Studiul Materialelor Vol 2

UNIVERSITATEA PETROL – GAZE DIN PLOIESTI
Prof.dr.ing. Gh. Zecheru
Conf. dr.ing. Gh. Drăghici
ELEMENTE DE STIINTA SI
INGINERIA MATERIALELOR
Volumul 2
Editura ILEX şi Editura Universităţii din Ploiesti

2002
CUVÂNT ÎNAINTE
DESPRE GRANTUL C.N.F.I.S. 39691 “MODEL DE
SOFTWARE INTEGRAT DE TIP MULTIMEDIA PENTRU
ÎNVĂŢARE INTERACTIVĂ” GENERAT LA UNIVERSITATEA
PETROL – GAZE DIN PLOIESTI
Obiectivul fundamental al grantului (C.N.F.I.S 39691) este crearea unui

instrument software de tip multimedia care să ofere fiecărui cadru didactic un
model de construire şi prezentare a cursurilor , seminariilor şi laboratoarelor într-o
manieră modernă, utilizând facilităţile puse la dispoziţie de tehnica avansată.
Grantul se adresează în egală măsură şi studenţilor care vor putea să
“audieze” cursurile / seminariile / laboratoarele în condiţii comparabile cu cele din
ţările dezvoltate.
Grantul C.N.F.I.S 39691 este structurat pe trei componente: CURS,
LABORATOR, EVALUARE (vezi figura 1 *).
• Componenta CURS oferă utilizatorilor de tip CADRU DIDACTIC

posibilitatea de a realiza conţinutul cursului într-o manieră flexibilă, putând folosi
informaţii de tip text, imagine, animaţie, prezentare video, slide show.
Utilizatorul de tip STUDENT va avea acces la toate aceste tipuri de
prezentare.
În urma activării acestei componente, se poate obţine cursul pe suport de
hârtie, pe suport magnetic sau se poate realiza introducerea în pagina de WEB a
conţinutului acestuia.
• Componenta LABORATOR acoperă activitatea de seminar / laborator.
Ea oferă posibilitatea cursantului (utilizatorul de tip STUDENT) de a avea acces la
textul de prezentare a temei propuse, la instrumente de tip instructor (tutorial), în
toate cele cinci tipuri de prezentare de la curs, precum şi la modele ale
fenomenelor / conceptelor prezentate. De asemenea, se pot realiza conexiuni cu
anumite cursuri sau seminarii / laboratoare. Utilizatorul de tip CADRU DIDACTIC
va avea posibilitatea să-şi descrie tema propusă folosind facilităţi de tip text,
imagine, animaţie, prezentare video, slide show şi aplicaţii software specializate.
El poate uza de ele pentru a realiza instrumente de tip instructor, precum şi modele
ale fenomenului / conceptului prezentat sau conexiuni cu noţiuni înrudite. Ca
urmare a activării acestei componente, se pot obţine comparaţii între obiectivele
propuse şi rezultatele obţinute, exemple de rezolvare a problemelor propuse, date
necesare efectuării lucrării, precum şi chestionare de tip şablon.
* Documentaţie Grant C.N.F.I.S. 39691 (1999,2000,2001), Runda a II-a, Director Grant –

Liviu Dumitraşcu
i
Figura 1. Structura generală a Grantului C.N.F.I.S 39691
• Componenta EVALUARE îşi propune să ofere posibilitatea

evaluărilor efectuate de către utilizatorii de tip CADRU DIDACTIC asupra
utilizatorilor de tip STUDENT, precum şi autoevaluărilor realizate de utilizatorul
de tip student, la cerere. Evaluarea se poate realiza fie pe baza unor formulare de
tip bilet de examen, fie de tip chestionar (generat de un software specializat). In
cazul autoevaluării, utilizatorul STUDENT poate beneficia de acces direct la
ii
cursul aferent sau la un ciclu de tip întrebare – răspuns, posibilitate implementată
cu ajutorul serviciului de poştă electronică. Serviciul de poştă electronică va fi
susţinut de un server de WEB propriu programului.
REMARCI:
• Grantul «MODEL DE SOFTWARE INTEGRAT DE TIP

MULTIMEDIA PENTRU ÎNVĂŢARE INTERACTIVĂ GENERAT LA
UNIVERSITATEA PETROL – GAZE DIN PLOIESTI» se realizează în trei
etape:
ETAPA I (proiectul de iniţiere program) – Realizare prototip SALĂ DE
CURS (anul 1999);
ETAPA a II-a – Imbunătăţirea prototipului SALĂ DE CURS, realizare
prototipuri SALĂ DE LABORATOR, SALĂ DE EVALUARE (anul
2000);
ETAPA a III-a – Realizarea integrală a modelului de învăţare interactivă
(anul 2001).
• Domeniul de interes al acestui program se înscrie în aria preocupărilor

specialiştilor din învăţământ şi din domenii conexe acestuia, din EUROPA şi din
AMERICA.
• Rezultatele obţinute în urma aplicării unui software integrat de tip
multimedia pentru învăţare interactivă pentru disciplinele predate în cadrul unei
universităţi (precum şi pentru planurile de învăţământ) pot fi folosite ca punct de
plecare în vederea constituirii unui server de WEB, bază pentru învăţământul la
distanţă, pentru cursuri intensive de scurtă durată, alternativă dinamică pentru
studiul individual la bibliotecă. Implementarea unui astfel de mecanism creează
premise pentru posibilitatea evaluării interactive a studenţilor, precum şi pentru
realizarea unui ciclu de tip “întrebare-răspuns” (cu ajutorul serviciului de poştă
electronică).
• Un câştig important constă în posibilitatea de a face cunoscută
UNIVERSITATEA, atât în ţară cât şi în lume, nu numai la nivelul unor informaţii
generale, cât mai ales la nivelul a ceea ce constituie una din componentele sale
esenţia : cea de ÎNVĂŢĂMÂNT.
La baza generării cursurilor interactive de învăţare / instruire realizate

integral / parţial în cadrul grantului a stat “ Metodologia de proiectare a
cursurilor multimedia şi hipermedia” ce cuprinde următoarele etape: Analiza
cerinţelor de instruire, Proiectarea preliminară a aplicaţiei (cursului),
Dezvoltarea aplicaţiei (cursului), Implementarea aplicaţiei (cursului), Evaluarea
şi întreţinerea aplicaţiei (cursului).
Pentru prezentarea tuturor cursurilor realizate în cadrul grantului a fost
generată seria “Cursuri multimedia. Grant C.N.F.I.S 39691 “ în care apare
lucrarea Elemente de ştiinţa şi ingineria materialelor, Editura ILEX şi Editura
Universităţii PETROL – GAZE din Ploiesti.
iii
REMARCI:
• Toate lucrările din seria “Cursuri multimedia. Grant C.N.F.I.S 39691“

se află pe site-ul Universităţii PETROL – GAZE din Ploiesti şi sunt disponibile pe
CD-ROM.
• Autorii lucrărilor sunt cadre didactice ale Universităţii, de la
catedrele: Informatică, Tehnologia Construcţiei de Utilaj Petrolier, Forajul
Sondelor, Chimie, Filologie.
Îmi exprim convingerea că prin realizarea acestui proiect se va reuşi o

concordanţă a procesului de învăţământ din Universitatea PETROL – GAZE din
Ploiesti cu tendinţele internaţionale.
DESPRE CARTE
Lucrarea “Elemente de ingineria şi ştiinţa materialelor” cuprinde

informaţiile esenţiale privind structura şi proprietăţile principalelor categorii de
materiale folosite în tehnică şi poate constitui un ghid valoros pentru alegerea
raţională a materialelor necesare diferitelor aplicaţii industriale.
Lucrarea este structurată în două volume. Primul volum conţine noţiunile
fundamentale privind structura si proprietăţile mecanice ale metalelor şi aliajelor şi
informaţiile principale privind structura, proprietăţile şi tratamentele termice ale
materialelor metalice cu cea mai mare pondere de utilizare industrială: fontele şi
oţelurile. Cel de-al doilea volum al lucrării cuprinde informaţiile principale
privind structura, proprietăţile şi domeniile de utilizare ale altor categorii de
materiale: metalele şi aliajele neferoase, sticlele şi materialele ceramice,
plastomerii şi elastomerii, materialele compozite şi materialele sinterizate.
Fiecare capitol al lucrării este prevăzut cu teste de autoevaluare şi aplicaţii,
care permit utilizatorilor să-şi autoaprecieze nivelul de pregătire şi nivelul de
competenţă în folosirea independentă şi corectă a cunoştinţelor dobândite la
soluţionarea unor probleme concrete.
Prof.dr.ing. Liviu Dumitraşcu

Prorector
Director Grant C.N.F.I.S. 39691
Coordonatorul seriei “Cursuri multimedia. Grant C.N.F.I.S 39691“
iv
CUVÂNTUL AUTORILOR
Lucrarea Elemente de stiinţa şi ingineria materialelor a fost concepută astfel

încât să constituie un instrument util şi eficient pentru pregătirea individuală la disciplina
Studiul materialelor, prevăzută în planul de învăţământ al studenţilor anului I,
specializările Utilaj Tehnologic Petrolier şi Utilaj Tehnologic pentru Transportul şi
Depozitarea Hidrocarburilor, de la Facultatea de Inginerie Mecanică si Electrică din
cadrul Universităţii Petrol – Gaze din Ploiesti. Ea poate fi utilizată cu bune rezultate şi de
studenţii care se pregătesc în alte specializări inginereşti, precum şi de tehnicienii şi
inginerii care doresc să-şi aprofundeze sau să-şi reactualizeze cunoştinţele în domeniul
materialelor.
Lucrarea are ca obiect prezentarea structurii si proprietăţilor materialelor folosite
în tehnică, precizarea legăturilor (corelaţiilor) dintre compoziţia chimică, structura si
proprietăţile acestor materiale şi evidenţierea modificărilor de structură şi proprietăţi care
se produc ca urmare a prelucrării materialelor prin diverse procedee tehnologice, scopul
principal urmărit fiind însuşirea principiilor, legităţilor şi mecanismelor care stau la baza
obţinerii materialelor cu structura corespunzătoare asigurării proprietăţilor impuse de
utilizarea lor în diverse aplicaţii tehnice.
Deoarece principalele aplicaţii tehnice avute în vedere sunt cele din domeniul
maşinilor, utilajelor şi echipamentelor petroliere, materialele care au în prezent şi în
viitorul apropiat cea mai mare pondere de utilizare sunt materialele metalice (metalele şi
aliajele) şi ca urmare partea din lucrare destinată studierii acestor materiale este cea mai
consistentă. Sunt studiate însă în lucrare şi celelate categorii de materiale folosite în
tehnică: sticlele şi materialele ceramice, materialele pe bază de substanţe
macromoleculare (plastomerii şi elastomerii), materialele obţinute prin agregare de
pulberi şi materiale compozite durificate cu fibre.
Volumul de faţă, cel de-al doilea al lucrării, conţine capitolele: Oţelurile şi
fontele aliate; Oţelurile şi fontele comerciale; Structurile şi proprietăţile aliajelor
neferoase; Structurile şi proprietăţile materialelor ceramice şi sticlelor; Structurile şi
proprietăţile polimerilor; Structurile şi proprietăţile materialelor compozite; Structurile şi
proprietăţile materialelor realizate prin agregare de pulberi; Alegerea materialelor pentru
aplicaţiile tehnice.
Adresăm cele mai calde mulţumiri celui care a făcut posibilă publicarea acestei
lucrări (prof. dr. ing. Liviu Dumitraşcu ) şi colegilor care au realizat recenzia stiinţifică a
lucrării (prof.dr.ing. Vlad Ulmanu şi prof. dr. ing. Ioan Tudor).
Urăm utilizatorilor succes în însuşirea cunoştinţelor privind structurile şi
proprietăţile materialelor şi aşteptăm cu deosebit interes sugestiile lor pentru
îmbunătăţirea ediţiei viitoare a lucrării.
Autorii
Ploieşti 30 iulie 2002

v
Seria
Cursuri multimedia. Grant C.N.F.I.S. 39691
Liviu Dumitraşcu şi colectiv
(Borland) PASCAL în 13 conversaţii
Stelian Guţu
Tehnologiile informaţiei şi comunicaţiiilor. Mijloace
multimedia
Gheorghe Zecheru şi Gheorghe Drăghici
Elemente de ştiinţa şi ingineria materialelor. Volumul 1
Ana Maria Burlan şi Andreea Negulescu
Compendiu de gramatică franceză cu exerciţii
Mihai Hotinceanu
Probleme şi lucrări de laborator de electromagnetism
Gabriel Marcu
Clase Java pentru metode numerice
Vlad Ulmanu
Tehnologia fabricării şi reparării utilajului petrolier
Mihai Pascu Coloja
Cercetarea sondelor în pompaj cu ajutorul metodelor
acustice
Mihail Minesccu şi Ion Nae
Tehnologii şi utilaje în construcţia de maşini
Alexandra Şchiopescu, Maria Moraru, Anca Sterry, Ana Dincă, Ileana Cameniţă
Chimie generală. Aplicaţii numerice
Octav Pântea, Stelian Neagoe, Dorina Matei, Eva Trâmbiţaşu, Daniela Popovici
Bazele chimiei analitice calitative şi cantitative. Probleme şi
întrebări
Şerban Vasilescu, Virgiliu Talle, Dorin Bădoiu
Rezistenţa materialelor. Tehnici de calcul şi proiectare
Constantin Ionescu , Liviu Băloiu şi colectiv
Introducere în problematica mediului înconjurător
vi
CUPRINS
Volumul 1
1. NOTIUNI GENERALE DESPRE METALE
2. NOŢIUNI GENERALE DESPRE ALIAJE
3. PROPRIETĂŢILE MECANICE ALE MATERIALELOR METALICE
4. STUDIUL ALIAJELOR DIN SISTEMUL FIER-CARBON
5. TRANSFORMĂRILE STRUCTURALE ÎN STARE SOLIDĂ
LA OŢELURI ŞI FONTE
6. TRATAMENTELE TERMICE LA OŢELURI ŞI FONTE
Volumul 2
Cuvânt înainte ………………………………………………………………………. i
Cuvântul autorilor …………………………………………………………………... v
7. OŢELURILE ŞI FONTELE ALIATE ………………………………….……... 5

7.1. Introducere …………………………………………………………...……… 5
7.2. Interacţiunea elementelor de aliere cu fierul ………………………………... 7
7.3. Interacţiunea elementelor de aliere cu carbonul ……………………..……… 14
7.4. Influenţele elementelor de aliere asupra trnsformărilor structurale în
stare solidă ale oţelurilor şi fontelor……………………………………….... 16
7.5. Clasele structurale de oţeluri şi fonte aliate ……………………….………... 23
Cuvinte cheie ………………………………………………………………….…. 34
Bibliografie ………………………………………………………………………. 35
Teste de autoevaluare ……………………………………………………………. 35
Aplicaţii ………………………………………………………………….............. 38
8. OŢELURILE ŞI FONTELE COMERCIALE ………………………………... 53

8.1. Introducere …………………………………………………………...…….... 53
8.2. Clasificarea şi simbolizarea oţelurilor comerciale …………………..…….... 55
8.2.1. Clasificarea oţelurilor comerciale ……………………………………… 55
8.2.2. Simbolizarea oţelurilor comerciale ……………………………..……… 59
8.3. Oţelurile carbon cu destinaţie generală ……………………………………... 64
8.3.1. Oţelurile carbon de uz general ………………………………….……… 64
8.3.2. Oţelurile carbon de calitate ……………………………………..………. 65
8.4. Oţelurile aliate pentru construcţia de maşini ………………………..………. 66
8.5. Oţelurile pentru construcţii sudate …………………………………..…….... 69
8.5.1. Particularităţile realizării construcţiilor sudate ………………….…….... 69
8.5.2. Formarea CUS la sudarea prin topire a oţelurilor ……………….……... 71
1
8.5.3. Transformările structurale în ZIT la sudarea prin topire a oţelurilor …….... 73
8.5.4. Oţelurile nealiate pentru construcţii sudate ……………………..…….... 75
8.5.5. Oţelurile cu granulaţie fină pentru construcţii sudate …………..…….... 76
8.5.6. Oţelurile pentru aparate şi recipiente sub presiune ……………...……... 77
8.5.7. Oţelurile slab aliate cu rezistenţă mecanică ridicată …………….……... 80
8.6. Oţelurile rezistente la coroziune …………………………………….……..... 86
8.6.1. Oţelurile inoxidabile şi refractare ……………………………….…….... 86
8.6.2. Oţelurile patinabile ……………………………………………………... 98
8.7. Oţelurile pentru scule ………………………………………………...……... 99
8.7.1. Oţelurile carbon pentru scule …………………………………..……..... 100
8.7.2. Oţelurile aliate pentru scule …………………………………….…….... 102
8.8. Alte oţeluri cu destinaţii sau caracteristici speciale ……………………….... 105
8.8.1. Oţelurile pentru piese turnate …………………………………...…….... 105
8.8.2. Oţelurile pentru arcuri …………………………………………..…….... 107
8.8.3. Oţelurile pentru rulmenţi ………………………………………..…….... 108
8.8.4. Oţelurile rezistente la uzare şi tenace …………………………………... 109
8.8.5. Oţelurile cu rezistenţă mecanică foarte ridicată ………………………... 110
8.8.6. Oţelurile cu coeficient de dilatare termică controlat ………………….... 112
8.9. Fontele comerciale ………………………………………………….…….... 113
8.9.1. Simbolizarea fontelor comerciale ……………………………….…….... 113
8.9.2. Fontele cu destinaţie generală …………………………………..…….... 114
8.9.3. Fontele cu destinaţie precizată ………………………………….…….... 118
Cuvinte cheie …………………………………………………………….………. 120
Bibliografie ……………………………………………………………………… 121
Aplicaţii ………………………………………………………………….………. 125
9. STRUCTURILE ŞI PROPRIETĂŢILE METALELOR ŞI

ALIAJELOR NEFEROASE ……………………………………..................... 131
9.1. Introducere …………………………………………………………..………. 131
9.2. Modificarea aliajelor neferoase ……………………………………..………. 136
9.3. Tratamentele termice la aliajele neferoase …………………….…………... 137
9.4. Simbolizarea metalelor şi aliajelor neferoase comerciale …………………... 142
9.5. Cuprul şi aliajele pe bază de cupru ………………………………………….. 147
9.5.1. Alamele ………………………………………………………….……... 148
9.5.2. Aliajele Cu − Ni ………………………………………………………... 152
9.5.3. Bronzurile ……………………………………………………………..... 154
9.6. Aluminiul şi aliajele pe bază de aluminiu ………………………..…….... 162
9.6.1. Aliajele Al – Cu ………………………………………………………... 163
9.6.2. Aliajele Al − Mg ………………………………………………..…….... 168
9.6.3. Aliajele Al – Zn ………………………………………………..……..... 170
9.6.4. Aliajele Al – Si ………………………………………………….…….... 170
2
9.7. Titanul şi aliajele pe bază de titan …………………………………………... 172
9.8. Alte metale şi aliaje neferoase ……………………………………….…….... 177
9.8.1. Aliajele antifricţiune …………………………………………….…….... 177
9.8.2. Aliajele pentru lipire …………………………………………….…….... 180
9.8.3. Aliajele superplastice …………………………………………………... 182
9.8.4. Aliajele cu memoria formei …………………………………………….. 184
Cuvinte cheie …………………………………………………………….………. 186
Bibliografie ………………………………………………………………………. 187
Aplicaţii ………………………………………………………………….……..... 192
10. STRUCTURILE ŞI PROPRIETĂŢILE MATERIALELOR

CERAMICE ŞI STICLELOR …………………………..…….......................... 197
10.1. Introducere …………………………………………………………………. 197
10.2. Structura ceramicelor şi sticlelor …………………………………..………. 198
10.3. Principalele proprietăţi ale ceramicelor şi sticlelor ………………..…….... 202
10.4. Materialele ceramice ……………………………………………….…….... 207
10.4.1. Materialele ceramice silicatice ………………………………..…….... 207
10.4.2. Materialele ceramice oxidice ………………………………….……... 210
10.4.3. Materialele refractare ………………………………………….……... 211
10.4.4. Materialele ceramice neoxidice ……………………………………… 214
10.5. Sticlele ……………………………………………………………………... 215
10.6. Materialele vitroceramice …………………………………………..…….... 219
10.7. Cimentul …………………………………………………………………… 219
Cuvinte cheie …………………………………………………………….………. 220
Bibliografie ……………………………………………………………………… 221
Aplicaţii ………………………………………………………………….………. 225
11. STRUCTURILE ŞI PROPRIETĂŢILE POLIMERILOR ……………….... 229

11.1. Introducere ………………………………………………………………… 229
11.2. Reacţiile de sinteză a polimerilor …………………………………..…….... 231
11.3. Structura polimerilor ………………………………………………………. 233
11.4. Proprietăţile polimerilor …………………………………………………… 236
11.4.1. Caracterizarea generală a polimerilor ……………………………….... 236
11.4.2. Proprietăţile mecanice ale polimerilor ………………………...……... 238
11.5. Principalele tipuri de materiale polimerice ………………………..…….... 250
11.5.1. Aditivii materialelor polimerice …………………………………….... 250
11.5.2. Materialele termoplaste ……………………………………….…….... 251
11.5.3. Materialele termorigide ……………………………………….…….... 254
11.5.4. Materialele elastomerice (cauciucurile) …………………………….... 255
Cuvinte cheie …………………………………………………………….……..... 257
3
Bibliografie ………………………………………………………………………. 258
Aplicaţii ………………………………………………………………….………. 263

COMPOZITE ……………………………….………........................................ 267
12.1. Introducere ………………………………………………………………… 267
12.2. Estimarea caracteristicilor fizico-mecanice ale materialelor compozite ...... 268
12.3. Lemnul – material compozit natural ……………………………….…….... 274
12.4. Materiale compozite durificate cu fibre …………………………………… 284
Cuvinte cheie …………………………………………………………….………. 291
Bibliografie ………………………………………………………………………. 292
Aplicaţii ………………………………………………………………….………. 295

REALIZATE PRIN AGREGARE DE PULBERI ……………..………........ 301
13.1. Introducere ………………………………………………………….……... 301
13.2. Obţinerea şi caracterizarea pulberilor ……………………………………... 302
13.3. Transformările structurale la presarea şi sinterizarea pulberilor …………... 307
13.4. Structurile şi proprietăţile produselor sinterizate …………………..…….... 312
Cuvinte cheie …………………………………………………………….………. 314
Bibliografie ………………………………………………………………………. 315
Aplicaţii ………………………………………………………………….………. 317
14. ALEGEREA MATERIALELOR PENTRU APLICAŢIILE TEHNICE .... 321

14.1. Introducere ………………………………………………………….……... 321
14.2. Criteriile şi metodele de selecţie a materialelor …………………….…….. 322
14.3. Un studiu de caz privind alegerea materialelor …………………….…….... 334
Cuvinte cheie …………………………………………………………….……..... 341
Bibliografie …………………………………………………………………….... 341
Teste de autoevaluare …………………………………………………………..... 342
Aplicaţii ………………………………………………………………….……..... 343
Grila de verificare a testelor de autoevaluare ……………………………...……... 352

Index ……………………………………………………………………………... 353
Elements of materials science and engineering (Abstract) ……………….……... 357
4
Capitolul 7 Oţelurile şi fontele aliate
Capitolul 7
OŢELURILE ŞI FONTELE ALIATE
7.1. Introducere
Oţelurile aliate sunt acele oţeluri care conţin, pe lângă componentele

specifice (fierul – componentul de bază şi carbonul – componentul de aliere
principal), elementele însoţitoare (manganul, siliciul etc.) şi impurităţile tipice
(sulful, fosforul etc.) oţelurilor carbon, şi alte componente (denumite generic
elemente de aliere EA), introduse în mod intenţionat şi în cantitate suficientă la
elaborare, cu scopul de a conferi acestor aliaje anumite structuri şi proprietăţi.
În contextul acestei definiţii, un component al unui oţel este considerat element de
aliere, dacă concentraţia în care a fost introdus la elaborarea oţelului depăşeşte
concentraţia până la care acest component se încadrează în categoria elementelor
însoţitoare sau concentraţia maximă admisă când componentul are efectele unei
impurităţi a oţelului. Astfel, având în vedere datele prezentate în scap. 4.3, oţelurile
se consideră aliate cu mangan, dacă %Mnm > 0,8 %, cu siliciu, dacă %Sim > 0,5 %, cu
fosfor, dacă %Pm > 0,06 % etc., în timp ce alte componente, cum ar fi cromul,
nichelul, molibdenul, vanadiul, titanul, niobiul, wolframul, borul etc., care nu sunt
specifice compoziţiei oţelurilor carbon industriale, capătă statutul de elemente de aliere
oricare ar fi concentraţia în care au fost introduse (intenţionat) la elaborarea oţelurilor.
În practică, pentru a exprima gradul de aliere al unui oţel se utilizează ca
indicator suma concentraţiilor masice ale elementelor de aliere (exceptând
n
carbonul) conţinute de acesta Sa ( S a = ∑ % EAmj , EAj, j = 1 … n, fiind elementele
j =1
de aliere introduse la elaborarea oţelului, iar %EAmj - concentraţiile masice ale
acestor elemente), iar oţelurile aliate se clasifică în: oţeluri slab aliate, având
Sa< 5 %, oţeluri mediu aliate, având 5 % ≤ Sa < 10 % şi oţeluri înalt (bogat)
aliate, având Sa ≥ 10 %.
5
ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR
În mod similar, fontele aliate (denumite şi fonte speciale) sunt acele fonte
care conţin, pe lângă componentele specifice, elementele însoţitoare şi
impurităţile tipice fontelor albe (fără grafit în structură), cenuşii sau modificate
(cu grafit în structură), şi alte componente (numite generic elemente de aliere),
introduse în mod intenţionat şi în cantitate suficientă la elaborare, cu scopul de
a conferi acestor aliaje anumite structuri şi proprietăţi. În contextul acestei
definiţii, printr-un raţionament similar celui utilizat în cazul oţelurilor, sulful, în
concentraţii %Sm < 0,15 % şi fosforul, în concentraţii %Pm < 0,6 %, considerate
impurităţi, manganul, în concentraţii %Mnm < 1,5 %, siliciul, în concentraţii
%Sim < 0,5…1,0 % la fontele albe sau %Sim < 3,5…4,5 % la fontele cenuşii sau
modificate şi componentele introduse (în concentraţii mici) în cursul operaţiilor de
modificare şi postmodificare (magneziu, ceriu, calciu, bariu, titan, zirconiu,
aluminiu), considerate elemente însoţitoare, nu reprezintă elemente de aliere ale
fontelor; aceste componente, introduse la elaborarea fontelor în concentraţii mai
mari decât cele până la care se consideră impurităţi sau elemente însoţitoare,
constituie elemente de aliere ale fontelor, iar componentele care nu sunt specifice
compoziţiei fontelor albe, cenuşii sau modificate industriale, cum ar fi cromul,
nichelul, molibdenul, vanadiul etc., au statutul de elemente de aliere oricare ar fi
concentraţia în care au fost introduse (intenţionat) la elaborarea fontelor.
Pentru a exprima gradul de aliere al unei fonte se poate utiliza, ca şi la
oţeluri, indicatorul Sa, iar fontele aliate se clasifică în: fonte slab aliate, având
Sa< 5 %, fonte mediu aliate, având 5 % ≤ Sa < 10 % şi fonte înalt (bogat) aliate,
având Sa ≥ 10 %.
Elementele de aliere se pot găsi în structurile oţelurilor şi fontelor, în funcţie
de caracteristicile lor fizico – chimice (raza atomică, valenţa, electronegativitatea,
tipul structurii cristaline, afinitatea chimică faţă de fier, carbon, elemente însoţitoare
şi impurităţi) şi de concentraţiile în care sunt introduse la elaborarea acestor aliaje,
în următoarele forme: a) dizolvate (prin substituţie sau interstiţial) în soluţiile solide
specifice structurii aliajelor fier – carbon, soluţii denumite în acest caz ferită aliată
şi austenită aliată; b) dizolvate în structura cristalină a cementitei, denumită în acest
caz cementită aliată; c) legate sub formă de carburi proprii; d) combinate chimic cu
fierul sub formă de compuşi intermetalici; e) legate sub formă de incluziuni
nemetalice (oxizi, sulfuri, silicaţi) sau libere sub formă de cristale de metal pur.
Primele trei forme de existenţă a elementelor de aliere sunt cele care corespund
frecvent structurii oţelurilor şi fontelor aliate. Formele de existenţă d) şi e) sunt rar
întâlnite, deoarece:
* fierul formează compuşi intermetalici cu unele elemente de aliere numai
dacă concentraţiile acestora sunt ridicate (de exemplu, fierul cu cromul formează
compusul, de tip fază sigma, FeCr, caracterizat printr-o valoare de bază a
concentraţiei cromului %Crm ≅ 45 %, cu vanadiul – compusul, de tip fază sigma,
6
FeV, având %Vm ≅ 48 %, cu molibdenul - compuşii Fe3Mo2, având %Mom ≅ 53 %

şi FeMo, având %Mom ≅ 66 %, cu wolframul – compusul, de tip fază Laves,
Fe2W, având %Wm ≅ 63 % şi compusul Fe3W2, având %Wm ≅ 68 %, cu titanul –
compusul FeTi, având %Tim ≅ 52 %, iar cu niobiul – compusul, de tip fază Laves,
Fe2Nb, având %Nbm ≅ 52 %); ca urmare, existenţa unor astfel de compuşi este
caracteristică exclusiv oţelurilor şi fontelor înalt aliate cu astfel de elemente;
* incluziunile nemetalice sunt (în mod obişnuit, datorită efectelor negative
pe care le are prezenţa acestora - v. scap. 4.3.2 şi 4.3.3) faze nedorite ale structurii
oţelurilor şi fontelor şi, ca urmare, legarea elementelor de aliere sub formă de
incluziuni se realizează numai accidental, de obicei când nu se alege corect
momentul introducerii acestor elemente în procesul tehnologic de elaborare; de
exemplu, titanul, care are afinitatea chimică faţă de oxigen (puterea de
dezoxidare) mai mare decât a siliciului şi aluminiului, introdus într-un oţel lichid
înainte de finalizarea proceselor de dezoxidare (v. scap. 4.3.2) participă intens la
realizarea acestor procese şi se va găsi în structura oţelului legat sub formă de
incluziuni oxidice, diminuându-şi astfel activitatea ca element de aliere.
7.2. Interacţiunea elementelor de aliere cu fierul
Majoritatea elementelor de aliere sunt solubile în fier, formând cu acesta

soluţii solide (în care, evident, fierul este solventul, iar elementele de aliere sunt
componentele solut). Prezenţa elementelor de aliere dizolvate (împreună cu
carbonul) în structura cristalină a fierului determină modificarea valorilor
punctelor critice de transformare în stare solidă a acestuia.
Unele elemente de aliere, cum ar fi cromul, siliciul, molibdenul,
woframul, vanadiul, niobiul, având structura cristalină de tip CVC, sunt
izomorfe cu Feα (şi Feδ), au o bună solubilitate în această modificaţie a fierului
şi determină extinderea domeniilor de stabilitate a feritei (şi feritei delta) şi
restrângerea domeniilor de stabilitate a austenitei, mărind temperatura
punctului critic corespunzător realizării transformării Feα ⇔ Feγ (punctul critic
tc1 ≡ A3) şi micşorând temperatura punctului critic corespunzător realizării
transformării Feγ ⇔ Feδ (punctul critic tc2 ≡ A4). Elementele având influenţele
menţionate anterior sunt denumite elemente de aliere alfagene sau elemente
de aliere feritizante (notate generic EAα). Aşa cum se observă în figura 7.1 a,
care prezintă configuraţia generală a diagramelor de echilibru ale sistemelor
binare Fe – EAα, prezenţa elementelor de aliere alfagene determină domenii de
existenţă a fazei γ ≡ Feγ(EAα) foarte înguste şi domenii foarte extinse de
stabilitate a fazei α ≡ Feα(EAα); la aliajele unui astfel de sistem, caracterizate
7
prin %EAα ≥ a%, structura la orice temperatură corespunzătoare stării solide

este alcătuită numai din cristalele fazei α ≡ Feα(EAα), fiind suprimată
posibilitatea realizării transformărilor alotropice de tipul Feα ⇔ Feγ şi
eliminată astfel posibilitatea desfăşurării transformărilor de fază în stare solidă
(de tipul α ⇔ γ).
Fig. 7.1. Configuraţia generală a diagramelor de echilibru ale sistemelor binare de tipul:
a – Fe – EAα; b – Fe − EAγ
Efectele anterior menţionate ale elementelor de aliere alfagene se menţin
şi în cazul aliajelor ternare Fe – C − EAα (oţeluri şi fonte aliate cu elemente
alfagene), în structura cărora faza α ≡ Feα(C, EAα) este ferita aliată, iar faza
γ ≡ Feγ(C, EAα) este austenita aliată; aşa cum se observă în figura 7.2, care
prezintă diagramele pseudobinare corespunzătoare la trei concentraţii masice
(constante) de Si ≡ EAα; în aliajele ternare Fe – C – Si ≡ EAα , creşterea
concentraţiei Si ≡ EAα determină îngustarea progresivă a domeniilor cu austenită
aliată, lărgirea substanţială a domeniilor cu ferită aliată şi, ca o consecinţă,
ridicarea substanţială a punctului critic A1 (creşterea temperaturii la care se poate
realiza, în condiţii de echilibru, transformarea eutectoidă γ ⇔ α + Fe3C). Evident,
când concentraţia de elemente de aliere alfagene %EAα ≥ a%, la orice
temperatură corespunzătoare stării solide, oţelurile aliate au o structură
monofazică feritică (sau o structură alcătuită din ferită şi mici conţinuturi de
carburi), iar fontele aliate au o structură alcătuită din ferită şi carburi primare
sau grafit, fiind suprimată posibilitatea desfăşurării transformărilor de fază în
stare solidă (care presupun existenţa posibilităţii de realizare a transformărilor
8
alotropice de tipul Feα ⇔ Feγ); oţelurile sau fontele aliate care prezintă aceste
particularităţi structurale sunt denumite oţeluri aliate feritice sau fonte aliate
feritice.
Fig.7.2. Diagramele de echilibru pseudobinare ale aliajelor sistemului ternar

Fe – C – Si ≡ EAα cu %Sim = 2,5 %; %Sim = 5,0 % şi %Sim = 7,5 %
Unele elemente de aliere, cum ar fi nichelul şi manganul, având
structura cristalină de tip CFC, sunt izomorfe cu Feγ , au o bună solubilitate în
această modificaţie a fierului şi determină extinderea domeniilor de stabilitate
a austenitei şi restrângerea domeniilor de stabilitate a feritei (şi feritei delta),
micşorând temperatura punctului critic corespunzător realizării transformării
Feα ⇔ Feγ (punctul critic tc1 ≡ A3) şi ridicând temperatura punctului critic
corespunzător realizării transformării Feγ ⇔ Feδ (punctul critic tc2 ≡ A4).
9
Elementele având influenţele menţionate anterior sunt denumite elemente de

aliere gamagene sau elemente de aliere austenitizante (notate generic EAγ).
Aşa cum se observă în figura 7.1 b, care prezintă configuraţia generală a
diagramelor de echilibru ale sistemelor binare Fe – EAγ, prezenţa elementelor
de aliere gamagene determină domenii de existenţă a fazei α ≡ Feα(EAγ) foarte
înguste şi domenii foarte extinse de stabilitate a fazei γ ≡ Feγ(EAγ); la aliajele
unui astfel de sistem, caracterizate prin %EAγ ≥ b%, structura la orice
temperatură corespunzătoare stării solide este alcătuită numai din cristalele
fazei γ ≡ Feγ(EAγ), fiind suprimată posibilitatea realizării transformărilor
alotropice de tipul Feγ ⇔ Feα şi eliminată astfel posibilitatea desfăşurării
transformărilor de fază în stare solidă (de tipul γ ⇔ α).
Efectele anterior menţionate ale elementelor de aliere alfagene se menţin
şi în cazul aliajelor ternare Fe – C − EAγ (oţeluri şi fonte aliate cu elemente
gamagene), în structura cărora faza α ≡ Feα(C, EAγ ) este ferita aliată, iar faza
γ ≡ Feγ(C, EAγ) este austenita aliată; aşa cum se observă în figura 7.3, care
prezintă diagramele pseudobinare corespunzătoare la trei concentraţii masice
(constante) de Mn ≡ EAγ; în aliajele ternare Fe – C – Mn ≡ EAγ , creşterea
concentraţiei Mn ≡ EAγ determină îngustarea progresivă a domeniilor cu ferită
aliată, lărgirea substanţială a domeniilor cu austenită aliată şi, ca o consecinţă,
coborârea substanţială a punctului critic A1 (micşorarea temperaturii la care se
poate realiza, în condiţii de echilibru, transformarea eutectoidă γ ⇔ α + Fe3C).
Evident, când concentraţia de elemente de aliere gamagene %EAγ ≥ b %, la orice
temperatură corespunzătoare stării solide, oţelurile aliate au o structură
monofazică austenitică, iar fontele aliate au o structură alcătuită din austenită
şi grafit, fiind suprimată posibilitatea desfăşurării transformărilor de fază în
stare solidă (care presupun existenţa posibilităţii de realizare a transformărilor
alotropice de tipul Feγ ⇔ Feα); oţelurile sau fontele aliate care prezintă aceste
particularităţi structurale sunt denumite oţeluri aliate austenitice sau fonte
aliate austenitice.
Considerând (în mod schematic, simplificat) că influenţele elementelor
de aliere se manifestă prin modificarea poziţiilor liniilor şi punctelor
caracteristice ale diagramei de echilibru Fe – Fe3C, aşa cum se prezintă în
figura 7.4, aspectele anterior prezentatate se pot sintetiza astfel:
• elementele de aliere alfagene (cromul, siliciul, molibdenul etc.)
determină extinderea domeniilor de existenţă a feritei şi restrângerea domeniilor
de stabilitate a austenitei (v. fig. 7.4 a); la concentraţii mari de elemente alfagene
posibilitatea realizării transformării alotropice Feα ⇔ Feγ este suprimată şi se
obţin oţeluri sau fonte aliate feritice, care nu prezintă transformări de fază în stare
solidă de tipul α ⇔ γ;
10
• elementele de aliere gamagene (manganul, nichelul etc.) determină

extinderea domeniilor de existenţă a austenitei şi restrângerea domeniilor de
stabilitate a feritei (v. fig. 7.4 b); la concentraţii mari de elemente gamagene
posibilitatea realizării transformării alotropice Feγ ⇔ Feα este anulată şi se obţin
oţeluri sau fonte aliate austenitice, care nu prezintă transformări de fază în
stare solidă de tipul γ ⇔ α;
Fig.7.3. Diagramele de echilibru pseudobinare ale aliajelor sistemului ternar

Fe – C – Mn ≡ EAγ cu %Mnm = 3,0 %; %Mn m = 13,0 % şi %Mn m = 20,0 %
11
• elementele de aliere modifică poziţia punctului critic de transformare în

stare solidă tPSK ≡ A1 şi deplasează punctul S (având, aşa cum s-a specificat în
scap. 4.2, abscisa %Cm = 0,77 %, corespunzătoare concentraţiei carbonului în
perlită) spre concentraţii ale carbonului mai reduse (v. fig.7.4 şi 7.5);
• elementele de aliere deplasează punctul E (având, aşa cum s-a
specificat în scap. 4.2, abscisa %Cm = 2,11 %) spre concentraţii ale carbonului
mai scăzute şi, ca urmare, la unele oţeluri aliate (aliaje caracterizate prin
concentraţii masice de carbon %Cm ≤ 2,11 %) devine posibilă producerea
transformării eutectice şi apariţia în structura lor de echilibru a unor mici
cantităti de ledeburită (constituent specific structurii fontelor albe); oţelurile
aliate care prezintă aceste particularităţi structurale sunt denumite oţeluri
aliate ledeburitice.
Fig. 7.4. Schema modificării liniilor şi punctelor caracteristice

ale diagramei de echilibru Fe-Fe3C de către:
a – elementele de aliere alfagene; b – elementele de aliere gamagene
Elementele de aliere dizolvate în ferită sau austenită influenţează
proprietăţile fizico – mecanice ale acestor faze. În figura 7.6 sunt prezentate
diagramele de variaţie a principalelor caracteristici mecanice ale feritei
(rezistenţa la tracţiune Rm, alungirea procentuală după rupere A, duritatea
Brinell HBS şi energia de rupere la încercarea la încovoiere prin şoc KV) în
funcţie de concentraţiile masice ale diverselor elemente de aliere dizolvate în
aceasta; influenţe similare (creşterea rezistenţei mecanice şi durităţii,
menţinerea constantă sau diminuarea plasticităţii etc.) au şi elementele de
aliere dizolvate în austenită.
12
Fig. 7.5. Influenţele elementelor de aliere asupra:

a – poziţiei punctului critic A1; b – concentraţiei masice a carbonului în perlită
Fig. 7.6. Influenţa elementelor de aliere asupra caracteristicilor mecanice ale feritei:
a – Rm = f1(%EAm); b − A = f2(%EAm); c − HBS = f3(%EAm); d − KV = f4(%EAm)
13
7.3. Interacţiunea elementelor de aliere cu carbonul
Elementele de aliere introduse la elaborarea oţelurilor şi fontelor se pot

clasifica, în funcţie de modul în care interacţionează cu carbonul, astfel:
• elemente grafitizante, care împiedică formarea carburilor sau produc
descompunerea carburilor existente şi asigură apariţia grafitului (carbonului liber)
ca fază structurală a fontelor şi (uneori) a oţelurilor (v. scap. 4.4); principalele
elemente de aliere care fac parte din această categorie sunt siliciul, nichelul,
aluminiul şi cuprul;
• elemente care reacţionează cu carbonul, dar carburile pe care le
formează au stabilitate redusă; din această categorie fac parte, de exemplu,
nichelul şi cobaltul, ale căror carburi (Ni3C, Co3C) nu apar în mod obişnuit în
structurile oţelurilor sau fontelor aliate;
• elemente carburigene, care formează carburi stabile, ce pot exista ca
faze distincte în structurile oţelurilor şi fontelor aliate; din această categorie fac
parte metalele de tranziţie situate în tabloul periodic al elementelor la stânga
fierului (v. tabelul 1.1), elemente ce pot fi ierarhizate, în funcţie de afinitatea lor
faţă de carbon (crescătoare odată cu mărirea deficitului de electroni în
substraturile atomice d, aşa cum se poate observa în fig. 7.7), astfel:
Fe; Mn; Cr; Mo; W; Ta; Nb; V; Zr; Ti
Componentul de Elementul de
bază al oţelurilor şi aliere cel mai
CREŞTE AFINITATEA FAŢĂ DE CARBON
fontelor carburigen
În cazul elementelor de aliere carburigene, interacţiunea cu carbonul

depinde nu numai de afinitatea lor faţa de acest element, dar şi de concentraţiile în
care se găsesc acestea în oţeluri şi fonte şi de solubilitatea lor în ferită şi austenită.
Ca urmare, se pot defini următoarele tipuri de situaţii privind existenţa
elementelor de aliere carburigene în structurile oţelurilor şi fontelor:
a) elementele de aliere sunt dizolvate în cementită prin substituirea parţială
a atomilor de fier din structura cristalină a acesteia; în această situaţie se pot afla
elementele de aliere cu afinitate faţă de carbon apropiată de cea corespunzătoare
fierului (manganul, cromul, molibdenul, wolframul), care formează cementită
aliată, cu formula generală (Fe,EA)3C, ce are caracteristicile unei faze bertholide,
în structura căreia atomii elementelor de aliere înlocuiesc în diverse proporţii atomii
de fier (de exemplu, cementita aliată cu mangan poate avea %Mnat ≤ 100 %,
cementita aliată cu crom poate avea %Crat ≤ 25 %, cementita aliată cu molibden
poate avea %Moat ≤ 3 %, iar cementita aliată cu wolfram poate avea %Wat ≤ 1 %);
14
Ti V Cr Mn Fe Co Ni Cu
[Ar]3d24s2 [Ar]3d34s2 [Ar]3d54s1 [Ar]3d54s2 [Ar]3d64s2 [Ar]3d74s2 [Ar]3d84s2 [Ar]3d104s1

Zr Nb Mo [Ar] ≡ 1s22s22p63s23p6
[Kr] ≡ [Ar] 3d104s24p6
[Kr]4d25s2 [Kr]4d45s1 [Kr]4d55s1 [Xe] ≡ [Kr] 4d105s25p6
Ta W elementul chimic
[Xe]5d36s2 [Xe]5d46s2 configuraţia electronică

!
Elemente carburigene Elemente care formează
carburi instabile
Fig. 7.7. Prezentarea schematică a corelaţiei dintre poziţia în tabloul periodic, configuraţia
electronică şi afinitatea faţă de carbon ale principalelor elemente de aliere din oţeluri şi fonte
b) elementele de aliere sunt dizolvate în cementită, dar formează şi carburi
proprii (mai ales când se află în cantităti ce depăsesc solubilitatea lor în
cementită); în această situaţie se pot încadra cromul, molibdenul şi wolframul,
care se dizolvă în cementită (în concentraţiile anterior precizate) şi pot forma şi
carburi proprii de tipul EA7C3, EA23C6 sau EA6C, cu structură cristalină
complexă, care se dizolvă relativ uşor în austenită (la încălzirea oţelurilor sau
fontelor aliate) şi de tipul EAC, cu structura cristalină cubică sau EA2C, cu
structura cristalină de tip hexagonal, care sunt insolubile în austenită;
c) elementele de aliere nu se dizolvă în cementită şi formează (oricare ar fi
concentraţia în care au fost introduse în oţeluri sau fonte) carburi proprii greu
fuzibile, cu duritate şi stabilitate foarte ridicate; această situaţie este tipică
elementelor puternic carburigene (tantalul, niobiul, vanadiul, zirconiul şi titanul),
care formează carburi primare (insolubile în austenită) de tipul EAC, cu structura
cristalină cubică sau EA2C, cu structura cristalină de tip hexagonal.
Carburile elementelor de aliere au duritatea mai mare şi fragilitatea mai
redusă decât cele corespunzătoare cementitei. Deoarece carburile sunt de obicei
prezente ca faze minoritare (cu conţinuturi procentuale scăzute) în structura
oţelurilor sau fontelor aliate, influenţelor pe care le au asupra proprietăţilor
mecanice ale acestor aliaje depind în măsură importantă de forma, modul de
distribuţie şi gradul lor de dispersie în structură (v. scap. 3.11); carburile primare
(ca faze individuale sau în alcătuirea amestecului eutectic) dispuse sub formă de
reţea la limitele cristalelor masei metalice de bază a structurii măresc rezistenţa
mecanică şi duritatea, dar diminuează considerabil plasticitatea şi tenacitatea
oţelurilor sau fontelor, în timp ce carburile globulare fine, uniform distribuite în
matricea structurală asigură oţelurilor şi fontelor o combinaţie favorabilă de
caracteristici mecanice (cu valori ridicate atât ale caracteristicilor de rezistenţă
mecanică şi duritate, cât şi ale caracteristicilor de plasticitate şi tenacitate).
15
7.4. Influenţele elementelor de aliere asupra

transformărilor structurale în stare solidă
ale oţelurilor şi fontelor
Elementele de aliere prezente în compoziţia oţelurilor şi fontelor pot influenţa

desfăşurarea şi efectele producerii transformărilor structurale în stare solidă tipice
acestor aliaje: transformarea la încălzire a perlitei în austenită, transforma la răcire a
austenitei şi transformarea la încălzire a martensitei (v. cap. 5).
A. Influenţele privind transformarea la încălzire a perlitei în austenită se
pot sintetiza astfel:
• elementele de aliere care sunt solubile în cementită şi/sau formează
carburi stabile (cromul, molibdenul, wolframul, vanadiul etc.) diminuează vitezele
de desfăsurare a etapelor de dizolvare a cementitei şi/sau carburilor în austenită
şi de omogenizare a austenitei, deplasând spre dreapta curbele c şi d ale diagramei
TTT la încălzire (v. fig. 5.1); datorită acestei influenţe, la încălzirea pieselor din
oţeluri sau fonte aliate cu astfel de elemente în vederea aplicării de TT, obţinerea
structurilor cu austenită omogenă presupune utilizarea unor valori ale parametrilor de
regim ti, τm mai mari decât cele corespunzătoare cazului când piesele sunt
confecţionate din oţeluri carbon sau fonte nealiate, iar la proiectarea pieselor care
urmează a fi supuse călirii CIF nu se vor alege ca materiale astfel de oţeluri sau fonte
aliate, deoarece la încălzirea lor prin inducţie cu curenţi de înaltă frecvenţă se produce
transformarea perlitei în austenită prin mecanismul fără difuzie (v. scap. 6.4.3.6) şi
rezultă o structură cu austenită neomogenă şi carburi nedizolvate, improprie pentru
obţinerea unor structuri şi proprietăţi mecanice convenabile după călirea martensitică;
• elementele de aliere carburigene (molibdenul, niobiul, vanadiul,
zirconul, titanul etc.), chiar şi în concentraţii foarte reduse (corespunzătoare unei
microalieri), reduc tendinţa de creştere a cristalelor de austenită la încălzire şi
conferă oţelurilor şi fontelor ereditate granulară fină, deoarece formează compuşi
(carburi sau carbonitruri), distribuiţi sub formă de reţele peliculare intercristaline,
care blochează creşterea cristalelor de austenită până la temperaturi ridicate
(v. scap. 5.1.2), efecte similare având şi alierea cu aluminiu, dacă concentraţia
masică a acestui element este %Alm ≤ 0,1 % şi se asigură formarea unor reţele
peliculare submicroscopice de nitruri sau oxizi, care constituie “bariere”
eficiente pentru creşterea granulaţiei austenitei până la temperaturi ridicate
(dacă %Alm > 0,1 %, nitrurile sau oxizii de aluminiu se distribuie în structură sub
formă de particule izolate şi efectul de blocare a creşterii granulaţiei austenitei
este anulat); singurul element de aliere care favorizează creşterea granulaţiei
16
austenitei este manganul (element solubil în Feγ şi care nu formează carburi

proprii) şi, ca urmare, în compoziţia oţelurilor şi fontelor aliate cu acest element,
destinate confecţionării semifabricatelor şi pieselor care se supun prelucrării prin
deformare plastică la cald sau aplicării unor TT, trebuie introduse (în cantităţi
convenabile) şi elemente de aliere (din gama precizată mai înainte) care să anihileze
tendinţa spre obţinerea unei granulaţii grosolane indusă de prezenţa manganului.
B. Principalele influenţe ale elementelor de aliere asupra
transformării la răcire a austenitei sunt următoarele:
• elementele de aliere (cu excepţia cobaltului), fiind (în marea lor
majoritate) solubile în Feγ, măresc stabilitatea austenitei în domeniul
transformărilor la răcire prin mecanismele cu difuzie şi intermediar şi deplasează
spre dreapta (spre durate mai lungi) curbele diagramelor de transformare
izotermă şi termocinetică a austenitei, micşorând astfel viteza de răcire critică vrc
(v. scap. 5.2.4); aceste influenţe importante ale prezenţei elementelor de aliere în
oţeluri sau fonte sunt prezentate schematic de diagramele din figura 7.8 şi sunt
ilustrate şi atestate de diagramele TTT din figurile 7.9 şi 7.10, corespunzătoare
unor oţeluri şi fonte industriale;
Fig. 7.8 Prezentarea schematică a influenţei elementelor de aliere asupra poziţiei curbelor
caracteristice ale diagramelor de transformare izotermă a austenitei
• elementele de aliere care nu formează carburi stabile (nichelul,
manganul, siliciul, cuprul) au influenţele anterior prezentate fără a modifica
configuraţia curbelor diagramelor de transformare izotermă a austenitei, în timp
ce elementele de aliere care pot forma carburi (cromul, molibdenul, wolframul,
vanadiul etc.) produc şi modificări ale formei curbelor caracteristice ale
diagramelor de transformare izotermă a austenitei, acestea indicând existenţa a
două puncte de maxim cinetic (tMC1 - corespunzător transformării austenitei
subrăcite în perlită şi tMC2 - corespunzător transformării austenitei subrăcite în
bainită, v. fig. 7.11 a) sau suprimarea posibilităţilor de transformare (deplasarea spre
durate foarte lungi a transformărilor) prin mecanismele perlitic (v. fig. 7.11 b) sau
17
bainitic (v. fig. 7.11 c); aceste influenţe ale elementelor de aliere care formează
carburi (sugerate schematic de diagramele din figura 7.11) sunt ilustrate şi atestate
convingător de diagramele TTT din figurile 7.12, 7.13 şi 7.14, corespunzătoare
unor oţeluri şi fonte aliate industriale;
Fig. 7.9. Prezentarea comparativă a diagramelor de transformare

(izotermă şi termocinetică) a austenitei pentru două oţeluri industriale:
a – oţel carbon (%Cm = 0,44 %); b – oţel aliat cu Ni (%Cm = 0,44 %, %Nim = 5 %)
• elementele de aliere (cu excepţia cobaltului şi aluminiului) coboară

temperaturile punctelor Ms şi Mf, caracteristice pentru transformarea austenitei
prin mecanismul fără difuzie (transformarea martensitică) şi, ca urmare,
determină creşterea conţinuturilor procentuale de austenită reziduală din
structurile la ta ale oţelurilor sau fontelor călite martensitic; aceste influenţe sunt
ilustrate sintetic de diagramele din figura 7.15.
Influenţele elementelor de aliere asupra transformării la răcire a austenitei
(prezentate anterior) au câteva implicaţii practice foarte importante:
18
Fig. 7.10. Prezentarea comparativă a diagramelor de transformare (termocinetică) a austenitei

pentru două fonte industriale:
a – fontă nodulară nealiată (%Cm = 3,4 %; %Sim = 2,6 %);
b – fontă nodulară aliată cu Mo (%Cm = 3,4 %; %Sim = 2,6 %; %Mom = 0,75 %)
Fig. 7.11. Prezentarea schematică a infleunţelor elementelor de aliere asupra configuraţiei

curbelor caracteristice ale diagramelor de transformare izotermă a austenitei:
a – diagramă cu două puncte de maxim cinetic; b – diagramă cu transformarea perlitică
suprimată; c – diagramă cu transformarea baintică suprimată
• micşorarea vrc, produsă de prezenţa elementelor de aliere, determină
creşterea substanţială a călibilităţii oţelurilor (v. scap. 6.4.2) şi, ca urmare, piesele
confecţionate din oţeluri aliate se pot căli pe adâncimi mari şi/sau se pot supune
călirii martensitice în medii care răcesc mai lent decât mediile de călire tradiţionale
(apă, ulei), ceea ce asigură niveluri mai scăzute ale tensiunilor mecanice reziduale
generate de călire şi reduce considerabil riscul deformării excesive sau fisurării
acestor piese (chiar şi în cazul când acestea prezintă forme complicate sau detalii
constructive cu puternice efecte de concentrare a tensiunilor);
19
Fig. 7. 12. Diagramele de transformare (izotermă) a austenitei

(cu două puncte de maxim cinetic) pentru:
a – un oţel aliat (%Cm = 0,4 %; %Nim = 1 %; %Crm = 0,5 %; %Mom = 0,2 %);
b – o fontă aliată (%Cm = 3 %; %Sim = 2 %; %Nim = 0,6 %; %Crm = 0,3 %)
Fig. 7.13. Diagrama de transformare Fig. 7.14. Diagrama de transformare

(izotermă) a austenitei (cu transformarea (izotermă) a austenitei (cu transformarea
perlitică suprimată) pentru un oţel aliat bainitică suprimată) pentru un oţel aliat
(%Cm = 0,35 %; %Crm = 2,5 %; %Nim = 1,8 %) (%Cm = 0,1 %; %Crm = 12 %; %Nim = 0,2 %)
• micşorarea vrc, produsă de prezenţa elementelor de aliere, permite ca
la unele oţeluri şi fonte aliate să se realizeze transformarea austenitei în
martensită chiar şi la răcirea (călirea) în aer; oţelurile sau fontele aliate care
prezintă acestă particularitate structurală sunt denumite oţeluri aliate
martensitice (autocălibile) sau fonte aliate martensitice (autocălibile);
• coborârea punctului martensitic superior Ms, produsă de prezenţa
elementelor de aliere, determină la unele oţeluri şi fonte aliate nerealizarea
transformării martensitice prin călirea (răcirea austenitei cu o viteză vr ≥ vrc) până la
ta şi menţinerea unor structuri cu masa de bază austenitică după o astfel de călire.
20
Fig. 7. 15. Influenţele elementelor de aliere asupra:

a – temperaturii Ms; b – conţinutului procentual de austenită reziduală
din structurile la ta ale oţelurilor sau fontelor călite martensitic
C. Influenţele elementelor de aliere asupra transformării la încălzire
a martensitei (transformării la revenire a structurilor obţinute prin călirea
martensitică a oţelurilor sau fontelor) sunt următoarele:
• elementelor de aliere prezente în oţeluri şi fonte produc fenomenul de
stabilitate la revenire a structurilor obţinute prin călirea martensitică, fenomen
ce constă în frânarea proceselor care au loc la revenire (datorită diminuării
substanţiale a vitezei de difuzie a carbonului în fier în prezenţa elementelor de
aliere) şi deplasarea acestora spre temperaturi mai ridicate şi/sau durate mai mari
(v. scap. 5.3); datorită acestui fenomen, aşa cum se poate observa din examinarea
diagramei prezentate în figura 7.16 (curbele a şi b), efectul obţinut prin revenire este
diminuat, duritatea structurilor realizate prin revenirea cu un anumit regim
(ti, τm – v. scap. 6.5) a oţelurilor sau fontelor aliate fiind mai mare decât a
structurilor care rezultă tratând în acelaşi fel (cu acelaşi regim) oţelurile carbon
sau fontele nealiate echivalente (având aceleaşi conţinuturi de carbon, elemente
însoţitoare şi impurităti ca şi oţelurile sau fontele aliate);
• la oţelurile (cu conţinuturi ridicate de carbon) şi fontele aliate cu
elemente care produc coborârea punctului Ms (la care, aşa cum s-a arătat anterior,
se obţin prin călirea pâna la ta structuri cu masa de bază austenitică), revenirea
poate determina apariţia unui fenomen numit durificare secundară, care se
produce deoarece la încălzirea austenitei rezultate la călire (stabilă la ta datorită
conţinutului mare de elemente de aliere dizolvate) procesele de difuzie a
carbonului şi elementelor de aliere sunt activate, se separă particule fine de carburi
ale elementelor de aliere, stabilitatea austenitei se micşorează, aceasta se
transformă în martensită cubică şi rezultă astfel o structură (alcătuită din
21
martensită şi carburi) cu duritatea ridicată, care se poate transforma, dacă se măresc

ti şi/sau τm, într-o structură (de tip sorbită de revenire – v. scap. 6.5) cu duritatea mai
scăzută, dar cu caracteristicile de tenacitate mai bune; efectele descrise mai înainte
se pot observa examinând configuraţia curbei c din figura 7.16;
• la oţelurile aliate cu crom, cu crom şi nichel, cu mangan etc. se manifestă
fenomenul numit fragilitate de revenire, care poate determina, aşa cum arată
diagrama din figura 7.17, apariţia a două anomalii privind nivelul tenacităţii
(exprimat prin valoarea energiei de rupere KV) structurilor obţinute la revenire (care
ar trebui să crească continuu o dată cu ridicarea temperaturii de revenire şi
micşorarea durităţii):
a) oţelurile revenite la ti = 200…400 oC prezintă un nivel scăzut al
energiei de rupere KV (devin fragile), fenomen care dispare dacă se face o
revenire la o temperatură mai mare de 400 oC şi nu mai apare dacă se repetă
revenirea la o temperatură situată între 200 oC şi 400 oC (decât dacă revenirea
se aplică după o nouă operaţie de călire martensitică); fragilitatea produsă de
revenirea la ti = 200…400 oC este denumită fragilitate ireversibilă, iar
apariţia ei este determinată de starea de tensiuni reziduale generată de
producerea nesimultană în toată masa structurii a transformării martensitei de
călire şi austenitei reziduale în martensită de revenire;
Fig. 7.16. Duritatea structurilor obţinute prin Fig. 7.17. Diagrama variaţiei tenacităţii în
revenirea unor oţeluri călite: funcţie de temperatura de revenire la un oţel
a – oţel carbon (%Cm = 0,45 %); b − oţel aliat aliat care prezintă fenomenul de
(%Cm = 0,45 %;%Crm = 1,2 %; %Mom = 0,3 %) ; fragilitate la revenire
c – oţel aliat (%Cm = 1 %; %Crm = 12 % )
b) oţelurile revenite timp îndelungat la ti = 450…550 oC şi/sau răcite lent
la sfârşitul tratamentului prezintă un nivel scăzut al energiei de rupere KV (devin
fragile), fenomen care se manifestă, dacă duratele de menţinere în intervalul de
22
temperaturi situat între 450 oC şi 550 oC sunt mari şi/sau viteza de răcire este
mică, chiar dacă se face revenirea la ti > 550 oC; fragilitatea produsă de revenirea
la ti = 450…550 oC, determinată de saturarea cu anumite elemente (în principal cu
fosfor) a marginilor cristalelor structurii şi/sau separarea la marginea cristalelor a
unor compuşi chimici ai acestor elemente (fosfuri, carburi, nitruri) şi crearea
condiţiilor pentru apariţia unor microfisuri intercristaline (care generează
comportarea fragilă a structurii de revenire), este denumită fragilitate reversibilă
şi poate fi contracarată prin aplicarea următoarelor soluţii: utilizarea unor regimuri de
revenire la care temperatura ti > 550 oC, durata τm este scurtă, iar răcirea la sfârşitul
revenirii să face rapid (în apă sau ulei) şi/sau utilizarea unor oţeluri aliate suplimentar
cu molibden (%Mom = 0,2…0,3 %) sau wolfram (%Wm = 0,5…1,0 %), care
împiedică desfăşurarea proceselor (descrise mai înainte) responsabile de apariţia
fenomenului.
7.5. Clasele structurale de oţeluri şi fonte aliate
Influenţele principalelor elemente de aliere asupra structurii şi proprietătilor

oţelurilor şi fontelor sunt sintetizate în tabelul 7.1. Datele din acest tabel şi aspectele
expuse mai înainte evidenţiază complexitatea influenţelor elementelor de aliere şi
motivează modul anterior de prezentare şi comentare a acestora, care a presupus
împărţirea lor pe tipuri de influenţe şi gruparea elementelor de aliere pe clase sau
categorii în funcţie de modul de acţiune şi de efectele prezenţei lor în oţeluri sau
fonte. De exemplu, dacă un oţel este aliat cu crom, se pot preciza cu un grad mare de
siguranţă influenţele prezenţei acestui element de aliere (alfagen, carburigen, care
finisează granulaţia, măreşte călibilitatea, creşte rezistenţa mecanică şi duritatea etc.).
În mod similar, dacă oţelul este aliat cu nichel, se pot estima cu o bună precizie
influenţele prezenţei acestui element de aliere (gamagen, care măreşte călibilitatea,
ridică rezistenţa mecanică şi duritatea, îmbunătăţeşte tenacitatea etc.). Dacă însă
oţelul este aliat cu crom şi nichel, elemente care au şi unele influenţe similare
(măresc călibilitatea, ridică rezistenţa mecanică şi duritatea etc.), dar şi multe
influenţe contradictorii (cromul este feritizant, în timp ce nichelul este austenitizant,
cromul este carburigen, în timp ce nichelul nu formează carburi stabile şi poate avea
efect grafitizant etc.), este dificil de apreciat care sunt influenţele cumulate ale
prezenţei celor două elemente de aliere în compoziţia oţelului, influenţa dominantă
(rezultantă) nefiind întotdeauna în corelaţie directă cu valorile concentraţiilor acestora
(de exemplu, oţelul cu %Cm = 0,1 % şi %Crm = 18 % aparţine clasei oţelurilor aliate
feritice, în timp ce, dacă se adaugă în compoziţia acestui oţel şi %Nim = 8 %, acesta
devine un oţel aliat austenitic).
23
Tabelul 7.1. Influenţele principalelor elemente de aliere ale oţelurilor şi fontelor
Influenţa exercitată prin carburi
Elementul Solubilitatea în stare solidă Influenţa asupra Influenţa asupra
de aliere feritei austenitei Tendinţa de formare a Efectul în timpul
în Feγ în Feα carburilor revenirii
1,1 % (creşte cu In stare dizolvată reduce Mică ;
Aluminiu conţinutul de C)
30 % Durifică considerabil
viteza critică efect grafitizant −
Reduce viteza de racire Mai mare decât a Mn, dar
12,8 % (20 % în Durifică puţin; creşte Rezistenţă moderată la
Crom oţeluri cu 0,5% C)
Nelimitată
rezistenţa la coroziune
critică vrc în aceeaşi măsură mai mică decât a W;
înmuiere
cu manganul efect antigrafitizant
Cobalt Nelimitată 80 % Durifică considerabil Creşte viteza critică La fel cu a Fe Menţine duritatea
Durifică apreciabil, Mai mare decât a Fe, dar mai
Reduce vrc în aceeaşi măsură Foarte redusă, în
Mangan Nelimitată 15 … 18 % reduce întrucâtva
cu cromul
mică decât a Cr;
procentele uzuale
plasticitatea efect antigrafitizant
3 % (8% în 32 % (se reduce cu Produce durificarea prin Puternică - mai mare decât a Stabilitate la revenire
Reduce vrc mai puternic
Molibden oţeluri cu 0,3% C) scăderea precipitare în aliajele
decât cromul
cromului; Impiedică înmuierea prin
temperaturii) Mo-Fe efect antigrafitizant durificare secundară
Reduce moderat vrc , dar
25 % (în funcţie de
Creşte rezistenţa şi stabilizează austenita Mai mică decât a Fe;
Nichel Nelimitată conţinutul de
tenacitatea reziduală în oţelurile cu efect grafitizant
Foarte redusă
carbon)
conţinut ridicat de carbon
2,5 % (în funcţie de
Reduce vrc în aceeaşi măsură Nulă;
Fosfor 0,5 % conţinutul de Durifică puternic
cu manganul efect grafitizant −
carbon)
2,0 % (9 % în 18,5 % (nu depinde Durifică şi scade Reduce vrc mai mult decât Mai mică decât a Fe; Menţine duritatea prin
Siliciu oţeluri cu 0,3% C) mult de carbon) plasticitatea nichelul efect grafitizant dizolvare în soluţie
Carburile stabile nu
Cea mai mare (2% Ti face
6 % (se reduce cu Produce durificarea prin Are tendinţă puternică de afectează revenirea,
0,75 % (1% în necălibil un oţel cu 0,5% C
Titan oţeluri cu 0,2% C)
scăderea precipitare în aliajele formare a carburilor şi
prin legarea carbonului în
producându-se totuşi o
temperaturii) Ti-Fe măreşte viteza critică oarecare durificare
carburi stabile)
secundară
32 % (se reduce cu Produce durificarea prin
6 % (11 % în Impiedică înmuierea prin
Wolfram oţeluri cu 0,2% C) scăderea precipitare în aliajele In cantităţi mici, reduce vrc Puternică
durificare secundară
temperaturii) W-Fe
Foarte puternică
1,5% (4%în Durificare moderată prin In stare dizolvată, reduce Durificare secundară
Vanadiu oţeluri cu 0,2% C)
Nelimitată
soluţia solidă foarte mult vrc
(mai mică decât a Ti sau Nb);
maximă
efect antigrafitizant
Ţinând seama de aceste observaţii, s-a ajuns la concluzia că, pentru a

defini şi preciza cu o bună fidelitate efectele elementelor de aliere asupra
oţelurilor, este necesară, pe lângă clasificarea oţelurilor în funcţie de gradul de
aliere (prezentată în scap. 7.1) şi împărţirea lor în clase structurale, în funcţie de
constituenţii din structura de echilibru stabil sau metastabil pe care o prezintă la
ta, după răcirea lentă sau în aer de la temperaturi înalte. Principalele clase
structurale de oţeluri aliate sunt prezentate în continuare.
A. Oţelurile aliate perlitice sunt oţeluri slab sau mediu aliate la care se
produc, la încălzire sau răcire, aceleaşi transformări structurale ca şi la oţelurile
carbon. Elementele de aliere prezente în compoziţia acestor oţeluri pot avea
influenţe multiple (se dizolvă în ferită, austenită sau cementită, pot forma carburi
proprii, modifică poziţiile punctelor critice A1 şi A3, reduc concentraţia carbonului
în perlită, se pot separa din austenită sub formă de carburi secundare, influenţează
desfăşurarea transformărilor în stare solidă etc.), dar structurile de echilibru la ta
ale oţelurilor sunt similare celor corespunzătoare oţelurilor carbon, constituentul
omniprezent fiind perlita; astfel, oţelurile aliate perlitice au structura de echilibru
la ta alcătuită din ferită (aliată) şi perlită, dacă sunt oţeluri hipoeutectoide, numai
din perlită, dacă sunt oţeluri eutectoide sau din perlită şi carburi (cementită aliată
sau carburi secundare), dacă sunt oţeluri hipereutectoide, iar microstructurile acestor
oţeluri sunt similare celor corespunzătoare oţelurilor carbon (v. tabelul 4.2).
Semifabricatele şi piesele confecţionate din oţeluri aliate perlitice pot fi tratate
termic sau termochimic, categoriile şi tipurile de tratamente care se pot aplica
fiind aceleaşi ca şi în cazul semifabricatelor şi pieselor realizate din oţeluri carbon
(recoacerile fără schimbare de fază, recoacerile cu schimbare de fază, călirea
martensitică şi revenirea, tratamentele termochimice); evident, la proiectarea
regimurilor şi estimarea efectelor tratamentelor termice sau termochimice care se
aplică semifabricatelor sau pieselor din oţeluri aliate perlitice se va ţine seama de
influenţele specifice prezenţei elementelor de aliere: modificarea poziţiei
punctelor critice A1, A3, Ms (v. relaţiile (6.4)…(6.6)), reducerea concentraţiei
carbonului în perlită, finisarea granulaţiei, mărirea călibilităţii, producerea
fenomenului de stabilitate la revenire etc.
Pentru oţelurile aliate perlitice, utilizate în mod obişnuit la realizarea
pieselor pentru maşini şi utilaje, având compoziţia chimică caracterizată prin
%Cm ≤ 0,6 %; 0,5 % ≤ %Sim ≤ 2,0 %; 0,8 % ≤ %Mnm ≤ 2,0 %; %Crm ≤ 3 %;
%Nim ≤ 3 %; %Mom ≤ 0,5 %; %Vm ≤ 0,1, duritatea structurii care se obţine la
răcirea din domeniul austenitic (ti = A3 + 30…50 oC), cu o anumită viteză vr
(exprimată în oC/s), se poate estima cu relaţia:
HVST = (%α,P)HVα,P + (%B)HVB + (%M)HVM , (7.1)
în care (%α,P), (%B) şi (%M) sunt conţinuturile procentuale de formaţiuni ferito-
perlitice, bainitice şi martensitice din structură, iar HVα,P, HVB şi HVM sunt
25
durităţile celor trei tipuri de formaţiuni structurale, date de relaţii de forma:

HVST = a0 + ∑ a EA % EAm + [b0 + ∑ bEA %EAm ] lg v r , (7.2)
coeficienţii a0, aEA, b0, bEA având valorile (stabilite experimental) precizate în tabelul 7.2.
Tabelul 7.2 Valorile coeficienţilor din relaţiilede estimare
a durităţii oţelurilor aliate perlitice
Tipul
structurii
ST ≡ a0 aC aSi aMn aCr aNi aMo aV
Ferită +
α,P 77,6 223 -14,6 30,0 35,5 27,2 19,0 462
perlită
Bainită B -6,5 377 134 74,8 72,9 29,4 73,6 0
Martensită M 202 949 27,0 11,0 16,0 8,0 0 0

Tipul
structurii
ST ≡ b0 bC bSi bMn bCr bNi bMo bV
Ferită +
α,P 10,0 0 -19,0 0 8,0 4,0 0 130
perlită
Bainită B 89,0 54,0 -55,0 -22,0 -20,0 -10,0 -33,0 0
Martensită M 21,0 0 0 0 0 0 0 0
De asemenea, dacă oţelurilor aliate perlitice destinate realizării pieselor

pentru maşini şi utilaje (având caracteristicile de compoziţie chimică în limitele
anterior precizate) li se aplică TT de îmbunătăţire (călire martensitică + revenire
înaltă, v. scap. 6.5), parametrii ti şi τm ai ciclului de revenire se stabilesc ţinând
seama de intervenţia fenomenului de stabilitate la revenire. Astfel, aşa cum s-a
constatat experimental, pentru un regim de revenire caracterizat printr-o valoare
dată a parametrului PHJ = Ti[18 + lg(τm)], cu Ti = ti + 273 în K şi τm în ore (v. scap.
6.5), există următoarea corelaţie între duritatea HVrOA , corespunzătoare structurii
obţinute după revenirea unui oţel aliat şi duritatea HVrOC , corespunzătoare
structurii rezultate după revenirea oţelului carbon echivalent (care are aceeaşi
concentraţie masică de carbon ca şi oţelul aliat):
HVrOA = HVrOC +30(%Sim+%Mnm)+55%Crm+6%Nim+100%Mom+150%Vm, (7.3)
iar regimurile de revenire se pot proiecta fără dificultate, având în vedere că:
PHJ = 21900 + 4050%C m − (33,2 − 13%C m ) HVrOC , (7.4)
dacă HVrOC se situează în intervalul de valori [150 ; 300] şi
PHJ = 17670 + 7950%C m − 21,8HVrOC , (7.5)
dacă HVrOC > 300.
26
B. Oţelurile aliate feritice sunt oţeluri cu conţinut scăzut de carbon,

mediu sau înalt aliate cu elemente alfagene (Cr, Si, Mo, W, V etc. ), care le
conferă, la orice temperatură corespunzătoare stării solide, o structură alcătuită din
ferită aliată (şi, eventual, mici cantităţi de carburi ale elementelor de aliere).
Microstructurile tipice ale oţelurilor din această clasă structurală sunt prezentate în
figura 7.18. Deoarece aceste oţeluri nu prezintă transformări de fază în stare solidă
(elementele de aliere elimină posibilitatea realizării transformărilor de tipul
Feα ⇔ Feγ şi α ⇔ γ ), la piesele şi semifabricatele confecţionate din astfel de
oţeluri nu se pot aplica tratamentele termice cu schimbare de fază (recoacerile
cu schimbare de fază, călirea martensitică şi revenirea), fiind posibilă numai
aplicarea tratamentelor termice fără schimbare de fază: recoacerea de
omogenizare (pentru omogenizarea chimică a structurilor dendritice primare
ale pieselor şi semifabricatelor obţinute prin turnare), recoacerea de
recristalizare fară schimbare de fază (pentru refacerea plasticităţii pieselor şi
semifabricatelor prelucrate prin deformare plastică la rece) şi recoacerea de
detensionare (pentru diminuarea nivelului tensiunilor reziduale din piesele şi
semifabricatele prelucrate prin diverse procedee tehnologice); singura modalitate
de modificare (între anumite limite) a granulaţiei şi caracteristicilor mecanice ale
pieselor şi semifabricatelor din oţeluri aliate feritice constă din aplicarea unor
operaţii de deformare plastică la rece (ecruisare), urmate de recoaceri de
recristalizare fără schimbare de fază (cu regimul ales corespunzător asigurării
caracteristicilor dorite).
Fig. 7. 18. Microstructurile tipice ale oţelurilor aliate feritice:

a – oţel feritic aliat cu crom (%Cm = 0,06 %;%Crm = 12 %), cu structura alcătuită din ferită aliată cu
crom (cromferită) şi carburi; b - oţel feritic aliat cu siliciu (%Cm = 0,05 %;%Sim = 3,0 %), cu structura
monofazică alcătuită din cristale de ferită aliată cu siliciu
C. Oţelurile aliate austenitice sunt oţeluri ce au în compoziţie
concentraţii mari de elemente gamagene (Ni, Mn etc.), care le conferă, la orice
temperatură corespunzătoare stării solide, o structură alcătuită din austenită aliată
(şi, eventual, mici cantităţi de cementită aliată sau carburi ale elementelor de
aliere). Cele mai utilizate tipuri de oţeluri din această clasa sunt oţelurile
austenitice manganoase, la care structura austenitică este conferită de alierea cu
27
mangan, oţelurile austenitice cu nichel şi oţelurile austenitice crom – nichel, la

care structura austenitică este conferită de alierea cu nichel şi, uneori, de alierea
suplimentară cu mangan şi/sau azot, care asigură formarea structurii austenitice la
concentraţii mai mici ale nichelului (face oţelurile mai ieftine, deoarece resursele
mondiale de nichel sunt limitate şi acest element este scump) şi menţinerea acestei
structuri până la temperaturi scăzute (stabilizarea structurii austenitice).
Microstructurile tipice ale oţelurilor din această clasă structurală sunt prezentate în
figura 7.19. Deoarece aceste oţeluri nu prezintă transformări de fază în stare solidă
(elementele de aliere elimină posibilitatea realizării transformărilor de tipul
Feγ ⇔ Feα şi γ ⇔ α ), la piesele şi semifabricatele confecţionate din astfel de
oţeluri nu se pot aplica tratamentele termice cu schimbare de fază (recoacerile
cu schimbare de fază, călirea martensitică şi revenirea), fiind posibilă numai
aplicarea tratamentelor termice fără schimbare de fază: recoacerea de
omogenizare (pentru omogenizarea chimică a structurilor dendritice primare
ale pieselor şi semifabricatelor obţinute prin turnare), recoacerea de
recristalizare fară schimbare de fază (pentru refacerea plasticităţii pieselor şi
semifabricatelor prelucrate prin deformare plastică la rece) şi recoacerea de
detensionare (pentru diminuarea nivelului tensiunilor reziduale din piesele şi
semifabricatele prelucrate prin diverse procedee tehnologice); ca şi în cazul
oţelurilor aliate feritice, singura modalitate de modificare (între anumite limite) a
granulaţiei şi caracteristicilor mecanice ale pieselor şi semifabricatelor din oţeluri
aliate austenitice constă din aplicarea unor operaţii de deformare plastică la rece
(ecruisare), urmate de recoaceri de recristalizare fără schimbare de fază (cu
regimul ales corespunzător asigurării caracteristicilor dorite).
D. Oţelurile aliate martensitice (autocălibile) sunt oţeluri la care
concentraţiile de carbon şi de elemente de aliere sunt alese astfel încât să nu
suprime posibilităţile de realizare a transformărilor de fază în stare solidă şi să
asigure o diminuarea a vitezei de răcire critice care să permită obţinerea unei
structuri martensitice la răcirea în aer din domeniul austenitic. Deoarece, aşa
cum s-a precizat anterior, toate elementele de aliere (în afară de cobalt) au
capacitatea de a micşora vrc, gama oţelurilor martensitice ar trebui să aibă o
mare extindere; gama oţelurilor aliate martensitice utilizate în aplicaţii tehnice
este însă destul de restrânsă, deoarece oţelurile martensitice aliate cu elemente
gamagene (Ni sau Mn), fiind caracterizate printr-o mare fragilitate, se folosesc
foarte rar şi singurele oţelurile martensitice cu o frecvenţă mai mare de
utilizare sunt oţelurile înalt aliate cu crom, cu diferite reţete de compoziţie:
a) %Cm < 0,15 % şi %Crm = 12…14 %; b) %Cm = 0,2…0,4 % şi
%Crm = 13…15 %; c) %Cm = 0,6…1,0 %; %Crm = 16…18 %;
d) %Cm = 0,1…0,2 %; %Crm = 16…18 %; %Nim = 2…4 %. Microstructurile
tipice ale oţelurilor aliate martensitice (autocălibile) sunt prezentate în figura 7.20.
28
Fig. 7. 19. Microstructurile tipice ale oţelurilor aliate austenitice:

a – oţel austenitic aliat cu mangan (%Cm = 1,2 %; %Mnm = 12 %);
b - oţel austenitic aliat cu nichel (%Cm = 0,08 %; %Nim = 12 %);
c - oţel austenitic aliat cu crom şi nichel (%Cm = 0,05 %; %Crm = 18 %; %Nim = 8 %; );
d - oţel austenitic aliat cu crom şi nichel (%Cm = 0,4 %; %Crm = 25 %; %Nim = 30 %; )
Fig. 7. 20. Microstructurile tipice ale oţelurilor aliate martensitice:

a – oţel martensitic aliat cu crom (%Cm = 0,4 %; %Crm = 14 %);
b - oţel martensitic aliat cu crom (%Cm = 0,22 %; %Crm = 14 %);
29
E. Oţelurile aliate ledeburitice sunt oţeluri care au în compoziţie

concentraţii mari de carbon (de obicei, %Cm > 0,6 %) şi de elemente de aliere (Cr,
W, V, Mo etc.), astfel că la răcirea lor din stare lichidă este posibilă realizarea
transformării eutectice şi apariţia în structură a unor mici cantităţi de ledeburită
(constituent specific structurii fontelor albe). În funcţie de concentraţiile de
carbon şi de elemente de aliere ce le caracterizează compoziţia, formaţiunile
ledeburitice din structura acestor oţeluri pot fi disperse, aşa cum se observă pe
microstructura prezentată în figura 7.21 a, sau coerente, sub forma unei reţele
ledeburitice intergranulare (denumită în tehnică schelet ledeburitic), aşa cum
evidenţiază microstructura din figura 7.21 b, ambele microstructuri corespunzând
unor oţeluri aliate ledeburitice călite martensitic (formaţiunile ledeburitice sunt
dispuse la marginea cristalelor de austenită, din care s-au separat carburi
secundare şi care s-au transformat prin călire în martensită).
Fig. 7. 21. Microstructurile tipice ale oţelurilor aliate ledeburitice:

a – oţel ledeburitic aliat cu crom şi molibden (%Cm = 0,85 %; %Crm = 12 %; %Mom = 3 %);
b - oţel martensitic aliat cu crom (%Cm = 1,35 %; %Crm = 12 %);
Clasa structurală căreia aparţine un oţel aliat depinde de concentraţia
carbonului, precum şi de tipul şi concentraţiile elementelor de aliere conţinute de
acesta. Pentru estimarea clasei structurale a oţelurilor aliate se folosesc
diagramele structurale ale oţelurilor aliate, construite experimental pentru cele
mai utilizate categorii de astfel de oţeluri. Diagramele structurale din figura 7.22,
corespunzătoare unor oţeluri aliate cu elemente alfagene (Cr, Si, W etc.) şi din
figura 7.23, corespunzătoare unor oţeluri aliate cu elemente gamagene (Ni, Mn
etc.) sunt realizate în coordonate %Cm; %EAm. Pentru estimarea clasei structurale
a oţelurilor aliate complex, având în compoziţie atât elemente alfagene, cât şi
elemente gamagene, se utilizează diagrama structurală A. Schaeffler, prezentată
în figura 7.24, având în abscisă concentraţia de crom echivalent %Cre, iar în
ordonată concentraţia de nichel echivalent %Nie. Fiecare din cele două mărimi
care definesc sistemul de coordonate al diagramei structurale A. Schaeffler
30
grupează câte o categorie de componente de aliere ale oţelurilor: concentraţiile

masice ale elementelor de aliere alfagene (feritizante) sunt considerate (fiecare cu
câte un factor de multiplicare stabilit experimental) pentru definirea mărimii
%Cre, iar concentraţiile masice ale elementelor de aliere gamagene
(austenitizante) sunt considerate (fiecare cu câte un factor de multiplicare stabilit
experimental) pentru definirea mărimii %Nie. Pentru definirea mărimilor %Cre şi
%Nie se utilizează relaţiile:
%Cre = %Crm + %Mom +1,5%Sim +0,5%Nbm, (7.6)
%Nie = %Nim + 0,5%Mnm +30%Cm , (7.7)
care se completează uneori, adăugând 2%Tim + %Vm + 0,5%Tam + %Wm + %Alm
la determinarea %Cre şi 0,5%Com +30(%Nm – Xc) la determinarea Nie, termenul de
corecţie Xc luându-se nenul, dacă %Crm ≥ 18 % (Xc = 0,06, dacă 18 ≤ %Crm <28 %
şi Xc = 0,10, dacă %Crm ≥ 28 %)
Pentru orice oţel aliat la care se cunoaşte compoziţia chimică (exprimată
prin concentraţiile masice ale tuturor componentelor) se poate determina clasa
structurală din care face parte, poziţionând pe diagrama structurală, aleasă
corespunzător reţetei de aliere utilizate la elaborarea sa, punctul caracteristic
nominal PCN , având coordonatele (%Cm; %Eam), dacă oţelul este aliat cu
elemente din aceeaşi categorie (alfagene sau gamagene), respectiv (%Cre; %Nie),
dacă oţelul este aliat complex (şi cu elemente de aliere alfagene şi cu elemente de
aliere gamagene).
Fig.7.22. Diagramele structurale ale oţelurilor aliate cu crom:

a – structurile de echilibru; b – structurile la răcirea în aer de la temperaturi înalte
La utilizarea diagramelor structurale ale oţelurilor aliate trebuie avute în
vedere şi următoarele particularităţi (v.fig. 7.22, 7.23 şi 7.24):
* datorită complexităţii influenţelor elementelor de aliere, pe unele
diagrame structurale limitele domeniilor corespunzătoare unor clase structurale nu
sunt marcate prin linii, ci prin zone (domenii) de tranziţie, punctele acestora
31
corespunzând PCN ale unor oţeluri aliate cu caracterizare structurală complexă:

austenito – feritice, austenito – martensitice, ferito – martensitice etc.;
* pe diagramele structurale sunt precizate şi unele informaţii conexe,
deosebit de utile la utilizarea diagramelor pentru soluţionarea unor probleme
tehnice; de exemplu, pe diagrama structurală a oţelurilor aliate cu mangan este
precizat subdomeniul oţelurilor austenitice recomandate pentru aplicaţii practice,
iar pe diagrama structurală A. Schaeffler sunt marcate domeniile caracteristice din
punctul de vedere al problemelor (pericolelor) care apar la utilizarea diverselor
tipuri de oţeluri aliate: domeniul I – pericol maxim de fragilizare prin apariţia
fazei sigma (compusul intermetalic FeCr); domeniul II – pericol maxim de
fragilizare (fisurare) la cald; domeniul III - pericol maxim de fragilizare
(fisurare) la rece; domeniul IV – pericol maxim de fragilizare datorită creşterii
intense a granulaţiei la încălzire.
Fig. 7. 23. Diagramele structurale (la răcirea în aer de la temperaturi înalte) ale:
a – oţelurilor aliate cu nichel; b – oţelurilor aliate cu mangan
Ca şi în cazul oţelurilor, pentru a defini şi preciza cu o bună fidelitate
efectele elementelor de aliere asupra fontelor, este utilă, pe lângă clasificarea lor
în funcţie de gradul de aliere (prezentată în scap. 7.1) şi încadrarea fontelor în
clase structurale. Criteriile care se utilizează în acest scop sunt:
• forma de existenţă a carbonului; conform acestui criteriu fontele aliate
pot fi încadrate în categoria fontelor cu grafit (carbon liber) în structură
(denumite, ca şi fontele nealiate, în funcţie de modul de asigurare a prezenţei
grafitului şi de configuraţia, dimensiunile, modul de distribuţie şi gradul de
dispersie ale formaţiunilor de grafit din structură: fonte pestriţe, fonte cenuşii,
fonte maleabile, fonte nodulare etc.) sau în categoria fontelor fără grafit în
structură (la care tot carbonul din compoziţia fontelor este dizolvat în soluţiile
având ca solvent fierul sau este legat sub formă de carburi, iar structurile sunt
asemănătoare celor corespunzătoare fontelor albe);
32
Fig. 7. 24. Diagrama structurală A. Schaeffler

• constituenţii din structura de echilibru stabil sau metastabil pe care o
prezintă masa metalică de bază a fontei la ta, după răcirea sa lentă sau în aer de la
temperaturi înalte; conform acestui criteriu fontele aliate pot fi încadrate (aplicând
aceleaşi principii ca şi în cazul oţelurilor aliate) în următoarele clase structurale:
fonte aliate perlitice, fonte aliate feritice, fonte aliate austenitice, fonte aliate
martensitice.
Fig. 7. 25. Diagrama structurală a fontelor Fig. 7. 26. Diagrama structurală a fontelor cu
aliate cu aluminiu grafit nodular aliate cu nichel şi molibden
33
De exemplu, fontele înalt aliate cu nichel (element gamagen, cu acţiune

grafitizantă) aparţin clasei structurale a fontelor austenitice cu grafit (lamelar sau
nodular), fontele înalt aliate cu siliciu (element alfagen, cu acţiune grafitizantă)
sunt fonte feritice cu grafit (lamelar sau nodular), iar fontele înalt aliate cu crom
(element alfagen, carburigen şi antigrafitizant) se încadrează în categoria fontelor
albe feritice, având structura de echilibru alcătuită din carburi primare, eutectice şi
secundare distribuite într-o masă de ferită aliată cu crom (la răcirea din stare
lichidă a acestor fonte transformarea eutectică conduce la formarea unei structuri
de tip ledeburitic, alcătuită din austenită şi carburi, iar transformarea eutectoidă,
ce are loc după separarea de carburi secundare din austenită, constă din
descompunerea austenitei în ferită şi carburi).
Pentru estimarea clasei structurale a fontelor aliate se pot folosi
diagramele structurale ale fontelor aliate, construite experimental pentru cele
mai utilizate categorii de astfel de fonte. De exemplu, în figura 7.25 este
prezentată diagrama structurală a fontelor aliate cu aluminiu (element alfagen), iar
în figura 7.26 diagrama structurală a fontelor cu grafit nodular slab aliate cu nichel
(element gamagen) şi molibden (element alfagen), construcţia şi modalităţile de
utilizare ale acestor diagrame fiind similare celor corespunzătoare diagramelor
structurale ale oţelurilor aliate.
Cuvinte cheie
austenită aliată, 6 fontă aliată feritică, 9

carbură proprie, 6 fontă aliată martensitică, 20
cementită aliată, 6 fontă înalt (bogat) aliată, 6
clasă structurală, 25 fontă slab aliată, 6
diagramă structurală, 30 fragilitate de revenire
diagramă structurală A. Schaeffler, 32 ireversibilă, reversibilă, 22
durificare secundară, 21 oţel aliat, 5
element carburigen, 14 oţel aliat perlitic, 25
element de aliere, 5 oţel aliat austenitic, 10, 27
element de aliere alfagen (feritizant), 7 oţel aliat feritic, 9, 27
element de aliere gamagen (austenitizant), 10 oţel aliat ledeburitic, 30
element grafitizant, 14 oţel aliat martensitic (autocălibil), 20, 28
fază sigma, 6 oţel bogat aliat, 5
ferită aliată, 6 oţel mediu aliat, 5
fontă mediu aliată, 6 oţel slab aliat, 5
fontă aliată (specială), 6 punct caracteristic nominal PCN, 31
fontă aliată austenitică, 10 stabilitate la revenire, 21
34
Bibliografie
1. Colan H. ş.a., Studiul metalelor, Editura Didactică şi Pedagogică,

Bucureşti, 1983
2. Gâdea S., Petrescu M., Metalurgie fizică şi studiul metalelor, vol. II.,
Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1981
3. Geru N., Metalurgie fizică, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1982
4. Mantea St. ş.a., Metalurgie fizică, Editura Tehnică, Bucureşti, 1970
5. Lakhtine I., Métallographie et traitements thermiques des métaux,
Moscova, Mir, 1978
6. Popov A.A. şi Popova L.E., Izotermiceskie i termodinamoceskie diagramî
raspada pereohladjenovo austenita. Moscova, Metallurghia, 1965
7. Protopopescu H., Metalografie şi tratamente termice, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucuresti, 1983
8. Sofroni I., Stefănescu D.M., Fonte speciale, Editura Tehnică, Bucureşto, 1974
9. Truşculescu M., Ieremia A., Oţeluri inoxidabile şi refractare, Editura
Facla, Timişoara, 1983
10. Vacu S., ş.a., Elaborarea oţelurilor aliate, vol. I, Editura Tehnică, Bucureşti, 1980
11. * * * Austenite Transformation Kinetics of Ferrous Alloys. II – Cast Irons
and Steels, Climax Molibdenum Company, Greenwich, 1988
12. Cias W.W., Austenite Transformation Kinetics of Ferrous Alloys, Climax
Molibdenum Company, Greenwich, 1985
Teste de autoevaluare
T.7.1. Care dintre afirmaţile următoare sunt adevărate: a) oţelul cu

%Cm = 0,3 %, %Sim=0,3 %, %Mnm = 0,5 %, %Sm = 0,02 % şi %Pm = 0,02 % este
un oţel carbon; b) oţelul cu %C m = 0,45 %, %Si m =0,3 %, %Mn m = 0,5 %,
%S m = 0,02 %, %P m = 0,02 % şi %Cr m = 1,0 % este un oţel aliat cu crom;
c) oţelul cu %Cm = 1,0 %, %Sim=0,3 %, %Mnm = 0,4 %, %Sm = 0,02 % , %Pm = 0,02 %,
%Crm = 1,5 % şi %Mom = 0,3 % este un oţel aliat numai cu crom; d) oţelul cu
%Cm = 0,15 %, %Sim=0,3 %, %Mnm = 0,7 %, %Sm = 0,15 % şi %Pm = 0,1 % este
un oţel aliat cu sulf şi fosfor?
T.7.2. Care dintre următoarele fonte se încadrează în categoria fontelor
aliate: a) fonta cu %Cm = 3,0 %, %Sim = 1,0 %, %Mnm = 1,0 %, %Sm = 0,06 %,
%P m = 0,06 %; b) fonta cu %C m = 3,5 %, %Si m = 2,0 %, %Mn m = 0,9 %,
35
%Sm = 0,06 %, %Pm = 0,06 %, %Crm = 1,0 %; c) fonta cu %Cm = 2,5 %,

%Sim=1,5 %, %Mnm = 0,8 %, %Sm = 0,03 %, %Pm = 0,06 %, %Alm = 20 %; d)
fonta cu %Cm = 3,0 %, %Sim=2,5 %, %Mnm = 6,0 %, %Sm = 0,06 %, %Pm = 0,06
%, %Nim = 13 %?
T.7.3. Care dintre următoarele componente ale oţelurilor sau fontelor sunt
elemente de aliere alfagene (feritizante): a) manganul; b) siliciul; c) cromul;
d) vanadiul ?
T.7.4. Care dintre următoarele componente ale oţelurilor sau fontelor sunt
elemente de aliere gamagene (austenitizante): a) manganul; b) siliciul; c) cromul;
d) vanadiul?
T.7.5. Care dintre următoarele tipuri de tratamente se pot aplica la piesele
sau semifabricatele din oţeluri aliate austenitice: a) recoacerea de detensionare;
b) recoacerea de omogenizare; c) călirea martensitică; d) recoacerea completă?
T.7.6. Care dintre următoarele tipuri de tratamente se pot aplica la piesele
sau semifabricatele din oţeluri aliate feritice: a) recoacerea de recristalizare fără
schimbare de fază; b) recoacerea de detensionare; c) normalizarea; d) călirea
martensitică?
T.7.7. Elementele de aliere se pot găsi în structurile oţelurilor şi fontelor:
a) dizolvate în ferită sau austenită; b) dizolvate în cementită; c) legate sub formă
de carburi proprii; d) combinate cu fierul sub formă de compuşi intermetalici ? .
T.7.8. Care dintre următoarele forme de existenţă a elementelor de aliere în
structurile oţelurilor şi fontelor sunt, în general, nedorite: a) soluţiile solide ale
elementelor de aliere cu fierul: b) carburile elementelor de aliere; c) incluziunile
nemetalice; d) compuşii intermetalici?
T.7.9. Care dintre următoarele elemente de aliere ale oţelurilor şi fontelor
aparţin categoriei elementelor alfagene: a) cromul; b) molibdenul; c) nichelul;
d) wolframul?
aparţin categoriei elementelor gamagene: a) wolframul; b) titanul; c) manganul;
d) nichelul ?
T.7.11. Care dintre următoarele elemente de aliere produc mărirea
temperaturii corespunzătoare punctului critic A1 al oţelurilor şi fontelor:
a) nichelul; b) manganul; c) cromul; d) siliciul?
T.7.12. Care dintre următoarele elemente de aliere coboară temperatura
corespunzătoare punctului critic A1 al oţelurilor şi fontelor: a) molibdenul;
b) manganul; c) cromul; d) nichelul?
determină reducerea concentraţiei carbonului în perlită: a) nichelul; b) cromul;
c) manganul; d) siliciul?
36
pot avea acţiune grafitizantă: a) siliciul; b) nichelul; c) cromul; d) aluminiul?

are cea mai puternică acţiune carburigenă: a) manganul; b) cromul; c) tantalul;
d) titanul?
are cea mai bună solubilitate în cementită: a) siliciul; b) cromul; c) manganul;
d) vanadiul?
T.7.17. Care dintre următoarele elemente de aliere diminuează temperatura
corespunzătoare punctului Ms al oţelurilor şi fontelor : a) cromul; b) nichelul;
c) manganul; d) cobaltul?
deplasează spre dreapta curbele diagramelor de transformare la răcire a austenitei:
a) cromul; b) cobaltul; c) nichelul; d) manganul?
T.7.19. Care dintre următoarele elemente de aliere determină micşorarea
vitezei de răcire critice şi creşterea călibilităţii oţelurilor şi fontelor: a) cromul;
b) nichelul; c) siliciul; d) manganul?
T.7.20. Care dintre următoarele elemente de aliere pot modifica
configuraţia obişnuită (tipică oţelurilor carbon sau fontelor nealiate) a curbelor
caracteristice ale diagramelor de transformare izotermă a austenitei: a) cromul;
b) nichelul; c) manganul; d) molibdenul?
T.7.21. Pentru a finisa granulaţia oţelurilor se poate utiliza microalierea cu:
a) niobiu; b) vanadiu; c) zirconiu; d) aluminiu?
T.7.22. Care dintre următoarele oţeluri aliate pot avea în structura lor la ta
constituentul structural tipic fontelor albe: a) oţelurile martensitice; b) oţelurile
ledeburitice; c) oţelurile perlitice; d) oţelurile feritice?
T.7.23. Care dintre următoarele oţeluri aliate capătă o structură de călire la
răcirea în aer din domeniul austenitic: a) oţelurile austenitice; b) oţelurile
martensitice; c) oţelurile feritice; d) oţelurile autocălibile?
T.7.24. Care dintre următoarele oţeluri aliate va avea duritatea mai mare
după călirea martensitică şi revenirea la ti = 500 oC, o durată τm = 0,5 ore: a) oţelul
carbon cu %Cm = 0,6 %; b) oţelul carbon cu %Cm = 0,45 %; c) oţelul aliat având
%Cm = 0,6 % şi %Crm = 1,0 %; d) oţelul aliat având %Cm = 0,2 % şi %Crm = 1,0 %?
T.7.25. Cum se poate diminua pericolul fragilităţii reversibile de revenire a
unui oţel aliat: a) prin alierea suplimentară cu molibden în concentraţie de %Mom
= 0,2…0,3 %; b) prin revenirea la ti >500 oC; c) prin răcirea rapidă în apă sau ulei
la revenire; d) prin alierea suplimentară cu mangan?
T.7.26. Pentru stabilirea clasei structurale a unui oţel aliat, având
compoziţia caracterizată prin %Cm = 0,05 %, %Mn = 2,0 %, %Sim = 0,8 %,
%Crm = 17 % şi %Nim = 10 % se foloseşte diagrama structurală A. Schaeffler.
Care sunt coordonatele PCN corespunzător acestui oţel: a) %Cre = 18,2 %;
37
%Nie = 11,5 %; b) %Cre = 18,2 %; %Nie = 12,5 %; c) %Cre = 12,5 %;

%Nie = 18,2 %; d) %Cre = 20,5 %; %Nie = 12,5 %?
T.7.27. Cărei clase structurale aparţine oţelul cu %Cm = 0,08 %, aliat cu
%Crm = 17 %: a) clasa oţelurilor feritice; b) clasa oţelurilor martensitice; c) clasa
oţelurilor ledeburitice; d) clasa oţelurilor austenitice?
T.7.28. Cărei clase structurale aparţine oţelul cu %Cm = 0,03 %, %Mn = 1,2 %,
%Sim = 0,6 %, %Crm = 25 % şi %Nim = 0,5 %: a) clasa oţelurilor feritice; b) clasa
oţelurilor martensitice; c) clasa oţelurilor ledeburitice; d) clasa oţelurilor austenitice?
T.7.29. Care dintre următoarele probleme poate să apară la utilizarea
oţelului cu %Cm = 0,02 %, %Mn = 1,2 %, %Sim = 0,6 %, %Crm = 20,5 % şi
%Nim = 10 %: a) fragilizarea prin apariţia fazei sigma; b) fragilizarea (fisurarea)
la cald; c) fragilizarea (fisurarea) la rece; d) fragilizarea datorită creşterii intense a
granulaţiei la încălzire?
T.7.30. Care din următoarele tipuri de fonte aliate au grafit în structură:
a) fontele aliate cu siliciu; b) fontele înalt aliate cu crom; c) fontele aliate cu
vanadiu; d) fontele înalt aliate cu nichel?
Aplicaţii
A.7.1. În figura 7.27 se prezintă diagramele de transformare termocinetică
a austenitei pentru un oţel slab aliat, având compoziţia chimică definită prin
%Cm = 0,44 %; %Sim = 0,22 %; %Mnm = 0,7 %; %Sm = 0,030 %; %Pm = 0,025 %;
%Crm = 1,05 %; %Nim = 0,26 %; %Mom = 0,04 %; %Vm = 0,01 % şi pentru oţelul
carbon echivalent (cu compoziţa chimică definită prin %Cm = 0,44 %;
%Sim = 0,22 %; %Mnm = 0,7 %; %Sm = 0,030 %; %Pm = 0,025 %). Folosind
datele din aceste diagrame şi aplicând relaţiile (7.1) şi (7.2) să se estimeze valorile
durităţii structurilor care rezultă la răcirea celor două oţeluri, din domeniul
austenitic şi până la ta, cu diferite viteze vr.
Rezolvare
Aşa cum se poate observa examinând figura 7.27, pe fiecare din
diagramele de transformare a austenitei sunt trasate câte n curbe de răcire, fiecărei
curbe de răcire corespunzându-i o viteză de răcire vrj, j = 1…n şi o anumită
alcătuire a structurii care rezultă prin răcirea austenitei cu această viteză.
Conţinuturile procentuale de formaţiuni ferito-perlitice (%α,P)j, bainitice (%B)j şi
martensitice (%M)j în structurile care rezultă prin răcirea austenitei după curbele
de răcire j = 1…n sunt precizate pe diagramele din figura 7.27, iar valorile
vitezelor de răcire corespunzătoare acestor curbe se determină, folosind procedeul
descris la rezolvarea aplicaţiei A.5.3, cu ajutorul relaţiei (5.10); datele care se
obţin pe această cale sunt prezentate în tabelul 7.3.
38
a.
b.
Fig 7.27. Diagramele transformării termocinetice a austenitei pentru două oţeluri cu %Cm = 0,44 %:
a – oţel slab aliat cu Cr, Ni,Mo şi V; b – oţel carbon
39
Tabelul 7.3. Vitezele de răcire şi alcătuirea structurilor corespunzătoare

curbelor de răcire din diagramele prezentate în figura 7.27
Curba de τ1j, t1j, τ2j, t2j, vrj, Alcătuirea structurii
o o o
răcire j s C s C C/s (%α,P)j (%B)j (%M)j
OTEL ALIAT
1 12300 750 40000 650 3,6⋅10-3 100 - -
-2
2 1000 750 3500 650 4,0⋅10 100 - -
-1
3 150 750 500 650 2,9⋅10 100 - -
4 60 750 160 650 1,0 100 - -
5 25 750 100 650 1,3 56 25 19
6 9 750 56 650 2,1 7 60 33
7 7 750 24 650 5,9 2 70 28
8 5 750 17 650 8,3 - 60 40
9 3 750 10 650 14,3 - 5 95
10 1 750 4 650 33,3 - 3 97
11 0,8 750 3 650 45,5 - - 100
OTEL CARBON
1 4150 750 16100 650 8,4⋅10-3 100 - -
2 100 750 360 650 3,8⋅10-1 100 - -
3 3 750 20 650 5,9 100 - -
4 0,9 750 5 650 24,4 100 - -
5 0,5 750 2 650 66,7 90 5 5
6 0,5 721 1,5 650 71,0 73 17 10
7 0,5 706 1,2 650 80,0 13 20 67
8 0,5 693 0,7 650 215,0 - 2 98
Aplicând relaţiile (7.1) şi (7.2) pentru datele din tabelul 7.3 s-au obţinut
rezultatele prezentate în tabelul 7.4, cu ajutorul cărora s-au construit, pentru cele două
oţeluri considerate, graficele dependenţelor HVST = f(vr), reprezentate în figura 7.28.
Fig.7.28. Graficele dependenţelor HVST = f(vr) pentru cele două oţeluri

considerate în aplicaţia A.7.1.
40
Tabelul 7.4. Durităţile structurilor obţinute la răcirea austenitei după curbele de răcire
reprezentate pe diagramele din figura 7.27
Curba vrj, Durităţileformaţiunilor structurale Duritatea structurii
de o
C/s HVST
răcire j HVα,P HVB HVM
OTEL ALIAT
1 3,6⋅10-3 206 - - 206
2 4,0⋅10-2 223 - - 223
3 2,9⋅10-1 237 - - 237
4 1,0 246 - - 246
5 1,3 248 342 656 349
6 2,1 251 354 660 448
7 5,9 259 380 669 459
8 8,3 - 389 672 502
9 14,3 - 402 677 664
10 33,3 - 424 685 677
11 45,5 - - 688 688
OTEL CARBON
1 8,4⋅10-3 184 - - 184
2 3,8⋅10-1 194 - - 194
3 5,9 201 - - 201
4 24,4 205 - - 205
5 66,7 207 400 673 240
6 71,0 207 402 673 287
7 80,0 208 407 674 560
8 215,0 - 442 683 678
Observaţie
Rezultatele aplicaţiei evidenţiază câteva aspecte practice importante
privind oţelurile aliate hipoeutectoide din clasa perlitică, utilizate cu precădere la
fabricarea pieselor pentru maşini şi utilaje:
• structurile de echilibru (ferito – perlitice) ale acestor oţeluri au durităţi
similare celor corespunzătoare structurilor de echilibru ale oţelurilor carbon
echivalente; ca urmare, punerea în valoare a prezenţei elementelor de aliere
conţinute de aceste oţeluri este posibilă numai prin aplicarea de TT capabile să
asigure realizarea unor structuri cu conţinuturi procentuale mari de formaţiuni
bainitice şi/sau martensitice, care conferă oţelurilor caracteristici ridicate de
rezistenţă mecanică şi duritate;
• la aceste oţeluri, structurile cu caracteristici ridicate de rezistenţă
mecanică şi duritate se pot obţine şi la răcirea austenitei cu viteze mult mai mici
decât cele necesare pentru realizarea aceloraşi efecte la oţelurile carbon
41
echivalente; de exemplu, aşa cum se poate observa examinând graficele din figura
7.28, pentru obţinerea structurii complet martensitice la oţelul aliat sunt necesare
viteze de răcire vr ≅ 45 oC/s (asigurate de călirea în ulei, v. fig.5.17), în timp ce
pentru realizarea aceleiaşi structuri la oţelul carbon echivalent trebuie folosite
viteze de răcire vr > 200 oC/s (asigurate numai de răcirea în apă, v. fig. 5.17), care
determină creşterea însemnată a nivelului tensiunilor reziduale induse în piesele
călite şi apariţia pericolului fisurării acestora.
A.7.2. Pentru realizarea unor piese de tip arbore sunt disponibile
semifabricate confecţionate din două sortimente de oţel: a) oţel aliat, cu
compoziţia chimică definită prin %Cm = 0,45 %; %Sim = 0,3 %; %Mnm = 0,6 %;
%Crm = 1,2 %; %Mom = 0,3 % şi b) oţel carbon, cu compoziţia chimică definită
prin %Cm = 0,45 %; %Sim = 0,3 %; %Mnm = 0,6 %. Să se stabilească şi să se
compare regimurile TT de îmbunătăţire care asigură pieselor de tip arbore
confecţionate din cele două oţeluri un nivel al durităţii finale de 280 HV.
Rezolvare
Aşa cum este cunoscut din scap. 6.5, TT de îmbunătăţire constă dintr-un
ciclu primar de călire martensitică şi un ciclu final de revenire înaltă.
Conform indicaţiilor din scap. 6.4, călirea martensitică a oţelurilor
(carbon sau aliate perlitice) hipoeutectoide trebuie realizată cu următorul regim:
ti = A3 + 30 … 50 oC, vi < vad, τm = 5 … 10 min şi răcirea în apă sau ulei. Aplicând
relaţia (6.4), rezultă că pentru oţelurile cu compoziţiile chimice precizate în enunţ,
valorile punctului critic A3 sunt: A3 ≅ 823 oC, pentru oţelul aliat şi A3 ≅ 810 oC,
pentru oţelul carbon şi, ca urmare, regimurile TT de călire martensitică
pentru piesele confecţionate din cele două sortimente de oţel vor fi
asemănătoare: ti = 850…870 oC, τm = 5…10 min şi răcirea în apă sau ulei; ţinând
seama de influenţele elementelor de aliere, la realizarea TT de călire la piesele din
oţel aliat se recomandă utilizarea unor valori ale ti şi τm către limitele superioare
ale intervalelor de valori prescrise (deoarece prezenţa elementelor de aliere
frânează procesele de obţinere a austenitei omogene) şi răcirea în ulei (deoarece
elementele de aliere reduc vrc şi măresc călibilitatea oţelului), iar la aplicarea TT
de călire la piesele din oţel carbon se vor alege ti şi τm către limitele inferioare ale
intervalelor de valori prescrise şi se va face răcirea în apă (pentru a se asigura
formarea unei structuri martensitice).
După călire, duritatea pieselor confecţionate din cele două sortimente de
oţel va fi aproximativ identică (deoarece duritatea martensitei depinde esenţial de
concentraţia carbonului în oţel, v. scap. 5.2.2), apropiată de valoarea dată de
relaţia (6.8), HM ≅ 58 HRC (660 HV).
Pentru proiectarea regimului de revenire înaltă a pieselor din oţel
carbon, se stabileşte valoarea necesară a parametrului PHJ = Ti[18 +lg(τm)],
42
folosind relaţia (7.4), în care se consideră HVrOC = 280 şi %Cm = 0,45 %;

rezultă: PHJ = 21090 + 4050⋅0,45 – (33,2 - 13⋅0,45)280 = 15255. Dacă se adoptă
o durată de menţinere la revenire τm = 5 ore, rezultă că temperatura la care
trebuie efectuată revenirea pentru a se asigura nivelul calculat al PHJ este:
15255
Ti = ≅ 816 K sau ti ≅ 540 oC. Ca urmare, un regim de revenire care
18 + lg 5
conferă pieselor din oţel carbon nivelul impus al durităţii finale are paremetrii:
ti ≅ 540 oC; τm = 5 ore şi răcirea în aer (răcirea nu influenţează calitatea
pieselor din oţel carbon supuse revenirii).
Dacă se foloseşte acelaşi regim la revenirea pieselor din oţel aliat,
va rezulta, în conformitate cu relaţia (7.3), un nivel al durităţii finale
HVrOA = 280 + 55⋅1,2 + 100⋅0,3 = 376. Interpretând corespunzător relaţiile
(7.3) şi (7.4), rezultă că, pentru a realiza pe piesele din oţel aliat un nivel al
durităţii după revenire HVrOA = 280, este necesar să se utilizeze un regim de
revenire care asigură la piesele din oţel carbon un nivel al durităţii
HVrOC = 280 − 55⋅1,2 − 100⋅0,3 = 184; utilizând relaţia (7.4), rezultă că,
pentru satisfacerea acestei condiţii, trebuie ca valoarea parametrului PHJ să
fie: PHJ = 21090 + 4050⋅0,45 – (33,2 − 13⋅0,45)184 = 17880. Dacă se adoptă o
durată de menţinere la revenire τm = 5 ore, rezultă că temperatura la care
trebuie efectuată revenirea pentru a asigurarea acestui nivel al PHJ
17880
este: Ti = ≅ 956 K sau ti ≅ 680 oC. Ca urmare, un regim de revenire care
18 + lg 5
conferă pieselor din oţel aliat nivelul impus al durităţii finale are parametrii:
ti ≅ 680 oC; τm = 5 ore şi răcirea în aer (deoarece oţelul este aliat cu Mo şi nu
există pericolul de a se manifesta fragilitatea reversibilă la revenire).
Observaţii
• Rezolvarea aplicaţiei evidenţiază efectele fenomenului de stabilitate
la revenire, indus de prezenţa elementelor de aliere dintr-un oţel. Aceste efecte
pot fi mai sugestiv ilustrate, dacă se construiesc, pentru oţelul aliat şi pentru
oţelul carbon echivalent, graficele dependenţelor HVr = f(ti), corespunzătoare
unei durate de menţinere la revenire τm = ct; coordonatele punctelor acestor
grafice se obţin cu ajutorul relaţiilor (7.3), (7.4) şi (7.5). În figura 7.29 sunt
prezentate graficele construite pentru oţelurile precizate în enunţul aplicaţiei,
considerând o durată de revenire τm = 5 ore.
• Rezultatele aplicaţiei nu trebuie să conducă la concluzia că, în
general, TT de revenire a pieselor din oţel aliat este mai costisitor decât cel
aplicat pieselor diun oţel carbon (datorită necesităţii utilizării unor
temperaturi de încălzire şi/sau unor durate de menţinere mai mari). În mod
43
obişnuit, atunci ând se utilizează oţeluri aliate se prescriu şi niveluri mai

ridicate ale rezistenţei mecanice şi durităţii, pentru a valorifica corespunzător
cheltuielile suplimentare datorită alierii şi se pot utiliza regimuri de revenire
asemănătoare celor aplicabile la oţelurile carbon echivalente. De exemplu,
aşa cum a rezultat la rezolvarea aplicaţiei, dacă la piesele din oţel carbon se
prescrie ca duritate după îmbunătăţire să fie HVrOC = 280 (corespunzătoare
unei rezistenţe la tracţiune Rm ≅ 900 N/mm 2 ), iar la piesele din oţel aliat se
prescrie ca duritatea după îmbunătăţire să fie HVrOA ≅ 370 (corespunzătoare
unei rezistenţe la tracţiune Rm ≅ 1200 N/mm 2 ), regimurile TT de revenire,
impuse de realizarea acestor caracteristici vor fi identice.
Fig. 7.29. Graficele dependenţelor HVr = f(ti) pentru un oţel aliat

de tip Cr-Mo şi pentru oţelul carbon echivalent
A.7.3. Stiind că viteza asigurată la răcirea în aer liniştit a pieselor din
oţeluri este vr = 0,25 …1 oC/s, să se analizeze dacă oţelul aliat, cu compoziţia
chimică definită prin: %Cm = 0,8 %; %Sim = 0,22 %; %Mnm = 0,7 %; %Crm = 6 %;
%Mom = 1 %, având diagrama de transformare termocinetică a austenitei
prezentată în figura 7.30, poate fi încadrat în clasa structurală a oţelurilor aliate
martensitice.
Rezolvare
Folosind procedura descrisă la rezolvarea aplicaţiei A.5.4, s-au stabilit
coordonatele punctelor ce descriu curbele de răcire cu vitezele vr1 = 0,25 oC/s şi
vr2 = 1 oC/s şi s-au trasat aceste curbe pe diagrama de transformare termocinetică a
austenitei (v. fig. 7.30). Se observă astfel că răcirea în aer a austenitei conduce la
obţinerea unei structuri complet martensitice şi, deci, oţelul având compoziţia
chimică precizată în enunţul aplicaţiei aparţine clasei structurale a oţelurilor aliate
martensitice.
44
Fig. 7.30. Diagarma transformării termocinetice a austenitei la un oţel cu

%Cm = 0,8 %, %Crm = 6 %; %Mom = 1 %
Observaţie
Otelul considerat în această aplicaţie este aliat numai cu elemente
alfagene, în concentraţiile %Crm = 6 %; %Mom = 1 %. Dacă se foloseşte relaţia (7.6),
se obţine %Cre = 7 %. Poziţionând pe diagrama structurală din figura 7.22 b punctul
caracteristic nominal al oţelului, având coordonatele (%Cm = 0,8 %; %Cre = 7 %),
rezultă şi pe această cale că oţelul analizat aparţine clasei structurale a oţelurilor
aliate martensitice.
A.7.4. Pentru elaborarea unei şarje de 100 kg de oţel aliat se topesc,
într-un cuptor electric cu inducţie, deşeuri de oţel, cu compoziţiile chimice şi în
cantităţile indicate în tabelul 7.5. Să se estimeze compoziţia chimică şi clasa
structurală corespunzătoare oţelului elaborat, considerând că, la elaborarea
oţelului în cuptorul electric cu inducţie, modificările compoziţiei chimice a
materiilor prime sunt neglijabile.
Rezolvare
Pentru a da caracter general algoritmului de soluţionare a problemei, se
considră că sunt disponibile n sortimente de deşeuri de oţel, în cantităţile mj,
n
j = 1...n ( M = ∑ m j ) şi având compoziţiile chimice, exprimate prin concentraţiile
j =1
45
masice ale elementelor de aliere (inclusiv carbonul) %EAmj (%Cmj; %Simj; %Mnmj,
%Crmj; %Nimj; %Momj), j = 1...n, cunoscute.
Utilizând relaţiile (7.3) şi (7.4), se calculează, pentru toate sortimentele de
deşeuri (materii prime), valorile parametrilor %Crej şi %Niej, j = 1...n şi ponderea
mj
fiecăruia din ele în încărcătura utilizată la elaborarea şarjei c j = M , j = 1...n.
Folosind rezultatele obţinute, se calculează valorile parametrilor %Cre şi
%Nie, corespunzătoare şarjei de oţel aliat elaborate, cu relaţiile:
n n
%Cre = ∑ c j %Crej ; % Niej = ∑ c j % Niej .
j =1 j =1
Punctul O, având coordonatele (%Cre; %Nie), reprezintă în diagrama
structurală A. Schaeffler punctul caracteristic nominal al şarjei de oţel aliat
elaborate (O ≡ PCN), poziţa sa permiţând precizarea clasei structurale a oţelului.
Evident, compoziţia chimică a oţelului elaborat se poate estima cu ajutorul
unor relaţii de forma:
n
% EAm = ∑ c j % EAmj ,
j =1
în care EA se consideră, pe rând, a fi C, Si, Mn, Cr, Ni, Mo.
Tabelul 7.5. Compoziţiile chimice ale materiilor prime disponibile pentru
elaborarea unei şarje de oţel aliat
Materia Concentraţiile masice ale componentelor de aliere Cantitatea mj,
primă,
%Cm %Sim %Mnm %Crm %Nim %Mom kg
j=
1 0,02 0,6 2,0 19,0 12,5 - 50
2 0,02 0,4 1,2 25,0 10,0 3,8 25
3 0,03 0,6 0,6 18,5 0,20 1,5 15
n=4 0,18 0,8 0,8 12,0 0,30 1,0 10
Aplicând procedura descrisă anterior pentru datele precizate în enunţ, se
obţin rezultatele redate în tabelul 7.6. Compoziţia chimică a şarjei de oţel aliat
elaborate este: %Cm = 0,0375 %; %Sim = 0,570 %; %Mnm = 1,470 %;
%Crm = 19,725 %; %Nim = 8,810 %; %Mom = 1,275 %, iar poziţia punctului
caracteristic nominal O(%Cre; %Nie) în diagrama din figura 7.31 indică
apartenenţa acestui oţel la clasa structurală a oţelurilor aliate austenito – feritice.
Observaţie
Pentru rezolvarea problemei se poate utiliza şi o procedură grafică
recursivă, care evidenţiază modalitatea uzuală de lucru pe diagrama structurală A.
Schaeffler la soluţionarea aplicaţiilor practice. Această procedură conţine
următoarea succesiune de etape:
• se determină, cu relaţiile (7.2) şi (7.3), pentru fiecare sortiment de
deşeuri valorile parametrilor %Crej şi %Niej şi se reprezintă pe diagrama
46
structurală A. Schaeffler punctele caracteristice nominale corespunzătoare

acestora Oj(%Crej; %Niej), j = 1…n;
Tabelul 7.6. Rezultatele aplicaţiei A.7.4.
Materia
%Cre %Nie Clasa structurală cj
primă, j =
1 19,9 14,1 Austenitic 0,50
2 29,4 11,2 Austenito – feritic 0,25
3 20,9 1,4 Feritic 0,15
n=4 14,2 6,1 Ferito − martensitic 0,10
OTELUL
21,855 10,670 Austenito – feritic
ELABORAT
Fig. 7. 31. Reprezentarea pe diagrama structurală A. Schaeffler a rezultatelor aplicaţiei A.7.4

• se consideră că şarja de oţel aliat rezultă prin topirea succesivă a câte
unei perechi de materii prime MP şi rezultă:
* punctul caracteristic nominal al oţelului care se obţine topind
împreună masele m1 şi m2 de deşeuri din primele două sortimente, notat O1,2,
este cel care împarte segmentul (dreapta) de diluţie O1O2 în două părţi
proporţionale cu ponderile participării acestor două sortimente de materie
m2
primă (c1 = 1 – c2; c2 = 2
) şi are coordonatele %Cre1,2 = c1%Cre1 + c2%Cre2
∑mj
j =1
şi %Nie1,2 = c1%Nie1 + c2%Nie2;
47

împreună masele m1,2 = m1 + m2 şi m3 de deşeuri din sortimentele (1,2) şi 3, notat
O1,3, este cel care împarte segmentul (dreapta) de diluţie O1,2O3 în două părţi
proporţionale cu ponderile participării celor două sortimente de materie primă
m3
(c1,2 = 1 – c3; c3 = 3
) şi are coordonatele %Cre1,3 = c1,2%Cre1,2 + c3%Cre3 şi
∑mj
j =1
%Nie1,3 = c1,2%Nie1,2 + c3%Nie3;
• • •
k
împreună masele m1,k = ∑ m j şi mk+1 de deşeuri din sortimentele (1,k) şi k+1,
j =1
notat O1,k+1, este cel care împarte segmentul (dreapta) de diluţie O1,kOk+1 în
două părţi proporţionale cu ponderile participării celor două sortimente de
m k +1
materie primă (c1,k = 1 – ck+1; ck +1 = k +1
) şi are coordonatele
∑mj
j =1
%Cre1,k+1 = c1,k%Cre1,k + ck+1%Crek+1 şi %Nie1,k+1 = c1,k%Nie1,k + ck+1%Niek+1;
• • •
* punctul caracteristic nominal al oţelului care se obţine
n −1
topind împreună masele m1,n−1 = ∑ m j şi mn de deşeuri din sortimentele
j =1
(1,n-1) şi n, notat O, este cel care împarte segmentul (dreapta) de diluţie O1,n-1On
în două părţi proporţionale cu ponderile participării celor două sortimente de
mn mn
materie primă (c1,n-1 = 1 – cn ; cn = n
= ) şi are coordonatele
M
∑mj
j =1
%Cre = c1,n-1%Cre1,n-1 + cn%Cren şi %Nie = c1,n-1%Nie1,n-1 + cn%Nien.
Folosind această procedură în cazul precizat în enunţul aplicaţiei se
obţin rezultatele redate în tabelul 7.7 şi pe diagrama din figura 7.31.
Rezolvarea aplicaţiei prin procedura grafică recursivă arată că (datorită
sumării erorilor din întreaga succesiune de etape parcursă) aceasta asigură o
precizie a rezultatelor mai mică decât procedura utilizată anterior, dar este mai
sugestivă şi permite evidenţierea unor concluzii cu caracter general; astfel, din
reprezentările grafice corespunzătoare parcurgerii etapelor acestei proceduri,
rezultă (v. fig. 7.31):
• punctul caracteristic nominal al oţelului elaborat prin topirea a două
48
sortimente de deşeuri de oţel se află pe segmentul O1O2, care uneşte punctele

caracteristice nominale O1 şi O2 ale celor două materii prime utilizate;
• punctul caracteristic nominal al oţelului elaborat prin topirea a n
sortimente de deşeuri de oţel se află în interiorul poligonului
O1O2…Ok…OnO1, având vârfurile în punctele caracteristice nominale O1,
O2,…,Ok,…,On ale celor n materii prime utilizate.
Tabelul 7.7. Datele obţinute la rezolvarea aplicaţiei A.7.4 prin procedeul grafic
MP1 MP2
m1 = 50 kg m2 = 25 kg
c1 = 0,667 c2 = 0,333
%Cre1 = 19,9 % %Cre2 = 19,9 %
%Nie1 = 14,1 % %Nie2 = 11,2 %
PCN ≡ O1 PCN ≡ O2
MP1,2 MP3
m1,2 = 75 kg m3 = 15 kg
c1,2 = 0,833 c3 = 0,167
%Cre1,2 = 23,067 % %Cre3 = 20,9 %
%Nie1,2 = 13,133 % %Nie3 = 1,4 %
PCN ≡ O1,2 PCN ≡ O3
MP1,3 MP4
m1,3 = 90 kg m4 = 15 kg
c1,3 = 0,900 c4 = 0,167
%Cre1,3 = 22,705 % %Cre4 = 14,2 %
%Nie1,2 = 11,174 % %Nie4 = 6,1 %
PCN ≡ O1,2 PCN ≡ O4
MP1,4 ≡ OTELUL ELABORAT
m1,4 = M = 90 kg
c1,4 = 1,000
%Cre1,4 = 21,855 %
%Nie1,4 = 10,670 %
PCN ≡ O
A.7.5. Pentru elaborarea unei şarje de oţel aliat, cu masa M = 100 kg, se
topesc, într-un cuptor electric cu inducţie, patru sortimente de deşeuri de oţel, cu
compoziţiile chimice indicate în tabelul 7.5. Considerând că, la elaborarea oţelului
în cuptorul electric cu inducţie, modificările compoziţiei chimice a materiilor
prime sunt neglijabile, să se determine ce cantităţi (mase) din aceste materii
prime trebuie utilizate pentru obţinerea unui oţel aliat austenito – feritic, cu un
conţinut procentual de ferită în structura %α = 50 %.
Rezolvare
Se consideră notaţiile şi principiile utilizate în cele două proceduri
concepute pentru rezolvarea aplicaţiei A.7.4, necunoscutele problemei fiind
participările (ponderile) materiilor prime folosite pentru elaborarea şarjei de oţel
49
m1 m2 m3 m4
aliat c1 = ; c2 = ; c3 = ; c4 = , care, evident, trebuie să respecte
M M M M
4
condiţiile 0≤c1≤1; 0≤c2≤1; 0≤c3≤ 1; 0≤c4≤1 şi ∑ c j = 1. În aceste circumstanţe,
j =1
coordonatele punctului O (punctul caracteristic nominal al oţelului elaborat) sunt:
4 4
%Cre = ∑ c j %Crej şi % Nie = ∑ c j % Niej .
j =1 j =1
Pentru ca oţelul elaborat să corespundă clasei structurale a oţelurilor

austenito – feritice (duplex) cu conţinuturile procentuale de faze din structura de
echilibru %α = 50 % şi %γ = 50 %, este necesar ca punctul O(%Cre; %Nie) să fie
situat, în domeniul austenito – feritic al diagramei structurale A. Schaeffler, pe
dreapta corespunzătoare unui conţinut procentual %α = 50 %; aşa cum se observă
pe diagrama din figura 7.32, respectarea acestor condiţii impune ca punctul O să
se afle pe segmentul AB, delimitat, pe dreapta corespunzătoare conţinutului
procentual %α = 50 %, de dreapta O1O2 şi dreapta PQ, ce delimitează pe
diagramă domeniul bifazic α + γ. În sistemul de coordonate al diagramei din
figura 7.32, ecuaţia dreptei AB, care conţine punctele cu coordonatele
(26,0 %; 9,9 %) şi (32,0 %; 13,6 %), este %Nie = 0,617%Cre – 6,133, ecuaţia
dreptei O1O2, care conţine punctele cu coordoantele (19,9 %; 14,1 %) şi (29,4 %;
11,2 %), este %Nie = -0,305%Cre + 20,175, iar ecuaţia dreptei PQ, care conţine
punctele cu coordonatele (0 %; 25,5 %) şi (26,0 %; 4,5 %), este
%Nie = -0,792%Cre + 25,5 şi, ca urmare, condiţiile anterior formulate se transcriu
matematic sub forma următorului sistem:
Fig. 7. 32. Reprezentarea pe diagrama structurală A. Schaeffler a rezultatelor aplicaţiei A.7.5
50
%Nie − 0,617%Cre + 6,133 = 0;

%Nie + 0,305%Cre + 20,175 ≤ 0;
%Nie + 0,792%Cre − 25,500 ≥ 0;
înlocuind expresiile scrise anterior ale parametrilor %Cre şi %Nie, sistemul devine:
c1 – 0,954c2 – 1,971c3 + 0,774 = 0;
c1 + c2 + 0,595c3 − 1 ≤ 0;
c1 + 1,369c2 + 0,049c3 − 0,652 ≥ 0;
0 ≤ c1 ≤ 1; 0 ≤ c2 ≤ 1; 0 ≤ c3 ≤ 1; 0 ≤ c4 ≤ 1 şi c4 = 1 – c1 – c2 – c3.
Pentru găsirea soluţiilor acestui sistem, se procedează la
descompunerea acestuia în două grupări de condiţii:
a) c1 = 0,954c2 + 1,971c3 − 0,774 ∈ [0; 1];
c4 = -1,954c2 – 2,971c3 + 1,774 ∈ [0; 1];
b) 1,954c2 + 2,566c3 – 1,744 ≤ 0 ⇒ c2 + 1,313c3 – 0,908 ≤ 0;
2,323c2 + 2,020c3 – 1,423 ≥ 0 ⇒ c2 +0,870c3 – 0,613 ≥ 0;
0 ≤ c1 ≤ 1; 0 ≤ c2 ≤ 1.
Sistemul de inegalităţi din gruparea b) se poate rezolva uşor prin metoda
grafică, aşa cum se arată în figura 7.33 şi are ca soluţii coordonatele (c2; c3) ale
punctelor situate în domeniul haşurat pe această figură.
Fig. 7. 33. Determinarea grafică a ponderilor c2, c3 ale materiilor prime

folosite la elaborarea unei şarje de oţel aliat
În aceste circumstanţe, rezultă următoarea strategie de căutare a
soluţiilor problemei:
• se alege o valoare a ponderii c3 în intervalul [0; 0,666];
51
Tabelul 7.8. Rezultatele obţinute la rezolvarea aplicaţiei A.7.5

Masele materiilor prime,
Domeniul kg
c3 c2 c4 c1 Concluzia
ponderii c2
m1 m2 m3 m4
0,700 0,406 -0,106 Incorect - - - -
0,800 0,211 -0,011 Incorect - - - -
0 [0,61;0,91]
0,850 0,113 0,037 SOLUTIE 3,7 85,0 0 11,3
0,900 0,015 0,085 SOLUTIE 8,5 90.0 0 1,5
0,500 0,500 -0,100 Incorect - - - -
0,600 0,305 -0,005 Incorect - - - -
0,100 [0,53; 0,78]
0,700 0,109 0,091 SOLUTIE 9,1 70,0 10 10,9
0,750 0,011 0,139 SOLUTIE 13,9 75,0 10,0 1,1
0,450 0,300 0,050 SOLUTIE 5,0 45,0 20,0 30,0
0,500 0,203 0,097 SOLUTIE 9,7 50,0 20,0 20,3
0,200 [0,44; 0,64]
0,550 0,105 0,145 SOLUTIE 14,5 55,0 20,0 10,5
0,600 0,007 0,193 SOLUTIE 19,3 60,0 20,0 0,7
0,400 0,101 0,199 SOLUTIE 19,9 40,0 30,0 10,1
0,300 [0,35; 0,51] 0,450 0,003 0,247 SOLUTIE 24,7 45,0 30,0 0,3
0,500 -0,094 0,294 Incorect - - - -
0,270 0,058 0,272 SOLUTIE 27,2 27,0 40,0 5,8
0,400 [0,27; 0,38] 0,300 -0,001 0,301 Incorect - - - -
0,350 -0,098 0,348 Incorect - - - -
0,200 -0,102 0,402 Incorect - - - -
0,500 [0,18; 0,25]
0,250 -0,200 0,450 Incorect - - - -
0,600 [0,09; 0,12] 0,100 -0,204 0,504 Incorect - - - -
0,650 0,05 0,050 -0,255 0,555 Incorect - - - -
• se alege o valoare a ponderii c2 în intervalul [-0,870c3 + 0,613;
-1,313c3 + 0,908];
• se stabileşte dacă ponderile c1 şi c4, date de expresiile din gruparea de
condiţii a) satisfac condiţiile 0 ≤ c1 ≤ 1; 0 ≤ c4 ≤ 1.
Câteva din soluţiile posibile ale problemei analizate, obţinute prin
aplicarea acestei strategii de căutare, sunt prezentate în tabelul 7.8.
52
Capitolul 8 Oţelurile şi fontele comerciale
Capitolul 8
OŢELURILE ŞI FONTELE COMERCIALE
8.1. Introducere
Oţelurile şi fontele utilizate în tehnică sunt produse industriale de mare

importanţă, care se elaborează, se transformă în semifabricate şi se utilizează în
diverse aplicaţii conform unor reglementări stricte, a căror cunoaştere şi respectare
a impus, ca şi în cazul altor produse, standardizarea acestora (cuprinderea lor în
standarde).
Standardizarea este activitatea specifică prin care se stabilesc, pentru
probleme reale sau potenţiale, prevederi destinate unei utilizări comune şi
repetate, urmărind obţinerea unui grad optim de ordine într-un context dat.
Obiectivele generale ale standardizării sunt: asigurarea şi ridicarea calităţii
produselor şi serviciilor, tipizarea produselor (stabilirea unei game sortimentale
raţionale şi economice de produse), facilitarea schimburilor de mărfuri şi de
informaţii pe piaţa internă şi internaţională.
Standardul este un document stabilit prin consens şi aprobat de un
organism recunoscut, care stabileşte reguli, prescripţii sau caracteristici pentru
activităţi sau rezultatul acestora, în scopul obţinerii unui grad optim de ordine
într-un context dat. Standardele se pot clasifica folosind trei criterii:
A. În funcţie de domeniul la care se referă, standardele pot fi standarde
pentru industrie, standarde pentru agricultură, standarde pentru comerţ,
standarde privind protecţia vieţii, bunurilor şi mediului înconjurător etc.
B. În funcţie de conţinutul lor, standardele pot fi:
• standarde generale, care cuprind generalităţi sau principii: terminologie,
clasificări, simbolizări, metodologii de prelevare a probelor şi de realizare a
încercărilor sau determinărilor privind caracteristicile de calitate ale produselor etc.
• standarde de produs, care pot fi complete sau parţiale; standardele
complete cuprind toate elementele care permit asigurarea calităţii unui produs:
tipurile, sortimentele, clasele de calitate, condiţiile tehnice şi caracteristicile de
53
calitate, regulile şi metodele de verificare a calităţii, de marcare, de livrare etc., în

timp ce standardele parţiale se referă numai la unele din elementele definitorii
(enumerate mai înainte) pentru calitatea unui produs.
C. În funcţie de nivelul de aplicare, standardele pot fi:
• standarde de firmă, cu aplicabilitate la nivelul regiilor autonome,
societăţilor comerciale sau altor persoane juridice care le-au elaborat;
• standarde naţionale, elaborate sau adoptate de un organism naţional
de standardizare (de exemplu, în ţara noastră organismul de standardizare este
Asociaţia de Standardizare din România, ASRO) şi puse la dispoziţia publicului,
aceste standarde putând fi standarde obligatorii (cu putere de lege cu caracter
general), sau standarde cu caracter de recomandare (a căror aplicare este
voluntară, facultativă); au caracter obligatoriu numai standardele române
referitoare la protecţia vieţii, protecţia sănătăţii, securităţii muncii şi protecţia
mediului înconjurător, celelalte standarde fiind facultative;
• standarde regionale, care sunt adoptate de către o organizaţie
regională cu activitate de standardizare şi care sunt puse la dispoziţia publicului
(de exemplu, standardele europene, elaborate de Comitetul European de
Standardizare − CEN);
• standarde internaţionale care sunt adoptate de organisme sau
organizaţii internaţionale cu activitate de standardizare şi care sunt puse la
dispoziţia publicului (de exemplu, standardele elaborate de Organizaţia
Internnaţională de Standardizare − ISO).
Standardele naţionale române sunt clasificate pe baza Sistemului
Internaţional de Clasificare numerică a Standardelor (ICS), adoptatat de ASRO
începând cu anul 2001; ICS cuprinde trei niveluri ierarhice de clasificare:
- nivelul 1, care conţine 40 de sectoare (domenii) ale activităţilor standardizate,
simbolizate prin două cifre; de exemplu 77 corespunde domeniului metalurgie;
- nivelul 2, în care domeniile sunt împărţite în 389 de grupe, notate cu
simbolul domeniului, urmat de un punct şi un grup de trei cifre; de exemplu grupa
77.140 corespunde produselor metalurgice realizate din oţeluri şi fonte;
- nivelul 3, în care o parte a grupelor sunt împărţite în subgrupe, notarea
acestora făcându-se cu simbolulu grupei, urmat de un punct şi un grup de două
cifre; de exemplu, subgrupa 77.140.10 cuprinde oţelurile pentru tratamente termice.
Notarea standardelor române se realizează prin folosirea unui indicativ
format pe baza următoarelor reguli:
• pentru standardele aprobate înainte de 28 august 1992 notarea se face
cu sigla STAS, urmată de numărul standardului şi de ultimele două cifre ale
anului ediţiei; de exemplu, STAS 791-88;
• pentru standardele aprobate după 28 august 1992 notarea se face cu
54
sigla SR (Standard Român), urmată de numărul acordat standardului de ASRO şi

de anul ediţiei; de exemplu, SR 13172:1993;
• pentru standardele române identice cu cele internaţionale se foloseşte
sigla SR ISO, iar pentru cele identice cu standardele europene − sigla SR EN,
numerele acestor standarde fiind identice cu cele ale standardelor internaţionale
sau europene adoptate; de exemplu, SR ISO 9477:1992, SR EN 10207:1995.
Diversitatea extrem de mare a oţelurilor şi fontelor şi complexitatea
activităţilor de obţinere a produselor din aceste materiale, a impus reglementarea
producerii lor prin standarde naţionale (care pot fi şi de tipul SR ISO sau SR EN).
Criteriul de identificare a unui oţel sau a unei fonte este marca, prin
standardizarea căreia se realizează o uniformizare planificată a compoziţiei chimice
şi/sau a caracteristicilor principale, ceea ce înlătură barierele tehnice din calea
comercializării produselor din aceste materiale şi face posibilă cooperarea
tehnologică naţională şi internaţională. Simbolurile cu ajutorul cărora se notează
mărcile şi clasele de calitate din cadrul unei mărci de oţel sau de fontă sunt şiruri de
litere şi cifre (simbolizare alfanumerică) sau numai cifre (simbolizare numerică),
care conţin informaţii privind: caracteristicile mecanice principale, compoziţia
chimică, destinaţia, metodele de obţinere a semifabricatelor, gradul de dezoxidare
la elaborare etc., sau pot fi convenţionale, servind la identificarea mărcii, fără a da
însă vreo informaţie despre caracteristicile de calitate ale materialului.
La noi în ţară, simbolizarea oţelurilor şi fontelor era reglementată pentru
fiecare marcă prin standardul după care se producea materialul respectiv; în
prezent, deoarece procesul de preluare a standardelor europene sau internaţionale
ca standarde naţionale nu este finalizat, este operaţional şi vechiul sistem de
simbolizare şi sunt valabile toate standardele (încă neînlocuite sau anulate) privind
oţelurile, fontele şi semifabricatele sau produsele realizate din aceste materiale.
8.2. Clasificarea şi simbolizarea oţelurilor comerciale
8.2.1. Clasificarea oţelurilor comerciale
Definirea şi clasificarea mărcilor de oţel este făcută conform

SR EN 10020, în funcţie de compoziţia chimică determinată pe oţelul lichid,
considerând împărţirea oţelurilor în: oţeluri nealiate şi oţeluri aliate.
Conform standardului SR EN 10020, oţelurile nealiate sunt cele la care
concentraţiile masice ale elementelor determinate pe oţelul lichid sau pe
produsele realizate din acesta nu depăşesc valoarile limită prezentate în tabelul
8.1, iar oţelurile aliate sunt cele la care concentraţia masică (determinată pe oţelul
lichid sau pe produsele realizate din acesta) a cel puţin unui element atinge sau
55
depăşeşte valoarea limită precizată în tabelul 8.1.

Atât oţelurile nealiate cât şi oţelurile aliate se împart în clase principale
de calitate, în funcţie de gradul de puritate, de tehnologia de elaborare şi de
nivelul prescripţiilor pentru anumite caracteristici, aşa cum se arată în schema din
figura 8.1; în cadrul fiecărei clase principale există subclase constituite în special
după caracteristicile principale de utilizare ale oţelurilor.
Tabelul 8.1. Valorile limită (maxime) ale concentraţiilor componentelor oţelurilor nealiate
Valoarea limită, Valoarea limită,
Elementul Elementul
% EAm,lim, % % EAm,lim, %
Aluminiu 0,10 (0,30**) Plumb 0,40
Bor 0,0008 Seleniu 0,10
Bismut 0,10 Siliciu 0,50 (0,60**)
Cobalt 0,10 (0,30**) Telur 0,10
Crom* 0,30 Titan * 0,05
Cupru* 0,40 Vanadiu* 0,10
Mangan 1,65 Wolfram 0,10 (0,30**)
Molibden* 0,08 Zirconiu 0,05
Niobiu * 0,06 Altele 0,05 (0,10**)
Nichel* 0,30
* În cazul în care aceste elemente sunt prescrise combinat, valoarea limită a sumei
concentraţiilor lor se consideră 0,7 ∑ EAm , lim .
** Valorile admise pentru analiza efectuată pe produse
Fig. 8.1. Schema de clasificare a oţelurilor comerciale

Clasele principale de calitate sunt caracterizate în standardul
SR EN 10020 astfel:
A. Oţelurile nealiate de uz general sunt oţeluri ale căror caracteristici
corespund prescripţiilor prezentate în tabelul 8.2, nu necesită aplicarea de
tratamente termice pentru obţinerea acestor caracteristici, nu au impuse condiţii
speciale pentru nici un element component (cu excepţia manganului şi siliciului),
nu au prescrisă nici o altă condiţie de calitate şi sunt obţinute prin procedee
tehnologice de elaborare obişnuite.
56
B. Oţelurile nealiate speciale sunt oţeluri cu caracteristici superioare celor

corespunzătoare oţelurilor de uz general, asigurate în special prin controlul riguros
al compoziţiei chimice, purităţii, proceselor tehnologice de elaborare şi prin
aplicarea tratamentelor termice de călire şi revenire sau de durificare superficială.
O marcă de oţel este inclusă în categoria oţelurilor nealiate speciale dacă
îndeplineşte una sau mai multe dintre următoarele condiţii:
− are prescrisă energia de rupere KV în starea C + r (obţinută prin călire
martensitică şi revenire);
− are prescrisă adâncimea de călire sau duritatea superficială în una din
stările C, C + r sau Cs (obţinută prin călire superficială);
− are conţinut scăzut de incluziuni nemetalice;
− are conţinuturile de impuriţăţi %Pm, % Sm ≤ 0,025 %;
− are prescrisă o energia de rupere (determinată pe epruvete prelevate
longitudinal din semifabricate sau produse) KV > 27 J la −50 oC,;
− este destinată durificării prin precipitare, are %Cm ≥ 0,25 % , conţine
unul sau mai multe elemente de microaliere (Nb, V etc.) în concentraţii care
menţin oţelul în categoria oţelurilor nealiate, are structura ferito-perlitică, iar
durificarea prin precipitare se realizează prin răcire controlată de la temperatura de
prelucrare prin deformare la cald;
− are rezistivitatea electrică ρ < 0,11 µΩm .
Tabelul 8.2. Prescripţiile privind caracteristicile oţelurilor nealiate de uz general
Grosimea
Caracteristica prescrisă produsului s, Prescripţia
mm
Rezistenţa la tracţiune minimă s ≤ 16 Rm,min ≤ 690 N/mm2
Limita de curgere minimă s ≤ 16 Re,min ≤ 360 N/mm2
Alungirea procentuală după rupere minimă s ≤ 16 Amin ≤ 26 %
Energia de rupere minimă, la +20 oC, pe
10 ≤ s ≤ 16 KVmin ≤ 27 J
epruvete prelevate longitudinal din produse
Concentraţia masică de carbon maximă − %Cm,max ≥ 0,10 %
Concentraţia masică de fosfor maximă − %Pm,max ≥ 0,045 %
Concentraţia masică de sulf maximă − %Sm,max ≥ 0,045 %
C. Oţelurile nealiate de calitate sunt oţeluri la care prescripţiile privind
calitatea sunt mai severe decât la oţelurile nealiate de uz general, fără să li se
impună condiţii privind comportarea la TT sau gradul de puritate; în această
categorie sunt incluse oţelurile nealiate care nu se încadrează în clasele A sau B.
D. Oţelurile aliate de calitate sunt oţeluri destinate utilizării în aplicaţii
similare celor corespunzătoare oţelurilor nealiate de calitate, care nu sunt destinate
aplicării de TT şi care, pentru a realiza caracteristicile prescrise, necesită adaosuri
de elemente de aliere în concentraţii ce depăsesc nivelurile limită date în tabelul
57
8.1; în categoria oţelurilor aliate de calitate se încadrează:

a) oţelurile de construcţie cu granulaţie fină sudabile, oţelurile pentru
recipiente sub presiune şi oţelurile pentru ţevi, care îndeplinesc (simultan)
condiţiile:
- au concentraţii ale elementelor de aliere mai mici decât valorile limită
prezentate în tabelul 8.3;
- au limita de curgere minimă (determinată pe produse cu s ≤ 10 mm)
Rp0,2 < 380 N/mm2;
- au energia de rupere (determinată pe epruvete prelevate longitudinal din
produse) KV ≤ 27 J la −50 oC;
b) oţelurile pentru electrotehnică, care conţin ca elemente de aliere numai
siliciul sau siliciul şi aluminiul, introduse în scopul satisfacerii unor prescripţii
referitoare la caracteristicile magnetice:
c) oţelurile pentru produse la care se fac prelucrări severe (cu grade mari
de deformare) prin deformare plastică la rece şi care conţin elemente ce asigură
finisarea granulaţiei;
d) oţelurile bifazice (dual−phase steel), care au (datorită TT aplicate) o
structură alcătuită dintr-o matrice feritică şi 10…35 % formaţiuni martensitice
fine, uniform dispersate în matrice;
e) oţelurile la care singurul element de aliere prescris este cuprul.
Tabelul 8.3. Limitele compoziţiei chimice a oţelurilor aliate de calitate
cu granulaţie fină, sudabile
Valoarea limită, % Valoarea limită, %
Elementul Elementul
EAm,lim, % EAm,lim, %
Crom* 0,50 Niobiu** 0,08
Cupru* 0,50 Nichel* 0,50
Lantanide ( fiecare) 0,06 Titan** 0,12
Mangan 1,80 Vanadiu** 0,12
Molibden* 0,10 Zirconiu** 0,12
Dacă elementele marcate * şi ** sunt prescrise în combinaţie, valoarea limită a sumei
concentraţiilor lor se consideră 0,7 ∑ EAm , lim ; pentru alte elemente se foloseşte tabelul 8.1.
E. Oţelurile aliate speciale sunt oţeluri la care se impun condiţii stricte

privind compoziţia chimică, condiţiile de elaborare şi metodele de control al
calităţii pentru a li se asigura caracteristici ridicate, prescrise cu abateri mici; în
această categorie se încadrează oţelurile speciale de construcţie, oţelurile pentru
piesele destinate construcţiei de maşini, oţelurile pentru rulmenţi, oţelurile
inoxidabile, oţelurile refractare, oţelurile pentru scule şi oţelurile cu proprietăţi
fizice speciale.
În funcţie de condiţiile specifice de utilizare, pentru acelaşi tip de aplicaţie
tehnică pot fi utilizate oţeluri din mai multe clase (oţeluri nealiate şi/sau aliate).
58
8.2.2. Simbolizarea oţelurilor comerciale
Simbolizarea alfanumerică a oţelurilor este reglementată de standardul

SR EN 10027-1, completat cu SR CR 10260, iar prescripţiile privind simbolizarea
numerică sunt cuprinse în standardul SR EN 10027-2.
Conform SR EN 10027-1 simbolizarea alfanumerică cuprinde trei grupe
de simboluri (care se scriu fără spaţii între ele): simboluri principale, care
constau din grupe de litere şi cifre, simboluri suplimentare pentru oţel, formate
din caractere alfanumerice scrise după simbolurile principale şi simboluri
suplimentare pentru produse, formate din caractere alfanumerice, separate de
simbolurile oţelului prin semnul + şi care codifică condiţiile speciale impuse
produselor, tipul de acoperire a produselor sau o anumită stare de tratament a
acestora.
În funcţie de semnificaţiile simbolurilor principale, oţelurile se împart în
două categorii: oţeluri simbolizate în funcţie de utilizare şi caracteristici
mecanice sau fizice şi oţeluri simbolizate după compoziţia chimică.
Structura şi conţinutul simbolurilor în funcţie de utilizare şi caracteristici
pentru cele mai folosite categorii de oţeluri sunt prezentate în tabelul 8.4; structura
şi conţinutul simbolurilor după compoziţia chimică pentru cele mai utilizate
categorii de oţeluri la care se foloseşte această modalitate de simbolizare sunt
redate, de asemenea, în tabelul 8.4.
Simbolizarea numerică a mărcilor de oţel este complementară simbolizării
alfanumerice şi se utilizează numai pentru oţelurile care fac obiectul unor operaţii
comerciale, acest tip de simbolizare fiind mai potrivit prelucrării automate a
datelor; simbolul constă dintr-un număr fix de cifre şi se alocă de către autoritatea
naţională sau europeană de standardizare, în urma unei cereri formulate de
producătorul de oţeluri.
Până la înlocuirea tuturor standardelor de oţeluri aprobate înainte de 1992
(standarde marcate cu sigla STAS) se menţine (împreună cu prescripţiile de
simbolizare anterior prezentate) şi posibilitatea simbolizării oţelurilor conform
acestor standarde, ce cuprind următoarele reguli:
• oţelurile carbon (nealiate) pot fi (în funcţie de calitate în care sunt
realizate): oţeluri de uz general, de calitate (cu compoziţia chimică mai precis
delimitată şi conţinuturile de impurităti mai mici decât la oţelurile de uz general)
sau superioare (cu compoziţia chimică mai precis delimitată şi conţinuturile de
impurităti mai mici decât la oţelurile de calitate), iar oţelurile aliate pot fi
obişnuite (de calitate) sau superioare;
• oţelurile nealiate de uz general, oţelurile microaliate şi slab aliate cu
59
granulaţie fină şi rezistenţă mecanică ridicată, oţelurile nealiate pentru turnare în

piese etc. se simbolizează în funcţie de utilizare şi caracteristici mecanice,
simbolul fiind alcătuit din o literă sau un grup de litere (OL în cazul oţelurilor
carbon pentru construcţii metalice şi mecanice, R în cazul oţelurilor pentru cazane şi
recipiente sub presiune ce funcţionează la temperatură ambiantă sau scăzută, K în
cazul oţelurilor pentru cazane şi recipiente sub presiune ce funcţionează la
temperatură ambiantă sau ridicată, OCS în cazul oţelurilor cu granulaţie fină pentru
construcţii sudate, OLT în cazul oţelurilor nealiate pentru ţevi etc.) şi un număr care
arată valoarea minimă a Rm în N/mm2; de exemplu, OL 370 este un oţel carbon de uz
general pentru construcţii metalice şi mecanice cu Rm ≥ 370 N/mm2 , iar OCS 510
este un oţel pentru construcţii sudate cu Rm ≥ 510 N/mm2; simbolurile acestor
oţeluri pot fi completate cu litere sau cifre care indică gradul de dezoxidare, clasa
de calitate sau varianta tehnologică de elaborare ale oţelului;
• oţelurile nealiate şi aliate, de calitate sau superioare, se simbolizează
după compoziţa chimică, simbolul fiind alcătuit astfel:
− în cazul oţelurilor nealiate: un grup de litere (OLC în cazul oţelurilor
prelucrate prin deformare plastică pentru construcţia de maşini, OSC în cazul
oţelurilor carbon pentru scule, OSP în cazul oţelurilor pentru pile, AUT în
cazul oţelurilor pentru prelucrarea pe maşini unelte automate etc.), un număr
egal cu 100%Cm (sau cu 10%Cm în cazul oţelurilor carbon pentru scule), %Cm
fiind concentraţia masică medie de carbon a mărcii de oţel (valoarea medie
aritmetică a limitelor intervalului prescris de standard pentru concentraţia
masică a carbonului) şi litera X, dacă oţelul este superior; de exemplu,
OLC 45 este un oţel carbon de calitate cu %Cm = 0,45 %, OLC 15 X este un
oţel carbon superior cu %Cm = 0,15 %, AUT 30 este un oţel pentru prelucrarea
pe maşini unelte automate cu %Cm = 0,30 %, iar OSC 10 este un oţel carbon
pentru scule cu %Cm = 1 %;
− în cazul oţelurilor aliate: litera T, dacă oţelul este destinat realizării
pieselor turnate, un număr egal cu 100%Cm (%Cm având aceeaşi semnificaţie
ca la oţelurile nealiate), simbolurile chimice ale elementelor de aliere, scrise în
ordinea crescătoare a importanţei lor (sau în ordinea crescătoare a concentraţiei
lor masice), un număr egal cu 10%EAp, %EAp fiind concentraţia masică medie
a elementului de aliere principal (scris ultimul în structura simbolului) şi de
litera X, dacă otelul este superior; de exmplu, T 15MoNiCr180 este un oţel
pentru turnare în piese cu %Cm = 0,15 %, aliat cu Mo, Ni şi Cr, elementul de
aliere principal fiind cromul, aflat în concentraţia %Crm = 18 %, iar 42MoCr11 X
este un oţel superior (destinat realizării de semifabricate prelucrate prin deformare
plastică la cald pentru construcţia de maşini) cu %Cm = 0,42 %, aliat cu Mo şi Cr,
elementul de aliere principal fiind cromul, aflat în concentraţia %Crm = 1,1 %.
60
Tabelul 8.4. Principalele date privind simbolizarea oţelurilor comerciale
A. Oţeluri simbolizate în funcţie de caracteristici
Categoria oţelurilor Exemplu
C ≡ formare la rece
KV, J E ≡ emailare
T, F ≡ forjare
27 40 60 o
C
Simbolizare L ≡ temperat. scăzută
S235J2G3
N ≡ normalizat - oţel cu Re ≡235N/mm2,
nnn ≡ Re sau Rp02 JR KR LR 20
O ≡ platforme marine la care se garantează
Oţeluri pentru min., în N/mm2, J0 K0 L0 0
S Q ≡ călit şi revenit KV = 27 J la −20 oC,
construcţii pentru cele mai mici J2 K2 L2 −20 S ≡ construcţii navale calmat complet (G3);
grosimi J3 K3 L3 −30 - simbolizare veche:
T ≡ ţevi
J4 K4 L4 −40 OL 370.4.k
W ≡ rezistent la coroziune
J5 K5 L5 −50 atmosferică
J6 K6 L6 −60 G ≡ alte caracteristici (grad
de dezoxidare etc..)
B ≡ recipiente de gaz P265GH
M ≡ laminat termomec. H ≡ temperat. ridicată - oţel pentru recipiente
Oteluri pentru nnn ≡ Re sau Rp02 N ≡ normalizat sub presiune cu
L ≡ temperat. scăzută
min., în N/mm2, Q ≡ călit şi revenit Re = 265 N/mm2 şi
recipiente sub P pentru cele mai mici
R ≡ temperat. ambiantă
caracteristici specificate
S ≡ pentru recip. simple X ≡ temperatură ridicată şi
presiune grosimi la temperaturi ridicate
T ≡ pentru ţevi temperatură scăzută - simbolizare veche :
G ≡ alte caracteristici K 410
Oţeluri pentru ţevi M ≡ laminat termomec. L360Q

nnn ≡Re sau Rp02 min.,
N ≡ normalizat - oţel pentru ţevi cu
destinate L în N/mm2, pentru
Q ≡ călit şi revenit Rp02 ≥ 360 N/mm2,
conductelor cele mai mici grosimi în stare călit şi revenit
G ≡ alte caracteristici
Tabelul 8.4. Principalele date privind simbolizarea oţelurilor comerciale − continuare
E335
Oţeluri pentru piese nnn ≡ Re sau Rp02 min., - oţel cu Re ≥ 335
destinate construcţiei E în N/mm2, pentru cele C ≡ destinat tragerii la rece N/mm2
(grad de dezoxidare etc.) - simbolizare veche
de maşini mai mici grosimi
OL 60
Mn ≡ conţinut ridicat de R0900Mn
Oţeluri pentru şine nnn ≡ Rm min., în - oţel cu Rm ≥ 900
R N/mm2
mangan Q ≡ călit şi revenit
de cale ferată G ≡ alte caracteristici
N/mm2, cu conţinut de
mangan precizat
Cnn ≡ laminat la rece
EK ≡ pentru emailare la rece convenţională
Oţeluri pentru Dnn ≡ laminat la cald DC04EK
ED ≡ pentru emailare directă
pentru formare directă - oţel laminat la rece
produse plate D la rece
an ≡ simbolul chimic al elementului precizat urmat pentru emailare
destinate ambutisării eventual de o cifră care reprezintă de 10 x media convenţională
(cifrele desemnează
intervalului precizat al acestui element
calităţi diferite)
B. Oţeluri simbolizate în funcţie de compoziţia chimică
B1. Oţeluri nealiate cu %Mnm < 1%
E ≡ cu un connţinut maxim
de sulf precizat; C35E4
Oţeluri nealiate cu D ≡ pentru trefilarea sârmei; - oţel carbon cu
%Mn m < 1% C ≡ pentru formarea la rece; %Cm = 0,35 % şi conţinut
C nnn ≡ 100· %Cm an ≡ EA[10·%EAm] precizat de sulf;
(cu excepţia celor S ≡ pentru arcuri;
U ≡ pentru scule; - simbolizare veche:
pentru automate) OLC 35 X
W ≡ pentru sârme electrozi;
Tabelul 8.4. Principalele date privind simbolizarea oţelurilor comerciale − continuare
B2. Oţeluri nealiate cu %Mnm ≥ 1% şi oţeluri aliate
n−n…≡
k1·%EAm1−…−kj·%EAmj−…
Oţeluri nealiate cu − kn·%EAmn
13CrMo4−5
%Mn m ≥ 1%, oţeluri Factorul
- oţel cu
Element %Cm ≡ 0,13%,
nealiate pentru
− nnn ≡ 100 %Cm kj %Crm ≡ 1,0%,
automate şi oţeluri Cr,Co,Mn,Ni,Si,W 4 %Mom ≡ 0,5%
aliate cu %EAmj < 5 %, a ≡ EA1…EAj…EAn Al,Be,Cu, Mo,
10 - simbolizare veche
j = 1…n Nb,Pb,Ta,Ti,V, Zr; 14MoCr10
concentraţia Ce, N, P, S; 100
B 1000
Oţeluri aliate cu X6CrNiTi18−10
n−n…≡ - oţel cu %Cm = 0,06%,
%EAmj ≥ 5 %, j = 1...n a ≡ EA1…EAj…EAn %Crm = 18%, %Nim = 10%,
X nnn ≡ 100 %Cm k1·%EAm1−…−kj·%EAmj… stabilizat cu Ti ;
(cu excepţia oţelurilor − kn·%EAmn
concentraţia - simbolizare veche:
rapide) 10TiNiCr180
HS2-9-1-8
- oţel rapid cu
%Wm = 2%,
Oţeluri rapide HS n−n−n−n ≡ %Wm−%Mom−%Vm−%Com %Mom = 9%,
%Vm =1%,
%Com = 8%
8.3. Oţelurile carbon cu destinaţie generală
8.3.1. Oţelurile carbon de uz general
În această categorie sunt incluse oţelurile (hipoeutectoide) livrate sub

formă de semifabricate prelucrate prin deformare plastică la cald (laminare,
forjare), destinate realizării structurilor metalice (construcţii civile, poduri,
instalaţii de ridicat şi transportat, construcţii metalice pentru utilajul petrolier,
petrochimic şi de rafinării, stâlpi, piloni etc.) sau mecanice (piese pentru
construcţia de maşini) cu solicitări mici sau moderate în exploatare.
Produsele laminate din astfel de oţeluri se livrează de regulă netratate
termic sau în starea obţinută după normalizare, iar produsele obţinute prin forjare
se livrează în starea obţinută după TT de normalizare sau de recoacere completă.
Aceste oţeluri nu sunt destinate aplicării tratamentelor termice sau
termochimice, astfel că produsele realizate din astfel de materiale au
caracteristicile mecanice ale semifabricatelor în stare de livrare. Caracteristicile
impuse de o anumită aplicaţie se pot asigura alegând corespunzător concentraţia
de carbon şi tehnologia de elaborare, în special, gradul de dezoxidare, din acest
punct de vedere existând două tipuri de oţeluri: oţeluri calmate (dezoxidate
complet la elaborare cu siliciu, mangan şi aluminiu) şi oţeluri necalmate
(nedezoxidate complet la elaborare); oţelurile calmate au o structură omogenă,
prezintă rezistenţă mecanică bună (datorită efectului de durificare pe care îl au
incluziunile nemetalice uniform distribuite în structura oţelului), dar
prelucrabilitatea lor prin deformare plastică la rece este relativ redusă, în timp ce
oţelurile necalmate sunt mai ieftine, se prelucrează mai bine prin deformare
plastică la rece, dar prezintă pericolul fragilizării prin îmbătrânire (v. scap. 4.3.2)
şi de aceea nu se recomandă a fi utilizate pentru realizarea de construcţii sudate.
Oţelurile carbon de uz general se produc conform STAS 500, care prevede
împărţirea acestor oţeluri după garanţiile date la livrare în patru clase de calitate:
clasa 1 − cu garanţii privind compoziţia chimică şi caracteristicile mecanice la
tracţiune şi îndoire la rece, clasa 2 − cu garanţii suplimentare (faţă de clasa 1)
privind energia de rupere la 20 oC, clasa 3 − cu garanţii suplimentare privind
energia de rupere la 0 oC şi clasa 4 − cu garanţii suplimentare privind energia de
rupere la −20 oC. De exemplu, marca de oţel simbolizată (conform STAS 500)
OL 370.4k, corespunde unui oţel nealiat cu Rm ≥ 370 N/mm2, elaborat în clasa de
calitate 2 şi calmat (indicaţie dată de litera k din simbol); conform noului sistem
de simbolizare, această marcă de oţel (care are limita de curgere Re ≥ 235 N/mm2)
se simbolizează S235J2G3 (v. tabelul 8.4).
64
8.3.2. Oţelurile carbon de calitate
Aceste oţeluri carbon sunt utilizate sub formă de semifabricate realizate

prin deformare plastică, au tehnologiile de elaborare mai complexe decât cele
folosite la oţelurile de uz general şi sunt destinate fabricării pieselor care se
tratează termic şi/sau termochimic pentru obţinerea caracteristicilor mecanice
impuse de condiţiile lor de utilizare.
Oţelurile din această categorie sunt hipoeutectoide (cu structura de
echilibru la ta alcătuită din ferită şi perlită) şi se pot clasifica, în funcţie de TT
final care asigură cele mai bune caracteristici de utilizare produselor, în: oţeluri
pentru carburare (cementare), care au %Cm ≤ 0,25 % şi oţeluri pentru
îmbunătăţire (călire martensitică + revenire înaltă – v. scap. 6.5), care au
concentraţia masică de carbon 0,25% < %Cm ≤ 0,6%.
Conform STAS 880, care reglementează la noi în ţară producerea oţelurilor
carbon de calitate, acestea pot fi elaborate şi ca oţeluri superioare (marcate cu
litera X după simbolul recomandat de STAS 880), pentru care se prevăd condiţii
suplimentare privind puritatea şi caracteristicile tehnologice sau ca oţeluri cu
conţinut controlat de sulf (marcate cu litera S după simbolul recomandat de
STAS 880), la care %Sm = 0,020…0,040 %.
Oţelurile carbon de calitate se utilizează sub formă de produse plate şi
profile laminate la cald, semifabricate pentru forjare, sârme laminate şi trase,
produse tubulare, destinate fabricării pieselor cu solicitări mici şi moderate în
exploatare; oţelurile pentru cementare se utilizează la confecţionarea pieselor
supuse la uzare, oboseală şi/sau solicitări cu şoc, deoarece după tratamentul
complet de cementare (v. scap. 6.6.2) se obţin piese cu stratul superficial
îmbogăţit în carbon (cu structură martensitică) dur şi rezistent la uzare şi la
fisurare prin oboseală şi cu miezul rezistent şi tenace (datorită conţinutului scăzut
de carbon al oţelului), iar oţelurile pentru îmbunătăţire se folosesc pentru
fabricarea pieselor supuse în exploatare la solicitări mecanice medii sau chiar
ridicate. La alegerea oţelurilor din această categorie trebuie să se ţină seama că au
călibilitatea redusă (v. scap. 6.4.2 şi 7.4.), ceea ce permite utilizarea lor în special
la piesele cu secţiuni mici.
Deoarece alegerea TT ce trebuie aplicat pieselor fabricate din aceste oţeluri
este dependentă de conţinutul lor de carbon, oţelurile din această categorie se
simbolizează după compoziţia chimică; de exemplu, marca simbolizată (conform
STAS 880) OLC 15 sau (conform SR EN 10027−1) C15 corespunde unui oţel
pentru cementare cu %Cm = 0,15 %, iar marca simbolizată (conform STAS 880)
OLC 45 sau (conform SR EN 10027−1) C45 corespunde unui oţel pentru
îmbunătăţire cu %Cm = 0,45 %.
65
8.4. Oţelurile aliate pentru construcţia de maşini
Oţelurile din această categorie sunt oţeluri slab şi mediu aliate, care fac
parte (conform SR EN 10020) din categoria oţelurilor aliate speciale şi se
utilizează pentru realizarea elementelor (pieselor) puternic solicitate în exploatare
ale construcţiilor mecanice (maşini şi utilaje). Combinaţia optimă a
caracteristicilor de utilizare (care asigură valori ridicate pentu rezistenţa la
tracţiune, limita de curgere, alungirea procentuală după rupere, energia de rupere,
rezistenţa la oboseală, rezistenţa la uzare etc., realizând o valorificare maximă a
prezenţei elementelor de aliere) se obţine la produsele confecţionate din astfel de
oţeluri numai după aplicarea unor tratamentelor termice sau termochimice finale
adecvate; ca urmare, oţelurile aliate pentru construcţia de maşini se pot clasifica,
în funcţie de tratamentul final care trebuie aplicat (obligatoriu) produselor
realizate din aceste materiale, în: oţeluri pentru carburare (cementare) sau
carbonitrurare, care au %Cm ≤ 0,25 % şi oţeluri pentru îmbunătăţire (călire
martensitică + revenire înaltă – v. scap. 6.5), care au concentraţia masică de
carbon 0,25% < %Cm ≤ 0,6%.
Producerea oţelurilor aliate pentru semifabricatele prelucrate prin
deformare plastică destinate realizării pieselor pentru construcţia de maşini este
reglementată la noi în ţară de STAS 791, care prevede elaborarea lor atât ca
oţeluri aliate obişnuite, pentru care se impune ca %Smax, %Pmax ≤ 0,035 %, cât şi
ca oţeluri aliate superioare, la care se prescrie un nivel mai scăzut al conţinuturilor
de impurităţi (%Smax, %Pmax ≤ 0,025 %). Producerea şi comercializarea
semifabricatelor deformate plastic la cald din oţeluri aliate superioare pentru
îmbunătăţire este reglementată în prezent şi de standardul SR EN 10083−1:1997,
care conţine reglementări mai stricte (decât STAS 791) privind caracteristicile
mecanice şi condiţiile de livrare.
Oţelurile aliate pentru construcţia de maşini fac parte din clasa structurală a
oţelurilor perlitice (v. scap. 7.5). Datorită influenţei elementelor de aliere asupra
vitezei de răcire critice vrc, călibilitatea acestor oţeluri este mai mare decât cea
corespunzătoare oţelurilor carbon şi este posibil (de exemplu) ca, în cazul
folosirii oţelurilor pentru cementare, tratamentul de călire să aibă efect şi asupra
miezului pieselor (determinând obţinerea unor structuri de tip martensitic sau
bainitic, cu conţinuturi reduse de carbon şi caracteristici ridicate de rezistenţă
mecanică şi tenacitate), ceea ce dă posibilitatea realizării unor produse cu
caracteristici mecanice superioare celor asigurate la produsele confecţionate din
oţeluri carbon; pentru a valorifica corespunzător aceste proprietăti tehnologice ale
oţelurilor aliate, atât STAS 791, cât şi SR EN 10083 includ şi benzile de
66
călibilitate pentru cele mai utilizate oţeluri (v. scap 6.4.2), fiind prescrisă
încadrarea într-o banda normală (extinsă) a oţelurilor obişnuite şi încadrarea într-o
banda îngustă a oţelurilor cu călibilitate garantată.
Oţelurile aliate pentru construcţia de maşini pot fi grupate, în funcţie de
elementul principal de aliere EAp, în următoarele tipuri.
a) Oţelurile având ca element de aliere principal cromul. Cromul
introdus în oţeluri (în concentraţiile corespunzătoare oţelurilor slab şi mediu
aliate) contribuie la creşterea rezistenţei mecanice, fără să afecteze substanţial
tenacitatea (creşterea cu un procent a %Crm măreşte Rm cu 80…100 N/mm2 şi
determină o scădere a A cu numai 1,5 %) şi măreşte călibilitatea. Deoarece
manganul are aproape aceleaşi efecte asupra călibilităţii, dar este mult mai ieftin,
în practică se utilizează şi oţeluri Cr − Mn, (%Crm = 0,8…1,3 %;
%Mnm = 0,8…1,4 %); manganul favorizează însă creşterea excesivă a granulaţiei
la încălzire, astfel că oţelurile de tipul Cr − Mn se aliază suplimentar cu
titan (%Tim = 0,030…0,090 %) sau vanadiu (%Vm = 0,10…0,20 %).
Cromul şi manganul favorizează apariţia fenomenului de fragilitate reversibilă
la revenire (v. scap 7.4), ce nu se produce dacă oţelurile sunt aliate suplimentar cu
molibden (%Mom = 0,15…0,30 %); oţelurile Cr − Mo sau Cr – Mn − Mo sunt
preferate în multe aplicaţii tehnice, datorită proprietăţilor lor tehnologice (nu
prezintă fragilitate la revenire) şi efectelor favorabile pe care le are alierea cu Mo
asupra proprietăţilor de utilizare ale acestora (creşterea rezistenţei mecanice, a
rezistenţei la uzare şi a rezistenţei la oboseală).
STAS 791 cuprinde mai multe mărci de oţeluri având cromul ca EAp, din
care mărcile 15Cr08, 17MnCr10, 20TiMnCr12, 19MoCr11 (simbolizate conform
SR EN 10027−1: 15Cr3, 17CrMn4−4, 20CrMnTi4−4−1, 19CrMo4−2) corespund
unor oţeluri pentru cementare, iar mărcile 40Cr10, 34MoCr11, 42MoCr11,
51VMnCr11 (simbolizate conform SR EN 10027−1: 40Cr4, 34CrMo4−2,
42CrMo4−2, 51CrMnV4−4−1) – unor oţeluri pentru îmbunătăţire.
b) Oţelurile având ca element de aliere principal nichelul. Nichelul
aliate) trece complet în masa lor structurală de bază (are solubilitate bună în Fe −
v. tabelul 7.1), mărind rezistenţa mecanică şi tenacitatea şi îmbunătăţind
călibilitatea oţelurilor. De asemenea, nichelul micşorează sensibilitatea la
supraîncălzire şi finisează granulaţia oţelurilor. Deoarece este un metal scump,
pentru piesele destinate construcţiei de maşini nu se folosesc de obicei oţeluri
aliate numai cu nichel, recurgându-se la reţete de aliere complexe, de tipul:
Ni − Cr, Ni − Mo, Ni – Cr − Mo, atât în cazul oţelurilor pentru cementare sau
carbonitrurare, din care STAS 791 cuprinde mărcile 17CrNi16, 20MoNi35,
17MoCrNi14 (simbolizate conform SR EN 10027−1: 17NiCr6−4, 20NiMo14−2,
67
17NiCrMo6−4−2), cât şi în cazul oţelurilor pentru îmbunătăţire, din care

STAS 791 cuprinde mărcile 40CrNi12, 30MoCrNi20, 34MoCrNi16 (simbolizate
conform SR EN 10027−1: 40NiCr5−4, 30NiCrMo8−8−2, 34CrNiMo6−6−2).
c) Oţelurile având ca element de aliere principal manganul. Manganul
aliate) contribuie la creşterea caracteristicilor de rezistenţă mecanică (Rm şi Rp0,2),
micşorând numai puţin caracteristicile de plasticitate (A sau Z). Aşa cum s-a
arătat anterior, manganul măreşte călibilitatea oţelurilor în aceeaşi măsură ca şi
cromul şi este un element de aliere ieftin. Oţelurile aliate cu mangan sunt
sensibile la supraîncălzire (granulaţia acestora creşte mult dacă sunt încălzite la
temperaturi ridicate sau sunt menţinute timp îndelungat în domeniul austenitic)
şi prezintă fenomenul de fragilizare la revenire, iar la piesele realizate prin
deformare plastică la cald din astfel de oţeluri se obţine o structură în benzi
(alcătuită din şiruri alternante de ferită şi perlită, orientate în direcţia de
deformare plastică), care conferă acestor piese o anizotropie avansată a
proprietăţilor mecanice (raportul dintre energia de rupere determinată pe
epruvete prelevate longitudinal şi cea determinată pe epruvete prelevate
transversal pe direcţia de deformare poate ajunge la 4:1); această din urmă
particularitate face ca oţelurile cu mangan să se utilizeze în special pentru
realizarea de semifabricate turnate sau pentru obţinerea semifabricatelor
prelucrate prin deformare plastică la cald destinate pieselor solicitate uniaxial în
exploatare (bare de tracţiune, tije pentru pompe etc.). Evitarea fragilizării la
revenire şi reducerea sensibilităţii la supraîncălzire se realizează la aceste oţeluri
prin alierea suplimentară cu Mo, V sau Ti.
STAS 791 cuprinde următoarele mărci de oţeluri din această categorie:
31VMn12, 35Mn14, 43MoMn16, 35VMoMn14 (simbolizate conform
SR EN 10027−1: 35Mn6, 43MnMo6−2, 35MnMoV6−2−1).
d) Oţelurile având ca element de aliere principal aluminiul. Aceste
oţeluri sunt destinate pieselor la care se aplică tratamentul termochimic de nitrurare
în vederea obţinerii unei rezistenţe ridicate la uzare (v. scap. 6.6.3). Compoziţia
chimică de bază a unui astfel de oţel este cea corespunzătoare oţelurilor de
îmbunătăţire Cr − Mo, la care se adaugă %Alm = 0,6…1,1 %; de exemplu, marca
de oţel 38MoAlCr15 cuprinsă în STAS 791 (simbolizată conform SR EN 10027−1
38AlCrMo10−6−1) are compoziţia caracterizată de %Cm = 0,36...0,40 %,
%Crm = 1,35…1,65 %; %Alm = 0,70…1,1 % şi %Mom = 0,15…0,25 %.
e) Oţelurile având ca element de aliere principal siliciul. Siliciul
aliate) contribuie la creşterea limitei de elasticitate, a rezistenţei la uzare, a
rezistivităţii electrice şi a permeabilităţii magnetice şi micşorează sensibilitatea
acestora la supraîncălzire. Pentru a conferi pieselor pentru construcţia de maşini
68
caracteristicile de tenacitate necesare, se practică alierea suplimentară a oţelurilor

din această categorie cu mangan şi crom; STAS 791 cuprinde ca mărci de oţeluri
având Si ca EAp: 20MnCrSi11 şi 36MnCrSi13 (simbolizate conform
SR EN 10027−1 20SiCrMn4−4−4 şi 36SiCrMn5−4−4), folosite în aplicaţiile
tehnice ca înlocuitoare (ieftine) ale oţelurilor Cr – Mo.
8.5. Oţelurile pentru construcţii sudate
8.5.1. Particularităţile realizării construcţiilor sudate
Prin sintagma “construcţii sudate” se denumesc în cadrul acestui

subcapitol structurile mecanice obţinute din mai multe elemente metalice îmbinate
între ele cu ajutorul unui procedeu de sudare prin topire. Sudarea printr-un astfel
de procedeu este rezultatul unei activări termice importante, care determină
încălzirea locală (cu ajutorul unei surse termice adecvate) a materialului pieselor
supuse sudării (numit material de bază MB) la temperaturi superioare
temperaturii lui ts; prin topirea marginilor pieselor şi, eventual, a unui material
de adaos MA, se formează între piese o baie de material metalic topit BMT,
care se transformă prin solidificare într-o cusătură sudată CUS.
Fig. 8.2. Elemntele caracteristice realizării îmbinărilor sudate prin topire

Realizarea îmbinărilor sudate prin topire presupune prelucrarea prealabilă a
marginilor pieselor care trebuie îmbinate în scopul obţinerii unui rost de sudare,
având, aşa cum se arată în figura 8.2, configuraţia definită de următorii parametri
geometrici: deschiderea b, unghiul α, rădăcina c, lungimea L şi, eventual, lăţimea
69
l şi raza r. În funcţie de grosimea pieselor care se îmbină prin sudare, CUS poate
fi realizată din unul sau mai multe rânduri, un rând fiind partea din CUS
realizată la o singură deplasare a sursei termice de sudare în lungul rostului de
sudare, iar rândurile situate la acelaşi nivel alcătuiesc straturile CUS; rândurile
depuse prin sudare şi cusăturile sudate se caracterizează prin următorii parametrii
geometrici: pătrundera p, lăţimea lc şi supraînălţarea h. Pentru a defini gradul de
participare a MB şi MA la formarea unei CUS se definesc parametrii pMB (numit
participarea MB) şi pMA (numit participarea MA), cu relaţiile:
S MB S MA
p MB = ; p MA = , (8.1)
S MB + S MA S MB + S MA
în care SMB şi SMA sunt ariile precizate în figura 8.2.
O parte din energia sursei termice utilizate la sudarea prin topire
produce încălzirea (cu o viteză vi) la ti < ts a unei zone din MB adiacente locului
de formare a CUS; prin deplasarea sursei termice în direcţia de sudare, odată cu
răcirea băii de metal topit formate în rostul dintre piese şi realizarea CUS, are loc
şi răcirea acestei zone din MB cu o viteză medie vr. Ca urmare a acestui proces, în
timpul sudării orice punct situat în zona din MB adiacentă CUS este supus unui
ciclu termic caracterizat de parametrii vi, ti < ts şi vr , iar ansamblul tuturor
ciclurilor termice din această zonă este denumit câmp termic de sudare.
Acţiunea ciclurilor termice care alcătuiesc câmpul termic la sudare determină, în
funcţie de valorile parametrilor ce le caracterizează, modificarea structurii şi
proprietăţilor mecanice ale materialului pieselor supuse sudării şi generarea unui
câmp de tensiuni mecanice reziduale, motiv pentru care zona adiacentă CUS
afectată de acţiunea ciclurilor termice este denumită zonă influenţată termic
(sau zonă influenţată termomecanic) ZIT.
Fig. 8.3. Imaginile macroscopice ale îmbinărilor sudate realizate între două piese din oţel:
a − CUS realizată din două straturi; b − CUS realizată din mai multe straturi
Pe baza celor prezentate rezultă că îmbinările sudate prin topire din
alcătuirea construcţiilor sudate prezintă trei zone caracteristice: CUS, ZIT şi
MB, care se pot evidenţia clar şi pe imaginile macrostructurilor îmbinărilor
sudate, de tipul celor prezentate în figura 8.3.
70
8.5.2. Formarea CUS la sudarea prin topire a oţelurilor
Aşa cum s-a precizat anterior, CUS se formează prin solidificarea BMT,
ce se realizează, în rostul dintre piesele care trebuie îmbinate, prin topirea
marginilor pieselor şi a unui MA (sub formă de electrozi înveliţi, vergele, sârme
etc.).
BMT se află de obicei în contact cu un strat de zgură lichidă (realizat prin
topirea învelişului electrozilor sau unui flux de sudare) şi cu atmosfera
(protectoare) din jurul sursei termice utilizate la sudare; datorită interacţiunii cu
aceste două medii, BMT suferă transformări de natură metalurgică (chimică):
îmbogăţire în gaze (O2, H2, N2), dezoxidare, desulfurare, defosforare, aliere etc.
Deoarece are volum redus şi este supraîncălzită şi agitată sub acţiunea
concentrată a sursei termice, BMT are compoziţia chimică omogenă, iar
concentraţia în BMT şi în CUS care se obţine prin solidificarea acesteia a oricărui
component %EAm,CUS se poate estima cu relaţia:
% EAm ,CUS = p MB % EAm , MB + p MA % EAm , MA ± ∆% EAm , (8.2)
în care %EAm,MB este concentraţia masică a componentului în MB,
%EAm,MA – concentraţia masică a componentului în MA, iar ∆%EAm – pierderile
(−) sau aporturile (+) de component datorită interaţiunii BMT cu zgura şi
atmosfera din jurul sursei termice.
Aspectele prezentate conduc la concluzia că atât BMT, cât şi CUS care se
formează prin solidificarea acesteia, au (în general) o compoziţie chimică diferită de
ale MB şi MA; deoarece structura şi proprietăţile mecanice ale materialelor metalice
depind esenţial de compoziţia lor chimică, rezultă că asigurarea unei compoziţii
chimice favorabile a BMT, prin alegerea judicioasă a cuplului MB – MA , a
învelişului electrozilor, a fluxurilor de sudare, a gazelor de protecţie etc. şi prin
realizarea unor valori adecvate ale pMB şi pMA, este unul din mijloacele cele mai
eficiente prin care se poate acţiona în vederea obţinerii unei CUS de calitate.
Structura CUS reflectă direct particularităţile cristalizării primare a BMT
(v. fig. 8.4):
cristalizarea BMT este dirijată; între materialul de la suprafaţa băii, aflat
sub acţiunea sursei termice concentrate şi materialul mai rece situat în zona de
contact dintre BMT şi MB (care constituie suportul BMT) se crează gradienţi
termici pe direcţia cărora se deplasează frontul de solidificare şi se dezvoltă
cristalele CUS de formă columnară;
cristalizarea este intermitentă; după fiecare secvenţă de cristalizare,
datorită eliberării de energie termică, materialul metalic din BMT este încălzit şi
cristalizarea sa este întreruptă până când transferul de căldură spre MB asigură
71
realizarea subrăcirii necesare continuării solidificării;

cristalizarea se realizează cu un număr redus de germeni cristalini; în
mod obişnuit germinarea cristalelor CUS se produce pe cristalele MB aflate în
contact cu BMT (pe linia de fuziune);
viteza de creştere a cristalelor CUS este mare, iar forma acestor cristale
este celular – dendritică (dendrite dezvoltate din cristalele MB pe care s-au
format germenii cristalelor CUS).
Fig. 8.4. Particularităţile formării structurii CUS la sudarea prin topire a oţelurilor
În morfologia CUS se evidenţiază efectele combinate ale cristalizării
primare a BMT în condiţiile precizate mai înainte; CUS prezintă, aşa cum se poate
observa în figura 8.4, o alcătuire în straturi, datorită solidificării intermitente,
combinată cu o alcătuire columnară, datorită creşterii dirijate a formaţiunilor
cristaline pe direcţia gradientului maxim de temperatură (variabilă în timp).
Structura primară (forma şi dimensiunile cristalelor, modul de distribuire a
incluziunilor nemetalice etc.) influenţează esenţial caracteristicile mecanice ale
CUS. Dacă aliajul (oţelul) ce corespunde compoziţiei chimice a CUS prezintă
transformări de fază în stare solidă, CUS va suferi şi un proces de cristalizare
secundară şi în urma desfăşurării acestuia structura CUS se modifică; influenţa
structurii primare asupra proprietăţilor CUS se menţine însă, deoarece unele
caracteristici ale acesteia (granulaţia, distribuţia incluziunilor nemetalice etc.) nu
sunt eliminate ci numai estompate (mascate) de cristalizarea secundară.
72
8.5.3. Transformările structurale în ZIT la sudarea

prin topire a oţelurilor
Existenţa câmpului termic în ZIT poate determina desfăşurarea unor

transformări structurale importante în această zonă, caracterul acestor transformări
depinzând de compoziţia chimică a MB şi de parametrii ciclurilor termice. Pentru
a evidenţia principalele aspecte legate de transformările structurale în ZIT, se
consideră cazul sudării oţelurilor cu conţinut scăzut de carbon; folosind
diagramele prezentate în figura 8.5 şi considerând că ti şi vr sunt parametrii
principali ce caracterizează posibilităţile de transformare structurală a MB sub
acţiunea unui ciclu termic, ZIT poate fi împărţită în următoarele zubzone (fâşii):
− fâşia I (de supraîncălzire) conţine punctele în care tcg ≤ ti < ts
(tcg − temperatura deasupra căreia se produce creşterea excesivă a cristalelor de
austenită, iar ts − temperatura de solidificare − topire a MB); la răcirea austenitei
(supraîncălzite, cu grăunţi grosolani) din această fâşie este favorizată formarea
structurilor în afară de echilibru (martensită, bainită), cu rezistenţă mecanică şi
duritate ridicate, dar cu tenacitate şi rezistenţă la fisurare scăzute;
− fâşia II (de normalizare) conţine punctele în care A3 ≤ ti < tcg; în această
fâşie se obţine la încălzire austenită cu granulaţie fină, care se transformă la
răcire, în funcţie de mărimea vitezei de răcire vr, în structuri perlitice,
asemănătoare celor obţinute prin aplicarea TT de normalizare sau în structuri de
călire, care au însă proprietăţi de plasticitate mai bune decât cele corespunzătoare
structurilor din fâşia de supraîncălzire;
− fâşia III ( de austenitizare incompletă) conţine punctele în care A1 ≤ ti < A3;
în această fâşie se obţine la încălzire o structură bifazică formată din austenită şi
ferită, care se transformă la răcire în structuri ferito−perlitice, asemănătoare celor
care se obţin prin aplicarea TT de recoacere incompletă sau, dacă vr este mare, în
structuri alcătuite din martensită şi ferită, asemănătoare celor care se obţin prin
călirea incompletă;
- fâşia IV (neaustenitizată ) conţine punctele în care tr ≤ ti < A1; în această
fâşie se produc modificări de structură numai dacă MB a fost ecruisat anterior prin
deformare plastică la rece şi ciclurile termice de sudare produc recristalizarea
primară a materialului (prin care se elimină ecruisarea şi textura de deformare) sau
dacă MB a fost supus anterior unui TT de călire şi revenire, cu temperatura de
revenire inferioară ti şi ciclurile termice de sudare continuă transformările la
revenire nefinalizate în timpul aplicării TT.
Parametrii ciclurilor termice de sudare şi, ca urmare, structurile în ZIT pot
fi modificate acţionând asupra regimului de sudare sau folosind preîncălzirea MB
73
în zona de sudare (pentru micşorarea gradienţilor termici între CUS şi MB şi

micşorarea vr a ciclurilor termice). Structurile ZIT şi CUS şi stările de tensiuni
reziduale din îmbinările sudate pot fi modificate, de asemenea, aplicând
construcţiilor sudate diverse TT postsudare: recoacerea de detensionare,
recoacerea completă, normalizarea, îmbunătăţirea etc.
Din cele prezentate rezultă că sudarea influenţează complex structura şi
caracteristicile materialului din ZIT, ceea ce impune ca oţelurile destinate
realizării construcţiilor sudate să aibă însuşirile tehnologice înglobate de noţiunea
de sudabilitate, definită ca fiind aptitudinea unui oţel ca printr-un anumit
procedeu şi pentru un anumit scop să asigure în îmbinările sudate caracteristicile
locale şi generale prescrise pentru o construcţie sudată.
Fig. 8.5. Definirea fâşiilor caracteristice ale ZIT la sudarea oţelurilor

Factorul principal de apreciere a sudabilităţii este comportarea metalurgică
la sudare, care exprimă modul cum reacţionează un oţel faţă de acţiunea unui
anumit proces de sudare, acţiune localizată în principal în ZIT. Aprecierea
sudabilităţii unui oţel pe baza comportării metalurgice la sudare se face
considerând drept criteriu principal compoziţia chimică a oţelului. Deoarece se
urmăreşte obţinerea în ZIT a unor structuri cât mai aproape de echilibru, cu
caracteristici de tenacitate ridicate, oţelurile destinate construcţiilor sudate trebuie
să aibă compoziţia chimică stabilită astfel încât vrc să fie cât mai mare (pentru a fi
74
favorizate transformările cu difuzie la răcirea austenitei), condiţie ce este

îndeplinită dacă se impune ca oţelurile să aibă conţinuturi reduse de carbon şi de
elemente de aliere; pentru a aprecia comportarea metalurgică la sudare a oţelurilor
(din clasa structurală a oţelurilor perlitice) s-a definit (pe baza rezultatelor unor
cercetări experimentale riguroase) mărimea numită carbon echivalent %Ce:
% Mnm %Crm + %Vm + % Mom %Cu m + % Nim
%C e = %C m + + + (8.3)
6 5 15
şi s-a stabilit că oţelurile cu sudabilitate bună (care se pot suda uşor, cu procedeele
de sudare cele mai economice şi fără măsuri tehnologice speciale la sudare:
preîncălzire, TT postsudare etc.) sunt oţelurile care îndeplinesc simultan criteriile:
%Cm < 0,20…0,22 % şi %Ce < 0,40…0,45 %.
8.5.4. Oţelurile nealiate pentru construcţii sudate
În această categorie sunt incluse oţeluri nealiate de uz general şi de calitate

(conform SR EN 10020 - v. scap 8.2) destinate fabricării de elemente pentru
construcţii sudate exploatate la ta.
Producerea acestor oţeluri este reglementată la noi în ţară de standardul
SR EN 10025+A1, mărcile de oţel destinate construcţiilor sudate fiind: S185,
S235, S275 şi S335; mărcile S235, S275 şi S335 se pot livra în clasele de calitate
JR, J0, J2, pentru S335 prevăzându-se şi posibilitatea livrării în clasa de calitate
K2 (v. tabelul 8.4).
Pentru asigurarea sudabilităţii, toate mărcile de oţel au concentraţia de
carbon limitată %Cm ≤ c0 ∈ [0,19 %; 0,27 %], valoarea maximă c0 fiind precizată
în funcţie de marca oţelului şi de grosimea pieselor care se sudează, iar obţinerea
caracteristicilor mecanice prescrise fiind asigurată prin creşterea concentraţiei
manganului la %Mnm = 1,50…1,70 %; pentru fiecare marcă de oţel sudabilitatea
creşte de la clasa JR la clasa K2 şi se poate aprecia cu ajutorul %Ce, determinat cu
relaţia (8.3), valoarile maxime admise ale acestui parametru fiind date în standard,
în funcţie de clasa de calitate şi de grosimea pieselor care se sudează.
În funcţie de gradul de dezoxidare oţelurile pot fi necalmate sau calmate
cu diferite grade de dezoxidare, în stare necalmată putându-se livra numai
produsele cu grosimi mai mici de 25 mm din oţelurile S185 sau S235.
Oţelurile din această categorie nu sunt destinate aplicării de TT pentru
obţinerea caracteristicilor mecanice; excepţie fac produsele realizate prin laminare
normalizantă, la care deformarea plastică finală se face într-un interval de
temperaturi prescris, astfel încât la răcire se realizează în material structura
corespunzătoare aplicării unui TT de normalizare. De asemenea, deoarece sudarea
este o metodă tehnologică care introduce tensiuni reziduale de valori ridicate,
75
construcţiile sudate realizate din astfel de oţeluri se pot supune (postsudare) unui
TT de recoacere de detensionare.
Oţelurile nealiate pentru construcţii sudate se regăsesc printre oţelurile
produse conform STAS 500 (mărcile OL370, OL440, OL510), dar standardul
SR EN 10025+A1 reglementează mai strict şi mai riguros condiţiile tehnice de
producere şi livrare a acestor materiale.
8.5.5. Oţelurile cu granulaţie fină pentru construcţii sudate
În această categorie sunt incluse oţelurile nealiate de calitate sau aliate

speciale, cu conţinut scăzut de carbon (%Cm = 0,13…0,20 %), cu limita de
curgere Rp0,2 = 275…460 N/mm2, destinate realizării elementelor puternic
solicitate ale unor structuri sudate (poduri, ecluze, rezervoare de stocare,
rezervoare de apă etc.) care lucrează la temperatură ambiantă sau scăzută.
Aceste oţeluri se utilizează sub formă de semifabricate sau produse
laminate la cald, livrate în starea obţinută după aplicarea TT de normalizare sau
după prelucrarea prin laminare termomecanică (sau laminare controlată),
aceasta denumind procedeul de laminare la care se controlează riguros toţi
parametrii de lucru, deformarea plastică finală efectuându-se într-un interval de
temperaturi riguros respectat, cu grade de deformare judicios alese şi cu viteze de
răcire bine stabilite, astfel încât materialul prelucrat să prezinte caracteristici
mecanice ridicate (ce nu pot fi obţinute numai prin aplicarea de TT).
Producerea oţelurilor cu granulaţie fină pentru construcţii sudate este
reglementată prin SR EN 10113, care împarte aceste materiale în: oţeluri
normalizate, simbolizate SxxxN sau SxxxNL şi oţeluri laminate termomecanic,
simbolizate cu SxxxM sau SxxxML , grupul de cifre xxx indicând nivelul minim
garantat al limitei de curgere Rp0,2 (în N/mm2); mărcile simbolizate SxxxN sau
SxxxM au tenacitatea garantată (sub forma unei valori minime prescrise a KV)
până la –20 oC, iar mărcile simbolizate SxxxNL şi SxxxML au tenacitatea
garantată până la –50 oC.
Compoziţia chimică a acestor oţeluri este complexă, fiind utilizată
microalierea cu elemente care să asigure granulaţia fină (Al, V, Ti, Nb, în
concentraţii masice de 0,03…0,1 %) şi prezenţa unor elemente care să asigure
obţinerea valorilor prescrise ale caracteristicilor de rezistenţă mecanică şi
tenacitate (Mn, Ni, Cr, Mo, Cu, în concentraţiile corespunzătoare unor oţeluri slab
aliate). Tenacitatea la temperaturi scăzute este asigurată de alierea cu mangan
(%Mnm = 1,5…1,7 %) şi cu nichel (%Nim = 0,30…0,80 %) şi prin respectarea
unor corelaţii între concentraţiilor diverselor elemente de aliere prezente în
compoziţie (de exemplu, %Crm + %Mom + %Cum < 0,60 %). Pentru evitarea
76
fragilizării la albastru (v. scap. 4.3.2), care poate să apară după aplicarea
recoacerii de detensionare la structurile sudate realizate din aceste oţeluri, se
limitează concentraţia de azot (%Nm ≤ 0,015…0,025 %) şi se impune ca
%Alm ≥ 0,020 % (pentru legarea azotului sub formă de nitruri de aluminiu stabile).
Sudabilitatea acestor oţeluri se asigură prin prescrierea unor valori limitate
ale carbonului echivalent %Ce ≤ ce0 ∈ [0,34 %; 0,52 %], valoarea maximă ce0
fiind precizată în funcţie de marca oţelului, de clasa de calitate şi de grosimea
semifabricatelor livrate.
8.5.6. Oţelurile pentru aparate şi recipiente sub presiune
Construcţiile sudate de tipul aparatelor şi recipientelor sub presiune trebuie

să funcţioneze în condiţii de siguranţă maximă, distrugerea integrităţii sau
pierderea etanşeităţii unui astfel de echipament putând avea urmări catastrofale,
datorită nivelului ridicat al energiei totale de deformare ce se acumulează în
peretele metalic al corpului sub presiune al aparatului sau recipientului. Ca
urmare, pentru aparatele şi recipientele sub presiune se impun exigenţe sporite
privind calitatea şi la proiectarea, fabricarea, instalarea, exploatarea, repararea şi
verificarea lor trebuie riguros respectate prescripţiile tehnice elaborate de o
autoritate naţională în domeniu, care în ţara noastră este Inspecţia pentru Cazane,
Recipiente sub Presiune şi Instalaţii de Ridicat − ISCIR.
În funcţie de nivelul solicitărilor mecanice, de temperaturile (minimă şi
maximă) de exploatare şi de caracteristicile mediului de lucru (toxicitate,
inflamabilitate, corozivitate etc.), recipientele sub presiune se confecţionează din
oţeluri carbon sau din oţeluri aliate de calitate sau speciale (v. scap 8.2.1),
elaborate în convertizoare bazice cu oxigen sau în cuptoare electrice şi calmate.
Deoarece domeniul temperaturilor de lucru al recipientelor sub presiune este
foarte extins (–200 oC la +650 oC), la realizarea lor trebuie să se utilizeze oţeluri
livrate în clase de calitate diferite, pentru fiecare clasă garantându-se acele
caracteristici mecanice care asigură funcţionarea acestora în deplină siguranţă la
temperaturile de exploatare. Astfel, pentru recipientele care lucrează la
temperaturi ridicate se folosesc oţeluri la care se garantează limita de curgere la
temperatura maximă de exploatare sau caracteristicile de comportare la fluaj la
această temperatură, iar pentru recipientele care funcţionează la temperaturi
scăzute se utilizează oţeluri la care se garantează caracteristicile de tenacitate (de
obicei, energia de rupere KV) la o temperatură de referinţă, care se stabileşte în
funcţie de grosimea peretelui, de starea defectologică prognozată pentru MB şi
îmbinările sudate, de intensitatea şi caracterul solicitărilor mecanice şi de
temperatura minimă de exploatare ale recipientelor sub presiune.
77
Producerea şi livrarea semifabricatelor plate (table, platbande etc., cu

grosimi s ≤ 150 mm) din aceste oţeluri este reglementată prin standardul
SR EN 10028, care grupează oţelurile pentru recipiente sub presiune după
temperatura la care se garantează caracteristicile mecanice în: oţeluri aliate şi
nealiate cu caracteristici specificate la temperaturi ridicate, oţeluri cu granulaţie
fină normalizate, şi oţeluri aliate cu nichel cu caracteristici specificate la
temperaturi scăzute; până la prima revizuire a acestui standard se menţin în
vigoare şi prevederile (similare) din STAS 2883.
8.5.6.1. Oţelurile cu caracteristici specificate la temperaturi ridicate
(SR EN 10028−2) cuprind două grupe: oţelurile nealiate de calitate (conform
criteriilor din SR EN 10020), simbolizate PxxxGH (grupul de cifre xxx
indicând nivelul minim garantat al limitei de curgere Rp0,2, în N/mm 2 ), care
conţin %Mnm = 0,40…1,70 % şi mici adaosuri de Mo, V, Nb, Ti, Cu,
Cr, Ni (sub valorile limită date în tabelul 8.1 şi cu respectarea condiţiei
%Cr m + %Cum + %Mom + %Nim < 0,70 %) şi oţelurile aliate Cr − Mo.
În tabelul 8.5 se prezintă mărcile de oţeluri din aceeastă categorie conform
SR EN 10028−2, simbolurile mărcilor echivalente din STAS 2883 şi limitele
principalelor caracteristici mecanice (valorile maxime ale caracteristicilor
corespund grosimilor minime ale semifabricatelor livrate).
Tabelul 8.5. Oţelurile pentru recipiente sub presiune cu caracteristici
specificate la temperaturi ridicate
Simbolul oţelului Limita de curgere, N/mm2
SR EN 10028 STAS 2883
tmax, oC Re, la 20 oC Rp02 la tmax
Rm, N/mm2 A5, %
P235GH − 400 185…235 100…110 360…480 24...25
P265GH K410 400 200…265 120…130 410…530 22...23
P295GH K460 400 235…295 135…155 460…570 21...22
P355GH K510 400 295…355 155…180 510…650 20...21
16Mo3 16Mo3 500 220…275 140…230 420…570 19...24
13CrMo4−5 14MoCr10 500 185…275 155…165 350…600 19...20
10CrMo9−10 12MoCr22 500 250…310 180…195 460…630 17...18
Oţelurile PxxxGH, se livrează în stare normalizată şi au limita de curgere
garantată până la temperatura de 400 oC; comportarea bună la temperaturi ridicate este
asigurată prin microalierea cu V, Mo, Nb şi Ti, care finisează granulaţia oţelurilor.
Oţelurile Cr − Mo au %Crm = 0,70….2,50 % şi %Mom = 0,40…1,10 %,
se livrează în starea obţinută prin aplicarea unui TT de normalizare + revenire sau
de călire + revenire şi au limita de curgere garantată până la 500 oC, fiind numite
şi oţeluri termorezistente. Alierea cu molibden asigură acestor oţeluri o bună
rezitenţă la fluaj, granulaţie fină şi insensibilitate la supraîncălzire, iar alierea cu
crom asigură o bună rezistenţă la oxidare şi împiedică precipitarea la încălzire a
grafitului (favorizată de prezenţa molibdenului).
78
8.5.6.2. Oţelurile cu granulaţie fină normalizate sunt oţeluri nealiate de

calitate sau speciale şi oţeluri aliate speciale, cu indicele convenţional al
granulaţiei G ≥ 6, care au caracteristicile mecanice garantate în domeniul de
temperaturi (–50 oC ; 400 oC. Producerea şi livrarea semifabricatelor plate (table,
platbande etc., cu grosimi s ≤ 150 mm) din aceste oţeluri este reglementată prin
SR EN 10028−3, care împarte aceste oţeluri în patru grupe:
- grupa de bază cuprinde oţelurile simbolizate PxxxN, destinate să lucreze
la temperaturi cuprinse între –20 oC şi +20 oC
- grupa oţelurilor rezistente la temperaturi ridicate cuprinde oţelurile
simbolizate PxxxNH, destinate să lucreze la temperaturi cuprinse între –20 oC şi
+400 oC, în condiţiile în care solicitările mecanice la temperaturi ridicate sunt de
scurtă durată şi nu determină declanşarea fenomenului de fluaj;
- grupa oţelurilor rezistente la temperaturi joase cuprinde oţelurile
simbolizate PxxxNL1, destinate să lucreze la temperaturi cuprinse între
–50 oC şi +20 oC;
- grupa specială a oţelurilor rezistente la temperaturi joase cuprinde
oţelurile simbolizate PxxxNL2, destinate să lucreze la temperaturi cuprinse între
–50 oC şi +20 oC, nivelul minim garantat al energiei de rupere KV la –50 oC fiind
mai mare decât la oţelurile din grupa precedentă.
Mărcile de oţeluri din această categorie au prescrisă limita de curgere
minimă la ta, determinată pe produse în stare normalizată, cu grosimea s ≤16 mm,
xxx ∈ {275 N/mm2, 355 N/mm2, 460 N/mm2}; de asemenea, SR EN 10028−3
prescrie pentru toate oţelurile din aceeastă categorie valorile minime ale energiei
de rupere KV, ce trebuie obţinute prin încercarea la încovoiere prin şoc, la diferite
temperaturi din intervalul de utilizare garantat, a epruvetelor prelevate transversal
şi longitudinal din produse.
Din punctul de vedere al compoziţiei chimice aceste oţeluri sunt
asemănătoare oţelurilor cu granulaţie fină pentru construcţii sudate (v. scap 8.5.5),
cu precizarea că trebuie respectate corelaţiile: %Crm + %Cum + %Mom < 0,45 % şi
%Nbm + %Tim + %Vm < a0 ∈ [0,05 %; 0,22 %], valoarea maximă a0 fiind precizată
în funcţie de nivelul minim prescris al limitei de curgere. Sudabilitatea acestor oţeluri
este asigurată prin limitarea concentraţiei carbonului la %Cm ≤ 0.16…0,20 % şi
garantarea unor valori ale carbonului echivalent %Ce = 0,40…0,45 %.
Oţelurile PxxxNL sunt echivalente oţelurilor reglementate de STAS 2883,
simbolizate Rxxx–n, numărul xxx indicând valoarea minimă garantată a
rezistenţei la rupere, în N/mm2, iar cifra n (n = 2, 3,…,7) − clasa de calitate în
care se încadrează oţelul; la oţelurile livrate în clasele de calitate 2 şi 3 se
garantează aceleaşi caracteristici ca la oţelurile carbon de uz general (v. scap.
8.3.1), iar la cele livrate în clasele 4, 5, 6 şi 7 se garantează energia de rupere KV
la temperatura minimă (în oC) t = (20 − 10n); de exemplu, marca de oţel
79
simbolizată R510−5 are garantate rezistenţa la tracţiune Rm ≥ 510 N/mm2 şi

tenacitatea la −30 °C.
8.5.6.3. Oţelurile aliate cu nichel cu caracteristici specificate la
temperaturi scăzute, numite şi oţeluri criogenice, sunt oţeluri aliate speciale,
destinate realizării aparatelor şi recipientelor sub presiune care lucrează în
domeniul de temperaturi –60 oC…−200 oC. Tenacitatea la temperaturi scăzute este
asigurată la aceste oţeluri prin limitarea concentraţiei carbonului la nivelul
%Cm ≤ 0.10…0,18 %, prin diminuarea drastică a conţinuturilor de impurităţi
(concentraţiile maxime acceptate sunt %Pm = 0,015...0,025 % şi
%Sm = 0,005...0,015 %) şi prin alierea cu nichel şi mangan (în cazul oţelurilor cu
tenacitatea garantată la temperaturi cuprinse între –60 oC şi –80 oC) sau numai cu
nichel (în cazul oţelurilor cu tenacitatea garantată la temperaturi cuprinse între
–80 oC şi –200 oC). Producerea şi livrarea semifabricatelor plate (table, platbande
etc., cu grosimi s ≤ 50 mm) din aceste oţeluri este reglementată de SR EN 10028−4,
mărcile de oţeluri fiind cele prezentate în tabelul 8.6; semifabricatele din astfel de
oţeluri se livrază în starea obţinută prin aplicarea unui TT de normalizare, normalizare
+ revenire sau călire + revenire.
Tabelul 8.6. Oţelurile cu tenacitate garantată la temperaturi scăzute
Simbolul % Nim Rp0,2, R m, tmin, KV la tmin, J
oţelului (%Mnm) N/mm2 N/mm2 o
C Long. Trans.
0,30..0,80
12MnNi5−3 235…275 420…530 −60 40 27
(0,70…1,50)
0,30…0,85
13MnNi6−3 345…355 490…610 −60 40 27
(0,85…1,70)
1,30…1,70
15NiMn6 345…355 490…640 −80 40 27
(0,85…1,70)
12Ni14 3,25…3,75 345…365 490…640 −100 40 27
12Ni19 4,75…5,25 380…390 530…710 −120 40 27
X8Ni9 8,50…10,0 480…575 640…820 −196 70 50
X7Ni9 8,50…10,0 575…585 680…820 −196 100 80
8.5.7. Oţelurile slab aliate cu rezistenţă mecanică ridicată
Oţelurile slab aliate sau microaliate cu rezistenţă mecanică ridicată, numite

şi oţeluri HSLA (High−Strength Low Alloy) sunt oţeluri cu conţinut scăzut de
carbon %Cm = 0,03…0,2 %, aliate cu mangan (%Mnm = 1,0…1,7 %) şi cu mici
cantităţi de alte elemente: Nb, V, Ti, Mo etc.; semifabricatele din astfel de oţeluri
se realizează în mod obişnuit prin laminare termomecanică şi prezintă
caracteristici mecanice ridicate şi o bună sudabilitate (datorită menţinerii
concentraţiei carbonului la un nivel scăzut, limitării drastice a conţinuturilor de
80
impurităţi, asigurării unor structuri cu granulaţie fină etc.). Oţelurile HSLA se pot
clasifica în funcţie de compoziţie, structură şi proprietăţi în următoarele tipuri
(multe din reţetele privind compoziţia chimică şi prelucrarea tehnologică a acestor
tipuri regăsindu-se printre cele corespunzătoare unora din oţelurile anterior
prezentate: oţelurile pentru construcţii sudate, oţelurile pentru recipiente sub
presiune etc.):
8.5.7.1. Oţelurile microaliate ferito− −perlitice au în compoziţie cantităti
mici de Nb, V şi/sau Ti, concentraţia masică a fiecăruia din aceste elemente
nedepăşind 0,1 %. Semifabricatele şi produsele din astfel de oţeluri se obţin prin
laminare termomecanică, combinată uneori cu TT postlaminare, efectele aplicării
unor astfel de tehnologii fiind finisarea granulaţiei (determinată şi de microaliere,
aşa cum arată diagramele din fig. 8.6), obţinerea unor caracteristici ridicate de
rezistenţă mecanică (determinată şi de posibilitatea durificării structurii acestor
oţeluri prin precipitarea dispersă a unor compuşi chimici de tipul carburilor,
nitrurilor şi/sau carbonitrurilor elementelor de microaliere) şi asigurarea unei bune
sudabilităţi (datorită menţinerii la un nivel scăzut a concentraţiei carbonului). În
funcţie de reţeta de microaliere utilizată oţelurile de acest tip pot fi:
− Oţeluri microaliate cu vanadiu, cu %Vm ≤ 0,1 %, utilizate sub formă de
produse obţinute prin laminare normalizantă sau prin laminare controlată;
vanadiul contribuie la durificarea acestor oţeluri prin formarea unor precipitate
fine (cu diametrul de 5...10 nm) de carbonitrură de V (uniform distribuite în masa
de ferită a oţelurilor) în timpul răcirii oţelurilor după laminare, efectul durificării
putând fi cuantificat prin creşterea caracteristicilor de rezistenţă mecanică (limita de
curgere şi rezistenţa la rupere) cu 5...15 N/mm2 pentru fiecare creştere cu 0,01 % a
%Vm; efectul de durificare este dependent de viteza de răcire după laminare, viteza
care asigură durificarea maximă fiind de aproximativ 3,3 oC/s (dacă viteza de
răcire este mai mică, rezultă precipitate grosolane, cu efect minim de durificare,
iar dacă viteza de răcire este mai mare, rezultă o cantitate mică de precipitate şi
efectul de durificare este scăzut). Caracteristicile oţelurilor microaliate cu vanadiu
depind esenţial şi de mărimea granulaţiei oţelurilor, când se doreşte obţinerea unor
caracteristici ridicate de rezistenţă mecanică, combinată cu atingerea unor niveluri
ridicate ale caracteristicilor de tenacitate, se practică laminarea controlată şi
microalierea suplimentară cu Ti (care formează pelicule intercristaline de TiN ce
constituie bariere pentru creşterea cristalelor de austenită).
− Oţeluri microaliate cu niobiu, cu %Nbm = 0,02...0,04 %, la care se
obţin caracteristici ridicate de rezistenţă mecanică datorită precipitării în structură
a carburilor sau carbonitrurilor de Nb (cu diametrul de 1,0...1,5 nm).
Semifabricatele din oţeluri microaliate cu Nb, microaliate uneori şi cu Ti, pentru
obţinerea unui efect suplimentar de finisare a granulaţiei şi unui efect sporit de
durificare (deoarece titanul măreşte eficienţa microalierii cu Nb, micşorând
81
solubilitatea acestuia în austenită şi creând astfel condiţiile măririi cantităţii de

carburi sau carbonitruri de Nb care precipită în structură) sunt realizate prin
laminare controlată, cu răcire accelerată la sfârşitul procesului (călire directă);
dacă oţelurile sunt aliate suplimentar şi cu mici cantităţi de V sau Mo,
semifabricatele obţinute prin laminare controlată pot avea caracteristici de
rezistenţă mecanică foarte ridicate (de exemplu, Rp0,2 sau Rt0,5 > 700 N/mm2).
− Oţeluri microaliate cu vanadiu şi niobiu, cu conţinut scăzut de carbon
(%Cm < 0,1 %), care se pot prelucra sub formă de semifabricate şi produse fie prin
laminare obişnuită (caz în care acestea prezintă caracteristici de rezistenţă
mecanică bune, dar au tenacitatea scăzută şi temperatura de tranziţie ductil-fragil
ridicată), fie prin laminare controlată (care asigură creşterea tenacităţii şi
micşorarea temperaturii de tranziţie ductil-fragil, datorită finisării intense a
granulaţiei); deoarece au conţinut scăzut de carbon, oţelurile de acest fel au în
structură un conţinut procentual de perlită foarte mic (sunt denumite şi oţeluri cu
conţinut redus de perlită) şi se caracterizează printr-o bună sudabilitate.
Fig. 8.6. Efectul microalierii cu Nb, V şi Ti Fig 8.7. Configuraţia diagramelor TTT la
asupra dimensiunilor grăunţilor de ferită oţelurile cu structură bainitică după
laminarea controlată
− Oţeluri microaliate cu niobiu şi molibden, cu %Nbm < 0,05 % şi
%Mom = 0,20...0,27 %, care pot avea microstructura alcătuită din ferită şi perlită
sau din ferită aciculară (bainită cu conţinut scăzut de carbon), deoarece
molibdenul determină formarea bainitei superioare în locul perlitei la răcirea
austenitei. Alierea cu Mo determină creşterea importantă a caracteristicilor
mecanice ale acestor oţeluri (fiecare creştere cu 0,1 % a %Mom conduce la
sporirea cu 20...30 N/mm2 a rezistenţei la tracţiune şi limitei de curgere), acest
efect de durificare nedatorându-se formării bainitei superioare în locul perlitei
(deoarece oţelurile au conţinut scăzut de carbon şi, în acest caz, bainita superioară
şi perlita au caracteristici mecanice apropiate), ci creşterii cantităţii de carbonitruri
de Nb care precipită în structură în prezenţa molibdenului (alierea cu Mo
micşorează concentraţia carbonului în perlită şi asigură astfel un surplus de
82
carbon pentru formarea precipitatelor de carbonitruri de Nb); aceste influenţe,

împreună cu folosirea laminării controlate (pentru finisarea granulaţiei), permit a
se realiza din aceste oţeluri semifabricate laminate cu caracteristici de rezistenţă
mecanică foarte ridicate (de exemplu, cu Rp0,2 sau Rt0,5 > 500 N/mm2) şi tenacitate
foarte bună.
− Oţeluri microaliate cu vanadiu şi azot, cu %Vm < 0,1 % şi
%Nm = 0,018...0,022 %, care prezintă caracteristici ridicate de rezistenţă
mecanică (de exemplu, Rp0,2 sau Rt0,5 > 550 N/mm2), datorită existenţei în
structură a unor precipitate de nitrură de V. Laminarea controlată şi menţinerea la
un nivel scăzut a concentraţiei carbonului (%Cm < 0,1 %) permit a se obţine din
aceste oţeluri semifabricate care prezintă atât rezistenţă mecanică ridicată, cât şi o
bună tenacitate; sudabilitatea acestor oţeluri nu este însă satisfăcătoare, deoarece
au tendinţa spre formarea unor structuri fragile în ZIT.
8.5.7.2. Oţelurile slab aliate cu structură feritică aciculară au conţinut
scăzut de carbon (%Cm ≤ 0,08 %) şi sunt aliate cu mici cantităţi de Mn, Mo şi/sau
B, la care se adăugă uneori şi Nb. Datorită reţetei de aliere utilizate, diagramele
TTT la răcirea austenitei acestor oţeluri au configuraţia prezentată în figura 8.7,
ceea ce permite ca prin răcirea controlată la sfârşitul laminării semifabricatelor (cu
jeturi de apă sau de aer comprimat) să se obţină structură cu ferită aciculară
(bainită cu conţinut scăzut de carbon); acest tip de structură, care, aşa cum se
poate observa pe micrografiile prezentate în figura 8.8, diferă esenţial de structura
ferito-perlitică (cu cristale poliedrice de ferită) ce rezultă dacă se aplică laminarea
obişnuită, împreună cu efectele de finisare a granulaţiei şi de durificare prin
precipitare induse de laminarea controlată şi de alegerea judicioasă a
concentraţiilor elementelor de aliere, asigură obţinerea de semifabricate cu
caracteristici ridicate de rezistenţă mecanică (Rp0,2 sau Rt0.5 > 500 N/mm2) şi de
tenacitate (KV > 130 J la ta şi temperatura de tranziţie t50% < −20 oC).
Fig. 8.8. Microstructurile unui oţel cu %Cm = 0,06 %, %Mnm =1,8 %,

%Mom = 0,3 %, %Nbm = 0,04 % obţinute prin:
a − laminare obişnuită (structură cu ferită poliedrică şi perlită dispuse în benzi);
b − laminare controlată (structură cu ferită aciculară)
83
Oţelurile microaliate ferito-perlitice şi oţelurile slab aliate cu ferită

aciculară au fost concepute în vederea utilizării la realizarea semifabricatelor
laminate (de tip platbandă) pentru ţevile sudate destinate conductelor petroliere
(amplasate subteran sau submarin) şi pentru construcţiile sudate ale instalaţiilor
marine de foraj şi exploatare petrolieră.
8.5.7.3. Oţelurile bifazice (dual − phase steel) sunt oţeluri cu conţinut
scăzut de carbon (%Cm < 0,16 %), slab aliate cu mangan (%Mnm = 1,5...1,8 %) şi
microaliate cu elemente care să le confere granulaţie fină, care se utilizează sub
formă de semifabricate sau produse având structura alcătuită dintr-o matrice feritică
în care se află dispersate uniform insule de martensită (care ocupă, aşa cum se poate
observa pe micrografiile prezentate în fig. 8.9, 10...20 % din structură).
Fig. 8.9. Microstructura unui oţel bifazic cu %Cm = 0,12 % şi %Mnm = 1,5 %
O primă metodă de obţinere a structurii bifazice ferito−martensitice la
semifabricatele laminate din astfel de oţeluri o reprezintă aplicarea unui TT
intercritic constând din: a) încălzirea semifabricatelor la o temperatură
ti ∈ (A1;A3) şi menţinerea lor o durată τm la această temperatură; alegând
convenabil parametrii ti şi τm, se obţine o structură bifazică ferito-austenitică în
care concentraţia carbonului în austenită este suficient de ridicată pentru a-i
asigura o bună capacitate de călire, iar ponderea formaţiunilor de austenită este la
nivelul dorit al ponderii formaţiunilor martensitice în structura finală; b) răcirea
rapidă (în apă) a semifabricatelor, pentru transformarea austenitei în martensită şi
obţinerea structurii bifazice ferito−martensitice. O altă metodă de obţinere a
semifabricatelor cu structură bifazică ferito-martensitică constă din laminarea
controlată intercritică a oţelurilor, condusă după una din diagramele prezentate în
figura 8.10. Semifabricatele din astfel de oţeluri sunt ieftine şi prezintă caracteristici
mecanice ridicate (Rp0,2 = 320...420 N/mm2, Rm = 600...800 N/mm2 şi A = 15...30 %),
putând fi utilizate la confecţionarea construcţiilor metalice şi mecanice la care nu sunt
impuse condiţii deosebite privind tenacitatea materialelor.
8.5.7.4. Oţelurile cu forma incluziunilor nemetalice controlată se
folosesc pentru obţinerea de semifabricate laminate cu anizotropie minimă a
caracteristicilor de rezistenţă mecanică şi (mai ales) de tenacitate, necesare la
84
realizarea unor piese sau echipamente (funduri pentru recipiente sub presiune,
rezervoare sferice etc.) supuse în exploatare unor solicitări mecanice complexe,
care generează în acestea stări de tensiuni mecanice bi sau triaxiale. Pentru astfel
de aplicaţii nu este recomandată utilizarea semifabricatelor laminate din oţel cu
structură (ferito-perlitică) în benzi (care se caracterizează printr-o mare
anizotropie a caracteristicilor mecanice), fiind necesară realizarea unor
semifabricate laminate cu o structură în care formaţiunile de perlită să fie uniform
distribuite în masa de ferită. Pentru obţinerea unei astfel de structuri se impune ca
oţelurile supuse laminării să nu conţină incluziuni nemetalice (sulfuri) plastice
(care se dispun în timpul laminării sub formă de şiruri orientate în direcţia de
deformare şi determină formarea structurii în benzi la răcirea semifabricatelor
după laminare); în consecinţă, controlul formei incluziunilor are ca scop principal
obţinerea unor incluziuni de sulf globulare, lipsite de plasticitate şi uniform
distribuite în structura oţelurilor. Metoda clasică de obţinere a incluziunilor de sulf
cu formă controlată constau în tratarea oţelurilor la elaborare cu Ca şi Si. În
prezent se aplică metoda introducerii la elaborarea oţelurilor a unor cantităţi mici
de pământuri rare (lantanide), zirconiu sau titan, care modifică tipul incluziunilor
(determină formarea unor incluziuni greu fuzibile, globulare şi nedeformabile), le
asigură finisarea şi le dispersează uniform în masa structurală a oţelurilor; raportul
dintre concentraţiile elementelor adiţionale (Ti, Zr, Ce etc.) şi concentraţia sulfului
într-un astfel de oţel se alege astfel încât să rezulte efectul maxim de reducere a
anizotropiei caracteristicilor de tenacitate, aşa cum sugerează diagrama (de
principiu) redată în figura 8.11.
Fig. 8.11. Diagrama pentru alegerea

Fig. 8.10. Diagramele de laminare controlată reţetei de microaliere la elaborarea
intercritică pentru obţinerea semifabricatelor cu oţelurilor cu forma incluziunilor
structură bifazică ferito−martensitică nemetalice controlată
85
8.6. Oţelurile rezistente la coroziune
Oţelurile rezistente la coroziune (oţelurile anticorosive) pot fi clasificate, în

funcţie de principalul factor care le asigură rezistenţa la acţiunea mediilor de lucru
agresive, în două categorii: oţelurile inoxidabile, a căror rezistenţă la coroziune
este determinată de compoziţia chimică şi de structura acestora şi oţelurile
patinabile, care interacţionează cu mediile corosive şi se acoperă cu pelicule
compacte, formate din produşi de coroziune, ce întrerup contactul lor cu mediile
agresive şi le protejează astfel de acţiunea distructivă a acestora.
Oţelurile inoxidabile care, în condiţii de temperatură ridicată, prezintă
caracteristici bune de rezistenţă la oxidare şi la coroziune în gaze şi au
capacitatea de a asigura caracteristici mecanice convenabile sunt denumite
oţeluri refractare.
8.6.1. Oţelurile inoxidabile şi refractare
Oţelurile capătă proprietatea de a fi inoxidabile (de a prezenta o

rezistenţă ridicată la acţiunea mediilor agresive cu care vin în contact), dacă sunt
înalt aliate cu crom, concentraţia masică minimă a cromului în astfel de oţeluri
fiind %Crm = 10,5...12,0 %; această prescripţie este cuprinsă şi în SR EN 10020,
care precizează că oţelurile inoxidabile trebuie să aibă %Cm < 1,20 % şi
%Crm > 10,5 %. Trebuie precizat că, deoarece cromul este un element carburigen
(v. scap. 7.3), la calificarea unui oţel ca oţel inoxidabil sau refractar se ia în
considerare numai concentraţia cromului dizolvat în soluţiile solide pe bază de fier
(ferită, austenită, martensită) existente în structura acestuia.
În funcţie de reţeta de aliere utilizată la elaborare, oţelurile inoxidabile pot
fi clasificate în: oţeluri aliate cu crom şi oţeluri aliate cu crom şi nichel.
Oţelurile inoxidabile comerciale, livrate sub formă de semifabricate prelucrate
prin deformare plastică (table, benzi, bare, sârme, profile pentru utilizări generale
etc.), au caracteristicile de calitate reglementate prin standardele SR EN 10088 şi
STAS 3583 (care este încă în vigoare); conform acestor standarde oţelurile
inoxidabile sunt împărţite în clasele structurale prezentate în continuare, iar
simbolurile principalelor mărci standardizate din fiecare clasă sunt redate în
tabelul 8.7.
8.6.1.1. Oţelurile inoxidabile feritice fac parte din categoria oţelurilor
aliate cu crom şi au compoziţia caracterizată prin %Cm ≤ 0,08 %, conţinuturi
foarte scăzute de impurităţi (%Sm ≤ 0,015 %; %Pm ≤ 0,04 %) şi concentraţia
86
masică de crom încadrată în una din următoarele reţete: %Crm = 11...13 %;

%Crm = 17...18 % sau %Crm = 25...30 %, reţetele cu concentraţii mari de crom
prezentând şi bune proprietăţi de refractaritate; în compoziţia acestor oţeluri se pot
adăuga în diverse concentraţii şi alte elemente: siliciu (%Sim ≤ 1 %), aluminiu
(%Alm ≤ 2 %), molibden (%Mom = 0,8...4,5 %), nichel (%Nim = 0,3...1,6 %), niobiu
(%Nbm = 0,3...1 %), titan (%Tim = 0,3...0,8 %) şi/sau zirconiu (%Zrm = 0,3...0,5 %),
pentru creşterea refractarităţii şi comportării la fluaj (Al, Si, Mo), pentru
îmbunăţăţirea tenacităţii şi prelucrabilităţii prin deformare plastică (Ni), pentru
finisarea granulaţiei, stabilizarea feritei şi mărirea rezistenţei la coroziune
intercristalină (Nb, Ti, Zr). Mărcile de oţeluri comerciale din această clasă
structurală corespund integral acestor prescripţii, aşa cum rezultă din următoarele
exemple: X6Cr13; X2CrTi12; X2CrNi12; X6CrAl3; X6Cr17; X3CrTi17;
X6CrMo17−1; X2CrMoTi17−1; X6CrNi17−1; X2CrNbZr17; X6CrMoNb17−1;
X2CrAlTi18−2; X2CrMoTi29−4.
Tabelul 8.7. Principalele mărci de oţeluri inoxidabile
Marca de oţel conform:
Clasa structurală
SR EN 10088 STAS 3583
X6Cr13 7Cr130 Feritic
X6Cr17 8Cr170 Feritic
X3CrTi17 8TiCr170 Feritic
X2CrMoTi18−2 2TiMoCr180 Feritic
X6CrAl13 7AlCr130 Feritic
X12Cr13 10Cr130 Ferito - martensitic
X20Cr13 20Cr130 Martensitic
X50CrMoV15 45VMoCr145 Martensitic
X2CrNi18−9 2NiCr185 Austenitic
X5CrNi18−10 5NiCr180 Austenitic
X6CrNiTi18−10 10TiNiCr180 Austenitic
X2CrMnNi17−7−5 - Austenitic
X2CrMnNiN18−9−5 - Austenitic
X2CrNiMo17−13−3 2MoNiCr175 Austenitic
X1NiCrMoCu25−20−5 2CuMoCrNi250 Austenitic
X6CrNiMoTi17−12−2 10TiMoNiCr175 Austenitic
X2CrNiMoCuN25−6−3 - Austenito - feritic
X2CrNiMoCuWN25−7−4 - Austenito - feritic
87
Aceste oţeluri prezintă, la orice temperatură în stare solidă, o structură

monofazică feritică (eventual, cu foarte mici cantităţi de carburi globulare uniform
distribuite în matricea feritică) şi, ca urmare, caracteristicile de utilizare ale
acestor oţeluri nu pot fi modificate prin aplicarea de TT cu schimbare de fază;
singura modalitate tehnologică de a le influenţa caracteristicile de rezistenţă
mecanică şi plasticitate constă în ecruisarea lor prin deformare plastică la rece,
urmată de aplicarea unui TT de recoacere de recristalizare fără schimbare de fază
(cu regimul adecvat obţinerii caracteristicilor dorite).
Oţelurile inoxidabile feritice au o sudabilitate relativ bună. Principalele
probleme care pot să apară la realizarea construcţiilor sudate din astfel de oţeluri
sunt legate (v. fig. 7.24) de sensibiltatea lor ridicată la supraîncălzire (creşterea
pronunţată a granulaţie în cazul încălzirii şi menţinerii lor la temperaturi mai mari
de 900 oC) şi de tendinţa acestora spre fragilizare şi fisurare (atât datorită creşterii
granulaţiei, cât şi datorită intervenţiei altor fenomene, cum ar fi apariţia fazei σ în
cazul menţinerilor îndelungate în intervalul de temperaturi 550...700 oC); aceste
probleme se pot rezolva prin alegerea corespunzătoare a MA pentru sudare, prin
folosirea unor tehnologii de sudare adecvate şi prin aplicarea unor TT postsudare,
locale (la îmbinările sudate) sau globale (la întreaga construcţie sudată), constând
din încălzirea la ti = 750...850 oC (temperaturile mai mari fiind recomandate la
construcţiile sudate din oţeluri feritice cu concentraţii ridicate de crom),
menţinerea la aceste temperaturi o durata τm = 30...40 min şi răcirea în aer.
8.6.1.2. Oţelurile inoxidabile martensitice şi ferito-martensitice fac
parte din categoria oţelurilor aliate cu crom şi au compoziţia caracterizată prin
%Cm = 0,08...1,0 %, conţinuturi foarte scăzute de impurităţi (%Sm ≤ 0,015 %;
%Pm ≤ 0,04 %) şi concentraţia masică de crom încadrată în una din următoarele
reţete: %Crm = 11...13 %; %Crm = 17...18 %; în compoziţia acestor oţeluri se pot
adăuga în diverse concentraţii şi alte elemente: siliciu (%Sim ≤ 1 %), aluminiu
(%Alm ≤ 1,5 %), molibden (%Mom = 0,6...3,0 %), nichel (%Nim = 1...8 %), cupru
(%Cum = 1...5 %), niobiu (%Nbm = 0,3...0,6 %) şi/sau vanadiu (%Vm = 0,1...0,2 %)
pentru creşterea refractarităţii şi comportării la fluaj (Al, Si, Mo), pentru
îmbunăţăţirea tenacităţii şi prelucrabilităţii prin deformare plastică (Ni), pentru
îmbunăţăţirea rezistenţei la coroziune în anumite medii (Al, Cu), pentru finisarea
granulaţiei, mărirea călibilităţii şi durificarea prin precipitare a acestor oţeluri (Ni,
Cu, Nb, V) sau pentru evitarea apariţiei fenomenelor de fragilitate la revenire
(Mo). Mărcile de oţeluri comerciale din aceste clase structurale corespund integral
prescripţiilor prezentate mai înainte, aşa cum rezultă din următoarele exemple:
X12Cr13; X20Cr13; X46Cr13; X50CrMoV15; X70CrMo15; X90CrMoV18;
X105CrMo17; X5CrNiMo13−4; X4CrNiMo16−5−1; X5CrNiCuNb16−4;
X7CrNiAl17−7; X8CrNiMoAl15−7−2.
88
Aceste oţeluri au concentraţia de crom suficient de scăzută în corelaţie cu

concentraţia de carbon, încât transformarea alotropică Feγ ⇔ Feα nu este
suprimată şi aceste oţeluri prezintă transformări de fază în stare solidă (în condiţii
de echilibru termodinamic sunt posibile transformările de tipul austenită ⇔ ferită)
şi se călesc în aer (sunt oţeluri autocălibile), căpătând o structură martensitică sau
ferito – martensitică; la oţelurile cu concentraţii mari de carbon (%Cm > 0,2 %)
aceste condiţii sunt uşor de întrunit, în timp ce la oţelurile cu conţinut scăzut de
carbon (%Cm < 0,1 %) pentru asigurarea structurilor martensitice la răcirea în aer
se impune alierea lor suplimentară cu nichel şi, uneori, cu cupru. În majoritatea
cazurilor oţelurile din aceste clase structurale se utilizează în starea metalurgică
conferită prin aplicarea unui TT de călire + revenire. Procesele care au loc la
revenirea structurilor de călire ale acestor oţeluri (bogat aliate cu crom şi alte
elemente de aliere) diferă de procesele care au loc la revenirea structurilor de
călire ale oţelurilor nealiate (v. scap. 5.3), datorită intervenţiei fenomenelor de
stabilitate la revenire şi de durificare secundară (separararea unor carburi de crom
fin dispersate, care măresc duritatea structurilor de revenire), iar caracteristicile
mecanice ale structurilor de revenire pot indica prezenţa fenomenelor de
fragilitate la revenire (v. scap. 7.4).
Oţelurile cu conţinuturi scăzute de carbon (%C m < 0,08 %) şi
conţinuturi ridicate de crom (%Cr m = 15...17 %), aliate suplimentar cu nichel
(%Ni m = 3...8 %), cupru (%Cu m = 1...5 %), aluminiu (%Al m = 0,7...1,5 %),
molibden (%Mo m = 0,6...3,0 %) şi/sau niobiu (%Nb m = 0,3...0,6 %), care
prezintă o capacitate particulară de creştere a caracteristicilor de rezistenţă
mecanică prin aplicarea de TT, alcătuiesc o subdiviziune specială a oţelurilor
inoxidabile martensitice (având ca mărci reprezentative X4CrNiMo16−5−1;
X5CrNiCuNb16−4; X7CrNiAl17−7; X8CrNiMoAl15−7−2) şi sunt denumite
oţeluri cu durificare prin precipitare (oţeluri PH – preciptation hardening).
Oţelurile PH cu %Nim = 3...5 % au Ms > ta şi prezintă după călire (în aer
sau ulei, de la ti = 1025...1050 oC) o structură martensitică cu conţinut scăzut de
carbon, caracterizată prin rezistenţă mecanică redusă şi plasticitate ridicată; prin
aplicarea unui TT de revenire (la ti = 470...630 oC şi τm = 1...3 ore), în structura
martensitică apar precipitate ale compuşilor intermetalici pe care îi formează
elementele de aliere suplimentare (de tipul MoNi3, NbNi3 etc.) şi se produce un efect de
durificare (îmbătrânire) important, caracteristicile de rezistenţă mecanică înregistrând
creşteri semnificative (Rp0,2 = 800...1200 N/mm2 şi Rm = 1000...1300 N/mm2), fără
afectarea inadmisibilă a caracteristicilor de tenacitate (energia de rupere se
menţine la niveluri KV = 40...60 J) şi de rezistenţă la coroziune.
Oţelurile PH cu %Nim = 6...8 % au Ms << ta şi prezintă (la ta) după călire
(în aer de la ti = 950...1050 oC) o structură austenitică, care se poate transforma
în martensită (cu conţinut redus de carbon, având rezistenţă mecanică scăzută şi
89
plasticitate ridicată) prin aplicarea unui TT de călire la temperaturi scăzute

(constând din răcirea oţelurilor, cu vr = 70...80 oC/oră, la tco = −70...−80 oC,
menţinerea la tco o durată τm = 7...8 ore şi apoi reîncălzirea la ta) sau prin aplicarea
unui TT de destabilizare a austenitei (constând din reîncălzirea oţelurilor la
ti = 750...850 oC, menţinerea la această temperatură o durată τm = 0,5...1,5 ore,
pentru micşorarea stabiltăţii austenitei prin separarea unor particule de carburi de
crom şi alte elemente de aliere şi apoi răcirea în apă); prin aplicarea ulterioară a
unui TT de revenire (la ti = 500...520 oC şi τm = 1...1,5 ore) se obţin efecte de
durificare prin precipitare similare celor tipice oţelurile PH cu %Nim = 3...5 %
călite şi îmbătrânite.
Oţelurile inoxidabile martensitice şi ferito – martensitice cu %Cm < 0,4 %
sunt sudabile; deoarece, conform indicaţiilor diagramei din figura 7.24, aceste
oţeluri au tendinţa de fragilizare la rece, la realizarea construcţiilor sudate din
astfel de oţeluri trebuie utilizate MA cu concentraţii scăzute de carbon şi
conţinuturi minime de impurităţi (S, P, N şi, mai ales H, care au efecte negative
majore asupra tenacităţii), BMT trebuie bine protejată în timpul sudării faţă de
acţiunea nocivă a atmosferei înconjurătoare (prin utilizarea procedeelor de sudare
în mediu de gaz inert), iar după sudare trebuie aplicate TT care să confere
îmbinărilor sudate structuri asemănătoare cu cea corespunzătoare MB, fiind
recomandat TT de revenire la ti = 600...750 oC sau, dacă este posibil, un TT
complet, alcătuit din călire martensitică şi revenire.
Oţelurile inoxidabile martensitice cu %Cm > 0,4 % sunt destinate
confecţionării sculelor (cuţite, instrumente chirurgicale etc.) şi instrumentelor de
măsurare şi nu se utilizează la realizarea construcţiilor sudate.
8.6.1.3. Oţelurile inoxidabile austenitice fac parte din categoria oţelurilor
aliate cu crom şi nichel şi reprezint[ o clasă structurală de oţeluri cu proprietăţi
deosebite: rezistenţă mare la coroziune în aer, în apă şi în foarte mulţi agenţi
chimici, tenacitate şi rezistenţă mecanică ridicate la temperaturi scăzute (până la
–270 oC), plasticitate mare, comportare paramagnetică şi o bună sudabilitate;
structura austenitică se ecruisează puternic prin deformare plastică la rece şi, ca
urmare, aceste oţeluri ridică probleme tehnologice la prelucrarea prin aşchiere
sau prin deformare plastică.
Compoziţia chimică a acestor oţeluri poate fi caracterizată astfel:
• concentraţia masică de carbon este scăzută; în mod obişnuit, %Cm ≤ 0,15 %,
dar oţelurile moderne au %Cm ≤ 0,02...0,04 %;
• reţeta de aliere de bază a acestor oţeluri prevede concentraţii masice de
crom %Crm = 18...20 % (corespunzătoare oţelurilor inoxidabile) şi concentraţii
masice de nichel %Nim = 8...10 %, motiv pentru care oţelurile sunt denumite şi
oţeluri austenitice tip 18− −8, această reţetă fiind modificată la oţelurile pentru
90
aplicaţii speciale (caracterizate prin condiţii severe de lucru: solicitări mecanice cu

intensităţi mari şi/sau aplicate dinamic, temperaturi ridicate, medii foarte agresive
etc.), care se realizează cu %Crm = 15...25 % şi %Nim = 15... 45 % (şi sunt
denumite oţeluri tip 15−35, 20−25, 25−35 etc.); cromul este elementul de aliere
care conferă acestor oţeluri rezistenţă la coroziune şi la oxidare, %Crm = 12...15 %
asigurându-le o bună rezistenţă la oxidare în medii uscate, la temperaturi înalte,
iar %Crm >15 % conferind oţelurilor rezistenţă la coroziunea (de tip elecrochimic)
produsă de mediile active apoase; efectele favorabile ale cromului se diminuează
odată cu creşterea conţinutului de carbon al oţelurilor (care favorizează apariţia
carburilor în structura acestora); nichelul acţionează favorabil asupra rezistenţei la
coroziune şi îmbunătăţeşte caracteristicile mecanice la temperaturi înalte ale
oţelurilor, fiind elementul de aliere care le conferă structura austenitică şi asigură
(în cazul când %Nim > 8 %) menţinerea unei astfel de structuri până la
temperatura ambiantă (prin modificarea substanţială a poziţiei punctelor critice de
transformare în stare solidă A1 şi A3);
• majoritatea oţelurilor austenitice crom-nichel au în compoziţie şi alte
elemente de aliere decât carbonul, cromul şi nichelul (elementele reţetei de aliere
de bază): siliciul (%Sim ≤ 1...3 %), manganul (%Mnm = 2...10 %), azotul
(%Nm = 0,1...0,25 %), molibdenul (%Mom = 2...7 %), cuprul (%Cum = 0,5...4 %),
niobiul (%Nbm = 0,8...1 %) sau titanul (%Tim = 0,4...0,7 %), pentru creşterea
refractarităţii şi comportării la fluaj (Si, Mo), pentru îmbunăţăţirea rezistenţei la
coroziune (Mo, Cu, Nb, Ti) sau pentru stabilizarea structurii austenitice şi
înlocuirea parţială a nichelului (Mn, N).
Mărcile de oţeluri comerciale din această clasă structurală corespund
integral prescripţiilor prezentate mai înainte, aşa cum rezultă din următoarele
exemple: X10CrNi18−8; X2CrNi18−9; X2CrNiMo17−12−2; X3CrNiCu18−9−4;
X12CrMnNiN18−9−5; X6CrNiTi18−10; X6CrNiMoNb17−12−2.
Deoarece nu prezintă transformări în stare solidă, caracteristicile de
utilizare ale acestor oţeluri nu pot fi modificate prin aplicarea de TT cu schimbare
de fază; singura modalitate tehnologică de a le influenţa caracteristicile de
rezistenţă mecanică şi plasticitate constă în ecruisarea lor prin deformare plastică
la rece, urmată de aplicarea unui TT de recoacere de recristalizare fără schimbare
de fază (cu regimul adecvat obţinerii caracteristicilor dorite).
Oţelurile cu conţinuturi reduse de carbon (%Cm ≤ 0,04 %) au structura de
echilibru la ta complet austenitică, solubilitatea carbonului în austenită la această
temperatură fiind mai mare decât concentraţia carbonului existent în aceste oţeluri
şi, ca urmare, prezintă cea mai bună comportare în prezenţa mediilor agresive de
lucru, deoarece probabilitatea declanşării proceselor de corodare electrochimică a
structurii monofazice austenitice (cu %Crm = 10,5...12,0 %) în astfel de medii este
aproape nulă.
91
Oţelurile cu conţinuturi de carbon mai mari (%Cm = 0,04... 0,15 %) au

structura de echilibru la ta alcătuită din austenită şi carburi de crom, această
structură bifazică putând favoriza declanşarea proceselor de corodare a oţelurilor
în prezenţa mediilor agresive. Pentru a le conferi o structură monofazică
austenitică rezistentă la coroziune, se aplică TT de călire de punere în soluţie (a
carburilor), constând în încălzirea oţelurilor la ti = 1000...1100 oC, pentru
dizolvarea carburilor în austenită şi răcirea lor rapidă (în apă), pentru menţinerea
structurii monofazice austenitice (până la ta); structura monofazică astfel obţinută
este alcătuită din austenită suprasaturată în carbon, instabilă termodinamic şi, ca
urmare, dacă semifabricatele sau piesele confecţionate dintr-un oţel cu această
structură sunt supuse încălzirii (în procesul de prelucrare sau în cursul utilizării),
se produce separarea din austenită a carbonului în exces sub formă de carburi de
crom, proces care prezintă următoarele particularităţi:
• separarea carburilor apare numai în cazul încălzirii într-un interval critic
de temperaturi (450 oC; 850 oC), sub 450 oC difuzia elementelor care formează
carburile nefiind posibilă, iar peste 850 oC austenita are capacitate ridicată de a
dizolva carbon şi separarea carburilor nu mai este justificată termodinamic;
• viteza de difuzie a carbonului în austenită este mai mare decât cea
corespunzătoare cromului şi, ca urmare, carbonul ajunge mai repede la marginile
cristalelor de austenită şi formează carburile cu cromul din austenita situată în
zonele adiacente acestor margini; separarea intercristalină a carburilor de crom şi
scăderea concentraţiei de crom de la marginile cristalelor de austenită diminuează
rezistenţa la coroziune a oţelului, astfel că, atunci când piesele realizate dintr-un
astfel de oţel vin în contact cu un mediu agresiv de lucru, marginile (sărăcite în
crom) ale cristalelor de austenită sunt atacate, aşa cum se poate observa în
imaginile prezentate în figura 8.12, fenomen numit coroziune intercristalină;
• aşa cum se poate deduce examinând diagrama din figura 8.13, pentru
fiecare temperatură situată în intervalul critic de temperaturi există un interval
critic al duratei de menţinere, pentru care intensitatea sensibilizării la coroziune
intercristalină a oţelului este maximă; dacă durata menţinerii este sub limita
inferioară a intervalului critic, cantitatea de carburi precipitate este redusă,
marginile cristalelor de austenită îşi diminuează puţin concentraţia de crom şi
diminuarea rezistenţei la coroziune a oţelului este mică, iar dacă durata menţinerii
este mai mare decât limita superioară a intervalului critic, după precipitarea
intercristalină a carburilor de crom, se produce uniformizarea prin difuzie a
concentraţiei cromului în cristalele de austenită, creşte concentraţia în crom a
marginilor acestor cristale, sărăcirea în crom a acestor margini este parţial
compensată şi rezistenţa la coroziune a oţelului este puţin afectată.
Aspectele prezentate sugerează şi principalele căi de acţiune pentru
diminuarea susceptibilităţii oţelurilor inoxidabile austenitice faţă de coroziunea
92
intercristalină: reducerea concentraţiei de carbon (%Cm ≤ 0,04 %), pentru evitarea

formării carburilor de crom în structura oţelurilor, creşterea concentraţiei
cromului, pentru ca separarea intercristalină a carburilor de crom să afecteze în
mică măsură rezistenţa la coroziune a marginilor cristalelor de austenită şi/sau
microalierea oţelurilor cu titan, niobiu sau tantal, care, având afinitatea faţă de
carbon mai mare decât cromul, leagă carbonul în exces sub formă de carburi
proprii şi asigură astfel menţinerea nealterată a concentraţiei cromului în cristalele
de austenită (oţelurile inoxidabile austenitice microaliate cu titan, niobiu sau tantal
sunt denumite oţeluri stabilizate).
Fig. 8.12. Microfotografia unei zone afectate Fig. 8.13. Diagrama timp – temperatură −
de coroziunea intercristalină la o piesă din sensibilizare la coroziunnea intercristalină
oţel inoxidabil austenitic X10CrNi18−8 (TTS) a oţelului inoxidabil X10CrNi18−8
Oţelurile inoxidabile austenitice au o bună sudabilitate. Dacă se analizează
diagrama structurală prezentată în figura 7.24, se observă că principalele
probleme care pot afecta sudabilitatea oţelurilor austenitice crom-nichel sunt:
fisurarea la cald şi fragilizarea indusă de formarea fazei σ .
• Fisurarea la cald a CUS realizate prin sudare se produce la temperaturi
ridicate (peste 1200 oC), în timpul solidificării CUS, fisurile formate la cald având
caracter interdendritic şi fiind cauzate de prezenţa unor faze uşor fuzibile în
zonele intercristaline ale structurii primare a CUS; apariţia fenomenului este
influenţată de următorii factori:
− compoziţia chimică a BMT din care rezultă prin solidificare CUS
(dependentă de compoziţia şi puritatea MB şi MA); carbonul, siliciul, sulful şi
fosforul favorizează apariţia fisurării la cald, deoarece formează cu elementele de
aliere tipice oţelurilor inoxidabile austenitice (nichel, titan, niobiu) compuşi
(sulfura de nichel, carburi de titan şi niobiu, silicaţi) care sunt faze uşor fuzibile
sau care formează cu fierul sau cu elementele de aliere eutectice uşor fuzibile, în
93
timp ce manganul, wolframul, vanadiul şi molibdenul împiedică fisurara la cald,

fixând elementele nocive (sulful, carbonul etc.) sub formă de compuşi greu
fuzibili sau care formează cu fierul sau cu elementele de aliere eutectice greu
fuzibile;
− prezenţa feritei în structura CUS (într-un conţinut procentual de 3...4 %)
împiedică fisurarea la cald, prin realizarea următoarelor efecte: finisarea structurii
(ferita cristalizează înaintea austenitei şi împiedică formarea structurilor dendritice
grosolane), relaxarea tensiunilor mecanice care apar în timpul cristalizării primare
a CUS (la temperaturi înalte, ferita are rezistenţa la deformare mai mică decât
austenita şi, ca urmare, ferita este faza care se deformează uşor şi ajută la
diminuarea nivelului energetic al câmpului de tensiuni care apare datorită sudării)
şi dizolvarea elementelor nocive (sulf, fosfor, siliciu) şi diminuarea pericolului de
formare a eutecticelor uşor fuzibile;
Fragilizarea prin faza σ se produce atunci când în îmbinările sudate apare
faza σ, compus intermetalic FeCr caracterizat prin duritate ridicată şi fragilitate
accentuată; dacă MB sau CUS au structura complet austenitică, faza σ apare (mai
greu) după sudare, în zonele încălzite la 600...900 oC, direct din austenită , prin
realizarea următoarelor etape: γ → γ + α → γ + α + σ → γ + σ, iar dacă structurile
sunt austenito − feritice, faza σ apare (mai uşor) în aceleaşi zone, prin realizarea
următoarelor etape: γ + α → γ + α + σ → γ + σ; apariţia fazei σ (sigmatarea) şi
fragilizarea care o însoţeşte sunt favorizate de prezenţa unor elemente de aliere ca
Mo, Si, Nb, Ti şi de procesele de deformare plastică la rece şi pot fi înlăturate
aplicând după sudare (sau după operaţiile de prelucrare prin deformare plastică la
rece) un tratament termic constând din încălzirea zonei sigmatate la ti ≅ 1000 oC,
menţinerea la această temperatură o durată τm = 2...4 ore şi răcirea în aer.
8.6.1.4. Oţelurile inoxidabile austenito – feritice sau ferito – austenitice,
denumite şi oţeluri duplex, fac parte din categoria oţelurilor aliate cu crom şi nichel
şi reprezintă o clasă structurală de oţeluri utilizată relativ recent (cu toate că
primele oţeluri duplex au apărut încă din 1930) la fabricarea aparaturii tehnologice
de presiune şi a construcţiilor sudate. Aceste oţeluri combină bunele proprietăţi
ale oţelurilor inoxidabile feritice şi austenitice, prezenţa în structură a feritei
asigurându-le niveluri ridicate ale rezistenţei mecanice şi rezistenţei la coroziune,
iar prezenţa austenitei conferindu-le o bună ductilitate şi tenacitate; raportul
preferat al conţinuturilor procentuale de ferită şi austenită în structura oţelurilor de
acest tip este cel unitar (%α ≅ 50 % şi %γ ≅ 50 %).
Primele oţeluri duplex realizate au avut compoziţia: %Cm ≤ 0,04 %;
%Crm = 22...24; %Nim = 4...5 %; %Mom = 1...2 % şi %Cum ≤ 2 %; la realizarea
construcţiilor sudate din astfel de oţeluri s-a constatat că structurile realizate în
CUS şi ZIT nu mai prezintă raportul unitar al conţinuturilor procentuale de ferită
94
şi austenită, iar caracteristicile de rezistenţă la coroziune ale îmbinărior sudate

sunt nesatisfăcătoare. A doua generaţie de oţeluri duplex a avut compoziţia
chimică caracterizată prin %Cm ≤ 0,04 %; %Crm = 24...26 %; %Nim = 6...8 %;
%Mom = 3...4 % , %Cum ≤ 2,5 % şi %Nm = 0,15...0,30 % (unele conţinând şi
%Wm = 0,5...1,0 %); azotul a fost utilizat pentru înlocuirea parţială a nichelului ca
element austenitizant, constatându-se că el îmbunătăţeşte rezistenţa mecanică şi
rezitenţa la coroziune şi contribuie la formarea austenitei din ferită la temperaturi
ridicate, asigurând menţinerea raportului unitar al conţinuturilor procentuale de
ferită şi austenită în zonele caracteristice ale îmbinărilor sudate ale echipamentelor
trehnologice sau construcţiilor realizate din astfel de materiale. Rezistenţa la
coroziune a oţelurilor duplex din generaţia a doua este mai bună decât a oţelurilor
inoxidabile austenitice, iar rezistenţa la tracţiune şi limita de curgere sunt
aproximativ de două ori mai mari decât ale oţelurilor inoxidabile austenitice;
tenacitatea oţelurilor duplex are nivelul situat între nivelurile corespunzătoare
oţelurilor inoxidabile austenitice şi feritice, oţelurile duplex putând fi utilizate
pentru confecţionarea pieselor, construcţiilor şi echipamentelor care funcţionează
la temperaturi superioare temperaturii de –50 oC (în condiţii de frig climatic sau
industrial), dar nefiind recomandate pentru echipamentele şi aparatele tehnologice
destinate aplicaţiilor criogenice.
Mărcile de oţeluri comerciale din această clasă structurală corespund integral
prescripţiilor prezentate mai înainte, aşa cum rezultă din următoarele exemple:
X2CrNiN23−4;X2CrNiMoN22−5−3;X3CrNiMoN27−5−2;X2CrNiMoCuN25−6−3;
X2CrNiMoN25−7−4; X2CrNiMoCuWN25−7−4.
Pentru realizarea unor îmbinări sudate de calitate la realizarea aparatelor
tehnologice sau construcţiilor metalice din oţeluri duplex se recomandă a se avea
în vedere următoarele aspecte:
• pentru a obţine CUS cu caracteristici corespunzătoare, este necesar ca MA
utilizate la sudare să fie supraaliate cu nichel (MA trebuie să aibă %Nim ≅ 9 %, spre
deosebire de MB, care au în mod obişnuit %Nim = 5,5...7,5 %), respectarea acestei
prescripţii asigurând formarea şi menţinerea cantităţii corespunzătoare de
austenită în structura CUS; MA cu compoziţie apropiată de a MB se utilizează
numai în cazul când se efectuează TT postsudare pentru rectificarea structurilor
din CUS şi ZIT, iar sudarea fără MA sau cu pMA scăzute (valori mari ale pMB) nu
este recomandată (trebuie evitată), mai ales dacă nu este posibilă aplicarea de TT
postsudare;
• în procesul de sudare se produc fenomene metalurgice de precipitare în
CUS şi ZIT a unor faze dure (faze δ, de tipul unor compuşi intermetalici cu
conţinuturi ridicate de crom şi molibden sau nitruri de fier şi/sau de elemente de
aliere) care fragilizează structura şi micşorează rezistenţa la coroziune a acesteia;
95
fenomenele de precipitare se produc în principal în zonele feritice ale structurii

CUS şi ZIT, deoarece elementele de aliere difuzează mai uşor în această fază, iar
solubilitatea azotului în ferită este mai scăzută decât în austenită; s-a constatat că
apariţia fazelor δ este determinată de menţinerile îndelungate la temperaturi
ridicate, iar precipitarea nitrurilor se produce mai intens dacă MB nu are un
conţinut suficient de azot (care să determine formarea şi stabilizarea austenitei)
sau dacă nu se folosesc MA supraaliate cu nichel.
8.6.1.5. Oţelurile refractare (termorezistente) pot aparţine, în funcţie de
compoziţia lor chimică, uneia din clasele structurale anterior prezentate: feritică,
martensitică sau austenitică; deoarece, aşa cum s-a arătat anterior, rezistenţa la
oxidare este conferită oţelurilor de alierea cu crom şi este îmbunătăţită de alierea
suplimentară cu siliciu şi aluminiu (elemente care asigură formarea pe suprafetele
pieselor realizate din astfel de oţeluri şi exploatate la temperaturi ridicate a unui
strat compact şi aderent de oxizi, de tipul Cr2O3, Al2O3, SiO2, ce protejează
materialul împotriva oxidării în profunzime), iar rezistenţa mecanică la
temperaturi ridicate se asigură oţelurilor prin alierea cu crom, molibden, nichel,
wolfram, vanadiu (care durifică oţelurile prin formarea de carburi stabile,
micşorează tendiţa de fragilizare la cald a acestora şi/sau le măresc temperatura de
recristalizare primară, peste care se manifestă cu intensitate mare fenomenul de
fluaj), oţelurile inoxidabile prezintă şi o bună refractaritate (mai ales, dacă
aplicaţiile în care sunt utilizate se caracterizează prin temperaturi de lucru nu prea
mari, în general sub 550 oC).
Pentru aplicaţiile tehnice la care temperaturile de lucru sunt foarte ridicate
(550...1100 oC) se utilizează oţelurile refractare (termorezistente) speciale,
destinate fabricării produselor prin deformare plastică la cald, semifabricatelor
laminate finite (profile pline şi fasonate, table, benzi, sârme etc.) şi barelor forjate,
având calitatea reglementată de STAS 11523; principalele mărci de astfel de
oţeluri (simbolizate în acelaşi mod ca şi oţelurile aliate pentru construcţia de
maşini cuprinse în STAS 791) sunt: 10AlCr70, 10AlCr180, 10AlCr240
(aparţinând clasei structurale a oţelurilor aliate feritice), 20VNiMnCr120,
20VNiWMoCr120 (aparţinând clasei structurale a oţelurilor aliate martensitice),
12TiNiCr180, 12NiCr250, 15SiNiCr200, 15SiNiCr250, 40SiNiCr250,
12SiNiCr360 şi 10TiAlCrNi320 (aparţinând clasei structurale a oţelurilor aliate
austenitice).
O aplicaţie în care alegerea oţelurilor termorezistente ridică probleme
interesante o constituie fabricare ţevilor pentru cuptoarele instalaţiilor de piroliză
din combinatele petrochimice, ţevi prin care circulă hidrocarburi şi care au
domeniul temperaturilor de lucru [700 oC; 900 oC]. Pentru această aplicaţie
singurele oţeluri care dau rezultate bune sunt oţelurile austenitice crom – nichel
tip 15−35, 20−25 sau 25−35, cu conţinuturile de carbon %Cm = 0,35...0,45 %,
96
având structura de echilibru la ta alcătuită din austenită şi carburi. Soluţia folosirii

unor oţeluri cu %Cm = 0,35...0,45 % a fost adoptată ţinând seama că, aşa cum
arată diagramele din figurile 8.14 şi 8.15, aceste oţeluri prezintă viteze de fluaj
minime şi rezistenţe tehnice de durată (fluaj) maxime şi au tendinţă redusă de
carburare în prezenţa mediilor de hidrocarburi (carburarea ţevilor şi, ca urmare,
creşterea excesivă a cantităţii de carburi în structură fiind una din principalele
cauze care produc degradarea ţevilor); conţinutul ridicat de carbon diminuează
prelucrabilitatea prin deformare plastică a acestor oţeluri, impunând fabricarea
ţevilor prin turnare centrifugală, dar nu afectează inadmisibil sudabilitatea acestor
oţeluri (cu anumite precauţii tehnologice ţevile pentru cuptoarele instalaţiilor de
piroliză pot fi sudate).
Fig. 8.14. Dependenţa dintre viteza de fluaj şi Fig. 8.15. Dependenţele dintre rezistenţa tehnică
concentraţia de carbon la oţelurile austenitice de durată şi concentraţia de carbon la oţelurile
crom – nichel tip 15–35 austenitice crom – nichel tip 15–35 şi 25–20
Pentru aplicaţiile în care mediul de lucru este foarte agresiv şi/sau
temperaturile de lucru sunt ridicate, se utilizează aliaje speciale Ni−Cr
( %Nim = 45…70 % şi %Crm = 12….25 %), care au în compoziţie şi mici cantităţi
de carbon (%Cm = 0,01…0,05 %) şi alte elemente de aliere: molibden
(%Mom = 2…25 %, wolfram (%Wm = 3…5 %), fier (%Fem = 2…12 %), niobiu
(%Nbm = 3…5 %), siliciu (%Sim < 2 %), aluminiu, titan, zirconiu etc; datorită
numărului mare de componente aceste materiale sunt denumite superaliaje;
nichelul asigură acestor aliaje o rezistenţă excepţională la coroziune în medii
puternic reducătoare, iar cromul, împreună cu siliciul şi aluminiul, le asigură o
foarte bună rezistenţă la oxidare, celelalte componente contribuind la creşterea
rezistenţei mecanice la cald şi asigurarea unei bune comportări la fluaj.
97
Tabel 8.8. Compoziţiile chimice de bază ale unor superaliaje refractare

Denumirea Compoziţia chimică, %
comercială %Nim %Crm %Mom %Com Alte elemente
INCONEL 625 min. 58 20…23 8,0…1 max. %Nbm = 3…4 %;%Sim =1,5…1,8
0 10 %
INCONEL X min. 70 14…17 - max. %Fem = 5…9 % ;%Tim = 2…3 %
750 10
HASTELLOY 55…65 15…19 15…17 0,6…1, %Wm = 4…5 %; %Fem = 3…4
C 0 %
HASTELLOY 45…50 20…23 8,0…1 1,0…2, %Fem = 17…20 %;%Sim =
X 0 0 1 1 3%
WASPALLOY 50…55 18…21 3.5…5. 12…15 %Tim = 2…3 %; %Alm =
0 1 2 1 6%
NIMONIC 901 42…43 12…14 5,6…6, 0,8…1, %Fem = 30…33 %;%Tim = 2…3
1 2 %
NIMONIC 105 50…55 14…15 4,5…5, 18…22 %Tim = 1…1,5 %; %Alm = 4…5
5 %
Superaliajele au structura alcătuită din soluţii solide ale componentelor,
durificate prin precipitarea unor compuşi chimici, cum ar fi Ni3Nb, Ni3(Al,Ti) sau
(Ni,Fe)3Al, care, prin duritatea, fineţea mare şi gradul lor de dispersie ridicat,
contribuie la creşterea rezistenţei mecanice. Superaliajele sunt cunoscute sub
denumirile comerciale, cu care firmele producătoare le-au lansat pe piaţă, cele mai
cunoscute tipuri de aliaje din această clasă fiind: Inconel, Hastelloy, Incoloy,
Nimonic etc., cu caracteristicile de compoziţie chimică prezentate în tabelul 8.8.
8.6.2. Oţelurile patinabile
Oţelurile din această categorie prezintă rezistenţă ridicată la coroziunea

atmosferică, rezistenţă determinată de formarea pe suprafaţa produselor realizate
din astfel de oţeluri, prin interacţiunea lor timp de 1...3 ani cu atmosfera
înconjurătoare, a unor pelicule (patine) de oxizi şi sulfat complex de fier,
compacte, tenace şi aderente la suprafaţa produselor, care se comportă ca nişte
straturi autoprotectoare, ce pasivează produsele (reduc viteza de coroziune
uniformă la valori apropiate de 0 mm/an). Pentru a realiza o astfel de comportare,
oţelurile aparţinând acestei categorii au concentraţiile de carbon scăzute
(%Cm ≤ 0,12…0,16 %), sunt slab aliate cu crom (%Crm = 0,30….1,25 %), cupru
(%Cum = 0,25…0,55 %), nichel (%Nim ≤ 0,65 %), molibden (Mom ≤ 0,30 %),
zirconiu (Zrm ≤ 0,15 %) şi conţin mici cantităţi de elemente care fixează azotul
sub formă de nitruri stabile, cum ar fi aluminiul (%Alm ≥ 0,02 %), niobiul
(%Nbm = 0,015….0,060 %), vanadiul (%Vm = 0,02….0,12 %) şi titanul
(%Tim = 0,02….0,10 %); conţinuturile de impurităţi ale acestor oţeluri sunt
limitate la nivelurile %Sm, %Pm ≤ 0,035 %, dacă oţelurile sunt complet dezoxidate
(calmate) la elaborare, respectiv, %Sm,, %Pm ≤ 0,04 %, dacă oţelurile sunt livrate
98
în altă stare decât cea calmată, concentraţia fosforului fiind mărită la unele oţeluri
(la nivelul %Pm = 0,06...0,15 %), deoarece acesta poate participa ca element
activ la formarea peliculelor de pasivare.
Semifabricatele din astfel de oţeluri se livrează fie în starea obţinută prin
laminare normalizantă, fie în starea realizată prin laminare obişnuită (cu sau fără
TT de normalizare aplicat ulterior laminării), iar produsele realizate din acestea nu
se tratează termic.
Deoarece conţinuturile de carbon şi alte elemente de aliere sunt scăzute, iar
conţinuturile de impurităţi sunt limitate, oţelurile din această categorie prezintă o
bună sudabilitate; dacă carbonul echivalent, determinat cu relaţia (8.3),
îndeplineşte condiţia %Ce ≤ 0,44 %, realizarea construcţiilor sudate din astfel de
oţeluri nu ridică probleme tehnologice deosebite, iar dacă condiţia nu este
îndeplinită se recomandă sudarea cu preîncălzire şi, eventual, aplicarea recoacerii
de detensionare ca TT postsudare.
Caracteristicile fizico − mecanice şi tehnologice ale oţelurilor din această
categorie sunt similare celor ale oţelurilor de uz general echivalente din punctul
de vedere al mărcii şi clasei de calitate. Standardul SR EN 10155 prevede
mărcile S235W şi S355W, iar STAS 500/3 care reglementează acelaşi domeniu,
nefiind încă abrogat, prevede mărcile RCA 370 şi RCB 510, semnificaţiile
simbolurilor fiind cele precizate în scap. 8.2.2.; oţelurile SxxxW se pot livra în
clasele de calitate J0, J2 şi K2, iar S355W se poate livra şi în varianta S355WP, cu
conţinut ridicat de fosfor (%Pm = 0,06…0,15 %).
Principalele aplicaţii tehnice în care se utilizează semifabricatele sub formă
de table, benzi sau profile laminate din astfel de oţeluri sunt construcţiile metalice
şi mecanice (supuse în exploatare la coroziune atmosferică la temperatura
ambiantă), cum ar fi: stâlpii pentru reţelele electrice de înaltă tensiune, vagoanele
de cale ferată, macaralele, structurile portante şi de închidere ale halelor
industriale şi unele recipiente sub presiune.
8.7. Oţelurile pentru scule
Oţelurile din această clasă se utilizează pentru confecţionarea sculelor

(cuţite pentru strunjire, rabotare şi mortezare, burghie, alezoare, freze, tarozi,
filiere etc.) destinate prelucrării prin aşchiere a semifabricatelor şi pieselor din
diverse materiale (oţeluri, fonte, lemn, piatră, materiale plastice etc.), pentru
confecţionarea sculelor de prelucrare prin deformare plastică la rece sau la cald a
diferitelor materiale (dălţi, cuţite pentru foarfeci, poansoane, matriţe pentru
prelucrarea oţelurilor sau maselor plastice, nicovale pentru forjat, dornuri,
99
punctatoare, scule de tragere la rece a materialelor metalice etc.), pentru fabricarea

unor unelte şi instrumente de lucru (şurubelniţe, chei fixe, ferăstraie pentru lemn,
ace de trasare, vârfuri de centrare pentru maşini – unelte, instrumente chirurgicale
etc.), pentru fabricarea unor piese rezistente la uzare (de la maşinile textile,
maşinile agricole etc.) şi pentru realizarea elementelor active (care trebuie să
prezinte durabilitate ridicată) ale instrumentelor de măsurare şi verificare a
dimensiunilor pieselor (rigle, şublere, micrometre, calibre etc.).
În corelaţie cu destinaţia lor, oţelurile din această clasă trebuie să
corespundă mai multor condiţii generale, care pot fi formulate astfel:
• oţelurile trebuie să prezinte duritate ridicată (mai mare decât duritatea
materialelor semifabricatelor sau pieselor care se se prelucrează cu sculele
confecţionate din ele) şi tenacitate suficientă (pentru ca tăişurile şi corpul sculelor
să poată prelua solicitările mecanice la care sunt supuse în timpul utilizării lor
pentru prelucrarea semifabricatelor sau pieselor, fără apariţia unor fenomene
nedorite de fisurare sau rupere fragilă); duritatea ridicată se asigură prin aplicarea
unui TT final de călire martensitică a sculelor, ceea ce impune ca, ţinând seama că
duritatea martensitei creşte odată cu concentraţia de carbon a oţelului supus călirii
(v. scap. 5.2.2), oţelurile pentru scule să fie (de obicei) hipereutectoide;
• oţelurile trebuie să-şi menţină duritatea ridicată şi în urma încălzirii lor
datorită frecărilor ce apar între scule şi semifabricatele sau piesele supuse
prelucării; deoarece încălzirile sculelor călite martensitic au efectele unor reveniri,
se impune ca oţelurile să prezinte o bună stabilitate la revenire şi/sau să fie aliate
cu elemente care să le asigure durificarea secundară (v. scap. 7.4);
• oţelurile trebuie să aibă o bună călibilitate, astfel ca zona de la suprafaţa
sculelor durificată prin călire să fie suficient de extinsă (adâncă) şi să permită
ascuţirea repetată a acestora, fără ca duritatea tăişurilor să se micşoreze
inadmisibil;
• oţelurile trebuie să prezinte sensibilitate redusă la deformare şi/sau
fisurare prin călire şi să aibă tendinţă mică de decarburare superficială în timpul
prelucrărilor şi TT la care sunt supuse în procesul tehnologic de realizare a
sculelor (deoarece micşorarea concentraţiei carbonului în stratul superficial
diminuează călibilitatea şi capacitatea de călire – v. scap. 5.2.2).
8.7.1. Oţelurile carbon pentru scule
Oţelurile din această categorie au concentraţia de carbon ridicată

(%Cm = 0,65...1,25 %) şi conţinuturile de impurităţi limitate la nivelurile
corespunzătoare oţelurilor de calitate. Fiind în marea majoritate oţeluri
hipereutectoide, structura lor de echilibru la ta este alcătuită din perlită şi
100
cementită secundară (dispusă sub formă de reţea la marginea formaţiunilor

perlitice – v. tabelul 4.2). Semifabricatele din astfel de oţeluri se realizează prin
deformare plastică la cald şi se livrează în starea structurală (cu perlită globulară)
conferită de aplicarea unui TT de recoacere de globulizare a cementitei (numită şi
recoacere de înmuiere). Pentru îndeplinirea condiţiilor generale anterior
formulate, în procesul tehnologic de realizare a sculelor din astfel de oţeluri se pot
include următoarele TT:
• normalizarea (v. scap. 6.3.5), pentru finisarea granulaţiei şi obţinerea
unei structuri cvasieutectoide (fără reţea de cementită secundară);
• recoacerea de globulizare a cementitei (v. scap. 6.3.3), pentru obţinerea
unei structuri cu perlită globulară, care conferă oţelurilor o bună prelucrabilitate
prin deformare plastică şi prin aşchiere.
După aducerea la configuraţia dorită, sculele realizate din astfel de oţeluri
se supun unui TT final alcătuit din:
• călire martensitică, pentru creşterea durităţii şi, eventual, călire la
temperaturi scăzute, pentru obţinerea unei structuri martensitice cu conţinuturi
minime de austenită reziduală;
• revenire joasă (la ti = 150...200 oC), pentru obţinerea unei structuri cu
martensită de revenire (v. scap. 6.5), bine detensionată şi cu duritate ridicată
(55...60 HRC).
Oţelurile din această categorie au calitatea reglementată prin STAS 1700;
principalele mărci de oţeluri sunt: OSC7; OSC8, OSC9, OSC10, OSC11 şi
OSC12, semnificaţia simbolurilor fiind cea precizată în scap. 8.2.2 (de exemplu,
simbolul OSC10 corespunde unui oţel carbon pentru scule având concentraţia
masică medie de carbon %Cm = 1,0 %). Deoarece creşterea concentraţiei masice
de carbon şi aplicarea de TT sunt singurele căi de acţiune pentru asigurarea
caracteristicilor de utilizare ale acestor oţeluri, încadrarea lor în condiţiile generale
anterior formulate se prezintă astfel:
• oţelurile prezintă sensibilitate ridicată la decarburarea superficială şi la
fisurarea prin călire;
• sculele realizate din astfel de oţeluri au duritatea (după TT final)
55...60 HRC, care se menţine numai dacă acestea nu se încălzesc (în timpul
utilizării) la temperaturi mai mari de 150...200 oC;
• călibilitatea acestor oţeluri corespunde unui indice J 5 – 55/60.
Gradul moderat de îndeplinire a condiţiilor limitează utilizarea acestor
oţeluri la fabricarea sculelor cu forme simple şi dimensiuni caracteristice nu prea
mari şi impune o serie de restricţii privind regimurile tehnologice de lucru cu
sculele confecţionate din astfel de oţeluri (de exemplu, limitarea vitezelor de
aşchiere şi/sau răcirea sculelor în cursul utilizării lor pentru diverse prelucrări).
101
8.7.2. Oţelurile aliate pentru scule
Oţelurile din această categorie au compoziţia chimică corelată cu destinaţia

şi caracteristicile de utilizare ale sculelor care se confecţionează din ele,
putându-se distinge tipurile prezentate în continuare.
8.7.2.1. Oţelurile aliate pentru scule aşchietoare, scule (rezistente şi foarte
rezistente la uzare) de prelucrare prin deformare plastică la rece şi instrumente de
măsurare sau verificare au concentraţiile de carbon ridicate (%Cm = 0,8...2,00 %),
conţinuturile de impurităţi limitate la nivelul %Pm, %Sm ≤ 0,03 % şi sunt slab, mediu
sau înalt aliate cu diverse elemente, cum ar fi cromul (%Crm = 1,0...12,0 %),
wolframul (%Wm = 0,8...2,2 %), vanadiul (%Vm = 0,1...1,1 %), molibdenul
(%Mom = 0,6...1,3 %) şi manganul (%Mnm = 0,8...2,2 %). Calitatea acestor oţeluri
este reglementată de STAS 3611, care recomandă o simbolizare similară celei
utilizate de STAS 791 pentru oţelurile aliate destinate pieselor pentru construcţia
de maşini, principalele mărci fiind: 90VMn20; 90VCrMn20; 100VMoCr52;
105MnCrW11; 105CrW20 şi 117VCr6, ce corespund unor oţeluri aliate
(hipereutectoide) din clasa structurală perlitică (cu structura de echilibru la ta
alcătuită din perlită şi carburi secundare) şi 155MoVCr115; 165VWMoCr115 şi
200Cr115, ce corespund unor oţeluri aliate din clasa structurală ledeburitică (cu
structura de echilibru la ta alcătuită din perlită şi carburi primare şi secundare).
Semifabricatele din aceste oţeluri sunt realizate prin deformare plastică la
cald şi sunt livrate în starea structurală (cu perlită globulară) obţinută prin
aplicarea unei recoaceri de înmuiere. TT final la care sunt supuse sculele
confecţionate din astfel de oţeluri este alcătuit (ca şi în cazul sculelor din oţeluri
carbon) din călire martensitică (urmată uneori de călire la temperaturi scăzute,
pentru diminuarea conţinutului de austenită reziduală din structură) şi revenire
joasă (la ti = 150...200 oC), pentru obţinerea unei structuri cu martensită de
revenire, bine detensionată şi cu duritate ridicată (58...65 HRC).
8.7.2.2. Oţelurile aliate pentru scule rezistente la şoc, unelte de mână
şi scule de prelucrare prin deformare plastică la cald au concentraţiile de
carbon %Cm = 0,25...0,60 %, conţinuturile de impurităţi limitate la nivelul
%Pm, %Sm ≤ 0,03 % şi sunt slab sau mediu aliate cu elemente ca wolframul
(%Wm = 1,2...2,0 %), cromul (%Crm = 0,4...2,8 %), molibdenul (%Mom = 0,5...2,0 %);
vanadiul (%Vm = 0,15...1,0 %), nichelul (%Nim = 1,4...1,8 %), siliciul
%Sim = 0,4...1,2 %) şi manganul (%Mnm = 0,8...1,2 %). Ca şi a oţelurile de tipul
precedent, calitatea şi simbolizarea acestor oţeluri sunt reglementate de
STAS 3611, care cuprinde ca principale mărci: 30VCrW85; 31VCr8;
31VMoCr29; 36VSiWMnCr53; 55MoCrNi10 şi 55VMoCrNi17; oţelurile de acest
102
tip aparţin clasei structurale a oţelurilor aliate (hipoeutectoide) perlitice (cu

structura de echilibru la ta alcătuită din perlită şi ferită). Utilizarea unor
concentraţii relativ mici de carbon (ca şi alierea cu unele elemente, cum ar fi
nichelul şi manganul) este dictată la oţelurile de acest tip de necesitatea obţinerii
unor scule cu tenacitate ridicată (rezistente la şocuri mecanice sau termice
repetate) şi care să nu se decarbureze uşor în cazul utilizării lor (la temperaturi
ridicate) pentru prelucrarea prin deformare plastică la cald a materialelor metalice.
Sculele confecţionate din acest tip de oţeluri se supun unui TT final de
îmbunătăţire (călire martensitică urmată de revenire înaltă, la ti = 500...550 oC),
pentru obţinerea unei structuri (apropiată de echilibru) cu sorbită de revenire şi
duritatea 40...50 HRC (menţinută la acest nivel ridicat, deoarece la aceste oţeluri
aliate se manifestă fenomenele de stabilitate la revenire şi de durificare
secundară); la sculele confecţionate din astfel de oţeluri nu se recomandă aplicarea
TT de călire martensitică + revenire joasă, deoarece se obţine o structură (cu
martensită de revenire) instabilă, iar încălzirile la care sunt supuse sculele în
timpul utilizării (pentru deformarea plastică la cald a materialelor metalice)
echivalează cu aplicarea unor reveniri înalte, ce produc transformări structurale
(trecerea martensitei de revenire în sorbită de revenire) însoţite de modificări
dimensionale (nepermise) şi de micşorarea durităţii.
8.7.2.3. Oţelurile rapide sunt destinate în principal confecţionării
sculelor aşchietoare care permit prelucrarea cu viteze mari de aşchiere a
materialelor metalice, deoarece structurile obţinute prin TT final aplicat
acestor scule îşi menţin duritatea ridicată (60...65 HRC) până la temperaturi de
600...650 oC. Oţelurile de acest tip au calitatea reglementată de STAS 7382 şi
se simbolizează folosind grupul de litere Rp, urmat de un număr convenţional
(fără semnificaţie privind compoziţia sau caracteristicile oţelurilor),
principalele mărci fiind Rp1, Rp2, Rp3, Rp4, Rp5, Rp9, Rp10 şi Rp11.
Compoziţia chimică de bază a oţelurilor rapide corespunde mărcii Rp3:
%Cm = 0,70...0,78 %; %Wm = 17...18 %; %Crm = 3,5...4,5 % şi %Vm = 1,0...1,2 %.
Pornind de la această reţetă s-au dezvoltat toate variantele de oţeluri rapide
utilizate în tehnică:
• oţelurile economice, cu concentraţii mai ridicate de carbon, concentraţii
minime de wolfram şi aliate suplimentar cu molibden (care suplineşte lipsa
wolframului), marca reprezentativă fiind Rp9, cu următoarea compoziţie:
%Cm = 0,95...1,05 %; %Wm = 2,0...2,5 %; %Crm = 3,5...4,5 %, %Vm = 2,0...2,5 %
şi %Mom = 2,5...3,5 %;
• oţelurile aliate suplimentar cu molibden (pentru a înlocui parţial
wolframul, element de aliere scump), marca reprezentativă fiind Rp11, cu
compoziţia: %Cm = 0,95...1,05 %; %Wm = 1,5...2,0 %; %Crm = 3,5...4,5 %,
%Vm = 1,8...2,2 % şi %Mom = 8...9 %;
103
• oţelurile aliate suplimentar cu cobalt (element care măreşte vrc şi

temperaturile caracteristice Ms şi Mf ale oţelurilor şi permite simplificarea TT final
al sculelor), marca reprezentativă fiind Rp1, cu compoziţia: %Cm = 0,9...1,0 %;
%Wm = 9...10 %; %Crm = 3,5...4,5 %, %Vm = 2,0...2,5 % şi %Com = 5...6 %.
Oţelurile rapide aparţin clasei structurale a oţelurilor aliate ledeburitice,
structura de echilibru la ta a lingourilor turnate din astfel de oţeluri şi răcite foarte
lent fiind alcătuită din perlită sorbitică, carburi secundare şi un schelet ledeburitic
(v. scap. 7.5). Lingourile obţinute în condiţii industriale (răcite rapid la
solidificare) prezintă la ta, deoarece oţelurile rapide au temeratura Ms << ta, o
structură alcătuită din austenită, carburi secundare şi un schelet ledeburitic.
Lingourile cu această structură se supun forjării (la cald) pentru distrugerea
scheletului ledeburitic şi sfărâmarea carburilor primare pe care acesta le conţine şi
apoi unei recoaceri de înmuiere, semifabricatele obţinute după aceste operaţii
având structura alcătuită din perlită globulară şi carburi primare; semifabricatele
cu această stare structurală se pot prelucra (prin deformare plastică la cald,
aşchiere etc.) pentru obţinerea sculelor cu configuraţia şi dimensiunile dorite.
TT final la care sunt supuse sculele din oţeluri rapide este alcătuit din:
• călire martensitică (într-un singur mediu, întreruptă sau în trepte
– v. scap. 6.4.3) de la ti = 1200...1300 oC; deoarece austenita din structura la ti
conţine concentraţii mari de elemente de aliere dizolvate, Ms << ta şi în urma
călirii se obţine o structură alcătuită din austenită şi carburi primare, aşa cum se
poate observa pe micrografia prezentată în figura 8.16;
• 2...4 cicluri de revenire la ti = 530...580 oC; în cursul încălzirii şi
menţinerii la ti, o parte din elementele de aliere se separă din austenită sub formă
de carburi, stabilitatea austenitei scade (Ms creşte) şi aceasta se transformă în
martensită foarte fină, cu duritate ridicată (numită hardenită), repetarea revenirii
conducând la diminuarea cantităţii de austenită netransformată şi obţinerea unei
structuri finale, cu martensită de revenire fină şi carburi globulare uniform
distribuite în aceasta, de tipul celei prezentate în micrografia din figura 8.17.
Fig. 8.16. Microstuctura oţelurilor rapide Fig. 8.17. Microstructura sculelor din oţeluri
după călirea de la ti = 1200...1300 oC rapide după TT final
104
Diagrama TT final al sculelor din oţeluri rapide este prezentată în figura

8.18, iar modul în care ti la revenire influenţează duritatea sculelor este descris de
diagrama din figura 8.19.
Fig. 8.18 . Diagrama TT final al sculelor realizate Fig. 8. 19. Influenţa temperaturii de
din oţeluri rapide revenire asupra durităţii sculelor din oţeluri
rapide
În legătură cu TT final al sculelor din oţeluri rapide trebuie evidenţiate şi
următoarele aspecte:
• tratamentul poate fi simplificat, mai ales la sculele realizate din oţeluri
rapide aliate suplimentar cu cobalt, dacă, după ciclul primar de călire, se face o
călire la temperaturi scăzute (la tco < −70 oC), pentru transformarea austenitei în
martensită şi se aplică apoi un singur ciclu de revenire;
• tratamentul de revenire se face în mod frecvent prin încălzirea sculelor
în băi de săruri topite, caz în care se poate realiza simultan şi un tratament
termochimic de cianurare (v. scap 6.6.4.), pentru durificarea superficială
suplimentară a acestora.
8.8. Alte oţeluri cu destinaţii sau caracteristici speciale
8.8.1. Oţelurile pentru piese turnate

Piesele turnate din oţel se obţin mai greu decât cele din fontă, deoarece
oţelurile au proprietăţi de turnare mai slabe decât fontele (temperatură ts ridicată,
interval mare de solidificare, fluiditate scăzută etc.). Cu toate acestea, pentru
multe aplicaţii tehnice (piese cu configuraţii complicate, piese cu dimensiuni şi
mase mari etc.) utilizarea semifabricatelor turnate din oţel rămâne soluţia agreată
şi în prezent aproape 20 % din totalul semifabricatelor folosite pentru obţinerea
diverselor produse sunt realizate prin turnare din diferite mărci de oţeluri.
Oţelurile destinate pieselor turnate trabuie să prezinte proprietăţi de
105
turnare acceptabile şi să asigure caracteristicile mecanice impuse de condiţiile de

solicitare ale acestor piese. În principiu, orice oţel poate fi utilizat şi pentru
obţinerea pieselor turnate şi, ca urmare, noul sistem de simbolizare reglementat
prin SR EN 10027 prevede la fiecare marcă de oţel posibilitatea de a fi utilizat şi
ca oţel pentru piese (semifabricate) turnate, caz în care simbolul mărcii are ataşată
la început litera G (v. tabelele 8.4 şi 8.5).
Principala condiţie care se impune oţelurilor pentru piese turnate o
constituie asigurarea caracteristicilor mecanice cerute de aplicaţia în care sunt
utilizate şi, ca urmare, în prezent simbolizarea oţelurilor de uz general pentru
piese turnate se face cu ajutorul a două numere, reprezentând valorile minime ale
limitei de curgere Re şi rezistenţei la tracţiune Rm (de exemplu, oţelul G 230−450
este un oţel pentru piese turnate cu Re ≥ 230 N/mm2 şi Rm ≥ 450 N/mm2).
Oţelurile de uz general pentru piese turnate sunt de două tipuri:
• oţelurile nealiate pentru construcţii au calitatea reglementată de
SR ISO 3775; aceste oţeluri au caracteristicile minime de rezistenţă mecanică
încadrate în limitele Re = 200...340 N/mm2 şi Rm = 400...550 N/mm2, au
plasticitatea şi tenacitatea garantate prin prescrierea unor valori minime pentru
coeficientul de gâtuire Z sau energia de rupere KV, se utilizează netratate termic şi
pot fi elaborate cu sau fără asigurarea sudabilităţii, la oţelurile sudabile
prescriindu-se %Cm ≤ 0,25 % şi adâugându-se litera W la simbolul mărcii (de
exemplu, marca G 200−400W corespunde unui oţel nealiat sudabil, cu
Re ≥ 200 N/mm2 şi Rm ≥ 400 N/mm2);
• oţelurile de înaltă rezistenţă pentru construcţii mecanice şi metalice
au calitatea reglementată de SR ISO 9477 şi sunt oţeluri carbon sau aliate destinate
realizării semifabricatelor turnate care se supun TT de normalizare + revenire sau de
călire + revenire înaltă (îmbunătăţire) în vederea asigurării unor caracteristici
mecanice ridicate: Re sau Rp0,2 = 410…840 N/mm2 şi Rm = 620…1030 N/mm2;
deoarece principala condiţie impusă se referă la asigurarea caracteristicilor
mecanice, aceste oţeluri se simbolizează la fel ca şi oţelurile nealiate turnate şi au
compoziţia chimică stabilită de producător astfel încât să fie satisfăcute cerinţele
privind caracteristicile mecanice (de exemplu, se utilizează oţeluri slab aliate cu
Mn, Cr-Mn, Cr-Mn-Si, Cr-Mo, Cr-Ni-Mo, cu conţinuturile de impurităţi limitate
la nivelul %Pm, %Sm ≤ 0,035 %).
Pe lângă oţelurile de uz general, se folosesc în practică şi oţeluri pentru
piese (semifabricate) turnare cu destinaţie precisă:
• oţelurile turnate pentru armături (robinete); sunt oţeluri cu
%Cm ≤ 0,25 %, slab sau mediu aliate, cu calitatea reglementată de STAS 9277 şi
simbolizate cu grupul de litere OTA, urmat de simbolul (alcătuit conform
prescripţiilor din STAS 791) oţelului aliat respectiv (de exemplu, OTA17MoCr13
106
este un oţel turnat pentru armături, cu concentraţia masică medie de carbon

%Cm = 0,17 %, aliat cu Mo şi Cr, concentraţia masică medie a cromului,
elementul de aliere principal, fiind %Crm = 1,3 %);
• oţelurile inoxidabile turnate în piese sunt oţeluri înalt aliate
ferito−martensitice sau austenitice de tipul celor prezentate în scap 8.6; aceste
oţeluri au calitatea reglementată de STAS 10718 şi se simbolizează la fel ca
oţelurile inoxidabile livrate sub formă de semifabricate prelucrate prin deformare
plastică, cu menţiunea că în faţa simbolului se scrie litera T (de exemplu,
T15NiCr180 este un oţel inoxidabil austenitic de tip 18−8 pentru piese turnate);
• oţelurile turnate în piese rezistente la temperaturi scăzute sunt
oţeluri cu %Cm ≤ 0,35 %, slab aliate cu Mn, Ni, Cr, Mo, la care se garantează o
anumită valoare a energiei de rupere KV la –60 oC; aceste oţeluri au calitatea
reglementată de STAS 12403 şi se simbolizează la fel ca oţelurile de tipul
precedent, adăugându-se la sfârşitul simbolului litera R (de exemplu,
T9MoCrNi30R este un oţel pentru piese turnate destinate să lucreze la temperaturi
scăzute, cu %Cm = 0,09 % şi aliat cu Mo, Cr şi Ni, concentraţia masică medie a
nichelului fiind %Nim = 3,0 %);
• oţelurile turnate în piese destinate să lucreze la temperaturi ridicate
sunt oţeluri cu %Cm ≤ 0,25 %, nealiate sau aliate cu Cr, Mo, V (elemente care
îmbunătăţesc comportarea la fluaj); aceste oţeluri au calitatea reglemntată de
STAS 12404, sunt destinate realizării semifabricatelor turnate pentru piesele care
lucrează la temperaturi ridicate (sub 575 oC) şi se simbolizează similar oţelurilor
de tipurile precedente (de exemplu, T21 este un oţel nealiat cu %Cm ≤ 0,21 %, iar
T17VMoCr14 este un oţel cu %Cm ≤ 0,17 %, aliat cu V, Mo şi Cr, cromul fiind
elementul de aliere principal, având concentraţia masică medie %Crm = 1,4 %).
8.8.2. Oţelurile pentru arcuri
Aceste oţeluri sunt destinate realizării arcurilor şi elementelor elastice

utilizate în construcţia de maşini, dispozitive şi aparate. Pentru a corespunde
destinaţiei oţelurile din această categorie trebuie să prezinte limită de elasticitate
(curgere) ridicată (v.scap. 3.4), stabilitate în timp a caracteristicilor mecanice în
condiţiile de temperatură şi mediu de lucru specifice aplicaţiilor în care sunt
utilizate, rezistenţă mare la oboseală şi sensibilitate redusă la fisurare în prezenţa
concentratorilor de tensiuni şi o bună prelucrabilitate prin deformare plastică.
Cele mai utilizate oţeluri din această categorie sunt oţelurile
hipoeutectoide cu %Cm > 0,45 %, nealiate sau slab aliate cu siliciu, crom, vanadiu,
mangan şi, uneori, cu wolfram şi nichel. Arcurile şi elementele elastice
confecţionate din aceste oţeluri se supun unui TT final alcătuit din călire
107
martensitică, urmată de revenire medie (la ti = 370…500 oC – v. scap. 6.5).

Influenţa cea mai puternică asupra elasticităţii acestor oţeluri o are siliciul
(dizolvat în ferită); oţelurile cu siliciu au însă tendinţă mare de decarburare şi de
formare a unor defecte superficiale în timpul prelucrării prin deformare plastică la
cald, motiv pentru care, în prezent, există tendinţa înlocuirii acestora cu oţelurile
slab aliate Cr−V sau Cr−Mn.
Oţelurile pentru arcuri au calitatea reglementată de STAS 795, simbolul
mărcilor de oţel utilizate pentru confecţionarea arcurilor sau elementelor elastice
fiind urmat de litera A; de exemplu, OLC65A este un oţel nealiat de calitate
pentru arcuri, cu concentraţia masică medie de carbon %Cm = 0,65 %, iar
60Si15A este un oţel aliat pentru arcuri, cu concentraţia masică medie a
elementelor de aliere %Cm = 0,60 % şi %Sim = 1,5 %.
Pentru confecţionarea arcurilor şi elementelor elastice care lucrează în
medii corosive se utilizează oţelurile inoxidabile (v. scap. 8.6.1), iar dacă
temperaturile de lucru sunt ridicate, arcurile şi elementele elastice se
confecţionează din oţeluri refractare sau din oţeluri rapide pentru scule.
8.8.3. Oţelurile pentru rulmenţi
Oţelurile din această categorie sunt utilizate la confecţionarea elementelor

active (inele, bile, role etc.) ale rulmenţilor. Datorită destinaţiei, aceste oţeluri
trebuie să asigure caracteristici ridicate de rezistenţă mecanică şi tenacitate, o
bună rezistenţă la uzare şi o bună rezistenţă la oboseala de contact (produsă de
solicitările variabile datorate contactului intermitent al inelelor cu bilele sau rolele
rulmenţilor).
Oţelurile pentru rulmenţi utilizate curent au %Cm = 0,95...1,10 %, au
conţinuturile de impurităţi drastic limitate (%Sm ≤ 0,020 % şi %Pm ≤ 0,027 %) şi
sunt slab aliate cu crom (%Crm = 1,20...1,65 %); pentru creştera călibilităţii
(impusă de realizarea componentelor rulmenţilor de mari dimensiuni) se poate
apela la alierea suplimentară cu mangan (%Mnm = 0,90...1,35 %) şi molibden
(%Mom = 0,45...0,80 %), iar pentru îmbunătăţirea purităţii se poate utiliza tratarea
în vid a oţelurilor la elaborare.
Oţelurile din această categorie au calitatea reglementată de STAS 1456/1 şi
STAS 11250, simbolizarea lor cuprinzând grupul de litere RUL, urmat de un
număr convenţional (fără semnificaţie precizată) şi, eventual, de litera V, dacă
oţelurile sunt tratate în vid la elaborare; principalele mărci de oţeluri pentru
rulmenţi sunt RUL1, RUL1V, RUL2, RUL2V şi RUL3V, a căror compoziţie
chimică (încadrată în prescripţiile prezentate anterior) este diferenţiată pentru
asigurarea următoarelor caracteristici de călibilitate (v. scap. 6.4.2): J 6 – 61/62 la
108
mărcile RUL1 şi RUL1V, J 13,5 – 61/62 la mărcile RUL2 şi RUL2V şi

J19 – 61/62 sau J 31 – 61/62 la marca RUL3V.
Oţelurile pentru rulmenţi se încadrează în clasa structurală a oţelurilor
aliate perlitice (hipereutectoide), având structura de echilibru la ta alcătuită din
perlită şi cementită secundară (dispusă sub formă de reţea la marginea
formaţiunilor perlitice). Semifabricatele utilizate la confecţionarea elementelor
(pieselor) componente ale rulmenţilor se realizează prin deformare plastică la
cald, în procesele tehnologice de fabricare a acestor componente incluzându-se
aceleaşi TT ca şi la sculele din oţeluri carbon şi aliate (hipereutectoide):
normalizarea (pentru finisarea granulaţiei şi obţinerea unei structuri
cvasieutectoide) şi recoacerea de globulizare a cementitei (pentru asigurarea unei
structuri cu perlită globulară), ca TT aplicate în cursul fabricării, şi călirea
martensitică (pentru durificarea elementelor componente ale rulmenţilor), urmată
de călirea la temperaturi scăzute (pentru eliminarea austenitei reziduale şi
asigurarea stabilităţii dimensionale a elementelor rulmenţilor) şi de revenirea joasă
(pentru obţinerea unei structuri cu martensită de revenire, bine detensionată şi cu
duritate ridicată), ca TT finale.
Pentru confecţionarea inelelor rulmenţilor de mari dimensiuni, cu
capacităţi mari de încărcare şi supuse la şocuri mecanice în cursul exploatării, se
utilizează în prezent oţelurile aliate Cr – Ni sau Cr – Mo pentru cementare; la
aceste piese se asigură durificarea superficială prin aplicarea unui TT final de
carburare (v. scap. 6.6.2). De asemenea, pentru confecţionarea inelelor rulmenţilor
de mari dimensiuni, cu capacităţi mari de încărcare, funcţionare intermitentă şi
condiţii necorespunzătoare de ungere, se utilizează în prezent oţelurile (nealiate
sau slab aliate) pentru îmbunătăţire; la aceste piese se asigură durificarea prin
aplicarea unui TT final de călire superficială (călire CIF – v. scap. 6.4.3).
8.8.4. Oţelurile rezistente la uzare şi tenace
Oţelurile din această categorie se utilizează la confecţionarea unor piese

(lame pentru buldozere, dinţi pentru cupele excavatoarelor, şenile pentru tractoare,
elemente active pentru concasoare şi utilaje miniere etc.) supuse în exploatare
unor procese intense de uzare, produse prin acţiunea unor solicitări dinamice
(şocuri) de contact, de mare intensitate şi repetate; pentru astfel de aplicaţii
folosirea oţelurilor durificate prin calire martensitică nu dă rezultate
corespunzătoare, datorită lipsei de tenacitate ce le caracterizează.
Oţelurile din această categorie, denumite şi oţeluri Hadfield (după numele
metalurgului englez care le-a conceput în 1882), sunt oţeluri austenitice înalt
aliate cu mangan, cu compoziţia chimică caracterizată de %Cm = 0,9…1,3 % şi
109
%Mnm = 11…14 %, la care se pot adăuga, pentru îmbunătăţirea unor proprietăţi

de utilizare, diverse cantităţi de nichel, crom, molibden etc.
Structura de echilibru la ta a acestor oţeluri este alcătuită din austenită
aliată cu mangan şi carburi de tipul (Fe, Mn)3C. Piesele confecţionate din astfel de
oţeluri se supun unui TT de călire de punere în soluţie, constând din încălzirea şi
menţinerea la ti = 1050...1100 oC, pentru dizolvarea carburilor în austenită,
urmată de răcirea rapidă, pentru menţinerea structurii monofazice austenitice (cu
plasticitate şi tenacitate ridicate) până la ta. În cursul utilizării pieselor
confecţionate din aceste oţeluri, datorită deformării plastice superficiale provocate
de solicitările mecanice de contact la care sunt supuse, austenita este ecruisată,
stabilitatea sa se micşorează şi se produce transformarea ei în martenstă, însoţită
de creşterea durităţii şi rezistenţei la uzare a pieselor (aceste oţeluri se comportă ca
nişte materiale inteligente, care îşi autoadaptează proprietăţile în funcţie de
condiţiile de utilizare).
Piesele din astfel de oţeluri se obţin numai prin turnare şi se pot, eventual,
prelucra sau fasona cu scule abrazive, prelucrarea lor prin aşchiere cu scule
metalice nefiind posibilă, datorită ecruisării superficiale puternice pe care le-o
produce acţiunea unor astfel de scule.
Calitatea oţelurilor din această categorie este reglementată de STAS 3718,
simbolizarea lor făcându-se la fel ca la oţelurile aliate pentru piese turnate;
principalele mărci de oţeluri din această categorie sunt: T105Mn120,
T130Mn135, T100NiMn130, T120CrMn130 , T100MoMn130 şi T130MoMn135.
8.8.5. Oţelurile cu rezistenţă mecanică foarte ridicată
Aceste oţeluri aparţin clasei structurale a oţelurilor aliate martensitice şi se

caracterizează prin capacitatea de a realiza caracteristici mecanice ridicate, ca
urmare a producerii unor fenomene de descompunere a soluţiilor solide
suprasaturate prezente în structura acestora, cu formarea unor precipitate disperse
cu mare efect de durificare structurală. În această categorie se încadrează oţelurile
inoxidabile martensitice cu durificare prin precipitare (oţelurile PH
– preciptation hardening), prezentate în scap. 8.6.1.2 şi oţelurile cu îmbătrânire
martensitică (oţelurile maraging), având caracteristicile de compoziţie chimică
prezentate în tabelul 8.9.
Starea structurală corespunzătoare realizării caracteristicilor mecanice
precizate în tabelul 8.9 se realizează la oţelurile maraging prin aplicarea
următoarelor TT:
• călirea de la o temperatură ti superioară temperaturii de 732 oC, la care
structura acestor oţeluri devine complet austenitică; prin călire (răcire rapidă de la ti),
110
austenita suferă o transformare fără difuzie (transformare martensitică), structura

care rezultă fiind o martensită (soluţie solidă suprasaturată având ca solvent Feα)
cu conţinut scăzut de carbon, suprasaturată în elemente de aliere, care prezintă
caracteristici bune de plasticitate şi tenacitate; transformarea martensitică a acestor
oţeluri este reversibilă şi se caracterizează printr-un decalaj important între
valorile temperaturii caracteristice Ms la realizarea transformării directe (la răcire)
şi inverse (la încălzire): la răcire, austenita ⇒ martensită la traversarea
temperaturii Ms ≡ Msr ≅ 240 oC, iar la încălzire, martensita ⇒ austenită la
depăşirea temperaturii Ms ≡ Msi ≅ 600 oC; în starea structurală realizată prin călire,
semifabricatele, piesele şi componentele de aparatură tehnologică realizate din
astfel de oţeluri pot fi supuse prelucrărilor prin deformare plastică, aşchiere şi/sau
sudare;
• durificarea prin precipitare (îmbătrânire), la o temperatură
ti = 480...485 oC, o durată de menţinere aleasă convenabil pentru precipitarea în
structura martensitică a fazelor durificatoare dorite; în mod obişnuit se activează
precipitare compuşilor intermetalici MoNi3 şi TiNi3 (cu efect durificator maxim)
şi se limitează duratele de îmbătrânire pentru a se evita apariţia precipitatelor de
tip Fe2Mo (fără nichel), care determină creşteri locale ale concentraţiei de Ni,
transformări locale ale martensitei în austenită şi micşorarea durităţii şi
caracteristicilor de rezistenţă mecanică ale oţelurilor (înmuierea oţelurilor prin
supraîmbătrânire).
Tabelul 8.9. Compoziţia chimică şi caracteristicile mecanice ale oţelurilor maraging
Compoziţia chimică Caracteristicile mecanice
Marca
R m, Rp0,2, A, Z,
oţelului %Nim %Com %Mom %Tim %Alm
N/mm2 N/mm2 % %
18Ni200 18,0 8,5 3,2 0,2 0,1 1480 1410 12 55
18Ni250 18,0 8,0 4,8 0,4 0,1 1700 1620 6 35
18Ni300 18,5 8,7 5,0 0,6 0,1 1970 1930 6 30
18Ni350 17,5 12,5 3,8 1,7 0,1 2500 2460 5 25
18Ni350 18,0 11,8 4,6 1,3 0,1 2500 2460 5 25
17Ni 17,0 10,2 4,6 0,3 0,1 1700 1620 6 30
*
12−5−3 12,0 5,0 3,0 0,2 0,4 1340 1260 14 60
La toate oţelurile %Cm < 0,03 %; %Mnm < 0,1%; %Sim < 0,1%; %Sm , %Pm < 0,01 %
*
Conţinutul de Cr (care, la această marcă de oţel, înlocuieşte Co).
Sudabilitatea oţelurilor maraging este bună, deoarece în timpul răcirii CUS
şi ZIT după sudare, austenita se transformă în martensită plastică, cu tendinţă
redusă de fisurare. Principalele probleme care apar la sudare, mai ales dacă
operaţia de sudare este efectuată după realizarea TT de călire şi îmbătrânire la
construcţia sudată, sunt:
• înmuierea ZIT; se realizează în fâşiile în care ciclurile termice de sudare
se caracterizează prin temperaturi care asigură apariţia în structură a austenitei
111
(fâşiile din ZIT în care temperatura depăşeşte 732 oC şi se obţine o structură

complet austenitică şi fâşiile din ZIT în care temperatura este situată în intervalul
480...732 oC şi martensita se transformă parţial în austenită); austenita din aceste
fâşii se transformă la răcirea îmbinărilor sudate în martensită moale şi plastică,
nedurificată prin precipitare;
• formarea în structura CUS a unor compuşi intermetalici, care
influenţează negativ caracteristicile de rezistenţă mecanică şi (mai ales) de
tenacitate ale acestei zone a îmbinărilor sudate; se datorează neîncadrării MB în
caracteristicile de compoziţie chimică recomandate (v.tabelul 8.9) şi alegerii
necorespunzătoare a MA; de exemplu, excesul de carbon determină apariţia în
structura CUS a carburilor de titan şi molibden, iar impurificarea excesivă cu sulf
determină formarea în structura CUS a sulfurii de titan (uşor fuzibilă, care poate
determina scăderea tenacităţii şi creşterea tendinţei de fisurare);
• formarea porilor în CUS; este determinată de absorbţia de gaze (O2, N2,
H2) din mediul înconjurător sau din materialele utilizate la sudare.
Aceste probleme se pot rezolva prin: verificarea atentă a calităţii MB ale
construcţiilor sudate, alegerea judicioasă a MA şi proiectarea corectă a regimurilor
de sudare.
8.8.6. Oţelurile cu coeficient de dilatare termică controlat
Oţelurile din această categorie sunt înalt aliate cu nichel sau cu crom şi
nichel şi se caracterizează prin valori ale coeficientului de dilatare termică reduse
şi care variază foarte puţin cu temperatura. Principalele oţeluri (aliaje) comerciale
din această categorie sunt:
• Invarul este un oţel cu %Cm ≅ 0,3 % şi %Nim = 35…37 %, care are un
coeficient de dilatare ce rămâne practic neschimbat până la 100 oC şi este de opt
ori mai mic decât al fierului; acest aliaj se utilizează pentru fabricarea etaloanelor
de lungime, intră în construcţia tuburilor catodice utilizate pentru monitoarele de
mare rezoluţie ale calculatoarelor electronice etc.;
• Elinvarul este un aliaj cu %Cm = 0,3...0,4 %, %Nim = 35…37 %,
%Crm = 8,0…12,5 % şi restul Fe, care are un coeficient de dilatare termică redus
şi un modul de elasticitate ce rămâne aproximativ constant până la 100 oC; acest
aliaj este recomandat pentru fabricarea elementelor elastice de precizie (orologerie
mecanică, elemente de acţionare în automatizări, traductoare de precizie etc.);
• Platinitul este un aliaj cu %Cm ≤ 0,4 %, %Nim = 42…48 % şi restul Fe,
care are coeficientul de dilatare egal cu al sticlei şi platinei; este utilizat ca aliaj
înlocuitor al platinei în construcţia aparatelor la care există piese metalice
înglobate în sticlă (lămpi electrice, tuburi electronice, aparatură de laborator etc.).
112
8.9. Fontele comerciale
8.9.1. Simbolizarea fontelor comerciale
Simbolizarea alfanumerică şi numerică a fontelor este reglementată de

standardul SR EN 1560 conform căruia, simbolizarea alfanumerică se poate
utiliza pentru orice categorie de fontă (standardizată sau nu), iar simbolizarea
numerică se utilizează numai pentru fontele standardizate.
Ca şi în cazul oţelurilor, simbolizarea alfanumerică se poate face fie în
funcţie de caracteristici, fie în funcţie de compoziţia chimică. Structura şi
conţinutul simbolurilor pentru cele două criterii de simbolizare sunt prezentate în
tabelul 8.10. Se poate observa că simbolizarea fontelor prezintă următoarele
particularităţi:
− prezenţa sau absenţa simbolului EN arată că fonta este inclusă într-un
standard european sau nu ;
− literele GJ sunt prezente în simbolul oricărei mărci de fontă, litera J
indicând că materialul simbolizat este o fontă, iar litera G − că aceasta se
utilizează în stare turnată;
− simbolul alfanumeric dă informaţii despre conformaţia grafitului şi
despre structura sau starea de tratament termic a masei metalice de bază a fontei;
− simbolizarea după caracteristici prevede posibilitatea de a indica fie
rezitenţa la rupere Rm , în N/mm2 (şi eventual alungirea procentuală după rupere A,
în % sau caracteristica de înovoiere prin şoc KV, în J), fie duritatea Brinell (în
mod uzual), Vickers sau Rockwell; în cazul în care simbolul cuprinde valoarea
KV, se specifică dacă încercarea de încovoiere prin şoc, necesară pentu verificarea
acestei caracteristici, se efectuează la temperatură ambiantă (literele RT) sau la
temperatură scăzută (literele LT) şi se indică în simbol modul de obţinere a
epruvetelor (v. tabelul 8.10);
− simbolizarea după compoziţia chimică se realizează cu sau fără indicarea
conţinutului de carbon, aplicând aceleaşi principii ca în cazul oţelurilor aliate.
Simbolizarea numerică a mărcilor de fonte conform SR EN 1560 este
complementară simbolizării alfanumerice, iar simbolurile au structura prezentată
în figura 8.20. Prin această simbolizare se atribuie fiecărei mărci de fontă câte un
număr de două cifre înscris în pozitiile 7 şi 8; cifra din poziţia 5 a simbolului este
1 pentru cazul în care simbolul alfanumeric al fontei indică rezistenţa la tracţiune,
2 când se indică duritatea şi 3 când simbolizarea se face după compoziţia chimică,
iar la poziţia 9 se înscrie o cifră (0…9), în funcţie de condiţiile specifice impuse
113
fiecărei mărci, după cum urmează: 0 − pentru fontele fără condiţii specifice,
1 − pentru fontele ale căror caracteristici se verifică pe probe turnate separat,
2 – pentru fontele ale căror caracteristici se verifică pe probe ataşate la piese,
3 – pentru fontele ale căror caracteristici se verifică pe probe prelevate din piesele
turnate, 4 – pentru fontele la care se face încercarea la încovoiere prin şoc la
temperatură ambiantă, 5 – pentru fontele la care se face încercarea la încovoiere
prin şoc la temperatură scăzută, 6 – pentru fontele cu sudabilitate specificată,
7 – pentru piesele în stare brută de turnare, 8 – pentru piesele tratate termic,
9 – pentru condiţii suplimentare specificate în comanda beneficiarului.
Fig. 8.20. Structura simbolizării numerice a fontelor conform SR EN 1560

Până la înlocuirea tuturor standardelor de fonte aprobate înainte de 1992
(standarde marcate cu sigla STAS) se menţine (împreună cu prescripţiile de
simbolizare anterior prezentate) şi posibilitatea simbolizării fontelor conform
acestor standarde.
8.9.2. Fontele cu destinaţie generală
Din această categorie fac parte fontele cu grafit lamelar, fontele

maleabile şi fontele cu grafit nodular.
Fontele cu grafit lamelar (fontele cenuşii) au utilizarea cea mai mare,
reprezentând 70 % din totalul materialelor metalice turnate în piese. Aceste
aliaje au compoziţia chimică de bază caracterizată astfel: %Cm =2,5…3,5 %,
%Sim = 1,5…2,5 %, %Mnm = 0,5…1,0 %, %Pm = 0,1…0,65 % şi
%Sm = 0,03…0,15 %. Caracteristica mecanică principală care se garantează la
aceste materiale este rezistenţa la rupere Rm, cuprinsă în mod obişnuit în intervalul
[100 N/mm2 ; 350 N/mm2]; obţinerea unor rezistenţe Rm > 250 N/mm2 se realizează
prin aliere: %Crm = 0,15…0,8 %, %Nim = 0,2…2 %, %Cum = 0,5…1,5 %,
%Mom = 0,1…0,5 %. Aşa cum s-a prezentat în scap 4.4, structura acestor fonte este
formată dint-o masă metalică de bază feritică (la fontele cu Rm < 200 N/mm2),
114
ferito-perlitică (la fontele cu Rm ∈ [200 N/mm2; 300 N/mm2]) sau perlitică (la
fontele cu Rm > 300 N/mm2) şi formaţiuni de grafit lamelar izolate sau sub
formă de aglomerări, principalele tipuri de separări de grafit fiind prezentate în
figura 8.21. Formele de grafit A, B, D se pot forma la aceeaşi viteză de răcire,
în funcţie de capacitatea de germinare a topiturii; formele de grafit D şi E apar
în cazul fontelor hipoeutectice supraîncălzite, când lamelele de grafit se aşează
între ramurile dendritelor sub formă neordonată (grafit D) sau sub formă
ordonată (grafit E). Din punctul de vedere al influenţei asupra caracteristicilor
mecanice de rezistenţă cea mai convenabilă formă a grafitului corespunde
tipului A.
Grafitul lamelar întrerupe continuitatea masei metalice şi constituie
concentratori puternici de tensiuni, ceea ce explică rezistenţa mecanică scăzută,
lipsa de plasticitate şi rezistenţa la oboseală redusă a acestor materiale. Prezenţa
grafitului conferă însă fontelor şi unele caracteristici favorabile, cum ar fi
capacitatea mare de amortizare a vibraţiilor mecanice şi o bună comportare la uzare,
datorită efectelor de ungere produse de grafit.
Utilizarea lor deosebit de largă se datorează costului redus, proprietăţilor
foarte bune de turnare (fluiditate ridicată, contracţie la solidificare redusă) şi de
prelucrare prin aşchiere (lamelele de grafit fragmentează aşchiile). Se pot turna
piese cu forme complicate şi de orice dimensiune (masa pieselor poate fi
0,1…10000 kg), care nu pot fi realizate prin alte procedee tehnologice.
Fig. 8.21. Formele separărilor de grafit lamelar

Caracteristicile fontelor cu grafit lamelar sunt reglementate de standardul
SR EN 1561, care caracterizează fontele pe baza rezistenţei la tracţiune sau pe baza
durităţii Brinell, astfel că simbolurile utilizate sunt EN−GJL−xxx, xxx reprezentând
rezistenţa minmă la tracţiune în N/mm2, sau EN−GJL−HBxxx, xxx fiind duritatea
Brinell; de exemplu, EN−GJL−300 este o fontă cenuşie cu Rm ≥ 300 N/mm2, iar
EN−GJL−HB235 este o fontă cenuşie cu duritatea HB ≥ 235 HBS
Între duritatea Brinell şi rezistenţa la tracţiune a acestor materiale există
următoarea corelaţie, precizată şi în standardul SR EN 1561:
HB = RH (100 + 0,44 Rm ) , (8.4)
115
în care RH este un coeficient stabilit experimental pentru o anumită tehnologie de

elaborare şi de turnare ai căror parametri pot fi menţinuţi constanţi (de obicei,
RH = 0,8…1,2). Relaţia (8.4) este importantă deoarece permite evaluarea rezistenţei
la tracţiune pentru fiecare piesă în parte, utilizând valorile determinărilor de duritate
Brinell, care este o încercare nedistructivă şi poate fi realizată cu aparate portabile.
Fontele maleabile se caracterizează prin existenţa grafitului sub formă de
aglomerări sau cuiburi de grafit; aşa cum s-a prezentat în scap.4.5, produsele din
astfel de materiale se obţin aplicând tratamentele termice de recoacere de
maleabilizare a semifabricatelor turnate din fonte albe hipoeutectice (cu
%Cm = 2,2…3,2 %, %Sim = 0,8…1,5 %, %Mnm = 0,3…0,8 %); aceste materiale au
rezistenţa la tracţiune Rm = 350…800 N/mm2 şi alungirea la rupere A = 1…12 %
şi se utilizează în special pentru fabricarea pieselor de legătură pentru instalaţii
(denumite fitinguri), deoarece acestea sunt piese cu pereţi subţiri şi se pot turna
bine din fonte albe, iar dimensiunile lor sunt relativ mici şi tratamentul de
maleabilizare (a cărui durată depinde de masa pieselor supuse tratării) se poate
aplica în condiţii economice.
Calitatea fontelor maleabile este reglementată de standardul SR EN 1562
care prevede două tipuri de fonte:
− fontele maleabile cu miez alb, simbolizate EN−GJMW−xxx−x, numărul
xxx reprezentând rezistenţa la tracţiune Rm, în N/mm2, iar al doilea numărul x
alungirea la rupere A3,4 în % (încercarea la tracţiune se realizează utilizând o
epruvetă cu L0 = 3,4 S 0 , ceea ce pentru o epruvetă circulară corespunde unei
lungimi iniţiale a porţiunii calibrate L0 = 3d0); de exemplu, EN−GJMW−400−5 este
o fontă maleabilă cu Rm ≥ 400 N/mm2 şi A3,4 ≥ 5 %;
− fontele maleabile cu miez negru, simbolizate EN−GJMB−xxx−x, numerele
având aceleaşi semnificaţii ca mai înainte; de exemplu, EN−GJMB−650−2 este o
fontă maleabilă cu Rm ≥ 650 N/mm2 şi A3,4 ≥ 2 %.
De menţionat că în cazul fontelor maleabile, încercarea la tracţiune se
execută utilizând epruvete turnate separat şi neprelucrate mecanic, TT aplicat
acestor epruvete trebuind să fie acelaşi cu al pieselor pe care le reprezintă.
Fontele cu grafit nodular numite şi fonte ductile se obţin din fonte
cenuşii prin procedeele de modificare prezentate în scap. 4.6. Sferoidizarea
grafitului la modificare poate fi împiedicată de prezenţa unor impurităţi cum ar fi:
As, Sn, Al, Ti, Pb, Bi, ceea ce impune limitarea concentraţiilor acestor acestor
componente la niveluri foarte scăzute.
Comportarea la turnare a fontelor cu grafit nodular prezintă câteva
particularităţi generate de compoziţia lor chimică apropiată de cea eutectică:
fluiditate ridicată, valori mari ale tensiunii superficiale şi valori ridicate ale
dilatării iniţiale (care impun utilizarea formelor de turnare cu maselote).
116
Tabelul 8.10 Structura simbolurilor pentru fonte conform SR EN 1560
Structura Structura Caracteristici mecanice sau compozitie chimică Condiţii

grafitului masei Caracteristici mecanice Compozitie suplimentare
metalice chimică
L – lamelară; A- austenită; a) -nnn-nn – Rm minimă, a) litera X pentru a D – stare brută
S – nodulară F – ferită; în N/mm2, urmată după indica de turnare;
(sferoidală); P – perlită cratimă de A în %; simbolizarea H – piesă
M – grafit în M – b) modul de obţinere a după comp. tratată termic;
cuiburi; martensită probei: chimică; W – sudabilitate
V− vermicular; L – S − probă turnată separat; b) %Cm x 100, pentru îmbinare
N− fără grafit. ledeburită; U – probă ataşată piesei; numai prin sudare;
Q – călită; C – probă prelevată din în cazurile în care Z – alte condiţii
QT – calită şi piesă concetraţia specificate în
c) duritatea*: carbonului comandă
revenită; HBnnn – Brinell; este importantă;
B – miez HVnnn – Vickers; c)
negru**; HRnn – Rockwell; simbolurilechimice
W – miez d) încercarea la încovoiere ale elementelor
alb **; prin şoc: de aliere;
−RT – la temperatură d) concentraţiile
ambiantă; masice ale
−LT – la temepratură elementelor de
scăzută aliere %EA m
separate prin
cratimă
* În cazul simbolizării în funcţie de duritate nu se mai indică Rm şi A;
** Simboluri folosite numai la fonte maleabile
Exemple de simbolizare:
EN−GJL−150S − fontă standardizată cenuşie cu grafit lamelar cu Rm = 150 N/mm2,
determinată pe probă turnată separat;
EN−GJS−350−22C – fontă standardizată cu grafit nodular cu Rm = 350 N/mm2 şi A = 22%,
determinate pe probe prelevate din piesă;
EN−GJMW−450−7U – fontă standardizată maleabilă cu miez alb cu Rm = 450 N/mm2 şi
A = 7%, determinate pe probe ataşate piesei;
GJ−400C−Z – fontă cenuşie nestandardizată cu Rm = 400 N/mm2 la care se prevăd
anumite condiţii în comandă;
EN−GJS−HB230 – fontă nodulară cu duritatea Brinell HBS = 230;
EN−GJL−XNiMn13−7 – fontă cenuşie aliată cu %Nim = 13% şi %Mnm = 7%;
EN−GJN−X320CrNiSi9−5−2 – fontă ledeburitică la care se impune %Cm = 3,2 %, aliată
cu %Crm = 9 %, %Nim = 5 % şi %Sim = 2 %.
117
Caracteristicile mecanice ale acestor fonte depind în mare măsură de

structura masei metalice de bază: fontele nodulare feritice au rezistenţă mecanică
scăzută şi plasticitate bună, alungirea la rupere fiind comparabilă cu a oţelurilor
hipoeutectoide; fontele nodulare perlitice, au rezistenţă mecanică ridicată
Rm = 500…800 N/mm2, dar plasticitatea lor este redusă; la aceeaşi structură a
R p 02
masei metalică de bază, raportul este mai mare în cazul fontelor nodulare
Rm
decât în cazul oţelurilor. Forma rotunjită a grafitului diminuează efectul de
concentrare a tensiunilor, astfel că se pot atinge valori ale rezistenţei la oboseală
σO = 200…280 N/mm2. Datorită acestor caracteristici, fontele nodulare se
utilizează cu precădere în construcţia de motoare, tinzând să înlocuiască oţelurile
la realizarea arborilor cotiţi şi în industria metalurgică, la fabricarea pieselor de
dimensiuni mari, puternic solicitate în exploatare, cum sunt cilindrii de laminor.
Pentru obţinerea unor caracteristici mecanice mai bune, fontele nodulare
se supun TT de călire izotermă bainitică, în urma căruia se pot obţine rezistenţe
la tracţiune Rm = 800…1400 N/mm2.
Caracteristicile fontelor cu grafit nodular netratate termic sunt stabilite
prin SR EN 1563, iar caracteristicile celor tratate termic − prin SR EN 1564.
Simbolul acestor fonte are structura EN−GJS−xxx−x, numerele având aceeaşi
semnificaţie ca în cazul fontelor maleabile, cu precizarea că încercarea la tracţiune
se efectuează pe epruvete prelucrate la care L0 = 5,65 S 0 , ceea ce pentru o
epruvetă circulară corespunde la L0 = 5d0, adică epruvetă normală); de exemplu,
EN−GJS−400−15 este o fontă nodulară cu Rm ≥ 400 N/mm2 şi A ≥ 15 %.
Standardul SR EN 1563 prevede pentru fontele nodulare feritice şi
posibilitatea garantării unei anumite energii de rupere KV, determinată fie la
temperatură ambiantă fie la temperaturi scăzute (până la –40 oC); mărcile
respective se recunosc după literele RT sau LT scrise la sfârşitul simbolului; de
exemplu, EN−GJS−350−22−LT este o fontă nodulară cu Rm ≥ 350 N/mm2,
A ≥ 22 % la care se garantează KV ≥ 12 J la –40 oC, iar EN−GJS−22−RT aceeaşi
fontă, la care se garantează KV ≥ 17 J la 20 oC.
Compoziţia chimică a fontelor cu destinaţie generală este lăsată la alegerea
producătorului, cu condiţia obţinerii caracteristicilor mecanice impuse.
8.9.2. Fontele cu destinaţie precizată
În această categorie sunt incluse fonte nealiate sau aliate, elaborate astfel
încât au anumite caracteristici specifice aplicaţiilor cărora le sunt destinate. Din
acest punct de vedere, principalele categorii sunt: fontele refractare, fontele
118
rezistente la temperaturi scăzute, fontele rezistente la coroziune şi fontele

rezistente la uzare.
Fontele refractare sunt fonte aliate care au o bună comportare la acţiunea
fenomenelor de oxidare, creştere de volum, şoc termic şi fluaj, care se manifestă
la temperaturi ridicate. Caracteristicile lor sunt stabilite prin STAS 6706,
conform căruia se produc patru tipuri de fonte: fonte cu conţinut ridicat de crom,
fonte cu conţinut ridicat de siliciu, fonte cu conţinut ridicat de aluminiu şi fonte
cu conţinut ridicat de crom şi siliciu. Fontele din această categorie sunt fie fonte
cu masa de bază perlitică, în care se găsesc înglobate carburi şi grafit lamelar, fie
cu masa de bază feritică, în care se găsesc carburi, grafit lamelar sau grafit
nodular. Aceste fonte prezintă rezistenţă la oxidare la t < 1100 °C şi au o bună
rezistenţă la creştere, fenomen ce se produce (la temperaturi înalte) datorită
descompunerii cementitei (cu formare de grafit) şi oxidării interne produse de
gazele ce pătrund de-a lungul filamentelor de grafit şi are ca efecte creşterea
volumului şi pierderea coeziunii materialui. Cromul, siliciul şi aluminiul conferă
acestor fonte rezistenţă la oxidare prin acelaşi mecanism ca în cazul oţelurilor
refractare (formarea unei pelicule compacte şi aderente de oxizi care protejează
materialul faţă de oxidarea în profunzime).
Fontele refractare se simbolizează cu literele Fr, dacă grafitul este lamelar
şi Frgn, dacă grafitul este nodular, urmate de simbolul elementului principal de
aliere şi de un număr care arată concentraţia masică medie a acestui element; de
exemplu FrCr16 este o fontă refractară cu grafit lamelar, cu %Crm = 16 %, iar
FrgnAl 22 este o fontă refractară cu grafit nodular, cu %Alm = 22 %.
În cazul pieselor solicitate la şocuri termice, se utilizează fonte austenitice
cu grafit nodular, care sunt fonte alite după una din reţetele Ni−Mn
(%Nim = 10...12 %, %Mnm = 5…8 %) sau Ni− Si−Mn−Cu (%Nim =10…20 %,
%Sim = 4…6 %, %Mnm = 4…8 % , şi %Cum = 2…4 %).
Fontele rezistente la temperaturi scăzute sunt fonte nodulare aliate cu
nichel (%Nim = 20...26 %) sau cu mangan ( %Mnm = 3,5…4,5 %), care le conferă
structură austenitică. În condiţiile asigurării structurii de echilibru (bine
detensionată) aceste fonte au o bună rezistenţa la şocuri mecanice, energia lor de
rupere KV rămânând practic neschimbată de la ta până la –150 oC.
Fontele rezistente la coroziune sunt fonte cu sau fără grafit în structură,
aliate în principal cu crom, siliciu, nichel, aluminiu, şi, în cantităţi mai mici,
molibden sau stibiu. Rezistenţa lor la coroziune este puternic influenţată de forma
grafitului, cea mai bună comportare având-o fontele cu grafit fin dispersat în masa
metalică de bază a structurii. Tipurile de fonte rezistente la coroziune mai frecvent
utilizate sunt prezentate în continuare.
Fontele înalt aliate cu siliciu (%Sim = 12…18 %) au un conţinut scăzut de
carbon (%Cm = 0,3...0,4 %), au structura masei metalice feritică şi sunt rezistente
119
la acţiunea acizilor azotic şi sulfuric, iar dacă sunt aliate suplimentar cu molibden
(%Mom = 2…4 %) devin rezistente şi la cloruri.
Fontele înalt aliate cu crom (%Crm = 25...35 %) au structura tipică
fontelor albe (datorită efectului antigrafitizant al cromului); sunt rezistente la
acţiunea acizilor şi apei de mare.
Fontele înalt aliate cu nichel (%Nim = 13…35 %) au structura masei
metalice austenitică, iar grafitul poate fi lamelar sau nodular; sunt rezistente la
acţiunea mediilor alcaline, iar prin adaosuri de crom, siliciu şi/sau cupru, devin
rezistente şi la acţiunea acizilor oxidanţi sau organici.
Fonte complex aliate cu nichel, cupru, siliciu şi aluminiu au rezistenţă
bună la acţiunea acizilor sulfuric şi acetic.
Fontele rezistente la uzare cuprind două tipuri: fontele antifricţiune şi
fontele de fricţiune.
Fontele antifricţiune sunt fonte care trebuie să asigure un coeficient de
frecare cât mai mic, fiind folosite pentru confecţionarea componentelor lagărelor
de alunecare. Sunt fonte cenuşii, maleabile şi nodulare, slab aliate cu Cr, Ni, Cu,
Ti, Si, Pb, P, cu structura masei metalice perlitică, sau înalt aliate cu Mn
(%Mnm = 7,5…12,5 %), cu structura masei metalice austenitică. În structura
acestor fonte nu se admite prezenţa cementitei libere, dar toate conţin eutectic
fosforos ternar (numit steadit), care le îmbunătăţeşte rezistenţa la uzare.
Fontele de fricţiune sunt fonte care trebuie să realizeze coeficienţi de
frecare cât mai mari, fiind utilizate pentru confecţionarea tamburilor de frână de la
autovehicule. Au structură perlito-sorbitică, fiind fonte nealiate sau aliate cu %Nim
= 1,2…1,5 % şi %Crm = 0,25…0,65 % sau %Mom ≅ 0,25 %. În cazul pieselor
supuse la solicitări severe se folosesc fontele cu %Nim = 3,5…6,0 %, structura
masei metalice de bază a acestora fiind martensitică.
Cuvinte cheie
bandă de călibilitate fisurare la cald a CUS, 93
normală, îngustă, 67 fontă comercială, 113
câmp termic de sudare, 70 fontă refractară, 119
carbon echivalent %Ce, 75 fontă rezistentă la coroziune, 119
clase de calitate, 56 fontă rezistentă la uzare
comportare metalurgică la sudare,, 74 antifricţiune, de fricţiune, 120
construcţie sudată, 69 fragilizare prin faza σ, 94
coroziune intercristalină, 92 hardenită, 104
cusătură sudată (CUS) invar, 112
rânduri, straturi, 69 laminare normalizantă, 75
elinvar, 112 laminare termomecanică (controlată), 76
fâşii ZIT, 73 material de adaos (MA), 69
120
material de bază (MB), 69 oţel refractar (termorezistent), 96

oţel oţel turnat, 105
necalmat, calmat, 64 oţeli inoxidabil
oţel bifazic (dual-phase), 84 cu crom, cu crom şi nichel, 86
oţel carbon de calitate, 65 oţeluri patinabile, 98
oţel criogenic, 80 oţeluri pentru recipiente, 78
oţel cu granulatie fină, 76 oteluri pentru scule, 100
oţel cu granulaţie fină, 79 oţeluri termorezistente, 78
oţel duplex, 94 platinit, 112
oţel durificabil prin precipitare (PH), 89 rost de sudare, 69
oţel Hadfield, 109 simbolizare
oţel HSLA, 80 alfanumerică, numerică, 59
oţel inoxidabil stabilizat, 93 standard
oţel maraging, 110 general, de produs, 53
oţel pentru carburare, 66 structură feritică aciculară, 83
otel pentru construcţii sudate, 75 sudabilitate, 74
oţel pentru îmbunătăţire, 66 superaliaj, 97
oţel pentru rulmenţi, 108 temperatură de referinţă, 77
oţel rapid, 103 zonă influenţată termic (ZIT), 70
Bibliografie

Bucureşti, 1983
3. Geru N., Metalurgie fizică, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1982
4. Mitelea I., Lugsheider E., Tillmann W. Stiinţa materialelor în construcţia
de maşini, Editura Sudura, Timişoara 1999
5. Saban R. s.a., Studiul si ingineria materialelor, Editura Didactică şi
6. Protopopescu H., Metalografie şi tratamente termice, Editura Didactică şi
7. Truşculescu M., Ieremia A., Oţeluri inoxidabile şi refractare, Editura
Facla, Timişoara, 1983
8. Vacu S., ş.a., Elaborarea oţelurilor aliate, vol. I, Editura Tehnică, Bucureşti, 1980
9. * * * Culegere de standarde comentate – Oţeluri. Mărci şi condiţii tehnice
de calitate, O.I.D.I.C.M., Bucureşti, 1994
10. * * * Culegere de standarde comentate – Supliment. Oţeluri. Mărci,
O.I.D.I.C.M., Bucureşti, 1999
11. * * * Culegere de standarde comentate – Fonte şi oţeluri turnate.,
O.I.D.I.C.M., Bucureşti, 1996
121
T.8.1. Activitatea specifică prin care se stabilesc, pentru probleme reale

sau potenţiale, prevederi destinate unei utilizări comune şi repetate, urmărind
obţinerea unui grad optim de ordine într-un context dat, este denumită:
a) normalizare; b) ordonare; c) standardizare; d) clasificare?
T.8.2. Documentul stabilit prin consens şi aprobat de un organism
recunoscut, care stabileşte reguli, prescripţii sau caracteristici pentru activităţi sau
rezultatul acestora, în scopul obţinerii unui grad optim de ordine într-un context
dat este denumit: a) standard; b) normativ; c) lege; d) convenţie?
T.8.3. În funcţie de nivelul de aplicare, standardele pot fi: a) standarde de
firmă; b) standarde naţionale; c) standarde regionale; d) standarde de produs?
T.8.4. Clasele principale de calitate prevăzute în standardul SR EN 10020
pentru oţelurile nealiate sunt: a) oţeluri de uz general: b) oţeluri excepţionale;
c) oţeluri de calitatea; d) oţeluri speciale?
T.8.5. Respectarea cărora dintre următoarele condiţii determină încadrarea
unui oţel nealiat în clasa oţelurilor speciale: a) oţelul are prescrisă energia de rupere
KV în starea C + r; b) oţelul are concentraţiile de impurităţi %Pm, %Sm ≤ 0,025 %;
c) oţelul are prescrisă o energia de rupere (determinată pe epruvete prelevate
longitudinal din semifabricate sau produse) KV > 27 J la −50 oC; d) oţelul nu
necesită aplicarea de TT pentru obţinerea caracteristicilor prescrise?
T.8.6. Care dintre următoarele oţeluri aliate se încadrează în clasa
oţelurilor de calitate: a) oţelurile pentru recipiente sub presiune care au limita de
curgere Rp0,2 > 400 N/mm2; b) oţelurile pentru electrotehnică; c) oţelurile bifazice;
d) oţelurile la care singurul element de aliere (în fară de carbon) este niobiul?
T.8.7. Care dintre următoarele condiţii sunt respectate de marca de oţel
nealiat simbolizată OL370.4.k conform STAS 500 şi, respectiv, S235J2G3
conform SR EN 10027-1: a) otelul are rezistenţa la tracţiune Rm ≥ 370 N/mm2;
oţelul are limita de curgere Re ≥ 235 N/mm2; c) oţelul are limita de curgere
Re ≥ 370 N/mm2; d) oţelul este calmat?
T.8.8. Care dintre următoarele condiţii sunt respectate de marca de oţel
nealiat simbolizată OLC15 conform STAS 880 şi, respectiv, C15 conform
SR EN 10027−1: a) oţelul are concentraţia masică medie de carbon
%Cm = 0,15 %; b) oţelul are concentraţia masică medie de carbon
%Cm = 15 %; c) oţelul se utilizează pentru piesele care se supun carburării;
d) oţelul este destinat fabricării pieselor la care TT final este îmbunătăţirea?
T.8.9. Care dintre următoarele mărci de oţeluri aliate pentru construcţia de
122
maşini (simbolizate conform STAS 791) aparţin categoriei oţelurilor pentru

îmbunătăţire: a) 15Cr08; b) 42MoCr11; c) 17CrNi16; d) 34MoCrNi16?
T.8.10. Care dintre următoarele mărci de oţeluri aliate pentru construcţia
de maşini (simbolizate conform SR EN 10027−1) aparţin categoriei oţelurilor
pentru îmbunătăţire: a) 43MnMo6−2; b) 38AlCrMo10−6−1; c) 34CrNiMo6−6−2;
d) 17CrMn4−4?
de maşini (simbolizate conform STAS 791) aparţin categoriei oţelurilor pentru
carburare (cementare): a) 15Cr08; b) 42MoCr11; c) 17CrNi16; d) 34MoCrNi16?
de maşini (simbolizate conform SR EN 10027−1) aparţin categoriei oţelurilor
pentru carburare (cementare): a) 34CrMo4−2; b) 51CrMnV4−4-1; c) 15Cr3;
d) 17CrMn4−4?
T.8.13. Care sunt zonele caracteristice ale unei îmbinări sudate:
a) materialul de bază MB; b) zona influenţată termic ZIT; c) materialul de adaos
MA; d) cusătura sudată CUS?
T.8.14. Care dintre fâşiile ZIT a unei îmbinări sudate dintre două piese din
oţel (nealiat) cu conţinut scăzut de carbon are cele mai slabe caracteristici de
tenacitate: a) fâşia de supraîncălzire; b) fâşia de normalizare; c) fâşia de
austenitizare incompletă; d) fâşia neaustenitizată?
T.8.15. Aptitudinea unui oţel ca printr-un anumit procedeu şi pentru un
anumit scop să asigure în îmbinările sudate caracteristicile locale şi generale
prescrise pentru o construcţie sudată este denumită: a) călibilitate; b) plasticitate;
c) sudabilitate; d) elasticitate?
T.8.16. Care dintre următoarele mărci corespund unor oţeluri cu granulaţie
fină pentru construcţii sudate: a) S335K2; b) S235NL; c) P355NH; d) P235NL1?
T.8.17. Care dintre următoarele mărci corespund unor oţeluri cu
caracteristici de tenacitate garantate la temperaturi scăzute (sub −60 oC):
a) P235NL1; b) 12MnNi15−3; c) P460NL2; d) X8Ni9?
T.8.18. Ce structură prezintă semifabricatele realizate din oţeluri bifazice
(dual−phase steel): a) ferită şi perlită; b) ferită aciculară; c) ferită şi insule de
martensită; d) bainită cu conţinut scăzut e carbon?
T.8.19. Prezenţa cărui element de aliere conferă oţelurilor calitatea de a fi
inoxidabile: a) nichelul, dacă %Nim > 8 %; b) cromul, dacă %Crm ≥ 12,0 %;
c) carbonul, dacă %Cm < 0,2 %; d) manganul, dacă %Mnm ≥ 12 %?
T.8.20. Care dintre următoarele mărci corespund unor oţeluri inoxidabile
feritice: a) X50CrMoV15; b) X2CrMoTi17−1; c) X6CrNi17−1;
d) X6CrMoNb17−1?
123
martensitice: a) X50CrMoV15; b) X2CrMoTi17−1; c) X70CrMo15;

d) X90CrMoV18?
austenitice: a) X50CrMoV15; b) X6CrMoNb17−1; c) X2CrNi18−9;
d) X2CrNiMo17−12−2?
martensitice cu durificare prin precipitare: a) 12MnNi15−3; b) S235NL;
c) 10AlCr240; d) X7CrNiAl17−7?
de tip duplex: a) X2CrNiMoN22−5−3; b) 12MnNi15−3; c) X3CrNiMoN27−5−2;
d) X50CrMoV15
T.8.25. Care dintre următoarele elemente conferă oţelurilor rezistenţă la
oxidare la temperaturi ridicate, fiind elemente de aliere tipice pentru oţelurile
refractare: a) cromul; b) nichelul; c) siliciul; d) aluminiul?
T.8.26. Care dintre următoarele mărci corespund unor oţeluri refractare:
a) 10AlCr180; b) 10AlCr240; c) OLC45; d) 15SiNiCr200?
T.8.27. Care dintre următoarele mărci corespund unor oţeluri patinabile:
a) S235W; b) S355W; c) RCA 370; d) S335K2?
T.8.28. Care este TT final ce se aplică sculelor confecţionate din oţelul
OSC10: a) călire martensitică + revenire joasă; b) îmbunătăţire; d) normalizare +
recoacere de globulizare a cementitei; d) călire de punere în soluţie + îmbătrânire?
T.8.29. Care dintre următoarele mărci de oţeluri pot fi utilizate pentru
confecţionarea matriţelor de deformare plastică la cald a oţelurilor: a) 105CrW20;
b) 117VCr6; c) 30VCrW85; d) 31VCr8?
T.8.30. Care din următoarele probleme pot să apară la sudarea oţelurilor
inoxidabile austenitice: a) fisurarea la cald a CUS; b) creşterea excesivă a
granulaţiei; c) apariţia fazei σ; d) transformarea perlitei în austenită?
inoxidabile feritice: a) fisurarea la cald a CUS; b) transformarea perlitei în
austenită; c) creşterea excesivă a granulaţiei; d) apariţia fazei σ?
T.8.32. Care este TT final ce se aplică matriţelor confecţionate din oţelul
30VCrW85: a) călire martensitică + revenire joasă; b) normalizare + recoacere de
globulizare a cementitei; c) călire martensitică + revenire înaltă (îmbunătăţire);
d) călire de punere în soluţie + îmbătrânire?
T.8.33. Care este TT final ce se aplică arcurilor confecţionate din oţelul
60Si15A: a) călire martensitică + revenire joasă; b) normalizare + recoacere de
globulizare a cementitei; c) călire martensitică + revenire înaltă (îmbunătăţire);
d) călire martensitică + revenire medie?
T.8.34. Care dintre următoarele mărci corespund unor oţeluri Hadfield:
124
a) 105CrW20; b) T100NiMn130; c) 117VCr6; d) T120CrMn130?

T.8.35. Care dintre următoarele mărci de oţeluri sunt destinate realizării de
semifabricate sau piese turnate: a) G 230−450; b) T120CrMn130;
c) G 200−400W; d) T9MoCrNi30R?
maraging: a) înmuierea ZIT; b) formarea în structura CUS a unor compuşi
intermetalici care influenţează negativ caracteristicile de tenacitate; c) fisurarea la
cald a CUS; d) formarea porilor în CUS?
T.8.37. Ce semnificaţie are grupul de litere EN din simbolul unei mărci de
fontă: a) fonta este cenuşie; b) fonta corespunde unui standard european; c) fonta
nu are grafit în structură; d) fonta este netratată termic?
T.8.38. Care dintre următoarele tipuri de fonte aparţin categoriei fontelor
aliate rezistente la uzare: a) fontele rezistente la temperaturi scăzute; b) fontele
antifricţiune; c) fontele refractare; d) fontele de fricţiune?
T.8.39. Care din următoarele variante corespunde mărcii de fontă cu
simbolul EN−GJS−400−15: a) fontă maleabilă cu Rm ≥ 400 N/mm2 şi A ≥ 15 %;
b) fontă nodulară cu Rm ≥ 400 N/mm2 şi A ≥ 15 %; c) fontă cu grafit lamelar cu
Rm ≥ 400 N/mm2 şi A ≥ 15 %; d) fontă albă cu Rm ≥ 400 N/mm2 şi A ≥ 15 %?
T.8.40. Care din următoarele variante corespunde mărcii de fontă cu
simbolul EN−GJMW−400−5: a) fontă maleabilă cu Rm ≥ 400 N/mm2 şi A ≥ 5 %;
b) fontă maleabilă cu Rm ≥ 400 N/mm2 şi A ≥ 15 %; c) fontă cu grafit lamelar cu
Rm ≥ 400 N/mm2 şi A ≥ 5 %; d) fontă nodulară cu Rm ≥ 400 N/mm2 şi A ≥ 5 %?
Aplicaţii
A.8.1. Semifabricatele confecţionate dintr-un oţel carbon cu %Cm = 0,1 %

sunt supuse unui TT intercritic, constând din încălzirea la ti ∈ (A1; A3), menţinerea
o durată scurtă la această temperatură şi răcirea în apă, pentru a le conferi
structura corespunzătoare unui oţel bifazic. a) Ştiind că pentru oţelurile carbon
hipoeutectoide punctele critice de transformare în stare solidă sunt A1 = 727 oC şi
A3 = 910 − 208 %C m , să se stabilească la ce temperatură ti trebuie efectuat TT
pentru ca semifabricatele să prezinte la ta o structură ferito – martensitică cu un
conţinut procentual de martensită %M ≅ 15 %; b) Ştiind că duritatea feritei este
Hα = 80 HV, iar duritatea martensitei este HM = 305 + 802%Cm, să se determine
care este duritatea semifabricatelor după aplicarea TT intercritic.
Rezolvare
a) Prin încălzirea semifabricatelor la ti ∈ (A1; A3) se obţine o structură
alcătuită din ferită şi austenită, aşa cum se poate observa pe diagrama din
125
figura 8.22 Aplicând regula izotermei (v. scap. 2.5.1), rezultă că la ti ∈ (A1; A3)
ferita existentă în structura oţelului din care sunt confecţionate semifabricatele are
concentraţia de carbon corespunzătoare abscisei punctului X, iar austenita are
concentraţia de carbon corespunzătoare abscisei punctului Y, conţinuturile
procentuale ale celor două faze în structura semifabricatelor fiind date de relaţiile
(care se obţin aplicând regula segmentelor inverse – v. scap. 2.5.2):
(%C m ) γ − %C m %C m − (%C m )α
%α = 100 şi %γ = 100 = 100 − %α ,
(%C m ) γ − (%C m )α (%C m ) γ − (%C m )α
(%Cm)α fiind abscisa punctului X, iar (%Cm)γ – abscisa punctului Y.
Fig. 8.22. Diagrama de stabilire a regimurilor Fig. 8.23. Diagrama de selectare a soluţiilor
TT pentru obţinerea oţelurilor bifazice în cazul aplicaţiei A.8.4
Considerând că austenita obţinută la ti se transformă integral în martensită
la răcirea în apă a semifabricatelor, rezultă: %M = %γ. Deoarece linia GP a
diagramei de echilibru Fe – Fe3C este o dreaptă, rezultă că abscisa punctului X
este (%Cm)α = 0,1 – 1,1⋅10-4ti. Abscisa punctului Y corespunde concentrţiei
910 − t i 2
masice de carbon a oţelului care are A3 ≡ ti şi este (%C m ) γ = ( ) .
208
Înlocuind expresiile (%Cm)α şi (%Cm)γ în condiţia pusă în enunţul aplicaţiei, scrisă
sub forma %γ = %M ≅ 15 %, se obţine o ecuaţie cu necunoscuta ti, care are
soluţia ti ≅ 750 oC; aceastei valori a temperaturii ti îi corespund valorile
(%Cm)α = 0,0175 % şi (%Cm)γ = 0,59 %.
b) După aplicarea TT intercritic cu ti ≅ 750 oC, semifabricatele vor avea structura
alcătuită dintr-o matrice feritică cu duritatea Hα = 80 HV şi insule de martensită (uniform
distribuite în aceasta) cu duritatea HM = 305 + 802(%Cm)γ ≅ 778 HV; ca urmare,
126
%M %α
duritatea semifabricatelor tratate termic va fi H s = H M + Hα ≅ 180 HV
100 100
(care corespunde unei rezistenţe la tracţiune Rm ≅ 630 N/mm2).
A.8.2. Semifabricatele confecţionate dintr-un oţel carbon cu %Cm = 0,08 %
sunt supuse unui TT intercritic, constând din încălzirea la ti = 760 oC ∈ (A1; A3),
menţinerea o durată scurtă la această temperatură şi răcirea în apă, pentru a le
conferi structura corespunzătoare unui oţel bifazic. a) Ştiind că pentru oţelurile
carbon hipoeutectoide punctele critice de transformare în stare solidă sunt
A1 = 727 oC şi A3 = 910 − 208 %C m , să se determine conţinut procentual de
martensită %M din structura semifabricatelor tratate termic; b) Ştiind că duritatea
feritei este Hα = 80 HV, iar duritatea martensitei este HM = 305 + 802%Cm, să se
determine care este duritatea semifabricatelor după aplicarea TT intercritic.
Rezolvare
a) Folosind notaţiile şi raţionamentul prezentate la rezolvarea aplicaţiei
A.8.1, se obţin următoarele rezultate: (%Cm)α = 0,1 – 1,1⋅10-4⋅760 = 0,0164 %,
910 − 760 2 0,08 − 0,0164
(%C m ) γ = ( ) = 0,52 % şi %γ = %M = 100 = 12,6 %;
208 0,52 − 0,0164
b) După aplicarea TT intercritic cu ti = 760 oC, semifabricatele vor avea structura
alcătuită dintr-o matrice feritică cu duritatea Hα = 80 HV şi insule de martensită (uniform
distribuite în aceasta) cu duritatea HM = 305 + 802⋅0,52 ≅ 722 HV; ca urmare, duritatea
12,6 100 − 12,6
semifabricatelor tratate termic va fi H s = 722 + 80 ≅160 HV (care
100 100
corespunde unei rezistenţe la tracţiune Rm ≅ 560 N/mm2).
A.8.3. Pentru realizarea unei bare de tracţiune cilindrice cu diametrul d = 15 mm,
există posibilitatea utilizării oţelului carbon de calitate OLC35 - STAS 880
(C35 - SR EN 10027-1) sau a oţelului aliat 34MoCrNi16 - STAS 791
(34NiCrMo6-6-2 - SR EN 10027-1), cu carateristicile de compoziţie chimică
prezentate în tabelul 8.11. Să se determine şi să se compare intensităţile forţei de
tracţiune F la care rezistă bara în următoarele circumstanţe: a) bara este
confecţionată din oţelul carbon în stare recoaptă (de echilibru); b) bara este
confecţionată din oţelul aliat în stare recoaptă (de echilibru); c) bara este
confecţionată din oţelul carbon în stare îmbunătăţită (călire + revenire la ti = 650
o
C şi τm = 5 ore); d) bara este confecţionată din oţelul aliat în stare îmbunătăţită
(călire + revenire la ti = 650 oC şi τm = 5 ore).
Rezolvare
Intensitatea forţei F la care rezistă bara de tracţiune este dată de relaţia
πd 2
F= Rm .
4
127
a) Dacă bara este confecţionată din oţelul OLC35 în stare recoaptă, cu

structura ferito-perlitică, duritatea sa se poate estima cu relaţia (7.2) considerând
coeficienţii adecvaţi din tabelul 7.2 şi o viteză de răcire din domeniul austenitic
care să conducă la o astfel de structură; adoptând vr = 0,4 oC/s (v. A.7.3), rezultă:
HVαOC, P = 77,6 + 223%C m − 14,6% Si m + 30% Mn m + 35,5%Crm + 27, 2% Ni m +
+ [10 − 19,0% Si m = 8%Crm + 4% Ni m ]lg v r ≅ 179 HV. Deoarece HV ≅ HB şi

considerând relaţia Rm = 3,5HB (v. scap. 3.10), rezultă că bara are
π 15 2
Rm = 3,5⋅179 ≅ 626 N/mm2 şi F = ⋅ 626 = 1,10 ⋅ 10 5 N.
4
Tabelul 8.11. Compoziţiile chimice ale oţelurilor considerate în aplicaţia A.8.3
Marca Concentraţiile masice ale componentelor de aliere, %
oţelului %Cm %Mnm %Sim %Crm %Nim %Mom
OLC35 0,35 0,6 0,3 0,2 0,2 -
34MoCrNi16 0,35 0,6 0,3 1,6 1,6 0,25
b) Dacă bara este confecţionată din oţelul slab aliat 34MoCrNi16 în stare
recoaptă, cu structura ferito-perlitică, duritatea sa se poate estima în acelaşi mod
2
ca în cazul precedent şi rezultă HVαOA , P ≅ 265 HV , Rm = 3,5⋅265 ≅ 927 N/mm şi
π 15 2
F= ⋅ 927 = 1,64 ⋅ 10 5 N.
4
c) Dacă bara este confecţionată din oţelul OLC35 călit şi revenit la ti = 650 oC
şi τm = 5 ore, duritatea structurii de revenire pe care o prezintă bara poate fi estimată cu
relaţia (7.2), în care PHJ = Ti(18+lgτm) = (650 +273)(18 + lg5) ≅ 17259; pe această cale
21900 + 4050%C m − PHJ
se obţine HVrOC = ≅ 211HV , Rm = 3,5⋅211 ≅ 740 N/mm2
33,2 − 13%C m
şi F = 1,31⋅105 N. Se poate observa că forţa de tracţiune la care rezistă bara este
cu aproximativ 19 % mai mare ca cea corespunzătoare situaţiei în care bara este
confecţionată din acelaşi oţel în stare recoaptă.
d) Dacă bara este confecţionată din oţelul slab aliat 34MoCrNi16 călit şi
revenit la ti = 650 oC şi τm = 5 ore, duritatea structurii cu sorbită de revenire pe
care o prezintă bara poate fi estimată cu relaţia (7.3) în care HVrOC = 211 HV, aşa
cum s-a obţinut în cazul precedent (pentru oţelul cu %Cm = 0,35 %); rezultă:
HVrOA = HVrOC + 30(% Si m + % Mnm ) + 55%Crm + 6% Nim + 100% Mom ≅ 361 HV,
Rm = 3,5⋅361 ≅ 1265 N/mm2 şi F = 2,23⋅105 N. Se poate observa că forţa de
tracţiune la care rezistă bara este cu aproximativ 36 % mai mare decât cea
corespunzătoare situaţiei în care bara este confecţionată din acelaşi oţel în stare
recoaptă.
128
Observaţie
Această aplicaţie are ca scop justificarea şi înţelegerea prescripţiilor
privind utilizarea oţelurilor pentru construcţia de maşini. Este evidenţiat faptul că,
pentru oţelurile carbon de calitate utilizarea în stare tratată termic este facultativă
(s-a observat din rezolvarea aplicaţiei că oţelul OLC35 are caracteristici de
rezistenţă mecanică comparabile în stare recoaptă şi în stare îmbunătăţită), în timp
ce pentru oţelurile aliate valorificarea prezenţei elementelor de aliere impune
utilizarea lor numai în stare tratată termic (s-a observat din rezolvarea aplicaţiei că
oţelul 34MoCrNi16 în stare îmbunătăţită are rezistenţa mecanică cu aproape 36 %
mai mare decât atunci când este utilizat în starea structurală de echilibru).
Se recomandă cititorilor să conceapă şi alte aplicaţii similare, care să le
permită consultarea, înţelegerea şi utilizarea prescripţiilor standardelor în vigoare.
A.8.4. O construcţie sudată trebuie realizată din semifabricate de tip tablă
din oţel inoxidabil austenitic X2CrNi19−11, acest MB şi MA disponibile pentru
sudarea lui având caracteristicile de compoziţie chimică prezentate în tabelul 8.11.
Procedeul de sudare care se utilizează şi configuraţia rosturile de sudare pregătite
între piesele ce urmează a fi sudate asigură pMA = 70 %. Să se determine care
dintre MA disponibile asigură realizarea unor CUS având în structură, pe lângă
austenită, 3...5 % ferită, pentru evitarea fisurării la cald.
Tabelul 8.11. Compoziţiile chimice ale MB şi MA considerate în aplicaţia A.8.3.
Concentraţiile masice ale principalelor componente, %
Materialul
%Cm %Mnm %Sim %Crm %Nim %Nbm %Mom
MB – 10TiNiCr180 0,08 1,5 0,8 18 10 - -
MA – D308 0,08 ,0 0,8 20 11 - 0,50
MA – D308L 0,04 2,0 0,9 20 10 - 0,30
MA – D309 0,10 1,5 1,0 23 14 - 0,50
MA – D309L 0,03 2,0 0,8 24 12 - 0,50
MA – D310 0,12 2,5 1,0 27 20 - 0,75
MA – D312 0,10 2,0 0,9 30 9 - 0,60
MA – D316 0,08 1,8 0,9 19 13 - 2,00
MA – D316L 0,03 2,0 0,8 17 13 - 2,50
MA – D19.9Nb 0,08 2,0 0,9 20 10 0,80 -
MA – D18.8Mn6 0,10 6,5 1,2 20 11 - -
* Toate mărcile de MA sunt realizate în România
Rezolvare
Considerând caracteristicile de compoziţie chimică ale MB şi folosind
relaţiile (7,6) şi (7.7) se calculează valorile mărimilor %Cre şi %Nie, care
reprezintă coordonatele punctului caracteristic nominal al MB pe diagrama
structurală A. Schaeffler (v. scap. 7.5 şi fig. 7.24).
Procedând în acelaşi mod, se determină coordonatele (%Cre;%Nie),
corespunzătoare punctelor caracteristice nominale ale materialelor depuse prin
129
sudare cu MA disponibile.
Folosind relaţia (8.2), în condiţiile neglijării termenului ∆%EAm, se
determină coordonatele (%Cre,CUS ; %Nie,CUS), corespunzătoare punctelor
caracteristice nominale ale CUS realizate cu MA disponibile pentru sudare.
Rezultatele parcurgerii etapelor descrise anterior sunt prezentate în
tabelul 8.12. Un MA disponibil este apt pentru sudarea MB (îndeplineşte condiţia
pusă în enunţul aplicaţiei, de a asigura realizarea unei CUS cu un conţinut
procentual de ferită %α ∈ [3%;5%]), dacă punctul caracteristic nominal al CUS
realizate cu acesta este poziţionat în diagrama structurală A. Schaeffler în domeniul α
+ γ, între dreptele corespunzătoare conţinuturilor de ferită %α = 3 % şi %α = 5 %;
analizând diagrama din figura 7.24, se poate aprecia că dreapta de izoferită %α = 3 %
trece prin punctele de coordonate (%Cre = 28 %;%Nie = 21,5 %) şi
(%Cre = 14 %;%Nie = 6,8 %) şi, ca urmare, are ecuaţia %Nie = 1,05%Cre – 7,5, iar
dreapta de izoferită %α = 5 % trece prin punctele de coordonate
(%Cre = 28 %;%Nie = 20,5 %) şi (%Cre = 14 %;%Nie = 6,5 %) şi corespunde
ecuaţiei %Nie = %Cre – 7,5.
Tabelul 8.13. Rezultatele obţinute la rezolvarea aplicaţiei 8.4
Caracteristicile materialului Caracteristicile CUS
Punctul pe
Materialul %Cre, %Nie, %Cre,CUS, %Nie,CUS,
diagrama
% % % %
din fig. 8.
MB 19,20 13,15 − − −
MA – D308 21,70 14,40 21,078 14,63 1
MA – D308L 21,65 12,20 21,04 12,44 2
MA – D309 25,00 17,75 23,55 16,60 3
MA – D309L 25,70 13,90 24,08 13,71 4
MA – D310 29,25 24,85 26,74 21,93 5
MA – D312 31,95 13,00 28,76 13,04 6
MA – D316 22,35 16,30 21,56 15,51 7
MA – D316L 20,70 14,90 20,33 14,46 8
MA – D19.9Nb 21,75 13,40 21,11 13,34 9
MA – D18.8Mn6 21,80 17,25 21,15 16,23 10
Reprezentând pe aceiaşi diagramă, aşa cum se observă în figura 8.25, atât
dreptele de izoferită %α = 3 % şi %α = 5 %, cât şi punctele cu coordonatele
(%Cre,CUS ; %Nie,CUS), rezultă că MA capabile să asigure sudarea MB (precizat în
enunţul aplicaţiei) fără apariţia fenomenului de fisurare la cald a CUS sunt D308
şi D309 (pentru care punctele caracteristice nominale ale CUS realizate se
situează între cele două drepte de izoferită).
130
Capitolul 9 Structura şi proprietăţile metalelor şi aliajelor neferoase
Capitolul 9
STRUCTURA ŞI PROPRIETĂŢILE
METALELOR ŞI ALIAJELOR NEFEROASE
9.1. Introducere
Metalele şi aliajele neferoase deţin în prezent în aplicaţiile tehnice o
pondere de aproape 20 de ori mai mică decât cea corespunzătoare aliajelor
feroase (fonte şi oţeluri). Motivele utilizării preponderente în tehnică a
fontelor şi oţelurilor sunt numeroase: resursele de materii prime necesare
elaborării acestor aliaje sunt uşor accesibile şi destul de uniform distribuite
pe glob, tehnologiile de elaborare şi de realizare a semifabricatelor şi
pieselor din astfel de aliaje sunt bine fundamentate ştiinţific şi asigurate
logistic, proprietăţile (caracteristicile) lor mecanice sunt ridicate şi pot fi
relativ uşor modificate şi adaptate condiţiilor de utilizare prin aplicarea de
tratamente termice şi termochimice, produsele confecţionate din aceste
materiale sunt reciclabile şi ecologice, costurile implicate de elaborarea
unor astfel de aliaje şi de transformarea lor în produse se corelează
favorabil cu performanţele tehnice pe care aceste produse le asigură etc. Cu
toate acestea, metalele şi aliajele neferoase reprezintă şi vor reprezenta şi
în viitor o categorie de materiale de mare importanţă tehnică, datorită unor
proprietăţi pe care acestea le prezintă (şi care nu sunt asigurate de aliajele
feroase sau se obţin mai greu la aceste materiale, cu cheltuieli inadmisibil
de mari): rezistenţă ridicată la coroziune (în prezenţa mediilor de lucru
chimic active), conductibilitate termică şi electrică mare, capacitate bună de
prelucrare prin turnare, deformare plastică sau aşchiere, tenacitate bună la
temperaturi scăzute, valori ridicate (mai mari decât cele asigurate de fonte
şi oţeluri) ale raportului dintre rezistenţa mecanică şi masa specifică
(densitate), capacitate foarte bună de a conferi produselor caracteristici
estetice deosebite etc.
131
Tabelul 9.1. Caracteristicile fizice ale principalelor componente de bază ale aliajelor neferoase
Temperatura Coeficientul de
Căldura Căldura Coeficientul de Rezistivitatea
de Densitatea dilatare termică
Simbolul specifică Cs latentă de conductivitate electrică ρΩ,
Metalul solidificare – ρ la ta, liniară αt
chimic la ta, topire qs, termică λ la ta, la ta,
topire ts, kg/m3 (între ta şi 100 0C),
0 J/(kg⋅K) kJ/kg W/(m⋅K) nΩ⋅m
C µm/(m⋅K)
Aluminiu Al 660 2700 900 397 23,6 247 26,5
Cupru
(Aramă)
Cu 1083 8930 386 205 16,5 401 16,7
Titan Ti 1660 4510 512 440 8,4 19 420
Nichel Ni 1453 8910 471 309 13,3 83 68,5
Staniu
(Cositor)
Sn 232 7290 222 59 21,5 63 110
Stibiu
(Antimoniu)
Sb 631 6690 207 163 11,0 26 370
Zinc Zn 420 7130 382 101 39,7 113 59,2
Plumb Pb 327 11340 129 23,2 29,3 34 206
Cadmiu Cd 321 8650 230 55 31,3 97 72,7
Beriliu Be 1278 1850 1886 1300 11,6 210 40,0
Magneziu Mg 649 1740 1025 368 25,2 163 44,5
Aur Au 1064 19280 128 63 14,2 317 23,5
Argint Ag 962 10500 235 104 19,0 428 14,6
Platină Pt 1772 21440 132 113 9,1 72 106
Deoarece proprietăţile aliajelor neferoase sunt determinate în măsură

importantă de proprietăţile componentului lor principal (metalic), în tabelul 9.1 sunt
prezentate metalele folosite frecvent drept componente de bază ale acestor aliaje şi
sunt precizate o serie de caracteristici care, împreună cu cele redate în tabelul 1.2,
definesc cantitativ proprietăţile lor fizice, în tabelul 9.2 sunt precizate clasele de
puritate industrială în care pot fi obţinute aceste metale, impurităţile ce au influenţe
(negative) majore asupra proprietăţilor lor şi cele mai utilizate tipuri de aliaje binare
în care fiecare din aceste metale este componentul de bază (principal), iar în tabelul
9.3 sunt expuse valorile celor mai importante caracteristici mecanice ale metalelor
care constituie componentele de bază ale aliajelor neferoase.
Tabelul 9.2. Clasele de puritate ale componente de bază ale aliajelor neferoase
Principalele clase
Principalele
Metalul Mărcile industriale * de aliaje binare
impurităţi
folosite în tehnică
STAS 7607: Al 99,99; Al 99,97; Al 99,95;
Fe, Bi, Sn, Al-Cu, Al-Si,
Al Al 99,90;Al 99,8; Al 99,75;Al 99,7;
Pb,As, Sb Al-Mg, Al-Zn
Al 99,6; Al 99,5; Al 99,3; Al 99
STAS 270/1:Cu 99,99; Cu 99,98; Cu 99,97; Sn, Pb, Bi, Cu-Zn, Cu-Sn,
Cu
Cu 99,95; Cu 99,9; Cu 99,5 S, P Cu-Al, Cu-Be
Ti Ti 99,5; Ti 99,4; Ti 99,3 Pb, Si, Fe Ti-Al; Ti-Ni
STAS 10502: Ni 99,99; Ni 99,95; Ni 99,8; S, O, P,C, Ni-Cu, Ni-Cr,
Ni
Ni 99,5; Ni 98,6; Ni 97,6 Pb,Bi,Cd Ni-Mo, Ni-Fe
C, Si, S, P, Cr-Ni; Cr-W;
Cr STAS 7386: Cr 99; Cr 98,5; Cr 98; Cr 97
Al, Fe, Cu Cr-Ti; Cr-Mo
STAS 10309: Sn 99,9; Sn 99,565; Sn 99; As, Fe, Cu, Sn-Pb; Sn-Zn;
Sn
Sn 98,4; Sn 96,35 Pb, Bi, Sb, S Sn-Sb; Sn-Hg
STAS 10262: Sb 99,99; Sb 99,9; Sb 99,6; Pb, As, Fe,
Sb Sb-Sn; Sb-Pb
Sb 99,5; Sb 99; Sb 98,3; Sb 97,5 S, Cu, Bi
STAS 646: Zn 99,99; Zn 99,985; Zn 98,6; Pb, Cd, Fe, Zn-Al; Zn-Cu;
Zn
Zn 98,5; Zn 97,5 Cu, As, Sn Zn-Cd; Zn-Mn
STAS 663: Pb 99,995; Pb 99,99: Pb 99,98; Ag, As, Bi, Pb-Sb; Pb-Sn;
Pb
Pb 99,96; Pb 99,94; Pb 99,85 Cu, Fe, Zn Pb-Ag; Pb-Ca
STAS 8615: Cd 99,98; Cd 99,95; Cd 99,85; Pb, Zn, Cu, Cd-Ag; Cd-Ni;
Cd
Cd 99,65 Fe Cd-Sn
Fe, Si, Ni, Mg-Si; Mg-Mn;
Mg STAS 10273:Mg 99,96; Mg 99,95; Mg 99,9
Cu, Al, Mn Mg-Al; Mg-Zn
Au-Ag, Au-Cu,
Au STAS 4389: Au 999,6; (Au 995,0) -
Au-Ni, Au-Pt
Pb, Fe, Sb, Ag-Cu, Ag-Ni,
Ag STAS 3321: Ag 999,6
Bi, Cu, Zn Ag-Cd; Ag-Hg
Pt-Rh, Pt-Ir,
Pt STAS 10560: Pt 99,93; Pt 99,9; Pt 99,8 Pb, Fe, Si
Pt-Ni, Pt-W
* cifrele de după simbolul chimic indică valoarea minimă a concentraţiei masice a
metalului industrial (în %, cu excepţia Au şi Ag, pentru care concentraţia este în %o).
133
Tabelul 9.3. Caracteristicile mecanice la ta ale principalelor componente de bază ale aliajelor neferoase
Alungirea Modulul de Modulul de
Rezistenţa Limita de
procentuală elasticitate elasticitate
Metalul Starea la rupere 2), curgere 2) , Duritatea 2)
după rupere 3) , longitudinală, transversală,
N/mm2 N/mm2
% N/mm2 N/mm2
recopt (stare de echilibru) 40 – 70 15 – 30 50 – 70 140 − 220 HV
Al 1)
62000 25000
ecruisat 120 − 140 100 − 120 8 − 12 −
recopt (stare de echilibru) 170 − 220 50 − 70 45 − 60 35 – 40 HBS
Cu 1)
115000 42800
ecruisat 420 − 450 320 − 330 10 − 15 95 – 110 HBS
Ti recopt (stare de echilibru) 220 − 250 130 − 150 50 − 60 105000 - 90 – 120 HBS
Ni recopt (stare de echilibru) 310 − 330 50 − 60 30 − 40 207000 79000 60 – 65 HV
Sn recopt (stare de echilibru) 12 − 14 10 − 11 80 − 90 44000 16500 5 – 6 HBS
Sb recopt (stare de echilibru) 10 − 13 − − 77800 19000 30 – 60 HBS
Zn recopt (stare de echilibru) 70 − 100 50 − 55 40 − 50 105000 38000 20 – 35 HBS
Pb recopt (stare de echilibru) 11− 13 4−5 60 − 70 3 – 5 HBS
Cd recopt (stare de echilibru) 69 − 83 − 17 − 25 55000 20600 16 – 24 HBS
Be sinterizat (stare de echilibru) 380 − 480 260 − 310 − 300000 140000 75 – 85 HRB
recopt (stare de echilibru) 160 − 195 90 − 105 3 − 15 37 – 39 HRE
Mg 1)
43000 −
ecruisat 180 − 220 115 − 140 2 − 10 48 – 54 HRE
Au recopt (stare de echilibru) 100 − 120 − 40 − 50 78000 − 18 – 20 HBS
Ag recopt (stare de echilibru) 120 − 145 − 48 − 50 76000 27500 25 – 30 HV
Pt recopt (stare de echilibru) 150 − 165 − − 170000 - 38 – 45 HV
1)
deformat plastic la rece cu GD = 70 … 90 %; 2) creşte odată cu conţinutul de impurităţi al metalului; 3) scade odată cu
conţinutul de impurităţi;
Aliajele neferoase se pot clasifica folosind o multitudine de criterii; astfel:

• în funcţie de numărul componentelor, aliajele neferoase pot fi: binare,
ternare sau complexe; cele mai multe tipuri de aliaje utilizate în prezent în
tehnică sunt complexe, dar, pentru a facilita studierea structurii şi proprietăţilor
fiecărui tip de astfel de aliaje, se ia ca bază câte un aliaj binar reprezentativ şi se
consideră că restul componentelor sunt elemente suplimentare de aliere (de
exemplu, aliajele denumite în tehnică duraluminuri au ca bază aliaje Al – Cu, în
care sunt introduse suplimentar, în diverse concentraţii şi alte elemente de aliere
decât cuprul: Mg, Mn etc., iar aliajele denumite în tehnică alame au ca bază
aliaje Cu – Zn, în care sunt introduse frecvent, în diverse concentraţii şi alte
elemente de aliere decât zincul: Si, Al, Sn, Pb, Fe, Mn, Ni etc.);
• în funcţie de constituţia structurală de echilibru (la ta), aliajele
neferoase se încadrează în următoarele categorii:
− aliaje monofazice, care prezintă în stare solidă, la orice
temperatură, o structură monofazică, alcătuită din cristale de soluţie solidă având
ca solvent componentul de bază;
− aliaje cu structură monofazică după solidificare, în care precipită
la răcirea ulterioară particule de faze secundare (de obicei, compuşi intermetalici);
− aliaje care conţin în structură constituenţi eterogeni (de tipul
amestecurilor mecanice eutectice sau eutectoide);
• în funcţie de posibilităţile tehnologice de transpunere în produse şi de
prelucrare a acestora, aliajele neferoase pot fi: aliaje de turnare şi aliaje
deformabile plastic, iar în funcţie de aptitudinile de a-şi mări rezistenţa mecanică în
urma aplicării de TT, aliajele neferoase se clasifică în: aliaje durificabile structural
prin tratamente termice şi aliaje nedurificabile prin tratamente termice.
Aliajele neferoase (ca şi fontele şi oţelurile) se pot clasifica şi pe baza
denumirii proprietăţii sau caracteristicii care le defineşte primordial utilitatea
tehnică; de exemplu, se practică încadrarea aliajelor neferoase în categorii ca: aliaje
uşoare (caracterizate prin densităţi ρ ≤ 4000 kg/m3), aliaje antifricţiune, aliaje cu
rezistenţa mecanică ridicată (dure), aliaje criogenice (cu tenacitate ridicată la
temperaturi scăzute), aliaje anticorosive (cu rezistenţă ridicată la acţiunea mediilor
agresive de lucru), aliaje uşor fuzibile (cu temperaturi ts coborâte) etc.
Toate criteriile de clasificare anterior precizate se folosesc însă drept criterii
secundare, pentru denumirea diverselor aliaje neferoase şi sistematizarea studierii
structurii şi proprietăţilor lor, preferându-se clasificarea acestora în funcţie de
componentul de bază şi încadrarea lor în categorii de tipul: aliajele cuprului (aliaje
pe bază de cupru), aliajele aluminiului (aliaje pe bază de aluminiu), aliajele
titanului (aliaje pe bază de titan), aliajele nichelului (aliaje pe bază de nichel),
aliajele metalelor preţioase (aliaje pe bază de metale preţioase: Ag, Au, Pt etc.) etc.
135
ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR
9.2. Modificarea aliajelor neferoase
La marea majoritate a aliajelor neferoase folosite în tehnică componentele

de bază nu prezintă transformări alotropice şi, ca urmare, la aceste aliaje nu se
produc, în decursul răcirii după solidificare, fenomene de cristalizare secundară
(recristalizare în stare solidă, v. scap. 1.6), care să determine transformarea
structurii dendritice primare într-o structură secundară favorabilă (din punctul de
vedere al mărimii granulaţiei şi gradului de dispersie a fazelor) obţinerii unor
caracteristici mecanice ridicate şi/sau asigurării unei bune comportări la
prelucrarea prin deformare plastică sau la aplicarea de TT.
Modalitatea actuală cea mai eficientă de influenţare a caracteristicilor
structurii primare a aliajelor neferoase o reprezintă modificarea, constând din
inocularea în aliajele lichide a unor cantităţi mici de substanţe chimice (numite
modificatori, v. scap. 4.6), care pot schimba mecanismele obişnuite ale
germinării şi/sau creşterii cristalelor la solidificare. În funcţie de efectele pe care
le produce asupra structurii primare a aliajelor neferoase, modificarea poate fi:
• modificare de tipul I, care are ca efect principal finisarea (micşorarea
dimensiunilor) cristalelor dendritice primare; acest tip de modificare este eficient
la aliajele neferoase care prezintă după cristalizarea primară o structură
monofazică (cu cristale de soluţie solidă);
• modificarea de tipul II, care determină accentuarea ramificării şi
subţierea ramurilor (axelor) cristalelor dendritice primare şi influenţează favorabil
distribuţia fazelor secundare la aliajele în care (în timpul răcirii după solidificare)
precipită particule ale unor astfel de faze;
• modificare de tipul III, care are ca efect îmbunătăţirea fineţei şi gradului
de dispersie a fazelor componente ale amestecurile mecanice eutectice care se
formează la solidificarea unor aliaje neferoase.
La alegerea modificatorilor şi realizarea modificării aliajelor neferoase
trebuie avute în vedere următoarele aspecte esenţiale:
• modificatorii introduşi în aliajele neferoase lichide acţionează în unul
din următoarele moduri:
− formează (individual sau prin combinare cu componentele aliajelor)
particule greu fuzibile şi insolubile în aliajele topite, care, distribuite sub formă de
suspensie fină, constituie baze pentru germinarea eterogenă la solidificarea aliajelor
(v. scap. 1.4.2); modificatorii care acţionează în acest mod (borul şi unele metale de
tranziţie cu reactivitate chimică mare: Ti, Zr, Ta, Mo), asigurând solidificarea cu un
număr mare de germeni cristalini şi formarea unor structuri primare fine, se utilizează
cu predilecţie pentru realizarea modificărilor de tipurile I şi III;
136
− formează pelicule de adsorbţie pe suprafeţele germenilor cristalini, care

micşorează viteza de creştere a germenilor şi limitează dezvoltarea în grosime a
ramurilor cristalelor dendritice primare; modificatorii care acţionează în acest
mod (metalele uşor fuzibile: Li, Na, Ca, Sb, Pb) se folosesc mai ales pentru
asigurarea modificărilor de tipul II;
• modificatorii trebuie introduşi în aliajele neferoase într-o cantitate
(concentraţie) optimă (care asigură nivelul maxim al efectelor pozitive produse de
modificare); de exemplu, în cazul modificatorilor care au rolul de a forma
particule greu fuzibile şi insolubile în aliajele topite, dacă concentraţia acestora
este mică, particulele nu se formează sau se formează în număr insuficient
asigurării unei structuri primare fine, dacă concentraţia acestora este la nivelul
optim se formează o suspensie fină, cu un număr mare de particule care activează
germinarea eterogenă şi rezultă structura primară cu granulaţia cea mai fină, iar
dacă concentraţia acestora depăşeşte nivelul optim, efectele pozitive ale
modificării se micşorează, deoarece particulele care se formează sunt grosolane şi
în număr insuficient realizării unei structuri primare fine.
9.3. Tratamentele termice la aliajele neferoase
Tratamentele termice (TT) care se aplică semifabricatelor şi pieselor din

aliaje neferoase se definesc şi se clasifică la fel ca şi tratamentele destinate
semifabricatelor şi pieselor din oţeluri şi fonte (v. scap. 6.1).
Principalele tipuri de recoaceri fără schimbare de fază care se pot aplica
semifabricatelor şi pieselor din aliaje neferoase sunt:
• Recoacerea de omogenizare (RO) este recomandată pentru diminuarea
neomogenităţilor chimice ale structurilor dendritice primare ale semifabricatelor şi
pieselor turnate; deoarece omogenizarea se realizează prin difuzie,
ti corespunzătoare acestui TT se alege cât mai ridicată (ti + 273 = Ti = kOTs, în care
Ts, în K, este temperatura de solidificare – topire a aliajului din care sunt
confecţionate piesele supuse RO, definită ca fiind temperatura la care verticala
aliajului intersectează linia sau suprafaţa solidus a diagramei de echilibru fazic a
sistemului de aliaje căruia aparţine acesta, iar coeficientul kO se ia, în mod
obişnuit, kO = 0,8…0,9, dar poate avea şi valori kO = 0,95…0,98, pentru
omogenizarea pieselor turnate din aliaje în care procesele de difuzie se defăşoară
foarte lent, cum sunt aliajele uşoare, pe bază de Al sau Mg, având ts = 500…600 oC),
iar τm trebuie să fie mari (de obicei, τm = 2…24 ore), în unele cazuri (de exemplu
la semifabricatele şi piesele turnate din aliaje pe bază de Cu) impunându-se
137
aplicarea de TT ulterioare, pentru finisarea granulaţiei structurii grosolane

rezultate după RO.
• Recoacerea de recristalizare fără schimbare de fază (RRN) este
utilizată pentru refacerea plasticităţii semifabricatelor şi pieselor ecruisate prin
deformare plastică la rece. Regimul RRN se alege astfel încât să se producă în piesele
supuse tratamentului procesele de restaurare şi recristalizare primară şi să nu apară
efectele defavorabile ale desfăşurării fenomenelor de creştere a granulaţiei şi de
recristalizare secundară (v. scap. 3.5 şi 6.2.2); în mod obişnuit, RRN a semifabricatelor
şi pieselor din aliaje neferoase se realizează cu ti = trp + 100…200 oC (trp fiind
temperatura de recristalizare primară a aliajului din care sunt confecţionate piesele
supuse TT, trp + 273 = Trp ≅ 0,4Ts), τi + τm = 1…4 ore şi răcirea în aer liniştit.
• Recoacerea de detensionare (RD) se aplică semifabricatelor şi pieselor
din aliaje neferoase în scopul diminuării intensităţii şi redistribuirii tensiunilor
mecanice reziduale existente în acestea; mecanismele detensionării termice şi
principiile stabilirii regimului RD sunt cele prezentate în scap. 6.2.3.
Recoacerile cu schimbare de fază (de tipul recoacerii complete sau
normalizării, v. scap. 6.3) se pot aplica semifabricatelor şi pieselor din aliaje
neferoase care prezintă transformări fazice în stare solidă (determinate de
variaţiile cu temperatura ale solubilităţii componentelor în fazele din structura
aliajelor, de producerea transformărilor alotropice ale unor componente, de
realizarea unor transformări eutectoide etc.); ca şi în cazul aplicării la piesele din
aliaje feroase, recoacerile cu schimbare de fază se efectuează la produsele
confecţionate din astfel de aliaje neferoase (cum sunt aliajele Cu – Zn, aliajele
Cu – Al, unele aliaje pe bază de Ti) pentru obţinerea stărilor structurale de
echilibru, finisarea granulaţiei, îmbunătăţirea prelucrabilităţii prin deformare
plastică sau prin aşchiere etc. Modul de conducere a unui astfel de TT este simplu:
piesele se încălzesc la o temperatură ti situată desupra unuia din punctele de
transformare în stare solidă ale aliajului neferos din care sunt confecţionate, se
menţin la ti o durată τm (pentru uniformizarea temperaturii în masa pieslor şi
pentru omogenizarea structurii) şi se răcesc lent (o dată cu cuptorul, în cazul
recoacerii sau în aer liniştit, în cazul normalizării), pentru obţinerea la ta a unei
stări de echilibru structural.
La semifabricatele şi piesele confecţionate din aliaje neferoase se pot
efectua două tipuri (principial diferite) de călire:
• Călirea martensitică se poate aplica pieselor din aliaje neferoase care
racire
suferă transformări eutectoide (la fel ca oţelurile şi fontele): γ α + δ , γ fiind
incal.
soluţia solidă (denumită, de obicei, austenită, ca şi faza corespondentă a aliajelor
Fe – C) care se transformă (la răcirea sub o temperatură caracteristică) în
amestecul eutectoid (α + δ); la piesele din astfel de aliaje, TT de călire
138
martensitică constă din încălzirea lor la o temperatură ti situată în domeniul de

stabilitate al fazei γ (domeniul austenitic), menţinerea la această temperatură o
durată τm (pentru obţinerea unei structuri cu austenită omogenă) şi răcirea rapidă
(cu o viteză vr mai mare decât o viteză critică vrc), pentru ca transformarea (printr-
un mecanism bazat pe difuzia componentelor) γ ⇒ α + δ să nu fie posibilă şi să
se realizeze o transformare de tip martensitic (printr-un mecanism care nu
presupune difuzia componentelor) γ ⇒ M, M (denumită martensită, ca şi faza
corespondentă din structura aliajelor Fe – C călite) fiind o soluţie solidă
suprasaturată în elemente de aliere, cu structura cristalină diferită de cea
corespunzătoare fazei γ (austenitei) din care s-a format. Călirea martensitică se
poate aplica la produsele realizate din unele aliaje ale sistemelor Cu – Al,
Cu – Be, Cu − Ti, Ti – Mo, Ti – Ni, Ti – Al etc., care îndeplinesc criteriile
structurale menţionate mai înainte.
Revenirea structurilor (metastabile) obţinute prin călirea martensitică a
aliajelor neferoase poate conduce la efecte similare celor care se produc prin
revenirea oţelurilor sau fontelor călite martensitic şi care constau în obţinerea
(prin transformări structurale bazate pe difuzie) unor structuri apropiate de
echilibru şi bine detensionate.
• Călirea de punere în soluţie se poate aplica la piesele din aliaje
neferoase în a căror structură apare ca fază principală o soluţie solidă care are ca
solvent componentul de bază al aliajelor şi prezintă o variaţie importantă cu
temperatura a capacităţii de a dizolva componentele de aliere (solubilitatea
componentelor de aliere în această fază scade puternic când se micşorează
temperatura). La piesele din astfel de aliaje, care aparţin unor sisteme ale căror
diagrame de echilibru sunt de tipul celei prezentate în figura 9.1, TT de călire de
punere în soluţie constă din încălzirea şi menţinerea o scurtă durată la o
temperatură tic ∈ (tso; ts), pentru obţinerea unei structuri monofazice, alcătuită din
cristale de soluţie solidă α ≡ B(A) omogenă, urmată de răcirea rapidă (de obicei,
în apă) pentru menţinerea structurii monofazice α până la ta. Analizând modul de
efectuare a acestui TT (v. fig. 9.1), rezultă că prin răcirea rapidă de la tic a
structurii monofazice α se împiedică separarea din aceasta (prin procese bazate pe
difuzie) a fazei θ (bogată în elemente de aliere) şi se obţine la ta o structură
monofazică, alcătuită din cristale de soluţie solidă α suprasaturată în elemente de
aliere (fază metastabilă); deoarece realizează punerea (dizolvarea la încălzire şi
menţinerea la răcire) în soluţia solidă α a fazei θ, acest TT a fost denumit călire de
punere în soluţie (a fazei θ). Spre deosebire de structurile (dure şi fragile) realizate
prin călirea martensitică, structurile (monofazice, cu cristale de soluţie solidă)
obţinute prin călirea de punere în soluţie a aliajelor neferoase prezintă o bună
comportare la prelucrarea prin deformare plastică.
139
Revenirea structurilor obţinute prin călirea de punere în soluţie a aliajelor

neferoase, constând din încălzirea şi menţinerea acestora la o temperatură
tii ∈ [ta; tso), determină separarea din soluţia solidă suprasaturată (metastabilă) a
unor precipitate care durifică structura; datorită efectelor de durificare pe care le
produce, TT de revenire aplicat structurilor obţinute prin călirea de punere în
soluţie este denumit îmbătrânire şi poate fi îmbătrânire naturală, dacă tii = ta
sau îmbătrânire artificială, dacă ta < tii < tso.
Natura fazică şi caracteristicile structurale ale precipitatelor care se
formează la îmbătrânire depind de mărimile parametrilor ti şi τm, deoarece aceste
precipitate se formează prin procese de germinare şi creştere, având la bază
mecanisme ce presupun difuzia componentelor aliajului supus TT. Cercetările
întreprinse până în prezent au evidenţiat că, în funcţie de temperatura şi durata
îmbătrânirii aliajelor neferoase călite, în structura matricei α se pot forma
următoarele tipuri de precipitate:
• zonele GP (notate în acest mod după numele cercetătorilor Guinier şi
Preston care le-au detectat pentru prima oară prin tehnici de difracţie cu raze X)
apar la temperaturi şi durate mici ale procesului de îmbătrânire şi sunt asocieri
preferenţiale de atomi ai componentelor de aliere din aliajul tratat; în mod
obişnuit, zonele GP au forma unor discuri cu diametrul de 5...8 nm şi grosimea de
0,3...0,6 nm şi se formează uniform în matruicea α, prin procese de germinare
omogenă, ajungând la frecvenţe de 1013…1015 zone/mm3;
• precipitatele θ” sunt faze metastabile care se formează la durate mai lungi
şi/sau la temperaturi mai înalte de îmbătrânire decât cele corespunzătoare formării
zonelor GP şi sunt faze distincte (cu structuri cristaline diferite de structura fazei
stabile θ), cu configuraţie platiformă (cu diametrul de 25...30 nm şi grosimea de
1,5...2,0 nm), care pot fi evidenţiate în structură numai prin examinarea la
microscopul electronic; precipitatele θ” germinează relativ uniform în matricea α şi
sunt legate prin interfeţe coerente cu structura cristalină a acestei matrice;
• precipitatele θ’ sunt tot faze metastabile, cu dimensiuni suficient de
mari pentru a putea fi observate prin examinarea structurilor la microscopul
optic şi care apar dacă duratele şi/sau temperaturile de îmbătrânire sunt mai
mari decât cele corespunzătoare formării precipitatelor θ”; precipitatele θ’ se
formează prin germinare eterogenă pe anumite defecte ale structurii cristaline a
matricei α (de exemplu, pe dislocaţiile elicoidale) şi sunt semicoerente cu
structura cristalină a acestei matrice;
• precipitatele θ sunt faze stabile (de echilibru), care germinează
eterogen pe limitele grăunţilor cristalini ai matricei α şi sunt necoerente cu
această matrice, putând fi uşor evidenţiate în structură prin examinarea la
microscopul optic.
140
În privinţa filiaţiei diverselor tipuri de precipitate, cercetările experimentale

întreprinse până în prezent au arătat că orice precipitat se formează direct din
matricea α şi nu prin transformarea precipitatelor existente anterior în structura
aliajului supus îmbătrânirii; astfel, la ridicarea temperaturii de îmbătrânire de la ti la
t i/ > ti, precipitatul specific temperaturii ti se dizolvă în matricea α şi apoi din
matricea α se separă un nou precipitat, corespunzător temperaturii t / > ti. Aceste
particularităţi ale formării precipitatelor în timpul îmbătrânirii aliajelor neferoase
călite sunt valorificate practic la realizarea procesului de reversiune, care constă din
supraîncălzirea de scurtă durată a aliajelor îmbătrânite, pentru reconstituirea stării
structurale monofazice pe care aliajele o aveau după călirea de punere în soluţie
(supraîncălzirea de scurtă durată asigură dizolvarea în matricea α a precipitatelor
formate prin îmbătrânire, dar nu oferă timpul necesar separării precipitatelor
specifice temperaturii la care s-a supraîncălzit aliajul).
Fig. 9.1. Configuraţia diagramei de echilibru a

sistemelor cărora aparţin aliajele neferoase Fig. 9.2. Curba de îmbătrânire la ti = 130 oC
la care se pot aplica TT de călire a unui aliaj Al – Cu, cu %Cum = 3 %
de punere în soluţie
Transformările structurale produse prin îmbătrânire sunt însoţite de
modificări ale proprietăţilor aliajelor călite, în principal de creşterea rezistenţei
mecanice şi durităţii acestora; pentru orice aliaj călit şi îmbătrânit, efectul de
durificare al îmbătrânirii se poate evidenţia cu ajutorul unor curbe de
îmbătrânire, reprezentând dependenţele experimentale dintre duritatea aliajului
îmbătrânit şi parametrii de regim ai îmătrânirii: HVr = f(ti = ct.; τm) sau
HVr = g(ti; τm = ct.). Aşa cum se poate observa analizând curba de îmbătrânire
HVr = f(ti = 130 oC; τm) a unui aliaj Al – Cu (cu %Cum = 3 %), prezentată în
141
figura 9.2., efectul de durificare al îmbătrânirii creşte în cursul formării precipitatelor

semicoerente (zonele GP şi precipitatele θ”) şi scade odată cu apariţia precipitatelor
semicoerente (θ’) şi necoerente (θ); se ajunge astfel la ideea (confirmată prin
cercetări experimentale) că efectul de durificare este o consecinţă a interacţiunii dintre
dislocaţiile matricei aliajului îmbătrânit şi precipitatele coerente, acest efect
diminuându-şi intensitatea odată cu distrugerea coerenţei dintre matricea structurală a
aliajului şi precipitatele formate la îmbătrânire.
Desfăşurarea proceselor de precipitare la îmbătrânire şi efectele de
durificare produse de acestea pot fi influenţate substanţial dacă, între călirea de
punere în soluţie şi îmbătrânire, semifabricatele sau piesele din aliaje neferoase se
supun unor operaţii de deformare plastică la rece.
9.4. Simbolizarea metalelor şi aliajelor

neferoase comerciale
În prezent nu există un sistem de simbolizare a mărcilor de metale şi

aliajele neferoase unanim recunoscut şi aplicat la întocmirea documentelor tehnice
aferente conceperii, proiectării, fabricării, verificării şi comercializării
semifabricatelor şi pieselor din astfel de materiale. Cele mai utilizate sisteme de
simbolizare a mărcilor de metale şi aliaje neferoase, recomandate de diverse
asociaţii profesionale şi/sau organisme de standardizare (naţionale, regionale sau
internaţionale), cum ar fi ASM (American Society for Metals), AA (Aluminum
Association), CEN (Comité European de Normalisation) sau ISO (International
Organization for Standardization), sunt:
• sistemul de simbolizare numerică, conform căruia mărcile de metale
şi aliaje neferoase din diverse categorii (aluminiu şi aliaje pe bază de aluminiu,
cupru şi aliaje pe bază de cupru etc.) sunt simbolizate printr-un număr (în mod
obişnuit, fără nici o semnificaţie legată de compoziţia şi proprietăţile mărcii)
acordat de asociaţia sau de organismul (naţional, regional sau internaţional) care
gestionează sistemul; principalele variante ale acestui sistem, având la bază
principiile prezentate în tabelele 9.4 şi 9.5, sunt: varianta UNS (Unified
Numbering System), aplicată la aliajele aluminiului, la aliajele cuprului, la aliajele
magneziului, la aliajele titanului, la aliajele zincului etc. şi varianta propusă de
AA (Aluminum Association), aplicată la aluminiu şi aliajele pe bază de aluminiu
şi recomandată de standardele elaborate de ISO şi CEN pentru mărcile de
aluminiu şi aliaje de aluminiu deformabile;
142
• sistemul de simbolizare alfanumerică (sistemul de simbolizare după

compoziţie), conform căruia mărcile de metale neferoase se simbolizează aşa cum
se arată în tabelul 9.2, iar simbolurile mărcilor de aliaje neferoase sunt alcătuite
din simbolul chimic al componentului de bază, urmat de simbolurile chimice ale
elementelor de aliere, scrise în ordinea descrescătoare a importanţei lor,
simbolurile chimice ale elementelor de aliere pentru care %EAm este în jur de 1 %
sau mai mare fiind însoţite de numere (de preferinţă întregi) care indică
concentraţiiile masice nominale (medii) ale acestor componente; simbolurile
aliajelor de turnare sunt precedate de litera G, urmată (eventual) de o literă care
codifică procedeul tehnologic de turnare recomandat la realizarea semifabricatelor
sau pieselor din aceste aliaje (litera S pentru turnarea în forme din nisip, litera M
pentru turnarea în forme metalice, litera Z pentru turnarea centrifugală, litera C
pentru turnarea continuă, litera P pentru turnarea sub presiune etc.).
Tabelul 9.4. Date privind simbolizarea mărcilor de aluminiu şi aliaje pe bază de aluminiu
Mărcile de aluminiu şi aliaje pe bază de aluminiu pentru turnare
Structura simbolului în varianta UNS: AX0X1X2X3X4*
Structura simbolului în varianta AA: αX1X2X3.X4*
Seria (grupa) de aliaje X1 Exemple de mărci
1. Aluminiu şi aliaje cu %Alm ≥ 99 % 1 A01001 / 100.1 G Al 99,0
2. Aliaje având Cu ca EAP** 2 A02040 / 204.0 G AlCu4MgTi
3. Aliaje având Si ca EAP + Cu şi Mn 3 A13190 / A319.0 G AlSi5Cu3
4. Aliaje având Si ca EAP 4 A24430 / B443.1 G AlSi5
5. Aliaje având Mg ca EAP 5 A05200 / 520.0 G AlMg10
6. Grupă de aliaje neutilizată 6 − −
7. Aliaje având Zn ca EAP 7 A07120 / 712.0 G AlZn6MgCr
8. Aliaje având Sn ca EAP 8 A08510 / 851.1 G AlSn6Cu1Ni1
9. Aliaje având alte EAP 9 − −
Mărcile de aluminiu şi aliaje pe bază de aluminiu deformabile
Structura simbolului în varianta UNS: A9X1X2X3X4
Structura simbolului în varianta AA: X1X2X3X4
Seria (grupa) de aliaje X1 Exemple de mărci
1. Aluminiu şi aliaje cu %Alm ≥ 99 % 1 A91080 / 1080 Al 99,8
2. Aliaje având Cu ca EAP 2 A92001 / 2001 AlCu5,5MgMn
3. Aliaje având Mn ca EAP 3 A93003 / 3003 AlMn1Cu
4. Aliaje având Si ca EAP 4 A94343 / 4343 AlSi7,5
5. Aliaje având Mg ca EAP 5 A95052 / 5052 AlMg2,5
6. Aliaje având Si şi Mg ca EAP 6 A96106 / 6106 AlMgSiMn
7. Aliaje având Zn ca EAP 7 A97149 / 7149 AlZn8MgCu
8. Aliaje având alte EAP 8 A98016 / 8016 AlFe1Mn
*
X0 = 0 pentru aliajele corespunzătoare unei reţete originale ; X0 = 1,2 ... 6 pentru aliajele
rezultate prin modificări aduse unei reţete originale; dacă X0 = 0, simbolul nu conţine litera α, dacă
X0 = 1⇒ α ≡ A; X0 = 2 ⇒ α ≡ B; ... X0 = 6 ⇒ α ≡ F; X4 = 0 la aliajele pentru turnare în piese şi X4 = 1
sau 2 la aliajele pentru turnare în lingouri. ** EAP ≡ element de aliere principal
143
Tabelul 9.5. Date privind simbolizarea mărcilor de cupru şi aliaje pe bază de cupru
Mărcile de cupru şi aliaje pe bază de cupru pentru turnare
Structura simbolului în varianta UNS: C8X1X2X3X4 ...C9 X1X2X3X4
Seria (grupa) de aliaje UNS Exemple de mărci
1. Cupru cu %Cum ≥ 99,5 C80100 ... C81100 C80100 G Cu 99,95
2. Aliaje cu %EAm < 5 % C81300 ... C82800 C82100 G CuBe0,5Ni
3. Alame roşii (simple sau cu Pb) C83300 ... C83800 C83400 G CuZn10
Alame semiroşii (simple/cu Pb) C84200 ... C84800 C84500 G CuZn12Pb7Sn2
Alame galbene (simple/cu Pb) C85200 ... C85800 C85400 G CuZn29Pb3Sn
Alame speciale C86100 .... C86800 C86300 G CuZn25Al6Mn
4. Bronzuri şi alame cu Si C87200 ... C87900 C87200 G CuSi4
C87500 G CuZn14Si4
5. Bronzuri obişnuite (Cu – Sn) C90200 ... C91700 C90700 G CuSn11
Bronzuri aliate cu Pb C92200 ... C94500 C92700 G CuSn10Pb2
C94300 G CuSn5Pb25
Bronzuri aliate cu Ni C94700 ... C94900 C94800 G CuSn5Ni5
6. Bronzuri cu Al (%Alm <19 %) C95200 ... C95800 C95600 G CuAl7Si2
7. Aliaje Cu – Ni şi Cu – Ni - Zn C96200 ... C97800 C96400 G CuNi30Fe
C97600 G CuNi20Zn8Sn4Pb
8. Bronzuri cu Pb C98200 ... C98800 C98600 G CuPb35Ag1,5
9. Aliaje pe bază de Cu speciale C99300 ... C99800 C99600 G CuMn40Al2
Mărcile de cupru şi aliaje pe bază de cupru deformabile
Structura simbolului în varianta UNS: C1X1X2X3X4 ... C7X1X2X3X4*
Seria (grupa) de aliaje UNS Exemple de mărci
C11100 Cu 99,9
1. Cupru şi aliaje cu %EAm < 8 % C10000 ...
C17300 CuBe1,9
2. Alame cu %Znm < 37 % C20000 ... C22600 CuZn12,5
Alame cu Pb C30000 ... C33500 CuZn34,5Pb
Alame cu Sn C40000 ... C44300 CuZn28Sn1
Alame speciale C66400 ... C69800 C67400 CuZn36Al1Mn3Sn
3. Bronzuri fosforoase cu %Sn < 9 % C50000 ... C51100 CuSn4P
4. Bronzuri cu Al (%Alm< 19 %) C60600 ... C64200 C61000 CuAl8
5. Bronzuri cu Si (%Sim < 8 %) C64700 ... C66100 C65500 CuSi3
6. Aliaje Cu – Ni şi Cu – Ni − Zn C70000 ... C76200 CuZn29Ni12
*
varianta UNS se utilizează şi la alte tipuri de aliaje: la aliajele pe bază de Ti UNS = RX1X2X3X4;
(de exemplu, R54520 corespunde aliajului cu simbolul alfanumeric TiAl5Sn2,5), la aliajele pe bază de Zn
UNS = ZX1X2X3X4 (de exemplu, Z35530 corespunde aliajului cu simbolul alfa numeric ZnCu1Al4); la
aliajele pe bază de Ni UNS = NX1X2X3X4 (de exemplu, N04400 corespunde aliajului cu simbolul alfa
numeric NiCu32), la aliajele pe bază de Mg UNS = MX1X2X3X4; (de exemplu, M11311 corespunde
aliajului cu simbolul alfa numeric MgAl3Zn1, iar M10100 – aliajului MgAl10Mn) etc.
Sistemul de simbolizare numerică se recomandă a fi utilzat mai ales în

activităţile comerciale, iar sistemul de simbolizare alfanumerică este util îndeosebi
în activităţile de cercetare, proiectare, fabricare şi verificare a metalelor şi aliajelor
neferoase sau a produselor ce se confecţionează din astfel de materiale.
Simbolurile mărcilor de metale sau aliaje neferoase sunt însoţite de
144
simbolurile stărilor de livrare ale semifabricatelor sau produselor realizate din

aceste materiale. Simbolul stării unui metal sau aliaj neferos este alcătuit dintr-o
literă de codificare a stării de bază (care defineşte modul principial de atingere a
stării în care se află materialul), urmată, eventual, de litere sau cifre care indică
subdiviziunea corespunzătoare stării de bază (modul particular în care se realizează
starea de livrare a materialului, adică particularităţile privind succesiunea şi
conţinutul operaţiilor tehnologice ce trebuie aplicate pentru atingerea stării de
livrare a produselor) şi/sau valorile anumitor caracteristici definitorii ale calităţii
produselor care se livrează. Principalele date (cuprinse în standardele SR EN 515 şi
SR ISO 1190/2) privind simbolizarea stărilor de bază ale produselor realizate din
principalele categorii de metale şi aliaje neferoase industriale sunt prezentate în
tabelul 9.6, iar în tabelul 9.7 sunt definite subdiviziunile stării TRATAT TERMIC
corespunzătoare produselor realizate din aceste materiale.
Tabelul 9.6. Definirea şi simbolizarea stărilor de bază ale produselor realizate
din principalele categorii de metale şi aliaje neferoase industriale
Simbolul stării
pentru Al şi pentru Cu şi
Definirea stării de bază
aliajele pe aliajele pe
bază de Al bază de Cu
1. Brut de fabricaţie (starea obţinută din operaţiile de
prelucrare la cald, în cursul cărora nu se efectuează nici o F M
verificare privind regimul termic sau gradul de deformare)
2. Recopt (starea obţinută la produsele deformate plastic
în urma aplicării unei recoaceri complete în scopul
asigurării valorilor minime ale caracteristicilor de
rezistenţă mecanică sau starea obţinută la produsele O O
turnate după o recoacere destinată reducerii segregaţiilor
dendritice, finisării granulaţiei, îmbunătăţirii ductilităţii
sau stabilizării caracteristicilor mecanice)
3. Ecruisat (starea obţinută la produsele care, după
recoacere sau deformare plastică la cald, sunt supuse unor
operaţii de deformare plastică la rece sau unor combinaţii H* H*
de operaţii de deformare plastică la rece şi RRN, în
scopul obţinerii unor caracteristici mecanice prescrise)
4. Pus în soluţie (starea instabilă obţinută la produsele
supuse unei căliri de punere în suluţie şi îmbătrânite W ** −
spontan la ta)
5. Tratat termic, cu sau fără ecruisare suplimentară, pentru
obţinerea unor stări stabile diferite de stările 1, 2 sau 3 T T
*
cifrele sau literele care urmează acestui simbol codifică succesiunea de operaţii
tehnologice care se aplică pentru atingerea stării, gradul de ecruisare realizat etc. ** cifrele care
urmează acestui simbol indică durata (în ore) a procesului de îmbătrânire naturală spontană.
145
Tabelul 9.7. Definirea şi simbolizarea subdiviziunilor stării TRATAT TERMIC a produselor

realizate din principalele categorii de metale şi aliaje neferoase industriale
Simbolul stării
pentru Al şi pentru Cu şi
Definirea subdiviziunii stării de bază
aliajele pe aliajele pe
bază de Al bază de Cu
5.1. Răcit după prelucrare la cald şi îmbătrânit natural
(starea stabilă obţinută la produsele care, după prelucrarea la T1 TA
temperaturi ridicate, sunt răcite la ta şi îmbătrânite natural)
5.2. Răcit după prelucrare la cald, deformat plastic la rece şi
îmbătrânit natural (starea stabilă obţinută la produsele care,
după prelucrarea la temperaturi ridicate, sunt răcite la ta, sunt
T2 TC
ecruisate prin deformare plastică la rece şi îmbătrânite natural)
5.3. Pus în soluţie, deformat plastic la rece şi îmbătrânit
natural (starea stabilă obţinută la produsele care sunt supuse
unei căliri de punere în soluţie, urmată de ecruisarea prin
T3 TD
deformare plastică la rece şi îmbătrânirea naturală)
5.4. Pus în soluţie şi îmbătrânit natural (starea stabilă obţinută
la produsele care sunt supuse unei căliri de punere în soluţie, T4 TB
urmată de o îmbătrânire naturală)
5.5. Răcit după prelucrare la cald şi îmbătrânit artificial
(starea obţinută la produsele care, după prelucrarea la T5 TE
temperaturi ridicate şi răcirea la ta , sunt îmbătrânite artificial)
5.6. Pus în soluţie şi îmbătrânit artificial (starea obţinută la
produsele care sunt supuse unei căliri de punere în soluţie, T6 TF
urmată de o îmbătrânire artificială)
5.7. Pus în soluţie şi supraîmbătrânit/stabilizat (starea
obţinută la produsele care sunt supuse unei căliri de punere în
soluţie, urmată de o îmbătrânire artificială al cărei scop
principal nu este obţinerea unui efect de durificare prescris, ci
T7 −
realizarea unor caracteristici speciale, cum ar fi, de exemplu,
rezistenţa maximă la acţiunea unor medii corosive)
5.8. Răcit după prelucrare la cald, deformat plastic la rece şi
îmbătrânit artificial (starea obţinută la produsele care, după
prelucrarea la temperaturi ridicate, sunt răcite la ta, sunt − TG
ecruisate prin deformare plastică la rece şi îmbătrânite artificial)
5.9. Pus în soluţie, deformat plastic la rece şi îmbătrânit
artificial (starea obţinută la produsele care sunt supuse unei
căliri de punere în soluţie, urmată de ecruisarea prin deformare
T8 TH
plastică la rece şi îmbătrânirea artificială)
5.10. Răcit după prelucrare la cald, îmbătrânit artificial şi
deformat plastic la rece (starea obţinută la produsele care,
după atingerea stării definite la 5.5, sunt ecruisate prin − TK
deformare plastică la rece)
5.11. Pus în soluţie, îmbătrânit artificial şi deformat plastic
la rece (starea obţinută la produsele care, după atingerea stării T9 TL
definite la 5.6, sunt ecruisate prin deformare plastică la rece)
146
9.5. Cuprul şi aliajele pe bază de cupru
Sub formă de metal pur sau sub formă de component de bază al unor
aliaje, cuprul este utilizat din timpuri străvechi pentru realizarea de produse.
Principalele proprietăţi fizico – chimice şi mecanice şi clasele de puritate tehnică
ale cuprului sunt descrise complet de caracteristicile redate în tabelele 1.2, 9.1, 9.2
şi 9.3. Principalele impurităţi ale cuprului tehnic se pot clasifica în următoarele
categorii:
• impurităţi solubile în cuprul solid (Ag, Au, Zn, Sn, Fe, Pt, Cd, Ni, Mn,
Mg, Cr, As, Sb); efectele prezenţei în concentraţii masice mici (sub 0,5 %) a
acestor impurităţi (care formează soluţii solide de substituţie cu cuprul), constând
în creşterea rezistenţei mecanice şi durităţii, micşorarea plasticităţii şi tenacităţii,
reducerea conductibilităţii termice şi electrice etc., sunt, de obicei, acceptabile;
• impurităţi insolubile în cuprul solid (Pb, Bi); aceste impurităţi formează
cu cuprul eutectice uşor fuzibile (Pb şi Cu formează un eutectic care conţine
%Cum = 0,06 % şi are ts ≅ 320 oC, iar Bi şi Cu formează un eutectic care conţine
%Cum = 0,2 % şi are ts ≅ 270 oC), care se dispun la limitele cristalelor de cupru şi
îi influenţează negativ prelucrabilitatea prin deformare plastică la cald (generează
fenomene de fragilitate sau fisurare la cald);
• impurităţi care formează cu cuprul compuşi chimici fragili (O, S, P, Se,
Te); compuşii (cu topire congruentă) pe care îi formează cu cuprul aceste
impurităţi se dispun intercristalin în structura cuprului, sub formă de incluziuni
nemetalice, diminuându-i substanţial plasticitatea şi tenacitatea şi micşorându-i
considerabil conductibilitatea termică şi electrică; prezenţa incluziunilor
intercristaline de CuO2 în structura cuprului (nedezoxidat corespunzător la
elaborare) poate determina şi fenomenul numit “boala de hidrogen”, care se
declanşează prin reacţia Cu2O + H2 ⇒ 2Cu + H2O şi conduce la formarea de
vapori de apă a căror presiune creşte (deoarece nu se pot elimina), producând
fisurarea intercristalină a produselor din cupru.
Cuprul are o bună rezistenţă la coroziune în multe medii de lucru:
atmosfere poluate, ape reziduale şi ape sărate, vapori de apă supraîncălziţi, soluţii
slabe, neaerate de sulfaţi, azotaţi, cloruri şi acizi anorganici (sulfuric, clorhidric,
azotic), substanţe organice (benzină, motorină, benzol, glicerină etc.). Cuprul este
atacat (se corodează) în medii care conţin hidrogen, sulf, hidrogen sulfurat,
amoniac, soluţii concentrate de acizi anorganici, anilină şi acid acetic etc.
Cuprul formează un număr impresionant de aliaje, principalele aliaje pe
bază de cupru folosite în tehnică fiind prezentate în continuare.
147
9.5.1. Alamele
Aliajel pe bază de cupru, având drept component de aliere principal zincul

sunt denumite în tehnică alame. Structura alamelor se poate analiza apelând la
diagrama de echilibru fazic a sistemului Cu – Zn, prezentată în figura 9.3,
punctele caracteristice ale acestei diagrame având coordonatele precizate în
tabelul 9.8. Fazele care apar pe această diagramă au următoarele semnificaţii:
• L este soluţia lichidă a componentelor Cu şi Zn;
• α este soluţia solidă de substituţie având ca solvent cuprul şi ca solut
zincul (α ≡ Cu(Zn)); deoarece prezintă, ca şi solventul său, structură cristalină de
tip CFC, soluţia solidă α se caracterizează printr-o bună plasticitate, putând fi
deformată plastic uşor, atât la cald, cât şi la rece;
• β este o soluţie solidă pe bază de compus chimic (fază bertholidă), care
prezintă structură cristalină de tip CVC; la temperaturi ridicate, β are
caracteristicile unei soluţii solide neordonate, prezentând tenacitate şi plasticitate
bune, iar sub temperatura tCK ≅ 450 oC (temperatura Curie – Kurnakov a fazei β,
v. scap. 2.2.1) suferă un proces de ordonare (atomii de Cu se distribuie în nodurile
situate în vârfurile celulelor elementare, iar atomii de Zn se poziţionează în
nodurile aflate în centrele celulelor elementare) şi soluţia solidă ordonată (faza
Kurnakov), notată β’, capătă caracteristicile tipice compuşilor intermetalici
(duritate ridicată şi fragilitate accentuată).
Fig. 9.3. Diagrama de echilibru a Fig. 9.4. Variaţia caracteristicilor mecanice ale
sistemului de aliaje Cu - Zn alamelor în funcţie de %Znm
148
Tabelul 9.8. Coordonatele punctelor caracteristice ale diagramei de echilibru Cu − Zn

Punctul A B C D M N P Q
Abscisa, %Znm 0 41 32 38 39 46 46 32
Ordonata, oC 1083 905 905 905 450 450 ta ta
În funcţie de structura de echilibru şi de caracteristicile mecanice pe care le
prezintă în această stare (v. fig. 9.4), care definesc procedeul tehnologic recomandat
pentru realizarea semifabricatelor şi pieselor, alamele se pot clasifica astfel:
A. Alamele monofazice α (cu structura la ta alcătuită numai din cristale de
soluţie solidă α) au %Znm ≤ 39 % şi sunt alame deformabile (care se prelucrează
bine atât prin deformare plastică la cald, cât şi prin deformare plastică la rece);
alamele monofazice α, cu %Znm ≤ 25 % sunt denumite în tehnică tombacuri.
După turnare şi răcire la ta, semifabricatele sau lingourile din astfel de alame prezintă
o structură monofazică, alcătuită din cristale dendritice de soluţie solidă α
neomogenă, aşa cum se observă în figura 9.5; dacă semifabricatele sau lingourile
turnate sunt supuse unei recoaceri de omogenizare (la ti = 800 ... 850 oC, τm = 2...5 ore)
sau sunt deformate plastic şi supuse apoi recoacerii, structura lor la ta va fi
alcătuită din cristale poliedrice de soluţie solida α omogenă, aşa cum se poate
observa în figura 9.6. Alamele monofazice α se comportă foarte bine la
deformarea plastică la rece şi au o comportare mai slabă la deformarea plastică la
cald, mai ales în prezenta impurităţilor insolubile în cupru (Pb, Bi) care determină
apariţia unor fenomene de fragilitate sau fisurare la cald.
B. Alamele bifazice, cu structura la ta alcătuită din cristalele fazelor α şi
β’, au %Znm ∈ (39 %; 46 %) şi sunt utilizate de obicei ca alame de turnare,
duritatea şi fragilitatea acestora crescând pe măsură ce se măreşte conţinutul
procentual al fazei β’ în structură; structura la ta a semifabricatelor şi pieselor
turnate din astfel de alame are aspectul prezentat în figura 9.7, cristalele acestei
structuri devenind poliedrice (echiaxiale), aşa cum se observă în figura 9.8, dacă
se aplică un TT de recoacere. În unele cazuri, piesele din alame bifazice cu conţinut
ridicat de zinc se supun unui TT de călire în apă (de la o temperatură ti la care
materialul prezintă o structură monofazică β, pentru obţinerea structurii prezentate în
fig. 9.9) şi, eventual, unei reveniri, la o temperatură ti < tCK, pentru ca în structură să
apară cristale de fază α, în cantitatea şi cu dispunerea corespunzătoare obţinerii unor
caracteristici ridicate de rezistenţă mecanică şi tenacitate.
C. Alamele monofazice β’, cu structura la ta alcătuită numai din cristale
de fază β’ (v. fig. 9. 10), au %Znm ∈ (46 %; 50 %] şi se pot utiliza atât ca alame
de turnare, cât şi ca alame deformabile la cald (la o temperatură de deformare
situată deasupra punctului tCK ≅ 450 oC, la care aceste alame prezintă o structură
monofazică β, cu plasticitate bună).
149
Fig. 9.5. Structura la ta a alamelor Fig. 9.6. Structura la ta, după recoacerea de
monofazice α turnate omogenizare, a alamelor monofazice α
În tehnică se utilizează nu numai alamele binare (aliajele Cu – Zn) ci şi
alamele complexe (speciale), care au în compoziţie (pe lângă zinc) şi alte
elemente de aliere; orice alamă specială poate fi încadrată în categoriile structurale
anterior precizate pentru alamele binare, dacă se calculează titlul fictiv al alamei
%Cume, adică concentraţia masică a cuprului în alama binară echivalentă din
punctul de vedere al microstructurii, cu relaţa:
%Cu m
%Cu me = n
100 , (9.1)
%Cu m + % Znm + ∑ k eEAj % EAmj
j =1
în care %EAmj, j = 1... n, sunt concentraţiile masice ale elementelor suplimentare

de aliere existente în compoziţia alamei speciale, iar k eEA j , j = 1... n, sunt
coeficienţii de echivalare în zinc a elementelor de aliere suplimentare
(introducerea unui element de aliere suplimentar în concentraţia %EAmj este
echivalentă, din punctul de vedere al efectelor asupra structurii, cu suplimentarea
cu %k eEA j % EAmj a concentraţie de zinc a alamei).
Principalele elemente de aliere folosite la elaborarea alamelor speciale au
următoarele efecte asupra structurii şi proprietăţilor acestor aliaje:
• Aluminiul, introdus în concentraţii %Alm ≤ 3,5 %, determină creşterea
rezistenţei mecanice şi durităţii alamelor, fără a le diminua caracteristicile de
plasticitate şi tenacitate şi îmbunătăţeşte rezistenţa lor la acţiunea mediilor
corosive. Deoarece are keAl = 6, aluminiul determină micşorarea sensibilă a
conţinutului procentual de fază α al structurii alamelor.
• Fierul, introdus în concentraţii %Fem ≤ 1,5 %, finisează granulaţia şi
mareşte tenacitatea alamelor. Fierul are keFe = 0,9, iar la concentraţii masice mai
150
mari de 0,4 % determină apariţia în structură a compusului FeZn7, care induce un

efect suplimentar de finisare a granulaţiei şi asigură sfărâmarea aşchiilor la
prelucrarea prin aşchiere a alamelor; datorită efectelor fierului asupra
microstructurii, piesele şi semifabricatele din alame aliate suplimentar cu acest
element se pot supune TT de călire de punere în soluţie (răcire în apă de la
ti = 800 ... 820 oC) şi îmbătrânire (revenire la ti = 400 ... 420 oC), care determină o
creştere cu 30 ... 40 % a caracteristicilor de rezistenţă mecanică şi duritate.
Fig. 9.7. Structura la ta a alamelor Fig. 9.8. Structura la ta a alamelor bifazice

bifazice turnate recoapte după turnare
Fig. 9.9. Structura la ta a alamelor Fig. 9. 10. Structura la ta a alamelor

bifazice călite si revenite monofazice β’
• Manganul, introdus în concentraţii %Mnm ≤ 5 %, măreşte rezistenţa
mecanică şi plasticitatea alamelor şi îmbunătăţeşte comportarea alamelor în medii
corosive cum sunt apa de mare, aburul supraîncălzit şi soluţiile de cloruri;
manganul este un bun dezoxidant, iar efectele sale asupra microstructurii se pot
aprecia considerând keMn = 0,5.
• Staniul, introdus în concentraţii %Snm ≤ 1 %, măreşte rezistenţa la
coroziune a alamelor în apa de mare; efectele staniului asupra microstructurii
alamelor se pot estima cu uşurinţă, având în vedere că keSn = 2.
• Plumbul (care, aşa cum s-a precizat anterior, este insolubil în cupru,
fiind considerat o impuritate a acestuia) se foloseşte ca element de aliere al
151
alamelor din care se confecţionează produse destinate prelucrării prin aşchiere,

deoarece particulele de plumb uniform distribuite în structura alamelor asigură
sfărâmarea aşchiilor şi îmbunătăţesc prelucrabilitatea prin aşchire a acestor aliaje;
prezenţa plumbului înrăutăţeşte comportarea la prelucrarea prin deformare
plastică a alamelor, deoarece poate determina apariţia fenomenelor de fragilitate
sau fisuare la cald. Plumbul se introduce în concentraţii %Pbm ≤ 3 %, iar influenţa
sa asupra microstructurii alamelor se poate estima considerând kePb = 1.
• Nichelul, introdus în concentraţii %Nim ≤ 3 %, determină creşterea
plasticităţii şi tenacităţii alamelor, mărirea rezistenţei mecanice şi durităţii (mai
ales ale fazei β) şi îmbunătăţirea rezistenţei la coroziune (mai ales în prezenţa
mediilor active calde). Deoarece nichelul înlocuieşte în structura alamelor atomii
de cupru (are asupra microstructurii alamelor efectul corespunzător scăderii
concentraţiei de zinc), coeficientul său de echivalare este keNi = −1,3.
• Siliciul, introdus în concentraţii %Sim ≤ 1 %, este un bun dezoxidant,
măreşte fluiditatea şi proprietăţile de turnare ale alamelor topite şi determină
îmbunătăţirea comportării în medii corosive a produselor confecţionate din alame
speciale; efectele sale asupra microstructurii alamelor sunt importante, deoarece
are keSi = 10.
Mărcile de alame comerciale corespund prescripţiilor anterior formulate;
de exemplu, CuZn10; CuZn15; CuZn20; CuZn30; CuZn36 sunt mărci de alame
monofazice α (alame binare deformabile), CuZn31Si; CuZn36Pb1; CuZn39Ni3
sunt mărci de alame speciale monofazice α (alame speciale deformabile),
G CuZn40Pb; G CuZn40PbSn; G CuZn38Pb2Mn2; G CuZn30Al5Fe3Mn2 sunt
mărci de alame bifazice (alame pentru turnare), iar CuZn42Mn3Al2 şi
G CuZn30Al5Fe3Mn2 sunt mărci de alame monofazice β.
9.5.2. Aliajele Cu − Ni
Cuprul şi nichelul, fiind metale izomorfe (cu structură cristalină de tip CFC) şi
prezentând dimensiuni atomice apropiate, au solubilitate totală în stare solidă.
Diagrama de echilibru a sistemului de aliaje Cu – Ni, prezentată în figura 9.11,
evidenţiază faptul că toate aliajele acestui sistem au la ta o structură monofazică,
alcătuită din cristale de soluţie solidă de substituţie α ≡ Cu(Ni) ≡ Ni(Cu), aşa cum se
poate observa în figura 9.12. Ca urmare, curbele ce descriu dependenţele dintre
caracteristicile fizico – mecanice ale aliajelor Cu − Ni şi compoziţia lor chimică
corespund configuraţiei redate în diagrama din figura 3.27, punctul de maxim
local al curbei rezistenţei mecanice (cu ordonata la Rm = 600...800 N/mm2) şi
punctele de minim local ale curbelor alungirii procentuale după rupere
(cu ordonata la A = 40 ... 45 %) şi coeficientului de gâtuire (cu ordonata la
152
Z = 55...60 %) având abscisa situată la %Nim ≅ 65 %, iar curba care redă

dependenţa dintre rezistivitatea electrică şi compoziţia acestor aliaje prezentând
un punct de maxim local cu abscisa %Nim ≅ 50 %.
Fig. 9. 11. Diagrama de echilibru a Fig. 9. 12. Microstructura la ta a aliajului

sistemului de aliaje Cu − Ni Cu – Ni, cu %Nim = 20 %
Datorită structurii monofazice şi proprietăţilor fizico – mecanice pe care le
prezintă, aliajele Cu – Ni se prelucrează bine prin deformare plastică (la rece sau
la cald) sau prin aşchiere, prezintă o bună rezistenţă la coroziune (în apă de mare
şi în soluţii saline, în acizi organici, în vapori de apă etc.) şi se pot utiliza la
fabricarea rezistorilor electrici.
Principalele reţete de aliaje Cu – Ni utilizate în tehnică sunt:
• aliajele Kunial, cu %Nim = 5...15% şi adaosuri de Al (%Alm = 1 ... 3%),
folosite pentru a confecţiona (prin deformare plastică la rece sau la cald)
elemente elastice (arcuri sau lamele) şi piese rezistente la coroziune;
• aliaje Melchior (Maillechort), cu %Nim = 18 ... 20 % şi adaosuri de Fe
(%Fem = 0,6 ... 1,0 %) şi Mn (%Mnm = 0,8 ... 1,3 %), folosite în aplicaţiile care
impun materiale anticorosive;
• aliajele Alpaca (Neusilber, Argentan), cu %Nim = 15 ... 20 % şi
%Znm = 20...30 % (corespunzător mărcilor comerciale CuNi18Zn20, CuNi18Zn27
sau CuNi15Zn21), folosite (ca aliaje deformabile sau pentru turnare) pentru
confecţionarea pieselor rezistente la coroziune, instrumentelor de măsurare,
pieselor de mecanică fină, rezistorilor electrici, tacâmurilor şi obiectelor de artă
sau podoabă etc.;
• aliajele Constantan, cu %Nim = 40...50 % şi aliajele Nichelină, cu
%Nim = 30...35 % şi adaosuri de Mn (%Mnm = 3...4 %), folosite ca materiale
electrotehnice (în special pentru confecţionarea rezistorilor);
• aliaje Monel, cu %Nim = 65...70 % şi adaosuri de Fe, Mn şi Si, folosite
(ca aliaje deformabile, dar şi ca aliaje pentru turnare) în aplicaţiile care necesită
materiale rezistente la coroziune.
153
9.5.3. Bronzurile
Aliajele pe bază de cupru al căror component de aliere principal este un

alt element decât zincul sau nichelul sunt denumite bronzuri. Principalele tipuri
de bronzuri folosite pentru realizarea pieselor din construcţia de maşini şi pentru
fabricare construcţiilor mecanice sunt: bronzurile cu staniu (denumite şi bronzuri
clasice), bronzurile cu aluminiu, bronzurile cu siliciu, bronzurile cu beriliu şi
bronzurile cu plumb.
9.5.3.1. Bronzurile cu staniu folosite în tehnică au %Cum ≤ 20 % şi
prezintă, în funcţie de concentraţia masică a staniului, structurile indicate de
diagramele de echilibru (stabil sau metastabil) redate în figura 9.13, punctele
caracteristice ale acestor diagrame având coordonatele precizate în tabelul 9.9.
Fazele care apar pe diagramele de echilibru din figura 9.13 au următoarele
semnificaţii:
• L este soluţia lichidă a componentelor Cu şi Sn;
• α este soluţia solidă de substituţie având ca solvent cuprul şi ca solut
sataniul (α ≡ Cu(Sn)); deoarece prezintă, ca şi solventul său, structură cristalină de tip
CFC, faza α se caracterizează printr-o bună plasticitate, putând fi deformată
plastic uşor, atât la cald, cât şi la rece;
• β este o soluţie solidă pa baza compusului chimic Cu5Sn (fază
bertholidă), cu structură cristalină de tip CVC, care apara (la răcirea bronzurilor
topite) prin defăşurarea transformării peritectice (la t ≅ 800 oC): L + α ⇒ β; β este
stabilă numai până la temperatura t = 586 oC, la care se descompune eutectoid:
β ⇒ α + γ;
• γ este (ca şi β) o soluţie solidă pe baza compusului chimic Cu5Sn (fază
bertholidă), cu structură cristalină de tip CVC; faza γ este stabilă numai până
temperatura la t = 520 oC, la care se descompune eutectoid: γ ⇒ α + δ;
• δ este o soluţie solidă pe baza compusului chimic Cu31Sn8 (fază
bertholidă), cu structură cristalină complexă; faza δ este stabilă numai până la
temperatura t = 320 oC, la care, în condiţii de echilibru (care presupun menţineri
îndelungate), se descompune eutectoid: δ ⇒ α + ε;
• ε este compusul intermetalic Cu3Sn; datorită vitezei extrem de reduse cu
care se realizează transformarea δ ⇒ α + ε, aşa cum rezultă examinând
diagramele din figura 9.13, faza ε nu apare în structura semifabricatelor şi pieselor
din bronzuri industriale livrate în stările M sau O.
În funcţie de structura pe care o prezintă (la ta) în starea M, de
caracteristicile mecanice asigurate (redate sintetic, în funcţie de concentraţia
154
masică a staniului, în diagramele din fig. 9.14) şi de procedeul tehnologic

recomandat pentru realizarea semifabricatelor şi pieselor, bronzurile cu staniu se
pot clasifica astfel:
Fig. 9.13. Diagramele de echilibru ale sistemului de aliaje Cu – Sn pentru diferite stări:
a. starea de echilibru stabil; b. starea metastabilă obţinută prin recoacere (starea O);
c. starea metastabilă obţinută prin turnare (strarea F)
Tabelul 9.9. Coordonatele punctelor caracteristice ale diagramelor de echilibru Cu − Sn
C E H
Punctul A B D F G J K Q
C’ E’ H’
13,5 16,0 16,0
Abscisa,%Snm 0 25,5 22,0 24,0 26,0 27,0 11,0 0,2
9,0 8,0 8,0
Ordonata, oC 1083 800 800 800 586 586 586 520 520 350 ta
A. Bronzurile monofazice α (cu structura la ta alcătuită numai din cristale

de soluţie solidă α) au %Snm ≤ 8 ... 9 % şi sunt bronzuri deformabile (care se pot
prelucra atât prin deformare plastică la cald, cât şi prin deformare plastică la rece);
structura de turnare a acestor bronzuri, alcătuită din cristale dendritice de soluţie
solidă α neomogenă, aşa cum se observă pe micrografia din figura 9.15, se poate
transforma prin recoacere (precedată sau nu de o operaţie de prelucrare prin
deformare plastică) într-o structură cu cristale poliedrice de soluţie solidă α
omogenă, aşa cum se poate vedea pe migrografia prezentată în figura 9.16.
B. Bronzurile hipoeutectoide (bronzurile bifazice) au %Snm = 10...20 %
şi se folosesc ca bronzuri de turnare; în starea M, structurile la ta ale
semifabricatelor şi pieselor realizate din astfel de bronzuri conţin (aşa cum se
poate observa în fig. 9.17) fazele α şi δ şi, respectiv, constituenţii α (preeutectoid)
155
şi amestecul eutectoid (α + δ), duritatea şi fragilitatea acestor structuri crescând pe

măsură ce se măreşte conţinutul lor procentual de eutectoid (α + δ).
Fig. 9.14. Variaţia caracteristicilor mecanice Fig. 9.15. Structura la ta a bronzurilor

ale bronzurilor cu staniu în funcţie de %Snm monofazice α turnate
Fig. 9.16. Structura la ta a bronzurilor Fig. 9.17. Structura la ta a bronzurilor

monofazice α recoapte hipoeutectoide turnate
Bronzurile cu staniu se pot alia suplimentar la elaborare şi cu alte elemente,
care produc următoarele efecte asupra structurii şi proprietăţilor acestor aliaje:
• fosforul, introdus în concentraţii %Pm < 0,3 %, asigură o bună
dezoxidare (împiedică apariţia incluziunilor dure şi fragile de SnO2) şi măreşte
fluiditatea bronzurilor topite (conferă bune proprietăţi de turnare), iar în
concentraţii %Pm = 0,3...0,6 % determină formarea în structură a unor mici
cantităţi de compus Cu3P, ce influenţează pozitiv caracteristicile de antifricţiune şi
rezistenţa la uzare a bronzurilor;
• plumbul, introdus în concentraţii %Pbm ≤ 2 %, îmbunătăţeşte
prelucrabilitatea prin aşchiere a bronzurilor (deoarece particulele de Pb, separate
intercristalin în structură, favorizează sfărâmarea aşchiilor) şi rezistenţa lor la
156
coroziune, iar în concentraţii mai mari (%Pbm = 4...12 %) le asigură proprietăţi

bune de antifricţiune (deoarece particulele de plumb, separate intercristalin în
structura bronzurilor, au un substanţial efect lubrifiant);
• zincul, în concentraţii %Znm = 5...10 %, influenţează pozitiv
proprietăţile de turnare ale bronzurilor (măreşte fluiditatea, micşorează intervalul
temperaturilor de solidificare, evită apariţia incluziunilor de gaze în lingourile şi
piesele turnate) şi nu produce modificări structurale (deoarece se dizolvă integral
în soluţia solidă α).
Mărcile de bronzuri cu staniu comerciale corespund prescripţiilor
anterior formulate; de exemplu, CuSn6; CuSn8 şi CuSn4Pb4Zn4 sunt mărci
de bronzuri monofazice α (bronzuri deformabile), iar GCuSn14; GCuSn12Ni2
şi GCuSn10Zn2 sunt mărci de bronzuri bifazice (bronzuri de turnare).
9.5.3.2. Bronzurile cu aluminiu folosite în tehnică au %Alm ≤ 15 % şi
prezintă, în funcţie de concentraţia masică a aluminiului, structurile indicate de
diagrama de echilibru redată în figura 9.18, punctele caracteristice ale acestei
diagrame având coordonatele precizate în tabelul 9.10. Fazele care apar pe
diagrama de echilibru din figura 9.18 au următoarele semnificaţii:
• L este soluţia lichidă a componentelor Cu şi Al;
• α este soluţia solidă de substituţie α ≡ Cu(Al), cu structură cristalină de tip
CFC, care poate fi deformată plastic uşor, atât la cald, cât şi la rece;
• β este o fază bertholidă pe baza compusului chimic Cu3Al, cu structură
cristalină de tip CVC; aşa cum se poate observa pe diagrama de echilibru, faza β
poate să apară în structura bronzurilor cu aluminiu, în funcţie de concentraţia
aluminiului în aceste aliaje, ca fază separată preeutectoid (la cristalizarea primară
a bronzurilor cu %Alm > 8,3 %) şi/sau ca fază separată la transformarea eutectică
(la t ≅ 1035 oC) L ⇒ α + β şi este stabilă numai până la temperatura t = 565 oC, la
care se descompune eutectoid: β ⇒ α + γ2;
• γ este (ca şi β) o fază bertholidă; γ prezintă două modificaţii (forme
alotropice): γ1, stabilă deasupra temperaturii t = 785 oC, corespunzătoare
compusului Cu9Al4, cu structură cristalină cubică şi γ2, stabilă sub temperatura
t = 785 oC, corespunzătoare compusului Cu32Al19, cu structură cubică complexă,
duritate ridicată şi fragilitate accentuată.
Aşa cum se poate observa examinând diagrama de echilibru din figura 9.18,
bronzurile cu aluminiu (spre deosebire de bronzurile clasice) au un interval de
solidificare restrâns (10...15 oC); ca urmare, aceste aliaje au proprietăţi de turnare
foarte bune (fluiditate ridicată, aptitudine de a realiza piese turnate compacte, cu
retasura de contracţie concentrată). Bronzurile cu aluminiu prezintă însă, la
solidificarea după turnare, tendinţa de a forma cristale dendritice lungi (columnare),
care înrăutăţesc comportarea la deformare plastică (măresc înclinaţia spre fisurare) a
157
pieslor şi semifabricatelor turnate; acest dezavantaj poate fi eliminat, dacă la

elaborare se face modificarea lor cu V, Ti, B şi li se aplică o bună dezoxidare
(pentru evitarea apariţiei în structură a incluziunilor fragile de Al2O3).
Fig. 9. 18. Diagrama de echilibru a Fig. 9. 19 Variaţia caracteristicilor mecanice ale

sistemului de aliaje Cu − Al bronzurilor cu aluminiu în funcţie de %Alm
Tabelul 9.10. Coordonatele punctelor caracteristice ale diagramei de echilibru Cu − Al
Punctul A B C F G K M P Q
Abscisa, %Snm 0 8,3 11,2 7,4 9,0 9,4 12,0 13,6 9,4
Ordonata, oC 1083 1035 1048 1035 1035 565 565 785 ta
În funcţie de structura pe care o prezintă (la ta) în stările M sau O, de
caracteristicile mecanice asigurate (redate sintetic, în funcţie de concentraţia
masică a aluminiului, în diagramele din fig. 9.19) şi de procedeul tehnologic
recomandat pentru realizarea semifabricatelor şi pieselor, bronzurile cu aluminiu
se pot clasifica astfel:
A. Bronzurile monofazice α (cu structura la ta alcătuită numai din cristale
de soluţie solidă α) au %Alm < 9 % şi sunt bronzuri deformabile;
B. Bronzurile hipoeutectoide (bronzurile bifazice) au %Alm ≥ 9 % şi se
folosesc în mod obişnuit ca bronzuri de turnare; structura la ta a semifabricatelor
şi pieselor realizate din astfel de bronzuri conţine fazele α şi γ2 şi, respectiv,
constituenţii α (preeutectoid) şi amestecul eutectoid (α + γ2), duritatea şi
fragilitatea acestei structuri crescând pe măsură ce se măreşte conţinutul
procentual de eutectoid (α + γ2). Bronzurile bifazice cu %Alm = 9,5...10,5 % se pot
prelucra şi prin deformare plastică la cald, dacă temperatura la care se face
deformarea este situată în domeniul în care aceste aliaje prezintă structură
monofazică β (structură care se poate menţine şi la ta, dacă se aplică un TT de
158
călire, corespunzător obţinerii stărilor TA sau TB).

Bronzurile cu aluminiu au, în comparaţie cu bronzurile clasice, rezistenţă
la coroziune mult mai bună (în medii ca: apa de mare şi soluţiile saline, soluţiile
de acid carbonic, soluţiile unor acizi organici), densitate mai mică, caracteristici
de antifricţiune şi rezistenţa la uzare mai scăzute şi caracteristici mecanice
asemănătoare. Pentru îmbunăţăţirea unor caracteristici de utilizare, bronzurile cu
aluminiu se pot alia suplimentar şi cu alte elemente, cum ar fi:
• fierul, în concentraţii %Fem = 3...5 %, finisează granulaţia, măreşte
rezistenţa mecanică şi duritatea, îmbunătăţeşte comportarea bronzurilor la
temperaturi ridicate, dar micşorează fluiditatea acestora (înrăutăţeşte proprietăţile
de turnare);
• manganul, în concentraţii masice %Mnm ≤ 2 %, are efecte similare cu
ale fierului, amplificând efectele acestui element de aliere;
• nichelul, în concentraţii masice %Nim ≤ 5 %, are efecte asemănătoare
fierului şi manganului şi, în plus, îmbunătăţeşte caracteristicile de antifricţiune ale
bronzurilor şi măreşte refractaritatea acestora (rezistenţa la oxidare/coroziune la
temperaturi înalte).
Mărcile de bronzuri cu aluminiu comerciale corespund prescripţiilor
anterior formulate; de exemplu, CuAl10Fe3 şi CuAl9Mn2 sunt mărci de
bronzuri monofazice α (bronzuri deformabile), iar G CuAl10Fe3; G CuAl10Mn şi
G CuAl9Fe5Ni5 sunt mărci de bronzuri bifazice (bronzuri de turnare).
9.5.3.3. Bronzurile cu siliciu folosite în tehnică au %Sim ≤ 3 % şi prezintă (în
mod obişnuit) în stare solidă o structură monofazică α ≡ Cu(Si); acestea se pot utiliza
atât ca bronzuri deformabile, cât şi ca bronzuri de turnare şi au caracteristici
mecanice ridicate (Rm = 200...300 N/mm2, Rp0,2 = 140...200 N/mm2 şi A = 15...25 %
la bronzurile deformate plastic la cald sau de turnare şi Rm = 750...900 N/mm2,
Rp0,2 = 450...500 N/mm2 şi A = 3...8 % la bronzurile ecruisate prin deformare plastică
la rece), rezistenţă mare la coroziune şi o bună prelucrabilitate prin aşchiere,
prezentând şi avantajul de a fi mai ieftine decât celelalte tipuri de bronzuri.
Bronzurile binare cu siliciu se utilizează mai rar în aplicaţiile tehnice, de
obicei fiind preferată folosirea bronzurilor ternare sau complexe (bronzuri cu
siliciu aliate suplimentar şi cu alte elemente, care să determine sporirea anumitor
proprietăţi de utilizare ale acestora); de exemplu:
• bronzurile cu siliciu şi mangan (cu %Sim = 2...3 % şi %Mnm = 1...2 %)
au proprietăţi bune de turnare, se pot prelucra prin deformare plastică la cald (la
t = 800 ... 850 oC) şi sunt indicate pentru realizarea unor piese pentru construcţia
de maşini sau pentru industria chimică (elemente elastice, piese cu proprietăţi
bune antifricţiune, produse rezistente la acţiunea apei de mare, apelor reziduale,
petrolului şi produselor petroliere);
159
• bronzurile cu siliciu şi nichel (cu %Sim = 1...2 % şi %Nim = 1...3 %) se

prelucrează bine prin deformare plastică la cald (la t = 850 ... 900 oC) şi la rece şi
prezintă bune proprietăţi antifricţiune şi rezistenţă la uzare (mai ales, dacă
solicitările mecanice sunt intense, ungerea este insuficientă şi temperaturile de
lucru sunt ridicate); în structura de echilibru la ta a acestor bronzuri apare faza
Ni2Si, care prezintă o mare variaţie cu temperatura a solubilităţii în faza α,
permiţând obţinerea la aceste aliaje a unor efecte de durificare substanţiale, prin
aplicarea unui TT alcătuit din călire de punere în soluţie (de la ti = 900...950 oC),
urmată de îmbătrânire artificială (la ti = 450...500 oC).
• bronzurile cu siliciu şi plumb (%Sim = 2...3 % şi %Nim = 1...4 %) se
caracterizează printr-o bună prelucrabilitate prin aşchiere şi bune proprietăţi
antifricţiune, datorită particulelor intercristaline de plumb pe care le prezintă în
structură.
Mărcile de bronzuri cu siliciu comerciale corespund prescripţiilor anterior
formulate; cele mai utilizate mărci de bronzuri cu siliciu sunt: CuSi1,5; CuSi3 şi
G CuSi4.
9.5.3.4. Bronzurile cu beriliu folosite în tehnică au %Bem ≤ 2,5 % şi
prezintă, în funcţie de concentraţia masică a beriliului, structurile indicate de
diagrama de echilibru redată în figura 9.20, punctele caracteristice ale acestei
diagrame având coordonatele precizate în tabelul 9.11.
Fazele care apar pe diagrama de echilibru Cu – Be au următoarele

semnificaţii:
160
• L este soluţia lichidă a componentelor Cu şi Be;

• α este soluţia solidă de substituţie α ≡ Cu(Be), cu structură cristalină de
tip CFC, care poate fi deformată plastic uşor;
• β este o fază bertholidă, cu structură cristalină de tip CVC; aşa cum se
poate observa pe diagrama de echilibru, faza β poate să apară în structura
bronzurilor industriale ca urmare a desfăşurării transformării peritectice (la
t = 865 oC) L + α ⇒ β sau ca urmare a diminuării solubilităţii beriliului în cupru
o dată cu scăderea temperaturii;
• γ este o fază bertholidă pe baza compusului CuBe, cu structură cristalină
de tip CVC, care rezultă prin transformarea eutectoidă (la t = 620 oC) β ⇒ α + γ.
Bronzurile cu beriliu utilizate în mod obişnuit au %Bem = 1,5...2,0 % şi
prezintă la ta, în stările M sau O, o structură alcătuită din fazele α şi γ şi, respectiv,
din constituenţii α şi amestecul eutectoid (α + γ); în aceste stări structurale
caracteristicile mecanice nu sunt foarte ridicate (caracteristicile la tracţiune sunt:
Rm = 450 ... 500 N/mm2; Rp0,2 = 300 ... 350 N/mm2 şi A = 30 ... 40 %, iar duritatea
este 90 ... 110 HB). Datorită variaţiei mari cu temperatura a solubilităţii
beriliului în cupru, semifabricatele şi piesele confecţionate din aceste aliaje se
pot trata termic prin călire de punere în soluţie (de la ti = 800 ... 820 oC),
pentru obţinerea unei structuri monofazice α (cu cristale de α suprasaturate cu
beriliu), urmată de îmbătrânire artificială (la ti = 300 ... 350 oC); efectele de
durificare ale acestui TT se pot mări substanţial, dacă (după călire) se face
ecruisarea controlată a acestor bronzuri prin deformare plastică la rece. În
stările de livrare TF sau TH (care se obţin aplicând operaţiile tehnologice
precizate mai înainte), caracteristicile mecanice la tracţiune ale bronzurilor cu
beriliu ating nivelurile Rm = 1100 ... 1500 N/mm2; Rp0,2 = 1000 ... 1050 N/mm2
şi A = 2 ... 5 %, iar duritatea lor este 350 ... 400 HB.
Pentru micşorarea concentraţiei beriliului (care este un element de
aliere scump) în bronzurile industriale şi creşterea efectelor de durificare ale
îmbătrânirii se practică alierea suplimentară a acestora cu mangan
(%Mnm = 0,5...2,5 %), a cărui contribuţie la durificarea structurii produselor din
astfel de materiale este datorată formării compusului MnBe2, iar pentru
îmbunătăţirea tenacităţii acestor bronzuri se foloseşte alierea suplimentară cu
Ni (%Nim = 0,2...0,5 %).
Principalele mărci de bronzuri cu beriliu comerciale sunt: CuBe1,7;
CuBe1,9 şi CuBe0,6Mn; aceste materiale se folosesc la realizarea elementelor
elastice (arcuri, lamele elastice etc.), sculelor antiscântei (care nu produc scântei
prin lovire) şi pieselor care trebuie să prezinte bune proprietăţi antifricţiune sau care
sunt puternic solicitate mecanic în medii de lucru active (apă de mare, abur etc.).
161
9.5.3.5. Bronzurile cu plumb se folosesc în tehnică (datorită proprietăţilor

antifricţiune pe care le prezintă) ca materiale pentru confecţionarea cuzineţilor
(piese inelare, realizate dintr-o bucată sau din două semiinele, pe care se sprijină
arborii maşinilor şi utilajelor) lagărelor de alunecare (organe de maşini alcătuite din
cuzineţi şi elementele de poziţionare şi susţinere a acestora). Deoarece cuprul şi
plumbul sunt insolubile în stare solidă, structura la ta a bronzurilor cu plumb este
alcătuită din cristale de cupru şi separări intergranulare de plumb.
Datorită insolubilităţii în stare solidă a cuprului şi plumbului şi diferenţelor
mari între temperaturile lor de solidificare – topire şi între densităţile acestora,
bronzurile cu plumb manifestă o mare tendinţă de segregare (separare) a
componentelor în structură. Pentru a anihila această tendinţă şi a asigura o
distribuţie uniformă a formaţiunilor intercristaline de plumb (cu rol lubrifiant) în
matricea de cupru a structurii se practică alierea lor suplimentară cu nichel
(%Nim = 1,0...2,5 %) şi răcirea forţată la solidificare a acestor bronzuri.
Cuzineţii din bronzuri cu plumb se realizează prin turnare; deoarece
bronzurile cu plumb au rezistenţă mecanică scăzută (rezistenţa la rupere este
Rm = 50...150 N/mm2, iar duritatea 30...50 HB), se practică turnarea cuzineţilor
pe suporţi din oţel şi/sau se face alierea suplimentară a bronzurilor cu elemente care
măresc duritatea matricei lor structurale: staniu (%Snm = 5...10 %), stibiu
(%Sbm = 1...2 %), fosfor (%Pm < 0,3 %) sau zinc (%Znm = 1...3 %).
Mărcile de bronzuri cu plumb comerciale corespund prescripţiilor anterior
formulate; cele mai utilizate mărci sunt: G CuPb25; G CuPb20Sn5; G CuPb15Sn8
şi G CuPb7Sn7Zn3.
9.6. Aluminiul şi aliajele pe bază de aluminiu
Sub formă de metal pur sau sub formă de component de bază al unor
aliaje, aluminiul este utilizat în prezent pentru realizarea de semifabricate şi
produse pentru multe ramuri economice importante: aeronautică, construcţii civile
şi industriale, electrotehnică şi telecomunicaţii, energetică neconvenţională
(solară, eoliană), forajul sondelor de petrol, chimie şi petrochimie, fabricarea
ambalajelor. Principalele proprietăţi fizico – chimice şi mecanice şi clasele de
puritate tehnică ale aluminiului sunt descrise complet de caracteristicile redate în
tabelele 1.2, 9.1, 9.2 şi 9.3, caracteristicile care trebuie remarcate, deoarece au
determinat opţiunile pentru utilizarea acestui metal în cele mai multe aplicaţii,
sunt: densitatea scăzută, plasticitatea bună şi conductibilitatea termică şi electrică
ridicată. Principalele impurităţi ale aluminiului tehnic se pot clasifica în
următoarele categorii:
162
• impurităţi solubile în aluminiul solid (Si, Cu, Mg, Zn, Mn, Ni, Cr, Ti,
Ta, Zr); efectele prezenţei acestor impurităţi în concentraţii masice mici, constând
în diminuarea proprietăţilor de turnare (Cu, Mg, Zn, Mn) sau îmbunătăţirea
acestora (Si şi, mai ales, Ti, Ta, Zn, care fiind greu fuzibile se comportă ca
modificatori şi determină obţinerea unor structuri primare cu granulaţie fină),
creşterea rezistenţei mecanice şi scăderea plasticităţii (Si, Mg, Zn, Mn, Cr, Mo),
mărirea rezistenţei la coroziune (Si, Mg, Mn, Ni) sau diminuarea acesteia (Cu),
creşterea refractarităţii (Ni, Cr, Mo), îmbunătăţirea prelucrabilităţii prin aşchiere
(Cu, Zn), reducerea conductibilităţii electrice (Mn) etc., sunt de obicei
acceptabile;
• impurităţi insolubile în aluminiul solid (Sn, Pb, Bi); aceste impurităţi
uşor fuzibile se separă la limitele cristalelor de aluminiu şi influenţează negativ
prelucrabilitatea prin deformare plastică la cald (generează fenomene de fragilitate
sau fisurare la cald);
• impurităţi care formează cu aluminiul compuşi chimici (Fe, Si, As, Sb);
prezenţa compuşilor (Al3Fe, Al12Fe3Si, AlAs, AlSb) pe care îi formează aluminiul
cu aceste impurităţi are ca efect principal diminuarea plasticităţii şi tenacităţii
semifabricatelor sau produselor din aluminiu.
Aluminiul are o bună rezistenţă la coroziune în multe medii de lucru:
atmosfere poluate, ape reziduale, vapori de apă, medii apoase care conţin dioxid
de carbon, soluţii de acid sulfuric etc. Rezistenţa la coroziune a produselor din
aluminiu se datorează acoperirii lor (pe cale naturală sau prin aplicarea unor
procedee tehnologice de tratare chimică sau electrochimică) cu o peliculă de
Al2O3, aderentă, compactă şi foarte rezistentă la coroziune, care împiedică
atacarea produselor de către mediilor active de lucru. Prezenţa impurităţilor (Fe,
Cu, etc.) sau unele medii active (soluţiile de acid azotic, soluţiile de acid fosforic,
amoniacul) pot determina declanşarea unor procese de corodare intensă a
produselor din aluminiu.
Aluminiul are o bună capacitate de a forma aliaje, principalele aliaje pe
bază de aluminiu folosite în tehnică fiind prezentate în continuare.
9.6.1. Aliajele Al − Cu
Aliajele aluminiului având ca element de aliere principal cuprul au o largă

utilizare în tehnică (construcţia de maşini, aeronautică, petrol, chimie şi
petrochimie etc.). Structura acestor aliaje se poate analiza apelând la diagrama de
echilibru fazic Al − Cu, prezentată în figura 9.21. Fazele care apar pe această
diagramă au următoarele semnificaţii:
• L este soluţia lichidă a componentelor Al şi Cu;
163
• α este soluţia solidă de substituţie având ca solvent aluminiul şi ca solut

cuprul ( α ≡ Al(Cu)); deoarece prezintă, ca şi solventul sau, structură cristalină
de tip CFC, soluţia solidă α se caracterizează printr-o bună plasticitate, putând fi
deformată plastic uşor, atât la cald cât şi la rece;
• θ este un compus intermetalic de tip geometric, din categoria fazelor
Laves, cu formula chimică Al2Cu şi concentraţia masică de cupru %Cum = 54,1%,
care prezintă o structură cristalină de tip tetragonal.
Deoarece configuraţia diagramei de echilibru din figura 9.21 corepunde
cele prezentate în figura 9.1, aliajele Al − Cu se pot supune TT de călire de punere
în soluţie, fiind susceptibile de a fi durificate prin călire şi îmbătrânire naturală sau
artificială (v. subcap. 9.3). Pornind de la această observaţie, aliajele Al − Cu se pot
clasifica în două categorii: a) aliaje deformabile şi durificabile structural prin TT;
b) aliaje pentru turnare.
Fig. 9.21. Diagrama de echilibru Fig. 9.22. Structura de echilibru la ta

a sistemului de aliaje Al − Cu a aliajelor Al − Cu cu %Cum = 4 %
9.6.1.1. Aliajele industriale Al – Cu deformabile şi durificabile
structural prin TT se caracterizează printr-o concentraţie masică de cupru
%Cum = 2...5 % (situată în intervalul delimitat de abscisele punctelor C şi B ale
diagramei de echilibru din figura 9.21) şi au structura de echilibru la ta alcătuită
dintr-o matrice de soluţie solidă α, în care sunt distribuite uniform particule de
fază secundară θ, aşa cum se poate observa în figura 9.22.
Procesul tehnologic prin care se realizează prelucrarea prin deformare
plastică şi durificarea structurală a unui semifabricat confecţionat dintr-un
astfel de aliaj are următoarele etape:
164
• călirea de punere în soluţie, constând din răcirea în apă a semifabricatului

încălzit la o temperatură tic situată în intervalul (tso, ts), pentru obţinerea la ta a unei
structuri monofazice, alcătuită din cristale de soluţie solidă α suprasaturată în cupru;
• prelucrarea prin deformare plastică a semifabricatului cu structură
monofazică α;
• îmbătrânirea (naturală sau artificială), constând din menţinerea
produsului prelucrat prin deformare plastică la o temperatură tii ∈ [ta, ts0), în
vederea separării din soluţia solidă α suprasaturată a precipitatelor (zone GP, θ”,
θ’ sau θ) capabile să producă durificarea la nivelul dorit a structurii (v. scap. 9.3).
Aliajele industriale aparţinând acestei categorii au compoziţie complexă,
alierea aluminiului cu mai multe elemente fiind determinată de necesităţi privind
îmbunătăţirea prelucrabilităţii prin deformare plastică, anihilarea influenţelor
negative ale unor impurităţi greu de eliminat la elaborare, sporirea capacităţii de
durificare prin călire şi îmbătrânire, îmbunătăţirea rezistenţei la coroziune etc.
Cele mai folosite sunt aliajele Al – Cu – Mg cu adaosuri de Mn, cunoscute sub
denumirea de duraluminiu; compoziţia chimică a acestor aliaje se caracterizează
prin: %Cum = 2...5 %; %Mgm = 0,2...2,4 %; %Mnm = 0,2...1,5 %, iar impurităţile
permanent prezente sunt Fe şi Si (concentraţiile masice maxime uzual acceptate
pentru fiecare din aceste elemente fiind de 0,5...0,6 %). Proprietăţile acestor
aliaje sunt influenţate de ponderea elementelor de aliere, de raportul
concentraţiilor acestora şi de prezenţa impurităţilor (Fe, Si):
* rezistenţa mecanică, plasticitatea şi capacitatea de durificare prin TT
sunt influenţate substanţial de concentraţiile cuprului şi magneziului şi de raportul
acestora; cea mai mare rezistenţă mecanică se poate obţine la aliajele cu
% Cu
%Cum = 4...5 %; %Mgm = 1...2 % şi % Mg
m
= 1,3...2,7 , în timp ce plasticitatea cea
m
mai mare (dar rezistenţa mecanică cea mai scăzută) o au aliajele cu
%Cu
%Cum = 4,0...4,5 %; %Mgm = 0,2...0,3 % şi % Mg
m
= 18...19 ;
m
* prelucrabilitatea prin deformare plastică şi rezistenţa la coroziune se
înrăutăţesc când concentraţiile impurităţilor (Fe şi Si) cresc, aceste influenţe
% Fe
m
negative fiind diminuate dacă raportul % Si este menţinut la o valoare
m
subunitară;
* capacitatea de durificare prin TT este diminuată la creşterea
concentraţiei fierului, deoarece acesta fixează o parte din cupru sub forma
compusului Al7FeCu2 (fază insolubilă în matricea α) şi diminuează astfel
cantitatea de cupru disponibilă pentru formarea la îmbătrânire a precipitatelor ce
asigură durificarea structurală a aliajelor; dacă %Mgm ≥ 1 %, efectul negativ al
fierului este eliminat.
165
Structura de echilibru la ta a aliajelor de tip duraluminiu este alcătuită din

matricea α şi diverşi compuşi chimici (cu prezenţa şi ponderea dependente de
compoziţia aliajului): Al2Cu (faza θ), Al2CuMg (faza S), Mg2Al3 (faza β), Mg2Si,
Al6CuMg4, (Mn,Fe)Al6 şi Al7Cu2Fe.
Durificarea prin călire de punere în soluţie şi îmbătrânire a aliajelor de tip
duraluminiu se realizează prin mecanismele prezentate în cazul aliajelor Al – Cu.
La încălzirea în vederea călirii compuşii intermetalici pe bază de Al, Cu, Mg (θ, S,
β etc.) se dizolvă în matricea α, în timp ce compuşii conţinând Fe şi Mn rămân
nedizolvaţi şi se menţin în structura aliajelor călite (cu efecte negative asupra
plasticităţii acestei structuri). În procesul de îmbătrânire se formează mai întâi
zone GP (de forma unor bastonaşe sau sfere), apoi precipitate metastabile
semicoerente cu matricea α (θ’, S’, β’ etc.), iar în cazul unei îmbătrâniri avansate
– precipitate stabile necoerente cu matricea α (θ, S, β etc.).
Deoarece, aşa cum s-a arătat în scap. 9.3, tratamentele de durificare
structurală aplicate aliajelor de tip duraluminiu nu conduc la stări structurale de
echilibru stabil, menţinerile ulterioare ale acestor aliaje la temperaturi t > ta pot
produce modificări structurale cu efecte substanţiale asupra caracteristicilor
mecanice. Acest fenomen este sugestiv ilustrat de diagramele prezentate în figura
9.23, care redau, pentru un aliaj %Cum = 3,8...4,9 %; %Mgm = 1,2...1,8 %;
%Mnm = 0,3...0,9 %, %Fem ≤ 0,5 %, %Sim = ≤ 0,5 % (corespunzător mărcii
2024 − T8 sau AlCu4Mg1,5Mn − T8), variaţiile caracteristicilor mecanice la
tracţiune determinate la ta după menţinerea aliajului, diferite durate, la temperaturi
t ∈ [ta, 400 oC] şi de diagramele prezentate în figura 9.24 care redau, pentru
acelaşi aliaj, variaţiile caracteristicilor mecanice la tracţiune determinate prin
încercări la temperaturi t ∈ [ta, 400 oC], efectuate după diferite durate de
menţinere a aliajului la temperatura de încercare.
Mărcile de aliaje uşoare de tip duraluminiu, folosite la confecţionarea
semifabricatelor (table, platbande, ţevi, profile extrudate etc.) din care se
realizează piese şi echipamente pentru aeronave, autovehicule, instalaţii
petrochimice, instalaţii de forare a sondelor, etc., corespund simbolurilor:
AlCu4MgMn, AlCu4Mg1,5Mn şi AlCu4MgMnSi.
9.6.1.2. Aliajele industriale Al – Cu pentru turnare se caracterizează
printr-o concentraţie masică de cupru %Cum = 3...10 %. Structura de echilibru la ta
este alcătuită din soluţie solidă α şi formaţiuni de fază secundară θ, în cazul
aliajelor cu %Cum ≤ 5,7 % sau din soluţie solidă α, eutectic (α+θ) şi separări de
fază secundară θ, în cazul aliajelor %Cu > 5,7 %.
Aliajele din această categorie se pot alia suplimentar, ca şi aliajele
deformabile, cu Mg, Ni, Mn, Bi, Si.
Produsele realizate prin turnare din astfel de aliaje se pot sau nu supune
166
durificării structurale printr-un TT alcătuit din călire de punere în soluţie şi

îmbătrânire naturală sau artificială. Durificarea structurală prin TT poate fi
substanţială la aliajele cu %Cum ≤ 5,7 %, la care nu apare în structura de echilibru
eutecticul (α+θ) şi este puţin importantă la aliajele cu %Cum > 5,7 %, la
solidificarea cărora se produce transformarea eutectică L ⇒ α + θ şi principalul
efect durificator îl aduce prezenţa în structură a eutecticului (α+θ).
Fig.9.24. Caracteristicile mecanice la

Fig.9.23. Caracteristicile mecanice la tracţiune ale unui aliaj 2024 – T8, determinate
tracţiune ale unui aliaj 2024 – T8, determinate prin încercări la temperaturi t ∈ [ta, 400 oC],
la ta după menţinerea aliajului, diferite durate, efectuate după diferite durate de menţinere a
la temperaturi t ∈ [ta, 400 oC] aliajului la temperatura de încercare.
Spre deosebire de aliajele deformabile, la care durificarea structurală se
asigura în mod obişnuit prin atingerea stărilor T3, T4, T6 sau T8, durificarea
structurală a aliajelor pentru turnare se obţine de obicei prin atingerea stărilor T1
sau T5 (răcirea rapidă după turnare, pentru obţinerea unei structuri cu soluţie
solidă α suprasaturată în elemente de aliere, urmată de îmbătrânire naturală sau
artificială) şi, mai rar, prin atingerea stărilor T4 sau T6.
Mărcile de aliaje industriale de acest tip (folosite pentru confecţionarea de
semifabricate turnate cu destinaţii similare celor prezentate în cazul aliajelor
deformabile) sunt: G AlCu10, G AlCu8, G AlCu4Si4MnSi, G AlCu6Si5Mg,
G AlCu4Ni2Mg, G AlCu4MgTi, GAlCu4Si1, GAlCu10Mg.
167
9.6.2. Aliajele Al − Mg
Aliajele aluminiului având ca element de aliere principal magneziul se

utilizează în tehnică (la fel ca şi aliajele Al − Cu şi Al – Cu − Mg) în aplicaţiile
care impun materiale uşoare (cu densitate scăzută). Diagrama de echilibru a
sistemului de aliaje Al − Mg este prezentată în figura 9.25 şi are aceeaşi
configuraţie ca şi diagrama sistemului de aliaje Al − Cu, redată în figura 9.21.
Fazele care apar pe această diagramă au următoarele semnificaţii:
• L este soluţia lichidă a componentelor Al şi Mg;
• α ≡ Al(Mg) este o soluţie solidă de substituţie, cu structură cristalină de
tip CFC şi cu bună plasticitate, care se poate prelucra prin deformare plastică la
rece sau la cald;
• β este o fază bertholidă, cu formula chimică Al3Mg2 şi cu concentraţia
masică de Mg variabilă în intervalul [35,3 % ; 37,7 %].
Aliajele Al − Mg se pot clasifica în două categorii; a) aliaje deformabile;
b) aliaje pentru turnare.
9.6.2.1. Aliajele industriale Al – Mg deformabile sunt de două tipuri:
• aliajele monofazice α, cu %Mgm = 0,5...2,8 % (sub limita solubilităţii
magneziului în aluminiu la ta), care se pot durifica numai datorită ecruisării
produse de prelucrarea lor prin deformare plastică la rece;
• aliaje bifazice α + β, cu %Mgm = 4,5...12 % (sub limita solubilităţii
magneziului în aluminiu la t = 450 oC), care se pot durifica structural prin călire
de punere în soluţie şi îmbătrânire (la fel ca şi aliajele Al − Cu sau de tip
duraluminiu), aplicându-se succesiunea de operaţii corespunzătoare atingerii
stărilor T3, T4, T6 sau T8; efectele de durificare structurală prin TT sunt
importante, determinând, de exemplu, la aliajele cu %Mgm = 8...10 %, care în
stare recoaptă au Rm = 300...250 N/mm2 şi A = 14...15 %, creşterea rezistenţei
mecanice la Rm = 500...520 N/mm2, cu menţinerea alungirii procentuale după
rupere la niveluri A ≥ 8...10 %.
Aliajele din această categorie (cunoscute în tehnică sub denumirea de
magnaliu sau alumag) se aliază suplimentar cu Mn (%Mnm = 0,5...1,0 %), Cr
(%Crm = 0,1...0,2 %), Si (%Sim = 1...5 %), Ti (%Tim ≤ 0,2 %) şi V (%Vm ≤ 0,2 %),
care contribuie la creşterea efectelor de durificare structurală prin TT, la finisarea
granulaţiei şi la sporirea caracteristicilor mecanice şi rezistenţei la coroziune.
Cele mai folosite aliaje din această categorie corespund mărcilor: AlMg1,
AlMg2, AlMg3, AlMg5, AlMg1SiCr, AlMg1Mn1, AlMg7, AlMg9MnSi,
AlMg5Ti şi AlMg5SiV.
168
Fig. 9.25. Diagrama de echilibru Fig. 9.26. Diagrama de echilibru

a sistemului de aliaje Al − Mg a sistemului de aliaje Al − Si
9.6.2.2. Aliajele industriale Al – Mg pentru turnare au %Mgm = 2...12 %.
Structura de echilibru a semifabricatelor turnate din astfel de aliaje (obţinută după
aplicarea unei recoaceri de omogenizare la ti = 450...500 oC, cu τm = 30...60 ore)
este alcătuită din cristale de soluţie solidă α şi o reţea celulară intercristalină
de fază β. Deoarece faza β (compusul Al 3 Mg2 ) are rezistenţă scăzută la
acţiunea mediilor active de lucru, produsele turnate cu această structură
suferă în exploatare un proces de coroziune intercristalină (atacarea
preferenţială a reţelei intercristaline de Al3 Mg2 ). Pentru a preveni apariţia
acestui fenomen nedorit, produsele turnate din astfel de aliaje se supun unui
TT, care constă din încălzirea şi menţinerea lor îndelungată la t i = 500...530 oC
(pentru dizolvarea fazei β în matricea α) urmată de o răcire (călire) în apă
(pentru menţinerea la ta a structurii monofazice α); revenirea produselor
călite la ti = 80...100 oC, cu menţineri τm = 48...50 ore, determină precipitarea
parţială a fazei β (care are efecte de durificare a structurii) sub forma unor
şiruri intercristaline alcătuite din particule globulare (care nu mai formează o
reţea continuă şi nu mai determină producerea fenomenului de coroziune
intercristalină).
Cele mai utilizate aliaje din această categorie corespund mărcilor:
G AlMg3, G AlMg5, G AlMg10 şi G AlMg9MnSiTi.
169
9.6.3. Aliajele Al − Zn
Aliajele aluminiului, având ca element principal de aliere zincul

(%Znm = 5...8 %) şi adaosuri de Mg (%Mgm = 2...3 %), Cu (%Cum = 1...2 %) şi
alte elemente (Mn, Cr, Ti, Si, Zr, introduse fiecare în concentraţii masice care nu
depăşesc 0,2 %), se folosesc în tehnică, sub denumirea de zincral sau alzimac, ca
aliaje deformabile cu rezistenţă mecanică ridicată (Rm = 550...750 N/mm2 şi
A ≥ 8 %).
Structura de echilibru la ta a aliajelor din această categorie este similară
celei corespunzătoare aliajelor tip duraluminiu, conţinând în plus compuşii
intermetalici: MgZn2, (faza M) sau Al2Mg3Zn3 (faza T).
Caracteristicile de rezistenţă mecanică prezentate anterior corespund în
mod obişnuit produselor livrate în starea T6; în procesul de îmbătrânire artificială
al aliajelor călite se formează în stadiile iniţiale zone GP, iar în stadiile avansate –
precipitate metastabile semicoerente cu matricea α (de tip M’, T’ etc.) şi apoi
precipitate stabile necoerente (de tip M,T etc.)
Aliajele din această categorie folosite cu cea mai mare pondere în
aplicaţiile tehnice corespund mărcii AlZn6Mg2,5Cu1,5.
9.6.4. Aliajele Al – Si
Aliajele aluminiului având ca element de aliere principal siliciul se

utilizează în tehnică, sub denumirea silumin, ca aliaje uşoare pentru turnare
(corpuri de maşini, cartere şi pistoane pentru motoare cu ardere internă şi
compresoare de aer, armături şi piese industriale rezistente la uzură şi coroziune la
temperaturi ridicate în prezenţa gazelor oxidante, corpuri de carburatoare pentru
autovehicule etc.). Structura acestor aliaje se poate analiza apelând la diagrama de
echilibru fazic Al - Si, prezentată în figura 9.26. Fazele care apar pe această
diagramă au următoarele semnificaţii:
• L este soluţia lichidă a componentelor Al şi Si;
• α este soluţia solidă având ca solvent aluminiul şi ca solut siliciul
(α ≡ Al(Si)); α are structură cristalină de tip CFC şi prezintă o bună palsticitate;
• β este soluţia solidă având ca solvent siliciul şi ca solut aluminiul
(β ≡ Si(Al)); deoarece solubilitatea aluminiului în siliciu este foarte redusă
(concentraţia masică de Al care se poate dizolva în Si este %Alm = 0,5 %, la
t = 577 oC şi %Alm ≅ 0 % la ta) se poate considera că β ≡ Si.
Aliajele folosite cu precădere în tehnică, datorită proprietăţilor lor bune de
turnare (temperatura de solidificare-topire scăzută, fluiditate ridicată etc.), sunt
170
aliajele eutectice sau uşor hipereutectice (cu %Sim = 11...14 % ) a căror structură
de echilibru la ta este alcătuită din cristale de Si (formate preeutectic) şi eutectic
(α+β), aşa cum se poate observa pe micrografia din figura 9.27. Aliajele cu o astfel
de structură nu au caracteristici mecanice convenabile (Rm = 130...150 N/mm2 şi
A = 1...2 %) şi prezintă rezistenţă scăzută la acţiunea mediilor corosive. Pentru
îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice şi tehnologice ale acestor aliaje se
practică modificarea cu sodiu (care se adaugă înainte de turnare, sub formă de
cloruri sau fluoruri, peste aliajele topite). Prezenţa sodiului determină micşorarea
temperaturii eutectice de la 577 oC la 565 oC şi deplasarea concentraţiei eutectice
de la %Sim = 11,7 % la %Sim = 14 %, astfel că structura de echilibru a aliajelor la
ta va fi alcătuită din cristale de soluţie solidă α (separate preeutectic) şi eutectic
(α+β), aşa cum se poate observa pe micrografia prezentată în figura 9.28; în
acelaşi timp, modificarea cu sodiu determină formarea unor particule de adsorbţie
pe suprafeţele germenilor cristalini şi asigură astfel o structură primară cu
granulaţie fină, caracterizată prin niveluri ridicate ale rezistenţei mecanice şi
plasticităţii (Rm = 200...260 N/mm2 şi A = 6...10 %).
Fig. 9.27. Structura de echilibru la ta Fig. 9.28. Structura de echilibru la ta

a siluminului nemodificat (%Sim = 13 %) a siluminului modificat cu Na (%Sim = 13 %)
În tehnică se utilizează şi aliaje de tip silumin cu conţinuturi scăzute de Si
(%Sim = 5...10 %), aliate suplimentar cu Mg (%Mgm = 0,3...0,8 %), Cu
(%Cum = 1...4 %) sau Ni (%Nim = 0,3...3,0 %), care formează compuşi
intemetalici cu componentele existente în aceste aliaje (Mg2Si, Al2Cu, Al3Ni) şi
crează astfel posibilitatea durificării structurale prin TT (călire de punere în
soluţie de la ti = 350...540 oC, urmată de îmbătrânire artificială la ti = 150...160 oC,
cu τm = 3...12 ore) a produselor turnate realizate din astfel de aliaje.
Aliajele din această categorie folosite de obicei în aplicaţii tehnice
corespund mărcilor: GAlSi12Mn, GAlSi12CuMgni, GAlSi9Cu3Mg,
GAlSi8cu3Ni şi GAlSi9Mg.
171
9.7. Titanul şi aliajele pe bază de titan
Titanul şi aliajele sale constituie materiale deosebit de importante pentru

tehnica modernă, datorită caracteristicilor mecanice ridicate (mai ales la
temperaturi înalte), densităţii scăzute ( ρ Ti ≅ 4500 kg/m3), comportării foarte bune
în prezenţa mediilor active de lucru şi posibilităţilor de prelucrare prin deformare
plastică şi de influenţare a proprietăţilor lor prin aplicarea de tratamente termice.
Principalele proprietăţi fizico-chimice şi mecanice şi clasele de puritate tehnică
ale titanului sunt descrise complet de caracteristicile redate în tabelele 1.2, 9.1, 9.2
şi 9.3. Pentru înţelegerea corespunzătoare a principalelor aspecte referitoare la
titan şi aliajele acestuia trebuie subliniate următoarele aspecte particulare:
• titanul prezintă două stări alotropice (modificaţii): Tiα, cu structură
cristalină de tip HC, stabil sub temperatura tc = 882 oC şi Tiβ, cu structură
cristalină de tip CVC, stabil deasupra temperaturii tc = 882 oC şi până la
temperatura ts = 1660 oC;
• impurităţile cu grad major de nocivitate (în afară de cele menţionate în
tabelul 9.2), care modifică valoarea punctului critic tc, măresc rezistenţa mecanică şi
micşorează drastic plasticitatea şi tenacitatea titanului făcându-l inapt pentru
prelucrarea prin deformare plastică, sunt impurităţile gazoase: oxigenul (a cărei
concentraţie trebuie limitată la 0,2 %, deoarece la depăşirea acesteia oxigenul
pătruns în interstiţiile structurii cristaline a titanului produce fragilizarea acestuia),
hidrogenul (a cărei concentraţie trebuie limitată la 0,01 %, deoarece la concentraţii
mai mari se formează o reţea intercristalină de hidruri de titan care determină
comportarea fragilă la rupere a titanului), azotul (a cărei concentraţie maximă
admisă este de 0,1 %, deoarece la depăşirea acesteia azotul dizolvat interstiţial în
titan produce fragilizarea acestuia) şi carbonul (a carei concentraţie masică trebuie
limitată la 0,06 %, deoarece la concentraţii mai mari se formează precipitate de
carbură de titan care durifică şi fragilizează titanul); titanul foarte pur are
Rm = 220...260 N/mm2 şi A = 60...70 %, titanul tehnic (cu conţinuturile de
impurităţi sub limitele admisibile precizate anterior) are Rm = 550...650 N/mm2 şi
A = 20...25 %, iar titanul impurificat peste limitele anterior precizate este extrem
de fragil şi nu poate fi prelucrat prin deformare plastică;
• deformarea plastică a titanului se realizează la temperaturi situate
deasupra punctului critic tc = 882 oC, iar răcirea lentă după deformare conduce la
obţinerea unei structuri cu cristale poliedrice de Tiα ≡ α, aşa cum se poate observa
în figura 9.29; răcirea rapidă (călirea) de la temperaturi ti > tc determină formarea
unei structuri cu cristale aciculare (numită martensită M ≡ α’), aşa cum se observă
pe micrografia prezentată în figura 9.30, a cărei plasticitate se îmbunătăţeşte
172
considerabil dacă se aplică un TT de revenire la o temperatură imediat inferioară

punctului tc (în această stare titanul are Rm ≥ 700 N/mm2, A ≥ 18 % şi Z ≥ 40%).
Titanul formează aliaje cu diverse elemente, în general, aliajele titanului
având concentraţii reduse de elemente de aliere (%EAm ≤ 10 %). Elementele care
formează aliaje cu titanul se pot clasifica aşa cum se prezintă în continuare.
A. Elementele stabilizante α sau elementele alfagene (Al, Sn, C, N, O)
determină creşterea stabilităţii Tiα şi măresc temperatura punctului critic tc, la care
se produce transformarea alotropică Tiα ⇔ Tiβ; Diagramele de echilibru ale
sistemelor de aliaje binare pe care le formează titanul cu astfel de EA au
configuraţia prezentată în figura 9.31, semnificaţiile fazelor care apar pe această
diagramă fiind: L este soluţia lichidă a componentelor Ti şi EA, α – soluţia solidă
α ≡ Tiα(EA), β – soluţia solidă β ≡ Tiβ(EA) şi γ – faza intermediară care se poate
forma la răcirea aliajelor sistemului prin cristalizare din faza lichidă sau prin
transformarea peritectică (la t = tp) L + β ⇒ γ şi care se poate descompune prin
transformarea peritectoidă (la t = tpe) β + γ ⇒ α.
Fig. 9.29. Structura titanului deformat Fig. 9.30. Structura titanului deformat plastic
plastic la cald la tDP > tc şi răcit lent la cald la tDP > tc şi răcit rapid (călit)
B. Elementele stabilizante β sau elementele betagene (Mo, V, Nb) sunt
izomorfe cu Tiβ (au, ca şi Tiβ, structură cristalină de tip CVC), au solubilitate
ridicată în Tiβ şi determină creşterea stabilităţii acestuia, micşorând temperatura
punctului critic tc. Diagramele de echilibru ale sistemelor de aliaje binare pe care
le formează titanul cu astfel de EA au configuraţia prezentată în figura 9.32,
semnificaţiile fazelor care apar pe aceste diagrame fiind identice celor precizate în
cazul diagramei din figura 9.31.
În categoria elementelor betagene se încadrează şi Mn, Fe, Cu, Cr care
formează cu titanul sisteme de aliaje având diagramele de echilibru de tipul celei
prezentate în figura 9.33 (foarte asemănătoare cu diagrama de echilibru metastabil
Fe − Fe3C), faza γ corespunzând unui compus intermetalic TimEAn (Ti2Cu, Ti2Ni
etc.); în aceste cazuri faza β ≡ Tiβ(EA) ar trebui să se descompună eutectoid
173
(β ⇒ α + γ), dar, deoarece transformarea se desfăşoară foarte lent, la vitezele de

răcire uzuale pentru aliajele tehnice nu se poate produce şi faza β rămâne stabilă
până la ta.
Fig. 9.32. Diagrama de echilibru

Fig. 9.31. Diagrama de echilibru a sistemelor de aliaje formate de Ti cu
a sistemelor de aliaje formate de Ti cu elementele de aliere betagene (Mo, V, Nb)
elementele de aliere alfagene (Al, Sn, C, N, O) care nu formează compuşi chimici cu Ti
Fig. 9.33. Diagrama de echilibru a sistemelor de aliaje formate de Ti cu elementele de

aliere betagene (Mn, Fe, Cu, Cr) care formează cu Ti compuşi chimici γ ≡ ΤimΕΑn
174
Ţinând seama de cele prezentate anterior, rezultă că aliajele titaniului se

pot clasifica în funcţie de structura pe care o prezintă la ta în:
• aliaje monofazice α, în care se încadrează aliajele pe bază de Ti având
ca element de aliere principal aluminiul (%Alm = 5...8 %) şi mici adaosuri de alte
elemente (alfagene sau betagene): Sn, Mn, Fe, Cr, Mo; cele mai utilizate aliaje
tehnice din această categorie corespund mărcilor: TiAl5, TiAl5Sn2,5,
TiAl3Mn1,5 şi TiAl6Sn2Zr2Mo;
• aliaje bifazice α + β, în care se încadrează aliajele tehnice care conţin
atât elemente alfagene, ca aluminiul (%Alm = 2...8 %) şi Sn (%Snm = 1...2 %), cât
şi elemente betagene (V, Cr, Mo, etc.); cele mai folosite aliaje tehnice din
această categorie corespund mărcilor: TiAl6V4, TiAl6Sn2V6 şi
TiAl5Sn2Zr4Mo6Cr4;
• aliaje monofazice β, în care se încadrează aliajele tehnice care conţin în
concentraţii mici de elemente alfagene (%Alm = 2...3 %; %Snm = 1...2 %) şi sunt
bogat aliate cu elemente betagene (%Crm = 3...10 %; %Vm = 12...14 %;
%Mom = 3...13 %); cele mai folosite aliaje tehnice din această categorie
corespund mărcilor: TiV13Cr11Al3; TiMo8V8Fe2Al3 şi TiV10Fe2Al3.
Semifabricatele şi produsele realizate din aliaje pe bază de titan se pot
supune unor tratamente termice sau termochimice (carburare, nitrurare, etc.) capabile
să le modifice structura şi să le confere proprietăţile fizico-mecanice impuse de
condiţiile lor de utilizare. Cele mai utilizate TT sunt prezentate în continuare.
A. Recoacerea de recristalizare fără schimbare de fază, se aplică la
produsele realizate din aliaje monofazice α şi bifazice în scopul refacerii
plasticităţii după prelucrările prin deformare plastică la rece, temperatura ti
alegându-se astfel încât să fie depăşită temperatura de recristalizare primară
(trp = 650...700 oC), dar să nu se producă transformarea α ⇒ β, care este însoţită
de o creştere importantă a granulaţiei (de obicei, ti = 750...800 oC).
B. Recoacerea de detensionare se aplică la produsele din aliaje pe bază de
titan în scopul diminuării nivelului tensiunilor reziduale produse de prelucrările
utilizate pentru obţinerea acestora; în mod obişnuit se realizează la ti = 550...600 oC,
cu τm = 1...4 ore.
C. Călirea martensitică, urmată de revenire (îmbătrânire), se aplică la
produsele realizate din aliaje bifazice în scopul creşterii caracteristicilor de
rezistenţă mecanică şi menţinerii unor niveluri ridicate ale caracteristicilor de
plasticitate şi tenacitate. Călirea martensitică se realizează de la o temperatură ti la
care aliajul supus TT are o structură monofazică β sau bifazică α + β; ca şi la
oţeluri, transformarea fazei β în martensită (β ⇒ M) se realizează la răcirea
acesteia sub o temperatură Ms (numită punct martensitic superior) şi se finalizează
când se atinge o temperatură Mf (numită punct martensitic inferior), Ms şi Mf
175
depinzând de concentraţia EA conţinute în aliajul din care sunt confecţionate

produsele supuse tratamentului.
Dacă aliajele pe bază de titan din care sunt confecţionate produsele aparţin
unui sistem având diagrama de echilibru de tipul celei prezentate în figura 9.33,
comportarea la călire martensitică se poate analiza pe baza diagramelor redate în
figura 9.34; astfel:
• aliajele având %EAm ≤ a % capătă o structură complet martensitică,
M ≡ α’ fiind o soluţie solidă suprasaturată de EA în Tiα, cu structură hexagonală
deformată (datorită suprasaturării în EA), cu aspect metalografic acicular şi cu
duritatea şi rezistenţa mecanică crescătoare odată cu concentraţia EA în aceste aliaje;
• aliajele având a % < %EAm < b % capătă o structură alcătuită din
martensită M ≡ α’ şi fază β reziduală;
• aliajele având %EAm ≥ b % nu se călesc, menţinându-şi la ta structura
monofazică β.
Fig.9.34. Descrierea comportării la călire a Fig.9.35. Descrierea comportării la călire a

aliajelor titanului cu elemente betagene care aliajelor titanului cu elemente betagene care
formează compuşi chimici γ ≡ ΤimΕΑn nu formează compuşi chimici cu Ti
Dacă aliajele pe bază de titan din care sunt confecţionate produsele aparţin
unui sistem având diagrama de echilibru de tipul celei prezentate în figura 9.32,
comportarea la călire martensitică se poate analiza folosind diagramele din
figura 9.35. Dacă la temperatura ti de la care se face călirea aliajul supus TT are
176
structura monofazică β, comportarea sa la călire este similară (în funcţie de

concentraţia EA) celei descrise anterior. Dacă temperatura ti se alege însă astfel
încât structura aliajului să fie bifazică, faza β stabilă la această temperatură are (în
conformitate cu regula izotermiei – v. scap. 2.5.1) compoziţia corespunzătoare
abscisei punctului B şi, aşa cum se poate constata pe diagrama din figura 9.35, nu
se produce (sau se produce parţial) transformarea ei în martensită.
La revenirea aliajelor călite se produce transformarea structurilor alcătuite
din martensită şi/sau fază β în structuri apropiate de echilibru, alcătuite din fazele α
şi γ, dacă aliajele aparţin unui sistem având diagrama de echilibru (cu transformare
eutectoidă) de tipul prezentat în figura 9.33, sau din fazele α şi β, dacă aliajele
aparţin unui sistem având diagrama de echilibru de tipul celei din figure 9.32. În
procesul de revenire faza metastabilă β se transformă mai întâi (la temperaturi sub
425 oC) într-o fază intermediară ω, cu fragilitate accentuată, care trece apoi (la
temperaturi de revenire ti > 425 oC) în faza stabilă α. Deoarece fragilitatea conferită
de prezenţa în structură a fazei ω este inacceptabilă, în mod obişnuit revenirea
aliajelor pe bază de titan călite se face la ti = 450...650 oC > 425 oC, cu durate de
menţinere τm = 2...24 ore. Aliajele pe bază de titan călite şi revenite au
caracteristici de rezistenţă mecanică foarte ridicate (Rm = 900...1300 N/mm2,
Rp0,2 = 820...970 N/mm2) şi prezintă în acelaşi timp şi bune caracteristici de
plasticitate şi tenacitate (A = 10...15 %, Z = 20...25 %, KV = 30...35 J).
D. Tratamentele termochimice se aplică la produsele confecţionate din
aliaje pe bază de titan în scopul creşterii rezistenţei la uzare a acestora. De obicei
se utilizează tratamentul termochimic de nitrurare (la ti = 850...950 oC, cu
τm = 30...60 ore, în atmosferă de azot), care conduce la obţinerea unor straturi
superficiale bogate în azot (în structura cărora apare nitrura de titan TiN), cu
grosimea x = 0,05...0,15 mm şi duritatea 750...900 HV.
9.8. Alte metale şi aliaje neferoase
În tehnică se utilizează, pe lângă clasele de metale şi aliaje neferoase

anterior prezentate şi alte metale şi aliaje neferose. În continuare sunt tratate
succint câteva clase de metale şi aliaje neferoase cu proprietăţi speciale.
9.8.1. Aliajele antifricţiune
Aliajele destinate realizării cuzineţilor lagărelor de alunecare utilizate ca

organe de rezemare a arborilor maşinilor şi utilajelor trebuie să prezinte o
rezistenţă mare la uzare atât în condiţiile normale de ungere, cât şi în situaţiile
177
(accidentale) când ungerea este insuficientă sau chiar absentă; deoarece procesele
de uzare a cuzineţilor se produc datorită frecării cu zonele de rezemare ale
arborilor (numite fusuri), rezultă că aliajele pentru cuzineţi trebuie să aibă
proprietăţi antifricţiune, adică să asigure valori cât mai scăzute ale coeficienţilor
de frecare de alunecare µ la contactele fus – cuzinet.
Aliajele cu bune proprietăţi antifricţiune trebuie să aibă o structură
eterogenă, care să conţină atât faze moi(cu duritate scăzută şi plasticitate ridicată),
capabile să asigure conformarea (acomodarea) cuzineţilor după configuraţia
geometrică a fusurilor arborilor, cât şi faze dure sau semidure, capabile să preia
solicitările mecanice la care sunt supuşi arborii pe care îi susţin; în plus, aceste
aliaje trebuie să aibă capacitatea de a forma pe suprafeţele active ale cuzineţilor
reţele de canale capilare, care să înmagazineze substanţele de ungere (lubrifianţii)
şi să poată disipa cu uşurinţă căldura produsă datorită frecării, pentru a asigura
regimuri termice staţionare de funcţionare a lagărelor.
Aliajele antifricţiune utilizate în tehnică se pot împărţi, în funcţie de
mărimea temperaturii lor ts, în clasele şi categoriile prezentate în continuare.
9.8.1.1. Aliajele antifricţiune cu ts joasă reprezintă o clasă de materiale
ale cărei categorii reprezentative sunt:
• aliajele pe bază de staniu cu stibiu (%Sbm = 10...12 %) şi cupru
(%Cum = 5...6 %), denumite compoziţii pe bază de Sn sau aliaje Babbit; au, aşa
cum se poate observa în figura 9.36, structura alcătuită dintr-o matrice moale de
soluţie solidă α ≡ Sn(Sb, Cu) şi formaţiuni dure, uniform distribuite în masa
matricei α, de compuşi intermetalici SnSb (sub formă de cristale poliedrice mari)
şi Cu3Sn (sub formă de cristale aciculare fine) şi se utilizează pentru cuzineţii
lagărelor de la turbocompresoare, electromotoare, motoare Diesel etc.,
caracterizate prin încărcări mecanice reduse şi turaţii mari ale arborilor;
Fig.9.36. Structura la ta a unei compoziţii Fig.9.37. Structura la ta a unei

pe bază de staniu compoziţii pe bază de plumb
• aliajele pe bază de staniu şi plumb (%Snm = 10...15 %; %Pbm = 70...75 %)
cu stibiu (%Sbm = 10...12 %) şi cupru (%Cum = 2...3 %), denumite compoziţii pe
bază de Sn şi Pb sau aliaje Babbit cu Sn şi Pb; au structura alcătuită dintr-o
178
masă semidură de eutectic ternar (Sn + SnSb + Pb), în care sunt înglobate
particule dure de compuşi intermetalici SnSb şi Cu3Sn, sunt mai ieftine decât
compoziţiile pe bază de Sn (deoarece staniul este înlocuit parţial cu plumb) şi se
pot folosi la realizarea cuzineţilor pentru lagăre cu încărcări mecanice ridicate (de
exemplu, lagărele de la locomotive);
• aliajele pe bază de plumb cu calciu (%Cam = 0,5...2,0 %) şi mici adaosuri
de Na, Mg şi Al, denumite compoziţii pe bază de Pb sau aliaje Bahnmetall; au,
aşa cum se prezintă în figura 9.37, structura alcătuită dintr-o matrice moale de
plumb (uşor durificată prin dizolvarea adaosurilor de Na, Mg şi Al) şi formaţiuni
cristaline dure de compus definit Pb3Ca şi se utilizează la realizarea cuzineţilor
lagărelor cu încărcări mecanice ridicate şi cu turaţii relativ reduse ale arborilor (de
exemplu, cuzineţii lagărelor pentru locomotive şi vagoane de marfă).
9.8.1.2. Aliajele antifricţiune cu ts moderată reprezintă o clasă de
materiale ale cărei categorii reprezentative sunt:
• aliajele pe bază de zinc cu aluminiu (%Alm = 8...10 %), cupru
(%Cum = 4...5 %) şi magneziu (%Mgm = 0,5...1,0 %); au structura alcătuită din
cristale de soluţie solidă β ≡ Zn(Al) şi amestecuri eutectice (binare sau ternare) ce
conţin fazele bertholide dure formate de zinc cu elementele de aliere şi se
utilizează la confecţionarea cuzineţilor pentru lagărele cu funcţionare intermitentă,
turaţii mici şi solicitări mecanice ridicate (cum sunt, de exemplu, cuzineţii
lagărelor de la macarale şi poduri rulante);
• aliajele pe bază de aluminiu cu staniu (%Snm = 19...24 %) şi cupru
(%Cum = 0,8...1,2 %) sau cu staniu (%Snm = 6...8 %), cupru (%Cum = 0,8...1,2 %)
şi nichel (%Nim = 0,3...1,2 %) sau cu cupru (%Cum = 1,0...1,3 %) şi plumb
(%Pbm = 1...3 %); au structura alcătuită dintr-o matrice moale de soluţie solidă
α ≡ Al(EA), în care sunt înglobate particule dure de compuşi intermetalici
(CuAl2,NiAl3 etc.) şi se folosesc la realizarea cuzineţilor pentru lagărele care
funcţionează cu încărcări mecanice moderate şi turaţii medii ale arborilor.
9.8.1.3. Aliajele antifricţiune cu ts ridicată reprezintă o clasă de
materiale destinată confecţionării cuzineţilor lagărelor de alunecare cu încărcări
mecanice mari şi turaţii moderate sau reduse ale arborilor; principale categorii de
aliaje ale acestei clase au fost prezentate anterior (v. scap. 9.5.3): bronzurile
bifazice cu staniu (bronzurile hipoeutectoide), bronzurile cu aluminiu, bronzurile
cu siliciu şi nichel, bronzurile cu siliciu şi plumb, bronzurile cu beriliu şi
bronzurile cu plumb. În afară de bronzuri, în această clasă sunt incluse şi fontele
antifricţiune, care sunt fonte (cenuşii, maleabile sau nodulare) cu grafit în
structură, aliate cu elemente (Cr, Ni, Cu, Ti, Si) care să confere duritatea dorită
masei lor structurale de bază şi cu adaosuri de P şi Pb, care le îmbunătăţesc
comportarea la uzare.
179
9.8.2. Aliajele pentru lipire
Lipirea este o metodă tehnologică de realizare pe cale metalurgică a

unor îmbinări nedemontabile eterogene, numite lipituri (LIP), între piesele
metalice, folosind materiale de adaos (MA) cu temperatura de topire –
solidificare ts,MA inferioară temperaturii de topire – solidificare ts,MB a
materialului de bază (MB), din care sunt confecţionate piesele ce se îmbină; în
funcţie de ts,MA a MA folosit şi de rezistenţa îmbinărilor realizate, lipirea poate fi:
lipire moale, dacă ts,MA ≤ 450 oC sau lipire tare (brazare), dacă ts,MA > 450 oC,
această clasificare convenţională având la bază constatarea (facută experimental)
că rezistenţa mecanică a LIP realizată între două piese confecţionate dintr-un
anumit MB este cu atât mai mare cu cât MA folosit are ts,MA mai înaltă.
Principiul de lucru la lipire este simplu:
• MA se topeşte cu ajutorul unei surse termice şi se introduce în
interstiţiul (rostul) dintre piesele care trebuie îmbinate; evident, deoarece
ts,MA < ts,MB, MB rămâne în stare solidă;
• MA topit umectează suprafeţele rostului şi se stabileşte un contact
nemijlocit între MA şi MB (o parte din atomii MA ajung în câmpul de atracţie al
atomilor MB aflaţi pe suprafeţele rostului), iar dacă ts,MA este mare (la lipirea tare),
au loc şi procese de difuzie reciprocă între MA (în stare lichidă) şi MB (în stare
solidă); desfăşurarea proceselor de umectare – difuzie este esenţială, deoarece
asigură realizarea legăturilor coezionale între MA şi MB;
• prin solidificarea MA se obţine LIP, caracterizată prin: eterogenitate
(deoarece MA este diferit de MB), continuitate metalică (datorită legăturilor
coezionale asigurate între MA şi MB) şi rezistenţă mecanică mai mică decât a MB
(deoarece ts,MA < ts,MB).
Analizând principiul de lucru expus, rezultă că, pentru realizarea unei LIP
de bună calitate, trebuie respectate următoarele condiţii:
• suprafeţele rostului dintre piesele de lipit trebuie să fie curăţite perfect,
pentru a fi asigurate condiţiile de desfăşurării proceselor de realizare a contactului
nemijlocit între MA şi MB; îndeplinirea acestei condiţii impune curăţirea
(mecanică sau chimică) atentă a suprafeţelor pieselor înainte de lipire şi/sau
folosirea la lipire a unor fluxuri (sub formă de pudră, pastă, înveliş pe vergelele
din MA, topitură etc.) care să realizeze îndepărtarea oxizilor şi aerului adsorbit de
pe suprafeţele rostului;
• MA în stare topită trebuie să aibă fluiditate suficientă (pentru a pătrunde
uşor în rostul dintre piesele de lipit), trebuie să prezinte o bună capacitate de
umectare a MB şi (în cazul lipirii tari) trebuie să fie compatibil cu MB din punctul
180
de vedere al desfăşurării (în condiţiile termice de realizare a lipirii) unor procese

cât mai intense de difuzie reciprocă, fără apariţia de faze (soluţii solide, compuşi
chimici) fragile; îndeplinirea unora dintre aceste condiţii poate fi asigurată (în
cazul multor MA) folosind la lipire fluxuri adecvate (pentru micşorarea tensiunii
superficiale a MA şi creşterea capacităţii sale de umectare a MB).
Aliajele pentru lipire utilizate în tehnică se pot împărţi în clasele şi tipurile
prezentate în continuare.
9.8.2.1. Aliajele pentru lipire moale au ca tipuri reprezentative:
• aliajele Sn – Pb (%Pbm = 10...98 %) şi Sn – Pb – Sb (%Pbm = 40...90 %;
%Sbm = 0,3...2,4 %) au ts,MA = 190 ...270 oC şi se folosesc la lipirea pieselor din
oţeluri, cupru, alame etc., nesupuse (în timpul utilizării) la solicitări mecanice
importante (tinichigerie ordinară, manşoane pentru cabluri, conductori electrici,
radiatoare auto, circuite imprimate, aparate sanitare, cutii de conserve etc.);
• aliajele Sn – Ag (%Agm = 4...5 %), aliajele Sn – Pb – Ag
(%Pbm = 35...36 %; %Agm = 1,8...2,0 %), aliajele Pb – Ag (%Agm = 3...4 %) şi
aliajele Pb – Sn – Ag (%Snm = 1,5...2,0 %; %Agm = 1,2...1,8 %) au
ts,MA = 230 ...300 oC şi se folosesc la lipirea pieselor pentru electrotehnică (ce
trebuie să aibă conductibilitate electrică ridicată) din cupru, argint, alame etc.;
• aliajele Cd – Zn (%Znm = 35...40 %), aliajele Cd – Zn – Pb
(%Znm = 28...30 %; %Pbm = 10...11 %), aliajele Cd – Zn – Ag (%Znm = 15...17 %;
%Agm = 2,8...3,2 %), aliajele Zn – Cd (%Cdm = 24...25%) şi aliajele Zn – Al
(%Alm = 4...6 %) au ts,MA = 200 ...400 oC şi se folosesc la lipirea pieselor rezistente
la coroziune din aluminiu, aliaje pe bază de aluminiu etc.
Principalele fluxuri care se folosesc cu aceste aliaje sunt: colofoniul (flux
de natură organică), acidul clorhidric, clorura de zinc şi clorura de amoniu
(fluxuri de natură anorganică).
9.8.2.2. Aliajele pentru lipire tare au ca tipuri reprezentative:
• aliajele Cu – Zn (alamele speciale cu %Znm = 58...62 %;
%Snm = 0,8...1,2 % şi %Sim = 0,8...1,2 %) au ts,MA ≅ 900 oC şi se folosesc pentru
lipirea pieselor din cupru, bronzuri, fonte, alame, nichel, aliaje de tip monel etc.;
• aliajele Cu – P (%Pm = 5...7 %) şi aliajele Cu – Ag – P (%Agm = 5...15 %;
%Pm = 5...7 %) au ts,MA = 700 ...900 oC şi se utilizează la lipirea pieselor din
cupru şi aliaje pe bază de cupru, nefiind recomandate (datorită conţinutului ridicat
de fosfor) la lipirea pieselor din oţeluri, nichel şi aliaje pe bază de nichel;
• aliajele Cu – Ag – Zn (%Agm = 20...40 %; %Znm = 25...30 %) şi aliajele
Cu – Ag – Zn – Cd (%Agm = 40...50 %; %Znm = 10...20 %; %Cdm = 17...20 %) au
ts,MA = 700 ...800 oC şi se utilizează la lipirea pieselor din cupru şi aliaje pe bază
de cupru, a conductelor de presiune din oţeluri inoxidabile şi a produselor
realizate din metale preţioase sau aliaje ale acestora (cele cu conţinut ridicat de
argint şi adaosuri de cadmiu, care măresc plasticitatea LIP);
181
• aliajele Ni – Cr (%Crm = 10...30 %) şi aliajele Ni – Cr − Si

(%Crm = 18...20 %; %Sim = 8...10 %) au ts,MA = 1000...1100 oC şi sunt
recomandate la lipirea pieselor din metale greu fuzibile sau din aliaje refractare.
Fluxurile care se folosesc cu aceste aliaje au drept component de bază
boraxul, iar ca adaosuri (pentru mărirea fluidităţii şi creşterea capacităţii de
decapare) acidul boric, clorura de zinc şi fluorurile alcaline.
9.8.3. Aliajele superplastice
Superplasticitatea este proprietatea unor aliaje de a se deforma plastic

cu grade mari de deformare, fără apariţia riscului de fisurare sau rupere datorită
apariţiei fenomenului de gâtuire (v. scap.3.4). Gradul de deformare al aliajelor
superplastice (definit de relaţia (3.9)) atinge valori GD = 400...5000 %.
Cercetările teoretice şi experimentale efectuate până în prezent au evidenţiat
condiţiile şi aspectele prezentate în continuare privind deformarea superplastică a
materialelor metalice.
A. Materialele metalice trebuie să prezinte o structură cu granulaţie fină
şi stabilă (dimensiunile grăunţilor cristalelor care alcătuiesc structura trebuie să
fie mai mici ca 10 µm) şi să fie supuse deformării plastice la o temperatură
Tdp ≥ 0,5Ts, la care se manifestă cu intensitate ridicată procesele de difuzie ale
atomilor componentelor materialelor. Pentru materiale metalice cu structură
monofazică (metal pur sau soluţie solidă) cele două condiţii sunt contradictorii şi
incompatibile, deoarece, aşa cum este cunoscut (v. scap. 3.5 şi 6.2.2), ridicarea
temperaturii peste temperatura de recristalizare Trp ≅ 0,4Ts conduce la aparitia
fenomenului de creştere a granulaţiei. În consecinţă, materialele metalice apte a fi
deformate superplastic sunt aliajele cu structură bifazică, fie eutectice sau
eutectoide (la care creşterea granulaţiei este limitată de interacţiunea fazelor care
alcătuiesc amestecurile mecanice), fie alcătuite dintr-o matrice structurală de bază
şi o fază secundară (cu un conţinut procentual suficient de mare, cu granulaţia de
acelaşi ordin de marime ca şi a matricei şi distribuită astfel încât să blocheze
creşterea granulaţiei matricei); principalele aliaje superplastice cunoscute şi
utilizate până în prezent, prezentate în tabelul 9.12 corespund în totalitate acestei
condiţii privind structura.
B. Viteza de deformare (viteza de creştere a deformaţiilor specifice ε în
materialele supuse deformării) trebuie să fie foarte mică (10−4...10−2 s−1), ceea ce
corespunde unor procese foarte lente de deformare plastică.
C. Mecanismul de producere a procesului de deformare superplastică este
redat schematic în figura 9.37 şi prezinta următoarele particularităţi:
* procesul este bazat pe producerea unor secvenţe multiple de alunecare
182
între grăunţii cristalini ai materialului supus deformării, cu asigurarea permanentă

a contactului dintre aceştia prin contribuţia unor fenomene de acomodare,
constând (aşa cum se observă în figura 9.38) din modificarea poziţiei grăunţilor
prin deplasare liniară şi rotire, deplasarea dislocaţiilor prin alunecare şi căţărare,
generarea de noi dislocaţii etc., în desfăşurarea cărora dufuzia componentelor
materialului supus deformării joacă un rol important;
Tabelul 9.12. Compoziţia chimică şi caracteristicile principalelor tipuri de aliaje superplastice
GDmax
Caracteristicile la deformarea
Tipul aliajului Compoziţia chimică
structurale superplastică
la tracţiune, %
aliaj eutectic
Al – Cu %Cum=33 % 1300
v. fig. 9.21
α ≡ Al(Cu) +
Al – Cu – Zr %Cum=6 %; %Zrm=0,5 % 2000
fază secundară (ZrAl3)
%Znm=10,7 %; %Mgm=0,9 %; β ≡ Al(Zn, Mg) +
Al – Zn – Mg – Zr 1500
%Zrm=0,4 % fază secundară (ZrAl3)
Bi – Sn %Snm=44 % aliaj eutectic 1900
α ≡ Cu(Al) +
Cu – Al – Fe %Cum=9,5 %; %Fem=4 % 800
faze secundare
Mg – Al %Alm=33 % aliaj eutectic 2100
α ≡ Mg(Zn) +
Mg – Zn – Zr %Znm=6 %; %Zrm=0,6 % 1700
faze secundare
Pb – Cd %Cdm=18 % eutectic 1500
Sn – Pb %Pbm=38 % eutectic 4800
α+β
Ti – Al – V %Alm=6 %; %Vm=4 % 1000
v. scap. 9.7
Zn – Al %Alm=22 % eutectoid 2900
Fig. 9.38. Schema realizării proceslor de Fig 9.39. Ciclul histerezis al transformărilor
deformare superplastică a aliajelor in aliajele cu memoria formei
183
* alunecările între grăunţii cristalini la producerea deformării superplastice

şi fenomenele de acomodare care le însoţesc se realizează (aşa cum se observă în
figura 9.38) pe grupe de grăunţi adiacenţi, în procesul de deformare
neproducându-se modificarea formei grăunţilor prin alungirea lor în direcţia
deformării (deoarece orice cristal care a suferit într-o primă secvenţă o alungire pe
o anumită direcţie, suferă în secvenţele următoare deplasări liniare si rotiri care îi
modifică poziţia, procesele ulterioare de deformare îi produc alungiri pe alte
directii şi, în final, se constată că toate cristalele îşi menţin forma echiaxială avută
înainte de deformare).
D. Dacă procesul de deformare superplastică a unui material metalic se
conduce până la depăşirea capacităţii lui de deformare, ruperea nu este precedată
de apariţia unei gâtuiri locale, ci de formarea de microgoluri intercristaline,
motiv pentru care este denumită rupere prin cavitaţie.
Aliajele superplastice au mari perspective de utilizare la realizarea unor
produse industriale (piese pentru construcţia de maşini, funduri, corpuri de
recipiente, bare profile, sârme, etc.) prin deformare plastică (curbare, ambutisare,
extrudere, laminare, tragere, trefilare etc.) la cald cu grade mari de deformare şi
consumuri energetice reduse.
9.8.4. Aliajele cu memoria formei
Fenomenul de memorie a formei s-a constatat experimental la aliajele

care prezintă transformări martensitice de tip special, caracterizate de o serie de
particularităţi, diferite de cele prezentate pentru transformarea martensitică
(transformarea la răcire a austenitei prin mecanismul fără difuzie la aliajele Fe – C
(v. scap. 5.2.2). Considerând că la aceste aliaje (prin analogie cu cazul aliajelor
sistemului Fe – C) faza care se transformă în martensită (M) la răcirea cu viteză
mare este denumită austenită (γ), aceste particularităţi pot fi descrise succint
astfel:
• transformarea este reversibilă, adică transformarea γ ⇒ M începe la
răcirea rapidă a austenitei sub o temperatură Ms şi se finalizează la o temperatură
Mf < Ms, iar la încălzirea martensitei se produce transformarea inversă M ⇒ γ,
într-un interval de temperaturi (As,Af), bucla de histerezis al transformării,
prezentată în figura 9. 39, având o lăţime ∆tHIS relativ redusă;
• prin răcirea rapidă a austenitei sub Ms se formează o martensită
termoelastică, adică la apariţia cristalelor platiforme de martensită nu se produce
deformarea plastică , ci numai deformarea elastică a austenitei netransformate din
vecinătatea acestor cristale (deformaţiile structurii cristaline a austenitei, impuse
de desfăşurarea transformării, sunt reduse);
184
• structura cristalină a martensitei se caracterizează printr-o distribuţie

ordonată a atomilor componentelor aliajului, singurele imperfecţiuni prezente în
această structură fiind maclele (v. scap. 1.5.3) şi nu dislocaţiile (care crează
posibilitatea distrugerii distribuţiei ordonate a atomilor prin procese de deformare
plastică realizate cu deplasarea lor prin alunecare).
La piesele realizate din aliaje care prezintă transformări martensitice
caracterizate prin aceste particularităţi, fenomenul de memorie a formei se poate
evidenţia efectuând următoarele operaţii:
• răcirea rapidă a pieselor din domeniul austenitic, pentru realizarea
transformării martensitice γ ⇒ M;
• deformarea plastică a pieselor cu structură de martensită termoelastică;
deformarea plastică nu se poate realiza prin mecanismul clasic de alunecare
(v. scap. 3.3), deoarece structura martensitei termoelastice este lipsită de dislocaţii
şi se produce printr-un mecanism ce constă din demaclarea maclelor prezente în
structura martensitei;
• încălzirea pieselor deformate plastic, pentru producerea transformării
M ⇒ γ; în timpul desfăşurării acestei transformări tensiunile reziduale generate în
procesul de deformare plastică bazat pe mecanismul de demaclare acţionează şi
produc deformarea în sens invers, refacerea maclelor şi restabilirea în acest fel a
formei iniţiale a pieselor (pe care au avut-o înainte de deformarea lor plastică în
stare martensitică).
Principalele aliaje la care s-a evidenţiat fenomenul de memorie a formei
(numite aliaje Marmem) sunt prezentate în tabelul 9.13.
Tabelul 9.13. Compoziţia chimică şi caracteristicile principalelor tipuri de aliaje marmem
Tipul aliajului Compoziţia chimică Ms, oC
Cu –Al − Ni %Alm = 14 %; %Nim = 4 % −15 ... −10
Au – Cd %Cdat = 47,5 % 30 ... 60
Ag – Cd %Cdat = 44 ... 47 % −137 ... −44
Ni – Ti %Tiat = 50 % −50 ... −40
Au – Cu − Zn %Cum = 20,7 %; %Znm = 20,9 % −
Cu – Al %Alm = 11 ... 13 % 240 ...450
Ni – Al %Alat = 39 ... 41 % 240 ... 870
Domeniile în care se pot utiliza astfel de aliaje sunt multiple: asamblarea
pieselor pentru mecanică fină, realizarea cuplajelor termocomandate, realizarea
antenelor pentru spaţiul cosmic, fabricarea pieselor pentru servomecanisme
programate, fabricarea maşinilor termice neconvenţionale, confecţionarea de filtre
sau proteze pentru medicină. De exemplu, aliajul marmem denumit nitinol
(%Niat = 50 %; %Tiat = 50 %) se utilizează în prezent la fabricarea filtrelor de
prevenire a emboliilor, care se implantează în vena cavă a bolnavilor, pentru a
185
împiedica accesul spre inima acestora al cheagurilor de sânge formate datorită

maladiilor de care suferă sau datorită intervenţiilor chirurgicale la care sunt
supuşi; un astfel de filtru, de forma unei spirale realizate din sârmă de nitinol, se
aduce prin răcire în stare martensitică, se supune îndreptării în această stare
(pentru a căpăta o formă convenabilă implantării în vena cavă), iar după
implantare, datorită încălzirii la temperatura corpului uman, suferă transformarea
inversă, recăpătând structura austenitică şi forma spirală care îi asigură
funcţionarea ca filtru.
Cuvinte cheie
acomodare .................................................54 compoziţii pe bază de Sn şi Pb ..................50

alame ......................................................... 18 constantan..................................................24
alame bifazice............................................20 cupru tehnic ...............................................17
alame complexe (speciale) ........................20 curbe de îmbătrânire ..................................12
alame de turnare ........................................20 duraluminiu ...............................................36
alame monofazice β’, ...............................20 elemente alfagene ......................................44
alame monofazice α ..................................19 elemente betagene .....................................44
aliaje Al – Cu pentru turnare ....................37 flux ............................................................52
aliaje Al - Zn ............................................41 îmbătrânire artificială ................................10
aliaje Al – Mg pentru turnare .....................40 îmbătrânire naturală...................................10
aliaje Al − Mg..........................................39 Kunial ........................................................24
lipire
aliaje Al − Cu, ...........................................34
moale, tare (brazare) .............................51
aliaje antifricţiune......................................49
magnaliu (alumag).....................................39
aliaje Cu – Ni..............................................23
martensită termoelastică ............................56
aliaje cu memoria formei (Marmem) ........56
Melchior (Maillechort) ..............................24
aliaje pentru lipire .....................................52
modificare
aliajele titanului
tipul I, tipul II, tipul III ...........................6
monofazice bifazice.............................46
Monel ........................................................24
Alpaca (Neusilber, Argentan)....................24
Nitinol........................................................57
aluminiu tehnic..........................................33
bronz .........................................................24 precipitate θ ...............................................10
bronzuri cu aluminiu .................................27 rupere prin cavitaţie...................................56
bronzuri cu beriliu .....................................31 silumin.......................................................41
bronzuri cu plumb .....................................32 simbolizare alfanumerică...........................13
bronzuri cu siliciu.......................................30 simbolizare numerică.................................12
bronzuri cu staniu......................................24 stări de bază ...............................................15
bronzuri hipoeutectoide (bifazice).............26 superplasticitate .........................................53
titan............................................................43
bronzuri monofazice α ..............................26
titlu fictiv ...................................................20
călire de punere în solutie............................9
tombac .......................................................19
compoziţii pe bază de Pb (Bahnmetall).....50
zone GP (Guinier - Preston .......................10
compoziţii pe bază de Sn (Babbit) ............50
186
Capitolul 9 Structura şi proprietăţile aliajelor neferoase
Bibliografie

Bucureşti, 1983
3. Lakhtine I., Métallographie et traitements thermiques des métaux,
Moscova, Mir, 1978
4. Protopopescu H., Metalografie şi tratamente termice, Editura
Didactică şi Pedagogică, Bucuresti, 1983
5. Schumann H., Metalurgie fizică, Traducere din limba germană, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1962
6. Gâdea S., Protopopescu M., Aliaje neferoase, Editura Tehnică, Bucureşti,
1965
7. Smithells C., Metals. Reference book, vol. I, Butterworths Publications Ltd.
& Interscience Publishers Inc., London & New York, 1955
8. Shackelford F. J., Introduction to materials science for engineers, Macmillan
Publishing Company, New York, 1991
9. * * * Metals Handbook Ninth Edition, vol.9, American Society for
Metals, Ohio, 1986
T.9.1. Care dintre afirmaţiile următoare privind efectele modificării

aliajelor neferoase sunt adevărate: a) modificarea de tipul I are ca efect
principal micşorarea dimensiunilor cristalelor dendritice primare ale aliajelor;
b) modificarea de tipul III determină amplasarea intercristalină a eutecticelor
care se formează la solidificarea aliajelor; c) modificarea de tipul II
determină accentuarea ramificării şi subţierea ramurilor cristalelor dendritice
primare şi influenţează favorabil distribuţia fazelor secundare la aliajele în
structura cărora precipită particule ale unor astfel de faze; d) modificarea de
tipul III are ca efect finisarea granulaţiei si creşterea gradului de dispersie a
fazelor componente ale eutecticelor care se formează la solidificarea
aliajelor.
T.9.2. În ce scop se aplică TT de recoacere de recristalizare fără
schimbare de fază la semifabricatele şi piesele din aliaje neferoase: a) pentru
omogenizarea chimică a structurilor dendritrice primare; b) pentru refacerea
187
plasticităţii după ecruisarea prin deformare plastică la rece; c) pentru diminuarea

intensităţii şi redistribuirea tensiunilor mecanice reziduale; d) pentru obţinerea
stării de echilibru structural?
T.9.3. Ce structură rezultă prin aplicarea călirii de punere în soluţie la o
piesă din aliaj neferos: a) o structură martensitică; b) o structură bifazică alcătuită
dintr-o soluţie solidă şi un compus intermetalic; c) o structură alcătuită dintr-o
soluţie solidă şi un amestec mecanic; d) o structură monofazică alcătuită din
cristale de soluţie solidă suprasaturată în elemente de aliere?
T.9.4. Procesul de supraîncălzire de scurtă durată a aliajelor neferoase
îmbătrânite pentru reconstituirea stării structurale pe care aliajele au avut-o după
călirea de punere în soluţie este denumit: a) reversiune; b) revenire; c) recoacere
izotermă; d) normalizare?
T.9.5. Semifabrcatele realizate dintr-un aliaj pe bază de aluminiu sunt
prelucrate prin deformare plastică la cald, sunt răcite rapid la ta şi sunt apoi supuse
unei îmbătrâniri artificiale; care este simbolul stării de bază a produselor obţinute
în acest fel: a) F; b) T4; c) T5; d) TE?
T.9.6. Semifabrcatele realizate dintr-un aliaj pe bază de cupru sunt
prelucrate prin deformare plastică la cald, sunt răcite rapid la ta, sunt apoi
ecruisate prin deformare plastică la rece şi, în final, sunt supuse unui tratament de
îmbătrânire artificială; care este simbolul stării de bază a produselor obţinute in
acest fel: a) M; b) TK; c) T8; d) TG?
T.9.7. Produsele realizate dintr-un aliaj pe bază de aluminiu sunt livrate în
starea T6; cum s-a realizat această stare: a) prin călire de punere în soluţie,
îmbătrânire artificială şi deformare plastică la rece; b) prin călire de punere în
soluţie şi deformare palstică la rece; c) prin prelucrare la cald, răcire rapidă la ta şi
îmbătrânire artificială; d) prin călire de punere în soluţie şi îmbătrânire artificială?
T.9.8. Produsele realizate dintr-un aliaj pe bază de cupru sunt livrate în
starea TD; cum s-a realizat această stare: a) prin călire de punere în soluţie,
îmbătrânire artificială şi deformare plastică la rece; b) prin călire de punere în
soluţie, deformare plastică la rece şi îmbătrânire naturală; c) prin prelucrare la
cald, răcire rapidă la ta şi îmbătrânire artificială; d) prin călire de punere în soluţie
şi îmbătrânire artificială?
T.9.9. Care dintre următoarele impurităţi prezente în cuprul tehnic
determină apariţia fenomenului numit „boala de hidrogen”: a) plumbul;
b) bismutul; c) oxigenul; d) sulful?
T.9.10. Care dintre următoarele aliaje pe bază de cupru au ca element de
aliere principal zincul: a) bronzurile; b) aliaje Kunial; c) aliaje Alpaca; d) alamele?
T.9.11. Care dintre următoarele tipuri de alame se pot prelucra prin
deformare plastică: a) alamele monofazice α; b) alamele bifazice; c) alamele
monofazice β’; d) tombacurile?
188
T.9.12. Care dintre următoarele elemente de aliere determină micşorarea

conţinutului procentual de fază α al structurii alamelor speciale: a) aluminiul;
b) staniul; c) nichelul; d) siliciul?
T.9.13. Care dintre următoarele caracteristici corespund alamei CuZn30:
a) este o alamă monofazică α; b) este o alamă binară deformabilă; c) este o alamă
specială deformabilă; d) este o alamă pentru turnare?
T.9.14. Care dintre următoarele tipuri de aliaje Cu − Νi prezintă la ta o
structură monofazocă: a) aliajele Kunial; b) aliajele Melchior; c) aliajele
Konstantan; d) aliajele Monel?
T.9.15. Care este semnificaţia fazei δ, prezentă în structura bronzurilor cu
staniu pentru turnare: a) soluţie solidă Cu(Sn); b) fază bertholidă Cu5Sn;
c) compus intermetalic Cu3Sn; d) fază bertholoidă Cu31Sn8?
T.9.16. Care este structura la ta a semifabricatelor şi pieselor turnate
realizate din bronzul G CuAl10Mn: a) structură monofazică α ≡ Cu(Al);
b) structură alcătuită din fazele α ≡ CuAl şi γ2 (fază bertholidă corespunzătoare
compusului Cu32Al10); c) structură alcătuită din constituenţii α (preeutectoid) şi
eutectoid (α+γ2); d) structură monofazică γ2?
T.9.17. Care este structura de echilibru la ta a bronzurilor cu beriliu
folosite în tehnică: a) structură monofazică α ≡ Cu(Be); b) structură monofazică γ
(fază bertholidă pe baza compusului CuBe; c) structură bifazică, alcătuită din
α şi γ; d) structură alcătuită din constituienţi a (preeutectoid) şi eutectoidul (α+γ)?
T.9.18. Care stare de bază asigură produselor realizate din bronzuri cu
beriliu cele mai ridicate caracteristici de rezistenţă mecanică şi duritate: a) starea
TA; b) starea TH; c) starea TC; d) starea T6?
T.9.19. Care dintre următoarele categorii de aliaje industriale Al − Cu se
pot supune durificării structurale prin călire de punere în soluţie şi îmbătrânire
naturală sau artificială: a) aliajele deformabile, având %Cum = 2...5 %; b) aliajele
de turnare cu %Cum ≤ 5,7 %; c) aliajele de turnare cu %Cum < 5,7 %; d) toate
categoriile de aliaje industriale?
T.9.20. La care dintre următoarele mărci de aliaje Al − Mg se poate aplica
durificarea structurală prin călire de punere în soluţie şi îmbătrânire: a) AlMg1;
b) AlMg3; c) AlMg7; d) Al Mg9MnSi?
T.9.21. Care dintre următoarele categorii de produse realizate din aliajele
industriale Al − Mg se livrează de obicei în starea H: a) produsele din aliajul
AlMg1; b) produsele fabricate din aliajul G AlMg5; c) produsele realizate din
aliajul AlMg7; d) produsele realizate din aliajul AlMg2?
T.9.22. Care dintre următoarele aliaje are densitatea mai scăzută:
a) CuAl10Fe3; b) AlCu4MgMn; c) AlMg5; d) AlMg7?
T.9.23. Care dintre următoarele aliaje este cunoscut sub denumirea de
189
zincral sau alzimac: a) aliajul G CuZn40PbSn; b) aliajul AlZn6Mg2,5Cu1,5;

c) aliajul CuZn39Ni3; d) aliajul G AlMg9MnSiTi?
T.9.24. Care este structura de echilibru la ta a unui silumin industrial cu
%Sim = 12,5 %, nemodificat la elaborare: a) o structură bifazică alcătuită din
soluţie solidă α ≡ Al(Si) şi soluţie solidă β ≡ Si(Al); b) o structură alcătuită din
constituienţii β (preeutectoid) şi eutectoidul (α+β); c) o structură alcătuită din
constituienţii β (preeutectic) şi eutecticul (α+β); d) o structură monofazică α?
T.9.25. Care este structura de echilibru la ta a unui silumin industrial cu
%Sim = 12,5%, modificat cu sodiu la elaborare: a) o structură bifazică alcătuită din
soluţie solidă α ≡ Al(Si) şi soluţie solidă β ≡ Si(Al); b) o structură alcătuită din
constituienţii β (preeutectoid) şi eutectoidul (α+β); c) o structură alcătuită din
constituienţii α (preeutectic) şi eutecticul (α+β); d) o structură monofazică α?
T.9.26. Care dintre următoarele afirmaţii privind titanul sunt adevărate:
a) titanul prezintă două modificaţii: Tiα cu structură cristalină HC şi Tiβ cu
structură cristalină CVC; b) titanul prezintă două modificaţii: Tiα cu structură
cristalină CVC şi Tiβ cu structură cristalină HC; c) impurităţile care reduc
plasticitatea titanului şi îl fac inapt pentru prelucrări prin deformare plastică sunt
oxigenul, hidrogenul, azotul şi carbonul; d) deformarea plastică a titanului se face
de obicei la rece, în starea Tiα?
T.9.27. Care dintre următoarele elemente de aliere ale aliajelor industriale
pe bază de titan sunt stabilizante α (alfagene): a) aluminiul; b) staniul;
c) molibdenul; d) vanadiul?
T.9.28. Care dintre următoarele elemente de aliere este prezent în toate
aliajele industriale pe bază de titan: a) fierul; b) cuprul; c) molibdenul;
d) aluminiul?
T.9.29. Ce tratament termochimic se poate aplica pentru durificarea
superficială a produselor realizate din aliaje pe bază de titan: a) carburarea;
b) nitrurarea; c) carbonitrurarea; d) silicizarea?
T.9.30. La care dintre următoarele mărci de aliaje pe bază de titan se poate
realiza creşterea rezistenţei mecanice prin aplicarea TT de călire martensitică şi
revenire: a) TiAl6V4; b) TiAl5Sn2,5; c) TiAl6SnV6; d) TiV13Cr11Al3?
T.9.31. Care dintre următoarele caracteristici corespund aliajelor
antifricţiune folosite la confecţionarea cuzineţilor pentru lagărele de alunecare:
a) structura lor conţine faze cu duritate scăzută şi plasticitate ridicată, care asigură
conformarea cuzineţilor cu zonele de rezemare ale arborilor pe care îi susţin;
b) structura lor conţine faze dure sau semidure, care asigură conformarea cuzineţilor
cu zonele de rezemare ale arborilor pe care îi susţin; c) au capacitatea de a disipa
căldura produsă datorită frecărilor din lagărele de alunecare; d) sunt mai dure decât
materialele folosite la realizarea arborilor care se reazemă pe cuzineţi?
190
T.9.32. Care dintre următoarele clase de aliaje se folosesc ca materiale

antifricţiune cu ts ridicată: a) oţelurile carbon eutectoide; b) fontele cenuşii
feritoperlitice; c) fontele albe; d) bronzurile hipoeutectoide?
T.9.33. Care dintre următoarele clase de aliaje se folosesc ca materiale
antifricţiune cu ts joasă: a) aliajele Sn – Sb − Cu; b) aliajele Pb – Sn – Sb – Cu;
c) bronzurile cu Pb; d) aliajele Bahnmetall?
T.9.34. Care pot fi fazele dure din structurile aliajelor antifricţiune de tip
Babbit: a) compusul intermetalic SnSb; b) compusul intermetalic Cu3Sn; c) soluţia
solidă α ≡ Sn(Sb,Cu); d) cristalele de Pb?
T.9.35. Care dintre următoarele caracteristici trebuie asigurate de aliajele de
lipit: a) să prezinte o bună fluiditate în stare topită; b) să fie compatibile cu MB
(materialul din care sunt confecţionate piesele care trebuie îmbinate prin lipire); c) să
fie dure şi fragile; d) să aibă temperatura ts mai mare decât cea corespunzătoare MB?
T.9.36. Care dintre următoarele aliaje de lipit se folosesc pentru lipirea
moale: a) SnPb10; b) SnAg5; c) CuZn20; d) SnPb37Ag?
T.9.37. Care dintre următoarele aliaje de lipit se folosesc pentru lipirea
tare (brazare): a) CuZn42; b) CuAg10P5; c) SnAg5; d) SnPb10?
T.9.38. Care dintre următoarele caracteristici corespund aliajelor neferoase
superplastice: a) au structură monofazică; b) au structură bifazică; c) au granulaţie
foarte fină; d) au granulaţie grosolană şi sunt sensibile la supraîncălzire?
T.9.39. Structura aliajelor superplastice este alcătuită din: a) un amestec
mecanic eutectic; b) un amestec mecanic eutectoid; c) o matrice structurală de
bază şi o fază secundară (distribuită astfel încât să poată bloca creşterea grăunţilor
matricei); d) un compus intermetalic?
T.9.40. Care dintre următoarele caracteristici corespund transformării
martensitice ce se produce la călirea aliajelor marmem: a) transformarea este
ireversibilă; b) transformarea este reversibilă; c) martensita formată este
termoelastică; d) martensita formată conţine un număr mare de dislocaţii în
structură?
T.9.41. Care dintre următoarele aliaje prezintă fenomenul de deformare
superplastică: a) aliajul eutectic Al – Cu (cu %Cum = 33 %); b) aliajul eutectic
Pb – Cd (cu %Cdm = 18 %); c) aliajul Au – Cd cu %Cdat = 47,5 %; d) aliajul
eutectoid Zn – Al (cu %Alm = 22 %)?
T.9.42. Care dintre următoarele aliaje prezintă fenomenul de deformare
superplastică: a) alama monofazică CuZn20; b) aliajul TiAl6V4; c) aliajul AlCu4;
d) aliajul CuSn8?
T.9.43. Care dintre următoarele aliaje fac parte din categoria aliajelor care
prezintă fenomenul de memorie a formei: a) aliajul bifazic TiAl6V4; b) aliajul
Ni – Ti cu %Tiat = 50 %; c) aliajul eutectic Al – Cu (cu %Cum = 33 %); d) aliajul
Au – Cd cu %Cdat = 47,5 %?
191
Aplicaţii
A.9.1. Să se determine valorile de bază ale concentraţiilor masice ale

componentelor în fazele bertholide tipice structurilor de echilibru ale bronzurilor
cu staniu, ştiind că faza γ are CEγ = 32 , faza δ are CEδ = 13 21
, iar faza ε are
CEε = 74 .
Rezolvare
Se notează %Snmγ, %Snmδ şi %Snmε concentraţiile masice ale staniului în
cele fazele bertholide γ, δ şi ε şi %Snatγ, %Snatδ şi %Snatε concentraţiile atomice
ale staniului în aceste faze. Din tabelele 1.1 şi 1.2 rezultă că staniul are valenţa
vSn = 4 şi masa atomică maSn = 118,7, iar cuprul are valenţa vCu = 1 şi masa
atomică maCu = 63,55. Folosind relaţiile (2.4) şi (2.3), se obţine pentru faza γ:
3 1)
100(CEγ − vCu ) 100( −
% Snatγ = = 2 = 16,67 % şi
v Sn − vCu 4 −1
% Snatγ maSn 16,67 ⋅118,7
% Snmγ = 100 = 100 = 27,2 %.
% Snatγ maSn + %Cu atγ maCu 16,67 ⋅118,7 + 83,33⋅ 63,55
În mod similar, rezultă pentru faza δ: %Snatδ = 20,51 % şi %Snmδ = 32,5 %,

iar pentru faza ε: %Snatε = 25,00 % şi %Snmε = 38,4 %.
A.9.2. Să se stabilească clasele structurale tipice alamelor speciale
CuZn32Pb2; CuZn38Pb2Mn2 şi CuZn30Al5Fe3Mn2.
Rezolvare
Pentru încadrarea în clase structurale a mărcilor de alame speciale
precizate în enunţul aplicaţiei se calculează titlul fictiv al acestora, folosind relaţia
(9.1), cu coeficienţii de echivalare în zinc a elementelor de aliere precizaţi în
scap. 9.5.1; pe această cale se obţin datele prezentate în tabelul 9.14 şi rezultă:
• alama specială Cu Zn32Pb2 are titlul fictiv %Cume = 66,0 % şi aparţine
aceleiaşi clase structurale ca şi alama binară cu %Znm = 100 − %Cume = 34,0 %,
fiind o alamă monofazică α;
• alama specială Cu Zn38Pb2Mn2 are titlul fictiv %Cume = 58,6 % şi aparţine
aceleiaşi clase structurale ca şi alama binară cu %Znm = 100 − %Cume = 41,4 %,
fiind o alamă bifazică;
• alama specială Cu Zn30Al5Fe3Mn2 are titlul fictiv %Cume = 48,5 % şi aparţine
aceleiaşi clase structurale ca şi alama binară cu %Znm = 100 − %Cume = 48,5 %, fiind o
alamă monofazică β’.
192
Tabelul 9.14. Compoziţiile chimice şi titlurile fictive pentru trei mărci de alame speciale
Marca de alamă CuZn32Pb2 CuZn38Pb2Mn2 CuZn30Al5Fe3Mn2
%Cum, % 66 58 60
%Znm, % 32 38 30
%Pbm, % (kePb = 1,0) 2 2 -
%Mnm, % (keMn = 0,5) − 2 2
%Alm , % (keAl = 6,0) − − 5
%Fem, % (keFe = 0,9) − − 2
%Cume, % 66,0 58,6 48,5
A.9.3. Bronzul G CuSn10 are după turnare rezistenţa la tracţiune

Rm = 390 N/mm2, limita de curgere Rp0,2 = 120 N/mm2 şi duritaea 100 HB, iar
bronzul G Cu Sn14 are după turnare Rm = 360 N/mm2, Rp0,2 = 135 N/mm2 şi
duritatea 120 HB. Aplicând legea lui Kurnacov, să se estimeze valorile
caracteristicilor mecanice Rm, Rp0,2 şi HB ale fazei bertholide δ.
Rezolvare
Examinând diagrama de echilibru din figura 9.13 c, rezultă că, în cazul
bronzurilor în stare de turnare, domeniul bifazic α + δ al acesteia corespunde unor
concentraţii masice de cupru cuprinse între %Snm = 8 % (care defineşte limita
domeniului monofazic α) şi %Snm = 32,5 % (care defineşte, aşa cum s-a
demonstrat la rezolvarea aplicaţiei A.9.1, compoziţia de bază a fazei δ); ca
urmare, aliajele G CuSn10 şi G Cu Sn14 sunt bronzuri bifazice (hipoeutectoide).
Conform legii lui Kurnacov (v. scap. 3.11), în domeniile bifazice ale
diagramelor de echilibru binare caracteristicile mecanice ale aliajelor variază
liniar, în funţie de compoziţia lor chimică, între caracteristicile corespunzătoare
celor două faze care le alcătuiesc structura; ca urmare, caracteristicile mecanice
Rm (N/mm2), Rp0,2 (N/mm2) şi HB ale bronzurilor bifazice turnate se pot estima
analitic, în funcţie de concentraţia lor masică de staniu %Snm, cu relaţii de forma:
Rm = m1%Snm + n1; Rp0,2 = m2%Snm + n2; HB = m3%Snm + n3.
Cunoscând valorile caracteristicilor mecanice (determinate experimental)
ale celor două bronzuri bifazice (G CuSn10, cu %Snm = 10 % şi G CuSn14, cu
%Snm = 14 %), se determină valorile coeficienţilor mj şi nj, j = 1...3, din relaţiile
scrise mai înainte: m1 = −7,55 şi n1 = 465; m2 = 3,75 şi n2 = 82,5; m3 = 5 şi
n3 = 50. Ţinând seama că faza bertholidă δ are concentraţia masică de staniu
%Snm = 32,5 %, se obţine: Rmδ = −7,55⋅32,5 + 465 ≅ 220 N/mm2,
Rp0,2δ = 3,75⋅32,5 + 82,5 ≅ 205 N/mm2, Rmδ – Rp0,2δ ≅ 15 N/mm2 şi
HBδ = 5⋅32,5 + 50 = 212,5, aceste rezultate indicând că prezenţa fazei δ durifică şi
fragilizează structurile bronzurilor cu staniu.
193
A.9.4. Caracteristicile mecanice Rm (în N/mm2), A (în %) şi HR (în HRB)

ale alamei CuZn15 se modifică prin deformare plastică la rece, cu diferite grade
de deformare GD ∈ (5 %; 50 %), în conformitate cu următoarele relaţii:
Rm = −0,06GD2 + 7GD + 270; A = 45 e−0,06GD şi HR = 0,6GD + 50. Un produs de
forma unei bare cilindrice cu diametrul Dp = 8 mm este obţinut trăgând la rece,
prin orificiul calibrat al unei scule (matriţe), un semifabricat cilindric (aflat în
starea O) cu diametrul Ds = 10 mm. Care sunt caracteristicile mecanice ale
produsului astfel obţinut?
Rezolvare
Semifabricatul aflat în stare recoaptă (starea O) are caracteristicile
mecanice date de relaţiile din enunţul aplicaţiei, pentru GD = 0: Rm = 270 N/mm2;
A = 45 % şi duritatea HR ≅ 50 HRB. Gradul de deformare plastică al materialului
produsului obţinut prin tragere la rece se determină aplicând relaţia (3.9), în care
D2 D p2
S 0 = π s este aria secţiunii transversale a semifabricatului, iar S D = π −
4 4
aria secţiunii transversale a produsului; rezultă astfel
S − S0 D p − D0
2 2
8 − 10
2 2
GD = D 100 = 2
100 = 2
100 = 36 %. Pentru GD = 36 %
S0 D0 10
(gradul de deformare plastică la rece al materialului produsului), relaţiile din enunţul
aplicaţiei conduc la următoarele valori ale caracteristicilor mecanice: Rm ≅ 444 N/mm2;
A ≅ 5 % şi HR ≅ 72 HRB, care evidenţiază efectele ecruisării prin deformare plastică la
rece asupra caracteristicilor mecanice ale alamei din care este realizat produsul.
A.9.5. Caracteristicile mecanice la tracţiune Rm (în N/mm2) şi A (în %) ale
aliajelor Cu – Ni în stare de echilibru se află în următoarele dependenţe (stabilite
pe baza datelor experimentale) cu concentraţia lor masică de nichel %Nim:
Rm = −0,07 % Nim2 +8,9%Nim + 210 şi A = 0,024 % Nim2 − 0,308%Nim + 45; să se
determine compoziţia chimică a aliajelor Cu – Ni care îndeplinesc simultan
condiţiile: Rm ≥ 320 N/mm2 şi A ≥ 40 %.
Rezolvare
Condiţia Rm ≥ 320 N/mm2 este respectată de aliajele Cu – Ni a căror
concentraţie masică de nichel satisface inegalitatea −0,07 % Nim2 +8,9%Nim – 110 ≥ 0;
soluţia acestei inegalităţi este %Nim ∈ [13,9 %; 100 %).
Condiţia A ≥ 40 % este respectată de aliajele Cu – Ni a căror concentraţie
masică de nichel satisface inegalitatea 0,0024 % Nim2 − 0,308%Nim + 5 ≥ 0; soluţia
acestei inegalităţi este %Nim ∈ (0 %; 19,0 %].
Cele două condiţii precizate în enunţul aplicaţiei sunt respectate simultan de
aliajele cu %Nim ∈ [13,9 %; 100 %) ∩ (0 %; 19,0 %] ⇒ %Nim ∈ [13,9 %; 19,0 %].
194
A.9.6. Să se determine care dintre următoarele aliaje are densitatea cea

mai mică: duraluminiul AlCu4MgMn (cu %Cum = 4,5 %, %Mgm = 0,9 % şi
%Mnm = 0,5 %), aliajul AlMg9MnSi (cu %Mgm = 9,5 %, %Mnm = 0,8 % şi %Sim
= 0,8 %), alzimacul AlZn6Mg2,5Cu1,5 (cu cu %Znm = 6,0 %, %Mgm = 2,7 % şi
%Cum = 1,7 %), siluminul G AlSi9Mg (cu %Sim = 9,5 % şi %Mgm = 0,5 %).
Rezolvare
Din tabelul 1.2 se extrag următoarele valori ale densităţilor componentelor
aliajelor pe bază de aluminiu precizate în enunţul aplicaţiei: ρAl = 2700 kg/m3;
ρMg = 1740 kg/m3; ρMn = 7470 kg/m3; ρZn = 7130 kg/m3;ρSi = 2330 kg/m3 şi
ρCu= 8930 kg/m3.
Prin particularizarea relaţiei generale stabilite la rezolvarea aplicaţiei
A.2.4, se obţine următoarea relaţie pentru determinarea densităţii aliajelor pe bază
100
de aluminiu: ρ = n
; aplicând această relaţie pentru aliajele
100 − ∑ EAmj
n % EAmj j =1
∑ +
j =1 ρ EA j ρ Al
cu compoziţia chimică precizată în enunţul aplicaţiei se obţin rezultatele
prezentate în tabelul 9. 15.
Tabelul 9.15. Densităţile aliajelor de aluminiu din aplicaţia A.9.6
Aliajul AlCu4MgMn AlMg9MnSi AlZn6Mg2,5Cu1,5 G AlSi9Mg
%Mgm 0,9 9,5 2,4 0,5
Concentraţiile
masice ale %Mnm 0,6 0,8 - -
elementelor %Znm - - 6,0 -
de aliere
%EAmj, % %Sim - 0,7 - 9,5
%Cum 4,5 - 1,6 -
Concentraţia masică a
94,0 89,0 90.0 90.0
aluminiului %Alm, %
Densitatea aliajului ρ,
2784 2575 2799 2653
kg/m3
A.9.7. La elaborarea aliajelor pe bază de cupru în cuptoare cu inducţie
pierderile procentuale masice prin oxidare ale componentelor încărcăturii sunt:
pCu = 1 %; pSn = 1 %; pZn = 2 %; şi pPb = 0,75 %. Să se stabilească compoziţia
masică a încărcăturii cuptorului pentru realizarea unei şarje, cu masa m = 100 kg,
din aliajul CuSn6Zn4Pb4, dacă materiile prime disponibile pentru formarea
încărcăturii sunt metalele pure componente ale aliajului.
Rezolvare
Ţinând seama de semnificaţia simbolului mărcii aliajului care se
elaborează, rezultă că concentraţiile componentelor acestuia sunt: %Pbm = 4 %;
195
%Znm = 4 %; %Snm = 6 % şi %Cum = 100 – [%Pbm + %Znm + %Snm] = 86 %;

notând mPb, mZn, mSn şi mCu, masele materiilor prime care trebuie introduse în
încărcătura cuptorului pentru elaborarea aliajului şi ţinând seama de condiţiile din
enunţul aplicaţiei, rezultă:
% Pbm p % Pbm 4
m = m Pb (1 − Pb ) ⇒ m Pb = m = 100 = 4,030 kg şi, în
100 100 100 − p Pb 100 − 0,75
mod similar, mZn = 4,082 kg, mSn = 4,030 kg şi mCu = 86,869 kg.
Masa totală a încărcăturii este mi = mPb + mZn + mSn + mCu ≅ 101,04 kg.
A.9.8. La elaborarea aliajelor pe bază de cupru în cuptoare cu inducţie
pierderile procentuale masice prin oxidare ale componentelor încărcăturii sunt:
pCu = 1 %; pSn = 1 %; pZn = 2 %; şi pPb = 0,75 %. Să se stabilească compoziţia
masică a încărcăturii cuptorului pentru realizarea unei şarje, cu masa m = 100 kg,
din aliajul CuSn6Zn4Pb4, dacă materiile prime disponibile pentru formarea
încărcăturii sunt deşeuri de alamă binară CuZn10, bronzuri G CuSn10Zn2 şi
G CuPb20Sn5 şi plumb marca Pb 99,995.
Rezolvare
Ţinând seama de semnificaţiile simbolurilor aliajului care trebuie elaborat
şi aliajelor folosite ca materii prime şi notând %Pbm, % Znm, %Snm şi %Cum
concentraţiile componentelor în aliajul care se elaborează şi %Pbmj, %Znmj, %Snmj
şi %Cumj, j = 1...4, concentraţiile masice ale componentelor în mateiile prime
MP1 ≡ CuZn10, MP2 ≡ G CuSn10Zn2, MP3 ≡ G CuPb20Sn5 şi MP4 ≡ Pb 99,995
şi mj, j = 1...4, masele care se introduc în încărcătură din cele patru materii prime
% Pbm 4 % Zn m 4
disponibile, rezultă relaţiile: m = ∑ % Pbmj m j ; m = ∑ % Zn mj m j ;
p j =1 p j =1
1 − Pb 1 − Zn
100 100
% Snm 4 %Cu m 4
m = ∑ % Snmj m j ; m = ∑ %Cu mj m j . Introducând în aceste relaţii
p Sn j =1 p Cu j =1
1− 1−
100 100
datele din enunţul aplicaţiei, se obţine următorul sistem de ecuaţii (cu
0 0 20 100 m1 403
10 2 0 0 m2 408
necunoscutele mj, j = 1...4): × = , având soluţiile
0 10 5 0 m3 606
90 88 75 0 m4 8687
m1 = 19,325 kg; m2 = 30,613 kg; m3 = 50,938 kg şi m4 = 0,165 kg.
Masa totală a încărcăturii este mi = m1 + m2 + m3 + m4 ≅ 101,04 kg.
196
Capitolul 10 Structurile şi proprietăţile materialelor ceramice şi sticlelor
Capitolul 10
STRUCTURILE ŞI PROPRIETĂŢILE
MATERIALELOR CERAMICE ŞI STICLELOR
10.1. Introducere
Materialele ceramice sunt materiale anorganice nemetalice, cu legături şi

structură complexe, obţinute din materii prime sub formă de pulberi prin
sinterizare, care este un proces de încălzire cu sau fără presare simultană, în
timpul căruia se formează legăturile dintre particule prin difuzie sau topire parţială
a unui component. Cele mai multe ceramice sunt compuşi între metale şi
nemetale, astfel că se bazeză în special pe legături ionice şi covalente. Legăturile
ionice şi covalente implică toţi electronii de valenţă ai componentelor, astfel că
nu există electroni liberi, ceea ce face ca materialele ceramice să aibă
conductibilitate termică şi conductibilitate electrică foarte scăzute fiind materiale
electroizolante sau termoizolante în marea majoritate a cazurilor. Reprezintă o
categorie de materiale care au fost utilizate din cele mai vechi timpuri sub formă
de vase din lut (însăşi termenul de ceramică provine de la grecescul “keramon”
care însemna “lut ars”) şi de materiale de construcţie datorită capacităţii de
prelucrare în cele mai diverse forme şi abundenţei materiilor prime. În prezent
termenul de ceramică include o gamă de materiale mult mai largă, utilizate în cele
mai diverse domenii cum ar fi electrotehnica, electronica, industria chimică,
industria metalurgică etc.
Sticlele sunt materiale anorganice cu structură amorfă (corpuri vitroase)
obţinute prin solidificarea unor topituri constituite din amestecuri de oxizi în stare
topită, dintre care cel puţin unul are rolul de vitrifiant, adică formează unităţi
structurale prin coordinarea atomilor de oxigen în jurul ionului metalic prin legături
ionice sau covalente; starea amorfă (vitroasă) este caracterizată de lipsa ordonării
atomice la distanţă, păstrându-se doar ordinea apropiată, referitoare la câteva
197
distanţe interatomice corespunzătoare unităţilor structurale, ceea ce face ca sticlele

să fie considerate ca lichide vâscoase subrăcite.
În acest capitol se vor prezenta caracteristicile structurale ale principalelor
tipuri de materiale ceramice şi sticle şi proprietăţile generale ale acestora.
10.2. Structura ceramicelor şi sticlelor
Elementele componente ale materialelor ceramice sunt legate între ele prin
legături ionice şi covalente formând reţele de ioni metalici şi nemetalici (cationi şi
anioni) a căror celulă elementară este constituită dintr-un cation, înconjurat de
anioni cărora anionul le-a cedat electronii de valenţă; deoarece metalele prin
ionizare pierd electronii de valenţă, cationii au de obicei raze mai mici decât
anionii (v. tabelul 10.1 în care se prezintă razele ionice ale componentelor uzuale
din ceramice) astfel că structurile stabile ale fazelor cristaline din ceramice se
formează atunci când fiecare cation metalic este înconjurat de anioni nemetalici cu
care se află în contact direct, ceea ce înseamnă că numărul anionilor din unitatea
structurală reprezintă chiar numărul de coordinaţie al structurii cristaline
respective (v scap. 1.2); numărul de coordinaţie şi implicit geometria unităţii
structurale depinde de valoarea raportului dintre raza cationului rC şi raza
anionului rA , aşa cum se constată din tabelul 10.1 în care se prezintă limitele
r
raportului C şi geometria posibilă pentru fiecare număr de coordinaţie.
rA
Deoarece anionii au raza mai mare se pot aranja în plane compacte dispuse
succesiv, generând structuri cristaline de tip CFC sau HC ca şi în cazul metalelor
(v.scap 1.2). Întradevăr, considerând un plan de anioni care au centrele în punctele
notate cu A în figura 10.1 şi planul următor de anioni cu centrele în punctele
notate cu B, anionii celui de-al treilea plan compact pot avea centrele pe aceeaşi
verticală cu punctele A, sau pot avea centrele în punctele marcate cu C; rezultă
astfel fie o succesiune de plane ABABAB… care corespunde unei structuri de tip
hexagonală compactă (HC) a anionilor, fie o succesiune ABCABC…, care
corespunde unei structuri de tip cub cu feţe centrate (CFC) a anionilor.
În funcţie de poziţia anionilor din două plane compacte succesive se formază
două tipuri de interstiţii: interstiţii tetraedrale (câte trei într-un plan compact şi
unul în planul învecinat) aşezaţi astfel încât unind centrele lor de masă se
formează un tetraedru regulat şi interstiţii octaedrale mărginite de şase anioni
(câte trei în fiecare plan compact aşezaţi astfel încât unind centrele lor de masă se
formează un octaedru regulat (v. figura 10.1); întrucât cationii metalici se plasează
în aceste interstiţii, înseamnă că numărul de coordinaţie poate fi 4 sau 6, aşa cum
198
rezultă şi din tabelul 10.1.

Rezultă că structurile fazelor cristaline ale ceramicelor depind atât de tipul
reţelei compacte pe car o formează anionii, cât şi de modul în care sunt ocupate
interstiţiile cu cationi metalici.
Tabel 10.1. Razele ionice ale unor componente ale ceramicelor şi geometria coordinărilor
Raze ionice Tip de coordinare
Raze cationi rC Raze anioni rA rC Nr. de
Geometria coordinării
Cation rC , nm Anion rA , nm rA coordinaţie
Al3+ 0,057 −
0,155
Br 0,196 rC
Ba2+ 0,136 ≤ < 3
rA
B3+ 0,020 0,225
2+
Cl− 0,181
Ca 0,106 0,225
2+
rC
Fe 0,077 ≤ < 4
+
F− 0,133 rA
K 0,138 0,414
2+ 0,414
Mg 0,078
2+
I− 0,220 rC
Mn 0,067 ≤ < 6
rA
Na+ 0,102 0,732
2+
O2− 0,132
Ni 0,069 0,732
rC
Si4+ 0,039 2−
≤ < 8
S 0,184 rA
Ti4+ 0,064 1,000
Fig. 10.1 Reprezentarea prin sfere rigide a dispunerii anionilor în structura ceramicelor
199
Interstiţiile pot fi ocupate de cationi de acelaşi tip, sau de cationi diferiţi,

ceea ce conduce la existenţa unei diversităţi foarte mari de structuri a fazelor
cristaline din materialele ceramice.
Cea mai mare parte a ceramicelor şi sticlelor sunt constituite din silicaţi a
căror bază structurală o constituie tetraedrul [SiO4]4-care are în centru ionul Si4+ iar în
vârfuri ionii O2- cărora le rămâne câte o valenţă liberă cu care se pot lega de alte
unităţi structurale formând aranjamente unidimensionale, bidimensionale sau spaţiale
cu un grad înalt de stabilitate, fiind exclusă existenţa liberă a unităţii tetraedrale. Din
punct de vedere chimic cel mai simplu silicat este dioxidul de siliciu SiO2 (silice)
care structural este constituit dintr-o reţea spaţială de [SiO4]4- cu dispunere ordonată
(structură cristalină) sau aleatoare (structură amorfă) a unităţilor structurale.
Silicea cristalină prezintă trei forme alotropice: cuarţ, tridimit şi cristobalit
diferenţiate prin poziţiile relative ale tetraedrilor [SiO4]4- care formează
aranjamente complexe de tip HC sau CFC; o reprezentare plană simplificată a
structurii cristaline tridimit a SiO2 este redată în figura 10.2a. Această structură se
obţine dacă răcirea topiturii se face foarte lent, astfel că la o temperatură Tc are
loc cristalizarea la fel ca în cazul materialelor metalice; reprezentând variaţia
volumului specific (inversul densităţii ρ) în funcţie de temperatură (curba 1 în
figura 10.3) se constată că în condiţiile solidificării prin cristalizare, la
temperatura Tc volumul specific are un salt brusc.
În cazul răcirii relativ rapide a topiturii ce conţine unităţile [SiO4]4-
dependenţa de temperatură a volumului specific este cea corespunzătoare curbei 2
din figura 10.3; temperatura Tv de pe această curbă este numită temperatură de
tranziţie sticloasă sau temperatură de vitrifiere şi nu are o valoare bine definită,
fiind dependentă de viteza de răcire. Continuitatea curbei 2 cu cea de la
temperaturi mai ridicate (T > Tc) arată că materialul este de fapt un lichid subrăcit,
a cărui vâscozitate creşte pe măsură ce scade temperatura; structura este
constituită din lanţuri spaţiale în care poziţia relativă a unităţilor structurale este
aleatoare ca în starea lichidă, ceea ce a făcut ca solidele cu o astfel de structură să
fie numite corpuri vitroase; o reprezentare plană simplificată a stării vitroase a
SiO2 care reprezintă baza structurii sticlelor silicatice este redată în figura 10.2 b.
Pe baza celor arătate se poate stabili că în structura dezordonată a solidelor
vitroase distanţele dintre particulele constitutive şi intensitatea legăturilor nu sunt
uniforme. La încălzire, pe măsura creşterii energiei interne a sistemului se desfac
mai întâi legăturile mai slabe, apoi, treptat cele mai puternice, ceea ce are ca efect
reducerea vâscozităţii şi trecerea treptată de la starea solidă la starea lichidă pe
măsură ce temperatura creşte deasupra temperaturii Tv.
Structura vitroasă corespunde unei stări metastabile cu energie liberă mai
mare decât cea corespunzătoare structurii cristaline, astfel că există tendinţa ca în
timp, sub acţiunea temperaturii, să se treacă la starea de echilbru stabil, proces
200
numit devitrifiere şi poate avea loc controlat sau în mod natural. Devitrifierea
necontrolată a sticlelor are consecinţe negative asupra proprietăţilor mecanice şi
optice (sticla devine fragilă şi pierde transparenţa datorită refracţiei razelor de
lumină pe limitele grăunţilor).
În mod obişnuit materialele ceramice au structura alcătuită din faze
cristaline însoţite de o fază vitroasă aşa cum se observă în figura 10.4 a care
prezintă structura unei ceramice refractare; cantitatea de fază vitroasă depinde de
compoziţia chimică şi de procesul tehnologic de fabricare, tehnologiile moderne
permiţând obţinerea unor ceramice cu structură cristalină aşa cum se obsevă în
figura 10 4 b în care se prezintă structura aluminei (Al2O3) cristaline.
Fig. 10.2.Schema structurilor silicei: Fig. 10.3. Variaţia volumului specific

a − structura cristalină; b – structură vitroasă cu temperatura în cazul SiO2
Fig 10.4. Structurile unor ceramice:

a – ceramică refractară cu faze cristaline şi masă vitroasă; b – ceramică cristalină (Al2O3)
Silicaţii naturali care constituie baza materialelor ceramice sunt alumino-
silicaţi care au rezultat prin substituirea unor ioni Si4+ cu ioni Al3+, astfel că pe
lângă tetraedrii [SiO4]4- există şi tetraedrii [AlO4]5-; substituirea este posibilă
datorită diferenţelor mici între dimensiunile celor doi ioni (v. tabelul 10.1).
201
Deoarece numărul ionilor de oxigen rămâne acelaşi ca în cazul unităţilor

structurale [SiO4]4-, pentru fiecare ion Al3+ din reţea apare o sarcină electrică
negativă; restabilirea neutralităţii electrice se obţine prin introducerea în structură
a unor ioni monovalenţi (Na+, Li+, K+) şi ioni divalenţi (Ca2+, Mg2+, Ba2+ etc.)
10.3. Principalele proprietăţi ale ceramicelor şi sticlelor
Proprietăţile mecanice ale materialelor ceramice şi sticlelor prezintă

particularităţi în raport cele ale materialelor metalice datorită legăturilor ionice şi
covalente care stau la baza formării structurii acestora.
A. Comportarea la rupere. Aceste materiale se caracterizează în primul
rând prin duritate şi fragilitate foarte ridicate determinate de caracterul puternic al
legăturilor ionice şi covalente. Ruperea se produce fără deformare plastică aşa cum
se constată din figura 10.5 în care se prezintă CCCT (v. scap 3.4) a unui material
ceramic şi CCCT a unui material metalic. Deoarece încercarea la tracţiune este mai
greu de aplicat (dificultăţile sunt legate de prinderea epruvetei), pentru caracterizarea
rezistenţei mecanice la întindere a materialelor ceramice se foloseşte adesea
încercarea de încovoiere statică realizată conform schemei prezentată în figura 10.6;
tensiunea maximă în fibra întinsă a epruvetei încovoiate (corespunzătoare forţei Fmax)
reprezintă rezistenţa la încovoiere Ri a cărei valoare este apropiată de rezistenţa la
tracţiune Rm. În tabelul 10.2. se prezintă valorile rezitenţei la încovoiere Ri şi ale
modulului de elasticitate E pentru câteva ceramice şi sticle uzuale. Trebuie precizat că
în cazul materialelor ceramice şi sticlelor se constată o împrăştiere foarte mare a
valorilor caracteristicilor mecanice deoarece fragilitatea intrinsecă le face foarte
sensibile la prezenţa concentratorilor de tensiuni.
Fig 10.5. Curbe CCCT tipice pentru

materiale metalice şi materiale ceramice Fig. 10.6. Schema încercării la încovoiere statică
Rezistenţa la compresiune a materialelor ceramice şi sticlelor este însă
mult mai mare (poate ajunge la valori de 10 ori mai mari decât rezistenţa la
tracţiune), deşi ruperea are tot caracter fragil. Comportarea la rupere a acestor
202
materiale se explică prin existenţa unui număr mare de defecte de structură şi

chiar microfisuri a căror extindere se produce în avalanşă în momentul în care
tensiunile depăşesc valoarea critică; deoarece tensiunile de compresiune tind să
închidă microfisurile, starea critică se atinge la valori mai ridicate ale solicitărilor.
B. Fluajul. Problema comportării la fluaj (v.scap 3.8) apare în special în
cazul ceramicelor utilizate ca materiale refractare. Fenomenul se desfăşoară la fel
ca în cazul metalelor, cu deosebirea că procesele de difuzie sunt mult mai
complexe fiind implicaţi ioni cu sarcini electrice diferite. Deformaţiile plastice
specifice fenomenului de fluaj se produc la limitele dintre grăunţii fazelor
cristaline şi sunt influenţate de prezenţa masei vitroase a cărei vâscozitate scade
odată cu creşterea temperaturii. Din această cauză, cele mai bune rezistenţe la
fluaj le au materialele ceramice complet cristaline sau în a căror structură faza
vitroasă se află în cantitate mai mică.
Tabelul 10.2. Caracteristicile fizico-mecanice principale ale unor ceramice şi sticle
Tipul materialului Ri, E, α pe λ, W/moC

N/mm2 kN/mm2 0−1000oC, la 100 la 1000
ceramic sau sticlei mm/mmoC o
C o
C
Mulit (3Al2O3·2SiO2) 60…80 60…80 5,3·10-6 5,9 3,8
Alumina cristalizată (Al2O3) 380…1000 350…380 8,8·10-6 1,1 1,5
Magnezită sinterizată (MgO) 90…110 150…170 13,5·10-6 38,0 7,1
Zirconie stabilizată (ZrO2) 70…100 130…150 10,0·10-6 2,0 2,3
Berilie sinterizată (BeO) 140…280 290…310 9,0·10-6 219 20
Spinel (MgAl2O4) 80…100 200…240 7,6·10-6 15 5,9
Carbura de siliciu (SiC) 140…200 430…470 4,7·10-6 − −
Carbura de bor (B4C) 45…100 250…290 4,5·10-6 − −
Sticla de cuarţ (silice) (SiO2 ) 80…110 60…90 0,5·10-6 2,0 2,5
Sticla calco-sodică 40…150 40…60 9,0·10-6 1,7 −
Sticla boro-silicatică 40…150 50…70 8,0·10-6 1,2 −
C. Şocul termic. Este fenomenul de fisurare sau chiar rupere a
materialului la modificarea relativ rapidă a temperaturii şi se datorează fragilităţii
intrinseci a materialelor ceramice şi a sticlelor corelată cu exploatarea la
temperaturi ridicate. Comportarea la şoc termic a materialelor depinde în special
de coeficientul de dilatare liniară α şi de conductivitatea termică λ; dacă
materialul are conductivitate termică scăzută (cum este cazul materialelor
ceramice şi sticlelor), la variaţia rapidă a temperaturii mediului se creează
diferenţe de temperatură pe secţiune, contracţii sau dilatări neuniforme şi deci
tensiuni care produc fisurarea sau ruperea; din acest motiv, α şi λ reprezintă
caracteristici care capătă importanţă mai mare la alegerea materialelor ceramice
pentru o anumită aplicaţie decât în cazul utilizării materialelor metalice; în
tabelul 10.2 se prezintă valorile acestor caracteristici pentru câteva ceramice şi
sticle uzuale. Un factor la fel de important pentru comportarea la şoc termic îl
203
constituie geometria piesei, deoarece schimbările bruşte de secţiune acţionează şi

în cazul materialelor ceramice ca nişte concentratori de tensiuni.
Rezistenţa la şoc termic se defineşte ca fiind diferenţa de temperatură ∆T
dintre temperatura suprafeţei corpului şi temperatura mediului pe care o poate
suporta un corp răcit sau încălzit în anumite condiţii fără să se fisureze. În
figura 10.7 se prezintă variaţia rezistenţei la şoc termic a unor materiale ceramice
şi sticle în funcţie de condiţiile de răcire.
D. Fisurarea sub tensiune într-un mediu dat. Este un fenomen de rupere
întârziată a materialelor ceramice şi a sticlelor care se produce în cazul solicitării
pieselor la tensiuni constante în medii apoase. Mecanismul fisurării sub tensiune
(numit uneori impropriu şi “oboseală statică”) se bazează pe adsorbţia moleculelor
de apă în microfisurile superficiale şi extinderea acestora sub acţiunea tensiunilor
mecanice constante datorită pe de o parte efectului de “pană” pe care îl au
moleculele adsobite la vârful fisurii, şi pe de altă parte datorită reacţiei chimice a
apei cu silicaţii componente ai sticlelor sau ceramicelor; în urma reacţiei chimice
se produce ruperea lanţului –O−Si−O−, fiecare moleculă de apă conducând la
formarea a două unităţi Si−OH care nu mai sunt legate una de alta; fenomenul se
produce cu viteză maximă la temperatura camerei deoarece la temperaturi mai
ridicate creşte mobilitatea ionilor hidroxil care nu se mai ataşează lanţului
–O−Si−O−, iar la temperaturi scăzute este blocată reacţia chimică a apei cu silicaţii.
Similar curbelor de durabilitate la oboseală din cazul materialelor metalice
(v. scap 3.9) există curbe de durabilitate la fisurare sub tensiune sub forma
dependenţei σ = f(τ), τ fiind timpul de expunere la mediul umed a piesei solicitate
la tensiunea σ; aşa cum se constată din figura 10.8 aceste curbe sunt asemănătoare
curbelor Wöhler ale materialelor metalice.
E. Comportarea sticlelor în stare vâscoasă. Aşa cum a fost arătat
anterior, deasupra temperaturii Tv, sticla se comportă ca un lichid, a cărui
vâscozitate scade cu creşterea temperaturii. Vâscozitatea η este o mărime ce
caracterizează proprietăţile de curgere ale fluidelor şi reprezintă factorul de
proporţionalitate dintre tensiunile tangenţiale şi variaţia vitezei de alunecare pe
grosimea stratului fluidului; unitatea de măsură pentru vâscozitate este N·s/m2
ceea ce înseamnă Pa·s (Pascal secundă). În cazul sticlelor vâscozitatea în stare
vitroasă (sub temperatura Tv) se consideră η = 1018 Pa·s iar starea fluidă se
consideră atinsă dacă vâscozitatea scade sub 103 Pa·s. Deasupra temperaturii Tv
vâscozitatea depinde de temperatură după o relaţie de forma:
Ea
η = η0 e ,
RT
(10.2)
în care η0 este o constantă experimentală, Ea − energia de activare a procesului de
curgere, R – constanta gazelor, iar T − temperatura absolută.
204
Pentru scopuri practice se utilizează relaţii de forma:

B
log η = A + , (10.3)
t − t0
în care A, B şi t0 sunt constante ce se pot determina experimental prin măsurarea
vâscozităţii la trei temperaturi diferite, iar t este temperatura în oC; de exmplu, pentru o
sticlă calco-sodică s-au determinat valorile: A= −3,3; B = 4800; t0 = 210 cu ajutorul
cărora s-a trasat curba η = f(t) prezentată în figura 10.9
Fig. 10.7. Rezistenţele la şoc termic ale unor Fig. 10.8. Curbele de durabilitate la fisurarea
ceramice şi sticle sub tensiune ale unor sticle
În funcţie de valoarea vâscozităţii (deasupra temperaturii Tv) s-au stabilit
următoarele temperaturi numite puncte fixe de vâscozitate ale sticlelor, utilizate la
stabilirea parametrilor operaţiilor tehnologice de fabricare a obiectelor din sticlă:
* temperatura inferioară de recoacere tir corespunde la η = 1013,5 Pa·s;
* temperatura superioară de recoacere tsr corespunde la η = 1012 Pa·s;
* temperatura de înmuiere tm corespunde la η = 106,6 Pa·s;
* temperatura de curgere tc corespunde la η = 104 Pa·s;
* temperatura de prelucrare tp corespunde la η = 103 Pa·s.
În figura 10.9 se ilustrează pe curba η = f(t) stabilirea punctelor fixe ale
sticlei şi se prezintă valorile acestor puncte pentru câteva tipuri de sticle uzuale.
Comportarea sticlei în stare vâscoasă prezintă importanţă deosebită pentru
prelucrare deoarece aceasta trebuie să se desfăşoare intr-un interval de temperaturi
astfel ales încât pe de o parte vâscozitatea să fie suficient de mică pentru ca prin
fasonare să se obţină forma corespunzătoare a obiectului, iar pe de altă parte, la
sfârşitul prelucrării vâscozitatea să fie suficient de ridicată pentru evitarea
deformării necontrolate sub greutatea proprie a obiectului fasonat.
205
Fig. 10. 9. Punctele fixe de vâscozitate ale sticlelor

De asemenea, variaţia vâscozităţii sticlei cu temperatura în maniera arătată
permite aplicarea unui tratament termic de tip călire; acesta constă din încălzirea
la o tempertură ti din domeniul (tir ; tsr) şi răcirea rapidă cu jet de aer sau în ulei;
datorită conductibilităţii termice reduse în urma răcirii la suprafaţa sticlei
temperatura scade sub Tv, iar în miez temperatura este suficient de ridicată pentru
ca materialul să preia prin deformare plastică contracţia suprafeţei rigide; în
continuare se face răcirea completă lent, astfel că în strat vor lua naştere tensiuni
reziduale de compresiune datorită contracţiei de răcire a miezului; aceste tensiuni
de compresiune au valori ridicate şi contribuie la creşterea rezistenţei materialului.
O fisură care apare în stratul superficial eliberează brusc tensiunile de
compresiune şi produce spargerea sticlei cu formarea unui număr mare de granule
mici, ceea ce reduce riscul rănirii persoanelor din jur, motiv pentru care aceste
sticle sunt cunoscute sub denumirea curentă de sticle “securit” şi se folosesec
pentru mijloacele de transport, faţadele şi uşile clădirilor etc.
O altă consecinţă a comportării vâscoase a sticlelor este deformarea
(înmuierea) sub sarcină la temperaturi ridicate a materialelor ceramice care conţin
şi masă vitroasă. Rezistenţa la deformare sub sarcină este una din caracteristicile
importante ale materialelor refractare şi se apreciază în mod uzual prin
temperatura care determină un anumit grad de deformare sub acţiunea unei
tensiuni de compresiune date.
206
Scopul acestui capitol fiind prezentarea materialelor ceramice şi a sticlelor

ca materiale structurale ( vezi cap. 14) nu se tratează şi problemele proprietăţilor
electrice, magnetice şi optice ale acestor materiale.
În cele ce urmează se vor prezenta câteva dintre cele mai importante tipuri
de materiale ceramice şi sticle.
10.4. Materialele ceramice
10.4.1. Materialele ceramice silicatice
Materialele ceramice silicatice aparţin sistemului ternar SiO2−Al2O3−X,

unde X poate fi K2O, Na2O, CaO sau MgO; materiile prime utilizate au
următoarele caracterisitici:
- argilele sunt silicaţi de aluminiu hidrataţi însoţiţi de impurităţi (oxizi
metalici ) care influenţează culoarea finală a materialului ceramic; varietatea de
argilă cea mai utilizată este caolinul (Al2O3 ·2SiO2·2H2O) care are o structură
lamelară şi este constituit din granule, formând în prezenţa apei o suspensie
coloidală ce conferă amestecului plasticitate;
- nisipul de cuarţ (silice) modifică plasticitatea argilelor la uscare şi ardere
în timpul căreia suferă transformările cristalografice cuarţ→ tridimit→ cristobalit;
- feldspatul este denumirea generică pentru compuşii complecşi de tipul
alumino-silicaţilor de K, Na, Ca, Mg; au rol de fondanţi deoarece în timpul arderii
formează cu argila şi silicea compuşi cu temperatură mică de topire fiind la
originea masei vitroase care leagă particulele de silice şi de argilă şi reduce
porozitatea.
Pentru obţinerea ceramicelor silicatice, amestecului pulverulent de materii
prime i se adaugă o cantitate determinată de apă obţinându-se o pastă (numită şi
“barbotină”), din care se realizează piesele ce apoi se usucă şi se calcinează prin
încălzire la temperaturi de 900…1500 oC, în funcţie de compoziţia chimică şi
scopul urmărit. In timpul arderii rezultă o anumită cantitate de fază lichidă care
prin răcire formează o reţea sticloasă în jurul granulelor pe care le leagă sub
forma unui material solid şi dens. Procesul de vitrifiere este însoţit întodeauna de
contracţie şi stă la baza obţinerii majorităţii materialelor ceramice. In funcţie de
concentraţiile componentelor şi de condiţiile tehnologice se obţin următoarele tipuri
de materiale ceramice: teracotă, faianţă, gresie ceramică, porţelan moale, tare sau
tehnic; în figura 10.10 se prezintă în triunghiul concentraţiilor componentelor de
bază domeniile corespunzătoare acestor ceramice, iar în tabelul 10.3 câteva
caracteristici ale acestora.
207
Structura ceramicelor fiind neomogenă, proprietăţile lor sunt influenţate

puternic de raportul dintre cantitatea de fază cristalină şi cantitatea de fază
vitroasă. Creşterea conţinutului de feldspat (deci a masei vitroase) determină
reducerea rezistenţei mecanice şi a rezistivităţii electrice; creşterea conţinutului de
caolin şi de silice, (faze cristaline) determină creşterea rezistenţei mecanice şi a
temperaturii de utilizare.
Tabelul 10.3. Materialele ceramice pe bază de argile
Denumirea
Caracteristici Domenii de utilizare
materialului
Porozitate: 15…30 %
Teracotă Suprafaţa: glazurată sau nu cărămizi, ţigle, ţevi ceramice
Temperatura de ardere: 950…1050 oC
Porozitate: 10…15 %
echipamente sanitare, vase,
Faianţă Suprafaţa: glazurată, opacă
placaje etc.
Temperatura de ardere: 950…1200 oC
Porozitate: 0,5…3 % echipamente sanitare, placaje,

Gresie
Suprafaţa: glazurată sticloasă pardoseli, aparatură pentru
ceramică Temperatura de ardere: 1100…1300 oC laboratoare de chimie etc
Porozitate: 0…2 % izolatoare elctrice, condensatori

Porţelan Suprafaţa: glazurată sticloasă electrici, aparatură pentru
Temperatura de ardere: 1100…1400 oC laboratoare de chimie, vase etc
Dintre materialele ceramice silicatice în tehnică răspândirea cea mai mare

o au porţelanurile care sunt mase ceramice vitrifiate albe (translucide în strat
subţire) ale căror faze cristaline se pot stabili cu ajutorul diagramei binare de
echilibru SiO2−Al2O3 prezentată în figura 10.11.
Analizând această diagramă se constată că sistemul SiO2−Al2O3 prezintă
transformare eutectică, transformare peritectică şi formează un compus cu topire
incongruentă; acest compus se numeşte mulit, corespunde formulei chimice
3Al2O3·2SiO2, are formă aciculară, duritate ridicată şi este baza majorităţii
constituenţilor materialelor ceramice silicatice. In acest sistem SiO2 cristalizează
sub formă de cristobalit, care este un compus cu reţea CFC, în care baza o
constituie tetraedrii [SiO4], ceea ce îi conferă duritate ridicată, iar celălalt
component Al2O3 cristalizează sub formă de corindon, care este un compus cu
reţea hexagonală compactă de ioni de oxigen în care ionii de Al ocupă 2 din
3
golurile octaedrice. Analiza transformărilor la răcire a ceramicelor care au la bază
acest sistem se face la fel ca în cazul diagramelor de echilibru ale sistemelor de
aliaje. Deoarece în condiţii industriale vitezele de răcire sunt mai mari decât cele
208
corespunzătoare echilibrului, o parte din topitură nu va reuşi să cristalizeze,

solidificându-se sub formă de fază sticloasă.
Fig. 10.10. Domeniile ceramicelor

Fig 10.11 Diagrama de echilibru a sistemului SiO2-
silicatice în sistemul argilă – cuarţ -
Al2O3
feldspat
Componentul de bază al porţelanurilor tehnice este mulitul care asigură
acestuia rezistenţă mecanică şi rezistenţă la şoc termic ridicate, rezistenţă la
agresiunea acizilor şi alcaliilor. Caracteristicile câtorva tipuri de porţelanuri
utilizate în tehnică sunt prezentate în tabelul 10.4.
Tabelul 10.4 Porţelanuri tehnice – caracteristici principale
Rezistenţa Rezistenţa la Temperatura
Denumirea comercială a Densitatea,
la tracţiune compresiune, maximă de
materialului kg/m3
N/mm2 N/mm2 utilizare, oC
Porţelan pentru izolatori de
2200…2400 20…35 173…345 300…400
joasă tensiune
Porţelan pentru izolatori de
2350…2500 20…55 173…550 200…650
înaltă tensiune
Cordierit (compus de bază
2100…2650 35…65 138…620 400…780
2MgO·2Al2O3·5SiO2)
Steatit (compus de bază
2800…2950 52…107 414…2970 440…1100
3MgO·4SiO2·H2O)
Pentru reducerea (sau chiar eliminarea) absorbţiei de apă în pori, piesele
din ceramică se acoperă cu glazuri; acestea sunt straturi compacte sticloase
obţinute în timpul procesului de ardere din stratul de vopsea pe bază de boraţi,
carbonaţi alcalini şi oxizi metalici aplicat pieselor înainte de calcinare. Pe lângă
faptul că prin glazurare se reduce higroscopicitatea, datorită coeficientului de
dilatare mai mic al glazurii iau naştere tensiuni de compresiune în strat care
contribuie la îmbunătăţirea rezistenţei mecanice a pieselor.
209
10.4.2. Materialele ceramice oxidice
Materialele ceramice oxidice sunt materiale policristaline formate din

oxizi sau compuşi oxidici şi lipsite de faze sticloase. Datorită energiei mari de
legătură a oxizilor, compuşii sunt foarte stabili la acţiunea agenţilor chimici şi au
duritate şi rezistenţă la compresiune ridicate.
Componentei mai importanţi ai acestor ceramice sunt: oxizi (Al2O3, ZrO2,
MgO, TiO2 şi BeO), titanaţi şi ferite.
Oxidul de aluminiu (Al2O3, alumina) are temperatura de topire 2054 oC şi
cristalizează sub formă de corindon aşa cum s-a arătat mai sus. Caracteristicile de
exploatare ale pieselor pe bază de alumină depind în mare măsură de concentraţia
masică a acesteea; cu creşterea conţinutului de Al2O3 creşte rezistenţa la
compresiune, temperatura de utilizare şi rezistivitatea electrică; de exemplu, prin
creşterea % Al2O3 de la 85 % la 99,7 % rezistenţa la compresiune creşte de la
1800 N/mm2 la 2500 N/mm2 iar temperatura de utilizare de la 1300 oC, la 1700 oC
Reprezintă cea mai importantă ceramică oxidică şi are utilizări multiple, cum ar fi
materialele refractare, materiale izolante, unelte de tăiat, abrazivi, implanturi
medicale. In condiţii tehnologice deosebite şi cu materii prime de puritate înaltă,
se obţine alumina transparentă utilizată în optica tehnică.
Oxidul de zirconiu (ZrO2) are temperatura de topire-solidificare 2690 oC şi
prezintă mai multe forme alotropice: reţea monoclinică de la ta până la 1000 oC,
tetragonală pe intervalul 1200…2370 oC şi cubică peste 2370 oC. Existenţa
transformărilor alotropice care se produc cu creştere de volum înrăutăţeşte
comportarea materialului; pentru evitarea acestor neajunsuri se adaugă CaO şi/sau
MgO care în concentraţii mai mici de 10…15% se dizolvă în ZrO2 şi stabilizează
structura cubică ce se menţine de la temperatura de cristalizare până la
temperatura ambiantă, aşa cum rezultă din figura 10.12 în care se prezintă
diagrama de echilibru a sistemului ZrO2 – CaO;
Oxidul de magneziu (MgO – magnezită) are temperatura de topire 2800 oC
şi constituie baza materialelor refractare pentru căptuşelile cu caracter bazic a
cuptoarelor. Pe lângă MgO, refractarele bazice pot conţine şi alţi oxizi dintre care
mai des întâlniţi sunt CaO, Al2O3 şi Cr2O3. Pentru exemplificare, în figura 10.13
se prezintă diagrama de echilibru a sistemului MgO − Al2O3, din care rezultă
formarea compusului MgAl2O4 (sau MgOAl2O3) numit şi spinel, care este o fază
bertholidă cu topire congruentă (v.scap. 2.2); spinelul are o reţea cristalină cubică
complexă în care ionii Mg2+ ocupă interstiţiile tetraedrice, iar ionii Al3+ ocupă
interstiţii octaedrice; tipul de structură spinelică este frecvent întâlnită, locul
ionilor Mg2+ şi Al3+ fiind luat de alte metale.
210
Fig. 10.12. Diagrama de echilibru a sistemului Fig. 10.13. Diagrama de echilibru a sistemului
ZrO2 – CaO MgO − Al2O3
Titanaţii sunt compuşi cu formula MTiO3, unde M este un metal bivalent
(Ba, Ca, Mg, Sr); se utilizează pentru proprietăţile feroelectrice (se polarizează în
câmp electric) la realizarea generatoarelor şi traductoarelor pentru ultrasunete.
Feritele sunt compuşi ai oxidului de fier (Fe2O3) şi ai altor metale (Ba, Mg,
Sr, Mn, Zn, Ni, Cu, Li etc) având formula generală nkMkO·qFe2O3 unde nk este
numărul de molecule al oxidului metalului Mk, k=1,2,3; se utilizează ca materiale
feromagnetice datorită rezistivităţii electrice ridicate (ceea ce reduce pierderile prin
curenţi turbionari) şi costului mai redus decât al aliajelor metalice.
10.4.3. Materialele refractare
Sunt produse ceramice rezistente la temperaturi înalte, fiind încadrate în

această categorie cele care îşi menţin caracteristicile până la temperatura de
minimum 1500 oC. Comportarea la temperaturi înalte a materialelor refractare se
apreciază în principal cu ajutorul a două mărimi:
- rezistenţa piroscopică numită frecvent şi refractaritate este
temperatura la care o epruvetă conică din materialul considerat se tasează cu o
valoare dată, în condiţii determinate de expunere la temepratură;
- rezistenţa la deformare (înmuiere) sub sarcină care se apreciază
prin temperatura la care se produce o deformare specifică de 0,5 % sub acţiunea
unei sarcini de compresiune de 0,2 N/mm2 (vezi şi scap.10.3 E).
211
În procesul de fabricaţie refractarele se ard la temperaturi ridicate şi se

menţin mai multe ore la temperatura maximă până la apariţia fazei lichide, iar
răcirea se face foarte lent, timp de mai multe zile pentru a da posibilitatea
cristalizării cvasitotalităţii fazei lichide. În aceste condiţii, vor exista două tipuri
de faze cristaline: faze cristaline primare sub formă de cristale mari, insolubile în
topitură şi faze cristaline secundare, care provin din cristalizarea topiturii în
perioada de răcire şi se prezintă sub formă de cristale mici. Restul de fază lichidă
care nu cristalizează va constitui fază vitroasă şi prezenţa sa limitează
proprietăţile de utilizare ale materialelor refractare prin micşorarea temperaturii de
înmuiere sub sarcină.
Diversitatea materialelor refractare este foarte mare, oxizii care stau la baza
compoziţiei lor chimice putându-se grupa în trei categorii: a) SiO2 şi ZrO2;
b) MgO şi CaO; c) Al2O3 şi Cr2O3. Principalele tipuri de materiale refractare în
funcţie de componentele preponderente sunt prezentate pe schema din
figura 10.14.
În industria petrolieră şi petrochimică se utilizează în mod frecvent
refractarele din sistemul SiO2–Al2O3, a cărui diagramă de echilibru a fost
prezentată în figura 10.11. Ele se caracterizează prin temperaturi de înmuiere
ridicate, rezistenţă la şoc termic şi conferă căptuşelilor cuptoarelor caracter acid.
Din diagrama de echilibru se constată că trebuie evitate compoziţiile cu
concentraţia de Al2O3 apropiată de cea eutectică (5,5 % Al2O3) deoarece au
temperatura de topire cea mai scăzută. Domeniile principalelor tipuri de refractare
silicatice din sistemul SiO2–Al2O3 şi domeniile temperaturilor caracteristice
(refractaritatea şi temperatura de înmuiere sub sarcină) sunt prezentate în
figura 10.15 din care rezultă următoarele:
• refractarele silica (% SiO2> 93%) au refractaritatea şi temperatura de
înmuiere foarte apropiate putând fi utilizate până la temperaturi de 1650 oC;
aceeastă comportare se explică prin proprietatea cuarţului de a forma la
recristalizare în fază solidă reţele complexe de tip tridimit (v. scap. 10.2) şi
vâscozităţii ridicate a sticlei silicioase prezentă ca fază vitroasă în aceste ceramici;
• şamota (%SiO2 = 60…70%, şi %Al2O3 = 40…30%) are caracteristici
mai reduse decât refractarele silicatice; prezenţa unei cantităţi mai mari de fază
sticloasă face ca diferenţa dintre refractaritate şi temperatura de înmuiere sub
sarcină să fie mai mare;
• refractarele silimanitice (superaluminoase) cu %SiO2 = 36…20%, şi
%Al2O3 = 63…80% au structură mulitică (v. figura 10.11) şi pot fi utilizate până
la cca 1800 oC în cazul încălzirilor de scurtă durată şi până la temperaturi de
1650 oC în cazul solicitărilor şi/sau încălzirilor de lungă durată;
• refractarele corindonice sau mulito-corindonice sunt fabricate din
212
alumină pură topită şi eventual mici cantităţi de argilă ca liant; ele pot fi utilizate
până la temperaturi de 1900 oC; rezistenţa mecanică este dependentă de conţinutul
de alumină aşa cum a fost arătat anterior.
Proprietăţile celorlalte tipuri de materiale refractare nominalizate în
figura 10.14 pot fi apreciate pe baza diagramelor binare de echilibru ale sistemelor
corespunzătoare aşa cum s-a arătat anterior pentru ceramicele pe bază de MgO
(v. fig. 10.13). În tabelul 10.5 se prezintă câteva materiale refractare utilizate mai
des şi proprietăţile lor principale.
Fig 10.15. Domeniile temperaturilor limită

Fig. 10.14. Principalele tipuri de materiale pentru refractaritate şi deformare sub sarcină în
refractare sistemul SiO2 – Al2O3
Tabelul 10.5. Caracteristicile unor materiale refractare utilizate frecvent

Temperatura
Densitatea Rezistenţa Rezistenţa la
de înmuiere
Materialul refractar aparentă, piroscopică, compresiune,
sub sarcină,
kg/m3 o
C o N/mm2
C
A. Refractare acide (SiO2 + Al2O3)
Refractare silica (%SiO2 > 95%) 1700…1900 1700 1650 18…22
Samotă inferioară (20…25% Al2O3) 1800…2000 1680 1250 15…25
Samotă standard (30…35% Al2O3) 1800…2000 1700 1275 15…25
Samotă densă (40…45% Al2O3) 2100….2300 1740 1350 30...40
Refractare mulitice (75…80%Al2O3) 2900…3100 1830 1350 25…35
Refractare mulito-corindonice
3400…3600 1950 1400 40…50
(80…85% Al2O3)
B. Refractare bazice
Magnezită (%MgO > 92%) 2900…3100 2200 1500 45…75
Crom –magnezită (25…50% MgO,
2900…3100 2000 1500 35…55
12…28% Cr2O3, 15…25% Al2O3)
Cromit (% Cr2O3 > 85%) 3200…3400 1950 1450 65…85
213
10.4.4. Materialele ceramice neoxidice
Materialele ceramice neoxidice sunt compuşi de tipul carburi, nitruri,

boruri sau siliciuri ale căror unităţi structurale au la bază de obicei legături
covalente care le conferă temperaturi înalte de topire sau de descompunere modul
de elasticitate şi duritate ridicate. Aceste caracteristici le-a impus ca materiale
destinate unor categorii largi de aplicaţii pentru obţinerea de piese prin sinterizare
sau sub formă de fibre pentru obţinerea materialelor compozite (v. cap 12).
Câteva ceramice neoxidice şi proprietăţile lor mai importante sunt
prezentate în tabelul 10.6.
Carbura de siliciu cristalizează într-un număr mare de forme alotropice
cu densităţi aproape egale şi structuri de tip hexagonal, romboedric sau cubic,
bazate preponderent pe legătura covalentă. Aceste structuri îi conferă duritatea
mare stabilitate termică, conductibilitate electrică şi rezistenţă la oxidare (la
temperaturi de peste 1500 oC se acoperă cu un strat de SiO2). În practică se
utilizează de obicei produse sinterizate împreună cu un liant care este tot un
material ceramic refractar. Cele mai comune utilizări sunt ca materiale
abrazive şi ca materiale pentru rezistenţe de încălzire electrică a cuptoarelor
(cunoscute sub denumirea comercială de “bare de silită”).
Nitrura de siliciu cristalizează în sitemul hexagonal, iar ponderea
legăturilor covalente este de cca 70 %; se caracterizează prin rezistenţă mecanică
ridicată şi comportare bună la fluaj, menţinându-şi practic nemodificate
caracteristicile până la 1400 oC; este un material din categoria ceramicelor tehnice
de performanţă din care se pot obţine piese complicate, cu stabilitate dimensională
bună la variaţii de temperatură.
Prin procedee tehnologice moderne s-a reuşit înlocuirea unor atomi de
siliciu şi de azot cu atomi de aluminiu şi oxigen, obţinându-se o clasă nouă de
materiale ceramice denumite sialon (de la Si−Al−O−N) ale căror unităţi
structurale sunt tetraedrii (SixAl1−x)(OyN1−y)4−; prin variaţia legăturilor
atomice şi ionice se obţin structuri noi şi deci proprietăţi noi, printre care cea
mai importantă o reprezintă stabilitatea până la 1800 oC, ceea ce a făcut ca
sialonurile să fie utilizate pe scară din ce înce mai mare la fabricarea unor
piese puternic solicitate.
Nitrura de bor poate cristaliza în sistemul cubic şi în sistemul hexagonal;
cristalizată în sistemul cubic (nitrura cubică de bor sau CBN) are duritatea
apropiată de a diamntului, fiind materialul sintetic cu cea mai mare duritate;
cristalizată în sistemul hexagonal (ca şi grafitul) este utlizată pentru fabricarea
unor piese prin sinterizare şi pentru electrozi de sudură.
214
Tabelul 10.6. Caracteristicile unor materiale ceramice neoxidice

Temperatura
Modulul Rezistenţa
de topire
Denumirea şi formula Densitatea Duritatea de la
sau de
chimică a materialului , kg/m3 Knoop* elasticitate, compresiun
descomp.,
kN/mm2 e, N/mm2 o
C
Carbura de siliciu (SiC) 2700…320 3000 380…420 900…1100 2400
0
Nitrura de siliciu (Si3N4) 1900…320 160…320 250…700 1898
0
Carbura de bor (B4C) 2510 3500 440…460 2700…290 2425
0
Nitrura cubică de bor 3480 5000 840…870 6500…700 1540
(BN) 0
Carbura de wolfram (WC) 15500 2700 580…620 4500...500 2780
0
Carbura de titan (TiC) 4800…494 3100 330…350 2500…280 3100
0 0
* Metoda Knoop de determinare a durităţii se bazează pe aceleaşi principii ca şi microduritatea
Vickers, cu deosebirea că baza piramidei de diamant (care constituie penetratorul ) este un romb.
Carbura de bor are duritatea imediat mai mică decât CBN fiind utilizată
la realizarea sculelor aşchietoare sau în construcţii aerospaţiale datorită modulului
de elasticitate ridicat şi densităţii reduse (v. tabelul 10.6).
Carburile de W, Ti, Ta se utilizează ca materiale dure pentru scule sub
formă de plăcuţe sinterizate cu un liant metalic (de obicei Co).
10.5. Sticlele
Aşa cum s-a arătat în scap 10.2, baza structurii sticlelor silicatice o
constituie reţeaua spaţială de unităţi [SiO]4− legate în poziţii aleatoare
(v. fig. 10.2 b). Utilizarea sticlei de silice cu această structură este limitată la
aplicaţii speciale unde se cere refractaritate ridicată. Pentru majoritatea aplicaţiilor
însă este necesar ca temperatura de curgere Tc (v. fig. 10.9) să fie mai redusă
pentru prelucrarea sticlei în condiţii economice corespunzătoare.
Acest lucru se realizează prin adăugarea altor componente, care modifică
structura prin apariţia unor ioni metalici ce se pot plasa între tetraedrii [SiO]4−, aşa
cum se observă în figura 10.16 a, sau pot lega tetraedrii între ei, aşa cum se
observă din figura 10.16 b.
În acest context, componentele sticlelor se pot grupa după cum urmează:
a) Formatorii de reţea (vitrifianţi) sunt oxizi ai elementelor cu cationi de
rază mică şi sarcină relativ mare (Si4+, B3+, P5+, etc.); cationii respectivi se
înconjoară (coordinează) cu 3−4 ioni de oxigen formând tetraedri sau piramide
215
care se leagă între ei prin vârfuri, dând naştere reţelei spaţiale dezordonate; aşa
cum a fost arătat, formatorul de reţea cel mai utilizat este silicea (SiO2) însoţit în
unele cazuri de oxidul boric B2O3 şi/sau pentaoxidul de fosfor (P2O5);
Fig. 10.16. Structura sticlelor:

a – sticla silico – sodică; c− sticla calco-sodică
b) Modificatorii de reţea sunt componentele cu rol de fondanţi (de
exemplu: oxidul de sodiu Na2O, oxidul de potasiu K2O şi oxidul de litiu Li2O) sau
de stabilizatori (de exemplu: oxidul de calciu CaO, oxidul de magneziu MgO,
oxidul de bariu BaO şi oxidul de zinc ZnO). Temperatura de topire a silicei se
reduce în prezenţa fondanţilor prin distrugerea continuităţii reţelei datorită ruperii
lanţurilor Si−O−Si de către ionii metalelor alcaline (v. fig. 10.16 a); pentru
exemplificarea influenţei fondanţilor, în figura 10.17 se prezintă diagrama de
echilibru a sistemului SiO2−Na2O, pe care se observă existenţa unei transformări
de tip eutectic la temperatura de 800 oC şi formarea compusului Na2O·2SiO2 cu
temperatură de topire mai mică decât a silicei. Sticlele formate numai din silice şi
oxizi alcalini au rezistenţă scăzută la acţiunea substanţelor chimice, rezistenţă
mecanică şi rezistenţă la şoc termic reduse. Imbunătăţirea caracteristicilor se
realizează prin acţiunea stabilizatorilor care sunt oxizi ai metalelor bivalente
alcalino-pământoase (Ca, Ba, Mg) ai căror ioni contribuie la realizarea legăturilor
între unităţile structurale (v. fig.10.16b).
c) Intermediarii sunt componente care contribuie atât la formarea reţelei
cât şi la modificarea unor caracteristici; în această categorie intră Al2O3, PbO şi
ZrO2, oxizi care acţionează prin înlocuirea în reţea a ionului Si4+ cu ionii
metalelor respective.
216
Există o varietate foarte mare de

tipuri de sticle, care se pot grupa în
funcţie de tipul oxizilor care imprimă
sticlei anumite proprietăţi; compoziţiile
chimice ale câtorva tipuri de sticle
utilizate mai frecvent, sunt prezentate în
tabelul 10.7.
Sticlele calco-sodice sunt cele
mai uzuale, fiind utilizate pentru
fabricarea geamurilor (sticla plană),
ambalajelor, obiectelor de menaj şi
anumitor aparate de laborator.
Fig. 10.17. Diagrama de echilibru a Răspândirea lor extrem de mare se
sistemului SiO2 − Na2O datorează costului redus al materiilor
prime. Limitele concentraţiilor pentru oxizii de bază (SiO2, Na2O şi CaO) rezultă
pe de o parte din condiţia reducerii temperaturii de topire ceea ce ar însemna
cantităţi mai mari de Na2O, iar pe de altă parte asigurarea unei rezistenţe chimice
mai bune, ceea ce ar însemna concentraţii de CaO mai mari, dar acesta are
influenţă negativă asupra solidificării (favorizează cristalizarea). Sticlele calco-
sodice conţin 70…75 % SiO2, 13...19 % Na2O şi 8...11 % CaO; pentru
reducerea tendinţei de cristalizare se introduce 3…4 % MgO.
Sticlele boro-silicatice se caracterizează prin coeficienţi de dilatare mici,
fiind utilizate ca sticle speciale pentru aparatura de laborator care lucrează la
temperaturi ridicate. Utilizarea oxidului B2O3 alături de SiO2 ca formator de reţea
are ca efect reducerea temperaturii de topire, fără să afecteze stabilitatea chimică şi
fără să modifice proprietăţile de solidificare ale silicei.
Sticlele alumino-silicatice au temperaturile punctelor fixe de vâscozitate
ridicate (v. fig. 10.9) putând fi utilizate şi la temperaturi înalte. Conţinutul redus
de oxizi alcalini le conferă o rezistivitate electrică foarte mare şi rezistenţă
chimică bună. Sunt utilizate la fabricarea materialelor electroizolante.
Sticlele cu plumb au rezistenţă chimică scăzută, dar proprietăţi optice şi
electrice deosebite. Denumirea comună de “cristal de plumb” se folseşte pentru
sticlele care conţin peste 20 % PbO.
Principalele particularităţi ale comportării sticlelor la solicitări mecanice au
fost prezentate anterior, în scap.10.2, remarcându-se influenţa deosebit de
puternică a concentratorilor de tensiuni, ceea ce conduce şi la o dispersie mare a
caracteristicilor mecanice (v. tabelul 10.2), precum şi influenţa prezenţei apei
asupra rezistenţei la solicitări de durată (v. fig. 10. 8).
Cea mai importantă utilizare a sticlelor ca materiale structurale o constituie
fără îndoială fibrele, atât cele discontinui (vata de sticlă), cât şi cele continui
217
folosite în principal la obţinerea materialelor compozite (v. cap.12). Analizând

compoziţiile chimice ale sticlelor utilizate pentru fibre (v. tabelul 10.7), se
constată că sunt sticle alumino-silicatice şi boro-silicatice; prezenţa Al2O3 ca
intermediar, (formator şi modificator de reţea) conduce la creşterea stabilităţii
chimice, care capătă importanţă mai mare în cazul fibrelor datorită secţiunii
reduse şi suprafeţei mare de expunere la mediu. În cazul fibrelor tip E utilizate în
electrotehnică se remarcă limitarea drastică a conţinutului de oxizi alcalini,
deoarece prezenţa acestora conduce la micşorarea rezistivităţii electrice (ionii Na+,
K+ sunt purtători de sarcină electrică).
Tabelul 10.7. Compoziţiile chimice ale unor sticle uzuale
Concentratia masică în % pentru:
Formatori de Modificatori şi stabilizatori
Tipul sticlei Intermediari
reţea de reţea
SiO2 B2O3 Na2O K2O CaO MgO Al2O3 Alţii *
Sticle calco-sodice (sticlă plană) 72 - 14 1 8 4 1 -
Sticla boro-silicatică (“Pyrex”) 80,5 12,9 4 0,4 - - 2,2 -
Sticla alumino-silicatică 54 7,5 0,5 - 22 0,5 14,5 -
Sticla cu plumb (‘cristal”) 35 - - 7 - - - 58% PbO
Sticla Vycor 96 3 < 0,2 < 0,2 - - - -
Sticle pentru fibre:
- tipa A – calco-sodică normală 70 1,5 16 - 8 3 1,5 -
- tip AR – rezistente la alcalii 62 - 14 - 4 16 2 58% ZrO2
- tip C – rezistente la coroziune 65 5 8,5 - 14 3 4 0,5 Fe2O3
- tip E – rezistivitate elctrică mare 54 8 <0,5 <0,5 17 5 15 0,3 Fe2O3
- tip S − rezistenţă mecanică mare 65 - - - - 10 25 -
*
Pe lângă componentele de bază, unele sticle conţin şi cantităţi mici de alţi oxizi metalici pentru
îmbunătăţirea proprietăţilor optice sau pentru colorare.
Rezistenţa la tracţiune a fibrelor de sticlă este mult mai mare decât cea
determinată pe epruvete deoarece structura are un grad de anizotropie cu atât mai
pronunţat cu cât diametrul fibrei este mai redus, iar prin procesul de fabricaţie se
realizează obţinerea de fibre cu suprafeţele lipsite de defecte; se ating astfel rezistenţe
la tracţiune de 2000…5000 N/mm2 în funcţie de conţinutul de SiO2 şi de diametrul
fibrei (de exemplu, la fibrele din silice pură se obţin şi rezistenţe de 8000 N/mm2).
O categorie aparte de mase sticloase o constituie emailurile aplicate pe
suprafaţa pieselor metalice în unul sau mai multe straturi. Se utilizează sticle
silicatice cu compoziţii complexe, în care %SiO2 = 45…55 % iar %Na2O sau
%Li2O = 15…20 %, restul fiind adaosuri ce contribuie la îmbunătăţirea
proprietăţilor şi aspectului. Pentru obţinerea unor straturi de acoperire
uniforme, aderente şi continui emailurile trebuie să aibă capacitate de umectare
a suprafeţei metalice şi capacitate de întindere. Emailarea este o metodă relativ
ieftină de obţinere a unor piese metalice cu rezistenţă ridicată la coroziune.
218
10.6. Materialele vitroceramice
Materialele vitroceramice sunt materiale policristaline de tipul alumino-

silicaţilor obţinute printr-o tehnologie asemănătoare cu cea a sticlei, dar sunt
supuse unui proces de cristalizare controlată.
Baza topiturii o constituie o sticlă simplă, de obicei pe bază de alumino-
silicat de litiu în care se adaugă germeni de cristalizare ce pot fi: oxizi cu
temperaturi înalte de topire (TiO2, ZrO2, P2O5, Cr2O3), fluoruri sau chiar metale
(Ag, Au, Pt, Cu); la răcirea topiturii germinarea se produce rapid în toată masa,
cantitatea de structură cristalină depinzând de condiţiile în care se face răcirea; în
materialele vitroceramice uzuale cristalele pot reprezenta 50…95 % din volumul
total, restul fiind masă vitroasă ce leagă între ele aceste cristale. Compoziţia
topiturii şi tipul germenilor de cristalizare se aleg astfel încât proprietăţile
cristalelor şi ale sticlei intercristaline să fie corespunzătoare scopului urmărit.
Calitatea vitroceramului depinde esenţial de uniformitatea germinării în toată
masa topiturii şi de posibilitatea de a controla numărul germenilor de cristalizare.
Materialele vitroceramice au rezistenţă mecanică ridicată, coeficient de
dilatare foarte mic (deci rezistenţă la şoc termic), proprietăţi optice şi electrice
deosebite, fiind utilizate în cele mai diverse domenii, de la scuturile termice
pentru vehicule spaţiale, placajele rezistente la coroziune în industria chimică,
până la vasele de bucătărie termorezistente.
10.7. Cimentul
Este un material pulverulent constituit din silicaţi şi aluminaţi de calciu

care sunt compuşi anhidri, instabili în prezenţa apei; amestecaţi cu apa ei
formează compuşi hidrataţi, stabili şi cristalizaţi. Reacţia de hidratare este
exotermă şi în urma desfăşurării complete se obţine o masă rezistentă cu rol de
liant pentru particulele altor materiale înglobate (nisip şi pietriş).
Principalele componente ale cimentului şi concentraţiile masice ale acestora
sunt:
• silicatul dicalcic 2CaO·SiO2 (simbol C2S) se află în proporţie de
0…30 %, are întărire lentă cu degajare redusă de căldură;
• silicatul tricalcic 3CaO·SiO2 (simbol C3S) se află în proporţie de
40...80 %, are întărire rapidă cu degajare mare de căldură;
• aluminatul tricalcic 3CaO·Al2O3 (simbol C3A) se află în proporţie de
7...15 % şi are întărire rapidă la început;
219
• aluminatul feric tetracalcic 4CaO·Al2O3·Fe2O3 (simbol C3AF)se află

în proporţie de 4...15 % şi are întărire lentă;
Cel mai utilizat tip de ciment este cimentul “Portland” (după numele
insulei britanice unde s-a fabricat pentru prima dată) care se obţine prin calcinarea
calcarului cu argilă şi măcinarea produsului sinterizat, rezultând o masă
pulverulentă (dimensiuni de particule 0,5…50 µm). Compoziţiile nominale ale
cimenturilor portland şi rezistenţa la compresiune după întărire sunt prezentate în
tabelul 10.8 .
Există şi alte varietăţi de cimenturi care pe lângă componentei cimentului
portland conţin şi alte substanţe cum ar fi: zgură de furnal, cenuşă de
termocentrale, gips, diatomite etc. Aceste substanţe modifică proprietăţile
cimentului prin formarea unor hidrosilicaţi sau hidroaluminaţi mult mai stabili.
Tabelul 10.8. Compoziţiile şi proprietăţile cimenturilor portland
Rezistenţa la
Concentraţiile masice, % compresiune ,
Tipul cimentului N/mm2
C3A după 3 după 28
C2S C3S C3A
F zile zile
Tip 10 – normal (standard) 25 49 11 8 12,5 26,5
Tip20 – cu întărire lentă şi căldură
31 44 5 13 10 26,5
redusă
Tip 30 – cu întărire rapidă 14 58 11 8 22 22
Tip 40 – cu degajare mică de căldură 46 28 5 13 8,5 25,5
Tip 50 – rezistent la sulfaţi 38 41 4 10 10,5 26,5
Aşa cum a fost arătat mai sus, cimentul se foloseşte împreună cu nisip şi
pietriş (care se află în proporţia cea mai mare), formând astfel amestecul
(agregatul compozit, v. cap. 12) numit beton .
Pentru obţinerea rezistenţei mecanice corespunzătoare trebuie să se asigure
un raport optim apă/ciment. Dacă se introduce apă mai puţină, amestecul nu are
palsticitate suficientă, nu umple bine forma şi va conţine aer, ceea ce conduce la o
structură poroasă a betonului, cu rezistenţă mecanică redusă. Dacă se introduce
apă în exces, aceasta rămâne în masa betonului şi după evaporare va rezulta, de
asemenea, o structură poroasă.
Cuvinte cheie
alumina, 210 argile, 207
aluminat feric tetracalcic (C3AF), 219 carbură de bor, 215
aluminat tricalcic (C3A), 219 carbura de siliciu, 214
alumino-silicaţi, 201 ceramice, 197
220
ceramice neoxidice, 214 refractare silica, 212

ceramice oxidice, 210 refractare silimanitice, 212
ceramice silicatice, 207 rezistenţa la înmuiere sub sarcină, 211
ciment, 219 rezistenţa piroscopică (refractaritate), 211
corindon, 208 şamotă, 212
cristobalit, 208 sialon, 214
cromit, 213 silicat dicalcic (C2S), 219
devitrifiere, 201 silicat tricalcic (C3S), 219
duritate Knoop, 215 silice, 200
emailuri, 218 şoc termic., 203
faianţă, 207 spinel, 210
feldspat, 207 stabilizator, 216
ferite, 211 starea amorfă (vitroasă), 197
fisurare sub tensiune, 204 sticlă “securit”, 206
fondant, 216 sticle, 197
glazură, 209 sticle alumino-silicatice, 217
gresie ceramică, 207 sticle boro-silcatice, 217
încovoiere statică, 202 sticle calco-sodice, 217
intermediari, 216 sticle cu plumb, 217
magnezită, 210 sticle pentru fibre, 218
materiale vitroceramice, 219 temperatură de curgere, 205
modificatori de reţea, 216 temperatură de înmuiere, 205
mulit, 208 temperatură de prelucrare, 205
nitrura de bor, 214 temperatură de recoacere, 205
nitrura de siliciu, 214 temperatură de vitrifiere, 200
oxidul de zirconiu, 210 teracotă,, 207
porţelan, 207 titanaţi, 211
punct fix de vâscozitate, 205 vâscozitate, 204
refractare corindonice, 212 vitrifiant, 197, 215
Bibliografie
1. Constantinescu D, Vasilescu D.S. şi Ciocea N. Stiinţa materialelor,

Editura Didactică şi Pedagogică, Bucuresti, 1983
2. Ifrim A. Noţingher P. Materiale electrotehnice, Editura Didactică şi
3. Nica Al., Ceramica tehnică, Editura Tehnică, Bucureşti, 1988
4. Nölle G. Tehnologia sticlei, Editura Tehnică, Bucureşti, 1981
5. Saban R. s.a., Studiul si ingineria materialelor, Editura Didactică şi
6. Shackelford J., Introduction to Materials Science for Engineers,
Macmillan Publishing Company, New York, 1988
7. Smith Ch. O. The Science of Engineering Materials, Printice Hall, Inc.
New Jersey, 1986
221
8. Tenţulescu D.L., Fibre de sticlă, Editura Tehnică, Bucureşti, 1994

9. Van Vlack L. H., Elements of Materials Science and Engineering, Sixt
Edition, Addison-Wesley Reading, Massachusetts, 1989
10. Zet Gh. Ursu D. Fizica stării solide – aplicaţii în inginerie Editura
Tehnică, Bucuresti 1986
11. * * * Hütte, Manualul inginerului. Fundamente, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1995
T10.1. Care tipuri de legături se întâlnesc în cazul materialelor ceramice:

a) legături metalice; b) legături ionice şi legături covalente; c) legături metalice şi
legături covalente; d) legături ionice şi legături moleculare?
T.10.2. Care dintre mărimile următoare reprezintă numărul de coordinaţie
al unităţii structurale a materialelor ceramice: a) numărul de cationi din interstiţiile
tetraedrale; b) numărul de anioni ai unităţii respective; c) numărul de cationi din
unitatea de volum; d) numărul electronilor de valenţă ai componenţilor?
T.10.3. Care dintre afirmaţiile următoare depre structura materialelor
ceramice sunt adevărate: a) este o structură complexă ce conţine faze cristaline şi
faze amorfe; b) structura este complet cristalină; c) structura este complet amorfă;
d) structura este complexă, formată din faze metalice şi faze nemetalice?
T.10.4. Ce se poate spune despre corpurile vitroase (amorfe): a) structura
este constituită din lanţuri spaţiale în care poziţia relativă a unităţilor structurale
este aleatoare ca în starea lichidă; b) se topesc şi se solidifică la temperatură
constantă; c) distanţele dintre particulele constitutive şi intensitatea legăturilor nu
sunt uniforme; d) structura corespunde unei stări stabile cu energia liberă minimă?
T.10.5. Ce reprezintă devitrifierea sticlelor: a) trecerea în stare fluidă
prin reducerea treptată a vâscozităţii; b) modificarea numărului de coordinaţie
al unităţii structurale; c) pierderea componenţilor cu rol de vitrifianţi din
structură; d) trecerea spre starea de echilibru stabil prin creşterea gradului de
ordine din structură?
T.10.6. Care dintre mărimile enumerate se utilizează pentru caracterizarea
rezistenţei mecanice a materialelor ceramice şi a sticlelor: a) rezistenţa la
încovoiere statică; b) caracteristica de încovoiere prin şoc; c) rezistenţa la
compresiune; d) alungirea procentuală după rupere?
T.10.7. Care dintre afirmaţiile următoare despre şocul termic sunt
adevărate: a) este fenomenul de reducere bruscă a vâscozităţii la reducerea
temperaturii sub o anumită valoare; b) este fenomenul de creştere necontrolată a
dimensiunilor la o variaţie bruscă a temperaturii; c) este fenomenul de fisurare sau
222
rupere la o variaţie bruscă a temperaturii; d) se produce ca urmare a apariţiei unei

neuniformităţi pronunţate a temperaturii pe secţiunea piesei?
T.10.8. Cui se datorează sensibilitatea materialelor ceramice şi a sticlelor
la şoc termic: a) coeficientului de dilatare liniară mai redus al acestor materiale;
b) structurii amorfe; c) conductivităţii termice reduse; d) prezenţei fazelor cristaline?
T.10.9. Ce este rezistenţa la şoc termic: a) tensiunea mecanică la care se
deformează un corp supus unei diferenţe mari de temperatură; b) temperatura
maximă la care apare deformarea plastică a unui corp supus unei solicitări
constante; c) diferenţa de temperatură ∆T dintre temperatura suprafeţei corpului
şi temperatura mediului pe care o poate suporta un corp răcit sau încălzit în
anumite condiţii fără să se fisureze; d) diferenţa de temperatură ∆T dintre
temperatura suprafeţei corpului şi temperatura mediului pe care o poate
suporta un corp răcit sau încălzit în anumite condiţii fără să se deformeze?
T.10.10. Ce reprezintă temperatura de vitrifiere Tv a sticlelor:
a) temperatura sub care corpul se comportă ca un solid cristalin; b) temperatura
sub care vâscozitatea este mai mare de 104 Pa·s; c) temperatura sub care
vâscozitatea este mai mare de 1018 Pa·s; d) temperatura de modificare a
transparenţei sticlei?
T.10.11. Ce reprezintă temperatura de curgere Tc a sticlelor:a) temperatura
deasupra căreia vâscozitatea este mai mică de 104 Pa·s; b) temperatura la care apar
deformaţii plastice mai mari decât o anumită valoare; c) temperatura la care se
determină limita de curgere prin încercarea la tracţiune; d) temperatura de
prelucrare a sticlei?
T.10.12. Rezistenţa la deformare (înmuiere) sub sarcină este apreciată în
mod uzual prin: a) tensiunea de compresiune care provoacă o deformare plastică
dată; b) tensiunea de întindere care provoacă o deformarea elastică dată;
c) temperatura la care se produce o deformare elasto-plastică dată sub acţiunea unei
solicitări de întindere; d) temperatura care determină un anumit grad de deformare
sub acţiunea unei tensiuni de compresiune date?
T.10.13. Ce este caolinul: a) o varietate de silice cu granule foarte fine;
b) o varietate de argilă cu structură lamelară; c) compus chimic definit pe bază
de calciu cu formula 2CaO·SiO2; d) alumino-silicat hidratat cu formula
Al2O3 ·2SiO2·2H2O?
T.10.14. Care dintre afirmaţiile următoare despre feldspaţi sunt adevărate:
a) sunt compuşi alumino-silicatici de Na, K, Ca, Mg; au rolul de a forma fazele
cristaline ale ceramicelor; c) măresc rezistenţa la deformare sub sarcină a
ceramicelor; d) au rolul de fondanţi fiind la originea masei vitroase care leagă
particulele de silice şi de argilă în structura ceramicelor?
T.10.15. Ce este mulitul: a) un mineral natural care însoţeşte argila şi este
baza majorităţii constituenţilor materialelor ceramice silicatice; b) silice (SiO2) în
223
stare amorfă; c) amestecul plastic de argilă, feldspat, silice şi apă; d) un compus

definit cu topire incongruentă care apare în sistemul SiO2-Al2O3 şi corespunde
formulei chimice 3Al2O3·2SiO2?
T.10.16. Ce rol are glazurarea pieselor confecţionate din ceramică: a) de a
mări rezistenţa la deformare sub sarcină; b) de a micşora higroscopicitatea prin
formarea unui strat compact cu structură vitroasă; c) de a mări rezistenţa mecanică
prin crearea unor tensiuni reziduale de compresiune?
T.10.17. Care dintre afirmaţiile următoare despre alumină sunt adevărate:
a) are temperatura de topire 2054 oC şi cristalizează sub formă de corindon; b) are
temperatura de topire 1716 oC şi cristalizează sub formă de cristobalit; c) are
tenacitate ridicată şi constituie baza lianţilor materialelor ceramice; d) are duritate
ridicată şi este utilizată pentru realizarea implanturilor medicale de os?
T.10.18. Cum se realizează îmbunătăţirea comportării la temperaturi
ridicate a oxidului de zirconiu (ZrO2): a) prin calcinare la temperaturi de
1200…1300 oC; b) prin adăugarea de Al2O3 care în concentraţii mai mici de 5 %
se dizolvă în ZrO2 şi stabilizează structura tetragonală; c) prin adăugarea de CaO
şi/sau MgO care în concentraţii mai mici de 10…15 % se dizolvă în ZrO2 şi
stabilizează structura cubică; d) prin tratament termic de călire de punere în soluţie?
T.10.19. Care dintre afirmaţiile următoare despre spinel sunt adevărate:
a) este un compus care se formează pe baza schimbului de electroni de acelaşi
spin: b) este o fază daltonidă cu topire congruentă cu formula Al2O3 ·2SiO2; c)este
o fază bertholidă cu topire congruentă cu formula MgO·Al2O3; d) are o reţea
cristalină cubică complexă în care ionii Mg2+ ocupă interstiţiile tetraedrice iar
ionii Al3+ ocupă interstiţii octaedrice?
T.10.20. Ce reprezintă rezistenţa piroscopică a materialelor ceramice
refractare: a) temperatura la care vâscozitatea scade sub 103 Pa·s; b) temperatura la
care o epruvetă cubică capătă o deformare specifică de 0,5 % sub acţiunea unei
sarcini de compresiune de 0,2 N/mm2; c) temperatura la care o epruvetă conică din
materialul considerat se tasează cu o valoare dată, în condiţii determinate de expunere
la temperatură?
T.10.21. Care dintre următoarele substanţe au rol de formatori de reţea în
structura sticlelor: a) silicea (SiO2); b) oxidul boric (B2O3); c) oxidul de sodiu
(Na2O); d) oxidul de zinc (ZnO)?
T.10.22. Care dintre următoarele substanţe au rol de modificatori de reţea
(fondanţi) în structura sticlelor: a) alumina (Al2O3); b) oxidul de litiu (Li2O);
c) oxidul de sodiu (Na2O); d) oxidul de plumb (PbO)?
T.10.23. Care dintre următoarele substanţe au rol de stabilizatori în
structura sticlelor: a) alumina (Al2O3); b) oxidul de magneziu (MgO); c) oxidul de
sodiu (Na2O); d) oxidul de zinc (ZnO)?
T.10.24. Care dintre afirmaţiile următoare despre sticlele calco-sodice sunt
224
adevărate: a) toate sticlele calco-sodice conţin 70…75 % SiO2, 13..19 % Na2O şi

8..11 % CaO; b) concetraţia de CaO în compoziţia lor chimică este limitată de
influenţa negativă asupra stabilităţii chimice; c) concetraţia de CaO în compoziţia
lor chimică este limitată de influenţa negativă asupra solidificării prin favorizarea
cristalizării; d) obţinerea sticlelor cu rezistenţă piroscopică se realizează prin
creşterea concentraţiei de Na2O?
T.10.25. Care dintre următoarele tipuri de sticle se utilizează pentru
fabricarea fibrelor continui: a) sticlele boro-silicatice; b) sticlele cu plumb;
c) sticlele alumino-silicatice; d) sticlele calco-sodice?
T.10.26. Ce se poate spune despre rezistenţa la tracţiune a fibrelor de
sticlă: a) este mai redusă datorită secţiunii mici; b) este mai mare datorită lipsei de
defecte superficiale şi anizotropiei structurii; c) este la fel cu cea determinată pe
epruvete, deoarece sticla este un material fragil; d) este mai ridicată datorită
utilizării sticlelor cu conţinut ridicat de silice?
T.10.27. Care dintre afirmaţiile următoare despre materialele vitroceramice
sunt adevărate: a) sunt materiale ceramice cu structura complet vitroasă; b) sunt
sticle speciale supuse unui tratament de călire în urma căruia iau naştere tensiuni
reziduale de compresiune în strat şi de întindere în miez; c) sunt materiale
policristaline de tipul alumino-silicaţilor obţinute printr-o tehnologie
asemănătoare cu cea a sticlei, şi supuse unui proces de cristalizare controlată; d) în
topitură se adaugă germeni de cristalizare ce pot fi oxizi cu temperaturi înalte de
topire, fluoruri sau chiar metale?
T.10.28. În care dintre următoarele enumerări cimenturile sunt prezentate
în ordinea crescătoare a conţinutului de silicat tricalcic (C3S): a) ciment Tip 40,
ciment Tip 50, ciment Tip 20; b) ciment Tip 10, ciment Tip 20, ciment Tip 30;
c) ciment Tip 20, ciment Tip 10, ciment Tip 30; d) ciment Tip 50, ciment Tip 20,
ciment Tip 10?
Aplicaţii
A.10.1. Să se determine numărul de coordinaţie şi geometria coordinării

pentru următorii oxizi componenţi ai ceramicelor şi sticlelor: SiO2, Al2O3, Ti2O,
Na2O, MgO şi CaO.
Rezolvare
Aşa cum s-a arătat în scap. 10.2, numărul de coordinaţie depinde de
r
raportul C (rC – raza cationului metalic şi rA – raza anionului, în cazul dat O2-);
rA
pentru rezolvarea aplicaţiei se utilizează datele prezentate în tabelul 10.1 cu
225
rC
ajutorul cărora se calculează raportul (cu rO 2 − = 0,132 nm), se stabileşte
rO 2 −
numărul de coordinaţie, şi geometria coordinării. Pe aceaastă cale pentru SiO2,
r 4+ 0,039
rezultă: Si = = 0,295 , valoare care aparţine intervalului [0,225; 0,414) şi
rO 2− 0,132
deci numărul de coordinaţie este 4 iar geometria coordinării este tetraedrală
(v.tab. 10.1). rezultat cunoscut deja din cele prezentate anterior. Pentru ceilalţi
oxizi se procedează identic, rezultatele aplicaţiei fiind prezentate în tabelul 10.9.
Tabelul 10.9. Rezultatele obţinute la rezolvarea aplicaţiei A10.1.
rC , rC Intervalul Numărul de Geometria

Cationul
nm rO 2 − căruia aparţine coordinaţie coordinaţiei
Si4+ 0,039 0,295 0,225…0,414 4 tetraedru
Al3+ 0,057 0,431 0,414…0,732 6 octaedru
Ti3+ 0,061 0,462 0,414…0,732 6 octaedru
Na+ 0,102 0,772 0,732…1,000 8 cub
Mg2+ 0,078 0,590 0,414…0,732 6 octaedru
Ca2+ 0,106 0,803 0,732…1,000 8 cub
A.10.2. Să se calculeze energia de activare Ea pentru curgerea vâscoasă
deasupra temperaturii de înmuiere a sticlei alumino-silicatice ale căror puncte
fixe sunt prezentate în tabelul ce însoţeşte figura 10.9.
Rezolvare
Energia de activare pentru curgerea vâscoasă este legată de rezistenţa
opusă deplasării atomilor la o temperatură dată, adică de vâscozitatea η a
materialului care depinde de temperatură conform relaţiei (10.2); fie T1 şi T2,
temperaturile absolute corespunzătoare temperaturii de înmuiere tm şi temperaturii
de curgere tc, pentru sticla alumino-silicatică dată rezultă: T1 = 940 + 273 = 1213 K
şi T2 = 1110+273 = 1383 K. Pe baza definirii punctelor tm şi tc se obţin două
perechi de valori: (η1;T1) = (106,6;1213) şi (η2;T2) = (104;1383) ce aparţin curbei
η = f(T); scriind relaţia (10.2) pentru cele două puncte de pe curbă şi făcând
Ea
Ea  T2 −T1 
η e RT1  
raportul lor rezultă: 1 = E = e R  T1T2  , în care singura necunoscută este Ea şi
η2 a
e RT2
RT1T2 η1 8,314 ⋅ 1213 ⋅ 1383 10 6, 6
deci E a = ln = ln 4 ≅ 491170 J/mol.
T2 − T1 η 2 1383 − 1213 10
226
A.10.3. Pentru o sticlă destinată prelucrării prin fasonare se cunoaşte că

temperatura inferioară de recoacere tir = 515 oC iar temperatura de înmuiere este
tm = 700 oC. Să se determine temperatura de curgere tc şi temperatura de
prelucrare tp ale acestui tip de sticlă.
Rezolvare
Temperaturile cerute se pot determina pe baza relaţiei (10.2) din care
Ea
rezultă: T =
R(ln η − ln η 0 )
Energia de activare Ea pentru curgerea vâscoasă se determină procedând la
fel ca la rezolvarea aplicaţiei A10.2; din figura 10.9 rezultă că vâscozitatea
corespunzătoare temperaturii tir este η1 = 1013,5 Pa·s iar cea corespunzătoare
temperaturii tm este η2 = 106,6 Pa·s; temperaturile absolute corespunzătoare vor fi;
T1 = 515+273 = 788 K şi T2 = 700 + 273 = 973 K.
Rezultă:
RT1T2 η1 8,314 ⋅ 788 ⋅ 973 1013,5
Ea = ln = ln 6, 6 ≅ 547400 J/mol.
T2 − T1 η 2 973 − 788 10
Cu această valoare se poate determina constanta η0 din relaţia (10.2)
Ea 547400
− −
scriind această relaţie pentru T1; rezultă η 0 = η1e RT1
= 10 13,5
e 8, 314⋅788
= 1,6·10-23.
Pentru temperatura de curgere tc, ηc = 104 Pa·s iar pentru temperatura de
prelucrare tp, ηp = 103 Pa·s (v. fig. 10.9) şi rezultă:
547400
Tc = = 1067 K; tc = 1067 − 273 = 794 oC
( )
8,314 ln 10 4 − ln 1,6 ⋅ 10 − 23
547400
Tp = = 1109 K; tp = 1109 − 273 = 836 oC
(
8,314 ln 10 − ln 1,6 ⋅ 10
3
)
− 23
A.10.4. O cărămidă refractară este realizată din şamota densă ale cărei
caracteristici sunt prezentate în tabelul 10.5. Să se determine limitele între care se
încadrează cantitatea de mulit din structura acestui material refractar.
Rezolvare
Refractarele de tip şamotă sunt materiale ce aparţin sistemului SiO2−Al2O3
a cărui diagramă de echilibru este prezentată în figura 10.11 din care rezultă că la
%Al2O3m = 5,5 % are loc o transformare eutectică, iar mulitul (3Al2O3·2 SiO2)
se formează la concentraţia de %Al2O3m = 72 %. Din tabelul 10.5 rezultă că
materialul analizat (şamotă densă) are %Al2O3m = 40…45 % . Aplicând pincipile
de analiză a diagramelor de echilibru şi a diagramelor structurale prezentate în
cap.2, rezultă :
227
40 − 5,5
- pentru %Al2O3m = 40%, %mulitmin = 100 = 51,88% ;
72 − 5,5
45 − 5,5
- pentru %Al2O3m = 45%, %mulitmax = 100 = 59,40% .
72 − 5,5
A.10.5. Un bloc refractar de magnezită este montat în căptuşeala unui
cuptor astfel încât dilatarea sa liberă este împiedicată. Să se determine diferenţa
maximă dintre temperatura blocului şi temperatura căptuşelii în care este încastrat,
astfel încât blocul refractar să nu se fisureze.
Rezolvare
Dilatarea liberă a blocului fiind împiedicată, înseamnă că în material se
vor dezvolta tensiuni de compresiune corespunzătoare deformaţiei specifice egale
cu dilatarea specifică împiedicată; pe baza observaţiei că materialul se deformează
elastic până la rupere (este fragil) rezultă că este valabilă legea lui Hooke
(v. scap. 3.4), de unde rezultă deformaţia specifică maximă εmax pe care o poate
R
suporta blocul este ε max = mc , unde Rmc este rezistenţa la compresiune, iar
E
E − modulul de elasticitate.
Dilatarea specifică (dilatarea unităţii de lungime) la o încălzire a
materialului cu ∆t este α∆t, unde α este coeficientul de dilatare; pe baza celor
R
arătate trebuie ca α∆tmax ≤ εmax şi de aici, ∆t max ≤ mc .
αE
În tabelul 10.2, se găsesc următoarele caracteristici ale materialului
analizat: α = 13,5·10-6 mm/mm oC şi E = 150…170 kN/mm2, iar în tabelul 10.5.se
dă rezistenţa la compresiune Rmc = 45...75 N/mm2; pentru calcule se utilizează
valorile medii ale intervalelor de variaţie ale acestor mărimi şi rezultă:
60
∆t max ≤ −6
≅ 28 oC
13,5 ⋅ 10 160 ⋅ 10 3
Tinând seama că temperaturile de lucru ale cuptoarelor sunt de ordinul

sutelor de grade, acest rezultat arată cât de importantă este încălzirea uniformă a
întregii căptuşeli refractare a cuptorului şi construirea acesteia astfel încât să se
asigure şi dilatarea liberă a componentelor sale.
228
Capitolul 11 Structurile şi proprietăţile polimerilor
Capitolul 11
STRUCTURILE ŞI PROPRIETĂŢILE
POLIMERILOR
11.1. Introducere
Polimerii sunt compuşi chimici (în marea majoritate a cazurilor organici)

cu molecule de dimensiuni mari (macromolecule) obţinute din unirea într-un
lanţ molecular (catenă) a unui număr mare de monomeri - unităţi structurale
de obicei identice. Aşa cum se cunoaşte, moleculele organice se formează prin
legarea covalentă a atomilor de carbon cu alţi atomi sau unităţi structurale. După
modul cum sunt ocupate cele patru valenţe ale carbonului, pot exista
următoarele situaţii: patru legături simple; două legături simple şi una dublă,
două legături duble, o legătură simplă şi una triplă.
În cazul celor patru legături simple, atomul de carbon se află în centrul
tetraedrului format de ceilalţi atomi, astfel că unghiul dintre două legături este
de aprox.109,5o. Prin înlocuirea unui atom din vârful tetraedrului cu o unitate
structurală de acelaşi tip sau diferită, se obţin molecule din ce în ce mai
complexe; de exemplu, pornind de la cea mai simplă hidrocarbură saturată care
este metanul CH4, prin înlocuirea unui atom de hidrogen cu grupul CH3 se
obţine etanul C2H5, cei doi tetraedri fiind poziţionaţi astfel încât forţele de
respingere dintre ionii H+ să fie minime.
Spre deosebire de acestea, hidrocarburile nesaturate au legături duble sau
chiar triple, caz în care moleculele devin planare şi pot reacţiona între ele sau cu
alţi compuşi dând naştere moleculelor gigant ale polimerilor; de exemplu, în
cazul etilenei C2H4 legăturile duble se pot desface permiţând unităţilor
structurale să se lege şi să formeze polietilena conform schemei :
229
care poate fi reprezentată şi astfel:
unde n reprezintă numărul de unităţi structurale (monomeri) din lanţul

macromolecular şi se numeşte grad de polimerizare, care pentru polimerii
utilizaţi în tehnică are valori n = 103…106. Gradul de polimerizare se determină cu
relaţia:
M polimer
n= , (11.1)
M monomer
unde Mpolimer este masa moleculară a polimerului iar Mmonomer masa moleculară a
monomerului.
In acelaşi mod, şi alţi atomi de H pot fi înlocuiţi cu atomi sau radicali
liberi ( grupuri structurale de atomi care au legături nesatisfăcute) rezultând
practic un număr nelimitat de monomeri ce pot polimeriza.
Polimerii sintetici sunt amestecuri de macromolecule cu grade de
polimerizare diferite, caracteristică ce se numeşte polidispersie de masă
moleculară; distribuţia fracţiilor reprezentând lanţurile cu un anumit grad de
polimerizare n având caracter probabilistic pentru caracterizarea masică a unui
polimer se fosesc două mărimi medii:
− masa moleculară medie M m determinată în funcţie de fracţia
masică a macromoleculelor şi definită prin relaţia:
M m = ∑ mi M i =
∑ N i M i2
, (11.2)
∑ Ni M i
unde mi este fracţia masică a lanţurilor cu masa Mi, iar Ni numărul lanţurilor cu
masa Mi;
− masa moleculară medie M n determinată în funcţie de fracţia
numerică a lanţurilor şi definită prin relaţia:
M n = ∑ xi M i =
∑ Ni M i , (11.3)
∑ Ni
unde xi este fracţia numerică a lanţurilor cu masa Mi; pentru calculul gradului de
polimerizare n cu relaţia (11.1) se consideră Mpolimer = M n .
230
Mm
Raportul descrie mărimea intervalului de distribuţie a maselor
Mn
moleculare sau polidispersitatea care pentru polimerii uzuali are valori 1,5…3,
ajungând în unele cazuri să aibă şi valori peste 10.
Gradul de polimerizare şi masa moleculară medie influenţează în mod
deosebit proprietăţile fizice şi mecanice ale unui polimer.
11.2. Reacţiile de sinteză a polimerilor
A. Polimerizarea este o reacţie în lanţ ce decurge în trei etape:

• iniţierea în decursul căreia are loc prin procese termice sau fotochimice
scindarea moleculelor unei substanţe introduse special ca iniţiator, şi formarea
unor radicali liberi primari care adiţionează la legătura dublă a monomerului şi
formează un radical mai mare; acţiunea iniţiatorului se bazează pe captarea unui
electron al legăturii duble C═C astfel că unul din atomii de carbon rămâne cu un
electron fără perechea sa de spin şi este capabil să adiţioneze la o altă unitate
structurală pentru a reface perechea, adică a căpătat o legătură liberă; numărul de
legături libere ale unui monomer reprezintă funcţionalitatea acestuia, astfel că un
monomer cu două legături este bifuncţional, cu trei legături trifuncţional şi cu
mai mult de trei legături polifuncţional; această primă etapă este ilustrată pentru
un monomer oarecare (X fiind un atom sau o unitate structurală) în figura 11.1a;
• propagarea (creşterea) în decursul căreia radicalii liberi formaţi în
etapa anterioară participă la reacţii de transfer în care se extrage un atom dintr-o
moleculă legându-se la radical care devine stabil şi se generează un nou radical
din molecula care a furnizat atomul; procesul continuă astfel cu ataşarea unor noi
unităţi structurale lanţului molecular care are la unul din capete radicalul primar,
iar celălat capăt este liber şi poate primi noi unităţi; aceeastă etapă este ilustrată în
figura 11.1b;
• întreruperea în decursul căreia radicalii reacţionează în perechi
pierzându-şi reactivitatea şi creşterea lanţului molecular se opreşte; procesul de
întrerupere este aleator şi se produce prin două mecanisme:
− prin combinare, atunci când capetele libere a două lanţuri moleculare
se întâlnesc şi se unesc (v. fig. 11.1 c);
− prin disproporţionare, atunci când un atom de hidrogen este transferat
de la un lanţ la altul şi se favorizează refacerea unei legături duble C═C, aşa cum
se poate observa în figura 11.1 d.
Rezultă că pentru realizarea reacţiei de polimerizare este suficientă
activarea energetică pentru iniţiere, în continuare reacţia desfăşurându-se de la
231
sine, fapt pentru care este numită reacţie în lanţ. Polimerii astfel obţinuţi au
compoziţia chimică a merilor din care provin, deoarece prin polimerizare nu se
elimină produse secundare de reacţie.
Fig. 11.1 Etapele reacţiei de polimerizare:

a – iniţierea; b – propagarea; c − intreruperea prin combinare; d − întreruperea prin
disproporţionare
B. Policondensarea este procesul prin care două molecule organice
diferite reacţionează pentru formarea unei molecule complexe ce se unesc în
lanţul macromolecular; reacţia are loc cu eliminarea unor substanţe cu molecula
mică (cel mai frecvent apa), ceea ce înseamnă că polimerii obţinuţi prin
policondensare au compoziţie chimică diferită de a monomerilor din care provin.
Reacţia de policondensare este o reacţie în trepte (sau pas cu pas) deoarece
creşterea lanţului macromolecular se realizează prin formarea de noi legături în
urma reacţiilor de condensare; obţinerea unor grade de polimerizare
corespunzătoare presupune controlul desfăşurării reacţiilor astfel încât să nu se
atingă prematur echilibrul.
C. Poliadiţia este o reacţie în trepte (la fel ca policondensarea) care
decurge fără eliminarea unei substanţe cu molecula mică, astfel că polimerul
obţinut are compoziţia chimică a merilor din care provine (la fel ca la
polimerizare); polimerii care se formează prin poliadiţie au de obicei în lanţurile
principale şi alţi atomi decât carbonul.
232
În timpul desfăşurării reacţiilor de sinteză pot avea loc ramificări ale

lanţului molecular, chiar şi în cazul în care monomerii participanţi sun
bifuncţionali (au doar două legături active); dacă lanţul macromolecular nu are
ramificaţii sau acestea sunt scurte polimerul respectiv este un polimer liniar, iar
dacă lanţul are ramificaţii lungi este un polimer ramificat sau dendrimer.
Din punct de vedere al tipului monomerilor ce alcătuiesc lanţul, aceştia pot
fi identici, caz în care rezultatul sintezei este un homopolimer sau pot fi diferiţi şi
în acest caz rezultatul sintezei este un copolimer.
Reacţiile de sinteză a polimerilor au la bază mecanisme complexe a căror
prezentare în detaliu depăşeşte cu mult cadrul acestei lucrări. Din punct de vedere
al utilizării materialelor pe bază de polimeri sunt mult mai importante aspectele
privind structura şi proprietăţile acestora.
11.3. Structura polimerilor

Proprietăţile fizico-mecanice ale polimerilor sunt influenţate de compoziţia
chimică şi de structură care se apreciază cu ajutorul a două caracteristici:
configuraţia şi conformaţia.
Configuraţia se referă la relaţia de ordine a unităţilor structurale în cadrul
lanţului macromolecular dată de legăturile chimice, ceea ce înseamnă că
modificarea configuraţiei se poate face numai prin ruperea legăturilor chimice.
Considerând dispunerea grupelor laterale ale monomerilor care alcătuiesc catena
(lanţul macromolecular) faţă de lanţul principal pot exista trei tipuri de
aranjamente distincte, ilustrate în figura 11.2:
− aranjamentul isotactic – acela în care toate unităţile structurale X
(atomii sau radicalii care caracterizează monomerul) sunt dispuse de aceeaşi parte
a lanţului (v. fig. 11.2a);
− aranjamentul sindiotactic – acela în care unităţile structurale X sunt
dispuse alternant de o parte şi de alta a lanţului (v. fig. 11.2b);
− aranjamentul atactic – acela în care unităţile structurale X sunt dispuse
aleator faţă de lanţul principal (v. fig. 11.2c).
Polimerii care au aceeaşi compoziţie chimică dar aranjament diferit al
monomerilor se numesc steroizomeri.
Conformaţia se referă la poziţia relativă a doi monomeri vecini, realizată
prin rotirea în jurul legăturii simple dintre atomii de carbon; posibilitatea de rotire
permite modificarea poziţiei monomerului vecin fără ruperea legăturii chimice;
după un număr anumit de monomeri (implicit şi legături) poziţia monomerului
următor este practic independentă de cea a primului monomer, porţiunea
respectivă a macromoleculei numindu-se segment de lanţ. În acest mod, deşi
233
fiecare legătură are un unghi fix (aprox.109,5o) macromolecula rezultă sub forma
unui lanţ flexibil încolăcit. Aceasta înseamnă că distanţele dintre atomi sunt
diferite în funcţie de conformaţia lanţului (şi implicit interacţiunile dintre ei), ceea
ce influenţează proprietăţile fizico-mecanice ale polimerului.
Poziţia relativă a lanţurilor macromoleculare încolăcite este aleatoare ceeea
ce conferă structură amorfă polimerilor. În cazul polimerilor liniari se poate
realiza şi o ordonare la distanţă pe anumite zone prin alinierea unor segmente de
lanţ, obţinându-se o structură parţial cristalină apreciată prin gradul de
cristalinitate, care exprimă procentual volumul zonelor cu structură cristalină.
Porţiunile de catene aranjate ordonat sunt numite cristalite şi au o
dispunere aleatoare în masa polimerului; prin anumite procedee tehnologice se
poate realiza şi o orientare a cristalitelor, obţinându-se o texturare a zonelor
cristaline; în figura 11.3 se prezintă schematic poziţiile lanţurilor moleculare în
cazul structurilor amorfe, cristaline şi texturate.
Fig. 11.2 Dispunerea grupelor laterale la stereoizomeri:

a − aranjament isotactic; b – aranjament sindiotactic; c − aranjament atactic
Fig 11.3. Structurile polimerilor liniari:

a – structură amorfă; b – structură cristalină; c – texturare cristalină
234
Cristalizarea poate conduce şi la realizarea unor structuri supramoleculare

de tip fibrile şi/sau sferulite. Fibrilele rezultă prin orientarea cristalitelor pe o
singură direcţie, iar sferulitele prin unire mai multor fibrile în jurul unui nucleu
aşa cum se observă în figura 11.4; o sferulită cuprinde atât fibrile cât şi cristalite
orientate aleator, lanţuri moleculare de legătură şi zone cu structură amorfă.
Fig. 11. 4. Reprezentarea schematică a componentelor unei sferulite

Lanţurile moleculare ale polimerilor liniari şi ramificaţi se pot lega între
ele prin punţi formate dintr-o singură unitate structurală (atom sau radical liber)
sau printr-un lanţ scurt, rezultând o reţea tridimensională dezordonată numită
structură reticulară – respectiv polimer reticulat; în cazul polimerilor reticulaţi
noţiunea de macromoleculă îşi pierde sensul deoarece se formează un complex de
legături în care catenele nu mai pot fi individualizate. Reticularea se poate realiza
fie în timpul reacţiilor de sinteză, fie ulterior prin amestecarea polimerului cu un
agent de reticulare (element sau compus chimic).
În cazul structurii
copolimerilor apare suplimentar
problema distribuţiei monomerilor
diferiţi în cadrul lanţului
macromolecular,din acest punct de
Fig. 11.5 Tipurile structurale de copolimeri: vedere existând următoarele tipuri
a – statistic; b – bloc; c - grefat de copolimeri: copolimer statistic
cu distribuţia monomerilor aleatoare (v. fig. 11.5 a), copolimer bloc, cu secvenţe
succesive de monomeri de acelaşi tip în cadrul lanţului (v. fig. 11.5 b) şi
copolimer grefat, care are un lanţ principal constituit din monomeri de acelaşi tip
şi ramificaţii ale acestuia din polimeri de alt tip (v. fig. 11.5 c).
235
11.4. Proprietăţile polimerilor
11.4.1. Caracterizarea generală a polimerilor
Caracteristicile generale ale polimerilor şi materialelor pe bază de polimeri

rezultă din particularităţile naturii chimice (compoziţie şi tip de legături) şi
structurii lor.
Este cunoscut că principala consecinţă a structurii amorfe este faptul că
materialele respective nu au o temperatură definită de topire solidificare, trecerea
către starea lichidă la încălzire făcându-se treptat într-un interval de temperatură
(v. scap 10.3); şi în cazul polimerilor ca şi în cazul sticlelor există o temperatură
Tv de tranziţie sticloasă (vitroasă) sub care se comportă din punct de vedere
mecanic ca solidele cristaline şi o temperatură de curgere Tc deasupra căreia
materialul se comportă ca un lichid vâscos. (v. fig. 10.3).
În cazul polimerilor caracterizarea poate fi făcută mai sugestiv cu ajutorul
curbei termo-mecanice care arată dependenţa deformaţiei specifice în funcţie de
temperatură (la solicitare constantă) aşa cum se observă în figura 11.6. La
temperaturi T ≤ Tv, deformaţiile sunt mici, şi variază liniar cu temperatura,
materialul comportându-se ca un solid rigid (stare vitroasă); la temperaturi
Tv < T ≤ Tc, deformaţia specifică are valori foarte ridicate (corespunzătoare uneori
unor alungiri de peste 10 ori lungimea iniţială); după caracterul deformaţiilor, în
acest interval de temperaturi polimerul se poate afla într-o stare înalt elastică
(deformaţiile sunt preponderent elastice) sau într-o stare elasto-plastică
(deformaţiile sunt preponderent plastice). La temperaturi T > Tc, materialul se
comportă ca un fluid a cărui vâscozitate scade pe măsură ce creşte temperatura; în
practică, se determină şi o temperatură considerată temperatură de sfârşit de topire
de la care polimerul este în stare lichidă; dacă temperatura depăşeşte o anumită
valoare se produce degradarea termică a polimerului prin ruperea legăturilor
dintre monomeri şi oxidarea exotermă (arderea) acestora.
Temperaturile Tv şi Tc ale căror valori depind în principal de compoziţia
chimică şi de masa moleculară, sunt caracteristici importante ale polimerilor
deoarece permit stabilirea temperaturilor de lucru şi temperaturilor de prelucrare;
în figura 11.6 valorile lor au fost marcate în mod convenţional, transformările
producându-se de fapt în intervale de temperaturi a căror mărime şi configuraţie
prezentate în figura 11.7 arată că temepratura Tc este puternic dependentă de masa
moleculară a polimerului, iar Tv rămâne practic constantă la valori mai ridicate ale
masei moleculare.
După comportarea la încălzire, substanţele macromoleculare se grupează în
236
trei categorii; termoplaste (plastomeri), termorigide şi elastomeri.

• Termoplastele sunt substanţe macromoleculare cu structura liniară sau
ramificată, complet amorfă sau parţial cristalină, ce pot fi încălzite în vederea
prelucrării la temperaturi T > Tc de un număr nelimitat de ori (cu condiţia evitării
temperaturilor de degradare). Se utilizează în stare elasto-plastică în domeniul de
temperaturi (Tv ; Tc) sau în stare vitroasă (T < Tv).
Fig. 11.6 Curba termo-mecanică a unui polimer Fig. 11.7 Dependenţa temeperaturilor Tv şi
cu structură amorfă tc de masa moleculară
• Termorigidele sunt substanţe macromoleculare cu grad mare de
reticulare care se prelucrează într-o stare de polimerizare incompletă în care nu s-a
format reţeaua spaţială a structurii. Reticularea se produce prin activare termică
(întărire la cald) sau prin activare chimică la introducerea în masa polimerului de
bază a unui agent de reticulare (întărire la rece). Legăturile puternice,
caracteristice structurii reticulare le conferă proprietăţile de rezistenţă
corespunzătoare stării vitroase, iar la o reîncălzire ulterioară mişcările moleculelor
fiind limitate nu se mai atinge starea vâscoasă, materialul descompunându-se fără
să mai treacă prin faza de înmuiere (în cazul lor temperatura Tv este ridicată şi nu
mai există temperatura Tc).
• Elastomerii sunt substnţe macromoleculare cu catene lungi, încolăcite,
care formează ochiuri elastice, astfel că sub acţiunea solicitărilor mecanice se pot
deforma uşor şi reversibil. Temperatura Tv a elastomerilor este sub temperatura
ambiantă, astfel că fragilizarea se produce la temperaturi scăzute, iar la încălzire
nu trec prin faza de înmuiere datorită reticulării slabe, ele menţinându-şi starea
înalt elastică până la temperatura de descompunere.
Indiferent de categoria în care se încadrează, polimerii au câteva
caracteristici generale prezentate în continuare.
a) Sunt substanţe cu densitate mică (ρ = 900…2200 kg/m3) datorită
faptului că elementele componente (în principal H şi C) au masa atomică redusă.
b) Au coeficient de dilatare specifică mare datorită legăturilor Van der
237
Waals (legături slabe) dintre catene şi conformaţiei acestora (v. scap 11.3).
c) Sunt inflamabile (în marea majoritate a cazurilor) şi au stabilitate
termică redusă datorită faptului că sunt substanţe organice; din acelaşi motiv pot
fi degradate de microorganisme (biodegradabilitate).
d) Au conductibilitate termică mică şi rezistivitate electrică foarte mare
datorită legăturilor covalente din interiorul lanţului macromolecular.
e) Proprietăţile lor sunt afectate de radiaţiile din spectrul vizibil, de
ultraviolete şi de radiaţiile ionizante care pot rupe legăturile dintre catene şi/sau
dintre monomeri modificând astfel structura iniţială prin reducerea gradului de
polimerizare.
f) Factorii fizico-chimici (temperatură, radiaţii, prezenţa oxigenului şi
ozonului, umiditatea etc.) acţionează conjugat, ceea ce are ca efect îmbătrânirea
materialului, ce se manifestă la nivel macroscopic prin apariţia unor fisuri,
schimbări de culoare, înrăutăţirea proprietăţilor dielectrice (scad valorile
rezistivităţii şi permitivităţii electrice), reducerea proprietăţilor de rezistenţă
mecanică, de plasticitate şi de elasticitate.
Ca şi în cazul celorlalte tipuri de materiale, în cele ce urmează se vor
prezenta mai detaliat aspectele legate de comportarea mecanică a polimerilor.
11.4.2. Proprietăţile mecanice ale polimerilor
Datorită caracteristicilor structurale polimerii prezintă particularităţi şi în

comportarea la solicitări mecanice generate în special de mecanismele prin care se
realizează deformarea acestora sub acţiunea solicitărilor exterioare. Spre deosebire
de solidele cristaline a căror deformare elastică se bazează pe modificarea
reversibilă a distanţelor interatomice (ce se poate realiza în limite restrânse) iar
deformarea plastică presupune alunecarea pe planele atomice, ruperea legăturilor
interatomice şi refacerea lor în alte poziţii (v. cap. 3), în cazul polimerilor
deformările se pot realiza prin mai multe mecanisme după cum urmează:
− îndreptarea, desfăşurarea şi decuplarea catenelor aşa cum sugerează
schema din figura 11.8;
− alunecarea relativă a catenelor;
− modificarea distanţelor dintre monomeri;
− ruperea legăturilor intermoleculare;
Primele două mecanisme se pot realiza la valori scăzute ale solicitărilor,
ceea ce explică deformabilitatea ridicată a termoplastelor şi elastomerilor care au
structuri liniare şi ramificate; ultimele două mecanisme necesită solicitări mai
ridicate şi se întâlnesc în cazul duroplastelor cu structură reticulară sau în cazul
238
polimerilor liniari cu grade ridicate de cristalinitate la care s-a realizat o orientare

preferenţială a lanţurilor moleculare; aceste particularităţi sunt ilustrate şi de
curbele CCCT schematizate în figura 11.9 din care rezultă că domeniul
dependenţei liniare dintre tensiuni şi deformaţii (porţiunea liniară a curbelor) este
redus chiar şi în cazul polimerilor cu rezistenţă mecanică mai ridicată.
Mecanismele complexe prin care se produce deformarea polimerilor
generează comportări particulare ale acestora sub acţiunea solicitărilor.
• Vâscoelasticitatea reprezintă capacitatea polimerilor de a căpăta
deformaţii elastice variabile în timp sub acţiunea solicitărilor constante şi este
caracterizată de următoarele aspecte ilustrate schematic în figura 11.10:
− la solicitarea corespunzătoare unei tensiuni σ0, se produce o deformare
elastică iniţială la valoarea ε0 în conformitate cu legea lui Hooke (v. cap3);
− menţinând încărcarea constantă materialul continuă să se deformeze cu
viteze din ce în ce mai mici până la atingerea unei stări staţionare (similar
fluajului primar al materialelor metalice); deformaţia corespunzătoare acestei
etape are o componentă elastică εr şi o componentă plastică εp
− imediat după încetarea solicitării dispare deformaţia iniţială ε0, iar
ulterior deformaţia se reduce treptat în timp până la valoarea εp,

Limbă

Bine ați venit la Scribd!

Studiul Materialelor Vol 2

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Descriere:

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Studiul Materialelor Vol 2

Titlu original:

Încărcat de

Descriere:

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Titluri conexe

UNIVERSITATEA PETROL – GAZE DIN PLOIESTI

Prof.dr.ing. Gh. Zecheru

Conf. dr.ing. Gh. Drăghici

Editura ILEX şi Editura Universităţii din Ploiesti

Obiectivul fundamental al grantului (C.N.F.I.S 39691) este crearea unui

• Componenta CURS oferă utilizatorilor de tip CADRU DIDACTIC

* Documentaţie Grant C.N.F.I.S. 39691 (1999,2000,2001), Runda a II-a, Director Grant –

• Componenta EVALUARE îşi propune să ofere posibilitatea

• Grantul «MODEL DE SOFTWARE INTEGRAT DE TIP

• Domeniul de interes al acestui program se înscrie în aria preocupărilor

La baza generării cursurilor interactive de învăţare / instruire realizate

• Toate lucrările din seria “Cursuri multimedia. Grant C.N.F.I.S 39691“

Îmi exprim convingerea că prin realizarea acestui proiect se va reuşi o

Lucrarea “Elemente de ingineria şi ştiinţa materialelor” cuprinde

Prof.dr.ing. Liviu Dumitraşcu

Lucrarea Elemente de stiinţa şi ingineria materialelor a fost concepută astfel

Ploieşti 30 iulie 2002

7. OŢELURILE ŞI FONTELE ALIATE ………………………………….……... 5

8. OŢELURILE ŞI FONTELE COMERCIALE ………………………………... 53

9. STRUCTURILE ŞI PROPRIETĂŢILE METALELOR ŞI

10. STRUCTURILE ŞI PROPRIETĂŢILE MATERIALELOR

11. STRUCTURILE ŞI PROPRIETĂŢILE POLIMERILOR ……………….... 229

12. STRUCTURILE ŞI PROPRIETĂŢILE MATERIALELOR

13. STRUCTURILE ŞI PROPRIETĂŢILE MATERIALELOR

14. ALEGEREA MATERIALELOR PENTRU APLICAŢIILE TEHNICE .... 321

Grila de verificare a testelor de autoevaluare ……………………………...……... 352

OŢELURILE ŞI FONTELE ALIATE

Oţelurile aliate sunt acele oţeluri care conţin, pe lângă componentele

FeV, având %Vm ≅ 48 %, cu molibdenul - compuşii Fe3Mo2, având %Mom ≅ 53 %

7.2. Interacţiunea elementelor de aliere cu fierul

Majoritatea elementelor de aliere sunt solubile în fier, formând cu acesta

prin %EAα ≥ a%, structura la orice temperatură corespunzătoare stării solide

Fig.7.2. Diagramele de echilibru pseudobinare ale aliajelor sistemului ternar

Elementele având influenţele menţionate anterior sunt denumite elemente de

• elementele de aliere gamagene (manganul, nichelul etc.) determină

Fig.7.3. Diagramele de echilibru pseudobinare ale aliajelor sistemului ternar

• elementele de aliere modifică poziţia punctului critic de transformare în

Fig. 7.4. Schema modificării liniilor şi punctelor caracteristice

Fig. 7.5. Influenţele elementelor de aliere asupra:

7.3. Interacţiunea elementelor de aliere cu carbonul

Elementele de aliere introduse la elaborarea oţelurilor şi fontelor se pot

În cazul elementelor de aliere carburigene, interacţiunea cu carbonul

[Ar]3d24s2 [Ar]3d34s2 [Ar]3d54s1 [Ar]3d54s2 [Ar]3d64s2 [Ar]3d74s2 [Ar]3d84s2 [Ar]3d104s1

[Xe]5d36s2 [Xe]5d46s2 configuraţia electronică

7.4. Influenţele elementelor de aliere asupra

Elementele de aliere prezente în compoziţia oţelurilor şi fontelor pot influenţa

austenitei este manganul (element solubil în Feγ şi care nu formează carburi

Fig. 7.9. Prezentarea comparativă a diagramelor de transformare

• elementele de aliere (cu excepţia cobaltului şi aluminiului) coboară

Fig. 7.10. Prezentarea comparativă a diagramelor de transformare (termocinetică) a austenitei

Fig. 7.11. Prezentarea schematică a infleunţelor elementelor de aliere asupra configuraţiei

Fig. 7. 12. Diagramele de transformare (izotermă) a austenitei

Fig. 7.13. Diagrama de transformare Fig. 7.14. Diagrama de transformare

Fig. 7. 15. Influenţele elementelor de aliere asupra:

martensită şi carburi) cu duritatea ridicată, care se poate transforma, dacă se măresc

7.5. Clasele structurale de oţeluri şi fonte aliate

Influenţele principalelor elemente de aliere asupra structurii şi proprietătilor