PCS – C1 + 2 Sem I

Capitolul 1
Materiale metalice folosite în construcţia de maşini
Introducere
Este absolut necesar cunoaşterea principalelor tipuri de materiale de bazã utilizate curent în
construcţia de maşini sau în execuţia construcţiilor sudate, pentru a putea rezolva probleme ce apar în
tehnologia de fabricaţie a produselor.

1.1. Materialele de bază folosite pentru construcţii sudate

La alegerea materialelor necesare realizãrii unei construcţii sudate se au în vedere
urmãtoarele:
- elementele de calcul (presiune, temperaturã), valorile de serviciu maxime şi minime ale
acestora ca si în timpul probei (încercarea de presiune hidraulicã);
- dimensiunile construcţiei, în special grosimea peretelui;
- condiţiile de lucru (dacã existã variaţii ale presiunii şi temperaturii, evaluarea numãrului
de cicluri, viteza de variaţie a temperaturii şi presiunii;
- mediul de lucru, natura lui şi influenţa mediului ambiant;
La stabilirea materialelor trebuie ţinut seama, încã din aceastã fazã, de posibilitãţile acestora
de a fi modelate, de a putea fi sudate şi în acest scop de a putea fi preîncãlzite şi supuse la tratamente
termice.
Materialele trebuie sã prezinte garanţii de calitate pentru caracteristicile mecanice, compoziţie
chimicã, proprietãţi tehnologice şi fizice necesare în evaluarea capacitãţii lor de a face faţã sarcinilor
la care este supusã construcţia sudatã.
Alegerea materialului de bază pentru realizarea unei îmbinări sudate este o problemă esenţială
şi este determinată atât de posibilităţile de execuţie şi de condiţiile de exploatare cât şi de sudabilitatea
materialului.
Materialele metalice folosite în construcţiile sudate sunt:
- materiale feroase ( Oţeluri, fonte )
- materiale neferoase (Al, Cu, Ni, Ti)

1.1.1 Oţelurile
Datorită caracteristicilor de rezistenţă superioare, proprietăţilor de prelucrare mari, preţ de cost
scăzut, oţelul este cel mai utilizat material de bază.
Metalul de bază este definit prin însuşirile sale:
 compoziţia chimică - evidenţiază elementele componente
 structura metalurgică – evidenţiază componentele structurale.
5
PCS – C1 + 2 Sem I
 geometria primară – elementul geometric cel mai important pentru sudare este grosimea
s (mm).
Oţelurile pentru structuri sudate se împart în două categorii:
 oţeluri nealiate, cu puţin carbon
 oţeluri slab aliate

1.1.1.1 Oţelurile nealiate, prezintă următoarele caracteristici:

a) compoziţia chimică este este cuprinsă între limitele:
C=0,20%; Mn=0,3 – 0,8%; Si=0,03-0,6% şi S+P0,07%
b) caracteristici mecanice:
 r max  42 daN / mm 2 ; c max  25 daN / mm 2 ; Amin  25 %
c) structura, este ferito-perlitică cu grăunţi de ferită în reţea de perlită, în cazul în care nu
sunt aplicate tratamente termice, care conduc la structuri corespunzătoare tratamentului
aplicat.
Creşterea fineţei lamelelor de perlită face ca duritatea să crească, iar creşterea fineţii
greutăţilor cristalini conduce la creşterea plasticităţii.
Pentru construcţii sudate sînt recomandate mãrcile pînã la S355.
Proprietãţile mecanice ale acestor oţeluri sînt influenţate în cea mai mare mãsurã de
conţinutul de carbon.

1.1.1.2 Oţelurile slab aliate, păstrează conţinutul de carbon scăzut pentru a nu dăuna
sudurii, dar conţin elemente de aliere ce măresc însuşirile de rezistenţă fără a diminua plasticitatea. În
general, se urmăreşte să se obţină o limită de plasticitate c cât mai mare şi o energie de rupere KVcât
mai ridicată, la cea mai scăzută temperatură de exploatare .
1.1.1.2.a. Oţeluri slab aliate netratate termic ( ex.: S335 ), cu maximum 0,20% C.
Principalele caracteristici sînt: Rm = 510 – 630 N/mm2; A = 22%; energia de rupere la o
temperaturã de –200C, Kv = 27J. Sudabilitatea acestor oţeluri este condiţionatã de apariţia
constituenţilor fragili în ZIT.

1.1.1.2.b. Oţeluri slab aliate cu granulaţie finã ( non QT )

La aceste oţeluri se garanteazã energia minimã de rupere de 28J pînã la – 500C. Principalele
caracteristici sînt: Rm = 570 – 750 N/mm2; A = 19%;
Sudabilitatea acestor oţeluri este influenţatã de modificãri ce apar în ZIT şi de formarea
structurilor dure si fragile de cãlire. Datoritã supraîncãlzirii metalului de bazã în ZIT la 1200 …14000C
zona cu granulaţie mãritã are proprietãţi mecanice scãzute.

6
PCS – C1 + 2 Sem I
Se recomandã:
- limitarea cantitãţii de cãldurã introdusã la sudare;
- preîncãlzirea pentru reducerea vitezei de rãcire;
- sudarea în straturi succesive şi suprapuse

1.1.1.2.c Oţeluri slab aliate, cãlite şi revenite cunoscute sub denumirea QT ( tratate termic
dupã elaborare.
Prin tratament termic Rmax = 900 – 1200 N/mm2. Problema principalã ce apare la sudarea
acestor oţeluri este înmuierea unei porţiuni din ZIT.
Se recomandã utilizarea de surse termice pentru sudare foarte concentrate, care sã influenţeze
cît mai puţin metalul de bazã.
Principalele caracteristici ale oţelurilor slab aliate sunt:
a) compoziţia chimică, este cuprinsă între limitele:
C  0,20 %; Mn  0,6  1,6%; Si  0,3  0,6%; Ni  1  1,5%
Cr  0,3  1,3%; Mo  0,2  0,6%,V  0,1  0,2%; Zr  0,5%
B  0,0005 %
Suma elementelor prin aliere nu depăşeşte 5%
b) caracteristici mecanice:  c  32 daN / mm 2 şi KV  35 J la cea mai mică temperatură de
exploatare
c) structura este ferito-perlitică atunci când nu intervin tratamente termice după elaborarea
lor. Se pot aplica tratamente termice de normaliziare sau călire + revenire. Din punct de vedere al
tratamentelor termice aplicate, oţelurile slab aliate utilizate în construcţiile sudate se pot împărţi în:
1) oţeluri non QT, la care rezistenţa mare se obţine numai prin introducerea elementelor de
aliere, livrându-se în stare laminată sau normalizatã (rmax  65  70 daN / mm 2 ) .
2) oţeluri QT, la care rezistenţa mare se obţine atât prin aliere cât şi printr-un tratament de
îmbunătăţire ajungându-se la valori ale lui   900daN / mm2 şi chiar 1200daN / mm2 .

În industrie în afară de oţelurile descrise se mai folosesc şi alte oţeluri, ca de exemplu cele
mediu şi înalt aliate.

1.1.1.3. Oţelurile aliate cu nichel

Oţelurile aliate cu nichel numite şi oţeluri criogenice (rezistente la temperaturi scãzute)
conţin: 2,3 %…..9% Ni şi  0,15 %C. Dupã structurã pot fi: oţeluri perlitice, martensitice ( sînt fragile

7
PCS – C1 + 2 Sem I
şi se utilizeazã mai rar) şi austenitice – înalt aliate. Oţelurile criogenice îşi menţin tenacitatea şi la
temperaturi foarte scãzute.
Spre exemplu, rezilienţa unui oţel cu 0,15%C şi 5%Ni este :
- la +200C de 15daNm/cm2
- la –700C de 11,4 daNm/cm2
- la –1830C se menţine la 5,7 daNm/cm2 ( o valoare destul de ridicatã )
Sudarea oţelurilor criogenice nu ridicã probleme deosebite.
a) Oţelurile cu  9% Ni se sudeazã bine cu condiţia evitãrii impurificãrii cu C,P şi S şi
utilizãrii unui metal de adaos identic cu MB.
b) Oţelurile cu 9% Ni prezintã pericolul apariţiei constituenţilor fragili în ZIT, mai ales la
grosimi peste 40 mm

Recomandãri:
a) reducerea vitezei de rãcire a sudurii prin preîncãlzirea piesei;
b) tratament termic dupã sudare (revenire la 5800C);
c) sudarea cu energii reduse;
d) sudarea cu electrozi bazici sau în mediu de gaz protector de argon pentru a reduce
tendinţa de formare a porilor prin absorţia hidrogenului, sau în amestecuri de argon şi heliu

1.1.1.4. Oţelurile aliate cu crom

Oţelurile aliate cu crom pot fi :
a) martensitice,
b) feritice
c) semiferitice.

a) Oţelurile martensitice
Tendinţa puternicã spre cãlire a oţelurilor cu crom martensitice le situeazã printre aliajele cu
comportare la sudare foarte dificilã. Oţelurile martensitice se pot grupa în trei categorii:
- oţeluri cu  0.15% C şi 12….14 % Cr
Prin cãlire capãtã caracteristici mecanice bune : Rmax = 1400 N/mm2;
- oţeluri cu C = 0,20…..0,40 % şi Cr = 13 – 15 %
Prin cãlire capãtã rezistenţã mare Rmax = 2000N/mm2, însã rezilienţa scade la jumãtate (
20daJ/cm2)
- oţeluri cu  0,16% C şi 15….20% Cr şi adaos de 2…4 % Ni
Comportarea la sudare a acestor oţeluri implicã analiza transformãrilor ce au loc în cusãturã
şi în ZIT, care determinã tendinţã accentuatã spre fisurare
8
PCS – C1 + 2 Sem I

Recomandãri:
- utilizarea de materiale de adaos cu conţinuturi de hidrogen scãzute;
- protejarea bãii de metal lichid cu gaze inerte;
- aplicarea preîncãlzirii şi menţinerea îmbinãrii la temperaturi înalte un anumit timp;
- aplicarea de tratamente termice cãlire-revenire.

b) Oţelurile feritice şi semiferitice în funcţie de conţinutul de crom şi carbon [Cr =

13…18% (25….30%) şi C  0,12% (maximum 0,30%)] pot fi inoxidabile sau refractare.
Comportarea acestor oţeluri la sudare este legatã de faptul cã prezintã tendinţã accentuatã spre
fisurare.
Recomandãri:
- aplicarea preîncãlzirii la temperaturi de 150….2500C;
- micşorarea cantitãţii de martensitã în cusãturã şi ZIT prin adaosul de : Al, Si şi Mo;
- utilizarea Ti şi Nb, care stabilizeazã ferita şi reduce cantitatea de austenitã şi respectiv
martensitã;
- sudarea cu energie liniarã redusã;
- utilizarea materialelor de adaos austenitice;
- aplicarea de tratamente termice dupã sudare
- încãlzirea la 7500C (la conţinut de crom redus) şi respectiv, la 8500C, urmate de rãcire în
aer, cu menţinere la temperatura de tratament de minimum 30 min.

1.1.1.5 Oţelurile aliate cu crom şi molibden

Aceste oţeluri sînt destinate fabricãrii structurilor sudate ce lucreazã la temperaturi ridicate,
de 475 – 580 0C. Conţinutul de crom determinã gruparea acestor oţeluri în douã clase:
- oţeluri slab aliate, ce conţin 0,45… 1,70 % Cr; 0,15 … 0,40 % Mo şi C 0,30 – 0,46%
- oţeluri mediu aliate, ce conţin 0,7 … 6 %Cr; 0,25 … 1,1 % Mo şi C 0,10– 0,15%
Sudabilitatea acestor oţeluri este determinatã în principal de cantitatea de elemente de aliere,
astfel:
a) la oţelurile cu 0,5% Cr şi 0,5 % Mo şi  0,15 % C sînt caracteristice urmãtoarele aspecte:
- apariţia constituenţilor fragili în ZIT şi în cusãtura sudatã;
- modificarea dimensiunilor grãunţilor în cusãtura sudatã, scãzînd astfel proprietãţile
mecanice
- la concentraţii mari de S,P 0,02% şi Ni < 0,008%, tendinţã accentuatã de apariţie a
fisurilor;
- la un conţinut ridicat de siliciu ( Si  0,40% ) apare tendinţa de fragilizare a materialului.
9
PCS – C1 + 2 Sem I
Recomandãri:
aplicarea preîncãlzirii : 1000C pentru table subţiri şi 2000C pentru table groase, iar dupã
sudare o revenire la 6500C.

b) la oţelurile cu 1,25 % Cr 0,5% Mo şi  0,15 % C, în urma sudãrii în ZIT vor rezulta

martensitã + feritã + bainitã, iar pericolul apariţiei fisurilor este foarte ridicat. In acest caz se
recomandã preîncãlzirea la circa 2000C.

c) la oţelurile cu 2,25 % Cr şi 1 % Mo apare tendinţa puternicã de fragilizare a cusãturii şi a

ZIT-ului. Prin rãcirea în aer liber se formeazã structuri tipice de cãlire. Aceastã tendinţã se poate
reduce prin:
- preîncãlzire la 1500C la s  100 mm grosimi şi la peste 1500 C cînd s  100 mm
- aplicarea unui tratament termic de revenire la temperaturi de peste 6500C.

d) la oţelurile cu 4….6% Cr şi 0,5 % Mo se vor aplica:

- preîncãlzire la 250…3000C;
- tratamente termice dupã sudare la temperatura de 8700C cu menţinere de 2h

1.1.1.6 Oţelurile austenitice

Oţelurile austenitice pot fi cu Cr-Ni şi manganoase.
1.1.1.6.a. Oţelurile austenitice Cr – Ni conţin ca principale elemente de aliere cromul ( 18%)
şi nichelul ( 8% ), conţinutul de arbon fiind foarte scãzut ( C  0,15% ). Sudabilitatea acestor oţeluri
este influenţatã de : sensibilitatea la fisurare a cusãturii, apariţia fenomenului de coroziune şi formarea
compusului intermetalic  (sigma).
Eliminarea tendinţei de fisurare la cald se realizeazã prin stimularea creşterii cantitãţii de
feritã în oţel, care se poate realiza prin :
- utilizarea unor materiale de adaos corelate cu compoziţia metalului de bazã;
- rãcirea în domeniul temperaturilor peste 12500C cu viteze mari;
- creşterea procentului de mangan şi reducerea în metalul de adaos pe cît posibil a
conţinutului de sulf şi fosfor
Reducerea tendinţei de coroziune (intercristalinã) se realizeazã prin utilizarea de:
- oţeluri cu conţinut redus în carbon;
- oţeluri stabilizate cu titan şi niobiu;
- aplicarea de regimuri de sudare cu viteze mari de rãcire în intervalele critice de
temperaturi;
- aplicarea de tratamente termice, de recoacere, de difuzie şi de cãlire;
10
PCS – C1 + 2 Sem I
- utilizarea de energii liniare mici la sudare
Faza  (sigma) apare dupã sudare în zonele ce au fost încãlzite la temperaturi cuprinse în
intervalul 600…900 0C. Înlãturarea fragilizãrii prin sigmatizare se realizeazã prin încãlzirea la circa
10000 C timp de 2…4h şi rãcire rapidã.
1.1.1.6.b. Oţelurile austenitice manganoase conţin 10 … 15% Mn şi 0,9 …1,4 % C, cu
raportul Mn/C  10.La sudare aceste oţeluri au tendinţã accentuatã de fisurare, datoritã apariţiei
martensitei, dure şi fragile şi a tensiunilor interne produse de coeficientul mare de dilatare termicã.
Principalele mãsuri de evitare a tendinţei de fisurare a cusãturii şi a ZIT-ului sînt:
- rãcirea cu viteze mari a îmbinãrii;
- utilizarea de energii liniare reduse.

1.1.1.7. Oţelurile durificabile prin precipitare ( PH, oţeluri maraging)

Oţelurile durificabile prin precipitare se împart în funcţie de conţinutul de elemente de aliere
în douã categorii:
- oţeluri PH slab aliate
- oţeluri PH aliate
Numite şi oţeluri maraging ( martensitã îmbãtrînitã), ambele au conţinut foarte scãzut de
carbon (C< 0,03%).
Aceste oţeluri au caracteristici mecanice foarte bune; de exemplu, un oţel maraging cu :
17,5% Ni, 12,5% Co; 3,8% Mo; 1,7% Ti; 0,1%Al, atinge valori maxime de Rm = 2500 N/mm2;
A5=5%. Se folosesc la structuri sudate ce lucreazã în intervale largi de temperaturã de la –1000C pînã
la +4000C.
Oţelurile PH au o comportare bunã la sudare deoarece în timpul rãcirii austenita se transformã
în martensitã plasticã cu tendintã redusã spre fisurare.

1.1.2. Fontele
Fontele sînt aliaje ale fierului cu carbonul, în care conţinutul de carbon depãşeşte douã
procente. În afarã de carbon, în fonta tehnicã, folositã pe scarã largã în industrie se gãseşte mangan,
siliciu, sulf şi fosfor. Fontele aliate conţin în plus : crom, nichel, aluminiu, titan, molibden, cupru,
cobalt etc. Structura fontelor este determinatã de acţiunea a doi factori: compoziţia chimicã şi viteza
de rãcire.
Principalele tipuri de fontã la care se aplicã sudarea sînt:
- fonta cenuşie cu grafit lamelar, turnatã în piese;
- fonta maleabilã, turnatã în piese;
- fonta cu grafit nodular turnatã în piese;
- fontã turnatã în piese pentru maşini-unelte
11
PCS – C1 + 2 Sem I
- fonta austeniticã, turnatã în piese;
Comportarea la sudare a fontelor este înrãutãţitã faţã de cea a oţelurilor din urmãtoarele
motive:
- la viteze mari de rãcire în sudurã şi ZIT apare fonta albã, durã şi fragilã;
- încãlzirile locale provoacã tensiuni interne mari, determinînd apariţia de fisuri favorizate
de caracteristiclie reduse de plasticitate ale fontelor;
- absorţia intensã de gaze de cãtre baia de metal lichid duce la apariţia porilor;
- fluiditatea ridicatã a fontelor genereazã scurgeri intense de metal din sudurã.

Recomandãri:
-preîncãlzirea pieselor la temperaturi joase (150 – 300)0C, sau înalte (600…700) 0C;
- tratament termic dupã sudare;
- aplicarea unei tehnologii adecvate pentru sudarea pieselor, la care se ţine seama în mod
deosebit de condiţiile de dilatare respectiv de contracţie ale piesei în timpul sudãrii;
- folosirea materialelor de adaos austenitice ( în cazul preîncãlzirii înalte se pot folosi
electrozi din oţel înalt aliat).

1.1.3 Cuprul şi aliajele lui

Cuprul şi aliajele lui sînt caracterizate prin conductivitate termicã şi electricã deosebit de
bune, avînd şi o rezistenţã bunã la coroziune în atmosferã. Proprietãţile fizico-chimice deosebite
influenţeazã direct sudabilitatea aliajelor de cupru prin urmãtoarele aspecte:
- conductivitatea termicã mare disipã rapid cãldura în masa metalicã a pieselor de sudat;
se recomandã preîncãlzire şi sudarea cu surse termice foarte concentrate;
- deformaţiile mari, datoritã coeficientului mare de dilatare liniarã pot produce fisurarea
sudurii şi a ZIT-ului;
- apariţia fisurilor de cristalizare şi a porilor, datoritã absorţiei de oxigen în timpul sudãrii
- eutecticul Cu+Cu2O situat la limitele grãunţilor avînd temperatura de topire mai
scãzutã (10640C) faţã de cupru(10830C) provoacã fragilizarea la cald.
Principala dificultate ce apare la sudarea alamelor o constitue arderea zincului.
La sudarea bronzurilor apar urmãtoarele dificultãţi:
- la cele cu staniu, existã pericolul fisurãrii la cristalizare;
- la cele cu aluminiu se formeazã pelicula de oxid de aluminiu(Al2O3) care este greu de
eliminat din baia de metal lichid.

12
PCS – C1 + 2 Sem I
1.1.4 Aluminiu şi aliajele lui
Puritatea aluminiului tehnic este de 96,5 …99 % Al. Datoritã proprietãţilor mecanice slabe
nu se foloseşte în tehnicã. Pentru îmbunãtãţirea caracteristicilor fizico-mecanice se produc diferite
aliaje, cum sînt: Al-Si-Cu, Al-Si-Cu-Mn, Al-Mg-Zn, Al-Cu-Mg etc.
Comportarea la sudare a aliajelor de aluminiu este determinatã în principal de :
- formarea peliculei de Al2O3 în timpul sudãrii;
- formarea porilor de hidrogen dizolvat în baia de metal lichid;
- apariţia fisurilor de cristalizare;
- modificãri structurale în ZIT.

Recomandãri:
- îndepãrtarea mecanicã a peliculei de Al2O3 înainte de sudare şi în timpul sudãrii;
- alegerea unei tehnologii de sudare care sã limiteze cantitatea de impuritãţi şi umiditatea;
- folosirea unor fluxuri uşor fuzibile pe bazã de cloruri şi floruri;
- aplicarea unor tratamente termice pentru refacerrea structurii în ZIT

1.1.5 Nichelul şi aliajele sale

Nichelul este unul din metalele cu o mare rezistenţã la coroziune, din aceastã cauzã este
utilizat ca element de aliere în elaborarea aliajelor cu proprietãţi speciale. Comportarea la sudare a
nichelului şi a aliajelor cu conţinut ridicat de nichel este condiţionatã de :
- fisurarea sudurii şi a ZIT-ului şi de apariţia porilor în metalul depus;
- înrãutãţirea caracteristicilor mecanice în ZIT.

Recomandãri:
- sudarea cu energie liniarã scãzutã
- tratamente termice pentru îmbunãtãţirea structurii în ZIT.
1.2. Comportare la sudare a materialelor de bază
1.2.1. Comportarea metalurgică şi tehnologică
Comportarea metalurgică la sudare (compoziţie chimică, caracteristici structurale,
caracteristici mecanice, tendinţa de fisurare la cald sau la rece) definită de modul cum reacţionează
oţelul faţă de acţiunea unui anumit proces de sudare, acţiunea localizată în zona de trecere şi în zona
influenţată termic.
Comportarea tehnologică la sudare, definită ca posibilitate de a realiza îmbinări printr-un
anumit procedeu de sudare, în vederea realizării anumitor cerinţe.

13
PCS – C1 + 2 Sem I
Capacitatea unui metal sau aliaj de a forma îmbinări sudate de bună calitate în condiţii
economice de realizare, se apreciază cu ajutorul sudabilităţii.
Sudabilitatea este definită pe baza unui ansamblu de factori tehnologici, constructivi şi de
exploatare.
Comportarea metalurgică la sudare şi comportarea în construcţia sudată sunt legate între ele
în sensul că o bună comportare metalurgică la sudare este o condiţie prealabilă pentru obţinerea
siguranţei construcţiei.
Sudabilitatea ca noţiune complexă este arătată în figura 1.1
Ca urmare a introducerii localizate de energie în metalul de bază, se produce o creştere a
nivelului energetic, creştere ce activează procese fizice şi chimice în metal. Procesele fizice sunt:
dilatări şi contracţii, transformări structurale, absorbţii de gaze, iar procesele chimice constau din
reacţii ca oxidări, reduceri, nitrurări, formări de faze intermetalice, precipitări şi dizolvări de
precipitate.

Material

Comportare Comportare în
metalurgicã la sudare Sudabilitate constructia sudãrii

Comportare tehnologicã
Tehnologie la sudare Constructie

Figura 1.1

După sudare aceste procese modifică structura metalurgică şi starea de tensiune în ZIT, ceea
ce are drept consecinţă variaţia caracteristicilor mecanice în zona respectivă. În foarte multe cazuri,
metalul de bază în ZIT îşi măreşte caracteristicile de rezistenţă şi scad cele de plasticitate, cea ce duce
la fragilizarea metalului de bază în ZIT.
Există şi cazuri când metalul de bază se înmoaie în ZIT, situaţii întâlnite la metalele întărite
prin precipitare dispersă sau prin tratamente termice.
Datorită vitezelor mari de răcire şi ăncălzire, precum şi a duratelor scurte de menţinere,
structurile din ZIT sunt în marea majoritate a cazurilor, foarte departe de a fi structuri de echilibru.

14
PCS – C1 + 2 Sem I
În practică pentru a obţine informaţii la structura ZIT-ului se folosesc diagramele de
descompunere a austenitei la răcire continuă. (TTTC= timp, temperatură, transformare, răcire
continuă).
Diagramele TTTC pentru a fi utile la predeterminarea structurilor din ZIT, trebuie stabilite
pentru condiţiile de austentizare realizate în diferite fîşii din ZIT.
În figura 2 este arătată diagrama TTTC pentru un oţel moale cu (0,13%C, 0,26%Si,
0,56%Mn), valabilă pentru fâşia de ZIT în acare s-a realizat 1100oC, pentru parametrul de austentizare
P, fiind introduse şi curbele de răcire 1-7.

Curba 1, corespunde călirii în apă  t 8  0,3s  , arată că la circa 570oC din austenită se separă
 5 
ferită, proces care se termină la circa 520oC, când cantitatea de ferită formată este de 1% din volumul
total al aliajului.
La 520oC începe transformarea bainitică care se încheie la circa 450oC, după formarea a 25%
bainită. Sub 450 oC începe transformarea martensitibă, formându-se 75% martensită.
Cu aceiaşi metodă se poate stabili structura pentru o tablă sudată fără preâncălzire, cu
grosimea de 30 mm când este valabilă curba 2 cu t 8  2,7 s . Se vede că la temperatura camerei
5

structura este alcătuită din 40% ferită proeutectoidă, 1% perlită, 40% bainită, 19% martensită, iar
duritatea este HV=204.
În cazul aplicării unei preâncălziri la 350 oC, rezultă curba de răcire 6 cu t 8  400s ,
5

obţinându-se o structură cu 90% ferită şi proeuteoică şi 10% perlită, iar duritatea este HV=157.
Astfel pentru orice tehnologie de sudare dată, se poate determina structura şi duritatea unei
fâşii din ZIT.

P1100oC
T=290oC;t=300s;Vi=5o4s
1200
1100
1000
A AC3
900
800
700
600 F
500
400
300
200
100
0
1s 10s 10 2s 103s 104s 106s

Figura 1.2

15
PCS – C1 + 2 Sem I
Metoda prezintă dezavantajul că pentru fiecare fâşie din ZIT, sunt necesare tot atâtea
diagrame TTTC, câte una pentru fiecare valoare lui P corespunzător fâşiei respective.
Un alt tip de diagrame pe care le poate utiliza inginerul sudor pentru predeterminarea
structurii şi însuşirilor tuturor fâşiilor din ZIT, sunt diagramele PTR (parametru de austentizare, timp
de răcire). Asemenea diagrame se stabilesc supunându-se analizei metalografice şi înceercările
mecanicce epruvete omogene obţinute cu simulatorul de cicluri termice.

1.2.2 Metode de cercetare

Dintre cele trei metode va fi analizată şi aplicată, ca metodă de lucru cu studenţii, metoda
plăcii etalon.
Metoda fragilizării pe nivele se aplică numai la oţelurile nealiate cu puţin carbon.

Metoda plăcii etalon

Pe epruvetă cu diametrul de 250x150x20 mm se depune o cusătură de electod învelit având
de=4mm în următoarele condiţii tehnologice: Is=17010A şi Vs  150  10 min/ min , topindu-se un

singur electrod, sudarea se face fără pendulare, în aer linistit, la T=20oC. La produsele laminate se fac
depuneri L şi depuneri T. Experienţa se realizează pe cel puţin 4 epruvete. Prelevările care se fac din
epruveta răcită sunt indicate în figura 1.3.

20 10 20

150

S1 S4 S2 S5 S3
100
200
Figura 1.3
Măsurătorile care se fac sunt următoarele:
a) Pe cele patru microstructuri se determină elementele geometriceale ZIT-ului, lăţimea B
şi pătrunderea P, figura 1.4

16
PCS – C1 + 2 Sem I
Se estimează defectele de macrostructură, orientarea dendritelor cusăturii etc.

B
b

P
ZIT
P

Figura 1.4
b) Cele patru secţiuni se pregătesc pentru microstructură şi se determină constituenţii
structurali ai cusăturii şi zitului, se estimează eventual defecte macrostructurale.
c) Efectuarea măsurătorilor de duritate cu metoda Vickers

1.3 Unele proprietăţi mecanice de material, utilizate în industrie

1.3.1 Noţiuni de bază

In majoritatea cazurilor, este absolut necesar cunoaşterea proprietăţilor mecanice ale
materialelor pentru a le putea utiliza judicios în construcţia de maşini. Determinarea prprietăţilor
mecanice în urma unor încercări mecanice specifice se face analizînd comportarea materialelor
metalice, sub acţiunea forţelor exterioare în anumite condiţii stabilite convenţional. Importanţă
deosebită o prezintă grupul de încercări referitoare la comportarea materialelor din punct de vedere al
rezistenţei, deformaţiei şi mecanicii ruperii deoarece datele obţinute prin aceste încercări sunt necesare
dimensionării pieselor şi aprecierii posibilităţii de prelucrare a acestora.
Principalele încercări folosite pentru determinarea proprietăţilor mecanice sunt: încercarea la
tracţiune, la compresiune, la încovoiere, la răsucire, la forfecare, la presiune de contact, la oboseală,
la uzură, la încovoiere prin şoc, etc.
Cele mai utilizate caracteristici mecanice sunt:
- rezistenţa la tracţiune Rm
- limita de curgere Rc
- alungirea A
- coeficientul de gâtuire Z
- rezilienţa KCU.
O altă proprietate mecanică de mare importanţă este duritatea deoarece în cele mai multe
cazuri, funcţionarea corectă unei piese şi durata ei de viaţă depind de această proprietate.
Duritatea este proprietatea mecanică a materialelor ce constă în capacitatea acestora de a se
opune pătrunderii din exterior a unui corp străin. Duritatea depinde de foarte mulţi factori: natura
materialului ( compoziţie chimică ) structura sa ( macroscopică, microscopică, reticulară ),
temperatura, viteza de răcire în timpul solidificării.
17
PCS – C1 + 2 Sem I
Duritatea este principalul factor ce determină rezistenţa la uzură a unui material, în special
uzura abrazivă şi uzura de aderenţă. Metodele de măsurare a durităţii sunt standardizate şi au o
caracteristică comună, însemnînd apăsarea unui penetrator pe suprafaţa piesei căreia i se determină
duritatea şi măsurarea unei mărimi ce caracterizează amprenta lăsată de penetrator. Metodele de
măsurare a durităţii sunt:
- Brinell ( pentru materiale moi şi semidure)
- Rockwell ( pentru materiale semidure şi dure )
- Vickers ( pentru orice tip de material ). Se foloseşte în special în cadrul laboratoarelor de
specialitate deoarece este o metodă mult mai precisă.
Proprietăţi magnetice:
Din punct de vedere al interacţiunii cu cîmpl magnetic, materialele metalice se împart în trei
categorii:
- feromagnetice ( cea mai mare parte a oţelurilor şi a fontelor ). Aceste materiale
interacţionează cu cîmpul magnetic în sensul că sunt atrase
- paramagnetice (aluminiu şi aliajele acestuia, oţelurile austenitice). Nu interacţionează cu
liniile de cîmp magnetic
- diamagnetice ( cupru şi aliajele acetuia ). Interacţionează cu cîmpul magnetic în sensul
că sunt respinse

1.3.2 Informaţii despinse din desenul tehnic

Informaţiile ce se pot desprinde dintr-un desen tehnic.
Pentru orice inginer mecanic, citirea unui desen tehnic reprezintă baza de pornire a tehnologiei
de realizare a piesei. Dintr-un desen de execuţie al unei piese se pot extrage într-un timp foarte scurt
informaţii vitale necesare obţinerii piesei. In urma analizării acestor informaţii, se poate lua o decizie
referitoare la posibilitatea realizării piesei in condiţiile existente în uzină sau necesitatea unei
colaborări. Cele mai importante informaţii sunt:
- materialul din care este confecţionată piesa;
- dimensiuni de gabarit;
- greutatea piesei;
- precizie dimensională ( toleranţe );
- starea suprafeţei ( rugozitate );
- duritatea materialului sau tratamente termice;
- condiţii de exploatare.
Aceste informaţii restricţionează procesul de producţie şi anume:
1. Materialul
a) Din punct de vedere al prelucrării mecanice
18
PCS – C1 + 2 Sem I
 dacă este din oţel obişnuit – nu sunt probleme la prelucrare
 dacă este dintr-un neferos gen aluminiu la care prelucrarea mecanică se face anevoios,
deoare scula aşchietoare se încarcă rapid ( aluminu fiind un material moale ). Aici timpul de prelucrare
faţă de oţel creşte cam de 1,4 ori.
 dacă este dintr-un inox – sunt alte regimuri de aşchiere, de obicei cam de 2 ori mai mari ca
timp. Piesa vibrează mult mai mult decît un oţel obişnuit, iar materialul poate să fie mai dur sau mai
moale. Dacă inoxul este mai moale decît un oţel obişnuit ( de exemplu un inox 304 folosit în mod
curent la confecţionarea balustrăzilor sau a pieselor din industria alimentară ), bacurile de strîngere
vor lăsa urme pe suprafaţa piesei. Inoxul se zgîrie foarte uşor iar sculele utilizate trebuie să fie specifice
pentru inox ( pentru a nu-l contamina ), chiar şi peria de sîrmă a sudorului sau discul de polizat sau
tăiat trebuie să fie pentru inox. De aceea şi preţurile sunt mult mai mari faţă de un oţel obişnuit ( între
2 – 3 ori ).
b) Din punct de vedere al tehnologiei de sudare:
 Tipul echipamentului de sudare
 Materialul de adaos şi gazul de protecţie
 Specializarea sudorului
 Necesitatea efectuării unor tratamente termice înainte şi după sudare
2. Dimensiunile de gabarit şi greutatea piesei:
Dimensiunile de gabarit şi greutatea piesei vor impune:
 Dimensiunile halei unde se va executa piesa
 Mărimea maşinilor unelte
 Modalitatea de transport şi manevrare
 Numărul de personal implicat în realizarea piesei şi pentru manevrare
 Logistica necesară
 Necesitatea mecanizării sau robotizării operaţiilor tehnologice
 Tipul instrumentelor de măsură

3. Precizia dimensională şi a rugozitatea vor impune:

 Tipul maşinilor unelte
 Nivelul pregătirii personalului
 Tipul instrumentelor de măsură şi control

4. Duritatea materialului va impune:

 Tipul maşinilor unelte şi a sculelor aşchietoare
 Necesitatea efectuării unor tratamente termice post-sudare
 Alegerea adecvată a unui material de adaos
19