Maps 1 PDF

Mecanizarea şi automatizarea proceselor de sudare 1
CAPITOLUL 1
NECESITATEA MECANIZĂRII ŞI AUTOMATIZĂRII
PROCESELOR TEHNOLOGICE DE SUDARE
1.1 Generalităţi
Extinderea mecanizării şi automatizării proceselor de fabricare reprezintă unul din aspectele

cele mai importante ale dezvoltării forţelor de producţie atât pe plan mondial, cât mai ales pe plan
naţional. În cazul particular al proceselor de sudare, extinderea mecanizării şi automatizării
reprezintă sarcina cea mai stringentă ce se află în faţa întreprinderilor constructoare de maşini în
viitorul apropiat.
În sens larg prin mecanizare şi automatizare se înţelege reducerea sau înlocuirea completă a
muncii fizice şi respectiv a celei psihice depusă de operatorii umani în procesul de producţie. În
formele sale cele mai simple, acest proces a însoţit dezvoltarea omului şi a societăţilor umane de la
primele faze până la formele cele mai complexe atinse de dezvoltarea actuală.
Introducerea mecanizării şi automatizării este cerută de cantitatea tot mai mare de muncă
necesară satisfacerii nevoilor sociale, ce cresc mult mai repede decât populaţia activă. Acest
fenomen se datorează unor tendinţe care marchează dezvoltarea actuală a societăţii, dar care au fost
prezente pe parcursul întregii istorii omeneşti:
- creşterea şi diversificarea nevoilor sociale ce implică un volum sporit de bunuri şi
servicii;
- creşterea raportului între populaţia totală şi populaţia activă datorat creşterii
numărului de persoane inactive pe seama creşterii demografice, a lungirii perioadei
de şcolarizare şi a creşterii duratei medii de viaţă;
- reducerea accesibilităţii resurselor actuale (energetice, minerale şi agricole) care
implică o cantitate mai mare de muncă pentru aceeaşi cantitate de resurse naturale.
Singura cale de rezolvare a acestor probleme o constituie creşterea productivităţii forţei de
muncă. Întrucât creşterea extensivă (mărirea timpului de lucru) este limitată de consideraţii
fiziologice şi sociale, se recurge la creşterea intensivă, adică la creşterea productivităţii muncii. În
prezent această creştere se realizează în principal pe seama mecanizării şi a automatizării. Acestea
permit simplificarea remarcabilă a performanţelor fizice şi psihice omeneşti, care limitează
creşterea directă a productivităţii muncii.
Astfel, omul poate să dezvolte în medie pe un schimb de 8 ore o putere de 0,10…0,15 KW,
cu maxime de până 0,25 KW. În comparaţie cu acesta, maşinile unelte moderne pot dezvolta puteri
cuprinse între 10…200 KW, iar laminoarele puteri de până la 6000 KW. În acelaşi mod energia,
forţa, viteza, precizia, volumul de lucru şi durata lucrului prestate de om sunt cu mult depăşite de
performanţele actuale ale diferitelor echipamente tehnologice şi auxiliare. În cadrul performanţelor
psihice se poate cita timpul de reacţie al omului de 0,12…0,15 s la stimuli auditivi (0,15…0,20 s la
stimuli vizuali) faţă de 0,01…0,001 s ca timp de răspuns al unui servomotor electric. Echipamentele
actuale de calcul şi perifericele lor realizează performanţe mult superioare omului în ceea ce
priveşte viteza de citire, scriere, calcul şi puterea de calcul. Comparaţia detaliată a performanţelor
fizice şi psihice omeneşti cu performanţele tehnologice şi informatice este prezentată în tabelul 1.
Omul este de asemenea limitat de caracteristicile mediului în care poate acţiona: compoziţia
şi presiunea atmosferică, temperatura şi umiditatea, zgomotul şi prezenţa unor câmpuri
electromagnetice intense etc.
Curs 1-sem.1-2 As.Dr.Ing. Corneliu Rontescu

2 Necesitatea mecanizări şi automatizării proceselor de sudare
Faţă de acestea, maşinile pot fi făcute să funcţioneze într-un domeniu mult mai larg de
caracteristici ale mediului.
Tabelul 1.1. Comparaţie între performanţele omului şi ale maşinilor

Unitate de OM
Denumire Maşini Observaţii
măsură mediu max.
MAŞINI
10 - 200
PUTERE KW 0,15 0,25 UNELTE
2000-6000
LAMINOARE
MAŞINI
2,4x106
ENERGIE KJ/schimb 5500 8500 1000/lovitură UNELTE
CIOCANE
FORŢA MACARALE
0,03 0,05 8000
RIDICARE KN PRESE
0,3 0,5 50000
STRÂNGERE HIDRAULICE
AŞCHIERE
3-5
VITEZA m/s 0,2 1 FORJARE LA
30 - 50
CIOCANE
PRECIZIE mm ~1 ~0,1 1,01 - 0,0005 -
MAŞINI
VOLUM DE 1 10 500
m3 UNELTE
LUCRU (şezând) (în picioare) >20000
POD RULANT
ore/zi 8 12 24
DURATA -
ore/an 2000 2500 8000
NUMĂR DE - 1 2 2-8 DIFERITE
ACŢIUNI - 1 2 >100 IDENTICE
SERVOMOTOA
TIMP DE s 0,15 0,20
0,01 - 0,001 RE
REACŢIE s 0,20 0,15
ELECTRICE
VITEZA DE UNITĂŢI DE
car/s 20 -40 80 8x105
CITIRE DISCURI
VITEZA DE IMPRIMANTE
car/s 2-3 2-3 1200
SCRIERE LASER
VITEZA DE CALCULATOR
comutaţie/s 102 102 108
CALCUL ELECTRONIC
PUTERE DE CALCULATOR
comutaţie/s 1012 1012 1013
CALCUL ELECTRONIC
În acelaşi timp trebuiesc subliniate şi aspecte ale superiorităţii omului asupra maşinilor în
mai multe privinţe. Astfel, dacă datele din tabelul 1.1 se referă la un acelaşi om, performanţele
superioare ale utilajelor, sunt realizate de utilaje diferite aproape pentru fiecare caracteristică. Acest
lucru scoate în evidenţă universalitatea omului în faţa unor maşini specializate fiecare pe una sau
câteva caracteristici. Alte caracteristici ale omului sunt posibilităţile practic nelimitate de adaptare,
de învăţare şi de perfecţionare.
Superioritatea omului se manifestă în rezolvarea euristică a unor probleme practic
nealgoritmizabile sau care necesită calcule foarte lungi. Omul reuşeşte de asemenea mai bine ca o
maşină rezolvarea unor activităţi complexe psihico-fizice, care implică interpretarea informaţiei
vizuale şi mişcări complexe determinate de aceasta interpretare. De exemplu, apucarea unor piese
aşezate dezordonat într-un buncăr, operaţie pe care un muncitor necalificat sau chiar un copil o
poate face cu multă uşurinţă, nu poate fi realizată decât de câţiva roboti experimentali, la costuri
prohibitive.
Aceste aspecte fac ca introducerea mecanizării şi automatizării în procesele de sudare să se
realizeze ţinând seama de toate consecinţele şi de condiţiile socio-economice concrete ale fiecărui
loc de muncă.

În afara creşterii productivităţii muncii, care este principalul scop urmărit, mecanizarea şi
automatizarea trebuie sa aibă şi alte consecinţe.
O primă consecinţa trebuie să se materializeze în creşterea calităţii produselor obţinute prin
reducerea ponderii factorilor subiectivi din cauzele care conduc la nerealizarea calităţii impuse a
unor produse. Reducerea sau eliminarea oboselii fizice şi psihice, automatizarea operaţiilor de
control, corectarea automată a parametrilor tehnologici etc. sunt mijloacele prin care automatizarea
conduce la îmbunătăţirea calităţii.
O altă consecinţă trebuie să fie îmbunătăţirea condiţiilor de lucru. Reducerea efortului fizic
şi psihic, eliminarea operaţiilor în mediile nocive, reducerea contactului direct al omului cu
procesul tehnologic fac ca pe de o parte să se reducă riscurile unor accidente de muncă, iar pe de
altă parte, uşurează în general munca omului.
În fine, o consecinţă foarte importantă o constituie mărirea eficienţei procesului de
producţie. Acest lucru se realizează prin scăderea cheltuielilor directe de muncă (costurile materiale
şi cu manopera), prin utilizarea intensivă a utilajelor tehnologice, prin reducerea imobilizării
capitalurilor (fondurilor circulante) adică, reducerea producţiei neterminate prin scurtarea ciclului
de fabricaţie şi prin reducerea neconformităţilor (în special a rebuturilor). În multe cazuri, criteriul
economic trebuie să fie cel care determină decizia de mecanizare sau automatizare a unui proces
tehnologic şi să determine stabilirea variantei optime din mai multe variante tehnico-economice
posibile.
Dar, există o serie de aplicaţii speciale, cum ar fi: sudarea orbitală cap la cap sau a
îmbinărilor de tip ţeavă-placă tubulară unde, mecanizarea sau automatizarea reprezintă singura
soluţie prin care se asigură nivelul de calitate impus (de standarde sau coduri de fabricaţie) la
realizarea acestor tipuri de îmbinări.
1.2. Funcţiile şi structura sistemului tehnologic
Pentru analiza modului în care se poate realiza mecanizarea şi automatizarea proceselor

tehnologice în general şi a celor de sudare în special, este necesară o abordare sistemică a
procesului tehnologic.
Sistemul tehnologic se poate defini ca fiind ansamblul elementelor ce concură la realizarea
unuia sau mai multor produse.
Sistemul tehnologic elementar va fi considerat locul de muncă, conţinând echipamentul
tehnologic şi auxiliar, materialele necesare aflate în diferite faze ale procesului tehnologic
(semifabricate, piese finite, materiale auxiliare etc.), documentaţia tehnologică precum şi
muncitorul sau muncitorii afectaţi locului de muncă respectiv. Sisteme tehnologice mai largi sunt
reprezentate de liniile tehnologice, atelierele şi secţiile de producţie.
Întreprinderea, datorită unor funcţii netehnologice importante (economice, sociale, etc.)
constituie un sistem mai complex şi anume sistemul de producţie.
Ca orice sistem fizic real, în opoziţie cu sistemele abstracte sau virtuale, un sistem
tehnologic este caracterizat printr-o serie de fluxuri. Aceste fluxuri sunt de trei tipuri: fluxul
material, fluxul energetic şi informaţional, direcţionate şi caracterizate de mărimile de intrare Mi, Ei
respectiv Ii şi de mărimile de ieşire Me, Ee şi respectiv Ie (fig. 1.1).
În general, fluxul material are la intrare materia primă (semifabricatul) pentru procesul
tehnologic, precum şi alte materiale auxiliare sau, în cazul proceselor de sudare, materialul de
adaos. La ieşire, fluxul material are pe de o parte piesa prelucrată, iar pe de o altă parte deşeurile
materiale provenite din procesul de prelucrare.

Fig. 1.1. Modelul sistemului tehnologic.
Fluxul energetic are la intrare energia primită de sistem din afară, energie din care o parte
este folosită în procesul tehnologic şi se regăseşte în produs sub formă potenţială, iar o parte a
energiei este disipată sub formă de deşeuri energetice (căldură).
În cazul fluxului informaţional, informaţia primită de sistem se compune din: informaţia de
transfer, informaţie referitoare la geometria, structura şi compoziţia chimică a piesei,
subansamblului sau ansamblului, cuprinsă în documentaţia de execuţie (desenul de execuţie) şi care
se regăseşte în produs la ieşirea din sistemul tehnologic şi informaţia de operare, informaţia
referitoare la modul de transpunere a informaţiei de pe documentaţie (desen) pe produs, cuprinsă în
documentaţia tehnologică (plan de operaţii, fise tehnologice) sau în memoria sistemului (experienţă
şi calificarea operatorului, programe).
Privit din punct de vedere informaţional, procesul tehnologic este un proces de transfer al
informaţiei de pe un purtător specific (documentaţia sau purtători de program) pe un purtător
nespecificat (materialul piesei).
Modelul fluxului tehnologic al unui proces de sudare este prezentat în figura 1.2.
Fig. 1.2. Modelul sistemului tehnologic de sudare.
1.2.1. Funcţiile sistemelor tehnologice
Pentru îndeplinirea scopurilor impuse în cadrul sistemului tehnologic este necesară

îndeplinirea unor funcţiuni. Aceste funcţiuni pot fi clasificate după mai multe criterii.
Astfel, după natura lor funcţiunile pot fi: de execuţie - caracterizate printr-un flux energetic
important şi de conducere - funcţii cu caracter predominant informaţional.

Un alt criteriu se referă la momentul în care este îndeplinită funcţia în cadrul etapelor
procesului tehnologic: funcţiile care se îndeplinesc pe durata timpului de baza Tb se numesc funcţii
de bază sau de lucru, iar cele ce se îndeplinesc pe durata timpului auxiliar Ta şi/sau pe durata
timpului de pregătire - încheiere Tpi se numesc funcţii auxiliare sau ajutătoare.
Pentru îndeplinirea fiecărei funcţii sistemul tehnologic este prevăzut cu un sistem specific
funcţiei respective (lanţ cinematic, mecanism, etc.).
Funcţiile de execuţie îndeplinite în cadrul unui sistem tehnologic sunt:
 funcţia principală, constă în asigurarea desfăşurării procesului prin furnizarea
energiei necesare prelucrării în forma şi la locul cerute de proces. În cazul prelucrării prin
aşchiere funcţia principală se realizează cu ajutorul lanţului cinematic. În cazul proceselor de
sudare prin topire, funcţia principală este realizată de sursa de energie (de curent la sudarea cu
arc electric). În cazul procedeelor de sudare prin presiune, energia necesară desfăşurării
procesului poate avea de cele mai multe ori două componente: una electrică şi una mecanică.
 funcţiile de instalare, au scopul de a asigura poziţia piesei sau pieselor şi uneori
ale elementelor active ale echipamentului tehnologic în timpul procesului tehnologic. Funcţiile
de instalare sunt:
- orientarea care constă în realizarea poziţiei piesei şi
- fixarea care constă în asigurarea menţinerii acestei poziţii în timpul
procesării.
Funcţiile de instalare sunt îndeplinite prin intermediul dispozitivelor de orientare -
fixare.
 funcţiile cinematice - care au scopul de a realiza deplasările relative între piesa
sau piese şi elementele active ale echipamentului tehnologic. Funcţiile cinematice sunt:
- avansul - constă în deplasarea relativă a locului de prelucrare (aşchiere,
sudare, taiere) pe suprafeţele piesei în cazul când prelucrarea are caracter local;
- deplasarea rapidă - constă în deplasarea relativă în afara procesului în
cadrul curselor în gol necesare de exemplu reîntoarcerii în poziţie iniţială după
terminarea unei procesări;
- poziţionarea - constă în deplasările care asigură poziţia relativă iniţială
între piesa şi elementul activ înaintea fiecărei faze a procesului tehnologic.
Deplasările de avans se efectuează cu viteza tehnologică care depinde în cazul sudării
de procedeu, de natura şi grosimea materialului. Deplasările rapide şi poziţionarea se
desfăşoară pe durata timpului auxiliar şi deci trebuie să se execute cu cea mai mare viteză
permisă de mecanismele respective. De asemenea, trebuie subliniat că la procesele tehnologice
la care prelucrarea se face discontinuu (de exemplu sudarea în puncte) sau pe întreaga
suprafaţă simultan (de exemplu sudarea cap la cap, matriţarea) nu există mişcări de avans.
 funcţiile logistice - au scopul de a asigura desfăşurarea fluxului material. Aceste
funcţii implică activităţi de manipulare, transport şi stocare ale componentelor fluxului
material. În cazul proceselor de sudare acestea sunt:
- alimentarea cu piese, constă în aducerea şi scoaterea pieselor din utilajul
de sudare, precum şi transportul între mai multe locuri de muncă;
- alimentarea cu materiale de adaos, asigură materialele de adaos necesare
procesului de sudare (electrozi, sârme, benzi);
- alimentarea cu materiale auxiliare, asigură materialele necesare
procesului de sudare (gaze protectoare, flux, lichidele de răcire); prin extensie
asigurarea vidului necesar unora din procese de sudare poate fi încadrată în
această funcţie.
Funcţiile de conducere caracteristice tuturor sistemelor tehnologice indiferent de natura
procesului tehnologic, sunt:

 funcţia de comandă - asigură declanşarea şi oprirea diverselor acţiuni care

concură la desfăşurarea procesului tehnologic;
 funcţia de coordonare - asigură corelarea în timp şi/sau spaţiu a acţiunilor
respective;
 funcţia de reglare - asigură stabilirea valorilor necesare ale parametrilor
diferitelor acţiuni;
 funcţia de control - asigură menţinerea parametrilor reglaţi la valorile stabilite
(reglate) în timpul procesului tehnologic;
 funcţia de verificare - constă în identificarea parametrilor de ieşire ai procesul
tehnologic (piesa finită) si/sau a stării sistemului tehnologic.
Clasificarea funcţiilor după criteriile prezentate este prezentată în tabelul 1.2.
Tabelul 1.2. Clasificarea funcţiilor sistemului tehnologic şi perioada lor de acţiune

MOMENTUL ÎNDEPLINIRII
FELUL FUNCŢIA FUNCŢIEI
FUNCŢIEI Top
Tpi
Tb Ta
PRINCIPALA P 1 0 0
ORIENTARE - I1 2 1 0
DE INSTALARE
FIXARE - I2 2 1 0
DE EXECUŢIE
AVANS - C1 1 0 0
CINEMATICE DEPLASARE RAPIDĂ - C2 0 1 0
POZIŢIONARE - C3 2 1 1
ALIMENTARE CU PIESE - L1 2 1 1
ALIMENTARE CU 1 2 2
LOGISTICE MATERIALE DE ADAOS - L2
ALIMENTARE CU 1 2 2
MATERIALE AUXILIARE - L3
COMANDĂ 1 1 0
CONDUCERE
COORDONARE 1 1 0
REGLARE 2 1 1
DE
CONTROL 2 0 0
VERIFICARE 2 1 2
Unde: Ta – timp auxiliar, Tb – timp de bază, Tpi – timp pregatire-încheiere, Top – timp
operaţie, 1 - funcţia se îndeplineşte în mod obişnuit; 2 - funcţia se îndeplineşte în mod excepţional;
0 - funcţia nu se îndeplineşte
1.2.2. Structura sistemului tehnologic
Îndeplinirea oricărei funcţii de execuţie şi uneori şi de comandă implică desfăşurarea uneia

sau a mai multor acţiuni fizice. Sistemul care asigură executarea unei astfel de acţiuni, se numeşte
sistem efector. Un sistem efector care execută o acţiune în cadrul unui proces tehnologic, are o
structură compusă din mai multe blocuri funcţionale (fig. 1.3).
Elementul sau ansamblul de elemente care asigură executarea acţiunii în cadrul unui proces
tehnologic - P.T. îl reprezintă elementul comandat - E.C. (în cazul unei acţiuni mecanice elementul
care execută mişcarea, în cazul unei acţiuni termice elementul care radiază căldura, etc.)
Blocul de execuţie - B.E. asigură elementului comandat energia necesară în forma, la
parametrii şi cu evoluţia în timp impuse de procesul tehnologic, permiţând astfel procesarea şi
executarea comenzilor.
Sursa de energie - S.E. preia energia din afara sistemului şi o transformă în forma necesară
procesului (la acţiunile mecanice sursele de energie sunt reprezentate de motoare). De multe ori,
sursa de energie poate fi inclusă constructiv în blocul de execuţie (un servomotor electric asigură în
acelaşi timp transformarea energiei electrice în energie mecanică, dar poate asigura şi variaţia
parametrilor caracteristici ai acestei energii - momentul şi viteza unghiulară).
Fig. 1.3. Schema bloc a unui sistem tehnologic automatizat cu comandă adaptivă.
Ansamblul format din surse de energie S.E., blocul de execuţie B.E. şi elementul comandat
E.C. constituie subsistemul de execuţie - Ss.E. Interacţiunile dintre aceste blocuri şi procesul
tehnologic sunt interacţiuni energetice.
Blocul de comanda - B.C. emite comenzi către blocul de execuţie stabilind valorile
parametrilor acţiunii şi evoluţia lor în timp. Blocul de comandă primeşte informaţii pe care le
prelucrează din afară, de la programul - Pr şi care, reprezintă informaţia apriorică necesară
desfăşurării acţiunii şi de la blocul de reacţie - B.R. care preia informaţii de la subsistemul de
execuţie şi/sau de la procesul tehnologic privind modul de desfăşurare a acţiunii comandate în cazul
procesului tehnologic. Reacţia de la subsistemul de execuţie se numeşte reacţie internă (indirectă
de la blocul de execuţie, directă de la elementul comandat), iar cea de la procesul tehnologic se
numeşte reacţie externă sau adaptivă. În cazul când nu există reacţie, sistemul se numeşte deschis,
iar când există reacţie sistemul este închis cu reacţie inversă sau "feed - back". Ansamblul blocului
de comenzi B.C., a blocului de reacţie B.R. şi a programului Pr. formează subsistemul de conducere
Ss.C.
1.3. Nivelele de mecanizare şi automatizare ale sistemelor tehnologice
Structura prezentată în paragraful anterior (fig. 1.3.) corespunde unui sistem efector
automatizat cu reacţie adaptivă, sistem care se găseşte în componenţa unor echipamente de sudare
perfecţionate. În sistemele tehnologice de sudare se pot întâlni sisteme efectoare mai simple decât
cel prezentat iar în unele cazuri, se pot întâlni sisteme mai complexe şi perfecţionate. În general, în
sistemele cele mai simple lipsesc unele dintre blocuri, funcţiile lor fiind preluate de om. În
sistemele mai complexe unele funcţii ale omului, externe structurii prezentate, sunt preluate de
calculator.
Sistemele efectoare pot fi clasificate după nivelul de mecanizare şi automatizare care creşte
cu complexitatea sistemului totodată reducându-se participarea omului la procesul tehnologic.
Nivelele de mecanizare automatizare sunt:
1. Sistem manual direct - acţiunea este efectuată de om fără ajutorul oricărui element
artificial. Un exemplu este manipularea unor piese cu mâna liberă (fig. 1.4.a);
2. Sistem manual indirect - acţiunea este efectuată de om prin intermediul unei unelte
sau scule manuale care reprezintă elementul comandat E.C. Un exemplu îl poate constitui orice
prelucrare manuală: tăiere, pilire, debavurare, curăţirea zgurii, etc. (fig. 1.4.b);
PT EC PT
a) b)
Fig. 1.4. Sisteme manuale
a – sistem manual direct; b – sistem manual indirect.
3. Sistem cu mecanizare simplă - acţiunea este efectuată cu ajutorul unui dispozitiv

cu acţiunea manuală care în afară de elementul comandat E.C., conţine şi blocul de execuţie
B.E. Sursa de energie a acţiunii este omul. Ca exemplu de astfel de sisteme pot fi citate toate
operaţiile de prelucrare şi manipulare cu dispozitive cu acţionare manuală, acţionarea manuală
a avansurilor la maşinile unelte etc. (fig. 1.5.a);
4. Sistem complet mecanizat - acţiunea este efectuată cu ajutorul unui dispozitiv cu
acţionare mecanizată. Sistemul conţine o sursă de energie S.E., deci nu mai foloseşte lucrul
mecanic produs de om şi poate produce energie în formă mecanică (termică, electrică, etc.)
Omul îndeplineşte toate funcţiile de conducere şi comandă nemijlocind desfăşurarea acţiunii.
Exemple de astfel de sisteme sunt lanţurile cinematice principale ale maşinilor unelte, simple
poduri rulante cu electropalane şi alte instalaţii simple de transportat şi ridicat etc. Sistemele
prezentate până acum sunt lipsite de subsistem de comandă deci ele folosesc munca fizică
şi/sau psihică a omului. Reacţia în sistem se face numai pe baza observaţiilor accesibile
organelor de simţ ale omului (fig. 1.5.b);
SE
BE EC PT BE EC PT
a) b)
Fig. 1.5. Sisteme mecanizate
a – sistem cu mecanizare simplă; b – sistem complet mecanizat.
5. Sistem cu comandă manuală - în cazul acestui sistem acţiunea este efectuată de

subsistemul de execuţie, comanda fiind realizată manual dar nu direct ci prin intermediul unui
bloc de comandă B.C., care asigură amplificarea semnalelor de comandă, realizarea unor
cicluri fixe, centralizarea comenzilor de reglare etc. Acest tip de sistem poate fi exemplificat
prin automate de pornire, frânare sau reversare a unor motoare electrice (fig. 1.6.a);
6. Sistem cu comandă manuală şi reacţie internă - la acest sistem apare în cadrul
subsistemului de comandă blocul de reacţie B.R., care prelucrează informaţia primită de la
subsistemul de execuţie şi o afişează pe cadranele unor aparate de măsură în aşa fel încât omul
poate să primească şi informaţii despre fenomene ce nu-i sunt accesibile direct prin simţuri.
Majoritatea utilajelor tehnologice convenţionale se încadrează în aceasta categorie (maşini
unelte, prese, echipamente de sudare etc.). La toate sistemele prezentate omul trebuie să-şi
desfăşoare activitatea fizică şi/sau psihică pe toată durata procesului tehnologic, deci legat de
locul de muncă, productivitatea lui fiind identică cu productivitatea locului de muncă (fig.
1.6.b);

SE
SE
BC BE EC PT
BC BE EC PT
BR
a) b)
SE
SE PR BC BE EC PT
PR BC BE EC PT BR
c) d)
Fig. 1.6. Sisteme automatizat: a - sistem cu comandă manuală;
b - sistem cu comandă manuală şi reacţie internă; c - sistem cu comandă program deschis;
d - sistem cu comandă program şi reacţie internă.
7. Sistem cu comandă program deschis - acţiunile se desfăşoară după un program

Pr întocmit de om în timpul de pregătire încheiere. Nu există reacţie în sistem, decât
aposteriori prin rezultatul procesului tehnologic iar intervenţiile nu se pot face decât prin
modificarea programului. De obicei, programul este rigid greu de modificat. Astfel de sisteme
sunt reprezentate de sisteme de automatizare mecanice (cu came, şabloane) (fig. 1.6.c);
8. Sisteme cu comandă program, cu reacţie internă - în cazul acestor sisteme
reacţia internă permite corectarea unor erori sau realizarea unor programe de urmărire
(copiere). Pentru a corecta desfăşurarea acţiunii, omul nu mai trebuie să modifice programul ci
numai să acordeze reacţia. Majoritatea sistemelor de comandă program secvenţiale, de copiere
şi cu comandă numerică fac parte din aceasta categorie (fig. 1.6.d);
9. Sistem cu comandă adaptivă - la aceste sisteme informaţiile din bucla de reacţie
provin direct de la procesul tehnologic, deci sistemul poate optimiza în anumite limite
desfăşurarea acţiunii. Sistemele acestea sunt în general destul de complexe datorită
traductoarelor ce trebuie să urmărească procesul. Totuşi în unele cazuri particulare astfel de
sisteme pot deveni comune (de exemplu sistemul de reglare a lungimii arcului la sudare cu
avans automat al sârmei – S.V.D.). La sistemele prezentate prelucrarea externă sau completă a
informaţiei tehnologice se face de către om în timp real la sistemele de tip 1…6 ( sistemele:
manual direct, manual indirect, cu mecanizare simplă, complet mecanizat, cu comandă
manuală i sistem cu comandă manuală și recație internă) şi apriori la sistemele de tip comandă
program deschis sau comandă program cu reacţie internă (fig. 1.7);
SE
PR BC BE EC PT
BR
Fig. 1.7. Sistem cu comandă adaptivă.

10. Sistemul asistat de calculator - calculatorul preia sarcina prelucrării externe a

informaţiei tehnologice de la un sistem de tip comandă program, cu reacţie internă sau cu
comandă adaptivă, omul având sarcina de a programa calculatorul şi a introduce informaţia de
transfer. Calculatorul întocmeşte programul pentru sistemul efector, fără să mai poată
interveni, legătura cu sistemul efector fiind unilaterală (legătură off-line – fig.1.8);
SE
PR BC BE EC PT
BR
Fig. 1.8. Sistem asistat de calculator.
11. Sistem condus de calculator - calculatorul îndeplineşte aceleaşi sarcini ca mai

înainte doar legătura cu sistemul efectiv este în timp real (on-line). La sistemele de tip asistat
de calculator și condus de calculator omul întocmeşte un program pe calculator separat pentru
fiecare acţiune deosebită (fig. 1.9);
SE
BC BE EC PT
BR
Fig. 1.9. Sistem condus de calculator.
12. Sistem integrat cu calculatorul - în acest caz calculatorul de proces este în

legătură bilaterală cu sistemul primind şi informaţii de la blocul de reacţie BR. El acţionează
pe baza unui program cadru care îi permite sa conducă acţiuni diferite, generând programele
specifice pentru fiecare aplicaţie în parte (fig. 1.10).
SE
BC BE EC PT
BR
Fig. 1.10. Sistem integrat cu calculatorul.

În aceasta categorie se încadrează şi aşa-zisele sisteme cu „inteligenţă artificială”.

Trebuie subliniat faptul că la sistemele de tip asistet de calculator, condus de calculator
și integrat cu calclatorul, prin calculator se înţelege un calculator universal. La ora actuală
sistemele cu microprocesoare (microcontrolere) şi minicalculatoare tind să intre în componenţa
blocului de comandă şi la sistemele cu comandă program deschis.
Faţă de sistemele prezentate anterior care executau o singură acţiune, în practică întâlnim
frecvent sisteme care execută mai multe acţiuni. În funcţie de nivelul la care se face separarea
acţiunilor, aceste sisteme pot fi:
1. Sisteme cu execuţie centralizată (fig. 1.11.a) - sistemul are un bloc de execuţie
BE care asigură acţionarea mai multor elemente comandate E.Ci. De obicei elementele
comandate execută acţiuni similare sau acţiuni care se desfăşoară după aceeaşi evoluţie în
timp. Exemplele de astfel de sisteme le pot constitui toate utilajele care realizează procese
tehnologice pe mai multe piese sau cu mai multe scule (debitarea oxigaz sau cu plasmă cu mai
multe capete, sudarea cu mai multe sârme, sudarea prin presiune multipunct, etc);
2. Sistemul cu execuţie descentralizată (fig. 1.11.2) - acest tip de sistem are pentru
fiecare acţiune câte un bloc de execuţie B.Ci. şi un element comandat E.Ci. separat, acţionate
de aceeaşi sursa de energie SE. Astfel de exemple pot fi reprezentate de acţionarea principală şi
de avans la strungurile manuale, sau de avansul sârmei şi deplasarea la unele tractoare de
sudare;
3. Sistem cu execuţie separată (fig. 1.11.c) - în acest caz sistemul are câte un
subsistem de execuţie SsEi, separat pentru fiecare acţiune. Datorită prezenţei unor surse de
energie separate, acţiunile pot avea moduri de acţionare sau chiar caractere diferite, de
exemplu realizarea încălzirii şi a presării la maşinile de sudat prin presiune, avansul sârmei şi
respectiv avansul tractorului la tractoarele de sudare;
de la S.C.
Ss.E.1
de la S.C.
de la S.C. Ss.E.
Ss.E.
SE1 BE1 EC1
EC1 BE1 EC1 PT
SE BE PT SE PT SEn BEn ECn
ECn BEn ECn
Ss.E.n
a) b) c)
Fig. 1.11. Sisteme tehnologice care realizează 2 sau mai multe acţiuni tehnologice
a - sistem cu execuţie centralizată; b - sistem cu execuţie descentralizată; c - sistem cu execuţie separată.
Sistemele cu execuţie separată pot fi clasificate după modul cum se realizează comanda
astfel:
- sistem cu comandă centralizată (fig. 1.12.a) - sistemul are un subsistem de conducere
Ss.C. unic care comandă şi coordonează subsistemele de execuţie Ss.Ei. Exemple de acest fel pot fi
constituite de maşinile de sudat prin rezistenţă la care diferitele subsisteme de execuţie (de
încălzire, de presare) sunt comandate şi coordonate de acelaşi subsistem de conducere;
- sistem cu comandă descentralizată (fig. 1.12.b) - în această situaţie fiecare acţiune este
comandată de un subsistem de conducere separat astfel încât practic există mai multe sisteme
efectoare independente. Acţiunile se desfăşoară necoordonat sau coordonarea se realizează de către
om. Un exemplu de astfel de sistem este sistemul de sudare compus dintr-o sursă de curent, o
coloană de sudare şi un stand de role, fiecare cu subsistemul sau de comandă.
- sistem cu comandă ierarhică (fig. 1.12.c) - la aceste sisteme, în afara subsistemelor de
conducere SsCi corespunzător fiecărei acţiuni există un subsistem de conducere central SsCc care
asigură coordonarea subsistemelor SsCi. Această structură este caracteristică subsistemelor de
conducere a liniilor automate precum şi sistemele tehnologice complexe (de exemplu cu maşini şi
roboţi industriali).

Ss.E1 Ss.C1 Ss.E1 Ss.C1 Ss.E1

SC PT PT Ss.Cc PT
Ss.En Ss.Cn Ss.En Ss.Cn Ss.En
a) b) c)
Fig. 1.12. Sisteme cu execuţie separată
a - sistem cu comandă centralizată; b - sistem cu comandă descentralizată; c - sistem cu comandă ierarhică.
Sistemele tehnologice reale pot avea oricare din structurile prezentate sau pot fi combinaţii
ale acestora, fiind însă posibile şi alte structuri.
În continuare vor fi concretizate noţiunile prezentate referitoare la funcţiile şi structura
sistemelor tehnologice pe baza unor exemple din domeniul sudării.
PC0
V
PCC
III
I II
PCS
IV II'
PCM
Fig. 1.13. Sistem tehnologic de sudare mecanizată prin topire;

S – sursă de sudare; M – manipulator; MPR – masă de poziționare și rotire;PC0 – panou unic de comandă și control;
PCM – panou de comandă manipulator; PCS – panou de comandă sursă de sudare; PCC – panou de comandă
coloană de sudare.
În figura 1.13. este prezentat un sistem tehnologic de sudare format dintr-o sursă de sudare
S, un manipulator M şi o coloană de sudare. Funcţia principală este realizată prin intermediul sursei.
Energia termică fiind obţinută pe cale electrică sistemul respectiv este de tip sistem cu comandă
manuală sau cu comandă manuală și reacție internă deoarece, în sistemele electrice, circuitul de
comandă este întotdeauna separat de circuitul de putere şi la toate sursele de sudare, cu excepţia
celor mai simple, există aparate de măsură (ampermetru, voltmetru). Funcţiile de instalare sunt
realizate prin intermediul dispozitivului de orientare şi fixare de pe platoul MPR-ului. Acest
dispozitiv poate fi acţionat manual (sistem cu mecanizare simplă) sau mecanizat (sistem complet
mecanizat). Funcţiile cinematice sunt realizate de către manipulator (rotaţia şi înclinaţia piesei) şi
de către coloană (deplasările orizontală şi verticală ale capului de sudare). Înclinarea piesei şi
deplasarea verticală a capului de sudare sunt mişcări ce pot fi atât de deplasare rapidă cât şi de
poziţionare. Sistemele de acţionare pot fi de tipul sistemelor complet mecanizate, cu comandă
numerică sau cu cumandă manuală și reacție internă iar, în anumite cazuri chiar şi sisteme de nivel
superior (sisteme cu comandă program deschis sau cu comandă adaptivă) realizând deplasări
programate. Dintre funcţiile logistice alimentarea cu material auxiliar sunt realizate implicit de
sistemul sursei de sudare (prin subsisteme anexe). Considerând de exemplu procedeul de sudare
MIG/MAG, sistemele respective vor fi de tip sistem cu comandă adaptivă pentru sistemul de
alimentare cu material de adaos (avansul sârmei), având reacţie adaptivă pentru reglarea lungimii
acului şi sisteme de tip comandă manuală, comandă manuală cu reacție internă sau de tip comandă
program deschis, sistemul de alimentare cu material auxiliar (alimentare cu gaze) în funcţie de
modul de comandă al sistemului. Modul cum se face alimentarea cu piese nu rezultă din
configuraţia prezentată a sistemului tehnologic, ceea ce implică că aceasta se poate realiza cu
sisteme de tip manual până la tip comandă program cu reacție internă (comandă program) folosind
mijloace exterioare a sistemului.
Din punctul de vedere al comenzii ţinând seama de numărul mare de acţiuni necesare a fi
realizate de către procesul tehnologic, cele trei componente majore ale sistemului sursa,
manipulatorul şi coloana reprezintă fiecare în sine un subsistem cu comandă centralizată, dar la
nivelul întregului sistem comanda este descentralizată prin cele trei panouri de comandă: al sursei
PCS, al manipulatorului PCM şi al coloanei PCC. În anumite cazuri, comanda întregului sistem,
poate fi realizată printr-un panou unic de comanda şi control PC0 realizându-se astfel o comandă
ierarhică.
În figura 1.14 este prezentată o maşină de sudat în linie care reprezintă în sine un sistem
tehnologic de sudare.
MP
ME
R
R1
PC
R2
TS
Fig. 1.14. Sistem tehnologic de sudare mecanizată prin presiune;

PC – panou de comandă, TS – transformator sudare, R1, R2 – role electrod, MP – sistem pneumatic, ME – motor
electric, R – sistem de reductoare și elemente de transmisie,
Funcţia principală la procedeele de sudare prin rezistenţă este realizat parţial termic prin
intermediul sistemului electric format din transformatorul de sudare TS şi circuitele primar şi
secundar şi din rolele electrod R1 şi R2 şi parţial mecanic, prin intermediul sistemului pneumatic MP
şi al distribuitorului DP, forţa transmiţându-se la piese tot prin intermediul rolelor electrod (R1, R2).
Rolele îndeplinesc în acelaşi timp şi funcţiile de instalare precum şi cele de avans. Pentru realizarea
funcţiei de avans se foloseşte un lanţ cinematic de antrenare compus din motorul electric ME şi o
serie de reductoare şi elemente de transmisie (cardanică) - R. Funcţiile de poziţionare şi deplasările
rapide precum şi alimentarea cu material de adaos nu au sens pentru procedeul prezentat. Pentru
funcţiile de instalare în afara rolelor se pot folosi şi dispozitive auxiliare, care servesc uneori şi la
alimentarea cu piese. Funcţia de alimentare cu material auxiliar este reprezentată de sistemul de
răcire cu apă al circuitului secundar. Toate funcţiile prezentate sunt comandate de pupitrul de
comandă, el asigurând corelaţia între aceste funcţii şi desfăşurarea lor în timp, conform programului
ce se introduce manual pe panoul de comandă prin intermediul unor potenţiometre sau
comutatoare, sistemul fiind în întregime un sistem cu comandă centralizată după program deschis
la tipul sistemului cu comandă program deschis..
1.4. Decizia mecanizării şi automatizării proceselor tehnologice
1.4.1. Indicatorii tehnico-economici ai mecanizării-automatizării
Introducerea mecanizării şi/sau automatizării unor operaţii sau procese tehnologice implică
o analiză detaliată a acestora din punct de vedere tehnico-economic. Decizia de a mecaniza şi
automatiza necesită o serie de cheltuieli materiale, o redistribuire a forţei de muncă disponibile, o
reorganizare a fondului de timp, etc. deci, trebuie în prealabil justificată economic.
Pentru acesta, este necesară determinarea cantitativă a gradului de mecanizare şi/sau
automatizare, deoarece nivelurile reprezentate prin tipul de sisteme nu dau decât o apreciere
calitativă. O determinare riguroasă a gradului de mecanizare, respectiv de automatizare, se poate
face conform definiţiei acestora.
Astfel gradul de mecanizare este:
E  E0
M  (1.1)
E
unde: E este energia necesară în procesul tehnologic iar Eo energia furnizată de om (sub formă de
lucru mecanic).
Când Eo = E, M = 0 procesul este manual, iar când Eo= 0, M = 1 procesul este complet
mecanizat.
Pentru gradul de automatizare se foloseşte expresia:
I  I0
A  (1.2)
I
unde: I este cantitatea de informaţie necesară desfăşurării procesului tehnologic (sub formă de
comenzi) iar I0 informaţia furnizată de om în timpul procesului.
Când I0 = I, A = 0 procesul este în întregime comandat de om deci neautomatizat, iar când
Io = 0, A = 1 iar procesul este complet automatizat.
În prezent însă, determinarea mărimilor E, Eo şi mai ales şi Io este dificilă dacă nu practic
imposibilă ceea ce face ca M şi A să prezinte deocamdată decât interes pur teoretic.
Stabilirea unor indicatori utilizabili trebuie să pornească de la elementele ce se găsesc în
documentaţia tehnologică sau care pot fi determinate pe baza datelor respective.
Ca element de bază se ia durata operaţiei sau procesul considerat.
T  T0  Tm (1.3)
unde: To este durata etapelor sau operaţiilor executate manual iar Tm durata celor executate
mecanizat şi/sau automatizat. Pentru aceleaşi operaţii sau procese se determină durata în caz când el
ar fi în întregime executat manual.
T '  T0  Tm0  T (1.4)
unde Tmo este durata operaţiilor mecanizate în cazul când ar fi executate manual. Această durată se
poate defini astfel:
Tm 0
Tmo  p 0 Tm sau p 0  (1.5)
Tm

unde: p0 este creşterea netă de productivitate care arată de câte ori se scurtează durata
operaţiilor prin mecanizare. Cu ajutorul elementelor de mai sus se poate defini un indicator al
mecanizării, 1:
Tm0 Tm0 T ' T0

1    (1.6)
T0  Tm0 T' T'
Acest indicator dă o expresie cantitativă factorului extensiv al mecanizării, adică determină

ponderea etapelor sau operaţiilor mecanizate în întreaga operaţie sau întreg procesul tehnologic
indiferent de nivelul de mecanizare. Acest indicator nu poate să deosebească două variante distincte
de mecanizare a aceleaşi părţi din procesul tehnologic.
Pentru a aprecia şi factorul intensiv, definit de creşterea netă de productivitate p0 se foloseşte
un alt indicator, câştigul relativ de timp datorat mecanizării:
T T T 1 T  1
 2  m0 m  m0   m0   1  1   (1.7)
T' T ' p0 T '  p0 
Pentru operaţia sau procesul mecanizat se poate determina şi creşterea aparentă de

productivitate:
T ' Tm 0  T0 Tm 0  T0 T' 1 1
p      (1.8)
T Tm  T0 T0  Tm 0  Tm 0  Tm T '(Tm 0  Tm ) 1   2  1 
1  1 1  
 p0 
Expresiile lui 2 şi p pot fi considerate ca funcţii de 1 şi po, aceştia fiind măsura factorului
extensiv respectiv a factorului intensiv al mecanizării.
În figura 1.15 sunt reprezentate graficele indicatorilor 2 respectiv p în funcţie de valorile 1
şi po. Se observă că 1 şi 2 iau valori cuprinse între 0 şi 1 în timp ce po şi p sunt aproximativi.
Valorile lui 2 sunt întotdeauna mai mici decât valorile lui 1 tinzând pentru valorile foarte mari ale
lui po către 1. în acelaşi mod p este întotdeauna mai mic decât po cu excepţia valorii extreme a lui
1=1 când p=po. În cazul când se consideră procese tehnologice formate dintr-un număr mai mare
de operaţii indicatorii se pot calcula pentru fiecare operaţie în parte şi pentru întreg procesul
tehnologic (cu excepţia lui p0 care nu are sens decât pentru fiecare operaţie sau fază în parte). Astfel
indicatorii devin:
 1i 
Tm 0 i
; 1 
T m 0i
(1.9)
T 'i  T' i
Tm0i
p0i  (1.10)
Tmi
2i 
Tm0i  Tmi
; 2 
 (T  T
m 0i mi )
(1.11)
Ti ' T ' i
1 1
pi  ; p (1.12)
1   2i 1  2

2 p
1
1<p0<
p0= 1<p0<
p0=
p0=1
p0=1
1 1 1 1
2 p
1=1 1=1
1
1<1
1<1
1=0
1
1=0
p0 1 p0
Fig. 1.15. Variaţia indicilor de mecanizare/automatizare
Pentru indicatori definiţi mecanizarea şi automatizarea au fost considerate în bloc (s-a

folosit numai termenul mecanizare). Se pot defini indicatori care să separe automatizarea de
mecanizare (sau chiar diferitele nivele de automatizare), dar folosirea lor este greoaie. Astfel se
poate pleca de la durata operaţiei sau a procesului
T = T0 + Tm + Ta (1.13)
unde: Ta este durata operaţiilor sau etapelor automatizate obţinându-se de exemplu în locul lui 1 o
pereche de indicatori, respectiv 1m şi 1a definiţi în mod similar.
1.4.2. Căi de introducere a mecanizării şi automatizării
Mecanizarea şi automatizarea procesului tehnologic de sudare se poate realiza pe două căi:

 în cazul echipamentului tehnologic nou, posibilităţile de mecanizare şi automatizare ale
diferitelor funcţii sunt înglobate în construcţia sa;
 în cazul echipamentelor existente mecanizarea şi automatizarea se realizează cu ajutorul
dispozitivelor auxiliare. Acestea reprezintă elemente de sine stătătoare ale echipamentului
tehnologic ce pot fi ataşate echipamentelor existente lărgind posibilităţile tehnologice, mărind
productivitatea etc.
Dispozitivele auxiliare necesare realizării mecanizării şi/sau automatizării se pot clasifica
astfel:
 După destinaţie, dispozitivele pot fi:
- dispozitive de instalare;
- dispozitive de deplasare a pieselor sau a capetelor de sudare;
- dispozitive de alimentare etc.
 După domeniul de utilizare, dispozitivele pot fi:

- speciale - destinate unui singur tip de operaţie pentru un singur tip de piesă;
- specializate - destinate unui singur tip de operaţie pentru mai multe piese
asemănătoare ca formă şi dimensiuni;
- universale - destinate mai multor tipuri de operaţii, pentru o largă varietate de forme
şi dimensiuni de piese.
 După construcţie, dispozitivele pot fi:
- integrale - când ele sunt compuse în majoritate din repere destinate în mod special
dispozitivului respectiv;
- modulare - când sunt compuse din piese sau subansamble standardizate sau tipizate.
Acestea din urmă pot fi:
- nedemontabile - când odată montate piesele sau subansamblele rămân astfel până la
casarea dispozitivului;
- demontabile - când piesele şi subansamblele se desfac după fiecare utilizare, ele
putând intra după aceea în componenţa altor dispozitive.
Pentru o anumită operaţie şi o anumită piesă, alegerea tipului de dispozitiv după domeniul
de utilizare şi după construcţie se face pe baza criteriului cheltuielilor minime ţinând seama de
faptul că practic pentru orice situaţie dată se poate găsi un dispozitiv adecvat din punct tehnologic.
În figura 1.16. a. este prezentată variaţia costului relativ pentru un dispozitiv universal raportat la un
dispozitiv special în funcţie de complexitatea dispozitivului şi de numărul de utilizări diferite ale
dispozitivului universal, iar în figura 1.16. b. este prezentată variaţia costului relativ pentru un
dispozitiv integral în funcţie tot de complexitatea dispozitivului şi de durata utilizării dispozitivului
modular. În cazul proceselor de sudare complexitatea este determinată de forma şi numărul
componentelor ce se sudează, de numărul, dispunerea şi forma cordoanelor de sudare, de gradul mai
ridicat de mecanizare şi automatizare.
a) b)
Fig. 1.16. Variaţia costului relativ în funcţie de complexitate pentru:
a) dispozitiv universal/dispozitiv special; b) dispozitiv modular/dispozitiv integral
O altă problemă legată de decizia de mecanizare şi automatizare este aceea a funcţiilor

asupra cărora se va aplica mecanizarea şi automatizarea. Decizia este influenţată de dispunerea în
timp a funcţiilor respective. Repartiţia duratei ciclului de fabricaţie al unui produs (piesă) Tc în timp
inter-operaţional Tiop şi timp operaţional Top (compus la rândul său din timp de bază Tb şi timp
auxiliar Ta este prezentată în figura 1.17. Această repartiţie este valabilă în medie pentru producţia
individuală şi de serie mică şi mijlocie care reprezintă la ora actuală pe plan mondial cca. 75% din
volumul producţiei industriei constructoare de maşini şi de prelucrare al metalelor (fig. 1.18.)
Se observă că datorită ponderii mari a timpilor inter-operaţionali, din punctul de vedere al
reducerii duratei ciclului de fabricaţie este mult mai eficientă mecanizarea şi automatizarea
funcţiilor care se desfăşoară în special între operaţii decât a funcţiilor de bază.

Fig. 1.17. Structura ciclului de fabricaţie a unui produs
Fig. 1.18. Ponderea tipurilor de producţie pentru industria constructoare de maşini

de prelucrare a materialelor
Ca o consecinţă a creşterii ponderii produselor unicat şi a seriilor reduse în producţia

industrială, în echiparea tehnologică a proceselor de producţie o importanţă deosebită o capătă
flexibilitatea echipamentului tehnologic.
Flexibilitatea reprezintă uşurinţa adaptării echipamentului tehnologic la schimbarea
programului de fabricaţie. Aprecierea flexibilităţii se poate face în două moduri:
 prin costuri - în acest caz o variantă tehnologică este cu atât mai flexibilă cu cât
cheltuielile fixe ocazionale de schimbarea produsului sunt mai mici;
 prin timpi - în acest caz o variantă tehnologică este cu atât mai flexibilă cu cât timpii de
pregătire-încheiere pentru produsele realizate sunt mai mici.
1.5. Compararea soluţiilor de mecanizare-automatizare prin efectele economice şi sociale
Introducerea unei soluţii de mecanizare sau de automatizare a proceselor tehnologice de

sudare trebuie efectuată prin luarea în considerare a tuturor factorilor economici şi sociali ce
influenţează o astfel de decizie. Comparând o situaţie existentă cu viitoarea soluţie se iau în
considerare următoarele:
Q = Numărul total de piese ce trebuie realizat intr-un anumit interval de timp;
L0 = costul iniţial al instalaţiei (cheltuieli cu munca trecută);
L = costuri curente de exploatare a instalaţiei respective (cheltuieli cu munca vie);
l = cost de exploatare pe 1 piesa;
t = timpul necesar realizării unui număr de piese q.
Productivitatea ce se realizează se exprimă prin următoarea relaţie :
Q q.t q t t
w   .  w0 . (1.14)
L0  L L0  l.t l L0 L0
t t
l l
Cele două variante de mecanizare - automatizare ce se doresc comparate se caracterizează

prin:
t t
w  w0 . ; w'  w' 0 . ' (1.15)
L0 L0
t t
l l'
a) b) c)
Fig. 1.19. Variaţia productivităţii în cazul automatizării/mecanizării procesului de sudare
a – cazul aplicării unei soluţii tehnologice; b – cazul aplicării a două soluţii tehnologice implementate în acelaşi timp;
c - cazul aplicării a două soluţii tehnologice implementate la o perioadă de timp diferită.
Când punerea în funcţiune se face în acelaşi timp la t = t0 rezultă w pentru cele două soluţii
alese va fi egal după o anumita perioada de timp (critic)
t cr t  L' 0  L 
w0 .  w ' 0 ' cr  w0  '  t cr   w ' 0  0  t cr 
L0 L0  l   l 
 t cr  t cr
l l '
'
(1.16)
L0 L0
w0 .  w 0.
'
t cr  l l
w 0  w0
'
Deoarece aplicarea celor două soluţii nu se face în acelaşi timp, rezultă următoarea
concluzie: cu toate că productivitatea celui de al doilea utilaj e mai bună, ea se manifestă după un
tcr de la punerea în funcţiune a celui de al doilea utilaj şi trebuie acordată o mare atenţie duratei tcr
ce poate fi foarte mare; (în cazul b) t0 = tcr.

CAPITOLUL 2
ELEMENTE DE ACŢIONĂRI UTILIZATE ÎN INSTALAŢIILE
DE MECANIZAREA ŞI AUTOMATIZAREA SUDARII
2.1 ELEMENTE MECANICE
2.1.1. Generalităţi
Întrucât majoritatea funcţiilor sistemului tehnologic implică acţiuni mecanice, aproape

toate sistemele de mecanizare şi automatizare vor avea în componenţă elemente mecanice în
special în cadrul subsistemului de execuţie.
Aceste elemente pot stoca o anumită cantitate de energie pe care să o elibereze la
nevoie (surse de energie mecanică) şi să asigure transmiterea mişcărilor, transformarea lor
după necesităţi şi desfăşurarea lor după anumite legi de variaţie în timp impuse de ciclul
tehnologic (elemente de execuţie).
Ca sursă de energie mecanică se poate folosi energia potenţială gravitaţională şi
energia potenţială elastică (fig. 2.1) expresiile acestor energii sunt:
Ep  G  h (2.1)
unde: G este greutatea iar h înălţimea utilă; respectiv:

x2
Ee  K  (2.2)
2
unde: K este constanta elastică a arcului, iar x deplasarea (alungirea şi comprimarea arcului).
a) b)
Fig. 2.1. Surse de energie mecanică; a – potenţială; b – elastica.
În general, sursele de energie mecanică nu se folosesc ca atare în sistemele de

mecanizare şi automatizare, dar se folosesc sub forme deosebite, ca de exemplu, la
echilibrarea cu ajutorul contragreutăţilor a sarcinilor ce se deplasează pe verticală (în aşa fel
încât mecanismul de acţionare să nu întâmpine decât rezistenţa forţelor de frecare) şi frânare
la capăt de cursă a elementelor mobile cu amortizoare elastice care absorb energie potenţială
elastică.
Ca surse de energie propriu-zise, sursele mecanice se folosesc numai în cadrul unor
mecanisme de comandă sau auxiliare.
1
2.1.2. Elemente de transformare a mişcării
Ca elemente de transformare a mişcării, elementele mecanice pot asigura modificarea

parametrilor cinematici ai mişcărilor de rotaţie şi translaţie, precum şi transformarea celor
două tipuri de mişcări dintr-un tip în altul.
Aceste mecanisme se caracterizează prin raportul de transmitere definit ca:
Xe
i  (2.3)
Xi
unde: Xi este mărimea de intrare, iar Xe este mărimea de ieşire (fig. 2.2.a).
Pentru modificarea vitezei unghiulare a mişcării de rotaţie se folosesc mecanismele

uzuale de transmitere prin frecare (transmisii prin fricţiune şi prin curele) sau prin formă
(angrenaje, transmisii cu lanţ şi curele dinţate).
Aceste mecanisme se caracterizează printr-un raport de transmisie constant şi staţionar
(cu excepţia unei alunecări dependente de sarcini la transmisiile prin fricţiune). Cu excepţia
angrenajelor melcate mecanismele pot asigura atât reducerea cât şi multiplicarea turaţiei.
În cazul folosirii mai multor mecanisme raportul de transmitere este:
n
X e X en X en 1 X e1
itot      in  in 1    i1   ik (2.4)
X i X in X in 1 X i1 1
unde: Xek şi Xik sunt mărimile de ieşire şi intrare pentru mecanismul K, iar itot reprezintă
raportul total de transmitere (fig. 2.2.b).
a) b)
Fig. 2.2. Transmiterea mişcării în cazul folosirii unui singur mecanism de transmitere (a)
sau în cazul folosirii a mai multor mecanisme de transmitere (b).
În cazul în care este necesar un raport de transmitere variabil se folosesc mecanisme

mai complexe. Variaţia raportului de transmitere poate fi ciclică sau staţionară, aceasta din
urmă fiind discretă sau continuă.
Variaţia ciclică implică un raport de transmitere variabil în funcţie de unghiul de
rotaţie al mişcării conducătoare. Raportul de transmitere variază după o anumită lege (de
exemplu, mecanismul patrulater, bielă-manivelă, culisă oscilantă sau mecanismul cu cruce de
Malta).
Variaţia staţionară (care nu depinde unghiul de rotaţie sau de sarcină, decât într-o
măsură foarte mică) este necesară la realizarea funcţiei de avans, unde viteza de sudare este
funcţie de natura şi grosimea materialului, de procedeul de sudare etc.
Un mecanism sau lanţ cinematic cu raport de transmitere variabil se caracterizează

prin mărimile Xemin, Xemax, Ximin şi Ximax cu ajutorul cărora se pot defini:
Raportul de reglare al mărimii de ieşire:
X e max
RE  (2.5)
X e min
2
Raportul de reglare al mărimii de intrare:
X i max
RI  (2.6)
X i min
Capacitatea de reglare a mecanismului sau lanţului cinematic:
RE X e max X Im in X e max X Im in imax

CR       (2.7)
RI X e min X Im ax X Im ax X e min imin
Expresia capacităţii de reglare se poate scrie astfel:
R E  CR  R I (2.8)
Cazuri particulare:
CR=1; R E  R I (2.9)
Întreg domeniu de reglare se realizează cu ajutorul motorului cu turaţie variabilă,

mecanismele având raportul de transmitere constant.
RI = 1; R E  C R (2.10)
În cazul folosirii motorului cu turaţie constantă, întreg domeniul este obţinut prin
variaţia raportului de transmitere al mecanismului.
2.1.2.1. Variaţia discontinuă (discretă) a turaţiei cu mijloace mecanice
În majoritatea cazurilor viteza sau viteza unghiulară impusă nu trebuie realizată cu o

precizie deosebit de mare, ceea ce permite folosirea sistemelor cu variaţie discretă sau în
trepte. Abaterea vitezei efective se alege dintr-o serie V1...Vk, faţă de viteza calculată v şi se
determină cu ajutorul abaterii relative:
v  vi
 vR   100 (%) (2.11)
vi
unde: Vi este viteza inferioară cea mai apropiată din seria vitezelor obţinute. Abaterea relativă
nu trebuie să depăşească o valoare constantă v. Cazul limită este cel în care V se apropie de
viteza imediat superioară Vi+1:
vi 1  vi
 vR max   100 (%) (2.12)
vi
Deoarece i a fost ales arbitrar rezultă că:
vi 1 vi 1
 vR max  1    vR max  1 (2.13)
vi vi
3
ceea ce înseamnă că în condiţiile impuse cele K viteze trebuie să se găsească în serie
geometrică cu raţia (  vR max  1). În consecinţă şi raporturile de transmitere se vor găsi în
serie geometrică.
Realizarea acestor rapoarte se face în cazul unor schimbări mai rare de viteză cu roţi
de schimb, iar în cazul unor schimbări frecvente ajutorul unor cutii de viteze.
În cazul cel mai simplu roţile de schimb asigură raporturile de transmitere diferite
între două axe cu distanţa dintre axe constantă. În cazul când modulele pentru toate perechile
de roţi sunt constante din expresia distanţei între axe (fig. 2.3.a) rezultă:
A  m / 2( z1  z 2 )  m / 2( z 3  z 4 ) . . .  ct (2.14)
sau:
( z1  z 2 )  ( z 3  z 4 ) . . .  ct (2.15)
În realitate, ţinând cont de posibilitatea corijării expresia devine:
 (z i i  z11 )  ct  1...2 dinţi (2.16)
z1 z1
z3 z5
A1
z7
z2
z3
A
A
z
A2
2
z2 z4
z6 z4
z8 z1
A < A1 + A2
a) b)
Fig. 2.3. Realizarea raportului de transmisie;
a – direct; b – prin folosirea unor roţi intermediare.
Pentru a mări numărul de raporturi care pot fi realizate cu cele n roţi sau (n+1)/2
perechi de roţi de schimb fiecare pereche este folosită în cele două montări posibile cu
raportul i respectiv 1/i. Astfel cu n roţi de schimb grupate în perechi se pot obţine n rapoarte
diferite (n-1 în cazul în care unul din rapoarte este 1).
Dacă realizarea raporturilor trebuie să se facă cu o precizie mare se folosesc 4 roţi
pentru un raport (fig. 2.3.b). În acest caz raportul final de transmitere este:
z z
i tot  1  3 (2.17)
z2 z4
Exceptând dezavantajul complexităţii, acest sistem prezintă două avantaje:

- datorită prezenţei axului intermediar chiar dacă distanţa dintre axe A trebuie
să fie constantă, distanţele A1 şi A2 nu sunt supuse decât restricţiei A1+A2A;
4
- în cazul unui set suficient de roţi de schimb orice raport de transmitere dorit
poate fi aproximat cu o precizie suficient de mare.
a) b)
Fig. 2.4. Mecanisme de schimbare a raporturilor de transmisie;
a – cutie de viteze; b – modificarea raportului de transmisie în sarcină cu ajutorul unor ambreiaje.
În cazul schimbărilor mai frecvente de viteză se folosesc cutii de viteză. În cazul cel
mai simplu acestea se realizează cu ajutorul roţilor baladoare (fig. 2.4.a). Acestea sunt grupări
de 2 sau 3 perechi de roţi dinţate cu rapoarte diferite care respectă condiţia de angrenare între
două axe şi care pot fi puse în angrenare alternativ.
Dacă este necesară schimbarea vitezelor în sarcină, roţile rămân angrenate tot timpul,
cuplarea pe unul din axe făcându-se cu ajutorul unor ambreiaje (fig. 2.4.b).
Prin înscrierea a mai multor astfel de roţi baladoare se pot obţine cutii de viteză cu mai
multe rapoarte ca de exemplu 2x2, 2x3, 3x3, 2x3x3, etc.
2.1.2.2. Variaţia continuă a turaţiei, realizată cu mijloace mecanice
Se poate realiza cu ajutorul unor variatoare mecanice de diferite tipuri, majoritatea

fiind cu fricţiune. În figura 2.5. sunt prezentate două tipuri uzuale de astfel de variatoare:
variatorul cu disc camă şi variatorul cu curea trapezoidală. Trebuie menţionat că în practică,
datorită progreselor deosebite efectuate în domeniul electronicii, variatoarele mecanice nu se
mai folosesc fiind înlocuite cu cele electronice.
D1x
D2
D1x
x
D2x
a) b)
Fig. 2.5. Variatoare continue de turaţie;
a – variator cu disc camă; b – variator cu curea trapezoidală
5
2.1.3. Mecanisme de transformare a mişcării de rotaţie în mişcare de translaţie
Datorită faptului că majoritatea motoarelor furnizează mişcări de rotaţie,

transformarea mişcării de rotaţie în mişcare de translaţie apare foarte frecvent în construcţia
sistemelor de mecanizare şi automatizare a proceselor tehnologice.
Datorită caracterului ciclic al procesului tehnologic deplasările liniare trebuie să se
facă în ambele sensuri.
Clasificarea mecanismelor de transformare a mişcării de rotaţie în mişcare de
translaţie se face după modul cum se efectuează schimbarea de sens:
- mecanism fără inversare - mecanisme care transformă mişcarea din rotaţie
într-un singur sens, de obicei cu raport de transmitere constant; pentru schimbarea sensului de
translaţie este necesară schimbarea sensului de rotaţie;
- mecanisme cu autoinversare - mecanisme care transformă mişcarea de rotaţie
într-o mişcare de translaţie alternativă ciclică (o rotaţie într-o cursă dublă); raportul de
transmitere este evident variabil.
În cadrul mecanismelor din prima categorie intră mecanismele şurub-piuliţă, pinion-
cremalieră şi mecanismele cu element flexibil (cablu).
2.1.3.1. Mecanisme cu raport de transmitere constant
Mecanismele de transmisie cu raport constant sunt prezentate în figura 2.6.
p
] p
Rot. Tr. c
S S
Rot. Tr.
S p
p S p c
p p p p
a) b) c)
Fig. 2.6. Mecanisme cu raport de transmitere constant;
a – tip şurub-piuliţa; b – tip pinion-cremalieră; c – cu element flexibil.
2.1.3.1.1. Mecanismul şurub-piuliţă
Este cel mai răspândit dintre aceste mecanisme. El este caracterizat prin raportul de
transmitere i=p, unde p pasul filetului. Se folosesc filete trapezoidale, pătrate, ferăstrău şi în
ultimul timp, filete cu elemente de rostogolire (bile sau role). Din punctul de vedere al
repartizării celor două mişcări conducătoare (de rotaţie) şi condusă (translaţie) între cele două
componente, mecanismul şurub-piuliţă poate fi montat în diferite moduri.
6
Toate cele patru situaţii posibile se pot realiza din punct de vedere constructiv (fig.
2.6.a). În anumite condiţii (când unghiul  al spirei filetului este mai mare decât unghiul de
frecare ) mecanismul poate deveni reversibil, adică poate transforma mişcarea de translaţie
în mişcare de rotaţie.
În multe situaţii, (la construcţia dispozitivelor de fixare) mecanismul se foloseşte ca
mecanism ireversibil, în acest caz mecanismul asigură şi autoblocarea pe poziţie când
mişcarea conducătoare încetează.
2.1.3.1.2. Mecanismul pinion-cremalieră
În opoziţie cu mecanismul şurub-piuliţă, mecanismul pinion-cremalieră este

întotdeauna reversibil. Raportul său de transmitere este:
i = Dd = mz
unde: Dd este diametrul de divizare al pinionului, m - modulul său iar z - numărul de dinţi,
foarte mare în comparaţie cu cel al mecanismului şurub-piuliţă.
Constructiv, întotdeauna pinionul execută mişcarea de rotaţie, mişcarea translaţie

putând fi executată fie de cremalieră fie tot de pinion (fig. 2.6.b.). Faţă de mecanismul şurub-
piuliţă, mecanismul pinion-cremalieră prezintă avantajul unei rigidităţi mai mari, şurubul nu
poate fi sprijinit decât la capete în timp ce cremaliera poate fi sprijinită pe toată lungimea.
Ca o consecinţă lungimea cremalierei este practic nelimitată, în timp ce lungimea
şurubului depinde de diametrul său şi de solicitările la care este supus (întindere-compresiune,
flambaj).
2.1.3.1.3. Mecanismele cu element flexibil
Pot transforma mişcarea de rotaţie în mişcare de translaţie prin frecare în cazul

cablului şi a curelelor late şi trapezoidale sau, prin formă în cazul lanţului sau a curelei
dinţate.
Elementul flexibil poate forma circuit închis, sau deschis cu contra greutate sau cu
înfăşurare pe tambur (fig. 2.6.c).
Raportul de transmitere i = D, unde: D este diametrul rolei conducătoare sau a
tamburului.
a) b)
Fig. 2.7. Mecanisme de inversare a sensului de rotaţie
a) inversoare cu roată baladoare şi roată intermediară; b) inversoare cu roţi conice şi ambreiaj.
Inversarea sensului de rotaţie necesară inversării sensului de translaţie se poate face

direct din motor sau cu ajutorul unor inversoare mecanice cu roată baladoare şi roată
intermediară (fig. 2.7.a), sau cu roţi conice (fig. 2.7.b).
7
2.1.3.2. Mecanisme cu raport de transmitere variabil
Se realizează într-o foarte mare varietate. O primă categorie o reprezintă mecanismele

cu bare articulate, dintre care cel mai uzual este mecanismul bielă-manivelă sau bielă-
excentric (fig. 2.8). Acestea asigură la o rotaţie a elementului conducător o cursă dublă.
Transformarea mişcării se face după o lege de variaţie specifică fiecărui mecanism în parte.
Raportul de transmitere este variabil în funcţie de elementul de comandă.
a) b)
Fig. 2.8 Mecanisme cu raport de transmitere variabil cu bare articulate
a – bielă-manivelă; b – bielă-excentric
Cea de a doua categorie este constituită de mecanismele cu camă disc sau cilindrice.
Dacă cama este bilaterală inversarea se realizează automat (fig. 2.9.a, b). La camele
unilaterale pentru asigurarea inversării este necesară existenţa unui arc care să menţină
tachetul pe camă la cursa de revenire (fig. 2.9.c). Legea de transformare şi în consecinţă
profilul camei pot fi stabilite cu o mare flexibilitate.
a) b) c)
Fig. 2.9. Mecanisme cu raport de transmitere variabil cu came;
a,b – camă bilaterală; c – camă unilaterală
2.1.4. Cuplajele comandate sau automate
O altă categorie de elemente mecanice care intră în compoziţia blocului de execuţie o

reprezintă cuplajele comandate sau automate.
Primele pot fi comandate mecanic, hidraulic, pneumatic sau electromagnetic şi asigură
comanda legăturii între două axe sau o axă şi un element montat pe ea (roată cu curea, roată
dinţată, etc.) Cel mai adesea, transmiterea momentului se face prin fricţiune (fig. 2.10) sau
prin formă, de exemplu cu ajutorul unei danturi frontale.
Ambreiajul comandat reprezintă un amplificator mecanic (hidromecanic
electromecanic) deoarece puterea necesară acţionării sale este mult mai mică decât puterea
transmisiei. Raportul de amplificare poate fi de 100..1000.
8
Fig. 2.10. Cuplaj comandat cu transmiterea momentului fricţiune
Cuplajele automate asigură conectarea sau deconectarea legăturii cinematice între

două elemente în anumite condiţii. Astfel, cuplajul centrifugal asigură cuplarea numai după ce
axul conducător a atins o anumită viteză unghiulară minimă. Cuplajul de suprasarcină asigură
transmiterea unui moment limitat, nepermiţând depăşirea acestei valori fie prin alunecare fie
prin decuplare.
În încheiere trebuie făcută remarca că în construcţia echipamentului tehnologic de
mecanizare/automatizare a operaţiilor de sudare se întâlnesc foarte des soluţiile de antrenare
cu motoreductor. O construcţie integrată de tip motoreductor are un cost mult mai redus decât
un reductor si un motor luate separat (fig. 2.11).
Fig. 2.11. Mecanisme de antrenare tip motoreducor
9
Cuplaje mecanice
Cuplajele sunt organe de maşini care realizează legătura dintre doi arbori teoretic coaxiali, în
scopul transmiterii momentului de torsiune şi mişcării de rotaţie, fără modificarea legii de mişcare.
În figura 1 este prezentată clasificarea tipologica a cuplajelor, în conformitate cu STAS 7082 – 77.
Fig. 1. Clasificarea cuplajelor
Din modul de definire a cuplajelor, rezultă funcţia principală a acestora: transmiterea

mişcării şi a momentului de torsiune. Marea diversitate a domeniilor de folosire a cuplajelor a impus
ataşarea acestora şi a altor funcţii suplimentare:
- compensarea abaterilor de poziţie a elementelor legate prin cuplaj (axiale, radiale,
unghiulare sau combinate), datorate erorilor de execuţie şi/sau montaj;
- protecţia împotriva şocurilor şi vibraţiilor;
- întreruperea legăturii dintre cele două elemente;
- limitarea sarcinii transmise;
- limitarea turaţiei;
- limitarea sensului de transmitere a sarcinii.
Condiţiile pe care trebuie să le îndeplinească cuplajele sunt:
- siguranţă în funcţionare;
- dimensiuni de gabarit reduse;
- montare şi demontare uşoare;
- să fie echilibrate static şi dinamic;
- să asigure durabilitate ridicată.
1
Pentru legarea fixă a doi arbori se folosesc cuplajele permanente fixe. Aceste cuplaje
transmit şocurile şi vibraţiile, montajul realizându-se cu condiţia respectării coaxialităţii arborilor.
Pentru cuplarea arborilor care, la montaj şi/sau în timpul funcţionării, prezintă abateri de la
coaxialitate, se folosesc cuplaje permanente mobile rigide - care transmit şocurile şi vibraţiile - sau
elastice - care, datorită elementului elastic, amortizează şocurile şi vibraţiile. Pe lângă preluarea, în
anumite limite, a abaterilor, cuplajele elastice modifică şi frecvenţa proprie a sistemului, aducând
această frecvenţă în afara turaţiei de regim. În acest fel se micşorează efectul sarcinilor dinamice,
energia dată de aceste sarcini fiind înmagazinată, temporar, sub forma unei energii potenţiale, în
elementul elastic, şi redată, la încetarea acţiunii sarcinii dinamice, sistemului din care face parte
cuplajul.
În cazul în care este necesară cuplarea sau decuplarea, în repaus sau în mişcare, a celor două
părţi ale lanţului cinematic legate prin cuplaje, se folosesc cuplajele intermitente comandate
(ambreiaje). Pentru limitarea sarcinii sau a turaţiei şi pentru transmiterea mişcării într-un singur
sens, se folosesc cuplajele intermitente automate.
În situaţii funcţionale speciale, ca de exemplu şocurile multiple sau suprasarcini, se folosesc
cuplaje cu funcţii multiple (combinate), formate prin înserierea, într-o ordine, care să permită
realizarea subansamblului funcţional, a cuplajelor cu funcţii simple.
În timpul funcţionării, asupra elementelor cuplajelor acţionează şi alte sarcini suplimentare,
cum ar fi:
- sarcinile de inerţie, care apar în regimul nestaţionar de funcţionare a transmisiei
echipată cu cuplaj;
- sarcinile de şoc şi vibratorii, care apar atât în regim nestaţionar cât şi în regim
staţionar de funcţionare;
- sarcinile datorate deformării forţate a elementelor componente ale cuplajelor
şi a elementelor sistemului de acţionare, ca urmare a necoaxialităţii arborilor;
- sarcinile datorate frecării reciproce a elementelor mobile ale cuplajelor.
Mărimile sarcinilor care acţionează asupra cuplajelor depind de:
- caracteristica maşinii motoare;
- regimul de funcţionare al maşinii antrenate;
- influenţa cuplajului asupra momentului de inerţie, rigidităţii şi comportării la vibraţii
a lanţului cinematic.
1. CUPLAJE PERMANENTE
1.1. Cuplaje permanente fixe
Cuplajele permanente fixe realizează legătura permanentă rigidă a arborilor coaxiali, la care
abaterile maxime de la coaxialitate nu trebuie să depăşească 0,002 … 0,05 mm, pentru a nu crea
suprasolicitări în arbori şi lagăre. Se folosesc la arbori de transmisie lungi, formaţi din tronsoane, la
poduri rulante, macarale portal etc., la turaţii mici (n<200 … 250 rot/min) şi în transmisiile care
lucrează cu turaţie variabilă sau în regim de cuplări repetate, unde momentul de inerţie relativ mic al
acestor cuplaje constituie un avantaj important.
1.1.1. Cuplajele manşon - permit cuplarea arborilor care prezintă, la montaj, abateri de
coaxialitate cuprinse în intervalul 2-50 μm; depăşirea acestor valori duce la suprasolicitarea
arborilor şi a lagărelor. Variantele constructive uzuale sunt prezentate în figura 2 – pentru manşonul
dintr-o bucata, respectiv în figura 3 – pentru manşonul din două bucăţi.
Cuplajele manşon din două bucăţi sunt standardizate în două variante constructive: pentru
arbori orizontali (fig. 3, a) şi pentru arbori verticali (fig. 3, b). Pentru siguranţă în funcţionare, se
2
prevăd pene paralele – în cazul arborilor orizontali (fig. 3.a) şi pană paralelă cu cep – în cazul
arborilor verticali (fig. 3.b).
Fig. 2. Cuplaje cu manşon dintr-o singură bucată
Fig. 3. Cuplaje cu manşon din două bucăţi
3
Calculul cuplajelor cu manşon monobloc constă în alegerea şi verificarea elementelor
asamblărilor dintre arbori şi manşon (ştifturi, pene, caneluri).
Cuplajele cu manşon monobloc se folosesc rar, acestea având gabarit mare în lungime şi
necesitând, la montare şi demontare, deplasări axiale mari ale unuia din arbori.
Aceste cuplaje permit montarea şi demontarea fără deplasarea axială a arborilor, dar prezintă
dificultăţi la echilibrare şi necesită măsuri speciale de protecţie (carcase de protecţie).
Calculul cuplajului se reduce la alegerea acestuia şi verificarea şuruburilor montate cu prestrângere.
Datorită dezavantajelor pe care le prezintă cuplajele permanente fixe în general şi a
dezavantajelor specifice acestui tip de cuplaj, el se foloseşte pe scară redusă, în special la turaţii
mici.
1.1.2. Cuplajele cu flanşe sunt formate din două semicuplaje - montate pe capetele arborilor
de asamblat, de regulă, prin pene paralele - solidarizate prin şuruburi, montate cu joc sau fără joc.
Acestea se pot realiza pentru cuplarea directă a capetelor de arbori orizontali (fig. 4.a), respectiv
pentru cuplarea directa a capetelor arborilor verticali (fig. 4.b). Toate elementele geometrice şi
constructive ale cuplajului se determină, în funcţie de mărimea acestuia care, la rândul ei, se alege
din STAS în funcţie de mărimea momentului de torsiune care trebuie transmis.
Fig. 4. Montarea cuplajelor cu flanşe

a – pentru arbori orizontali; b – pentru arbori verticali.
4
În cazul montajului cu joc, momentul de torsiune se transmite prin frecarea dintre suprafeţele
în contact ale flanşelor (fig. 5.a) sau prin bucşe (fig. 5.b), care descarcă şuruburile de solicitare.
Cuplajele cu flanşe la care şuruburile sunt montate fără joc sunt standardizate în două variante
constructive: pentru arbori orizontali şi pentru arbori verticali; acestea transmit momentul de
torsiune prin tija şuruburilor. Cuplajul cu flanşe şi şuruburi montate fără joc (fig. 5.c), datorită
dimensiunilor de gabarit mai mici decât în cazul cuplajului cu flanşe şi şuruburi montate cu joc şi a
unei siguranţe în funcţionare ridicate, este mult mai frecvent folosit.
Fig. 5. Transmiterea momentului de transmisie

a - prin frecarea dintre suprafeţele în contact ale flanşelor; b - prin bucşe; c – prin şuruburi montate
fără joc.
5
1.2. CUPLAJE PERMANENTE MOBILE RIGIDE
1.2.1. Cuplaje pentru compensarea abaterilor radiale
Aceste cuplaje leagă arbori cu axele paralele, varianta cea mai răspândită, datorită simplităţii
constructive şi structurale, constituind-o cuplajul Oldham. Diversele variante ale cuplajului Oldham
se diferenţiază după forma cuplelor dintre elementul intermediar şi semicuplaje. La cuplajul
prezentat în figura 6, cele două semicuplaje sunt prevăzute, pe feţele laterale, cu câte un canal
diametral, de secţiune dreptunghiulară, în care pătrund nervurile decalate la 90o ale discului
intermediar. Cuplajul permite compensarea abaterilor radiale şi a unor mici abateri axiale. Valorile
maxime ale abaterilor radiale se limitează la 0,04D, D fiind diametrul exterior al cuplajului;
funcţionarea cu excentricităţi mai mari, datorită alunecărilor mari, produce uzuri importante ale
suprafeţelor în contact.
Fig. 6. Forma constructivă a unui cuplaj folosit pentru compensarea abaterilor radiale
6
1.2.2. Cuplaje pentru compensarea abaterilor unghiulare
Aceste cuplaje realizează legătura dintre doi arbori concurenţi, a căror poziţie - în timpul
funcţionării - poate fi variabilă.
Sub diverse forme constructive, aceste cuplaje se folosesc în transmisiile autovehiculelor, la
transmisiile maşinilor unelte, a maşinilor agricole, a maşinilor de ridicat şi transportat etc.
Cuplajul cardanic din figura 7. se compune dintr-un element conducător 1, un element
condus 2 - care au, în general, forma unor furci - şi un element intermediar 3, de forma unei cruci.
Fig. 7. Cuplaj cardanic
Fig. 8. Posibilităţi de modificare a direcţiei de mişcare
7
1.3. Cuplaje permanente mobile cu elemente intermediare elastice
Cuplajele elastice îndeplinesc următoarele roluri:

1. Atenuează şocurile de torsiune datorate maşinilor motoare sau maşinilor de lucru,
prin răsucirea elastică relativă a celor două semicuplaje şi prin revenirea treptată a elementelor
elastice la forma şi poziţia iniţială, cu pierdere de energie; energia cinetică a socului, parţial
absorbită, se transformă în căldură şi în energie potenţială de deformare.
2. Evită zona de rezonanţă la oscilaţiile de torsiune care iau naştere datorită
neuniformităţii mişcării de rotaţie, prin deplasarea frecventelor proprii ale sistemului maşină
motoare – cuplaj – maşină de lucru.
3. Compensarea abaterilor produse la montajul arborilor care urmează a fi cuplaţi.
Elementele elastice ale cuplajelor cărora le lipseşte frecarea interioară sau exterioară îşi reiau forma
iniţială, după îndepărtarea încărcării, redând integral lucrul mecanic pe care l-au înmagazinat la
încărcare. Dacă solicitările provocate de încărcarea exterioară depăşesc limita de elasticitate, atunci
elementele intermediare ale cuplajului sunt supuse unor deformaţii care se menţin parţial şi după
descărcarea completă a arcului, lucrul mecanic nemaifiind recuperat în întregime; aceeaşi observaţie
este valabilă şi pentru arcurile ale căror elemente au frecare interioară sau exterioară. Proprietăţile de
elasticitate şi de amortizare ale cuplajelor elastice se obţin atât prin întrebuinţarea unor materiale
(metalice sau nemetalice) adecvate, cât şi printr-o forma corespunzătoare scopului urmărit.
Elementele metalice ale cuplajelor elastice sunt de fapt arcuri de diferite forme: lamelare,
bara de torsiune, disc, elicoidale cilindrice etc.
Elementele elastice nemetalice sunt folosite datorită elasticităţii foarte mari; în plus, acestea
au şi proprietăţile (avantajele) următoare:
- capacitate de amortizare ridicata;
- forma constructiva simpla
- capacitate a de preluare a şocurilor la torsiune.
Ca materiale se folosesc: cauciucul natural vulcanizat, cauciucul sintetic, materiale plastice
din clasa elastomerilor etc.
8
1.3.1. Cuplaje elastice cu elemente intermediare metalice
Elementul intermediar elastic se execută din oţel de arc, în diverse forme constructive, ca:
arcuri bară, arcuri în foi (lamelare), arcuri elicoidale, arcuri manşon.
Aceste cuplaje se folosesc pentru transmiterea de momente de torsiune mari, la dimensiuni
de gabarit reduse, de regulă în medii şi condiţii de funcţionare incompatibile cu elementele
nemetalice (de cauciuc). Comparativ cu cuplajele elastice cu elemente nemetalice, au o durabilitate
mai mare, în schimb gradul de amortizare al elementului elastic este mai redus. Se recomandă să se
utilizeze în transmisiile de puteri mari ale utilajelor tehnologice (laminoare) etc.
Cuplajul cu arc şerpuit (de tip Bibby). Este format din două semicuplaje identice 1 şi 2, cu
dantură exterioară, de profil special, montate pe capetele celor doi arbori (fig. 9). În golurile dintre
dinţii celor două semicuplaje, plasate faţă în faţă, este montat arcul şerpuit 3, de forma unei benzi cu
secţiune dreptunghiulară. Carcasele 4 şi 5 au rol de protecţie a părţii active a cuplajului, în interiorul
acestora introducându-se unsoare consistentă, pentru reducerea uzurii dinţilor şi a elementului
elastic şi a micşorării zgomotului. Etanşarea carcasei se face fără contact (cu fantă, fig. 9.a) sau cu
contact (cu element din cauciuc, fig. 9.b).
Fig. 9. Cuplajul cu arc şerpuit
5.6. CUPLAJE INTERMITENTE
Cuplajele intermitente realizează o legătură nepermanentă între două elemente succesive ale
lanţurilor cinematice în care sunt înglobate. Aceste cuplaje trebuie să îndeplinească unele cerinţe
funcţionale şi constructive, printre care:
- capacitate de transmitere a momentului de torsiune;
- realizarea cuplării/decuplării sigure, la comandă exterioară sau la atingerea valorii
corespunzătoare a parametrului decizional;
- dimensiuni, greutate şi moment de inerţie minime;
- durabilitate corespunzătoare; construcţie simplă, întreţinere uşoară, cost redus etc.
9
5.6.1. Cuplaje intermitente comandate
Aceste cuplaje se folosesc mult în sistemele de acţionare care necesită cuplări şi decuplări
repetate, modificarea regimurilor de funcţionare, schimbarea sensului de mişcare etc.
Cuplajele cu fricţiune intermitente comandate pot fi clasificate după:
- forma suprafeţelor de frecare: plane, conice;
- natura frecării: uscată sau cu ungere;
- numărul suprafeţelor de frecare: o suprafaţa sau mai multe.
În ceea ce priveşte natura frecării, ea este determinată de condiţiile de funcţionare (mediu,
sistem de comandă etc.) şi determină, la rândul ei, natura materialelor de fricţiune utilizate. La
frecarea în condiţii de ungere, deşi coeficientul de frecare – şi în consecinţă momentul de torsiune
capabil al cuplajului – este mai mic, condiţiile de evacuare a căldurii rezultate în procesul de cuplare
sunt favorabile, ceea ce este foarte important în cazul cuplajelor cu frecventa mare de lucru.
Numărul suprafeţelor de frecare influenţează direct capacitatea de transmitere a momentului de
torsiune al cuplajelor cu fricţiune, utilizarea suprafeţelor multiple ducând la reducerea gabaritului
diametral deci a momentului de inerţie si, indirect, la reducerea costului cuplajului.
Asupra performantelor cuplajelor cu fricţiune influenţează mult atât calitatea materialelor

utilizate pentru materializarea suprafeţelor de frecare, prin care se transmite momentul de torsiune,
cât şi geometria acestor suprafeţe.
Materialele folosite pentru realizarea suprafeţelor de frecare trebuie să răspundă unor cerinţe
speciale:
- coeficient de frecare cât mai mare – valoarea coeficientului de frecare depinde de
cuplul de materiale în contact, micro şi macro geometria suprafeţelor, starea de mişcare relativă a
suprafeţelor în contact şi, eventual, calităţile uleiului dintre suprafeţele care funcţionează cu ungere;
- caracteristici stabile, în domenii largi de variaţie a condiţiilor de lucru – coeficientul
de frecare variază în funcţie de unii parametrii funcţionali (viteza relativă, temperatura şi presiunea
pe suprafeţele de contact); se recomandă, pentru o bună funcţionare, utilizarea de materiale cu
variaţii minime ale coeficientului de frecare;
- durabilitate ridicată – uzare redusă, la un număr mare de cicluri de funcţionare şi
menţinerea caracteristicilor funcţionale iniţiale;
- adaptare pe suprafaţa suport şi compatibilitate reciprocă – asamblarea garnitura de
fricţiune-piesa suport trebuie sa reziste atât la solicitările mecanice cât şi la cele termice iar
materialele aflate în contact nu trebuie sa prezinte agresivitate chimică reciprocă sau cu mediul
ambiant;
- conductibilitate termică ridicată – în special pentru cuplajele care funcţionează în
regim de cuplări frecvente sau de patinare continuă;
- greutate cât mai redusă şi cost scăzut.
De regula, una din suprafeţele de frecare se realizează din fontă sau otel, cealaltă putând fi
din acelaşi material sau o garnitură specială, care, de regulă, se realizează din materiale sinterizate
sau din materiale metalo-ceramice.
În figura 10 se prezintă un cuplaj cu fricţiune cu suprafeţe plane (multidisc), cu comandă

mecanică. Pachetul de discuri conducătoare 1 şi conduse 2, montate alternativ, având caneluri
interioare, respective exterioare, este apăsat axial, între discul de presiune 3 şi discul de reazem 4, de
către pârghiile de comandă 5 (în număr de minim trei, dispuse echidistant), care pot oscila în jurul
bolţurilor 6; apăsarea pârghiilor se realizează prin deplasarea axială a mufei 7. Pentru ca la
10
decuplare discurile sa se desprindă (momentul rezidual sa fie cât mai redus), se utilizează arcurile de
decuplare 8. Discul de reazem 4, filetat la interior, permite reglarea jocului în pachetul de discuri,
astfel încât sa poată fi compensata uzura ce apare în exploatare.
Fig. 10. cuplaj cu fricţiune cu suprafeţe plane
11
5.6 Cuplaje intermitente rigide
Cuplajele intermitente rigide permit transmiterea momentului de torsiune prin intermediul

danturii frontale sau radiale dispuse pe cele două semicuplaje conjugate. Faţă de ambreiajele cu
fricţiune, la aceste cuplaje apar avantajele: gabarit radial mult mai mic, rigiditate sporită şi cost
redus; în plus, cuplajele cu dinţi frontali nu necesită reglaje în timpul funcţionarii. Pentru a nu se
produce ruperea danturii este necesar ca arborii sa nu aibă abateri de coaxialitate.
Dacă cuplarea arborilor se face în sarcină, iar vitezele periferice ale celor două semicuplaje
sunt diferite – caz uzual, dantura este solicitată prin soc, ceea ce limitează puterea care poate fi
transmisă. Utilizarea unor dispozitive de sincronizarea a vitezei periferice permite lărgirea
domeniului de utilizare.
Schema din figura 11 corespunde variantei constructive cu discuri plane, cu o singură
interfaţa de frecare (ambreiaj plan).
Fig. 11. Cuplaje intermitente rigid cu discuri plane
Antrenarea arborelui condus al maşinii de lucru de către arborele conducător al maşinii

motoare se realizează prin frecarea care apare între discurile solidare cu aceştia; frecarea dintre
discurile care transmit mişcarea şi puterea se obţine prin apăsarea lor cu forţă axiala Q.
Pentru ca forţa de ambreiere Q sa fie cât mai redusă, se realizează ambreiaje cu discuri
conice şi ambreiaje plane multidisc. Acestea din urma sunt capabile sa transmită momente de
torsiune extrem de ridicate. După modul de realizare a forţei de ambreiere, ambreiajele cu fricţiune
pot avea comandă:
- mecanică (cu pârghii şi arcuri);
- hidrostatică;
- pneumostatică;
- electromagnetică.
La cuplajele intermitente, legătura dintre arbori poate fi stabilită sau întreruptă la o comandă
exterioară sau în mod automat, atât în sarcină cât şi la mers în gol, cu posibilitatea rotirii relative a
arborilor (motor şi condus). Acest avantaj funcţional este utilizat în următoarele situaţii:
- la decuplarea transmisiei mecanice de motor (la oprirea temporară a unui autovehicul
cu motorul în funcţiune;
- la pornirea lenta a unui autovehicul - pentru asigurarea unei încărcări progresive a
elementelor transmisiei;
- la schimbarea fără şocuri a treptelor de viteză la autovehicule rutiere şi la maşini-
unelte etc.);
12
- la frânarea uşoară a unui autovehicul, pentru scurt timp, fără schimbarea treptei de
viteza;
- pentru limitarea momentului de torsiune transmis, la suprasarcina, ambreiajul având
şi rol de cuplaj de siguranţă.
Ca urmare, ambreiajele sunt utilizate la construcţia: autovehiculelor, maşinilor-unelte,
maşinilor de ridicat şi transportat, instalaţiilor de foraj şi de pompare, concasoarelor, malaxoarelor
etc.
5.6.2 Cuplaje intermitente automate
5.6.2.1. Cuplaje limitatoare de sarcina (de siguranţa)
Aceste cuplaje îndeplinesc, pe lângă funcţia principală de transmitere a momentului de torsiune,

şi funcţia de limitare a valorii acestuia. Se evită astfel suprasolicitarea elementelor lanţului cinematic
echipat cu un astfel de cuplaj şi deteriorarea acestor elemente.
Suprasarcinile care apar în transmisii pot fi dinamice (cu şoc), cu acţiune foarte scurtă
(suprasarcini de scurtă durată), în regimurile tranzitorii de funcţionare sau cvasistatice, cu acţiune
îndelungată, ca urmare a încărcării prea mari a maşinii antrenate. Luarea în considerare, în totalitate, a
acestor suprasarcini, la proiectarea transmisiilor, ar duce la o supradimensionare a acestora, iar neglijarea
influentelor suprasarcinilor ar duce la scoaterea din funcţiune a transmisiilor. Montarea unor cuplaje de
siguranţă în transmisiile mecanice ar răspunde cerinţelor impuse, maşina funcţionând în deplină
siguranţă, elementele componente ale transmisiei fiind dimensionate astfel încât să se utilizeze la maxim
proprietăţile mecanice ale materialelor din care sunt executate. Utilizarea cuplajelor de siguranţă este
justificată în următoarele situaţii:
- în transmisiile maşinilor la care sarcina acţionează cu soc;
- în transmisiile cu mase inerţiale mari;
- în transmisiile maşinilor care prelucrează medii neomogene (exacavatoare, maşini
agricole etc.);
- în transmisiile maşinilor automate;
- în lanţurile cinematice cu mai multe ramuri etc.
Condiţiile pe care trebuie să le îndeplinească cuplajele de siguranţă sunt:
- fiabilitate şi funcţionare sigura;
- precizie de limitare a momentului de torsiune, la o anumită valoare impusă;
- sensibilitate la decuplare;
- posibilitatea reglării momentului de torsiune transmis;
- posibilitatea restabilirii automate a fluxului cinematic, după încetarea acţiunii
suprasarcinii.
În funcţionarea cuplajelor de siguranţă, se deosebesc trei situaţii funcţionale distincte:
- situaţia de funcţionare complet cuplat, când momentul din transmisie Mt tr este
mai mic decât momentul de torsiune capabil a fi transmis de cuplaj: Mt = Mt tr ≤Mt0;
- procesul de decuplare, care începe când momentul de torsiune din transmisie Mt tr
depăşeşte momentul de torsiune Mt0 şi între semicuplaje apare o mişcare relativă; momentul
transmis de cuplaj Mt = Mtd variază după o anumita lege, care depinde de tipul cuplajului,
stabilizându-se, la sfârşitul procesului, la o valoare Mtr, numit moment de torsiune remanent;
- procesul de cuplare, care se desfăşoară automat, prin egalizarea vitezelor unghiulare
ale semicuplajelor, ca urmare a micşorării momentului de torsiune din transmisie sau printr-o
intervenţie exterioară – comandă de cuplare, înlocuirea ştiftului rupt etc.; la sfârşitul procesului de
cuplare se obţine, din nou, situaţia de funcţionare complet cuplat.
1.3.2. Cuplaje de siguranţă cu fricţiune. Fac parte din categoria cuplajelor de siguranţă
care transmit în mod continuu momentul de torsiune. Se execută într-o multitudine de variante
13
constructive, fiind folosite pe scară largă, datorită multiplelor avantaje pe care le au, comparativ cu
alte tipuri de cuplaje de siguranţă; dintre acestea, cele mai importante sunt:
 transmit momente de torsiune mari, la gabarite relativ mici;
 au durabilitate ridicată;
 pot funcţiona uscat sau cu ungere; permit schimbarea garniturilor de fricţiune, în
cazul uzării acestora.
Cuplajele de siguranţă cu fricţiune pot fi cu suprafeţe plane (cu discuri), cu suprafeţe conice,
cu suprafeţe cilindrice sau cu suprafeţe combinate.
Materialele folosite pentru garniturile de fricţiune, prin calităţile pe care le posedă,
determină, în principal, dimensiunile de gabarit ale cuplajelor. Dintre aceste calităţi, două sunt
importante: coeficientul de frecare static şi durabilitatea.
Coeficientul de frecare static trebuie să fie cât mai mare şi mai stabil, în domenii largi de
variaţie a condiţiilor de funcţionare, pentru mărirea preciziei şi sensibilităţii la decuplare a
cuplajului.
Rezistenţa la uzură a elementelor de fricţiune trebuie să fie cât mai mare, asigurând, în acest
fel, o durabilitate ridicată şi permiţând alegerea unor presiuni admisibile mari între suprafeţele de
frecare.
Una din suprafeţele de fricţiune este, de obicei, din oţel călit sau fontă, iar cealaltă poate fi de
aceeaşi natură sau formată dintr-o garnitură de fricţiune, executată din bronz sinterizat sau materiale
metaloceramice.
1.3.3. Cuplajele de siguranţă cu discuri de fricţiune sunt utilizate în cazul turaţiilor şi
momentelor de torsiune mari, în cazul acţionării unor suprasarcini de scurtă durată şi frecvenţă
ridicată sau în cazul suprasarcinilor cu caracter de şoc.
În figura 12 se prezintă un cuplaj de siguranţă cu discuri de fricţiune, compus din
semicuplajul 1, canelat la interior, semicuplajul 2, canelat la exterior, discurile de fricţiune 3 -
canelate la exterior şi solidarizate de semicuplajul 1 - şi discurile de fricţiune 4 - canelate la interior
şi solidarizate de semicuplajul 2. Apăsarea discurilor se realizează cu ajutorul arcului central 5, a
cărui forţă se poate regla cu ajutorul piuliţei secţionate 6, asigurată împotriva autodesfacerii prin
şurubul 7.
Fig. 12. Cuplaj de siguranţă cu discuri de fricţiune
Varianta reprezentată în figura 13 se foloseşte la momente de torsiune mari, forţa de apăsare

fiind asigurată de mai multe arcuri, dispuse periferic.
La aceste cuplaje, momentul de torsiune se transmite prin frecarea dintre suprafeţele
discurilor, iar atunci când momentul de torsiune din transmisie depăşeşte valoarea momentului de
torsiune limită Mtlim, discurile patinează, surplusul de moment transformându-se - prin frecarea
dintre discuri - în căldură; se evită astfel deteriorarea transmisiei în care este încorporat cuplajul.
14
Fig. 13. Varianta constructivă a unui cuplaj de siguranţă cu discuri de fricţiune folosit la momente
de torsiune mari
1.3.4. Cuplaje limitatoare de turaţie (centrifugale)
Aceste cuplaje fac parte din categoria cuplajelor intermitente automate, care realizează
legătura între două elemente ale unui lanţ cinematic în momentul în care turaţia elementului
conducător atinge o valoare (iniţial stabilită) la care, prin frecare, turaţia elementului condus, treptat
şi fără şocuri, ajunge la turaţia elementului conducător, transmiţându-se integral momentul de
torsiune.
Principiul de funcţionare al acestor cuplaje este asemănător cuplajelor intermitente
(ambreiajelor), forţa de cuplare fiind dată de forţa centrifugă a elementelor centrifugate, motiv
pentru care se mai numesc şi ambreiaje centrifugale. Se folosesc atât ca ambreiaje de pornire –
situaţie în care, practic, motorul este accelerat în stare neîncărcată – cât şi ca ambreiaje de siguranţă,
care protejează – prin alunecarea celor două semicuplaje, în condiţii de suprasarcină – atât maşina
motoare cât şi cea antrenată.
Soluţiile constructive sunt multiple, elementul care, centrifugat, creează legătura cinematică
între cele două semicuplaje putând fi: element (material) de umplere, sub formă de pulberi sau bile;
saboţi, în diverse forme constructive.
Caracteristica principală a acestor cuplaje este turaţia – indicată în cataloagele firmelor – la
care cuplajul transmite o anumită valoare a momentului de torsiune, în funcţie de natura elementului
centrifugat şi de masa acestuia.
Una din variantele constructive de cupaj centrifugal este prezentată în figura 14. Varianta de
cuplaj centrifugal cu saboţi se execută într-o mare diversitate de soluţii constructive. De regulă,
odată cu creşterea forţei centrifuge, saboţii se rotesc în jurul unei articulaţii, materializată printr-un
bolţ sau printr-un punct de reazem între semicuplajul conducător şi saboţi, readucerea saboţilor
în poziţia decuplat putându-se realiza prin greutatea proprie a acestora sau cu ajutorul unor
arcuri elicoidale de tracţiune, ca în figura 14.
15
Fig. 14. Cuplaj centrifugal
Acţionarea electromecanică
Caracterizare generală. Performanţe. Domeniu de utilizare
Acţionarea electromecanică reprezintă un mod de acţionare mecanizată a dispozitivelor,

caracterizat prin aceea că forţa de acţionare este realizată cu ajutorul unor motoare electrice şi a unor
elemente de natură mecanică.
Principalele avantaje ale acestui mod de acţionare sunt posibilitatea dezvoltării unor forţe şi
curse mari, precum şi realizarea unor însemnate economii de energie, datorită decuplării motoarelor
electrice pe parcursul procesului de prelucrare. Însă, în general aceste mecanisme de acţionare au un
gabarit relativ mare şi o rigiditate relativ scăzută. De aceea, acţionarea electromagnetică se
utilizează, mai ales, în construcţia dispozitivelor ce reclamă necesitatea unor forţe de fixare şi a unor
curse mari. Acest mod de acţionare se utilizează în construcţia unor dispozitive pentru maşini de
sudat, debitat etc.
Scheme tipice de acţionare

Schema tipică de principiu a acţionării electromecanice este prezentată în figura 15. De
la motorul electric 1 mişcarea se transmite prin reductorul planetar, compus din carcasa 7, roţile
satelit 8, roata centrală 2, solidară cu axul filetat 4. Acesta transmite mişcarea la bucşa filetată 5,
solidară cu axul 6, ce transmite forţa de acţionare dezvoltată, fie direct la semifabricatul de prelucrat,
fie direct la un mecanism de fixare sau de centrare şi fixare. Frâna reglabilă 3 serveşte la reglarea
forţei de acţionare dezvoltată, iar rulmentul 9 preia eforturile axiale din sistem. Exemplele de
utilizare a unor astfel de mecanisme sunt prezentate în figura 16.
16
Fig. 15. Schema de principiu generală a unei acţionării electromecanice
Pentru reducerea consumului de energie, în structura acestor scheme de acţionare se interpun

elemente pentru decuplarea motoarelor electrice în timpul prelucrării. Cele mai frecvent utilizate
sunt cuplele mecanice cu dinţi şi cele cu releu de intensitate.
Fig. 16. Exemple de utilizare a unor sisteme de acţionare electromecanică
Schema tipică de principiu a acţionării electromecanice cu cuplă mecanică cu dinţi, în

cadrul unui exemplu de utilizare, este prezentată în figura 17 Mişcarea de rotaţie a axului motorului
electric 1 este transmisă, prin reductorul 2, la cupla mecanică cu dinţi 3 şi de la aceasta, la axul 5,
prin intermediul şurubului de mişcare 4, care imprimă o mişcare de translaţie axului 5. Aceasta se
transmite la mecanismul de fixare al dispozitivului. Forţă de acţionare dezvoltată de mecanism se
poate regla cu ajutorul arcului 6 şi a piuliţei speciale 7. În momentul în care mecanismul a realizat
forţa necesară, dinţii cuplei 3 sar unii peste alţii, producând un zgomot caracteristic, ce constituie
semnalul pentru decuplarea motorului electric. După prelucrare, prim cuplarea motorului electric, cu
sensul de rotaţie inversat, se realizează slăbirea semifabricatului. Pentru a-şi îndeplini rolul
funcţional, cupla mecanică 3 se poate deplasa pe capătul şurubului 4, îmbinarea dintre acestea
făcându-se prin pană-canal de pană sau prin caneluri.
17
Fig. 17. Acţionare electromecanică cu cuplă mecanică cu dinţi
Cunoscând valoarea cuplului – M necesar realizării forţei de fixare F, forţa Fa pe care trebuie
să o dezvolte arcul 6 poate fi determinată din schema de calcul din detaliul A Se poate deduce că:
M
Fa  Ft  tg      tg   
r
În care: α – unghiul de înclinare a dinţilor cuplei (α =30-450); φ – unghiul de frecare dintre
dinţii cuplei (φ=4-60); r – raza cuplei.
Schema tipică de principiu a acţionării electromecanice cu releu de intensitate. În cadrul unui
exemplu de utilizare, este prezentată în figura 18. Mişcarea de rotaţie a axului motorului electric 1
este transmisă, prin reductorul 2, la şurubul de mişcare 5, prin intermediul roţii dinţate speciale 3 şi a
manetei 4, solidară cu şurubul 5. De la şurubul 5, mişcarea se transmite la manşonul filetat 6, solidar
cu axul 7. Mişcarea de translaţie a axului 7 se transmite la mecanismul de fixare al dispozitivului.
Pentru ca pornirea motorului electric să nu se facă în sarcină, roata dinţată 3 prezintă un ieşind i,
care antrenează în rotaţie maneta 4, solidară cu axul 5. Pentru fixare, se porneşte motorul electric 1,
prin manevrarea corespunzătoare a contactorului 9. În momentul în care s-a realizat forţa necesară,
intensitatea curentului preluat de motorul electric creşte până la o anumită valoare la care releul de
intensitate 8 provoacă întreruperea alimentării motorului electric. Manevrând în mod corespunzător
acelaşi contactor, cu posibilitatea de inversare a sensului de rotaţie a motorului electric, se realizează
slăbirea semifabricatului. Mecanismul funcţionează în sensul slăbirii, până în momentul în care
limitatorul de cursă 10 comandă întreruperea acţionării motorului electric. Este de remarcat faptul că
aceste mecanisme de acţionare au construcţie mult mai simplă a părţii mecanice şi deservire mai
comodă.
Fig. 18. Acţionare electromecanică cu releu de intensitate
18
Elemente caracteristice
Elementele caracteristice ale acţionării electromecanice sunt: motoarele electrice, cuplele

mecanice cu dinţi, reductoare, relee de intensitate, tijele şi manşoanele filetate, arcurile, limitatoarele
de cursă, contactoarele. La aceste utilizări, trebuie folosite motoare electrice cu întrefier axial ce dau
cupluri şi turaţii mici. Acestea trebuie să asigure cuplul necesar realizării forţei de acţionare cerute,
iar reductoarele trebuie să asigure o funcţionare liniştită, fără şocuri ale mecanismelor. Unghiul de
înclinare a culelor se ia 30-450, iar arcurile se adoptă, proiectează sau reglează astfel încât să asigure
forţa de acţionare necesară.
19
2.2. ELEMENTE DE COMANDĂ ŞI ACŢIONARE ELECTRICĂ ŞI
ELECTRONICĂ
2.2.1. Introducere
Acţionarea electrică este cel mai răspândit mod de acţionare în sistemele de

mecanizare şi automatizare. Acest lucru se datorează pe de o parte faptului că energia
electrică este disponibilă în condiţii avantajoase, pe de altă parte faptului că sistemele
electrice pot asigura realizarea omogenă din punct de vedere al formei de energie atât al
execuţiei cât şi al comenzii, în special în cadrul sistemelor de comandă complexe.
Motoarele electrice se fabrică într-o mare varietate de tipuri, puteri şi turaţii nominale,
astfel încât să se poată satisface cerinţele unui mare număr de sisteme de mecanizare şi
automatizare.
Problemele comune tuturor acţionarilor electrice sunt reprezentate de regimul
tranzitoriu de pornire şi frânare, precum şi de variaţia de viteză, respectiv de sarcină din
timpul funcţionarii (aceste variaţii pot fi dinamice la servomotoare sau cvasistatice la motoare
normale).
2.2.2. Motoare electrice. Problemele acţionarilor electrice
2.2.2.1. Pornirea motoarelor electrice
Reprezintă o solicitare suplimentară atât din punct de vedere mecanic cât şi din punct
de vedere electric. Din punct de vedere mecanic, motorul trebuie să furnizeze momentul Mp
necesar accelerării rotorului şi mecanismelor antrenate:

Mp  J  Mr (2.18)
t
unde:
J - momentul de inerţie redus la axul motorului al tuturor elementelor mobile;
 - viteza unghiulară;
t - durata accelerării, considerată uniformă;
Mr - momentul rezistent.
Principalele dezavantaje ale acţiunilor electrice sunt următoarele:

- dificultatea obţinerii turaţiilor joase;
- dificultatea obţinerii directe a mişcării liniare datorată variaţiei turaţiei;
- performanţele dinamice relativ slabe ale motoarelor obişnuite.
Aceste dezavantaje tind să fie rezolvate prin apariţia unor tipuri noi de motoare, cu
caracteristici corespunzătoare. Astfel, dacă dificultatea obţinerii turaţiilor joase persistă,
gabaritele motoarelor de turaţii joase fiind foarte mari, s-a răspândit construcţia integrată
motor cu un reductor de turaţie. Folosirea moto-reductoarelor prezintă avantaje faţă de
folosirea separată a motorului şi a reductorului: gabarit, masă şi costuri mai reduse.
Obţinerea directă a mişcărilor liniare de amplitudine mare a fost rezolvată prin
realizarea motoarelor electrice liniare care vor fi prezentate mai jos.
Odată cu obţinerea unor performante ridicate în domeniul electronicii de putere,
variaţia turaţiei pentru orice tip de motor electric (de curent continuu sau de curent alternativ)
a devenit accesibilă din punct de vedere al costurilor mult mai reduse, comparativ cu alte
10
soluţii (variatoare mecanice, hidraulice etc.). De asemenea, trebuie remarcat faptul, că în
cazul mecanizării şi/sau al automatizării procedeelor de sudare, adesea, sunt o serie de
aplicaţii ce necesită miniaturizarea echipamentului tehnologic (zone cu accesibilitate
limitată), sau asigurarea unor performante dinamice ridicate (sudarea robotizată), ceea ce
determină utilizarea sistemelor de acţionare electrică.
În ceea ce priveşte performantele dinamice ale motoarelor solicitate în regim variabil,

acestea s-au îmbunătăţit atât din punct de vedere electric, prin performantele surselor de
alimentare cu curent cât şi din punct de vedere mecanic, prin realizarea unor rotori cu moment
de inerţie redus. Faţă de rotorul standard (fig. 2.12.a), rotorul îngust (fig. 2.12.b), rotorul disc
(fig. 2.12.c) precum şi rotor în forma de pahar (fig. 2.12.d) au un moment de inertei mult mai
redus.
a) b) c) d)
Fig. 2.12. Tipuri de rotoare folosite la realizarea motoarelor solicitate în regim variabil;
a – rotor standard; b – rotor lung; c – rotor disc; d – rotor în formă de pahar

Motor
I
Generator
II +
Motor Frana M
-
III IV
Fig. 2.13. Funcţionarea maşinilor electrice;
I, III – regim de motor; II – regim de generator; IV – regim de frână.
Performanţele mecanice ale maşinilor electrice se studiază în planul  = f(M). Dacă

punctul de funcţionare se găseşte în cadranul I sau III maşina funcţionează în regim de motor,
iar daca acest punct se găseşte în cadranul II sau IV funcţionarea se face în regim de generator
sau frână.
Principalele tipuri de motoare electrice folosite în acţionări şi caracteristicele lor
mecanice sunt:
 motorul de curent continuu, de obicei cu excitaţie separată (independentă) –
(fig.2.14.a);
 motorul asincron trifazat cu rotorul în scurtcircuit sau bobinat (fig.2.14.b);
 motorul sincron cu magneţi permanenţi sau cu excitaţie (fig. 2.14.c);
 motorul de curent alternativ cu colector (fig. 2.14.d).
11
a)
b)
c)
n
M
d)
Fig. 2.14. Principalele tipuri de motoare electrice folosite în acţionari;
a – motor de curent continuu cu excitaţie independentă; b - motor de curent alternativ asincron cu rotorul în
scurtcircuit sau bobinat; c – motor sincron; d - motor de curent alternativ cu colector şi cu excitaţie în serie
Momentul de pornire pe care îl poate furniza motorul este în general dat de

următoarea relaţie: Mp = (1,2...2,2)Mn şi este funcţie de tipul şi mărimea motorului. Astfel,
pentru valori Mp, J şi  date rezultă timpul de accelerare. Pentru reducerea timpului de
accelerare se recomandă ca mecanismele antrenate sa fie cuplate nu direct pe axul motorului
ci prin intermediul unui ambreiaj comandat sau automat (centrifugal). În acest caz momentul
de inerţie care trebuie învins este numai cel al rotorului JO < J.
Din punctul de vedere electric, în momentul pornirii motorul absoarbe de la reţea un
curent foarte mare. Valoarea curentului rotoric pentru motorul de curent continuu este
următoarea:
U A  k
IA  (2.19)
RA
unde:
UA - este tensiunea de alimentare, RA - rezistenta rotorică şi k o constantă. La pornire când
 = 0, valoarea curentului de pornire este dată de relaţia:
UA
Ip   IA (2.20)
RA
Pentru motoarele de curent alternativ expresiile sunt asemănătoare.
12
Pentru a reduce durata vârfului de curent se cere o pornire cât mai rapidă a motorului
prin reducerea momentului de inerţie al rotorului, sau prin decuplarea sarcinii, după atingerea
unei anumite viteze sarcina se cuplează prin intermediul unui ambreiaj. Pentru reducerea
curentului de pornire se folosesc diferite sisteme de pornire care realizează fie reducerea lui
UA, fie creşterea lui RA. Astfel, la motoarele asincrone de puteri mai mici se foloseşte
pornirea cu comutator stea-triunghi care asigură o reducere de tensiune de U A / 3 , iar la
motoarele asincrone şi la motoarele de curent continuu mari se utilizează pornirea reostatică.
2.2.2.1. Frânarea motoarelor electrice
Se poate realiza pe cale electrică sau mecanică. Frânarea electrică constă în trecerea
motorului de pe caracteristica naturală pe o caracteristică artificială, la care pentru viteza
unghiulară respectivă punctul de funcţionare este în cadranul II deci momentul este negativ
(moment de frânare). Se cunosc trei tipuri de frânare electrică corespunzătoare unor viteze
unghiulare nominale (fig.2.15).:
- 0r - frânare prin recuperare;
- 0d - frânare dinamică;
- 0c - frânare în contracurent sau frânare propriu-zisă.
n
n0
M
n0
Mfr
Mfd
Mfc
0 M
-n0
Fig. 2.15. Momentele specifice de frânare în cazul motoarelor electrice
Frânarea mecanică se face de obicei cu motoare-frână, motoare care au prevăzute în

carcasă şi o frâna electromagnetică. Frânarea se face pasiv cu ajutorul unor arcuri, deblocarea
făcându-se cu ajutorul electromagnetului, astfel încât la oprirea alimentarii motorul sa fie
frânat. Un tip de astfel de motor la care frâna este integrată în construcţia motorului este
motor cu rotor conic (fig. 2.16). La acest motor, în cazul când motorul nu este alimentat, arcul
împinge rotorul către dreapta asigurând contactul între discul de forma conică solidar cu
rotorul care se poate deplasa axial, şi carcasă. Când motorul este conectat la reţea,
interacţiunea magnetică dintre stator şi rotor făcându-se pe direcţie perpendiculară pe
generatoarea rotorului, apare o componenta axială care deblochează frâna.
13
Fig. 2.16. Motor cu rotor conic şi frână electromagnetică
2.2.3. Variaţia vitezei motoarelor electrice
Variaţia vitezei motoarelor electrice este o soluţie din ce în ce mai răspândită la

realizarea sistemelor de acţionare, soluţie care permite o variaţie continuă a vitezei în limite
ce depind de tipul motorului şi modul de variaţie.
La motoarele de curent continuu, sunt posibile mai multe metode de variaţie a vitezei.
Fig. 2.17. Schema de principiu a unui motor de curent continuu
Expresia vitezei motorului de curent continuu este :
UA R A  MA
  (2.21)
k e   e k e2   e2
unde:
e - este fluxul de excitaţie;
UA - tensiunea rotorică;
RA - rezistenţa rotorică;
MA - cuplul rotoric;
ke - constantă în funcţie de numărul de perechi de poli, de perechi de căi de curent şi de
numărul de conductoare ce compun înfăşurarea rotorică.
14
 ML
A
e eN

e
0
Ma M
Fig. 2.18. Variaţia vitezei motorului de curent continuu
Variaţia vitezei se poate face modificând valorile RA, UA respectiv e. Prima metodă
nu se foloseşte. La variaţia tensiunii UA, momentul MA rămâne constant, indiferent de viteză.
La variaţia fluxului e, puterea PM nu depinde de . În esenţa, atât variaţia lui UA cât şi
variaţia lui e pot fi realizate prin folosirea unor surse de curent continuu cu tensiune
variabilă.
Principalele surse folosite sunt:
- grupul generator-motor (fig. 2.19.a),
- motor cu amplificatorul magnetic (fig. 2.19.b);
- redresor necomandat cu variaţia de tensiune continuă (fig. 2.19.c);
- redresor comandat (fig. 2.19.d).
a) b)
c) d)
Fig. 2.19. Surse de curent continuu cu tensiune variabilă utilizate pentru variaţia lui UA
cât şi pentru variaţia lui e;
a – grup generator-motor; b - motor cu amplificatorul magnetic; c - redresor necomandat cu variaţia de tensiune
continuă; d - redresor comandat.
Toate sursele pot servi atât la alimentarea circuitului primar cât şi la alimentarea
circuitului de excitaţie. Primele două surse nu se mai folosesc la instalaţiile noi deoarece au
gabarite mari, comparativ cu ultimele două care sunt realizate în exclusivitate cu componente
electronice. Cele mai utilizate în ultimul timp sunt sursele cu redresoare comandate (cu
tiristoare sau cu tranzistoare).
15
Performantele unei acţionari cu viteză variabilă sunt determinate de numărul de
cadrane în care funcţionează:
- la funcţionarea într-un singur cadran, motorul poate funcţiona într-un singur
sens de rotaţie;
- la funcţionarea în două cadrane, spre deosebire de prima variantă, acesta poate
asigura şi frânarea cu recuperare;
- funcţionarea în patru cadrane se face în ambele sensuri cu frânare prin
recuperare; realizarea funcţionarii în patru cadrane se poate asigura folosind o sursă de două
cadrane şi comutaţie mecanică, o sursă de doua cadrane în circuitul primar şi o sursă de patru
cadrane în circuitul de excitaţie sau folosind o sursă de patru cadrane (fig.2.20.).
U 
I M
U 
I M
U 
1C1
1C2
2C2
I M
2C1
U 
I M
U 
I M
Fig. 2.20 Variante de funcţionare ale motoarelor electrice în funcţie de numărul de cadrane de lucru
La motoarele asincrone expresia vitezei de rotaţie este:
1 s
  2  f  (2.22)
p
unde: f - frecvenţa curentului de alimentare;

s - alunecarea;
p - numărul de perechi de poli.
Variaţia vitezei se poate realiza cu ajutorul variaţiei celor trei parametri: p, s şi f.
Variaţia lui p nu poate asigura decât variaţia în trepte a turaţiei în raportul 1:2, 1:3 şi
mai rar 1:4 sau 1:2:4 (fig. 2.21.)
N
S
S
S
S
N
Fig. 2.21. Variaţia turaţiei în funcţie de numărul de perechi de poli
16
Variaţia alunecării s se realizează prin variaţia rezistenţei rotorice la motoarele cu
rotor bobinat (fig. 2.22.a) sau prin variaţia tensiunii de alimentare (fig. 2.22.b). Variaţia
frecventei f se face cu convertizoare de frecvenţă directă (fig. 2.22.c) care însă nu pot realiza
decât frecvente f<fo sau cu convertizoare de frecvenţă indirecte (fig. 2.22.d) cu circuit
intermediar de curent continuu.
Pentru celelalte tipuri de motoare mai rar folosite (motorul sincron şi cel de curent
alternativ cu colector) variaţia vitezei se realizează prin variaţia frecventei, respectiv a
tensiunii de alimentare sau a fluxului de excitaţie. La motorul sincron  = 2f se modifică
frecventa de alimentare - f.
a)
b)
c)
d)
I
Fig. 2.22. Variaţia vitezei de rotaţie prin:
a - variaţia alunecării s prin variaţia rezistenţei rotorice la motoarele cu rotor bobinat; b - variaţia alunecării s
prin variaţia tensiunii de alimentare; c - variaţia frecventei f cu ajutorul convertizoarelor de frecvenţă directă; d -
variaţia frecventei f cu ajutorul convertizoarelor de frecvenţă indirecte cu circuit intermediar de curent continuu.
2.2.3.1. Sisteme de acţionare electrica cu legături inverse
În general, la o acţionare electrică se poate asigura o funcţionare într-un regim dat prin
folosirea unor circuite de reglare. Astfel, de exemplu, un motor de curent continuu poate să
funcţioneze în regim de moment constant, turaţie constantă sau putere constantă folosind
reacţii de curent (proporţional cu momentul) şi/sau de viteza (fig. 2.23).
17
VRTM M VRTM M G
TI TU
a) b)
 M = kMeI = ct.   = ct.
M M
VRTM M G
TU
c)
 P = M x  = ct.
M
Fig. 2.23. Funcţionarea unui motor de curent continuu în regim de moment constant,
turaţie constantă sau putere constantă
2.2.3.2. Motoare electrice speciale
În sistemele de acţionare electrică se folosesc şi diferite tipuri de motoare speciale.

Astfel motoarele pas cu pas sunt motoare sincrone a căror deplasare unghiulară este multiplu
a unui pas unghiular de baza 0. Motorul este alimentat cu impulsuri, fiecare impuls
asigurând succesiv magnetizarea pe direcţie 1-1', 2-2', 3-3', 1'-1.
Rotorul format din magneţi permanenţi se roteşte la fiecare impuls cu un pas
unghiular. Deplasarea totală este proporţională cu numărul de impulsuri viteza de deplasare
fiind proporţională cu frecventa impulsurilor (fig. 2.24.).
3'
N 2
S
3
2'
1'
Fig. 2.24. Funcţionarea motorului format din magneţi permanenţi
18
În figura 2.25. este prezentat un "arbore electric", o acţionare specială care asigură
rotirea sincronă a două motoare M1 şi M2. Pentru aceasta pe axul fiecărui motor se găseşte
câte un motor auxiliar MA1 respectiv MA2 asincrone cu rotor bobinat având circuitele rotorice
legate între ele. Dacă motoarele se rotesc sincron, în cele trei conductoare nu circulă nici un
curent. Daca apare un decalaj, în circuitele rotorice apare un curent care induce un moment de
accelerare în motorul mai lent şi un moment de frânare în motorul mai rapid.
M M M M
M1 MA1 MA2 M2
Fig. 2.25. Schema de montaj a unui „arbore electric”
Motoarele pas cu pas (MPP) sunt alimentate după mai multe metode, în figura 2.26
sunt prezentate trei metode:
- succesivă (cu fazele alimentate pe rând);
- cu alimentare dublă (cu cate două faze alimentate simultan);
- cu alimentare mixtă.
În anumite situaţii, acţionările cu MPP pot să nu aibă reductor de turaţie. De
asemenea, acţionările cu MPP nu necesita frâne electromagnetice sau mecanice, frânarea se
realizează simplu din motor, când acesta nu mai este alimentat se opreşte la următorul pas, în
funcţie de schema de alimentare.
Fig. 2.26. Alimentarea motoarelor pas cu pas
19
2.2.4. Obţinerea directă a mişcărilor liniare pe cale electrică
Pentru obţinerea directă a mişcărilor liniare pe cale electrică se folosesc motoarele

electrice liniare. Acestea sunt de două feluri: motoare cu cursă scurtă (electromagneţi) şi
motoare cu cursă lungă.
Electromagneţii se folosesc pentru curse cuprinse între 5...40 mm dezvoltând forte de
1...250 N, cu funcţionarea în regim bipoziţional. Electromagneţii sunt formaţi dintr-o bobină,
o armatură fixă şi o armatură mobilă (fig. 2.27.). Ei pot fi alimentaţi în curent alternativ sau în
curent continuu.
x
Fig. 2.27. Schema de principiu a unui electromagnet folosit pentru obţinerea mişcărilor liniare
Electromagneţii de curent alternativ se alimentează direct de la reţea, dar prezintă

dezavantajul utilizării câmpului magnetic alternativ care face ca menţinerea armăturii mobile
sa nu fie foarte sigură, fiind zgomotoşi şi, în faza iniţială, absorb un curent mare de la reţea.
Pentru a reduce valoarea curentului prin bobină este necesar ca intre fierul X în poziţie finală
sa fie 0, deci aceşti electromagneţi nu pot fi folosiţi decât când se asigură realizarea cursei
totale.
Electromagneţii de curent continuu necesită o sursă de alimentare separată, iar
deplasarea armaturii este mult mai lenta decât în cazul precedent, realizând curse şi forţe mai
mici. În schimb, consumul de curent este mai mic, menţinerea armăturii mai sigură, iar
zgomotul neglijabil. Pentru a asigura demagnetizarea armaturii, întrefierul va avea o valoare
limită Xo > 0.
.
F, I F, I
F
F
I
xmax x x0 xmax x
a) b)
Fig. 2.28. Diagramele de variaţie a forţei şi curentului în funcţie de deplasarea armaturii mobile
a – în curent alternativ; b – în curent continuu.
20
În figura 2.28, pentru cele două tipuri de electromagneţi sunt prezentate diagramele de
variaţie a forţei şi curentului în funcţie de deplasarea armaturii mobile. Electromagneţii se
folosesc la acţionarea unor mecanisme cu fricţiune bipoziţională de exemplu supape
hidraulice sau pneumatice, contactoare, relee, etc.
Un caz particular al electromagneţilor este acela al ambreiajelor şi frânelor
electromagnetice
Motoarele liniare de cursa lungă sunt de tip asincron cu rotor în scurtcircuit fără miez
feromagnetic. Constructiv, aceste motoare pot fi cu inductor scurt (fig. 2.29.a) sau inductor
lung (fig. 2.29.b). În primul caz inductorul este mobil, iar indusul de tip "scară" este fix, iar în
al doilea caz invers. Indusul tip "scară" este format din două bare legate cu traverse
conducătoare şi poate fi înlocuit cu indus tip placă din material feromagnetic (fig. 2.29.c)
Inductorul scurt poate fi bilateral pentru a asigura un randament mai bun prin reducerea
dispersării câmpului magnetic (fig. 2.29.d).
a) b)
c) d)
Fig. 2.29. Motoare liniare de cursă lungă
Viteza motorului asincron liniar este data de relaţia:
 = 2f (2.23)
unde,  este pasul polar.

Se observă că la frecvenţe obişnuite şi dimensiuni curente vitezele minime au valori
de ordinul metrilor pe secundă. În consecinţă utilizările vor fi în special în domeniul
sistemelor de transport şi manipulare.
2.2.5. Alegerea puterii motoarelor electrice
Determinarea puterii necesare motoarelor electrice se face pe baza calcului termic.

Temperatura motorului electric funcţionând în regim permanent este la un moment dat:
 
t
 
t
   s 1  e T    0e T
(2.24)
 
unde:
s - temperatura datorată sarcinii;
0 - temperatura mediului;
T - constanta de timp termică a motorului (fig. 2.30).
21
 4T 
T T’’
P’’ > Pn
n n Pn
P’ < Pn
t t
Fig. 2.30. Variaţia temperaturii motorului electric funcţionând în regim permanent
Temperatura de sarcină este dată de raportul între puterea disipată şi căldura

îndepărtată prin suprafaţa motorului:
P (1   )
s  (2.25)
 S
unde:
P - puterea;
 - randamentul;
 - coeficient de transmitere a căldurii;
S - suprafaţa exterioara a motorului.
Motorul poate funcţiona nelimitat la o temperatura n. Puterea corespunzătoare acestei

temperaturi se numeşte putere nominală - Pn   n  S / 1    . Constanta de timp a motorului
este dată de raportul dintre capacitatea calorică - C = c  m, a motorului şi căldura îndepărtată:
cM
T (2.26)
S
unde:
c - este căldura specifica medie;
M - masa motorului.
După o perioadă egală cu 4t motorul atinge temperatura de regim.
Motorul poate funcţiona la puteri diferite de PN. Dacă puterea P < PN atunci motorul
poate funcţiona timp nelimitat; dacă P > PN atunci motorul poate funcţiona atâta timp cât
temperatura sa  < s (fig. 2.30).
Este important de subliniat deci ca un motor poate funcţiona la puteri mai mari decât
puterea nominală, pe durată scurtă şi având în vedere ca I  Imax şi M  Mmax.
În general, motoarele electrice utilizate în acţionari pot funcţiona în regimuri diferite
pentru care determinarea puterii, necesită o serie de calcule specifice.
22
< 4T > 4T
P P P P
t t t t
a) b) c) d)
Fig. 2.31. Principalele tipuri de regimuri de funcţionare a unui motor electric
Cel mai simplu caz este cel al regimului de durată cu sarcină constantă (fig. 2.31.a) în
care sarcina motorului P  PN. În celelalte cazuri, sarcina motorului fiind variabilă trebuie
determinată o sarcină echivalentă cu cazul funcţionarii la regim constant, sarcina care ar avea
acelaşi efect de încălzire ca în cazul real.
Principalele tipuri de regimuri de funcţionare sunt:
- de durată cu sarcină constantă şi P  PN (fig. 2.31.a);
- de durată cu sarcină variabilă (fig. 2.31.b),
- intermitent (fig. 2.31.c)
- de scurtă durată (fig. 2.31.d)
Sarcina echivalentă se determină pornind de la cantitatea de căldură dezvoltată de
motor în regimurile de sarcină variabilă (considerând pentru simplificare o variaţie în trepte);
Q   R I i2 t i (2.27)
Sarcina constantă echivalentă din punct de vedere termic este:
Q   R I e2 te (2.28)
sau
I e2 te   R I i2 ti (2.29)
dar timpul echivalent te   ti si deci se poate scrie:
Ie 
I i
2
(2.30)
ti
Deci, pentru determinarea regimului echivalent este necesară determinarea curenţilor

pentru diferitele sarcini temporare, lucru în general anevoios. La motoarele de tip derivaţie cu
caracteristica rigidă (motorul asincron) momentul dezvoltat este proporţional cu curentul
rotoric - IA,deci, se poate scrie:
MA  I A Me 
M i
2
(2.31)
ti
23
La motoarele care funcţionează în regim de turaţie constantă puterea este
proporţională cu curentul rotoric, deci:
PA  IA Pe 
P i
2
(2.32)
ti
În funcţie de situaţie, una din cele trei expresii permite determinarea sarcinii
echivalente regimului de funcţionare dat. În orice caz întotdeauna Pmax  PN. La motoarele
destinate să lucreze în regim intermitent de scurtă durată, uneori este indicată puterea
maximă, precum şi durata activă de funcţionare (DA%) - ce reprezintă timpul efectiv de
funcţionare din timpul total al unui ciclu - aceasta având de obicei valori de 15, 40 şi 60 %.
24
2.3. ELEMENTE DE ACŢIONĂRI HIDRAULICE ŞI PNEUMATICE
2.3.1. Introducere
Într-un mare număr de sisteme de mecanizare şi automatizare se folosesc acţionări cu

energie fluidică. În funcţie de natura fluidului folosit, aceste sisteme se numesc hidraulice
pentru fluide incompresibile şi pneumatice pentru fluidele compresibile.
În aceste sisteme mediul fluid este folosit pentru transmiterea, reglarea şi distribuţia
energiei, aceasta fiind transformată ulterior în lucru mecanic. În unele cazuri sistemele
hidraulice şi pneumatice nu sunt folosite pentru scopuri de acţionare ci pentru scopuri de
transport de materiale în cadrul funcţiilor logistice (alimentare cu gaze, circuitele de răcire cu
apă etc.).
Utilizarea sistemelor hidraulice şi pneumatice prezintă o serie de avantaje faţă de
sistemele mecanice sau electrice:
* se asigură o reglare uşoară a parametrilor mecanici ai maşinilor (viteze liniare
şi unghiulare respectiv forţe şi momente);
* se poate asigura o comandă centralizată şi o execuţie distribuită a acţiunilor
sistemului;
* se pot obţine uşor forţe şi momente mari la viteze liniare şi unghiulare mici;
* sistemele hidraulice pot furniza puteri specifice foarte mari;
* sistemele pneumatice pot prelua suprasarcini mari;
* sistemele sunt compuse din elemente tipizate, fabricate de întreprinderi
specializate;
* proiectarea lor este o proiectare de sistem.
Fig. 2.32. Schemele bloc ale unor sisteme de acţionare fluidică
Pe lângă aceste avantaje există şi o serie de dezavantaje:

* componentele şi sistemele pneumatice au costuri relativ ridicate;
* sistemele pneumatice au randament energetic scăzut -  < 30%.
În general un sistem cu energie fluidă este compus din următoarele blocuri
(fig.2.32.a):
1. Sursa de energie fluidică - SEF, transformă un tip de energie de obicei mecanică, în
energie fluidică cu parametrii debit Q şi presiune p;
2. Sursa de energie mecanică - SEM, transformă energia fluidului în lucru mecanic, cu
parametrii: viteza liniară v sau unghiulară  şi forţa F sau moment M;
43
3. Aparatura de comandă, distribuţie şi reglare - AQ, asigură distribuţia fluidului şi
reglarea parametrilor Q şi p la valorile dorite.
La sistemele logistice lipseşte sursa de energie mecanică deoarece funcţia sistemelor
nu este de a transforma energia fluidică ci de a o folosi ca atare (fig. 2.32.c).
Expresia energiei este dată de ecuaţia lui Bernoulli:
v2 p
  h  ct (2.33)
2 g g
În sistemele considerate în tehnică, termenul al treilea este neglijabil faţă de ceilalţi
doi, întinderea sistemelor fiind relativ mică şi diferenţele de înălţime sunt mici.
Sistemele care folosesc energia termenului p/g se numesc statice (hidrostatice,
pneumostatice), iar cele care folosesc energia termenului v2/2g se numesc dinamice
(hidrodinamice, pneumodinamice).
În continuare se vor trata numai sistemele statice care reprezintă majoritatea
covârşitoare a sistemelor de acţionare fluidică.
2.3.2. Sursele primare de energie fluidică
În cadrul sistemelor fluidice, sursele de energie pot fi:

* primare - pompele în sistemele hidraulice, compresoarele în sistemele
pneumatice;
* secundare - multiplicatoarele de presiune şi acumulatoarele.
Pompele din cadrul sistemelor hidrostatice se numesc pompe volumice. Pompele
utilizate în sistemele de mecanizare şi automatizare pot fi acţionate manual sau mecanizat
(electromecanic).
Pompele manuale sunt de obicei pompe cu piston, acesta fiind acţionat fie cu ajutorul
unei pârghii (fig.2.33.a) fie cu şurub (fig. 2.33.b). Pompa cu pârghie este dotată cu un
rezervor şi cu un sistem de supape. Pompa cu şurub refulează tot lichidul din sistem la o
singură cursă. Pompele manuale pot furniza presiuni până la 400 MPa, dar la debite mici.
Pompele acţionate mecanizat sunt de construcţie foarte variate. Una din cele mai
simple pompe este pompa cu roţi dinţate. Ea se compune dintr-un angrenaj cilindric şi o
carcasă care îmbracă cele două roţi dinţate laterale şi pe cercul vârfurilor (fig.2.33.c).
Fig. 2.33. Tipuri de pompe;

a) cu piston şi pârghie, b) cu şurub, c) cu roţi dinţate, d) cu palete, e) cu pistoane axiale
44
La rotirea roţilor prin intermediul unuia din arbori lichidul este antrenat în spaţiile
dintre dinţii roţilor şi carcasă în exterior. Debitul pompei este dat de relaţia:
Q  k  z  m2  n (2.34)
în care: k - constantă caracteristică pompei; z - numărul de dinţi al roţilor dinţate; m –
modulul; n - turaţia de antrenare.
După cum se observă, debitul este proporţional cu turaţia n, deci la o turaţie constantă
debitul este constant. Pompele de acest fel se numesc pompe cu debit constant.
Un alt tip de pompă este pompa cu palete. În acest caz lichidul este antrenat de
paletele ce se găsesc montate în rotor şi pot să culiseze radial astfel încât, datorită forţei
centrifuge şi a unor arcuri sau ghidaje să asigure etanşarea pe suprafaţa interioară a carcasei
(fig. 2.33.d).
Debitul acestui tip de pompă este dat de relaţia:
Q  2  Ds  e  n (2.35)
unde: Ds - diametrul statorului; e - excentricitatea dintre axa rotorului şi axa statorului.
În cazul când excentricitatea poate fi modificată, debitul poate fi modificat în funcţie
de valoarea excentricităţii (când turaţia de antrenare este constantă). Acest fel de pompă se
numeşte cu debit variabil.
Un alt tip de pompă este pompa cu pistoane radiale. Lichidul este aspirat şi refulat
prin mişcarea pistoanelor care se mişcă în alezajele din rotorului, paralele cu axa acestuia,
sprijinindu-se pe un disc înclinat (fig.2.33.e). Debitul pompei depinde de cursa pistoanelor:
Q    d  z  D p  tg (2.36)
unde: z - numărul de pistoane; d - diametrul pistoanelor; Dp - diametrul alezajelor;  -
unghiul de înclinare al discului.
Ca şi în cazul precedent, la turaţie constantă, debitul este proporţional cu tg.
Simbolizarea pompelor în schemele hidraulice este sintetizată în figura 2.34. Sunt
reprezentate simbolurile pentru pompele cu un sens, pentru pompele reversibile (pompe care
pot fi antrenate în ambele sensuri de rotaţie, schimbându-se rolul orificiilor de aspiraţie şi
refulare), a pompelor cu debit variabil, precum şi modurile de acţionare (manual sau
electromagnetic) respectiv de reglare (manual, electromecanic şi hidraulic) a acestor pompe.
Toate pompele rotative sunt reversibile funcţional, adică pot fi folosite ca motoare în
cazul când sunt alimentate cu lichid sub presiune (fig. 2.35).
ACTIONAREA
Manuala
REGLAREA
Mecanizata Manuala
reversibila
ireversibila reversibila cu debit Mecanizata
variabil
cu debit constant Fluidica
Fig. 2.34. Simbolizarea pompelor şi a modului lor de acţionare
a) b)
.
Fig. 2.35. Simbolizarea motoarelor fluidice (hidraulice, pneumatice)
Expresia turaţiei (mărime de ieşire în acest caz) se deduce din relaţia pompei
corespunzătoare. De exemplu, pentru motorul cu palete:
Q
n (2.37)
2    Ds  e
45
Se observă, că dacă pentru o pompă variaţia debitului faţă de mărimea de reglare este
liniară (fig. 2.36.a), variaţia turaţiei la aceeaşi maşină folosită ca motor faţă de mărimea de
reglare este hiperbolică (fig. 2.36.b). Acest lucru înseamnă că la valori mici ale mărimii de
reglare motorul cu turaţie se ambalează, deci zona respectivă trebuie evitată.
a) b)
Fig. 2.36. Variaţia debitului în funcţie de mărimea de reglare pentru pompa, respectiv motor:
a – dependenţa dintre debitul pompei şi mărimea de reglare; b – dependenţa dintre turaţia motorului
hidraulic şi mărimea de reglare.
Q  k p  xp  np ; (2.38)
Q
nM  (2.39)
k m  xm
În figura 2.35 se prezintă simbolizarea motoarelor rotative hidraulice şi respectiv
pneumatice. Un ansamblu format dintr-o pompă reversibilă şi un motor reversibil formează
una din cele mai răspândite circuite hidraulice-variatorul hidraulic (fig. 2.37). Raportul de
transmitere este :
n
i  ; Q  n0  k p  x p (2.40)
n0
Q
n (2.41)
k m  xm
k x
i p p (2.42)
k m  xm
unde: k şi k' sunt constante, iar xp şi xm - parametrul de reglare al pompei respectiv al
motorului (e, tg, etc.). Din graficul de variaţie al lui i, folosind reglarea prin pompă şi prin
motor, se observă că primul caz este mult mai favorabil (nu se produce ambalarea).
n
i 
n0 motor
pompa
Mo , n o M, n
X
pompa motor
Fig. 2.37. Variator hidraulic
46
2.3.3. Surse secundare de energie fluidică
Deseori în sistemele hidraulice când sunt necesare presiuni mari la debite reduse este
avantajoasă folosirea multiplicatorului hidraulic ca sursă de energie hidraulică. Acesta este
format din doi cilindrii hidraulici cu diametre diferite având pistoanele legate mecanic între
ele (fig. 2.38). Presiunea şi respectiv debitul de ieşire sunt:
D2 d2
p  p 0 ; Q   Q0 (2.43)
d2 D2
Fig. 2.38. Multiplicatorul hidraulic
În cazul în care fluidul de joasă presiune este aerul comprimat, multiplicatorul se

numeşte pneumohidraulic. Acesta se foloseşte frecvent ca o sursă de energie hidraulică ieftină
când avem la dispoziţie o reţea de aer comprimat şi sistemul are nevoie de debite relativ mici
de fluid de înaltă presiune.
În multe cazuri, pe durata unui ciclu de funcţionare a sistemelor hidraulice sau
pneumatice debitul este variabil (fig. 2.39).
Q
Qmax
Qmed
t
Fig. 2.39. Variaţia debitului în cazul sistemelor hidraulice
În mod normal, când nu se justifică folosirea unei pompe cu debit variabil, pentru a
satisface cerinţele, în loc de a utiliza o pompă cu debit egal cu debitul maxim, este suficientă
o pompă cu debitul egal cu debitul mediu dar, care lucrează la presiune maximă, iar surplusul
de debit să fie furnizat de alt dispozitiv. Această funcţie este îndeplinită de acumulatorul
hidraulic (pneumatic). Există mai multe tipuri de acumulatoare: acumulator gravitaţional (fig.
2.40.a), acumulator cu arc (fig. 2.40.b), acumulator cu pernă de gaz cu piston (fig. 2.40.c), cu
membrană (fig. 2.40.d).
47
a) b) c) d)
p p p
V V V
Fig. 2.40. Acumulatoare hidraulice (pneumatice):

a) gravitaţionale, b) cu arc, c) cu piston şi pernă de gaz, d) cu membrană
Presiunea în acumulator, pentru o poziţie hx a pistonului, pentru primele trei tipuri este
dată de relaţia:
4G 4khx h
px  ; px  ; p x  x p0 (2.44)
 D 2
 D 2
h
unde: D - diametrul acumulatorului; h - cursa pistonului; G - greutatea; K - constanta
arcului; po - presiunea iniţială a aerului.
Cel mai avantajos este acumulatorul gravitaţional care foloseşte complet volumul
cilindrului, dar presiunile ce se pot obţine sunt în general reduse. Cel mai răspândit, cu toată
utilizarea proastă a volumului, este cel cu pernă de gaz în varianta cu membrană.
Un acumulator încărcat în prealabil poate servi şi ce sursă automată de energie fluidă.
În cazul sistemelor pneumatice acumulatorii cu pernă de gaz folosesc chiar mediul pneumatic
respectiv devenind astfel simple butelii cu gaz comprimat.
2.3.4. Sursele de energie mecanică
Împreună cu motoarele rotative, motoarele liniare reprezintă elementele de execuţie

hidraulice şi pneumatice. Principalele tipuri de motoare liniare utilizate sunt prezentate în
figura 2.41.
Motoarele cu simplă acţiune sunt motoare care asigură acţionarea într-un singur sens,
întoarcerea făcându-se fie sub acţiunea unei forţe exterioare, sub acţiunea unui element elastic
sau sub acţiunea unui motor similar montat în sens invers. Cel mai simplu motor cu simplă
acţiune este motorul cu plunjer, caracterizat prin existenţa unei singure suprafeţe de etanşare
mobile, tijă-capac (fig. 2.41.a). Caracteristicile motorului sunt: viteza şi forţa dezvoltată în
funcţie de debitul şi presiunea fluidului:
 d2 4Q
F  p ; v (2.45)
4  d2
unde: d - diametrul plunjerului.
Pentru motorul cu piston caracteristicile sunt identice, doar că se ia în considerare
diametrul pistonului D. Motoarele cu piston au două suprafeţe de etanşare mobilă, tijă şi
piston-cilindru (fig. 2.41.b). Revenirea în poziţia iniţială se realizează cu un arc, sau sub
acţiunea sarcinii. Un alt tip de motor cu simplă acţiune este motorul telescopic (fig. 2.41.c)
motor folosit în special la curse lungi, până la (20...30)m.
Motoarele cu dublă acţiune se caracterizează prin posibilitatea acţionării în ambele
sensuri. Cel mai obişnuit motor cu piston se aseamănă constructiv cu motorul cu piston cu
48
simplă acţiune (fig. 2.41.d). Acest motor cu tijă unilaterală este caracterizat prin valori ale
vitezelor şi forţelor în funcţie de direcţia de acţionare:
  (D2  d 2 )
Fs  p  (2.46)
4
  D2
Fd  p  (2.47)
4
4Q
vs  (2.48)
  (D2  d 2 )
4Q
vd  (2.49)
  D2
În cazul când este necesară aceeaşi viteză sau forţă în ambele sensuri se foloseşte
motorul cu tijă bilaterală (fig. 2.41.e). Valorile vitezei şi forţei în ambele sensuri sunt egale cu
vs şi respectiv Fs. Acest motor are şi avantajul că tija este solicitată în ambele sensuri la
tracţiune, dar are o lungime constructivă mai mare.
Motoarele prezentate înainte nu pot realiza cu precizie decât poziţii la extreme (la fine
de cursă), opririle intermediare nefiind posibile decât cu o precizie redusă. Pentru a putea
regla cursa la valori multiple, în funcţie de necesităţi, se foloseşte motorul cu cursa reglabilă
(fig. 2.41.f).
Un tip de motor echivalent cu motorul cu tije bilaterală, dar având o lungime totală
aproape de două ori mai redusă este motorul cu cablu (fig. 2.41.g.). La acest motor, tija este
înlocuită cu un cablu înconjurat cu un înveliş din material plastic care să permită etanşarea.
În cazul când sunt necesare forţe mari şi nu există spaţiu radial se folosesc cilindri
montaţi în tandem (fig. 2.41.h). Un astfel de cilindru este echivalent cu doi cilindri cu dublă
acţiune montaţi în paralel (v = v1 = v2); (F = F1 + F2), unul cu tijă unilaterală şi unul cu tija
bilaterală.
În fine, când sunt necesare mai multe poziţii fixe se folosesc cilindrii serie (fig. 2.41.i),
pentru cursele c1, respectiv c2 ale celor doi cilindrii se obţin patru poziţii: 0, c1, c2, c1+c2.
a) b) c)
d) e) f)
g) h) i)
Fig. 2.41. Tipuri de cilindri folosiţi în cazul acţionărilor pneumatice
În mod obişnuit, la debit constant viteza este constantă pe toată cursa şi scade brusc la
zero la sfârşitul cursei, acest lucru duce la producerea unor şocuri puternice în cazul în care
masele în mişcare sunt mari. Pentru a evita acest lucru s-au realizat cilindrii speciali cu
frânare la cap de cursă. În acest scop, capătul tijei este prelungit dincolo de piston şi obturează
evacuarea fluidului în porţiunea finală a cursei, obligând fluidul să treacă prin orificiul îngust
al droselului, astfel apare o cădere de presiune care produce o frânare a pistonului (fig. 2.42).
49
Fig. 2.42. Frânarea la finalul de cursă al pistonului
Cilindrii normali se fixează în diferite moduri din care cele mai utilizate sunt: tălpi,
flanşă posterioară, flanşă anterioară, articulaţie posterioară, articulaţie mediană (fig. 2.43.).
a) b)
c) d) e)
Fig. 2.43. Variante posibile de montaj ale cilindrilor
Construcţia detailată a unui cilindru hidraulic tipizat în construcţie sudată, scoţând în

evidenţă diferitele elemente de etanşare, este prezentată în fig. 2.44. Se observă etanşările
fixe tijă-piston şi cilindru-capac realizate cu inele "O", etanşările mobile tijă-capac realizate
cu manşete de translaţie şi cilindru-piston realizată cu manşete sau segmenţi.
Fig. 2.44. Construcţia detaliata a unui cilindru realizat în construcţie sudată
Toate tipurile de cilindri prezentaţi pot fi realizaţi atât pentru acţionare hidraulică cât
şi pentru acţionare pneumatică. Pentru acţionări pneumatice se mai folosesc o serie de
motoare tipice. Dintre acestea, motoarele cu membrană cu simplă acţiune (fig. 2.45.a) şi cu
dublă acţiune (fig. 2.45.b) sunt frecvent utilizate pentru a dezvolta forţe mari la curse mici. La
aceste motoare, etanşarea mobilă cilindru-piston este înlocuită cu etanşarea fixă capac-
membrană. Un alt tip de motor pneumatic utilizat pentru forţe mici şi curse foarte mari este
motorul peristaltic (fig. 2.45.c)
50
a) b)
c)
Fig. 2.45. Motoare liniare cu membrana a) şi b) şi peristaltic c)
Pentru mişcări de rotaţie de amplitudine limitată se folosesc motoare unghiulare cu

cremalieră (fig. 2.46.a) pentru rotaţii până la 7200 şi cu paletă (fig. 2.46.b) pentru rotaţii de
până la 1800. Motoarele prezentate sunt cu dublă acţiune, dar se pot utiliza şi motoare similare
cu simplă acţiune.
a) b)
Fig. 2.46. Motoare liniare: a - cu cremalieră; b - cu paleta
Simbolizarea motoarelor liniare cu plunjer, cu piston cu simplă acţiune, cu dublă

acţiune, cu tijă bilaterală, respectiv cu frânare la capetele de cursă sunt prezentate în fig. 2.47.
Fig. 2.47. Simbolizarea motoare liniare
În instalaţiile de sudare, în special la maşinile de sudat prin rezistenţă se folosesc în

afara motoarelor hidraulice şi pneumatice tipizate şi motoare de construcţie specială.
De exemplu, în figura 2.48.a este prezentat un motor pneumatic pentru maşinile de
sudat multipunct. Se observă alezajul conic pentru montarea electrozilor şi izolarea acestei
zone de restul motorului. În figura 2.48.b este prezentat un motor tandem cu cursă reglabilă
folosit la maşinile de sudat în puncte şi în linie. Sistemul din figura 2.48.c destinat sudării
multipunct, este mai complex, fiind format dintr-un motor central care asigură apropierea
traversei portelectrod de piesă până la contactul tijei centrale cu dispozitivul când pistonul
rămâne blocat. Uleiul sub presiune trece prin conducta din tijă şi este distribuit la plunjerele
port-electrod asigurând uniformitatea forţei de sudare pentru fiecare electrod.
51
a) b) c)
Fig. 2.48. Cilindri speciali utilizaţi la sudarea prin presiune
2.3.5. Aparatura de comandă şi reglare hidraulică şi pneumatică
Aparatura de comandă şi reglare hidraulică şi pneumatică se împarte în trei categorii:

* aparatura de distribuţie;
* aparatura de reglare a presiunii (forţei);
* aparatura de reglare a debitului (vitezei).
2.3.5.1. Aparatura de distribuţie

Aparatura de distribuţie are rolul de a asigura circulaţia fluidului în sistemele
hidraulice şi pneumatice pe circuitele corespunzătoare acţiunilor ce trebuie realizate. Această
funcţie este îndeplinită prin intermediul supapelor, dispozitive care asigură închiderea şi
deschiderea direcţilor de circulaţie a fluidelor.
Închiderea sau deschiderea circuitelor se poate realiza prin supape cu scaun plan (fig.
2.49.a), sau cu scaun conic (fig. 2.49.b), cu membrană (fig. 2.49.c.), cu sector rotativ (fig.
2.49.d), cu sector cilindric (fig. 2.49.e) şi cu sector plan (fig. 2.49.f).
a) b) c)
d) e) f)
Fig. 2.49. Tipuri constructive de supape
52
Supapele distribuitoare sau distribuitoarele se caracterizează prin două elemente:
numărul de căi şi numărul de poziţii.
Numărul de căi "m" reprezintă numărul de legături cu circuitele sistemului care pot fi
conectate prin intermediul distribuitorului. Evident numărul minim de căi este 2. În
reprezentarea simbolică pentru o poziţie "n" legăturile între căi sunt reprezentate în interiorul
unui pătrat (fig. 2.50.). Simbolul conţine atâtea pătrate, câte poziţii are distribuitorul. Poziţiile
de tranziţie ale distribuitorului sunt prezentate cu linie punctată. Denumirea unui distribuitor
este de forma m/n unde m este numărul de căi (obişnuit între 2 şi 5) şi n numărul de poziţii
(de obicei 2 sau 3). Există distribuitoare speciale cu numărul de căi şi de poziţii mai mare, dar
distribuitoarele tipizate sunt cuprinse în limitele indicate.
2 cai
3 cai
4 cai
pozitie de
tranzitie
Fig. 2.50. Simbolizarea distribuitoarelor
În figura 2.51. este prezentat schematic şi simbolic un distribuitor 4/2 cu sector,

utilizat aproape exclusiv în sistemele hidraulice şi destul de răspândit în cele pneumatice.
Căile sunt marcate cu: P - legătura cu pompa, R - legătura cu rezervorul, A şi B legăturile de
utilizare, la elementul acţionat (de execuţie).
a)
b) c)
Fig. 2.51. Reprezentarea schematică şi simbolizarea distribuitoarelor
Se observă că în cazul în care lăţimea pistoanelor active ale sertăraşului este egală cu
lăţimea buzunarelor corpului distribuitorului, trecerea de la o poziţie la cealaltă este foarte
bine marcată. Acest lucru este foarte greu de realizat, de aceea, în mod obişnuit lăţimea
pistoanelor este fie mai mare (fig. 2.51.c), fie mai mică decât cea a buzunarelor (fig. 2.51.b),
aceasta ducând la existenţa unor poziţii de tranziţie diferite.
53
a) b) c)
d) e)
Fig. 2.52. Modalităţi de acţionare a distribuitoarelor;
a - acţionarea manuală; b – mecanică; c – pneumatică; d –hidraulică; e – electromagnetică.
Acţionarea distribuitorului cu sertar se realizează prin ataşarea la corpul

distribuitorului din figură (în partea stângă) a unor accesorii permiţând: acţionarea manuală
(fig. 2.52.a), mecanică (fig. 2.52.b), pneumatică (fig. 2.52.c), hidraulică (fig. 2.52.d) sau
electromagnetică (fig. 2.52.e).
În cazul acţionării hidraulice sau pneumatice distribuitorul este comandat de unul sau
mai multe distribuitoare pilot. Pentru distribuitoarele pilot, distribuitorul principal joacă rolul
unui motor hidraulic sau pneumatic.
Prin pilotare se realizează o amplificare de putere de circa 1000  (puterea fluidului ce
trece printr-o cale fiind egală cu P=Qp, amplificarea fiind raportul puterii ce trece prin
distribuitor şi puterea de comandă). Pilotarea distribuitoarelor se utilizează la debite mari
când comandă directă (manuală, electromagnetică) ar fi prea lentă sau incomodă.
În figura 2.53. sunt prezentate posibilităţile de pilotare ale unui distribuitor 4/3 cu
două distribuitoare 3/2 sau cu un distribuitor 4/3, şi, respectiv, reprezentarea simbolică
simplificată a distribuitoarelor pilotate.
A B
P R
Fig. 2.53. Reprezentarea simbolică simplificată a distribuitoarelor pilotate
54
În sistemele pneumatice distribuitoarele pilotate electromagnetic sunt realizate în
construcţii deosebit de compacte înglobate în electromagnetul de acţionare (fig. 2.54.) În
sistemele de comandă pneumatice distribuitoarele convenţionale pot fi înlocuite cu elemente
logice care să preia funcţiile acestor distribuitoare.
Fig. 2.54. Reprezentarea simplificată a distribuitoarelor pilotate electromagnetic
Cu ajutorul unor elemente SAU (V), SI (*) respectiv NU (-) se pot realiza practic toate
funcţiile logice binare (fig. 2.55). Cu ajutorul acestor funcţii se poate sintetiza orice schemă
de comandă realizată cu distribuitoare convenţionale.
V
XVY X Y X
X Y X Y
Fig. 2.55. Elemente fluidice logice
Pentru creşterea fiabilităţii şi vitezei de funcţionare s-au realizat elemente de comandă

pneumatice statice (fără piese în mişcare).
În sistemele de comandă mai complicate sunt necesare uneori distribuitoare care să
poată funcţiona în orice poziţie intermediară între cele poziţii extreme. În acest caz,
distribuitorul preia şi funcţia de reglare a debitului aceasta fiind funcţie de poziţia sertăraşului.
Aceste distribuitoare se numesc distribuitoare proporţionale. Constructiv ele nu se
deosebesc mult de distribuitoarele obişnuite esenţial fiind că sunt comandate de
electromagneţi proporţionali la care poziţia armăturii este funcţie de curentul din bobină.
În sistemele de acţionare hidraulică comandate după program (de exemplu la roboţi
industriali) se folosesc servoamplificatoare electro-hidraulice având ca ultim etaj de
amplificare un distribuitor, proporţional pilotat (fig. 2.56). Raportul de amplificare al
servomotorului ajunge la valori de ordinul 10000. Primul etaj este constituit dintr-un motor
electromagnetic proporţional format dintr-o carcasă magnetizată pe direcţie verticală în care
se găsesc două bobine orizontale montate în opoziţie. În cazul în care curenţii nu sunt egali,
miezul se înclină într-o direcţie sau alta proporţional cu diferenţa dintre curenţi. În cazul în
care curenţii din cele două bobine sunt egali miezul rămâne orizontal.
55
Fig. 2.56. Reprezentarea schematică a unui servodistribuitor
Miezul fiind solidar cu clapeta, orice mişcare a miezului deplasează clapeta creând o
diferenţă de presiune între cele două ajutaje şi în consecinţă între camerele din dreapta şi din
stânga a corpului distribuitorului, astfel deplasând în mod corespunzător distribuitorul până
când sub acţiunea fluidului comandat curenţii de comandă se echilibrează.
2.3.5.2. Supapele de sens
O categorie de aparate o reprezintă supapele de sens. Acestea sunt supape automate

care asigură trecerea fluidului într-un sens opus (fig. 2.57.a). Dacă arcul care menţine supapa
închisă este suficient de slab, funcţionarea poate fi considerată discretă cu două stări: închisă
şi deschisă. Uneori este necesar ca supapa să fie deschisă în anumite momente şi pe sensul de
blocare. În acest scop se folosesc supape de sens comandate, comanda făcându-se prin
orificiul „X” (fig. 2.57.b).
Fig. 2.57. Supapele de sens unic
2.3.5.3. Aparatura de reglare a presiunii
Aparatura de reglare a presiunii are rolul de a asigura anumite valori ale presiunii în
diferitele circuite ale sistemului hidraulic sau pneumatic. Deoarece aceste aparate numite
supape de presiune sunt pasive deci nu pot genera presiune, reglarea se face numai prin
reducerea presiunii. Supapele de presiune se împart în:
- supape autonome la care comanda se face prin circuitele de intrare sau ieşire ale
supapei; supapele autonome pot fi supape: de limitare a presiunii, care asigură o presiune
maximală înaintea supapei, sau de reducere a presiunii, care asigură o presiune maximală
după supapă.
Supapa de limitare este supapa normal închisă care se deschide numai în cazul când
presiunea dinaintea supapei depăşeşte limita reglată p0 (fig. 2.58.a). Supapa de reducere de
presiune este o supapă normal deschisă care se închide în momentul când presiunea dinainte
se depăşeşte limita reglată p0,în aşa fel încât presiunea de după supapă rămâne sub p0 (fig.
2.58.b).
56
Constructiv, aceste supape sunt realizate în diferite variante. În variantele prezentate în
figura 2.58. poziţia sertăraşului care deschide (sau închide) parţial sau total circulaţia fluidului
este determinată de echilibrul între presiunea de comandă şi forţa arcului reglabil din partea
superioară. La supapa de limitare (fig.2.67.a) presiunea de comandă este luată de la intrare, în
timp ce la supapa de reducere (fig.2.67.b) presiunea de comandă este luată de la ieşire.
P P
A A
P P
0 0
t t
P P
B B
P
0
P -P
A 0
t t
a) b)
Fig. 2.58. Variaţia presiunii în timp la:
a – supapa de limitare; b – supapa de reducere.
Supapele comandate - sunt supapele la care comanda se face prin circuite de

comandă independente. Supapele comandate pot fi supape de cuplare şi supape de decuplare
a presiunii. Supapele de cuplare sunt supape normal închise care se deschid când presiunea
de comandă depăşeşte valoarea reglată p (fig. 2.59.a). Supapele de decuplare sunt supape
normal deschise care se închid în aceleaşi condiţii (fig. 2.59.b).
R R
B B
A A
X X
a) b)
Fig. 2.59. Reprezentarea schematică şi variaţia presiunii în cazul supapelor comandate:
a – normal închise; b – normal deschise.
Constructiv supapele comandate sunt aproape identice cu cele autonome diferind prin
existenţa circuitelor de comandă separate în locul circuitelor de comandă existente la supapele
autonome.
În figura 2.60 sunt prezentate simbolurile supapelor de presiune. În afara celor patru
tipuri analizate se prezintă şi simbolurile unei supape diferenţiale, comandată de diferenţa
între cele două presiuni de comandă.
R
A B
R Y
A B A B
X X
Fig. 2.60. Simbolizarea supapelor de presiune
57
2.3.5.4. Reglarea debitului
În sistemele hidraulice şi pneumatice în care nu există pompe (compresoare) cu debit

variabil, reglarea debitului se face cu aparatură specială.
Aparatura de reglare a debitului se bazează în special pe reducerea secţiunii de trecere
a fluidului. Aparatele respective poartă denumirea de drosele sau rezistenţe hidraulice.
Principalele tipuri de drosele sunt cele cu scaun plan (fig. 2.61.a), cu ac conic (fig.
2.61.b), cu fantă dreptunghiulară (fig.2.61.c), cu canal triunghiular (fig. 2.61.d), cu sertar (fig.
2.61.e), cu fantă triunghiulară (fig.2.61.f). Droselele pot fi fixe şi reglabile.
Fig. 2.61. Reprezentarea schematică a droselelor
Când este necesar ca reglarea să se facă numai pe un sens de circulaţie droselul se

montează în paralel cu o supapă de sens, ansamblul format numindu-se drosel de cale.
Simbolizarea droselelor fixe, variabile şi de cale este prezentată în figura 2.62.
Fig. 2.62. Simbolizarea droselelor
Un dezavantaj al droselelor este dependenţa debitului de diferenţa de presiune între

intrarea şi ieşirea droselului (fig. 2.62). Pentru cazurile pretenţioase când este necesară o
menţinere a debitului independentă de presiune se folosesc aparate mai complexe formate
dintr-un drosel şi o supapă de presiune diferenţială care asigură o diferenţă de presiune
constantă între intrarea şi ieşirea droselului, numite regulatoare de debit.
Două scheme posibile de regulatoare de debit sunt prezentate în figura 2.63.
Fig. 2.63. Regulatoare de debit
58
2.3.5.4. Elemente auxiliare
În afară de elementele prezentate în circuitele hidraulice şi pneumatice o serie de alte

elemente cu rol auxiliar:
- conducte - asigură legăturile între elementele sistemului hidraulic sau
pneumatic. Conductele pot fi rigide (de obicei metalice) sau flexibile (din cauciuc, mase
plastice, etc.); legătura conductelor cu diversele elemente şi între ale se face cu ajutorul
armăturilor (nipluri, teuri, racorduri, etc.);
- rezervoare - care obţin în circuit o cantitate suficientă de fluid pentru
funcţionarea sistemului şi care reprezintă nivelul de referinţă a presiunii din sistem. După
felul rezervorului, circuitele hidraulice pot fi închise, când există un rezervor sub presiune şi
deschise când există un rezervor la presiunea atmosferică. În sistemele pneumatice rolul
rezervorului îl îndeplineşte atmosfera;
- filtre - care asigură curăţirea fluidului de diferitele impurităţi, pentru buna
funcţionare a sistemului;
- aparate de măsură - care determină valorile principalelor caracteristici ale
fluidului, manometre, debitmetre, termometre etc. În cazul când indicaţiile nu sunt destinate
operatorului, ci unor sisteme de comandă automate, se folosesc traductoare, de obicei fie de
tip releu fie analogice.
2.3.6. Reguli şi principii de întocmire a schemelor sistemelor de acţionare

hidraulică/pneumatică
Pentru elaborarea schemei unui sistem hidraulic sau pneumatic se vor folosi
simbolurile elementelor prezentate. Pentru a stabili câteva principii în elaborarea acestor
scheme sistemul va fi împărţit în câteva circuite funcţionale separate care apar în toate
sistemele uzuale:
- circuitele de alimentare - asigură alimentarea cu fluid sub presiune a
sistemului. Pornind de la o diagramă de funcţionare tipică din figura 2.64. în care se observă
că în general un ciclu de funcţionare conţine porţiuni cu presiune mică şi debit mare şi
porţiuni cu presiuni mari şi debite mici, se pot analiza principalele moduri de alimentare.
p
pmax
pmin
1 2 t
Q
Qmax
Qmin
1 2 t
Fig. 2.64. Ciclul de funcţionare al unui sistem hidraulic/pneumatic
Cel mai simplu circuit de alimentare este cel prezentat în figura 2.65.a, în care se
utilizează o pompă cu debit constant. Pentru perioadele când debitul necesar este mai mic
decât Qmax, surplusul de debit trece prin supapa de deversare care însă trebuie reglată la
presiunea pmax. Înseamnă că, indiferent de necesităţile ciclului, pompa debitează tot timpul
Qmax la presiunea pmax, deci, o mare cantitate de energie este pierdută. Această schemă se
utilizează numai în cazul în care debitul necesar este aproape constant. Pentru a reduce
pierderile se utilizează în paralel cu supapa de presiune care rămâne de siguranţă, o supapă
59
2/2 care se deschide în perioadele în care debitul necesar este mai mic decât Qmax* (fig.
2.65.b). În acest fel surplusul de debit va fi debitat la o presiune aproape nulă.
O altă soluţie este folosirea a două pompe, una de presiune ridicată pmax şi debit mic
Qmin şi una cu presiune joasă pmin şi debit mare Qmax, fiecare având o supapă de siguranţă
reglată la presiunea respectivă (fig. 2.65.c).
Folosirea acumulatorului hidraulic permite utilizarea unei pompe cu debit mai redus
Qmed (fig. 2.65.d).
a) b) c)
P
d) e) f) g)
Fig. 2.65. Exemple de circuite de alimentare hidraulice
Pe de altă parte, multiplicatorul hidraulic permite folosirea unei pompe de joasă

presiune pmin dar de debit Qmax (fig. 2.65.e). Rezolvarea cea mai radicală a problemei o
constituie utilizarea unei pompe cu debit variabil (fig. 2.65.f). În cazul când sunt necesare
debite mici pompa poate fi înlocuită cu un multiplicator pneuo-hidraulic alimentat de la
reţeaua de aer comprimat (fig. 2.65.g). În cazul circuitelor pneumatice uzuale nu este necesar
circuit de alimentare deoarece alimentarea se face direct de la reţea.
- circuitele de distribuţie - asigură distribuţia fluidului între diferitele părţi ale
sistemului. De obicei, există mai multe circuite de distribuţie simple într-un sistem.
Cel mai simplu circuit de distribuţie este format dintr-o ramificare fixă de conducte.
Circuitele de distribuţie comandate sunt realizate cu distribuitoare de comandă directă sau
pilotate.
Pentru comanda unui motor cu simplă acţiune se foloseşte un distribuitor 3/2 (fig.
2.66.a). Când sunt necesare opriri în poziţii intermediare se foloseşte un distribuitor 3/3 (fig.
2.66.b). Pentru un motor cu dublă acţiune, în cel mai simplu caz se foloseşte un distribuitor
4/2 (fig. 2.66.c). Pentru stări intermediare, de exemplu oprire în poziţii intermediare se
foloseşte un distribuitor 4/3 (fig. 2.66.d).
Se pot utiliza şi alte stări intermediare. Astfel, la cilindrii cu tijă unilaterală prin
legarea evacuării la admisie se poate spori viteza de înaintare la aceluiaşi debit al pompei (fig.
2.66.e). În cazul pompelor reversibile cu debit variabil, pompa poate prelua şi funcţia de
distribuţie (fig. 2.66.f).
a) b) c) d) e) f)
Fig. 2.66. Circuite de distribuţie
60
- circuitele de reglare a vitezei - asigură reglarea debitului necesar fiecărui
element de execuţie pentru a obţine viteza dorită. În două cazuri acest circuit este necesar:
când se folosesc motoare rotative cu turaţie variabilă şi când reglarea debitului se face cu
ajutorul unei pompe de debit variabil. Circuitul de reglare constă dintr-un drosel (sau
regulator de viteză) şi poate fi montat, fie periferic (imediat după pompă sau înainte de
rezervor) fie între distribuitor şi motor.
În primul caz, droselul poate fi montat pe conducta de pornire (fig. 2.67.a), pe
conducta de retur (fig. 2.67.b) sau în paralel cu motorul (fig. 2.67.c). Când montarea se face
între distribuitor şi rezervor, deoarece rolul conductelor este variabil în funcţie de poziţia
distribuitorului, este necesar să se folosească drosele de cale montate pe fiecare conductă în
poziţia corespunzătoare modului de montaj: pe conducta de presiune (fig. 2.67.d) sau pe
conducta de retur (fig. 2.67.e).
a) b) c) d) e)
Fig. 2.67. Circuite de reglare a vitezei
a) b) c)
Fig. 2.68. Posibilităţi de sincronizare a două motoare hidraulice;
a – solidarizarea tijelor printr-o traversă cu legarea în paralel a motoarelor; b - alimentarea printr-un divizor de
debit; c - legarea în serie a două motoare cu tijă bilaterală.
- circuitele de execuţie - asigură legătura motoarelor cu restul sistemului. De

obicei, legătura este simplă rezultând implicit din circuitul de distribuţie sau din cel de reglare
a vitezei.
Totuşi, în unele cazuri apar probleme specifice acestui circuit, ca în cazul necesităţii
sincronizării a două motoare hidraulice. Cea mai simplă metodă este solidarizarea tijelor
printr-o traversă cu legarea în paralel a motoarelor (fig. 2.68.a).
Această metodă are dezavantajul că este sensibilă la încărcarea asimetrică a
motoarelor când decalajul tinde să se accentueze. În cazul alimentării printr-un divizor de
debit această sensibilitate este mult redusă (fig. 2.68.b). Cea mai bună metodă este folosirea
legării în serie a două motoare cu tijă bilaterală (fig. 2.68.c).
Evident, există şi alte circuite tipice în cadrul sistemelor hidraulice şi pneumatice, dar
cu ajutorul circuitelor prezentate se poate realiza o mare varietate de sisteme utilizabile în
mecanizarea şi automatizarea operaţiilor de sudare.
61
2.3.7. Servoacţionări electro-hidraulice
În sistemele de automatizare hidraulice se folosesc deseori agregate complexe

compuse din mai multe elemente, de fapt circuite care realizează funcţii complexe de
automatizare.
Un exemplu tipic este motorul hidraulic sau pneumatic cu autopoziţionare (fig. 2.69).
Ansamblul este format dintr-un motor liniar şi un distribuitor 4/3. Poziţia sertăraşului este
determinată de cele două arcuri, dintre care cel din tija motorului este reglabil. Când pistonul
se găseşte la stânga de poziţia reglată, distribuitorul trimite fluidul sub presiune în camera din
stânga împingând pistonul spre dreapta până la poziţia reglată. În acel moment cele două
arcuri echilibrându-se, sertăraşul ajunge în poziţia mediană blocând pistonul în poziţia
respectivă. Pentru a readuce pistonul în poziţia iniţială se foloseşte circuitul de comandă X.
O categorie de agregate de referinţă o constituie amplificatoarele electrohidraulice de
moment sau de forţă. În cazul amplificatorului de moment agregatul este format dintr-un
servomotor electric, un distribuitor 4/3 şi un motor hidraulic rotativ, de obicei cu pistoane
axiale, cu turaţie constantă (fig. 2.70.a). Sertăraşul distribuitorului este legat la un capăt cu
arborele motorului prin intermediul unui cuplaj elastic cu compensare axială şi la celălalt
capăt, prin intermediul unui filet, cu rotorul motorului hidraulic.
Fig. 2.69. Motorul hidraulic sau pneumatic cu autopoziţionare
a) b)
Fig. 2.70. Amplificatoare electrohidraulice
a – amplificator de moment; b – amplificator de forţă.
În repaus sertăraşul se găseşte în poziţia de blocare. La o rotaţie a motorului electric,

sertăraşul rotindu-se, datorită îmbinării filetate, se deplasează într-o poziţie care asigură
rotaţia motorului hidraulic în acelaşi sens. Atâta timp cât rotaţia celor două motoare este
sincronă sertăraşul păstrează aceiaşi poziţie asigurând astfel alimentarea motorului hidraulic .
În momentul în care motorul electric se opreşte, rotirea în continuare a motorului
hidraulic face ca prin intermediul îmbinării filetate sertăraşul să revină la poziţia iniţială.
La amplificatorul de forţă care are o construcţie asemănătoare elementul motor este un
cilindru hidraulic cu tijă tubulară, în aceasta găsindu-se o piuliţă care se îmbină cu o tijă
filetată cu un pas mare care la rândul ei se îmbină tot printr-un filet cu sertăraşul (fig. 2.70.b)
La deplasarea pistonului, tija filetată se roteşte şi această rotaţie asigură poziţia
sertăraşului în mod similar cu rotaţia rotorului motorului hidraulic.
Aceste amplificatoare electrohidraulice au aplicaţii vaste în sistemele cu comandă
numerică. În acest caz servomotorul electric este de obicei un motor pas cu pas.
62
CAPITOLUL 3
FUNCŢII DE INSTALARE
3.1 ORIENTAREA PIESELOR ÎN TIMPUL PROCESULUI TEHNOLOGIC
Prin funcţia de orientare a pieselor se determină poziţia acestora în timpul procesului

tehnologic faţă de un sistem de referinţă dat. Pentru precizarea problemelor legate de funcţia
de orientare este necesară definirea noţiunii de bază.
Prin bază se înţelege un element geometric (punct, linie sau suprafaţă) real sau virtual
faţă de care se definesc celelalte elemente geometrice care determină forma şi dimensiunile
piesei.
În funcţie de rolul îndeplinit se deosebesc următoarele tipuri de baze:
- bazele de cotare constructive sunt baze faţă de care se defineşte geometria
piesei pe desenul de execuţie. Ansamblul bazelor care definesc complet geometria piesei
poartă denumirea de sistem de baze de cotare. Este evident că pentru orice piesă există mai
multe sisteme de baze de cotare. O condiţie importantă pe care trebuie să o îndeplinească un
astfel de sistem este numărul cât mai redus de baze.
D3
D2
BC1
D1
l5 l4 l1
BC2
a) b)
Fig. 3.1. Definirea dimensiunilor unei piese:
a –funcţie de o bază; b – funcţie de mai multe baze.
În figura 3.1. a se poate observa că toate elementele geometrice paralele cu axa piesei
sunt definite faţă de o singură bază B. În figura 3.1. b aceleaşi elemente sunt definite într-un
sistem de baze B1, B2, B3. În acest caz o serie de elemente geometrice nu sunt definite direct
faţă de bază ci prin intermediul unui lanţ de dimensiuni cu toate implicaţiile pe care acest fapt
le are asupra preciziei. În cazul ideal, toate elementele unei piese pot fi definite faţă de o bază
unică (un punct, origine a unui sistem de referinţă cartezian). Acest lucru însă poate să ducă la
definiri anormale ale unor elemente aşa cum se poate observă în figura 3.2. b faţă de figura
3.2. a;
BC2
D
H2
H
H1
BC1
a) b)
Fig. 3.2. Cotarea în cazul sudării ţeavă-placă tubulară
a –funcţie de o bază; b – funcţie de două baze.
63
- bazele de prelucrare sunt bazele faţă de care se definesc elementele rezultate
din procesul de preprocesare. Pentru asigurarea unei precizii corespunzătoare în condiţii de
eficienţă este necesară o corespondenţă a sistemului de baze de prelucrare cu sistemul de baze
de cotare. Practic modificarea bazelor de prelucrare atrage după sine modificarea tehnologiei
de prelucrare. Bazele de prelucrare sunt baze de cotare în documentaţia tehnologică (fişă
tehnologică, plan de operaţii etc.);
Fig. 3.3. Fixarea bazelor de prelucrare
- bazele de măsurare sunt bazele faţă de care se controlează dimensiunile,

poziţia şi forma suprafeţelor rezultate din prelucrare. Bazele de măsurare depind de metoda de
măsurare folosită. În fig.3.4.a. baza de măsurare este suprafaţa inferioară comună ambelor
măsurări; în mod similar în fig. 3.4.b. baza de măsurare este suprafaţa superioară. Ţinând
seama de faptul că majoritatea cazurilor precizia instrumentelor de măsură este mult mai mare
decât precizia de prelucrare, necoincidenţa bazelor de măsurare cu cele de prelucrare nu este
atât de gravă;
a) b)
Fig. 3.4. Realizarea controlului dimensional;
a – fată de o bază inferioară; b - faţă de o bază superioară.
- bazele de orientare sunt bazele faţă de care se realizează orientarea piesei în

timpul prelucrării. Bazele de orientare pot fi reale, adică suprafeţe, linii, puncte ce vin în
contact cu elementele de orientare corespunzătoare ale dispozitivelor de instalare, componentă
a echipamentului tehnologic care asigură îndeplinirea funcţiilor de instalare (orientarea şi
fixarea ) sau virtuale în care caz, materializarea bazei se face prin intermediul unor suprafeţe
de orientare reale. De exemplu, un plan de simetrie se materializează prin două plane paralele
echidistante, o axă de simetrie printr-o suprafaţă cilindrică etc. Suprafeţele de orientare
coincid cu bazele de orientare reale. Prin intermediul acestor dispozitive se materializează
sistemul bazelor de orientare. Acest sistem de baze asigură orientarea pieselor conform cu
necesităţile procesului tehnologic.
În general pentru orientarea unui corp rigid este necesară anularea tuturor gradelor sale
de libertate (mobilitate), în număr de 6:3 translaţii şi 3 rotaţii. Nu întotdeauna este necesar sau
posibil să se anuleze toate cele 6 grade de libertate. Din acest punct de vedere se pot deosebi
mai multe tipuri de orientare.
64
Aceste tipuri de orientare pot fi corecte şi incorecte.
Orientările corecte sunt:

 orientarea completă - se anulează toate cele 6 grade de libertate;
 orientarea simplificată - se anulează toate gradele de libertate necesare al căror număr este
însă mai mic de 6.
Orientările incorecte sunt:

 orientare incompatibilă - aceleaşi grade de libertate sunt anulate de mai multe baze
diferite. În realitate numai una din aceste baze participă la orientare;
 orientarea eronată - fiind necesară anularea a mai puţin de 6 grade de libertate, se anulează
de fapt alte grade de libertate decât cele necesare;
 suborientare - se anulează mai puţine grade de libertate decât cele necesare;
 supraorientarea – se anulează mai multe grade de libertate decât cele necesare.
3.1.1. ORIENTAREA PE DIFERITE TIPURI DE SUPRAFEŢE
Ca baze de orientare ale pieselor se folosesc în general suprafeţe care mărginesc piesa.
Dispozitivul de instalare va avea elemente de orientare conjugate cu aceste suprafeţe. Având
în vedere abaterile dimensionale, de formă şi de poziţie ale pieselor contactul nu se va face în
general pe suprafeţe întinse ci pe zone limitate, teoretic punctuale care vor corespunde ca
număr gradelor de libertate anulate de baza respectivă.
Astfel o suprafaţă plană va anula maximum 3 grade libertate (fig. 3.5): o translaţie
perpendiculară pe suprafaţa respectivă şi două rotaţii în jurul unor axe concurente din planul
respectiv. Planul respectiv poartă numele de bază de aşezare.
În multe situaţii bazele plane nu sunt folosite complet ci numai pentru anularea a 1 sau
2 grade de libertate, purtând denumirile în aceste cazuri de baze de sprijin respectiv baze de
ghidare.
În aceste cazuri, baza efectivă nu este suprafaţa plană ci o dreaptă, respectiv un punct
în planul considerat.
De exemplu, pentru orientarea unei piese paralelipipedice sistemul de baze de
orientare este format din trei plane perpendiculare ele având rolul respectiv de baze de
aşezare, ghidare şi sprijin anulând astfel 3+2+1 grade de libertate.
a) b) c)
Fig. 3.5. Orientarea unui corp în spaţiu cu ajutorul suprafeţelor plane folosind:
a – o bază de aşezare; b – o bază de aşezare şi o bază de ghidare; c – o bază de aşezare, o bază de ghidare şi o
bază de sprijin
65
O suprafaţă cilindrică poate anula maximum 4 grade de libertate (fig. 3.6), două
translaţii concurente în planul perpendicular pe axa cilindrului şi două rotaţii în jurul unor axe
concurente în acelaşi plan. Practic numărul gradelor de libertate anulate depinde însă de
lungimea suprafeţei cilindrice, efectiv de raportul L/D.
În cazul suprafeţelor cilindrice lungi (L/D>1) se pot anula toate cele 4 grade de
libertate, în cazul unei suprafeţe cilindrice scurte (L/D<1) se anulează numai primele 2.
Suprafeţele cilindrice astfel caracterizate sunt baze duble de ghidare respectiv de sprijin,
atunci când orientarea se face în raport cu plane de referinţă concurente. Când orientarea se
face în raport cu o suprafaţă cilindrică conjugată suprafeţele cilindrice reprezintă baze duble
respectiv simple de centrare. Acest lucru este valabil atât pentru suprafeţe cilindrice exterioare
cât şi pentru cele interioare. Piesele cilindrice reale au de obicei suprafaţa cilindrică limitată la
capete de două suprafeţe plane. Una din aceste suprafeţe va servi la anularea unor grade de
libertate neanulate pe suprafaţa cilindrică devenind astfel bază de sprijin sau de aşezare. Se
constată că în total au fost anulate 4+1 respectiv 2+3 grade de libertate. Rotaţia în jurul axei
cilindrului nu poate fi anulate datorita simetriei circulare a piesei.
a)
b)
c) d)
Fig. 3.6. Orientarea unui corp cilindric în spaţiu: cu ajutorul unor suprafeţe plane:
a – suprafaţă cilindrică exterioară lungă; b – suprafaţă cilindrica exterioară scurtă;
cu ajutorul unor suprafeţe cilindrice conjugate:
c – suprafaţă cilindrică interioară lungă; d – suprafaţă cilindrică interioară scurtă
66
Pentru orientarea completă este necesară o suprafaţă suplimentară care să elimine
simetria circulară a corpului (fig. 3.7).
a) b) c) d)
Fig. 3.7. Orientarea completă a unui corp cilindric cu ajutorul unor suprafeţe suplimentare
Cazul suprafeţelor conice se aseamănă cu cel al suprafeţelor cilindrice, singura

deosebire fiind, că în acest caz se anulează şi a treia translaţie. Anularea celor două rotaţii în
jurul unor axe cuprinse într-un plan perpendicular pe axa conului este posibilă numai în cazul
suprafeţelor conice lungi. Atât suprafeţele conice exterioare cât şi cele interioare lungi
reprezintă baze duble de centrare şi de sprijin în timp ce suprafeţele conice scurte reprezintă
baze simple de centrare şi de sprijin (fig. 3.8.).
Pe o suprafaţă sferică se pot anula maximum 3 grade de libertate şi anume cele 3 grade
de translaţii concurente, cele 3 rotaţii rămânând neanulate (fig. 3.9). Suprafeţele sferice
reprezintă baze triple de sprijin sau baze simple de centrare şi sprijin.
a) b)
Fig. 3.8. Orientarea unui corp conic în saţiu:
a – lung; b – scurt.
Fig. 3.9. Orientarea unui corp sferic în saţiu
Mai rar se pot folosi ca baze suprafeţe mai complicate şi anume: filete, suprafeţe
canelate şi dinţate cilindrice sau conice. În multe cazuri se folosesc efectiv ca baze numai linii
67
cuprinse în suprafeţele respective (de obicei drepte şi cercuri) şi muchii reale rezultate din
intersecţia unor suprafeţe cu puncte reale de pe aceste suprafeţe şi muchii.
Tabel 3.1. Preluarea gradelor de libertate pentru diferite tipuri de suprafeţe

Nr. Forma Reprezentare Exemple de SI
crt. grafică
1. Plan
g3=t1r2
segment
2. Plan Muchie g2=t1r1
segment
3. Vârf
g1=t1/g1=r1
4. Lungă
Exterioară g4=t2r2
5. Scurtă
g2=t2
6. Cilindrică Lungă
Interioară g4=t2r2
7. Scurtă
g2=t2
8. Lungă
Exterioară
g5=t3r2
9. Scurtă
Conică g3=t3
10. Lungă
Interioară g5=t3r2
11. Scurtă
g3=t3
12. Exterioară
Sferică g3=t3
13. Interioară
g3=t3
3.1.2. ELEMENTE DE ORIENTARE (REAZEME)
Elementele de orientare au rolul de a materializa prin contactul cu suprafeţele piesei

sistemul de baze de orientare.
După rolul pe care îl îndeplinesc reazemele pot fi:
 reazeme principale - anulează gradele de libertate cerute de procesul
tehnologic;
 reazeme auxiliare - anulează gradele de libertate rămase după orientare;
 reazeme suplimentare - asigură stabilitatea şi rigiditatea pieselor, fără a
participa la orientare.
68
Din punct de vedere constructiv reazemele pot fi fixe sau mobile iar cele mobile
reglabile şi autoreglabile. Reazemele reglabile şi autoreglabile îşi pot modifica poziţia de
obicei pentru a compensa abaterile mari de formă şi poziţie ale suprafeţelor pieselor sau
pentru folosirea aceloraşi dispozitive la orientarea unor piese diferite. Reazemele reglabile îşi
modifică poziţia ca urmare a acţiunii muncitorului în timp ce reazemele autoreglabile se
deplasează de la sine sub acţiunea contactului cu piesa ocupând poziţia corespunzătoare.
Mobilitatea reazemelor autoreglabile duce la reducerea gradelor de libertate anulate respectiv,
cu un număr egal cu numărul gradelor de mobilitate. În tabelul 3.2. se prezintă simbolurile
folosite la reprezentarea schematică a dispozitivelor.
Tabel 3.2. Simbolurile folosite la respectarea schematică a dispozitivelor

Nr. SIMBOL SEMNIFICAŢIE
Crt.
1. Reazem principal
(grad de libertate anulat de reazem)
2. Reazem auxiliar
3. Plan
Forma suprafeţei elementului de orientare

4. Două plane paralele
(pană/canelură)
5. Două plane concurente
(prisme)
6. Cilindru (Ext./Int.)
(dorn/bucşă)
7. Con (Ext./Int.)
(dorn conic/bucşă conică)
8. Sferă
9. Suprafaţă profilată
oarecare
10. Reazem reglabil
11. Reazem mobil
12.
Reazem suplimentar
13.
Forţă de fixare
După direcţiile în care se face anularea gradelor de libertate reazemele sunt unilaterale
sau bilaterale. Reazemele bilaterale pot fi rigide sau autocentrate. Reazemele bilaterale rigide
implică existenţa unui joc funcţional între piesă şi reazem, ceea ce face ca folosirea să fie
eficientă în cazul în care precizia cerută a orientării este mică, fie când suprafeţele de
orientare sunt prelucrate precis deci jocul funcţional poate fi redus. Reazemele autocentrante
implică deplasarea relativă a suprafeţelor active, deplasare uniformă şi egală a tuturor acestor
suprafeţe ceea ce implică o construcţie mai complicată a acestor reazeme.
Constructiv se deosebesc reazeme specifice diferitelor tipuri de baze sau suprafeţe de
orientare plane; cilindrice, conice, sferice etc.
Pentru materializarea unui punct de contact între dispozitiv şi piesă pe orice suprafaţă
brută şi mai rar prelucrată se folosesc cepurile. Constructiv ele pot avea suprafaţă activă
plană, sferică, zimţată sau inelară şi pot fi fixate prin presare sau cu filet (fig. 3.10). În cazul
69
cepurilor reglabile ele sunt realizate ca nişte şuruburi sau ştifturi speciale (fig. 3.11). Cepurile
fixate prin presare pot fi folosite şi cu o suprafaţă laterală ca suprafaţă de reazem.
Fig. 3.10. Tipuri de cepuri fixate prin presare sau prin filet
Cepurile pot fi dispuse astfel încât să materializeze: o dreaptă sau un cerc, un plan, o
suprafaţă cilindrică etc. În acest fel cu ajutorul unui număr corespunzător de cepuri se pot
materializa orice suprafeţe de orientare.
Fig. 3.11. Tipuri de cepuri reglabile
În cazul când folosirea cepurilor nu asigură o suprafaţă suficientă pentru stabilitatea

piesei (fig. 3.12. a) şi introducerea unui reazem fix suplimentar nu este posibilă datorită
abaterilor dimensionale, se folosesc reazeme autoreglabile duble (fig. 3.12. b şi c), de tip
pană-plunjer sau oscilante care preiau un singur grad de libertate asigurând însă un contact în
două puncte. În mod similar se pot folosi reazemele autoreglabile triple care de obicei
materializează o bază de sprijin pe suprafeţe neprecise întinse (fig. 3.13).
R
R R
a) b) c)
Fig. 3.12. Reazeme autoreglabile duble:
a – tip pană-plunjer; b,c – oscilante.
70
Fig. 3.13. Reazemele autoreglabile triple
Pentru materializarea unui contact în 2 sau 3 puncte pe o dreaptă sau o suprafaţă plană
se folosesc plăcuţele de reazem. Teoretic o plăcuţă reprezintă 2 sau 3 cepuri executate solidar
cu placa de bază. Acest lucru se materializează prin existenţa unor bosaje prelucrate (fig.
3.14.a). Dacă piesa nu este suficient de rigidă se poate adăuga un bosaj suplimentar (fig.
3.14.b). Dacă precizia suprafeţei este suficientă plăcuţa se poate realiza plană cu canale pentru
curăţire (fig. 3.14.c) sau chiar complet netedă când nu apare necesitatea curăţirii (fig. 3.15.
d…g).
a) b) c)
d) e) f) g)
Fig. 3.14. Folosirea plăcuţelor de reazem
Acestea se fixează de obicei în corpul dispozitivului cu şuruburi. Suprafaţa activă a

plăcuţelor este cea superioară (fig. 3.15.a). În cazul când plăcuţele folosesc suprafeţele
laterale ca suprafeţe active fixarea trebuie să se facă corespunzător (fig. 3.15.b). Plăcuţele de
reazem pot fi realizate şi ca elemente reglabile sistemul prezentat în figura 3.15 permiţând
reglarea înălţimii suprafeţei active.
a) b)
3.15. Fixarea plăcuţelor de reazem pe corpul dispozitivului
71
În cazul când baza de orientare este un plan de simetrie a două plane paralele, canal
sau pană, se foloseşte ca element de orientare în contact cu suprafaţa de orientare elementul
conjugat, pană respectiv canal (fig. 3.16 a şi b).
a) b) c) d)
Fig. 3.16. Folosirea canalelor şi a penelor ca baze de orientare
Aceste elemente au dezavantajul impreciziei de poziţionare datorită jocului existent

necesar pentru introducerea şi scoaterea piesei. Acest inconvenient poate fi înlăturat folosind
sisteme mobile autocentrante (fig. 3.16.c şi d.).
3.3.4. Pentru orientarea suprafeţelor cilindrice exterioare se foloseşte cel mai frecvent
aşezarea pe prisme sau role. Din punctul de vedere al stabilităţii şi preciziei aşezării pieselor
este important ca unghiul la centru format de cele două puncte de contact într-o secţiune
circulară să fie cuprins între 60 şi 120 grade (fig. 3.17). La prisme unghiul acest este
complementar cu unghiul 2 al prismei, şi este constant, în timp ce la role pentru o distanţă
constantă unghiul depinde de diametrul piesei.
Fig. 3.17. Orientarea suprafeţelor cilindrice exterioare
Prisma scurtă preia 2 grade de libertate (translaţiile perpendiculare pe axa piesei), iar
prisma lungă 4 grade de libertate (rotaţiile în jurul axelor perpendiculare pe axa piesei şi
translaţiile perpendiculare pe axa piesei). O prismă lungă este echivalentă cu două prisme
scurte coaxiale. Constructiv prisma lungă se poate realiza întreagă, din două prisme scurte
separate sau din două prisme scurte solidare (fig. 3.18). În figura 3.19 sunt prezentate prisme
scurte mobile reglabile şi respectiv autoreglabile, acestea din urmă preluând un singur grad de
libertate (translaţia perpendiculară pe direcţia deplasării).
72
Fig. 3.18 Orientarea pieselor cu ajutorul prismelor
Fig. 3.19. Prisme scurte reglabile şi autoreglabile
La aşezarea pe role, preluarea gradelor de libertate se face în acelaşi mod ca la prisme.

Rolele prezintă avantajul că atunci când se pot roti în jurul axei proprii asigură rotirea piesei
necesară în cadrul operaţiilor de control şi sudare.
În fig. 3.20 sunt prezentate reazeme reglabile de tip prismă, şi cu role pentru piese
cilindrice (în special ţevi) folosite la operaţiile de sudare.
Fig. 3.20. Reazeme reglabile cu prismă şi cu role
Pentru suprafeţele cilindrice exterioare se pot utiliza şi reazeme bilaterale pe ambele

direcţii şi anume bucşe şi inele de centrare. Prin aşezarea pieselor cilindrice în inele şi bucşe
scurte se preiau 2 grade de libertate în timp ce prin aşezarea în bucşe lungi se preiau 4 grade
de libertate. Bucşele şi inelele se montează în corpul dispozitivului presate (fig. 3.21 a şi b)
sau fixate cu şuruburi, la lungimi mari se prevăd degajări (fig. 3.21 b), iar la diametre mari
suprafaţa cilindrică se execută din segmente (fig. 3.21 d).
73
a) b) c)
d)
Fig. 3.21. Orientarea pieselor cilindrice cu ajutorul bucşelor şi a inelelor
Suprafeţele frontale ale bucşelor şi inelelor reprezintă tot suprafeţe de reazem ele
servind în funcţie de situaţie pentru rezemarea unor baze de aşezare sau sprijin ale pieselor
respective. În felul acesta un inel sau o bucşă cu guler frontal preia (2+3) sau (4+1) grade de
libertate. Uneori în special la diametre mari inelul de reazem poate fi materializat prin 3 sau
mai multe ştifturi aşezate pe un cerc la distanţe egale.
În cazul reazemelor bilaterale fixe, precizia de poziţionare este determinată de
existenţa jocului minim  între piesă şi reazem, joc necesar introducerii şi scoaterii piesei (fig.
3.22.a.). Aceasta face ca poziţia axei să fie determinată în interiorul unui cilindru de diametru
D (dacă nu se iau în considerare abaterile diametrului piesei). Pentru a înlătura acest neajuns
se folosesc reazeme bilaterale mobile: coliere din două părţi (fig. 3.22 c), bacuri multiple
articulate sau legate cu element flexibil (fig. 3.22 d).
D D
d d d
∆
a) b) c) d)
Fig. 3.22. Reazeme bilaterale
Aceste sisteme nu sunt autocentrante, partea de jos fiind fixă, poziţia centrului depinde
de abaterile diametrului piesei. Sistemele prezentate mai au avantajul că pot asigura şi fixarea
piesei.
În cazul când este necesară o poziţionare precisă a suprafeţelor cilindrice se folosesc
sisteme autocentrante care pe seama unei complexităţi constructive mai mari, asigură
centrarea exactă a suprafeţei cilindrice faţă de axa dispozitivului. Astfel se folosesc sisteme
autocentrante cu prisme (fig. 3.23 a), cu fălci înguste (fig.3.23 b), cu bucşe elastice crestate
(fig.3.23 c.), şi cu bucşe elastice cu pereţi subţiri (fig.3.23 d).
74
a) b) c) d)
Fig. 3.23. Sisteme autocentrante
Simbolizarea mecanismelor autocentrante este prezentată în figura 3.24.
a) b) c) d)
Fig. 3.24. Simbolizarea mecanismelor autocentrante:
a - fălci scurte; b - fălci lungi ; c –cu prisme scurte; d - cu prisme lungi
O problemă specifică este aceea când un alezaj serveşte ca bază de sprijin împreună cu
un alt alezaj sau o suprafaţă plană faţă de care centrul alezajului iniţial se găseşte la o distanţă
A cu toleranţa respectivă (fig. 3.25 a şi b). Pentru ca piesa să poată fi montată în dispozitiv
diametrul cepului determinat de poziţiile externe ale alezajului ar trebui să fie de cel mult Dmin
ceea ce face ca poziţia axei orizontale din figură să fie imprecis determinată. Pentru a se
reduce această imprecizie cepul nu se realizează rotund ci ovalizat conform suprafeţei
haşurate din figura 3.25. d. În realitate, pentru a evita uzura muchiilor ascuţite ale cepurile
crestate se realizează după una din formele din figura 3.25. c.
d d
A A
a) b) c)
Dmin
Dmax
Amin Ta
Amax
d)
Fig. 3.25. Exemple de bolţuri folosite la element de aşezare
3.3.5. Pentru suprafeţele cilindrice interioare (alezaje) situaţia este în mare parte
asemănătoare. Ca elemente de reazem se folosesc cepurile şi domurile de centrare, care preiau
2 şi respectiv 4 grade de libertate, cu precizia limitată de existenţa jocului între reazem şi
piesă.
75
a) b) c) d)
3.26. Forme constructive concrete ale cepurilor şi dornurilor de centrare
Formele constructive concrete ale cepurilor şi dornurilor de centrare sunt prezentate în

figura 3.26. Se observă că la diametre mari cepurile se execută sub formă inelară (fig. 3.26.
c.), iar dornurile lungi pentru uşurinţa prelucrării şi a introducerii şi scoaterii pieselor sunt
prevăzute cu degajări longitudinale (fig. 3.26. d) sau transversale. În multe cazuri cepurile şi
dornurile reprezintă un guler ca şi la inele şi bucşe pentru bazele de aşezare sau sprijin
reprezentate de suprafeţele frontale ale pieselor. În acest fel un cep sau un dorn cu guler preia
5 grade de libertate. În cazul poziţionării în care jocul între cep sau dorn şi alezaj este
inadmisibil se folosesc sisteme de tipul inelelor şi bucşelor autocentrante cu fălci înguste (fig.
3.27. a) cu dorn elastic crestat (fig. 3.27. b) sau dorn cu pereţi subţiri expandabil (fig.3.27 c).
a) b) c)
Fig. 3.27. Sisteme autocentrante de tipul inelelor sau bucşelor
3.3.7. În cazul suprafeţelor conice exterioare conice sau interioare scurte sau lungi reazemele
vor fi în general elemente conjugate bucşe respectiv dornuri conice. La suprafeţele conice
scurte se preiau 3 (cele 3 translaţii) iar la cele lungi 3 grade de libertate (toate cu excepţia
rotaţie în jurul axei conului). Constructiv câteva exemple de reazeme conice sunt prezentate în
figura 3.28. În cazul când unghiul la centru al conului este mai mic decât dublul unghiului de
frecare îmbinarea se blochează asigurând menţinerea poziţiei relative a celor două corpuri.
Această proprietate se foloseşte rar (chiar se evită) la orientarea pieselor datorită dificultăţilor
de desfacere a îmbinării, dar se folosesc pe scară foarte largă la îmbinările de lungă durată
între scule aşchietoare şi arborele principal al maşinilor unelte sau între port electrod şi
electrod, respectiv electrod şi vârful electrodului la sudarea în puncte (fig. 3.29).
a) b) c) d)
Fig. 3.28. Exemple constructive de reazeme conice
76
Fig. 3.29. Sisteme de prindere a electrozilor de sudare în cazul sudării prin presiune în puncte
O utilizare largă o au reazemele conice la orientarea pieselor cilindrice lungi "între

vârfuri". În acest caz la cele două capete ale piesei se realizează două orificii conice (găuri de
centrare) special pentru a constitui suprafeţe de orientare. Orientarea se face cu ajutorul a
două vârfuri conice dintre care unul este mobil pentru a evita orientarea incompatibilă (fig.
3.30. a). În cazul pieselor tubulare se foloseşte un dorn conic în contact cu muchia de
intersecţie a alezajului cu faţa frontală (fig. 3.30. b). În cazul când nu este posibilă execuţia
găurilor de centrare în mod similar se poate folosi o bucşă conică în contact cu muchia de
intersecţie a suprafeţei cilindrice exterioare cu faţa frontală (fig. 3.30. c).
a) b) c)
Fig. 3.30. Sisteme conice de orientare
În mod similar se poate realiza orientarea unor suprafeţe conice exterioare sau
interioare pe elemente de orientare cilindrice (bucşă respectiv dorn) folosind muchiile
acestora.
3.3.8. Pentru realizarea orientării pieselor se pot folosi mai rar şi alte suprafeţe: sferice,
filetate, canelate, danturate etc. Reazemele corespunzătoare acestor suprafeţe pot fi specifice
(conjugate) sau în cazul când se folosesc linii (de obicei drepte sau cercuri de pe suprafeţe
reazemele vor fi din cele prezentate anterior.
Un caz deosebit, destul de frecvent în domeniul sudării este acela al pieselor cu

suprafaţă complexă. Când orientarea trebuie să fie precisă este necesară confecţionarea unui
reazem special conjugat ca formă cu piesa respectivă. În cazul pieselor cu pereţi subţiri, puţin
rigide, elementul de orientare joacă rolul unui calapod el determinând în ultimă instanţă şi
forma corectă a piesei (fig. 3.31.).
77
3.31. Orientarea pieselor pe dispozitive tip calapod
Când orientarea nu trebuie să fie foarte precisă se pot folosi canale, ştifturi de
poziţionare sau conturul piesei trasat pe suprafaţa care trebuie aşezată piesa. Piesa va fi
aşezată astfel încât distanţele în toate direcţiile la elementele de orientare să fie egale (fig.
3.32.).
Fig. 3.32. Orientarea pieselor cu canale şi ştifturi
3.3.9. În unele cazuri în timpul prelucrării sub efectul forţelor ca acţionează asupra ei
piesa orientată corect poate să se deformeze sau să-şi piardă stabilitatea statică, ambele situaţii
având consecinţe nefavorabile asupra desfăşurării operaţiei (fig.3.33.).
F
F
Fig. 3.33. Aplicarea incorectă a forţelor de prelucrare
Pentru a înlătura aceste situaţii se folosesc reazemele suplimentare, reazeme ce trebuie

să vină în contact cu piesa, în acest caz având rol de a consolida piesa în poziţia obţinută în
urma orientării.
Practic orice tip de reazem reglabil poate îndeplini rolul de reazem suplimentar cu
condiţia ca reglarea să se poată face după ce piesa a fost aşezată.
Totuşi există o serie de construcţii tipice, de reazeme suplimentare care permit
acţionare comodă şi relativ rapidă. În figura 3.34. a. este prezentat un reazem suplimentar cu
autoaşezare. Sub acţiunea arcului cepul este menţinut în contact cu piesa. În momentul când
piesa a fost orientată cu ajutorul şurubului şi prin intermediul penei cepul este blocat cu piesa.
În figura 3.34. b. este prezentat un reazem cu aşezare ulterioară. Sub acţiunea arcului
care împinge pana în stânga cepul se găseşte în poziţia cea mai de jos fără să fie în contact cu
piesa. În momentul când piesa a fost orientată prin intermediul piuliţei şi a penei cepul este
împins până la contactul cu piesa. Blocarea se realizează datorită autoblocării între cep şi
pană.
78
a) b)
Fig. 3.34. Reazeme reglabile suplimentare
3.3.10. Între poziţia nominală a piesei în dispozitiv şi poziţia sa efectivă apar deosebiri
care duc la abateri geometrice ale piesei prelucrate. Aceste deosebiri poartă numele de erori
de orientare. Cauzele erorilor de orientare pot fi multiple. Astfel o primă cauză poate fi
considerată necoincidenţa bazei de orientare cu baza de prelucrare. În figura 3.35. a. atunci
când baza de prelucrare coincide cu baza de orientare toleranţa cotei ho depinde de factorii
tehnologici.
În figura 3.35. b. atunci când cele două baze nu coincid, cota h0 este rezultantă în
lanţul de dimensiuni h0=h-h', iar T0=Th+Th’, adică este mai mare decât în primul caz.
Diferenţa între mărimile toleranţelor din cele două cazuri reprezintă tocmai eroarea de
orientare.
O a doua cauză a erorilor de orientare este datorată impreciziei în execuţie a
elementelor de orientare. Astfel diferenţa de înălţime a două cepuri de reazem ale unei baze
de ghidare atrage după sine o eroare unghiulară E=arctgh/l (fig. 3.36.). Se consideră în
general pentru piese de precizie că execuţia dispozitivelor se face cu precizie mai mare cu 1-2
clase.
a) b)
Fig. 3.35. Exemple de erori de orientare datorate necoincidenţei bazei de orientare cu cea de prelucrare
Fig. 3.36. Exemplu de eroare de orientare datorată impreciziei în execuţie a elementelor de orientare
a) b)
Fig. 3.37. Erori de orientare datorate tipului de reazem folosit
79
O a treia cauză, putem spune obiectivă, a erorilor o reprezintă erorile intrinseci tipului
de reazem folosit. Astfel de exemplu eroarea înălţimii axei unei piese cilindrice montate într-o
prismă Eh este funcţie de toleranţă la diametru a piese. Din figura 3.37. a se poate deduce:
T
d  d
2 sin 
În cazul unei bucşe cilindrice eroarea unghiulară de poziţie E este în funcţie tot de
toleranţa la diametru a piesei şi de joc. Din figura 3.37. b. rezultă:
  To  t d
  arctg
H
3.1.3. STABILIREA SCHEMEI DE ORIENTARE
În procesul tehnologic este în general necesară anularea a 3...6 grade pentru a satisface
cerinţele impuse de documentaţia tehnologică. Pentru asigurarea orientării astfel impuse sunt
necesare 1...3 baze de orientare. Gradele de libertate rămase, care nu sunt necesare orientării
pot fi fixate fie prin forţele de frecare ce apar în urma aplicării forţelor de fixare, fie prin
intermediul unor reazeme auxiliare. Acestea se deosebesc de reazemele principale numai prin
rolul îndeplinit, adică prin faptul că gradele de libertate anulate nu sunt cerute de procesul
tehnologic (orientarea simplificată).
Pentru realizarea corectă a orientării este necesară o alegere corespunzătoare a suprafeţelor ce

formează bazele de orientare şi care în ansamblu definesc sistemul bazelor de orientare.
Determinarea sistemului de baze de orientare trebuie să ţină seama de o serie de principii:
 pentru ca operaţie de prelucrare (sudare) să se poată executa trebuie ca suprafaţa pe care
are loc prelucrarea (sudarea) sau cel puţin zona prelucrată a suprafeţei să fie accesibilă.
Acest lucru implică evitarea alegerii suprafeţei respective ca bază de orientare;
 pentru ca să se evite erorile de orientare de primul fel este necesar, în măsura
posibilităţilor, ca bazele de orientare să coincidă cu bazele de prelucrare şi cu cele de
cotare;
 se vor folosi ca baze de orientare suprafeţele cele mai întinse. Cel puţin baza principală
(baza care preia cel puţin 3 grade de libertate) trebuie să fie una din cele mai întinse
suprafeţe. Totodată se va urmări ca numărul de grade de libertate preluat de o bază
(suprafaţă) de orientare să fie proporţional cu mărimea ei;
 se va urmări precizia dimensională şi de poziţie relativă la suprafaţa prelucrată a bazei de
orientare în momentul executării operaţiei. Se vor folosi în măsura posibilităţilor suprafeţe
prelucrate (eventual la starea finală);
 se va urmări ca sistemul de baze de orientare să poată fi folosit eventual la executarea mai
multor operaţii reducând astfel cheltuielile şi mărind productivitatea;
 referitor la poziţia absolută a piesei, se va urmări ca acesta să permită executarea sudării în
poziţia cea mai favorabilă.
Stabilirea sistemului bazelor de orientare nu determină univoc modul de orientare al piesei,

pentru o bază fiind posibile diferite soluţii constructive.
Determinarea modului se face cu ajutorul schemelor de orientare, reprezentare

schematică pe desenul de execuţie al piesei a elementelor de orientare, prin simbolurile din
tabelele 3.1 şi 3.2. Schema de orientare determină implicit şi sistemul bazelor de orientare.
Pentru o piesă dată, chiar şi relativ simplă ca formă, sunt posibile un mare număr de scheme
de orientare. Pe de altă parte sunt posibile mai multe sisteme de baze de orientare (dintre care
80
doar unul coincide cu sistemul de baze tehnologice). Pentru fiecare bază de orientare se pot
folosi elemente de orientare diferite.
În general pe baza principiilor prezentate în ordinea dată se aleg bazele de orientare posibile,
fiecăreia ataşându-i elementele de orientare compatibile.
Eliminarea schemelor rezultate se face pe criterii:

 de precizie, calculându-se erorile de prelucrare pentru fiecare variantă în parte şi
eliminând pe cele a căror precizie este mai scăzută decât cea cerută;
 economice calculându-se costul variantei respective (sau apreciindu-l când un calcul
exact nu este posibil sau este foarte laborios) şi alegând varianta cea mai ieftină.
Ca exemplu în figura 3.38. a. este prezentată o furcă pe care trebuie să se sudeze o tijă.
Pe desen sunt scrise condiţiile geometrice pe care trebuie să la îndeplinească piesa sudată. Se
prezintă apoi bazele de orientare în număr de 7 notate cu cifre romane şi elementele de
orientare notate cu cifre arabe (21)
Pe graficul din figura 3.38. b. sunt prezentate toate schemele de orientare posibile în
număr de 98.
a) b)
Fig. 3.38. Exemplu de realizare a schemei de orientare
a – prezentarea bazelor de orientare şi a elementelor de orientare; b – întocmirea schemelor de orientare posibile
81
3.2. FIXAREA PIESELOR
3.2.1. Introducere
Funcţia de fixare este asociată cu cea de orientare, constând în menţinerea poziţiei

piesei (pieselor) obţinută prin orientare în timpul desfăşurării procesului tehnologic.
Cauzele care pot provoca modificarea poziţiei pieselor sunt forţele care acţionează
asupra lor. Pentru a putea asigura fixarea este necesară cunoaşterea forţelor care acţionează în
timpul procesului tehnologic. Principalele forţe considerate sunt:
 forţe masice - în cadrul acestor forţe, în primul rând se consideră greutatea pieselor,
forţă pe care o întâlnim (cu valori semnificative) în toate cazurile. O altă categorie de forţe
masice o reprezintă forţele de inerţie provocate fie de mişcările rectilinii neuniforme fie de
mişcările de rotaţie (forţe centrifuge);
 forţe tehnologie (de prelucrare) - sunt forţe care apar în timpul procesului
tehnologic şi sunt specifice procedeului folosit. În domeniul sudării forţele tehnologice apar la
procedeele de sudare prin presiune, unde aceste forţe sunt elemente determinante ale
procesului de sudare. O categorie de forţe care pot fi asimilate forţelor tehnologice sunt forţele
termoplastice produse de fenomenele de dilatare şi mai ales contracţie la toate procedeele de
sudare la cald (în special procedeele de sudare prin topire). Deşi efectul acestor forţe se
produce în special după desfăşurarea sudării, aceste forţe se pot considera ca fiind forţe
tehnologice. În plus, trebuie remarcat că aceste forţe pot avea valori foarte mari, ele depind de
caracteristicile termofizice ale materialelor de sudat, de caracteristicile sursei termice, de
grosimea materialului, de tipul îmbinării şi de configuraţia constructivă a subansamblului
sudat, de numărul trecerilor şi ariile metalului depus prin aceste treceri, de ordinea de sudare
etc.;
 forţele de frecare - apar în locurile de contact între piesă şi dispozitiv, sunt
proporţionale cu reacţiunile şi cu coeficientul de frecare între piesă şi elementul de orientare şi
sunt perpendiculare pe direcţia reacţiunilor.
Pentru ca acţiunea forţelor orientarea să se păstreze este necesar ca rezultanta tuturor
forţelor ce acţionează asupra piesei să fie astfel orientată încât să menţină piesa pe elementele
de reazem, adică reacţiunile să fie pozitive.
Dacă rezultanta nu îndeplineşte această condiţie este necesară introducerea unei forţe
suplimentare, forţa de fixare, care împreună cu celelalte forţe să dea o rezultantă care să
îndeplinească condiţia cerută.
În figura 3.40 sunt prezentate cazuri simple de determinarea forţei de fixare S în
funcţie de mărimea de orientare a forţelor G (greutatea) şi T (forţa tehnologică) şi poziţia
reazemelor. În cele patru cazuri forţa S va trebui să aibă valoarea:
a) S = 0; b) S  T/ - G; c) S  G/ - T; d) S  (G + T)/
T
S G

G GT
S T S
 
Fig. 3.40. Determinarea forţei de fixare
Dacă problema determinării mărimii şi direcţiei forţei de fixare este o problemă de

natură mecanică, problema modului de aplicare a forţei asupra piesei devine o problemă de
natură tehnică. Aplicarea incorectă a forţei de fixare poate avea urmări nedorite, de exemplu:
82
deplasarea piesei (fig. 3.41. a), deformarea piesei (fig. 3.41. b), sau deteriorarea locală a
suprafeţei piesei. În general, aceste neajunsuri pot fi înlăturate prin: alegerea atentă a mărimii
şi a direcţiei forţei de strângere (forţa de fixare este dată nu printr-o egalitate ci printr-o
inegalitate, deci forţa nu se determină univoc ci se dă o valoare minimă şi un domeniu
admisibil de direcţii), prin alegerea corespunzătoare a punctului de aplicaţie (eventual
descompunerea forţei în mai multe componente paralele sau concurente), respectiv aplicarea
forţei pe o suprafaţă mai mare. Totalitatea forţelor de fixare ce sunt reprezentate pe desenul
piesei (ansamblului), de obicei împreună cu schema de orientare, scoţându-se în evidenţă
direcţiile şi punctele de aplicare, reprezintă schema de fixare.
S S
S S
a) b)
Fig. 3.41. Aplicarea forţei de fixare
Schema δD Schema f relativ

relativ
S
1 1
L/2 L/2
0,14 0,85
0,045 0,95
0,006 0,63
0,25
0
0,13
a) b)
Fig. 3.42. Influenţa modurilor de fixare asupra deformării: a – unei bucşe; b – unei grinzi
83
Deformaţiile şi deplasările duc la apariţia unor erori de fixare care împreună cu
celelalte erori afectează precizia geometrică a operaţiei executate. Spre deosebire de erorile de
orientare care pot fi determinate separat pe fiecare reazem şi apoi însumate, în cazul erorilor
de fixare este necesară cunoaşterea ansamblului forţelor ce acţionează asupra piesei precum şi
a schemei de orientare.
Pentru a putea totuşi vedea influenţa modului de repartiţie a forţelor precum şi a
modului de rezemare a pieselor asupra deformaţiei, deci a erorii de fixare, în figura 3.42. b.
sunt prezentate valorile relative ale săgeţii unei grinzi supusă la aceeaşi forţă, repartizată în
diferite moduri, în două cazuri de rezemare: dublu articulată şi respectiv dublu încastrată. De
asemenea, în figura 3.42. a, pentru o bucşă, este prezentată influenţa numărului bacurilor de
prindere asupra abaterii de cilindricitate.
3.2.2. Clasificarea mecanismelor de fixare
Pentru realizarea fixării, dispozitivele sunt dotate cu mecanisme de fixare. Acestea

reprezintă un sistem efector cu mecanizare simplă sau complexă format din elementul
comandat (elementul de aplicare a forţei), blocul de execuţie (sistemul de transmitere al
forţei) şi o sursă de energie.
După natura energiei folosite, mecanismele de fixare pot fi cu:
 acţionare manuală sau;
 cu acţionare mecanizată, acestea din urmă putând folosi energie mecanică,
hidraulică, electromagnetică etc.
După durata acţionării, mecanismele de fixare se împart în:
 mecanisme cu forţă activă, la care este necesară acţionarea tot timpul
desfăşurării operaţiei şi,
 mecanisme cu forţă pasivă sau cu autoblocare la care se forţa de fixare se
aplică numai în momentul fixării şi se menţine de la sine în timpul procesării.
După modul de aplicare al forţei, mecanismele de fixare pot fi: rigide (fig. 3.43. a) la
care în cazul unei deplasări sau contracţii a piesei forţa se anulează şi mecanismele elastice
(fig. 3.43. b şi c) la care în aceste situaţii forţa se menţine la valoarea iniţială sau valori
apropiate (acestea se realizează cu elemente elastice propriu-zise sau cu elemente fluidice).
Sistemele elastice prezintă o mai mare fiabilitate, dar sunt mult mai complicate.
a) b) c)
Fig. 3.43. Mecanisme de fixare: a – rigide; b,c – elastice.
După complexitate, mecanismele de fixare se împart în:

 mecanisme simple la care există un singur element de transmitere a forţei
(pârghie, pană etc.);
 combinate la care transmiterea forţei se face printr-o serie de mai multe
elemente.
După numărul pieselor fixate simultan, mecanismele de fixare pot fi:
 individuale;
 multiple.
84
Sistemele multiple pot asigura fixarea mai multor piese în serie (fig. 3.44. a) când
forţa se transmite de la o piesă la alta şi paralel (fig. 3.44. b) când forţele se aplică separat. În
acest ultim caz repartizarea forţei se poate face cu element rigid (fig. 3.44. c) când datorită
diferenţelor dimensionale forţele nu sunt egale şi mărimea lor nu poate fi controlată, cu
element articulat (fig. 3.44. d) când forţele sunt riguros egale. O variantă a acestei situaţii se
realizează când aplicarea forţei se face printr-un mediu fluid. Mediul fluid permite însă nu
numai transmiterea dar şi amplificarea forţei (fig. 3.45).
Fig. 3.44. Mecanisme de fixare multiple;

a – fixarea pieselor în serie; b – fixarea pieselor în paralel; c – aplicarea neuniformă a forţelor; d – aplicarea
uniformă a forţelor
Q=n•S
S S S S
Fig. 3.45. Aplicarea forţelor de fixare prin intermediul unui mediu fluid
Un mecanism de fixare este caracterizat prin mărimi de intrare şi ieşire legate prin
relaţia:
S Ce =  Q Ci (3.3)
unde:
S - forţa de fixare
Ce - cursa elementului de fixare
Q - forţa de acţionare
Ci - cursa de acţionare
 - randamentul mecanismului
Dacă se neglijează frecările, ( = 1), se poate defini raportul de transmitere a forţei al
mecanismului:
S Ci
i  (3.4)
Q Ce
3.2.3. MECANISME DE FIXARE

3.2.3.1. Mecanisme de fixare simple
Cea mai răspândită categorie de mecanisme de fixare simple este aceea care are la
bază principiul planului înclinat. Raportul de transmitere al mecanismului este:
85
S
i   tg(   ) (3.5)
Q
unde,  este unghiul de frecare.

Semnul “+” corespunde strângerii, iar semnul “-“ desfacerii piesei.
Se observă că pentru    pentru desfacere se obţine i > 0, ceea ce este echivalent cu
condiţia de autoblocare.
Mecanismele prezentate în figura 3.46 reprezintă cele mai simple realizări posibile ale
planului înclinat în variantele sale.
Fig. 3.46. Mecanisme simple de fixare cu plan inclinat
Realizarea concretă a mecanismelor se materializează în trei tipuri:

 mecanisme cu pană (fig. 3.47. a)
 mecanisme cu filet (fig. 3.47. b)
 mecanisme cu excentric (fig. 3.47. c)
Q
M
S S
a) b) c)
Fig. 3.47. Mecanisme de fixare;
a – cu pană; b - cu filet; c – cu excentric.
În primul caz mişcarea de acţionare este o mişcare rectilinie perpendiculară pe direcţia

forţei de strângere S (fig. 3.47. a), în al doilea o mişcare de rotaţie cu axă paralelă cu S (fig.
3.48. b), iar în al treilea o mişcare de rotaţie perpendiculară pe direcţia S (fig. 3.48. c).
3.2.3.1.1. Mecanisme de fixare cu pene
Mecanisme de strângere cu pană simplă, la care aplicarea forţei se face direct, se

folosesc destul de puţin datorită dificultăţilor la desfacerea piesei şi a uzurii pronunţate a
suprafeţelor active. În figura 3.48. a. se prezintă utilizarea fixării cu pană la un dispozitiv
staţionar, iar în figura 3.48. b. este prezentat un sistem detaşabil de fixare folosit la îmbinările
sudate ale plăcilor groase.
a) b)
Fig. 3.48. Mecanisme de fixare cu pană
86
În construcţia dispozitivelor, penele se folosesc cel mai frecvent asociate cu plunjere.
Acest lucru permite atât acţionarea manuală cât şi cea mecanizată, spre deosebire de
mecanismele cu pană simplă care nu pot fi acţionate decât manual. Cea mai simplă formă este
mecanismul cu plunjer simplu ghidat (fig. 3.49. a). Pentru îmbunătăţirea caracteristicilor
funcţionale se utilizează mecanisme cu plunjer dublu ghidat (fig. 3.49. b) sau cu rolă (fig.
3.49. c) la care se îmbunătăţeşte randamentul, sau mecanisme cu pană cu două pante (fig.
3.49. d) la care se măreşte viteza de acţionare în cazul curselor lungi.
α α α α
β
a) b) c) d)
Fig. 3.49. Exemple de mecanisme cu pene şi plunjere;
a – simplu ghidat; b – dublu ghidat; c – cu rolă; d – cu două pante.
Raportul de transmitere şi randamentul mecanismelor cu pană sunt funcţie de unghiul

pantei şi de unghiul de frecare. Relaţiile exacte care dau aceste mărimi sunt destul de
complexe şi greu de folosit în calculele exacte. În figura 3.50, pentru plunjerul simplu ghidat,
sunt prezentate aceste relaţii şi variaţia celor două mărimi funcţie de pantă.
tg

tg   2
S i  tg   tg
i 
Q tg     tg
Fig. 3.50. Variaţia randamentului şi a raportului de transmitere pentru un mecanism cu plunjer simplu ghidat,
3.2.3.1.2. Mecanisme de fixare cu filet
Cea mai mare răspândire o au mecanismele de fixare cu filet. Aceste mecanisme

folosesc în general filete metrice normale care verifică condiţia de autoblocare. Forţa se aplică
prin intermediul cepurilor (fig. 3.51. a şi b.), tălpilor de presiune (fig. 3.51. c), a piuliţelor (fig.
3.51. d), sau a şaibelor (fig. 3.51. e, f şi g). În anumite situaţii forţele se transmit indirect prin
intermediul unor piese speciale ca: bride (fig. 3.53. a) sau discuri de presiune (fig. 3.5. b).
Pentru antrenarea manuală se folosesc capete tipizate (fig. 3.54). Principalul dezavantaj al
mecanismelor cu filet este durata mare a strângerii.
87
a) b) c) d) e) f) g)
Fig. 3.51. Aplicarea forţei de strângere în cazul mecanismelor cu filet prin intermediul:
a,b –cepurilor; c – tălpilor de presiune; d – piuliţelor; e – şaibelor.
Fig. 3.52. Aplicarea forţei de strângere indirect prin intermediul unor piese speciale de tip:
a –bride; b – discuri de presiune.
Fig. 3.53. Capete tipizate pentru strângerea manuală a dispozitivelor cu filet
Pentru a reduce timpul de strângere se folosesc: şaibe detaşabile (fig. 3.54. a), şaibe
articulate (fig. 3.54. b) sau piuliţe speciale cu strângere rapidă (fig. 3.54. c).
Fig. 3.54. Elemente auxiliare de strângere
În figura 3.55 sunt prezentate două tipuri de dispozitive universale care folosesc
mecanisme de fixare cu filet: menghina, respectiv universalul cu bacuri independente.
a) b)
Fig. 3.55 Dispozitive universale de fixare cu filet;
a – menghină; b – universal cu bacuri.
88
3.2.3.1.3. Mecanisme de fixare cu excentric
Spre deosebire de majoritatea mecanismelor cu pană şi de toate mecanismele cu filet,

mecanismele cu excentric se caracterizează prin unghiul de pantă variabil.
Cele două forme utilizate de mecanisme cu excentric sunt:
 excentricul circular (fig. 3.56. a) foarte simplu de realizat iar având cursă relativ
mică;
 excentricul spiral (fig. 3.56. b) greu de realizat dar având o cursă mare şi
autoblocare toată cursa.
l h,α
2l
φ φ
a) b)
Fig. 3.56. Forme utilizate de mecanisme cu excentric;
a – excentric circular; b – excentric curbiliniu.
Câteva moduri constructive de realizare ale excentricelor sunt prezentate în figura

3.57. Dintre acestea variantele din figura 3.57. b şi d se folosesc şi în cazul acţionării
mecanizate.
a) b) c) d)
e) f) g) h)
i) j)
Fig. 3.57. Exemple constructive de excentrici
89
Construcţia discurilor excentrice reprezentate în figura 3.57. a şi b este larg utilizată
datorită simplităţii constructive. Teşitura discului excentric (fig. 3.57. c) se alege constructiv,
pentru a realiza un joc suplimentar între excentric şi suprafaţa de apăsare.
Având în vedere că unghiul de rotire al manivelei nu depăşeşte 1200, rezultă că nu este
necesar ca discul excentric să fie un cerc complet. Porţiunea profilului de lucru fiind limitată,
între 600…900, înseamnă că restul profilului excentricului se poate executa ca cel din figura
3.57. c.
Excentricul dublu din figura 3.57. d se foloseşte în construcţia mecanismelor
autocentrante de bazare şi fixare.
Discurile excentrice din figura 3.57. e şi f sunt montate liber pe axe şi manevrate cu
ajutorul unor mânere. În figura 3.57. h este reprezentat un cârlig excentric iar în figura 3.57. g
un disc cu două canale excentrice. Ambele exemple sunt simple din punct de vedere
constructiv, însă apar dificultăţi legate de execuţia lor finală.
Arborii excentrici din figura 3.57. i şi j sunt folosiţi în mod obişnuit în construcţia
unor mecanisme de blocare. Acest lucru se explică prin aceea că, la asemenea mecanisme, nu
sunt necesare curse mari de lucru şi, prin urmare, problema se rezolvă cu ajutorul unor arbori
excentrici de diametru relativ mic.
Mecanismele cu excentric pot acţiona direct pe piesă, dar acest lucru este în general
evitat deoarece apar componente tangenţiale ale forţei care pot deplasa piesa, iar suprafaţa
redusă de contact poate duce la deteriorarea suprafeţei piesei.
De obicei, forţa se aplică indirect prin intermediul unei bride sau a fălcii mobile a unei
menghine. Principalul avantaj al mecanismelor cu excentric este rapiditatea de acţionare, iar
dezavantajele sunt cursa relativ scurtă şi o relativă nesiguranţă a strângerii.
Fig. 3.58. Pârghie articulată de strângere cu excentric
În figura 3.58. este prezentată construcţia unei pârghii articulate, care este acţionată
cu ajutorul discului excentric 1, montat liber pe axul 2, fixat în pârghia 3 şi mânerul 9. Pârghia
3 se roteşte în jurul axului 5 fixat în furca 4 şi transmite forţa de strângere S asupra piesei,
apăsând-o pe suprafaţă reazemului 8. Cu şurubul 6 şi piuliţa 7 se reglează pârghia pentru
diferite dimensiuni de strângere ale piesei.
3.2.3.1.4. Mecanisme de fixare cu bare articulate
Unul din cele mai simple sisteme de amplificare a forţei o reprezintă bara articulată şi
îşi găseşte o largă utilizare şi la mecanismele de fixare.
Mecanismele cu bare articulate se utilizează în două forme:
 pârghia (fig. 3.59. a) cu raportul de transmitere:
90
S l1
i  (3.6)
Q l2
 genunchiul (fig. 3.59. b) cu raportul de transmitere:
S
i  ctg(   ) (3.7)
Q
a) b)
Fig. 3.59. Mecanisme de fixare cu bare articulate
a – tip pârghie; b- tip genunchi.
Se observă că în timp ce raportul de transmitere al pârghiei este constant cel al

genunchiului este variabil, crescând foarte mult când se apropie de 0. Pentru    se asigură
autoblocarea.
Din această cauză mecanismele cu pârghie se pot folosi numai la sistemele cu forţe
active, extrem de rar folosite cu acţionare manuală. Genunchiul poate fi folosit ca atare pentru
fixare asigurând autoblocarea dar ridicând probleme similare cu fixarea directă cu pană. În
cazul când genunchiul este parte a unui mecanism articulat, unghiul devenind foarte mic,
fixarea se asigură mai uşor prin poziţie. În poziţia de autoblocare, cele două bare articulate se
găsesc cu un unghi 0 sub dreapta de coliniaritate a celor 3 articulaţii, articulaţia dintre cele
două bare sprijinindu-se de bază. În această poziţie forţa S provoacă o forţă Ro=Stg0, de
valoare foarte mică care menţine pârghiile în poziţia de autoblocare.
Fig. 3.60. Mecanisme de fixare cu bare articulate cu autoblocare
Pe baza acestui mod de autoblocare se realizează un mare număr de mecanisme de

fixare. Aceste mecanisme au avantajul că realizează simultan o cursă mare şi forţe de fixare
mari pe seama raportului de transmitere variabil, mic la început crescând către poziţia de
fixare. De asemenea, aceste mecanisme sunt relativ uşor de confecţionat. Aceste caracteristici
le fac deosebit de utile în cazul dispozitivelor pentru operaţii de sudare.
În figura 3.60 este prezentat un mecanism de fixare cu genunchi (cu bare articulate) cu
mişcare de translaţie. Aceste mecanisme sunt tipizate şi se fixează pe corpul dispozitivelor
respective. La capătul tijei se pot monta diferite elemente pentru aplicarea forţei.
În figura 3.61 este prezentată o familie de mecanisme de fixare cu mişcare oscilantă.
Dispozitivele din figura 3.61. a şi b. se deosebesc între ele prin direcţia de acţionare, cel din
figura 3.61. c se deosebeşte prin direcţia de aplicare a forţei de fixare, iar în figura 3.61. d este
91
prezentat un dispozitiv portabil, un cleşte cu genunchi cu autoblocare realizat pe acelaşi
principiu.
a) b)
c) d)
Fig. 3.61. Mecanisme de fixare cu mişcare oscilantă
3.2.1.1.4.1. Calculul mecanismelor de fixare cu o pârghie
Din punct de vedere constructiv, pârghia, ca element de fixare, poate fi dreapta sau
cotită (cu braţele dispuse sub un unghi oarecare - de obicei 90).
În figura următoare sunt prezentate diferite tipuri de pârghii drepte, utilizate frecvent
în construcţia dispozitivelor. Acestea primesc o forţa exterioară de acţionare Fa şi transmit,
mai departe, o forţa de fixare F, pe aceeaşi direcţie, în sensuri diferite sau aceleaşi.
Fig. 3.62. Scheme pentru calculul pârghiilor drepte
Forţa de acţionare poate fi realizata fie cu mecanisme manuale de tip şurub, excentric,
etc., fie mecanizat - pneumatic sau hidraulic. Rotirea pârghiei poate avea loc sau în jurul unui
bolţ sau pe suprafaţa sferica a capătului unui şurub (fig. 3.62).
Corespunzător celor trei tipuri diferite de pârghii (fig. 3.62. a, b, c), relaţiile de calcul
ale forţei de acţionare, daca se neglijează frecările sunt:
l L l
a) Fa = F ; b) Fa = F ; c) Fa = F ; (3.8)
l1 l1 L
92
Se observă că aceeaşi forţa de fixare poate fi obţinuta cu diferite valori ale forţei de
acţionare, cea mai avantajoasă construcţie fiind prezentată în figura 3.62. c, iar cea mai
dezavantajoasa în figura 3.62. b.
În cazul unui calcul exact este necesar să se ia în considerare şi forţele de frecare care
apar în punctele de contact dintre pârghie-semifabricat, pârghie-element de acţionare, precum
şi în articulaţie.
Astfel, pentru pârghiile din figura 3.62. a, forţa Fa se determina pe baza ecuaţiilor de
echilibru:
 X 0  F  1 Fa

Y  F  Fa (3.9)
 F l   F h  Fl  Fh  M  0
 a1 1 a 1 f
în care: M f  r o X 02  Y02  r 0 ( F  1 Fa ) 2  ( F  Fa ) 2 (3.10)
Dacă pentru calculul momentului Mf se consideră   1 rezultă:
Mf = r 1   2  r 0 ( F  Fa )  (F + Fa) (3.11)
şi înlocuind în ecuaţia momentelor se obţine:
l  h   0 r
Fa  F (3.12)
l1  1 h1   0 r
Pentru celelalte cazuri rezultă similar:

- pentru figura b:
L  h   0 r
Fa  F (3.13)
l1  1 h   0 r
- pentru figura c:
l  h   0 r
Fa  F (3.14)
L  1 h1   0 r
În figura 3.63 sunt prezentate câteva pârghii cotite de construcţie diferită.
Fig. 3.63. Scheme pentru calculul pârghiilor cotite

93
Pârghia din figura 3.63. a. primeşte şi transmite forţa pe aceeaşi direcţie,
nedeosebindu-se esenţial de pârghiile drepte. Pentru calculul acesteia se foloseşte relaţia:
l  h   0 r
Fa  F (3.15)
l1  1 h1   0 r
În figura 3.63 b şi c pârghiile sunt solicitate pe direcţii perpendiculare.

Întrucât expresia reacţiunii R, care determină valoarea forţei de frecare şi respectiv a
momentului de frecare în articulaţie, este, pentru aceste variante constructive, mai complicată
decât în cazul pârghiilor drepte, se accepta pentru calcule practice aproximaţia
R  F 2  Fa2 , din care decurg relaţiile aproximative:
- pentru l1=l R1,41F;
- pentru l1  l R 0,96F+0,96Fa
- pentru l1 l R0,4F+0,96Fa
Rezulta, aşadar, pentru pârghia din figura 3.63. b. ecuaţia:

Fl  Fh  Fa l1  1 Fa h1  M f  0 (3.16)
În care: M f   0 rR. (3.17)
- pentru l1  l;
l  h  1,41 0 r
Fa  F (3.18)
l1  1h1
- pentru l1  l;
l  h  0,96 0 r
Fa  F (3.19)
l1  1h1  0,4 0 r
- pentru l1  l;
l  h  0,4 0 r
Fa  F (3.20)
l1  1h1  0,96 0 r
Cele trei relaţii de mai sus sunt valabile şi pentru pârghia din figura 3.63. c. în cazul
construcţiei din figura 3.63. d, forţa exterioara de acţionare se calculează cu expresiile:
- pentru l1=l
l  r  1,41 0 r0 l
Fa  F (3.21)
l1  r1 1
- pentru l1>l
l  r  0,96  0 r0
Fa  F (3.22)
l1  1 r1  0,4 0 r0
În situaţiile practice de proiectare, determinarea forţei de acţionare Fa pentru
construcţiile de pârghii drepte şi cotite din figurile anterioare se poate face mai simplu, prin
introducerea unui coeficient aproximativ  , care ia în considerare pierderile datorate
frecărilor din articulaţii şi din punctele de contact ale pârghiei cu semifabricatul şi cu
elementul de acţionare.
Astfel, pentru pârghiile din figura 3.63, relaţia de calcul a forţei Fa devine:
l 1
Fa  F (3.23)
l1 
Pentru figura 3.63. b. (primul set) avem relaţia:
94
l  l1 1
Fa  F (3.24)
l1 l
Pentru figura 3.63. c. (primul set):

l 1
Fa  F (3.25)
l  l1 
3.2.3.1.4.2. Calculul mecanismelor de fixare cu mai multe pârghii
Foarte des sunt utilizate mecanismele cu mai multe pârghii articulate. La acestea, de la
elementul motor forţa se transmite prin mai multe pârghii, obţinându-se amplificarea forţei
iniţiale, schimbarea direcţiei de transmitere a acesteia, aplicarea simultană în unul sau mai
multe puncte situate la distante mari etc.
În figura 3.64. a. este prezentat un asemenea mecanism. Forţa dezvoltată de tija
cilindrului 1 este transmisă prin culisa 2 pârghiei intermediare 3, al cărei capăt este articulat
pe a doua pârghie 4. La extremitatea pârghiei 4 se obţine forţa necesară fixării
semifabricatului.
Pentru a stabili relaţia dintre forţa exterioară de acţionare Fa şi forţa F1 pe care pârghia
intermediară 3 o transmite pârghiei drepte 4 (al cărei calcul a fost analizat anterior), se iau în
considerare forţele care acţionează asupra culisei 2 (fig. 3.64. a).
Fa  F1'  F f  F1'  F1tg , (3.26)
în care s-a notat cu F1 şi F1' , componenta verticală şi respectiv orizontală a reacţiunii R a

pârghiei 3 asupra culisei 2 cu Ff - forţa de frecare dintre culisa şi ghidaj.
Din cauza frecărilor care apar în articulaţiile pârghiei 3, direcţia reacţiunilor din
articulaţii va forma cu linia centrelor acestora unghiul  .Deci:
F1'  F1tg    , (3.27)
în care s-a notat cu  unghiul de înclinare a pârghiei fata de direcţia verticala, cu  unghiul
pe care îl face reacţiunea cu axa pârghiei şi cu  unghiul de frecare intre culisa şi ghidaj.
a) b) c) d)
Fig. 3.64. Scheme pentru calculul mecanismelor cu mai multe pârghii
95
Pentru determinarea unghiului  se are în vedere faptul ca articulaţiile din punctele O
şi O1 sunt cuple cinematice de rotaţie, în care reacţiunile sunt întotdeauna tangente la cercurile
de frecare, a căror raza este   r sin  1  rtg 1  r1 (fig. 3.64. c).
în care:  1 - unghiul de frecare din articulaţie.
Transpunând aceasta la pârghia din figura 3.64. b, în care reacţiunile sunt tangente la
cercurile de frecare de raze 1 şi respectiv  2 se obţine:
1   2 r1 1  r2  2
  arcsin  arcsin , (3.28)
L L
în care r1 şi r2 sunt razele bolţurilor articulaţiilor; L-distanta dintre axele lor, iar 1 şi  2
coeficienţii de frecare din cele doua articulaţii
Dacă se consideră r1=r2=r şi 2r=d, iar 1   2   , atunci:
d
  arcsin . (3.29)
L
Având toate elementele pentru determinarea forţei F1, forţa de fixare F dezvoltată la
capătul pârghiei 4 (fig. 3.64. c) se poate obţine folosindu-ne de relaţiile anterioare. Pentru
determinarea relaţiei dintre cursele articulaţiilor se foloseşte figura 3.64. d, din care rezultă:
S2  AB  O1A  L1  cos  ;

S1  L sin 
S2 L1  cos   
  tg (3.30)
S1 L sin  2
S2
S1 
tg 
2
În figura 3.65 este prezentat un alt tip de mecanism cu pârghii, la care culisa sau rola
au fost înlocuite cu o a doua pârghie articulată. În acest caz forţele de frecare de alunecare sau
rostogolire dintre culisa-ghidaj sau rola-suport devin nule. Forţa de acţionare F1 care se obţine
la extremitatea pârghiei intermediare de transmisie, poate acţiona fie o pârghie dreapta, ca în
(fig. 3.65. b,d) la capătul cărora se obţine forţa F de fixare a semifabricatului.
Relaţia de calcul a forţei F1, pentru pârghii intermediare de lungimi egale, în condiţiile
de funcţionare din figurile 3.65. a şi b, se obţine:
Fa
F1  . (3.31)
2tg    
Pentru schemele prezentate în figura 3.65. c şi d, la care ambele pârghii intermediare

acţionează prin forţele F1 alte pârghii drepte, cotite sau plunjere, rămâne valabilă relaţia de
mai sus, dacă ne referim la valoarea forţei F1 intr-un singur punct de strângere. Dacă se
calculează forţa totală dezvoltată la capetele pârghiilor intermediare, ca urmare a aplicării
forţei Fa, adică suma forţelor F1, se obţine:
96
Fa
F1 = . (3.32)
 tg    
Fa/2 Fa/2
F1
Fa
a) b)
c) d)
Fig. 3.65. Scheme pentru calculul mecanismelor cu mai multe pârghii
Forţele finale de fixare, F, pentru cele doua categorii de mecanisme prezentate în

figura 3.69, se calculează cu relaţiile stabilite în cazul pârghiilor drepte şi respectiv al
mecanismelor cu pene şi plunjere în consolă, la care F1 constituie forţa exterioară de
acţionare.
Cursele obţinute la pârghiile de acţionare din construcţiile prezentate în fig. 3.69. a şi
b, se vor dubla în raport cu cele descrise anterior, datorita articulaţiei nedeplasabile de la
extremitatea celei de a doua pârghii şi a posibilităţii de oscilare a cilindrului. Ca urmare:
S 2  2 L1  cos  ,
S2  (3.33)
 2tg .
S1 2
Pentru sistemele din figura 3.65. c şi d, cursa totală este:
S 2   2 L1  cos   (3.34)
În continuare, sunt prezentate câteva elemente de fixare:
97
a) b) c)
Fig. 3.66. Tipuri de mecanisme de fixare cu bare articulate (scheme de acţionare)
a) b) c) d)
e) f) g) h)
Fig. 3.67. Tipuri de mecanisme de fixare cu bare articulate
3.2.3.2. Mecanisme de fixare combinate
De foarte multe ori necesităţile impuse de construcţia mecanismelor de fixare duc la

realizarea unor sisteme de transmitere a forţei mai complexe numite mecanisme combinate
care folosesc mai multe elemente diferite.
Raportul de transmitere total al unui astfel de mecanism este dat de relaţia:
i t = i1  i 2 ... i n (3.35)
iar randamentul total este dat de relaţia:
 t = 1   2 ... n (3.36)
Cu ajutorul unui astfel de mecanism se poate asigura comoditatea acţionării,
introducerea şi scoaterea uşoară a piesei, forţe de fixare adecvate aplicate în locuri şi direcţii
independente acţionării.
98
În figura 3.68. a. este prezentat un mecanism combinat cu excentric şi pârghie.
Înălţimea articulaţiei poate fi reglată în funcţie de piesă.
Mecanismul din figura 3.68. b este compus dintr-un mecanism cu filet, unul cu pană şi
o pârghie care asigură aplicarea forţei.
a) b)
Fig. 3.68. Mecanisme combinate de fixare
a – cu excentric şi pârghie; b - cu filet, pană şi pârghie
3.6.4. În cazul când forţele de fixare cerute sunt mari, există numeroase puncte de
fixare, iar timpul auxiliar trebuie să fie mic se vor folosi mecanisme de fixare cu acţionare
automată. Dintre toate posibilităţile de realizare ale acestor sisteme cel mai frecvent se
utilizează acţionările cu fluide.
Componenţa şi tipologia mecanismelor de fixare cu fluide este prezentată în tabelul
3.3.
Tabel 3.3. Componenţa şi tipologia mecanismelor de fixare cu fluide
Mecanohidraulică Hidraulică Pneumahidraulică Pneumatică
ACŢIONARE
Directă Manuală Electrică

COMANDĂ
Simplă acţiune Dublă acţiune

EXECUŢIE
Unică Multiplă distribuită mecanic Multiplă distribuită hidraulic
99
Din punct de vedere al acţionării, în primul caz acţionarea mecanohidraulică implică
folosirea energiei omeneşti mediul hidraulic având numai rolul de amplificare şi distribuţie a
forţei. În aceste cazuri ca mediu hidraulic în afara uleiului şi apei se poate folosi hidroplastul,
o masă plastică pe bază de policlorură de vinil cu vâscozitate mare care se comportă ca un
lichid incompresibil care nu necesită practic etanşări. În celelalte cazuri se foloseşte o
motopompă, sau o sursă de aer comprimat cu sau fără multiplicator pneumo-hidraulic.
Din punct de vedere al comenzii, aceasta se poate face direct asupra sursei sau prin
intermediul aparatelor de comandă.
Din punct de vedere al execuţiei, aceasta se face cu motoare hidraulice şi pneumatice
cu simplă sau dublă acţiune, unice sau multiple.
Motoarele folosite pot fi motoare universale, standardizate sau tipizate, ataşate unui
mecanism de fixare cu acţionare manuală, înlocuind această acţionare.
Fig. 3.69. Dispozitive de fixare cu acţionare automată
3.2.3.3. Mecanisme de fixare cu vid
O metodă de fixare folosită frecvent în cazul unor forţe mici şi a unor piese cu
suprafeţe plane întinse, care se întâlnesc în special la operaţiile de sudare este fixarea cu vid.
În acest caz vidul asigură direct forţa de fixare. Forţa de fixare care se obţine este:
S = A (p0 - p) (3.37)
unde:
A - suprafaţa activă;
Po - presiunea atmosferică;
p - presiunea absolută în camera de vid.
Pentru aplicarea acestei metode de fixare se pot folosi ventuze circulare (fig. 3.70. a)
sau de altă formă, sau plăci de fixare (fig. 3.70. b) prevăzute cu o reţea de orificii care sunt
legate de camera de vid. Forţa acţionează prin astuparea orificiilor de către piesă. Forma plăcii
şi dispunerea orificiilor trebuie să ţină seama de forma piesei (fig. 3.70. c).
Dacă piesa nu acoperă orificiile de presiune din camera de vid nu va fi suficientă
pentru a menţine piesa. Pentru a se putea realiza plăci universale pe care să poată fi fixate
piese de forme diferite orificiile trebuie prevăzute cu supape speciale care deschid oficiul
numai dacă este acoperit de piesă (fig. 3.70. d).
a) b) c) d)
Fig. 3.70. Mecanisme de fixare cu vid
100
3.2.3.4. Mecanisme de fixare magnetice şi electromagnetice
O altă categorie de metode de fixare este constituită din fixarea electromagnetică şi

magnetică. Energia de fixare în acelaşi mod ca de exemplu acţionarea hidraulică prin
intermediul motoarelor electrice rotative sau liniare (electromagneţi de acţionare) sunt mai
puţin utilizate.
Fixarea electromagnetică şi magnetică propriu-zisă foloseşte forţa câmpului magnetic
al unor electromagneţi sau magneţi permanenţi faţă de piese din material feromagnetic. Forţa
de fixare este:
S = 4 AB2 (3.38)
unde:
A - aria traversată de flux a piesei;
B - inducţia magnetică.
Dispozitivele magnetice pot fi realizate cu electromagneţi (fig. 3.71. a.) sau cu
magneţi permanenţi ficşi (fig. 3.71. b.).
a) b)
c) d)
Fig. 3.71. Mecanisme de fixare magnetice şi electromagnetice
Magneţii permanenţi sunt montaţi în nişte bucşe de material paramagnetic (cupru,

alamă) astfel încât câmpul magnetic se închide prin piesă. Dacă forţa magnetică a magneţilor
permanenţi este suficient de mare pentru a îngreuna scoaterea pieselor se folosesc dispozitive
cu magneţi mobili. În faza de lucru câmpul magnetic dirijat de bucşele de material
paramagnetic se închide prin piesă ca în cazul anterior. În poziţia neutră câmpul magnetic este
dirijat să se închidă prin placa frontală feromagnetică fără să mai ajungă la piesă.
Cu ajutorul electromagneţilor sau magneţilor permanenţi se pot realiza blocuri pentru
fixarea în diferite poziţii relative a pieselor de sudat (fig. 3.72).
a) b) c)
Fig. 3.72. Diferite poziţii de fixare a pieselor cu ajutorul dispozitivelor magnetice
101
3.2.4. MECANISME DE CENTRARE
În general construcţia dispozitivelor elementelor de orientare şi a celor de fixare sunt

realizate separat, cele două funcţii îndeplinindu-se succesiv: întâi se face orientarea piesei şi
după aceea se realizează fixarea piesei orientate.
Practic este posibil ca în anumite condiţii cele două funcţii să se realizeze simultan
aducând o precizie mai mare şi un timp de execuţie mai scăzut. Acest lucru este cerut în
special în cazul bazelor virtuale (plane, axe şi centre de simetrie).
Astfel, de exemplu în figura 3.73. a. piesa este fixată într-o menghină normală bacul
fix reprezentând elementul de orientare, bacul mobil fiind elementul de fixare, iar eroarea de
orientare a planului de simetrie este  = 0,5T. Folosirea unei menghine autocentrante face ca
cele două bacuri să fie în acelaşi timp elemente de orientare şi de fixare, iar eroarea să devină
 = 0.
În figura 3.73. c. piesa este fixată într-o menghină cu bacul fix prismatic (2 = 900)
care joacă rol de element de orientare asigurând poziţionarea axei piesei cu x = 0,7T, y = 0,
iar fixarea se realizează cu ajutorul bacului mobil. Schimbarea bacurilor între ele, duce şi la
modificarea rolurilor îndeplinite. Bacul fix plan rămâne element de orientare doar pe direcţia
“x”, iar bacul mobil realizează orientarea pe direcţia “y” şi fixarea piesei. Erorile vor fi:
x= 0,5T; y = 0.
a) b) c) d)
Fig. 3.73. Scheme de fixare a pieselor
a) b) c) d) e) f)
Fig. 3.74. Centrarea pieselor prin deplasare unilaterală
Se poate observa că orice element de orientare (reazem) mobil poate îndeplini şi

funcţia de fixare cu condiţia ca elementul şi sistemul său de deplasare să fie dimensionate la
forţele de fixare.
Întotdeauna orientarea şi fixarea simultană implică existenţa unui element de simetrie
(plan, axă, centru), iar acţiunea se numeşte centrare după 1,2, respectiv 3 direcţii.
Centrarea se poate realiza în două moduri:
* prin deplasarea unilaterală a elementului de orientare fixare, în care caz
centrarea se face de un plan sau o axă paralele cu direcţia de deplasare. Centrarea se poate
face după forma piesei după 1 direcţie (fig. 3.74. a, b şi c) sau după 2 direcţii (fig. 3.74. d, e şi
f);
* prin deplasare simultană bi sau multilaterală a elementului de orientare - fixare
în care caz centrarea se realizează faţă de elemente perpendiculare pe direcţiile de mişcare.
Centrarea se poate face după 1 direcţie (fig. 3.75. a) sau 2 direcţii (fig. 3.75. b şi c).
Centrarea se poate face şi combinat folosind simultan ambele moduri după 2 direcţii
(fig. 3.75. d) şi după 3 direcţii (fig. 3.75. e).
102
a) b) c)
d) e)
Fig. 3.75. Centrarea pieselor prin deplasare bi sau multilaterală
Mecanismele de centrare îmbină în construcţia lor atât elemente de orientare şi

mecanisme sau părţi ale mecanismelor de fixare.
În cazul celui de al doilea mod, centrarea este asigurată de deplasarea simultană a
elementelor de orientare-fixare. Acest lucru poate fi realizat spirală plană (fig. 3.76. a) cu
pârghii (fig. 3.76. b) cu pene şi plunjere sau fălci (fig. 3.76. c) cu filet dreapta-stânga (fig.
3.76. d), cu element elastic acţionat hidraulic (fig. 3.76. e).
a) b) c)
d) e)
Fig. 3.76. Posibilităţi de centrare prin deplasarea simultană a elementelor de orientare-fixare
O categorie larg răspândită de elemente de orientare-fixare o reprezintă bucşele şi

dornurile elastice crestate acţionate cu ajutorul unor canuri (fig. 3.77). Aceste servesc de
obicei pentru suprafeţe cilindrice exterioare şi interioare, dar pot fi adaptate şi pentru alte
forme.
103
a) b)
Fig. 3.77. Elemente de orientare-fixare de tip bucşe şi dornuri elastice crestate
Un exemplu de mecanism de orientare-fixare frecvent în operaţiile de sudare este

dornul cu bile (fig. 3.78. a). Acţionarea bilelor se poate realiza fie prin mişcare de rotaţie cu
camă multiplă(fig. 3.78. b) sau prin mişcare de translaţie (fig. 3.78. c).
Fig. 3.78. Mecanisme de orientare-fixare tip dorn cu bile
104
4.2. GHIDAREA MIŞCĂRILOR
Cele două mişcări elementare, translaţia rectilinie şi rotaţia, au proprietatea comună de

a putea să fie ghidate direct, adică realizarea ghidării se face cu ajutorul unei singure cuple
cinematice (de obicei inferioare).
Acest lucru face ca precizia unei mişcări de translaţie sau rotaţie (precum şi a mişcării
elicoidale care se găseşte în aceeaşi situaţie dar este cinematic mai complicată) să fie mai
mare decât a unei mişcări rezultate din compunerea a două sau mai multe mişcări elementare.
De asemenea posibilitatea de a transmite sarcini mai mari face ca aceste mişcări să fie
utilizate aproape exclusiv în tehnică.
a) b) c)
Fig. 4.5. Sisteme de ghidare cu contact mobil
Pentru a asigura funcţionarea în bune condiţii a cuplelor inferioare ţinând seama de

fenomenul de frecare se folosesc trei sisteme de contact mobil: prin alunecare directă (fig. 4.5.
a) cu frecare uscată şi mixtă la viteze mici şi fluidă la viteze mari, prin alunecare cu
sustentaţie hidrostatică (fig. 4.5. b), cu frecare fluidă la toate vitezele şi prin rostogolire (fig.
4.5. c) cu frecare de rostogolire.
În tabelul 4.1. sunt sintetizate caracteristici tehnico-economice ale celor trei tipuri de
cuple de contact şi a lagărelor corespunzătoare.
Tip/ Alunecare
Proprietate Rostogolire
Directa Hidrostatica
  
  f (v )
v v v
x x x
x  f (F)
F F
F
uzura mare neglijabilă medie

cost mic mare mediu
În general în domeniul sudării având în vedere cerinţele specifice: sarcini, viteze şi

precizii relativ mici se folosesc în special lagăre de rostogolire şi alunecare directă.
În cazul mişcării liniare cele două elemente poartă denumirea de sanie (cărucior)
pentru elementul mobil şi ghidaj (batiu) pentru cel fix. Raportul între lungimea săniei L şi
1
lungimea ghidajului l este determinat de modul de încărcare adică de gabaritul şi centrajul
sarcinii aşezate pe cărucior (fig. 4.6.).
c/2 l c/2
c<l/2
L
c/2 c c/2
c=(L-l)/2
L
Fig. 4.6. Posibilităţi de realizare a săniilor şi a ghidajelor în funcţie de modul de încărcare
4.2.2. Ghidarea mişcării de translaţie
4.2.2.1. Ghidaje de alunecare
Pentru ghidarea mişcării liniare între cele două corpuri, sania şi ghidajul trebuie să
existe o legătură care să asigure preluarea a 5 grade de libertate lăsând liberă numai o singură
mişcare de translaţie. O astfel de situaţie este prezentată în figura 4.7. a. prisma din stânga
reprezintă o bază dublă de ghidare iar suprafaţa plană din dreapta o bază de sprijin suficientă
pentru asigurarea deplasării pe direcţia ghidajului.
Se observă că translaţia transversală şi rotaţia în plan orizontal sunt preluate bilateral
în timp ce translaţia verticală şi cele două rotaţii în plane verticale sunt preluate unilateral
sensul celălalt al acestor mişcări fiind blocat prin greutatea săniei. Cu toate că soluţia
prezentată este corectă din punct de vedere static de obicei sania se realizează după conturul
punctat în vederea de sus ceea ce introduce o supraorientare pentru evitarea căreia se impun
condiţii stricte de paralelism între cele două ghidaje. Şi mai incorectă este soluţia din figura
4.7. b. care introduce o triplă supraorientare, dar care se foloseşte totuşi destul de frecvent în
condiţiile unei prelucrări foarte îngrijite.
În cazul când componentele forţelor îndreptate în sus pot depăşi greutatea săniei este
necesară preluarea gradelor de libertate respective bilateral. Acest lucru se realizează cu
ajutorul plăcuţelor, prezentate în figura 4.7. c.
a) b) c)
Fig. 4.7. Ghidarea mişcărilor de translaţie prin preluarea gradelor de libertate necesare
2
În cazul ghidajelor bilaterale poziţia excentrică a forţelor de acţionare şi rezistente
poate duce la rotirea săniei care atrage după sine creşterea forţei până la blocarea (împănarea)
săniei.
Pentru cele două cazuri prezentate în figura 4.8. unde P este forţă activă iar Q forţa
rezistentă se obţin relaţiile:
a. P-Q=2N
Ph = Nl
Q
Rezulta: P 
h
1  2
l
b. P = Q + 2N
Qh = Nl
h
de unde: P  Q (1  2  )
l
Ff Ff
N N Q
l Q P l h
h
P N N
Ff Ff
a) b)
Fig. 4.8. Ghidaje bilaterale cu poziţie excentrică a forţelor de acţionare şi rezistente
Se observă că în cazul când forţa de acţionare este excentrică există pericolul blocării
săniei (pentru valoarea h/l>=1/2). În cazul când numai forţa rezistentă este excentrică nu mai
apare acest fenomen. Randamentul săniei Q/P scade în ambele cazuri cu creşterea lui μ şi h şi
cu scăderea lui l. Pe de altă parte în cazul ghidajelor bilaterale jocul la aceeaşi clasă de
precizie este cu atât mai mare cu cât dimensiunea transversală h este mai mare şi deci precizia
este cu atât mai mică.
Rezultă că ghidajele trebuie să aibă lungimea cât mai mare iar lăţimea şi înălţimea cât
mai mici. Între cele două soluţii prezentate în figura 4.9, având ghidajele dreptunghiulare
evident cea de a doua este mai bună.
B
a) b)
Fig. 4.9. Variante constructive de realizare a ghidajelor dreptunghiulare
Ghidajele prismatice se pot prezenta într-o mare varietate de forme: ghidaje "coadă de
rândunică" (fig. 4.10. a), ghidaje în V bilaterale (fig. 4.10. b şi c) sau ghidaje înguste în simplu
3
V (fig. 4.10. d) şi pătrate (fig. 4.10. e). Frecvent supraorientarea este justificată pe de o parte
de necesitatea reducerii presiunea de contact şi pe de o parte de prelucrarea îngrijită a
ghidajelor care compensează eroarea respectivă. La ghidajele bilaterale săniile sunt prevăzute
cu sisteme de reglare pentru a compensa uzura. Aceste sisteme pot fi plăcuţe cu reglare
transversală (fig. 4.11. a şi b) sau pene cu reglare longitudinală (fig. 4.11. c).
a) b) c)
d) e)
Fig. 4.10. Variante constructive de realizare ghidajelor prismatice
a) b) c)
Fig. 4.11. Ghidaje bilaterale cu sisteme de reglare pentru compensarea uzurii.
O mare răspândire o au şi ghidajele cilindrice datorită uşurinţei de prelucrare. Ele pot

să lucreze cu sănii prismatice (fig. 4.12. a) sau cilindrice (fig. 4.12. b şi c). Problemele
supraorientării sunt aceleaşi ca şi la ghidajele prismatice. Soluţia din figura 4.12. c. este foarte
răspândită datorită simplităţii constructive.
De obicei ghidajele se execută din ţeavă sau mai rar bară de oţel iar sania din fontă sau
din oţel cu bucşe presate din bronz sau teflon etc.
a) b) c)
Fig. 4.12. Variante constructive de realizare a ghidajelor cilindrice
Pentru reglarea jocului alezajul din sanie poate fi crestat (fig. 4.13. a). Pentru ghidaje
scurte şi sarcini transversale mici se folosesc bucşe complete, ghidajul fiind încastrat la cele
două capete (fig. 4.13. b). La sarcini mari şi ghidaje lungi se folosesc bucşe parţiale care
permit sprijinirea ghidajului pe toată lungimea (fig. 4.13. c). În cazul unor sarcini mai mari se
4
poate folosi un singur ghidaj asigurându-se împotriva rotirii printr-o frezare plană (fig. 4.14.
a) sau cu un cep (fig. 4.14. b).
a) b) c)
Fig. 4.13. Variante constructive de ghidaje cu preluarea jocurilor din asamblare
Fig. 4.14. Variante constructive de ghidaje cu asigurare împotriva rotirii

4.2.2.2. Ghidajele de rostogolire se împart în două categorii după natura
elementelor de rulare: cu elemente de rulare cu ax şi cu elemente de rulare libere. Elementele
de rulare cu ax sunt de obicei role cu diferite forme constructive în funcţie de profilul căii de
rulare (fig. 4.15). Rolele se pot monta fix sau cu posibilitatea reglării înălţimii axei cu ajutorul
unui excentric. Cu ajutorul acestor role se por realiza diverse combinaţii principial similare,
unilaterale sau bilaterale, cu ghidaje prismatice sau cilindrice (fig. 4.16.).
a) b) c) d) e) f)
Fig. 4.15. Variante constructive ale rolelor de ghidare
a) b)
c) d)
Fig. 4.16. Variante constructive ale ghidajelor în funcţie de profilul rolei
5
În cazul elementelor de rulare libere acestea de obicei sunt menţinute în poziţie cu
ajutorul unor colivii. Elementele de rulare libere se pot folosi în două moduri: fără circulare şi
cu recirculare.
În primul caz este necesar ca lungimea coliviei cu elemente de rulare să fie suficientă
pentru a sprijini sania pe toată lungimea cursei. Se utilizează colivii cu diferite tipuri de
rulare: ace, bile, role aşezate la 45 grade cu axe nemişcate (fig. 4.17). Cu ajutorul acestor
colivii se pot realiza diferite sisteme de rulare echivalente cu sistemele prezentate anterior
(fig. 4.18).
a) b) c)
Fig. 4.17. Colivii cu diferite tipuri de rulare
Fig. 4.18. Variante constructive ale ghidajelor cu colivii
Fig. 4.19. Ghidaj tip bucşă cu bile

Astfel de blocuri se realizează cu toate tipurile de elemente de rulare prezentate: ace,
bile, role. Din punctul de vedere al dispunerii acesta se face similar cu cazurile prezentate în
figura 4.18. blocurile fiind montate separat. Un caz special, cu o foarte largă răspândire în
ultimul timp îl reprezintă bucşele cu bile cu recirculare în care sunt montate laolaltă 5-9
circuite cu bile (fig. 4.19).
În cel de-al doilea caz se folosesc blocuri speciale care asigură recircularea
elementelor de rulare, asigurând totodată contactul simultan a mai multor elemente de rulare
cu ghidajul (fig. 4.20. a,b).
6
a) b)
Fig. 4.20. Sisteme de rulare cu elemente libere
4.2.3. Ghidarea mişcării de rotaţie

În cazul mişcărilor de rotaţie prezintă interes deosebit axele care vin în contact cu
piesa (role de sudare sau susţinere, axe ale dispozitivelor de rotire sau a mişcărilor de sudat
prin frecare (mese şi platouri rotative).
Pentru aceste mişcări de rotaţie ghidarea se face în mod convenţional folosind în
majoritatea cazurilor rulmenţi. Lagăre cu alunecare se folosesc în cazurile unor elemente
auxiliare, cu sarcini mici, rotire înceată şi utilizare redusă (rară).
Pentru elementele solicitate numai de forţe radiale lăgăruirea se face cu rulmenţi
radiali cu role sau cu bile (acestea pot prelua şi sarcini axiale reduse).
Pentru rolele neantrenate folosite la dispozitivele de rotire sau la maşinile de sudat în
linie se folosesc schemele de lăgăruire din figura 4.21. a, b, c. Prima soluţie asigură o
rigiditate maximă, a doua o accesibilitate mai bună a rolei, a treia îmbină ambele avantaje
dacă dimensiunile rolei (diametru şi lăţime) o permit, având totodată şi avantajul capacităţii.
Aceste criterii (rigiditate, accesibilitate şi compactitate) permit aprecierea comparativă a
soluţiilor de dispunere la rolele antrenate în funcţie de poziţia rolei şi a elementelor de
antrenare (roată de curea, roată de lanţ, roată dinţată) prezentate în figura 4.21. d...h.
a) b) c) d)
e) f) g) h)
Fig. 4.21. Scheme de lăgăruire
Pentru axele solicitate şi la forţe axiale mari, de obicei axe port-piesă (port-dispozitiv,
port-platou) la dispozitivele de rotire sau la maşinile de sudat prin frecare se folosesc
schemele de lăgăruire din figura 4.23.
7
a) b)
c) d)
Fig. 4.22. Scheme de lăgăruire pentru axe puternic solicitate
În mod obişnuit se introduce un rulment axial dublu la capătul mai solicitat sau se
folosesc doi rulmenţi radial-axiali cu role conice. Se pot folosi şi scheme neprezentate,
combinaţii ale primelor două scheme (de exemplu rulment radial şi rulment axial la capătul
din dreapta şi rulment radial-axial la capătul din stânga).
În cazul când cerinţele de precizie sunt mai ridicate, ca rulment radial se poate folosi
un rulment cu două rânduri de role cilindrice şi alezaj conic. În cazul turaţiilor ridicate se
folosesc rulmenţi radiali-axiali cu bile de precizie ridicată.
În cazul platourilor sau a meselor rotative de dimensiuni mari se poate face pe axul pe
care este prins acesta într-unul din modurile prezentate, sau se pot folosi scheme de lăgăruire
specifice pentru platouri şi mese orizontale sau înclinate. Astfel cea mai simplă schemă
foloseşte un rulment de diametru mic montat pe un fus al mesei şi un rulment axial de
dimensiune cât mai mare (fig. 4.23. a). Când datorită dimensiunilor mari ale platoului
rulmentul axial ar deveni prea solicitat se foloseşte un lagăr axial de alunecare (fig. 4.23.b).
Aceste soluţii nu sunt acceptate decât pentru platouri cu ax vertical. Pentru platouri cu ax
înclinabil sau orizontal este necesară şi preluarea forţelor axiale în sens opus, de obicei cu in
rulment radial - axial (fig. 4.23.c).
Fig. 4.23. Scheme de lăgăruire pentru platouri sau mese rotative
8
CAPITOLUL 4
REALIZAREA FUNCŢIILOR CINEMATICE
4.1. GENERALITĂŢI
Prin realizarea funcţiilor cinematice se asigură deplasarea relativă între piesele de sudat şi
capul de sudare, tăiere sau alt element activ al instalaţiei de sudare sau tăiere în timpul şi în afara
procesului de sudare.
Funcţia de avans constă în deplasarea relativă dintre piese şi elementul activ al instalaţiei
în lungul traiectoriei îmbinării sudate sau al liniei de tăiere. Viteza cu care se face mişcarea de
avans este un parametru tehnologic depinzând de procedeul folosit, natura, grosimea şi poziţia
pieselor de sudat. În consecinţă, sistemele care asigură deplasarea mecanizată sau automatizată
trebuie să poată asigura variaţia în trepte sau continuă a vitezei.
Funcţia de deplasare rapidă constă în deplasarea în gol înainte şi după procesul de sudare
în scopul de a apropia, respectiv de a depărta relativ piesa de elementul activ al instalaţiei având
în vedere spaţiul necesar aducerii şi scoaterii piesei de la locul sudării. Întrucât deplasarea se
face în afara procesului de sudare, viteza poate să fie constantă si poate să aibă valoarea maximă
posibilă.
O parte din deplasările rapide se pot face în lungul sau în continuarea traiectoriei de
sudare sau de tăiere.
Funcţia de poziţionare constă în deplasările realizate în vederea asigurării poziţiei
relative iniţiale la începutul operaţiei sau fazei. Poziţionarea trebuie să se facă pe toate direcţiile
de mişcare care sunt cuprinse în traiectoria de mişcare.
Astfel, dacă se consideră traiectoria de sudare pe direcţia axei X, poziţionarea se va face
prin deplasări după direcţiile axelor Y şi Z precum şi prin rotaţii după axele X şi Y. Ca şi la
funcţiile de deplasare rapidă viteza nu trebuie să fie variabilă ci trebuie să asigure îndeplinirea
funcţiei într-un timp minim. De obicei, deplasările de poziţionare sunt de mică amplitudine. În
figura 4.1. sunt prezentate două exemple în care se evidenţiază diversele deplasări necesare
pentru realizarea unor suduri. Segmentele 1 şi 2 reprezintă deplasări de poziţionare, 3 şi 5
deplasări rapide iar 4 deplasare de avans.
2 2
4 2
1 4 3
1
5 3 5
a) b)
Fig. 4.1. Deplasările necesare realizării diferitelor tipuri de îmbinări sudate
1
Pentru realizarea diferitelor traiectorii de sudare (fig. 4.2.) este necesară compunerea mai
multor mişcări simple de translaţie sau de rotaţie. Acestea sunt dispuse de obicei în
corespondenţă cu axele unui sistem de referinţă triortogonal propriu instalaţiei. Axa Z se ia pe
verticală, iar în plan orizontal axa X se ia paralelă cu mişcarea de translaţie de amplitudinea cea
mai mare. Prin convenţie, translaţiile sunt desemnate cu direcţia axei cu care sunt paralele X, Y,
Z, iar rotaţiile în jurul axelor sunt desemnate cu A, B, C. Dacă apare o a doua translaţie distinctă
pe una din axe acestea este desemnată respectiv cu U, V şi W.
Fig. 4.2. Compunerea mişcărilor de rotaţie şi translaţie pentru realizarea

diferitelor tipuri de îmbinări sudate
Printr-o alegere corespunzătoare a poziţiei piesei faţă de sistemul de referinţă al

instalaţiei de sudare, numărul mişcărilor componente poate fi redus. De exemplu o mişcare pe o
traiectorie rectilinie poate fi orientată oricum în spaţiu şi implică folosirea a uneia din cele trei
translaţii: X, Y, Z. Prin orientarea traiectoriei după axa X se poate realiza traiectoria numai
folosind mişcarea X. În alte cazuri mişcarea poate fi simplificată prin modificarea naturii
mişcărilor folosite. O traiectorie circulară în plan orizontal implică folosirea mişcărilor de
translaţie X şi Y, care pot fi înlocuite cu o singură mişcare circulară C.
În cazul compunerii a două mişcări, de exemplu X, Y pentru realizarea unor traiectorii în
planul respectiv se pot ivi mai multe situaţii:
 deplasarea din punctul A în B pe o traiectorie oarecare când nu contează drumul
parcurs ci numai capetele sale (fig. 4.3. a). În cazul cel mai simplu deplasarea se face după orice
traiectorie compusă din segmente paralele cu axele (1, 2, 3 etc.). Întrucât traiectoria nu contează
segmentele ce o compun vor fi parcurse cu viteza maximă unică pe ambele axe. Acest caz se
numeşte poziţionare;
 deplasarea din punctul A în B pe o traiectorie determinată formată din segmente
paralele cu axele (fig. 4.3. b) – traiectorie impusă. Acest lucru înseamnă că punctul B poate fi
atins numai pe drumul 1 trecând prin punctul intermediar M. Mişcarea poate fi o mişcare de
avans, realizată cu o viteză v determinată de condiţii tehnologice. Mecanismele trebuie să
asigure variaţia cel puţin în trepte a vitezei;
 deplasarea din punctul A în B pe dreapta ce le uneşte (fig. 4.3. c). Pentru
realizarea acestei mişcări raportul vitezelor v y / v x  tg . Deci pentru a avea posibilitatea
deplasării în orice direcţie întrucât tg ia valori între 0 şi  ambele mişcări X şi Y trebuie să aibă
viteza variabilă continuu astfel raportul lor să ia toate valorile între o şi  iar viteza pe traiectorie
vt să ia valori impuse de tehnologia respectivă;
2
 deplasarea din punctul A în B pe o traiectorie curbilinie oarecare (fig. 4.3. d) -
conturare. În acest caz în afara condiţiilor cazului precedent se pune şi condiţia variaţiei rapide a
vitezei pe cele două direcţii (acţionare realizată cu ajutorul unor servomotoare hidraulice sau
electrice) şi a unui sistem de comandă capabil să menţină viteza de traiectorie constantă când
cele două componente ale sale variază rapid.
a) b)
c) d)
Fig. 4.3. Compunerea mişcărilor principale pentru realizarea unor traiectorii complexe
Primul caz corespunde sistemelor de poziţionare, care pot asigura pentru anumite
procedee de sudare (în puncte) totalitatea funcţiilor cinematice necesare sau pentru celelalte
procedee funcţiile de deplasare rapidă şi poziţionare.
În cel de-al doilea caz, dacă se consideră ca mişcări disponibile 2-3 translaţii şi 1-2 rotaţii
se poate realiza funcţia de avans pentru o mare parte din traiectoriile întâlnite în practică (fig.
4.4. a, b, c, d, e).
a) b) c)
d) e) f)
Fig. 4.4. Tipuri de îmbinări sudate realizate prin compunerea mai multor mişcări simple
3
La instalaţiile de sudare cu arc electric şi la maşinile de sudat prin presiune în linie,
precum şi cele de tăiere termică, funcţiile cinematice mecanizate sau automatizate vor avea între
1 şi 5 mişcări cu posibilităţi de variaţie a vitezei, precum şi un număr de mişcări de poziţionare
acţionate manual sau mecanizate cu viteză constantă.
Al treilea caz se întâlneşte independent destul de rar. Mişcarea poate fi realizată şi din
compunerea unei rotaţii de poziţionare C care roteşte corespunzător sistemul de deplasare după
X sau după Y după direcţia translaţiei respective. În consecinţă posibilităţile sistemului nu aduc
un câştig substanţial faţă de cazul precedent.
Complicarea sistemului pentru a răspunde condiţiilor cerute de realizare a traiectoriilor
complexe justifică trecerea direct la cazul al patrulea care poate realiza orice traiectorie în spaţiul
respectiv. De exemplu, pentru sudarea cu arc electric, în afara celor trei translaţii a căror
compunere poate genera orice traiectorie în spaţiu, mai sunt necesare două rotaţii care să asigure
orientarea capului de sudare în poziţia cerută de felul îmbinării.
Este important de subliniat că în multe cazuri toate funcţiile cinematice pot fi realizate de
acelaşi mecanism. Cu toate acestea, se întâlnesc situaţii destul de frecvente când sistemul de
poziţionare este independent de cel de avans, iar deplasările rapide nu se pot realiza separat,
deplasările în gol făcându-se cu viteza de avans.
Funcţiile cinematice ce implică deplasări relative în raport cu situaţia de mai sus pot fi
realizate atât prin mişcarea piesei cât şi prin mişcarea elementelor active (uneori ambele
simultan). În cazul mişcărilor de translaţie, poziţia relativă piesă - element activ este aceeaşi
indiferent de cine execută mişcarea. În cazul mişcărilor de rotaţie acest lucru nu este întotdeauna
valabil.
De obicei piesele nu pot fi rotite decât în jurul unei singure axe (axa pentru care
momentul de inerţie este minim şi care este deseori chiar axă de simetrie) care nu coincide
neapărat cu axa de rotaţie necesară pentru mişcarea dorită.
De aceea, mişcările de translaţie vor fi executate de obicei de elementul cel mai uşor (fie
de către piesă fie de către elementul activ). În cazul mişcărilor de rotaţie, pentru realizarea
mişcării de avans se preferă rotirea piesei (când acest lucru este posibil) deoarece, în acest caz
sudarea se efectuează în aceeaşi poziţie pe toată traiectoria, conducând la îmbunătăţirea
condiţiilor tehnologice, în alte situaţii fiind necesară şi rotirea elementului activ.
4.2. DIVIZAREA
În construcţia de dispozitive, prin divizare se înţelege, în general, fragmentarea mişcări

de rotaţie sau de deplasare rectilinie a unui sistem, în vederea obţinerii unor poziţii succesive
bine definite, realizate cu scopul de a permite executarea repetată a unei prelucrări în diverse
puncte, dispuse de obicei echidistant, fie pe un singur semifabricat, fie pe semifabricate diferite.
Mecanismele care realizează poziţionarea repetată a sistemelor poartă denumirea de
mecanisme de divizare, iar dispozitivele în componenţa cărora acestea intră, se numesc
dispozitive de divizare. Precizia de prelucrare a piesei este influenţată de precizia de indexare,
care la rândul ei depinde de precizia de execuţie a mecanismului.
Deşi existenţa mecanismelor de divizare în construcţia dispozitivelor măreşte
complexitatea lor, în schimb sunt folosite datorită avantajelor legate de creşterea preciziei de
prelucrare şi a productivităţii pe care acestea le oferă. Totodată, o calitate importantă a acestor
mecanisme este şi aceea că se pretează, în egală măsură, atât în acţionarea manuală cât şi la cea
mecanizată sau automatizată.
4
În funcţionarea dispozitivelor divizoare se disting trei faze:
- rotirea sau deplasarea liniară a elementului pe care este fixat semifabricatul sau
dispozitivul pe care-l poartă;
- indexarea (poziţionarea) în noua poziţie de prelucrare;
- blocarea sistemului în vederea rigidizării elementului mobil şi a protejării
mecanismului de indexare împotriva forţelor care apar în timpul prelucrării. În anumite situaţii
de prelucrare această ultimă fază nu este necesară.
4.2.1. Construcţia mecanismelor de divizare
Aşa cum s-a precizat mai sus, mecanismele de divizare trebuie să conţină elemente care
să asigure realizarea celor trei faze (sau eventual a numai două faze) – ale operaţiei de divizare.
Aceste faze pot fi complet distincte, obţinute prin comandarea separată a unor mecanisme relativ
simple sau pot fi cuplate, obţinute cu ajutorul unor mecanisme combinate, ce le realizează de la o
singură comandă. În această ultimă categorie intră mecanismele de rotire-indexare şi cele de
indexare-blocare.
4.2.2. Mecanismele de rotire-indexare
Mecanismele de rotire-indexare realizează simultan, cu o comandă unică, atât rotirea cât

şi indexarea corpului rotitor al dispozitivului divizor, care poartă semifabricatul. Cu acest efect
se utilizează frecvent în construcţia dispozitivelor divizoare, mecanisme cu clichet de tipul celui
prezentat în figura 4.5.
Fig. 4.5. Mecanism de rotire-indexare cu clichet
Pe un ax comun 10, ce poartă masa sau platoul rotitor al dispozitivului, se află roata de
clichet 8, discul divizor 1 şi discul liber 9, solidar cu cama 5 şi cu clichetul 7. La rotirea
mânerului 6 în sensul săgeţii, este antrenat discul 9, iar clichetul 7 alunecă pe spatele unui dinte
al roţii 8, extrăgând concomitent, şi indexorul 2 din discul divizor 1, ca urmare a acţiunii camei 5
asupra bolţului 3. La rotirea în sens invers a manetei, clichetul antrenează roata de clichet, care
se roteşte deodată cu discul divizor 9 şi cu axul central, pe care este montat dispozitivul cu piesa
de prelucrat. Rotirea are loc până când indexorul, sub acţiunea forţei arcului, intră în următoarea
degajare a discului 1.
O altă variantă constructivă este prezentată în figura 4.6. Pentru rotirea axului 11, pe care
este asamblat dispozitivul cu piesa, se acţionează maneta 1 în sensul săgeţii, astfel că clichetul 3
să alunece peste un dinte al roţii 5, iar cama 9, liberă pe ax, să extragă indexorul 7 din discul
divizor 4. La rotirea în sens invers a manetei, clichetul 3 antrenează roata 5 şi, odată cu aceasta,
discul divizor 4 şi axul 11, până când indexorul 7 intră în următoarea degajare a discului 4.
5
Fig. 4.6. Mecanism de rotire-indexare cu clichet şi camă
Cu un principiu funcţional asemănător, dar cu o construcţie mai simplă, mecanismul din

figura 4.7 se deosebeşte de precedentele prin lipsa roţii de clichet. La rotirea manetei 9 în sensul
săgeţii, clichetul 7 iese din discul divizor 2, iar cama 6 extrage indexorul 4. La rotirea în sens
invers se face divizarea cu un pas.
Fig. 4.7. Mecanism de rotire-indexare cu clichet fără roată de clichet
4.2.3. Mecanisme de indexare-blocare
În unele situaţii de prelucrare se impune blocarea elementului rotitor (masă sau platou) în
poziţia în care se face prelucrarea.
Mecanismele care realizează concomitent, de la aceeaşi comandă, indexarea şi blocarea
se numesc mecanisme de indexare-blocare. Un exemplu de acest fel este prezentat în figura 4.8.
Divizarea în diferite poziţii de lucru se face cu ajutorului indxorului cilindric 6, ce intră succesiv
în bucşele existente pe suprafaţa inferioară a corpului rotitor 1, care poartă dispozitivul cu piesa.
Acţionarea indexorului se realizează cu un mecanism pinion-cremalieră. Odată cu indexarea se
produce şi blocarea suportului rotitor, prin apăsarea lui pe corpul mecanismului. Aceasta se
obţine prin strângerea semi-inelelor 9 şi 10, cu ajutorul tijei filetate 7. În urma strângerii, inelul
conic 4 alunecă în jos pe suprafaţa conică A, trăgând odată cu el suportul rotitor pe corpul
mecanismului. Rotirea suportului se face manual.
6
Fig. 4.8. Mecanism de indexare-blocare cu indexor cilindric
Pe acelaşi principiu este construit şi mecanismul din figura 4.9. Acţionarea mecanismului
se face de la maneta 1 care, rotind axul filetat 2, produce, prin intermediul bucşei dinţate 6, atât
acţionarea indexorului 3, cât şi blocarea mesei, ca urmare a strângerii brăţării 4.
Fig. 4.9. Mecanism de indexare-blocare cu indexor cilindric cu strângere cu brăţară
7
ORIENTAREA ŞI FIXAREA PIESELOR ÎN VEDEREA SUDĂRII
3.4.1. Clasificarea dispozitivelor de instalare pentru sudare
Modul de realizare a funcţiilor de instalare caracterizează orice procedeu de prelucrare

dimensională. Aceste funcţii se realizează în diferite moduri: prin intermediul sculelor la
procedeele de deformare plastice şi prin intermediul dispozitivelor în cazul prelucrărilor prin
aşchiere. În cazul procedeelor de sudare funcţiile de instalare se pot realiza în funcţie de situaţie
în ambele moduri prezentate, primul mod caracterizând în special procedee de sudare prin
presiune prin rezistenţă (în relief), iar cel de al doilea mod caracterizează procedeele de sudare
prin topire.
În general faţă de alte procedee, sudarea este la ora actuală mult mai puţin dotată cu
echipament tehnologic pentru realizarea funcţiilor de instalare, (deoarece sudarea este un
procedeu tehnologic industrial mult mai „tânăr” decât celelalte), în mare parte aceste funcţii
realizându-se manual.
Pentru ca procedeele de sudare să-şi ocupe locul bine-meritat între celelalte procedee
tehnologice în procesele de producţie moderne, este necesară mecanizarea funcţiilor de instalare.
O analiză a acestor funcţii scoate în evidenţă o serie de particularităţi importante care le
caracterizează în cazul proceselor de sudare.
O primă particularitate legată de orientare este faptul că dacă de exemplu la prelucrările
prin aşchiere orientarea asigură poziţia piesei faţă de scula aşchietoare, la sudare în schimb,
orientarea trebuie să asigure în primul rând poziţia relativă a două sau mai multe componente ale
ansamblului şi în al doilea rând a ansamblului componentelor faţă de "sculă" (electrodul sau
capul de sudare) sau faţă de instalaţia de sudare.
Dispozitivele de instalare pentru sudare se pot clasifica din punctul de vedere al orientării după
mai multe criterii.
După numărul de elemente orientate, există dispozitive:
* cu orientare simplă, folosite la procedeele de tăiere şi încărcare prin sudare, sau la
orientarea ansamblului de piese de sudat, poziţia relativă a componentelor fiind asigurată prin alte
mijloace (suduri de prindere sau dispozitive distincte);
* cu orientare dublă, folosite în majoritatea cazurilor când asigură poziţia a două
piese;
* cu orientare multiplă, folosite în numeroase cazuri când se sudează piese sau
subansamble compuse din mai multe componente într-o operaţie.
a) b)
c) d)
Fig. 3.81 Moduri de orientare a pieselor la sudare
1
După modul cum se realizează, orientarea poate fi:
* absolută, ceea ce implică orientarea faţă de instalaţia de sudare a tuturor
componentelor. În acest caz dispozitivul este de obicei masiv şi are un corp sau batiu propriu (fig.
3.81. a şi b);
* relativă, ceea ce implică numai orientarea relativă a componentelor unele faţă de
altele, poziţia absolută a ansamblului nefiind determinată faţă de instalaţia de sudare (fig. 3.81. c
şi d). Pentru a determina orientarea, aceasta se realizează fie faţă de suprafeţele uneia dintre
componente, fie faţă de suprafeţele dispozitivului.
După completitudinea orientării în dispozitiv, dispozitivele pot fi:

* cu orientare totală, când toate gradele de libertate relative, cerute de procesul
tehnologic, între două componente sunt preluate prin dispozitiv (fig. 3.81. a şi c);
* cu orientare parţială, când numai o parte din gradele de libertate cerute sunt
preluate de dispozitiv, restul fiind preluate prin contact pe suprafeţe conjugate ale componentelor
(fig. 3.81. b şi d).
În multe cazuri de îmbinări sudate o parte din gradele de libertate ale poziţiei relative între
cele două piese sau componente pot fi preluate prin contact reciproc. Acest lucru permite
simplificarea construcţiei dispozitivului prin reducerea numărului de elemente de orientare, chiar
şi creşterea preciziei. Într-adevăr în cazul orientării absolute eroarea de poziţie relativă a celor
două piese rezultă din erorile de poziţie absolută ale pieselor respective:
a = 1 + 2
1 şi 2 fiind determinate de modul de orientare, de toleranţele pieselor, de precizia de execuţie.
În cazul orientării relative eroarea relativă de poziţie este determinată de o singură

componentă:
r = 12
a) b) c) d) e)
f) g) h)
i) j) k) l)
Fig. 3.82. Scheme de orientare reciprocă intre piese la sudare
2
În cazul sudării prin topire contactul nu este obligatoriu, dar se poate asigura acest contact
fie prin modificarea geometriei îmbinării, fie prin folosirea unor elemente de orientare
consumabile (plăci sau unele suport la rădăcina îmbinării). În figura 3.82. sunt prezentate câteva
îmbinări uzuale la procedeele de sudare prin topire în schema de orientare reciprocă respectivă.
Îmbinările prezentate sunt îmbinări de table sau plăci (fig. 3.82. a, b, c, d), îmbinări de table cu
plăci de suport (fig. 3.82. e şi g), îmbinări de ţevi cu plăci suport (fig. 3.82. f şi h), îmbinări de
ţevi (fig. 3.82 i şi j) şi îmbinări de bare (fig. 2.82. k, l).
La procedeele de sudare prin presiune contactul între piesele ce se sudează este o condiţie
a desfăşurării procesului (fig. 3.83). Orientarea propriu-zisă se realizează în momentul
contactului, procesul implicând ulterior o deformaţie plastică care duce la reducerea lungimii
totale pe direcţia aplicării forţelor. De aceea pentru a controla dimensiunile longitudinale ale
piesei sudate cap la cap şi în relief este necesar ca poziţionarea pe această direcţie să se facă
separat la cele două piese. Acest lucru se poate face prin reazeme permanente opuse suprafeţei de
contact, fie prin reazeme rabatabile pe faţa frontală. În acest caz orientarea se face înainte de
fixare, după fixare reazemul respectiv este înlăturat poziţia menţinându-se datorită forţelor de
fixare. În cazul reazemelor permanente reazemul corespunzător piesei mobile devine în
momentul contactului practic un element de fixare.
a) b) c) d)
e) f) g) h)
i) j) k)
Fig. 3.83. Orientarea propriu-zisă a componentelor de sudat
La sudarea prin presiune prin rezistenţă în relief contactul în momentul sudării fiind
obligatoriu, iar numărul şi mărimea zonelor de contact reprezentând parametrii tehnologici ai
procedeului, modificarea lor duce la modificarea celorlalţi parametrii. Acest contract obligatoriu
face ca întotdeauna la acest procedeu să se realizeze parţial orientarea reciprocă.
În figura 3.84 sunt prezentate exemple concrete, îmbinări sudate în relief, prezentându-se
şi orientarea fiecăruia din componentele dispozitivelor respective. Se observă că în unele din
exemple orientarea este insuficientă (suborientare). Astfel în figura 3.84. a. nu este preluată
deplasarea relativă a inelului, în figura 3.84. b. nu sunt preluate cele două rotaţii ale calotei în
3
jurul axelor orizontale, iar în figura 3.84. c. desenul din stânga nu sunt preluate deplasările în plan
orizontal.
În figura 3.84. d,e şi f deplasarea pieselor de jos nu este determinată, ceea ce duce chiar în
cazul unor îmbinări corecte la mari erori ale lungimii totale a piesei. În figura 3.84. g. reazemul
posterior sau cel lateral sunt de prisos, introducând o supraorientare.
a) b)
c) d) e)
f) g) h)
Fig. 3.84. Variante constructive de orientare la sudarea prin presiune
În cazul sudării prin presiune în puncte şi în linie, cele mai frecvente cazuri implică
contractul unor piese de tablă pe suprafeţe conjugate relativ mari, plane, cilindrice sau sferice
(fig. 3.85.) care asigură o orientare reciprocă cu 3 sau 4 grade de libertate legate.
Fig. 3.85. Principalele variante constructive de orientare la sudarea prin presiune
4
În cazul sudării cap la cap în marea majoritate a cazurilor contactul componentelor se face
pe suprafeţe plane. Datorită forţelor mari de sudare, la acest procedeu practic nu este posibilă
decât orientarea absolută. Este de preferat ca forţa să fie aplicată prin intermediul reazemelor pe
faţa posterioară, decât prin intermediul forţelor de fixare, paralele cu suprafaţa de contact
(fig.3.86).
Fig. 3.86. Aplicarea forţelor de sudare la sudarea prin presiune
La sudarea în puncte sau în relief forţa de fixare este chiar forţa de sudare (ca de altfel la
toate procedeele sudare prin presiune). În cazul când sudarea se face în mai multe puncte, aceasta
echivalează cu fixarea multiplă. Dacă forţa se aplică printr-un singur element rigid este necesară
o precizie foarte mare a dispozitivului şi a piesei pentru a asigura egalitatea forţelor în toate
punctele şi în consecinţă realizarea unor suduri corecte. Acest lucru poate fi asigurat, în condiţii
de precizie obişnuită, fie prin aplicarea forţelor prin elemente articulat, fie prin acţionare
independentă.
3.4.2. Orientarea pieselor nerigide
O altă problemă specifică operaţiilor de sudare o constituie rigiditatea pieselor. În

comparaţie cu piese similare turnate sau forjate, piesele sudate, din motive tehnologice, au pereţii
mult mai subţiri. Acesta conduce la o greutate mult mai redusă, dar şi la o rigiditate scăzută. Dacă
mărirea rigidităţii ansamblului sudat poate fi realizat prin mijloace constructive (de exemplu
nervurare), componentele individuale vor avea o rigiditate scăzută. Ca o consecinţă a celor
prezentate, premisa care stătea la baza teoriei orientării şi anume, considerarea piesei ca un corp
rigid, nu mai este valabilă. Dacă lipsa de rigiditate locală poate fi eliminată cu ajutorul unor
reazeme suplimentare, nerigiditatea globală şi uniformă a pieselor implică alte soluţii.
Pe de o parte, pentru orientarea completă a componentei sunt necesare mai mult de 6
puncte de contact (ea are în afara celor 6 grade de libertate ca rigid şi o serie de grade de libertate
interioare datorită posibilităţii de deformare), deci necesită un număr mai mare de reazeme.
Componenta fiind uniformă rolul reazemelor este acelaşi deci nu se poate specifica care dintre ele
sunt principale şi care suplimentare.
Pe de altă parte, datorită nerigidităţii şi a unor deformaţii permanente forma componentei
va diferi mult de forma ideală. Pentru a îmbina corect componentele, acestea trebuie să aibă nu
numai o poziţie corectă dar şi o formă corectă. Pentru aceasta elementele de orientare vor avea
rolul de "calapod" sau "gabarit", pentru a conferi componentei forma corectă, ce ulterior se
consolidează sau se menţine în urma sudării.
În figura 3.88. sunt prezentate două piese similare una rigidă şi alta nerigidă. Orientarea
piesei rigide se face complet cu ajutorul unui bolţ cilindric scurt cu guler plan (ce preia 3 + 2
grade de libertate) şi un bolţ scurt frezat (1 grade libertate). În cazul piesei nerigide orientarea şi
asigurarea formei se face cu două bolţuri cilindrice scurte cu guler care împreună preiau 10 grade
de libertate. Ambele bolţuri joacă acelaşi rol.
5
Fig. 3.88. Exemplu de fixare a pieselor nerigide
Fixarea componentelor nerigide trebuie să împace două cerinţe aparent contradictorii: pe

de o parte forţele de fixare să fie astfel aplicate încât să nu producă erori de fixare prin inducerea
de deformaţii, pe de altă parte, în anumite cazuri, forţele de fixare trebuie să contribuie la
corectarea formei componentelor.
3.4.3. Realizarea unor baze de orientare suplimentare
În unele situaţii, când este necesară accesibilitatea pe suprafeţe extinse, pe piesele sau
componentele ce se sudează se prevăd nişte elemente auxiliare cu rol de orientare şi fixare. În
figura 3.89. sunt prezentate astfel de elemente folosite cu baze de orientare cilindrice sub formă
de inele, respectiv cepuri sudate pe piese de formă paralelipipedică sau cilindrică. Aceste baze
asigură o orientare care permite pieselor să fie rotite în jurul axei pentru a aduce cordoanele
piesei respective în poziţia cea mai favorabilă sudării (orizontală sau în jgheab).
În figura 3.89. se prezintă elemente care asigură transmiterea forţelor de fixare cu ajutorul
unor sisteme de fixare simple (şurub, piuliţă, tirant, pană) la componentele sau piesele de sudat.
aceste elemente (bride, ochiuri, etc.) se sudează pe suprafeţele componentelor respective.
Elementele auxiliare de orientare şi fixare prezentate se pot lăsa pe piesele respective dacă
prezenţa lor nu afectează funcţionalitatea piesei sau, în caz contrar se îndepărtează după sudare.
a)
Baze de orientare suplimentare (provizorii)
b)
Fig. 3.89. Variante constructive de transmitere a forţelor de fixare cu ajutorul unor elemente auxiliare
6
3.5. PARTICULARITĂŢILE CONSTRUCTIVE ALE DISPOZITIVELOR DE INSTALARE
PENTRU OPERAŢIILE DE SUDARE
3.5.1. Clasificarea dispozitivelor de instalare pentru operaţii de sudare
După felul operaţiilor pentru care se asigură funcţiile de instalare dispozitivele folosite de
sudare se împart în trei categorii:
* dispozitive de montare (prindere) - în aceste dispozitive se introduc piesele sau
componentele respective care sunt orientate reciproc şi fixate în această poziţie, după care se
execută sudurile de prindere. Aceste suduri reprezintă un caz particular de fixare şi ulterior ele
sunt înglobate în îmbinările sudate definitiv. Datorită regimurilor de sudare uşoare şi a lungimii
reduse a sudurilor de prindere, solicitările la care sunt supuse aceste dispozitive sunt minore;
* dispozitivele de montare şi sudare - aceste dispozitive asigură orientarea
reciprocă a pieselor sau componentelor după care se execută sudarea definitivă eventual
precedată de sudarea de prindere. Datorită regimurilor de sudare intense şi a lungimii apreciabile
a cordoanelor de sudură solicitările termice şi mecanice ale acestor dispozitive sunt foarte
intense. în funcţie de numărul şi forma componentelor de sudat, configuraţia acestor dispozitive
poate fi foarte complexă, la proiectarea acestor dispozitive trebuie acordată o mare atenţie
accesibilităţii la îmbinările sudate precum şi a modului de scoatere a ansamblului din dispozitiv;
* dispozitive de sudare a componentelor prinse în prealabil în puncte de sudură -
în acest caz, componentele şi piesele sunt fixate în poziţia relativă prin mijloace independente de
dispozitiv (suduri de prindere sau dispozitive de orientare relativă). Aceste dispozitive se
aseamănă principial cu dispozitivele folosite la aşchiere. Solicitările depind de mărimea şi de
poziţia îmbinărilor sudate. Configuraţia acestor dispozitive nu este atât de complicata ca în cazul
precedent.
3.5.2. Influenţele solicitărilor termice asupra concepţiei constructive a dispozitivelor

de sudare
La realizarea dispozitivelor de instalare pentru sudare apar o serie de probleme specifice

care influenţează notabil construcţia dispozitivelor.
Prima categorie de probleme o reprezintă problemele termice.
Procedeele de sudare se desfăşoară în marea majoritate a cazurilor cu aport de căldură,
procesul implicând încălzirea locală sau totală a piesei până la temperaturi ale căror valori
maxime pot depăşi temperatura de topire a materialului piesei.
Din punctul de vedere al piesei, încălzirea este în orice caz neuniformă ceea ce conduce la
apariţia tensiunilor şi deformaţiilor în piese.
În cazul pieselor fixate în dispozitive tensiunile care apar solicită ansamblul piesă -
dispozitiv.
Pentru a putea aprecia solicitarea dispozitivului datorită tensiunilor şi deformaţiilor

termice se procedează în felul următor, considerând un exemplu simplu.
1. Se consideră piesă sudată liber, fără dispozitiv şi se determină deformaţiile
maxime fmax (fig.3.91.a.).
2. În cazul când piesa este sudată în dispozitiv (fig.3.91.b.), deformaţia totală a

ansamblului piesa dispozitiv este f1  fmax. Această echivalează cu o deformare a piesei faţă de
7
poziţia finală f2 = fmax - f1 în sens invers. Aceste deformaţii duc la apariţia forţelor ce acţionează
între piese şi dispozitiv, solicitările lor fiind cele din fig.3.91.c.
3. Determinarea mărimii forţelor se face din relaţiile:
Pl 3 Pl 3
f1  f2  f 1  f 2  f max
E1 I 1 E2I 2
unde:
E1 şi E2 - modulele de elasticitate ale dispozitivului respectiv ale piesei;
I1 şi I2 - momentele de inerţie ale dispozitivului şi respectiv ale piesei
Pe baza acestor elemente se pot determina tensiunile atât din corpul dispozitvului cât şi
din piesă.
În cazul când solicitările depăşesc limita de curgere, calculul se face în domeniul
elastoplastic.
Efectul dispozitivelor de instalare asupra reducerii deformaţiilor de sudare se poate
manifesta în mai multe moduri:
4. - dispozitivul împiedică deformaţiile piesei fixate, pe seama creşterii tensiunilor în
domeniul elastic. Se aplică un tratament de detensionare al piesei în dispozitiv care reduce sau
anulează tensiunile. La scoaterea din dispozitiv piesa va fi practic nedeformată. În acest caz
dispozitivul trebuie să reziste unor tratamente termice multiple;
5. - dispozitivul împiedică deformaţiile piesei fixate, prin depăşirea limitei de curgere în
starea fixată. La desfacerea piesei deformaţia remanentă va fi diferenţa dintre deformaţia liberă şi
cea plastică. Această situaţie se produce numai când deformaţiile termice sunt suficient de mari
pentru a duce la depăşirea limitei de curgere. Pentru exemplul de mai sus:
4 c l 2
f max 
Ey max
unde,
ymax - distanţa maximă între fibra medie şi extremă a piesei.
6. - dispozitivul împiedică deformaţiile piesei prin deformarea elastică prealabilă în sens
opus al piesei. Acest lucru este posibil când deformaţia termică afectează forma unei componente
şi nu poziţia relativă a două componente distincte.
7. - dispozitivul împiedică deformaţiile piesei prin deformarea plastică prealabilă în sens
opus.
Condiţiile în care se poate realiza acest lucru sunt asemănătoare cu cazul precedent. În
figura 3.91 este prezentată variaţia deformaţiei piesei în diferitele etape ale procesului tehnologic,
pentru cazurile considerate: a - piesă liberă; b - piesă fixată în dispozitiv cu tensiuni în domeniul
plastic; c - idem cu tratament termic de detensionare; d - piesă fixată în dispozitiv cu tensiuni
depăşind limita de curgere; e - piesă fixată în dispozitiv deformată elastic înaintea sudării; f -
piesă fixată în dispozitiv deformată plastic înaintea sudării. Cu linie punctată este prezentă
evoluţia tensiunilor în piesă. În cazul când deformarea afectează poziţia relativă a două
componente soluţiile sunt similare cu cele mai sus prezentate.
8
Defixare
Fixare
Tratament
Sudare Racire
termic
fmax
Pc
Pc fmax
Pc
a
fmax
f1
b
f1
c
fmax-fp
P/2 P/2
f1-fp
d
P
fmax-fp
P
e
f1-f0
f0
fmax-fp
f
fp0 f1-fp0
Fig. 3.91. Variaţia deformaţiei piesei în diferitele etape ale procesului tehnologic:
a - piesă liberă; b - piesă fixată în dispozitiv cu tensiuni în domeniul plastic; c - idem cu tratament termic de
detensionare; d - piesă fixată în dispozitiv cu tensiuni depăşind limita de curgere; e - piesă fixată în dispozitiv
deformată elastic înaintea sudării; f - piesă fixată în dispozitiv deformată plastic înaintea sudării.
În unele cazuri, rolul dispozitivului în împiedicarea deformaţiilor poate fi luat de anumite

elemente din configuraţia piesei sau de unele componente special destinate acestui scop (nervuri)
(fig. 3.93).
Fig. 93. Utilizarea nervurilor de rigidizare pentru împiedicarea deformaţiilor
incorect
corect
a) b)
Fig. 3.94. Dispunerea elementelor de reazem pentru cu evitarea blocării piesei în dispozitiv
9
Deformaţiile termice mai ridică o problemă direct legată de schema de orientare a
dispozitivului. Dispunerea elementelor de reazem trebuie astfel făcută încât să se evite blocarea
piesei datorită deformaţiilor (fig. 3.94.) Dacă acest lucru nu este posibil se pot folosi reazeme
detaşabile (fig. 3.95. a), rabatabile (fig. 3.95. b şi c), sau rotative (fig. 3.95. d). Aceste reazeme
sunt îndepărtate în momentul când s-a realizat prinderea în puncte sau sudarea.
a) b)
c) d)
Fig. 3.95. Reazeme speciale necesare extragerii pieselor după sudare din dispozitive:
a – detaşabile; b,c – rabatabile; d – rotative.
O altă problemă se referă la disiparea căldurii degajată de procesul de sudare. Din punctul
de vedere al piesei, compoziţia materialului influenţează modul de răcire. La piese din oţeluri cu
C  0,2 % este necesară o răcire rapidă obţinută prin diferite metode (nervuri de răcire, plăci de
cupru la rădăcina îmbinării, răcire forţată etc.).
Dimpotrivă, piesele din oţeluri cu C  0,2 % sau echivalent, o răcire prea rapidă duce la
formarea structurilor de călire (martensită, bainită) cu toate consecinţele negative respective. De
obicei, răcirea lentă în aceste cazuri se obţine cu izolare termică a zonelor din vecinătatea sudurii
sau chiar prin încălzirea locală sau chiar totală a piesei. La sudarea prin rezistenţă (în particular la
sudarea prin presiune în relief şi cap la cap), pentru a se putea evacua căldura formată de piesă,
zona de contact dispozitiv-piesă trebuie să fie de circa 5 ori mai mare decât suprafaţa îmbinării.
Din punctul de vedere al deservirii dispozitivelor, elementele de manipulare mânere,
manete, roţi de mână, trebuie răcite sau izolate, sau realizate în aşa fel încât să poată fi acţionate
de sudor cu mâna înmănuşată.
3.5.3. Probleme electrice
O altă categorie de probleme specifice dispozitivelor pentru multe procedee de sudare este
constituită de problemele electrice.
În cazul sudării prin topire problema este mai simplă. Este necesar să se asigure legătura
piesei cu sursa, contactul trebuind să permită trecerea unor curenţi de 50...1.200 A, fără să
deterioreze zona de contact cu piesa. În cazul când componentele au o zona de contact mai
întinsă, contactul se poate asigura prin corpul dispozitivului, altfel contactul se asigură direct cu
piesa prin intermediul clemei de contact.
La procedeele de sudare prin rezistenţă care utilizează extensiv dispozitivele de instalare
(sudarea în relief şi cap la cap) implicaţiile problemelor electrice asupra dispozitivelor sunt mult
mai importante.
10
Deoarece curentul de sudare, cu valori mult mai mari ca la sudarea prin topire (Is  300A)
trece deseori prin corpul dispozitivului, trebuie să se asigure trecerea curentului cu pierderi
minime. Corpul dispozitivelor se va realiza din Cu sau aliaje ale sale (alamă, bronz). Secţiunea
minimă de trecere a curentului trebuie să depăşească de 2 ori secţiunea de sudare. Drumul
curentului trebuie să fie unic izolându-se căile paralele (de şuntare). Îmbinările pieselor care ar
putea avea rezistenţe de contact mari vor fi evitate sau dacă nu este posibil vor fi scurcircuitate de
conductori. Elementele de orientare şi zonele de contact ale celor două piese sau jumătăţi de
dispozitiv în afara zonei de sudare se vor izola.
De asemenea, o problemă o reprezintă prezenţa materialelor feromagnetice în zona
circuitului secundar. Dispozitivele vor fi confecţionate din materiale nemagnetice sau dacă acest
lucru nu este posibil se va reduce cât mai mult masa de material feromagnetic, pentru a reduce
cât mai mult pierderile prin histerezis şi curenţi Foucoult.
Dispozitivele de sudare ridică şi o serie de probleme legate de configuraţia pieselor. Dacă
la prelucrările prin aşchiere, între introducerea şi scoaterea pieselor din dispozitiv nu există
practic deosebiri, la sudare cele două acţiuni sunt esenţial diferite. Introducerea pieselor sau
componentelor se face separat, în timp ca de scos se scoate un ansamblu. În cazul unor piese cu
configuraţii complicate sau cu multe componente este posibil ca dispunerea elementelor de
orientare să nu permită scoaterea piesei. Pentru a înlătura acest neajuns se utilizează elemente de
reazem detaşabile, rabatabile etc., mecanisme de fixare cu curse mari sau ca cele detaşabile sau
rabatabile prezentate în figura 3.97. Uneori întreg dispozitivul este rabatabil pentru a permite
scoaterea piesei din dispozitiv sau dacă este cazul a dispozitivului din piesă (fig. 3.98.).
Fig. 3.97. Elemente de reazem detaşabile
Fig. 3.98. Dispozitiv rabatabil pentru sudare
11
La sudarea în relief unde dispozitivele se aseamănă cu matriţele scoaterea pieselor din
dispozitiv se asigură cu ajutorul aruncătoarelor, de obicei urmărind ca piesa să rămână în partea
superioară, mobilă a dispozitivului.
Fig. 3.99. Dispozitiv de sudare care asigură asigurarea concomitentă a funcţiilor de instalare şi a celor
cinematice
În multe cazuri la operaţiile de sudare, funcţiile de instalare se realizează concomitent cu

funcţiile cinematice (avans, poziţionare) dispozitivul de instalare asigurând în acelaşi timp şi
mişcarea respectivă, sau măcar să permită mobilitatea pieselor respective (fig. 3.99).
Legat de orientarea pieselor în vederea sudării prin topire se pune deseori problema
formării cusăturii (susţinerii băii de metal topit). Acest lucru apare la sudarea pe verticală sau cap
la cap în baie de zgură şi la sudarea unilaterală cu arc electric.
a) b) c)
Fig. 3.100. Realizarea cusăturii prin prelucrarea specială a rosturilor
Formarea cusăturii se poate realiza prin prelucrarea specială a rostului, cu elemente

consumabile sau cu plăci sau dispozitive detaşabile dedicate acestui scop, înglobate în
dispozitivele de instalare (fig. 3.100).
Fig. 3.101. Elaborarea specială a rostului la sudare
12
La piesele de mare importanţă cum ar fi discurile componente ale unui rotor sudat de la
turbinele cu aburi de mare putere, rostul are o formă mai elaborată (fig. 3.101) pentru a asigura
atât orientarea celor două componente prin contact reciproc şi prin intermediul unui inel distanţier
cu rolul de a asigura formarea rădăcinii la sudarea unilaterală (inserţie fuzibilă), precum şi de a
asigura elasticitatea necesară zonei respective (prin intermediul canalelor oblice) în vederea
reducerii tensiunilor interne.
Ca elemente consumabile se pot folosi plăci şi inele simple dar în ultimul timp au fost
elaborate şi inserţii speciale tipizate care asigură simultan orientarea parţială şi formarea cusăturii
(fig. 3.102. a...d). La sudarea în baie de zgură a armăturilor pentru structuri din beton armat se
folosesc forme speciale consumabile care asigură formarea cusăturii pentru diferitele tipuri de
îmbinări (fig. 3.102. e...h).
a) b)
c) d)
e) f) g) h)
Fig. 3.102. Orientarea componentelor de sudat şi formarea cordonului de sudură cu ajutorul elementelor auxiliare
Plăcile detaşabile se folosesc la sudarea pe verticală şi la sudarea unilaterală cu arc sau în

baie de zgură. Acestea pot fi plăci fixe care se aşează pe toată lungimea cusăturii sau plăci mobile
(în raport cu piesa) care au lungimi mai mici. Plăcile fixe se fixează prin intermediul unor pene şi
scoabe sudate de piesele ce se sudează (fig. 3.103. a), sau prin intermediul unor mecanisme de
fixare. În cazul plăcilor mobile deplasarea lor trebuie să se facă simultan cu a capului de sudare.
Fixarea componentelor de sudat faţă de placă se poate realiza în acest caz cu ajutorul unor role de
sudare (fig. 3.103. b). Plăcile se execută de obicei din cupru dar se pot realiza şi din oţel, grafit,
ceramică.
13
a) b)
Fig. 103. Folosirea plăcilor de susţinere a băii de metal topit
Răcirea poate fi naturală, dar este recomandată răcirea forţată în special cu apă.
La unele procedee de sudare în puncte sau linie, în locul unuia din electrozi se pot folosi
(de obicei pentru sudarea dintr-o singură parte) o serie de plăci cu rol de orientare, fixare şi
totodată de contraelectrod (fig. 3.105).
a) b) c) d)
Fig. 105. Folosirea plăcilor auxiliare la sudarea prin presiune
Pentru sudarea cap la cap în baie de zgură rolul de formare a îmbinării îl preiau practic
dispozitive de forma cochilelor de turnătorie care asigură în acelaşi timp şi orientarea şi fixarea
pieselor respective (fig. 3.106.).
Fig. 3.106. Folosirea cochilelor de turnare pentru sudarea în baie de zgură
În afara acestor caracteristici şi particularităţi, dispozitivele pentru sudare trebuie să mai

răspundă la următoarele cerinţe:
* datorită faptului că în stare montată, prinsă sau sudată, piesa trebuie manipulată în
dispozitiv, acesta trebuie să aibă o greutate mică, să fie echilibrată în raport cu axele de simetrie
14
sau rotaţie ale piesei, să aibă posibilităţi de transport (sistem de rulare propriu sau elemente de
suspendare);
* dispozitivele destinate seriilor mici şi unicatelor trebuie să fie simple, să aibă o
precizie minimă necesară, să fie executate în construcţia sudată evitând pe cât posibil prelucrările
mecanice, să folosească elemente de orientare şi fixare standardizate sau tipizate;
* să asigure accesul comod al sudorilor. La dispozitivele de mari dimensiuni să
existe căi de acces şi platforme pentru sudori;
* la dispozitivele pentru sudarea cap la cap în relief şi în puncte să se prevadă
posibilitatea schimbării elementelor ce vin în contact cu piesele, datorită uzării lor mai rapide.
15
3.6. DISPOZITIVE DE INSTALARE PENTRU OPERAŢIILE DE SUDARE
După cum s-a arătat în primul capitol, dispozitivele de sudare se pot clasifica în:
dispozitive speciale; dispozitive specializate şi dispozitive universale. În operaţiile de sudare
gradul de specializare se referă la numărul tipodimensiunilor de piese sau subansamble ce pot
fi montate şi/sau sudate în dispozitivul respectiv, fără modificarea constructivă a acestuia,
eventual cu schimbarea unor elemente detaşabile.
3.6.2. Dispozitivele speciale

Sunt realizate pentru o singură tipodimensiune de piesă sau ansamblu sudat. Acest
lucru implică sau o utilizare la producţia de serie mare sau o construcţie simplă şi deci un cost
redus pentru ca utilizarea dispozitivelor respective să fie avantajoasă şi din punct de vedere
economic, pe lângă avantajele de ordin tehnologic.
Fig. 3.109. Dispozitiv folosit pentru sudarea unui cadru format din patru componente
În continuare vor fi prezentate câteva dispozitive speciale, evidenţiindu-se

particularităţile constructive şi funcţionale specifice.
Cele mai simple dispozitive speciale le reprezintă şabloanele. Acestea sunt de fapt
dispozitive de prindere care în general nu asigură decât orientarea. Sunt destinate orientării
63
unor adaosuri de importanţă secundară şi de dimensiuni relativ mici pe ansamble cu gabarite
importante. În unele cazuri şabloanele pot avea o construcţie complexă având asigurată şi
funcţia de fixare cerută mai ales de menţinerea poziţiei componentelor în timpul sudării, sau
de necesitatea răsturnării piesei în cadrul manipulărilor.
În figura 3.109. este prezentat un dispozitiv destinat sudării unui cadru format din
patru componente. Este un dispozitiv de instalare clasic cu orientare multiplă, absolută şi
totală a tuturor componentelor.
Construcţia acestui dispozitiv este tipică pentru întreaga categorie a cadrelor plane.
Aşezarea componentelor se face pe o placă de bază. Orientarea în planul plăcii de bază se face
cu ajutorul unor plăcuţe şi ştifturi. Fixarea pe două direcţii se realizează cu elemente
standardizate cu pârghii. Pentru cadrele spaţiale construcţia dispozitivelor se aseamănă cu cel
prezentat. Dispozitivul poate fi modificat uşor pentru a fi folosit şi pentru alte cadre de
dimensiuni şi forme apropiate prin folosirea elementelor detaşabile de orientare şi fixare.
Dispozitivul din fig. 3.110. serveşte la orientarea şi fixarea celor trei componente care
compun piesa. Dispozitivul este un dispozitiv special de sudare, acest lucru fiind evidenţiat pe
de o parte de forma hexagonală a dornului care evită deteriorarea sa în zona rădăcinii sudurii
din partea inferioară şi, totodată permite deformarea elastică a paharului cilindric cu pereţi
subţiri. Pe de altă parte, existenţa orificiului central permite răcirea corpului dispozitivului.
Orientarea gulerului inferior cu paharul se face parţial pe dorn şi parţial pe suprafaţa rostului
în I. Orientarea capacului se face exclusiv faţă de paharul cilindric, pe muchia circulară.
Fixarea se face în serie cu ajutorul piuliţei şi a şaibei de presiune. Dispozitivul este de
orientare relativă el fiind mobil datorită dimensiunilor reduse şi este destinat sudării manuale
sau semiautomate.
Fig. 3.110. Dispozitiv pentru sudarea pieselor cilindrice
În fig. 3.111 este prezentat un dispozitiv de montare şi sudare pentru îmbinarea unei
flanşe cu o ţeavă. Orientarea celor două piese se face total pe dispozitiv. Flanşa este aşezată
pe placa dispozitivului, se centrează în orificiul cilindric al plăcii şi se fixează cu ajutorul a
trei bride cu şurub. Ţeava este centrată pe segmentele dornului şi sprijinită în umărul acestuia.
Fixarea relativă a celor două piese se face prin intermediul suprafeţei conice a dornului şi a
64
şurubului. Dispozitivul permite rotirea plăcii astfel încât sudarea circulară să se poată realiza
în poziţia corespunzătoare.
Fig. 3.111. Dispozitiv de montare şi sudare pentru îmbinarea unei flanşe cu o ţeavă
Dispozitivele pentru sudarea în puncte pot avea o construcţie foarte simplă, ca cel
prezentat în figura 3.112. Aceasta este format dintr-o placă de bază şi două cepuri de centrare
unul întreg şi unul frezat, pentru a asigura orientarea parţială a pieselor pe două alezaje.
Orientarea reciprocă se face pe suprafaţa plană de îmbinare. Fixarea este asigurată de forţa de
presiune tehnologică. Corpul dispozitivului trebuie realizat din material neferomagnetic (oţel
inoxidabil, aluminiu, textolit etc.).
Fig. 3.112. Dispozitiv simplu pentru sudarea în puncte a două componente metalice
Dispozitivele de orientare multiplă datorită manipulărilor necesare pentru aducerea

pieselor în poziţie corespunzătoare sudării, pentru toate punctele necesare a fi realizate,
dispozitivele vor fi dotate cu un sistem de fixare (fig. 3.113). Menţinerea celor patru
componente se face cu ajutorul unor magneţi permanenţi. Orientarea în dispozitiv este
parţială, realizată cu ştifturi şi plăci. Ca şi dispozitivul precedent, acest dispozitiv este de
orientare relativă el nefiind fixat de maşină. Corpul este executat din aluminiu sau textolit
pentru a reduce greutatea şi a înlesni manipularea.
65
Fig. 3.113. Dispozitivele de orientare cu sistem de fixare
La sudarea prin presiune în relief, prin însăşi natura procedeului se folosesc aproape în
exclusivitate dispozitive speciale. Uneori aceste dispozitive sunt foarte simple ele
reprezentând numai modificări ale electrozilor unor maşini de sudat în puncte. Astfel în fig.
3.114 sunt prezentate în câteva variante de dispozitive de sudare a piuliţelor sau bolţurilor
filetate pe table subţiri.
Este realizată o orientarea totală corectă numai în măsura în care toleranţele de
execuţie sunt suficient de mici, altfel nu se asigură un contact uniform pe toate punctele.
Pentru a asigura contactul în aceste condiţii ar fi necesară folosirea unor elemente cu
autoaşezare ceea ce ar fi complicat construcţia.
Trebuie subliniat că orientarea totală se referă numai la piuliţă respectiv la bolţ, tabla
nefiind orientată decât parţial (fig. 3.114. a,b,c şi d). Acest lucru face ca dispozitivele
prezentate să fie speciale doar din punctul de vedere al piuliţei sau bolţului care urmează a fi
sudate (figura 3.114 e şi f) , localizarea piesei din tablă nefiind determinată.
a) b) c) d) e) f)
Fig. 3.114. Dispozitive de sudare a piuliţelor sau bolţurilor filetate pe table subţiri
Dispozitivele prezentate în figura 3.115 sunt tipice pentru sudarea prin presiune în
relief. La aceste dispozitive se observă că piesa inferioară este orientată, dar nu există
mecanisme de fixare piesa fiind menţinută sub acţiunea greutăţii proprii, în timp ce piesa
superioară este menţinută cu ajutorul unor mecanisme de fixare, autocentrate cu acţionare
manuală.
În figura 3.115. a. se observă că atât piesa inferioară cât şi cea superioară sunt
suborientate (rotaţiile în jurul axelor orizontale respectiv translaţia verticală nu sunt
împiedicate) ceea ce duce la abateri dimensionale destul de importante. În figura 3.115. b.
orientarea ambelor piese este corectă, se observă că unele din elementele de orientare sunt
realizate din materiale izolatoare.
66
a) b)
Fig. 3.115. Dispozitive de orientare fixare folosite la sudare
În figura 3.116 sunt prezentate părţile active ale dispozitivelor în două cazuri de
îmbinări sudate în relief, piesa superioară nefiind fixată în acest caz fiind necesară menţinerea
acesteia până în momentul contactului de către muncitor.
Fig. 3.116. Dispozitiv pentru sudarea în relief
În figura 3.117. a. se poate observa mecanismul autocentrat în partea inferioară,

precum şi dornul-electrod cu sistem de răcire. În figura 3.117. b. se prezintă un dispozitiv
pentru o îmbinare asemănătoare cu cea precedentă. Se observă că bucşa inferioară este
suborientată. Prezenţa piesei intermediare fără să ridice probleme deosebite de sudare şi
orientare, complică mult alimentarea cu piese a dispozitivului.
a) b)
Fig. 3.117. Dispozitive de orientare cu mecanisme autocentrante
67
Pentru a mări precizia orientării şi a asigura contactul corect şi uniform în zona de
sudare este recomandată ghidarea părţilor superioară şi inferioară a dispozitivului cu ajutorul
unor coloane asemănătoare cu cele din construcţia ştanţelor şi matriţelor (fig. 3.118).
Fig. 3.118. Dispozitiv de orientare cu posibilităţi de ghidare a elementelor mobile
Dispozitivul din figura 3.119 este un dispozitiv complex la care se observă

mecanismul de fixare acţionat de cursa părţii superioare a dispozitivului şi care se desface
automat la ridicarea acesteia după executarea sudării, piesa putând fi scoasă direct.
Fig. 3.119. Dispozitiv complex de orientare-fixare
3.6.3 Dispozitivele specializate
Sunt destinate asamblării unor familii de piese asemănătoare ca formă şi diferind între
ele prin dimensiuni. De obicei, adaptarea acestor dispozitive la piese se face cu reazeme
reglabile sau schimbabile şi/sau cu mecanisme de fixare cu cursă variabilă.
Dispozitive universale sunt destinate unei varietăţi de tipuri şi dimensiuni de piese mai
mari decât la dispozitivele specializate. Practic există puţine dispozitive cu adevărat
universale (platoul cu 4 fălci independente, menghina cu bacuri schimbabile). În mod obişnuit
sunt numite universale dispozitive , fabricate de întreprinderi specializate, cu domeniul destul
de larg de utilizare.
Din aceste motive dispozitivele specializate şi universale de sudare vor fi prezentate

împreună. O primă categorie de dispozitive o reprezintă dispozitive de utilizare generală
folosite ca atare sau adaptate la specificul sudării. În figura 3.120 este prezentat un dispozitiv
autocentrat cu pene şi fălci interschimbabile. Cursa destul de mare şi posibilitatea folosirii
fălcilor schimbabile îl face utilizabil pentru tije cilindrice hexagonale pătrate şi profilate în
domeniul 5...15 mm.
68
Fig. 3.120. Dispozitiv autocentrat cu pene şi fălci interschimbabile
O mare parte a dispozitivelor specializate sunt destinate realizării celor mai frecvente
îmbinări întâlnite în practica industrială: îmbinările de ţevi şi de table.
Pentru orientarea ţevilor se folosesc frecvent dispozitive tip bridă, acestea sunt
realizate în construcţie articulată (fig.3.121.) sau cu element flexibil (lanţ) (fig.3.122.). Bridele
articulate sunt prevăzute cu două rânduri de şuruburi montate pe nişte braţe care reprezintă
elementele de orientare reglabile. Braţele din stânga sunt rabatabile pentru a uşura aducerea
celei de a doua ţevi. După reglare, brida se fixează pe unul din capetele de ţeavă cu ajutorul
şuruburilor laterale din dreapta şi a şuruburilor centrale. După aceea se aduce cea de a doua
ţeavă ce va fi fixată cu ajutorul şuruburilor de pe braţele rabatabile. Cu ajutorul şuruburilor
centrale se corectează forma ţevii în aşa fel încât marginile să corespundă (pentru a asigura un
rost uniform). După care se trece la prinderea în puncte sau la sudarea primului rând (de
rădăcină).
0
35
in 0
m 55
Ø ax
m
Ø
Fig. 3.121. Dispozitiv de orientarea a ţevilor în construcţie articulată
69
a) b) c)
d) e) f)
Fig. 3.122. Dispozitiv de orientarea a ţevilor cu element flexibil
Dispozitivele cu element flexibil sunt formate dintr-un lanţ articulat şi un număr de

fălci înşirate pe lanţ, lanţul fiind întins cu ajutorul unui întinzător cu şurub, excentric sau cu
pârghie montată pe una din fălci (fig. 3.122. a.). Aceste fălci servesc numai la orientarea şi
fixarea (cu ajutorul şuruburilor de reglare şi fixare) celei de a doua ţevi faţă de prima.
(fig.3.122.b.).
Pentru corectarea formei capetelor de ţeavă, se utilizează unul sau a două rânduri
suplimentare de şuruburi (fig. 3.122 c şi e) sau, dacă sunt culisante permit îmbinări în unghi,
când capătul ţevii este oblic faţă de axă(fig. 3.122. d). Pe una din fălci se poate monta un
şurub cu cap conic care serveşte la orientarea axială a ţevilor (fig. 3.122. f). Dispozitive
asemănătoare cu cele prezentate pot fi realizate şi cu fixare mecanizată.
Aceste dispozitive cu acţionare manuală sau mecanizată se utilizează pentru ţevi şi
virole cu diametru de la 50 mm la 5 m, cu grosimi de perete egale sau diferite.
Centrarea din interior a ţevilor se poate realiza cu dispozitive de autocentrare simple
tip foarfecă (fig. 3.123) acţionate manual. Posibilităţile de utilizare a unor astfel de dispozitive
sunt prezentate în figura 3.124, diametrele maxime fiind de aproximativ 500 mm.
Fig. 3.123. Dispozitive de autocentrare simple tip foarfecă
Fig. 3.124. Posibilităţi de aplicare a dispozitivelor autocentrante simple tip foarfecă
Pentru îmbinări mai pretenţioase şi/sau mai greu accesibile se folosesc dispozitive
autocentrate cu plăci (3.125). Acţionarea poate fi manuală sau mecanizată. Pentru adaptarea la
diametrele interioare ale ţevilor se folosesc plăci schimbabile. Suportul rădăcinii poate fi
metalic sau cu plăcuţe ceramice. Dispozitivele de acest fel sunt realizate pentru domeniul
35...2000 mm.
70
Fig. 3.125. Dispozitive de autocentrare simple cu plăci
Pentru montarea ţevilor dar şi pentru table şi plăci se pot folosi dispozitivele simple
din figura 3.126. Datorită faptului că vârful în formă de T al şuruburilor trece şi în partea
interioară nu se pot realiza decât cordoane discontinue de prindere, pentru sudare dispozitivele
fiind îndepărtate.
Fig. 3.126. Dispozitive simple folosite la orientarea ţevilor în vederea sudării
Un dispozitiv similar pentru montarea tablelor în vederea sudurii de colţ este prezentat
în figura 3.127.
Fig. 3.127. Dispozitive pentru montarea tablelor în vederea sudării
Fig. 3.128. Dispozitive de orientare-fixare cu pene
71
Pentru orientarea şi fixarea provizorie a tablelor şi chiar a ţevilor pentru suduri cap la
cap şi în colţ se folosesc deseori dispozitive cu pene. Acestea se fixează cu ajutorul unor
adaosuri tehnologice în formă de "L" sudate direct pe piese. (fig. 3.128. a respectiv b).
Tot pentru instalare tablelor în vederea sudării cap la cap este destinat şi dispozitivul
din figura 3.129. a. Foile de tablă fixe sunt fixate cu ajutorul celor două şuruburi de fixare cu
rozetă (dreapta jos). Foaia de tablă mobilă care trebuie poziţionată este fixată cu unul din
şuruburile cu rozetă din stânga. Cu ajutorul celor două şuruburi de reglare se poate asigura
reglarea fixă a rostului pe verticală, respectiv pe orizontală (fig. 3.129. b).
a) b)
Fig. 3.129. Dispozitiv de instalare cu şurub a tablelor în vederea sudării
O categorie răspândită de dispozitive de montare şi sudare o reprezintă dispozitivele

de sudare cap la cap. Aceste dispozitive permit sudarea tablelor precum şi în cazuri speciale
sudarea virolelor la exterior şi chiar la interior (fig. 3.130. a). Orientarea se face pe placa
inferioară iar muchia rostului este orientată de obicei reciproc faţă de cealaltă muchie sau, mai
bine cu ajutorul unor elemente de orientare mobile (fălci). Uneori placa inferioară care
serveşte şi la formarea rostului este schimbabilă în funcţie de grosimea pieselor ce se sudează
(fig. 3.130).
a) b) c)
Fig. 3.130. Instalaţia pentru sudare longitudinala - ISL
1 – grinda de ghidare; 2 – sanie; 3 – batiu; 4 – dispozitiv de realizarea forţei de apăsare; 6 – perna de cupru
pentru susţinerea rădăcinii; 7 – suport cabluri şi furtune pentru sudare; 8 - sistem cu microcontroler pentru
reglarea vitezei de sudare; 9 - fălci din cupru pentru fixarea marginilor componentelor; 10 – dorn susţinere pernă
cupru; 11 – suport instalaţie
Dimensiunile principale şi cotele de gabarit sunt prezentate în figura de mai jos
Model Lungimea Diametrul Lungimea Latimea Inaltimea Greutatea

de sudare minim al totala instalatiei instalatiei totala
piesei
mm mm mm mm mm kg
ISL-01 610 67 1780 1000 1750 1040
ISL-02 3050 241 2270 1070 1930 5450
72
Fixarea se face hidraulic sau pneumatic cu pârghii multiple, dar cel mai frecvent se
foloseşte un motor pneumatic de tip furtun ce apasă fălcile (fig.3.131). Pentru sudarea pieselor
masive dispozitivele pot consta numai dintr-un număr de suporturi reglabile care permit
orientarea în plan orizontal (fig. 3.131.), fixarea fiind asigurată prin greutatea proprie a
componentelor. Orientarea în plan vertical se face prin adausuri sudate pe cele două piese. Se
observă unghiul format de piese pentru compensarea deformaţiei termice.
Fig. 3.131. Orientarea componentelor în vederea sudării cu suporţi reglabili

şi cu fixare prin greutatea proprie
3.6.4 Dispozitive în construcţie modulară
Folosirea dispozitivelor în construcţie modulară reprezintă una dintre cele mai efective
mijloace de a reduce durata echipării cu dispozitive şi, totodată de a creşte eficienţa utilizării
acestora la producţia de serie mică şi unicate.
La ora actuală există în uz mai multe sisteme de dispozitive modulare pentru operaţiile
de sudare.
Cel mai vechi şi cel mai simplu sistem prezentat în figura 3.132. are la bază o placă
prevăzută cu orificii pătrate de latura 45 mm şi cu pasul de 90 mm. Această placă de bază de
1000x1000 mm reprezintă de fapt masa de sudare. În orificii se introduc elemente de orientare
sub formă de cepuri pătrate şi rotunde şi elemente de fixare cu acţiune orizontală sau
verticală.
Fig. 3.132. Sisteme modulare simple de orientare

73
Un sistem cu posibilităţi incomparabil mai bogate este sistemul prezentat în figura
3.133. Acest sistem este derivat din sistemele folosite la prelucrările prin aşchiere având la
bază canalele T standardizate de 16 mm. Pe plăcile de bază de diferite dimensiuni şi forme
(dreptunghiulare, pătrate, rotunde) se pot monta o mare varietate de elemente de orientare şi
fixare. Aceste elemente sunt în mare parte specifice sistemului, dar pot fi utilizate şi un mare
număr de elemente standardizate sau tipizate independente.
a)
b)
c)
Fig. 3.133. Dispozitiv de orientare cu elemente modulare
Sistemul permite instalarea practic a oricăror piese de dimensiuni adecvate, însă

precizia sa este în majoritatea cazurilor superioară celei necesare, ducând la creşterea
costurilor. Dispozitivele nu pot fi folosite decât pentru suduri de prindere deoarece elementele
sistemului nu sunt protejate corespunzător şi se pot deteriora (în special al stropi).
Fig. 3.134. Dispozitive modulare de fixare tip lonjeron
74
Unul din cele mai elaborate sisteme de dispozitive modulare pentru sudare este cel
conceput pe baza unei reţele de alezaje de 9H13 cu pasul de 320,2. Elementele de bază sunt
formate din profile îndoite din tablă de 4 mm (fig. 3.134.). Îmbinările elementelor se
realizează, cu ajutorul şuruburilor M8, direct sau prin intermediul unei eclise speciale. Acest
sistem adaptat operaţiilor de sudare are o mare varietate de elemente componente şi, ca şi
sistemul prezentat înainte permite utilizarea multor elemente standardizate şi tipizate.
În figura 3.135. sunt elemente de orientare folosite în cadrul sistemului modular pentru
principalele tipuri de suprafeţe: plane, prismatice, cilindrice. Elementele de fixare folosite
sunt: cu filet (fig. 3.135. a,b) cu pârghii (fig. 3.138. c), cu excentric (fig. 3.138. d,e) şi cu
magneţi permanenţi (fig. 3.138. g,h).
Fig. 3.135. Elemente de fixare modulare
3.10.5 Dispozitivele pentru orientarea şi fixarea instalaţiilor de sudare automată
O categorie specială de dispozitive de instalare folosite la operaţiunile de sudare o

reprezintă dispozitivele pentru orientarea şi fixarea instalaţiilor de sudare automată. Aceste
instalaţii sunt de multe ori mai mici decât piesele şi ansamblele sudate, fiind portabile. Ele se
utilizează când piesele sunt fixe sau sunt agabaritice şi nu se pot roti.
Orientarea acestor instalaţii se poate face în două moduri:
* orientare fixă faţă de piesă la care instalaţia în ansamblu este fixă şi numai
unele părţi ale ei care poartă elementul activ (cap de sudare sau de tăiere) se deplasează (fig.
3.136. a);
* orientarea mobilă la care întreaga instalaţie se deplasează faţă de piesă(fig.
3.136. b).
75
Fig. 3.136. Sisteme de sudare cu orientare pe componente
În figura 3.137. sunt prezentate câteva exemplare de instalaţii de sudare a ţevilor

scoţându-se în relief orientarea fixă pe suprafeţe cilindrice exterioare, interioare şi pe
suprafeţe plane frontale, capul de sudare fiind mobil.
Fig. 3.137. Instalaţii de sudare a ţevilor
În cazul orientării mobile, aceasta se poate face direct pe pisă sau prin intermediul
unui element intermediar, cale de rulare sau ghidaj fix pe piesă. Fixarea se poate face prin
intermediul unor magneţi (fig. 3.138.) sau a unor ventuze (fig. 3.138. b). În figura 3.139. sunt
prezentate câteva forme uzuale de ghidaje folosite pentru instalaţiile de sudare: rectilinii,
circulare, plane - interioare sau exterioare. Fixarea ghidajelor se poate face şi cu sisteme
mecanice. Acestea prezintă posibilitatea montării radiale pe ţeava sau virola respectivă, pentru
acesta fiind flexibile sau articulate.
a) b)
Fig. 3.138. Fixarea componentelor de sudat: a – cu magneţi; b – cu ventuze.
Fig. 3.139. Ghidaje folosite pentru instalaţiile de sudare
76
În figura 3.140 sunt prezentate diverse aplicaţii ale acestor instalaţii modulare pentru
diferite operaţii de debitare sau de sudare.
Fig. 3.140. Aplicaţii ale sistemelor modulare de sudare
77
4.3. DISPOZITIVE DE ROTIRE A PIESELOR
Rotirea pieselor se poate efectua cu dispozitive autonome sau înglobate în cadrul unei
maşini sau instalaţii complexe de sudare.
După modul cum se face rotirea dispozitivele de rotire pot fi:
 fără centre
 cu centre
4.3.1. DISPOZITIVE DE ROTIRE FĂRĂ CENTRE
La dispozitivele de rotire fără centre, aşezarea piesei se face pe suprafaţa laterală (de
obicei suprafaţa de rotaţie), astfel încât poziţia axei este funcţie de diametrul piesei.
Dispozitivul de bază din această categorie este standul cu role.
Acesta este constituit dintr-un număr de perechi de role (de obicei două perechi) pe
care se sprijină piesa cu secţiune circulară. Standurile cu role se pot utiliza pentru piese cu
diametrul maxim de 8…9 m şi masă de până la 100 tone.
Aşezarea piesei pe role este caracterizată de unghiul , format de planul vertical şi cel
ce trece prin axa piesei şi a unei role. Pentru a asigura ca valoarea efectivă a lui  se
încadrează în limitele cerute pentru un domeniu cât mai larg de diametre, standurile cu role
vor avea un sistem de modificare a distanţei dintre axele rolelor.
in
m
in
m
dm
in
in
dm
a) b) c) d)
x
dma
in
dm
in
dm
Amin
Amax
e) f)
Fig. 4.1. Variante constructive ale standurilor cu role:
a) - articulate cu modificarea distanţei între role în trepte; b) - sau continuă; c) - nearticulate cu modificarea
distanţei dintre role prin deplasarea unei role; d) - prin oscilarea acesteia; e) - sau prin deplasarea simultană a
ambelor role; f) - cu role duble articulate.
1
Constructiv, standurile cu role se caracterizează prin modul de realizare a acestei
variaţii. La diametre şi sarcini relativ mici se folosesc standuri cu role articulate cu
modificarea distanţei dintre axe în trepte (fig. 4.1. a), sau continuă (fig. 4.1. b).
Pentru diametre mai mari, distanţa se modifică fie prin deplasarea unei role (fig. 4.1.
c), prin oscilarea ei (fig. 4.1. d), sau prin deplasarea simultană a ambelor role (fig. 4.1. e). La
piesele mari şi grele se folosesc standuri cu role duble articulate sau oscilante (fig. 4.1. f) la
care reglarea poziţiei rolelor se poate face prin autoaşezare.
În condiţiile date, unghiul  poate fi exprimat în funcţie de elementele geometrice

cunoscute (fig. 4.2. a).
A
sin   (4.1)
Dd
unde, A este distanţa dintre axele rolelor, D diametrul piesei şi d diametrul rolei.
A”
a) b)
Fig. 4.2. Calculul forţei de aşezare pentru un stand cu role:
a) – pe 2 role; b) – pe 4 role autocentrante.
Valorile extreme ale diametrelor pentru 300    600 vor fi:
Dmin= 1,18Amin- d; Dmax= 2Amax- d
Forţa F care acţionează asupra unei role sub acţiunea greutăţii G a piesei este:
G
F (4.2)
A2
n 1
D  d 2
unde, n este numărul de role pe care se sprijină piesa.

Înlocuind expresia lui  obţinem valoarea forţei în funcţie de elementele geometrice
cunoscute:
G
F (4.3)
n cos ' cos "
2
În cazul standurilor cu role duble articulate, relaţiile geometrice şi statice sunt mai
complicate (fig. 4.2. b). Forţa care acţionează asupra unei role (cu toată poziţia unghiulară
diferită, datorită autoaşezării aceasta este egală pe toate cele 4 rolele) va fi dată de expresia:
G
F (4.4)
n cos ' cos "
unde, '' este unghiul format de planul axial ce trece printr-o rolă cu planul axial ce trece prin
punctul de oscilaţie al rolei, ' unghiul format de planul axial ce trece prin punctul de oscilaţie
cu verticala n' numărul de perechi de role.
Unghiul '' este dat de expresia:
A"
sin  "  (4.5)
Dd
iar unghiul ' de expresia :
A'
sin  '  (4.6)
( D  d ) cos  " R cos 
unde, R este raza de oscilaţie a rolelor iar  jumătatea unghiului format de două braţe. Prin
înlocuiri succesive se obţine expresia forţei în funcţie de elementele constructive d, A’, A”, B
şi tehnologice D şi G.
Pentru stabilirea condiţiilor de antrenare este necesară determinarea momentului
rezistent la nivelul piesei.
Acesta se compune din momentul datorat frecării între piesă şi rolă M1, pentru toate
rolele şi momentul datorat frecării din lagărele rolelor M2 pentru rolele neantrenate,
considerate la axul rolei conducătoare:
D 
M r1   r   1F (4.7)
d 
unde, r este coeficientul de frecare de rostogolire
d0
M r1  0 F (4.8)
2
unde, 0 este coeficientul de frecare de alunecare din lagărele rolelor, d0 diametrul lagărului.
Momentul rezistent total la axa rolei antrenate este:
M r  n0 M r1  (n  n0 ) M r2 (4.9)
unde, n este numărul total de role, iar n0 este numărul rolelor antrenate.
Momentul de antrenare pe care îl poate dezvolta o rolă este dat de expresia:
d
Ma 1    F (4.20)
2
3
unde,  este coeficientul de frecare de alunecare între rolă şi piesă.
Momentul total de antrenare este
d
Ma tot  n0    F (4.11)
2
Pentru ca piesa să poată fi antrenată este necesar ca Ma  Mr sau,
d D  d
n0    F  n   r   1 F  ( n  n0 )  0  F (4.12)
2 d  2
Pentru cazul n = n0 condiţia devine:
d D 
   r   1 (4.13)
2 d 
valorile coeficienţilor de frecare fiind prezentate în tabelul: 2 .
Pentru a ţine seama la pornire de învingerea inerţiei, în calcul se va consideră
M1 (1,2...1,3)Mr.
Evident, momentul de antrenare total se împarte egal între rolele antrenate, pe rolă
acesta fiind: Ma0=Ma/no.
Dacă centrul de greutate al piesei nu se găseşte pe axa de rotaţie, apare o componentă
suplimentară a momentului rezistent M'r (fig. 4.3).
M’r = e G cos (4.14)
G
G’
G”
Fig. 4.3. Echilibrarea statică a pieselor cu greutăţi suplimentare
Pentru a compensa acest moment, este posibilă echilibrarea statică a piesei cu greutăţi
suplimentare G'. În acest caz, momentul rezistent total creşte proporţional cu (G'/G+1).
Comparând momentele rezistente se obţine:
 G' 
M r   1  eG cos (4.15)
G 
de unde rezultă că echilibrarea este avantajoasă când:
G'
Mr  e (4.16)
G
sau pentru cazul n = n0 când:
4
G'  r  d 
   1  e (4.17)
G cos  D 
Viteza unghiulară a piesei va fi:
d
D   d (4.18)
D
unde,  este un coeficient de alunecare cu valori între 0,97...1,0 iar d viteza unghiulară a
rolei de antrenare;
d = iT0 (4. 19)
iT fiind raportul de transmitere total al mecanismului de antrenare iar , viteza unghiulară a
motorului. Puterea maximă necesară antrenării la arborele motorului va fi:
M a d
P (4.20)

unde,  este randamentul total al mecanismului de antrenare. Puterea efectivă se va lua
considerând regimul de funcţionare al dispozitivului.
În general, rolele sunt confecţionate din oţel, fontă şi uneori sunt căptuşite cu textolit sau
cauciuc. Rolele trebuie verificate la solicitarea de contact cu relaţiile:
1 1

F D d
 k  0,589   ak ; (4.21. a)
B 1  1
E1 E 2
F 1 1
pr      p ar (4.21. b)
BD d
pentru role de oţel şi fontă; respectiv pentru role din textolit sau cauciuc (E1 şi E2 sunt
modulele de elasticitate ale materialului respectiv rolei).
Cele mai frecvent utilizate standuri cu role au două perechi de role. Din cele patru role
pot fi antrenate 0,1,2 şi 4 role.
În primul caz rolele sunt toate neantrenate, antrenarea piesei făcându-se cu alte
mijloace (fig. 4.4. a), cu antrenare simplă (fig. 4.4. b). În cazul când sunt antrenate două role
dispunerea lor poate fi în paralel (fig. 4.4. c) sau în tandem (fig. 4.4. d). Figura 4.4. e
reprezintă cazul în care antrenarea este completă.
a) b) c) d) e)
Fig. 4.4. Soluţii constructive pentru antrenarea standurilor cu role
5
Mecanismul de acţionare a rolelor depinde de funcţia îndeplinită: pentru poziţionare
nu este necesară decât o singură viteză unghiulară , pentru avans este necesară variaţia
vitezei în limitele:
V V
dmin  d  dmax ;  d min  min şi d max  max (4.22)
d d
unde, dmin şi dmax sunt valorile extreme ale vitezelor de sudare.
Raportul de reglare al vitezelor unghiulare este:
 V
R  d max  max (4.24)
 d min Vmin
Realizarea acestei variaţii făcându-se continuu sau în trepte.
Schema bloc a mecanismului de acţionare cu alternativele respective şi soluţiile
curente este prezentată în figura 4.4. În cazul când variatorul continuu nu are capacitatea de
reglare suficientă, se poate utiliza înseriat un variator continuu cu unul în trepte pentru a
obţine capacitatea de reglare necesară.
În figura 4.5. sunt prezentate două soluţii constructive de role frecvent utilizate,
scoţându-se în evidenţă modul de lăgăruire şi modul de antrenare. În funcţie de
particularităţile constructive, roata dinţată cilindrică poate fi înlocuită cu o roată dinţată
conică, o roată melcată, o roată de lanţ sau o flanşă de cuplaj (numai pentru figura din stânga).
Fig. 4.5. Soluţii constructive pentru realizarea rolelor de antrenare
Particularităţile în schemele de antrenare ale rolelor se întâlnesc la standurile cu role

antrenate în paralel, unde antrenarea celor 2 role se poate face direct printr-un ax care se leagă
cu ajutorul unor cuplaje fixe (Fig. 9 a), sau indirect prin intermediul unui ax intermediar
(Fig.9 b).
a) b)
6
c) d) e) f)
Fig. 4.6. Schemele de cinematice de antrenare ale rolelor
Roata care acţionează rola din dreapta poate fi făcută baladoare, permiţând reglarea
distanţei între role. La standurile cu role antrenate în tandem antrenarea rolelor se face cu
ajutorul unui ax intermediar şi angrenaje conice sau melcate (fig. 4.6. c şi d). Dacă una,
respectiv ambele roţi de pe axul intermediar sunt baladoare, se poate asigura deplasarea
distanţei între axe după soluţiile din figura 4.6. c, respectiv figura 4.6. e. Antrenarea rolelor la
standurile articulate sau oscilante se poate face cu lanţ sau curea (fig. 4.6. e) sau cu ajutorul
unui lanţ de angrenaje (fig. 4.6. f).
În majoritatea cazurilor, pentru a mări universalitatea standurilor cu role, în afara
extinderii domeniului de diametre se poate asigura şi preluarea unor piese cu lungimi diferite.
Acest lucru se realizează fie prin deplasarea unei perechi de role pe o sanie aflată pe baza sau
postamentul standului (fig. 4.7. a), sau prin montarea perechii de role pe un cărucior sau pe
boghiuri care se deplasează pe şine (fig. 4.7. b). Reglarea distanţei dintre axele rolelor ca şi a
distanţei dintre perechile de role fiind mişcări de poziţionare, se poate face prin acţionare
manuală sau cu acţionare mecanizată.
Fig. 4.7. Stand cu role cu posibilitatea reglării lungimii de aşezare
Pentru aplicaţii speciale, se pot utiliza construcţii deosebite de standuri cu role. Astfel,
pentru piese foarte lungi se folosesc standuri cu role cu mai mult de două perechi de role (fig.
4.8. a), pentru piese cu trepte standuri cu role decalate (fig. 4.8. b), pentru piese cu pereţi
subţiri standuri cu role lungi (fig. 4.8. c), iar pentru piesele conice standuri cu role înclinabile
(fig. 4.8. d).
7
a) b)
c) d)
Fig. 4.8. Variante constructive complexe ale standurilor cu role
Standurile cu role neantrenate pot servi ca element auxiliar la alte sisteme de antrenare
ca alternativă la rotire pe stand cu role convenţionale (fig. 4.9). Acest lucru se foloseşte în
special la sudarea ţevilor, antrenarea putând fi externă la capătul ţevii, externă la mijlocul
ţevii şi interioară prin intermediul unui dorn extensibil rotativ. Standurile cu role folosite în
acest scop pot fi numai de tip articulat cu reglare continuă singurul tip care permite
menţinerea constantă a înălţimii axei la diferite diametre de piese.
.
a)
b)
c)
Fig. 4.9. Utilizarea standurilor cu role ca elemente auxiliare
Pentru ca piesele de formă oarecare să poată fi rotite pe standuri cu role, se recurge fie
la ataşarea unor baze tehnologice temporare (fig. 4.10) fie se folosesc dispozitive de rotire
derivate din standul cu role.
O categorie de astfel de dispozitive este cea a dispozitivelor de rotire cu inel. Piesele
sunt fixate în două dispozitive sub formă de inel, care sunt aşezate pe standul cu role. Inelul
poate fi complet (fig. 4.10. a) sau parţial de circa 270 grade (fig. 4.10. b). O altă posibilitate
8
este montarea unei grinzi între cele două inele pe care se poate monta piesa. Dacă inelele se
folosesc ocazional ele vor fi netede antrenarea făcându-se prin frecare. Dacă montajul este
permanent rolele şi inelele vor fi dinţate antrenarea făcându-se prin angrenare.
Fig. 4.10. Dispozitive de rotire cu inel
O altă categorie de dispozitive este a dispozitivelor de rotire cu lanţ. În acest caz

piesele sunt aşezate pe un lanţ articulat montat între cele două role ale standului. Forma
secţiunii transversale a piesei poate fi oarecare. Lanţul este antrenat fie de rolele de sprijin
(fig. 4.11. a) fie de o rolă specială de antrenare inferioară a dispozitivului, (fig. 4.11. b).
a) b)
Fig. 4.11. Dispozitive de rotire cu lanţ
4.3.2. Dispozitive de rotire cu centru
În cazul dispozitivelor de rotire cu centru piesa este rotită în jurul unei axe care este
materializată prin instalarea piesei într-un dispozitiv. Axa este permanentă, piesa fiind
orientată astfel încât axa în jurul căreia este necesară rotirea piesei să coincidă cu axa
dispozitivului.
După orientarea axei, dispozitivele pot fi: dispozitive cu orientarea axei fixă sau
dispozitive cu axă înclinată.
4.3.2.1. Dispozitive de rotire cu ax fix
În prima categorie dispozitivele pot fi cu ax plin (fig. 4.12. a) cu ax orizontal tubular

(fig. 4.12. b) cu ax înclinat (fig. 4.12. c) sau cu ax vertical (fig. 4.12. d).
a) b) c) d)
Fig. 4.12. Dispozitive de rotire cu ax fix
a) b)
9
c) d)
Fig. 4.13. Variante constructive ale meselor de poziţionare şi rotire folosite la susţinerea pieselor lungi
Cu excepţia dispozitivelor cu ax tubular, la celelalte tipuri piesele vor fi fixate în

consolă, de aceea se recomandă ca raportul l/d să nu depăşească 1...1,5. Pentru piesele mai
lungi, este necesară sprijinirea la ambele capete. Aceasta se poate realiza cu ajutorul unui
dispozitiv similar, care poate avea axul antrenat sau liber şi care are posibilitatea să se
deplaseze axial (fig. 4.13. a), cu ajutorul unui suport cu pinolă montat pe un batiu independent
(fig. 4.13. b) sau pe un batiu comun, asemănător unui strung (fig. 4.13. c) sau în sfârşit prin
folosirea unor role de sprijin neantrenate (fig. 4.13. d).
a) b)
Fig. 4.14. Mese de rotire cu posibilitatea reglării înălţimii axului principal
c) d)
Fig. 4.15. Mese de rotire cu grindă prinsă în consolă sau la ambele capete
Când domeniul de diametre de piese este foarte larg, este necesar ca înălţimea axului
să fie variabilă (fig. 4.14 a şi b). Mişcare pe verticală se poate face cu acţionare manuală sau
mecanizată. Indiferent de tipul de acţionare este necesar ca păpuşa verticală în care se găseşte
axul să poată fi asigurat în orice poziţie şi la mase mari să fie echilibrat. Deplasarea pe
verticală se face fără piesă.
Pentru piese care necesită acces pe suprafeţele frontale, platoul dispozitivului este
înlocuit cu o grindă în consolă (fig. 4.15. a) sau sprijinită la ambele capete (fig. 4.15. b).
e
G
Gn
e
en
Fig. 4.16. Variaţia momentului de răsturnare funcţie de greutate şi de distanţa axială
10
Fig. 4.17. Posibilităţi constructive de creştere a stabilităţii dispozitivului
La dispozitivele cu ax orizontal, fără contrapunct, piesa induce un moment de

răsturnare (fig. 4.16).
M i  l  l1 G (4.25)
unde, l1 este distanţa axială de la baza dispozitivului la suprafaţa platoului, iar l distanţa axială
de la platou la centrul de greutate al piesei. Acest moment trebuie echilibrat de momentul de
stabilitate, M0.
M 0  l0  G 0 (4.25)
unde: l0 este distanţa axială de la marginea bazei la proiecţia centrului de greutate al
dispozitivului iar G0 greutatea dispozitivului. Pentru echilibru este necesar ca Ms  Ma.
Această condiţie poate fi scrisă sub forma:
l
G  0  G0 (4.26)
l  l1
care indică valorile pe care le poate lua G în funcţie de l.
De obicei, reprezentarea grafică a acestei condiţii este dată în cartea dispozitivului.
Pentru mărimea valorilor G0 şi l0, se pot folosi două soluţii: fie micşorarea valorii (l1+l) şi
totodată creşterea lui l0 prin prelungirea bazei înainte prin nişte tălpi (fig. 4.17. a), fie prin
creşterea greutăţii dispozitivului prin adăugarea unei contragreutăţi G’0 (fig. 4.17. b).
Pe de altă parte, excentricitatea centrului de greutate a piesei induce un moment
rezistent suplimentar Mr2:
M r 2  e  G  cos  (4.27)
momentul rezistent în cazul sarcinii centrice fiind:

d0
M r1   0  G (4.28)
2
unde, 0 este coeficientul de frecare din lagărele axului, iar d0 diametrul acestor
lagăre. Momentul rezistent total va fi:
d0
M r1  M r2  e  G  cos    0 G (4.29)
2
Momentul de antrenare Ma= Mr. Din această condiţie se poate explicita legătura între
G şi e, relaţie care este de obicei dată şi sub formă de grafic.
Puterea necesară antrenării va fi:
Ma  
P (4.30)

11
unde,  este viteza unghiulară a piesei iar  randamentul mecanismului de antrenare.
unde,  este viteza unghiulară a piesei iar  randamentul mecanismului de antrenare.
Antrenarea axului se poate face prin intermediul unei roţi melcate montată pe ax (fig.
18. a). În cazul platourilor de mari dimensiuni se preferă acţionarea directă a platoului prin
intermediului unei coroane cu dantură exterioară (fig. 18. b) sau interioară (fig. 18. c).
a) b) c)
Fig. 4.18. Posibilităţi de antrenare a axului principal a unei mese de rotaţie
Componenţa mecanismului de antrenare este acelaşi ca şi la standurile cu role,

prezentate în figura 4.6. Domeniul de turaţii se determină pornind de vitezele de sudare şi
diametrele pieselor.
Datorită faptului că antrenarea se face central şi nu periferic ca la standurile cu role,
raportul de reglare al turaţiilor este:
 max
P
D v
 max  max (4.31)
 min Dmin vmin
P
mai mare decât în cazul standurilor cu role.
Fig. 4.19. Masa de rotire a pieselor în vederea sudării cu extensii ale platoului de prindere
În cazul când condiţiile de stabilitate o permit, diametrul piesei rotite poate fi mai
mare, se folosesc extensii montate pe platou (fig. 4.19).
4.3.2.2. Dispozitive de rotire cu ax înclinabil
Dispozitivele de rotire cu ax înclinabil poartă denumirea de poziţionere când se

folosesc numai la poziţionare şi mese de poziţionare şi de rotire când pot asigura şi mişcarea
de avans. În continuare cele expuse se vor referi la mese de poziţionare şi de rotire,
problemele constructive ale poziţionerelor fiind identice în afara prezenţei variatorului în
cadrul mecanismului de antrenare.
12
a) b) c)
d) e) f)
g) h) i)
Fig. 4.20. Tipuri constructive de mese de poziţionare şi rotire
Tipurile constructive cele mai răspândite de mese de poziţionare şi de rotire sunt:

MPR-ul carusel (fig. 20. a) cu posibilitatea de înclinare de 1350, MPR-ul carusel de înălţime
variabilă (fig. 20. b), MPR-ul cu braţ orizontal (fig. 20. c), MPR-ul cu braţ înclinat (fig. 20.
d), MPR-ul cu braţ contrasuport (fig. 20. e) pentru piese cu raportul 1/d mare, MPR-ul cu braţ
înclinabil (fig. 20. f), MPR-ul cu leagăn (fig. 20. g), MPR-ul cu leagăn şi cu braţ variabil (fig.
20. h) şi MPR-ul cu leagăn şi inel (fig. 20. i).
Mese de poziţionare şi de rotire carusel au capacităţi de ordinul câtorva zeci de tone,

mese de poziţionare şi de rotire cu braţ de la zeci de kilograme la câteva tone, în timp ce mese
de poziţionare şi de rotire cu leagăn pot ajunge la sarcini de 400 de tone.
Problema stabilităţii mese de poziţionare şi de rotire este similară cu cea de la
dispozitivele de rotire cu ax fix, dar mai acută datorită configuraţiei lor, mai ales la mese de
poziţionare şi de rotire cu braţ. Momentul de răsturnare este:
M r1  G (l  l1 ) cos   l2 (4.33)
unde, l2 este distanţa de la baza MPR-ului la axa de înclinare l1 distanţa de la axa de înclinare
la planul platoului iar  unghiul de înclinare al platoului.
În mod similar va diferi expresia momentului rezistent:
d d
M r2   0 0  G  cos    1 1  G  sin  (4.33)
2 2
unde, 0 este coeficientul de frecare din leagănul radial de diametru d0, iar 1 este
coeficientul de frecare din leagănul axial de diametru d1.
13
G

G0 l
l1
l2
e
G G
0 0
0 0
l e
Fig. 4.21. Variaţia momentului de răsturnare funcţie de greutatea portantă şi unghiul de înclinare
Cu aceste expresii se pot determina condiţiile şi se pot trasa graficele (fig. 4.21) cu
singura deosebire că mai apare un parametru -  unghiul de înclinare a platoului (în
consecinţă va fi trasată câte o familie de grafice).
La dispunerea mecanismului de antrenare sunt posibile două soluţii principiale:
antrenarea indirectă la care o parte din mecanism se găseşte în batiu mişcarea transmiţându-se
concentric cu axa de înclinare sau antrenare directă când întreg mecanismul de antrenare se
găseşte montat în carcasa care execută mişcarea de înclinare.
a) b) c)
Fig. 4.22. Mecanisme de poziţionare a mesei de poziţionare şi rotire
Înclinarea fiind mişcare de poziţionare, se poate executa cu acţionare manuală sau

mecanizată prin intermediul mecanismului şurub-piuliţă şi pârghie (fig. 22. a), roată-sector
dinţat (fig. 22. b) sau melc-sector melcat (fig. 22. c). Prima şi a treia soluţie asigură
autoblocare, în timp ce la cea de a doua este necesară un sistem de asigurare a poziţiei
platoului.
În ultimul timp s-a răspândit şi acţionarea hidraulică a mecanismului de înclinare (fig.
23. a) şi mecanismelor de înclinare şi ridicare (fig. 23. b), în special pentru manipularea
sarcinilor mari.
14
Fig. 4.23. Posibilităţi de acţionare hidraulică a mecanismului de înclinare
În vederea creşterii productivităţii muncii prin suprapunerea timpului auxiliar cu

timpul de bază, s-au realizat dispozitive de rotire duble de diferite tipuri (fig. 23) la care în
timp ce pe unul din platouri se sudează automat, la celălalt se face scoaterea şi montarea
pieselor.
a) b) c)
d) e)
Fig. 4.24. Manipulatoare cu grad mărit de productivitate
Pentru a asigura o varietate mare de dispozitive cu adecvare cât mai bună la procesele
tehnologice şi un cost cât mai scăzut, dispozitivele de rotire se pot realiza în construcţie
modulară.
b d e f c
Fig. 4.25. Elementele constructive ale manipulatoarelor realizate în construcţie modulară

a - platou prindere; b – braţ; c – picior; d - articulaţie; e - mecanism de basculare; f - mecanism de rotire
15
Din modulele prezentate în figura 4.25 se pot realiza printre altele: masă rotativă (fig.
4.26. a), manipulator carusel (fig. 4.26. b), manipulator cu braţ (fig. 4.26. c) şi dispozitiv de
rotire orizontal cu contra-suport (fig. 4.26. d) în mai multe variante.
a) b) c) d)
Fig. 4.26. Variante constructive ale meselor de poziţionare şi rotire în construcţie modulară
16

Maps 1 PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Maps 1 PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Mecanizarea şi automatizarea proceselor de sudare 1

Extinderea mecanizării şi automatizării proceselor de fabricare reprezintă unul din aspectele

Curs 1-sem.1-2 As.Dr.Ing. Corneliu Rontescu

Tabelul 1.1. Comparaţie între performanţele omului şi ale maşinilor

Curs 1-sem.1-2 As.Dr.Ing. Corneliu Rontescu

1.2. Funcţiile şi structura sistemului tehnologic

Pentru analiza modului în care se poate realiza mecanizarea şi automatizarea proceselor

Curs 1-sem.1-2 As.Dr.Ing. Corneliu Rontescu

Fig. 1.1. Modelul sistemului tehnologic.

Fig. 1.2. Modelul sistemului tehnologic de sudare.

1.2.1. Funcţiile sistemelor tehnologice

Pentru îndeplinirea scopurilor impuse în cadrul sistemului tehnologic este necesară

Curs 1-sem.1-2 As.Dr.Ing. Corneliu Rontescu

Curs 1-sem.1-2 As.Dr.Ing. Corneliu Rontescu

 funcţia de comandă - asigură declanşarea şi oprirea diverselor acţiuni care

Tabelul 1.2. Clasificarea funcţiilor sistemului tehnologic şi perioada lor de acţiune

1.2.2. Structura sistemului tehnologic

Îndeplinirea oricărei funcţii de execuţie şi uneori şi de comandă implică desfăşurarea uneia

1.3. Nivelele de mecanizare şi automatizare ale sistemelor tehnologice

3. Sistem cu mecanizare simplă - acţiunea este efectuată cu ajutorul unui dispozitiv

5. Sistem cu comandă manuală - în cazul acestui sistem acţiunea este efectuată de

Curs 1-sem.1-2 As.Dr.Ing. Corneliu Rontescu

7. Sistem cu comandă program deschis - acţiunile se desfăşoară după un program

Fig. 1.7. Sistem cu comandă adaptivă.

Curs 1-sem.1-2 As.Dr.Ing. Corneliu Rontescu

10. Sistemul asistat de calculator - calculatorul preia sarcina prelucrării externe a

Fig. 1.8. Sistem asistat de calculator.

11. Sistem condus de calculator - calculatorul îndeplineşte aceleaşi sarcini ca mai

Fig. 1.9. Sistem condus de calculator.

12. Sistem integrat cu calculatorul - în acest caz calculatorul de proces este în

Fig. 1.10. Sistem integrat cu calculatorul.

Curs 1-sem.1-2 As.Dr.Ing. Corneliu Rontescu

În aceasta categorie se încadrează şi aşa-zisele sisteme cu „inteligenţă artificială”.

Curs 1-sem.1-2 As.Dr.Ing. Corneliu Rontescu

Ss.E1 Ss.C1 Ss.E1 Ss.C1 Ss.E1

Fig. 1.13. Sistem tehnologic de sudare mecanizată prin topire;

Fig. 1.14. Sistem tehnologic de sudare mecanizată prin presiune;

1.4. Decizia mecanizării şi automatizării proceselor tehnologice

1.4.1. Indicatorii tehnico-economici ai mecanizării-automatizării

Curs 1-sem.1-2 As.Dr.Ing. Corneliu Rontescu

Tm0 Tm0 T ' T0

Acest indicator dă o expresie cantitativă factorului extensiv al mecanizării, adică determină

Pentru operaţia sau procesul mecanizat se poate determina şi creşterea aparentă de

Curs 1-sem.1-2 As.Dr.Ing. Corneliu Rontescu

Pentru indicatori definiţi mecanizarea şi automatizarea au fost considerate în bloc (s-a

1.4.2. Căi de introducere a mecanizării şi automatizării

Mecanizarea şi automatizarea procesului tehnologic de sudare se poate realiza pe două căi:

 După domeniul de utilizare, dispozitivele pot fi:

O altă problemă legată de decizia de mecanizare şi automatizare este aceea a funcţiilor

Curs 1-sem.1-2 As.Dr.Ing. Corneliu Rontescu

Fig. 1.17. Structura ciclului de fabricaţie a unui produs

Fig. 1.18. Ponderea tipurilor de producţie pentru industria constructoare de maşini

Ca o consecinţă a creşterii ponderii produselor unicat şi a seriilor reduse în producţia

1.5. Compararea soluţiilor de mecanizare-automatizare prin efectele economice şi sociale

Introducerea unei soluţii de mecanizare sau de automatizare a proceselor tehnologice de

Cele două variante de mecanizare - automatizare ce se doresc comparate se caracterizează

Curs 1-sem.1-2 As.Dr.Ing. Corneliu Rontescu

2.1 ELEMENTE MECANICE

Întrucât majoritatea funcţiilor sistemului tehnologic implică acţiuni mecanice, aproape

unde: G este greutatea iar h înălţimea utilă; respectiv:

În general, sursele de energie mecanică nu se folosesc ca atare în sistemele de

Ca elemente de transformare a mişcării, elementele mecanice pot asigura modificarea

Pentru modificarea vitezei unghiulare a mişcării de rotaţie se folosesc mecanismele