Capitolul 8

CAPITOLUL 8
ABORDAREA EXPERIMENTALĂ, MODELAREA, SIMULAREA, ÎN LABORATOR,

IN SITU, ÎN INDUSTRIE ETC. PRIVIND MONITORIZAREA HAZARDURILOR
TEHNICE/TEHNOLOGICE ȘI ECOLOGICE ALE GAZODUCTELOR ECHIPATE
ANTISEISMIC CU MIJLOACE DE PROTECȚIE DINAMICĂ
PUNEREA ÎN FUNCŢIUNE A PROTECŢIEI ANTICOROZIVE 6
PUNEREA ÎN FUNCŢIUNE A PROTECŢIEI CATODICE………………………………..……7
PUNEREA ÎN FUNCŢIUNE A PROTECŢIEI CATODICE CU ANOZI DE
SACRIFICIU……………………………………………………………..……………………….…8
PUNEREA ÎN FUNCŢIUNE A PROTECŢIEI CATODICE CU INJECŢIE DE CURENT (SPC)
………………………………………………………………………………………………….9
METODA ON/OFF……………………………………………………………………………..…12
METODA CIPS……………………………………………………………………………….…..13
MENTENANŢA PROTECŢIEI ANTICOROZIVE………………………………………………16
MENTENANŢA PROTECŢIEI PASIVE
CONDUCTE CE NU AU AVUT EFECTUATĂ VERIFICAREA DCVG ÎN CADRUL PUNERII ÎN
FUNCŢIUNE
CONDUCTE CE AU AVUT EFECTUATĂ VERIFICAREA DCVG ÎN CADRUL PUNERII ÎN
FUNCŢIUNE
MENTENANŢA PROTECŢIEI CATODICE
ÎNTREŢINEREA DE RUTINĂ MONITORIZAREA SP
MĂSURAREA NIVELULUI DE PROTECŢIE.....................................................................................
MONITORIZAREA SISTEMULUI DE PROTECŢIE CATODICĂ
CONDUCTA DE GAZE Ø 10” PARC X– INTERSECȚIE CU CONDUCTA Ø 20” –
INSPECȚIE
POZE CONDUCTĂ
MĂSURĂTORI PENTRU GROSIME DE PERETE LA CONDUCTĂ. PUNCTE ȘI TABELE
SISTEMUL DE MANAGEMENT AL INTEGRITĂŢII CONDUCTEI (PIMS) ŞI
EVALUAREA INTEGRITĂŢII CONDUCTEI
APLICABILITATE
SCOP
CODURI, STANDARDE ŞI REFERINŢE
DEFINIŢII ŞI ABREVIERI
DEFINIŢII
ABREVIERI
HSE ŞI QA/QC………………………………………………….....................................................38
SCOPUL ŞI CONŢINUTUL PIMS (SISTEM DE MANAGEMENT AL INTEGRITĂŢII CONDUCTEI)
…………………………………………………………….………………………….39
INSPECŢIA ŞI EVALUAREA………………………………………………….………………...40
PLANUL DE INSPECŢIE
COLECTAREA, REVIZUIREA ŞI INTEGRAREA DATELOR
EVALUAREA ŞI ANALIZA RISCULUI
IDENTIFICAREA MOTIVELOR ERORILOR ŞI AMENINŢĂRILOR POTENŢIALE ALE
CONDUCTEI
MĂSURAREA CARACTERISTICILOR CRITICE
SELECTAREA METODELOR DE INSPECŢIE……………………………………….....42
INSPECŢIA PE LINIE (CONDUCTA)
TESTAREA HIDROSTATICĂ (UNDE ILI NU ESTE APLICABILĂ)
EVALUAREA DIRECTĂ (DA) (CÂND ILI ŞI HIDROTESTAREA NU SUNT FEZABILE SAU
APLICABILE)
FRECVENTA INSPECŢIEI
ÎNREGISTRAREA INSPECŢIILOR
INSPECŢII ADIŢIONALE…………………………………………………………..…..44
VERIFICAREA SPECIFICAŢIEI MATERIALULUI DE BAZĂ AL CONDUCTEI
VERIFICAREA IZOLAŢIEI
PROTECŢIA CATODICĂ (CP)
VERIFICAREA COROZIUNII INTERNE………………….…………………………………44
INSPECŢIA ROW………………………………………………………………………………..44
REACŢII LA INSPECŢII………………………………………………………………45
GENERALITĂŢI……………………………………………………………………….………45
PĂSTRAREA ÎNREGISTRĂRILOR………………………………………………..……….46
REVIZUIREA FRECVENTEI INSPECŢIEI……………………………………….…..……..46
ROLURI ŞI RESPONSABILITĂŢI……………………………………………………46
LISTA REVIZUIRI...………………………………………………………………………….47
CERCETARE EXPERIMENTALĂ ȘI CONCLUZII DESPRINSE ÎN URMA
DESFĂȘURĂRII SIMULĂRILOR ÎN PIM SLIDER
SIMULARE ÎN PIM SLIDER………………………………………………………….47
INTRODUCERE………………………………………………………………………………47
APLICAȚIE ÎN PIMSLIDER…………………………………………………………………47
ZIUA 1 51
ZIUA 2 58
PATRULARE LA CONDUCTA DE GAZE………………………………………….……59
WT INSPECȚII RAPORT…………………………………………………………................61
POF- PROBABILITATEA APARIȚIEI UNEI SPĂRTURI (FAILURE) ȘI COF- CONSECINȚELE
APARIȚIEI UNEI SPĂRTURI (CONSEQUENCE)………………………....65
RAPORTUL DE EVALUARE A RISCULUI……………………………………………..…..66
REZULTATELE RISCURILOR DIN 2018. REZULTATE ALE RISCULUI GENERAL AL
CONDUCTEI 4C……………………………………….………………………………………..68
DISTRIBUȚIA RISCURILOR………………………………………………………………..68
PROBABILITATEA DE DEFECTARE……………………………………………………....69
CONCLUZII DESPRINSE DIN TEZA DE DOCTORAT…………………………………….
………………………………….
BIBLIOGRAFIE………………………………………………………………………….71
ANEXE
ABORDAREA EXPERIMENTALĂ, MODELAREA,

SIMULAREA, ÎN LABORATOR, IN SITU, ÎN INDUSTRIE ETC.
PRIVIND MONITORIZAREA HAZARDURILOR
TEHNICE/TEHNOLOGICE ȘI ECOLOGICE ALE
GAZODUCTELOR ECHIPATE ANTISEISMIC CU MIJLOACE
DE PROTECȚIE DINAMICĂ.
1. PUNEREA ÎN FUNCŢIUNE A PROTECŢIEI ANTICOROZIVE
1.1 PUNEREA ÎN FUNCŢIUNE A PROTECŢIEI PASIVE
Punerea în funcţiune a protecţiei anticorozive se realizează numai după executarea tuturor

lucrărilor de construcţie la conductă.
Nu se admite că punerea în funcţiune să se execute înainte de efectuarea în totalitate a lucrărilor
de construcţie.
Punerea în funcţiune a protecţiei pasive (izolaţiei) constă în efectuarea pe întregul traseu al
conductei a verificării stării izolaţiei prin metodă DCVG.
Metoda DCVG este cea mai sigură metodă agreeata pe plan internaţional pentru determinarea
defectelor de izolaţie pe conductele metalice îngropate.
La efectuarea verificării în mod obligatoriu trebuiesc decuplate toate grupurile de anozi montaţi
pentru legarea la pământ, protecţia catodică etc, în caz contrar anozii comportându-se ca defecte
de izolaţie.
Personalul care efectuează testarea trebuie în mod obligatoriu să aibe experienta similară
certificata, să fie aprobat în prealabil de către Companie, iar aparatura utilizată să aibe
verificările metrologice necesare (certificat de etalonare etc).
În urma investigării stării izolaţiei conductei după îngropare se va întocmi un raport care să
conţină numărul defectelor găsite, mărimea defectelor găsite, poziţionarea în coordonate GPS a
defectelor şi caracterul coroziv/necoroziv al acestor defecte.
Rezultatele privind verificarea izolaţiei conductei îngropate de la suprafaţa solului prin metoda
DCVG vor fi în mod obligatoriu consemnate în cadrul unui Buletin de Verificare care este
prezentat ANEXA 1 şi care se va ataşa la Cartea Tehnica a Construcţiei.
Prezentarea metodei DCVG. Prezentare generală
Când un curent electric este aplicat unei conducte în acelaşi fel ca şi protecţia catodică, acest
curent trece din metal către sol în locurile în care există contact direct adică izolaţie lipsa.
În locurile de defect, cu cât curentul este mai mare cu atât defectul este mai mare.
Curentul care se injectează în conducta poate fi furnizat de staţia de protecţie catodică sau de o
staţie de protecţie catodică mobila în cazul în care nu există protecţie catodică cu injecţie de
curent (SPC). Semnalul de curent continuu este pulsatoriu, obţinerea acestui semnal realizandu-
se prin montarea în circuitul electric al staţiei de protecţie catodică a unui timer (întrerupător
ciclic). În cazul în care cabina SPC este dotată cu întrerupător ciclic, acesta se va seta să realizeze
circuit On/Off în conformitate cu prevederile producătorului echipamentului DCVG. Pentru a
evidenţia gradientul de potenţial în sol această metodă utilizează un voltmetru special,
ultrasensibil, care măsoară diferenţa de potenţial dintre doi electrozi nepolarizabili de Cu/CuSO4
plasaţi deasupra conductei pe sol la o distanţă de circa 1,5 - 2 m unul faţă de celălalt în lungul
conductei.
Poziţionarea defectelor pe conductă
În timp ce operatorul păşeşte în lungul conductei, în momentul în care apare o diferenţă de
potenţial între cei doi electrozi, aceasta este asociată pe scala aparatului printr-o bătaie regulată a
acului care corespunde pulsului curentului.
Bătaia scurtă a acului indica sensul spre care se găseşte defectul. Se continua deplasarea
operatorului, iar atunci când se depăşeşte zona de defect, bătaia acului îşi va schimba sensul.
Prin retragerea încet a operatorului şi a celor doi electrozi se poate ajunge la locul în care acul
voltmetrului nu se va mai mişca. Defectul este situat la mijlocul distanţei dintre cei doi electrozi.
Această operaţie este repetată la un unghi drept faţă de direcţia iniţială.
În locul în care se intersectează mediatoarele segmentelor dintre cei doi electrozi după cele două
direcţii, se găseşte poziţionarea exactă a defectului pe conductă. Se marchează locul găsit cu
ţăruşi şi se poziţionează în coordonate GPS cu ajutorul unui GPS portabil.
Determinarea mărimii defectului
Se notează semnalul On - Off la fiecare priză de potenţial sau loc de acces la conductă.
Se procedează conform paragrafului de mai sus pentru determinarea poziţionării defectelor.
Pentru determinarea exactă a mărimii defectului se procedează astfel:
Se măsoară exact distanţa de la defect până la priză precedentă şi distanţa dintre priză precedentă
şi priză următoare (sau locurile de măsură), sau în cazul în care există disponibile planuri pentru
conducta se consideră distanţele prezentate în planuri.
Se poziţionează unul dintre electrozi pe pământ pe locul de deasupra epicentrului defectului iar
celălalt electrod la 1,5 - 2 m pe o direcţie perpendiculară pe lungimea conductei.
Se citeşte bătaia acului voltmetrului, iar apoi se mută electrodul plasat deasupra epicentrului
defectului în locul celuilalt electrod, iar acest electrod se mută la circa 1,5 - 2 m de locul
precedent după aceeaşi direcţie perpendiculară pe conductă.
Se repeta această operaţie până în momentul în care acul voltmetrului nu mai indica nici o bătaie.
Se calculează valoarea totală ca fiind suma valorilor citite.
Se introduc toţi parametrii menţionaţi mai sus în formulele de calcul furnizate de producătorul
echipamentului şi rezultă severitatea defectului notată cu % IR.
Clasificarea după severitatea (mărimea) defectelor funcţie de % IR este următoarea:
 0 - 15 % IR - Defecte mici;
 15 - 35 % IR - Defecte medii;
 35 - 70 % IR - Defecte mari;
 70 - 100 % IR - Defecte foarte mari.
După determinarea % IR şi clasificarea defectelor se procedează la determinarea caracterului
corosiv - necorosiv al defectului.
Determinarea caracterului coroziv/necoroziv al defectului

Metoda DCVG prezintă o facilitate importanţă prin care se poate identifica dacă, curentul în zona
de defect intră sau iese din conductă.
În cazul în care curentul "părăseşte" conductă, acest lucru presupune activitate anodică său
proces de coroziune în zona defectului respectiv.
În urma măsurătorilor se pot întâlni următoarele situaţii.
Indicaţia voltmetrului este C - C. Acest lucru înseamnă că defectul respectiv este catodic, adică
nu există proces de coroziune, atât atunci când sistemul de protecţie catodică funcţionează, cât şi
atunci când acest sistem nu funcţionează.
Indicaţia voltmetrului este A - C. Acest lucru înseamnă că defectul respectiv este catodic, atunci
când sistemul de protecţie catodică funcţionează şi este anodic, adică prezintă proces de
coroziune, când sistemul de protecţie catodică nu funcţionează.
Indicaţia voltmetrului este A - A. Acest lucru înseamnă că defectul respectiv este anodic, adică
prezintă proces de coroziune, atât atunci când sistemul de protecţie catodică funcţionează, cât şi
atunci când acest sistem nu funcţionează.
1.2. PUNEREA ÎN FUNCŢIUNE A PROTECŢIEI CATODICE
Punerea în funcţiune a instalaţiilor de protecţie catodică reprezintă ansamablul de operaţiuni prin

care sistemul de protecţie catodică trebuie să fie reglat la parametrii de funcţionare descrişi în
cadrul proiectului şi în cadrul prezentului standard.
Personalul care efectuează punerea în funcţiune a sistemului de protecţie catodică trebuie în mod
obligatoriu să aibe experienta similară certificata, să fie aprobat în prealabil de către Companie,
iar aparatura utilizată să aibe verificările metrologice necesare (certificat de etalonare etc).
Înainte de efectuarea propriu zisa a operaţiilor de punere în funcţiune a sistemului de protecţie
catodică Contractorul va trebui să prezinte procedura ce stă la baza punerii în funcţiune.
Procedura întocmită de Contractor va fi în concordanţă cu prevederile prezentului standard şi va
trebui aprobată în prealabil de către Companie.
Punerea în funcţiune se realizează numai în condiţiile existenţei unui document încheiat între
Contractor şi Companie prin care reprezentantul autorizat al Companiei certifica concordanţă
între proiectul de execuţie şi execuţia în teren a sistemului de protecţie catodică.
La punerea în funcţiune, alături de Contractor în mod obligatoriu va trebui să participe şi un
reprezentant al Companiei.
1.2.1. PUNEREA ÎN FUNCŢIUNE A PROTECŢIEI CATODICE CU

ANOZI DE SACRIFICIU
Prima etapă în cadrul punerii în funcţiune a sistemelor de protecţie catodică cu anozi de sacrificiu
sau a protecţiei catodice locale la zona de sudură conducă veche/conducta nouă consta în
inspecţia vizuală a elementelor sistemului protecţiei catodice (cele montate suprateran).
Se verifică vizual existenţa şi montarea conform proiectului tehnic a următoarelor elemente:
 existenta prizelor de potenţial (tipul prizei, montare conform proiect, notare corectă cabluri,
notare corectă la exteriorul prizei, existenta fundaţie de beton, ungerea corespunzătoare a
elementului de închidere, integritatea prizei - inclusiv vopsirea prizei şi existenţa tuturor
elementelor componente);
 existenta îmbinărilor electroizolante monobloc sau a dispozitivelor isolating spool – în cazul
montării la suprafaţa solului;
 existenta cablurilor la partea lor montată suprateran – respectarea tipurilor de cabluri şi a
culorilor mantalelor de protecţie conform tabelului 1 şi respectarea notarii cablurilor în
interiorul prizelor de potenţial/cutiilor de conexiuni;
 existenta suporţilor de sprijin de la traversările aeriene.
Tabel 1. Respectarea tipurilor de cabluri şi a culorilor mantalelor de protecţie

Destinaţie cablu Tip cablu Culoare manta
Cablu anodic CYY 1x10 mm2 sau cu izolaţie tip Roşu

KYNAR sau HALAR
CYY 1x25 mm2 sau cu izolaţie tip
KYNAR sau HALAR
Cablu catodic CYY 1x25 mm2 Negru
Cablu electrod de referinţă la cabina SPC CYY 1x6 mm2 Maro
Cablu măsură potenţial la prizele de potenţial pe CYY 1x6 mm2 Negru
părţile protejate catodic
Cablu măsură potenţial la prizele de potenţial pe CYY 1x6 mm2 Albastru

părţile neprotejate catodic
Cablu legări la pământ ( excepţie cele cu CYY 1x25 mm2 Galben cu verde
anozi galvanici)
Cablu dispozitive spark gap CYY 1x25 mm2 Galben
Cablu întregire sistem de protecţie catodică CYY 1x25 mm2 Verde
pentru tuburi de protctie
Cablu măsură potenţial tuburi de protecţie CYY 1x6 mm2 Galben
Toate rezultatele se vor consemna în cadrul unui buletin de verificare vizuală prezentat în cadrul
ANEXA 1 şi care va fi ataşat la Cartea Tehnica a Construcţiei.
După verificarea vizuală a elementelor specificate mai sus se va trece la efectuarea măsurătorilor
specifice punerii în funcţiune.
Pentru sistemele de protecţie catodică cu anozi de sacrificiu următoarele operaţii şi măsurători
sunt obligatoriu a fi efectuate ca parte componentă a punerii în funcţiune:
1. se măsoară cu aparat tip megohmetru rezistenta electrică a îmbinărilor electroizolante
monobloc care trebuie să fie mai mare de 2 MΩ (în cazul dispozitivelor tip isolating spool
trebuie să fie mai mare de 1 MΩ) – verificarea îmbinărilor electroizolante şi a dispozitivelor
tip isolating spool se poate efectua şi în cadrul verificării DCVG – condiţia fiind că pe partea
neprotejată catodic să nu existe variaţie a potenţialelor On/Off;
2. se măsoară rezistenta electrică a izolaţiilor speciale realizate pe traseul conductei – izolaţiile
realizate între conducta şi suporţii de sprijin atunci când nu există tub de protecţie sau între
conducta şi tub de protecţie atunci când există tub de protecţie la supratraversările aeriene,
izolaţiile realizate între tubul de protecţie şi conducta la subtraversări în cazul în care acestea
nu sunt protejate catodic în comun – valoarea trebuie să fie mai mare de 1 MΩ;
3. se măsoară rezistenţa de dispersie a grupurilor de electrozi de Ol/Zn montaţi pentru legarea la
pământ a supratraversărilor – valoarea trebuie să fie de maxim 10 Ω;
4. se măsoară rezistenţa de dispersie a grupurilor anozilor de sacrificiu montaţi pentru protecţie
catodică şi legare la pământ de-a lungul conductei – valoarea trebuie să fie de maxim 10 Ω;
5. se măsoară potenţialul în gol al grupurilor anozilor şi al fiecărui anod din cadrul grupului –
valoarea minim măsurată pentru fiecare anod în parte trebuie să fie de – 950 mV în cazul anozilor de
sacrificiu de zinc, de -1300 mV în cazul anozilor de sacrificiu de magneziu (cu potenţial normal) şi de
– 1500 mV în cazul anozilor de sacrificiu de magneziu (cu potenţial ridicat) - în cazul în care nu se
obţin aceste valori se verifică umezirea corespunzătoare a backfilului, se verifică legăturile cablurilor,
iar dacă totul este corespunzător dar potenţialul anozilor nu respecta valorile minime atunci se vor
înlocui anozii la care nu se obţin potenţialele menţionate mai sus;
6. se măsoară potenţialul natural al conductei în fiecare punct de măsură în parte – valorile
potenţialului natural trebuie să se încadreze între – 450 mV şi – 600 mV;
7. după măsurarea potenţialului în gol a tuturor anozilor de sacrificiu/grupurilor de anozi de
sacrificiu şi măsurarea potenţialului natural al conductei se vor realiza conexiunile în cadrul
prizelor de potenţial între anozi şi conducta conform proiectului de execuţie;
8. se va lăsa conducta să se polarizeze minim 5 zile – se va acorda o atenţie deosebită timpului
de polarizare al conductei având în vedere faptul că o conductă izolată cu o izolaţie foarte
performanţă (polietilena/polipropilena extrudata) necesită un timp de polarizare lung;
9. se măsoară potenţialul fiecărui grup de anozi conectaţi la conductă – valoarea minimă admisă
este de - 900 mV la locul de injecţie şi - 850 mV în orice alt punct de măsură pe conducta – în
cazul în care nu se obţin aceste valori şi toate celelalte elemente ale sistemului de protecţie
catodică (îmbinări electroizolante, izolaţii speciale etc.) funcţionează corespunzător, se va
suplimenta numărul de anozi până la îndeplinirea criteriului de mai sus, respectiv minim –
900 mV la locul de injecţie şi minim – 850 mV în orice punct de măsură pe conductă.
Toate măsurătorile de potenţial se vor efectua faţă de un electrod nepolarizabil portabil de
Cu/CuSO4.
Toate rezultatele se vor consemna în cadrul unui buletin de punere în funcţiune a conductelor
protejate catodic cu sisteme de protecţie catodică cu anozi de sacrificiu şi care va fi ataşat la
Cartea Tehnica a Construcţiei.
1.2.2. PUNEREA ÎN FUNCŢIUNE A PROTECŢIEI

CATODICE CU INJECŢIE DE CURENT (SPC)
Prima etapă în cadrul punerii în funcţiune a sistemelor de protecţie catodică cu în jectie de curent
(SPC) consta în inspecţia vizuală a elementelor sistemului protecţiei catodice (cele montate
suprateran).
Se verifică vizual existenţa şi montarea conform proiectului tehnic a următoarelor elemente:
Pentru cabină SPC:
1. existenţa şi montarea cabinei staţiei de protecţie catodică împreună cu toate elementele
componente (prevăzute conform proiectului tehnic);
2. existenta tuturor datelor de identificare a cabinei SPC;
3. existenta electrodului de referinţă concretizată prin cablul de la cabina SPC;
4. existenta branşamentului electric al cabinei SPC şi existenţa tensiunii de alimentare – se
verifică aspectul instalaţiei, modul de separare între furnizor şi beneficiar, legările la pământ
ale stâlpilor (dacă există) cu măsurarea rezistentelor de dispersie, lungimea, secţiunea şi tipul
cablurilor precum şi numărul stâlpilor, verticalitatea şi calitatea lor;
5. existenţa şi notarea corespunzătoare a cablului anodic, a cablului catodic şi al cablului
electrodului de referinţă de Cu/CuSO4;
6. existenta contorului pentru energie electrică montat în interiorul cabinei SPC;
7. existenţa şi calitatea fundaţiei de beton şi a platformei betonate a cabinei SPC – în cazul
cabinelor SPC montate pe fundaţie de beton;
8. existenţa şi calitatea stâlpului de susţinere a cabinei SPC şi a fundaţiei acestuia – în cazul
cabinelor SPC montate pe stâlp metalic;
9. existenta gardului de protecţie din jurul cabinei SPC construit .
Pentru celelalte elemente ale sistemului de protecţie catodică:
1. existenta prizelor de potenţial, inclusiv cutii de conexiuni de la priză anodica (tipul prizei,
montare conform proiect, notare corectă cabluri, notare corectă la exteriorul prizei, existenta
fundaţie de beton, ungerea corespunzătoare a elementului de închidere, integritatea prizei-
inclusiv vopsirea prizei şi existenţa tuturor elementelor ;
2. existenta îmbinărilor electroizolante monobloc sau a dispozitivelor isolating spool – în cazul
montării la suprafaţa solului;
3. existenta cablurilor la partea lor montată suprateran – respectarea tipurilor de cabluri şi a
culorilor mantalelor de protecţie conform Tabelului 5 şi respectarea notarii cablurilor în
interiorul prizelor de potenţial/cutiilor de conexiuni/cabinelor SPC;
4. existenta suporţilor de sprijin de la traversările aeriene.
Toate rezultatele atât pentru cabină SPC cât şi pentru celelalte elemente ale sistemului de
protecţie catodică se vor consemna în cadrul unui buletin de verificare vizuală prezentat în
ANEXA 1 şi care va fi ataşat la Cartea Tehnică a Construcţiei.
După verificarea vizuală a elementelor specificate mai sus se va trece la efectuarea măsurătorilor
specifice punerii în funcţiune.
Pentru sistemele de protecţie catodică cu injecţie de curent (SPC) următoarele operaţii şi
măsurători sunt obligatoriu a fi efectuate ca parte componentă a punerii în funcţiune:
Pentru cabina SPC:
1. se măsoară tensiunea de alimentare la cabina SPC;
2. se măsoară rezistenţa de dispersie a instalaţiei de legare la pământ împotriva electrocutării a
cabinei SPC – valoarea maximă trebuie să fie 4 Ω;
3. se verifică funcţionalitatea electrodului de referinţă prin compararea potenţialului cu
potenţialul unui electrod nepolarizabil de Cu/CuSO4 portabil – diferenţa maximă admisă este
de 20 mV;
4. se verifică funcţionalitatea cabinei SPC prin punerea sub tensiune FĂRĂ CONECTAREA
LA CONDUCTĂ prin instalarea unei rezistente de 1Ω sau 2Ω între borna negativă şi
cea pozitivă a SPC-ului;
5. se verifică funcţionalitatea sistemului de telecontrol şi teletransmisie date;
6. se verifică funcţionalitatea întrerupătorului ciclic programabil;
7. se verifica funcţionarea siguranţelor automate;
8. se verifica existenţa Jurnalului SPC din interiorul cabinei SPC;
9. se măsoară rezistenţa de dispersie a prizei anodice care trebuie să aibe valoarea de maxim 1Ω
sau maxim 2Ω – măsurarea se efectuează prin desfacerea cablului anodic din cabina SPC,
urmând că ulterior efectuării măsurătorii cablul să se reconecteze în cabina SPC.
Pentru celelalte elemente ale sistemului de protecţie catodică:
1. se măsoară cu aparat tip megohmetru rezistenta electrică a îmbinărilor electroizolante
monobloc care trebuie să fie mai mare de 2 MΩ (în cazul dispozitivelor tip isolating spool
trebuie să fie mai mare de 1 MΩ) – verificarea îmbinărilor electroizolante şi a dispozitivelor
tip isolating spool se poate efectua şi în cadrul verificării DCVG – condiţia fiind că pe partea
neprotejată catodic să nu existe variaţie a potenţialelor On/Off;
2. se măsoară cu aparat tip megohmetru rezistenta electrică a izolaţiilor speciale realizate pe
traseul conductei – izolaţiile realizate între conducta şi suporţii de sprijin atunci când nu
există tub de protecţie sau între conducta şi tub de protecţie atunci când există tub de protecţie
la supratraversările aeriene, izolaţiile realizate între tubul de protecţie şi conducta la
subtraversări în cazul în care acestea nu sunt protejate catodic în comun – valoarea trebuie să
fie mai mare de 1 MΩ;
3. se măsoară rezistenţa de dispersie a grupurilor de electrozi de Ol/Zn montaţi pentru legarea la
pământ a supratraversărilor – valoarea trebuie să fie de maxim 10 Ω;
4. se verifică funcţionalitatea sistemului de teletransmisie date de la prizele de potenţial;
5. se măsoară rezistenţa de dispersie a grupurilor anozilor de sacrificiu montaţi pentru legare la
pământ de-a lungul conductei – valoarea trebuie să fie de maxim 10 Ω;
6. se măsoară potenţialul în gol al grupurilor anozilor şi al fiecărui anod din cadrul grupului –
valoarea minim măsurată pentru fiecare anod în parte trebuie să fie de – 950 mV în cazul anozilor de
sacrificiu de zinc, de -1300 mV în cazul anozilor de sacrificiu de magneziu (cu potenţial normal) şi de
– 1500 mV în cazul anozilor de sacrificiu de magneziu (cu potenţial ridicat) - în cazul în care nu se
obţin aceste valori se verifică umezirea corespunzătoare a backfillului, se verifică legăturile cablurilor,
iar dacă totul este corespunzător dar potenţialul anozilor nu respecta valorile minime atunci se vor
înlocui anozii la care nu se obţin potenţialele menţionate mai sus;
7. se măsoară potenţialul natural al conductei în fiecare punct de măsură în parte – valorile
potenţialului natural trebuie să se încadreze între – 450 mV şi – 600 mV – în cazul în care
conducta a avut instalată protecţie catodică temporară se deconectează această protecţie şi se
lasa conducta să se depolarizeze timp de 5 zile;
8. După măsurarea potenţialului în gol a tuturor anozilor de sacrificiu/grupurilor de anozi de
sacrificiu şi măsurarea potenţialului natural al conductei se vor realiza conexiunile în cadrul
prizelor de potenţial între anozi şi conducta conform proiectului de execuţie şi se va pune sub
tensiune cabina SPC astfel încât la locul de injecţie să se obţină o valoare măsurată On de
circa -1400 mV.
9. se măsoară curentul şi tensiunea de ieşire a cabinei SPC iar valorile se trec în cadrul
buletinului de punere în funcţiune prezentat în ANEXA 1;
10. după punerea sub tensiune a cabinei/cabinelor de protecţie catodică aferenta/ aferente unei
conducte se măsoară potenţialele On la punctele de măsură de-a lungul întregii conducte.
Valorile măsurătorilor se vor trece intr- un tabel de măsură a potenţialelor On care este
prezentat în ANEXA 1;
11. se va lăsa conducta să se polarizeze minim 7 zile – se va acorda o atenţie deosebită timpului
de polarizare al conductei având în vedere faptul că o conductă izolată cu o izolaţie foarte
performanţă (polietilena/polipropilena extrudata) necesită un timp de polarizare lung;
12. după polarizarea conductei se măsoară potenţialul la locul de injecţie, curentul şi tensiunea de
ieşire a cabinei SPC iar valorile se trec în cadrul buletinului de punere în funcţiune prezentat
în ANEXA 1;
13. se setează şi se sincronizează toate întrerupătoarele ciclice programabile din cadrul
staţiei/staţiilor de protecţie catodică la cicluri On/Off de 4sec On şi 2.5 sec Off – în cazul în
care nu toate SPC-urile sunt dotate cu întrerupătoare ciclice programabile se vor utiliza
întrerupătoare ciclice programabile externe;
14. se ajustează potenţialul Off la locul de injecţie al fiecărei SPC astfel încât valorile măsurate
să se situeze sub valoarea de -1200mV şi cât mai aproape de această valoare – SUB NICI O
FORMĂ NU SE VA DEPĂŞI VALOAREA DE -1200 mV, în caz contrar apărând
fenomenul de desprindere catodică – valorile se trec în cadrul buletinului de punere în
funcţiune prezentat în ANEXA 1;
15. după ajustarea potenţialului Off la locul de injecţie al fiecărei SPC în aşa fel încât să nu se
depăşească valoarea de -1200 mV se va realiza o citire a potenţialelor On/Off la toate prizele
de potenţial.
1.3. METODA ON/OFF
Valorile măsurătorilor se vor concretiza într-o digramă de a potenţialelor On şi Off. Pentru

reprezentarea grafică a diagramei de potenţial se trec în ordonată valorile potenţialelor On şi Off
măsurate de-a lungul conductei, iar în abscisă distanţa la care sunt situate punctele de măsură,
rezultând o diagramă pentru potenţialul On şi o diagramă pentru potenţialul Off care vor prezenta
un maxim în punctul de injecţie (la SPC) şi un minim la aproximativ jumătatea distanţei dintre
două SPC-uri – Aceste măsurători poartă numele de Metoda On/Off de măsurare a potenţialelor –
Valorile potenţialelor Off măsurate în toate punctele de măsură trebuie să se încadreze în limitele
de protecţie, respectiv – 850 mV ÷ - 1200 mV pentru soluri normale sau - 950mV÷ – 1250 mV
pentru soluri anaerobe. Prezentarea diagramei de potenţial este realizată în figură 26;
în cazul în care există locuri ale măsurătorii unde potenţialele sunt mai mici de -850 mV/-950
mV deşi la locul de injecţie avem valoarea de -1200 mV/- 1250 mV se recomandă verificarea
potenţialelor prin metoda CIPS pe întreaga lungime a conductei pentru a se stabili exact lungimea
de conducta ce nu are protecţie catodică – totodată se va verifica şi dacă toate celelalte elemente
ale sistemului de protecţie catodică (îmbinări electroizolante, izolaţii speciale etc ) funcţionează
corespunzător;
Toate măsurătorile de potenţial se vor efectua faţă de un electrod nepolarizabil portabil de
Cu/CuSO4.
Toate rezultatele se vor consemna în cadrul diagramei de potenţial realizată la punerea în
funcţiune a conductelor protejate catodic cu sisteme de protecţie catodică cu injecţie de curent
(SPC), prezentată în figură 1 şi care va fi ataşată la Cartea Tehnica a Construcţiei.
Figura 1. Diagrama de potenţial On/Off.
Rezultatele acestui tip de verificare vor trebui comparate cu citirile anterioare pentru a se
determina eventualele diferenţe. Echipa necesară pentru efectuarea verificării On/Off este
compusă din minim 2 operatori cu un autovehicul. Viteza de lucru pentru întreaga echipă este de
circa 7-8 km conducta pe zi. Rezultatele şi valorile monitorizării vor fi concretizate într-o
diagramă de potenţial similară celei realizate la punerea în funcţiune şi prezentată în figura 2.
Figura 2. Conectarea cablurilor din priză de potenţial la îmbinarea electroizolantă montată aerian.
Frecvenţa aceste monitorizări trebuie să fie odată pe an.
1.4. METODA CIPS
Prezentarea metodei CIPS Prezentare generală

Această metodă (după cum îi spune şi denumirea – Close Interval Potenţial Survey -
Măsurătoarea Potenţialelor la Intervale Mici) este practic o particularizare a măsurătorilor
ON/OFF de potenţial la intervale mici de-a lungul întregii conducte în locurile unde practic nu se
pot măsura valorile potenţialelor – în mod normal măsurarea potenţialelor se poate realiza doar la
prizele de potenţial.Metoda CIPS este o tehnică ce permite măsurarea potenţialelor de-a lungul
conductei pentru a se putea determina şi identifică zonele unde conducta nu are potenţial de
protecţie sau unde există suprapotential. Această metodă NU DA REZULTATE ÎN
DETECTAREA DEFECTELOR DE IZOLAŢIE.
Se presupune doar faptul că acolo unde există scăderi ale potenţialului poate există şi defect de
izolaţie, lucru care nu este întotdeauna adevărat, căderile de potenţial putând fi datorate variaţiei
rezistivităţii solului, unui contact imperfect al electrodului cu solul etc.
Practică a demonstrat că nu este obligatoriu ca în locul unde avem căderi de potenţial să existe şi
defecte de izolaţie.
În mod evident metoda CIPS nu poate fi aplicată unei conducte ce nu are sistem de protecţie
catodică, de aceea metoda CIPS se aplică în mod obligatoriu numai conductelor protejate de
SPC- uri. Pentru investigarea unei conducte cu metoda CIPS trebuiesc luate în considerare
următoarele aspecte:
 investigaţia presupune că sistemul de protecţie catodică să fie în totalitate
funcţional;
 întrerupătoarele ciclice sincronizabile trebuie instalate în mod obligatoriu la
toate sursele de curent (la toate SPC-urile) în cazul în care nu toate SPC-urile au instalate
întrerupătoare ciclice sincronizabile;
 sunt necesare locaţii unde să se poată conecta cablul la conductă (prize de
potenţial etc). la intervale nu mai mari de 2 km.
Prezentarea metodei
Datele sunt înregistrate utilizând un aparat data logger (achizitor de date) care este un
milivoltmetru cu posibilitate de a stoca valorile măsurate, conectat la un electrod de Cu/CuSO4
prin intermediul unui cablu.
Cea de-a doua bornă a data loggerului se va conecta prin intermediul unui conductor subţire de
cupru izolat la priză de potenţial conectată la conductă.
Operatorul va merge deasupra conductei şi va înregistra potenţialele On/Off la fiecare (circa) 2 m
prin plasarea pe sol a electrodului.
În mod obligatoriu conductă va fi detectată de un alt operator care merge în faţa celui ce
înregistrează potenţialele.
După terminarea investigaţiei conductoarele de cupru trebuie în mod obligatoriu strânse.
Semnalul de curent continuu este pulsatoriu, obţinerea acestui semnal realizandu- se prin
montarea în circuitul electric al staţiei de protecţie catodică a unui timer (întrerupător ciclic).
În cazul în care cabina SPC este dotată cu întrerupător ciclic, acesta se va seta să realizeze circuit
On/Off în conformitate cu prevederile producătorului echipamentului.
Aparatul data logger este programat să înregistreze valorile maxime şi minime ale potenţialului
pe durata unui ciclu On/Off.
Raport/Analiză
Analizarea valorilor obţinute în urma măsurătorilor CIPS vor indica cu precizie locaţiile unde nu
există potenţial de protecţie, adică locurile unde valorile potenţialului Off sunt mai mici de -850
mV/ - 950 mV sau locaţiile unde există supraprotecţie, adică locurile unde valorile potenţialului
Off sunt mai mari de -1200 mV/ - 1250 mV.
Un grafic tipic obţinut în urma verificărilor cu metoda CIPS este prezentat în figura 3.
În cadrul graficului din figura 3 se pot observa atât zone de subprotectie cât şi zone de
supraprotecţie.
Figura 3. Diagrama CIPS.
Notă
A. Decalare de semnal
B. Anomalie severă indicând nivel scăzut de protecţie
C. Anomalie mică indicând oreducere a nivelului de protecţie (dar în limitele
acceptabile)
D. Creştere a potenţialului în apropiere de locul de injecţie (SPC)
Rezultatele acestui tip de verificare vor trebui comparate cu rezultatele măsurătorilor anterioare
pentru a se determina eventualele diferenţe.
Echipa necesară pentru efectuarea măsurătorilor CIPS este compusă din minim 2 operatori cu un
autovehicul. Viteza de lucru pentru întreaga echipă este de circa 5-6 km conducta pe zi.
Rezultatele şi valorile măsurătorilor CIPS vor fi concretizate într-un grafic al potenţialelor On şi
Off prezentat în figura 1.
Frecvenţa măsurătorilor CIPS trebuie să fie odată la 5 ani.
Teste de interferenţă
În cazul în care conducta a cărei punere în funcţiune se efectuează are traseu paralel sau se
intesecteaza cu conducte având sisteme de protecţie catodică separate se vor efectua în mod
obligatoriu teste de interferenţă.
Rolul testelor de interferenţă este de a determina dacă există interferenţe între conducta care se
pune în funcţiune şi alte conducte cu care aceasta se intersectează.
În cazul în care conductele cu care conducta aparţinând Companiei se intersectează, aparţin altor
operatori de conducte atunci în mod obligatoriu aceştia vor fi notificaţi cu privire la data
efectuării testelor de interferenţă.
Testele de interferenţă constau practic în măsurarea potenţialelor conductelor cu care conducta
aparţinând Companiei se intersectează sau are traseu paralel şi foarte apropiat (câţiva metri).
Testele de interferenţă se vor realiza astfel:
 se vor porni şi se vor sincroniza toate întrerupătoarele ciclice programabile montate la
cabinele SPC pe conducta aparţinând Companiei în mod identic ca la Metoda On/Off;
 se verifică valorile potenţialului On/Off la conductă cu care se intersectează şi în cazul în care
există variaţii de potenţial mai mici de 50 mV se consideră că nu există interferenţe. În cazul
în care variaţiile sunt mai mari de 50 mV se recomandă conectarea împreună a celor două
conducte întrucât există interferenţe între cele două conducte, interferenţe ce pot conduce la corodarea
uneia dintre cele două conducte.
Rezultatele obţinute în urma testelor de interferenţă se vor trece într-un tabel prezentat în ANEXA
1. După realizarea testelor de interferenţă punerea în funcţiune se consideră a fi încheiată.
1.5. MENTENANŢA PROTECŢIEI ANTICOROZIVE

1.5.1. MENTENANŢA PROTECŢIEI PASIVE
După punerea în funcţiune a sistemului de protecţie pasivă, acesta va trebui întreţinut periodic
pentru a se menţine în parametrii.
În cadrul prezentului capitol este prezentat ansamblul măsurilor şi măsurătorilor periodice ce
trebuiesc efectuate ca parte a mentenanţei protecţiei pasive (izolaţiei conductei).
Metoda prin care se determina integritatea izolaţiei în timpul mentenanţei conductei este metoda
DCVG la punerea în funcţiune.
Verificarea izolaţiei conductei prin metoda DCVG se recomandă a se executa la intervale
regulate de timp de 5 ani pentru a se putea preveni apariţia unor defecte mari ale izolaţiei
conductei cu consecinţe asupra funcţionării sistemului de protecţie catodică.
Personalul care efectuează testarea trebuie în mod obligatoriu să aibe experienta similară
certificata, să fie aprobat în prealabil de către Companie, iar aparatura utilizată să aibe
verificările metrologice necesare (certificat de etalonare etc).
În cadrul verificărilor izolaţiei conductei prin metoda DCVG se disting două ipostaze ce pot
apare:
1.5.2. CONDUCTE CE NU AU AVUT EFECTUATĂ VERIFICAREA

DCVG ÎN CADRUL PUNERII ÎN FUNCŢIUNE
În cazul acestor conducte metoda DCVG se va utiliza prin folosirea ca sursă a semnalului
pulsatoriu a SPC-urilor conductei în cazul în care conductele respective au sisteme de protecţie
catodică cu SPC-uri funcţionale sau se vor utiliza staţii de protecţie catodică mobile în cazul în
care nu există SPC-uri.
Ca întrerupătoare ciclice programabile se vor utiliza cele din cadrul SPC-urilor în cazul în care
cabinele SPC-urilor sunt dotate cu asemenea dispozitive, sau întrerupătoare ciclice programabile
mobile ce se vor instala pe circuitul negativ al cabinelor SPC care nu sunt dotate cu asemenea
dispozitive sau la staţiile de protecţie catodică mobile.
În cazul conductelor ce nu au avut efectuată verificarea DCVG în cadrul punerii în funcţiune
având în vedere probabilitatea determinării unui număr mare de defecte, în mod obligatoriu
poziţionarea acestor defecte se va realiza de către o echipă topografica ce va poziţiona defectele
găsite pe un plan topografic în care se va regăsi de altfel traseul întregii conducte.
Prezentarea investigaţiei
Pentru efectuarea investigaţiei DCVG, traseul conductei trebuie detectat de către un operator cu
ajutorul unor aparat de detecţie conducte de la suprafaţa solului.
Echipa necesară pentru efectuarea metodei DCVG este compusă din minim 5 operatori cu două
autovehicule după cum urmează:
 un operator care efectuează detectarea conductei;
 un operator care efectuează investigaţia DCVG;
 doi operatori topografi care efectuează ridicarea topografică a conductei şi a
defectelor de izolaţie;
 un operator care efectuează reglarea la SPC fixă sau mobilă. Viteza de lucru
pentru întreaga echipă este de circa 1-2 km pe zi.
Rezultatele investigaţiei vor fi concretizate într-un plan topografic care va conţine minim
următoarele detalii:
 traseul conductei în coordonate Stereo 70;
 adâncimea de îngropare a conductei în puncte situate la maxim 25 m distanţă unul de altul;
 numărul defectului (pentru fiecare defect în parte);
 mărimea defectului (% IR pentru fiecare defect în parte);
 caracterul defectului – coroziv sau necoroziv (pentru fiecare defect în parte);
 prioritatea de reparare (pentru fiecare defect în parte). Un model de astfel de plan este
prezentat în figura 4.
Figura 4. Model cartuş - plan investigaţie DCVG.

După efectuarea investigaţiei DCVG se recomandă efectuarea unor gropi de control pentru
măsurarea exactă a defectelor şi coroziunii din locaţiile respective.
La stabilirea locaţiei unde se vor efectua aceste gropi de control se vor avea în vedere
următoarele:
 mărimea defectului (prioritatea de intervenţie) - se recomandă să se efectueze gropi de
control la defecte cu prioritatea de intervenţie 1 pentru că în aceste locaţii este cel mai
probabil să existe coroziunea cea mai mare;
 posibilitatea de a se efectua săpături (accesul la locaţia respectivă).
În principiu pentru a se putea elabora o imagine de ansamblu se recomanda un număr de circa
două gropi de control per km.
Măsurătorile se vor efectua după curăţirea izolaţiei existente, pe fiecare generatoare a conductei
la distanţe cuprinse între 10 şi 20 cm între două măsurători consecutive.
După efectuarea investigaţiei în mod obligatoriu se va reface izolaţia cu un sistem de izolaţie
compatibil.
Echipa necesară pentru efectuarea investigaţiei este compusă din minim 2 operatori şi o echipă de
săpători cu un utilaj mecanizat.
Viteza de lucru pentru întreaga echipă este de circa 2-4 gropi pe zi.
Valorile grosimilor de perete măsurate vor fi concretizate într-un tabel care este prezentat în
ANEXA 1.
În cadrul raportului pentru fiecare locaţie în parte se vor realiza poze ale conductei ce defectul
găsit, cu conducta curăţată în vederea realizării măsurătorilor şi cu conducta reizolata.
Frecvenţa verificării DCVG trebuie să fie odată la 5 ani.
1.5.3. CONDUCTE CE AU AVUT EFECTUATĂ VERIFICAREA DCVG ÎN CADRUL

PUNERII ÎN FUNCŢIUNE
În cazul acestor conducte metoda DCVG se va utiliza prin folosirea ca sursă a semnalului
pulsatoriu a SPC-urilor conductei.
Ca întrerupătoare ciclice programabile se vor utiliza cele din cadrul SPC-urilor în cazul în care
cabinele SPC-urilor sunt dotate cu asemenea dispozitive, sau întrerupătoare ciclice programabile
mobile ce se vor instala pe circuitul negativ al cabinelor SPC care nu sunt dotate cu asemenea
dispozitive.
În cazul conductelor ce au avut efectuată verificarea DCVG în cadrul punerii în funcţiune având
în vedere probabilitatea determinării unui număr relativ redus de defecte, în mod obligatoriu se
va întocmi un raport care să conţină numărul defectelor găsite, mărimea defectelor găsite,
poziţionarea în coordonate GPS a defectelor şi caracterul coroziv/necoroziv al acestor defecte.
Prezentarea investigaţiei
Pentru efectuarea investigaţiei DCVG, traseul conductei trebuie detectat de către un operator cu
ajutorul unor aparate de detecţie conducte de la suprafaţa solului.
Echipa necesară pentru efectuarea metodei DCVG este compusă din minim 3 operatori cu un
autovehicule după cum urmează:
 un operator care efectuează detectarea conductei;
 un operator care efectuează investigaţia DCVG;
 un operator care efectuează reglarea la SPC fixă sau mobilă. Viteza de lucru pentru întreaga
echipă este de circa 3-4 km pe zi.
Rezultatele investigaţiei vor fi în mod obligatoriu consemnate în cadrul unui Buletin de
Verificare prezentat în ANEXA 1.
Frecvenţa verificării DCVG trebuie să fie odată la 5 ani.
1.5.4. MENTENANŢA PROTECŢIEI CATODICE
După punerea în funcţiune a sistemului de protecţie catodică, acesta va trebui întreţinut periodic
pentru a se menţine în parametrii.
În cadrul prezentului capitol este prezentat ansamblul măsurilor şi măsurătorilor periodice ce
trebuiesc efectuate ca parte a mentenanţei protecţiei catodice.
Din cauza mai multor motive (din care amintim deteriorarea izolaţiei, variaţii în rezistivitatea
solului iarna /vara, secetă/umezeală, variaţia rezistenţei de dispersie a anozilor, consumarea
anozilor etc) pot apărea modificări în funcţionarea sistemului de protecţie catodică.
Toate rapoartele periodice vor fi arhivate de către Client şi se vor compara cu cele anterioare
pentru a se putea observa modificările ce apar în timp.
Personalul care efectuează verificările şi măsurătorile periodice trebuie în mod obligatoriu să aibe
experienta similară certificată, să fie aprobat în prealabil de către Companie, iar aparatura
utilizată să aibe verificările metrologice necesare (certificat de etalonare etc).
1.5.5. ÎNTREŢINEREA DE RUTINĂ MONITORIZAREA SPC
Cabinele SPC sunt prevăzute încă de la faza de proiectare cu sistem de telecontrol şi

teletransmisie date. Cu toate acestea există un mare număr de SPC-uri clasice, care nu conţin
acest sistem.
Pentru aceste cabine în mod obligatoriu se va executa monitorizarea SPC-urilor şi include ca
minim măsurarea curentului şi tensiunii de ieşire a cabinei SPC, măsurarea tensiunii de
alimentare a cabinei SPC, măsurarea rezistenţei de dispersie a legării la pământ a cabinei SPC şi
a BMP, măsurarea rezistenţei de dispersie a prizei anodice şi măsurarea potenţialului On/Off la
locul de injecţie.
Pentru cabinele SPC prevăzute cu sistem de telecontrol şi teletransmisie date, acest tip de
verificare include ca minim măsurarea rezistenţei de dispersie a legării la pământ a cabinei SPC
şi a BMP şi măsurarea rezistenţei de dispersie a prizei anodice dar se recomandă şi efectuarea
măsurătorilor ce se execută la cabinele SPC clasice pentru o verificare a sistemului de telecontrol
şi teletransmisie date.
Dacă în urma măsurătorilor se constată o mărire a valorii rezistenţei de dispersie a legării la
pământ a cabinei SPC la o valoare mai mare decât maximul admis, adică 4 Ω, se vor adăuga
electrozi până la obţinerea unei valori inferioare.
Dacă în urma măsurătorilor se constată o mărire a valorii rezistenţei de dispersie a prizei anodice
la o valoare mult mai mare decât valoarea măsurată în cadrul punerii în funcţiune, se vor
determina posibilele cauze care au putut conduce la acest lucru şi dacă se constată că această
creştere este datorată exclusiv consumării anozilor componenţi ai prizei anodice se va proceda la
înlocuirea totală a prizei anodice.
Priză anodica se va înlocui în momentul în care SPC-ul în componenţa căruia se găseşte prize
anodica respectivă nu mai poate asigura necesarul de current pentru conducta protejată.
Echipa necesară pentru efectuarea monitorizării SPC este compusă din minim 2 operatori cu un
autovehicul.
Viteza de lucru pentru întreaga echipă este de circa 4-5 locaţii pe zi.
Rezultatele şi valorile monitorizării vor fi concretizate în Fişa de funcţionare a staţiei de
protecţie catodică - Jurnalul SPC care trebuie să stea închisă în cabina SPC.
Fişa de funcţionare a staţiei de protecţie catodică - Jurnalul SPC din ANEXA 2.
Frecvenţa aceste monitorizări trebuie să fie de patru ori pe an.
Rezultatele şi valorile pentru toate SPC-urile aparţinând unei conducte vor fi concretizate în Fişa
de funcţionare a SPC-urilor de pe conducta x care trebuie întocmită de către operatorii ce
realizează monitorizarea.
1.5.5.1. MĂSURAREA NIVELULUI DE PROTECŢIE
Prizele de potenţial montate la aproximativ jumătatea distanţei dintre două SPC-uri sunt
prevăzute încă de la faza de proiectare cu sistem de teletransmisie date. Conductele existente nu
au prevăzut acest sistem la prizele de potenţial.
Pentru conductele existente care nu au prevăzut sistem de teletransmisie date acest tip de
verificare consta în citirea potenţialelor On/Off în anumite puncte (hot spot) unde se consideră că
este posibil să apară variaţii dese sau căderi de potenţial – prizele de potenţial de la aproximativ
jumătatea distanţei dintre două SPC-uri.
Dacă se constată scăderi ale valorilor potenţialului Off sub limita potenţialului de protecţie (-850
mV/ - 950 mV) se va regla curentul de ieşire al cabinei SPC în sensul creşterii, dar fără a se
depăşi potenţialul Off de -1200 mV/ - 1250 mV de la locul de injecţie.
Echipa necesară pentru măsurarea nivelului de protecţie este compusă din minim 2 operatori cu
un autovehicul. Viteza de lucru pentru întreaga echipă este de circa 3 - 4 locaţii pe zi.
Rezultatele şi valorile monitorizării vor fi concretizate în Fişa de măsurare a nivelului de
protecţie la prizele de potenţial de la jumătatea distanţei dintre două SPC-uri pe conducta
x. Frecvenţa aceste monitorizări trebuie să fie de două ori pe an.
1.5.5.2. MONITORIZAREA SISTEMULUI DE PROTECŢIE

CATODICĂ
Monitorizarea echipamentelor ce compun sistemul de protecţie catodică se va efectua în mod

regulat de regulă corelat cu una din cele două tipuri de verificări prezentate mai sus.
Aceasta inspecţie are rolul de a verifica integritatea elementelor ce compun sistemul de protecţie
catodică.
Se vor verifica şi monitoriza următoarele:
 anozii galvanici montaţi pentru protecţie catodică şi legare la pământ în cazul conductelor
protejate cu anozi galvanici sau numai pentru legare la pământ în cazul conductelor protejate
cu SPC-uri - se va măsura potenţialul de protecţie în gol şi în sarcina pentru fiecare anod în
parte pentru a se putea vedea funcţionarea fiecărui anod în parte şi rezistenţa de dispersie
pentru întregul grup de anozi montaţi pentru protecţie catodică şi legare la pământ şi
potenţialul în gol şi rezistenţa de dispersie pentru grupul de anozi montaţi numai pentru
legare la pământ.
 Valorile potenţialului în sarcina trebuie să fie de minim - 900 mV pentru anozii de sacrificiu
de zinc şi de minim -1300 mV pentru anozii de sacrificiu de magneziu la locul de injecţie
pentru fiecare anod în parte, iar rezistenţa de dispersie a grupului trebuie să fie de maxim 10
Ω. În cazul în care unul sau mai mulţi anozi au potenţial mai mic anodul / anozii respectivi se
vor înlocui. În cazul în care rezistenţa de dispersie depăşeşte valoarea de 10 Ω se vor mai
adaunga anozi până la obţinerea unei valori a rezistenţei de dispersie mai mici de 10 Ω.
 grupurile de electrozi de Ol/Zn montaţi pentru legarea la pământ a supra- traversărilor – se va
măsura rezistenţa de dispersie iar valoarea trebuie să fie de maxim 10 Ω.
 În cazul în care rezistenţa de dispersie a grupului de electrozi de Ol/Zn depăşeşte valoarea de
10 Ω se vor mai adaunga anozi până la obţinerea unei valori a rezistenţei de dispersie mai
mici de 10 Ω.
 rezistenta electrică a izolaţiilor speciale realizate pe traseul conductei – izolaţiile realizate
între conducta şi suporţii de sprijin atunci când nu există tub de protecţie sau între conducta şi
tub de protecţie atunci când există tub de protecţie la supratraversările aeriene, izolaţiile
realizate între tubul de protecţie şi conducta la subtraversări în cazul în care acestea nu sunt
protejate catodic în comun – valoarea trebuie să fie mai mare de 1 MΩ.
 În cazul în care se obţin valori mai mici se va determina cauza care conduce la obţinerea
respectivelor valori şi se va remedia defectul apărut;
 rezistenta electrică a îmbinărilor electroizolante monobloc trebuie să fie mai mare de 2 MΩ
(în cazul dispozitivelor tip isolating spool trebuie să fie mai mare de 1 MΩ) – verificarea
îmbinărilor electroizolante şi a dispozitivelor tip isolating spool se poate efectua şi în cadrul
verificării DCVG – condiţia fiind că pe partea neprotejată catodic să nu existe variaţie a
potenţialelor On/Off;
 existenta prizelor de potenţial (tipul prizei, funcţionalitate, ungerea corespunzătoare a
elementului de închidere, integritatea prizei-inclusiv vopsirea prizei şi existenţa tuturor
elementelor componente).
Echipa necesară pentru efectuarea monitorizării SPC este compusă din minim 2 operatori cu un
autovehicul.
Viteza de lucru pentru întreaga echipă este de circa 5 km conducta pe zi. Rezultatele şi valorile
monitorizării vor fi concretizate în Fişa de măsurători şi monitorizare a elementelor de
protecţie catodică.
Frecvenţa aceste monitorizări trebuie să fie de patru ori pe an.
2. CONDUCTA DE GAZE Ø 10” PARC X– INTERSECȚIE CU CONDUCTA Ø 20” -

INSPECȚIE
2.1. POZE CONDUCTĂ
Conducta la ieșire din Parc X.
Ventil existent pe conductă.

2.2. MĂSURĂTORI PENTRU GROSIME DE PERETE LA CONDUCTĂ. PUNCTE ȘI
TABELE
PUNCTUL 1
Conducta cum a fost găsită la groapa de control 1.
Conducta pregătită pentru măsuratoare la groapa de control 1.
Conducta la groapa de control 1 reizolată cu benzi de polietilenă aplicate la rece.

TABELUL NR. 1
FIŞĂ DE MĂSURĂTORI PENTRU GROSIME DE PERETE LA CONDUCTĂ
Beneficiar : …
Conducta : Conducta de gaze Ø 6” Parc X– Intersecție cu conducta Ø 20”
Punct măsură : Pichet topo 1 ,
Diametru : Ø 10” conductă îngropată
SENS ORAR
PUNCT
12 1,5 3 4,5 6 7,5 9
MĂSUR 10,5
Ă
8.76 8.46 8.65 1 7.86 8.72 8.07 7.81 8.48
2 8.28
Parc X
8.70 8.52 8.79 8.60 7.95 7.61 8.40

3
8.52 8.52 8.97 4 8.26 8.42 7.92 7.49 8.30
8.36 8.42 8.92 5 8.24 8.01 7.31 8.16
8.60
6
Intersectie conducta Ø 20”
8.27 8.31 8.86 7 8.32 8.93 8.20 7.41 8.05

8.14 8.08 8.68 8 8.17 8.54 8.24 7.29 7.95
9
8.06 7.96 8.61 8.42 8.67 8.28 7.46 7.98
10
8.06 7.81 8.39 8.37 8.72 8.52 7.92 7.96
8.20 7.70 8.20 8.24 8.64 8.40 8.01 7.95
8.41 7.78 8.15 8.05 8.63 8.73 8.22 8.03
Notă:
Conducta are izolație cu bitum și prezintă un număr relativ mare de defecte mici care adunate conduc la
un defect necoroziv. Izolația este de bitum, slab aderentă, cu impaslitura de fibre de sticlă.
12
10,5 1,5
9 3
7,5 4,5
6
PUNCTUL 2
Conducta pregătită pentru măsurătoare la groapa de control 2.

TABELUL NR. 2
Beneficiar : …
SENS ORAR
PUNCT
12 1,5 3 4,5 6 7,5 9
MĂSUR 10,5
Ă
7.65 6.88 7.11 1 7.40 8.74 8.28 8.44 7.88
8.08 7.32 7.26 2 7.39 8.54 8.62 8.04
Intersectie conducta Ø 20” Parc X
3 8.67
7.79 7.16 7.09 4 7.47 8.79 8.07 8.68 8.11
7.76 7.21 7.25 5 7.83 8.16 8.47 8.02
8.76
6
8.00 7.20 7.37 7 7.67 8.35 8.33 8.34 8.23
7.35 7.06 7.10 8 7.39 7.87 7.85 7.92 7.44
9
7.43 7.00 7.21 7.46 8.20 7.39 7.81 7.36
10
7.33 7.01 7.41 7.44 8.17 7.86 7.15 7.35
7.63 7.03 7.52 7.42 8.12 7.79 8.14 7.89
7.81 7.21 7.37 7.39 8.17 7.82 8.19 7.91
Notă:
Conducta are izolație cu bitum și prezintă, la zona de sudură, la ora 6, un defect de izolație continuu de
aproximativ 300 mm. Izolația este de bitum cu grosimea de 1 - 2mm, slab aderentă, cu impaslitură de
fibre de sticlă. Materialul tubular prezintă coroziune superficială. Primele 5 măsurători sunt efectuate pe
cuponul 1 în timp ce următoarele 5 măsurători sunt efectuate pe cuponul 2.
12
10,5 1,5
9 3
7,5 4,5
6
PUNCTUL 3

TABELUL NR. 3

Beneficiar : …
SENS ORAR
PUNCT
12 1,5 3 4,5 6 7,5 9
MĂSUR 10,5
Ă
7.59 7.86 7.77 1 7.51 7.82 8.34 8.01 7.52
2
7.32 7.65 7.69 6.38 6.06 8.42 7.91 7.76
3
7.58 7.83 8.01 4 6.32 8.11 8.16 8.24 7.01
7.53 7.58 7.88 5 7.92
6.10 8.25 8.18 6.92
6
7.59 7.46 8.02 7 7.87 8.02 8.17 8.17 6.90
7.41 7.34 7.74 8 7.89 7.98 8.22 8.09 6.92
9
7.51 7.31 7.72 107.67 7.93 8.27 8.22 6.82
7.65 7.69 7.45 7.88 6.34 8.69 8.45 7.13
7.97 8.00 7.52 6.02 8.15 8.75 8.72 7.81
8.19 8.13 7.61 7.52 7.92 8.17 8.17 7.82
Notă:
Conducta are izolație cu bitum foarte subțire și prezintă, la zona de sudură, un defect mare
coroziv. Izolația este de bitum, neaderentă, fără impaslitură de fibre de sticlă. La orele 4.5 și 6 materialul
tubular prezintă coroziune de aproximativ 2-3 mm. Primele 2 măsurători sunt efectuate pe cuponul 1 în
timp ce următoarele 8 măsurători sunt efectuate pe cuponul 2.
12
10,5 1,5
9 3
7,5 4,5
6
PUNCTUL 4

TABELUL NR. 4

Beneficiar : …
Conducta : Conducta de gaze Ø 10” Parc X – Intersecție cu conducta Ø 20”
SENS ORAR
PUNCT
12 1,5 3 4,5 6 7,5 9
MĂSUR 10,5
Ă
8.68 8.79 8.89 1 8.57 8.77 8.75 8.34 8.44
2
8.51 8.55 6.07 8.67 8.79 8.87 8.37 8.73
3
8.55 8.44 8.99 4 8.79 8.87 8.79 6.49 8.69
8.42 8.33 6.87 5 8.87
6.85 8.54 8.38 8.45
6
8.21 7.92 8.79 7 8.72 8.63 8.56 8.53 8.20
8.33 7.84 8.11 8 8.59 8.67 8.78 8.71 6.62
9
6.40 7.72 7.65 107.79 7.84 7.59 7.79 7.32
7.69 7.71 6.51 7.86 7.79 7.52 7.52 7.79
7.87 7.62 7.77 7.52 6.76 7.61 7.63 7.86
7.52 7.57 7.32 7.63 7.82 7.41 7.68 7.76
Notă:
Conducta are izolație cu bitum și prezintă, la zona de sudură, un defect pe toată circumferința
conductei. Izolația este de bitum, neaderentă, fără impaslitură de fibre de sticlă. Materialul
tubular prezintă coroziune de aproximativ 2-3 mm. Primele 5 măsurători sunt efectuate pe
cuponul 1 în timp ce următoarele 5 măsurători sunt efectuate pe cuponul 2.
12
10,5 1,5
9 3
7,5 4,5
6
PUNCTUL 5

TABELUL NR. 5

Beneficiar : …
SENS ORAR
PUNCT
12 1,5 3 4,5 6 7,5 9
MĂSUR 10,5
Ă
7.86 7.42 8.09 1 7.79 7.79 8.01 7.71 8.01

2
7.59 7.37 8.05 7.86 7.86 7.89 7.54 7.74

3
7.42 7.20 7.89 4 7.82 7.88 7.79 7.61 7.59
6.43 7.03 6.63 5 6.79
7.89 7.77 7.63 7.58
6
7.27 7.07 7.45 7 7.95 7.76 7.72 7.97 7.55
7.23 7.04 7.25 8 6.02 7.82 7.87 7.86 7.76
9
7.32 7.01 7.06 108.14 7.78 7.69 7.00 7.92
7.49 7.18 7.28 7.04 7.76 7.53 7.05 7.88
7.54 6.49 7.01 7.93 6.82 7.66 7.98 7.79
7.65 7.21 7.18 7.89 7.84 7.69 7.89 7.85
Notă:
Conducta are izolație cu bitum și prezintă defect de izolație continuu la orele 6 și 4.5 de aproximativ 300
mm. Izolația este de bitum cu grosimea de 3 – 4 mm, neaderentă, fără impaslitură de fibre de sticlă.
Materialul tubular prezintă în zona de defect coroziune.
12
10,5 1,5
9 3
7,5 4,5
6
PUNCTUL 6

TABELUL NR. 6

Beneficiar : …
Punct măsură : Pichet topo 6,
SENS ORAR
PUNCT
12 1,5 3 4,5 6 7,5 9
MĂSUR 10,5
Ă
1
7.98 7.67 7.92 8.27 8.67 8.79 8.57 7.86
2
Parc X
8.23 7.85 8.51 3 8.29 7.62 8.67 8.53 7.37

8.72 8.26 8.53 4 7.59 7.38 8.53 8.47 8.47
8.79 8.59 8.57 5 7.85 7.41 8.47 8.87 8.51
6
Intersectie conducta Ø 20”
8.66 8.63 8.52 7 7.87 7.40 8.32 8.72 8.35

8.41 8.53 8.43 8 8.10 7.67 7.65 8.16 7.98
9
7.93 8.32 8.48 8.22 7.87 7.67 8.05 7.59
10
7.54 8.04 8.22 8.27 7.75 7.58 7.96 7.09
7.53 7.89 8.59 8.56 7.88 7.35 7.62 7.26
7.67 7.70 7.81 8.81 7.67 7.47 8.11 7.56
Notă:
Conducta are izolație cu bitum și prezintă, un număr relativ mare de defecte mici care adunate conduc la
un defect necoroziv. Izolația este de bitum, relativ aderentă, cu impaslitură de fibre de sticlă.
12
10,5 1,5
9 3
7,5 4,5
6
PUNCTUL 7

TABELUL NR. 7

Beneficiar : …
SENS ORAR
PUNCT
12 1,5 3 4,5 6 7,5 9
MĂSUR 10,5
Ă
1
8.55 8.47 8.09 7.56 7.8 8.77 8.45 8.55
2
5
3
8.46 8.25 7.97 7.92 7.7 8.63 8.69 8.25
4
5 7
8.25 8.49 8.76 6 7.88 8.1 8.72 8.77 8.07
7 5
8.18 8.31 8.20 8 8.05 7.8 8.57 8.57 7.98
9 1
7.81 8.25 8.03 10 7.98 7.8 8.44 8.62 7.94
5
7.78 7.85 7.76 8.04 7.7 8.52 8.55 7.82
7
Notă: 7.73 7.86 7.80 7.66 7.8 8.42 8.76 8.06
Conducta are izolație cu bitum și prezintă un număr relativ mare de defecte mici care adunate conduc la
un defect mare coroziv. Izolația este de bitum, relativ aderentă, cu impaslitură de fibre de sticlă.
12
10,5 1,5
9 3
7,5 4,5
6
3. SISTEMUL DE MANAGEMENT AL INTEGRITĂŢII CONDUCTEI (PIMS) ŞI
EVALUAREA INTEGRITĂŢII CONDUCTEI
În vederea simplificãrii limbajului, în acest document s-au folosit afirmaţii neutre din punct de
vedere al genului. Acolo unde este cazul, masculinul incorporeazã şi varianta pentru feminin.
O copie controlată a versiunii curente se află în X. Înainte de a face orice referire la acest
document, este responsabilitatea utilizatorului de a se asigura că versiunea este cea curentă.
Pentru asistenţă contactaţi elaboratorul documentului. Acest document este proprietatea X.
Atât documentul în întregul său sau orice parte a acestuia nu poate fi adus la cunoştinţa altora sau
reprodus, memorat în vreun sistem sau transmis sub orice formă prin orice mijloace (electronic,
mecanic înregistrare reproductibilă sau altfel) fără consimţământul prealabil al proprietarului.
Utilizatorii sunt încurajaţi să participe la îmbunătăţirea continuă a acestui document prin
furnizarea de sugestii constructive.
3.1. APLICABILITATE
Acest document specifică cerinţele tehnice cu privire la aplicarea şi menţinerea sistemului de

management al integrităţii conductelor de transport al hidrocarburilor pe uscat, construite din oţel
carbon sudabil, cu referiri la reglementările aplicabile la nivel naţional, internaţional şi la
procedurile interne al firmei X.
Acest document este destinat utilizării în cadrul tuturor Proiectelor firmei X. Scopul acestei
specificaţii îl reprezintă stabilirea unor cerinţe minime pentru asigurarea calităţii tuturor
activităţilor de proiectare, execuţie şi utilizare a conductelor de transport a hidrocarburilor pe
uscat precum şi a inspecţiei acestora şi pentru a ne asigura că acestea sunt realizate într-o manieră
constantă şi consistenţă.
Toate activităţile de proiectare, execuţie şi utilizare a conductelor de transport, precum şi de
inspecţie a acestora, desfăşurate pe şantierele X vor fi efectuate în conformitate cu această
specificaţie.
Se va face referire la următoarele documente:
1. Legislaţia românească în vigoare;
2. Manualul privind Activitatea de Control al Calităţii (RO-QA-MAN-001-01-B);
3. Manual privind Asigurarea Calităţii în cadrul firmei X;
4. Manualul firmei X pentru Managementul Calităţii pentru Proiecte (nr. Document HQ-05-
MAN- 001-00);
5. Norme SR - EN, ASME, Standarde API, Standarde Româneşti agreate de firma X;
6. Plan de Calitate Proiect;
7. Procedura de Management a Neconformităţii (RO-QA-PRO-002-01-B);
8. Procedura DCVG Inspecţia conducte (RO-PM-PRO-001-01-E);
9. Specificaţiile tehnice pentru construcţia conductelor elaborate în cadrul programului PPP
(C1.1, C1.2 etc).
3.2. SCOP
Prezenta evaluare este limitată la conducte de oţel, proiectate şi utilizate pentru transportul
ţiţeiului şi a gazelor naturale. Staţiile asociate, incluzând staţii de compresoare, vase sub presiune
şi altele asemenea nu fac obiectul acestui studiu.
Este important ca sistemele de conducte ce transporta ţiţei, gaze naturale, produse petroliere sau
substanţe chimice să opereze eficient şi în siguranţă. Managementul integrităţii conductelor are
importanţă în ceea ce priveşte planificarea, proiectarea şi utilizarea conductelor, şi în special
pentru prevenirea scurgerilor. Adiţional, conduce la o eficienţă îmbunătăţită a utilizării
conductelor.
Această procedură furnizează specificaţiile în vederea aplicării şi menţinerii sistemului de
management al integrităţii conductelor de transport al hidrocarburilor pe uscat, construite din
oţel-
carbon sudabil. Scopul acesteia este de a obţine o îmbunătăţire în ceea ce priveşte performanta
operaţională printr-o stare de sănătate, siguranţă, securitate şi performanţă de mediu îmbunătăţită
şi pentru a asigura operarea în siguranţă şi pe termen lung a unei conducte. Aceasta furnizează,
de asemenea, metodele de inspecţie ce pot fi utilizate pentru a determina starea conductei şi a
verifica dacă este potrivită pentru operarea continua pe tot parcursul ciclului de viaţă a
sistemului, sau care sunt acţiunile care trebuie întreprinse în situaţia în care conducta nu este
potrivită pentru operaţia curentă.
Procedura indica, de asemenea, metodele aplicate pentru următoarele aspecte ale studiului:
 Colectarea datelor;
 Metodă de evaluare şi de analiză a riscului;
 Identificarea motivelor de apariţie a avariilor şi măsurile potenţiale de întreţinere a conductelor;
 Identificarea caracteristicilor critice şi dimensionarea acestora;
 Metode de verificare a izolării, protecţiei catodice şi coroziunii interne;
 Reacţii la inspecţii;
 Roluri şi responsabilităţi.
3.3. CODURI, STANDARDE ŞI REFERINŢE
Specificaţiile companiei:
 Specificaţie pentru sudarea conductelor de transport şi instalaţiilor
 Specificaţie pentru izolarea conductelor de transport îngropate
 Specificaţie pentru testarea non-distructivă a joncţiunilor sudate
 Specificaţie pentru realizarea testului de presiune pentru conductele de transport îngropate.
 Specificaţia pentru execuţia şi instalarea conductelor de transport.
 Specificaţie pentru testări distructive.
 Specificaţie pentru documentaţia finală a construcţiei conductelor îngropate.
 Proiectarea protecţiei catodice exterioare a conductelor de transport îngropate.
 Documente de Proiectare a Conductelor de Transport.
Documente de Construcţie a Conductelor de Transport Manuale de Operare şi Mentenanţa
Proceduri de Operare şi mentenanţa.
Procedurile HSEQ ale Companiei:
 HSEQ-04-01 Ghid HSEQ în Proiecte;
 HSEQ-06-04 Managementul Integrităţii Tehnice;
 HSEQ-04-02 Ghid pentru Criteriile de Evaluare a Riscului HSEQ-06-03
Permis de lucru;
 HSEQ-06-07 Managementul Schimbării. Coduri şi standarde:
 SR EN 14161 Industria petrolului şi a gazelor naturale. Sisteme de transport prin conducte;
 SR EN 1594 Sisteme de aprovizionare a gazului. Conducte de transport pentru o presiune
maximă de operare de peste 16 bar. Cerinţe de funcţionare;
 STAS 9312-87 Subtraversări de căi ferate şi drumuri cu conducte. Prescripţii de proiectare;
 SR EN 12954 Protecţia catodică a structurilor metalice îngropate sau imersate;
 SR 7335-12:1998 Protecţia anticorozivă. Construcţii metalice îngropate. Protecţia catodică
pentru conducte de transport din oţel;
 STAS 7335/9-88 Protecţia anticorozivă a construcţiilor metalice îngropate. Protecţia catodică şi
legarea la pământ cu anozi reactivi metalici. Prescripţii generale;
 SR EN 13509:2004 Tehnici de măsurare a protecţiei catodice;
 Decizia ANRGN nr. 1220/2006 privind aprobarea Normelor Tehnice privind proiectarea şi
execuţia conductelor de alimentare din amonte şi de transport gaze naturale;
 API 1160 Integritatea Sistemului de Management al Conductelor de Transport a Lichidelor
Periculoase;
 ASME B31.8S Integritatea Sistemului de Management al conductelor de transport gaze
ASME B31G Manual pentru Determinarea tensiunilor remanente în conducte;
 ASME B31.4 Sisteme de Transport prin Conducte pentru Hidrocarburi Lichide şi alte
Lichide;
 ASME B31.8 Transportul Gazului şi alte Sisteme de Conducte de Transport;
 IGE/SR15:2004 Integritatea sistemelor de siguranţă din industria gazelor;
 CEN/TS 15173:2006 Sisteme de furnizare a gazului. Referinţe cu privire la Sistemului de
Management al Integrităţii Conductelor de Transport (PIMS);
 ASME PCC-2-2008 Repararea Echipamentului sub Presiune şi a Conductelor de Transport;
 ASME PCC-3-2007 Planificarea inspecţiei utilizând metode bazate pe riscuri;
 NACE RP-0286 Izolaţia Electrică a Conductelor de Transport cu protecţie catodică;
 NACE RP- 0169-96 Controlul Coroziunii Exterioare a a Sistemelor de Conducte de
Transport Metalice Subterane sau Imersate.
3.4. DEFINIŢII ŞI ABREVIERI

3.4.1. DEFINIŢII
Deţinătorul conductei organizaţia care deţine dreptul de proprietate al conductei. Nu este

obligatoriu să fie una şi aceeaşi parte cu operatorul conductei.
Operatorul conductei este organizaţia care e responsabilă pentru siguranţa, operarea continuă şi
eficientă a conductei, realizând toate cerinţele operaţionale şi de mentenanţă.
Contractor/subcontractor partea eligibilă ce a fost nominalizata să realizeze toate sau numai o
parte dintre lucrările incluse în evaluarea integrităţii tehnice. Operatorul conductei poate realiza
aceste activităţi, dovedind că personalul său este competent şi familiarizat cu lucrările.
3.4.2. ABREVIERI
 PIMS - Sistem de Management al Integrităţii Conductei PFD Diagrama fluxului tehnologic.

 GIS - Sistemul informaţional Geografic.
 P&ID – Diagrama Instalaţiilor de Conducte şi a Instrumentaţiei O&M Operare şi
Mentenanţa.
 MAOP - Presiunea de Operare Maximă Admisibilă HSEQ Sănătate, Siguranţă, Mediu şi
Calitate HSE Sănătate, Siguranţă şi Mediu.
 QA/QC - Asigurarea Calităţii/Controlul Calităţii.
 ILI - Inspecţia pe linie (In Line Inspection – ILI).
 DA - Evaluare Directă.
 ROW - Traseul conductei.
3.5. HSE ŞI QA/QC
Toate activităţile desfăşurate în cursul evaluării conductei se vor conforma cu toate normele,
standardele sau instrucţiunile firmei X, precum şi cu legislaţia românească cu privire la cerinţele
HSE şi QA/QC. Înaintea începerii lucrărilor, contractorul/subcontractorul implicat în evaluare va
trimite Clientului pentru aprobare Planul de Inspecţie şi Testare (ITP) şi Planul de Control al
Calităţii (QCP). Verificările şi testările privind calitatea vor fi determinate în conformitate cu
Planul de Inspecţie a Calităţii şi Manualul de Asigurare a Calităţii, din cadrul firmei X. Pentru o
evaluare în siguranţă, vor fi luate măsuri ce privesc mediul, sănătatea şi siguranţă la locul de
muncă. Procedurile de obţinere a permiselor de lucru vor fi aplicate înaintea începerii oricărei
inspecţii. Lucrările la nivelul conductelor nu vor începe înaintea obţinerii unui Permis de lucru
valid. Părţile terţe şi publicul vor fi informate sau avertizate dacă este cazul. Personalul şi/sau
subcontractorii ce vor fi implicaţi în evaluare şi inspecţie vor fi bine instruiţi. Ei vor deveni
familiarizaţi cu stadiul şi potenţialele consecinţe ale activităţilor şi vor fi de asemenea capabili să
înţeleagă şi să implementeze cerinţele HSEQ ale companiei. Instrumentele ce vor fi utilizate vor
întruni cerinţele de siguranţă şi calitate. Certificatul valid pentru fiecare instrument său
echipament vor fi disponibile pe tot parcursul desfăşurării lucrării. Orice reziduu sau deşeu ce va
fi produs în timpul inspecţiilor sau evaluării va fi îndepărtat de pe sit sau eliminat conform
cerinţelor companiei şi a cerinţelor locale.
3.6. SCOPUL ŞI CONŢINUTUL PIMS (SISTEM DE MANAGEMENT AL INTEGRITĂŢII

CONDUCTEI)
Fiecare sistem de conducte va necesita o documentaţie specifică şi poate necesita o atenţie

crescută în anumite zone. Bazată pe cerinţele legislative existente şi pe cele mai bune tehnici
disponibile, următoarea lista furnizează o bază pentru procesele şi documentaţia cheie care ar
trebui colaţionate în PIMS:
 Sistemul de conducte şi rezumatul PIMS.
 Include diagrama completă, harta sistemului de conducte - GIS.
 Cerinţele legislative şi cele ale companiei.
 Descrierea sistemului.
 Vor fi incluse limitele sistemului, interfeţele şi descrierea componentelor.
 Roluri şi responsabilităţi.
 Vor fi identificate rolurile şi responsabilităţile pentru persoanele incluse în acest sistem.
 Baza proiectării şi Baza operării.
Descrierea sistemului, poziţia geografică a conductelor, condiţiile de proiectare şi operare, fise de
aliniere, PFD, P&ID, înregistrări ale materialelor utilizate pentru construcţie, hidraulica
conductei, înregistrări ale hidrotestelor, specificaţiile echipamentului, date cu privire la
calitatea mediului şi a solului, managementul coroziunii, strategia firmei X etc.
 Managementul Riscului.
 Vor fi identificate riscurile pe care conductele le-ar putea suferi în timpul operării şi se vor
realiza evaluări ale acestora.
 Integritatea mecanică şi structurală.
 Va fi identificată fiecare componentă din cadrul sistemului de conducte şi vor fi stabilite
rolurile acestora în sistem.
 Sistemele de protecţie.
 Protecţia împotriva coroziunii, cel mai mic posibil interval de verificare, detectarea
scurgerilor, etc.
 Proiect şi Proceduri de operare.
 Răspuns de urgenţă şi Plan de Răspuns în Caz de Urgenţă.
 Vor fi stabilite planuri şi proceduri şi acestea vor fi testate în mod regulat.
 Raportarea incidentelor şi investigarea.
 Include ghiduri şi raportări ale incidentelor produse.
 Managementul Schimbării.
 Va include schimbări ale criteriilor de proiectare şi operaţionale, modificări făcute asupra
sistemelor de conducte şi asupra componentelor etc.
 Managementul Performanţei.
 Programul de instruire a personalului pentru inspecţie, mentenanţa etc.
 Documentaţie şi proceduri de control
 Procedurile ce trebuie păstrate şi auditurile ce trebuie realizate în conformitate cu sistemul de
calitate stabilit.
3.7. INSPECŢIA ŞI EVALUAREA
Inspecţia şi evaluarea reprezintă două elemente cheie ale Sistemului de Management al

Integrităţii Conductei (PIMS). Dacă o conductă este avariată în timpul operaţiilor, o evaluare a
integrităţii ar trebui realizată pentru a determina gravitatea avariei şi acţiunile de remediere
necesare, în vederea asigurării o operare continuă şi în siguranţă. Dacă documentaţia existenta a
conductei este foarte săracă sau inexistentă, atunci vor fi colectate toate datele posibile pentru a
arăta stadiul actual al conductei: mărime, material, grosimea peretelui, fluid, presiune,
temperatura, izolare, sistem de protecţie catodică etc. Planificarea inspecţiei periodice şi evaluării
unei conducte va fi realizată într-o fază timpurie de proiectare. Aceasta nu ar trebui lăsată fazelor
de operare.
În timpul fazei de desfăşurare a proiectului, vor fi identificate riscurile şi consecinţele erorilor,
tipul incidentului şi caracteristicile care ar putea conduce la o eroare, precum şi tehnicile
disponibile de inspecţie. Frecvenţa inspecţiilor periodice ar trebui să se bazeze pe elementele
critice identificate în timpul studiului riscului şi evaluării riscurilor.
3.7.1. PLANUL DE INSPECŢIE
Planul de inspecţie va fi stabilit conform cerinţelor şi va acoperi toate părţile componente ale
sistemului de conducte. Planul de inspecţie se va conforma cerinţelor legislative locale. Se va
adresa atât riscurilor cât şi consecinţelor.
Planul de inspecţie se va canaliza pe următorii paşi:
 Inspecţia (obiective şi scop)
 Evaluarea stării tehnice
 Răspuns
 Revizuirea Planului de inspecţie.
Frecvenţa inspecţiilor se va baza pe evaluarea riscului, luând în considerare siguranţă la locul de
muncă şi protecţia mediului.
Planul de inspecţie va include:
 Obiectivele şi scopul inspecţiei.
 Acurateţea, siguranţă şi limitele tehnicilor de inspecţie.
 Responsabilităţi şi competente.
 Criterii de raportare.
 Frecventa inspecţiilor.
Plan Tipic de Management al Integrităţii

ASME B31.8S în Secţiunea 2 pentru secţiunea de conducte de gaze şi API Std 1160 în Secţiunea
5 pentru conducte de lichide stabilesc ghidurile de bază pentru elaborarea Planului de
Management al Integrităţii. Anexele ar trebui de asemenea menţionate, când este cazul.
Următoarele secţiuni sunt date pentru descrieri generale. Standardul precizat va fi luat în
considerare pentru evaluarea detaliată în vederea stabilirii cerinţelor evaluării bazate pe existenţa
posibilelor ameninţări. În acest sens, Contractorul va pregăti propriul său plan prin detalierea
activităţilor aplicabile.
3.7.2. COLECTAREA, REVIZUIREA ŞI INTEGRAREA DATELOR
Primul pas este de a determina şi colecta datele şi informaţiile necesare ce caracterizează

segmentul de conductă şi ajuta la identificarea potenţialelor ameninţări. Aceste date sunt necesare
pentru a înţelege starea conductei, a identifica ameninţările asupra integrităţii conductei, specifice
locaţiei. Sunt de asemenea necesare informaţii cu privire la operare, mentenanţa, paza, istoricul
operării, erori, dacă este cazul. Secţiunea 4 din ASME B31.8S şi Secţiunea 7 din API 1160
furnizează informaţii detaliate cu privire la colectarea, revizuirea şi integrarea datelor. Dacă
aceste date nu sunt disponibile din partea Deţinătorului conductei sau din partea Operatorului
Conductei, atunci Contractorul va utiliza metodele aprobate de determinare şi colectare a datelor
solicitate. Standardele pe care se bazează proiectarea conductelor vor fi luate în considerare
pentru a determina parametrii operării conductei.
3.7.3. EVALUAREA ŞI ANALIZA RISCULUI
Evaluările de Risc sunt în principal utilizate pentru a identifica şi prioritiza riscurile din sistem,
aşa încât operatorul conductei să determine cum şi când să aloce resursele de minimizare a
riscurilor pentru a îmbunătăţi integritatea conductei.
Sunt făcute referiri la Secţiunea 5 din ASME B31.8S şi Secţiunea 8 din API 1160 pentru
dezvoltarea unor abordări pentru evaluarea şi analiza riscurilor. ASME PCC3 furnizează
informaţii cu privire la utilizarea analizei de risc pentru a dezvolta şi planifica o strategie de
inspecţie efectivă.
3.7.4. IDENTIFICAREA MOTIVELOR ERORILOR ŞI AMENINŢĂRILOR

POTENŢIALE ALE CONDUCTEI
În timpul identificării erorilor din cadrul sistemelor de conducte vor fi luate în considerare, fără a
se limita la acestea, următoarele:
 Cauze dependente de timp (coroziune internă şi/sau externă, oboseala);
 Cauze legate de fabricare;
 Cauze legate de construire;
 Avarii datorate unor terţe părţi;
 Vandalism (incluzând sabotaj, intervenţii illegale);
 Greşeli operaţionale;
 Condiţii ambientale şi de mediu;
 Geo-hazarde şi probleme cu cauzalitate geologică.
3.7.5. MĂSURAREA CARACTERISTICILOR CRITICE
Va fi pregătită o Temă de Proiectare scrisă pentru fiecare conductă în care vor fi precizate
caracteristicile critice şi modalitatea de măsurare a acestora (de ex. Mişcările laterale, pierderea
de metal).
Următorii parametrii vor fi luaţi în considerare în procesul de identificare a caracteristicilor
critice:
 Dimensiunea conductei;
 Materialul conductei;
 Temperatura conductei;
 Fluidele transportate (pentru corozivitate);
 Contactele conductei cu solul şi apă;
 Sisteme de protecţie împotriva coroziunii.
Dacă o astfel de Bază de Proiectare nu este disponibilă sau nu este adecvată pentru a furniza
suficientă îndrumare, atunci aceasta precum şi limitările sale trebuie stabilite şi se va solicita
consultanţă de specialitate, dacă este cazul.
3.7.6. SELECTAREA METODELOR DE INSPECŢIE

3.7.6.1. INSPECŢIA PE LINIE (CONDUCTĂ)
Aceasta este o metodă de evaluare a integrităţii pentru a localiza şi a caracteriza preliminar

pierderile de metal din grosimea iniţială a conductei. Conducta ar trebui să fie godevilabila
pentru a putea aplica această metodă. Selecţionarea dispozitivelor potrivite este importantă.
ILI poate fi utilizată pentru detectarea deformărilor conductei cum ar fi adâncituri, cute sau
ovalizare; pierderilor de metal, cum ar fi zone afectate de coroziune sau avarii mecanice asupra
liniei; fisurilor, în special legate de stres.
O parte dintre uneltele de inspecţie pe linie ce pot fi utilizate pentru ameninţările definite sunt
următoarele:
 Dispozitive de identificare a pierderilor de metal prin coroziune internă şi externă (cum ar fi,
Testări cu ajutorul câmpului magnetic, dispozitive cu înaltă rezoluţie, aparatura cu
ultrasunete, etc).
 Dispozitive de detectare a fisurilor cum ar fi aparatura cu ultrasunete.
 Dispozitive de verificare a geometriei (cum ar fi pig de calibrare, dispozitive de verificare a
deformării şi dispozitive de realizare a măsurătorilor topografice) pentru determinarea
deformărilor datorate avariilor mecanice şi de construcţie.
 Descrieri detaliate şi explicaţii pentru fiecare unealtă sunt oferite în standardele specifice.
3.7.6.2. TESTAREA HIDROSTATICĂ (UNDE ILI NU ESTE APLICABILĂ)
Această metodă este utilizată pentru revalidarea conductei, unde metodele alternative cum ar fi
ILI au fost luate în considerare şi respinse sau sunt neaplicabile. Aşa cum hidrotestarea este o
operaţie importantă, un studiu de evaluare a amplasamentului (de tip Due Dilligence) va fi luat în
considerare în planificarea şi angajarea unei echipe eligibile sau a unui subcontractor.
Procedurile vor fi pregătite sau cele existente vor fi adaptate pentru inspecţie şi evaluare, luând în
considerare cel puţin următoarele:
 Presiunea maximă admisibilă de lucru;
 profilul conductei;
 secţiuni speciale (cum ar fi intersectările);
 proximitatea zonelor de interes public;
 temperatura de testare disponibilitatea apei;
 tratamente chimice (ca inhibitori şi alte substanţe chimice);
 eliminarea apei (conform cerinţelor locale şi ale companiei).
3.7.6.3. EVALUAREA DIRECTĂ (DA) (CÂND ILI ŞI HIDROTESTAREA NU SUNT
FEZABILE SAU APLICABILE)
Metodele de evaluare directă, pentru minimizarea riscurilor împotriva ameninţării coroziunii

interne şi externe asupra conductelor feroase de uscat, îngropate, sunt alternative viabile la ILI şi
testarea hidrostatică, în situaţii în care astfel de abordări sunt ori foarte costisitoare ori nepotrivite
din punct de vedere operaţional.
 Posibilul Interval de Verificare (Close Interval Potenţial survey - CIPS) – Această tehnică
implica măsurarea protecţiei anticorozive (catodica şi/sau cu anozi de sacrificiu) (pipe-to- soil
potentials) la intervale scurte de-a lungul unei secţiuni a conductei şi identifică zone de
interferenţă a protecţiei catodice (CP) sau curenţi vagabonzi către/de la alte structuri de- a
lungul zonelor fără izolaţie.
 Verificarea Gradientului de Curent (DCVG), descrisă în procedura nr. RO-PM-PRO-001-
01-E – Această tehnică implica măsurarea potenţialului conducta - sol şi determină direcţia şi
magnitudinea fluxului de curent în sol. Este în mod deosebit utilă pentru identificarea stării
învelişului protector (zone în care izolaţia este avariată şi există o posibilă protecţie catodică
scăzută) în sisteme de conducte complexe.
 Tehnici Electromagnetice (de ex. Metoda Pearson) – Această tehnică bine stabilită este cea
mai eficientă pentru identificarea erorilor de izolaţie la conductele îngropate, utilizând
frecventa audio prin inducerea curentului alternativ.
 Verificarea Continuă a Rezistivităţii Solului – Această tehnică reprezintă un element
important pentru evaluarea vulnerabilităţii unei conducte îngropate la coroziune. Pot fi
folosite tehnici electromagnetice sau prin sondaj, în funcţie de cerinţă, pentru măsurarea
conductivităţii solului.
 Şi orice alte tehnici acceptate/aprobate ce s-au dovedit sigure.
3.8. FRECVENTA INSPECŢIEI
Frecvenţa inspecţiei va fi determinată de către analiza riscurilor. Variază pentru fiecare conductă,
depinzând de factorii descrişi în secţiunile de mai sus.
Următorul tabel poate fi utilizat drept ghid şi poate fi determinată frecventa inspectării pentru
fiecare conductă.
Frecvenţa inspecţiei conductelor tipice de uscat.
METODA RISC RIDICAT RISC SCĂZUT

Cartare aerofotogrammetrica La 6 luni Anual
Vehicul/ Inspecţie (pe jos) Zilnic Lunar
Citiri ale probelor de coroziune Lunar Anual
Inspecţie pe linie La fiecare 2 ani > 5 ani
Testarea CP Lunar La fiecare 6 luni
Inspectarea traversărilor râurilor Anual şi după La fiecare 2 ani şi după
evenimente majore evenimente majore
Inspecţii de risc geologic (Geo- Anual şi după La fiecare 2 ani şi după
Hazard Inspection) evenimente majore evenimente majore
3.9. ÎNREGISTRAREA INSPECŢIILOR
Inspecţiile, evaluările şi acţiunile/rezultatele obţinute ce le urmează vor fi înregistrate şi vor fi

evaluate.
4. INSPECŢII ADIŢIONALE
Pentru a verifica într-un mod satisfăcător dacă conducta este adecvată pentru un serviciu
continuu sau pentru a decide asupra acţiunilor ce trebuie luate pentru viitoare operaţii pe
conductă, evaluarea este foarte importantă. În acest sens, ar trebui obţinută o cunoaştere completă
a conductei ca atare, luând în consideraţie stadiul integrităţii structurale curente, perioada de viaţă
rămasă şi impactul operaţiunilor viitoare asupra caracteristicilor de oboseală ale conductei. În
funcţie de disponibilitatea datelor necesare pentru evaluare, vor fi realizate inspecţii adiţionale
aşa cum sunt descrise mai jos, în vederea obţinerii unor informaţii satisfăcătoare.
4.1. VERIFICAREA SPECIFICAŢIEI MATERIALULUI DE BAZĂ AL CONDUCTEI
Dacă înregistrările originale ale liniei de conducta nu sunt disponibile sau există dubii în urma
auditului principal, vor fi analizate în laborator probe din metalul de origine pentru a determina
condiţiile tehnice speciale şi, în particular, limita de curgere a materialului conductei.
4.2. VERIFICAREA IZOLAŢIEI
Dacă informaţiile cu privire la izolaţia originală de fabrică şi la izolaţia îmbinărilor executată la

locaţie nu sunt disponibile, ar trebui revizuite rezultatele oricăror cercetări ale izolaţiei (cum ar fi
DCVG, metoda Pearson), în vederea obţinerii unor indicaţii cu privire la avariile izolaţiei. În
funcţie de rezultate, inspecţia vizuală poate fi necesară. Ar trebui luată în considerare excavarea
unor secţiuni de conducta reprezentative, selectate, sau o cercetare a întregii izolaţii utilizând
DCVG, dacă înregistrările privind izolaţia sunt suspecte sau incomplete.
4.3. PROTECŢIA CATODICĂ (CP)
Va fi verificat sistemul de protecţie catodică, stabilit pentru conductă. Operarea eficientă a

sistemului CP este importantă pentru ciclul de viaţă al conductei, precum şi pentru protecţia
împotriva coroziunii, în situaţia în care sistemul extern primar de protecţie împotriva
coroziunii/izolarea eşuează. Rezultatele verificărilor CIPS ar trebui studiate pentru a verifica
performanta sistemului de protecţie catodică.
4.4. VERIFICAREA COROZIUNII INTERNE
Coroziunea internă poate apărea în partea cea mai de jos a conductei, în locaţii în care poate lua
naştere fluxul multifazic în conductele de gaze. Probele utilizate pentru monitorizarea coroziunii
vor fi verificate şi va fi înregistrat gradul de extindere al coroziunii.
Dacă nu există instalate în conducta dispozitive de monitorizare a coroziunii, atunci tehnicile
NDE cum ar fi radiografia sau examinarea ultrasonică, vor fi necesare pentru a determina
grosimea actuală a pereţilor în aceste locaţii.
4.5. INSPECŢIA ROW
Va fi realizată evaluarea stadiului actual al activităţii pe şi în jurul Culoarului de Lucru al

Conductei, pentru a verifica dacă rămân valide baza proiectării originale şi viitoare, pe Clase de
Locaţie, factorii asociaţi de siguranţă proiectaţi sau măsurile de minimizare.
Dacă au fost introduse după proiectarea originală intersectări adiţionale (cum ar fi intersectări cu
drumuri şi căi ferate), acestea ar trebui evaluate conform codurilor, standardelor şi legislaţiei
locale aplicabile pentru a se confirma dacă proiectul conductei rămâne în siguranţă.
5. REACŢII LA INSPECŢII
5.1. GENERALITĂŢI
Reacţiile ce trebuie să aibă loc şi criteriile ce trebuie utilizate pentru evaluarea rezultatelor
inspecţiilor sunt identificate în mod clar în standardele ASME, API sau NACE pentru conductele
de gaze şi ţiţei. După ce rezultatele sunt evaluate, Compania va determina care sunt acţiunile ce
trebuie aplicate. După această evaluare, vor fi stabilite recomandările, cum ar fi: stoparea
utilizării/reducerea la valori mai scăzute ale parametrilor/reabilitare/stare bună, nu sunt necesare
modificări. Vor fi furnizate indicaţii pentru ciclul de viaţă rămas şi verificările periodice,
începând cu rata coroziunii, stadiul actual şi nivelul riscurilor identificate.
Reabilitarea unei conducte poate fi întreprinsă dintr-un număr de motive, dar de obicei din cauză:
 Reducerii performanţei conductei;
 Inabilităţii de a atinge performanta proiectată a conductei;
 Niveluri acceptabile ale integrităţii structurale şi operaţionale.
Când este cunoscut scopul lucrărilor solicitate pentru atingerea obiectivelor, ar trebui evaluata
partea financiară a acestuia. Evaluarea economică poate necesita un proces iterativ pentru a
determina dimensiunea reabilitării şi reducerea ţintei de performanţă; scopul acestora este de a
determina ce nivel de reabilitare este viabil din punct de vedere comercial sau dacă prezintă un
nivel de risc acceptabil.
Reabilitarea conductei poate include oricare sau toate activităţile următoare, pentru a atinge
nivelurile de risc solicitate sau nivelul de integritate structurală:
 Remedierea avariilor izolaţiei externe.
 Înlocuirea unor secţiuni ale conductei.
 Repararea unor defecte ale conductei.
 Îndepărtarea accesoriilor redundante sau a altor riscuri potenţiale (de exemplu încrucişări
supraterane).
 Restabilirea adâncimii originale a acoperirii conductei (de asemenea legată de avariile
produse de Terţe Părţi).
 Repararea sistemelor de protecţie catodică (monitorizarea şi menţinerea sistemului de
Protecţie catodică, reabilitarea izolaţiilor conductei, curăţarea conductei pentru a minimiza
coroziunea internă).
 Revizia procedurilor de operare, inspecţie şi mentenanţa.
 Prevenirea avariilor produse de Terţe Părţi (de exemplu, prin instalarea unor markeri
adiţionali de linie, îmbunătăţirea educaţiei publice, stabilirea unui plan pentru mentenanţa
ROW, inspecţii periodice ROW etc.).
 Detectarea şi minimizarea spărturilor apărute accidental (prin stabilirea sistemului potrivit de
detectare a scurgerilor din conductă).
 Revizuirea şi îmbunătăţirea Planurilor de Răspuns în Caz de Urgenţe.
 Reducerea presiunii de operare a conductei (ar trebui evaluate toate aspectele alături de
facilităţile alimentate de către sau prin conductă în cauză).
 Instruirea întregului personal implicat în operare, pentru operare normală, pentru măsurile
luate de minimizare, pentru detectarea scurgerilor şi pentru planurile de răspuns în caz de
urgenţă.
Stadiul ţinta va fi extras din standardele sau codurile aplicabile.
În selectarea domeniului activităţilor de reabilitare, activităţile insele nu vor introduce riscuri
adiţionale integrităţii structurale a conductei.
5.2. PĂSTRAREA ÎNREGISTRĂRILOR
Informaţiile pertinente pentru procesul de reabilitare vor fi păstrate şi depozitate în siguranţă pe

format de hârtie cât şi în format electronic (o bază de date specifică), ca parte cheie a
informaţiilor înregistrate ale conductei.
Acestea vor include:
 Restabilirea documentelor privind filozofia.
 Evaluarea şi inspecţia datelor şi constatărilor.
 Scopul activităţilor de reabilitare.
 Înregistrarea inspecţiilor privind lucrările de reabilitare.
 Înregistrări în urma hidrotestarilor.
 Planurile înregistrate revizuite.
 Programe de mentenanţa revizuite.
5.3. REVIZUIREA FRECVENTEI INSPECŢIEI

Bazându-ne pe rezultatele evaluărilor şi pe lucrările de reabilitare, frecventa inspecţiei ar trebui
reanalizata şi revizuită pentru viitoarele evaluări şi inspecţii, dacă este necesar.
6. ROLURI ŞI RESPONSABILITĂŢI
În vederea aplicării sistemului de management al integrităţii conductei (PIMS) şi evaluarea

integrităţii conductei, departamentul de mentenanţă va fi responsabil pentru verificarea datelor
colectate înainte şi în timpul evaluării.
Datele operaţionale finale ar trebui, de asemenea, verificate.
Departamentul de inginerie va fi responsabil pentru verificarea tipurilor datelor de colectat în
vederea elaborării sistemului de management al integrităţii conductei în cadrul proiectelor
conductelor noi.
Proprietarul Conductei şi Operatorul acesteia vor fi responsabili pentru evaluarea şi
implementarea rezultatelor studiului.
Va fi luată decizia acţiunilor ce vor fi realizate pentru dezvoltarea strategiei, în funcţie de
rezultatele obţinute în urma evaluării şi implementarea va fi planificată şi realizată. Rezultatele
vor fi raportate către Proprietarul Conductei, dacă este cazul.
Departamentul de inginerie va fi responsabil pentru verificarea datelor colectate înainte şi în
timpul evaluării.
Datele operaţionale finale ar trebui, de asemenea, verificate.
Departamentul QC & Integrity va fi responsabil pentru stabilirea procedurilor sau aprobarea
procedurilor Contractorului ce vor fi utilizate pentru evaluare sau pentru lucrările de remediere.
Departamentul HSE va fi responsabil pentru procedurile de evaluare a riscului şi monitorizarea
implementării lor pe şantier.
6.1. LISTA REVIZUIRI
Rev. Dată Tipul de modificare Revizuit de către Verificat de către Eliberat de către
7. SIMULARE ÎN PIM SLIDER
7.1. INTRODUCERE
PiMSlider este o soluție software ce furnizează un instrument grafic complet pentru utilizatori ce
procesează informații într-o manieră integrată conducte,având ca suport multe atribute, de
exemplu: date tehnice conductă, date de morfologia terenului, de clasa de locație, numărul de
spărturi din ultimii 3 ani, date chimice privind fluidul vehiculat pe conductă, date de operare, date
de proces, date de inspectori sau auditori de operare pentru buna gestionare a integrității
conductelor.
Software-ul PiMSlider este aranjat ca un set de module care vă oferă informații esențiale pentru a
lua decizii esențiale pentru afaceri, fie că este vorba de planificarea programelor de întreținere, de
strategiile de inspecție, de investiții pentru reparații sau înlocuiri sau de demonstrarea integrității
conductei și capacitatea dvs. de a gestiona și de a le menține într-un mod sigur și profitabil.
PiMSlider este alcătuit din 3 module de bază, după cum urmează:
Sistemul de informare PiMSlider - aplicația software de bază PiMSlider este instrumentul grafic
cuprinzător pentru utilizatori multipli care procesează informații într-o manieră integrată pentru
toate fazele procesului de gestionare a integrității conductelor.
PiMSlider PiMSGlobe - un modul de afișare a tuturor informațiilor geografice legate de PIMS
PiMSlider Reporting Expert - un modul cuprinzător de raportare complet integrat în aplicația
PiMSlider, care permite utilizatorului să genereze rapoarte de integritate prin simpla atingere a
unui buton.
7.2. APLICAȚIE ÎN PIMSLIDER

7.2.1. ZIUA 1
Se intră în GIS prin PimSlider.

Rutele aunt date de punctele de conexiune cu alte conducte.
Pentru analiza riscurilor conductei se analizează un traseu în GIS pentru corectitudinea datelor
primite (coordonatelor).
Dacă traseul nu corespunde (deviere, segmentare as-built-cuponare), se emite un tichet către GIS
Bucureşti pentru actualizarea traseului conductei şi procesăm PODS.
PODS – Date sursă – Destinație.
Dacă traseul este ok, se emite tichet doar pentru procesarea către PODS, după ce conducta a fost
procesată se primeşte mesaj automat email că tichetul este procesat.
Se intră pe conducta respectivă implicit pe ruta, se completează datele tehnice ale conductei.
Datele sunt culese din teren, în condițiile în care nu există cartea conductei sau proiectul
conductei, apoi se introduc în sistem ca fiind asumate (date se introduc în PODS).
Adaosul de coroziune este 2 pentru gaze și 3 pentru țiței (ambele asumate de către operator).
Rata de coroziune externă este dată de sistemul PODS.
La analiza chimică trebuie respectate unitățile de măsură ale programului (softului).
În condiţiile în care conducta are mai multe rute, se completează datele tehnice ale conductei pe
fiecare rută în parte.
7.2.2. ZIUA 2
Segementarea dinamică
Datele se pot vizualiza în sistem şi se poate realiza segmentarea dinamică pe conducta respectivă.
Segmentul critic este acel segment care are cel puțin 3 spărturi pe o lungime de 100 m.
După ce se face sincronizarea PODS-PIMSLIDER și datele conductei se văd în PODS, se face
segmentarea dinamică pe conductă.
Se face din nou sincronizarea PODS-PIMSLIDER și se aporbă segmentele pe care le-am creat.
Toate segmentele care țin de proiecte care au date AS BUILT, sunt create de departamentul GIS
și ulterior procesate către PODS.
După procesare se aprobă și pot fi vizualizate.
Săptămânal se realizează sincronizarea PODS-PIMSLIDER.
Până nu este executată sau realizată sincronizarea PODS-PIMSLIDER de către nivelul central de
aprobare sau verificare HQ.
Segmentarea dinamică nu este vizibilă la nivel local pentru aprobare.
PODS LOCAL intra în sistem şi aprobă fiecare segmentare dinamică de conducta creată.
Segmentare dinamică – exemple

1. Pipe segment form
Segmente care sunt cuponate şi sunt >50 m sau cele care au as-built, proiect (relining şamd).
2. Adiacentry segment form
Segmente adiacente cu drumuri judeţene, cale ferată, pădure, zona silvică (protejată).
3. Critical segment form
Segmente critice care au mai mult de 3 spărturi pe 100 m.
4. Land, shiding segment form
Segmente critice care au fost sau pot fi afectate de alunecări de teren.
5. Location class segment form
Segmente de clasa de locaţie (cele 4 clase de locaţie).
6. Sensitive area segment form
Segmente care tranzitează sau sunt adiacente la zone sensibile-zone (arii) protejate., parcuri
naţionale.
7. Traverse segment form
Traversări - segmente care traversează drumuri (judeţene, naţionale), căi ferate, râuri, pârâuri
– cursuri de apă.
8. Safety area segment form
Segmente care corespund conductelor ce transporta fluide combustibile – gaze umede, uscate şi
pentru care distanţa faţă de locuinţe trebuie să fie de cel puţin 20 m.
Îl putem asocia cu o acţiune corectiva recomandată.
9. High voltage interferance form
Datorită simplificării nu au fost luate (trasate, poziţionate) decât liniile de înaltă tensiune.
După aprobarea segmentării dinamice:

 Se face solicitare sau sincronizare PIM SLIDER-PODS.
 Apare MDS (mesaj de informare) electronic şi automat, după se poate efectua raportul de
riscuri pentru conducta supusă evaluării în PIM SLIDER.
În continuare se va face patrulare la conducta de gaze și wt inspecții raport, perioada
inspecțiilor și a distanțelor la care se fac MDS.
7.3. PATRULARE LA CONDUCTA DE GAZE
RBI STUDY – PATROLLING
Probability of Failure (POF): X - Onshore Pipelines. Consequences of Failure (COF): X -

Onshore Pipelines. Respond Matrix: PATROLLING.
Risk Matrix
Action Plan
Planning Period:
Pipeline KP KP Length POFCOF Category Action Calc Frequency Cost Date

Start End (m) Frequency
(m) (m)
Parc X 5262 5379 1174.6 6.5 2 - MR MONTHLY 0 0 003/06/2018
Parc X 6963 7305 3424.6 6.5 2 - MR MONTHLY 0 0 003/06/2018
Parc X 6408 6963 5554.6 6.5 2 - MR MONTHLY 0 0 003/06/2018
Parc X 6107 6408 3014.6 6.5 2 - MR MONTHLY 0 0 003/06/2018
Parc X 6044 6107 634.6 6.5 2 - MR MONTHLY 0 0 003/06/2018
Parc X 5442 6044 6024.6 6.5 2 - MR MONTHLY 0 0 003/06/2018
Parc X 5379 5442 634.6 6.5 2 - MR MONTHLY 0 0 003/06/2018
Parc X 0 254 2544.6 6.5 2 - MR MONTHLY 0 0 003/06/2018
Parc X 4873 5262 3894.6 6.5 2 - MR MONTHLY 0 0 003/06/2018
Parc X 4014 4873 8594.6 6.5 2 - MR MONTHLY 0 0 003/06/2018
Parc X 3986 4014 284.6 6.5 2 - MR MONTHLY 0 0 003/06/2018
Parc X 2296 3986 16904.6 6.6 2 - MR MONTHLY 0 0 003/06/2018
Parc X 286 2296 20104.6 6.5 2 - MR MONTHLY 0 0 003/06/2018
Parc X 254 286 324.6 6.5 2 - MR MONTHLY 0 0 003/06/2018
Finances
7.4. WT INSPECȚII RAPORT
RBI STUDY - WT INSPECTIONS
Probability of Failure (POF): X - Onshore Pipelines. Consequences of Failure (COF): X -
Onshore Pipelines. Respond Matrix: WT inspections.
Risk Matrix
Action Plan
Planning Period: 1/11/2018
Pipeline KP Start KP Length POF COF Catego ry Action Calc Frequency Cost Date
(m) End (m) (m) Frequency
Parc X 5262 5379 117 4.6 6.5 2 - MRUT WT H-MR - 24 24 70 01/19/2018

Parc X 286 2296 2010 4.6 6.5 2 - MRUT WT H-MR - 24 24 1206 01/19/2018
Parc X 254 286 32 4.6 6.5 2 - MRUT WT H-MR - 24 24 19 01/19/2018
Parc X 2302 3986 1684 4.6 6.5 2 - MRUT WT H-MR - 24 24 1010 01/19/2018
Parc X 2296 2302 6 4.6 6.6 2 - MRUT WT H-MR - 24 24 4 01/19/2018
Parc X 3986 4014 28 4.6 6.5 2 - MRUT WT H-MR - 24 24 17 01/19/2018
Parc X 4014 4873 859 4.6 6.5 2 - MRUT WT H-MR - 24 24 515 01/19/2018
Parc X 5461 6044 583 4.6 6.5 2 - MRUT WT H-MR - 24 24 350 01/19/2018
Parc X 5442 5461 19 4.6 6.5 2 - MRUT WT H-MR - 24 24 11 01/19/2018
Parc X 5379 5442 63 4.6 6.5 2 - MRUT WT H-MR - 24 24 38 01/19/2018
Parc X 6408 6437 29 4.6 6.5 2 - MRUT WT H-MR - 24 24 17 01/19/2018
Parc X 4886 5262 376 4.6 6.5 2 - MRUT WT H-MR - 24 24 226 01/19/2018
Parc X 4873 4886 13 4.6 6.5 2 - MRUT WT H-MR - 24 24 8 01/19/2018
Parc X 6107 6408 301 4.6 6.5 2 - MRUT WT H-MR - 24 24 181 01/19/2018
Parc X 6044 6107 63 4.6 6.5 2 - MRUT WT H-MR - 24 24 38 01/19/2018
Parc X 7311 13379 6068 4.6 6.5 2 - MRUT WT H-MR - 24 24 3641 01/19/2018
Parc X 7305 7311 6 4.6 6.6 2 - MRUT WT H-MR - 24 24 4 01/19/2018
Parc X 6993 7305 312 4.6 6.5 2 - MRUT WT H-MR - 24 24 187 01/19/2018
Parc X 6963 6993 30 4.6 6.5 2 - MRUT WT H-MR - 24 24 18 01/19/2018
Parc X 6437 6963 526 4.6 6.5 2 - MRUT WT H-MR - 24 24 316 01/19/2018
Finances
7.5. POF- PROBABILITATEA APARIȚIEI UNEI SPĂRTURI (FAILURE) ȘI COF-
CONSECINȚELE APARIȚIEI UNEI SPĂRTURI (CONSEQUENCE)
Gradul de risc are în spate un calcul matematic, în funcție de scorul obținut pentru mai multe
atribute care au stat la baza calcului POF și COF.
După evaluarea riscului se propun anumite acțiuni pentru minimizarea riscului, cum ar fi:
 Măsurarea grosimii de perete, atunci când nu există sau sunt foarte vechi, cele care au fost
măsurate;
 Analize de fluid;
 Devieri de conductă atunci când sunt alunecări de teren;
 Cuponări pentru segmente critice (>3 spărturi pe 100 m);
 Relining pentru conducte cu riscuri ridicate, care obțin scoruri ridicate de 5D, 5E și 4E, sau
perioada de viață remanentă este mai mică de 1 an.
După efectuarea acestor acțiuni se reface analiza de risc.
PATRULARE
Perioada de patrulare/inspecţie vizuală/ruta/segmentare şi perioada inspectată prin măsurarea
grosimii de perete.
Patrularea se aplică doar pentru conductele de gaze, iar măsurătorile grosimii de perete se aplică
atât pentru conductele de gaze cât şi pentru conductele care transporta hidrocarburi.
După examinarea măsurătorilor grosimii de perete (aici se introduc notificarea E6 pentru
inspecţia MDS aprobate) se actualizează datele în PODS şi se realizează PIM SLIDER-UL.
Pentru consecinţe (probabilitatea) se poate vizualiza atât pe segmentare dinamică cât şi pe
ruta/rute. La alarme se fac noificări de tip E6, pentru efectuarea inspecțiilor pe conducte conform
raportului de risc sau notificării pentru cuponări segmente critice (E6).
În completarea E6, notificarea va avea un ataşament cu analiza de risc a conductei şi un
document cu recomandarea gropilor pentru inspecţia grosimilor de perete.
În notificările de riscse trec toate datele din RBI (descrierea acțiunii solicitate în textul lung).
Notificările sunt transformate ulterior în comenzi pentru execuție.
3 spărturi/100 ml cu 8 la 24 luni a repetării, plus un raport final - unde se găsesc toate datele
pentru prezentarea managementului în vederea emiterii acţiunii corective de minimizare a
riscului.
7.6. RAPORTUL DE EVALUARE A RISCULUI
ONSHORE PIPELINE RISK ASSESSMENT REPORT
IDENTIFICATION DATA:
GENERAL DATA: Approved

by:
PIF: 1984 TOTAL LENGTH:13379.00m

PRODUCT: Mixed Gas Onshore (Wet Gas)
LIQUID FLOW - m3/h GAS FLOW RATE:60000 Sm3/day
RATE:
MOP: 15.0 bar MIN. ACCEPTABLE 1.7480 mm
WT:
DIAMETER(s): 273.1mm/13379m
MATERIAL(s): C-Steel/13379m
CP: None /13379m
CORROSION INH NO CLEANING NO
PROGRAM:
RISK RESULTS:
SEMI-QUANTITATIVE RISK
ASSESSMENT IS PERFORMED ON 21 DYNAMIC SEGMENT RESULTED FROM:
1 ROUTE(s), 0 CRITICAL SEGMENT(s),
0 PIPE SEGMENT(s), 2 SENSITIVE AREA SEGMENT(s),
9 TRAVERSE SEGMENT(s), 0 LOCATION CLASS SEGMENT(s),
0 ADJACENCY SEGMENT(s), 0 SAFETY AREA SEGMENT(s),
0 LANDSLIDING SEGMENT(s), 0 HIGH VOLTAGE INTERFERENCE SEGMENT(s).
7.7. REZULTATELE RISCURILOR DIN 2018. REZULTATE ALE RISCULUI GENERAL
AL CONDUCTEI 4C
Nr Start M End M POF POF Main ThreatCOF COF COF Risk Estimated
ENV PUB BUS Cate Rem.Life
gory [Years]
1 0.00 254.00 4.63 REMAINING LIFE6.50 5.25 4.40MR <0
SEGMENTS DATA: PIPE SEGMENT: 0
TRAVERSE SEGMENT: 9
START M: 254.00 END M: 286.00

TRAVERSE: River TRAVERSE TYPE: Over
START M: 2296.00 END M: 2302.00
TRAVERSE: TRAVERSE TYPE: Sub
National_road END M: 4014.00
START M: 3986.00 TRAVERSE TYPE: Over
TRAVERSE: River END M: 4886.00
TRAVERSE: END M: 7311.00
National_road TRAVERSE TYPE: Sub
START M: 7305.00
TRAVERSE:
ADJACENCY SEGMENT: 0
LANDSLIDING SEGMENT: 0
CRITICAL SEGMENT: 0 SENSITIVE AREA SEGMENT: 2
START M: 5262.00 END M:5379.00
TYPE: LAKE
START M: 5262.00 END M:5379.00

TYPE: NATIONAL PARK
LOCATION CLASS SEGMENT: 0 SAFETY AREA SEGMENT: 0

HIGH VOLTAGE INTERFERENCE SEGMENT: 0
7.7. DISTRIBUȚIA RISCURILOR
RISK DISTRIBUTION
7.8. CONSECINȚA ERORILOR

CONSEQUENCE OF FAILURE
ONSHORE PIPELINES (CONSEQUENCES)
RISK TO PUBLIC
ENVIRONMENTAL IMPACT
BUSINESS IMPACT
7.9. PROBABILITATEA DE DEFECTARE
PROBABILITY OF FAILURE
Onshore Pipelines (Probability)
LANDSLIDES FAILURE
TIME DEPENDENT
TIME INDEPENDENT
STABLE
ANEXE
 Harta Cu Riscuri A Conductei.
 Inspecția Actuală - Măsurătorile De Grosime A Pereților Conductei.
 Acțiuni Recomandate.
 Acțiuni Corective Pentru Reducerea Riscurilor.
 Planul De Inspecție Actualizat.
ACȚIUNI RECOMANDATE
Intervenție iminentă necesară la 21 de segmente (13379 m), durata de viață a conductei este mai mult de 1 an.
CONCLUZII
Reducerea riscului de apariţie a defectelor/spărturilor implicit reducerea problemelor de mediu

prin contaminare, deversare deşeuri etc. + evitarea accidentelor tehnologice:
 explozii,
 incendii,
 contaminări.
Reducerea costurilor prin MTN planificată – se reduc numărul de inspecţii pentru fiecare
segment de conductă la un interval bine stabilit de timp rezultat din RAPORTUL DE
EVALUARE A RISCULUI.
Rolul programului este de a micșora probabilitatea și consecințele apariției riscului pe conducte
cât și implicit micșorarea numărului de inspecții pe conducte.
PimSlider este un sistem integrat de analiză a riscului pe conducte prin sincronizare cu PODS.
DECI planificăm inspecţii şi lucrări de mentenanţă în urma analizei făcute, iar RBI se traduce ca
fiind Inspecţia Bazată pe Risc.
La baza analizei stau mai multe atribute (date tehnice, date ce ţin de morfologia terenului, date de
operare ale conductei, număr de spărturi pe ultimii trei ani şi pe anul în curs, date privind
inhibitarea cât şi date ale analizei chimice a fluidelor vehiculate).
În urma analizei:
 se emite un raport de analiză integritate conducte;
 se emit notificări în SAP PM cu privire la reparaţii planificate/inspecţii în baza rezultatelor
RBI.
Inspecţiile sunt cu măsurători grosimi de perete la care se ataşează harta GIS cu punctele pentru
măsurare, altele sunt DCVG, ILI sau monitorizarea coroziunii acolo unde avem plăcuţe de
coroziune instalate.
Mentenanţa corectivă se face cu comenzi de înlocuire la segmentele cu probleme, rerutare la
segmentele ce traversează zone cu alunecări de teren, relining la cele care au durata de viaţă mai
mică de un an şi care ne permite grosimea de perete să facem acest lucru sau căptuşire.
Se respectă Procesul de execuţie al lucrărilor de mentenanţa în onshore PE-O-MT-BPR-002-02.
Comenzile de lucru sunt tip EC1 cu tip de activitate RBI.
Realizarea acestei simulări a condus la necesitatea unor date și analize mai bune, identificându-se
această concentrare crescândă asupra proceselor și sistemelor de management al integrității.
Procesul de pregătire, selecție și implementare a unui Sistem de Management al Integrității
Pipeline în cadrul simulării s-a dovedit foarte util.
Obiectivele formulate de această simulare, în termeni de software care sprijină managementul
integrității, sunt următoarele:
 licență de sprijin pentru operare, transparența informațiilor despre conducte și instrumentele
expert pentru a analiza aceste date permite unei companii să prezinte toate informațiile
relevante în orice moment și să facă legătura directă cu acțiunile corective ori de câte ori este
necesar.
 pot fi auditate; creșterea gradului de conștientizare a procedurilor de date și de integritate,
combinată cu modul centralizat de stocare a datelor, oferă o perspectivă clară asupra
modului în care operează simularea și, prin urmare, este din ce în ce mai transparentă pentru
verificare.
 mai multe informații, mai eficient; cantitatea de date a crescut, oferind mai multe informații
utile. Combinat cu posibilități de stocare și recuperare la standarde înalte, PIMSlider® face
ca informațiile de căutare să fie extrem de eficiente.
 corelarea / integrarea datelor; analizele și rezultatele generate de simulare pot fi integrate și
vizualizate pe ecran cu ajutorul modulului Slider4Pims. Prin urmare, a devenit mult mai ușor
să se coreleze datele diferitelor expertize și să se facă trimiteri încrucișate care nu ar fi putut
fi efectuate înainte.
 diferențierea măsurilor privind activele. În urma simulăriise pot lua cele mai bune măsuri în
ceea ce privește întreținerea conductelor. Cu toate acestea, în acest moment nu este (încă) posibilă
diferențierea între diferitele tipuri de măsuri bazate numai pe PIMSlider.
În urma simulării, am ajuns la concluzia că soft-ul PIMSlider joacă un rol important în misiunea
de a menține în viitor un standard ridicat al integrității conductelor și de a opera în sistemul său
de conducte într-un mod sigur și rentabil.
BIBLIOGRAFIE
1. Moraru R.I., Securitate şi sănătate în muncă: tratat universitar, Editura Focus, Petroşani,
ISBN 978-973-677-272- 6, 2013, 537 pg;
2. Moraru R.I., Băbuţ, C.M., Băbuţ, G.B., Aeraj, sănătate şi securitate în muncă, Focus,
Petroşani, ISBN 978-973- 677-253-5, 2011, 348 pg.;
3. Bǎbuţ Gabriel, Moraru Roland, Evaluarea riscurilor: transpunerea cerinţelor Directivei
89/391/CEE în legislaţiile statelor membre ale Uniunii Europene, Editura Universitas, Petroşani,
ISBN 978-973-741-127-3,2009, 62 pg;
4. Moraru Roland, Bǎbuţ Gabriel, Managementul riscurilor: abordare globală - concepte,
principii şi structură, Editura Universitas, Petroşani, ISBN 978-973-741-128-0, 2009, 142 pg.;
5. Bǎbuţ Gabriel, Moraru Roland, Evaluarea riscurilor: transpunerea cerinţelor Directivei
89/391/CEE în legislaţiile statelor membre ale Uniunii Europene, Editura Universitas, Petroşani,
ISBN 978-973-741-127-3,2009, 62 pg.;
6. Moraru Roland, Bǎbuţ Gabriel, Analiză de risc, Editura Universitas (cod CNCSIS 194),
Petroşani, ISBN 973- 8035-26-0, 2000, 114 pag.;
7. Dumitru Gh., Teodorescu P. - Referat privind verificarea de calitate a unor conducte
magistrale de gaze naturale amplasate in zone seismice, Investitor SN Transgaz Medias, 2003;
8. Dumitru Gh. - Procedee pentru proiectarea si verificarea structurilor de tipul conductelor
îngropate solicitate in camp gravific, baric si seismic operând cu metoda elementului finit;
9. Pavel A.- Elemente de inginerie mecanică. Buucurești ,Editura Didactică și Pedagogică,
1981;
10. Pavel A. -Țevi,tubulaturi,component tubular,coloane tubular.București,Editura ILEX,2003;
11. Sisteme GAZ BAND de protecție anticorosivă pentru conducte. www.gazband.ro ;
12. Aplicație pentru monitorizarea gazului ,www.hasel.ro ;
13. Proiectarea, selecția, execuția, punerea în funcțiune și mentenanța izolației exterioare
și protecției catodice a conductelor, https://www.conpet.ro/wp-content/uploads/2015/10/
Standard-de-firma-PC.pdf ;
14. PimSlider, https://atpuk.co.uk/ ;
15. PimSlider, https://atpuk.co.uk/pimslider.html;
16. NACE Standard Recommended Practice RP0502-2002 (2002). Pipeline External Corrosion
Direct Assessment Methodology, Houston, Texas;
17. Francis, A., Edwards, A.M., Espiner, R.J. and Senior, G. (1999). Applying Structural
Reliability Methods to Ageing Pipelines, Paper C571/011/99, IMechE Conference on Ageing
Pipelines, Newcastle, UK;
18. Francis, A. and McCallum, M.A. (2003). Integrity Management Using Direct Assessment
and Structural Reliability Analysis, Workshop at Gasunie Research, Groningen, The
Netherlands;
19. Andrew Francis & Associates Limited (2004). A Robust Methodology for External
Corrosion Direct Assessment, Report AFAA-R0003-04;
20. Andrew Francis & Associates Limited (2004). A Robust Methodology for External
Corrosion Direct Assessment-Supplement, Report AFAA-R0004-04;
21. Francis A., Harris, J., McCallum, M.A., McQueen, M., Sansom, A. and Ward, C.R.
(2005). Structural Reliability Analysis for ECDA, Prepared for Gas Research Institute, GRI-
04/0093.2;
22. Acton M.R., Baldwin P.J., Baldwin T.R., Jager E.E.R., (1998), The Development of the
PIPESAFE Risk Assessment Package for Gas Transmission Pipelines, Proceedings of the International
Pipeline Conference, ASME International, Book no. G1075A;
23. Acton M.R., Baldwin P.J., Baldwin T.R., Jager E.E.R., (2002), Recent Developments in
the Design and Application of the PIPESAFE Risk Assessment Package for Gas Transmission
Pipelines, Proceedings of the International Pipeline Conference, IPC02- 27196, Calgary, Canada;
24. Bos, R. (2005), Journal of Pipeline Integrity, “The PIMS Implementation Program for
Sasol’s Gas Operations”, Quarter 1;
25. Kutrowski, K.,Bos, R.,Van Elteren, R., Glover A.,Skrbec, B., (2007), Journal of Pipeline
Integrity, “ Implementation of a pipeline-integrity management system for Geoplin Plinovodi,
Slovenia”, September;
26. ASME B31.8S (2004). Managing System Integrity of Gas Pipelines, Supplement to ASME
B31.8.

Capitolul 8

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Capitolul 8

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

CAPITOLUL 8

ABORDAREA EXPERIMENTALĂ, MODELAREA, SIMULAREA, ÎN LABORATOR,

ABORDAREA EXPERIMENTALĂ, MODELAREA,

Punerea în funcţiune a protecţiei anticorozive se realizează numai după executarea tuturor

Determinarea caracterului coroziv/necoroziv al defectului

1.2. PUNEREA ÎN FUNCŢIUNE A PROTECŢIEI CATODICE

Punerea în funcţiune a instalaţiilor de protecţie catodică reprezintă ansamablul de operaţiuni prin

1.2.1. PUNEREA ÎN FUNCŢIUNE A PROTECŢIEI CATODICE CU

Tabel 1. Respectarea tipurilor de cabluri şi a culorilor mantalelor de protecţie

Cablu anodic CYY 1x10 mm2 sau cu izolaţie tip Roşu

Cablu măsură potenţial la prizele de potenţial pe CYY 1x6 mm2 Albastru

1.2.2. PUNEREA ÎN FUNCŢIUNE A PROTECŢIEI

1.3. METODA ON/OFF

Valorile măsurătorilor se vor concretiza într-o digramă de a potenţialelor On şi Off. Pentru

Figura 1. Diagrama de potenţial On/Off.

Frecvenţa aceste monitorizări trebuie să fie odată pe an.

1.4. METODA CIPS

Prezentarea metodei CIPS Prezentare generală

1.5. MENTENANŢA PROTECŢIEI ANTICOROZIVE

1.5.2. CONDUCTE CE NU AU AVUT EFECTUATĂ VERIFICAREA

Figura 4. Model cartuş - plan investigaţie DCVG.

1.5.3. CONDUCTE CE AU AVUT EFECTUATĂ VERIFICAREA DCVG ÎN CADRUL

1.5.5. ÎNTREŢINEREA DE RUTINĂ MONITORIZAREA SPC

Cabinele SPC sunt prevăzute încă de la faza de proiectare cu sistem de telecontrol şi

1.5.5.2. MONITORIZAREA SISTEMULUI DE PROTECŢIE

Monitorizarea echipamentelor ce compun sistemul de protecţie catodică se va efectua în mod

2. CONDUCTA DE GAZE Ø 10” PARC X– INTERSECȚIE CU CONDUCTA Ø 20” -

Conducta la ieșire din Parc X.

Ventil existent pe conductă.

Conducta cum a fost găsită la groapa de control 1.

Conducta pregătită pentru măsuratoare la groapa de control 1.

Conducta la groapa de control 1 reizolată cu benzi de polietilenă aplicate la rece.

8.70 8.52 8.79 8.60 7.95 7.61 8.40

8.27 8.31 8.86 7 8.32 8.93 8.20 7.41 8.05

Conducta cum a fost găsită la groapa de control 2.

Conducta pregătită pentru măsurătoare la groapa de control 2.

Conducta la groapa de control 2 reizolată cu benzi de polietilenă aplicate la rece.

Conducta cum a fost găsită la groapa de control 3.

Conducta pregătită pentru măsurătoare la groapa de control 3.

Conducta la groapa de control 3 reizolată cu benzi de polietilenă aplicate la rece.

FIŞĂ DE MĂSURĂTORI PENTRU GROSIME DE PERETE LA CONDUCTĂ

Conducta cum a fost găsită la groapa de control 4.

Conducta pregătită pentru măsurătoare la groapa de control 4.

Conducta la groapa de control 4 reizolată cu benzi de polietilenă aplicate la rece.

FIŞĂ DE MĂSURĂTORI PENTRU GROSIME DE PERETE LA CONDUCTĂ

Conducta cum a fost găsită la groapa de control 5.

Conducta pregătită pentru măsurătoare la groapa de control 5.

Conducta la groapa de control 5 reizolată cu benzi de polietilenă aplicate la rece.

FIŞĂ DE MĂSURĂTORI PENTRU GROSIME DE PERETE LA CONDUCTĂ

7.86 7.42 8.09 1 7.79 7.79 8.01 7.71 8.01

7.59 7.37 8.05 7.86 7.86 7.89 7.54 7.74

Conducta cum a fost găsită la groapa de control 6.

Conducta pregătită pentru măsurătoare la groapa de control 6.

Conducta la groapa de control 6 reizolată cu benzi de polietilenă aplicate la rece.

FIŞĂ DE MĂSURĂTORI PENTRU GROSIME DE PERETE LA CONDUCTĂ

8.23 7.85 8.51 3 8.29 7.62 8.67 8.53 7.37

8.66 8.63 8.52 7 7.87 7.40 8.32 8.72 8.35

Conducta cum a fost găsită la groapa de control 7.

Conducta pregătită pentru măsurătoare la groapa de control 7.

Conducta la groapa de control 7 reizolată cu benzi de polietilenă aplicate la rece.

FIŞĂ DE MĂSURĂTORI PENTRU GROSIME DE PERETE LA CONDUCTĂ

Acest document specifică cerinţele tehnice cu privire la aplicarea şi menţinerea sistemului de

3.3. CODURI, STANDARDE ŞI REFERINŢE