LAURENŢIU TUDOR

CONTROLUL SANITAR VETERINAR

ŞI TEHNOLOGIA

PRODUSELOR DE ORIGINE ANIMALĂ

EDITURA PRINTECH
- 2004 -
 XII. ANALIZA RISCURILOR
ÎN PUNCTE CRITICE DE CONTROL
(Hazard Analysis Critical Control Point - HACCP)

12.1. PRINCIPIILE HACCP

HACCP este un sistem managerial prin care se garantează
siguranţa alimentelor prin analiza şi controlul riscurilor fizice, chimice şi
biologice, de la obţinerea materiilor prime alimentare, la prelucrarea
acestora, transportul, comercializarea şi până la consumul produselor
alimentare finite.
Pentru implementarea cu succes a planului HACCP se impune
respectarea strictă a conceptului managerial HACCP pe fondul adoptării
preliminariilor obligatorii. Sistemele de siguranţă a alimentelor bazate pe
principiile HACCP au fost aplicate cu succes în unităţile de producţie
alimentară, în cele de comercializare a alimentelor, precum şi în cele de
alimentaţie (publică sau colectivă). Cele 7 principii HACCP au fost
universal acceptate de agenţiile guvernamentale, asociaţiile comerciale şi
industria alimentară de pretutindeni. Aceste principii sunt:
1. Analiza riscurilor, care constă în identificarea acelor
potenţiale riscuri (biologice, chimice sau fizice) asociate alimentelor şi
măsurile de control ale acestora.
2. Identificarea punctelor critice de control (PCC) se referă la
acele etape parcurse de aliment (de la obţinerea materiei prime,
prelucrarea acesteia, obţinerea produsului finit, depozitarea, transportul,
comercializarea acestuia şi până la consumator) care ar putea reprezenta
un potenţial risc ce poate fi controlat sau eliminat.
3. Stabilirea măsurilor profilactice prin limite critice specifice
fiecărui punct de control. Exemplu: pentru alimentele preparate culinar,
limitele critice se referă la temperaturile minime şi la timpul de preparare
culinară necesare pentru eliminarea posibilelor microorganisme
dăunătoare.
4. Stabilirea procedurilor de monitorizare a punctelor critice
de control. Asemenea proceduri includ determinarea modului în care să

405
se facă monitorizarea, precum şi desemnarea persoanelor care se vor
ocupa de monitorizare.
5. Stabilirea acţiunilor corective care se impun în cazul în care
monitorizarea arată că nu s-au respectat limitele critice impuse anumitor
puncte de control. Exemplu: reprelucrarea sau eliminarea din consum a
alimentelor la care nu s-a atins temperatura minimă de prelucrare termică.
6. Stabilirea unor proceduri de verificare a modului în care
funcţionează efectiv sistemul HACCP. Exemplu: aparate şi instalaţii de
verificare a regimului termic aplicat pe diferite etape de fabricare a unui
aliment.
7. Stabilirea unui sistem de înregistrare a tuturor
documentelor, procedurilor şi înregistrărilor specifice sistemului HACCP.
Acesta va include înregistrarea etapelor parcurse în analiza riscurilor şi în
stabilirea măsurilor adecvate de control al acestora, monitorizarea
sarcinilor impuse pentru asigurarea siguranţei alimentelor şi măsurile
luate pentru corectarea devierilor de la planul HACCP.

12.2. NECESITATEA HACCP

Necesitatea implementării acestui sistem se sprijină pe numeroase
motivări, toate solid argumentate ştiinţific. Una dintre cele mai
importante se referă la creşterea numărului patogenilor alimentari. De
exemplu, în intervalul 1973-1988 a crescut incidenţa episoadelor de
toxiinfecţii alimentare produse de bacterii care anterior nu erau
considerate importante cauze de îmbolnăviri alimentare: Escherichia coli
O157H7, Salmonella enteritidis etc.
O altă motivare a necesităţii implementării sistemului HACCP
constă în creşterea îngrijorării consumatorilor faţă de problemele de
sănătate generate de contaminarea chimică a alimentelor, cum ar fi, spre
exemplu, efectul plumbului din alimente asupra sistemului nervos şi a
evoluţiei psihosomatice a copiilor.
Amploarea luată de industria alimentară, creşterea considerabilă a
sortimentelor alimentare obţinute prin tehnici noi şi variate de procesare a
alimentelor, intensificarea schimburilor comerciale internaţionale şi
impunerea calităţii alimentelor pe primul loc în topul criteriilor de
asigurare a condiţiilor de siguranţă alimentară sunt tot atâtea argumente

406
care vin în sprijinul necesităţii HACCP. De cea mai mare semnificaţie în
acest sens este şi adoptarea, de către Comisia CODEX
ALIMENTARIUS, a sistemului HACCP ca standard internaţional al
siguranţei alimentului.

12.2.1. AVANTAJELE SISTEMULUI HACCP

HACCP oferă o serie de avantaje faţă de sistemul curent de

control al calităţii alimentelor, cele mai importante fiind:
¸ se concentrează asupra identificării şi prevenirii riscurilor
reprezentate de alimentele contaminate;
¸ este fundamentat ştiinţific;
¸ permite o supraveghere mult mai eficientă şi efectivă a
inocuităţii alimentelor (prin intermediul sistemelor de înregistrare
specifice HACCP, inspectorii în controlul alimentelor sunt în măsură să
aprecieze modul de respectare a reglementărilor impuse în obţinerea
alimentelor pe o perioadă mai lungă de timp şi nu într-o singură zi, ziua
controlului, ca în cazul sistemului tradiţional);
¸ plasează responsabilitatea asigurării corespunzătoare a
condiţiilor de siguranţă alimentară asupra producătorilor sau
distribuitorilor de alimente;
¸ ajută concurenţa loială a companiilor alimentare pe piaţa
mondială;
¸ reduce barierele comerţului internaţional.

12.2.2. SUMAR EXECUTIV

Comitetul Naţional de Avizare a Criteriilor în Microbiologia

Alimentelor (în continuare Comitetul) a convocat Grupul de Lucru
HACCP în 1995. Principalul obiectiv a fost acela de rediscutare a
documentelor Comitetului HACCP din noiembrie 1992 şi compararea
acestora cu Ghidul HACCP curent, pregătit de Comitetul Codex pentru
Igienă Alimentară. În urma acestui fapt, Comitetul a elaborat principii
HACCP mai concise, a revizuit şi adăugat noi definiţii, a inclus secţiuni
cu programe obligatorii şi necesare de educaţie şi instruire pentru
implementarea şi menţinerea planului HACCP, a revizuit şi a elaborat

407
explicaţii mult mai detaliate referitoare la aplicarea principiilor HACCP,
a furnizat un arbore decizional adiţional pentru identificarea punctelor
critice de control.
Comitetul a aprobat sistemul HACCP ca măsură raţională şi
efectivă de garantare a siguranţei alimentelor pe toată lungimea lanţului
alimentar, de la obţinerea materiilor prime şi până la consumul produsului
finit. Scopul major al oricărui sistem HACCP îl constituie prevenirea
apariţiei oricărui risc pentru sănătatea consumatorului. Realizarea
acestuia este posibilă prin intermediul planului HACCP, la baza căruia se
situează cele 7 principii:
ÿ Analiza riscurilor
ÿ Identificarea punctelor critice de control
ÿ Stabilirea limitelor critice
ÿ Proceduri de monitorizare
ÿ Acţiuni corective
ÿ Proceduri de verificare
ÿ Documentarea şi înregistrarea rezultatelor
Cu un asemenea sistem, orice abatere care indică pierderea
controlului pe o anumită etapă a fluxului de obţinere a unui aliment va fi
imediat depistată şi se vor lua în timp util cele mai adecvate măsuri pentru
restabilirea situaţiei şi garantarea faptului că acele produse alimentare
potenţial periculoase nu vor ajunge la consumator.
Datorită timpului lung necesar pentru obţinerea rezultatelor,
testele microbiologice se utilizează foarte rar în monitorizarea punctelor
critice de control (PCC), frecvent utilizate fiind testele fizice şi chimice.
Criteriul microbiologic este utilizat însă şi are un important rol la
verificarea modului de funcţionare a sistemului HACCP.
Comitetul consideră că principiile HACCP ar trebui să fie
standardizate pentru a se asigura uniformitate în instruirea şi aplicarea
acestui sistem. Este recomandabilă implementarea sistemului HACCP
adaptat condiţiilor specifice de procesare, în toate unităţile de producţie şi
prelucrare a alimentelor.
Implementarea corectă şi corespunzătoare a HACCP impune
instituirea unui management specific, evaluarea costurilor şi beneficiilor
rezultate din introducerea HACCP în unitate, inclusiv instruirea
personalului angajat pentru aplicarea corespunzătoare a acestui sistem.

408
 12.3. DEFINIREA TERMENILOR
Arbore decizional PCC: o secvenţă de aspecte şi întrebări care
ajută la identificarea unui anumit punct de control cu punctul critic de
control.
Control:
a) conducerea condiţiilor de desfăşurare a unei anumite operaţiuni
în aşa fel încât aceasta să corespundă criteriilor stabilite;
b) situaţia în care se respectă procedurile corecte şi criteriile
stabilite;
Măsură de control: orice acţiune sau activitate care poate fi
utilizată pentru prevenirea, reducerea sau eliminarea unui risc
semnificativ.
Punct de control: orice etapă în care pot fi controlaţi factorii de
risc (fizici, chimici sau biologici).
Acţiune corectivă: procedurile urmate în situaţia în care a apărut o
deviere de la planul HACCP.
Criteriu: cerinţă ce stă la baza unei interpretări sau decizii.
Punct Critic de Control (PCC): o etapă în care se poate aplica
controlul şi care este esenţială în prevenirea sau eliminarea riscului pentru
siguranţa alimentului ori reducerea acestuia până la un nivel acceptabil.
Limită critică: o valoare maximă sau minimă la care parametrul
fizic, chimic sau biologic trebuie să fie controlat în PCC pentru a preveni,
reduce sau elimina incidenţa riscului pentru siguranţa alimentului.
Deviaţie: eşecul în asigurarea limitei critice.
HACCP: o abordare sistematică a identificării, evaluării şi
controlului riscurilor pentru siguranţa alimentelor.
Plan HACCP: un document scris, bazat pe principiile HACCP şi
care subliniază procedurile care trebuie urmate.
Sistem HACCP: rezultatul implementării planului HACCP.
Echipa HACCP: grupul de persoane responsabile de elaborarea,
implementarea şi menţinerea sistemului HACCP la nivelul unei unităţi.
Risc: un agent fizic, chimic sau biologic potenţial capabil să
producă leziuni sau îmbolnăviri consumatorilor în absenţa controlului
acestuia şi probabilitatea ca un eveniment nedorit de o anumită

409
dimensiune să fie corelat cu prezenţa în aliment a factorilor de risc
enumeraţi.
Analiza riscului: procesul de acumulare şi evaluare a
informaţiilor legate de riscurile asociate cu alimentul luat în consideraţie,
pentru a decide care sunt riscurile suficient de semnificative pentru a fi
incluse în planul HACCP.
Monitorizare: coordonarea unei secvenţe planificate de observaţii
şi măsurători care apreciază dacă PCC este sub control, precum şi
producerea unei înregistrări corecte a acestor observaţii şi măsurători
necesare unor verificări ulterioare.
Preliminarii obligatorii: proceduri care asigură condiţiile
operaţionale fundamentale pentru funcţionarea sistemului HACCP.
Severitate: seriozitatea efectului/efectelor unui anumit risc.
Etapă: punct, procedură, operaţiune sau stadiu pe parcursul
lanţului alimentar, de la obţinerea materiei prime până la consumul
produsului finit.
Validare: element de verificare focalizat pe colectarea şi
evaluarea informaţiilor tehnice şi ştiinţifice cu scopul de a determina dacă
planul HACCP corect implementat asigură efectiv controlul riscurilor.
Verificare: acele activităţi, altele decât cele de monitorizare, care
urmăresc dacă sistemul operează corespunzător planului şi determină
validitatea planului HACCP.

12.4. ELABORAREA PLANULUI HACCP

Programele obligatorii
Fiecare segment al industriei alimentare trebuie să asigure
condiţiile necesare protejării alimentelor de contaminare, depreciere sau
alterare. Existenţa acestor condiţii şi practici este obligatorie pentru
elaborarea şi implementarea efectivă a planului HACCP, cuprinzând
acele măsuri de asigurare a condiţiilor de bază la nivelul mediului sau
microclimatului, absolut necesare producţiei unor alimente sigure,
corespunzătoare. Majoritatea acestor condiţii sunt specificate în legislaţia
din domeniu. Principiile generale Codex Alimentarius pentru Igiena
Alimentelor descriu condiţiile de bază şi practicile impuse obţinerii
alimentelor destinate comerţului internaţional.

410
 În completarea menţiunilor specificate în regulamente, în
industrie se adoptă frecvent măsuri şi proceduri specifice. Comparativ cu
toate aceste reglementări aplicabile domeniului alimentar (industrie
alimentară, alimentaţie sau comercializare a alimentelor), cu arie largă de
acoperire (respectiv asigurarea integrităţii, calităţii igienice a alimentelor
destinate consumului uman, analiza implicaţiilor economice ale
comercializării anumitor produse alimentare), sistemul HACCP îşi
concentrează atenţia asupra unui obiectiv mult mai restrâns: siguranţa
alimentului pentru consumator.
Pe măsura elaborării şi implementării fiecărui plan HACCP, se va
ţine seama şi de programele preliminare obligatorii, care vor fi supuse
unui management separat de planul HACCP. Numai anumite aspecte din
programele obligatorii pot fi înglobate în planul HACCP, în condiţiile în
care echipa HACCP decide necesitatea acestora (de exemplu, calibrarea
sau menţinerea de rutină a echipamentelor dintr-o unitate).

Educaţie şi instruire
Succesul sistemului HACCP depinde în mare măsură de
managementul educaţional şi de instruirea angajaţilor în privinţa
importanţei şi rolului fiecăruia în obţinerea unor alimente sigure pentru
consumatori. De importanţă majoră este oferirea informaţiilor legate de
controlul factorilor de risc de la nivelul fiecărei etape a fluxului
tehnologic de obţinere a alimentului respectiv. Angajaţii unităţii trebuie
să înţeleagă ce este HACCP şi să înveţe activităţile necesare pentru
asigurarea efectivei funcţionări a acestuia.
Se vor organiza instructaje specifice pentru angajaţii care
monitorizează fiecare PCC. Se vor asigura materiale şi echipamente
necesare îndeplinirii obligaţiilor impuse.
*
Planul HACCP are un format variabil, specific fiecărui produs
alimentar şi tehnologiei de fabricare a acestuia. Totuşi, unele planuri se
pot elabora pornind de la planuri generice pe unităţile operaţionale.
Planurile generice HACCP pot servi ca ghid în elaborarea planurilor
specifice HACCP.

411
 12.4.1. CERINŢE PRELIMINARE

Pentru elaborarea unui plan HACCP este necesară îndeplinirea a 5

cerinţe (sarcini) înainte de aplicarea principiilor HACCP. Cele 5 cerinţe
preliminare sunt redate în fig. 11.1.

1. Constituirea echipei HACCP

Prima sarcină a secvenţei logice de activităţi preliminare
principiilor HACCP este formarea echipei HACCP, care trebuie să
cuprindă specialişti cu experienţă adecvată în procesul de obţinere a
produsului alimentar respectiv.
Această echipă multidisciplinară, care va cuprinde specialişti în
inginerie, producţie alimentară, igienă, asigurarea calităţii alimentare şi
microbiologie alimentară, va elabora planul HACCP. Echipa poate să mai
includă şi personal local, de la nivelul unităţii, familiarizat cu
variabilitatea şi limitele operaţiunilor respective şi implicat direct în
procesul de obţinere a alimentelor în cauză. Dacă este posibil, echipa
HACCP poate solicita asistenţa unor experţi din exterior, care să posede
cunoştinţe specifice domeniului de activitate şi o experienţă
corespunzătoare asupra produselor luate în considerare. Se atrage totuşi
atenţia asupra faptului că un plan complet elaborat din surse externe
poate fi eronat, incomplet şi deficitar în anumite aspecte specifice în plan
local.

412
 Constituirea echipei HACCP

Descrierea alimentului şi a distribuirii

acestuia

Descrierea anticipată a utilizării alimentului

şi preconizarea categoriilor de consumatori

Elaborarea diagramei de fabricaţie cu

descrierea proceselor tehnologice

Verificarea diagramei de fabricaţie

Figura 12.1. Cerinţe preliminare în elaborarea unui plan HACCP

Datorită naturii tehnice a informaţiilor necesare unei analize de

risc, este recomandat ca experţii specializaţi în tehnologia alimentară fie
să participe efectiv la elaborarea planului HACCP, fie să verifice
complexitatea şi integralitatea acestuia. Asemenea specialişti trebuie să
stăpânească cunoştinţele specifice şi să posede experienţa necesară pentru
a realiza în mod corect:
v Conducerea unei analize de risc
v Identificarea riscurilor potenţiale
v Identificarea riscurilor care trebuie controlate
v Controalele recomandate, limitele critice şi procedurile de
monitorizare şi verificare
v Recomandarea acţiunilor corective corespunzătoare atunci
când apar deviaţii
v Recomandarea cercetărilor necesare elaborării planului
HACCP atunci când nu se cunosc informaţii importante

413
 v Validarea planului HACCP

2. Descrierea alimentului şi a distribuirii acestuia

Echipa HACCP, după constituire, descrie alimentul într-un mod
general, specificând ingredientele conţinute (reţeta de fabricaţie),
metodele de procesare şi de desfacere.
În descrierea modului de distribuire a produsului alimentar luat în
discuţie se va specifica dacă alimentul va fi comercializat în stare
congelată, refrigerată sau proaspătă (la temperatura mediului).

3. Anticiparea utilizării şi a consumului alimentului

Constă în întocmirea unei documentaţii asupra utilizării
preconizate a alimentului. De exemplu, livrarea alimentului în cauză unei
unităţi de alimentaţie colectivă (cantină) presupune analiza segmentelor
de populaţie care vor consuma alimentul respectiv, putând fi vorba fie de
consumatori, la modul general, fie de un segment particular populaţional,
reprezentat de copii sau bătrâni. Această din urmă situaţie impune
menţionarea într-un capitol separat a indicaţiilor şi contraindicaţiilor
consumului alimentului respectiv, fiind posibilă apelarea la un specialist
în nutriţie şi alimentaţie.

4. Elaborarea unei diagrame a fluxului de fabricaţie cu

descrierea proceselor tehnologice
Această etapă constă în prezentarea într-un mod simplu şi clar a
principalelor etape ale procesului tehnologic de fabricare a alimentului în
cauză. Diagrama de fabricaţie poate să cuprindă în plus şi verigi ale
lanţului alimentar situate înainte sau după prelucrarea propriu-zisă din
unitatea respectivă.
Nu este necesar ca diagrama de fabricaţie să fie de foarte mare
complexitate sau de acurateţea unui desen tehnic. În fig. 42 este prezentat
un exemplu de diagramă suficient de descriptivă.
Astfel, pentru înţelegerea şi evaluarea fluxului tehnologic de
obţinere a produsului alimentar, este necesară o prezentare schematică şi
simplă a fiecărei etape şi facilităţi, a fiecărui domeniu operaţional.

414
 5. Verificarea diagramei de flux
Se face de echipa HACCP la faţa locului, cu scopul confirmării
sau a infirmării acurateţei şi a complexităţii diagramei constituită în
documentaţie. Dacă este cazul, se pot aduce modificări acesteia, pentru a
corespunde cu condiţiile concrete din producţie.

1. Recepţia materiei prime (carne de vită)

2. Tocarea

3. Amestecul cu ingrediente specifice

4. Modelarea

5. Semiprepararea (tratament termic)

6. Răcirea

7. Ambalarea

8. Livrarea

9. Reîncălzirea

10. Servirea

Fig. 12.2. Exemplu de diagramă a fluxului de producere a

semipreparatului hamburger de vită

415
 12.5. APLICAREA PRINCIPIILOR HACCP
După îndeplinirea sarcinilor (cerinţelor) preliminare, se aplică
cele 7 principii HACCP.

Principiul 1. Analiza riscului

Prin analiza de risc se urmăreşte elaborarea unei liste complete a

acelor potenţiale riscuri semnificative care pot determina leziuni sau
îmbolnăviri ale consumatorilor în cazul în care nu ar fi controlate. O
analiză completă, detaliată, a riscurilor constituie de fapt cheia elaborării
unui plan HACCP eficient. Dacă analiza riscurilor nu este făcută corect şi
dacă nu există garanţia controlului prin sistemul HACCP, planul nu va fi
eficient indiferent de corectitudinea urmăririi lui.
Analiza riscului şi identificarea măsurilor adecvate de control al
acestora parcurge spre realizare 3 obiective:
o identificarea factorilor de risc şi a măsurilor de control
asociate acestora;
o identificarea eventualelor modificări necesare în procesarea
materiilor prime alimentare, astfel încât să se asigure sau să se
îmbunătăţească siguranţa produsului alimentar;
o fundamentarea determinării punctelor critice de control
(PCC) în principiul următor.
Procesul de conducere a analizei riscurilor implică 2 stadii:
● Primul, identificarea riscurilor, este un proces ştiinţific de
depistare calitativă a acelor agenţi fizici, chimici sau biologici care ar
putea fi prezenţi în alimente sau care ar putea contamina alimentul pe
diferitele etape parcurse pe durata procesării.
Echipa HACCP analizează ingredientele folosite la obţinerea
alimentului, fiecare etapă a fluxului tehnologic şi echipamentele utilizate,
produsul finit, depozitarea şi transportul acestuia, inclusiv consumul
preconizat pe categorii de consumatori.
Pe baza acestei analize, echipa HACCP elaborează o listă cu
potenţialele riscuri biologice, chimice şi fizice care pot să apară pe fiecare
etapă a fluxului tehnologic de obţinere a produsului alimentar în cauză.
Vă prezentăm în continuare exemple de întrebări utile în identificarea
potenţialelor riscuri.

416
 A. Ingrediente
1. În reţeta de obţinere a produsului alimentar luat în studiu sunt
incluse ingrediente care pot prezenta riscuri microbiologice (ex., Salmonella,
Staphylococcus aureus), riscuri chimice (ex., aflatoxine, antibiotice sau
reziduuri de pesticide) sau riscuri fizice (pietricele, fragmente de sticlă sau
metal)?
2. Apa sau fulgii de gheaţă folosiţi la procesarea sau obţinerea
alimentului sunt corespunzătoare igienic, apa este potabilă?
3. Care sunt sursele ingredientelor utilizate (regiune geografică)?
B. Factori intrinseci – caracteristici fizice şi de compoziţie (ex., pH, tipul
acidifianţilor, conservanţii, activitatea apei, zaharuri fermentescibile) ale
alimentelor înainte şi după procesare.
1. Care sunt potenţialele riscuri care pot să apară în cazul în care
compoziţia alimentului nu este controlată?
2. Oare alimentul permite supravieţuirea sau multiplicarea micro-
organismelor patogene/toxigene pe parcursul procesării alimentului?
3. Este posibilă supravieţuirea sau multiplicarea microorganismelor
patogene/toxigene pe parcursul etapelor subsecvente procesării alimentului
(lanţul alimentar)?
4. Există alte produse similare alimentului în cauză pe piaţă? Care
sunt riscurile asociate cu aceste produse?
C. Procedurile utilizate pe parcursul procesării alimentului
1. Procesarea alimentului include etape controlabile care distrug
microorganismele patogene? Dacă da, care forme ale patogenilor pot fi
distruse: formele vegetative sau sporii?
2. Este posibilă recontaminarea produsului alimentar cu agenţi
biologici, chimici sau fizici între procesarea (preparare culinară, pasteurizare)
şi ambalarea alimentului?
D. Conţinutul microbian al alimentului
1. Care este conţinutul microbian normal al alimentului respectiv?
2. Se poate modifica populaţia microbiană din aliment pe parcursul
intervalului normal de depozitare înainte de consum?
3. Modificările subsecvente ale populaţiei microbiene pot afecta
siguranţa alimentului?
4. Analiza răspunsurilor la întrebările anterioare indică o
probabilitate crescută de apariţie a unui anumit risc biologic?
E. Condiţii de prelucrare şi comercializare a alimentului
1. Se respectă principiul separării fluxului materiilor prime cu cel al
produsului finit? Dacă nu, care sunt riscurile care trebuie luate în considerare
în contaminarea posibilă a produsului finit?
2. Se menţine presiunea pozitivă a aerului în zona de ambalare a
alimentelor? Este acest aspect esenţial pentru siguranţa produsului?

417
 3. Aria de trafic a persoanelor şi a echipamentelor mobile din unitate
reprezintă o sursă semnificativă de contaminare a produsului alimentar?
F. Caracteristicile echipamentelor utilizate în obţinerea produsului
alimentar finit
1. Există posibilitatea de control a timpului şi temperaturii necesare
pentru siguranţa produsului alimentar, la nivelul echipamentelor din unitate?
2. Echipamentele au capacitatea şi dimensiunile corespunzătoare
volumului de aliment care va fi procesat?
3. Este posibil controlul echipamentelor în aşa fel încât variaţia
performan-ţelor acestora să se producă în interiorul limitelor de toleranţă
impuse de siguranţa alimentului?
4. Designul echipamentelor permite igienizarea şi dezinfecţia cu
uşurinţă a acestora?
5. Există riscul de contaminare a alimentului cu obiecte periculoase
(ex., sticlă)?
6. Care sunt dispozitivele utilizate pentru mărirea siguranţei
alimentelor?
i. Detectori de metale
ii. Magneţi
iii. Filtre
iv. Site
v. Ecrane
vi. Termometre
vii. Dispozitive de dezosat
7. În ce măsură poate afecta echipamentul obişnuit incidenţa riscurilor
fizice (ex., metale) în alimente?
8. În utilizarea echipamentelor de obţinere a alimentului în cauză sunt
necesare protocoale de depistare a alergenilor?
G. Ambalarea
1. Metoda de ambalare afectează multiplicarea microorganismelor
patogene şi/sau toxigene?
2. Dacă siguranţa alimentului impune, este specificat pe eticheta
ambalajului "A se păstra în condiţii de refrigerare"?
3. Sunt incluse pe ambalaj instrucţiuni privind prelucrarea
corespunzătoare a alimentelor de către consumatori?
4. Materialul din care este confecţionat ambalajul este suficient de
rezistent astfel încât să prevină contaminarea microbiană suplimentară?
5. Prezintă fiecare ambalaj etichete corespunzătoare (clare, complete,
cu termene de valabilitate corect precizate şi redactate în limba ţării de
desfacere)?
6. Lista de ingrediente a alimentului cuprinde potenţiali alergeni?
H. Sanitaţie
1. Care este impactul măsurilor de igienă asupra siguranţei produsului
alimentar procesat?

418
 2. Utilajele şi echipamentele folosite la procesarea alimentelor pot fi
igienizate şi dezinfectate cu uşurinţă?
3. Este posibilă asigurarea în mod corespunzător şi adecvat a tuturor
măsurilor de igienă impuse de siguranţa alimentelor?
I. Starea de sănătate, igiena şi educaţia angajaţilor
1. În ce măsură respectarea regulilor de igienă personală şi starea de
sănătate a lucrătorilor pot influenţa siguranţa alimentului pe parcursul
procesării?
2. Cât de bine au înţeles lucrătorii procesele şi factorii care trebuie
controlaţi pentru asigurarea preparării alimentelor sigure?
3. Au fost informaţi lucrătorii asupra managementului unei probleme
apărute care poate afecta starea de siguranţă a alimentului?
J. Condiţiile de depozitare a alimentului între ambalare şi consum
1. Care este probabilitatea ca alimentele să fie impropriu depozitate la
temperaturi neadecvate?
2. Ar putea fi afectată siguranţa microbiologică a alimentului de
condiţiile deficitare de depozitare?
K. Modul de utilizare a alimentului
1. Alimentul trebuie să fie în prealabil tratat termic de către
consumator?
2. Există probabilitatea formării resturilor alimentare după consumul
alimen-tului respectiv?
L. Consum preconizat
1. Alimentul în cauză este destinat publicului larg?
2. Alimentul în cauză se adresează grupurilor populaţionale cu
suscepti-bilitate crescută la îmbolnăviri (copii, bătrâni, infirmi, indivizi
imunocompromişi)?
3. Se preconizează consumul alimentului respectiv în colectivităţi
(cantine) sau acasă?

În concluzie, stadiul de identificare a riscurilor constă în

elaborarea unei liste cu potenţialele riscuri asociate fiecărei etape a
procesului tehnologic. Foarte valoroase în acest scop sunt informaţiile
legate de oricare efect advers asupra sănătăţii semnalat prin evenimente
anterioare şi asociat cu alimentul în cauză.

● Stadiul al doilea al primului principiu cuprinde evaluarea

riscurilor de către echipa HACCP. Aceasta va decide care risc potenţial
identificat în primul stadiu va fi inclus în planul HACCP. Se va analiza
atent fiecare factor de risc, făcându-se o evaluare pe baza severităţii
(sechele, magnitudinea şi durata îmbolnăvirii sau a leziunii) şi a

419
probabilităţii de apariţie. Severitatea este cea mai serioasă consecinţă a
expunerii la risc, ajutând la înţelegerea impactului riscului analizat asupra
sănătăţii publice.
Probabilitatea de apariţie a riscului analizat se apreciază pe baza
cumulării datelor epidemiologice cu informaţiile tehnice şi experienţa
specialiştilor din echipa HACCP. Se vor lua în considerare potenţialele
efecte pe termen scurt şi pe termen lung induse de alimentul contaminat
în urma acţiunii factorului de risc analizat, precum şi probabilitatea de
expunere şi severitatea consecinţelor prezumate în cazul în care riscul nu
este corespunzător controlat.
Dacă există diferenţe de opinii între membrii echipei HACCP, se
poate recurge la opiniilor experţilor care asistă la elaborarea planului
HACCP.
Riscurile identificate într-o operaţiune a fluxului de obţinere a
alimentului pot fi nesemnificative în cazul altei operaţiuni de obţinere a
aceluiaşi produs sau a unuia similar.
Rezultatele deliberărilor echipei HACCP vor fi păstrate ca
elemente de referinţă ulterioare, fiind utile în viitoarele revizuiri şi
îmbunătăţiri ale analizelor de risc din planul HACCP. Vă prezentăm în
continuare 3 exemple diferite de utilizare a etapelor analizei de risc pentru
identificarea şi evaluarea acestora (tabelul 12.1.). Deşi aceste exemple fac
referire la riscuri biologice, pot fi extrapolate şi pentru categoriile de
riscuri chimice sau fizice.

420
 Tabelul 12.1.
Exemplu de utilizare a etapelor analizei de risc
pentru identificarea şi evaluarea riscurilor

Preparat pe bază de Semipreparat din

ou destinat unei carne de pasăre,
Hamburger de vită
Etapa Analizei de Risc unităţi de cu os, destinat
congelat
alimentaţie (publică unor procesări
sau colectivă) ulterioare
01 02 03 04 05
Stadiul I
Determinarea Enteropatogeni
Salmonella Staphylococcus aureus
riscurilor (ex., Escherichia coli
în produsul finit în produsul finit
potenţiale O157H7 şi Salmonella)
asociate
Evidenţele
Aprecierea epidemiologice indică
severităţii că aceşti patogeni
consecinţelor generează efecte Salmoneloza este o
asupra severe asupra toxiinfecţie alimentară Anumite tulpini de
Stadiul II sănătăţii în sănătăţii, inclusiv cu îmbolnăvire S. aureus produc o
Evaluarea cazul în care moartea la copii şi moderată → severă, enterotoxină care
riscurilor riscul bătrâni. Hamburgerii declanşată de ingestia a generează o
potenţial nu de vită insuficient numai câteva celule de îmbolnăvire moderată
este trataţi termic au fost Salmonella
corespunzător asociaţi cu îmbolnăviri
controlat produse de aceşti
patogeni
Produsul poate fi
contaminat cu S.
aureus în urma
Produsul alimentar este prelucrării cărnii de
obţinut din ou lichid, pui. Enterotoxina
care anterior a stat la capabilă de producerea
Determinarea baza unui episod de bolii apare în aliment
probabilităţii salmoneloză. Probleme numai dacă
de apariţie a E. coli O157H7 are recente generate de microorganismul
riscului probabilitate foarte Salmonella, serotipul patogen s-a multiplicat
potenţial în scăzută şi Salmonella enteritidis, asociate cu până la circa
cazul prezintă probabilitate consumul de ouă, 1.000.000/g.
controlului moderată de apariţie în sporesc îngrijorarea Procedeele de
necorespun- carnea crudă legată de acest produs. procesare parcurse de
zător al Probabilitatea prezenţei aliment până la
acestuia germenului patogen obţinerea
Salmonella în ouăle semipreparatului
crude nu poate fi previn dezvoltarea lui
neglijată S. aureus, astfel încât
posibilitatea formării
enterotoxinei este
foarte redusă

421
 Tabelul 12.1. (continuare)
01 02 03 04 05
Echipa HACCP a
determinat că
probabilitatea de
formare a
enterotoxinei este
foarte redusă.
Echipa HACCP a
Se intenţionează
Pe baza Echipa HACCP a determinat că dacă
menţinerea numărului
informaţiilor decis că riscul potenţial nu este
de S. aureus la un
anterioare, se enteropatogenii corespunzător
nivel scăzut prin
determină reprezintă un risc real controlat, consumul
respectarea regulilor
dacă riscul pentru acest produs produsului implică un
de igienă, răcirea
potenţial va fi alimentar. risc inacceptabil pentru
corespunzătoare a
inclus în sănătate.
produsului şi
planul Riscul trebuie inclus
respectarea condiţiilor
HACCP în planul HACCP Riscul trebuie inclus în
care impun menţinerea
planul HACCP
acestui risc sub
control.

Riscul potenţial nu va
fi inclus în planul
HACCP

Exemplul prezentat nu este decât o propunere de ilustrare a

modului în care se pot analiza riscurile în 3 cazuri diferite, analiza de risc
fiind specifică fiecărui tip de produs şi de unitate în parte.
După completa analiză a riscurilor pe fiecare etapă a fluxului de
producţie a alimentului în cauză, acestea vor fi enumerate alături de
măsurile de control specifice fiecărui risc în parte. Se preferă folosirea
termenului "măsură de control" întrucât nu toate riscurile pot fi prevenite,
dar toate pot fi controlate. Pentru un anumit risc specific pot fi necesare
mai multe măsuri de control, în timp ce, pe de altă parte, mai multe riscuri
pot fi controlate printr-o singură măsură specifică de control (ex.,
pasteurizarea laptelui). De exemplu, pentru o echipă HACCP care
conduce analiza de risc pentru producerea hamburgerilor de vită,
enteropatogenii (ex., Salmonella şi Escherichia coli verotoxigen) din
carnea materie primă sunt identificaţi ca factori de risc. Prepararea
culinară este o măsură de control care poate determina eliminarea acestui
risc. În tabelul 12.2. este prezentat un extras din sumarul unei analize de
risc pentru acest produs.

422
 Sumarul unei analize de risc se poate prezenta în diferite moduri.
Un format posibil este acela de tabel, după cum se exemplifică în
continuare. O altă posibilitate ar putea fi un sumar narativ care să
cuprindă consideraţiile echipei HACCP ce s-a ocupat de analiza de risc
sau un tabel mai simplu în care sunt enumerate numai riscurile şi măsurile
de control asociate.
Tabelul 12.2.
Extras din sumarul unei analize de risc pentru semipreparatul
hamburger de vită

Riscul va fi
Riscuri Măsură
Etapă Justificare inclus în plan?
potenţiale de control
Da/Nu
Enteropatogenii au fost
Enteropatogeni asociaţi cu episoade de
5. (ex., îmbolnăviri alimentare
Prepararea
Prepararea Salmonella; în urma consumului de Da culinară
culinară Escherichia coli carne tocată de vită
verotoxigen) insuficient tratată
termic

Principiul 2. Determinarea punctelor critice de control (PCC)

Un punct critic de control este definit ca acea etapă în care se

poate aplica controlul, fiind esenţial pentru prevenirea, reducerea până
la un nivel acceptabil sau chiar eliminarea riscurilor pentru siguranţa
alimentelor. În determinarea PCC se vor lua în considerare acele riscuri
potenţiale capabile să producă, în absenţa controlului, leziuni sau
îmbolnăviri consumatorilor.
În controlul riscurilor pentru siguranţa alimentelor, este
fundamentală identificarea completă şi corectă a PCC. Informaţiile
acumulate pe parcursul analizei de risc sunt esenţiale pentru echipa
HACCP în identificarea PCC din totalul etapelor procesului de prelucrare
a alimentului. O strategie care facilitează identificarea fiecărui PCC este
utilizarea arborelui decizional PCC însă, deşi aplicarea acestuia poate fi
foarte folositoare în determinarea PCC, nu poate substitui cunoştinţele
experţilor.
PCC sunt localizate în orice etapă în care riscurile pot fi prevenite,
eliminate sau reduse până la un nivel acceptabil. Exemplele de PCC pot

423
include: procesarea termică, răcirea, testarea ingredientelor pentru
reziduuri chimice, testarea produselor pentru conţinutul în metale
contaminante. Stabilirea PCC se va face cu mare atenţie şi se va
documenta cât mai complex, numai în scopul asigurării condiţiilor de
siguranţă a alimentului. Exemplu: un proces termic specific, la o anumită
temperatură şi într-un anumit timp, poate distruge microorganismele
patogene, deci poate fi desemnat ca PCC. De asemenea, refrigerarea
semipreparatelor alimentare pentru a întârzia multiplicarea
microorganismelor sau reglarea pH-ului alimentelor pentru prevenirea
formării toxinelor microbiene ar putea fi considerate PCC. La prepararea
unor alimente similare, dar cu facilităţi diferite, riscurile identificate şi
etapele considerate PCC pot fi, de asemenea, diferite.

Principiul 3. Stabilirea limitelor critice

Prin limită critică se înţelege acea valoare minimă sau maximă la
care un parametru fizic, chimic sau biologic trebuie să fie controlat în
PCC pentru a preveni, elimina sau reduce la un nivel acceptabil
incidenţa riscului asupra siguranţei alimentului respectiv. Limita critică
face deosebirea dintre condiţiile de lucru sigure sau nesigure în PCC. A
nu se confunda limitele critice cu limi-tele operaţionale care sunt stabilite
cu alte scopuri decât siguranţa alimentelor.
Fiecare PCC va avea una sau mai multe măsuri de control pentru a
garanta că riscurile identificate sunt prevenite, eliminate sau reduse la
niveluri acceptabile. Fiecare măsură de control are una sau mai multe
limite critice asociate. Limitele critice se pot baza pe factori de tipul:
temperatură, timp, dimensiuni fizice, umiditate, activitatea apei (aw), pH,
aciditate titrabilă, concentraţia în săruri, clor disponibil, viscozitate,
conservanţi, precum şi caracteristici organoleptice de tipul aspectului sau
aromei. Limitele critice trebuie să prezinte bază ştiinţifică. Pentru fiecare
PCC există cel puţin un criteriu de siguranţă a alimentelor care trebuie
îndeplinit. Un exemplu de criteriu este letalitatea specifică în procesul de
preparare culinară, care trebuie să asigure o reducţie 5D la Salmonella.
Limitele critice şi criteriul pentru sigu-ranţa alimentelor derivă din variate
surse: reglementările în domeniu (standard sau ghid), literatura de
specialitate, rezultate experimentale, opiniile experţilor.

424
 De exemplu, în prepararea culinară a hamburgerilor de vită, analiza
de risc identifică enteropatogenii (E.coli O157H7 şi Salmonella) ca riscuri
biologice semnificative. În plus, prepararea culinară este o etapă a
procesului de obţinere a alimentului finit la care se poate aplica controlul
factorilor de risc, pentru reducerea enteropatogenilor la un nivel
acceptabil. Pentru convingerea că acest nivel acceptabil a fost în mod
concret atins, sunt necesare informaţii corecte şi complete referitoare la
numărul probabil de enteropatogeni din carnea materie primă,
termorezistenţa acestora, factorii care influenţează prelucrarea culinară,
zonele în care temperatura pătrunde cel mai lent în materiile prime
alimentare. În mod unitar, aceste informaţii formează baza ştiinţifică a
stabilirii limitelor critice.
Un exemplu prin care unii dintre aceşti factori pot afecta
distrugerea termică a enteropatogenilor este prezentat în tabelul 12.3.

Tabelul 12.3.
Exemplu de afectare a distrugerii termice a enteropatogenilor
Etapă de procesare Punct Critic de Control Limite critice
Temperatura în cuptor......
Timpul; rata de încălzire şi răcire......
Pregătirea termică
DA Grosimea bucăţilor.....
culinară
Compoziţia bucăţilor (ex. carne vită)...
Umiditatea în cuptor.....

În exemplul prezentat, echipa HACCP a ajuns la concluzia că

pentru garantarea siguranţei acestui produs este necesar un proces termic
echivalent cu 69 oC (155 oF) timp de 16 secunde. În scopul realizării în
mod real a acestor parametri, echipa HACCP a stabilit limite critice
pentru temperatura şi umiditatea din cuptor, durata menţinerii
preparatului culinar în aceste condiţii, grosimea bucăţilor alimentare şi
compoziţia acestora (de ex., numai carne de vită sau vită şi alte
ingrediente). Controlând aceşti factori prin limite critice există garanţia că
indiferent de tipul sau sortimentul alimentar preparat, în centrul
produsului se va atinge temperatura de 69 oC timp de 16 secunde.

425
 Principiul 4. Stabilirea procedurilor de monitorizare
Monitorizarea constă în planificarea unei secvenţe de observaţii sau
măsurători efectuate cu scopul aprecierii modului în care un punct critic
se află sub control şi al obţinerii unei înregistrări corecte a parametrilor de
procesare, utilizate ulterior pentru verificare. Prin monitorizare se
realizează 3 obiective importante:
∑ în primul rând, monitorizarea este esenţială pentru
managementul siguranţei alimentelor, întrucât asigură
înregistrarea tuturor operaţiunilor de procesare a alimentelor.
Dacă monitorizarea indică pierderea controlului unui anumit
punct critic, sunt luate imediat măsuri capabile să redreseze
situaţia până la devierea de la limitele critice impuse;
∑ în al doilea rând, prin monitorizare este posibilă stabilirea
momentului în care s-a pierdut controlul asupra unui proces de
prelucrare a alimentului, precum şi deviaţia apărută la nivelul
unui anumit PCC (de ex:, depăşirea sau neatingerea unei limite
critice). Prin depistarea deviaţiei se pot lua eficient măsurile
corective adecvate;
∑ în al treilea rând, monitorizarea furnizează documentele scrise
necesare unor verificări ulterioare
Una dintre situaţiile în care se poate obţine un aliment nesigur este
ineficienţa controlului unei anumite etape tehnologice şi apariţia
deviaţiilor de la limitele critice impuse. Datorită seriozităţii potenţialelor
consecinţe ale unor asemenea situaţii, procedurile de monitorizare trebuie
să fie efective. O situaţie ideală este aceea în care monitorizarea e
continuă şi pe cât posibil realizată cu mai multe tipuri de metode fizice şi
chimice. De exemplu, temperatura şi timpul programate pentru obţinerea
semiconservelor alimentare sunt înregistrate continuu pe hărţile de
temperatură. Dacă temperatura scade sub nivelul programat sau dacă
timpul de prelucrare este insuficient, conform înregistrărilor de pe harta
termică se recurge la reţinerea produsului faţă de care se vor lua măsuri
conform principiului 5.
Monitorizarea continuă este preferată atunci când este posibilă.
Echipamentele de monitorizare trebuie să fie permanent calibrate pentru
asigurarea corectitudinii înregistrărilor.

426
 Desemnarea responsabilităţii monitorizării reprezintă un
important element pentru fiecare PCC. Numărul PCC, măsurile de control
şi complexi-tatea monitorizării determină specificitatea sarcinilor
monitorilor. Persoanele care monitorizează PCC sunt adesea implicaţi în
procesul de producţie alimen-tară (supraveghetori de linie, anumiţi
lucrători de linie, personal desemnat cu întreţinerea utilajelor etc.) şi chiar
responsabili cu controlul calităţii. Aceştia vor fi atent instruiţi în domeniul
monitorizării tehnice pe care o execută, fiind obligaţi să raporteze corect
şi obiectiv situaţiile critice apărute, precum şi să elaboreze un raport
complet şi complex de monitorizare. Instructajul acestora va cuprinde
elemente de atitudine şi măsuri de corectare obligatorie în situaţiile în
care s-a pierdut controlul asupra unui anumit PCC în aşa fel încât
corectarea deviaţiei apărute să se facă în timp util, pentru ca procesul să
fie menţinut sub control.
Majoritatea procedurilor de monitorizare trebuie să fie rapide,
trebuie să se relateze situaţia în timp real "on line" şi nu permit utilizarea
testelor analitice de lungă durată.
Exemplu: activitatea de monitorizare include observarea vizuală şi
măsurarea temperaturii, timpului, pH-ului şi umidităţii. Testele
microbiologice nu sunt adecvate procedurilor de monitorizare datorită
naturii lor laborioase, consumului de timp şi problemelor legate de
asigurarea detecţiei contaminan-ţilor. Metodele fizice şi chimice sunt cele
mai preferate, fiind rapide şi eficiente în aprecierea pericolului
contaminării microbiologice.
Exemplu: siguranţa procesului de pasteurizare a laptelui se
bazează pe măsurarea timpului şi temperaturii, mai mult decât pe
determinări microbiologice.
Pentru anumite alimente, ingrediente, produse de import, nu există
alternativă la testele microbiologice. În acest caz se obţine un fals sens al
securităţii alimentare pentru că nu se respectă protocolul corespunzător de
verificare, în plus există limite tehnice în numeroase laboratoare legate de
detectarea şi evaluarea patogenilor şi toxinelor lor.

427
 Principiul 5. Stabilirea acţiunilor corective
Sistemul HACCP pentru managementul siguranţei alimentare este
desemnat pentru identificarea riscurilor pentru sănătate şi stabilirea
strategiilor de prevenire, eliminare sau reducere a incidenţei acestora.
Circumstanţele ideale de desfăşurare a procesării alimentelor fără
probleme sunt rar întâlnite, frecvent observându-se deviaţii de la
procesele stabilite. Obiectivul cel mai important al acţiunilor corective
este acela de a preveni admiterea în consum a alimentelor care pot fi
riscante pentru sănătate. Astfel, acţiunile corective ar trebui să includă
următoarele elemente:
a) să se determine şi să se corecteze cauza neconcordanţelor
apărute;
b) să hotărască ceea ce trebuie făcut cu produsele alimentare
obţinute în asemenea situaţii improprii;
c) să înregistreze acţiunile corective care au fost luate.
Acţiunile corective specifice trebuie să fie elaborate în avans
pentru fiecare PCC şi trebuie să fie incluse în planul HACCP. Cel puţin
planul HACCP trebuie să specifice ce se face atunci când apare o
deviaţie, cine este responsabil de implementarea acţiunii corective şi care
este modul de menţinere şi supraveghere a acţiunilor luate.
În cazuri specifice se poate recurge la opinia unor experţi în
legătură cu măsurile care trebuie să se ia faţă de produsele alimentare
obţinute în situaţii de pierdere a controlului.

Principiul 6. Stabilirea procedurilor de verificare

Verificarea cuprinde acele activităţi, altele decât cele de
monitorizare, prin care se determină validitatea planului HACCP şi
modul în care sistemul funcţionează corespunzător planului. Pot fi
considerate proceduri de verificare chiar elemente ştiinţifice utilizate în
cadrul sistemului HACCP, identificarea riscului, a PCC şi a limitelor
critice.
Un aspect al verificării constă în evaluarea modului în care
sistemul HACCP funcţionează corespunzător planului HACCP. În cadrul

428
acestui aspect se poate recurge la testarea produsului alimentar şi la
aprecierea siguranţei acestuia pentru consumator.
Un alt aspect constă în validarea iniţială a planului HACCP prin
care se determină dacă acesta este fundamentat ştiinţific şi tehnic, dacă au
fost identificate toate riscurile şi dacă prin implementarea planului
HACCP aceste riscuri identificate sunt efectiv controlate. Informaţiile
necesare validării planului HACCP includ:
1. avizul experţilor şi studiile ştiinţifice;
2. observaţii în fabrică, măsurători şi evaluări.
Se poate recurge la o validare subsecventă de către experţi
independenţi sau echipa HACCP în situaţiile în care se constată apariţia a
noi riscuri sau a unor deficienţe inexplicabile ale sistemului ori când se
observă modificări importante la nivelul produselor, procesării sau
ambalajelor. În plus, se vor realiza modificări periodice complexe,
generale, ale sistemului HACCP, conduse de către autorităţi independente
şi imparţiale. Aceste autorităţi pot fi interne sau externe unităţii
respective. Verificările periodice vor include o evaluare tehnică a analizei
de risc, o verificare a fiecărui element a planului HACCP, a diagramei de
flux şi a tuturor înregistrăriror de monitorizare din cadrul planului
operaţional.
Verificarea complexă este independentă de celelalte proceduri de
verificare şi urmăreşte garantarea faptului că planul HACCP controlează
în mod real riscurile legate de consumul alimentelor. Dacă în urma
acestor verificări se identifică deficienţe, echipa HACCP poate modifica
planul HACCP. Activităţile de verificare vor fi asigurate de persoane din
cadrul unităţii, de către experţi (din afară), de agenţii guvernamentale.
Este important ca inspectorii să aibă cunoştinţe corespunzătoare în
domeniu.
Exemplu de activităţi de verificare
A. Procedurile de verificare pot include:
1. Stabilirea orarului corespunzător de verificare
2. Revizuirea planului HACCP şi eventuala completare a
acestuia
3. Confirmarea corectitudinii diagramei de flux
4. Revizuirea sistemului HACCP şi verificarea modului în care o
facilitate respectă planul HACCP
5. Verificarea documentelor de monitorizare a PCC

429
 6. Verificarea documentelor înregistrate în cazul deviaţiilor şi
acţiunile corective subsecvente
7. Validarea limitelor critice şi confirmarea faptului că sunt
adecvate controlului riscurilor semnificative
8. Validarea planului HACCP
9. Testele aferente verificării PCC
B. Verificarea se va desfăşura:
1. De rutină, cu sau fără anunţare prealabilă, pentru asigurarea
faptului că PCC sunt sub control
2. În situaţie de urgenţă, când siguranţa produsului alimentar
este periclitată
3. Când produsul alimentar în cauză a fost implicat într-un
episod de îmbolnăvire alimentară
4. Pentru confirmarea corectitudinii implementării modificărilor
impuse planului HACCP
5. Pentru aprecierea necesităţii modificării planului HACCP în
cazul unor schimbări ale echipamentelor, proceselor,
ingredientelor etc.
C. Rapoartele de verificare vor include informaţii despre prezenţa şi
corectitudinea:
1. Planului HACCP şi a persoanelor responsabile de
administrarea şi perfecţionarea acestuia
2. Înregistrărilor de monitorizare a PCC
3. Înregistrărilor directe şi datelor de monitorizare din
momentul desfăşurării operaţiunilor în PCC
4. Certificării faptului că echipamentele de monitorizare sunt
corespunzător calibrate şi funcţionează adecvat
5. Acţiunilor corective recomandate în cazul deviaţiilor
6. Metodelor de prelevare şi testare folosite pentru a verifica
dacă PCC sunt sub control
7. Modificărilor planului HACCP
8. Instruirii persoanelor responsabile cu monitorizarea PCC
9. Activităţilor de validare

Principiul 7. Procedurile de documentare şi de înregistrare

În general, înregistrările sistemului HACCP trebuie să includă
următoarele elemente:
1. Sumarul analizei riscurilor, inclusiv motivarea riscurilor
evaluate şi a măsurilor de control stabilite.
2. Planul HACCP:
¸ enumerarea membrilor echipei HACCP şi a
responsabilităţilor fiecăruia;

430
 ¸ descrierea alimentului, a distribuţiei acestuia, a utilizării
preconizate şi a categoriei de consumatori căreia i se
adresează;
¸ verificarea diagramei de flux;
¸ un tabel sumar al planului HACCP, care trebuie să includă
informaţii despre:
- etapele procesului tehnologic identificate ca PCC,
- riscurile potenţiale,
- limitele critice,
- monitorizare,
- acţiuni corective,
- orarul procedurilor de verificare,
- proceduri de înregistrare.
3. Documentaţia-suport pentru acţiunile de validare a planului
HACCP.
4.Toate înregistrările obţinute pe parcursul funcţionării planului
HACCP.

431