Schema procesului tehnologic de recondiționare și

fundamentarea lui

Degresare-spălare Operația 1
↓
Operații pregatitoare
Control vizual și cu S.D.V. Operația 2
↓

Control de etanșeitate Operația 3

↓

Alezare Operația 4
↓
Operații de bază
Rectificare Operația 5
↓

Filetare Operația 6
↓

Control vizual și cu S.D.V Operația 7

↓ Operații finale
Conservare ambalare Operația 8

Page 1
Intineraiul tehnologic de recondiționare

Operația 1. Degresare-spălare:

- așezarea pe suportul instalației de spălare;

- degresare în compartimentul I;
- spălare în compartimentul II;
- uscare în compartimentul III;
- scoaterea piesei.
Operația 2. Control vizual:
- așezarea pe masa de control;
- evaluarea piesei;
- efectuarea controlului folosint S.D.V-uri;
- identificarea și marcarea defectelor vizual;
- scoaterea de pe masa de control.
Operația 3. Control de etanșeitate:
- așezarea peisei pe instalație;
- efectuarea controlului prin metoda hidraulica;
- evaluarea și notarea rezultatelor;
- dupa scoaterea piesei de instalație hidraulica , (după caz se efectuează control prin
metoda florescentă);
- așezarea piesei pe masa de control;
- efectuarea controlului prin metoda florescentă;
- evaluarea și notarea rezultatelor;
- scoaterea piesei de pe masa de control.
Operația 4. Alezare :
- prindere piesă în dispozitiv;
- alezare I a suprafeței orificiului de intrare în pompă de la φ12 la φ12,050 pe o lungine
de 12 mm;
- desprinere piesă;
- prindere piesă în dispozitiv
- alezare II a suprafeței orificiului de din ieșire pompă de la φ12 la φ12,050 pe o
lungine de 12 mm;
- scoaterea piesei de pe dispozitiv.
Operația 5. Filetare
- prinderea piesei în dispozitiv;
- executarea filetului pe suprafața orificiului de intrare în pompă;
- desprindere piesă de pe dispozitiv;
- prindere piesă în dispozitiv;

Page 2
 - executarea filetului pe suprafața orificiului de ieșire din pompă;
- desprinedre piesă.
Operația 5. Rectificare
- prindere piesă în dispozitiv;
- rectificare locș pentru dopul supapei de la cota φ14 la φ14,150 pe o lungine de
1.7 mm;
- desprindere piesă;
Operația 7. Control vizual
- așezare piesă pe masa de control;
- efectuare control vizual comparație piesă etalon;
- efectuare control cu S.D.V;
- scoatere piesă de pe masa de control.
Operația 8. Conservare
- așezarea piesei pe masa instalației de conservare;
- curațirea piesi de impuritați in urma prelucrarilor;
- introducerea în soluție de conservat;
- ambalare în hârtie și cutie;
- scoaterea de pe masă.

Page 3
Fișa-film a procesului tehnologic

Nr. Denumirea Schița operației Utilajele și

Crt. operației S.D.V-urile
necesare

1 Degresare- Fără schiță Instalație de

spălare spălare a
pieselor

2 Control Fără schiță Masă de

vizual și cu control și
S.D.V. S.D.V-uri

3 Control de Fără schiță Instalație

etanșeitate metoda
hidraulica și
sau metoda
florescentă
4 Alezare Banc de
lucru,
instalație de
alezat

5 Filetare Banc de
lucru,
instalație de
executare
filet

Page 4
6 Rectificare Banc de
lucru,
instalașie de
rectifiat

7 Control Fără schiță Masă de

vizual și cu control și
S.D.V-uri S.D.V-uri

8 Conservare, Fără schiță Banc de

ambalare lucru,
intalație de
conservare,
ambalare
manuală

Page 5
 Calculul regimurilor de lucru

A) Alezarea suprafeței orificiului de intrare/ieșire în pompă de la φ12 la

φ12,05 pe o lungine de 12 mm;
Alezarea se folosește pentru prelucrarea fină și definitivă a găurilor precise (până la
treapta de precizie 7 ISO)
1. Alegerea sculei;
Geometria sculei folosite este data în fig.16.4 [1](33), iar parametrii geometrici ai sculei
sunt date ]n tabelul 16.51 [1](33).

Fig.16.4[1](33) alezor din oțel rapid

Alezor de mașina la materiale fragile:
ω =ϒ =13
0 0
D=12.05 mm
2χ = 10
0
l= 30 mm
2χ1 =9
0

α=15
2.Alegerea adâncimii de așchiere
Adâncimile de așchiere , mm, sunt recomandate la alezarea cu alezoare din oțel rapid în
tabelul 16.52[1](33) am ales după felul alezări și diametrul gaurii.
Felul alezării:
alezare de degrosare, diametrul gaurii d=12 mm→ adâncimea de așchiere 0.12 mm,
D=12.012mm
alezare de finisare dupa degroșare d=12.012 mm→ adâncimea de așchiere 0.03mm
D=12.003mm
dupa cele două alezări se obține diametrul găuri de D=12.015

Adâncimea de așchiere se calculează cu relația (16.22) pag30, folosită la lărgire.

t=(D-d)/2 (16.22) pag30
t=(12.5-12)/2=0.025 [mm]
D- diametrul alezorului
d- diametrul găuri
t- adâncimea de așcheire

Page 6
3.Alegerea avansului
Alegerea avansului se calculează cu relația:
S=Cs*D0,7
S= 0.9*12.050,7=5.13[ mm/rot]
S- avansul la alezare
Cs- coeficient la alezare cu alezoare din oțel rapid tab 16.53 [1] pag34

4. Determinarea vitezei de așchiere

Calculul vitezei de așchiere se efectuează diferit pentru alezarea de degroșare față de cea
de finisare. Pentru alezarea de degroșare, limita de uzură este definită, iar vitezele de așchiere se
determină cu formula:

𝐶𝑣 ∗𝐷𝑧𝑣 𝑚
v= 𝑥 =[ ]
𝑇 𝑚 ∗𝑡 𝑣∗𝑆𝑌𝑣 𝑚𝑖𝑛

10.5∗12.050.3 m
v= 0.2 = 5.71[ ]
480.4 ∗0.25 ∗5.270.05 min
v- viteza de așchiere
Cv- coefficient pentru alezoare din oțel
m- exponent pentru alezoare din oțel
zv- exponent pentru alezoare din oțel Tab.16.57[2] pag36
xv- exponent pentru alezoare din oțel
yv- exponent pentru alezoare din oțel
T- durabilitatea medie [min], tab.16.67[2]pag40

Page 7
B) Filetarea suprafeței orificiului de intrare/ieșire în pompă de la
φ12,05mm la φ14 mm pe o lungine de 12 mm;

Prelucraea filetelor cu ajutorul tarodului, pe mașină cu tarozi corespunzători, se pot

prelucra filete în găuri străpunse sau înfundate.
Prelucrarea se face pe o mașină de filetat U.S.R.B M20 tab.10.4 [2]pag276
1.Alegerea sculei :
-tarod cu D nominal 14mm , pas normal 12 mm, filet metric STAS 981-74

Fig4.12 [2] pag63

2. Adâncimea de așchiere:
Filetarea se execută intr-o singură trecere cu tarodul de mașină, adâncimea de așchiere va fi egală
cu adosul de prelucrare pe rază:
t=Ap=(De-Di)/2=0.975 mm (4.19) [2] pag64
t- adâncimea de așchiere
Ap- adosul de prelucrare
De- diametrul efectiv
Di- diametru inițial
3. Alegerea avansului de așchiere
Întrucât la filetare avansul sculei corespunde cu pasul fieltului, rezultă:
s=p = 2 mm/rot
n=115 rot/min Tab.10.4 [2]pag275
Topi=0.65 min/trecere, la L filetului 12 mm
s- avansul de așchiere
p- pasul filetului
n- turația
Topi- timpul operativ incomplet

4. Alegerea durabilității economice a sculei așchietoare

În funcție de tipul sculei și al prelucrării se alege durabilitatea economică:
Tec=90 min tab.9.10 [2] pag.161

Page 8
5. Alegerea vitezei de așchiere
Se alege turația recomandată pentru tarod M 14:
n=115 rot/min tab11.74 [2]pag333
Din caracteristicile mașinilor unelte adoptate se alege turația reală:
nr=115 rot/min tab.10.4 [2] pag.276
În aceste condiții viteza reală de așchiere este:
vr=π*nr/1000=3,14*14*115/1000=5.05 m/min

C) Rectificare locș pentru dopul supapei de la cota φ14 la φ14,95

pe o lungine de 1.7 mm;

Rectificare cilindrică interioară pe mșina de rectificat. O problemă importantă a

tehnologiei recticării o constituie alegerea corectă a sculei abrazive, a caracteristicilor acesteia,
care determină parametrii de calitate ai prelucrării, productivitatea și uszura sculei abrazive.

1. Alegerea sculei
O sculă abrazivă este caracaterizată prin : formă și dimensiuni, natura materialului
abraziv, granulația acetuia, natura liantului, duritate și structură.
Formele și dimensiunile discurilor abrazive sunt nominalizate prin standardele prezentate
în fig 9.2 [3] pag.89 și tab.9.139[3]pag180.

Piatră din segment tip IV STAS 3639-76;

Natura materialului STAS 1469-83, granulația acestuia prin STAS 2055-68 și STAS
1753-76;
Alegerea granulației discului abraziv se face în funcție de natura operației:
-pentru rectificări de degroșare, granuții de 125, 100, 80, 63, 50, 40;
-pentru rectificări de finisare, granulatii de 32,25, 20, 16.
Lianții pot fi:
-ceramici (C);
-bachelită (B);
-vulcanită-cauciuc (V).
Pentru prelucrarea materialelor moi se folosesc discuri abrazive dure. Grupele de duritate
ale pietrelor abrazive sunt prezentate în tab. 9.140 [3] pag181 și 9.142. pag182.
Materialul prelucrat→aluminiu;
Material abraziv→Cn;
Granulație→50-40;
Duritate→L;
Liant→C.

Page 9
 Diametru discului abraziv în funcție de diametru gărui de prelucrat tab. 9.143[2]pag181:
Ddisc=0.95+14=14.95
Ddisc=14.95
2. Stabilirea durabilității economice a sculei așchietoare
Durabilitățile economice recomandate pentru diferite discuri abrazive sunt prezentate in
tab. 9.145.....9.147[3]pag.183 și 184.
Durabilitatea medie a discului abraziv folosit la rectificarea cilindrică interioară este
conform tab. 9.146. T=7 min
3.Stabilirea adaosului de prelucrare
În funcți de materialul prelucrat, diametrul și lungimea rectificată se alege adaosul de
prelucrare pe diametru
Ap=0.25 conform tab. 8.8[3]pag82
4.Adâncimea de așchiere și a numărului de treceri
În funcție de tipil rectificării și diametrul găurii se alege adâncimea de așchiere la o cursă
dubla a mesei:
ta= 0.0067[ mm/c.d] conform tab. 9.158 vol II [3] pag192
Întrucât se lucrează pe o mașină de rectificat universală se dublează adâncimea de
așchiere: t=0.0134 mm/cd
În aceste condiții numărul de treceri va fi:
i=Ap/2t=0.25/(2*0.0134)= 9 treceri
5.Alegerea avansului longitudinal
În funcție de materialul de prelucrat și tipul rectificării se alege avansul longitudunal. La
prelucrările prin rectificare, cu excepția rectificării plane, avansul transversal este este identic cu
adâncimea de așchiere pe trecere și se alege din tabelele menționate la stabilirea adâncimii.
sl=0.0134 mm/rot
6.Alegerea vitezei de așchiere
În funcție de materialul de prelucrat și de diametrul găurii se alege viteza de așchiere a
discului abraziv :
v=11 m/min tab.9.158 vol.II[3]pag192.
n=60.000*v/(πD)=60.000*11/(3,14*14.95)= 14 rot/min
Mașina unealtă adoptată Nova Bologna Mondrese Italia și are:
nr=100 rot/min conforn tab. 10.12 vol.[3]pag.228
În aceste condiții viteza de așchiere a discului abraziv va fi :
vr=π*D*nr/60.000= 3,14*14.95*100/60.000=78.2 m/s

Page 10
 Calculul normei tehnice de timp pe bucată

Norma de muncă reprezintă cantitatea de muncă care se stabileşte unui executant

care are calificarea corespunzătoare şi lucrează în ritm normal pentru efectuarea unei
operaţii, lucrări sau serviciu în anumite condiţii tehnico-organizatorice precizate.
Întreruperile nereglementate şi neproductive nu se includ în norma de muncă. Norma de
muncă se sta¬bileşte pentru toate categoriile de personal şi cuprinde numai acţiunile utile
ale executantului şi acele întreruperi care sunt obligatorii pentru des¬făşurarea procesului
de producţie.
Normele de muncă pot fi exprimate prin mai multe forme, în funcţie de
specificul activităţii: norme de timp, norme de producţie, norme de personal, sfere de
atribuţiuni şi norme de servire.
În orice formă de exprimare, norma de muncă conţine descrierea conţinutului muncii şi
cantitatea de muncă ce trebuie efectuată în anumite condiţii organizatorice ale locului de
muncă. Pentru munca desfăşurată în colectiv, în brigadă sau în echipă este utilă
cunoaşterea normei de per¬sonal.
Norma de timp se exprimă în unităţi de timp-om (zi-om, h-om, min-om, s-
om) pe unităţi naturale (buc, kg, m etc).
Normele de producţie se utilizează de regulă pentru producţia de masă şi serie mare sau
mijlocie, pentru lucrările care au un grad mare de repetitivitate.
Normele de producţie se exprimă în unităţi naturale (buc, kg, m etc )
avându-se în vedere intervalul de timp pentru care se stabileşte norma de producţie.
Norma de timp grupată se referă la timpul necesar pentru efectuarea
unei singure grupe de operaţii, de lucrări sau atribuţiuni identice sau diferite în condiţii tehnice şi
organizatorice precizate.
Norma de servire sau zona de servire se referă Ia locul de muncă delimitat prin
dimensiunile sau înzestrarea lui, în care un executant îşi exercită atribuţiunile sau
sarcinile de muncă. De exemplu, pentru un reglor, norma de servire este reprezentată de
numărul de maşini care s-a sta¬bilit pentru a fi reglate de el pentru o anumită perioadă de
timp. Pentru muncitorii de la îngrijirea încăperilor de producţie, această normă se referă
la numărul de metri pătraţi pe care trebuie să-i menţină în stare de curăţe¬nie.
Norma de personal se aplică în cazul producţiei de bandă sau în cazul proceselor de
aparatură când munca este organizată în echipe şi brigăzi, sarcinile de muncă fiind fixate
pentru un anumit colectiv de oameni.
Norma de personal reprezintă numărul de lucrări, meseria (funcţia lor) şi nivelul
de calificare necesar, stabilite pentru un executant colectiv care-şi exercită activitatea în
cadrul unei sarcini de muncă normate, în condiţii tehnico-organizatorice precizate.
Norma de timp cuprinde totalitatea timpilor productivi ai executan¬tului precum şi timpii
de întreruperi reglementate. Aceşti timpi constituind timpul normat. Timpii de întreruperi
nereglementate şi timpii de muncă, neproductivă nu sânt cuprinşi în norma de muncă,

Page 11
 fiind numiţi timpi nenormaţi, urmând ca valoarea lor să se diminueze cât mai mult.
Timpii normaţi pot fi prezentaţi structural în schema componentelor normei de timp.
Norma de timp reprezintă durata de timp necesară pentru executarea unui produs în condiţii
tehnico - organizatorice date, exprimându-se în unităţi de timp x om (zi-om, ore-om, min-om
etc.) pe unităţi naturale (buc., kg, m, etc.).

Calculul normei tehnice de timp pe bucata se face cu relatia:

Relaţiile de calcul a normei tehnice de timp diferă de la un tip de producţie la altul.

Calculul normei tehnice de timp pe bucată se face pentru producţia mică şi mijlocie, cu
relaţia generală

Tpî
NT   t b  t a  t dt  t do  t on [min]
n

în care:

- Tpî = timpul de pregătire-încheiere;

- t b = timpul de bază;

- t a = timpul ajutător;

- t dt = timpul de deservire tehnică a locului de muncă;

- t do = timpul de deservire organizatorică a locului de muncă;

- t on = timpul de odihnă şi necesităţi fiziologice;

- n = numărul de piese din lot.

Operaţia 1: Norma tehnică de timp pentru spălare-degresare

Normarea lucrărilor de spălare a pieselor se face în funcţie de tipul instalaţiei
folosite la spălare. Pentru spălarea pieselor în băi de degresare-spălare, normarea lucrărilor se
face cu ajutorul relaţiei:

t n s  k  t b  t l  t î  t d  [min]
3.10[4]pag50

Page 12
în care:

-k=coeficient ce ţine seama de gradul de murdărire şi configuraţia pieselor;

k=1,1

- t b =timpul de bază la spălare, stabilit în funcţie de temperatura şi concentraţia soluţiei;

t b  60 min

- t l =timpul de limpezire;

t l  30 min

- t î =timpul de încărcare a pieselor;

t î  25 min

- t d =timpul de descărcare a pieselor

t d  30 min

tns=1,1*(60+30+25+30)=159.5 min
𝟐𝟒𝟎𝟎𝟎
Se consideră că numărul de piese din container este 𝟐∗𝟒𝟖𝟎 = 𝟐𝟓 𝒑𝒊𝒆𝒔𝒆
159.5
Pentru o piesă: N t1   6.38 min .
25

Operaţia 2. Norma tehnică de timp pentru control vizual și cu S.D.V

Se adoptă intuitiv: N t 2  4 min .

Operația 3. Norma tehnică de timp pentru control de etanșeitate

Se adoptă intuitiv: N t 3  6 min .

Operația 4. Norma tehnică de timp pentru Alezare

Norma de timp pe bucată se calculează cu relația:
Tpi
Nt4= + t b + t a + t dt + t do + t on = ⋯ 𝑚𝑖𝑛
n

Tpi- timpul de pregatire-încheiere [min], la prelucrări pe mașini de alezat este:

Tpi= 3 min conform tab.8.3 [5] pag.296

Page 13
Tb- timpul de bază [min], se calculează conform relației:
𝐿 𝑙+𝑙1 +𝑙2
tb=𝑠 ∗𝑖 = ∗𝑖
𝑧 ∗𝑧∗𝑛 𝑠𝑧 ∗𝑧∗𝑛

l1=0.5(D-√(D2-B20))+1= …. mm conform tab.8.3[5]pag298

l1=0.5(12-√(122-1.52))+1=1.04 mm

l2=1.5 mm
12+1.04+1.5
tb = = 1.21 𝑚𝑖𝑛 timpii de bază
0.15∗1∗80

ta=0.18 min tab.8.34 [5]pag314 timpii ajutători

5.5
tdt= ∗ 𝑡𝑏 conform tab.8.51[5]pag334, timpii de deservire tehnică și organizatorică
100
5.5
tdt=100*1.21=0.066 min

1.4
tdo=100 (1.21 + 0.18) = 0,013 𝑚𝑖𝑛 conform tab.8.51[5]pag334, timpii de deservire tehnică și
organizatorică
4.5
ton=100 (1.21 + 0.18) = 0.032 𝑚𝑖𝑛 tab.8.52[5]pag335 timpii de odihnă și necesități fiziologice

𝑇𝑝𝑖
Nt= + 𝑡𝑏 + 𝑡𝑎 + 𝑡𝑑𝑡 + 𝑡𝑑𝑜 + 𝑡𝑜𝑛 = 3 + 1.21 + 0.18 + 0.066 + 0.013 + 0.032 = 4.501min
𝑛

Operația 5. Norma tehnică de timp pentru Filetare

Norma de timp se calculează cu relația:
𝑇
Nt5= 𝑛𝑝𝑖 + 𝑡𝑏 + 𝑡𝑎 + 𝑡𝑑 + 𝑡𝑑𝑜 + 𝑡𝑜𝑛 = 𝑚𝑖𝑛 7.1[5]pag247

Tpi=6 min

tb- timpul de bază [min], se calculează conform relației:

𝐿 𝐿 𝑙+𝑙1 +𝑙2 1 1
tb=𝑝∗𝑛 + 𝑝∗𝑛 = (𝑛 + 𝑛 ) = 3 min
1 𝑝 1

ta=0.16 min tab.7.23 [5]psg262 timpii ajutători

2.2
tdt=100 ∗ 3 = 0.066 𝑚𝑖𝑛 timpii de deservire tehnico-organizatorică

1.4
tdo=100 (3 + 0.16) = 0.044 timpii de deservire organizatorică

Page 14
 2.5
ton=100 (3 + 0.16) = 0.075𝑚𝑖𝑛 timpii de odihnă și necesități fiziologice

Nt=6+3+0.16+0.066+0.044+0.75=9.345min

Operația 6. Norma tehnică de timp pentru Rectificare

Norma de timp se calculează cu relația:
𝑇
Nt6= 𝑛𝑝𝑖 + 𝑡𝑏 + 𝑡𝑎 + 𝑡𝑑𝑡 + 𝑡𝑑𝑜 + 𝑡𝑜𝑛 =min

Tpi=9 min tab.12.14[6]pag.99

tb=L*Ac*k/(sl*np*st)=L*Ac*k(ᵦB*np*st)=3,5min timpii de bază

ta=0.21 min tab.12.19 [6]pag103 timpii ajutători

1.15∗𝑡î
tdt= ∗ 𝑡𝑏 = 𝑚𝑖𝑛
𝑇

1.15∗2.6
tdt= ∗ 3.5 = 1.495𝑚𝑖𝑛 timpii de deservire tehnico-organizatorică
7

1.7
tdo=100 (3.5 + 0.21) = 0.012 𝑚𝑖𝑛 timpii de deservire organizatorică

3.0
ton=100 (3.5 + 0.21) = 0.022 𝑚𝑖𝑛 timpii de odihnă și necesități fiziologice

Nt=9+3.5+0.21+1.495+0.012+0.022=13.739 min

Operația 7. Norma tehnică de timp pentru Control vizual și cu S.D.V-uri

Se adoptă intuitiv:

Nt7=4 min
Operația 8. Norma tehnică de timp pentru Consrvare ambalare
Nt consv.=1.5 min
Nt amb=1 min
Nt8=1.5+1=2.5 min

Nt total=Nt1+Nt2+Nt3+Nt4+Nt5+Nt6+Nt7+Nt8=
min
Nt total=6.38+4+6+4.501+9.345+13.739+4+2.5=50.46 min

Page 15
 Proiectare liniei tehnologice de reconditionare a piesei

Se proiecteaza linia tehnologica pentru reconditionarea corp superior pompa de alimentare:

Volum de producție anual Np=24000 buc/an;

Regim de lucru: 2 schimburi;

Operații:

1 Degresare spalare Nt1=6.38 min

2 Control vizual și cu S.D.V Nt2=4 min

3 Control de etanșeitate Nt3=6 min

4 Alezare Nt4=4.501 min

5 Rectificare Nt5= 13.739 min

6 Filetare Nt6=9.345 min

7 Control vizual și cu S.D.V Nt7=4 min

8 Conservare ambalare Nt8=2.5 min

1. Alegerea metodei de reconditionare și fundamentarea ei

Metode de organizare ale reconditionarilor:

 la stationar;
 in flux.
Alegem metoda de organizare in flux, ce presupune amplasarea utilajelor si locurilor de
munca potrivit succesiunii operatiilor procesului tehnologic.
Forme ale fluxului: in linie dreapta, in forma de “L”, “U”, “S” sau in circuit.
Tinand seama de volumul productiei, numarul mic de utilaje, cerintele de economisire a
spatiului tehnologic si de securitate a transportoarelor, de evitare a amplasarii opuse a intrarilor si
iesirilor, se alege un flux in forma de “U”.

2. Calculul indicilor tehniceo-economici

Page 16
2.1 Volumul anual de lucrări și reprezentarea lui
Volumul anual este produsul intre programul anual de produse in bucati si volumul de lucrari pe
bucata:

𝑁𝑡
Va = ∙ Np [ore-om]
𝑡
Unde:
t = timp o oră
Np = numar de piese ce se reconditioneaza pe an [buc.], Np = 24000 bucati.
6.38
Va1= 60 ∗ 24000 = 2550 𝑜𝑟𝑒 − 𝑜𝑚

4
Va2=60 ∗ 24000 = 1600 𝑜𝑟𝑒 − 𝑜𝑚

6
Va3=60 ∗ 24000 = 2400 𝑜𝑟𝑒 − 𝑜𝑚

4.501
Va4= *24000=1800 ore-om
60

13.739
Va5= ∗ 24000 = 5495 𝑜𝑟𝑒 − 𝑜𝑚
60

9.345
Va6= ∗ 24000 = 3738 𝑜𝑟𝑒 − 𝑜𝑚
60

4
Va7=60 ∗ 24000 = 1600 𝑜𝑟𝑒 − 𝑜𝑚

2.5
Va8= 60 ∗ 24000 = 1000 𝑜𝑟𝑒 − 𝑜𝑚

Norma de timp pe bucata:

NT = ∑7𝑖=1 𝑇𝑖 = 50.46 𝑚𝑖𝑛/𝑏𝑢𝑐

50.64
Va= ∗ 24000 = 20256 𝑜𝑟𝑒 − 𝑜𝑚
60

Numarul de zile lucratoare pe an:

Zl = Zc – Zod – ZSL - ZSD = 365 – 20 – 8 – 104 = 233 zile lucratoare

Unde:
Zc – numar zile calendaristice;
Zod – numar zile de odihna;
ZSL – numar zile sarbatori legale;
SSD – numar zile de sambata si duminica
𝑉 20256
Volumul zilnic de lucrari: Vz= 𝑍𝑎 = = 86.93 𝑜𝑟𝑒 − 𝑜𝑚/𝑧𝑖
𝑙 233

Page 17
Volumul lunar de lucrari: Vli = Vz ∙ Zli

V Ian=86.93*19=1651 ore-om V Mai=86.93*20=1738 ore-om V Sep=86.93*22=1921 ore-om

V Feb=86.93*20=1738 ore-om V iun=86.93*21=1825 ore-om Voct=86.93*22=1921 ore-om
V Mar=86.93*22=1912 ore-om V Iul=86.93*23=1999 ore-om V Noi=86.93*20=1738 ore-om
V Apr=86.93*21=1825 ore-om V Aug=86.93*21=1825 ore-om V Dec=86.93*21=1825 ore-om

Ian 1651
Feb 1738 2000
Mar 1912 1800
Apr 1825 1600
Mai 1738 1400
Iun 1825
1200
Iul 1999
1000 Series1
Aug 1825
Sep 1921 800
Oct 1921 600
Noi 1738 400
Dec 1825 200
0
Ian Feb Mar Apr Mai Iun Iul Aug Sep Oct Noi Dec

2.3Alegerea regimului de lucru si calculul fondului de timp anual

Regimul de lucru se stabileste functie de volumul de lucrari si de prevederile legale ce
reglementeaza durata lucrului pe schimburi.
Fondul de timp reprezinta numarul de ore de lucru pe un interval de timp:

Fa = [Zc – (Zod+ZSL+ZSD)]∙ns∙ts∙𝛼 4.3[4]pag68

Unde:

ns – numarul de schimburi in 24 ore;

ts – durata unui schimb;

𝛼 – coeficient ce tine seama de intreruperi neprevazute ale lucrului pentru diverse motive:
calamitati naturale, intreruperi energie electrica; 𝛼=0.98 ... 0.99. Se adopta 𝛼=0.99.

Fa = [365 − (20 + 8 + 104)] ∙ 2 ∙ 8 ∙ 0.99 = 3690.70 𝑜𝑟𝑒

Fondul de timp al muncitorului este:
Fm = [Zc – (Zod+ZSL+ZSD)]∙ts∙𝛽 4.3[4]68
Unde:
𝛽 – coeficient de reducere a fondului de timp datorita absentelor nemotivate si a concediului de
odihna; 𝛽=0.95 ... 0.97; Se adopta 𝛽=0.97;

Page 18
Fm = [365 − (20 + 8 + 104)] ∙ 8 ∙ 0.97 = 1808.08 𝑜𝑟𝑒
Fondul de timp al utilajului este:
Fu =[Zc – (Zod+ZSL+ZSD+Zr)]∙ns∙ts∙𝛾
Unde:
Zr – zile de imobilizare in reparatie ce revin in medie la un utilaj pe an;

ᵧ – coeficient ce reda influenta opririlor neprevazute ale utilajului asupra fondului de timp;
𝛾=0.85...0.95. Se adopta 𝛾=0.90.
Fu = [365 − (20 + 8 + 104 + 7)] ∙ 2 ∙ 8 ∙ 0.9 = 3355.2 𝑜𝑟𝑒
Ritmul de reconditionare
Se calculeaza pentru a stabili ritmicitatea intrarii-iesirii din reparative a pieselor
𝑁𝑝 24000
R= 𝐹 ∗ 𝑛𝑠 ∗ 𝑡𝑠 = 3690.70 ∗ 2 ∗ 8 = 104.04 𝑏𝑢𝑐/𝑧𝑖
𝑎
Marimea inversa se numeste ritmul de intrare-iesire din reparative a pieselor
𝐹 3690.70
Ra=𝑁𝑎 = = 0.15 𝑜𝑟𝑒/𝑏𝑢𝑐
𝑝 24000

2.4 Durata de imobilizare în reperative

Reprezinta timpul scurs din momentul intrarii piesei in reparative pana la iesirea ei din
reparative in conditiile respectarii ritmului de reparative stabilite si absentei opririlor
neprevazute:
a) Pe cale analitica (nu se aplica in cazul nostru):
[zile lucratoare]
Unde:
k – coeficient ce tine seama de volumul de lucrari de reconditionare a pieselor uzate ce se
executa concomitent cu repararea piesei (respectiv in aceeasi unitate) si de gradul de pregatie al
lucrarilor;
k = 1 pentru piese reconditionate in aceiasi unitate;
k = 0.75…1 cand se folosesc si piese noi sau reconditionate in alta unitate;
m – numarul de muncitori ce participa simultan in alta unitate;
q – coeficient ce tine seama de dotarea tehnica a unitatii si de nivelul de depasire a
normelor de catre muncitorii ce executa reparatia;
q = 0.95…1.2.
b) Pe cale grafica
Se determina cu ajutorul graficelor de bare de tip Gantt sau a graficelor retea (teoria grafurilor).

Page 19
Nr. Operația Ti=50.46 Categoria
1 Degresare-spălare I
2 Cotrol vizual și cu III
S.D.V
3 Control de etanșeitate III
4 Alezare II
5 Rectificare II
6 Filetare II
7 Control vizual și cu III
S.D.V
8 Conservare ambalare I

2.5 Frontul de reparative

Reprezinta numarul de piese ce se afla simultan in reparative in diferite etape de executie:
Fr = ti / R [buc.]
Unde:
ti – durata de imobilizare in reparative, in zilele lucratoare;
R – ritmul de reparatie [buc/zi]
50.46
ti= 233 = 0.24 𝑧𝑖𝑙𝑒
Fr=0.24*104.04=24.96≅24 buc
2.6 Numărul de muncitori și de posturi de lucru
2.6.1. Pentru un loc de munca unde se executa o operatie sau o piesa simpla, numarul de
muncitori direct productivi este:
mi = Vai / Fmi
Unde:
Vai – volumul de lucrari pentru realizarea operatiei sau piesei la tactul I, pe perioada considerata
(un an) [ore-om];
Fmi – fondul de timp efectiv al muncitorului pe aceeasi perioada [ore].
Vor rezulta:
muncitori categoria I: mdp = (2550+1000) / 1808.08 = 1.96 ≅ 2 muncitori;
muncitori categoria II: mdp = (1800+5495+3738) / 1808.08 = 6.10 ≅ 6 muncitori;
muncitori categoria III: mdp = (1.600+1600+2400) / 1808.08 = 3.09 ≅ 3 muncitori.
Numărul total de muncitori direct productivi va fi:
mtot=2+6+3=11 muncitori
Numarul de muncitori auxiliari pentru productia in flux va fi 10…15% din numarul de muncitori
direct productivi:
15
mmax=100 ∗ 11 = 1.65 ≅2 muncitori
Numarul de ingineri si tehnicieni la nivelul sectiei va fi de 10…12% din numarul de muncitori
direct productivi:
11
ming/teh=100 ∗ 11 = 1.21≅1 muncitor

Page 20
 Alte categorii:
3
personal de serviciu = 2…3% ∙ mtot =100 ∗ 11 = 0.33≅1 persoană
5
personal administrativ = 4…6% ∙ mtot =100 ∗ 11 = 0.55≅1 persoană
2.6.2. Numarul de posturi de lucru se stabileste dupa numarul pozitiilor succesive pe care le
ocupa produsul pentru realizarea operatiilor din procesul tehnologic:
𝑚
𝑁𝑝 = 𝑚𝑠∙𝑛𝑠 [posturi] 4.41 [4] pag85
Unde:
m – numarul de muncitori necesar pentru efectuarea intregului volum de lucrari de
acelasi gen;
ms – numarul de muncitori ce lucreaza simultan la acelasi post de lucru;
ns – numarul de schimburi
Degresare spălare: Np=1 post
Control vizula și cu S.D.V.: Np=1 post
Control de etanșeitate: Np=1 post
Alezare: Np=2 posturi
Rectificare:Np=2 posturi
Filetare Np=2 posturi
Control vizual și cu S.D.V: Np=1 post
Conservare ambalare: Np=1 post
2.7 Numărul de utilaje, instalații și S.D.V.-uri
Se stabileste pentru fiecare categorie de utilaje in functie de volumul de lucrari aferent si
de fondul de timp anual:
Nui = Vai / Fu [utilaje] 4.32[4]pag83
Nu1= 2550/3355.2 =0.76 se adoptă o baie de spălare
Nu2+3+7=(1600+2400+1600)/3355.2=1.6 se adoptă o masa de control cu S.D.V-ur și instalație
pentru efectuarea metodei hidraulice și o masa de control cu S.D.V
Nu4=1800/3355.2=0.53 se adopta o mașină de alezat
Nu5=5495/3355.2=1.63 se adoptă două mașini de rectificat
Nu6=3738/3355.2=1.11 se adoptă doua mașini de filetat
2.8 Coeficientul de încaărcare a utilajelor
𝑁𝑢𝑡
𝜂u = 𝑁𝑢𝑟 ∙ 100 [%] 4.35[4]pag84
Unde:
NuT – numarul teoretic de utilaje, rezultate din calcule;
NR – numarul real de utilaje adoptat
Ƞu1=0.76
1
∗ 100 = 72%
Ƞu2.3.7=1.6
2
∗ 100 = 80%
Ƞu4=0.53
1
∗ 100 = 53%

Page 21
Ƞu5=1.63
2
∗ 100 = 81.5%
Ƞu6=1.11
2
∗ 100 = 55.5%
2.8 Calculul suprafețelor și a caracteristicilor liniei
Suprafata tehnologica a unitatii de reparatii este suprafata pe care se realizeaza procesul
tehnologic si este ocupata de sectiile de baza si auxiliare. Pentru unele sectii, aceasta se poate
calcula [4, pag. 86, rel. 4.43] utilizand suprafata specifica raportata la un muncitor.
Calculul suprafeței tehnilogice dupăsuprafața specifică unui post de lucru:
St=Np*Sp+Kti= m2 4.43[4]pag86
Np- număr de posturi
Sp- suprafața specifică ce revine unui post de lucru în m2, se gasește în tab. 4.1[4]pag87
Kti-coeficient de trecere, se gasește în tab. 4.1[4]pag87
St1=1*35+3.2=38.2m2 degresare spălare
St2=2*17+3.2=37.2m2 Control vizula și cu S.D.V
St3=1*15+3.2=18.2m2 Control de etanșeitate
St4=2*15+3.2=33.2m2 Alezare
St5=2*15+3.2=33.2m2 Rectificare
St6=2*15+3.2=33.2m2 Filetare
St7=1*35+3.2=38.2m2Conservarea ambalare
St=231.4 m2

Ca regulă generală, se urmăreşte să se prevadă o bandă de lucru pentru transportul

pieselor cu capacitate corespunzătoare. Principalii parametri ai liniei sunt:
Lungimea utilă a benzii:
Lb=np*d+A
np=11 buc-numărul de piese ce urmează sa fie concomitent pe bandă, corespunzător
numărului de posturi de lucru;
A=1 m- lungimea de antrenare a benzii
d=l+a=0.9+1.5=2.5 m2 distanța dintre obiectele de pe bandă
Lb=11*2.5+1=28.5 m2
vd=0.11 m/min –viteza de deplasare
td=3.13 min –timpul de deplasare a produsului între două locuri de muncă
Procentajul suprafețelor auxiliare față de suprafața productivă, conform tab4.2[4]pag88
11
11%- suprafețe auxiliare productive →100 ∗ 231.4 = 25.45m2
7.1
7.1%- suprafețele depozitelor→100*231.4=16.42m2
4.5
4.5%- suprafețe administrative→100 ∗ 231.4=10.41 m2
Suprafața necesarului pentru transportor
Stransp=28.2*0.5*4=57 m2

Page 22
Suprafața nominală a clădirii:

Sn=231.4+57+25.45+16.42+10.41=340.68 m2

Se adoptă Sn=341 m2

1- baie spalare degresare

2- banc control vizual și cu S.D.V.

3- banc control etanșeitate

4- mașină de alezat

5- mașină de rectificat

6- mașină de filetat

7- banc control vizual și cu S.D.V

Page 23
 8- banc conservare și ambalare

9- container piese

10- sistem de climatizare în perete

11- panou P.S.I.

12-grup social

13- spațiu administrativ

14- depozit piese recondiționate

15- depozit piese uzate

16- bandă transportoare

Masuri de NTS si PSI pentru linia proiectata

Personalul unitatilor trebuie sa cunoasca normele de protectia muncii care se refera la

activitatea pe care o desfasoara.

Instructajul introductiv pentru toti salariatii noi angajati sau transferati de la un loc de
munca la altul se face individual sau In grupuri de cel putin 20-25 persoane care lucreaza la
locuri de munca cu specific asemanator.

Instructajul se efectueaza de cadre tehnice cu pregatire profesionala buna care sunt

numite de conducatorul unitatii.

Dupa instructajul introductiv, persoana care a efectuat instructajul completeaza o fisa de

instructaj pentru salariatul nou angajat sau transferat.

Instructajul la locul de munca se face de catre conducatorul procesului de productie

respectiv, pentru ai familiariza pe noii angajati sau transferati cu conditiile specifice de lucru si
cu masurile de tehnica securitatii si igiena muncii pe care trebuie sa le respecte la locul sau
utilajul la care va lucra. Acest instructaj se consemneaza In fisa de instructaj individual al
angajatului.

Instructajul periodic se face de catre conducatorul procesului de productie tuturor

salariatilor la locul de munca, ori de câte ori este nevoie, dar cel putin o data pe luna, In scopul
reamintirii normelor de tehnica securitatii si de igiena muncii.Instructajul periodic se

Page 24
 Inregistreaza pe fisa de instructaj individual al salariatului, care se semneaza atât de
persoana ce a facut instructajul cât si de cel instruit, iar conducatorului unitatii Ii revine obligatia
ca periodic sa verifice desfasurarea instructajului si Insusirea lui.

In interesul protectiei integritatii corporale a muncitorilor s-au elaborat normative de

protectia muncii, care sunt obligatorii atât pentru muncitori, cât si pentru conducatorii atelierelor
respective. Dintre masurile de protectie a muncii, care sunt specifice masinilor-unelte,
enumeram:

- se interzice punerea in functiune, fara aparatoare de protectie a oricarui organ de lucru a

carui miscare prezinta pericol de accident;

- reglarea masinilor unelte poate fi efectuata numai de personal specializat;

- pozitia curelelor de transmisie poate fi schimbata numai dupa oprirea masinii sau cu
dispozitive speciale ce nu prezinta pericol de accidente;

- este interzisa introducerea mainii in zona de lucru a masinii-unelte in timpul functionarii

acesteia;

Principalele surse de pericol ce apar la prelucrarile prin aschiere, daca nu sunt luate
masuri corespunzatoare, sunt legate de aschiile ce se degaja In cursul aschierii, bucatile de scula
aschietoare care ar putea fi expulzate In cazul distrugerii sculei, modul de fixare al pieselor si
sculelor in dispozitive si curentul electric . In afara acestora pot apare si alte surse legate de
ansamblul activitatilor industriale.Actionarea aschiilor se manifesta prin taieturi si arsuri a caror
gravitate e legata de forma si temperatura aschiilor.Cele mai periculoase sunt aschiile continue
sub forma de banda care se dezvolta in mod dezordonat In zona de aschiere. De asemenea,
periculoase sunt si aschiile scurte, degajate cu viteza mare in procesul de frezare rapida si
rectificare.
Prevenirea accidentelor datorate aschiilor se poate realiza prin masuri luate asupra
geometriei sculei si a regimului de aschiere prin masuri de protectie a omului impotriva
acestora.Ruperea sculelor sau expulzarea unor aschii scurte sunt consecinte ale unui regim
necorespunzator sau a executarii necorespunzatoare a sculelor.O importanta deosebita o au
paravanele de protectie a zonei de prelucrare. De asemenea, trebuie asigurata o stabilitate
dinamica si In general, reducerea tuturor resurselor de vibratii.Evitarea accidentelor produse de
aschiile desprinse se realizeaza prin introducerea unui obstacol In traiectoria aschiilor sau prin
dirijarea acestora Intr-o directie nepericuloasa.Piesele de prelucrat produc accidente destul de
grave când se desprind de pe masina ca urmare a fixarii necorespunzatoare. O atentie

deosebita trebuie acordata fixarii sculelor si a dispozitivelor si folosirii corespunzatoare a

parametrilor regimului de aschiere.

Masinile-unelte trebuie sa fie legate la instalatia de impamantare, iar iluminatul la masina

unealta sa se realizeze de la un transformator de 12 V sau 25 V.

Page 25
 Incaperile destinate generatoarelor de acetilena fixe trebuie sa fie la cel putin 50 m de
sectiile cu degajari mari de caldura si la minim 100 m fata de cladirile de locuit, iar generatoarele
transportabile sa se gaseasca la cel putin 10 m fata de sudare sau de orice alta sursa de foc
deschis.La generatoarele de acetilena se verifica nivelul apei din supapa hidraulica de siguranta,
iar completarea se face numai când debitarea gazului este oprita. Reductorul de presiune, Inainte
de montare pe butelia de oxigen, se verifica, iar urmele de ulei se spala cu solvent si se
controleaza etanseitatea cu apa si sapun. Tuburile flexibile de cauciuc trebuie verificate la
presiune daca sunt etanse iar capetele lor se vopsesc In culori conventionale.
Bancurile pentru lucrarile de lacatuserie trebuie sa aiba Inaltime de 750-800 mm, care
asigura pozitia comoda a muncitorului. Daltile, dornurile si ciocanele nu trebuie folosite daca au
capetele crapate sau deformate. La taierea metalului cu dalta, locul de lucru trebuie Ingradit
pentru ca aschiile desprinse sa nu loveasca muncitorii din apropiere.

Sculele pneumatice trebuie sa lucreze la valoarea presiunii prescrise si de aceea se

racordeaza la reteaua de aer comprimat prin intermediul regulatoarelor care sa asigure reglarea
presiunii la valoarea indicata.

Muncitorii care lucreaza la spalarea pieselor vor avea haine de protectie corespunzatoare.
Instalatiile de degresare trebuie sa aiba un sistem eficace de ventilatie general si local, iar
introducerea si scoaterea pieselor din baile de degresare se face cu mecanisme de ridicat si
transportat.

In procesul de reparare a pieselor, numeroase cauze pot provoca incendii. De aceea,

sectiile cu degajari mari de caldura se construiesc din materiale rezistente la foc, iar materialele
explozibile sau usor inflamabile nu se depoziteaza In apropierea locurilor cu temperaturi ridicate.

O deosebita atentie trebuie acordata iluminatului artificial, care prin deranjamentele sale
poate provoca incendii In sectiile In care se lucreaza cu materiale explozibile ca: sudare
oxiacetilenica, depuneri galvanice etc.

Ventilarea sectiilor elimina gazele usor inflamabile, iar fumatul sau prezenta focului In
sectiile cu degajari de gaze explozive sau In apropierea materialelor inflamabile este interzisa.

Fiecare sectie trebuie sa fie dotata cu suficienti hidranti, stingatoare cu spuma sau bioxid
de carbon, lazi cu nisip uscat si alte materiale de stingerea incendiului.

Page 26
 Bibliografie

1. C. Picoș, O.Pruteanu, C. Bohosievici, Gh.Coman, V.Braha,

Dr.Paraschiv,L.Sălttineanu, Tr. Grămescu – Proiectarea Tehnologiilor de
prelucrare mecanică prin așchiere, volumul 2, Ed. Universitas Chișinău 1992;
2. A.Vlase, A.Sturzu, A.Mihail, I.Bercea – Regimuri de așchiere adaosuri de
prelucrare și norme tehnice de timp, volumul 1, Ed. Tehnică București;
3. A.Vlase, A.Sturzu, A.Mihail, I.Bercea – Regimuri de așchiere adaosuri de
prelucrare și norme tehnice de timp, volumul 2, Ed. Tehnică București;
4.Baicu Emilian, Crivac Gheorghe, Îndrumar de proiectare pentru fabricarea și
repararea autovehiculelor, Ed. Pitești 1985;
5.C.Picoș, Gh.Coman, N.Dobre, O.Prutenu, C.Rusu, Șt.Rusu, Șt.Trufinescu –
Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere, volumul 1, Ed. Tehnică
București 1982;
6. C.Picoș, Gh.Coman, N.Dobre, O.Prutenu, C.Rusu, Șt.Rusu, Șt.Trufinescu –
Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere, volumul 2, Ed. Tehnică
București 1982;
7. C. Picoș, O.Pruteanu, C. Bohosievici, Gh.Coman, V.Braha,
Dr.Paraschiv,L.Sălttineanu, Tr. Grămescu – Proiectarea Tehnologiilor de
prelucrare mecanică prin așchiere, volumul 1, Ed. Universitas Chișinău 1992;
8.Viorel Nicolae, Gheorghe Crivac, Sorin Ilie – Repararea automobilelor, Ed.
Universității din Pitești 2005.

Page 27