UNIVERSITATEA PETROL-GAZE DIN PLOIESTI

FACULTATEA DE MECANICĂ ŞI ELECTRICĂ

SPECIALIZAREA: IEDM

FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER ŞI PETROCHIMIC

Coordonator:
Asist. drd. ing. Neacşa Adrian

Student:
Iacob Costin Razvăn
Anul IV
Grupa 1222

2010
 Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

Introducere

Principalul scop al acestui proiect este acela de a elabora efectiv

tehnologia de fabricaţie a unei brăţări. În realizarea acestui proiect se vor
parcurge toţi paşi necesari, acesti paşi fiind structuraşi pe capitole.
Ca elemente de baza privind elaborarea ulterioara a proiectului sunt date:
desenul de execuţie şi mărimea lotului de fabricaţie. După analiza datelor de
baza se va stabili tipul semifabricatului, succesiunea operaţilor tehnologice a
aşezărilor şi a fazelor de prelucrare mecanică.
Semifabricatul care a fost ales în urma analizei datelor iniţiale va suferii
diverse modificări în urma operaţiilor de prelucrare prin aşchiere precum:
strunjirea, frezarea, burghierea, rectificarea. În funcţie de tipul operaţiilor ce
trebuiesc exectutate se vor alege utilaje şi SDV-urile necesare. Pentru fiecare
fază de prelucrare se vor determină parametrii regimului şi timpul normat de
muncă.
Pe baza acestor norme de munca se vor remunera muncitorii şi se vor
stabili costurile de producţie rezultate în timpul funcţionării utilajelor. În partea
finală a acestui proiect se va face un calcul economic de stabilire a variantei
optime de proces tehnologic şi se vor stabili normele de tehnică a securitatii
munci şi protecţia mediului.

2
 Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

Capitolul 1

ANALIZA DATELOR DE BAZĂ, REFACEREA DESENULUI DE

EXECUŢIE ŞI STABILIREA CARACTERULUI PRODUCŢIEI

Materialul utilizat pentru realizarea piesei este un oţel aliat

T35MoCrNi08 a cărui compoziţie chimică este conform STAS SR EN 10027-
2006. Oţelul este supus tratamentului termic de călire plus revenire.
Piesa ce urmează a se executa va fi prelucrată prin: decupare, frezare de
degroşare, finisare şi rectificare, stunjire, burgiere. Forma constructivă a piesei
este destul de complexă.
Conform fişei , unitatea de producţie dispune de dotări pentru realizarea
unui lot de 250 piese. Ţinând cont că piesa are o masă totală de 21.21 Kg, acesta
se incadrează în tipul de producţie de serie mijlocie (Tabelul nr. 1.1)

Tabelul nr 1.1: Tipul de productie in functie de masa totala a piesei

Tipul Volumul producţiei, buc/an ,pentru piese Limitele
producţiei având masa mp: indicatorului
<5Kg 5…10Kg 10…100Kg Ki

Individuală Pana la 100 Pana la 10 Pana la 5 -

Serie mică 100…500 10…200 5…100 <20

Serie 500…1000 200…500 100…300 10…20

mijlocie
Serie mare 1000…50000 500…5000 300…1000 1…10

De masa Peste 50000 Peste 5000 Peste 1000 ≤1

3
 Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

Schema nr. 1: Bratara

Density= 7850.000000 kg/m3

Volume= 2708299.190373 mm3
Mass= 21.214108 kg
Surface Area= 260112.702949 mm2
With respect to the Global Coordinate System :
Center Of Mass :
X= -30.296509 mm
Y= -29.479553 mm
Z= 0.355197 mm

4
 Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

Center Of Volume :
X= -30.296509 mm
Y= -29.479553 mm
Z= 0.355197 mm

Mass Moments Of Inertia :

Ixx= 0.702093 kg-m2 Iyy= 0.264281 kg-m2 Izz= 0.489434 kg-m2
Ixy= 0.017752 kg-m2 Ixz= -0.000116 kg-m2 Iyz= -0.005264 kg-m2

Principal Axes Orientation :

X= 0.999996 0.002719 -0.000425
Y= 0.000359 0.024372 0.999703
Z= 0.002728 -0.999699 0.024371
With respect to the Principal Axes :

Principal Moments Of Inertia :

I1= 0.683657 kg-m2
I2= 0.451649 kg-m2
I3= 0.244680 kg-m2

Radii Of Gyration :
Rx= 179.517511 mm Ry= 145.911070 mm Rz= 107.395733 mm

Acest tip de producţie necesită atât maşini-unelte specializate cât şi

universale. Raportul dintre cele două categorii este dependent de tipul seriei şi
de mărimea lotului de fabricaţie. Aceste două aspecte influentează gruparea şi
amplasarea maşinilor, gradul lor de utilizare şi productivitatea.
Caracteristici ale producţiei de serie mijlocie:

5
 Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

 nomenclator de produse mediu cu repetare periodică;

 respectarea periodică a încărcării maşinilor-unelte cu aceleaşi piese;
 folosirea pe scară largă a sculelor şi dispozitivelor speciale;
 personal cu calificări diferite;
 aranjarea în ordinea fluxului tehnologic numai a maşinilor-unelte mai încarcate;

6
 Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

Capitolul 2

ANALIZA CARACTERISTICILOR MATERIALULUI PIESEI ŞI

ALEGEREA SEMIFABRICATULUI

2.1 Caracteristicile materialului

Materialul din care se va realiza piesa (bratara) este oţel aliat

T35MoCrNi08.
Compoziţia chimică a materialului T35MoCrNi08 este data conform
STAS SR EN 10027-2006 (Tabelul nr. 2.1)

Tabelul nr.2.1: Compozitia chimica a materialului

Marca Compoziţia chimică
oţelului
C Mn Si P S Cr Ni Mo Cu
Max max Max
0.30 0.50 0.60 0.60 0.15
T35MoCrNi … …… max 0.03 0.03 ….. ….. ….. max
08 … 0.80 0.45 1.00 1.00 0.25 0.30
0.40

Caracteristicile mecanice ale materialului T35MoCrNi08 sunt conform

STAS SR EN 10027-2006 şi indicate în tabelul nr. 2.2.

7
 Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

Tabelul nr. 2.2: Caracteristicile mecanice ale materialului

Marca oţelului Felul
tratam. Caracteristici mecanice
termic
STAS SR EN Limita Rezit la Alung. Gâtuirea Rezil. Duritat
10027-2006 de rup la rup la rup. KCU ea
Curgere Rm AS Z HB
Rp 0,2 [N/mm2] [%] [%] [J/cm2]
[N/mm2] Min min min max
min
T35MoCrNi08 C+R 540 740 15 25 49 220
Tratamentul termic la care este supus materialul este de călire – revenire

2.2 Alegerea semifabricatului:

În alegerea semifabricatului trebuie luaţi în considerare atât factorii

constructivi cât şi cei tehnologici şi economici. La alegerea semifabricatului se
urmăreşte ca acesta sa aibă forma şi dimensiunile apropiate de cele ale piesei
finite, prin urmare o alegere bună a semifabricatului duce la un cost de
producţie mai mică astfel se obţin piese cu caracteristici mai bune.
În cazurile obişnuite, costul prelucrărilor mecanice este mai mare decât
cel al eventualelor modificări ce trebuiesc aduse proceselor tehnologice de
execuţie a semifabricatelor în vederea reducerii adaosurilor de
prelucrare.Totodată din punct de vedere calitativ, prin prelucrări mecanice
minime se obţin piese cu calităţi fizico-mecanice superioare, fibraj corect la
piesele forjate.
O deosebită importanţă în alegerea semifabricatului o are şi tipul de
producţie în care se încadrează piesa în funcţie de masa şi numărul lotului. Cu
8
 Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

cât creşte caracterul producţiei cu atât devine mult mai rentabil din punct de
vedere economic folosirea unor metode de elaborare mai precise a
semifabricatului.
În conformitate cu cele menţionate anterior se optează pentru un
semifabricat laminat de tip tablă semifabricatul are forma şi dimensiunile
conform STAS .

9
 Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

Capitolul 3

STABILIREA ULTIMEI OPERAŢII DE PRELUCRARE MECANICĂ

PENTRU FIECARE SUPRAFAŢĂ ŞI A SUCESIUNII OPERAŢIILOR
TEHNOLOGICE

Pentru a stabilii succesiunea operaţiilor ne vom folosi de o metodologie

a cărei paşi vor fi prezentaţi în cele ce urmează. În prima etapa trebuie să
stabilim care va fii procedeul final de prelucrare care va asigura precizia
prescrisă suprafeţei respective.
Determinarea succesiunii operaţiilor se face ţinând seama de dimensiunile
şi configuraţia piesei, de suprafaţa prelucrată şi de volumul producţiei. Se mai
iau în calcul şi posibilitaţiile şi in unele cazuri şi dotările atelierelor în care
urmează să se execute respectivele operaţii.
Prelucrările suprafeţelor piesei trebuie să se desfăsoare într-o anumită
ordine:
 prelucrări de degroşare
 prelucrări de finisare
 prelucrări de mare finiţe

În cadrul prelucrării unei piese se pot utiliza mai multe variante de

procese tehnologice, ţinându-se însă seama de unele consideraţii cu caracter
general:
 alegerea unui semifabricat ce are forma şi dimensiunile cât mai apropiate de
cele ale piesei finite.

10
 Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

 în prima fază trebuiesc efectuate acele suprafeţe care în operaţiile ulterioare vor
servi drept baze tehnologice.
 succesiunea operaţiilor trebuie aleasă în funcţie de necesitatea de a schimba cât
mai puţin baza de aşezare în decursul procesului tehnologic;
 operaţiile de degroşare se efectuează la începutul procesului tehnologic;
 suprafeţele cu rugozitate şi precizie ridicată se finisează la ultimele operaţii de
prelucrare, pentru a evita deteriorarea lor în cursul altor prelucrări sau al
transportului piesei de la un loc de muncă la altul;
 succesiunea operaţiilor de prelucrare trebuie astfel stabilită încât să se menţină,
pe cât posibil, aceleaşi baze tehnologice;
 suprafeţele pentru care se impun condiţii severe de precizie a poziţiei reciproce
se prelucrează în aceeaşi orientare şi fixare a presei;
 în cazul prelucrării pe linii tehnologice în flux, volumul de lucrări afectat
fiecărei operaţii trebuie corelat în ritmul mediu al liniei.

Tabelul nr 3.1 reprezintă toate suprafeţele prelucrate ale piesei şi a fost

întocmit urmărind desenul de execuţie.

Felul Rugozitatea Ultima operaţie de

Suprafaţa
suprafeţei [ μm] prelucrare mecanică
Suprafaţă Frezare exterioară de
1 12.5
exterioară degroşare
Suprafaţă Strunjire interioare de
2 0.8
interioară rectificare
Suprafaţă Frezare interioară de
3 12.5
interioară degroşare
Suprafaţă Frezare interioară de
4 1.6
interioară rectificare

11
 Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

Suprafaţă Frezare interioară de

5 12.5
exterioară degroşare
Suprafaţă Frezare interioară de
6 12.5
exterioară degroşare
Suprafaţă Frezare interioară de
7 3.2
exterioară finisare
Suprafaţă Frezare interioară de
8 6.3
interioară degroşare
Suprafaţă Frezare interioară de
9 3.2
interioară finisare
Suprafaţă Frezare exterioara de
10 3.2
exterioară finisare
Suprafaţă Frezare interioară de
11 12.5
exterioară degroşare

12
 Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

Capitolul 4

DETERMINAREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE

MECANICĂ

Adaosul de prelucrare este stratul de metal, măsurat normal pe suprafaţa

piesei, ce se îndepartează la prelucrarea semifabricatului.
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se utilizeaza două metode:
- metoda experimental - statistică
- metoda analitică de calcul
Metoda experimental – statistică este bazată pe datele obţinute ca urmare
a generalizării experienţei atelierelor de prelucrare mecanică, adaosurile de
prelucrare stabilindu-se pe baza standardelor, normativelor sau tabelelor de
adaosuri.
Utilizarea tabelelor de adaosuri facilitează proiectarea proceselor
tehnologice, dar nu prezintă garanţia că adaosurile stabilite în acest mod sunt
minime pentru condiţiile concrete a operaţiilor (fazelor) de prelucrare mecanică
a fiecarei suprafeţe, de schemele de bazare şi fixare a semifabricatului pentru
diferitele operaţii de prelucrare şi de erorile de prelucrare anterioare. Aceasta
metodă permite stabilirea rapidă, pe baza unei soluţii unice, a adaosurilor de
prelucrare.
Metoda analitică de calcul se bazează pe analiza factorilor care determină
mărimea adaosului şi stabilirea elementelor componente ale acestuia pentru
condiţiile concrete de prelucrare. Această metodă permite evidenţierea
posibilităţilor de reducere a consumului specific de material şi de micşorare a
volumului de muncă al prelucrarilor mecanice la proiectarea unor procese
tehnologice noi, precum şi la analiza celor existente.

13
 Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare permite determinarea unor

dimensiuni intermediare optime la toate operaţiile successive de prelucrare şi
asigură un număr minim de operaţii şi faze de prelucrare, necesare, obţinerii
calităţii prescrise a piesei prelucrate.

Tabelul nr.4.1: Adaosuri de prelucrare pentru suprafaţa 1

Succesiunea Adaos Nr. Adâncime Dimensiuni Toleranţe
operaţiilor nominal treceri de interoperaţional
S1 de aşchiere e
prelucrare
Semifabrica 10 - - 540 -
t
Frezare de 10 3 3.5 530 50
degroşare

Tabelul nr.4.2 Adaosuri de prelucrare pentru suprafata 2

Succesiunea Adaos Nr. Adâncime Dimensiuni Toleranţe
operaţiilor nominal treceri de interoperaţionale
S2 de aşchiere
prelucrare
Semifabricat 10 - - 310 -
Strunjire de 7 2 3.5 303.01 12.5
degroşare
Strunjire de 2.4 2 1.2 300.61 3.2
finisare
Rectificare 0.6 17 0.0359 300 0.8

14
 Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

Tabelul nr.4.3 Adaosuri de prelucrare pentru suprafata 3

Succesiunea Adaos Nr. Adâncime Dimensiuni Toleranţe
operaţiilor nominal treceri de interoperaţional
S3 de aşchiere e
prelucrare
Semifabrica 2
t
Frezare de - 9 3.5 30 -
degajare
Frezare de 2 1 3.5 32 12.5
degroşare

Tabelul nr.4.4 Adaosuri de prelucrare pentru suprafata 4

Succesiunea Adaos Nr. Adâncime Dimensiuni Toleranţe
operaţiilor nominal treceri de interoperaţionale
S4 de aşchiere
prelucrare
Semifabricat 6 44
Burghiere 1 26 36
Largire 2 0.5 37
Frezare de 2.46 1 3.5 38 ( ¿ 0+0,077 ) 12.5
degroşare

15
 Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

Frezare de 2.4 2 1.2 38 ( ¿+0,050+0,077 ) 3.2

finisare
Rectificare 1.14 3 0.0358 38 1.6

Tabelul nr.4.5 Adaosuri de prelucrare pentru suprafata 5

Succesiunea Adaos Nr. Adâncime Dimensiuni Toleranţe
operaţiilor nominal de treceri de interoperaţionale
S5 prelucrare aşchiere

Semifabricat 44 - - 70 -
Frezare de 44 13 3.5 26 12.5
degroşare

Tabelul nr.4.6 Adaosuri de prelucrare pentru suprafata 6

Succesiunea Adaos Nr. Adâncime Dimensiuni Toleranţe
operaţiilor nominal treceri de interoperaţionale
S6 de aşchiere
prelucrare
Semifabricat 9.4 - - 27.4 -
Frezare de 7 2 3.5 20.4 12.5
degroşare
Frezare de 2.4 2 1.2 18 3.2
finisare

Tabelul nr.4.7 Adaosuri de prelucrare pentru suprafata 7

Succesiunea Adaos Nr. Adâncime Dimensiuni Toleranţe
operaţiilor nominal treceri de interoperaţionale
S7 de
16
 Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

prelucrare aşchiere
Semifabricat 10 - - 33 -
Frezare de 10 3 3.5 23 12.5
degroşare

Tabelul nr.4.8 Adaosuri de prelucrare pentru suprafata 8

Succesiunea Adaos Nr. Adâncime Dimensiuni Toleranţe
operaţiilor nominal treceri de interoperaţionale
S8 de aşchiere
prelucrare
Semifabricat 3.3 - - 31.3 -

Frezare de 3.3 1 3.5 28 6.3

degrosare

Tabelul nr.4. 9 Adaosuri de prelucrare pentru suprafata 9

Succesiunea Adaos Nr. Adâncime Dimensiuni Toleranţe
operaţiilor nominal treceri de interoperaţionale
S9 de aşchiere
prelucrare
Semifabricat 3.3 - - 11.3 -

Frezare de 2.5 1 2.5 9.6 12.5

degroşare

17
 Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

Frezare de 1.6 2 0.8 8 3.2

finisare

Tabelul nr.4.10 Adaosuri de prelucrare pentru suprafata 10

Succesiunea Adaos Nr. Adâncime Dimensiuni Toleranţe
operaţiilor nominal treceri de interoperaţionale
S10 de aşchiere
prelucrare
Semifabricat 5 - - 65 -
Frezare de 3.5 1 3.5 63 12.5
degroşare
Frezare de 1.5 2 1.2 60 3.2
finisare

Tabelul nr.4.11 Adaosuri de prelucrare pentru suprafata 11

Succesiunea Adaos Nr. Adâncime Dimensiuni Toleranţe
operaţiilor nominal treceri de interoperaţionale
S11 de aşchiere
prelucrare
Semifabricat 5 - - 65 -
Frezare de 5 2 2.5 60 12.5
degroşare

18
 Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

Capitolul 5

PROIECTAREA SUCCESIUNII AŞEZĂRILOR ŞI FAZELOR PENTRU

TOATE OPERAŢIILE DE
PRELUCRARE MECANICĂ (FILM TEHNOLOGIC)

Operaţia Aşezarea Faza Denumirea Schiţa aşezării

operaţiei

1 Decupare
(pentru 1)
1 A
Frezare
2 exterioară
de
degroşare
(pentru 1)

19
 Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

3 Strunjire
interioară
2 A
4 Strunjire
înclinată la
450

Rectificare
5

Frezare
6 interioară
de
degroşare
(pentru
3,4)

3 A

Frezare
7 interioară
de finisare
(pentru
8,9)

Frezare
interioară
8 de
degroşare

Frezare
înclinată la

20
 Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

450

Frezare
interioară
4 B 9 de
degroşare
Frezare
înclinată la
450

10 Frezare
exterioară
5 B de finisare

Frezare
11 exterioară
de
degroşare

Frezare
12 exterioară
6 C de
degroşare

Frezare
13 interioară
de finisare

21
 Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

14 Centruire

7 A

15 Burghiere

8 A 16 Filetare

17 Călire

9 -
18 Revenire
înaltă

22
 Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

Capitolul 6

DETERMINAREA PARAMETRILOR REGIMULUI DE AŞCHIERE ŞI

A NORMEI TEHNICE DE TIMP PENTRU OPERAŢIA DE
RECTIFICARE

Pentru determinarea parametrilor operaţiilor tehnologice se urmăreşte

calcularea adâncimii de aşchiere, a avansului, vitezei de aşchire şi turaţiei
pentru fiecare fază.

6.1 Calculul regimului de aschiere pentru rectificarea rotunda interioare

la cota Ø 300 mm

Prelucrarea se va realiza prin metoda rectificarii rotunde exterioare cu

avans longitudinal.
1. Alegerea sculei aschietoare: piatra de rectificat STAS 601/1-84

23
 Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri:

Ap 0,6
i= = ≈ 17 treceri
2 t 2∙ 0,018
t = 0,018 mm

2. Stabilirea avansului longitudinal avansul longitudinal se

determina cu relatia:

sl= β ∙ B=0,5 ∙ 40=20 mm /rot

unde: β – avansul longitudinal in fractiuni din latimea discului abraziv (β

= 0,5);
B – latimea discului abraziv (B = 40 mm).

3. Stabilirea avansului de patrundere

Avansul de patrundere se allege in functie de diametrul piesei, de

coeficientul β si de viteza avansului principal va, m/min:
va = 18 m/min
st = 0,020 mm/rot

4. Determinarea vitezei de rotatie a piesei

Viteza de rotatie a piesei (vp) se determina cu relatia:
0,2 ∙d 0,3
vp = ∙ K VT
T 0,5 ∙ β ∙ s t

unde: d – diametrul piesei (d = 300 mm);

T – durabilitatea discului abraziv (T = 6 min);
KVT – coefficient de corectie in functie de durabilitatea discului
abraziv (KVT=0,6);
24
 Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

0,2∙ 3000,3
vp= ∙ 0,6=27,19 m/min
60,5 ∙0,5 ∙ 0,020

5. Determinarea turatiei piesei:

Turatia piesei se determina cu relatia:

1000 ∙ v p 1000∙ 27.19

np= = =28,85 rot /min
π ∙D π ∙ 300
Din gama de turatii a masinii-unelte se adopta: n a=135 rot /min

6. Determinarea vitezei efective de rotatie a piesei

Viteza efectiva de rotatie a pisei se determina cu relatia:

π ∙ D∙ na π ∙ 300 ∙135
v ef , p= = =127,23 m/ min
1000 1000

7. Determinarea fortei principale de aschiere

Forta principal de aschiere se determina cu relatia:

F z =C F ∙ v 0,7 0,7 0,6

p ∙ sl ∙ t

unde: CF – coefficient de corectie a fortei (CF = 2,1)

sl = 20 mm/rot
t = 0,018 mm
vp = 27.19 m/min
F z =2,1∙ 27,190,7 ∙20 0,7 ∙ 0,0180,6 =15,35 N
8. Determinarea puterii necesare

25
 Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

Puterea necesara operatiei de rectificare se determina cu relatia:

N e =0,15 ∙ v 0,7 0,7 0,7 0,25

p ∙ s l ∙ st ∙ d ∙ B0,25 ∙ K NT ∙ K NB

unde: KNT – coeficient de corectie in functie de duritatea discului abraziv

(KNT=0,8);
KNB – coefficient de corectie in functie de latimea discului abraziv
(KNB = 1);

N e =0,15 ∙ 27,190,7 ∙20 0,7 ∙ 0,0200,7 ∙ 3000,25 ∙ 40 0,25 ∙ 0,8 ∙1

N e =6,68 kW

Puterea necesara pentru actionarea miscarii principale se calculeaza cu

relatia:
F z ∙ v ef , p 15,35∙ 127,23
N= = =19,52 [ kW ] < Pm
100 100

6.2 Structura normei tehnice de timp poate fi exprimata prin relatia:

T pi
N T =T op+T dl +T ir+
n
Stabilirea normei de timp pentru rectificarea rotunda exterioara la cota Ø 300
mm
Relatia de calcul este:
L l+l 1+l 2
t b= ∙i= ∙ i[min]
n∙s n∙s
unde: l1 – lungimea de intrare in aschiere
t
l 1= + ( 0,5 … 2 ) mm
tg χ
t – adancimea de aschiere, t = 0,018 mm;
χ – unghiul de atac principal, χ = 450
l2 – lungimea de iesire din aschiere, l2 = (1 …5) mm;

26
 Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

l – lungimea efectiv prelucrata, l = 942 mm;

i – numarul de treceri, i = 17;
n – turatia de lucru, n = 91,25 rot/ min;
s – avansul de lucru, s = 20 mm/rot.
l 1=2,018 mm
l 2=3 mm
942+2,018+3
t b= ∙ 17=8,82 min
91,25 ∙ 20

t a =0,018 min
1

t a =0,002 min
2

t a =0,10 min
3

T a=t a +t a +t a =0,120 min

1 2 3

T pi=14 min
T dl=3,5 % T op=0,312 min
T ir =2,5 % t b=0,220 min
t do=1 % t b=0,0882 min
T op=t b +T a =8,82+0,120=8,94 min
14
N T =8,94+ 0,312+ 0,220+ =¿9,528 min
250

27
 Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

Capitolul 7

CALCULUL PRINCIPALILOR INDICATORI TEHNICO-ECONOMICI,

A COSTULUI A COSTULUI MATERIALULUI A COSTULUI
OPERAŢIEI PENTRU CARE S-A DETERMINAT NORMA DE TIMP ŞI
STABILIREA STRUCTURI COSTULUI PIESEI

CALCULUL ECONOMIC ŞI STABILIREA VARIANTEI OPTIME DE

PROCES

Unul din indicatorii de bază ce caracterizează calitatea activităţii unei

întreprinderi este costul de producţie pe unitatea de produs.
Costul de producţie reprezintă valoarea bănească a materialelor,
manoperei şi a tuturor celorlalte cheltuieli pe care le necesită realizarea unui
produs.
Determinarea costului de producţie se realizează prin calculul succesiv al
valorii componentelor sale:

a) Costul materialelor, Cm se determină cu relaţia:

P
( )
C m=[ M sf⋅Pm−( M sf −M p )⋅Pdes ]⋅ 1+ apr == lei/buc
100
(1)
în care: Msf reprezintă masa semifabricatului (kg); Msf = 78.67kg;
Mp – masa piesei (kg); Mp =21.21 kg;
Pm – preţul unitar al materialului (lei/kg); Pm = 7 lei/kg;
Pdes – preţul de vânzare al deşeurilor (lei/kg); Pdes = 2lei/kg;
Papr – cota cheltuielilor de aprovizionare [%]; valori uzuale:
5.. .15 %, se adoptă Papr = 10 %;
28
 Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

b) Cheltuieli cu manopera directă (salarii); se calculează cheltuielile S i cu

salarizarea operatorului pentru fiecare operaţie i:
Sh CAS+ CASS+CFS + FNUASS
S i=Nt i⋅ i ⋅ 1+
60 ( 100
= )
10 20 .8+ 5. 2+2 .5+ 0. 5
¿ 9 .528⋅ ⋅ 1+
60 ( 100
= )
¿ 2 .05 lei /operatie (2)

Shi – salariul tarifar orar al operatorului [lei/oră];

Pentru anul 2010 salariul tarifar este cuprins între 5,0 ... 8,0 lei/h, în
funcţie de calificarea operatorului; pentru lucrările de debitare, degroşare este
necesară o calificare scăzută, pentru operaţiile de finisare o calificare medie,
pentru operaţiile de prelucrare a danturii roţilor dinţate, rectificare de orice tip
este necesară o calificare ridicată;
CAS – contribuţia angajatorului la Asigurările Sociale; CAS = 20,8 %
CASS – contribuţia angajatorului la Asigurările Sociale de Sănătate; CASS
= 5,2 %;
CFS – contribuţia angajatorului la fondul de risc; CFS = 2,5 %;
FNUASS – contribuţia angajatorului la fondul de şomaj; FNUASS = 0,5 %.
c) Costul de secţie CSj se calculează pentru toate operaţiile i care se
realizează în secţia respectivă j:
R Sj
(
C Sj =∑ S i⋅ 1+
100 )
= 10. 25 lei/buc

(3)
în care RSj reprezintă regia secţiei prin care se iau în consideraţie toate
cheltuielile care se fac în secţie pentru obţinerea produsului; se determină de
serviciul contabilitate, iar valori uzuale pentru secţiile de prelucrări mecanice
sunt RSj = 300 .. . 500%, în funcţie de complexitatea dotărilor şi de mărimea
secţiei, iar pentru secţiile de tratamente termice, deformări plastice, turnătorie
RSj = 400 .. .600%.
Se adoptă: RSj = 400%.
d) Costul total de secţie CS (pentru toate secţiile care contribuie la
realizarea produsului):
C S =C m+ ∑ C Sj= 489 ,597 lei
j
(4)
e) Costul de producţie, Cp:
R int
(
C p=C S⋅ 1+
100 )
= 611. 99 lei/buc

(5)
în care, Rint reprezintă regia întreprinderii, şi ţine seama de toate cheltuielile

29
 Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

realizate la nivelul societăţii comerciale pentru obţinerea produsului; se

determina de serviciul contabilitate, iar valorile uzuale sunt Rint = 10 ... 40%.
Se adoptă: Rint = 30%.
Pentru creşterea productivităţii prelucrării mecanice este deosebit de
importantă reducerea timpului auxiliar; acest lucru se poate aplica folosind
indicatorul de continuitate a funcţionării maşinii–unelte. Pentru operaţia de
strunjire de degroşare se obţine:
tb tb
I CMU = = =
t b+ ta t op 0.98
(6)
în care: tb reprezintă timpul de bază; tb = min;
top - timpul operativ; top = min;

Costul produselor sau al pieselor se poate exprima în lei/produs sau lei/lot

de piese. Costul unui lot de produse (piese) identice, Cs , este dat de relaţia:
Cs = F + V . n (lei/lot)
(7)
în care: F – cheltuieli fixe;
V – cheltuieli variabile;
n – numărul de piese din lot.
Cheltuielile fixe se determină prin procedee de calcul convenţionale şi
cuprind cheltuielile efectuate cu utilajul tehnologic (amortizare, funcţionare,
întreţinere) şi cheltuielile generale ale secţiei şi întreprinderii (întreţinere clădiri,
retribuţie pentru muncitorii auxiliar şi TESA).
Cheltuielile variabile se determină direct pe unitatea de produs şi cuprind
cheltuielile cu materialele consumate, cheltuieli cu manopera (celor care
lucrează nemijlocit pentru realizarea produsului) la care se adaugă cheltuielile
cu regia.
Costul unui produs Cp se poate determina cu relaţia:
Cs F
C p= =V +
n n (lei/produs)
(8)
Reprezentarea grafică a relaţiilor (7) şi (8) conduce la obţinerea curbelor
din figura 1.
Cp (lei/produs)
Cs (lei/lot)

F V

30

n (buc.) n (buc.)
 Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

a) b)
Fig. 1. Variaţia costului în funcţie de numărul de piese:
a) cazul unui lot de produse; b) cazul unui produs.

Productivitatea prelucrării (operaţiei), poate fi apreciată pe baza normei

tehnice de timp. Comparaţia între două variante tehnologice se poate face
folosind metoda grafo-analitică (fig. 2.).
NT (min)
PT1 PT2

N”T N’T
n < n0 n > n0

PT1 n0 PT2 n (buc.)

Fig. 2. Diagrama comparativă a productivităţii a două procese tehnologice (PT1,

PT2) în funcţie de numărul pieselor prelucrate (n).

31
 Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

Capitolul 8

NORME CU PRIVIRE LA SECURITATEA MUNCII, SĂNĂTATEA

MUNCITORILOR ŞI PROTECŢIA MEDIULUI

Normele specifice de seciritate a muncii pentru prelucrarea metalelor prin

aşchiere cuprind măsuri de prevenire a accidentelor de muncă şi bolilor
profesionale specifice activităţii de prelucrare a metalelor prin aşchiere pe
maşini-unelte acţionate electric, hidraulic, pneumatic, etc
Măsurile de prevenire cuprinse în prezentele norme au ca scop eliminarea
factorilor periculoşi existenţi în sistemul de muncă, proprii fiecărui element
component al acestuia.
În continuare vor fi prezentate câteva norme pentru prelucrarea metalelor
prin aşchiere.
La prelucrarea metalelor prin strunjire vor fi avute în vedere normele:
- fixarea cuţitelor de strung în suport se va face astfel încât înălţimea
ciţitului să corespndă procesului de aşchiere;
- partea din cuţit care iese din suport nu va depăşi de 1,5 ori înălţimea
corpului cuţitului pentru strunjirea normală
- piesele de prelucrat vor fi fixate bine în universal sau intre varfuri si
perfect centrate, pentru a nu fi smulse

32
 Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

- la fiarea si scoaterea pieselor din universal, se vor utiliza chei

corespunzătoare, fără prelungitoare din ţeavă sau alte parghii.
- la cuţitele de strung prevăzute cu plăcuţe din carburi metalice se vor
controla cu atenţie fixarea plăcuţei pe cuţit precum şi starea acesteia
- angajarea cuţitului în material va fi făcută lin, după punerea în mişcare
a piesei de prelucrat.
- la sfârşitul prelucrării se va îndepărta mai intai cuţitul şi apoi se va
opri maşina
- se interzice aşezarea sculelor şi pieselor pe platou dacă utilajul este
conectat la reţeaua electrică din alimentare
La prelucrarea metalelor prin fixare vor amintite spre reţinere normele:
- înainte de fixarea frezei se va verifica ascuţirea acesteia, dacă aceasta
corespunde materialului ce urmează a se prelucra, precum şi regimului de lucru
indicat în fişa de operaţie
- după fixarea si reglarea frezei se va regla şi dispozitivul de protecţie,
astfel încât dinţii frezei să nu poată prinde mâinile sau îmbrăcămintea
lucrătorului în timpul lucrului
- fixarea pieselor pe maşina de frezat se va executa cu diapozitive
speciale de fixare sau in menghină
- se interzic improvizaţiile pentru fixarea pieselor
- la operaţia de frezare, cuplarea avansului se va face normal după
pornirea frezei
- la oprirea maşinii de frezat, se va decupla mai intai avansul, apoi se va
opri freza
- in timpul functionării maşinii de frezat, nu este permis ca pe masa ei
să se găsească scule sau piese nefixate
- in timpul inlocuirii rotilor de schimb, masina de frezat va fi
deconectata de la retea.

33
 Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

La prelucrarea metalelor prin rabotare, mortezare, se vor avea in vedere norme

ca:
- înainte de fixarea cuţitului in suport se vor verifica ascuţirea si profilul
cuţitului
- înaintea pornirii maşinii se va verifica fixarea sculei si a piesei si se va
controla să nu rămana chei sau piese nefixate pe masa masinii
- înaintea începerii lucrului la masinile de rabotat si mortezat , după
pornirea acestora, se vor executa curse de mers in gol pentru verificarea
functionării.
La prelucrarea metalelor prin polizare si rectificare vor fi avute in vedere norme
ca:
- montarea corpurilor abrazive pe maşini se face de către persoane bine
instruite şi autorizate de conducerea unităţii să execute astfel de operaţii
- fixarea corpului abraziv va asigura o centrare perfectă a acestuia în
raport cu axa de rotaţie
- corpurile abrazive cu diametrul exterior mai mare de 350 mm se
fixează cu flanşe cu butuc
- momentul de strângere al piuliţei centrale la corpurile abrazive cu
lezaj mic este cel indicat în STAS 6177/1-87 şi STAS 9092/1-83
- nu este admisă lărgirea găurii prin spargere cu dălţi
- la montajul corpurilor abrazive, între acestea şi flanşă se introduc
garnituri de carton presat ale căror dimensiuni sunt conform STAS 6177/1-87
- nu este permisă utilizarea pe maşini a corpurilor abrazive ale căror
turaţie sau viteze periferice nu sunt inscripţionate
- maşinile care utilizează corpuri abrazive nu se vor porni dacă corpul
abraziv este in contact cu piesa de prelucrat
- contactul cu piesa se va realiza lent şi prograsiv
- în timpul lucrului va fi avitată uzura neuniformă a corpului abraziv,
procedandu-se imediat la corectarea (diamantarea) sau înlocuirea celui uzat

34
 Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

- reglarea suportilor şi vizierelor de protecţie va fi executată cu corpul

abraziv în stare de repaus
- înainte de începerea lucrului, la fiecare montare pe maşină, corpurile
abrazive vor fi încercate la rotirea în gol
Prezentele norme se aplică în toate unităţile economice în care există
activitatea de prelucrare a metalelor prin aşchiere, indiferent de forma de
proprietate asupra capitalului social şi de modul de organizare a acestora.
Respectarea conţinutului acestor prevederi nu absolvă agenţii economici de
răspundere pentru prevederea şi asigurarea oricăror alte măsuri de securitate a
muncii, adecvate condiţiilor concrete de desfăşurare a activităţii respective.

35
 Fabricarea utilajului petrolier si petrochimic

Bibliografie

1. Antonescu N., Ulmanu V., Fabricarea, repararea şi întreţinerea utilajului

chimic şi petrochimic, E.D.P., Bucureşti 1981
2. Brăgaru A., Picoş C., Optimizarea proceselor şi echipamentelor
tehnologice, E.D.P., Bucureşti, 1996
3. Carţiş I. ş.a., Tratamente termice, Ed. Facla 1982
4. Cheşa I. Ş.a., Alegerea şi utilizarea oţelurilor, E.T., Bucureşti, 1984
5. Ciocârdia C. ş.a., Bazele elaborării proceselor tehnologice în construcţia
de maşini, E.D.P., Bucureşti, 1983
6. Gavrilaş I., Voicu N., Tehnologia de fabricaţie a roţilor dinţate pe maşini
unelte clasice şi cu comandă program, E.T., Bucureşti, 1982
7. Picoş C. ş.a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin
aşchiere, vol. 1 şi 2, Chişinău, 1992
8. Picoş C. ş.a., Tehnologia construcţiei de maşini – probleme, E.D.P., 1976
9. Picoş C. ş.a., Normarea tehnică pentru prelucrările prin aşchiere, vol. 1 şi 2,
E.T., Bucureşti, 1982
10.Popescu I. ş.a., Tehnologia fabricării produselor mecanice, vol I, Ed.
MAXTROX ROM, Bucureşti, 2002
11.Raşeev D., Zecheru Gh., tehnologia fabricaţiei aparaturii – instalaţiilor
statice – petrichimice şi de rafinărie, E.D.P., Bucureşti, 1982
12.Raşeev D., Oprean I., Tehnologia fabricării şi reparării utilajului
tehnologic, E.D.P., Bucureşti, 1983
13.Vermeşan G., Tratamente termice – îndrumător, Ed. Dacia, 1987
14.Vlase A. ş.a., Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi norme
tehnice de timp, vol 1 şi 2, E.T., Bucureşti, 1983
15.Vlase A. ş.a., Tehnologii de prelucrare pe maşini de danturat, E.T.,
Bucureşti, 1998
16.Vlase A. ş.a., Tehnologii de prelucrare pe strunguri, E.T., Bucureşti, 1989

36