŞI PENTRU POLIETILENĂ DE
ÎNALTĂ DENSITATE (PE-HD)

Prescripţiile tehnice ISCIR stabilesc cerinţele tehnice privind specificaţiile şi aprobarea

procedurilor de sudare pentru oţel, aluminiu şi aliaje de aluminiu, ce urmează să fie folosite la
montarea şi repararea instalaţiilor sub presiune şi a instalaţiilor de ridicat supuse regimului de
supraveghere şi de verificare tehnică ISCIR în conformitate cu prevederile legale.
De asemenea, prezenta prescripţie tehnică stabileşte cerinţele tehnice privind specificaţiile şi
aprobarea procedurilor de sudare a ţevilor şi a fitingurilor din polietilenă de înaltă densitate (PE -HD)
ce urmează să fie folosite la montarea şi repararea sistemelor de conducte pentru transportul
fluidelor.
Opţional, persoanele juridice care execută lucrări de sudare în domenii care nu se supun
regimului de supraveghere şi de verificare tehnică ISCIR, pot solicita la ISCIR, aprobarea
procedurilor de sudare.
Pentru aprobarea unei proceduri de sudare care utilizează materiale sau procedee de sudare
neincluse în prezenta prescripţie tehnică, persoana juridică solicitantă trebuie să întocmească o
instrucţiune tehnică specifică care se transmite la ISCIR pentru acceptare şi avizare.
Instrucţiunea tehnică specifică trebuie să cuprindă cel puţin următoarele date tehnice:
- procedeul de sudare, detalii privind procedura de sudare, grupele şi subgrupele materialelor de
bază şi de adaos, tipurile de îmbinări, poziţiile de sudare, dimensiunile, precum şi domeniul de
valabilitate al procedurii de sudare propusă spre aprobare;
- numărul, forma şi dimensiunile probelor sudate ce trebuie să fie executate, examinările şi
încercările la care acestea trebuie să fie supuse, precum şi criteriile de acceptare/respingere
aplicabile.

În vederea aprobării procedurilor de sudare, persoanele juridice trebuie să fie în raporturi de

muncă cu sudori autorizaţi sau care urmează să fie autorizaţi concomitent cu parcurgerea etapelor de
aprobare a procedurii de sudare, în conformitate cu cerinţele tehnice din prescripţia tehnică
aplicabilă, caz în care rezultatele obţinute la examinările nedistructive şi încercările distructive
efectuate în cazul unei proceduri de sudare aprobate, se recunosc ca valabile pentru autorizarea
sudorilor.
Persoanele juridice care deţin proceduri de sudare aprobate de organisme similare ale unui
stat membru sunt considerate valabile, în situaţia în care cerinţele ce au stat la baza emiterii acestor
aprobări sunt echivalente cu cele din prezenta prescripţie tehnică.
Procedurile de sudare sunt analizate de ISCIR în vederea acceptării, în situaţi a în care
persoana juridică solicită utilizarea acestora; ISCIR analizează datele tehnice din dosarul şi fişa de
aprobare al procedurii
echivalente cu cele dinde sudare,prescri
prezenta iar dacă
pţiecerinţele
tehnică,ceconsemnează
au stat la baza emiterii
acest lucru acestor aprobări sunt
într-un proces-verbal
de verificare tehnică.

5.4.1. Termeni, definiţii şi abrevieri

În sensul prezentei prescripţii tehnice, termenii şi expresiile de mai jos au următorul înţeles:
- domeniu de valabilitate - domeniul determinat de valorile pe care le pot avea variabilele esenţiale
fără a fi necesară aprobarea unei noi proceduri de sudare;
80

- epruvetă - parte sau porţiune prelevată din proba de sudare în scopul efectuării unei încercări
distructive specificate, în conformitate cu prevederile prezentei prescripţii tehnice;
- fişă de aprobare a procedurii de sudare (WPQR) - document în care sunt înregistrate valorile
efective ale variabilelor esenţiale utilizate la realizarea ansamblului de probă în vederea aprobării
procedurii de sudare;
- grosimea metalului depus - grosimea efectivă a cordonului de sudură, exclusiv orice supraînălţare;
- imperfecţiune - discontinuitate în sudură sau o abatere de la forma geometrică prevăzută;
- inspector de specialitate din cadrul ISCIR - persoană fizică angajată în cadrul ISCIR, împuternicită
să controleze respectarea prevederilor prescripţiilor tehnice şi a celorlalte dispoziţii legale în
domeniu;
- îmbinare între metale diferite - îmbinare sud ată a două materiale metalice de bază care prezintă
diferenţe semnificative ale caracteristicilor mecanice şi/sau ale compoziţiei chimice;
- îmbinare eterogenă - îmbinare în care sudura şi materialul metalic de bază prezintă diferenţe
semnificative ale caracteristicilor mecanice şi/sau ale compoziţiei chimice;
- îmbinare omogenă - îmbinare în care sudura şi materialul metalic de bază nu prezintă diferenţe
semnificative ale caracteristicilor mecanice şi/sau ale compoziţiei chimice;
- materiale pentru sudare - materiale utilizate la realizarea unei îmbinări sudate, (materiale de bază şi
materiale de adaos);
- operator sudare - persoana care deserveşte un echipament de sudare la care mişcarea relativă dintre
portelectrod, pistoletul de sudare, capul de sudare sau arzător şi piesa de lucru se realizează
semimecanizat;
- persoană juridică - orice entitate constituită potrivit legii naţionale precum şi cele constituite în
temeiul dreptului altui stat membru sau reglementat de acesta, indiferent dacă acestea sunt
considerate sau nu ca având personalitate juridică;
- prescripţie tehnică - norma tehnică elaborată de ISCIR şi aprobată prin ordin al ministrului de
resort, publicat în Monitorul Oficial al României, Partea I, care conţine, pentru domenii clar definite,
condiţii şi cerinţe tehnice referitoare la instalaţii/echipamente şi la activităţi specifice domeniului de
activitate, prevăzute în Legea 64/2008, ce se realizează în legătură cu acestea, în vederea introducerii
pe piaţă, punerii în funcţiune şi utilizării instalaţiilor/echipamentelor respective în condiţii de
siguranţă în funcţionare;
În conţinutul prezentei prescripţii tehnice sunt folosite următoarele abrevieri:
a)ISCIR - Inspecţia de Stat pentru Controlul Cazanelor, Recipientelor sub Presiune şi Instalaţiilor de
Ridicat;
b)RTS - personal tehnic de specialitate, responsabil tehnic cu sudura;
c)SDR - raport dimensional standard.

5.4.2.Simboluri şi prescurtări

În cazul în care nu se utilizează termeni complet formulaţi, la completarea fişei de aprobare a

procedurii de sudare (WPQR), se utilizează următoarele simboluri şi prescurtări:
a)pentru probă:
1.a - grosimea nominală a sudurii;
2.BW - sudură cap la cap;
3.D - diametrul exterior al ţevii;
4.FW - sudură de colţ;
5.P - tablă;
6.t - grosimea nominală a probei (grosimea tablei sau grosimea peretelui ţevii);
7.T - ţeavă;
8.z - lungimea catetei unei suduri de colţ;
9.l1 - lungimea probei de încercare;
81

10.l2 - semilăţimea probei de încercare;

11.s1 - grosimea metalului depus pentru procedeul de sudare 1;
12.s2 - grosimea metalului depus pentru procedeul de sudare 2;
13.t1 - grosimea materialului probei pentru procedeul de sudare 1;
14.t2 - grosimea materialului probei pentru procedeul de sudare 2;
b)pentru materiale de sudare (în cazul aprobării procedurii de sudare pentru oţel):
1.nm - fără metal de adaos;
2.wm - cu metal de adaos;
3.A - înveliş acid;
4.B - înveliş bazic;
5.C - înveliş celulozic;
6.R - înveliş rutilic sau miez de electrod tubular rutilic, zgură cu solidificare lentă;
7.RA - înveliş rutilic-acid;
8.RB - înveliş rutilic-bazic;
9.RC - înveliş rutilic - celulozic;
10.RR - înveliş rutilic cu grosime mare;
11.S - sârmă/vergea plin;
12.M - miez de electrod tubular din pulbere metalică;
13.P - miez de electrod tubular rutilic, zgură cu solidificare rapidă;
14.V - electrod tubular rutilic sau bazic/fluoric;
15.W - electrod tubular bazic/fluoric, zgură cu solidificare lentă;
16.Y - electrod tubular bazic/fluoric, zgură cu solidificare rapidă;
17.Z - alte tipuri de electrozi tubulari;
c)pentru alte detalii privind sudarea:
1.bs - sudare din ambele părţi;
2.lw - sudare spre stânga;
3.mb - sudare cu suport la rădăcină;
4.ml - sudare multistrat;
5.nb - sudare fără suport la rădăcină;
6.rw - sudare spre dreapta;
7.sl - sudare într-un strat;
8.ss - sudare dintr-o parte.

5.5. APROBAREA PROCEDURILOR DE SUDARE PENTRU OŢEL ÎN CAZUL

ÎMBINĂRILOR CAP LA CAP, ÎN T CU PĂTRUNDERE COMPLETĂ,
TIP RACORD ŞI DE COLŢ

Variabile esenţiale şi domeniile de valabilitate

1. Criteriile enumerate în continuare sunt variabile esenţiale de sudare şi sunt factori determinanţi
la aprobarea procedurilor de sudare.
2. Orice schimbare a variabilelor
aprobare a procedurii de sudare.esenţiale, în afara limitelor de valabilitate admise, necesită o nouă
3. Aprobarea procedurilor de sudare se efectuează pe probe sudate şi este independentă de tipul
instalaţiei/echipamentului de sudare care a fost utilizat la realizarea ansamblului de probă.

Procedee de sudare

1. La aprobarea procedurilor de sudare pentru oţel pot fi utilizate următoarele procedee de sudare:
- 111 - sudare cu arc electric sau electrod învelit;
82

- 114 - sudare cu arc electric cu sârmă tubulară;

- 121 - sudare sub strat de flux cu electrod - sârmă;
- 125 - sudare sub strat de flux cu sârmă tubulară;
- 131 - sudare cu arc electric în mediu de gaz inert cu electrod fuzibil (sudare MIG);
- 135 - sudare cu arc electric în mediu de gaz activ cu electrod fuzibil (sudare MAG);
- 136 - sudare cu arc electric în mediu de gaz activ cu sârmă tubulară;
- 137 - sudare cu arc electric în mediu de gaz inert cu sârmă tubulară;
- 141 - sudare cu arc electric în mediu de gaz inert cu electrod de wolfram (sudare WIG);
- 15 - sudare cu plasmă;
- 311 - sudare oxiacetilenică.
2. Aprobarea procedurii de sudare este valabilă numai pentru procedeul de sudare utilizat la
realizarea ansamblului de probă.
3. În cazul verificării unei proceduri la care sunt utilizate procedee de sudare multiple, aprobarea
procedurii de sudare este valabilă numai pentru ordinea în care acestea au fost utilizate la realizarea
ansamblului de probă, dar fiecare procedeu de sudare poate fi aprobat separat sau în combinaţie cu
alte procedee de sudare. în mod similar, unul sau mai multe procedee de sudare pot fi eliminate dintr-
un WPS aprobat.

Tipuri de îmbinări

1. Tipurile de îmbinări sunt următoarele:

a)îmbinări sudate cap la cap la table;
b)îmbinări sudate cap la cap la ţevi;
c)îmbinări sudate în colţ la table;
d)îmbinări sudate în T cu pătrundere completă;
e)îmbinări sudate tip racord.
2. Domeniul de valabilitate al aprobării procedurii de sudare pentru un anumit tip de îmbinare sudată
este indicat în anexa 2.
3. Aprobarea unei proceduri de sudare efectuată pe o probă de sudură tip racord este valabilă pentru
toate îmbinările tip racord în condiţiile în care variabilele esenţiale rămân nemodificate.
4. Procedurile de sudare aprobate pentru sudurile cu mai multe treceri nu sunt valabile pentru
sudurile cu o singură trecere.
5. Procedurile de sudare aprobate pentru sudurile cu o singură trecere sunt valabile şi pentru cele cu
mai multe treceri cu condiţia respectării celorlalte variabile esenţiale.

Materiale pentru sudare

1. La majoritatea aprobărilor procedurilor de sudare se admite că tipul materialului de adaos este

similar cu materialul de bază.
2. La aprobarea unei proceduri de sudare, pentru realizarea ansamblului de probă se pot utiliza şi alte
materiale de adaos dacă sunt îndeplinite simultan condiţiile:
a)au compoziţie chimică echivalentă;
b)fac parte din aceeaşi clasă de rezistenţă la tracţiune;
c)electrozii au acelaşi tip de înveliş.
Aprobările procedurilor de sudare se acordă distinct pentru fiecare tip de înveliş de electrod.
Pentru procedeele de sudare 111 şi 114, aprobarea procedurii de sudare este valabilă atât
pentru diametrul electrodului utilizat la sudarea probei cât şi pentru alte diametre ale electrodului,
utilizate pentru fiecare trecere, cu excepţia rădăcinii sudurii cap la cap dintr -o singură parte, fără
suport permanent la rădăcină, pentru care nu este permisă nici o modificare de dimensiune.
83

Pentru procedeele de sudare 121 şi 125, aprobarea procedurii de sudare este valabilă numai
pentru tipul de electrod - sârmă sau tipul de sârmă tubulară utilizat la realizarea ansamblului de
probă.
Aprobarea unei proceduri de sudare desfăşurată pe un ansamblu de probă realizat cu un
anumit tip de flux utilizat la sudarea probei, este valabilă numai pentru acel tip de flux.
Pentru procedeele 131, 135, 136, 137 şi 141, aprobarea procedurii de sudare desfăşurată pe un
ansamblu de probă realizat cu un anumit tip de gaz de protecţie este valabilă numai pentru acel tip de
gaz de protecţie.
Aprobarea unei proceduri de sudare este valabilă numai pentru tipul de electrod -sârmă sau
sârmă tubulară care au fost utilizate la sudarea probei.
Pentru procedeul de sudare 15 - sudare cu plasmă, aprobarea procedurii de sudare este valabilă
numai pentru tipul gazului plasmagen utilizat la realizarea ansamblului de probă.

Tipul curentului

Aprobarea procedurii de sudare este valabilă numai pentru tipul curentului electric (alternativ,
continuu sau pulsatoriu) şi la polaritatea curentului utilizat la realizarea ansamblului de probă.

Temperatura de preîncălzire

Temperatura de preîncălzire indicată în pWPS şi aplicată la realizarea ansamblului de probă, este

considerată limită inferioară a domeniului de valabilitate a procedurii de sudare aprobată.

Temperatura între straturi

Valoarea maximă a temperaturii între straturi obţinută în timpul sudării ansamblului de probă, este
considerată limită superioară a domeniului de valabilitate a procedurii de sudare aprobată.

Tratament termic după sudare

În cazul aprobării unei proceduri de sudare cu/fără tratament termic după sudare prevăzut în
pWPS, nu este permisă eliminarea/adăugarea tratamentului termic după sudare, sau modificarea
ulterioară a parametrilor regimului de tratament termic stabiliţi în WPQR -ul procedurii de sudare
aprobată.
Domeniul de valabilitate al procedurii de sudare aprobate este determinat de parametrii
regimului de tratament termic stabiliţi în WPQR.
Regimurile de tratament termic după sudare sunt stabilite în funcţie de specificaţiile de
material ale grupelor de oţeluri indicate în tabelul 1.

Energia termică liniară introdusă

1. Energia termică liniară poate fi măsurată prin:

a)aportul de căldură (J/cm) = (tensiune x intensitate x 60)/viteza de deplasare (cm/min);
b)volumul metalului de adaos depus = o creştere a dimensiunii cordonului de sudură sau o scădere a
lungimii cordonului de sudură pe unitatea de lungime a electrodului.
2. Aprobarea procedurii de sudare este valabilă pentru o variaţie a energiei termice introduse de ± 15
% faţă de cea utilizată la sudarea probei.
84

5.6. APROBAREA PROCEDURILOR DE SUDARE PENTRU POLIETILENĂ

DE ÎNALTĂ DENSITATE (PE-HD)

Variabile esenţiale şi domeniile de valabilitate

1. Criteriile enumerate în continuare sunt variabile esenţiale de sudare şi sunt factori determinanţi la
aprobarea procedurilor de sudare.
2. Orice schimbare a variabilelor esenţiale, în afara limitelor de valabilitate admise, necesită o nouă
aprobare a procedurii de sudare.
3. Aprobarea procedurilor de sudare se efectuează pe probe sudate şi este independentă de tipul
instalaţiei/echipamentului de sudare care a fost utilizat la realizarea ansamblului de probă.
Procedee de sudare

1. La aprobarea procedurilor de sudare pentru polietilenă de înaltă densitate se folosesc următoarele

procedee de sudare:
a)SD - sudarea cu element încălzitor drept;
b)SRM - sudarea prin electrofuziune a îmbinărilor suprapuse cu manşon;
c)SRS - sudarea prin electrofuziune a îmbinărilor tip şa (derivaţie).
2. Aprobarea este valabilă numai pentru procedeul de sudare utilizat la realizarea ansamblului de
probă.

Tipuri de îmbinări

pentru polietilenă de înaltă densitate se folosesc următoarele

1. La aprobarea procedurilor de sudare
tipuri de îmbinări:
a)BW - îmbinare cap la cap;
b)SW - îmbinare suprapusă cu manşon;
c)SS - îmbinare tip şa (derivaţie).
2. Aprobarea unei proceduri de sudare este valabilă numai pentru tipul de îmbinare utilizat la
realizarea ansamblului de probă.

Materiale de bază

1. La aprobarea procedurilor de sudare pentru polietilenă de înaltă densitate se folosesc următoarele

tipuri de materiale de bază:
a)PE 80;
b)PE 100.
2. Aprobarea procedurii de sudare efectuată cu un material de bază este valabilă şi pentru celălalt
material de bază.
3. În cazul îmbinărilor sudate între două materiale cu caracteristici diferite, (PE 80 cu PE 100), se

efectuează o nouă aprobare a procedurii de sudare.

85

Domenii de valabilitate

Domeniile de valabilitate a dimensiunilor probei funcţie de procedeul de sudare sunt

prezentate în tabelul urmator:

dn Procedeul Domeniul de
Domeniu SDR Tip îmbinare
(mm) de sudare valabilitate d n (mm)
A 110 sau 180 11 sau 17,6 SD BW <= 315
>= 400 <= 17,6 > 315
B 90 sau 110 11 SRM SW <= 225
315 17,6 > 180
C 32/90 sau 32/110 11 SRS SS toate
d n - diametrul exterior nominal al ţevii din care se realizează ansamblul de probă;
SDR - raportul dimensional standard - raportul dintre diametrul exterior nominal "d n " şi grosimea
nominală a peretelui ţevii "e n ", calculate cu formula:
SDR = d n /e n .

Inspectorul de specialitate din cadrul ISCIR întocmeşte un proces-verbal de verificare tehnică

în care indică, în cazul în care autorizarea sudorilor se desfăşoară concomitent cu aprobarea
procedurii de sudare, rezultatele obţinute de candidaţi la proba teoretică, precum şi rezultatele
examinării vizuale în raport cu referenţialele utilizate şi dispune, după caz, continuarea examinărilor
nedistructive/distructive, prezentate în tabelul 21.
Tabelul 21
Metode de verificare şi criterii de acceptare

Se respectă prevederile de la art. 48, alin. (1) şi alin. (4), cu precizarea că examinarea vizuală
se recomandă să se efectueze conform standardului SR EN 13100-1, cu respectarea suplimentară a
nivelurilor de calitate şi acceptare a discontinuităţilor prezentate în anexa 4.

Încercarea la tracţiune transversală

Se recomandă ca încercarea la tracţiune transversală a îmbinării sudate să se efectueze în

conformitate cu SR EN 12814-2, pe epruvete fără porţiune calibrată.
Epruvetele se prelevează prin procedee mecanice, perpendicular pe îmbinarea sudată, în
lungul axei longitudinale a ţevii, astfel încât acestea să fie repartizate la distanţe egale pe
circumferinţa ţevilor, iar îmbinarea sudată să fie la mijlocul epruvetelor.
Viteza de încercare, dacă nu este specificată, trebuie să fie 50 ± 2,5 mm/min.
Încercarea
următoarele la tracţiune se consideră admisă dacă pe fiecare epruvetă încercată se obţin
rezultate:
a)rezistenţa la rupere a îmbinării sudate este egală, sau mai mare decât rezistenţa minimă la
rupere a materialului de bază, prevăzută în specificaţia de material;
b)rezistenţa la rupere a îmbinării sudate este egală, sau mai mare decât rezistenţa minimă la
rupere prevăzută în specificaţia de material a celui mai slab dintre materialele de bază utilizate, (în
cazul în care se folosesc la realizarea ansamblului de probă, materiale de bază diferite).
86

Încercarea la rupere tehnologică

Se recomandă ca încercarea la rupere tehnologică, (probă de tracţiune cu crestături), a

îmbinării sudate să se efectueze în conformitate cu SR EN 12814-2.
Epruveta se prelevează prin procedee mecanice, în lungul axei longitudinale a ţevii,
perpendicular pe îmbinarea sudată şi cu crestături practicate la marginile epruvetei în lungul axei
îmbinării sudate.
Epruveta se prelevează astfel încât îmbinarea sudată să fie poziţionată la mijlocul epruvetei.
Viteza de încercare, dacă nu este specificată, trebuie să fie 50 ± 2,5 mm/min.
Probele încercate se examinează macroscopic.

Examinare şi încercare - Supraveghere

Persoana juridică care solicită aprobarea unei proceduri de sudare solicită în scris cu cel puţin
15 zile înainte de data propusă, delegarea unui inspector de specialitate din cadrul ISCIR pentru
participare la realizarea ansamblului de probă, ocazie cu care se depun şi următoarele:
a)precizarea procedurii de sudare care se intenţionează a fi aprobată;
b)tabelul cu numele şi prenumele sudorilor autorizaţi care vor realiza ansamblul de probă şi copiile
autorizaţiilor acestora; în cazul în care sudorii cu care se intenţionează a fi realizat ansamblul de
probă nu sunt autorizaţi iar autorizarea lor urmează să se desfăşoare concomitent cu aprobarea
procedurii de sudare, se depun documentele necesare autorizării sudorilor conform cerinţelor din
prescripţia tehnică aplicabilă;
c)certificatele de inspecţie material emise de producător, pentru materialele de bază şi de adaos care
se intenţionează a fi utilizate la realizarea ansamblului de probă;
d)pWPS care se intenţionează a fi utilizat la realizarea ansamblului de probă.
În cazul în care documentaţia este acceptată, se confirmă participarea inspectorului de
specialitate din cadrul ISCIR, o dată cu stabilirea de comun acord a datei şi a locului unde urmează
să se realizeze ansamblul de probă.
RTS al persoanei juridice alege locul în care urmează să se realizeze ansamblul de probă
astfel încât să fie asigurate toate condiţiile tehnice impuse de acest demers.
La data şi în locul stabilit, inspectorul de specialitate din cadrul ISCIR verifică condiţiile în
care urmează să se realizeze ansamblul de probă, iar în situaţia în care autorizarea sudorilor se
desfăşoară concomitent cu aprobarea procedurii de sudare, parcurge înainte de sudarea probei, proba
teoretică a examenului de autorizare sudori, în conformitate cu cerinţele tehnice din prescripţia
tehnică aplicabilă.
Înainte de începerea sudării probei, aceasta trebuie marcată cu poansonul inspectorului de
specialitate din cadrul ISCIR.
Dacă în timpul executării probelor apar variaţii ale parametrilor tehnologici cauzaţi de
scăderea tensiunii, întreruperea curentului, desprinderea învelişului electrodului şi altele asemenea,
care conduc la nerespectarea datelor tehnice din pWPS, probele se repetă.
La terminarea operaţiilor de sudare impuse de realizarea ansamblului de probă, inspectorul de
specialitate din cadrul
verificare tehnică ISCIR
în care examinează
indică, în cazul vizual
în careansamblul
autorizareadesudorilor
probă, întocmeşte un proces
se desfăşoară -verbal cu
concomitent de
aprobarea procedurii de sudare, rezultatele obţinute de candidaţi la proba teoretică, precum şi
rezultatele examinării vizuale în raport cu referenţialele utilizate.
87

Metode de verificare şi criterii de acceptare

Examinările nedistructive se efectuează în laboratoare autorizate ISCIR, cu personal autorizat

ISCIR, iar încercările distructive se efectuează în laboratoare care au fost evaluate de către ISCIR
pentru stabilirea capabilităţii tehnice în fiecare domeniu de examinare.
Probele se examinează vizual în starea în care se află după sudare; alte examinări
nedistructive se desfăşoară după examinarea vizuală, fie în starea în care se află după sudare, fie,
dacă este cazul, după efectuarea tratamentului termic final prevăzut în pWPS.
Probele se examinează distructiv numai dacă la examinările nedistructive se obţin rezultate
care se încadrează în criteriile şi nivelurile de acceptare al discontinuităţilor din referenţiale le
specifice fiecărei metode de examinare.
Examinarea vizuală se efectuează de către inspectorul de specialitate din cadrul ISCIR care
asistă la realizarea ansamblului de probă, iar rezultatul acestei examinări este condiţie de continuare
a examinărilor nedistructive/distructive.
Se recomandă ca examinarea vizuală să se efectueze conform standardului SR EN 970, iar
nivelurile de calitate şi acceptare pentru imperfecţiuni să fie nivel B, în conformitate cu SR EN ISO
5817.
Se recomandă ca examinările cu radiaţii penetrante, examinările cu ultrasunete, examinările
cu lichide penetrante şi examinările cu pulberi magnetice ale îmbinărilor sudate să se efectueze în
conformitate cu prevederile standardelor specifice privind tehnica de examinare şi nivelurile de
acceptare corespunzătoare nivelului de calitate B.

Participarea la încercările distructive are loc numai în situaţia în care examinările

nedistructive au fost parcurse integral, iar rezultatele obţinute se încadrează în criteriile de acceptare
a discontinuităţilor prevăzute în prezenta prescripţie tehnică. în acest scop, înainte de participarea la
încercările distructive, RTS prezintă inspectorului de specialitate din cadrul ISCIR srcinalul
buletinelor de examinări nedistructive.
Participarea la încercările distructive este obligatorie atât pentru RTS cât şi pentru inspectorul
de specialitate din cadrul ISCIR, neexistând posibilitatea delegării altor persoane pentru înlocuirea
acestora.
După efectuarea încercărilor distructive inspectorul de specialitate din cadrul ISCIR
întocmeşte un proces-verbal de verificare tehnică în care stabileşte dacă încercările distructive la care
au fost supuse probele şi forma epruvetelor corespund cerinţelor prevăzute în prezenta prescripţie
tehnică, dacă sunt identificate poansoanele aplicate cu ocazia realizării ansamblului de probă şi dacă
există corespondenţă între epruvetele prezentate şi buletinele/certificatele emise de laborator.
Procesul-verbal de verificare tehnică menţionat se întocmeşte la sediul laboratorului după
emiterea buletinelor/certificatelor de laborator.
Perioada de timp scursă între data emiterii primului proces -verbal de verificare tehnică,
întocmit de inspectorul de specialitate din cadrul ISCIR cu ocazia realizării ansamblului de probă şi
data la care persoana juridică depune la ISCIR dosarul final pentru aprobarea procedurii de sudare nu
trebuie să fie mai mare de 90 zile, în caz contrar etapele necesare aprobării procedurii de sudare
urmândDosarul
a fi reluate
finalintegral.
pentru aprobarea procedurii de sudare se depune la ISCIR în dublu exemplar de
către persoana juridică şi trebuie să conţină următoarele documente:
a)copia cererii de aprobare a procedurii de sudare;
b)copia procesului-verbal întocmit cu ocazia realizării ansamblului de probă;
c)specificaţia procedurii de sudare, pWPS/WPS, utilizată la realizarea ansamblului de probă;
d)copiile buletinelor/rapoartelor de laborator pentru examinările nedistructive şi distructive
efectuate pentru aprobarea procedurii de sudare;
e)copiile certificatelor de inspecţie material emise de producător pentru materialele de bază şi
88

de sudare utilizate la realizarea ansamblului de probă;

f)copia procesului-verbal;
g)fişa de aprobare a procedurii de sudare, WPQR
După analiza şi acceptarea documentelor din dosarul final, inspectorul de specialitate din
cadrul ISCIR înregistrează fişa de aprobare a procedurii de sudare şi întocmeşte un proces -verbal în
care precizează elementele caracteristice ale procedurii de sudare aprobate, numărul de înregistrare al
documentului şi consemnează că un exemplar al dosarului final urmează să fie predat persoanei
juridice iar celălalt exemplar este păstrat în arhiva ISCIR.
Cele două exemplare ale dosarului final se completează cu câte o copie a procesului-verbal
Un exemplar al dosarului final astfel constituit este predat la persoana juridică care a solicitat
aprobarea procedurii de sudare.
Procedurile de sudare aprobate de ISCIR, anterior datei intrării în vigoare a prezentei
prescripţii tehnice, îşi păstrează valabilitatea.
Procedurile de sudare aprobate de ISCIR, au termen permanent de valabilitate.
Procedurile de sudare aprobate de organisme similare din statele membre, sunt recunoscute
de ISCIR şi pot fi folosite la lucrările de sudare din domeniul ISCIR, în condiţiile în care datele
tehnice conţinute în WPQR sunt în conformitate cu prevederile prezentei prescripţii tehnice.
Documentele care se depun la ISCIR trebuie să fie redactate/traduse în limba română de către
un traducător autorizat.
89

BIBLIOGRAFIE

1. Burcă M, Negoitescu S. : Sudarea MIG/MAG, 2004, ISBN 973-8356-22-8

2. Echim I, Lupescu I.: Tehnica s udării prin topire a metalelor s i aliajelor, Editura
Tehnică, Bucuresti, 1983
3. Milos l. :Bazele prelucrării prin sudare,Editura Politehnica, Timisoara, 2003
4. Safta V. :Controlul îmbinărilor sudate, Editura Facla, Timisoara, 1988
5. Safta V. :Defectoscopie nedistructivă industrială, Editura Sudura, Timisoara, 2001
6. Tenchea, P.: Abordarea sistemică a standardizăriiîn domeniul sudării s i al procedeelor
conexe, Sudura,2011, nr. 4, p. 21-25
7. Zgură. G, Răileanu D, Scorobetiu L. :Tehnologia sudării prin topire, Editura Didactică
si Pedagogică, Bucuresti, 1983
8. Prescripţii tehnice nr. CR 7-2010 din 12 martie 2010 - aprobarea procedurilor de
sudare pentru oţel, aluminiu şi aliaje de aluminiu şi pentru polietilenă de înaltă
densitate (PE-HD)
9. Legea 319/2006 - Legea Securitătii si Sănătătii în Muncă
10. Seria de standarde: EN ISO 9001, SR EN ISO 3834, EN ISO 14001
11. Colectia de standarde comentate ăn domeniul sudurii s i tehnicilor conexe, volumul III,
Editura Sudura, Timisoara, 2002