PCS – C3 + 4 Sem I

Procedee tehnologice – Echipamente

Proces de fabricaţie = totalitatea procedeelor folosite pentru transformarea materiilor prime şi

a semifabricatelor în produse finite.
Intr-un proces tehnologic de fabricaţie, în funcţie de complexitatea piesei, de precizia
dimensională, de material etc, se poate opta la alegerea unui echipament sau a unui utilaj faţă de altul.
De aceea o parte din optimizarea tehnologiei de fabricaţie constă şi în alegerea corespunzătoare a
utilajului pe care se face prelucrarea semifabricatului.
Din desenul de execuţie a piesei, uitîndu-ne la cotele de gabarit, la precizia dimensională, la
masa piesei şi la material, putem alege tipul utilajelor pe care se va face prelucrarea. Dacă nu sunt
toleranţe strînse, prelucrarea mecanică se poate face pe maşini unelte convenţionale (fără comandă
numerică).

2.1 Tehnologii de fabricaţie – echipamente

Intr-un proces tehnologic de fabricaţie, este esenţialã alegerea optimã a echipamentului pentru
prelucrarea semifabricatului. Intotdeauna existã mai multe modalitãţi de soluţionare tehnicã, varianta
optimã putînd fi aleasã numai cunoscînd foarte bine:
- utilajele existente sau necesare
- performanţele acestora
- complexitatea piesei
- informaţiile primordiale despinse din desenul de execuţie a piesei
- numãrul de bucãţi cerute de beneficiar
Alegerea în mod conştient a unei soluţii tehnologice bune va duce la micşorarea timpului
necesar realizãrii piesei, la reducerea costurilor şila producerea piesei conform cerinţelor impuse de
beneficiar. In condiţiile actuale de piaţã, optimizarea unei tehnologii de realizare a unui produs se
poate face plecînd de la nivelul tehnologic actual al celorlate întreprinderi. Aproape toate preţurile de
producţie sunt cunoscute şise încearcã uniformizarea lor. Dacã în tãrile avansate tehnic, preţul
manoperei este mult mai mare decît la noi în ţarã, productivitatea şicalitatea produselor compenseazã
cu preţurile date de societãţile române unde preţul manoperei este mic dar productivitatea este foarte
scãzutã. Cele mai mici preţuri sunt practicate în tãrile din Asia, (China, India, etc) unde salariile sunt
foarte mici ( 2 – 3 dolari / zi ) iar întreprinderile sunt dotate cu utilaje ultraperformante, maşini cu
comandã numericã pentru prelucrãri mecanice, roboţi pentru sudare sau manipulare, programe soft
de ultimã generaţie pentru proiectare şimanagement de întreprindere.

1
PCS – C3 + 4 Sem I
Pentru a putea face faţã la nivelul tehnologic actual se impune o nouã strategie de abordare a
producţiei, însemnînd a face lucruri de calitate cu costuri minime utilizînd în mod judicios utilajele
din dotare sau cele care fac obiectul dotãrii ulterioare.
2.2 Informaţii referitoare la echipamente pentru debitat tablã
1) Ghilotină mecanică
Avantaje:
- se pot debita toate tipurile de materiale metalice
- productivitate foarte mare ( la o singură coborîre a cuţitului superior se pot tăia lungimi de
pînă la 4 ml, funcţie de tipul ghilotinei ) 1 – 2 ml / sec.
- nu necesită instalaţii auxiliare
- nu necesită personal calificat
- cu acelaşi cuţit se pot debita grosimi de tablă de la 0.5 – 25 mm
- se poate asigura repetabilitatea tăieturii ( datorită unui opritor reglabil )
- preţul unei ghilotine este relativ mic, 15 – 25 mii de euro
- mentenanţa este foarte ieftinã ( cuţitele de tãiat au 4 muchii tãietoare, însemnînd cã se pot
întoarce sau rãsucii atunci cînd se constatã uzura pe o anumitã muchie, de obicei la o exploatare
normalã, cam dupã 5 – 7 ani se trimit cuţitele la ascuţit, iar partea de hidraulicã, semeringuri, garnituri,
dacã este de bunã calitate se poate schimba la 2 ani ).

Dezavantaje:
- nu poate efectua decît tăieturi drepte
- precizia dimensională este relativ scăzută 0.5 – 2 mm ea depinzînd de lucrãtor şide starea
tehnicã a utilajului.
- consumul energetic este ridicat ( 20 – 30 KWH )
- necesită fundaţie datorită vibraţiilor pe care le induce în momentul tăierii
- este limitată la grosimi de tăiere ( max 25 mm)

2) Instalaţie de debitat cu flacără oxi-gaz

Aceste instalaţii au de obicei comandă numerică şi/sau cititor optic. Tipul de gaz utilizat poate
să fie: metan, butan, propan sau acetilenă. Cel mai ieftin gaz este metanul insă calitatea tăieturii este
slabă. De obicei se utilizează acetilena, deoarece dezvoltă cea mai mare temperatură dintre toate
gazele, iar calitatea tăieturii este foarte bună. In ultima perioadă a început să se utilizeze pe scară din
ce în ce mai mare propanul datorită raportului calitate / preţ.
Avantaje:
- se pot debita table sau piese cu grosimi între 10 – 500 mm

2
PCS – C3 + 4 Sem I
- se pot debita piese cu forme geometrice complexe
- precizia dimensională este mai ridicată – 1 mm
- prin înclinarea capului de debitat se pot executa dintr-o singură trecere rostul unei îmbinări
sudate
- avînd comanda numerică se asigură repetabilitatea piesei în orice loc a suprafeţei de lucru
- se pot debita piese cu lungimi foarte mari – pînă la 12 ml
- se poate lucra simultan cu mai multe arzãtoare, de obicei maxim 5
- rugozitatea poate sã atingã valoarea de 6,3
Dezavantaje
- nu se pot debita decît oţeluri nealiate sau slab aliate
- grosimea minimă de tăiere ( pentru a avea o calitate corespunzătoare ) este de minim 10 mm
- în funcţie de grosimea piesei, viteza de tăiere este 0,3 – 0, 7 ml / minut
- datorită căldurii degajate de arzător, piesele se pot deforma. De aceea la debitarea pieselor
lungi, nu se face tăietura complet ci se lasă puntiţe de legătura cu foaia de tablă, puntiţe care se taie
ulterior.
- necesită personal calificat
- necesită gaze pentru debitare – deci cresc costurile de producţie
- în funcţie de grosimea tablei se stabileşte arzătorul şi viteza de tăiere. Dacă aceste două nu
sunt bine alese şi nu sunt în concordanţă cu gazul utilizat, calitatea tăieturii o să fie proastă. De
asemenea trebuie verificată puritatea oxigenului utilizat la tăiere ( să nu conţină apă ).
- trebuie asiguratã o bunã ventilaţie a noxelor rezultate în urma tãierii. Pentru micşorarea
cantitãtii de fum şide mizerie, cam 60 – 70 %, de obicei tabla de debitat se aseazã deaupra unei cuve
cu apã astfel încît, metalul topit sã rãmînã în aceastã cuvã.
- preţul minim a unei astfel de instalaţii este de 30 – 40 mii euro
3) Instalaţie de debitat cu plasmã
Aceste instalaţii sunt dotate cu comandã numericã. Tipul de gaz utilizat poate sã fie aer sau
combinaţii azot cu aer sau azot cu oxigen.
Avantaje:
- se pot debita toate tipurile de materiale metalice,
- se pot debita şitable subţiri 0,3 – 0,5 mm
- se pot debita piese cu forme geometrice complexe,
- precizia dimensională este mult mai ridicată – 0.5 mm,
- prin înclinarea capului de debitat se pot executa dintr-o singură trecere rostul unei îmbinări
sudate,
- avînd comanda numerică se asigură repetabilitatea piesei în orice loc a suprafeţei de lucru,

3
PCS – C3 + 4 Sem I
- se pot debita piese cu lungimi foarte mari – pînă la 12 ml,
- rugozitatea poate sã atingã valoarea de 3,6,
- se pot da gãuri cu diametru 1 - 1,2 din grosimea tablei,
- cãldura degajatã în procesul de tãiere este mult mai micã, şica atare deformaţiile piesei sunt
mult mai mici
Dezavantaje
- grosimea maximã de tăiere este de 50 mm oţel carbon şila jumãtate inox sau neferoase,
- în funcţie de grosimea piesei, viteza de tăiere este 0,5 – 1, 5 ml / minut
- necesită personal calificat
- necesită gaze pentru debitare – deci cresc costurile de producţie
- calitatea şi debitul de aer sunt esenţiale pentru a realiza o tãieturã bunã (compresor + rezervor
de aer + uscãtor – 250 – 300 l/minut la 6 – 7 atm). Valoarea unei astfel de instalaţi de aer comprimat
ajunge la 10 mii euro.
- tãietura nu se face perpendicular pe tablã ci are o anumitã inclinaţie, cîteva grade, înclinaţie
care se face simţitã dupã valoarea de 6 – 8 mm grosime de tablã. De aceea, pentru grosimi mai mari
de 8 mm, se majoreazã valoarea diametrului gãurii pentru a nu avea probleme la montaj,
- trebuie asiguratã o bunã ventilaţie a noxelor rezultate în urma tãierii. Pentru micşorarea
cantitãtii de fum şide mizerie, cam 60 – 70 %, de obicei tabla de debitat se aseazã deaupra unei cuve
cu apã astfel încît, metalul topit sã rãmînã în aceastã cuvã.
- preţul minim a unei astfel de instalaţii este de 40 – 50 mii euro
- costurile aferente mentenantei sunt mai ridicate

Obs. De obicei, cele douã procedee descrise anterior, oxi-gaz + plasmã sunt cuplate pe
aceeaşimasã de tãiere, folosindu-se aceeaşicomandã numericã, operatorul avînd la dispoziţie ambele
posibilitãţi. Din analiza costurilor şia calitãţii tãieturii se utilizeazã:
- plasmã – pentru table cu grosimi între 0,5 – 15 mm
- oxi-gaz – pentru table cu grosimi > 15 mm
De obicei acest procedeu de debitare se utilizeazã pentru inoxuri sau neferoase sau table
subţiri

4) Instalaţie de debitat cu laser

Aceste instalaţii sunt dotate cu comandã numericã.
Avantaje:
- se pot debita toate tipurile de materiale metalice,
- se pot debita şitable subţiri 0,1 – 0,5 mm

4
PCS – C3 + 4 Sem I
- se pot debita piese cu forme geometrice complexe,
- precizia dimensională este mult mai ridicată – 0.05 mm,
- avînd comanda numerică se asigură repetabilitatea piesei în orice loc a suprafeţei de lucru,
- rugozitatea poate sã atingã valoarea de 0,8,
- se pot da gãuri cu diametru 0,8 – 1 din grosimea tablei,
- cãldura degajatã în procesul de tãiere este mult mai micã, şica atare deformaţiile piesei sunt
mult mai mici decît la procedeele termice descrise anterior
- în funcţie de grosimea piesei, viteza de tăiere poate sã ajungã şila 5 ml / minut

Dezavantaje
- grosimea maximã de tăiere este de 25 mm oţel carbon şila jumãtate inox sau neferoase,
- necesită personal calificat
- locul de amplasare şifuncţionare a instalaţiei impune reguli stricte de curãţenie şiventilaţie a
aerului
- preţul minim a unei astfel de instalaţii este de 300 – 500 mii euro
- costurile aferente mentenantei sunt foarte ridicate (cam 50–80 mii euro/an)
De obicei acest procedeu de debitare se utilizeazã pentru inoxuri sau neferoase sau table
subţiri

5) Instalaţie de debitat cu jet de apã

Are cam aceleaşicaracteristici ( avantaje şidezavantaje ) cu instalaţia de debitat cu laser. In
plus, deoarece debitarea se face cu jet de apã, piesa nu se încãlzeşte şideci nu se deformeazã. In
consecinţã se pot executa piese cu lungimi mari şicu o precizie dimensionalã foarte mare 0,01 - 0,05
mm.

2.3 Informaţii referitoare la echipamente pentru sudat tablã

Pe piaţa actualã existã mai multe firme care vînd astfel de echipamente. Alegerea unui
echipament de sudare se face în funcţie de mai multe criterii şi anume :
1) Tipul echipamentului ( dacã este specializat pe un singur procedeu sau nu )
- echipamente uni-proces
- echipamente multi-proces, se pot utiliza la mai multe procedee de sudare
Echipamentele mult-iproces deţin cel puţin 3 procedee de sudare şipot sã ajungã pînã la 5, 6.
Sunt mult mai complexe şide aceea sunt şimult mai scumpe. Sunt recomandate pentru ateliere mici
sau laboratoare. De obicei procedeele posibile pe acelaşiaparat sunt: SME, MIG/MAG, ST, WIG cu
lift arc. Cele de putere mai mare combinã procedeele : SME, MIG/MAG şi SAF.

5
PCS – C3 + 4 Sem I

2) Modul constructiv
a) transformator – redresor
b) invertor
a) Cele de tip transformator
Avantaje :
- sunt mai robuste în functionare şiasigurã de regulã a valoare mai mare a curentului maxim de
sudare,
- sunt mai ieftine şimai uşor de întreţinut
- la perturbaţii de pinã la 10% ale tensiunii de alimentare, sursa lucreazã în regim normal fãrã
a influenţa parametrii regimului de sudare. Din aceste considerente se utilizeazã în special pe şantiere
unde alimentarea cu energie electricã este problematicã sau în întreprinderi la puncte fixe de lucru.
Dezavantaje :
- sunt mai grele, 150 – 500 Kg şide aceea sunt mai greu de deplasat.
b) Cele de tip invertor
Avantaje:
- sunt mult mai uşoare, cam la 10 –15 % din greutatea unui echipament cu transformator-
redresor la acelaşicurent debitat ( 1- 30 Kg )
- de obicei sunt multiproces
Dezavantaje:
- preţul, cam de 2 ori mai mult decît unul cu transformator
- necesitatea asigurãrii unei tensiuni de alimentare constante. O fluctuaţie mai mare de 5% va
duce la oprirea aparatului. Dacã acest fenomen se repetã destul de des, echipamentul se va arde.
- conţin mai multã electronicã şideci sunt mai puţin fiabile

3) In funcţie de felul curentului furnizat:

- echipamente DC , furnizeazã numai curent continu,
- echipamente AC/DC, furnizeazã curent alternativ şicurent continu
De obicei curentul DC furnizat de echipamentul de sudare este suficient pentru a suda o gamã
largã de materiale, înspecial oţelurile. Pentru a putea suda şialuminiu sau neferoasele prin procedeul
WIG, este necesar ca sursa sã furnizeze şicurent alternativ.

4) In funcţie de tipul curentului furnizat:

- curent nepulsat
- curent pulsat

6
PCS – C3 + 4 Sem I
- dublu-puls
S-a constatat necesitatea utilizãrii unui curent pulsat la sudarea prin procedeul WIG a
aluminiului sau a tablelor subţiri. Curentul pulsat sau dublu-puls se mai utilizeazã şila sudarea
oţelurilor inox, cu grosimi mici, pinã la 5 – 7 mm.

5) Durata activã
Durata activã reprezintã valoarea curentului debitat de o sursã, raportat procentual la unitatea
de timp, 10 minute. Sã presupunem o valoare DA 150 A – 60 %. Acest lucru înseamã cã din cele 10
minute de lucru, sursa poate furniza un curent de sudare de 150 A timp de 6 minute. Dacã se sudeazã
cu o valoare mai mare a timpului la acelaşicurent, sursa va fi suprasolicitatã şiîn timp se va arde.
Durata activã este datã în funcţie de procedeele de sudare şianume :
- DA la 30% - pentru SME
- DA la 60 % - pentru MIG / MAG
- DA la 100 % - pentru MIG / MAG în spray-arc sau SAF
La orice sursã terbuie sã lãsãm o rezervã de putere cam de 25 – 30 % însemnînd cã valoarea
maximã a curentului de sudare utilizat sã fie cam 70 – 75 % din valoarea maximã ce o poate da sursa.

6) Compactitatea sursei
Aceastã problemã se pune doar la 2 procedee de sudare şianume: MIG / MAG şiWIG. Existã
surse:
- compacte, într-o singurã cutie existã şisursa şiderulatorul de sîrmã şirãcitorul pistoletului.
Sunt foarte bune în condiţii de întreprindere sau de atelier. Pierderile de gaz datorate lungimii
furtunelor sunt mici, iar deplasarea echipametului se face foarte facil.
- separate. Toate componentele enumerate mai sus sunt distincte şise pot amplasa în locuri
diferite. Se utilizeazã pe şantiere sau în instalaţiile robotizate acolo unde echipametul de sudare
ramîne pe un puct fix, iar derulatorul poate sa fie la 10 – 20 ml departare sau înalţime.

7) Garanţia şiasigurarea mentenanţei

De obicei garanţia este de 2 ani însã existã deja firme care dau garanţie extinsã, 3 ani tot + 4
ani partea de transformator.
Asigurarea rapiditãţii aducerii pieselor de schimb este încã o problemã. Pentru unele firme,
acest lucru poate dura şi1 lunã, timp în care echipamentul nu va putea fi utilizat

8) Calitatea arcului

7
PCS – C3 + 4 Sem I
In funcţie de procedeul de sudare utilizat, existã deja firme care s-au specializat pe anumite
procedee, iar calitatea arcului de sudare se poate observa rapid la o probã. Se recomandã investigarea
pieţei furnizorilor de echipamente şiefectuarea unor teste de sudurã pe materiale diferite.

9) Preţul
Fiind ultimul criteriu, el trebuie sã reflecte în primul rînd calitatea echipamentului şi
fiabilitatea lui. De obicei preţurile pentru echipamente sunt destul de apropiate între o firmã şi alta,
iar un dealer îsi va pune întotdeauna un adaos de 25 – 40 % la preţul real al sursei.

2.4 Devizul de materiale şi manoperã

Pentru a putea face o ofertã sau optimiza un proces tehnologic este necesar sã se conceapã un
deviz estimativ de materiale şimanoperã. In acest act intrã toate cheltuielile necesare producerii unei
piese, cheltuieli direct productive cît şicele complementare. In general fiecare societate are algoritmul
propriu de calcul al devizului însã structura lui este aproape aceeaşi.
Structura unui deviz:
1) Materiale
La aceastã poziţie din deviz intrã toate materialele necesare realizãrii piesei. Sunt luate în
calcul atât semifabricatele cât şiconsumabilele, gen: gaz de protecţie, discuri de polizat, cuţie de
strung, duze de gaz, electrozi de sudurã, etc.
2) CTA – cheltuieli cu transport şiaprovizionare
De obicei, toate materialele care se cumpãrã sunt franco – furnizor. Pentru aducerea lor în
cadrul societãţii, transportul, descãrcarea şidepozitarea acestora se fac anumite cheltuieli. Ele
reprezintã un procent între 1 – 10% din valoarea materialelor.
3) Manoperã
Aici intrã toate cheltuielile directe aferente manoperei. Se înmulţeşte salariul tarifar orar cu
numãrul de ore lucrate, pentru fiecare muncitor care a participat la realizarea piesei. Apoi se face
adunarea sumelor şirezultã cheltuieli de manoperã
4) Taxe cãtre stat aferente manoperei
Impozitele aferente manoperei sunt plãtite teoretic atât de cãtre angajator cât şide cãtre angajat.
Practic, angajatorul trebuie sã tinã seama de ambele taxe şisã le includã în preţul piesei. In funcţie de
nivelul salariilor şide valoarea manoperei, aceste taxe pot ajune la o valoare de 1,5 faţã de preţul
manoperei directe. De obicei sunt cuprinse în jurul valorii de 0.8 – 1 ori din manopera directã

8
PCS – C3 + 4 Sem I
5) Regie
Regia se împarte în regia de atelier, de secţie şide întreprindere. Aici intrã toate celelate
cheltuieli din sfera neproductivã, cum ar fi:
- salariile personalului tehnic şiadministrativ,
- consumuri de energie electricã sau de gaz sau de apã care nu sunt prinse în sfera producţiei
- amortizãri de utilaje
- procent pentru asigurarea investiţiilor
- etc
Ca valoare, regia se raporteazã tot la valoarea manoperei directe şipoate aveea valori între 50
– 350 %. De obicei, întreprinderile mari au şiregii mari, deoarece au structurile organizatorice foarte
încãrcate. Existã prea mult personal neproductiv şide aceea şipreţurile pieselor executate de cãtre ei
sunt relativ mari.
6) Profit
In funcţie de societate, profitul se poate raporta la suma celor cinci puncte enumerate mai sus
sau doar la manoperã. In funcţie de lucrare se poate pune un profit 10 – 200 %.
7) Pret final
Preţul final îl reprezintã suma tuturor celor 6 puncte enumerate mai sus la care se adaugã
TVA-ul

Concluzie
In alcãtuirea unui deviz, valoarea materialelor şia manoperei este cel mai dificil de apreciat.
De aceea este absolut necesar sã se cunoascã procesul tehnologic de realizare al piesei, şiîn funcţie
de acesta se va putea întocmii partea de manoperã.
De asemenea, pentru a putea optimiza pretul unei piese, atunci cînd se elaboreazã un deviz,
se va face raportarea procentualã a fiecãrei poziţii din deviz faţã de preţul final. In acest mod se va
pune în evidenţã unde sunt cele mai mari cheltuieli şiunde se pot face anumite reduceri prin optimizãri
ori de manoperã, ori de material.
De cele mai multe ori, beneficiarul lucrãrii se uitã la costul manoperei şila valoarea regiei.
Aproape întotdeauna va cere o micşorare de preţ uiţindu-se la cele douã. In schimb, cantitatea de
materiale este mai greu de verificat şidin acest considerent devizul se poate ajusta la valori onorabile
pentru ambele pãrţi.