CAPITOLUL 1

INGINERIE INDUSTRIALA
INTRODUCERE
INGINERIA OLEODUCTELOR
GENERALITĂȚI
CARACTERISTICI TEHNICE –TEHNOLOGICE IDENTIFICATOARE ALE
OLEDUCTELOR .
FIABILITATEA,SECURITATEA ȘI DIAGNOZA OLEODUCTELOR .
TEORIA FIABILITĂȚII OLEODUCTELOR .
SECURITATEA OLEODUCTELOR .
MONITORIZAREA,DIAGNOZA ȘI MENTENANȚA OLEODUCTELOR .
MONITORIZAREA OLEODUCTELOR .
MENTENANȚA OLEODUCTELOR .
DIAGNOZA OLEODUCTELOR .
INGINERIA GAZODUCTELOR
GENERALITĂȚI .
CARACTERISTICI TEHNICE –TEHNOLOGICE IDENTIFICATOARE ALE
GAZODUCTELOR .
FIABILITATEA,SECURITATEA ȘI DIAGNOZA GAZODUCTELOR .
TEORIA FIABILITĂȚII GAZODUCTELOR .
SECURITATEA GAZODUCTELOR .
MONITORIZAREA,DIAGNOZA ȘI MENTENANȚA GAZODUCTELOR .
MONITORIZAREA GAZODUCTELOR .
MENTENANȚA GAZODUCTELOR .
DIAGNOZA GAZODUCTELOR .
SEISMICITATEA OLEOGAZODUCTELOR
ELEMENTE DE INGINERIE APLICATĂ,SEISMICĂ ȘI ANTISEISMICĂ .
HAZARDUL SEISMIC AL OLEODUCTELOR .
ANALIZAREA RISCULUI SEISMIC AL OLEOGAZODUCTELOR .
CONCLUZII
 1. INGINERIA OLEODUCTELOR SI INGINERIA
GAZODUCTELOR
INTRODUCERE

Transportul prin conducte este un tip de transport special clasificat, după substanţele transportate,

în trei tipuri: transportul prin oleoducte (petrol), gazoducte (gaze
naturale)şi saleoducte (saramură, ape reziduale, etc.).
În mod evident, existenţa transporturilor prin oleoducte şi gazoducte pe teritoriul unei ţări se
justifică în două situaţii:
 dacă există resurse de petrol, respectiv, gaze naturale pe cuprinsul acelei ţări(lucru
valabil în cazul României), care să fie transportate pe cuprinsul ţării sau în afara ei;
 dacă sunt importante asemenea resurse dintr-o altă ţară (în cazul României, din
Rusia) prin conducte care traversează teritoriul respectivei ţări.
Prin intermediul conductelor se transportă apă, petrolul, gazele naturale, produsele petroliere,
saramurile, unele produse chimice etc.
Totuși principalele produse transportate pe această cale sunt petrolul, produsele petroliere și
gazele naturale.
Toate conductele trebuie să asigure:
 Siguranța - sistemul trebuie să prezinte un risc acceptabil pentru populație,
 Respectarea de Coduri și Legislatie - sistemul trebuie să satisfacă nevoile locale și
standardele și legile naționale;
 Securitatea aprovizionării - sistemul trebuie să livreze produse într-o continuă manieră,
pentru a satisface proprietarii produsului (de "Expeditori") și clienților (de" expeditori
utilizatorilor finali”), și au un risc scăzut de eșec de alimentare,
 Cost- Eficacitate - sistemul trebuie să livreze produsul la un preț atractiv de piață, și
pentru a minimiza riscul de a pierde afaceri .
 Prin urmare , integritatea structurală a conductelor începe cu un design bun și practici de
construcție, care va elimina cele mai multe dintre modurile de defectare potențiale de mai
sus , dar la fel conductele pot funcționa în medii ostile ( subterane sau submarine ) sunt
amenințate în mod constant de defecte și leziuni care apar la locul de muncă .
 Apariția și comportamentul de defecte în conducte a făcut obiectul de cercetare și
dezvoltare de peste 35 de ani .

1.1. INGINERIA OLEODUCTELOR

1.1 .1. GENERALITĂȚI
Transportul produselor petroliere prin conducte reprezintă cel mai sigur și eficient mijloc de
livare din industria petrolieră . În toată lumea acest mijloc de transport s-a dezvoltat odată cu
dezvoltarea câmpurilor petroliere și mai ales cu necesitatea transportării de petrol de la locul de
extracție (sau portul de descărcare) până la rafinărie și a produselor petroliere din rafinării spre
centre de depozitare și desfacere. Datorită cerinței crescute de carburanți a lumii contemporane,
industria transportatoare de petrol și produse petroliere a ajuns să fie studiată și analizată atât de
către cercetătorii din învățământ cât și de inginerii și tehnicienii care lucrează în această
industrie. Sistemele de conducte sunt ansambluri formate din două sau mai multe conducte
racordate între ele, utilizate la transportul şi distribuţia aceluiaşi agent de lucru.
 Figura 1. Conductă magistrală de petrol.
Agentul de lucru reprezintă materialul în stare fluidă sau fluidizată transportat prin conductă.
Caracteristicile fluidului sunt reprezentate de natura, proprietăţile şi parametrii acestuia.
Caracteristicile fizico-chimice indică natura, starea de agregare, compoziţia, agresivitatea
chimică şi sunt descrise de o serie de mărimi: concentraţia, densitatea, granulaţia, puritatea,
vâscozitatea.
Caracteristicile de transport evidenţiază parametrii specifici circulaţiei fluidului:debitul,
presiunea, temperatura. Clasificarea conductelor se face în funcţie de natura fluidelor
transportate, de structura şi dimensiunile conductelor, precum şi de soluţiile avute în vedere la
amplasarea lor în teren. După rolul lor tehnologic, părţile unui sistem de conducte se încadrează
în patru grupe: elemente de conductă, protecţii, suporturi, aparatură. Elementele de conductă se
asamblează între ele şi formează, delimitează şi etanşează spaţiul tubular destinat transportării
fluidului.
Se împart în: ţevi, fitinguri, armături şi elemente de asamblare.

Figura 2. Elemente componente ale unui sistem de conducte .

 1.1.2. CARACTERISTICI TEHNICE – TEHNOLOGICE ALE OLEODUCTELOR

Conductele tehnologice formează totalitatea conductelor interioare ale staţiei de pompare ce fac
posibilă transvazarea ţiţeiului, gazolinei, etanului şi/sau condensatului între obiectele staţiei de
pompare.
Conductele tehnologice se împart în:
 conducte de încărcare (umplere) rezervor;
 conducte de tragere (golire) rezervor;
 claviatură aspiraţie pompe;
 claviatură refulare pompe;
 conducte colectoare (conducte tehnologice propriu-zise).
Factorii principali care depind de condițiile de funcționare (lucru), procesare și amplasare
teritorială și determină evaluarea modernă a comportării sub sarcină și deci alegerea-utilizarea
materialelor pentru oleoducte sunt :
 Presiunea (suprapresiunea și subpresiunea), mai ales în regimurile cu solicitări nestaționare
(variabile), dinamice (șocuri hidraulice) și/sau neuniforme, generatoare de oboseală
mecanică propriu-zisă, oboseală oligociclică, oboseală termomecanică, cedări prin
plesnire, spargere, desprindere și smulgere, intensificări ale fluajului etc.
 Temperatura ,în legătură directă cu care se înregistrează fragilizări la rece sau la cald,
variații ale intesnității fenomenelor de fluaj și relaxare, carburări sau decarburări, oxidări
mai mult sau mai puțin intense, supraîncălziri și arderi ale metalului (oțelurilor), șocuri
termic, dilatări libere sau împiedicate etc.
 Natura, proprietățile și compoziția chimică a mediilor de lucru ,în funcție de care apar și se
manifestă coroziunea de diferite tipuri, eroziunea și cavitația, atacul hidrogenului,
fracturarea prin hidrogen, acțiunea distructivă a azotului și sulfului etc.
 Durata de serviciu, determinată pentru comportarea în regim de solicitare variabilă și mai
ales în condițiile relaxării sau ale fluajului care devine intensiv.
 Factori climatici (vânt, temperatură ambiantă, agresivitate biologică, încărcare cu zăpadă,
adâncime de îngheț, grosimea stratului vegetal etc.) și tectonici (activitate și intensitate
seismică).
 Personalul de operare și monitorizare tehnică, a cărui fiabilitate de utiliziare este
determinată pentru fiabilitatea operațională și deci, pentru elaborarea unei strategii de
mentenanță, aprecierea cantitativă a mentenabilității respective si prognozarea
disponibilității corespunzătoare.
De regulă, acțiunile factorilor enumerați nu sunt distincte, inlănțuite și singulare, ci apar și se
manifestă simlutan și univoc, sub forme dintre cele mai diferite și în simbioze care uneori
surprind.
Păstrarea în condiții optime de funcționare a oleoductelor, în condițiile acțiunii asupra lor a
factorilor enumerați mai sus, se face prin monitorizarea in situ a tuturor parametrilor specifici,
intrinseci și de procesare, în vederea diagnosticării și depistării din timp a avariilor sau în
vederea intervențiilor rapide pentru înlăturarea avariilor produse .
Factorii principali care depind de ei înșiși de material, determină evaluarea modernă a
comportării sub sarcină și deci alegerea-utilizarea materialelor, sunt :
1. Caracteristicile fizico-mecanice tradiționale, convenționale, de tip standard :
 Mecanice:
-limita de proportionalitate, de elasticitate și de curgere
- rezistența de rupere și oboseaală,
- duritate ,
- reziliență și energie de rupere.
 Elastice :
 -modul de elasticitate,
-lungire și găurire specifică,
-contracție transversală,
-dilativitate liniară,
-căldură masică,
-conductivitate, transmisivitate (coeficient de cedare termică) și difuzivitate
termică.
2. Caracteristicile fizico-mecanice neconvenționale, care :
 Folosesc modalitățile mecanicii ruperilor și deci , cunoștințele referitoare la
mecanismele fisurării sau fracturării și fragilizării (factorul de intensitate al
eforutrilor unitare, criteriul integralei J ),
 Identifică și cuantifică efectele concentratoare locale (coeficientul static sau dinamic
de concentrare al eforturilor unitare),
 Prognozează sau determină limitele și intensitatea câmpurilor de eforturi unitare
reziduale,
 Precizează intensitatea și efectele câmpurilor termice uniforme sau neuniforme,
 Apreciază nivelurile șocurilor (termice,hidraulice,termomecanice) și vibrațiilor sau
oscilațiilor (inclusiv riscurile bătăilor și regimurilor cvasirezonante sau chiar ale
rezonanței),
 Impun pragurile de acumulare ale deteriorărilor (cazurile solicitărilor oligociclice și
cele ale solicitărilor la oboseală mecanică, termică sau termomecanică, respectiv
cazurile de solicitare mecanica in regim de fluaj) ,
 Prognozează nivelurile de relaxare,
 Nominalizează stările de limită, condițiile de securitate tehnică, de fiabilitate, de
rebutare, de durabilitate .
3. Caracteristicile mecanotehnologice :
 Capacitatea de deformare la rece și la cald,
 Capacitatea de prelucrare prin așchiere,
 Capacitatea de îmbinare prin sudare,
 Răspunsul la încercarea prin scânteiere.

1.1.3. FIABILITATEA ȘI SECURITATEA OLEODUCTELOR

1.1.3.1. TEORIA FIABILITĂȚII OLEODUCTELOR APLICATĂ

Ingineria fiabilităţii s-a dezvoltat ca necesitate în evitarea unor catastrofe cauzatoare de

distrugeri materiale importante şi pierderi umane (Boeing a fost una dintre primele companii care
a investit în siguranţa zborurilor comerciale şi de pasageri). Astăzi, ingineria fiabilităţii este
aplicată tuturor produselor, într-o măsură mai mare sau mică şi pentru că are consecinţe vitale
pentru compania producătoare. Ingineria fiabilităţii a dobândit o importanţă tot mai ridicată, pe
măsură ce tehnologizarea industrială, a serviciilor, dar şi casnică a devenit tot mai pregnantă. De
exemplu, defectarea unui calculator este mult mai importantă astăzi decât acum 20 de ani.
Implementarea informatizării în toate domeniile face ca defectarea unui calculator să poată avea
efecte care acoperă întreaga gamă posibilă, de la consecinţe neglijabile până la catastrofe de mari
proporţii, atât materiale cât şi în ceea ce priveşte siguranţa vieţii. Știința și tehnologia oferă, în
condițiile progresului tehnic contemporan, sisteme tehnice cu un grad mare de complexitate, a
căror bună funcționare contribuie la sporirea eficienței activității productive .
Scopurile implementării ingineriei fiabilităţii:
 optimizarea timpului de rodaj ;
 optimizarea perioadei de garanţie şi estimarea costurilor garanţiei ;
 proiectarea schemei de înlocuire preventivăa unor componente dintr-un sistem
reparabil ;
 estimarea necesarului de piese de schimbşi proiectarea corectă a producţiei în acest sens ;
  depistarea componentelor care se defectează şi implicarea cercetării şi proiectării în
scăderea ratei de defectare ;
 stabilirea momentului din perioada de funcţionare când apare un anumit defect în
scopul indicării schimbării piesei înainte de ieşirea efectivă din uz a acesteia ;
 studiul efectelor vârstei, a duratei efective de funcţionare, a condiţiilor de operare asupra
fiabilităţii şi elaborarea unor normative sau recomandări care pot conduce la creşterea
fiabilităţii ;
 crearea unei baze de comparaţie a două sau mai multe proiectepentru acelaşi produs, în
scopul aplicării criteriului celei mai bune fiabilităţi ;
 evaluarea redundanţeiîn proiectul unui produs ;
 estimarea nivelului de redundanţănecesar atingerii unei fiabilităţi ţintă ;
 elaborarea unor ghiduri în aplicarea acţiunilor corective destinate minimizării
numărului defectelor şi reducerii timpului şi costului mentenanţei ;
 stabilirea practicilor de control ale produsului ;
 optimizarea fiabilităţii la nivel de proiectare, astfel încât costurile de deţinere, operare şi
mentenanţă pe durata de viată a produsului să fie minime ;
 dezvoltarea unor algoritmi de studiu care să opereze cu un complex de parametri, cum ar
fi fiabilitatea, mentenabilitatea, disponibilitatea, costul, greutatea, volumul, ergonomia,
valoarea de întrebuinţare etc. în scopul obţinerii unui proiect optim ;
 reducerea costurilor de garanţie sau creşterea perioadei de garanţie la aceleaşi costuri ;
 orientarea consumatorilor privind potenţialii furnizori, din punct de vedere al fiabilităţii;
 dezvoltarea unor indici sau măsuri cantitative ale fiabilităţii, în scopul utilizării
acestora de către departamentele de marketing în promovarea produselor ;
 creşterea gradului de satisfacţie a clientului, în scopul creşterii numărului de vânzări ;
 creşterea profitului, sau la acelaşi profit, crearea unor produse mai fiabile
 promovarea imaginii pozitive a companiilor producătoare, crearea unor branduri .
De-a lungul vieţii unui produs (dispozitiv) se operează cu mai mulţi termeni asociaţi noţiunii de
fiabilitate.

Figura 3. Nivelul de fiabilitate în funcție de timp .

Se identifică:
  fiabilitatea ideală (R(t)=1) - o ţintă socială şi tehnico-economică ;
 fiabilitatea proiectată (preliminară, previzionată) - fiabilitatea unui produs rezultată pe
baza concepţiei proiectării respectiv pe baza cunoaşterii fiabilităţii componentelor sale în
condiţii de exploatare prescrise. Poate avea la bază analogii, generalităţi sau particularizări;
 fiabilitatea experimentală(tehnică) - fiabilitatea unui produs stabilită experimental în
laboratoare specializate, staţii de încercări, standuri de probă, în care se urmăreşte
comportamentul produsului, prin simularea condiţiilor de funcţionare ;
 fiabilitatea operaţională(de exploatare) - fiabilitatea produsului la beneficiar, stabilită pe
baza rezultatelor privind comportarea în exploatare a unui mare număr de exemplare, pe o
perioadă de timp. Se ia în considerare acţiunea complexă a factorilor interni şi externi,
regimurile reale de lucru, particularităţile de mediu, condiţiile tehnice de întreţinere ;
 fiabilitatea dinamică - fiabilitatea stabilită în condiţii dinamice, de exploatare intensivă.
Exprimă condiţiile de apariţie a defecţiunilor când elementele statice sunt fiabile. O astfel
de fiabilitate se impune a fi cunoscută în cazul unor dispozitive care trec frecvent de la un
regim de funcţionare la altul şi când apar şi regimuri tranzitorii .
Factori care influenţează fiabilitatea pot fi de natură:
 umană;
 materială;
 economică;
 socială.
După efectul pe care îl au, aceşti factori, se disting:
 factori care măresc fiabilitatea, şi anume:
 factori care măresc perioada de funcţionare fără defecte: proiectarea fiabilă,
execuţia riguroasă a produsului conform documentelor tehnico-economice, controlul
în execuţie, aplicarea unor tehnologii avansate (execuţie, montaj etc.), executarea
unor operaţii de testare, experimentare, rodare, asigurarea termoizolării, ermetizării,
aclimatizării, conceperea unor tehnici moderne de prognoză, diagnoză, profilaxie,
utilizarea unor elemente de siguranţă, prevederea unor soluţii tehnice rezistente la
şocuri şi suprasarcini, calificarea adecvată a personalului ;
 factori care măresc posibilitatea de repunere rapidă în funcţiune: asigurarea unor
condiţii tehnice adecvate pentru reparare, aprovizionarea promptă cu piese de schimb,
adoptarea unor metode moderne şi eficace de depistare a defectelor, pregătirea
personalului desemnat pentru executarea mentenanţei, apelarea unor tehnologii
adecvate de reparare, aplicarea standardizării şi tipizării, conceperea unor sisteme
sutomate de supraveghere a parametrilor în exploatare ;
 factori care micşorează fiabilitatea:
 factori obiectivi: acţiunea mediului (temperatură, umiditate, impurităţi etc.), regim
inadecvat de funcţionare (şocuri, variaţii ale presiunii uleiului, ungere
necorespunzătoare etc.), sarcini dinamice pronunţate la pornire, absenta soluţiilor
tehnice eficiente împotriva vibraţiilor, variaţia nepermisă a temperaturii de
funcţionare, uzura fizică avansată ;
 factori subiectivi: suprasolicitări ale utilajului, soluţii tehnice inadecvate, nefiabile,
condiţii reale de lucru necorespunzătoare, soluţii neergonomice, stare de dezinteres
din partea personalului, insuficienta pregătire de specialitate a personalului,
nerespectarea normelor privind întreţinerea, nerespectarea tehnologiilor de reparare,
uzura morală.
Fiabilitatea (R) trebuie înțeleasă ca fiind probabilitatea –pentru un anumit element, o structură
sau un sistem tehnic – de a nu ieși din funcțiune, respectiv de a nu ceda prin defectare, într-un
interval de timp dat, și aceasta în condiții prescrise de procesare (funcționare) tehnologică și
mediu . Complementul fiabilității este nonfiabilitatea (defiabilitatea). Cantitativ, probabilitatea
ca un eveniment generator de avarie majoră, sau ca avaria majoră propriu-zisă să se producă,
reprezintă riscul tehnic ρ= ρ(τ) ϵ (1,0)→(100,0)%, iar probabilitatea ca o avarie majoră să nu
survină, reprezintă securitatea tehnică S=S(τ) ϵ (1,0)→(100,0)%, rezultând S+ρ=1, respectiv
S+ρ=100%, relațiile de complementaritate evidențiind că S−R ≥ 0 și F− ρ ≥ 0, figura 1 .

Figura 4. Graficul funcțiilor de fiabilitate, R(t) și nonfiabilitate F(t) .

Calitatea unui produs este reflectată de gradul în care acesta satisface cerinţele beneficiarului.
Fiabilitatea reprezintă capacitatea produsului de a-şi păstra calitatea pe durata de timp impusă şi
în condiţii determinate de utilizare, iar calitatea reflectă fiabilitatea produsului la momentul t = 0.

Figura 5. Corelația calitate – fiabilitate .

Defecţiunea este o noţiune strict legată de întreruperea sau degradarea stării de funcţionarea unui
produs. Aceasta defineşte direct durata de exploatare, fiabilitatea, mentenabilitatea şi
disponibilitatea sistemului. Defecţiunea reprezintă o pierdere totală sau parţială a calităţii
de funcţionare, precum şi orice modificare a valorilor parametrilor constructivi şi funcţionali în
afara limitelor impuse de documentaţie. Cele mai multe defecte apar în urma unor greşeli de
concepţie(cele mai costisitoare), de fabricaţie (în principal datorită nerespectării documentaţiei
tehnice) sau de exploatare(în cauză fiind condiţii improprii de folosire, personal cu calificare
necorespunzătoare ş.a.). Ca termeni, se deosebesc:
 Neconformitatea sau nonconformanţa – o abatere a unei caracteristici de calitate de la
nivelul dorit sau stare care apare cu o severitate suficientă ca produsul sau serviciul asociat
să nu îndeplinească cerinţa unei specificaţii.
  Defectul –abatere a unei caracteristici de calitate de la nivelul dorit sau stare, care apare, la
un moment dat, cu o severitate suficientă pentru ca produsul sau serviciul să nu satisfacă
cerinţele de utilizare, normale sau raţional previzibile.
Deci nonconformanţaeste un termen specific controlului calităţii la producător sau la
recepţia unui produs, iar defectul este un termen utilizat în exploatare.
O defecţiune are întotdeauna asociată o nonconformanţă.
Tabel 1. Criterii de clasificare a defecţiunilor
După durata defecţiunii:  defecţiune temporară: apare în anumite
condiţii şi dispare fără a fi necesară intervenţia
omului, după îndepărtarea cauzelor care au
generat-o. De exemplu, motorul nu dezvoltă
puterea normală din cauza temperaturii prea
ridicate a mediului ambiant;
 defecţiune intermitentă: este temporară şi se
repetă; în mod curent se datorează unui regim
sau unor condiţii anormale de lucru;
 defecţiune stabilă: nu poate fi înlăturată prin
repararea sau înlocuirea elementului sau
subansamblului defect.
După momentul apariţiei defectării:  defecte timpurii (precoce sau de rodaj) -sunt
datorate unor imperfecţiuni de proiectare sau de
fabricaţie;
 defecţiuni întâmplătoare -manifestate pe timpul
duratei normale de viaţă;
 defecţiuni de uzură sau îmbătrânire -tipice
pentru perioada finală.
După modul de depistare:  vizibile;
 ascunse .
După metoda de eliminare a defectelor:  schimbarea piesei defecte;
 repararea piesei defecte;
 reglare .
După posibilitatea eliminării cauzei:  eliminabilă;
 neeliminabilă .
După complexitatea intervenţiei tehnice  simplă;
necesare pentru eliminarea cauzei:  complexă .
După nivelul de defectare:  totală ;
 parţială .
După pondere şi efect:  minore;
 majore;
 critice;
 inadmisibile .
După evoluţie:  progresiv;
 în salt (brusc);
 după anumite legi statistice;
 fără a reflecta o anumită lege statistică.
După rata de defectare:  aleatoare (λ = const);
 premature;
 tardive .
După frecvenţă:  unică;
 sporadică;
 cronică .
După cauzele care le generează:  concepţia constructivă;
 concepţia tehnologică şi de execuţie;
 uzarea;
 deformaţiile şi jocuri;
 mediul ambiant;
  factorul uman .

Figura 6. Durata de funcționare a unui produs .

În figură, curbele a, b sunt specifice unor produse caracterizate prin proiectare şi fabricaţie
îngrijite, iar curba c este specifică unui produs cu carenţe de proiectare şi fabricaţie .
Defectarea unui sistem complex poate avea, pe lângă consecințele negative din punctul de vedere
economic, grave consecințe sociale și, uneori, agresarea și chiar distrugerea mediului
înconjurător. Acestea justifică faptul că fiabilitatea constituie o zonă comună de preocupări
pentru specialiști din diferite domenii: ingineri, matematicieni, economiști, etc. Orice sistem este
proiectat și realizat cu scopul ca, într-un interval de timp dat, să asigure executarea anumitor
sarcini. În acest interval de timp, de extindere prestabilită, atât sistemul cât și fiecare dintre
componentele sale se pot afla în una din două stări posibile: starea de funcționare sau starea de
defectare .
Evident, ridicarea nivelului de fiabilitate al fiecăreia dintre componentele sistemului implică
anumite cheltuieli, iar introducerea componentelor redondante conduce la amplificarea
cheltuielilor, volumului, greutății sistemului etc. Practica industrială a demonstrat că, oricât de
mult s-ar investi în vederea realizării și menținerii unui nivel înalt al fiabilității unui sistem
tehnic/tehnologic, nu se poate asigura o fiabilitate ideală, adică nu poate fi pus în operă un sistem
care să nu se degradeze în timp. În aceste circumstanțe, se impune cu acuitate asigurarea și
menținerea unor niveluri optime alea fiabilității sistemelor tehnice/tehnologice, evaluarea
acestora se face, în general, potrivit unor criterii manageriale,variabilele implicate fiind
destinația și importanța sistemului, durata de procesare propusă, costurile de investiție și de
procesare .

1.1.3.2. SECURITATEA OLEODUCTELOR

Funcționarea sub sarcină a componentelor aparaturii tehnologice utilizate în industriile chimică,

petrochimică și de rafinărie a petrolului – respectiv procesarea acestor componente în
circumstanțele exercitării continue și nemijlocite a soliciărilor mecanice și/sau termice implicate,
sub acțiunea directă a mediilor de lucru și/sau ambiante aresive – se desfășoară în condiții
deosebit de dificile, sub influența permanentă și îndelungată a unui complex de factori materiali,
cu efect nefavorabil asupr disponibilității de capacitate portantă a sistemelor respective
(oleoducte). Securitatea funcționării sistemelor reprezintă, prin cele patru componente specifice
(securitate, disponibilitate, fiabilitate și mentenanță), o componentă de bază a cerințelor de
procesare .
 Figura 7. Elemente determinante ale conceptului de securitate a funcționării sistemului .

Punctul comun între componentele securității sistemelor îl reprezintă utilizarea instrumentelor

probabilistice, ca tehnică de apreciere a riscurilor asociate diferitelor stări de funcționare ale
sistemului analizat. Procesarea eficientă a liniilor și sistemelor tehnologice presupune
funcționarea cvasicontinuă a acestora, prin diminuarea substanțială a ponderii opririlor cauzate
de diferite cedări/defectări, în circumstanțele protejării corespunzătoare a sănătății personalului
de operare și a populației, în contextul conservării calității mediului ambiant. Așadar, punerea în
operă a aparaturii tehnologice utilizate în industriile de proces necesită asigurarea, pe parcursul
tuturor fazelor caracteristice (concepția, execuția și procesarea), a unor niveluri ridicate de
fiabilitate și de securitate tehnică.
În cazul oleoductelor, îndeplinirea acestui deziderat este condiționată, în esență, de îndeplinirea
următoarelor criterii mecanice de securitate tehnică:
 Asigurarea rezistenței mecanice a componentelor structurale; aceasta presupunând evitarea
atingerii stărilor de limită-critice (potențial periculoase), sau ultime
(distructive/catastrofale), de solicitare privind materialul pus în operă;
 Prevenirea fisurării și a fracturării materialelor aflate în operă;
 Asigurarea stabilității mecanice- astfel spus, a rigidității componentelor structurale,
respectiv menținerea formei geometrice inițiale a fiecărei componente, pe parcursul întregii
durate de funcționare sub sarcină ;
 Asigurarea etanșeității incintelor tehnologice .
Concepția, proiectarea, realizarea, integrarea și procesarea greșită a oricărui sistem de conduce,
duce, în mod inevitabil, la creșterea nivelului de incertitudine, care la un moment dat se poate
concretiza în depășirea unui prag admisibil, corespunzător unui ansamblu de măsuri întreprinse
anterior, cu consecința producerii unui accident. Natura însăși a componentelor sistemului, a
elementelor de intrare sau ieșire a mediului în care sistemul funcționează, poate constitui o sursă
de pericol în situații de procesare normală sau anormală (stări de avarie,etc.).
Luând în considerare cele menționate anterior, finalitatea unui studiu de evaluare a securității
într-un sistem poate fi structurată astfel:
 Analiza unui ansamblu de scenarii de evenimente care conduc la producerea unui accident,
al cărui eveniment inițiator este o cauză prestabilită;
 Posibila cuantificare a verosimilității scenariilor prin exprimarea în termeni probabilistici;
 Propunerea acțiunilor ce vizează diminuarea riscurilor, prin intermediul barierelor de
securitate, bariere care au drept obiectiv stoparea, limitarea sau controlul evoluției
scenariilor periculoase .
Stabilirea nivelului de risc acceptabil reprezintăun compromis între ceea ce instanța responsabilă
(organizația, organismul, ansamblul juridico-legislativ etc.) este de acord să își asume din punct
de vedere economic, dacă ia în considerare apariția riscului (și măsurile de securitate care trebuie
aplicate) și cheltuielile care trebuie să fie recuperate financiar în ipoteza că riscul a fost ignorat .

Figura 8. Principiul de determinare al riscului acceptabil in raport cu un optim econom .

Aplicarea tehnicilor cantitative de management al riscului presupune întocmirea unei baze de
date cât mai complete referitoare la evenimentele din viața unui sistem, urmată de prelucrarea
statistică a acestora. În cazul unui oleoduct, de cele mai multe ori, evenimentele aflate sub
urmărire nu pot fi încadrate în distribuțiile statistice cunoscute (nu urmează o anumită lege de
distribuție).
Drept urmare, aplicarea unei metode cantitative de management al riscului întâmpină dificultăți
notabile. De aceea, în astfel de cazuri se preferă tehnicile calitative de evaluare și clasificare a
riscurilor .

1.1.4. MONITORIZAREA, DIAGNOZA ȘI MENTENANȚA OLEODUCTELOR

1.1.4.1. MONITORIZAREA OLEODUCTELOR

Principala problemă a procesărilor industriale este asigurarea unei funcționări fără întreruperi și
în plin a oleoductului, astfel ca volumul de transport planificat să fie realizat. În acest scop,
serviciile care au ca atribuții procesarea și mentenanța oleoductelor, trebuie să cunoască toate
detaliile de proiectare și de realizare ale oleoductelor pe care le procesează, pentru a putea
aprecia eventualele soluții care pot permite, fără riscuri, schimbări în regimul tehnologic al
pompării.
De asemenea, acestea trebuie să aibă o evidență clară a tuturor defecțiunilor apărute la oleoducte
și a modului în care acestea au fost remediate, de la data punerii în funcțiune, până azi.
În vederea asigurării funcționării în condiții de siguranță a oleoductelor, serviciile care au ca
atribuții procesarea și mentenanța acestora au următoarele obligații și răspunderi :
  Să efectueze verificările tehnice și încercările oleoductelor în vederea autorizării
funcționării în mod periodic, sau la scadență, a acestora,
 Să ia măsurile necesare, astfel încât oleoductele sau sistemele de oleoducte să fie folosite în
condiții de siguranță, executând operațiunile de mentenanță conform normativelor legale și
prescripțiilor tehnice,
 Să țină evidența oleoductelor .
Programul de procesare și urmărire al oleoductului cuprinde activitățile care trebuie efectuate pe
durata procesării, pentru examinarea directă sau investigarea cu mijloace specifice a stării
acestuia, periodicitatea acestor activități, obiectivele urmărite, conținutul controlului și mijloacele
de control necesare, responsabilii și personalul care efectuează aceste activități .
Datele rezultate ca urmare a controlului și prelucrării acestora sunt evidențiate în Fișa de
evidență a oleoductului și în Cartea tehnică a construcției .
Activitatea de urmărire și de monitorizare se realizează pe parcursul procesării oleoductelor prin
observații vizuale și cu ajutorul unor mijloace de măsurare de uz curent, în mod continuu, de
către personalul de procesare, iar de către responsabilul cu urmărirea, în următoarele situații :
 Verificări periodice:
- Obligatoriu lunar pentru oleoducte,
- Obligatoriu la 3 luni pentru restul de conducte.
 Verificări operative :
- După producerea unor evenimente care pot afecta oleoductul sau accesoriile acestora
(seism, inundații, alunecări de teren,explozii, incendii, expuneri accidentale la
acțiunea agenților corosivi etc.) ,
- La primirea unor sesizări ale personalului de procesare.
Cu cât metodele de măsurare sunt mai simple și modalitățile folosite sunt mai puțin calificate, cu
atât mai puțin credibile, adică mai puțin precise și sensibile față de măsurări sunt informațiile
obținute și apoi valorificate, respectiv cu atât mai mici vor fi duratele pentru care se pot face
predicții privind catastrofele previzibile. Controlul și monitorizarea caracteristicilor de procesare
tehnologică ale oleoductelor presupun determinarea simultană a unui număr mare de parametri,
cu date prelucrabile în procesare, ceea ce permite evaluarea cantitativă rapidă a nivelului
deteriorărilor.

1.1.4.2. DIAGNOZA OLEODUCTELOR

Metodele de detectare și diagnoză a defectelor nu au un caracter universal . În funcție de natura
proceselor si tipul echipamentelor trebuie să se pună în practică, de fiecare dată, metode specifice
ce țin cont de tehnologiile folosite. Selecționarea unei metode de detecție și diagnoză potrivită
pentru un anumit proces industrial nu se poate face decât după o trecere în revistă necesităților și
informațiilor disponibile.
Pentru a alege cea mai eficace soluție tehnică și economică trebuie inventariate următoarele
aspecte:
 natura cauzelor defectelor ce pot apărea,
 cunoașterea simptomelor asociate defectelor și cauzelor cauzelor ce le-au provocat,
 mijloace de măsură și de prelucrare a simptomelor,
 istoricul funcționării sistemului,
 identificarea utilizatorilor finali ai diagnosticului .
Diagnosticarea rapidă și exactă a caracterului și cauzelor degradării, accidentării, varierii, cedării,
defectării,distrugerii (ruperii, fracturării), de elemente componente, structuri și sisteme tehnice
tehnologice (mașini,aparate,alte utilaje, instalații etc.) din industria petrolieră,care, funcționează
în condiții de presiune manovacuumetrică, temperatură și agresivitate a mediilor de lucru,
necesită utilizarea modernă de metode, procedee și mijloace (MPM) privind investigarea fizică-
mecanică și chimică, nedistructivă și/sau distructivă, a materialelor tehnice-metalice și
nemetalice.

Figura 9. Diagnoza tehnică (indispensabilă monitorizării tehnice) .

Elucidarea cauzală precisă a cedărilor, indiferent de tipul acestora, interesează primordial:
constructorul, tehnologul mecanic, utilizatorul și managerul (care este interesat și se implică în
predicții și prognozări,de la posibilitate și până la probabilitate,privind nivelurile de fiabilitate,
mentenanabilitate, disponibilitate, durabilitate etc.). În cele mai multe din situațiile practice,
identificarea caracterului și cauzelor cedărilor, localizate în câmpul materialelor de bază (MB), în
zonele de influență termică/termomecanică și/sau în sudurile propriu-zise, se dovedește a fi
extrem de dificilă. Prin aceasta se urmărește stabilirea cauzei principale,determinante a cedării
precum și a cauzelor secundare și a circumstanțelor favorizante . Așadar, diagnoza tehnică
permite emiterea deciziilor de acceptare, remediere sau refuz a defectelor, în concordanță deplină
cu criteriile de admisibilitate sau cu limitele de admisibilitate, prescrise prin documentația
tehnică de lucru, norme, standarde,etc.
Pericolul de avarie este permanent pentru oricare sistem tehnic, inclusiv oleoducte, deteriorarea,
defectarea sau distrugerea în circumstanțe de procesare tehnologică, fiecare dintre acestea
datorită unora sau altora dintre cauze, implicând întreruperea funcționării normale. Uneori se pot
produce și avarii catastrofale, sau ctastrofele preîntâmpinate, prin iscusința specialiștilor.
Întotdeauna,însă, conducerea tehnică trebuie să aib ă în atenție că, o dată folosită o tehnică sau o
terminologie, catstrofele se pot întâmpla și chiar se întâmplă, frecvent ele având urmări
financiare, politice, sociale și juridice care nu se pot ’acoperi’ prin vreun fel de asigurare. De
obicei, cedările de structuri tehnice survin ca urmare a deteriorărilor și distrugerilor prin fisurare-
fracturare (,datorită oboselii, fluajului, coroziunii,blisteringului, etc.) și nu ca urmare a uzării
(uzurii) mecanice. Prin urmare , de cele mai multe ori, diagnosticarea cedărilor respective trebuie
efectuată nu pe baza nalizei compoziției chimice a produselor uzării, ci cercetând efectele fizice
ale generării, extinderii și propagării defectelor (fisurilor). Aceasta nu exclude, însă, alternativa
mai rară când uzarea (uzura) mecanică poate fi determinată pentru cedarea anumitor structuri .
Figura 10. Metode procedee si mijloace privind diagnostica si controlul integritatii conductelor .

1.4.3. MENTENANȚA OLEODUCTELOR

În baza datelor de constatare a stării tehnice a oleoductului se stabilește caracterul și volumul
oprețiunilor de mentenanță necesare. Operațiunile de mentenanță curente la oleoducte sunt
lucrări planificate, care se execută periodic, în interiorul cilui de mentenanță și de câte ori este
nevoie, în funcțtie de starea tehnică a oleoductului, în scopul repunerii în stare de funcționare în
deplină siguranță și la parametrii proiectați. Necesitatea acestor lucrări rezultă din verificările
efectuate, precum și din concluziile reviziilor tehnice.
În funcție de constatările verificărilor stării tehnice, a reviziilor tehnice și a comportării în
procesare a oleoductului se stabilește durata între operațiunile de mentenanță curente, durata
maximă admisă recomandată fiind de 5 ani.
Principalele lucrări care se execută în cadrul operațiunilor de mentenanță curentă sunt:
 Verificări, remedieri și înlocuiri de armături (robinete, refulatoare, decongelatoare etc.),
 Îmbinări de tronsoane de oleoducte afectate de alunecările de teren sau care prezintă un
grad avansat de uzură,
 Întregirea oleoductului în porțiunile unde s-au executat decupările pentru determinarea
stării de coroziune interioară,
 Montarea unor robinete de secționare, refulatoare etc., stabilite ca necesare pentru
procesarea corespunzătoare a oleoductului,
 Verificarea și completarea drenajelor și a tuburilor de protecție la traversări și în
vecinătatea obiectivelor sociale sau industriale,
 Înlocuirea șarnierelor care au înlaturat provizoriu un defect, prin aplicarea de manșoane
sudate pe oleoduct,
 Sistematizări și modernizări de oleoducte, în funcție de modificările apărute în sistemul de
colectare și de vehiculare sau pentru imbunătățirea procesului tehnologic,
 Scoaterea la suprafață sau descopertarea unor porțiuni de traseu afectate de alunecările de
teren .
La terminarea lucrărilor se efectuează următoarele experimente de presiune:
 Tronsoanele noi de oleoduct cu lungimi mai mari de 20 m se încearcă hidraulic,
 După întregirea tronsonului nou la oleoductul vechi se efectuează la întregul traseu un
experiment de etanșeitatecu apă, la presiunea maximă de regim a oleoductului, pe o durată
de 24 h,
  În cazurile în care nu se montează un tronson nou de oleoduct se efectuează un experiment
de etanșeitate la preisunea maximă de regim a oleoductului, pe o durată de 6 h.
Pentru menținerea în procesarea normală a oleoductului pe o durată îndelungată sunt necesare
lucrări de reabilitare care se eșalonează pe un număr de ani, planificându-se anual un anumit
volum de lucrări, după necesitatea și ordinea de urgență indicate de procesare. La oleoductele
care au atins ciclul de funcționare și la care controlul periodic constată că sunt necesare
operațiuni de mentenanță majore se apreciază complexitatea și volumul acestora, făcându-se
măsurările necesare, în vederea întocmirii devizelor estimative și a stabilirii costului reabilitării
respective. În controlul periodic efectuat înaintea expirării ultimului ciclu se fac calcule
comparative de eficiență pentru a se constata dacă efectuarea operațiunilor de mentenanță majore
respective este justificată sau nu, în funcție de frecvența avariilor in anumite zone ale
oleoductelor (acolo unde sunt evidențiate).
Planificarea prealabilă a operațiunilor de mentenanță majore ale oleductelor se bazează pe
următorii indicatori:
 Date statistice asupra coroziunii oleoductelor la locurile străpunse ;
 Trasarea pe grafic a locurilor accidentate cu precizarea săpăturii, a datei și a procedeului de
reabilitare a porțiunii de oleoduct respective;
 Decopertarea oleoductului pe unele porțiuni, la anumite intervale, pentru examinarea
suprafeței acestuia, datele observate fiind trecute în Fișa de evidență a oleoductului;
 Informații despre accidentele grave ale oleoductului cu indicarea cauzelor, care sunt luate
din procesele verbale de constatare a spargerilor survenite.
Conținutul operațiunilor de mentenanță majore este următorul :
 Completarea sau înlociurea de țevi sau cupoane corodate sau pe care se găsesc puncte de
sudură, petice, șaniere, manșoane etc.;
 Schimbarea traseului oleoductului în vederea ocolirii centrelor populate sau aglomerărilor
civile, în limita lingimii inițiale a traseului ;
 Executarea unor modificări și completări impuse de îmbunătățirea procesului tehnologic de
vehiculare la mare distanță ;
 Executarea de drenaje și tuburi de protecție în vecinătatea centrelor urbane și rurale,
traversări de CF și de drumuri;
 Consolidarea terenurilor instabile sau a malurilor de râuri din apropierea traseului
oleoductelor ;
 Reamplasări și amenajări de stații de protecție catodică, în funcție de modificările traseelor
de oleoducte ;
 Reabilitarea, completarea sau înlocuirea izolației anticorosive deteriorate ;
 Reabilitarea, refacerea, completarea, modificarea sau înlocuirea armăturilor, răasuflătorilor,
căminelor, gărilor de godevil, traversărilor de ape mici, drumurilor sau căilor ferate etc.,
precum și a sistemelor de protecție catodică;
 Executarea sistemelor de protecție catodică la oleoductele neprotejate ;
 Curățirea exterioară a oleoductelor și grunduirea cu vopsea anticorosivă ;
 Verificarea oleoductului prin etanșeitate .
Privitor la amploarea operațiunilor de mentenanță majore, durata ciclului și limita valorică a
fieărei reabilitări, ele nu pot fi repsectate, deoarece înlocuirea oleoductului cu unul nou nu se
poate realiza în etape scurte și pe porțiuni mici, ci numai în etape mai lungi și pe întregul traseu.
De aceea, se prevede comasarea mai multor cicluri în etape care să cuprindă întregul oleoduct, în
cazuri justificate, cu ajutorul probelor prelevate de pe întreg traseul. La execuția lucrărilor de
reabilitare ale oleoductelor, calitatea și dimensiunile materialelor și a reperelor folosite la
reabilitarea tronsonului (țeavă, armături, fitinguri, elemente de îmbinare, electrozi etc.) trebuie să
fie în conformitate cu documentația, clasa de presiune și diametrul nominal al oleoductului .

2. INGINERIA GAZODUCTELOR
2.1. GENERALITĂȚI

Conductele magistrale se pot defini ca fiind orice conducte, inclusiv instalaţiile, echipamentele şi
dotările aferente, prin care se asigură transportul fluidelor între punctele de preluare din conducte
colectoare sau din import şi punctele de predare la unităţile de prelucrare, depozite sau terminale.

Figura 11. Conducte de gaze .

Pentru o mai bună imagine a ceea ce înseamnă complexitatea acestor construcţii putem spune că
elementele componente ale conductelor de transport fluide sunt:
 tubulatura (ţevile) – element principal;
 diverse echipamente, piese de legătură, piese fasonate (fitinguri), armături, aparate de
măsură şi control, compensatori de dilataţie, etc.

2.2 CARACTERISTICI TEHNICE-TEHNOLOGICE ALE GAZODUCTELOR

Organizarea şi implementarea unui sistem de evidenţă informatizată a datelor de natură tehnică,

funcţională şi economică privind elementele componente ale conductelor constituie cerinţa
primordială pentru implementarea unui sistem de management al integrităţii conductelor, care să
permită elaborarea programelor de mentenanţă a conductelor cu performanţe maxime de
eficacitate şi eficienţă.
Documentul principal din Cartea tehnică îl reprezintă Fişa tehnică (Fişa de date sintetice) a
tronsonului de conductă, care va fi însoţită de toate documentele necesare justificării valabilităţii
datelor incluse în aceasta şi vor include : flanşe, fitinguri speciale, robinete/vane, refulatoare şi
separatoare de lichide, gări pentru lansarea şi primirea dispozitivelor de tip PIG, traversări
(subterane sau aeriene), se elaborează de către serviciul de specialitate, ţinând seama de
particularităţile constructiv – funcţionale ale componentelor la care se referă, astfel încât să
conţină cel puţin categoriile de informaţii precizate.
Fişele tehnice incluse în Cartea Tehnică a fiecărui tronson de conductă trebuie să conţină cel
puţin datele strict necesare pentru o estimare pertinentă a rezistenţei mecanice a tubulaturii şi a
componentelor de tip special care intră în alcătuirea tronsonului de conductă respectiv:
 dimensiunile caracteristice (care intervin în calculele de rezistenţă);
 presiunea maximă de operare sau intensitatea forţelor exterioare care constituie solicitarea
mecanică principală;
 unităţile de clasă de locaţie demarcate pe traseul tronsonului de conductă şi clasele de
locaţie asociate acestora ;
 caracteristicile de rezistenţă mecanică şi de tenacitate ale materialelor.
  anul punerii in functiune (PIF) .
Regulile de acces la documentele sistemului de evidenţă informatizată a datelor de natură
tehnică, funcţională şi economică privind tronsoanele conductelor, persoanele care au acces la
aceste informaţii şi nivelul de acces al acestora (consultarea documentelor, preluarea sau
publicarea de date, actualizarea, modificarea sau completarea datelor şi/sau înlocuirea
documentelor etc.) se stabilesc printr-o procedură specifică avizată.

2.3. TEORIA FIABILITĂȚII SI SECURITATEA GAZODUCTELOR

2.3.1. TEORIA FIABILITĂȚII GAZODUCTELOR

Cu toate că problematica fiabilităţii şi a siguranţei în funcţionare a apărut odată cu sistemele

tehnice, fiabilitatea a devenit o condiţie tehnică, un parametru, similar cu precizia, stabilitatea,
etc. în proiectarea, fabricarea şi exploatarea produselor şi una din problemele fundamentale ale
tehnicii.
Necesitatea a apărut mai pregnant mai ales în ultimii 40 de ani în momentul când a devenit
evident că nu se mai poate desfăşura o activitate după procedurile tradiţionale. Accelerarea
cristalizării ei ca ştiinţă s-a datorat în primul rând calităţii crescute a aparaturii electronice şi a
necesităţii îmbunătăţirilor permanente ale acesteia.
Fiabilitatea are ca obiect:
 studiul defecţiunilor, al cauzelor, al proceselor de apariţie şi de dezvoltare a metodelor de
combatere a neconformităţilor,
 aprecierea cantitativă a comportării produselor în timp, ţinând seama de influenţa pe care o
exercită asupra acestora factorii interni şi externi,
 determinarea procedeelor şi metodelor de calcul, respectiv prognoză a fiabilităţii pe baza
încercărilor specifice şi a urmăririi comportării în exploatare a produselor, - analiza fizică a
defecţiunilor;
 stabilirea metodelor constructive, tehnologice şi de exploatare pentru asigurarea menţi-
nerea şi creşterea fiabilităţii sistemelor, dispozitivelor şi elementelor componente;
 stabilirea metodelor de selectare şi prelucrare a datelor privind fiabilitatea produselor.
Fiabilitatea reprezintă unul din parametri principali ai calităţii oricărui produs, privită prin
aspectul:
 calitativ fiabilitatea reprezintă capacitatea unui sistem de a funcţiona fără defecţiuni, într-un
anumit interval de timp, în condiţii iniţial specificate,
 cantitativ, fiabilitatea reprezintă probabilitatea ca un sistem să-şi îndeplinească funcţia cu
anumite performanţe şi fără defecţiuni, într-un anumit interval de timp şi în condiţii date de
exploatare.
Bazele fiabilităţii produsului se pun în perioada de cercetare, proiectare, de elaborare a acestuia
când se stabilesc structura şi dimensionarea, funcţie de obiectivul propus, prin conceptele
fiabilităţii previzionale. Fiabilitatea se asigură prin procesul de fabricaţie prin aplicarea corectă a
tehnologiilor de fabricaţie, prin respectarea prescripţiilor impuse, prin documentaţia tehnică, prin
efectuarea unui control riguros al calităţi, materiilor prime, materialelor, subansamblelor, al
fabricaţiei pe faze şi operaţii, respectiv produsului finit. Fiabilitatea se menţine prin utilizarea
unor metode adecvate de conservare, ambalare, transport, punere în funcţiune şi printr-o
exploatare şi servire corect organizată şi efectuată de un personal cu calificare corespunzătoare.
 2.3.2. SECURITATEA GAZODUCTELOR

Exploatarea instalaţiilor tehnologice, în condiţii de securitate tehnică se acceptă ca trebuind să

asigure funcţionarea continuă în limitele caracteristicilor de proiectare.
Parametrii de încărcare a componentei, respectiv de rezistenţă ai materialului sunt, în general,
variabile aleatoare.

Figura 12. Evaluarea primară a siguranţei în funcţionare .

Despre un sistem tehnic se spune că este fiabil dacă pe o perioadă de exploatare, realizează
siguranţa tehnică, tehnologică şi indicii funcţionali stabiliţi, cu respectarea cerinţelor de calitate
prevăzute în normative tehnice şi legislative. Ceea ce permite definiţia: Fiabilitatea exprimă
probabilitatea funcţionării corespunzătoare a utilajului tehnologic în ansamblu, dar şi a
componentelor sale, într-un interval de timp şi în condiţii prescrise. Exploatarea instalaţiilor
industriale presupune o anumită probabilitate de defectare, respectiv un risc. În sens practic,
acesta se poate identifica cu pierderea potenţială de producţie într-un anumit interval de timp.
Asemenea situaţii anormale sunt identificate aleator şi se materializează prin accidente tehnice
şi/sau umane, cedări ale componentelor instalaţiilor, deranjamente ale ciclului tehnologic, uneori
cu afectarea instalaţiilor învecinate sau a mediului înconjurător. În exploatarea unui sistem
tehnic, în speţă a utilajelor tehnologice nu se poate asigura securitatea tehnică absolută (S › 1),
ceea ce conduce la risc tehnic nul (R›0).
Tabelul 1. Matricea de risc .

Această situaţie trebuie acceptată deoarece în oricare situaţie practică este exclusă posibilitatea
funcţionării în condiţii reale a instalaţiilor fără defiabilitate (F › 0), ceea ce ar conduce la cerinţa
unei fiabilităţi totale. Într-o asemenea conjunctură obiectivă, ingineria are obligaţia de a aduce
răspunsuri fundamentate la întrebarea: „cât de mult merită să se cheltuiască pentru ca securitatea
tehnică să se apropie de unitate, iar drept urmare riscul corespunzător să tindă spre zero”.
Adoptarea oricăror măsuri tehnico-organizatorice vizând ameliorarea securităţii tehnice, şi deci a
siguranţei în funcţionare, este de competenţa şi implicarea efectivă a tuturor factorilor de la
concepţie până la utilizarea instalaţiei. Măsurile adoptate sunt limitate de posibilităţi şi/sau limite
raţionale. Astfel, nu se poate recurge la o cheltuială oricât de mare pentru sporirea factorului de
securitate tehnică, cum ar fi investiţii suplimentare. Toate acestea se regăsesc în costurile
producţiei, nivelul beneficiului, care pot avea efecte financiare nefavorabile peste anumite limite.
 Figura 13. Corelarea beneficiului cu costurile pentru securitatea tehnică a instalaţiilor.
1-efecte tehnico-economice, foarte favorabile, 2- idem, modeste, 3-idem, defavorabile, 4-idem,
foarte defavorabile, 5-idem, negative .
Exploatarea instalaţiilor tehnologice, în condiţii de securitate tehnică se acceptă ca trebuind să
asigure funcţionarea continuă în limitele caracteristicilor de proiectare.
Pentru aprecierea corectă a riscului, în toată amploarea sa este nevoie de o definiţie care să
cuprindă toate posibilităţile de apariţie şi consecinţele defectelor din structura sistemului tehnic.
În general, funcţia de risc se reprezintă sub forma grafică a “căzii de baie” (fig.14) .

Figura 14. Funcţia de risc.

În perioada iniţială intensitatea cedărilor H(T) este relativ mare, dar scade cu trecerea duratei de
utilizare. În intervalul de funcţionare normală intensitatea cedărilor este aproxi-mativ constantă.
Obiectivul utilizatorului este ca această perioadă să fie cât mai lungă, deci viteza intensităţii
cedărilor să fie cât mai mică. Intrarea perioadei de utilizare în zona a treia face ca intensitatea
cedărilor să crească accelerat.

2.4. MONITORIZAREA,DIAGNOZA ȘI MENTENANȚA GAZODUCTELOR

2.4.1. MONITORIZAREA GAZODUCTELOR

Organizarea activităţilor de monitorizare a parametrilor şi condiţiilor de exploatare a conductelor

si componentelor conductelor se asigură prin utilizarea de aplicaţii software specializate , iar
realizarea acestor activităţi pentru tronsoanele de conductă pe care le are în evidenţă reprezintă o
atribuţie a personalului desemnat la nivelul fiecărui sector de exploatare.
Monitorizarea trebuie să vizeze condiţiile de care depind integritatea structurală a componentelor
conductelor şi mărimea riscului asociat funcţionării acestora, determinată de valoarea
probabilităţii de apariţie a fenomenelor de cedare a conductelor şi de amploarea consecinţelor
producerii unor astfel de fenomene.
Condiţiile care trebuie să facă obiectul monitorizării pe parcursul exploatării unei conducte sunt :
 presiunea de operare; trebuie să fie înregistrate duratele şi valoarea presiunii pentru
secvenţele de exploatare ale conductelor în care se depăşeşte presiunea maximă admisibilă
de operare, precum şi numărul şi frecvenţa fluctuaţiilor de presiune în jurul presiunii de
operare.
 starea izolaţiei de protecţie anticorosivă şi agresivitatea solului în care este amplasată
conducta; trebuie verificată periodic starea izolaţiei şi măsurată rezistivitatea electrică a
solului.
  compoziţia şi agresivitatea gazelor transportate; trebuie verificată periodic calitate
gazelor transportate şi înregistrate conţinuturile de hidrogen sulfurat, dioxid de carbon,
cloruri şi apă liberă ala acestora.
 activităţile umane de orice natură şi manifestările climatice sau mişcările terenului
(alunecări de teren şi/sau cutremure) din zona de siguranţă a conductei ; trebuie înregistrate
toate activităţile (licite şi/sau ilicite) şi toate manifestările climatice şi/sau telurice, ca
natură, intensitate şi durată, inclusiv eventuale efecte ale acestora asupra integrităţii
structurale a conductei.
 apariţia unor scăpări/emanaţii de gaze naturale .

Figura 15. Detecția scuregrilor de gaze prin ultrasunete.

Riscul ataşat exploatării conductelor destinate transportului gazelor naturale se consideră
acceptabil atâta timp cât tubulatura lor şi elementele componente amplasate pe aceasta îşi
păstrează etanşeitatea şi nu se produc pierderi/scăpări de gaze; ca urmare, verificarea periodică a
conductelor pentru depistarea scăpărilor de gaze reprezintă una din activităţile importante ale
procesului de mentenanţă, se realizează cu aparatură adecvată şi se consemnează într-un
document.
Rescrierea aplicației de monitorizare și operare a unei stații de măsura gaze și integrarea în
sistemul SCADA .
Rescrierea aplicației a constat in relevarea complete a instalației de automatizare si rescrierea
aplicației software parcurgând următoarele etape:
 Rescriere program de automatizare in PLC ;
 Modelare 3D a instalației tehnologice ;
 Rescrierea programului de monitorizare si operare a instalației tehnologice ;
 Implementarea controlului și a comenzii de la distanță .
 Figura 16. Aplicație pentru monitorizarea gazoductului .
2.4.2. DIAGNOZA GAZODUCTELOR

În cadrul sistemului de operare, conductele reprezintă mijloacele cu ajutorul cărora sistemul îşi
realizează funcţia de bază: producţie sau înmagazinare subterană.
Conducta poate fi caracterizată prin funcţiile pe care le îndeplineşte, prin structura sa (accesoriile
sale), care asigură realizarea funcţiilor şi prin comportarea în timpul utilizării.
Pe baza acestei înţelegeri se poate crea un cod de gestionare a activităţii de mentenanţă, care va
ajuta atât compartimentul de producţie, cât şi pe cel de mentenanţă în:
 simplificarea şi eficientizarea relaţiilor de comunicare şi colaborare între operatorii de
producţie şi cei de mentenanţă;
 identificarea componentelor cu fiabilitate redusă şi a soluţiilor de ameliorare constructivă
pentru reproiectarea acestora;
 detectarea şi diagnosticarea defecţiunilor şi a cauzelor acestora;
 selectarea strategiilor de mentenanţă adecvate fiecărei componente;
 posibilitatea repartizării cheltuielilor directe asupra componentelor care le-au provocat;
 aplicarea mentenanţei de exploatare (mentenanţă de nivel 1) de către operatorii de
producţie.

Figura 17. Depuneri și reziduri în interiorul conductelor ; Deformări ale conductelor provocate la montaj
sau de către terți .
Anomaliile depistate cu ocazia verificării stării tehnice a conductelor se supun evaluărilor,
folosind metode şi echipamente adecvate, pe baza cărora se stabileşte dacă acestea sunt
imperfecţiuni, adică anomalii care nu afectează inadmisibil capacitatea portantă a conductei şi, ca
urmare, nu impun monitorizarea şi/sau aplicarea ulterioară a unor lucrări de mentenanţă
corectivă, sau defecte, adică anomalii cu influenţe negative semnificative asupra capacităţii
portante a conductelor, care impun luarea cu operativitate a unor măsuri adecvate de
supraveghere şi de mentenanţă corectivă.
Pentru evaluarea anomaliilor de diferite tipuri (lipsă de material, indentaţii sau scobituri, fisuri
sau crăpături) de pe tubulaturile conductelor se utilizează metodele adecvate, selectate din
standardele în vigoare sau prevăzute de procedurile omologate.
În funcţie de cerinţele de rigurozitate, precizie şi încredere formulate, evaluarea anomaliilor de
pe tubulaturile conductelor şi de pe elementele componente de tip special ale conductelor se
poate realiza la:
 Nivelul 1, care corespunde unei evaluării acoperitoare, bazată pe aplicarea unei succesiuni
de criterii, care necesită un volum minim de date şi informaţii privind conducta sau
elementul de conductă analizat; evaluarea la nivelul 1 poate fi realizată de personalul
ingineresc aparţinând exploatărilor teritoriale ;
  Nivelul 2, care corespunde unei evaluări mai detaliate şi care conduce la rezultate mai
precise decât nivelul 1 (informaţiile necesare pentru o astfel de evaluare sunt similare celor
cerute de aplicarea evaluării la Nivelul 1, dar calculele care se efectuează sunt mai
amănunţite şi mai riguroase); evaluarea la Nivelul 2 poate fi realizată de personalul
ingineresc, cu experienţă şi competenţă în efectuarea evaluărilor privind potentialul de
funcţionare a conductelor ;
 Nivelul 3, care corespunde celei mai detaliate evaluări şi care conduce la rezultate mai
precise decât cele furnizate de evaluarea la nivelul 2 (informaţiile necesare pentru o astfel
de evaluare sunt mai detaliate, iar evaluările care se fac sunt bazate pe analize şi simulări
numerice, folosind, de exemplu, metoda elementului finit); evaluarea la nivelul 3 este
realizată în principal de inginerii specialişti, cu experienţă şi competenţă în efectuarea
evaluărilor privind aptitudinea de funcţionare a conductelor, incluşi într-o grupă de experţi.

Figura 18. Refulatoare pătrunse și inele interioare; Curbe cu gușă și reduceri ale diametrului
nominal .
Anomaliile de tip lipsă de material, generate în principal prin procese de coroziune, se evaluează
pe baza unor proceduri elaborate, utilizând metode adecvate, cum sunt metodele din ASME
B31.G şi API 579-1/ASME FFS-1.
Toate anomaliile (imperfecţiuni şi defecte) de pe conducte, depistate cu ocazia activităţilor
programate pentru verificarea stării tehnice sau cu ocazia intervenţiilor determinate de
incidentele pe care le-au produs, trebuie incluse într-o bază de date informatizată, organizată şi
gestionată, constituită şi actualizată permanent la nivelul fiecărei exploatări teritoriale şi a
sectoarelor de exploatare din subordine.
Documentele primare pentru constituirea bazei de date sunt:
 Fişele de expertizare şi rezolvare a anomaliei/incidentului, care se întocmesc atât pentru
anomaliile depistate înainte de a produce incidente, cât şi pentru anomaliile care au generat
incidente,
 Rapoartele de constatare din Programele de urmărire specială în exploatare a conductelor.

2.4.3. MENTENANȚA GAZODUCTELOR

Activităţile de mentenanţă a conductelor sunt realizate de sistemul integrat de mentenanţă, care

reprezintă ansamblul de măsuri organizatorice, tehnice şi economice privind întreţinerea
(mentenanţa preventivă) şi repararea (mentenanţa corectivă) conductelor.
 Figura 19. Strategia întocmirii programelor de mentenanță .

Sistemul de mentenanţă trebuie să îndeplinească următoarele cerinţe:

 asigură că toate conductele sunt disponibile (la parametrii proiectaţi, cu realizarea tuturor
cerinţelor funcţionale) un timp îndelungat (la nivelul durabilităţii lor economice), cu un
nivel acceptabil (tolerabil) al riscului de producere a incidentelor;
 permite planificarea lucrărilor de mentenanţă în perspectiva apropiată şi îndepărtată, astfel
încât acestea să poată fi pregătite corespunzător, iar durata lor să poată fi estimată;
 permite evaluarea şi planificarea finanţării lucrărilor de mentenanţă şi asigură un nivel
minim al cheltuielilor legate de efectuarea lucrărilor de mentenanţă.
Deoarece există posibilitatea ca în cursul exploatării să intervină şi cedări neprevăzute sau
neaşteptate, este necesar ca sistemul de mentenanţă să îndeplinească în paralel şi cerinţele unui
sistem de reparaţii (neplanificate) după necesităţi, reglementând modul în care trebuie să se
intervină în regim de urgenţă (accidental), pentru efectuarea lucrărilor de mentenanţă adecvate
rezolvării incidentelor produse intempestiv (adică, limitarea amplorii cedărilor, minimizarea
consecinţelor incidentului şi repunerea în funcţiune a conductelor în condiţii de deplină siguranţă
tehnică).
 Figura 20. Etapele programelor de reabilitare .
Sistemul de mentenanţă preventiv planificată, cu planificare controlată organizat prevede,
programează şi realizează următoarele categorii de intervenţii la conductele:
 activităţi de supraveghere şi întreţinere (SI);
 revizii tehnice (Rt);
 reparaţii curente (RP).

3. SEISMICITATEA OLEOGAZODUCTELOR
3.1.ELEMENTE DE INGINERIE APLICATĂ,SEISMICĂ ȘI ANTISEISMICĂ

Cutremurul sau seismul se definește ca: “o serie de unde elastice în crusta pământului, produse
de relaxarea bruscă a tensiunilor acumulate de-a lungul faliilor tectonice sau acțiunii vulcanice
din care rezultă mișcări ale scoarței pământului”, fig. 21.

Figura 21. Încărcare dinamică de lungă durată.

Nu sunt cunoscute cu certitudine cauzele producerii cutremurelor, dar un lucru este sigur și
anume că aceste mișcări au ca efect echilibrarea sau dezechilibrarea sistemului forțelor produse
la coliziunea faliilor, apărută ca urmare a ruperii conglomeratului masiv, care prin răcire, a
condus la nașterea continentelor. Ca urmare a acestei separări de mase masive, care a dus la
evolutia actualei poziții a continentelor pe suprafața pământului, au apărut faliile tectonice care
caracterizează zonele seismice ale pământului. În același timp, inelul de foc , datorat lanțului
vulcanilor activi, reprezintă cea de-a doua zona cu potențial seismic deosebit. Această zonare
seismică, ca urmare a celor două tipuri de cauze generatoare de cutremure, definește și modurile
de producere ale acestora ca fiind: cutremure tectonice (cauzate de mișcărilor crustei
pământului), cutremure vulcanice (cauzate de activitatea vulcanică), cutremure de colaps
(produse ca urmare a prăbușirilor cavernelor subterane și minelor) și cutremure produse de
explozii nucleare sau de natură chimică.
Cutremurele tectonice au un mecanism focal produs de mișcările plăcilor crustei pământului la
nivelul faliilor (suprafețelor de contact) de tip compresional extensional sau de translație (fig.22).
 Figura 22. Mișcările provocatoare de cutremure se percep sub forma unor unde
seismice care se dezvoltă atât pe orizontală, cât și pe verticală și care se transmit prin scoarța
pământului de la punctul de dezechilibru la nivelul faliilor, denumit epicentru (fig.23) .

Figura 23. O apreciere practică asupra magnitudinii unui cutremur se poate

face prin echivalare cu energia produsă de explozia unei cantități de TNT, (tabelul 2) .

Tabelul 2. Caracterizarea seismelor.

În concordanță cu magnitudinea posibilelor seisme, conform zonării locației, se vor avea în vedere
următoarele criterii concrete privind proiectarea, cu luarea în considerare a protecției antiseismice
a construcției instalațiilor de gaze naturale:
 Criteriul absorbtiei eficiente de energie a fundatiilor si constructiilor din beton armat;
 Criteriul evaluarii corecte a elasticitatii/ flexibilității constructiilor metalice - cadre, estacade,
suporturi etc in vederea reducerii vibratiilor si oscilatiilor prelungite;
 Criteriul bunei conceptii a elementelor de arhitectura in vederea eliminarii tutror
posibilitatilor de deteriorare a elementelor de structura de natura estetica;
 Criteriul bunei circulatii de incinta in scopul eliminarii strangularilor in cazul interventiilor.
 Criteriul reparabilitatii ;
 Criteriul operarii in siguranta - “Life Safety”.
Strategia proiectării antiseismice a instalațiilor de gaze petroliere lichefiate se referă la elementele
de realizare a construcțiilor clădirilor/halelor, a elementelor instalațiilor propriu-zise: conducte
tehnologice și de utilități, sisteme de alimentare cu energie electrică, instalații de producere a
utilităților-abur, apa caldă, sistemul de alimentare cu produse de stingere a incendiilor-apă, spumă,
depozitul subteran propriu-zis, atelierele de intreținere-incercări, etc.
Elementele pentru disiparea energiei sunt utilizate pentru reducerea trepidațiilor (scuturărilor) in
timpul seismelor ; energia va fi disipată prin materiale care se deformează controlat sau în cazul
construcțiilor amortizează șocurile din vibrațiile produse de undele seismice, figurile 21,22.
Tot din strategia de proiectare antiseismică mai face parte și izolarea bazei construcțiilor fie că
este vorba de fundație sau de celelalte plăci de susținere a echipamentelor instalațiilor de GPL.
Este vorba în acest caz de lagărele de izolare antiseismică a fundațiilor clădirilor, echipamentelor
de comprimare, conductelor etc, de izolatorii antiseismici și de amortizoare.

Figura 24. Tipuri de lagare de izolare seismice.

Izolatoarele antiseismice sunt utilizate și pentru protecția antiseismică a unor elemente din
construcția clădirilor. Amortizoarele antiseismice absorb o mare parte din energie pe care o
transformă într-o deplasare tolerabilă.

Figura 25. Tipuri de izolatoarele antiseismice.

Aceste amortizoare atenuează efectele seismelor și din acest punct de vedere se clasifică în :
 amortizoare hysteretice (cu histerezis puternic) care utilizează deformtațiile controlate ale
metalelor;
  amortizoare vasco-elastice folosesc întinderea unui elastomer în combinație cu o parte
metalică ;
 amotizoare frictive utilizează frecarea unui metal pe alt tip de suprafață;
 amotizoare vâscoase care comprimă un fluid într-un cilindru cu piston;
 amortizoare hibride care utilizează combinații dintre elastomeri și metale sau alt tip de
materiale.

Figura 26. Elementele componente ale unui amortizor seismice.

Pentru protecția antiseimică a instalatiilor de gaze naturale au fost concepute sisteme speciale de
protecție a conductelor de GN, armături antiseismice cu blocare/ închidere la seisme (fig.27) și
supape de exces de debit care închid fluxul de gaze la ruperea/ distrugerea conductei.

Figura 27. Armături antiseismice cu blocare/ închidere la seisme .

Ingineria seismică este un domeniu al ingineriei care are ca scop reducerea efectelor
cutremurelor de pământ asupra construcțiilor inginerești.
Aceasta se ocupă cu:
 studierea acelor aspecte ale seismologiei si geologiei care sunt importante pentru problema,
 analiza raspunsului dinamic al structurilor sub actiunea miscarii seismice,
 dezvoltarea si aplicarea unor metode de planificare, proiectare si executie a constructiilor
rezistente la efectul cutremurelor de pamânt.
Ingineria seismică se întrepătrunde cu geologia pe de o parte, și cu științele sociale, arhitectura și
acțiunile autorităților pe de altă parte.
Un aparat seismic reprezintă un sistem cu un singur grad de libertate dinamică care înregistrează
răspunsul acestuia la perturbaţiile provenite din deplasările bazei ca urmare a mişcării terenului.
 Figura 28. Conceptul unui seismograf (a) și un accelerometru modern (b) .
Sistemele de amortizare a vibraţiilor construcţiilor datorate acţiunilor seismice şi eoliene s-au
bucurat în ultimul timp de o largă răspândire în ţările cu tradiţie în cercetarea şi proiectarea
structurilor de construcţii pentru a rezista acţiunilor dinamice la care sunt supuse .

Figura 29. Reprezentarea schematică a undelor seismice:a) unde P, b) unde S, c)unde Rayleigh,
d) unde Love (sursa: Bolt, 2004).
Este vorba, în general, de ţări avansate tehnologic, care au putut imagina concepe şi testa astfel
de sisteme (Statele Unite, Canada, Japonia, ţările Asiei de sud-est, China, Australia, Noua
Zeelandă, ţările Europei Occidentale). Se urmăreşte astfel reducerea efectelor acţiunilor
orizontale şi îmbunătăţirea răspunsului structurilor sub acţiunea acestor solicitări.
Eficienţa acestor sisteme este deosebit de mare, chiar spectaculoasă, dacă avem în vedere că
răspunsul structurilor este ameliorat cu până la 50 % .
Structurile active la acţiuni dinamice fac parte din aşa-numita categorie a ”construcţiilor
inteligente”, construcţii care ”sunt ajutate” să aibă o bună comportare sub acţiunea seismică sau
eoliană. Aceste sisteme s-au folosit în principal în domeniul construcţiilor înalte, dar nu numai,
adică acolo unde amplitudinile vibraţiilor produse de încărcările orizontale sunt în unele cazuri
exagerat de mari, atrăgând după sine suprasolicitări ale structurilor de rezistenţă ale acestor
construcţii dar şi un accentuat disconfort ocupanţilor acestora.
 3.2.HAZARDUL SEISMIC AL OLEOGAZODUCTELOR

Problema hazardului seismic a devenit și mai acută în ultimii ani, având în vedere faptul că
vulnerabilitatea este în continuă creștere prin intensificarea urbanizării și industrializării în
zonele expuse. Distrugerile produse de seismele puternice recente, în diferite regiuni ale
globului, atrag atenția asupra necesității luării de măsuri urgente pentru reducerea pierderilor de
vieți omenești și a pagubelor sociale și economice.
Un instrument important în creșterea nivelului de pregătire pentru cutremure și îmbunatățirea
politicilor de prevenire a dezastrelor în arii dens populate din regiunile seismice, îl reprezintă
scenariile de distrugeri și studiile vizând estimarea pierderilor.

Figura 30. Raporturile dintre om si mediu (dupa Panizza, 1990).

Primul pas în construirea scenariilor de distrugeri îl constituie estimarea hazardului seismic.
Hazardul seismic (H) este definit prin probabilitatea de apariție a unui eveniment cu potențial de
distrugere într-o zonă definită și un interval de timp dat. Vulnerabilitatea se definește prin gradul
asteptat de pierderi datorită unui eveniment distrugător, unde: 0 înseamnă că nu avem nici o
pierdere, iar 1 reprezintă pierderea totală.

Figura 31. Relatiile dintre hazard, fenomene extreme (F.E.) si elemente de risc (E.R.) .
Hazard ridicat nu înseamnă intotdeuna risc ridicat! Acest lucru se întâmplă atunci când
vulnerabilitatea este mică.
Densitatea mică a populației, terenuri corect folosite, construcții sigure, bine pregătite, vor duce
la un risc scăzut, chiar în ariile de hazard ridicat.
Analiza de hazard seismic necesită și cunoștințe din alte domenii decât seismologia.
Geologia este necesară pentru determinarea locației, configurației și definirii surselor seismice
potențiale, în particular a faliilor active cunoscute.
Tehnicile geofizice sunt necesare pentru definirea acelor surse seismice neobservate la suprafața
Pământului. Analiza datelor istorice poate juca un rol decisiv în evaluarea unor cutremure
nemăsurate instrumental.
Există în momentul de față două abordări generale, distincte, de evaluare a hazardului indus de
cutremure: metoda deterministă si metoda probabilistă.
Abordarea deterministă dezvoltă scenariul unui cutremur particular, de o dimensiune
specificată, produs intr-o locație specificată, pe baza căruia este evaluată mișcarea terenului în
amplasamentul de interes.
Metodologia deterministă standard constă din următorii pași:
 Pasul 1 - constă în definirea unei surse sau a mai multor surse posibile care pot afecta
amplasamentul. Configurația surselor individuale poate fi punctuală, liniară, arii sau chiar
volume, depinzând de tipul de sursă ales și de posibilitatea de definire geologică a lor.
 Pasul 2 - constă în selectarea așa numitul cutremur de control. Potențialul seismic al
fiecărei surse seismice, descrise în etapa 1, depinde de cutremurul maxim care poate fi
generat în sursă.
 Pasul 3 - constă în determinarea efectelor cutremurului, în mod normal mișcarea terenului
în amplasamentul studiat. Aceasta se face prin estimări ale intensității, deplasării, vitezei
sau accelerației terenului, pentru cutremurul de control, la diferite distanțe epicentrale. Ele
constau dintr-o curbă aproximată de datele observabile, atunci când ele există (relația de
atenuare).
În final, analiza deterministă furnizează scenariul reprezentând cea mai severă situație așteptată,
fără a da însa informații asupra apariției ei în timp.
Astfel, abordarea deterministă nu indică probalitatea producerii cutremurului de control în timpul
de viață al structurilor construcțiilor din amplasament.
Abordarea probabilistă, propusă prin lucrarea de pionierat a lui Cornell (1968), a devenit o
metodă standard larg acceptată și utilizată la scara mondială. Ea constă din 4 pași de bază, unele
dintre acestea coincid parțial cu cele ale abordării deterministe (Reiter, 1990).
 Pasul 1 - se definesc sursele seismice. în general este similară cu etapa 1 din analiza
deterministă, cu excepția ca sursele sunt definite explicit ca având un potențial
seismic constant, adică probabilitatea de apariție a cutremurelor sau a unui cutremur de o
anumită mărime este aceeași în cadrul sursei.
 Pasul 2 - se definesc aici caracteristicile seismice de recurență pentru fiecare sursă. Aceasta
etapa este fundamental diferită de pasul 2 din analiza deterministă. În locul cutremurului de
control sau al cutremurului maxim pentru fiecare sursă, aici fiecare sursă este caracterizată
de o relație de recurență sau o distribuție a probabilității de apariție a cutremurelor.
 Pasul 3 - se face estimarea efectului cutremurului în amplasament la fel ca în analiza
deterministă, numai că în analiza probabilistă există o familie de curbe de atenuare pentru
fiecare magnitudine. Fiecare curba de atenuare are gradul său de incertitudine cu setul de
date cunoscute .
 Pasul 4 - constă în integrarea, pe întregul domeniu de magnitudini și distațe, pentru fiecare
sursă seismogenă, pentru a obține,în amplasamentul particular, valorile hazardului
probabilist, în forma unei distribuții cumulative, pentru parametrii ce descriu mișcarea
terenului.
Comparând cele două metodologii de evaluare a hazardului seismic, remarcăm că abordarea
deterministă este mai intuitivă; ea presupune producerea unui cutremur bine definit, în termeni de
magnitudine și distanța sursă - amplasament), utilizat ulterior în toți pașii succesivi ai analizei.
Totuși, alegerea cutremurului de control este în mare măsură rezultatul unui raționament și nu
unul cantitativ.

Figura 32. Abordarea deterministă vs. abordarea probabilistă .

Dimpotrivă, analiza probabilistă permite utilizarea de evenimente și modele de atenuare variate.
Hazardul estimat încorporează efectele tuturor cutremurelor considerate capabile să afecteze un
amplasament particular, și se pot utiliza în calcul mai multe modele de atenuare, fiecare cu
incertitudinea lui; de asemenea, probabilitățile de producere a evenimentelor de diferite mărimi
sunt incluse în analiză. Hazardul reprezintă un input fundamental în evaluarea riscului și în
procesul de stabilire a politicilor pentru limitarea efectelor distructive ale cutremurelor.
Ambele metodologii, deterministă și probabilistă, au un rol în analizele de hazard și risc
seismic, a căror finalitate o constituie luarea de decizii precum selecția criteriilor și a nivelelor de
proiectare și reabilitare a construcțiilor, planificarea financiară pentru pierderile cauzate de
cutremure (nivele de asigurare sau reasigurare sau autoasigurare), investițiile pentru sistemele
industriale, planificarea pentru raspunsul de urgență și intervenția post-cutremur, planificarea
pentru redresarea pe termen lung.

Figura 33. Cunoaştere avansată privind procesul seismic şi propagarea undelor seismice cu
aplicaţie la evaluarea hazardului seismic şi reducerea riscului seismic .
Direcţii de cercetare:
 Studii de seismicitate
 Fizica sursei seismice
 Propagarea undelor seismice (atenuare şi anizotropie)
 Hazard seismic
 Predicţia cutremurelor.
Modificările fizico-chimice şi de stres produse atât la nivel subcrustal (cutremure de pământ de
adâncime intermediară) cât şi superficial (alunecările de teren asociate), care pot reprezenta
cauza probabilă a instalării stării de instabilitate din zona geodinamic activă Vrancea şi în arealul
din imediata vecinătate, pot fi evidenţiate prin comportament anormal al parametrilor înregistraţi
continuu în observatoare geodinamice şi/sau în puncte discrete aplasate pe suprafaţa de
alunecare. În acest scop, a fost aleasă o zonă test (Observatorul Proviţa de Sus) unde au fost
instalate echipamente specifice (fig.34), necesare pentru monitorizarea EM multiparametrică,
capabile să contribuie la evaluarea hazardului natural datorat cutremurelor de pământ.

Figura 34. Configuraţia sistemului de monitorizare continuă şi în puncte discrete. EV, EE, ES şi
EN-senzori electrici pe cele 4 direcţii .

3.3.ANALIZAREA RISCULUI SEISMIC AL OLEOGAZODUCTELOR

Conform definiţiei date de UNESCO, riscul natural este funcţie de hazardul natural,
vulnerabilitate și expunere:
Risc = Hazard × Vulnerabilitate × Expunere ,
unde:
 hazardul natural reprezintă un fenomen natural care prin efectele sale poate afecta foarte
sever o zonă, într-un anumit interval de timp;
 vulnerabilitatea se referă la posibilitatea ca o categorie deelemente la risc să fie afectate
negativ de către un hazard natural;
 expunerea reprezintă proprietateaunei categorii de elemente la risc de a fi supuse
impactului unui hazard natural.
 Figura 35. Studiul vulnerabilităţii şi riscului seismic pe teritoriul României .
Direcţii de cercetare :
 Hazard seismic;
 Reducerea riscului seismic;
 Studii de microzonare seismică;
 Studii de vulnerabilitate seismică;
 Efecte locale;
 Mecanica pământurilor, dinamica neliniară a pământurilor;
 Teorii statistice cu privire la seisme;
 Seismologie urbană .
Expunerea poate fi constantă sau variabilă în timp. Elementele la risc se referă la oricare dintre
valorile sociale (oameni, proprietăţi, activităţi etc.) care pot fi afectate negativ de incidenţa unui
hazard natural. Prin urmare, riscul seismic descrie consecinţele negative asupra așezărilor
umane care pot să apară în urma unui cutremur, iar orice analiză de risc seismic este convertită în
final în termeni monetari.

Figura 36. Limitele riscului tolerabil .

La fel ca oricare risc natural, riscul seismic este definit în funcţie de 3 parametri: hazardul
seismic, vulnerabilitatea seismică sau gradul de distrugere așteptat la structuri și infrastructură
din cauza unui cutremur și pierderile estimate, evaluate în pierderi economice și de vieţi
omenești.
Hazardul seismic poate fi redus prin relocalizarea structurilor din zonele unde pot să apară
cutremure de magnitudine ridicată, hazardul seismic fiind condiţionat de seismicitate regională și
de caracteristicile tectonice și geologice locale. Dacă o structură nu poate fi relocalizată din
considerente economice și/sau naturale, atunci la hazardul seismic se adaugă și vulnerabilitatea
seismică, acestea devenind astfel un singur factor care se referă la posibilitatea ca o structură să
reziste la acţiunea unui cutremur. Din această perspectivă este ușor de înţeles de ce este
important ca abordarea psihologică a riscului seismic să aibă în vedere, simultan, atât reducerea
vulnerabilităţii, cât și creșterea capacităţii de acţiune a comunităţilor umane, care prezintă riscuri
crescute în faţa dezastrelor naturale.

Figura 38. Diagramă prin sectoare circulare a numărului de victime raportat în

urma cutremurelor care s-au produs pe glob în deceniul 2000–2009 şi respectiv în
ian.- noiemb. 2010 .
Întrucât producerea unor cutremure nu poate fi evitată, în vederea reducerii gradului de
vulnerabilitate a comunităţilor este necesar să se intervină activ, mai ales pe lângă categoriile de
populaţie cele mai expuse, astfel încât consecinţele nefaste ale unui posibil dezastru să fie
minore.
Prin urmare, cuvântul de ordine trebuie să fie: „anticiparea, pe cât posibil, a producerii
hazardului seismic, pentru a ști cum să-i faci faţă în ziua în care se produce”.
De asemenea, este necesară planificarea unor serii de acţiuni de protecţie și prevenire
accidentelor, concomitent cu pregătirea psihologică a oamenilor, în caz expunere la risc seismic.
O strategie de pregătire pentru a face faţă riscului natural, respectiv, riscului seismic, implică
oamenii, în dubla lor postură de creatori și beneficiari.
Pe fundalul proiectării strategiei se află dimensiunea comportamentului uman.
În situaţia producerii unui hazard seismic, acordarea ajutorului umanitar de urgenţă trebuie să
vizeze nouă sectoare principale, și anume:
 gestionarea și distribuţia ajutorului umanitar (transportul, stocarea după transport a
materialelor de primă necesitate sau a alimentelor);
 asistarea persoanelor sinistrate și asigurarea unui adăpost temporar;
 accesul la apă și asigurarea profi laxiei;
 ajutorul și susţinerea persoanelor sinistrate și mai ales a grupurilor vulnerabile;
 asistenţa victimelor (readaptare fi zică, suport psihosocial);
 sănătate preventivă, îngrijire și readaptarea pe bază comunitară în campusuri special
amenajate;
 reabilitarea și construcţia de locuinţe și a infrastructurii comunitare;
 prevenirea unor eventuale accidente;
 pregătirea pentru dezastre .
Preocupaţi de câștiguri cât mai rapide oamenii nu respectă aproape deloc regulile dezvoltării
durabile, căci la această dezvoltare ne referim, reguli care se aplică atât societăţii, cât și mediului
natural. Prin urmare, de multe ori și prea târziu oamenii află o regulă de bază a dezvoltării
durabile, aceea de a ţine neapărat cont de hazardurile naturale care pot ameninţa societatea la un
moment dat. Hazardul natural nu poate fi trișat, dar abordând fără ezitare practicile adecvate,
societatea îi poate micșora cu siguranţă consecinţele.

CONCLUZII

Din totdeauna omul s-a confruntat cu situaţii neprevăzute, de multe ori dificile sau fără ieșire,
atunci când forţele naturii se dezlănţuie producând victime umane și pagube imense.
Fie că este vorba de cutremure, de inundaţii, incendii sau alunecări de teren etc., nu de puţine ori
omul se simte de-a dreptul neputincios în faţa unor asemenea dezastre.
Cutremurele sunt evenimente care pot avea o influenţă distrugătoare asupra unor grupuri mari de
persoane sau comunităţi întregi și care pot cauza: distrugerea masivă de bunuri materiale,
punerea în pericol sau pierderea de vieţi.
În general, cutremurele au un impact negativ imens asupra dezvoltării comunităţilor (pe toate
planurile, nu numai material!), care, de cele mai multe ori nu pot fi depășit de comunitate cu
resursele proprii. În ceea ce privește România, se poate spune că soluţiile cele mai bune pentru
reducerea riscului seismic sunt cele în care factorii de decizie, de la nivel guvernamental, trebuie
să implementeze pe termen lung strategii de dezvoltare continuă a ţării în plan socio-economic,
alături de strategii de informare și pregătire a populaţiei, în vederea depășirii, cu cât mai puţine
consecinţe negative (de natură materială, dar și psihologică), a unei situaţii de criză care poate fi
declanșată de un viitor cutremur vrâncean major.
Prin intermediul monitorizării a tuturor parametrilor specifici intrinseci și de operare ai
oleoductelor și gazoductelor pot fi detectate și diagnosticate tehnic defectele existente, sau se
poate interveni rapid și eficient pentru înlăturarea avariilor, dacă acestea s-au produs .
Diagnoza tehnică, adică izolarea, identificarea ca natură și cuantificarea corespunzătoare ca
forme, tipuri și dimensiuni a defectelor se face cu ajutorul metodelor, procedeelor și mijloacelor
de diagnosticare tehnică nedistructive, vizual, pe bază de sunete, zgomote și vibrații, prin emisie
acustică, în câmp (electro)magnetic, cu mijoace speciale.
În vederea stabilirii programelor de mentenanță fundamentate științific, care pot asigura o durată
de procesare cât mai lungă a oleoductelor și gazoductelor, s-a desprins concluzia ca este necesară
cunoașterea stării tehnice a acestora .Cunoașterea precisă și detaliată a stării tehnice a
oleoductului permite adoptarea sistemelor de mentenanță precventivă și predictivă, care
diminuează semnificativ riscul apariției avariilor, prin intervenții necostisitoare în comparație cu
lucrările de mentenanță corectivă .
În stabilirea strategiei de mentenanță a unui oleoduct, problemele care se ridică au în vedere
următoarele: stările de limită care pot interveni, probabilitățile de atingere ale stărilor de limită,
volumul de fluid care se poate elibera în cazul unui incident și densitatea de populație din zona
incidentului.
Practica industrială a demonstrat că, oricât de mult s-ar investi în vederea realizaării și menținerii
unui nivel înalt al fiabilității unui sistem tehnic/tehnologic, nu se poate asigura o fiabilitate
ideală, adică nu poate fi pus în operă un sistem care să nu degradeze în timp .
Fiabilitatea unui sistem tehnic/tehnologic este determinată de ansamblul tuturor factorilor
implicați în punerea în operă a acestuia: concepția, realizarea și procesarea sistemului.
Din acest motiv, realizarea și menținerea unui nivel ridicat al fiabilității presupune atât analiza
factorilor (materiali sau umani) în discuție, cât și acțiunea corespunzătoare asupra acestora .
Securitatea funcționării sistemelor reprezintă, prin cele patru componente specifice (securitate,
disponibilitate, fiabilitate și mentenanță) , o componentă de bază a cerințelor de procesare .
Punctul comun între componentele securității sistemelor îl reprezintă utilizarea instrumentelor
probabilistice, ca tehnică de apreciere a riscurilor asociate diferitelor stări de funcționare ale unui
sistem analizat. Asigurarea unor niveluri ridicate de fiabilitate și de securitate tehnică este
condiționată, în esență, de îndeplinirea criteriilor mecanice de securitate tehnică.
Evaluarea relativă de risc este folosită ca să ajute la identificarea sau la confirmarea zonelor de
risc maxim. România aspiră să devină un pol nodal în reţelele regionale de transport energie
precum şi un furnizor de energie în estul Europei, cele trei direcţii majore în care România
trebuie să lucreze şi să se dezvolte pentru dobândirea acestui statut sunt prezentate în Pactul
pentru Energie încheiat în luna mai 2013 şi anume:
 Interconectarea reţelelor de gaze naturale şi electricitate şi crearea infrastructurii fizice şi
instituţionale necesare operării unei pieţe lichide de energie;
 Dezvoltarea de noi surse autohtone de gaze naturale şi integrarea în pieţele regionale de
energie electrică;
 Asumarea politicilor energetice europene, creşterea capacităţii de negociere în instituţiile
UE şi colaborarea cu alte state membre în susţinerea obiectivelor strategice comune.
Din cele mai recente analize și studii făcute asupra pierderilor produse de dezastrele naturale și
antropice, rezultă ca dezastrele produse de cutremure ocupă primul loc. Cunoscutul filozof
Seneca in cartea sa "Chestiuni naturale" menționează: "Nici o primejdie nu este fără leac, de care
să nu ne putem feri, trăsnetul n-a distrus niciodată popoare întregi, ciuma depopulează orașele,
dar nu le distruge. Dar catastrofa cutremurelor de pământ este cea mai întinsă, cea mai
inevitabilă, cea mai neînduplecată, cea mai generală dintre toate primejdiile".
Seismicitatea teritoriului României este reprezentată în primul rând de Zona Vrancea care
generează cutremurele subcrustale puternice, dar și de zonele Banat, Crișana, Maramureș etc.,
unde se produc cutremure crustale de intensitate și frecvențe mai reduse. În zonele seismice se
află peste 75% din populația țării, capitala București, 60-75% din fondurile fixe, 45% din rețelele
vitale etc.
Zona cea mai vulnerabilă are circa 100.000 km 2 și este expusă riscului seismic generat de zona
Vrancea .

BIBLIOGRAFIE

1. Pavel A.-Surse și riscuri de avarie în petrol-petrochimie-chimie.Ploiești,U.P.G.,1994;

2. Pavel A.-Siguranța în funcționare a utilajelor petrochimice. Vol. 1 , 2 si 3. București , Editura
Tehnică .1987(1,2) și 1988 (3);
3. Pavel A.-Mine,Petrol și Gaze.1984;
4. Pavel A.-Elemente de inginerie mecanică. Buucurești ,Editura Didactică și Pedagogică, 1981;
5. Zecheru Gh.,Drăghici Gh.-Elemente de știința și ingineria materialelor,Vol.I,II.Editura ILEXIM și
Editura Universității din Ploiești.Ploiești,2001/2002;
6. Tudor I.,Zecheru Gh. ș.a.-Protecția anticorosivă și reabilitarea conductelor și rezervoarelor.Editura
Universității Petrol-Gaze din Ploiești,Ploiești ,2007;
7. McClelland B. ,Reifel M.D. – Planning and design of fixed offshore platforms. New York , Van
Nostrand Reinhold , 1986;
8. Buhlmann H. , - Mathematical Methods in Risk Theory.Berlin,Springer-Verlag,1970;
9. CuculescuI. ,Isbășoiu D. – Teoria probabilităților și statistică matematică – variabile discrete. Curs
pentru invățământul la distanță . Ploiești , Editura U.P.G. , 2002;
10. Popescu D. ,Pavel A. – Risc tehnic/tehnologic. Inginerie și management – Metoda MADS –
MOSAR .București , Editura Briliant , 1998;
11. Pavel A.-Joncțiuni tubular-racorduri și teuri.București,Editura Briliant,1998;
12. Pavel A.-Țevi,tubulaturi,component tubular,coloane tubular.București,Editura ILEX,2003;
13. Pavel A. ,Călărașu S.,Răican I. –Riscuri și surse de avarii mecanotehnologice în rafinaj-
petrochimie.6. Flambajul,voalarea,colapsul. Ploiești,Editura U.P.G.,2011,ISBN 978-973-719-408-4;
14. Barbu G.-Metode de simulare cu aplicație în fiabilitate. București.Editura Tehnică,1992;
15. Popescu D.,Pavel A.-Risc tehnic/tehnologic-inginerie și management .Metoda MADS-MOSAR.
București,Editura Briliant,1998;
16. Stan M.-Fiabilitatea sistemelor și aplicații.Ploiești,Editura Universității Petrol-Gaze,2008;
17. Toader L. s.a.-Risc,calitate și management de mediu.Ploiești,Editura Universității Petrol-Gaze,2008;
18. Collacott R.A. – Structural Integrity Monitoring .London-New York, Chapman and Hall, 1985;
19. O’Connor P.D.T. – Practical Reliability Engineering. Jhon Wiley and Sons, Inc., NewYork, 1991 ;
20. Pavel A. – Fragilizare, fisusrare, fracturare (3F). Ploiești, Editura Universității Petrol-Gaze din
Ploiești, 2010, ISBN 978-973-7928-31-3;
21. Zecheru Gh. ș.a. -Criterii de evaluare a gravității fisurilor de pe tubulaturile conductelor. În
Mecanica Ruperii-Buletinul ARMR,nr.18,2005;
22. Buhlmann H. , - Mathematical Methods in Risk Theory.Berlin,Springer-Verlag,1970;
23. Șerbu T. – Fiabilitatea și riscul instalațiilor. Elemente de teorie și calcul. București, Editura Matrix
Rom, 2000;
24. Faber M.H. – Risk and safety in civil, Surveying and Environmental Engineering. SwissFederal
Institute of Technology, 2003;
25. Petrescu M.G. ș.a. – Utilizarea metodelor de evaluare a riscurilor și implicațiile acestora asupra
siguranței în funcționare a instalațiilor de process. În: Lucrările celui de-al XI-lea Simpozion
Național de Mecanica Ruperii, Ploiești, 21-22 octombrie 2005, ISSN 1453-6536, pag. 179-184;
26. Hovey D.J., Farmer E.J. – Pipeline Accident, Failure Probability Determined fromHistorical
Data .În Oil&Gas Journal, July,1993,pag. 104-107;
27. International Pipeline Conference, Volumes 1,2,3, Calgary, Alberta, Canada, October 4–8, 2004;
28. Dumitru,Gh.,Teodorescu P.- Referat privind verificarea de calitate a unor conducte magistrale de
gaze naturale amplasate în zone seismice, Proiectant general SC Proiect Gaz SA, Investitor SN
Transgaz Mediaș, 2003-2004;
29. Constantinescu Al., ş.a. - Protecţia anticorosivă în industria de petrol şi gaze, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1973;
30. Davis P.M. - Performance of european cross country oil pipelines. Statistical summary of reported
spillages – 2002, Report no. 7/04, CONCAWE, Brussels, April 2004;
31. Ulmanu V., Dumitrescu A. - Conducte submarine pentru transportul produselor petroliere, Editura
AGIR, Bucureşti, 2001;
32. Dimofte, S. – Importanța practică a informatizării mentenanței. În Univers Ingineresc, nr.1, 2003;
33. Fleşer, T. - Inspecţia şi mentenanţa sistemelor tehnice industriale. Editura SUDURA, Timişoara,
2006, 477 p., ISBN 978-973-8359-45-7, ISBN 978-8359-45-1;
34. Fleşer, T., Herman, R., Mnerie, D. - Utilaje tehnologice. Tehnologii de fabricaţie. Editura
POLITEHNICĂ Timişoara, 2002. ISBN 973-625-018-0;
35. Fleşer, T. - Mentenanţa utilajelor tehnologice. Editura OID Bucureşti, 1998. ISBN 973-9187-62-5;
36. *** Pipeline Product Loss Incidents,2nd Report. UKOPA Fault Database Management Group 1961-
2000, june 2002;
37. *** Western European Cross-Country Oil Pipelines 30-Year Performance Statistics, Concawe
Report nr.1/02, Brussels, 2002;
38. *** Normativ P100-1-2013;
39. ***-SR EN 10208-1:1999-Țevi de oțel pentru conducte destinate fluidelor combustibile.Condțtii
tehnice de livrare,Partea I : Țevi in clasa de prescripții A,1999;
40. ***-SR EN 10208-2:1999-Țevi de oțel pentru conducte destinate fluidelor;
41. ***-ASME B&PV Code:2007-Boiler and Pressure Vessel .Section I-II,Division 1&2,2007;
42. ***-API Standard 1160:2001 –Managing System Integrity for Hazardous Liquid Pipelines,2001;
43. ***-ASME B31.8S:2004- Managing System Integrity of Gas Pipelines,ASME Code for Pressure
Piping ,Supplement to ASME B31.8,2004;
44. *** SR EN 10208-1 – Ţevi de oţel pentru conducte destinate fluidelor combustibile. Condiţii tehnice
de livrare ; 2009;
45. *** API 5L PSL1 - American Petroleum Institute; Specification for line pipe ;Spirl steel pipe ;
2008 ;
46. *** ISO 13623: 2009, Petroleum and natural gas industries - Pipeline transportation systems;
47. *** API SPEC 5L, Specification for Line Pipe, API Standard, Oct. 2004 and 44th ed., October
1,2007;
48. Dragoş Armand Stănică - CONTRIBUŢII PRIVIND EVALUAREA HAZARDULUI SEISMIC DIN
ZONA VRANCEA ŞI A FENOMENELOR ASOCIATE (ALUNECĂRI DE TEREN) PRIN STUDII
ELECTROMAGNETICE ;
49. Adriana-Mirela ANGHELACHE - HAZARDUL SEISMIC PE GLOB ŞI VULNERABILITATEA
UMANĂ – consideraţii statistice asupra vulnerabilităţii populaţiei din ţările expuse hazardului
seismic, vol.X, 2011.

SITE-URI CONSULTATE

50. http://www.transgaz.ro/sites/default/files/uploads/users/admin/ntm_c_final.pdf - NORME TEHNICE

SPECIFICE SNT -MENTENANŢA CONDUCTELOR DE TRANSPORT GAZE NATURALE – NTMC;
51. http://www.petroleumclub.ro/downloads/5.pdf- Caracterizarea constructiv – funcțională a
conductelor Sistemului Național de Transport al gazelor naturale;
52. www.anre.ro- CODUL TEHNIC AL SECTORULUI GAZELOR NATURALE;
53. http://www.unitbv.ro/Portals/31/Sustineri%20de%20doctorat/Rezumate2014/MaziluRadu.pdf-
CERCETĂRI EXPERIMENTALE PRIVIND SUDAREA MIG/MAG MULTI-ARC A CONDUCTELOR
MAGISTRALE;
54. http://www.anre.ro/- Planul de Dezvoltare al Sistemului Naţional de Transport Gaze Naturale 2014
– 2023;
55. http://www.cnadnr.ro/DN/DN5/Volumul%205/Vol.6.2%20%20Proiect%20Tehnic%20Mutari%20si
%20Protejari%20Instalatii.%20Conducte%20de%20gaz%20de%20inalta%20presiune/Anexa/Gaze
%20inalta%20presiune.pdf- Proiect tehnic mutări și protejări instalții conducte de gaze de înaltă
presiune;
56. www.anre.ro- NORME TEHNICE DE PROIECTARE, EXECUȚIE ȘI MENTENANȚĂ AFERENTE
OBIECTIVELOR DIN DOMENIUL PRODUCȚIEI /ÎNMAGAZINĂRII GAZELOR NATURALE
SOCIETATEA NATIONALĂ DE GAZE NATURALE ROMGAZ S.A. ; PARTEA a-II-a: NORME
TEHNICE DE MENTENANŢĂ A CONDUCTELOR DIN DOMENIUL PRODUCŢIEI /
ÎNMAGAZINĂRII GAZELOR NATURALE;
57. www.anre.ro- NORME TEHNICE DE PROIECTARE, EXECUŢIE ŞI MENTENANŢĂ, AFERENTE
OBIECTIVELOR DIN DOMENIUL PRODUCŢIEI / ÎNMAGAZINĂRII GAZELOR NATURALE
SOCIETATEA NAŢIONALĂ DE GAZE NATURALE ROMGAZ S.A. ; PARTEA I: NORME TEHNICE
DE PROIECTARE ŞI EXECUŢIE A CONDUCTELOR DIN DOMENIUL PRODUCŢIEI /
ÎNMAGAZINĂRII GAZELOR NATURALE;
58. https://ro.scribd.com/search-documents?query=ingineria+antiseismica- Inginerie seismică;
59. https://ro.scribd.com/search-documents?query=ingineria+antiseismica- GHID PRACTIC PENTRU
PREGĂTIREA POPULAŢIEI ÎN VEDEREA PROTECŢIEI ANTISEISMICE;
60. www.inspetsa.ro/conducte.html - SC INSPET SA Ploieşti ;
61. www.concawe.be – Performance of European Cross-Country Oil Piping;
62. https://ro.scribd.com/search-documents?query=ingineria+antiseismica- Probleme Speciale de
Inginerie Seismică a Construcţiilor;
63. https://ro.scribd.com/doc/192031887/Norme-TehniceGN-ANRGN- Norme tehnice pentru
proiectarea şi execuţia conductelor de transport gaze naturale;
64. https://ro.scribd.com/doc/227845420/Mentenanta-Si-Reabilitarea-Sistemelor-Tehnice-
MENTENANŢA ŞI REABILITAREA SISTEMELOR TEHNICE ŞI A COMPONENTELOR
MECANICE;
65. http://constructii-proiect.ro/upload/normative/cc/P100-1-2013.pdf - COD DE PROIECTARE
SEISMICĂ – PARTEA I –PREVEDERI DE PROIECTARE PENTRU CLĂDIRI, INDICATIV P100-1,
MAI 2013;
66. www.ukopa.co.uk – Pipeline Fault and Failure Data , 2000;
67. www.gazband.ro - Sisteme GAZ BAND de protecție anticorosivă pentru conducte ;
68. www.hasel.ro - Aplicație pentru monitorizarea gazului ;
69. www.lightlove.eu – Hazarde naturale .
 2. PROTECȚIA ȘI MONITORIZAREA OGD
2.1. METODE, PROCEDEE ŞI MIJLOACE DE PROTEJARE A
OLEOGAZODUCTELOR

2.1.1. ACŢIUNI TEHNOLOGICE (DE PROCESARE)

Traversări de ape
Datele preliminare necesare proiectării unei traversări de ape sunt:
 studii topografice;
 studii hidrologice (debite, viteze, turbidităţi);
 studii geotehnice în albie şi maluri după caz;
 lucrări hidrotehnice în curs de execuţie şi în perspectivă în zona traversării.
Traversările de ape se pot executa în următoarele soluţii:
 aeriene;
 subterane.
Alegerea soluţiei de traversare trebuie să aibă la bază un studiu comparativ tehnico-economic
între variantele posibile. Detaliile traversării trebuie precizate prin proiect.
Proiectul de traversare cuprinde dacă este necesar şi lucrări de stabilizare a malurilor, de
traversare a digurilor de protecţie, lucrări de deviere a apelor sau alte lucrări hidrotehnice.
Traversările de ape se realizează corespunzător condiţiilor prevăzute pentru clasa 3 de
locaţie, cu excepţia celor executate prin foraj orizontal dirijat, pentru care se prevede condiţiile
implicate de clasa 4 de locaţie.

Figura 1. Traversare de conductă a râului Someş.

Traversări aeriene
La proiectarea traversărilor aeriene se ţine cont de:
  regimul de curgere a râului;
 limitele de inundabilitate ale zonei;
 configuraţia malurilor;
 gradul de stabilitate a albiei (talvegului);
 diametrul conductei;
 înălţimea liberă ce trebuie asigurată sub conducte în perioade cu niveluri mari (din
condiţii de navigaţie, plutitori, etc.);
 condiţiile practice de realizare;
 zona seismică;
 încărcări exterioare (ploaie, vânt, zăpadă, etc).
Din punct de vedere constructiv traversările aeriene, pot fi:
 autoportante, caz în care conducta îndeplineşte concomitent atât funcţia de transport gaze
cât şi cea de element de rezistenţă şi stabilitate;
 purtate (rezemate), caz în care conducta îndeplineşte funcţia de transport gaze, iar
elementul de susţinere al acesteia îndeplineşte funcţia de rezistenţă şi stabilitate.
Elementele de construcţie pe care se reazemă conducta pot fi: console, grinzi spaţiale cu zăbrele,
sisteme suspendate, sisteme hobanate, pile, estacade, stâlpi etc.
Fundaţiile traversărilor aeriene se proiectează în sistem de fundare direct sau indirect (piloţi,
chesoane, coloane, radiere).
La intrarea şi ieşirea din pământ traversările aeriene se prevăd cu insule de protecţie din beton
armat.
Conductele aeriene se prevăd cu compensatori de dilatare.
La amplasarea suporţilor se recomandă următoarele:
 la cursurile de apă cu caracter torenţial, se evită amplasarea suporţilor în albia minoră;
 la cursurile mici de ape care transportă plutitori, deschiderile minime dintre suporţi
trebuie să fie de 15-20 m funcţie de lăţimea plutitorilor;
 la cursurile mari de ape deschiderile minime dintre suporţi trebuie să fie de 30 m.
 la cursurile de apă care transportă blocuri de gheaţă, deschiderile trebuie să fie alese astfel
încât să se elimine posibilitatea formării zăpoarelor;
 la traversarea canalelor sau a cursurilor de ape regularizate se evită amplasarea pilelor în
axul hidrodinamic al canalului;
 în cazul când traversarea aeriană se face în vecinătatea unui pod existent (CF sau drum),
suporţii traversării se amplasează în aşa fel încât să nu obtureze secţiunea de curgere a
debitului de apă .
De regulă traversările aeriene se amplasează în amonte de aceste poduri.
Pentru diminuarea vibraţiilor datorită acţiunii vântului la traversările aeriene de tip grindă
continuă se recomandă următoarele:
 mărirea rigidităţii sistemului;
 micşorarea lungimii deschiderilor sau adoptarea unor deschideri inegale;
 utilizarea amortizoarelor de vibraţii;
 folosirea rezemărilor intermediare cu console;
 rezemări indirecte suspendate.
Traversările aeriene suspendate se recomandă în cazul unor deschideri mai mari de 100 m.
 Figura 2. Traversare supraterană a unei conducte.
Traversări subterane
La proiectarea subtraversărilor se va ţine cont de:
 regimul de curgere a râului (debite, niveluri, viteze, debit solid, regimul gheţurilor);
 natura terenului pe traseul conductelor;
 limitele de inundabilitate ale zonei;
 configuraţia malurilor; lucrări de protecţie a malurilor existente, sau a altor construcţii
hidrotehnice;
 gradul de stabilitate al fundului albiei (talvegului);
 diametrul conductei;
 condiţii de navigaţie (gabarite, frecvenţa traficului, restricţii);
 protecţia la acţiunile mecanice (ancore sau căderea unor piese);
 traversări existente de conducte în zonă;
 surse de materiale;
 locurile de depozitare a materialului excavat;
 factori biologici (perioada de interzicere a lucrărilor legate de depunerea icrelor);
 prognoza de afuiere a fundului albiei pe perioada de exploatare a conductei, dacă există
măsurători;
 prezenţa unor balastiere în exploatare în amonte sau aval de traversare;
 condiţiile practice de realizare.
Traversările subterane se pot executa:
 prin foraj orizontal dirijat sub cota de afuiere a albiei râului;
 prin aşezarea conductei în şanţ deschis sub cota de afuiere cu sau fără lestare.
Traversările subterane executate prin foraj dirijat se recomandă în cazul în care configuraţia
terenului din punct de vedere geometric şi geologic permite această metodă.
Greutatea conductei izolate trebuie să fie mai mare decât efectul forţei ascensionale ce acţionează
asupra ei.
În caz contrar conducta se lestează ţinând cont de coeficientul de lestare care are următoarele
valori minime:
 1,2 ÷ 1,45 pentru apele curgătoare;
 1,1 pentru apele stătătoare şi terenuri mlăştinoase.
Materialul lestului poate fi din beton armat conform cerinţelor din Codul de practică pentru
executarea lucrărilor din beton, beton armat şi beton precomprimat NE 012, sau din alte
materiale prevăzute prin proiect. Stabilirea materialului lestului se face în funcţie de agresivitatea
apei.
În urma calculului, lestarea conductei se poate realiza în două variante constructive:
 lestare continuă, în care greutatea suplimentară se aplică sub forma unei cămăşi
continue de beton armat peste toată conducta izolată anticorosiv şi protejată
mecanic;
  lestare discontinuă, în care greutatea suplimentară se aplică pe porţiuni distanţate între
ele, sub forma unor lesturi din beton armat, peste conducta izolată anticorosiv şi protejată
mecanic.
Calculul lestării conductelor se va face conform NID 3518-Subtraversări de ape cu conducte de
transport. Lesturi şi juguri. Pozarea conductelor la subtraversări în şanţ deschis se va face de
regulă la o adâncime de 50-100 cm sub cota de afuieri generale, considerată de la generatoarea
superioară a conductei lestate. În cazul apelor navigabile, la determinarea adâncimii de pozare a
conductei în şanţ deschis, se va ţine seama şi de influenţa ancorelor şi eventualelor căderi
accidentale de obiecte grele din nave.

Figura 3. Traversări subterane ale conductelor.

Traversarea căilor de comunicaţie

Proiectarea subtraversărilor căilor ferate şi a drumurilor publice, private sau de exploatare, se
face ţinând cont de condiţiile impuse de administratorul sau proprietarul căii de comunicaţie
respective cu respectarea prevederilor legale.
Se pot lua în considerare prevederile din STAS 9312 .Subtraversări de căi ferate şi drumuri cu
conducte. Prescripţii de proiectare.Coeficienţii de siguranţă utilizaţi la proiectarea traversărilor
căilor de comunicaţie.
Lungimea traversării este egală cu distanţa de siguranţă, considerată de o parte şi de alta a căii de
comunicaţie traversată. Pe această lungime izolaţia trebuie să fie cel puţin de tip „întărită”.
La subtraversarea căilor ferate, autostrăzilor şi drumurilor naţionale, de regulă, se prevăd tuburi
de protecţie. La subtraversarea căilor de comunicaţie prin metoda forajului orizontal dirijat cu
acordul administratorului sau proprietarului căii de comunicaţie respective se poate renunţa la
tubul de protecţie. Pentru alte categorii de drumuri se poate renunţa la montajul conductei în tub
de protecţie, pentru cazul în care montarea conductei se execută în şanţ deschis sau prin foraj.
Tubul de protecţie şi infrastructura în care se montează acesta, sau după caz conducta, trebuie
astfel dimensionate prin proiectare, încât să fie capabile să suporte sarcinile la care sunt supuse
(încărcări generate de mijloacele de transport, sarcini geologice etc). Nu este admis contactul
între tubul de protecţie şi conductă.
 Figura 4. Subtraversare a căilor de comunicaţie.
În cazuri excepţionale şi foarte bine justificate, pe drumurile deschise circulaţiei publice, altele
decât drumurile naţionale, pot fi amplasate conducte pe sau sub suprastructura podurilor,
viaductelor şi pasajelor denivelate, într-o soluţie avizată de administratorul drumului.

Figura 5. Subtraversare a căilor de comunicaţie.

În această situaţie, conducta se încadrează în clasa 4 de locaţie. La traversările de orice fel se

respectă prevederile din proiect. Curbele folosite la traversări trebuie să aibă raza minimă
R=5*Dn.
Executantul aplică proceduri de lucru adecvate fiecărui tip de traversare, întocmind procesele
verbale corespunzătoare pentru lucrările ascunse. Verificările impuse prin proiect sunt
consemnate în documente specifice, cuprinse în cartea tehnică a construcţiei.

2.1.2. ACŢIUNEA COROSIVĂ

Protecţia anticorosivă
Conductele subterane din oţel sunt supuse coroziunii externe şi interne.
Coroziunea internă este provocată de:
 lichidele de zăcământ ce pot ajunge în conductele de transport;
 ape de condens;
 substanţe corosive aflate în compoziţia gazelor naturale.
Coroziunea externă este provocată în principal de agresivitatea solului şi prezenţa curenţilor de
dispersie.
Banda termocontractilă SHAIC HT-330 este o bandă termocontractivă care se aplică manual,
concepută pentru protectia anticorozivă a conductelor, fitingurilor, coturilor și altor suprafețe
neregulate.
Ea are un suport reticular din polietilenă acoperit cu adeziv termoplastic pe bază de cauciuc
butilic.
Atunci când este încălzit, suportul se contractează și adezivul se scurge și formează o etanșare de
protecție solidă împotriva coroziunii pe suprafațele adiacente ca în figura 6.

Figura 6. Bandă termocontractivă SHAIC HT-330.

Sistemul de aplicare a protecției anticorosive și mecanice se utilizează pentru aplicarea protecției atât
pentru zonele de sudură cât și pentru cele în care s-a deteriorat stratul protectiv inițial al conductei ca în
figura de mai jos :

Figura 7. Sistemul de aplicare a protecției anticorozive și mecanice.

Protecţia conductelor contra coroziunii externe
Soluţiile de proiectare pentru protecţia contra coroziunii externe a conductelor iau în considerare
atât protecţia pasivă cât şi protecţia activă. La alegerea soluţiilor de protecţie contra coroziunii
externe trebuie respectate prevederile din prezentele norme tehnice, precum şi prevederile altor
standarde de specialitate.
Protecţia pasivă
Protecţia pasivă contra coroziunii externe a conductelor supraterane se realizează prin vopsire.
Vopsirea se execută în 2 - 3 straturi: un strat de grund şi unul sau două straturi de vopsea de
culoare galbenă. Vopseaua trebuie astfel aleasă încât să reziste la condiţiile de mediu în care este
amplasată suprateran conducta.
Anterior aplicării stratului de grund suprafaţa ţevii se curăţă şi se degresează. Gradul şi tipul de
curăţire minime se stabilesc prin proiect.
 Figura 8. Protecție anticorosivă prin vopsire.
Vopsitoria airless este pulverizarea fără aer a sistemelor de protecție anticorosivă care realizează
un strat protector pe suprafețele pe care sunt aplicate.
Datorită presiunii ridicate cu care este împins materialul de pulverizat în diuza din pistol se
produce o atomizare a particulelor de vopsea care se depun pe piesa de acoperit și formează o
peliculă protectoare uniformă și aderentă.
Avantajele pulverizării airless:
 Productivitate ridicată;
 Viteza de lucru ridicată;
 Gradul de finisare a suprafeței este excelentă;
 Rata ridicată de folosire a materialului de pulverizat.
Protecţia pasivă contra coroziunii externe a conductelor subterane se realizează prin izolarea
conductelor.

Figura 9. Protecție anticorosivă, vopsitorie airless.

Tipul sistemului de izolare se alege funcţie de:
 agresivitatea şi structura solului;
 prezenţa curenţilor de dispersie;
 clasa de locaţie a conductei;
 diametrul conductei;
 condiţiile de montaj.
Stabilirea sistemului de izolare se face luând în considerare durata de viaţă estimată a
conductei şi cel puţin următoarele caracteristici:
 aderenţa la suport;
 rezistenţa la impact;
 rezistivitatea izolaţiei;
 drigiditatea dielectrică;
 desprinderea catodică;
 absorbţia apei;
 rezistenţa la penetrare.
Solul în care sunt prezenţi curenţi de dispersie se consideră de agresivitate foarte mare.
Existenţa curenţilor de dispersie se determină prin măsurări de potenţial asupra altor structuri
metalice subterane aflate în apropierea traseului proiectat.
Este obligatorie introducerea în proiect a diagramelor înregistrate la aceste măsurări.
Prezenţa curenţilor de dispersie se consideră implicită în cazul în care traseul conductei este
paralel cu:
 LEA sub 1 KV la distanţă mai mică decât înălţimea celui mai apropiat stâlp;
 căi ferate electrificate în curent continuu sau linii de 20 KV, la distanţă mai mică de 30 de
m;
 LEA cu tensiune mai mare de 20 KV, la distanţă mai mică de 100 de m;
 linii de tramvai, metrou, la distanţă mai mică de 10 m.
Drenarea curenţilor de dispersie este obligatorie şi se realizează cu dispozitive sau instalaţii
speciale. Pentru întocmirea diagramei de rezistivitate a solului este obligatorie măsurarea
rezistivităţii acestuia la intervale cuprinse între 500 – 1000 m pe traseul conductei.
Prin măsurări sedetermină cu exactitate zonele de modificare a agresivităţii solului pentru
alegerea tipului de izolaţie. În lipsa curenţilor de dispersie, agresivitatea solului se apreciază în
funcţie de rezistivitatea acestuia. Agresivitatea solului în funcţie de rezistivitatea lui se prezintă
în tabelul 1, iar clasele de stres ale solului în funcţie de structura lui se prezintă în tabelul 2.

Tabelul 1. Agresivitatea solului în funcţie de rezistivitatea lui.

Tableul 2. Clasele de stres ale solului funcţie de structura lui.

Tipurile de izolaţii exterioare ale conductelor subterane pentru principalele sisteme de izolare
utilizate, precum şi grosimile minime ale acestora sunt prezentate în tabelul 3.

Tabelul 3. Sisteme de izolare izolarea exterioară a conductelor subterane cu benzi

adezive‚ aplicate la rece şi la cald.
Prin proiect pot fi prevăzute şi alte sisteme de izolare care sunt atestate/agrementate tehnic
conform legislaţiei în vigoare.
Izolaţia conductelor la toate subtraversările de obstacole trebuie să fie cel puţin de tip
„întărită”.
Lungimea izolaţiei stabilite trebuie să depăşească cu 2m, de o parte şi de alta, lungimea
traversării respective.
În cazul traversărilor aeriene, la ieşirea din sol a conductei, pe conductă se aplică izolaţie de tip
cel puţin „întărită” pe o lungime de 0,5 m.
Este de asemenea obligatorie izolarea conductei faţă de suporţii de sprijin prin utilizarea de
materiale electroizolante care să reziste sarcinilor mecanice şi condiţiilor de mediu din zona în
care se află supratraversarea.
Rezistenţa de izolare electrică a materialului electroizolant folosit trebuie să fie de minim 2 MΩ.
Este obligatorie izolarea faţă de sol a robinetelor pentru evitarea punerilor la pământ şi
compromiterea protecţiei catodice aferentă conductei pe care acestea sunt montate.
Toate tipurile de izolaţii se aplică numai după curăţirea şi degresarea conductei. Gradul de
curăţire se stabileşte în funcţie de izolaţia folosită.
Izolarea anticorosivă exterioară a conductelor, inclusiv izolarea în şantier a sudurilor, se face
conform prevederilor din proiect.
Izolarea anticorosivă corespunzătoare conductelor presupune cel puţin următoarele operaţii:
 curăţirea ţevilor de rugină (care se realizează sablare sau cu perii de sârmă), zgură,corpuri
străine, grăsimi, etc.;
 uscarea suprafeţei exterioare a ţevii;
 aplicarea grundului/materialului adeziv corespunzător;
 aplicarea izolaţiei.
Verificarea continuităţii izolaţiei se realizează cu defectoscopul cu scântei atât în staţia de izolare
cât şi pe traseu.
Executantul are obligaţia de a întocmi procesul verbal de lucrări ascunse în care consemnează şi
verificarea continuităţii izolaţiei înainte de lansarea conductei în şanţ precum şi pentru izolaţiile
realizate după lansare.
După punerea în funcţiune a conductei este obligatorie verificarea calităţii izolaţiei prin
metode stabilite în proiect.
Protecţia activă
Toate conductele subterane se protejează catodic. Protecţia catodică se realizează prin staţii de
protecţie catodică cu surse externe de curent sau prin anozi galvanici.
La proiectarea instalaţiilor de protecţie catodică a conductelor se ţine seama de influenţa
reciprocă a altor instalaţii protejate catodic din vecinătate.
La proiectarea instalaţiei de protecţie catodică în zona în care există instalaţii similare pentru alte
utilităţi trebuie solicitat acordul operatorului acestor instalaţii.
Proiectarea protecţiei catodice se face astfel încât potenţialul conductă - sol, măsurat în
oricepunct accesibil al conductei, în momentul imediat următor întreruperii surselor de curent
continuu, să fie cuprins între -1200mV şi - 850mV. Măsurările de potenţial conductă - sol se
execută cu electrod nepolarizabil Cu/CuSO4. Construcţia electrozilor se poate face luând în
considerare prevederile din STAS 7335/4-77: Protecţia contra coroziunii. Construcţii metalice
îngropate. Electrod de referinţă Cu/CuSO4.Protecţia catodică prin anozi galvanici (zinc,
aluminiu, magneziu) se foloseşte numai în cazurile în care protecţia catodică cu sursă externă de
curent este nerentabilă din punct de vedere economic. Protecţia catodică şi legarea la pământ cu
anozi galvanici trebuie să asigure o rezistenţa de dispersie mai mică de 10 Ω.
La montarea anozilor galvanici se pot lua în considerare prevederile din STAS 7335/9 Protecţia
contra coroziunii a construcţiilor metalice îngropate. Protecţia catodică şi legarea la pământ cu
anozi reactivi metalici. Prescripţii generale. Prin proiect, în funcţie de calculele tehnico-
economice, este prevăzută amplasarea staţiilor de protecţie catodică şi tipul sursei externe de
curent (redresoare de tip manual sau automat, sau alte surse de tensiune continuă). Este
obligatorie legarea la priza de pământare a cabinei staţiei de protecţie catodice şi a instalaţiilor
metalice conexe, valoarea rezistenţei de dispersie fiind de maximum 4Ω. Priza anodică se
dimensionează pentru o durată de funcţionare de cel puţin 20 de ani şi se amplasează conform
proiectului. La amplasare se va îndeplini condiţia ca rezistenţa de dispersie să fie de maximum 1
Ω. Prin proiectare se prevăd măsuri suplimentare pentru reducerea influenţei curenţilor de
dispersie asupra structurilor învecinate. Prizele de potenţial se montează la distanţe cuprinse între
500-1000 m de-a lungul traseului conductei, funcţie de condiţiile din teren, şi la cel mult 1m
lateral faţă de conductă.
Toate porţiunile aeriene ale conductei se protejează contra descărcărilor electrice prin legare la
pământ prin intermediul unor instalaţii compatibile cu protecţia catodică. În cazul traversărilor
aeriene cu lungimi mai mari de 25 m se prevăd instalaţii de protecţie de o parte şi de alta ale
acesteia.

Figura 10. Echipamente de protecție catodică.

Instalaţia de protecţie se montează între conductă şi o priză de pământare. Rezistenţa de dispersie

maximă a prizei de pământare este de 10 Ohmi. Tuburile de protecţie precum şi instalaţiile
metalice subterane aferente (ţevi , răsuflători), se protejează contra coroziunii prin izolare
exterioară şi prin anozi galvanici. Dacă traseul conductei intersectează cabluri electrice, cabluri
de telecomunicaţii subterane, prin proiect se prevăd măsuri de protejare prin montarea acestora în
tub PVC şi tub metalic legat la pământ printr-o priză de pământare. Conductele se izolează
electric prin montarea unor elemente electroizolante în toate locurile unde o izolaţie faţă de sol
nu este posibil de realizat (la limitele incintelor staţiilor de reglare-măsurare, de comprimare, de
lansare-primire PIG, tratare, etc.).
De asemenea se prevăd îmbinări electroizolante şi la cuplarea racordurilor sau la interconectări.
Îmbinările electroizolante se montează subteran sau aerian. Rezistenţa minimă a îmbinării
electroizolante trebuie să fie de 2 MΩ. Pe o distanţă de 5 m de o parte şi de alta a îmbinării
electroizolante subterane pe conductă se aplică izolaţie de tip cel puţin „întărită”. În dreptul
fiecărei îmbinări electroizolante subterane se prevede o priză de potenţial care să permită
măsurări de potenţial de o parte şi de alta a îmbinării.În zone cu pericol de explozie, se interzice
montarea aeriană a îmbinărilor electroizolante.Pe durata controlului periodic al stării protecţiei
catodice se fac măsurători referitoare la influenţa potenţialului conductei proprii şi a celor vecine.
Un asemenea control trebuie să permită stabilirea sursei de influenţare şi evaluarea riscului de
coroziune conform normelor în vigoare. Neutralizarea prin drenare a curentului de influenţă
trebuie realizată în termen de maxim 3 luni de la constatare ca in figura de mai jos.

Figura 11. Protecţia catodică cu anozi galvanici a conductei.

Protejarea conductelor contra coroziunii interioare

Conductele se pot proteja contra coroziunii interioare prin acoperirea interioară. Soluţiile de
protejare interioară a conductelor se stabilesc prin proiect în funcţie de compoziţia gazelor,
punctul de rouă, durata de viaţă a conductei, creşterea capacităţii de transport, etc.

Figura 12. Depuneri si reziduuri în interiorul conductelor.

2.1.3. ACȚIUNEA EROSIVĂ

Este un proces de distrugere cauzat de abraziunea mecanică şi de atacul corosiv al unui lichid sau
gaz.
Condiţiile care favorizează acest proces sunt:
 viteze mari de circulaţie a gazelor şi lichidelor;
 corpuri solide în suspensie;
 curgerea turbulentă a fluidelor;
 amestecuri de două faze cu mişcare rapidă şi schimbări de direcţie.
 Figura 13. Conducte afectate de acțiunea erosivă.

a b

Figura 14. Materiale de izolare aplicate necorespunzǎtor.

a. Goluri colectate în rășinǎ epoxidicǎ.
b. Degradarea oxidativǎ a fibrelor compozite carbon-carbon.

2.2. MONITORIZAREA OLEOGAZODUCTELOR

Organizarea activităţilor de monitorizare a parametrilor şi condiţiilor de exploatare a conductelor
si componentelor conductelor se asigură prin utilizarea de aplicaţii software specializate , iar
realizarea acestor activităţi pentru tronsoanele de conductă pe care le are în evidenţă reprezintă o
atribuţie a personalului desemnat la nivelul fiecărui sector de exploatare. Monitorizarea trebuie
să vizeze condiţiile de care depind integritatea structurală a componentelor conductelor şi
mărimea riscului asociat funcţionării acestora, determinată de valoarea probabilităţii de apariţie a
fenomenelor de cedare a conductelor şi de amploarea consecinţelor producerii unor astfel de
fenomene.

2.2.1. MONITORIZAREA AERIANĂ

Riscul ataşat exploatării conductelor destinate transportului gazelor naturale se consideră
acceptabil atâta timp cât tubulatura lor şi elementele componente amplasate pe aceasta îşi
păstrează etanşeitatea şi nu se produc pierderi / scăpări de gaze.
Ca urmare, verificarea periodică a conductelor pentru depistarea scăpărilor de gaze reprezintă
una din activităţile importante ale procesului de mentenanţă, se realizează cu aparatură adecvată
şi se consemnează într-un document .
Un exemplu de monitorizare și operare aeriana a unei conducte de gaze îl reprezintă sistemul
SCADA .
Acestă aplicație constă în relevarea completă a instalației de automatizare şi rescrierea aplicației
software parcurgând următoarele etape:
 Rescriere program de automatizare in PLC ;
 Modelare 3D a instalației tehnologice ;
 Rescrierea programului de monitorizare si operare a instalației tehnologice ;
 Implementarea controlului și a comenzii de la distanță .

Figura 18. Aplicație a sistemului SCADA pentru monitorizarea gazoductului .

2.2.2. MONITORIZAREA ACUSTICĂ

Monitorizarea acustică este o metodă nedistructivă de examinare/încercare, care permite
obţinerea de informaţii critice sau de altă natură asupra defectelor, anomaliilor, deformaţiilor
geometrice sau a stării fizice ale obiectului controlat prin mijloace care nu alterează capacitatea
de utilizare a acestuia.
Controlul nedistructiv este util atât pentru depistare a unor defecte de fabricaţie ale unor piese
cât şi a defectelor dobândite după un timp, în funcţionare .
EXAMINAREA PRIN EMISIE ACUSTICĂ (Accoustic Emission Testing) se poate realiza:
 într-o structură supusă unei solicitări, energia de deformaţie se manifestă prin vibraţii de
natură mecanică;
 se detectează, înregistrează şi analizează comportamentul materialului în timpul
solicitării.
Există o varietate de diferite metode de localizare pentru diferite geometrii structurale și
aplicații . Cele mai multe dintre metodele de localizare se bazează pe evaluarea de diferență de
timp între sosiri în val pentru diferiţi senzori .
În cazurile în care timpul de sosiri este dificil sau imposibil de detectat , se aplică alte metode.
Acestea includ metode de corelare încrucișată pentru localizarea semnalelor de emisie acustice
continue sau zone diferite metode bazate pe locație efect de parametrii de semnal atenuare cu o
distanță . Emisia acustică este utilizată în mod eficient și rapid pentru detectarea fisurilor ,
coroziunilor și scurgerilor. Există mai multe avantaje ale metodei în cazul de inspecție de
conducte.
De exemplu , în cazul conductelor îngropate sau izolate ( figura 19 ), nu este nevoie pentru a
deschide întreaga suprafață a țevii ci doar o mică deschidere pentru instalarea de senzori , în timp
ce o distanță între senzori poate fi de la câțiva metri până la 100 de metri .
Testele de emisii acustice se aplica , de asemenea, pentru inspecția de înaltă presiune și sisteme
de conducte de temperatură în timpul funcționării lor normale .

Figura 19. Depistarea unei coroziuni și a unei scurgeri într-o conductă subterană .
Scurgeri , frecare , lovituri , reacții chimice , modificări de dimensiuni a domeniilor magnetice
sunt alte exemple de surse generatoare de unde acustice de emisie .
Emisia acustică este o metodă unică de testare nedistructivă , care permite :
 examinarea de ansamblu a structurilor mari în timpul funcționării , detectarea defectelor
în etapele incipiente , tipizare defect și de evaluare;
 studiul dinamic albcomportamentului materialelor , fractură în curs de dezvoltare și
proprietățile materialelor;
 controlul asupra proceselor de fabricație și de producție , mașini de monitorizare a
sănătății .

Echipamente pentru curăţarea conductelor (sisteme de godevilare)

Figura 20. Corpuri de curățare.

Godevil – corp de curățare
Corpurile de curăţare sporesc eficienţa de operare prin:
 eliminarea substanţelor (sedimentelor) si a impurităţilor care pot rezulta din procesele
sistem sau formarea celulelor corosive;
 ajută la detectarea defecţiunilor;
 alternativă la hidrotest.

Figura 21. Godevil.

Corpurile de curățare pentru conducte sunt prezentate în figura 22 .

Figura 22. Schema corpurilor de curățare pentru conducte .

Aceste echipamente au următoarele atribuții:

 Eliminare impurităţi;
 Curăţare;
  Calibrare;
 Separare (dozare);
 Eliminare condens;
 Control dimensional;
 Aplicare strat protector.

În tabelul 4 se prezintă unde și când se folosesc corpurile de curățat.

Tabelul 4. Folosirea corpurilor de curățat.

Diferite tipuri de corpuri de curățare după scopul folosirii lor sunt prezentate în figura de mai jos.

Figura 23.Corpuri de curățare.

Elemente constructive, caracteristici

Trei elemente se urmaresc:
Corpul :
  oţel carbonic;
 poliuretan.
Tip garnituri:
 disc;
 cupă standard;
 cupă conică .
Accesorii:
 perii;
 lame de răzuit;
 lame de raschetat;
 emiţător;
 carcasă;
 tole calibrare;
 magneţi, etc.
Pot fi :
 expediate in formatie tip “tren “ ;
 pot avea perii metalice, dispozitive magnetice sau de răzuit.
Selectarea tipului de corp de curățat
La selectarea blocului de curăţare potrivit apar trei întrebări fundamentale :
 Care este funcţia sa?
 În ce moment al fluxului tehnologic va fi folosit în conducte?
 Ce factori de design ai conductelor sunt relevanţi, si cum vor influenţa designul blocului
de curăţare ?

2.2.3. MONITORIZAREA OPTICĂ

Un singur incident al conductei poate avea efecte devastatoare, provocând decese, distrugere de
proprietate, întreruperi de serviciu, daune mediului, și de multe ori costă operatorul de conducte
de milioane de dolari în pierderi financiare.
Mai mult, incidente care implică furtul de petrol poate trece neobservat pentru perioade lungi de
timp și cauzează probleme economice serioase.
Sistemul avansat de detectare a intruziunilor Optellios FiberPatrol FP6100X este special
conceput pentru a promova securitatea fizică a conductelor îngropate în sol.
Sistemul FP6100X folosește cablu de fibră optică, îngropat de-a lungul unei conducte, pentru a
detecta și a localiza vibrații ale solului și semnalele acustice asociate cu activitatea de interferență
terță parte.
Tehnologia brevetată Optellios se bazează pe o versiune îmbunătățită a coerentă optică Time-
Domain reflectometry (TDR). Această tehnologie este extrem de sensibilă.
 Figura 24. Lansarea conductei.
Tehnologia ECO TDR Optellios 'este apoi folosită pentru a detecta numai modificările dinamice
din indicele de refracție al fibrei cauzate de vibrații acustice (intruziune).
Sistemul de monitorizare este format din două (2) elemente principale:
1. FiberPatrol System Controller FP6100X

Figura 25. Distanța optimă de lucru între două dispozitive de preluare a datelor (Controller).

2. Cablu cu fibră optică și senzori, îngropat împreună cu conducta.

Figura 26. Montarea cablului cu fibră optică și senzori.

 Figura 27. Rețeaua europeană de conducte de transport de gaze.

Figura 28. Identificarea obiectelor din apropierea unui traseu de conducte cu ajutorul
satelitului IKONOS.
 Figura 29. Schița unui sistem de analiză a imaginii pentru monitorizarea conductelor.

Figura 30. Echipament pentru monitorizarea Figura 31. Echipment pentru monitorizarea
optică aeriană de tipul LUNA X-2000 UAV. optică aeriană de tipul Eagle UAV.

2.2.4. MONITORIZAREA CU PIG INTELIGENT

Inspectia inteligentă propriu-zisă

În vederea efectuării în bune condițiuni a inspecției,trebuie dezvoltată dispunerea markerelor pe
traseu care vor ajuta atât la localizarea pigului cât și la determinarea vitezei de rulare.
Ele se poziționează în locuri accesibile și nu prea departe unul de celălalt (2-3 km), personalul
care le supraveghează fiind dotat cu mijloace de comunicare.
De obicei acestea pot fi poziționate în aval de trecerile pe sub căi ferate sau drumuri, în aceste
locuri din cauza grosimii mărite a peretelui conductei fiind posibilă o încetinire a rulării acestuia,
vehiculele de inspecție având viteza recomandată între 4-10 km/h.
Pentru o cât mai mare precizie a datelor colectate este recomandat ca viteza pigului să fie
menținută în gama precizată de producător și de asemenea variația acesteia să fie cât mai mică.
Cei mai mulți producători preferă presiuni mai mari de 400 psi, deoarece pe baza experienței, ei
au observat că în momentul în care linia are presiunea între 700-800 psi, se intâlnesc foarte rar
blocări sau încetiniri ale pigului.
Debitul este de asemenea o variabilă importantă în desfășurarea inspecției, viteza gazului fiind în
general dependentă de presiunea și condițiile de curgere, debitul reglând viteza dorită. Odată
viteza de curgere fiind obținută și presiunea fiind cea adecvată, pigul poate fi lansat și de obicei
va rula cu viteza calculată.
Cu ajutorul markerelor sau sondelor sonice se poate determina viteza pigului în cazul sondelor
sonice prin zgomotul făcut la trecerea prin dreptul cordoanelor consecutive de sudură astfel că
debitul poate fi reglat dacă rularea se face prea încet sau prea rapid.
Cu ajutorul „pig'-ului pe lângă tipurile obișnuite de defecte corosive mai sunt relevate:
 coroziunea galvanică;
 coroziunea microbiologică indusă -coroziune datorată CO2 din liniile ce transportă gaze
umede.
Cea mai mare parte a zonelor de coroziune galvanică pot fi atribuite izolației distruse, conductei
lipsite de izolație și protecției catodice ineficiente.
Unele dintre conductele vechi au fost instalate fără să fie izolate și după un timp a fost instalată
protecția catodică. Coroziunea microbiologică și de CO2 s-a descoperit în conductele provenite
din câmpurile de extracție și constituie un procent foarte mic din coroziunea relevată în conductă.
Pig-ul inteligent
Odata cu nevoia companiilor de a avea o cât mai exactă evaluare asupra condiției sistemelor de
transport gaz sau țiței prin conducte, companiile prestatoare de servicii, de inspecție sau cele de
cercetare au dezvoltat vehicule de inspecție tot mai sofisticate, care pot colecta mai multe date,
pot fi mult mai precise și pot genera rapoarte în condiții grafice deosebite.
Nu exista o singură opinie privind definirea pigului inteligent care potrivit diferitelor surse poate fi
descris astfel:
 este orice mijloc de inspecție care rulează prin interiorul conductei și oferă informații
asupra stării sau condiției conductei;
 este orice vehicul de inspecție 'on-line' utilizat pentru detectarea anomaliilor din
conducte;
 este orice vehicul care este capabil să detecteze și să înregistreze informații despre
conducte. API RP. 1129 oferă următoarea definiție:-Un mijloc de inspecție internă sau
'pig inteligent' este un aparat care folosește una sau mai multe principii fizice sau
 electromecanice pentru măsurarea și înregistrarea informațiilor de poziționare sau cele ce
se referă la anomalii ale conductei.
Pig-ul de inspecție inteligent ,pentru a fi definit ca atare, trebuie să îndeplinească următoarele
condiții:
 senzorii să se împartă în :
 senzori de relevare a defectelor interne sau externe ;
 senzori auxiliari care să monitorizeze presiunea, temperatura, unghiul de rulare, viteza de
rulare;
 înregistrările fiecărui senzor să se facă pe canale separate;
 capacitatea de stocare a datelor pentru o masurare și localizare exactă a pierderilor de
metal să fie suficientă (funcție de lungimea investigată);
 să existe posibilitatea colectării datelor de la multitudinea de canale ale senzorilor;
 să utilizeze un număr mare de senzori miniaturizați pentru a acoperi 100% din diametrul
conductei;
 vehicolul să colecteze date suficiente care să permită analiza post inspecție și care să
poată predicționa presiunea maximă de operare permisă și toate defectele care contribuie
la elaborarea scenariilor de intervenție viitoare.
În figura de mai jos sunt prezentate câteva exemple de PIG-uri .

Figura 32. Exemple de PIG inteligent.

Pig-ul de calibrare
Protuberanțele sau reducerile de secțiune din interiorul conductei afectează în mod direct
siguranța exploatării deoarece:
 restricționează curgerea fluidului (mediului transportat);
 sunt germeni de formare a depunerilor, generează turbulențe, eroziuni, coroziuni și hidrați.
Devierile de la forma geometrică pot fi localizate și dimensiunile lor pot fi bine determinate cu
maximă acuratețe de către un anumit tip de vehicole de inspecție denumite pig-uri de calibrare.De
obicei aceste tipuri de vehicule pot trece de deformații foarte mari (25% din diametru) și datorită
preciziei sistemului de măsurare și a numărului de palpatoare detectează reduceri de minim 0,6%
din diametru.
Pentru a evita modificarea frecventă a vitezei de deplasare aceste vehicule sunt prevăzute cu cupe
de etanșare care să permită o deplasare lejeră.
Datele stocate sub forma digitală sunt printate sub forma graficelor care relevă cea mai mică
modificare de diametru.

Figura 33. Pig de calibrare.

Graficele au pe ordonată distanța totală parcursă și evidențiate sudurile, schimbările de grosime a

peretelui, curbele strânse, robineții și de asemenea ovalitățile și protuberanțele.
De asemenea mai apare și înregistrarea timpului din 10 în 10 sec. și a markerelor de traseu ca în
figura 34.
 Figura 34. Transpunerea grafică a rezultatelor măsurătorilor de calibrare.

În prima figură este prezentat un grafic pentru o porțiune de conductă cu rezultate normale, în cea
de-a doua , o porțiune de conductă fără variații geometrice iar în ultima este un tronson cu
deformații mari.
Pig-ul ultrasonic
Pigul inteligent care se bazează pe această variantă de investigare folosește una dintre cele mai
precise metode tehnice pentru determinarea grosimii peretelui conductei - metoda ultrasonică.
Astfel este analizată întreaga lungime și suprafață a conductei pentru a determina orice urmă de
coroziune cu ajutorul unui dispozitiv multisenzor de mare sensibilitate.
Coroziunea, atât cea internă cât și cea externă e identificată cu determinarea precisă a poziției,
mărimii și gravității acesteia, utilizând informațiile oferite de sistem.
Datele achiziționate sunt stocate de sistem în memoria proprie.
Prezintă dezavantajul că se pretează a fi utilizat doar în conductele ce transportă fluide datorită
necesității existenței unui lichid de cuplare între senzorul ultrasonic și peretele conductei astfel
incât semnalul emis de acesta să ajungă la peretele conductei.
În situația utilizării la o conductă de gaze a sistemului de investigare ultrasonic pig-ul inteligent
trebuie cuprins între două pig-uri cu cupe de etanșare între care se află un lichid de cuplare
(apă,petrol etc.).
Procesul în acest caz este mai anevoios și mai laborios.

Figura 35. Principiul de măsurare ultrasonic.

 Figura 36. Pigul ultrasonic.

Pigul ultrasonic este format din următoarele părți componente principale:

 Corp rezistent la presiune cu baterii încorporate (litiu);
 Odometru (măsoară distanța parcursă);
 Modul de memorie care realizează partea de stocare a datelor, prin rearanjarea,
comprimarea datelor pe microprocesor și apoi stocare pe suport magnetic;
 Cupe din poliuretan care asigură deplasarea vehicolului prin diferența de presiune;
 Corpul de transmisie ultrasonic;
 Echipamentul este împărțit în 64 canale multiplexate, viteza de trafic aproximativ 400
kbyte/sec;
 Partea de cablare, fiecare cablu de la senzori intră în carcasa pigului;
 Traductori ultrasonici montați pe suport de poliuretan.
Detectează, măsoară și localizează:
 coroziuni interne/externe;
 fisuri datorate coroziunii;
 fisuri în cordoanele de sudură;
  fisuri datorate oboselii.
Pig-ul de inspecție magnetic
Utilizează principiile magnetismului pentru detectarea tuturor defectelor sau anomaliilor din
peretele conductei.
Astfel un dispozitiv de magnetizare autoportant va induce un câmp magnetic saturat în peretele
conductei.
 Figura 37. Principiul de măsurare magnetic.

Poate determina pierderi de metal interne sau externe, care pot fi determinate procentual din
valoarea nominală a peretelui conductei.
Astfel magneții permanenți foarte puternici vor fi cuplați la peretele conductei cu ajutorul unor
perii de înaltă densitate și vor induce un câmp magnetic în peretele conductei.
Daca vreun defect este prezent, o parte a acestui câmp va scăpa afară din peretele conductei.
Senzorii de precizie foarte mare vor detecta și vor măsura capul magnetic deviat și vor permite
astfel detectarea și măsurarea pierderilor de metal și a coroziunii.

Figura 38.Pig-ul
magnetic.

Senzorii sunt dispuși circular și sunt foarte numeroși, ei se află între polii magnetici, având o
acoperire perfectă a circumferinței conductei. Transmisia și stocarea datelor se face identic cu
modulul Ultrascan.
În figurile de mai jos sunt prezentate deformările unei conducte în urma inspecţiei cu PIG, prin
programul PIGTRAP.
 Figura 39. Adâncitura deformatiei la o conductă.

Figura 40. Adâncitura pe partea de jos a conductei.

Figura 41. Roșu indică o anomalie internă.

Figura 42. Negru indică o anomalie externă.

 Figura 43 . Vizualizări ale datelor brute .

CONCLUZII

În stabilirea strategiei de mentenanță a unei conducte, problemele care se ridică au în vedere

următoarele: stările limită care pot interveni, probabilitățile de atingere ale stărilor limită,
volumul de fluid care se poate elibera în cazul unui incident și densitatea de populație din zona
incidentului.Analiza statistică a datelor disponibile privind avarierea recipientelor sub presiune,
permite următoarele concluzii:
 riscul major de defectare corespunde zonelor sudate,
 peste 50 % din totalul avariilor recipientelor sub presiune sunt datorate abaterilor de la
condiţiile de exploatare prescrise,
 perioada cu cea mai mare probabilitate de manifestare a unor defecte ascunse, respectiv
perioada defectărilor precoce, este de 2-3 ani de exploatare, după care riscul de defectare
este mic şi rămâne constant în timp îndelungat (chiar 30 de ani de exploatare),
 riscul cedării ca urmare a destrămării lamelare sau stratificării tablelor laminate are acelaşi
ordin de mărime ca riscul defectărilor prin oboseală şi/sau coroziune.
Ca strategie generală, România ar trebui:
 să conserve resursele de petrol și gaz metan existente prin menținerea unei extracții la nivelul practicat astăzi și
importul diferenței necesare pentru acoperirea consumului intern;
 să valorifice resursele de petrol și gaz metan cu precădere în chimie și petrochimie, îngrășăminte agricole, prin
acordarea de facilități economice–fiscale producătorilor (a se vedea propunerea legislativă de modificare a Legii
petrolului);
 să dezvolte Centrala Nucleară de la Cernavodă, date fiind experiența acumulată, resursele de uraniu și producția
proprie de apă grea de la Halanga–Turnu-Severin;
 să dezvolte energia hidraulică, mai puțin poluantă și mai ieftină, dar care necesită investiții majore;
 să dezvolte producția de biocarburanti (bioetanol, bio-diesel, DME – dimetileter) din resurse vegetale
regenerabile;
 să încurajeze cercetările autohtone în domeniul energiei solare, eoliene și al altor energii neconvenționale și
nepoluante.
 Cadrul legal în vigoare pentru a asigura buna funcționare în condiții de siguranță și
supravegherea de petrol si gaze naturale de transport conducte diferă substanțial de la o țară la
alta.În unele cazuri, diferențele sunt destul de semnificative.
În afara condițiilor impuse de autorități, companiile petroliere și de gaze trebuie să ia o serie de
măsuri pentru a se asigura că sistemul de conducte este operat într-un mod sigur, economic și
ecologic și că acesta este protejat în mod eficient împotriva daunelor cauzate de către terți.
Deși aceste metode asigură un nivel ridicat de siguranță în exploatarea conductelor,
costul este, de asemenea, foarte mare.Industria conductelor de transport produse petroliere, în
calitate de operator individual și ca un întreg, a instituit o serie de programe pentru a îmbunătăți
performanța de siguranță a conductelor . Unele dintre acestea au inclus un nivel de inspecție
ridicat pentru evaluarea stării conductei subterane.În plus, operatorii de conducte de petrol s-au
angajat la o nouă generație de programe de management de integritate, folosind informații ce
caracterizează starea tehnică a conductelor.Scopul programului de raportare a fost de a crea un
instrument pentru obținerea unor performanțe îmbunătățite de siguranță ,folosind informațiile
care duc la pierderi cât mai reduse, datele precise și detaliate fiind esențiale atât pentru a învăța
din incidente(istoric), cât și a urmări evoluția în timp a stării tehnice.

BIBLIOGRAFIE
1. Pavel Alecsandru; Ion Răican - Riscuri și surse de avarii tehnologice în rafinaj-petrochimie:
Diagnoza tehnică, Nr.8. București,Editura ILEX,2009;
2. Pavel Alecsandru; Stelian Neagoe; Toader Găureanu - Riscuri și surse de avarii tehnologice în
rafinaj-petrochimie: Mediile(fluidele și alte substanțe) tehnologice, Nr.3. București,Editura
ILEX,2004;
3. Pavel Alecsandru; Stelian Neagoe; Claudiu Zoicaș; Ionel-Alin Mocioi, Ion Anghel, Cornelia
Mateescu - Riscuri și surse de avarii tehnologice în rafinaj-petrochimie: Filozofia conceptelor
terminologice privind ingineria modernă, Nr.9. București,Editura ILEX,2004;
4. Constantinescu Al., ş.a. - Protecţia anticorosivă în industria de petrol şi gaze, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1973;
5. Ulmanu V., Dumitrescu A. - Conducte submarine pentru transportul produselor petroliere,
Editura AGIR, Bucureşti, 2001;
6. Dumitru,Gh.,Teodorescu P.- Referat privind verificarea de calitate a unor conducte magistrale
de gaze naturale amplasate în zone seismice, Proiectant general SC Proiect Gaz SA, Investitor
SN Transgaz Mediaș, 2003-2004;
7. Kuprewicz B. - Observations on the Application of Smart Pigging on Transmission Pipelines, A
Focus on OPS’s Inline Inspection Public Meeting of 8/11/2005 ;
8. T. Badea, G. Ciura, A. Cojocaru:’’Coroziunea şi controlul coroziunii’’, Editura MatrixRom,
Bucureşti, 2000;
9. Trifan C.,Distribuţia gazelor naturale prin reţele de conducte, Editura Universităţii din Ploieşti
2005;
10. Ion Iliuțǎ, Marin Bulearcǎ:”Protectii Anticorozive”, Editura Atlas Press, Bucuresti, 2003;
11. Tudor I., Zecheru Gh. ş.a. – Protecţia anticorosivă şi reabilitatea conductelor şi rezervoarelor.
Editura UPG Ploieşti, 2007, ISBN – 978-973-719-154-0;
12. Blaschke, T., Strobl, J. (2001): What’s wrong with pixels? Some recent developments interfacing
remote sensing and GIS. In: GeoBIT/GIS 6: 12-17;
13. Benz, U. C., Schreier, G. (2001): OSCAR - object oriented segmentation and classification of
advanced radar allows automated information extraction. In: Proceedings of IGARSS 2001, July
2001, Sydney;
14. Zirnig, W., Hausamann, D., Schreier, G., “High-Resolution Remote Sensing Used to Monitor
Natural Gas Pipe-lines”, Earth Observation Magazine, 11, pp12-17 (2002);
15. Zirnig, W., Hausamann, D., Schreier, G., “A Concept For Natural Gas Transmission Pipeline
Monitoring Based on New High-Resolution Remote Sensing Technologies”, Contributed Paper,
International Gas Research Confer-ence 2001, Amsterdam 5th – 8th November (2001);
16. Hausamann, D., Brokx, W., “User Driven UAV Applications - Pipeline Monitoring and other
Examples”, Proc. First European Conference on the Applied Scientific Use of UAV Systems,
Kiruna, SW, 10 - 11 June (2002);
17. Hausamann, D., “Civil Applications of UAVs – User Approach”, Shephard’s Civil UAV
Symposium, London, UK, 17 – 19 July (2002);
18. Collacott R.A. – Structural Integrity Monitoring .London-New York, Chapman and Hall,1985;
19. *** STAS 9312-87 - Subtraversări de căi ferate şi drumuri cu conducte. Prescripţii de
proiectare;
20. *** STAS 7335/4-77 - Protecţia contra coroziunii. Construcţii metalice îngropate. Electrod de
referinţă Cu/CuSO4;

SITE-URI CONSULTATE

21. ***http://www.cnpc.com.cn/cnpc/gcpt/201407/134ebf0d93164453b346b22f2b9ef14e/files/1a1d
148fc5fc45d2b08bcf5b63e19e3a.pdf - Oil/Gas Pipeline Technology,2011;
22. *** http://www.orbcomm.com/PDF/articles/7%20OilGas_Assets_ENG.pdf - OIL AND GAS
ASSETS THAT NEED REMOTE MONITORING;
23. ***http://citeseerx.ist.psu.edu/viewdoc/download?doi=10.1.1.201.3457&rep=rep1&type=pdf-
Application of Remote Sensing Data for Monitoring of Gas Pipeline Right-of-Way;
24. *** http://www.isprs.org/proceedings/XXXIII/congress/part7/686_XXXIII-part7.pdf -
Monitoring of oil and gas pipelines by integrated GIS Alexander KIRSANOV Institute of Remote
Sensing in Geology (VNIIKAM), Russian Federation, Sur@vniikam.spb.su;
25. *** https://www.trimble.com/unmanned/pdf/WR_Monitoring%20Gas%20Pipelines.pdf -
MONITORING OF GAS TRANSMISSION PIPELINES – A CUSTOMER DRIVEN CIVIL UAV
APPLICATION;
26. *** http://www.penspen.com/wp-content/uploads/2014/09/repair-internal-corrosion.pdf -
Repairing Internal Corrosion Defects in Pipelines;
27. *** www.ecointernational.ro - SC ecoplus International Romania SRL , furnizori internaţionali
de produse de  protecţie catodică împotriva coroziunii;Norme tehnice pentru proiectarea şi
execuţia conductelor de alimentare din amonte şi de transport gaze naturale; Traversări de
conducte, 6 mai 2015;
28. *** http://instalatii.ucoz.net/index/conducte/0-15 ;
29. *** www.scribd.com ;
30. *** www.ziardecluj.ro ;
31. *** www.focus-energetic.ro – Traversare supraterană de conducte, 10 martie 2015;
32. *** https://999.md/ro/22358557 - Traversări subterane pentru conducte;
33. *** www.constantaconstruct.ro - Traversări subterane, 18.10.2011 ;
34. *** http://euforaje.ro – Traversarea căilor de comunicaţie, 23.09.2015;
35. *** http://altarom.ro/ - Bandă termocontractivă SHAIC HT-330;
36. *** http://www.izolatii-conducte.ro/ - Sistem de realizare protectii anticorosive și mecanice;
37. *** http://www.edelweissconstructii.ro/ - Protectie-anticorosivă-vopsitorie-airless;
38. *** http://meliorelectroinstal.blogspot.ro/2012_10_21_archive.html - Protecţie catodică a
conductelor;
39. *** http://www.idinspections.com/?page_id=126 – Introduction to Acoustic Emission;
40. *** http://www.scrigroup.com/casa-masina/instalatii/Tehnici-si-metode-de investiga35992.php-
Tehnici si metode de investigare de la suprafata a defectelor de izolație ale conductelor;
41. *** www.scribd.com - Plan de monitorizare a poluarii solului si apelor subterane prin
activitatea de transport produse petroliere prin conducte magistrale ;
42. *** www.scribd.com - Noţiuni de seismologie inginerească ;
43. *** www.scribd.com - Echipamente pentru curăţarea conductelor (sisteme de godevilare);
44. *** http://www.infp.ro/ - Fizica pământului ;
45. *** http://www.ro.all.biz/izolare-termica-pentru-tevi-si-conducte-de-tevi-bgc2314;
46. ***http://www.definiens-imaging.com/down/GIS200106012.pdf ;
47. ***www.definiens-imaging.com - eCognition (2003).

1. RISCUL TEHNIC/TEHNOLOGIC A OGD

1.1. DEFINIREA, IDENTIFICAREA, EVALUAREA RISCULUI

Riscul tehnic poate fi definit, asemenea securităţii tehnice, din punct de vedere calitativ si
cantitativ. Din punct de vedere calitativ, semnificaţia riscului tehnic este aceea a posibilităţii
producerii unei avarii majore pe durata exploatării sistemului.
Din punct de vedere cantitativ, riscul tehnic reprezintă probabilitatea ca, în intervalul de timp
curent, să se producă – la nivelul sistemului respectiv - o avarie majoră sau un eveniment
generator de avarie majoră. În ansamblu, riscul tehnic caracterizează un eveniment nedorit –
specific exploatării sistemului tehnic şi asociat unei stări potenţiale de pericol al acestuia – prin
probabilitatea (p) de producere a evenimentului, prin gravitatea (G) consecinţelor acestuia şi prin
nivelul de acceptabilitate (A) a acestor consecinţe. Prin prisma acestei interpretări s-a elaborat
asa-numita ecuaţie structurală a riscului tehnic:

R = D * G * p*A
riscul tehnic pericol posibil gravitatea probabilitatea acceptabilitatea

Domenii caracteristice riscului tehnic/tehnologic

În circumstanţele fundamentării unor criterii de evaluare a gravităţii consecinţelor accidentului
tehnic - materializate în adoptarea unei scări convenţionale de cuantificare a gravităţii G - pot fi
delimitate trei domenii caracteristice riscului tehnic (figura 1):
 domeniul riscului neglijabil, asociat de regulă avariilor minore, cu consecinţe de gravitate
redusă, rare şi foarte rare;
  domeniul riscului acceptabil, aferent avariilor minore frecvente sau avariilor majore rare si
foarte rare;
 domeniul riscului inacceptabil, aferent avariilor majore, cu probabilitate de producere care
nu poate fi neglijată sau frecvenţe.
Accidentelor tehnice care se încadrează în domeniul riscului inacceptabil trebuie să li seacorde o
atenţie deosebită, prin recurgerea la mijloace tehnice şi manageriale în măsură să reducă
probabilitatea producerii evenimentelor nedorite şi/sau să diminueze impactul acestor
evenimente asupra ţintelor potenţiale.
În acest mod accidentele tehnice devin neglijabile sau acceptabile, în conformitate cu criteriile de
evaluare a gravităţii consecinţelor si cu limitele de acceptabilitate a acestora.

Figura 1. Domeniile caracteristice riscului tehnic, delimitate potrivit criteriilor de

evaluare/aprecierea gravităţii consecinţelor şi limitelor de acceptabilitate a acestora (T1 – limita
superioară de acceptabilitate a riscurilor; T2 – limita inferioară de luare în considerare a
riscurilor).
În practica inginerească sunt însă situaţii în care eliminarea riscurilor inacceptabile nu
esteposibilă (din punct de vedere tehnic sau managerial). În aceste circumstanţe este vorba de
aşanumiteleriscuri reziduale (remanente), asociate avariilor majore posibile (cu consecinţe
degravitate ridicată şi cu probabilitate de producere care nu poate fi neglijată).
Riscurile rezidualeconstituie obiectul managementului riscului, orientat pe fundamentarea unor
strategii adecvate dementenanţă (supraveghere tehnică, monitorizare, predicţie etc. pe
investigarea riguroasă aaccidentelor survenite, pe conceperea, actualizarea şi punerea în aplicare
a planurilor de intervenţieîn situaţii de criză, dar şi pe elaborarea şi îndeplinirea programelor de
instruire şi pregătire apersonalului sau a populaţiei pentru situaţii excepţionale.
Experienţa activităţii productive atestă că, inclusiv în condiţiile celor mai severe şi avansate
măsuri de securitate tehnică, respectiv de prevenire a avariilor majore, factorii de risc nu pot fi
eliminaţi in accepţiune absolută.
De aici rezultă actualitatea problemelor referitoare la evaluarea nivelurilor de risc încă
suportabile la scara societăţii şi la determinarea riscului acceptabil în condiţiile particulare ale
exploătarii diferitelor echipamente tehnologice.
Strategia securităţii tehnice este structurată pe criterii sociale, acestea presupunând – ca priorităţi
majore – asigurarea protecţiei maxime a vieţii şi sănătţii oamenilor, a mediului şi a valorilor
naţionale.
Produsele oferite pieţei trebuie să prezinte siguranţă în funcţionare pentru a ţine sub control
nivelul riscurilor asumate de producător şi utilizator.
Pentru multe domenii şi activităţi sunt statuate proceduri clare, eficiente. Situaţia nu se aplică
pentru siguranţa în funcţionare.
Aceasta este un termen complex care necesită analiză profundă. Sunt implicate noţiunile de
“risc” şi “siguranţă”.
Riscul este combinaţia probabilităţii (PoF) şi a consecinţei cedării (CoF) pentru un scenariu dat:
R = PoF x CoF
În conceptul de Inspecţie şi Mentenanţă Bazată pe Risc (IMBR) începutul scenariului constă în
mecanismul de degradare activ care conduce la cedare. Cedarea va avea consecinţe. Consecinţei
Cedării este rezultatul implicării prin:
 siguranţă (CoF ),
safety
 sănătate (CoF ),
health
 mediu (CoF ),
environment
 afaceri (eficienţă economică) (CoF ).
busines
Majoritatea consideraţiilor privind riscul şi siguranţa ajung în final la două elemente opuse,
comparate printr-o procedură specială.
Rezultatul este apoi evaluat conform cerinţelor privind siguranţa sau evitarea riscului. În termenii
integrităţii structurale, datele privind încăr-carea unei structuri metalice se compară cu cele
privind rezistenţa mecanică a componentei.
Evaluarea procedurii poate fi o simplă comparaţie,sau un calcul al cumulării degradărilor (fig. 2).
Exploatarea instalaţiilor tehnologice, în condiţii de securitate tehnică se acceptă ca trebuind să
asigure funcţionarea continuă în limitele caracteristicilor de proiectare.
Parametrii de încărcare a componentei, respectiv de rezistenţă ai materialului sunt, în general,
variabile aleatoare.

Figura 2. Evaluarea primară a siguranţei în funcţionare.

Dacă se presupune totuşi distribuţia logaritmică normală, ea se poate descrie în termenii abaterii
medii şi standard. În practica inginerească, pe lângă descrierea cu precizie matematică,
caracteristicile de material sau de utilizare a componentelor, trebuie să fie specificată în termeni
statistici. Despre un sistem tehnic se spune că este fiabil dacă pe o perioadă de exploatare,
realizează siguranţa tehnică, tehnologică şi indicii funcţionali stabiliţi, cu respectarea cerinţelor
de calitate prevăzute în normative tehnice şi legislative.
Ceea ce permite definiţia: Fiabilitatea exprimă probabilitatea funcţionării corespunzătoare a
utilajului tehnologic în ansamblu, dar şi a componentelor sale, într-un interval de timp şi în
condiţii prescrise.
Exploatarea instalaţiilor industriale presupune o anumită probabilitate de defectare, respectiv un
risc. În sens practic, acesta se poate identifica cu pierderea potenţială de producţie într-un anumit
interval de timp. Asemenea situaţii anormale sunt identificate aleator şi se materializează prin
accidente tehnice şi/sau umane, cedări ale componentelor instalaţiilor, deranjamente ale ciclului
tehnologic, uneori cu afectarea instalaţiilor învecinate sau a mediu-lui înconjurător.
Conceptul de risc tehnic a fost studiat mai profund după anii 1970, întrucât:
 cedări de amploare deosebită ale unor instalaţii au devenit tot mai frecvente,
 pagubele în instalaţii proprii, dar şi la cele din apropiere sunt semnificative,
 afectarea mediului în urma avariilor este tot mai gravă,
 cererile şi valoarea despăgubirilor s-au înmulţit.
Conjunctura tehnică şi economică din perioada menţionată a impus mutaţii concep-tuale în
tratarea aspectelor specifice ale riscului:
 parametrii de exploatare ai instalaţiilor sunt tot mai ridicaţi,
  volumul investiţiilor în instalaţii noi, cu grad ridicat de risc este limitat,
 sistemele de optimizare a parametrilor de exploatare şi conducerea automată a proce-selor
tehnologice sunt aplicate la un număr redus de instalaţii,
 se încearcă uneori să se obţină eficienţă în utilizarea investiţiilor în detrimentul dotării cu
sisteme de siguranţă şi supraveghere automată a proceselor tehnologice.
Pentru aprecierea corectă a riscului, în toată amploarea sa, este nevoie de o definiţie care să
cuprindă toate posibilităţile de apariţie şi consecinţele defectelor din structura sistemului tehnic.
Cea mai simplă exprimare este sub forma:
Riscul = Frecvenţa x Severitatea.
În această viziune riscul înglobează pierderea probabilă anuală. Frecvenţa înglobează numărul
probabil de accidente anuale. Severitatea se referă la pierderea medie la un asemenea accident.
Frecvenţa evenimentelor este dependentă de:
 profilul tehnologic,
 amplasamentul industrial,
 conjunctura tehnico-economică,
 metodologia de proiectare,
 modalitatea de supraveghere tehnică,
 condiţiile de securitate.
Pe baza acestor elemente, se poate determina sau deduce frecvenţa evenimentelor, astfel:
 din datele statistice privind dezastrele înregistrate( seismice, climatice, etc.),
 pe baza codurilor şi legislaţiei de proiectare,
 valorificarea datelor stocate la societăţi, unităţi economice aflate în zonă,
 din datele stocate de unităţile economice, de birourile de securitate a muncii, date clasificate funcţie
de cauzele întreruperilor de producţie, evenimente mecanice, electrice, etc.,
 din datele stocate privind riscul estimat al pierderilor de fluide prin spărturile conductelor
magistrale,
 pe baza analizelor statistice privind accidente datorită prezenţei în zona instalaţiilor tehnologice a
persoanelor străine, sau efectuarea de acţiuni de diversiune, etc.
Este evident că pentru a se ajunge la determinarea unei limite acceptabile a riscului, adică
diminuarea sa sub un anumit nivel social tolerat, se impune:
 identificarea,
 evaluarea (cuantificarea),
 măsuri pentru combaterea riscului.
În practică, eliminarea completă a riscului ar deveni posibilă numai după întreruperea completă şi
sigură a funcţionării sistemului tehnologic. Există situaţii când nici o asemenea situaţie nu
asigură garanţii complete asupra pericolului ce îl prezintă sistemul tehnologic. Probleme sunt
generate de conservarea sau dezafectarea necorespunzătoare. Printr-o analiză de risc efectuată
competent, documentat şi temeinic, se pot emite decizii care să favorizeze atingerea şi
menţinerea unei fiabilităţi optime. Astfel se câştigă încrederea oamenilor, respectiv a societăţii,
chiar în condiţiile unui risc acceptabil cuantificat.
În vederea identificării riscurilor, pericolele utilizării instalaţiilor tehnologice se grupează astfel:
A. Pericole cunoscute, relativ uşor de depistat, pentru a căror combatere se prevăd măsuri încă
din fazele de proiectare şi de execuţie. Măsurile primare vizează: montarea de AMC-uri
compatibile cu parametrii tehnologici, cu mediile de lucru, echiparea cu sisteme de
protecţie şi siguranţă, asigurarea prin etanşare şi protecţie împotriva pierderilor de substanţe
toxice, dotarea cu sisteme pentru depistarea scurgerilor, etc.
B. Pericole necunoscute sau care nu pot să fie anticipate în etapele de proiectare, execuţie sau
exploatare: efectul substanţelor noi, sau combinaţii ale acestora asupra oamenilor şi
instalaţiei, acţiunea corozivă a fluidelor de lucru în regimuri tranzitorii sau diferite de cele
normale, eficienţa funcţionării sistemelor de protecţie, etc.
C. Pericole datorită condiţiilor de exploatare, cu precădere în situaţii limită de imposibilitate a
menţinerii parametrilor procesului tehnologic, utilizarea materiilor prime sau
semifabricatelor cu abateri calitative de la caracteristicile normale.
 D. Pericole implicate de nefuncţionarea corectă, în caz de situaţie critică, a sistemelor de protecţie
antiavarie.
Analiza avariilor potenţiale, dar şi a celor care au avut deja loc, inclusiv efectuarea studiilor de
caz, presupune disponibilitatea unui volum important de informaţii referitoare la întregul sistem
sau numai la anumite elemente componente. Pericolele şi prejudiciile trebuie identificate şi
evaluate, inclusiv analizarea aspectelor şi alternativelor cu implicaţii asupra personalului, a
mediului, a instalaţiei în discuţie, respectiv a celor din apropiere.
Studiile de caz pot să fie abordate prin modalităţi diferite, specifice, dar trebuie să rezulte:
 aprecierea parametrilor riscului,
 pierderile implicate pe eveniment şi pe anumită perioadă,
 pierderea medie anuală pentru fiecare eveniment,
 preliminarea frecvenţei evenimentelor (numărul probabil anual de avarii).

1.2. STATISTICA UNOR AVARII ŞI DISTRUGERI LA ECHIPAMENTE

TEHNICE

Un studiu efectuat de Comitetul britanic pentru servicii tehnice, s-a bazat pe datele experimentale
ale exploatării a 12700 de recipiente sub presiune. Acestea au însumat 100000 ani de utilizare.
Evenimentele tehnice ale acestor recipiente au fost clasificate astfel:
a. catastrofale, care au necesitat acţiuni capitale de mentenanţă corectivă sau înlocuiri
importante de elemente componente,
b. potenţial periculoase, care au impus acţiuni rapide de mentenanţă preventivă şi de
combatere a evoluţiei unei stări iminente de defectare.
Programul de investigaţii la punerea în funcţiune a recipientelor noi sau reparate impune
efectuarea controalelor nedistructive, urmate de încercarea la suprapresiune.
Investigaţiile au depistat:
 în timpul execuţiei, fisurarea tablelor şi/sau a îmbinărilor sudate la 40 % din cazuri,
 degradări importante în timpul fabricaţiei la 20 % din cazuri,
 fisurarea îmbinărilor sudate la prima punere în funcţiune la 20 % din cazuri,
 fisurarea îmbinărilor sudate în timpul încercării la suprapresiune la 10 % din cazuri,
 distrugerea catastrofală a recipientului în timpul încercării la suprapresiune la 10 % din
cazuri.
Concluzia studiilor este că îmbinările sudate sunt vinovate de cca. 70 % din defectările puse în
evidenţă înainte de punerea în funcţiune a recipientelor. Acestea constituie cele mai probabile
surse potenţiale de cedare.
Acţiuni similare efectuate în Germania au scos în evidenţă că cca. 75% din defectările potenţial
periculoase cumulate în procesul de fabricaţie au fost depistate în cursul presurizării hidraulice la
rece. Pe de altă parte, cca. 89 % din cazurile de defectare pe durata exploatării, au fost generate
de fisurile amorsate sub incidenţa îmbinărilor sudate ale învelişurilor, a elementelor de racordare
ataşate la corpul recipientului.
Evenimente de genul celor prezentate se puteau evita prin:
 utilizarea de soluţii adecvate de calcul şi construcţie,
 utilizarea tehnologiilor de fabricaţie adecvate,
 realizarea şi exploatarea recipientelor într-un regim de asigurare a calităţii.
Exploatarea necorespunzătoare a recipientelor aduce o cotă de cca. 60 % defectări catastrofale,
coroborat cu: reglarea incorectă a AMC-urilor, neîndeplinirea funcţiilor tehnolo-gice prevăzute,
nerespectarea tehnologiei de exploatare.
Analiza statistică a datelor dispo-nibile privind avarierea recipientelor sub presiune, permite
următoarele concluzii:
 riscul major de defectare corespunde zonelor sudate, dar mai ales ZIT,
 peste 50 % din totalul avariilor recipientelor sub presiune sunt datorate abaterilor de la
condiţiile de exploatare prescrise,
  perioada cu cea mai mare probabilitate de manifestare a unor defecte ascunse, respectiv
perioada defectărilor precoce, este de 2-3 ani de exploatare, după care riscul de defectare
este mic şi rămâne constant în timp îndelungat (chiar 30 de ani de exploatare),
 riscul cedării ca urmare a destrămării lamelare sau stratificării tablelor laminate are acelaşi
ordin de mărime ca riscul defectărilor prin oboseală şi/sau coroziune.
Într-un program de fiabilitate efectuat de MobilOilCorp. New York au fost analizate 132 de
avarii a căror prejudiciu este de cca. 20 milioane de dolari. Ponderea utilajelor implicate /%/ este
următoarea:
 Utilaje rotative 38% ,
 Cazane de abur şi cuptoare 17% ,
 Schimbătoare de căldură 17% ,
 Rezervoare, recipiente 11% ,
 Conducte tehnologice 10% ,
 Aparate electrice 7% .
La utilajele rotative defectările provin din: erori umane - 70%, proiectare şi mente-nanţă
preventivă necorespunzătoare - 20%, uzare mecanică - 10%.
Prejudiciile însemnate au impus demararea şi aplicarea unui program amplu de fiabilitate,
îmbunătăţit pe parcursul aplicării.
Numai definirea conceptelor şi selectarea indica-torilor de fiabilitate a necesitat studierea a peste
100 de cazuri reprezentative de defectare.
Contrat aşteptărilor, cele mai multe defectări nu au apărut la utilajele tehnologice învechite, uzate
moral sau cu uzuri mecanice avansate, datorate stării tehnice.
Ponderea mare a defectărilor a fost pusă pe seama nerespectării tehnologiilor de exploatare,
calificarea neco-respunzătoare a personalului.
Statisticile oferă următoarele valori ale frecvenţei medii a riscului în cazul unor activităţi
productive:
-5
 Nefuncţionarea unei supape de siguranţă 1.10 /comandă ,
-3
 Nefuncţionarea uni ventil telecomandat 1. 10 /comandă ,
-4
 Nereceptarea de către operator a semnalului acustic de alarmă 3. 10 /comandă,
-8
 Cedarea unei armături 1. 10 /h ,
-8
 Cedarea unei flanşe 1. 10 /h ,
-8
 Deteriorarea unui compresor/pompă 1. 10 /h ,
-9
 Avarierea unei conducte tehnologice(Dn =150 mm) 1,8. 10 /an ,
-6
 Avarierea(ruperea) unui recipient 1. 10 /an ,
-6
 Incendiu sau explozie la rezervor cu GPL 3,3. 10 /an ,
-4
 Pierderi, scurgeri de gaz într-un depozit de GPL 3. 10 /an ,
-4
 Incendiu sau explozie într-o instalaţie tehnologică ce prelucrează ţiţei1,4. 10 /an ,
 Incendii la rezervoare de hidrocarburi (petrol, benzină, etc.) 3,3. 10-4/an .

În cazul analizei riscului de deces / 1/om.an/ pentru personalul uman, situaţia se prezintă astfel:
-2 -5
a) Riscuri voluntare: motociclism şoferi fotbal alpinism fumat (20 ţigări/zi) : 2.10 17.10 4.
-2 -2 -3
10 4. 10 5. 10
-2 -
b) Riscuri involuntare: gripa explozii recipiente sub presiune prăbuşiri aeronave: 10 0,5. 10
7 -7
1. 10
 1.3. CUANTIFICAREA RISCULUI ACCEPTABIL

În viaţa cotidiană, oamenii sunt expuşi la riscuri ce provin din aplicarea tehnologiilor actuale. In
prezent riscurile înalte pot fi reduse considerabil, astfel încât riscul general în viaţă să fie mai
scăzut decât cu mulţi ani în trecut. Probabilitatea de apariţie a riscurilor, funcţie de consecinţele
degradării, se prezintă sub forma unei matrici (tabelul 1).
Tabelul 1. Matricea de risc.
Probabilitatea de apariție Nivel de risc
Mare Risc înalt
Medie Risc mediu
Mică Risc mic
Nulă Fără risc
Consecințele degradării →
Reacţia societăţii la diferite niveluri de risc nu este relevantă. Accidentele fatale întâmplătoare sunt
acceptate mai mult ca rezultat al unor forme de risc. Oamenii sunt dispuşi să-şi asume riscuri înalte,
cu un factor de risc de aproximativ 5, dacă acest fapt le aduce beneficii economice sau numai un
câştig oarecare.
În exploatarea unui sistem tehnic, în speţă a utilajelor tehnologice nu se poate asigura securitatea
tehnică absolută (S › 1), ceea ce conduce la risc tehnic nul (R › 0). Această situaţie trebuie acceptată
deoarece în oricare situaţie practică este exclusă posibilitatea funcţionării în condiţii reale a
instalaţiilor fără defiabilitate (F › 0), ceea ce ar conduce la cerinţa unei fiabilităţi totale.
Într-o asemenea conjunctură obiectivă, ingineria are obligaţia de a aduce răspunsuri fundamentate la
întrebarea: cât de mult merită să se cheltuiască pentru ca securitatea tehnică să se apropie de unitate,
iar drept urmare riscul corespunzător să tindă spre zero. Adoptarea oricăror măsuri tehnico-
organizatorice vizând ameliorarea securităţii tehnice, şi deci a siguranţei în funcţionare, este de
competenţa şi implicarea efectivă a tuturor factorilor de la concepţie până la utilizarea instalaţiei.
Măsurile adoptate sunt limitate de posibilităţi şi/sau limite raţionale. Astfel, nu se poate recurge la o
cheltuială oricât de mare pentru sporirea factorului de securitate tehnică, cum ar fi investiţii
suplimentare. Toate acestea se regăsesc în costurile producţiei, nivelul beneficiului, care pot avea
efecte financiare nefavorabile peste anumite limite (figura 3).
Efectele sunt crescător favorabile începând cu stadiul 1, dar activitatea este economic avantajoasă
numai în stadiile 1 şi 2. În stadiul 4 beneficiul tinde spre zero, iar în stadiul 5 unitatea economică
funcţionează în pagubă, deoarece produsele devin scumpe, neatractive pentru piaţă.
Există opinia că limita acceptabilă a riscului să se cuantifice prin compararea riscului industrial cu
acela pe care oamenii sunt dispuşi să şi-l asume în viaţa cotidiană, bineînţeles în condiţiile aceloraşi
modalităţi de exprimare şi unităţi de măsură.

Figura 3. Corelarea beneficiului cu costurile pentru securitatea tehnică a instalaţiilor.

1-efecte tehnico-economice, foarte favorabile, 2- idem, modeste, 3-idem, defavorabile, 4-
idem, foarte defavorabile, 5-idem, negative.

Deocamdată, activitatea inginerească nu dispune de o soluţie, metodă universală, oficială pentru

cuantificarea riscului tehnic acceptabil, dar nici a riscului acceptat pentru industrie de către societăţile
de asigurare sau autorităţi.
De obicei, după apariţia uni eveniment tehnic, avarie, sunt numite comisii de specia-lişti pentru
analizarea cauzelor. Aceştia au obligaţia de elaborare şi a măsurilor tehnico-organizatorice care să
prevină repetarea respectivelor evenimente. Se înţelege că prin activitatea comisiilor de expertiză,
riscul tehnic nu devine zero, ci este numai diminuat, eventual până la niveluri sociale acceptabile.
Impunerea unui nivel zero pentru riscul tehnic este echivalent cu cerinţa de “zero defecte”, sau după
unele opinii “garanţie eternă“ pentru un produs. Viziunea tehnico-economică actuală impune
conceptul de durată limitată de viaţă pentru produsele industriale, de acceptare a unui nivel de
neconformităţi, ceea ce se corelează cu AQL - nivelul de calitate acceptabil, din cadrul SAC.
Pentru acesta există premise de calcul clare pe care le convin iniţial producătorul şi utilizatorul
utilajelor tehnologice. Exploatarea instalaţiilor tehnologice, în condiţii de securitate tehnică se
acceptă ca trebuind să asigure funcţionarea continuă în limitele caracteristicilor de proiectare.
Pentru aprecierea corectă a riscului, în toată amploarea sa este nevoie de o definiţie care să cuprindă
toate posibilităţile de apariţie şi consecinţele defectelor din structura sistemului tehnic.

1.4. ESTIMAREA RISCULUI TEHNOLOGIC

1.4.1. INTRODUCERE ÎN MANAGEMENTUL RISCURILOR TEHNOLOGICE

Riscul este prezent în viaţa reală în orice mediu sau tip de activitate. Niciodată nu se poate spune
despre risc că este zero, întotdeauna existând un risc rezidual. Odată cu industrializarea societăţii
riscurile tehnologice devin o problemă majoră, însă este luată în considerare abia după
producerea unor dezastre, rămase istorice.
Unul dintre cele mai mari accidente chimice din istorie, de la Seveso (10.7.1976), a reprezentat
motivul de a regandi pe plan european manipularea materialelor periculoase si de a reglementa
din nou aceasta prin directive ale Uniunii Europene.
S-a adoptat Directiva 82/501/EEC, cunoscută ca Directiva Seveso I, constituind unul din
instrumentele cheie în managementul riscului industrial. Directiva europeană prezintă criteriile
specifice pentru identificarea instalaţiilor cu potenţial de risc tehnic si defineşte cerinţele pe care
acestea trebuie să le îndeplinească.
Accidentele produse în Europa după 1982, când Directiva Seveso I a fost adoptată, împreună cu
amendamentele din 1987 si 1988 au largit domeniul de aplicare al documentului şi la activităţile
de depozitare. Documentul original a fost complet revizuit si a devenit Directiva 96/82/EC
privind prevenirea şi controlul accidentelor majore întâmplătoare produse de substanţele
periculoase şi limitarea consecinţelor lor asupra omului si mediului înconjurator, cunoscută sub
numele de Directiva Seveso II sau Directiva COMAH.
Scopul Directivei Seveso II este acela de a armoniza măsurile de securitate din instalaţiile cu cel
mai înalt grad de pericol pe baza unui înalt nivel de protecţie, în acest sens fiind create mai multe
grupuri de lucru pentru sprijinirea transpunerii in practică a prevederilor Directivei. Stabileşte
două clase de risc (major şi minor) pentru unităţile industriale care folosesc sau depozitează
substanţe periculoase. În România există 281 de obiective industriale care se încadrează în
această directivă (126 în categoria celor cu risc major şi 155 cu risc minor).
Directiva Seveso III înlocuieşte Directiva 96/82/EC, axându-se pe "prevenirea accidentelor
majore în care sunt implicate substanţele periculoase, precum şi limitarea consecinţelor acestora
asupra sănătăţii populaţiei şi mediului, pentru asigurarea unui nivel înalt de protecţie, într-un
mod coerent şi eficient". Seveso III este transpusă de legislaţia românească prin H.G. 804/2007.
Aceasta stabileşte substanţele periculoase, categoriile de substanţe şi preparate periculoase şi
amplasamentele pentru care se aplică directiva.
 Figura 4. Unităţi industriale cu riscuri tehnologice.

Categoriile de risc sunt în concordanţă cu Directiva Seveso II (2007).

În conformitate cu H.G. 804/2007, riscul este definit ca fiind probabilitatea producerii unui efect
specific într-o perioadă sau în circumstanţe precizate, iar riscul rezidual se referă la riscul rămas
după înlăturarea unora dintre factorii cauzatori de risc. Hazardul se identifică cu orice situaţie cu
potenţial de producere a unui accident.
OUG 195/2005 defineşte evaluarea riscului ca lucrare elaborată de persoane fizice sau juridice
atestate conform legii, prin care se realizează analiza probabilităţii şi gravităţii principalelor
componente ale impactului asupra mediului şi se stabileşte necesitatea măsurilor de prevenire,
intervenţie şi/sau remediere.
Conceptul de securitate (siguranţă în funcţionare) a avut la început un sens restrâns, utilizându-se
în principiu în strategiile de prevenire a accidentelor de muncă. În prezent şi-a îmbogăţit
înţelesurile, extinzându-se asupra prevenirii pierderilor (loss prevention) de produse, bunuri
materiale şi accidente umane cu rezultate în îmbolnăviri sau decese ale personalului.
Securitatea sau prevenirea pierderilor este prevenirea accidentelor prin utilizarea unor metode
adecvate de identificare a hazardelor instalaţiei chimice şi de eliminare a acestora înainte de
producerea accidentelor.
Riscul se defineşte în industria chimică sub forma unor pierderi probabile anuale de producţie
sau accidente umane ca rezultat a unor evenimente tehnice neprevăzute.
R = F × C,
unde R – riscul, pierderi; (tone/an)
F – frecvenţa, probabilitatea; (nr. evenimente/an)
C – consecinţa, gravitatea, pierderea medie; (tone/an)
 Figura 5. Logigrama Sistemului Managementului de Securitate (SMS).

1.4.2. METODE DE ANALIZĂ ÎN EVALUAREA RISCULUI

Deciziile pentru reducerea riscului sunt luate în urma procesului de evaluare a riscului. Riscul
este posibilitatea ca hazardul existent să se transforme într-un accident, iar identificarea lui este
dificilă datorită diversităţii evenimentelor. Deoarece nu există nici un sistem sigur în care să nu
existe nici un pericol de accidente, întotdeauna exista un risc residual.
Descoperirea hazardelor prezente în proces se fac pe baza tehnicilor de identificare a hazardelor,
prin analize calitative, iar pentru a decide cum trebuie să acţionăm cu scopul de a elimina sau
reduce hazardele, folosim tehnici pentru evaluarea hazardelor (analize cantitative).
1.4.2.1. ANALIZE CALITATIVE

Pentru prevenirea accidentelor tehnologice a unei instalaţii industriale se iau măsuri încă din faza
de proiectare a acesteia, fiind nevoie de specialişti care să interprindă o serie de activităţi de
analiză a hazardelor prin tehnici şi metode calitative şi cantitative, bazate pe acţiuni sistematice,
cretive şi imaginative. Stabilirea listei de hazarde posibile este obiectivul studiului şi primul pas
în metodologie de realizare a studiilor de hazard şi risc la nivel cantitativ.
Listele de verificare (check list)
Listele de verificare sunt analize calitative de risc ce conţin o serie de întrebări legate de
instalaţie, amplasament, substanţe, etc. identifică în general riscuri din categoria celor cunoscute
(aflate în baza de date), preizibile şi fac trimiteri la standarde.
Se folosesc mai multe tehnici cum sunt: DSF (Diagnosis Safety Form), DCT (Diagnostique et
Conditions du Travail), SDQ (Safety Diagnosis Questionary), MORT (Management Oversight
and Risk Tree).
Metoda "What if?"
Este o metodă care se bazează pe repetarea unor serii de întrebări pentru a identifica
evenimentele neaşteptate cu posibile consecinţe nefavorabile.
Această metodă se aplică pe domenii specifice de activitate.
Metoda preliminară de hazard
Este o metodă utilizată încă din faza de proiectare, concentrându-se pe zonele care conţin
materiale periculoase şi pe utilaje principale, având în vizor locurile în care ar putea apărea
scăpări de substanţe periculoase sau degajări de energie într-un mod necontrolat.
Studiile HAZOP (HAZard and Operability Study)
Odata cu apariţia sistemelor din ce în ce mai complexe şi complicate nevoia de a căuta erori şi
omisiuni în proiectare şi operare a fost tot mai mare.
Astfel pe la începutul anilor 70 DOW Chemical Co. promovează o noua tehnică de analiză
calitativă a hazardelor şi evaluare a riscului, elaborate de Institutul Inginerilor Chimişti din
Marea Britanie (ICE UK) în anii 60, metoda HAZOP.
Metoda HAZOP (Hazard and Operability Study) este o tehnică foarte utilizată pentru a identifica
hazardele calitativ, fiind realizată de către o echipă.
Analiza HAZOP permite identificarea cauzelor şi a consecinţelor care au loc în urma
accidentelor, iar pentru evitarea acestor accidente sunt făcute o serie de recomandări.
Obiectivele metodei HAZOP sunt:
 identificarea locurilor din instalaţiile industriale în care există hazarde;
 determinarea particularităţilor proiectelor prin care se pot influenţa probabilitatea de
apariţie a unor evenimente nedorite;
 stabilirea informaţiei necesare în proiectare din perspectiva asigurării fiabilităţii instalaţiei;
 iniţierea şi dezvoltarea studiilor cantitative de hazard şi risc.
Analiza modurilor de defectare, a Efectelor şi Stărilor Critice – FMEA
Failure mode and effect analysis (FMEA) este o tehnica inductive de identificare a
evenimentelor, a surselor de hazard sau a hazardelor sistemelor.
Este utilizabila inca din faza de proiectare a structurilor stand la baza a ceea ce se numeste
proiectarea preventive.
Are drept scop principal identificarea ariei proiectului in care structura necesita imbunatatiri
pentru a creste fiabilitatea sau siguranta acesteia.
Pentru a identifica hazardele sistemului trebuie analizat fiecare component al instalatiei,
stabilindu-i cauzele si consecintele defectului.
Identificarea hazardelor s-a realizat de către o echipă, care prin aplicarea analizei calitative a
identificat o serie de scenarii posibile de accidente majore şi probabilitatea producerii acestora
sau condiţiile în care acestea se produc.
Astfel au fost descrise scenarii de accidente posibile, condiţiile în care acestea se pot produce şi
evaluarea calitativă a probabilităţii de producere precum şi a gravităţii consecinţelor, pentru
zonele cu pericol din cadrul amplasamentului.
Astfel pentru fiecare zonă predispusă unui accident major s-au identificat mai multe scenarii,
ulterior calculându-se probabilitatea producerii unui accident, gravitatea şi riscul.
În prima fază s-a făcut măsura calitativă a consecinţelor, realizată prin încadrarea în cinci nivele
de gravitate (nesemnificativ, minor, moderat, major, catastrofic).
Ulterior s-a făcut măsura probabilităţii de producere, realizată tot prin încadrarea în cinci nivele,
acceptate internaţional (improbabil, puţin probabil, posibil, aproape sigur).
Evaluarea calitativă a riscului a fost realizată prin calculul nivelului de risc ca produs între
nivelul de gravitate (consecinţa) şi cel de probabilitate ale evenimentului analizat.
Analiza calitativă identifică un risc scăzut şi foarte scăzut a scenariilor descrise, iar riscul cel mai
ridicat îl constitue explozia staţiilor de compresoare şi tancurilor de gazolină.
Pentru o mai mare siguranţă au fost aplicate analize cantitative pentru scenariile relevante la care
consecinţele pot fi majore, considerate accidente potenţial majore, pentru scenariile de explozii în
Staţiile de compresoare care au riscul cel mai ridicat şi pentru scenariile de incendii ale gazelor
sub presiune care pot urma scenariilor de explozie.
Tabel 2. Matricea de cuantificare a riscurilor, întocmită pe baza scenariilor de posibile accidente
descrise anterior.
Nr. Probalitat
Scenariu accidental Gravitate Risc
Crt. e
a) Zona tancurilor de gazolină
Distrugerea tancurilor de gazolină prin atac terorist
1 1 5 5
sau atac din aer
 2 Scurgeri de gazolină la tancurile de depozitare 3 2 6
3 Incendiu la tancurile de gazolină 2 3 6
4 Explozie la tancurile de gazolină 2 4 8
b) Staţiile de comprimare
1 Scurgeri de gaze naturale în Staţiile de comprimare 3 2 6
2 Incendiu în Staţiile de comprimare 2 3 6
3 Explozie în Staţiile de comprimare 3 3 9
c) Zona adsorberelor şi a schimbătoarelor de căldură
Scurgeri de gaze naturale şi gazolină în zona
1 2 2 4
adsorberelor şi a schimbătoarelor de căldură
Incendiu în zona adsorberelor şi a schimbătoarelor de
2 2 3 6
căldură
Explozie în zona adsorberelor şi a schimbătoarelor de
3 1 3 3
căldură
d) Zona instalaţiei de uscare gaze
1 Scurgeri de gaze naturale în zona instalaţiei de uscare 2 2 4
2 Incendiu în zona instalaţiei de uscare gaze 1 3 3
3 Explozie în zona instalaţiei de uscare gaze 1 3 3
e) Bateria de cazane
1 Scurgeri de gaze la bateria de cazane 2 2 4
2 Incendiu la bateria de cazane 2 3 6
3 Explozie la bateria de cazane 2 3 6

În urma identificării scenariilor şi evaluării calitative a riscului rezultatele au fost centarlizate în

tabelul 3.

Tabelul 3. Rezultatele evaluării calitative a riscului

1.4.2.2. ANALIZE CANTITATIVE

Metodele cantitative utilizate pentru diferitele tipuri de hazarde: incendii, explozii şi scăpări de
gaze toxice sunt prezentate în literatura de specialitate intr-un număr relative mare.
Etapele majore a structurii analizei cantitative a riscului:
 Definirea scopului şi a obiectivelor analizei;
 Descrierea sistemului;
  Identificarea hazardelor şi a riscurilor;
 Identificarea zonelor vulnerabile;
 Enumerarea surselor şi accidentelor posibile;
 Selectarea accidentelor;
 Construcţia algoritmului;
 Estimarea consecinţelor;
 Estimarea probabilităţilor;
 Estimarea riscului;
 Evaluarea riscului.
Analiza frecvenţelor scenariilor accidentale
Arboreal evenimentelor începe cu identificarea evenimentului iniţiator şi printr-un raţionament
inductiv se descriu secvenţele care compun accidentele posibile. Se identifică două feluri de
arbori ai evenimentelor, unul aplicandu-se pre-accident (cercetează sistemul cu scopul de a
preveni precursorii de accident să se dezvolte în accident; se foloseşte pentru estimarea securităţii
sistemului)şi celălalt post-accident (folosit pentru identificarea accidentelor rezultate).
Etapele metodei:
1. Identificarea evenimentului inţtiator;
2. Identificarea funcţiilor de sigurantă proiectate pentru limitarea consecinţelor evenimentului iniţial;
3. Construirea arborelui evenimentelor;
4. Descrierea secvenţelor care compun accidentele posibile.
Analiza frecvenţelor de cedare a instalaţiilor
Arborele greşelilor este o metodă cantitativă care analizează seturi de evenimente care conduc la
evenimente de vârf. Pentru a construi schema arborelui evenimentelor este necesar să cunoaştem
o serie de simboluri (Tabel 1) şi să parcurgem o serie de etape.
Etapele metodei:
 Identificarea obiectivelor;
 Definirea evenimentului de vârf;
 Definirea scopului analizei;
 Rezoluţia: nivelul detaliilor la care ajunge anliza;
 Reguli de baza: denumirea evenimentelor şi a porţilor logice;
 Construirea propriu-zisă a schemei;
 Evaluarea arborilor;
 Interpretarea şi prezentarea rezultatelor.
Metoda indicelui dow
Este o metodă numerică de evaluare a hazardelor şi riscului incendiilor şi exploziilor, bazată pe
natura proceselor şi proprietăţilor materialelor. Cu cât valorile obţinute sunt mai mari cu atât este
mai periculos procesul. În cazul proiectării unei noi instalaţii, calculul indicelui se efectuează
după realizarea diagramei de proces şi control şi a proiectelor de montaj utilaje şi conducte, astfel
încât să poată fi utilizat ca un ghid pentru selectarea şi proiectarea utilajelor şi echipamentelor
suplimentare de protecţieîntr-o operare în condiţii de siguranţă. Indicele DOW se aplică numai
utilajelor cheie individuale şi se referă numai la incendii şi explozii.

Tabel 4. Simboluri adoptate în construcţia arborilor greşelilor.

Conexiune la care evenimentul-efect are loc daca se
Poarta desfasoara unul sau mai multe din evenimentele-
SI cauza ce constitue intrari.

Poarta
Conexiune la care evenimentul-efect are loc numai
SAU
daca toate evenimentele-cauza au loc.

Evenimentul de iesire are loc numai atunci cand se

Conditii de satisface conditia de inhibare scrisa in interiorul
INHIBARE etichetei.
 De la ele pornesc secventele cauza-efect, carora li se
Eveniment de pot atribui probabilitati de aparitie.
BAZA

Eveniment Conform denumirii.

INTERMEDIAR

Eveniment Conform denumirii.

INTERMEDIAR

Depinde de alte evenimente anterioare neluate in

Eveniment cadrul analizei si nu I se poate atribui o valoare
NEDEZVOLTAT precisa pentru probabilitatea de aparitie.

Eveniment Conditie sau eveniment care apare la granite (limita)

EXTERN sistemului.

Pentru cazul cand schema este impartita pe mai

Simboluri de multe pagini. In interior se noteaza un Simbol de
TRANSFER corespondenta.

SI cu Iesirea are loc daca toate intrarile au loc cu o

PRIORITATE secventa bine stabilita.

SAU Iesirea are loc numai daca una dintre intrari are loc.
EXCLUSIV

COMBINATIE Iesirea are loc doar daca un numar de n evenimente

au loc.

Indicele Mond
Compania ICI Mond a dezvoltat principiile generale ale metodei DOW obţinând varianta Mond
caracterizată prin:
 Aplicabilitate pe un domeniu mai larg de instalaţii de proces şi stocare.
 Analizarea unor materiale cu proprietăţi explozive deosebite.
 Conţine proceduri pentru: calculul indicelui hazard al toxicităţii, evaluarea efectelor proiectării în
apariţia hazardelor, calculul unor indici separaţi pentru măsurarea efectelor exploziilor ce pot
avea loc în interiorul utilajelor.
 Procedura MI se aplică şi instalaţiilor acoperite.
Analiza efectelor si a consecintelor
Estimarea consecinţelor reprezintă metodologia utilizată pentru determinarea evoluţiei
rezultatelor incidentelor provenite din evenimentul primar, asupra populaţiei şi mediului
înconjurator. Sunt utilizate informaţii stocate în baze specifice de date şi diverse modele ale
efectelor posibile. Analiza riscului se realizează prin combinarea rezultatelor obţinute la etapele
de estimare a frecvenţei şi consecinţele riscului.
ALOHA (Areal Locations of Hazardous Atmospheres) este un program de calculator dezvoltat
special pentru calculul efectelor accidentelor chimice şi pentru planificarea urgenţelor.
Modelează hazarde, cum ar fi toxicitatea, inflamabilitatea, radiaţia termică, suprapresiunea,
legate de deversări de substanţe chimice rezultând dispersii toxice, incendii si explozii. Modelele
aplicate pentru gaze toxice sunt cel Gaussian (pentru gaze neutre) şi DEGADIS (pentru gaze
dense), programul selectând automat modelul corespunzator pentru substanţa chimică selectată şi
condiţiile de depozitare/deversare introduse.

1.5. STUDIU DE CAZ: RAPORT DE SECURITATE LA STAŢIA DE

DEZBENZINARE CALACE
1.5.1 DATE FIZICO – GEOGRAFICE
Descrierea cazului
Staţia de Dezbenzinare Calagea este situată pe teritoriul comunei Satchinez în extravilanul
acesteia, pe drumul petrolier care face legătura între Staţiunea Turistică Băi Calacea şi localitatea
Satchinez. Staţia de dezbenzinare ocupă o suprafaţă de 91500 mp situată la nord de municipiului
Timişoara, la cca. 23 km de acesta (măsuraţi în linie dreaptă). Coordonatele geografice ale
o o
amplasamentului sunt: 45 55' 59,81'' lat. Nord; 21 05' 03,54'' long. Est; altitudine 109m.
Vecinătăţile amplasamentului sunt:
 Sud : Drumul petrolier Băi Calacea- Satchinez şi în continuare o fermă agricolă în
dezafectare şi pârâul Iercici;
 Vest: teren agricol şi în continuare Parc 5 Calacea şi Staţiunea Băi Calacea;
 Nord : teren agricol;
 Est: Parc 1 Calacea şi în continuare teren agricol şi Parc 2 Calacea.

1.5.2. SUBSTANŢELE PERICULOASE NOMINALIZATE

Obiectivul studiat prezintă 3 substanţe periculoase, conform directivei HG 804/2007:
a) Gazolina:
 amestec de gaz petrolier lichefiat şi condensat lichid (gazolină de condensaţie);
 depozitarea produsului se face în tancuri sub presiune (23 atm) specifice depozitării gazelor
lichefiate;
 încadrat în prevederile HG 804/2007 ca substanţă nominalizată: Gaze lichefiate extrem de
inflamabile (inclusiv GPL - gaz petrolier lichefiat) şi gaz natural cu cantităţile relevante: 50
to coloana 2 şi 200 to coloana 3.
b) Gazele bogate:
 gaze naturale în stare brută aşa cum rezultă din schelele de extracţie;
 încadrate în prevederile HG 804/2007 anexa 1, partea 1, ca substanţă nominalizată: Gaze
lichefiate extrem de inflamabile (inclusiv GPL - gaz petrolier lichefiat) şi gaz natural cu
cantităţile relevante: 50 to coloana 2 şi 200 to coloana 3.
c) Gazele sărace:
 gaze naturale rezultate în urma procesului de dezbenzinare a gazelor bogate;
 încadra în prevederile HG 804/2007 anexa 1, partea 1, ca substanţă nominalizată: Gaze
lichefiate extrem de inflamabile (inclusiv GPL - gaz petrolier lichefiat) şi gaz natural cu
cantităţile relevante: 50 to coloana 2 şi 200 to coloana 3.

1.5.3. INSTALAŢIILE CU PERICOL DE ACCIDENTE MAJORE

Conform prevederilor din HG 804/2007 prin instalaţie se înţelege: o “unitate tehnică din cadrul
unui amplasament, unde sunt produse, utilizate, manipulate şi/sau depozitate substanţe
periculoase. Instalaţia cuprinde toate echipamentele, structurile, sistemul de conducte, utilajele,
dispozitivele, căile ferate interne, docurile, cheiurile de descărcare care deservesc instalaţia,
debarcaderele, depozitele sau structurile similare, plutitoare ori de altă natură, necesare pentru
exploatarea instalaţiei.”
Instalaţia de dezbenzinare este un ansamblu de utilaje şi echipamente destinat să primească gaze
petroliere bogate în componenţii grei C3+….C6+ şi să livreze gazolină (de condensaţie în
amestec gaze lichefiate C2+…C4+) şi gaze sărace în hidrocarburi grele folosind metoda de
adsorbţie pe cărbune activ la temperatură ridicată.
Principalele părţi ale instalaţiei de dezbenzinare sunt următoarele:
 Comprimarea gazelor bogate;
 Dezbenzinarea propriu-zisă prin adsorbţie pe cărbune activ;
 Comprimarea gazelor sărace dezbenzinate în vederea transportului;
 Uscarea gazelor sărace;
 Livrarea gazelor sărace în colectoarele de transportului;
 Comprimarea şi lichefierea gazelor necondensate rezultate din desorbţie;
 Depozitarea gazolinei lichefiate şi a gazolinei condensate;
 Livrarea gazolinei lichefiate în colectorul de transport.

1.5.4. ZONELE ÎN CARE POATE AVEA LOC UN ACCIDENT

a) Zona adsoberelor şi a schimbătoarelor de căldură:

- situată central în cadrul obiectivului şi cuprinde următoarele utilaje şi echipamente
amplasate în aer liber;
b) Zonele Staţiilor de comprimare:
- clădiri cu schelet de tablă şi acoperiş zburăror pe fundaţii de beton. În cadrul
amplasamentului sunt trei hale de compresoare;
c) Zona Tancurilor de gazolină:
- amplasată în partea de vest a obiectivului (în apropierea limitei de incintă) şi este formată
din două grupuri de rezervoare în cuve de retenţie.
- cuvele sunt betonate la bază cu părţile laterale cu înălţimea de cca 1m din pământ placat
cu dale de beton. Pentru limitarea accesului zona rezervoarelor de gazolină este închisă cu
gard din plasa de sârmă.
- tancurile sunt rezervoare cilindrice orizontale din oţel montate suprateran pe fundaţii din
beton. Zona tancurilor de gazolină este înconjurată de drumuri PSI care permit accesul
mijloacelor auto. În partea de sud a tancurilor de gazolină este situată staţia de epurare şi
instalaţia de uscare gaze.
d) Instalaţia de uscare gaze:
- amplasată în partea de sud a tancurilor de gazolină pe latura de vest a incintei;
- instalaţia cuprinde următoarele utilaje şi echipamente amplasate în aer liber: 2 adsorbere
cu site moleculare; 2 filtre de gaze; 1 separator vertical; 1 separator orizontal bifazic:
SOB.
e) Bateria de cazane:
- amplasată central pe partea de sud a amplasamentului în apropierea porţii principale de
intrare;
- cazanele de abur sunt amplasate în interiorul unei clădiri cu dimensiunile de 7 x 40 m
construită din zidărie.

1.5.5. POPULAŢIA SUSCEPTIBIL A FI AFECTATĂ

În primul rând este vorba de angajaţii din amplasament, a SC Petrom SA şi SC Petromservice
SA, în număr de 92 de persoane şi alţi angajaţi a unor firme pe bază de contract, personal de
conducere din cadrul OMV, personal de control, vizatori.
Alte persoane care pot fi afectate de un accident major sunt persoane care pot fi prezente pe
terenul agricol din apropierea staţiei, persoane aflate la Staţiunea de tratament Băile Calacea sau
trecători ocazionali de pe drumul petrolier, dar unde circulaţia este redusă.
Localitatea cea mai apropiată se află la 2000 m şi în caz de accident major, populaţia nu poate fi
afectată.

1.6. FACTORII ŞI SURSELE DE RISCURI ŞI DE CEDĂRI

Exploatarea (?)/procesarea tehnologică industrială complexă şi îndelungată a elementelor,
componentelor, structurilor şi sistemelor (RMCV, caverne etc.) care alcătuiesc complexele – de
la cele cu specific singular şi până la cele gigantice – de stocare/depozitare/înmagazinare a
fluidelor lichide de speţa HL (recte complexe petroliere, complexe constituind parcuri de
rezervoare – intermediare, terminale, strategice – etc.), în general, se pune în operă pentru
combinaţii termobarice dintre cele mai diferite şi nu prea obişnuite, în prezenţa unor medii de
lucru (HL, apă impurificată chimic, DSN etc.) – aflate în oricare dintre stările fizice cunoscute
(fluide→gaze, vapori, lichide; fluidificate sau chiar fluidizate; ceţuri; solide → gheţuri,
sedimente; mixte) – mai mult sau rare ori mai puţin agresive şi sub stări de solicitare niciodată
singulară, dar mereu combinată (mecanică, termică, termomecanică, termobarică,
termomecanobarică etc.), cu intensităţi neunivoce , având caracter preponderent
static/cvasistatic, dinamic, variabil sau şocant.
Totodată, cea mai mare parte a echipamentelor tehnologice implicate stricto sensu şi mai cu
seamă a celor cu gabarite mari (pompe, conducte, acumulatoare hidraulice sau pneumatice etc.),
agabaritice (rezervoare), maxigabaritice/gigantice etc., potrivit concepţiilor moderne de montare-
-amplasare-pozare-location (engl.) a echipamentului industrial, se instalează şi se exploatează
(?)/procesează tehnologic sub cerul liber sau în subsol ori în subteran, unde sunt – permanent şi
nemijlocit – expuse acţiunii întâmplătoare, foarte greu de previzionat, prognozat, controlat şi
reglat, a agenţilor climatici-atmosferici şi intemperiilor, peste care se pot suprapune – intem-
pestiv – acţiuni eoliene, acţiuni seismice şi alte acţiuni tectonice (tasări, surpări, lunecări sau
deplasări de teren etc.), inundaţii ş.a., uneori cu efecte de-a dreptul catastrofale.
Într-un asemenea context, evident, studierea, predicţia şi prognozarea sau diagnosticarea
comportării tehnologice sau mecanice, sub sarcină, a sistemelor petroliere de tip „rezervor” şi,
prin urmare, a materialelor, elementelor, componentelor etc. pe care structural le implică, în
scopul concepţionărilor conforme-corecte şi folosirii lor raţionale, trebuie făcute competent, cu
deosebită acurateţă, atenţie şi precauţie, pentru a apropia cât mai mult soluţia – tehnică şi
tehnologică – adoptată de soluţia optimă → în primul rând managerial fiabilă, cea mai benefică,
cea mai economică, monitorizabilă în mod obiectiv şi cea mai profitabilă (nu numai cea mai
sigură !) pe considerente de securitate tehnică/tehnologică.
Dată fiindu-le inevitabilitatea practică, factorii principali şi sursele corespunzătoare de riscuri
şi/sau de cedare, care determină faptic evaluarea modernă – într-un context fiabilist şi de
securitate – a comportării sub sarcină a sistemelor tehnice-tehnologice în circumstanţele
implementării acestora în diferite complexe industriale-tehnologice (parcuri de rezervoare,
instalaţii petrochimice, terminale etc.), se centralizează – printr-o încercare concludentă de
sinteză – în organigrama din figura 6.
Dintre factorii şi sursele de riscuri şi/sau de cedare, categorisite a fi sau a putea fi evitabile în
concret, privind rezervoarele (RMCV etc.) petroliere şi alte sisteme tehnice/tehnologice de
stocare/depozitare/înmagazinare a HL, se exemplifică electricitatea statică, sulfura de fier şi
autoincendierile, incendiile , trăsnetul (şi incendierile astfel cauzate) terorismul industrial-
tehnologic , criminalitatea economică-industrială-tehnologică , agresarea şi agresivitatea
stimulată ale mediului ş. a. m. d.
Figura 6. Organigrama factorilor principali care determină – faptic şi inevitabil – evaluarea modernă a comportării
sub sarcină a sistemelor tehnice/tehnologice – ca cele pentru stocarea/depozitarea/înmagazinarea de HL −, în
circumstanţele implemen-tării lor în complexele industriale-tehnologice specifice:
TMR – tensiunile mecanice reziduale (remanente); ADH – acţiunea distructivă a hidrogenării tehnologice a metalului
(MB, CUS) (atacul hidrogenului tehnologic  blistering; fragilizarea prin hidrogenare; fisurarea şi fracturarea asistate
de hidrogenul tehnologic); 3F – fragilizare, fisurare, fracturare; caracteristicile mecanice (CM) → rezistenţa de rupere
standard R = Rm; limita de curgere tehnică Rc = R0,2 = Rp 0,2; energia de rupere KV sau rezilienţa KCV, KCU, KCT;
tenacitatea la fracturare Kc ş. a.; caracteristicile elastice (CE)  modulul de elasticitate longitudinal (modulul normal,
modulul lui Young) E; coeficientul de contracţie transversală (coeficientul lui Poisson) µ; lungirea specifică la rupere
standard εr = Ar = A5,10; gâtuirea specifică la rupere standard ψr = Z ş.a.; caracteristicile fizice (CF)  dilativitatea
liniară α sau volumică γ (coeficientul de dilatare liniară sau volumică)  γ  3 ; conductivitatea termică (coeficientul
de termoconductibilitate) λ; transmisivi-tatea termică a ş.a.
 1.7. IDENTIFICAREA ŞI EVALUAREA RISCURILOR

La nivel academic, exploatarea(?)/procesarea tehnologică industrială in situ – în condiţiile de

securitate tehnică şi, bineînţeles, tehnologică – se închipuie şi se defineşte ca fiind o
evoluţie/funcţionare continuă între limitele parametrilor nominalizaţi, fără întreruperi de
procesare propriu-zisă, accidente (tehnice sau umane) şi/sau alte cedări, poluare a mediului
înconjurător sau cheltuieli pentru acţiuni neprevăzute de mentenanţă (preventivă sau corectivă).
Evident, în practica tehnologică industrială (şi nu numai aici !), asemenea stări, circumstanţe etc.
de infailibilitate nu există şi, deci, exploatarea(?)/procesarea tehnologică în concret presupune o
anumită probabilitate (nu doar matematică !) de cedare, respectiv un anumit RISC (cuantificabil)
→ HAZARD (necuantificabil). În sensul său industrial, riscul (hazardul) se identifică – de regulă
– cu ceea ce în mod convenţional se denumeşte pierdere potenţială de producţie, într-un anumit
interval de timp, aceasta datorându-se unor stări anormale, cauzatoare de accidente (tehnice sau
umane, cu efecte poluante etc.), de alte cedări de elemente, componente etc. sau perturbări în
procesarea tehnologică, de deranjamente ale sistemelor sau, chiar, de mutaţii în mediul
înconjurător.
Pentru stadiul prezent, conceptul de risc tehnic/tehnologic propriu--zis se abordează şi se
studiază cu mult mai precaut şi temeinic, privind sistemele de stocare/depozitare/înmagazinare a
HL, respectiv petroliere, în primul rând avându-se în vedere următoarele:
 cedările de amploare neobişnuită, cu tentă catastrofală, devin din ce în ce mai frecvente;
 numărul victimelor umane din interiorul şi din afara complexelor industriale-tehnologice
implicate este în creştere;
 pagubele vecinătăţilor, pricinuite de accidente şi alte cedări din sistemele tehnologice-
industriale devin din ce în ce mai importante şi semnificative;
 poluarea mediului, ca efecte primar şi/sau secundar ale cedărilor, depăşeşte frecvent
limitele unor simple controverse;
 cererile de onorare a asigurărilor şi de mari despăgubiri, ca urmare a sporirii numărului
cedărilor şi amplificării efectelor distructive ale acestora, sunt în înmulţire.
Se impune, aşadar, ca – pe considerente manageriale şi chiar de la bun început – conceptul de
risc (tehnic, tehnologic) să fie definit astfel:

Evident, pentru a se determina limita acceptabilă a riscului, ceea ce corespunde diminuării

riscului sub un anumit nivel, social tolerat, mai întâi se impune identificarea riscului(rilor),
urmată de evaluarea (cuantificarea) lui(lor) şi succedată de acţiunile manageriale vizând
eliminarea potenţială a riscului(rilor) inacceptabil(e), respectiv combaterea de asemenea risc(uri)
(figura 7).
Desigur, în general şi pentru practică, eliminarea completă a riscului (ρ = 0) devine posibilă
numai după întreruperea definitivă şi irever-sibilă a „funcţionării/exploatării(?)/procesării”
sistemului nominalizat de stocare/depozitare/înmagazinare a HL, o asemenea alternativă
neputând fi luată în consideraţie, în mod serios. Însă, printr-o analiză de risc, efectuată cu
competenţă, documentat şi temeinic, se pot emite decizii care să facă posibilă securitatea
tehnică/tehnologică dorită – (S, St) ≥ (R, Rt), respectiv (ρ, ρt) ≤ [1 – (S, St)] – şi, deci, să asigure
încrederea oamenilor, a societăţii, chiar în condiţiile riscului acceptabil estimat.
 Figura 7. O schematizare privind analiza riscului(rilor).

Din motive evidente, analizarea atât a cedărilor, potenţiale (cazurile posibile), cât şi a cedărilor
petrecute (cazurilor reale), respectiv efectuarea aşa-numitelor studii de caz (engl. case history;
figura 8), presupune colecta-rea cu obiectivitate a tuturor informaţiilor referitoare la un anumit
element, o anumită componentă sau/şi structură din sistemul vizat de stocare/ depozitare/
înmagazinare a HL, identificarea şi evaluarea netrucate ale primejdiilor şi prejudiciilor,
examinarea aspectelor şi alternativelor cu implicaţii asupra oamenilor, mediului, complexului
tehnologic propriu-zis etc. Se atenţionează, însă, că modalitatea desfăşurării studiilor de caz este
univocă, derulate potrivit unei strategii-etalon, singulare.
 Figura 8. Schematizarea organigramei exemplificative a unui studiu de caz privind cedarea (avarierea
distructivă) structurală la un RMCV-CF,EP pentru petrol natural.

De la caz la caz, dintre parametrii principali ai riscului tehnic/tehno-logic, se regăsesc implicaţi

următorii:
 rata riscului RR, cuantificabilă ca fiind:
RR = (RS) → (DTMF),
unde RS reprezintă rata solicitării, iar DTMF – durata (intervalului) timpului mort fracţionar,
ambele aceste noţiuni integrându-se în contextul con-ceptelor fundamentale ale teoriei şi
ingineriei securităţii tehnice/tehnologice;
 frecvenţa de cedare, respectiv frecvenţa evenimentelor sau frecvenţa de defectare
(avariere, accidentare etc.), care, de fapt, se identifică cu riscul propriu-zis, exprimat
cantitativ (cuantificat) într-un anumit mod .
Tabelul 5. Unele date privind riscul propriu-zis, respectiv frecvenţa de cedare (deteriorare, defectare,
avariere, accidentare etc.)
Cuantificarea riscului potrivit expresiilor necesită o clasificare a cedărilor (avariilor etc.)
matematic probabile, pentru a se facilita evaluarea pierderilor anuale corespunzătoare şi, astfel, a
se putea estima pierderea medie anuală (adică severitatea) pentru fiecarea eveniment, pe de o
parte şi preevalua frecvenţa cedărilor (evenimentelor, defectărilor etc.), adică a numărului
matematic probabil de cedări (avarii, accidente etc.), ceea ce se poate face pe baza datelor
existente, acumulate fie în anii procesării/ /exploatării(?) tehnologice industriale anterioare, fie
prin urmărirea unor sisteme similare (rezervoare etc.) de stocare/depozitare/înmagazinare de HL,
pe de altă parte. Chiar în asemenea circumstanţe, evaluarea directă a riscului nu este posibilă în
destul de multe situaţii practice, deşi se apelează la diagrame/scheme/organigrame logice de
alternative privind procesarea tehno-logică, la arbori de cedări/defectări, la arbori de
cauze/cauzalitate (figura 9) etc.
În funcţie de profilul tehnologic al sistemului (RMCV etc.) de stocare/depozitare/înmagazinare
cu specific petrolier, de locul amplasamentului/ /pozării, de conjunctura managerială, de tehnica
implementată în proiectare, de modalităţile de monitorizare/supraveghere multiaspectuală şi de
alţi factori mai mult sau mai puţin determinanţi, frecvenţa evenimentelor → cedărilor se poate
determina a prori sau deduce:
 din datele statistice accesibile privind dezastrele naturale speci-fice (climatice, seismice,
tectonice etc.);
 pe baza criteriilor de proiectare – consacrate prin standarde, coduri etc., convenite sau
neconvenţionale – referitoare la determinările dimensionale (ale grosimilor de perete
 etc.), selectarea materialelor (MB etc.), structurarea configurativă şi fundaţiilor, selectarea
tehnologiilor (alternativelor, schemelor, MPMM etc.) de stocare/ depozitare/
înmagazinare , inclusiv de procesare corespunzătoare in situ;
 valorificând – ci nu numai prin adaptare ! – datele utile preluate prin parteneriat din
experienţa şi expertiza, industriale, de la anumite alte societăţi (de aviaţie, de navigaţie
etc.) cu amplasamente proprii în vecinătate geografică, geoclimatică etc.;
 din datele colectate şi stocate, credibile, ale sistemelor similare deja existente şi ale
oficiilor, agenţiilor, inspectoratelor etc. de securitate tehnică/tehnologică şi de securitate
în muncă, referitoare la cauzele diferite-lor întreruperi de procesare tehnologică la alte
evenimente sau cedări (accidente mecanice, electrice ş.a.);
 din informaţiile existente – consemnate sau pasagere – privind riscurile survenirii unor
evenimente/accidente tipice în domeniul procesării thnologice de hidrocarburi (HL, HG),
în sistemul vehiculărilor de HL şi de alte substanţe inflamabile/toxice ;
 din datele cunoscute referitoare la riscul estimat al scăpărilor/ /pierderile/perdanţelor de
substanţe prin spărturile unor oleoducte sau alte conducte magistrale (inclusiv
gazoducte);
 pe baza datelor analizelor statistice privind evenimentele, cedările → avariile/accidentele
etc. datorite prezenţei intruse pe platforma sis-temului de stocare/depozitare/înmagazinare
cu specific petrolier a persoanelor străine sau, eventual, datorite unor acţiuni de sabotare,
diversiune, tero-rism ş. a. m. d.

Figura 9. Exemplificarea unui arbore al cauzelor generatoare privind perdanţele (scăpările, pierderile)
mari de HL.
Dată fiind inevitabilitatea fazelor, stadiilor, etapelor etc. de realizare şi punere în operă a
sistemelor tehnice/tehnologice de stocare/ /depozitare/înmagazinare, mai mult sau mai puţin
petroliere, identificarea, sistematizarea şi evaluarea factorilor de risc a priori le impune gruparea
distinctă în:
a) factori intrinseci, proprii şi caracteristici sistemului de la caz la caz nominalizat; de natură
nu exclusiv materială, aceştia se asociază decursului concepţionării şi realizării practice a
sistemelor şi, în esenţa lor, exprimă nemijlocit sau în corelare viciile care, ca atare şi/sau
prin efecte, se regă-sesc în stadiile funcţionării/exploatării(?)/procesării tehnologice
industriale in situ;
b) factori asociativi condiţiilor şi circumstanţelor de punere în operă (privind procesarea
propriu-zisă, localizarea şi amplasarea teritorială, diferitele restricţionări etc.); de
asemenea având natură nu exclusiv materială, aceştia se regăsesc asociativi tuturor
acţiunilor potenţial destabilizatoare, avariatoare, distructive etc. exercitate în oricare
dintre stadiile sistemului şi cu agresivitate jenantă mai ales pe durata programată a
funcţionării/exploatării(?)/procesării tehnologice industriale in situ;
c) factorul uman, implicat multiaspectual şi cu reverberaţii pe mă-sură în toate stadiile şi
etapele sistemelor tehnice/tehnologice (RMCV etc.) de stocare/depozitare/înmagazinare a
HL, respectiv cu pondere manifestă aparte în acţiunile de mentenanţă şi în activităţile
propriu-zise privind funcţionarea/exploatarea(?)/procesarea tehnologică industrială in
situ.
Într-un context general, care implică ecuaţia structurală cu semnificaţiile de „număr de
apariţie/iniţiere a unei stări de hazard într-un interval de timp (delimitat închis !)”, pentru
frecvenţă şi de „consecinţe/ /efecte potenţiale ale stării de cedare asupra populaţiei, mediului
sau/şi populaţiei”, pentru severitate, Renor a structurat şi clasificat sistema-tic abordarea
integrată a riscului, care se redă în figura 10.
Problematica generală a analizării riscurilor, într-o succesiune coerentă de etape privind
sistemele tehnice/tehnologice industriale inclusiv de speţa celor (RMCV etc.) de stocare/
înmagazinare/depozitare a HL.
O cartogramă logică a studiilor de risc/securitate, privind activitatea tehnică/tehnologică de
procesare industrială în general, este structurată în figura 11, iar corelarea Rosness între
strategiile de diminuare a riscului (simbolurile Ai), factorii de risc (simbolurile ρi), contribuţia
aferentă la risc privind tipurile de cedare (simbolurile Ci) şi, bineînţeles, riscul global/
global/total (ρ = 1 – S) .
Potrivit cu TOMHID , proiect iniţiat în 1991 şi finalizat în 1994 de către autorităţi
guvernamentale şi academice vest-europene , orice abordare fiabilistă de sistem industrial
tehnic/tehnologic îi implică modelarea funcţională ca sistem socio-tehnic/tehnologic, virtual
redată ca model, obiect etc. în care funcţiile prestabilite f 0,1,2, ... înlănţuie preceptele integrate
de hardware, software, procesare propriu-zisă (operare !), securitate şi sănătate în muncă, mediu,
management, relaţionare cu autorităţile de monitorizare etc., deci toate, într-un sistem complex,
la rândul lui structurat ierarhizat pe niveluri (secţiuni) adecvat funcţionale.
 Figura 10. O clasificare sistematică privind abordarea integrată a riscului – statistică, toxicologică şi
epidemiologică, probabilistică, economică, psihologică, socială, culturală.

Ca atare, oricare dintre funcţii – în modelarea funcţională – se constituie într-un nivel virtual
având model semantic funcţional cu OBIECTIVE (intenţie, scop, ţintă etc.), cu listă de MPMM
(de punere în operă, realizare, materializare etc.) şi cu listă de CONSTRÂNGERI (limitări,
restricţii, obstrucţii, interdicţii etc).
Figura 11. Cartograma logică a studiilor de risc/securitate privind activitatea tehnică/tehno-
logică de procesare industrială.
 2. SECURITATEA TEHNICĂ/TEHNOLOGICĂ A OGD
2.1. PROBLEMATICA GENERALĂ
2.1.1. CONCEPTELE FUNDAMENTALE

Din punct de vedere al contextulului cantitativ, securitatea tehnică/tehnologică (safety, engl.;

sécurité, sûreté, fr.) – notată generalizat prin S (simbol internaţional) – reprezintă probabilitatea
matematică pentru un element sau o componentă – ambele integrate structural şi cu sau fără
semnificaţie portantă ca o cedare, de o anumită speţă (minoră, majoră, catastrofală etc.), să nu
survină într-un interval de durată (timp) delimitat, de-a lungul căruia este implementat un
corespunzător nivel de fiabilitate R = R(τ).
Prin urmare:
 cantitativ, securitatea tehnică/tehnologică este o mărime proba-bilistă, se exprimă – când
se cuantifică – ca atare (adică probabilist →0,00 ... 1,00 sau 0% ... 100%), teoretic S ϵ
[0,00; 1,00], practic (deci cu semnificaţii în concret !) S ϵ (0,00; 1,00) → (0%; 100%) şi
întotdeauna – prin condiţionare de nivel – S ≥ R;
 în general şi în particular, securitatea tehnică/tehnologică este o funcţie matematică de
durată (ca măsură convenţională a timpului) τ, invariabil rezultând S = S(τ) ≥ R = R(τ);
 antonimul şi complementul securităţii tehnice/tehnologice este riscul tehnic/tehnologic
(risk, engl.; risque, fr.), şi nu hazardul tehnic/tehnologic (hazard, danger, engl.; danger,
hasard, fr.), se notează generalizat prin ρ (simbol ca substituţie de literă r → risc din
alfabetul grec), rspectiv sub forma ρ = ρ(τ) ≤ F = F (τ) şi reprezintă probabilitatea
matematică pentru un element sau o componentă – ambele integrate structural şi cu sau
fără semnificaţie portantă – de rezervor (RMCV etc.) petrolier, inclusiv pentru însuşi
rezervorul petrolier (ca sistem/structură portantă tehnic/tehnică-tehnologic/tehnologică),
ca un eveniment generator de cedare sau o cedare propriu-zisă etc., de o anumită speţă,
să se producă/să survină într-un interval de durată (timp) delimitat, de-a lungul căruia
este implicat/nominalizat un corespunzător nivel de nonfiabilitate F = F(τ); teoretic ρ ϵ
[1,00; 0,00], practic (deci cu semnificaţii în concret !) ρ ϵ (1,00; 0,00) → (100%; 0%) şi
întotdeauna – de asemenea prin condiţionare de nivel – (S + ρ) = 1 → 100% .
Se atenţionează că, din punctele de vedere tehnic şi tehnologic, este evident că - şi pentru
generalitate - conceptele de securitate (safety, engl.), pe de o parte şi de siguranţă (security,
guarantee, dependability, engl.; caution, garantie, sûreté, fr.), pe de altă parte, nu sunt şi nu pot fi
sinonime, cel de securitate fiind cu mult mai cuprinzător şi-l include, evident, şi pe cel de
siguranţă. Prin urmare şi axiomatic, tot ceea ce reprezintă securitate tehnică/tehnologică, cu
referire şi la sistemele petroliere (RMCV etc.) de stocare/depozitare/înmagazinare a HL, de
asemenea şi indubitabil prezintă inclusiv siguranţă tehnică/tehnologică, fără ca reciproca să fie
adevărată.
Menţinând contextul, aşadar, conceptele de securitate (tehnică/tehnologică/industrială), într-o
parte şi de fiabilitate, în cealaltă parte, nu sunt şi nu pot fi identice, dar sunt înrudite printr-o
condiţionare de nivel (S ≥ R; Ro ≤ So – securitatea operaţională; Ri ≤ Si – securitatea inerentă;
Ru ≤ Su – securitatea de utilizare, corelativitatea lor modelată rezultând din schematizările
principiale – pentru cazul întru totul ideal (figura 12,a), cu S ≡ R, respectiv ρ ≡ F şi fără
suprapuneri reciproce; pentru cazul precedent devenit oricum ideal (figura 12,b), cu supra-punere
reciprocă totală de S ≡ R şi, corespunzător, R ≡ S; pentru cazurile practice (figura 12,c şi d), cu S
≠ R, înţelegând S > R şi cu ρ ≠ F, înţelegând ρ < F.
 Figura 12. Schematizări privind corelativitatea modelată dintre fiabilitate R , respectiv non-
fiabilitate F şi securitate S, respectiv risc ρ, într-un context (RMCV petroliere etc.) cu semnificaţii
tehnice/tehnologice:
a – cazul întru totul ideal, academic şi nepractic, corespunzător alternativei fără suprapuneri
reciproce ale domeniilor de fiabilitate 2, securitate 1, risc 3 şi nonfiabilitate 4; b – cazul ideal,
corespunzător alternativei cu suprapunere reciprocă (totală, integrală, 100%) a domeniilor 2 de
fiabilitate, pe de o parte şi 1 de securitate, pe de altă parte;

Prin urmare şi cu referire particularizată pentru sistemele tehnice/ /tehnologice de stocare/

/depozitare/înmagazinare a HL, elementul, componenta, structura etc. care interesează se poate
afla:
a) prezentând fiabilitate conformă, în starea de securitate (indicati-vul 5, figura 12,a), ceea
ce finalmente înseamnă „acceptare” de către utilizator;
b) în stările de nonfiabilitate şi de risc (indicativul 7, figura 12,d), ceea ce implică pericole
potenţiale şi finalmente înseamnă „respingere” de către utilizator;
c) în starea de securitate, dar nefiabil prin implicarea nonfiabilităţii (indicativul 8, figura
12,c şi d), ceea ce finalmente nu stimulează utilizatorul pentru „acceptare”;
d) fiabil şi în starea de risc, respectiv de insecuritate (indicativul 6, figura 12,c şi d), ceea ce
finalmente de asemenea nu stimulează utilizatorul pentru „acceptare” ş. a. m. d.

Figura 12. Schematizări privind corelativitatea modelată dintre fiabilitate R , respectiv non-fiabilitate
F şi securitate S, respectiv risc ρ, într-un context (RMCV petroliere etc.) cu semnificaţii
tehnice/tehnologice:
c – cazul practic (şi cu semnificaţii în concret !), corespunzător alternativei cu imposibila
suprapunere reciprocă a domeniilor 1 de securitate, pe de o parte şi 3 de risc (cu pericol
asumat !), pe de altă parte, respectiv cu suprapuneri reciproce posibile; d – cazul practic (şi
de asemenea cu semnificaţii în concret !), corespunzător alternativelor cu suprapuneri
 reciproce posibile ale domeniilor.

În general şi cu semnificaţie practică de interes primordial, asigura-rea cerinţelor de securitate, pe

de o parte şi de fiabilitate, pe de altă parte, obligă la intersectarea (figura 12,b şi c) până la
suprapunere (figura 12,b) a domeniilor S ≥ R, deci R ≤ S, respectiv la neintersectarea şi, prin
urmare, la nesuprapunerea domeniilor ρ ≤ F, deci F ≥ ρ (figura 12,a şi b).
Când în abordarea problematică prevalează specificul tehnologic, privind sistemele (RMCV etc.)
de stocare/depozitare/înmagazinere a HL şi instalaţiile lor de procesare industrială in situ,
conceptul de securitate tehnologică se impune ca atare, reprezentând:
 corelativitatea dintre parametrii determinanţi de procesare propriu-zisă (tehnologică), pe
de o parte, respectiv dintre aceştia şi componentele structurale ale sistemului nominalizat
(RMCV, grup, secţie, parc, terminal, platformă etc.) sau/şi sistemele tehnologice
implicate propriu-zise, pe de altă parte, pentru cazul general;
 corelativitatea dintre un anumit parametru determinant de procesare (temperatură,
presiune, compoziţie chimică, viteză, debit, inflamabilitate, pH, corosivitate, agresivitate
biologică, nivel, DSN etc.), o anumită componentă structurală a sistemului tehnologic
nominalizat, un anumit sistem tehnologic propriu-zis (grup/parc de rezervoare petroliere,
sistem de/cu caverne petroliere sau de altă speţă pentru stocarea/ depozitarea/
înmagazinarea de HL, sistem terminal etc.), pe de altă parte şi/sau factorii caracterizând
mediul înconjurător ori factorul uman, pe de altă parte, pentru cazurile particulare.
Cuantificarea securităţii tehnologice St = St(τ) este posibilă la limită prin intermediul fiabilităţii
tehnologice Rt = Rt(τ), deoarece întotdeauna şi pentru cazul general se impune restricţia
evidentă St(τ) ≥ Rt(τ).
Prin urmare. la limită şi numai la limită corespunde identitatea (matematică) cantitativă St ≡ Rt.
Rămânându-se la conceptualizarea cantitativă, se conchide că:
 probabilitatea matematică PS (eventual în %) ca o neconformitate (anomalie, cedare,
eveniment, incident etc.) de procesare tehnologică să nu survină, bineînţeles cu efecte,
reprezintă securitatea tehnologică propriu-zisă St = St(τ), astfel că PS = St ≥ Rt;
 probabilitatea matematică Pρ (eventual de asemenea în %) ca o neconformitate (dintre
cele deja enumerate) de procesare tehnologică să survină, cu efecte mai mult sau mai
puţin accentuate, semnificative şi senzorial percepute, reprezintă ceea ce se denumeşte
risc tehnologic ρt = ρt(τ), astfel că Pρ = ρt ≤ Rt; ... cum PS + Pρ = 1, deci St + ρt = 1,
complementarităţile sunt evidente şi, la limită, rezultă:
St = Rt = 1 – ρt; ρt = 1 – St = 1 – Rt,
respectiv (când exprimarea cantitativă matematică este procentuală):
St = Rt = 100 (1 – ρt); ρt = 100 (1 – St) = 100 (1 – Rt).
Mărimile, prin intermediul cărora se poate exprima şi, prin urmare, se caracterizează – sub o
formă sau alta, din punctele de vedere calitativ şi/sau cantitativ – securitatea (fiabilitatea), se
denumesc indicatori (bineînţeles, de securitate/fiabilitate), au fundamentare formală, probabilistă
sau convenţională şi, respectiv, nu prezintă semnificaţii fenomenologice. Dintre cei peste 30 de
asemenea indicatori, pe care îi edifică literatura de specialitate cu caracter de generalitate , doar
circa 10 % pot fi de interes prac-tic imediat şi extins cu implementabilitate.
Complementaritatea mărimilor fundamentale (S, St) ≥ (R, Rt) şi ρ, ρt) ≤ (F, Ft) fiind firească,
desigur, evaluarea, analizarea, prognozarea sau predicţia stărilor iniţiale, intermediare, sezoniere
sau remanente de securitate se identifică, de fiecare dată, cu evaluarea, analizarea, prognozarea
sau predic-ţia factorilor (parametrilor, stărilor) iniţiali(le), normali(le), intruşi(se), previzibili(le)
etc. de risc. Este indubitabilă, ca urmare, dependenţa nemijlocită de sursele de furnizare
neîntreruptă a informaţiilor (datelor) necesare, acestea având ca obiect analizarea, studierea,
simularea, evaluarea, prognozarea, predicţia etc. de circumstanţe cauzatoare de anomalii ale
funcţionării/procesării in situ – cedări, deteriorări, distrugeri, diferite alte incidente şi evenimente
cu incidenţe asupra parametrilor de stare, respectiv de funcţionare/ /procesare.
Din păcate, colectarea, stocarea, procesarea şi analizarea conforme (obiective) de informaţii
concludente şi/sau oricare alt specific, privind funcţionarea/procesările, in situ sau în virtual de
rezervoare petroliere, se află BLOCATE – nu se ştie până când ! – cel puţin din următoarele
„imprecaţii” în autohton:
 inexistenţa unui interes indigen, asigurat cu competenţă la nivel corespunzător de
calificat, privind monitorizarea obiectivă şi calitativ superioară celei cvasiformale, întru
totul subiective – de speţa monitorizărilor potrivite cu PT ca cele HGR, OUGR, ISCIR
ş.a. −, a funcţionării/procesărilor in situ de rezervoare petroliere, respectiv inexistenţa,
insuficienţa sau inoperabilitatea MPMM computerizate stricto sensu materializate şi, prin
urmare, aşa-numitelor bănci informatice specifice;
 lipsa cvasitotală de informare, comunicare şi cooperare consecvent stimulată prin
elucidările neconforme „mascate” şi elucidările incomplete în sens cauzal, criza de
transparenţă din punctul de vedere al comunicării (motivată managerial prin ceea ce se
denumeşte secret profesional sau de serviciu, acţiune de perfecţionare sau de
„retrofitting”, iniţierea şi/sau stârnirea concurenţei, compromiterea prestigiului etc.) şi
inexistenţa ori inaccesibilitatea publicaţiilor de specialitate cu ţinută editorială consacrată
(în care să se informeze prin intermediul acţiunilor de publicare);
 instabilitatea managerială şi stările conflictuale la nivel managerial – adeseori cu
ingerinţe ale politicului ! −, determinizarea procesărilor tehnologice datorită implicaţiilor
materiale şi (blocajelor) financiare conjuncturale, menţinerea stărilor de monopol
implicând directivări descurajatoare şi centralizare despotică, inexistenţa sau insuficienţa
capitalului financiar etc.

2.2. MPMM DEJA CONSACRATE

Ca generalitate, de asemenea pe considerente privind frecvenţa, consecinţele, alternativele şi

formele de prezentare ale hazardurilor/riscurilor tehnice/tehnologice industriale, metodele (M),
procedeele (P), mijloacele (M) şi măsurile manageriale (M) de identificare, evaluare şi analizare,
de la caz la caz cele mai discriminat practicate şi deja temeinic consacrate, ba chiar devenite
clasice, sunt enumerate – într-o succesiune logică – în tabelul 6 şi cu siglele de identificare.
Se fac următoarele menţiuni şi precizări:
 What`if →MPMM se fundamentează pe mulţimea de întrebări punctuale, formulate
spontan în grupul uman eterogen care analizează cazul de cedare nominalizat; în sine,
metoda implicată este nestructurată, limitată în decursul timpului, întru totul bazată pe
experienţa/expertiza factorului uman care formulează întrebările şi, prin urmare, cu
componentă subiectivă deosebit de semnificativă;
 Checklist →MPMM presupun configurarea unei liste problematice prestabilite de
verificare tematică, care astfel valorifică experienţa şi expertiza acumulate – în decursul
timpului – într-un domeniu nominalizat sau numai cu privire la o anumită problemă; din
punctul de vedere structural, lista respectivă nu prezintă universalitate şi nicicum nu poate
fi general valabilă, dovedindu-se completă doar în măsura în care se dispune de o bancă
informatică bogată şi sistematizată, furnizoare de informaţii „la obiect”; este de la sine a se
înţelege că asemenea listă nu este transferabilă de la un case history la altul, ea pur şi
simplu doar facilitând identificarea hazardurilor/riscurilor principale în procesarea unui
sistem tehnic/tehnologic care este investigat;
 HAZOP → constituit ca sistem de MPMM, se fundamentează pe investigarea
(identificarea şi evaluarea fără cuantificări explicite !) structurală, sistematizată, a
incorectitudinilor → nonconformităţilor care pot apărea – cauzând probleme ! – la punerea
în operă a unui ansamblu, obiectiv etc., tehnic/tehnologic, în oricare dintre stadiile
(concepţionare, realizare, procesare in situ, mentenanţă etc.) volens-nolens implicate, de
fiecare dată presupunându-se structurarea/selectarea unui model compatibil de studiu-
analiză; ca atare este flexibil şi implementabil inclusiv în alternativele inedite, aşa-zise
 netipice, stimulează analiza propriu-zisă şi, totodată, se constituie în garantul integrităţii
concepţionale adecvate a sistemului tehnic/ /tehnologic vizat; în varianta HAZAN,
investigarea este presupusă a se materializa şi cu cuantificări explicite; MPMM de speţa
HAZOP/HAZAN condiţionează succesul de pregătirea multiaspectuală a analistului
singular sau de diversificarea aspectuală a echipei de analişti implicaţi, pe de o parte şi de
consumul considerabil de timp fizic (ca durată !), pe de altă parte, care – împreună sau
disociat – nu stimulează tentaţia implementării in situ;
 CHA → este (analiză) conceptual gândită ca MPMM în general şi/sau ca procedură, în
particular, privind identificarea hazardurilor de concepţie pe niveluri de ierarhizare
funcţională, în modelarea funcţională generată fie subiectiv (manual, mental, în laborator
etc.), fie obiectiv (in situ, sutomat prin intermediul computerizării etc.) ;
 PHA →se constituie ca MPMM de analiză sistematică, implementabile predilect în
industriile de proces (HPI etc.) şi în deplin acord cu PSI , vizând identificarea şi evaluarea
hazardurilor potenţiale asociate procesărilor tehnice/tehnologice industriale complexe deja
existente in situ (figura 13); un ghid al criteriilor evaluărilor de speţa PHA (+PSI) ale
hazardurilor/riscurilor, în procesările industriale tehnice/tehnologice de speţa HPI;

Tabelul 6. Metode (M), Procedee (P), Mijloace (M) şi Măsuri manageriale (M) de identificare,
evaluare şi analizare a hazardurilor/riscurilor tehnice/tehnologice industriale

MPMM de evaluare şi analizare

Alternativele şi
MPMM de identifiare,
formele
evaluare şi analizare
de prezentare
A frecvenţei A consecinţelor

Regăsite ca atare în sursele

biblio-grafice
[1,4,8,11,18,19,24,25,29,33, Datele istorice,
Datele şi modelele Matricea
35- datele băncilor
din surse limitate hazardului/riscului
45,53,54,57,59,63,65,66,69,70, informatice etc.
72,75,76,83-122]. V. şi anexa
A.23.1.
Modelele Dependenţele
“What If” FTA (Analiza cu
dispersiei grafice
(Ce dacă ... , Şi dacă ...) arborele cedărilor)
atmosferice FN
ETA (Analiza cu
Profilul
Auditurile de arborele Idem
hazardului/riscului
fiabilitate/securitate evenimentelor)
Modelele
incendierii,
FMEA, FMECA
explodării,
(Analiza modurilor Simularea numerică
Analizarea nemijlocită, directă radiaţiei termice,
de cedare şi a (computerizată)
disrupţiei,
efectelor implicate)
sloshing-ului ş. a.
m. d.
Analiza Modele similare
Checklist (Catalogul/lista de
experimentelor şi celor din practica Indexul
verificare, cu amprentă
experienţei in situ trnsportului hazardului/riscului
subiectivă)
mane acvatic
 
HAZOP , HAZAN Analiza corelată (în Modelele 
corelaţie) adecvate,
cauză-efect specifice, pentru
 consecinţe (efecte)
Modelele
Analiza
adecvate, Computerizate
FMEA, FMECA evenimentelor
specifice, pentru şi/sau listate
externe
atenuare
Analiza disfuncţionalităţilor sistemelor
MOSAR, MADS (metodologie/MADS) Corelaţiile grafice
(MOSAR-MADS) Analiza riscurilor (metodă organizată şi tabelare
sistemic/MOSAR)

Figura 13. Organigrama identificării şi evaluării hazardurilor potenţiale, într-o

manieră sistematică de speţa PHA + PSI, privind sistemele şi procesările
tehnice/tehnologice, industriale, deja existente.

 FTA → (analiza) se fundamentează pe reprezentarea grafică – convenţională şi

arborescentă – a corelaţiilor logice şi legice dintre un eveniment, o cedare etc. cu
semnificaţie finală nedorită (la vârf !), pe de o parte şi evenimente, cedări etc. intermediare
(descendente de la vârf !), respectiv primare (cele ultime, constituind baza arborelui !), cu
 semnificaţie de implicare cauzală probabilă, posibilă, potenţială etc., pe de altă parte,
oricăruia şi fiecăruia în parte dintre evenimente, cedări etc. fiindu-le alocate probabilităţi
matematice/statistice; simbolurile convenţionale, care structurează un arbore de
evenimente, cedări etc., sunt toate logice şi semnifică fie tipul de eveniment, cedare etc. ,
fie o aşa-numită poartă logică (ŞI/and, ORI/SAU/or, RESTRICŢIE/inhibit,
AŞTEPTARE/pending, waiting ); sunt numeroase dezastrele istorice (Titanic, Bhopal,
Clayton Tunnel, Flixbourough, Airbus, Seveso etc. etc. etc.) al căror studiu de caz - case
history - s-a finalizat printr-o abordare FTA.

2.3. CONDIŢIA GENERALIZATĂ DE SECURITATE

TEHNICĂ/TEHNOLOGICĂ (ANTIRISCUL TEHNIC/TEHNOLOGIC)

Într-o formă care se vrea generalizată şi, prin urmare, la nivel global, condiţia de securitate
tehnică/tehnologică, privind structurile, sistemele, instalaţiile etc. de speţa rezervorului petrolier
(figura 14), se poate explica astfel:
SG= Smin = 1 – ρmax ≥ Sa > SL, [%]
respectiv:
ρG = ρmax = 1 – Smin ≤ ρa < ρL, [%]
unde: SG = 1 – ρG, Smin, Sa = 1 – ρa, SL = 1- ρL reprezintă nivelurile global (indice G), minim
(indice min), admis/admisibil (acceptat/ /acceptabil → indice a) şi de limită (indice L), la un
moment exprimat prin nominalizare explicită (M, M´, M´´), ale securităţii tehnice/tehnologice
restricţionate, în % etc.; ρG, ρmax, , , ρa, ρL – nivelurile global (indice G), maxim (indice max),
admis/admisibil (acceptat/acceptabil→ indice a) şi de limită (indice L), la acelaşi moment
exprimat prin nominalizare explicită (M, M´, M´´), ale riscului tehnic/tehnologic restricţionat, în
% etc.

Figura 14. Corelaţiile, generalizate imagistic şi principial, privind securitatea tehnică/ /tehnologică,
respectiv riscul tehnic/tehnologic, cu aplicaţie in situ la structurile, sistemele, instalaţiile etc. de
speţa rezervorului petrolier.
Atunci când, concomitent şi de la caz la caz, sunt îndeplinite condiţiile şi, deci, restricţiile
implicite de rezistenţă (indice R) mecanică structurală, de stabilitate (indice S) elastomecanică
de asemenea structurală – statică (indice SS) sau/şi dinamică (indice SD) – şi de fiabilitate,
respectiv de nerebutare/admisibilitate/acceptabilitate (indice F), evident, starea de securitate
tehnică/tehnologică a structurilor/sistemelor/instalaţiilor etc. de speţa rezervorului petrolier este
cea aşa-zisă conformă (adică cvasiperfectă, din punctul de vedere ingineresc !), rezultând:

Smin → Smax → 1,00 → 100%

respectiv:
ρmax → ρmin →0,00 → 0% ,
in situ Smax reprezentând nivelul maxim maximorum explicitat al securităţii tehnice/tehnologice,
iar ρmin – nivelul minim minimorum explicitat al riscului tehnic/tehnologic.
Drept consecinţă, la un anumit moment şi care poate fi surprinzător, dar potrivit axiomei
probabilităţilor matematice compuse, securitatea tehnică/tehnologică de ansamblu, globală SG,
privind un element structural vital, o componentă structurală determinant portantă, o structură
portantă propriu-zisă sau chiar un sistem din/de speţa rezervorului petrolier, va fi cuantificabilă
prin intermediul expresiei următoare, de altfel binecunoscute şi consacrate ca atare:

în care (cu semnificaţie valorificabilă doar în intervalul de securitate teh-nică/tehnologică, adică

pentru SG,R,S,F,k < SL – fig. 23.42 !) SR,S,F ≤ 1,00 →100% este securitatea tehnică
/tehnologică corespunzătoare condiţiilor/ /restricţiilor impuse de rezistenţă (indicele R sau 1)
mecanică, stabilitate (idicele S sau 2) elastomecanică (statică şi/sau dinamică), respectiv, fiabili-
tate (indicele F sau 3).
Pentru circumstanţe generalizate ( cu k = 1, 2, ... , n), evident, rezultă:

k = 1, 2, ... , n, cu referire punctuală la securitatea tehnică/tehnologică (SG → ST = 1 – ρT),

reprezentând parametrii de stare implicaţi – ca fiind determinanţi – în procesarea tehnologică
industrială de stocare a hidrocar-burilor în structuri, sisteme, instalaţii etc. de speţa rezervorului
petrolier.
Cuantificarea nivelurilor admise/admisibile (acceptate/acceptabile) Sa şi ρa) se practică distinct
şi numai de la caz la caz, pe considerente cu prevalenţă managerială (tehnice, tehnologice,
economice, obstrucţioniste legale şi conjunctural sociale, protecţioniste etc.), de fiecare dată
reţinându-se disponibilităţile decurgând din aşa-numitul domeniu/stadiu periferic sau de alertă
tehnică/tehnologică (domeniu/stadiu cu/de risc tehnic/tehnologic previzibil – figura 14).
Aşadar, fenomenologic, între condiţiile/restricţiile privind rezistenţa mecanică, stabilitatea
elastomecanică (statică sau/şi dinamică) şi fiabilitatea cu semnificaţie mecanostructurală, în
domeniile cu implicare potenţială de hazarduri → riscuri → evenimente specifice (de fragilizare-
fisurare, de fisurare-fracturare, de colaps mecanic, de vibraţii, de coroziune, de termo-şoc, de
oboseală oligociclică etc., nu există conexiuni nemijlocite, asigurarea îndeplinirii singulare a
fiecăreia în parte fiind obligatorie.
Transcrierea securităţii tehnice/tehnologice de ansamblu, globale SG, a rezervoarelor petroliere şi
a sistemelor industriale de aceeaşi speţă sau cu componente similare, însă, presupune conexiunea
probabilistă şi, deci, formală a condiţiilor/restricţiilor enumerate, fiecare în parte dintre acestea
neputându-se constitui într-o singură şi exclusivistă aşa-zisă condiţie/restricţie de securitate
tehnică/tehnologică.
Caracterul formal se atenuează şi estompează până la dispariţie, totuşi, atunci când transcrierea
priveşte securitatea tehnică/tehnologică de ansamblu, globală ST, a procesării stocării industriale
de hidrocarburi lichide în sisteme, instalaţii etc.
 BIBLIOGRAFIE
70. Pavel A.-Surse și riscuri de avarie în petrol-petrochimie-chimie.Ploiești,U.P.G.,1994;
71. Pavel A.-Siguranța în funcționare a utilajelor petrochimice. Vol. 1 , 2 si 3. București ,
Editura Tehnică .1987(1,2) și 1988 (3);
72. Pavel A.-Mine,Petrol și Gaze.1984;
73. Pavel A.-Elemente de inginerie mecanică. Buucurești ,Editura Didactică și Pedagogică,
1981;
74. Zecheru Gh.,Drăghici Gh.-Elemente de știința și ingineria materialelor,Vol.I,II.Editura
ILEXIM și Editura Universității din Ploiești.Ploiești,2001/2002;
75. Tudor I.,Zecheru Gh. ș.a.-Protecția anticorosivă și reabilitarea conductelor și
rezervoarelor.Editura Universității Petrol-Gaze din Ploiești,Ploiești ,2007;
76. McClelland B. ,Reifel M.D. – Planning and design of fixed offshore platforms. New York
, Van Nostrand Reinhold , 1986;
77. Buhlmann H. , - Mathematical Methods in Risk Theory.Berlin,Springer-Verlag,1970;
78. CuculescuI. ,Isbășoiu D. – Teoria probabilităților și statistică matematică – variabile
discrete. Curs pentru invățământul la distanță . Ploiești , Editura U.P.G. , 2002;
79. Popescu D. ,Pavel A. – Risc tehnic/tehnologic. Inginerie și management – Metoda MADS
– MOSAR .București , Editura Briliant , 1998;
80. Pavel A.-Joncțiuni tubular-racorduri și teuri.București,Editura Briliant,1998;
81. Pavel A.-Țevi,tubulaturi,component tubular,coloane tubular.București,Editura
ILEX,2003;
82. Pavel A. ,Călărașu S.,Răican I. –Riscuri și surse de avarii mecanotehnologice în rafinaj-
petrochimie.6. Flambajul,voalarea,colapsul. Ploiești,Editura U.P.G.,2011,ISBN 978-973-
719-408-4;
83. Barbu G.-Metode de simulare cu aplicație în fiabilitate. București.Editura Tehnică,1992;
84. Popescu D.,Pavel A.-Risc tehnic/tehnologic-inginerie și management .Metoda MADS-
MOSAR. București,Editura Briliant,1998;
85. Stan M.-Fiabilitatea sistemelor și aplicații.Ploiești,Editura Universității Petrol-
Gaze,2008;
86. Toader L. s.a.-Risc,calitate și management de mediu.Ploiești,Editura Universității Petrol-
Gaze,2008;
87. Collacott R.A. – Structural Integrity Monitoring .London-New York, Chapman and Hall,
1985;
88. O’Connor P.D.T. – Practical Reliability Engineering. Jhon Wiley and Sons, Inc.,
NewYork, 1991 ;
89. Pavel A. – Fragilizare, fisusrare, fracturare (3F). Ploiești, Editura Universității Petrol-
Gaze din Ploiești, 2010, ISBN 978-973-7928-31-3;
90. Zecheru Gh. ș.a. -Criterii de evaluare a gravității fisurilor de pe tubulaturile
conductelor. În Mecanica Ruperii-Buletinul ARMR,nr.18,2005;
91. Buhlmann H. , - Mathematical Methods in Risk Theory.Berlin,Springer-Verlag,1970;
92. Șerbu T. – Fiabilitatea și riscul instalațiilor. Elemente de teorie și calcul. București,
Editura Matrix Rom, 2000;
93. Faber M.H. – Risk and safety in civil, Surveying and Environmental Engineering.
SwissFederal Institute of Technology, 2003;

94. Petrescu M.G. ș.a. – Utilizarea metodelor de evaluare a riscurilor și implicațiile

acestora asupra siguranței în funcționare a instalațiilor de process. În: Lucrările celui
de-al XI-lea Simpozion Național de Mecanica Ruperii, Ploiești, 21-22 octombrie 2005,
ISSN 1453-6536, pag. 179-184;
95. Hovey D.J., Farmer E.J. – Pipeline Accident, Failure Probability Determined
fromHistorical Data .În Oil&Gas Journal, July,1993,pag. 104-107;
96. International Pipeline Conference, Volumes 1,2,3, Calgary, Alberta, Canada, October 4–
8, 2004;
97. Dumitru,Gh.,Teodorescu P.- Referat privind verificarea de calitate a unor conducte
magistrale de gaze naturale amplasate în zone seismice, Proiectant general SC Proiect
Gaz SA, Investitor SN Transgaz Mediaș, 2003-2004;
98. Constantinescu Al., ş.a. - Protecţia anticorosivă în industria de petrol şi gaze, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1973;

99. Davis P.M. - Performance of european cross country oil pipelines. Statistical summary of
reported spillages – 2002, Report no. 7/04, CONCAWE, Brussels, April 2004;
100. Ulmanu V., Dumitrescu A. - Conducte submarine pentru transportul produselor
petroliere, Editura AGIR, Bucureşti, 2001;
101. Dimofte, S. – Importanța practică a informatizării mentenanței. În Univers
Ingineresc, nr.1, 2003;
102. Fleşer, T. - Inspecţia şi mentenanţa sistemelor tehnice industriale. Editura
SUDURA, Timişoara, 2006, 477 p., ISBN 978-973-8359-45-7, ISBN 978-8359-45-1;
103. Fleşer, T., Herman, R., Mnerie, D. - Utilaje tehnologice. Tehnologii de fabricaţie.
Editura POLITEHNICĂ Timişoara, 2002. ISBN 973-625-018-0;
104. Fleşer, T. - Mentenanţa utilajelor tehnologice. Editura OID Bucureşti, 1998.
ISBN 973-9187-62-5;
105. *** Pipeline Product Loss Incidents,2nd Report. UKOPA Fault Database
Management Group 1961-2000, june 2002;
106. *** Western European Cross-Country Oil Pipelines 30-Year Performance
Statistics, Concawe Report nr.1/02, Brussels, 2002;
107. *** Normativ P100-1-2013;
108. *** API 5L PSL1 - American Petroleum Institute; Specification for line pipe
;Spirl steel pipe ; 2008 ;
109. *** ISO 13623: 2009, Petroleum and natural gas industries - Pipeline
transportation systems;
110. *** API SPEC 5L, Specification for Line Pipe, API Standard, Oct. 2004 and 44th
ed., October 1,2007 ;
111. ***-ASME B31.8S:2004- Managing System Integrity of Gas Pipelines,ASME
Code for Pressure Piping ,Supplement to ASME B31.8,2004;
112. ***-ASME B&PV Code:2007-Boiler and Pressure Vessel .Section I-II,Division
1&2,2007;
113. Bădilă A., et all, 2007, Managementul riscului de dezastru – Ghid de lucru pentru
ONG – urile de mediu în prevenirea dezastrelor, Ed. Nouă, 15 p;
114. Bălteanu D., Cheval S., Şerban M., 2004, Evaluarea şi cartografierea hazardelor
naturale şi tehnologice la nivel local şi naţional. Studii de caz, Institutul de Geografie al
Academiei Române, Bucureşti,
115. Ozunu A., Anghel C., 2007, Evaluarea riscului tehnologic şi securitatea
mediului, Ed. Accent, Cluj – Napoca, 279 p;
116. Ozunu A., 2000, Elemente de hazard şi risc în industrii poluante, Ed. Accent,
Cluj – Napoca, 122 p;
117. Rus V., 2009, Risc şi securitate industrială, Ed. U.T. PRESS, Cluj – Napoca, 307
p;
118. Zecheru Irimia I., 2009, Reflectarea în standardele europene a problemelor
privind managementul şi evaluarea riscului accidentelor majore şi limitarea consecinţelor
lor asupra omului şi mediului înconjurător, ANRE, Bucureşti;
119. ***Centrul de studii strategice de apărare şi securitate, Universitatea naţională de
apărare "Carol I", Bucureşti, nr. 2, 2009;
120. ***Serviciul Prevenire, Protecţie şi Urgenţă, Planul de prevenire, limitare şi
înlăturare a consecinţelor accidentelor tehnologice, Chişinău, 2009;
121. SC OCON ECORISC SRL, Raport de securitate, Staţia de dezbenzinare Calacea,
Ediţia I, 2007;
122. ***HG 804/2007 privind controlul asupra pericolelor de accident major în care
sunt implicate substanţe periculoase,
123. Anghel I. – Contribuţii privind modelarea şi simularea incendiilor prin metode
numerice. Teză Dr. Ing. (Ştiinţe Inginereşti-Inginerie Industrială). Conducător de
Doctorat: Prof. Univ. Dr. Ing. Alecsandru PAVEL. Universitatea „PETROL-GAZE” din
Ploieşti, 2009.
124. Boghici (Iancu) E. – Unele aspecte manageriale ale fiabilităţii sistemelor
industriale. Referat/Examen de Doctorat, nr. 5 (Fiabili-tatea şi securitatea sistemelor
industriale). Conducător de Doctorat Prof. Univ. Dr. Ing. Alecsandru PAVEL.
Universitatea „PETROL-GAZE” din Ploieşti, 2010.
125. Crăciun I., Udor A. – Riscuri generatoare de situaţii de urgenţă şi managementul
riscurilor de incendiu. Zalău, Editura Stadiform, 2009.
126. Dumitrescu D. P.  Stadiul actual al cercetărilor, naţional şi interna-ţional,
privind managementul gestionării situaţiilor de urgenţă în circumstanţe cu efecte de
terorism industrial în mediul urban. Raport de Cercetare Ştiinţifică (Referat de Doctorat)
nr. 1 (Ştiinţe Inginereşti/Inginerie Industrială). Conducător de Doctorat: Prof. Univ. Dr.
Ing. Alecsandru PAVEL. Universitatea ,,Petrol-Gaze din Ploieşti, 2010.
127. Dumitrescu D. P.  Studii şi cercetări privind evaluarea analitică şi numerică a
apariţiei, desvoltării şi proliferării acţiunilor de speţă teroristă într-un mediu urban.
Raport de Cercetare Ştiinţifică (Referat de Doctorat) nr. 2 (Ştiinţe Inginereşti/Ingine-rie
Industrială). Conducător de Doctorat: Prof. Univ. Dr. Ing. Alecsandru PAVEL.
Universitatea ,,Petrol-Gaze” din Ploieşti, 2010.
128. Dumitrescu D. P.  Studii şi cercetări experimentale, modelarea şi simmularea in
situ a unor analize (studii) de caz prezente, prezen-tate sau previzionate, vizând gestionarea
situaţiilor de urgenţă corespunzătoare în mediu urban. Raport de Cercetare Ştiinţifică
(Referat de Doctorat) nr. 3 (Ştiinţe Inginereşti/Inginerie Industri- ală). Conducător de
Doctorat: Prof. Univ. Dr. Ing. Alecsandru PAVEL. Universitatea ,,Petrol-Gaze” din
Ploieşti, 2012.
129. Guiţă D.  Stări defectologice şi stări de tensiuni mecanice la nivelul joncţiunilor
structurale ale rezervoarelor metalice cilindrice verticale de mare capacitate. Teză Dr.
Ing. (Ştiinţe Inginereşti- -Inginerie Mecanică). Conducător de Doctorat: Prof. Univ. Dr.
Ing. Alecsandru PAVEL. Universitatea „PETROL-GAZE” din Ploieşti, 1999.
130. Ilincă C., Paraschiv D. – Managementul riscului tehnic şi tehnologic. Risc
tehnic/tehnologic în transportul feroviar al HGL. Focşani, Editura Terra, 2006.
131. Isbăşoiu Gh. D. – Fiabilitatea factorului uman în Sistemele de Proce-sare
Tehnologică Industrială (S.P.T.I.). Teză Dr. Mat. (Ştiinţe Inginereşti-Inginerie
Industrială). Conducător de Doctorat: Prof.
132. Kulin M. – Contribuţii la studiul efectelor gheţii în componentele tubulare ale
instalaţiilor tehnologice. Teză Dr. Ing. (Ştiinţe Inginereşti-Inginerie Mecanică).
Conducător de Doctorat: Prof. Univ. Dr. Ing. Alecsandru PAVEL. Universitatea
„PETROL-GAZE” din Ploieşti, 1997.
133. Lupu Fl. – Stadiul actual – naţional, european şi internaţional – pri-vind
managementul ingineresc, logistica, implementarea şi riscurile substanţelor toxice în
rafinaj-petrochimie. Raport de Cercetare Ştiinţifică (Referat de Doctorat) nr. 1 (Ştiinţe
Inginereşti-Inginerie Industrială). Conducător de Doctorat: Prof. Univ. Dr. Ing.
Alecsandru PAVEL. Universitatea „PETROL- -GAZE” din Ploieşti, 2009/2010.
134. Lupu Fl. – Cercetări privind evaluarea teoretică şi analitică-numerică a
riscurilor implementării substanţelor toxice în rafinaj-petro-chimie. Raport de Cercetare
Ştiinţifică (Referat de Doctorat) nr. 2 (Ştiinţe Inginereşti-Inginerie Industrială).
Conducător de Doctorat: Prof. Univ. Dr. Ing. Alecsandru PAVEL. Universitatea
„PETROL-GAZE” din Ploieşti, 2010.
135. Lupu Fl. – Cercetări asociate, teoretice, practice şi experimentale, respectiv,
privind logistica, implementarea şi riscurile substanţelor toxice în rafinaj-petrochimie,
avându-se în vedere interacţiunea cu factorii de mediu, cu conceptele de „loss” şi cu
efectele nocive asupra oamenilor, bunurilor şi mediului înconjurător. Raport de
Cercetare Ştiinţifică (Referat de Doctorat) nr. 3 (Ştiinţe Inginereşti-Inginerie
Industrială). Conducător de Doctorat: Prof. Univ. Dr. Ing. Alecsandru PAVEL.
Universitatea „PETROL-GAZE” din Ploieşti, 2011.
136. Mateescu (Leonte) Cornelia – Contribuţii privind ingineria şi managementul
protecţiei antipoluante a atmosferei în zonele de impact ale platformelor industriale
petrochimice. Teză Dr. Ing. (Ştiinţe Inginereşti-Inginerie Industrială). Conducător de
Doctorat: Prof. Univ. Dr. Ing. Alecsandru PAVEL. Universitatea „PETROL-GAZE” din
Ploieşti, 2010.
137. Nicolae I. N.  Stadiul actual al cercetărilor criminologice, naţional şi
internaţional, privind ingineria şi managementul riscului tehnic/tehnologic generator al
situaţiilor de urgenţă în rafinaj- -petrochimie. Raport de Cercetare Ştiinţifică (Referat
de Doctorat) nr. 1 (Ştiinţe Inginereşti/Inginerie Industrială). Conducător de Doctorat:
Prof. Univ. Dr. Ing. Alecsandru PAVEL. Universitatea ,,Petrol-Gaze” din Ploieşti, 2010.
138. Nicolae I. N.  Cercetări criminologice experimentale în ingineria şi
managementul riscului tehnic/tehnologic în rafinaj-petrochimie. Raport de Cercetare
Ştiinţifică (Referat de Doctorat) nr. 3 (Ştiinţe Inginereşti/Inginerie Industrială).
Conducător de Doctorat: Prof. Univ. Dr. Ing. Alecsandru PAVEL. Universitatea ,,Petrol-
Gaze” din Ploieşti, 2011.
139. Nicolcioiu Al. – Strategii privind ingineria şi managementul riscului
tehnic/tehnologic în procesarea de hidrocarburi. Teză Dr. Ing. (Ştiinţe Inginereşti-
Inginerie Industrială). Conducător de Doctorat: Prof. Univ. Dr. Ing. Alecsandru PAVEL.
Universitatea „PETROL-GAZE” din Ploieşti, 2003.
140. Oltean D. – Contribuţii privind managementul riscului de incendiu în condiţiile
urbane ale unei metropole. Teză Dr. Ing. (Ştiinţe Inginereşti-Inginerie Industrială).
Conducător de Doctorat: Prof. Univ. Dr. Ing. Alecsandru PAVEL. Universitatea
„PETROL- -GAZE” din Ploieşti, 2006.
141. Paraschiv D. C. – Studii şi cercetări privind managementul riscurilor tehnic şi
tehnologic în transportul feroviar al hidrocarburilor gazoase lichefiate (HGL). Teză Dr.
Ing. (Ştiinţe Inginereşti -Inginerie Industrială). Conducător de Doctorat: Prof. Univ. Dr.
Ing. Alecsandru PAVEL. Universitatea „PETROL-GAZE” din Ploieşti, 2008.
142. Pavel A. – Siguranţa în funcţionare a utilajelor petrochimice Vol. 3, Cap. 11+16.
Bucureşti, Editura Tehnică, 1988.
143. Pavel A. – Fiabilitatea şi securitatea instalaţiilor petrochimice. Curs universitar.
Ploieşti, Institutul de Petrol şi Gaze, 1991.
144. Pavel A. – Diagnoză tehnică şi diagnosticarea cedărilor. Studiu de sinteză.
Bucureşti, Infochem, 1992.
145. Pavel A. – Fragilizare, fisurare, fracturare. Studiu de sinteză. Bucureşti,
Infochem, 1992.
146. Pavel A. – Surse şi riscuri de avarie în petrol-petrochimie-chimie. Vol. 1 şi 2 (I +
II). Ploieşti, Universitatea din Ploieşti – Editura Imprimex, 1993 (1, 2/I) şi 1994 (2/II).
147. Pavel A. ş.a. – Protecţia antiexplozivă a instalaţiilor tehnologice. Vol. 2.
Bucureşti, Editura Tehnică, 1993.
148. Pavel A. ş.a. – Scenarii de degradare, simulate prin MEF, în cazul rezervoarelor
cilindrice verticale de mare capacitate. În: Sesiunea de Comunicări Ştiinţifice „Industria
de Petrol şi Gaze- -Prezent şi Perspective”. Secţia Utilaj Petrochimic. Ploieşti, 14- -15
mai 1992. Institutul de Petrol şi Gaze din Ploieşti, 1992, p. 273-281.
149. Pavel A. ş.a. – Analiza prin simulare numerică pentru determinarea stărilor de
tensiuni mecanice la nivelul joncţiunilor structurale „fund-manta” în cazul unui rezervor
cilindric vertical de 50 000 m3. În: Comunicări de Mecanica Ruperii. Lucrările
Simpozionului Naţional de Mecanica Ruperii, Călimăneşri, 16- -17 Septembrie, 1999.
Râmnicu Vâlcea, ARMR-Oltchim, 1999, p. 1.62-1.66.
150. Pavel A. ş.a. – Evaluarea discontinuităţilor critice şi admisibile pentru clasa de
rezervoare cilindrice verticale sudate. În: Idem [47], p. 1.55-1.61.
151. Pavel A. ş.a. – Rezervoare şi gazometre sferice. Vol. 1, 2, 3. Bucureşti, Editura
Ilex, 2004.
152. Pavel A. ş.a. – Riscuri şi surse de avarii tehnologice în rafinaj-petro-chimie. 1.
Răbufnirea şi disrupţia. 2. Temperatura. 3. Mediile (fluidele şi alte substanţe)
tehnologice. 4. Durata. 5. Fenomeno-logia şi incidentele de speţa BLEVE. Norii explozivi
de vapori/ /gaze. 6. Filozofia conceptelor privind incendiile, exploziile şi şocurile. 7.
Gheaţa. 8. Diagnoză tehnică. 9. Filozofia concepte-lor terminologice privind ingineria
modernă. Bucureşti, Editura ILEX ş. a., 2007-2012.
153. Pavel A. ş.a. – Riscuri şi surse de avarii mecanotehnologice în rafinaj-
-petrochimie. 1. Criteriile generale de securitate tehnică. 2. Tensiunile reziduale. 3.
Efectele concentratoare şi efectele amplifi-catoare (intensificatoare) de tensiuni
mecanice. 4. Fragilizarea. Fisurarea. Fracturarea. 5. Fluajul. 6. Flambajul, voalarea,
colapsul. Bucureşti, Editura ILEX, 2007-2011.
 1. SERVICII FOTOGRAMETRIE UAV - INSTALAŢII
PETROLIERE

Una dintre cele mai reprezentative companii de servicii topografice şi scanare laser 3D din
România pun accentul întotdeauna pe CALITATE, care la noi reprezintă suma mai multor
factori precum:
 Pregătirea profesională a inginerilor angajaţi la Internaţional Partner Buro S.R.L. Prin
cursuri de pregătire şi perfecţionare asupra noilor tehnologii şi soluţii software apărute pe
piaţa de specialitate şi implementate în cadrul societăţii noastre suntem întotdeauna în fata
concurenţei.
 Punctualitatea este cea care ne reprezintă atunci când soseşte termenul de predare a
proiectelor.
 Întotdeauna încercam să îmbunătăţim metodele utilizate pentru o eficientizare a lucrărilor
ce trebuie executate într-un proiect. Aceasta se observa prin costuri mai scăzute pentru
clienţii noştri.
 Precizia se referă la instrumentele topografice pe care le utilizăm în cadrul măsurătorilor
din proiectele la care participăm, precum şi menţinerea acestora în parametrii corecţi.
 Efectuam întotdeauna verificări periodice la laboratoarele fabricanţilor pentru instrumentele
pe care le deţinem.
Particip împreună cu angajaţi din cadrul echipei de conducere la târguri şi expoziţii internaţionale
precum INTERGEO, în vederea obţinerii informaţiilor inovative pe care le-am putea aplica la
proiecte pe care le avem în derulare sau le vom avea în viitor.
De asemenea avem propriile noastre metode de cercetare şi testare care au dus la îmbunătăţirea
preciziilor obţinute, dar şi la scăderea timpului de execuţie pentru diferite tipuri de lucrări.

Internaţional Partner Buro S.R.L. este o companie prietenoasă, orientată către client, care aduce
un plus de calitate tuturor proiectelor în care ne implicăm.
Internaţional Parter Buro S.R.L. este biroul (Buro) în care găsiţi partenerul ideal (Partner) care să
execute calitativ lucrările topografice nu numai în România, ci şi la nivel internaţional.
Suntem orientaţi către companiile de construcţii, către multinaţionale şi corporaţii din toată
lumea, dar şi către instituţiile de stat şi guvernele care au nevoie de specialiştii noştri.

1.1. CE ESTE O DRONĂ?

RPV, DRONA, UAV
Un RPV, sau Remote Powered Vehicle (Vehicul Acţionat de la Distanţă), este aeromodelul
caracterizat de necesitatea de a primi în mod constant feed-back de la staţia permanenta
amplasată la sol.
Drona este asemănătoare RPV, cu excepţia că urmează în timpul zborului comenzile primite de
la staţia permanenta, sau cele prestabilite stocate în memorie.
UAV, sau Unmanned Aerial Vehicle (Vehicul Aerian Fără Pilot), este o dronă ce acţionează la
distanţe mari, operând în primul rând în baza autopilotului preprogramat.

Hexacopter.
JOURNEY
Este un aeromodel, realizat după un design particular, având sistemele dedicate remote sensing-
ului (senzori multispectrali de la foto şi video HD la termali şi IR), dotat şi cu sistem de lansare şi
paraşuta pentru aterizări în zone unde suprafaţa nu permite planarea.
Materialele compozite folosite în construcţie (fibra de sticlă, carbon şi kevlar) asigura protecţie şi
permit lucrul chiar şi în condiţii de ploaie moderată.
Controlul se realizează fie prin planul de zbor prestabilit, fie manual, prin intermediul telemetriei
în timp real.
Tot în timp real se transmit la sol şi imaginile preluate la bordul navei, fie ele format video, fie
foto. Deşi este o tehnologie alternativă, toate problemele şi restricţiile impuse sunt îndeplinite cu
succes de acest tip de aeromodel.
Limitarea payload-ului, calibrarea camerelor nonmetrice, planificarea automată a traseului de
zbor, bazată pe un sistem de navigare via waypoints, constrângerile referitoare la necesitatea
înregistrărilor stereoscopice, managementul zborului şi al senzorilor aflaţi la bord şi aspectele
referitoare la siguranţa şi legalitate sunt satisfăcute.
 Journey

1.2. STATISTICI PLAN GLOBAL

Media europeană când vine vorba de consumul de benzină pe cap de locuitor este de aproximativ
550 de litri pe cap de locuitor/an.
Piaţa petrolieră din Ungaria a fost estimată la 3.4 miliarde euro în 2006, cu un consum pe cap de
locuitor/an de 147 de litri benzina şi 164 litri motorină.
Prin comparaţie, în acelaşi an, în România se consuma pe cap de locuitor/an, 79 de litri benzina
şi 140 motorina, într-o piaţă estimată la 9 miliarde de euro.
Consumul actual al României este de peste 3 milioane tone de benzină pe an şi 4 milioane tone
de motorină, dar se preconizează o creştere puternică a consumului în următorii ani datorită
dezvoltării parcului auto.

Statistici pe plan global.

1.3. CLASAMENTUL PRODUCĂTORILOR DE PRODUSE

 PETROLIERE

PETROL

GAZ

1.4. VIZIUNEA NOASTRĂ

Conform estimărilor, rezervele României sunt de 74 milioane tone ţiţei.
Luând în seama termenul de 13 ani până când aceste rezerve se vor consuma şi ritmul de creştere
al cererii, se prevede o intensificare a exploatării.
Anul cu producţia de vârf a fost 1976 cu 14,7 milioane tone. Deşi producţia de ţiţei a
României s-a diminuat constant, concomitent cu creşterea importurilor, pentru a putea acoperi
necesarul de pe piaţa va fi necesară reorientarea spre resursele locale.
Investiţiile sunt ca atare necesare pentru modernizarea şi îmbunătăţirea reţelelor de
distribuţie, atât pentru a ajunge la valoarea maximă de consumatori, cât şi pentru a facilita
comerţul intre România şi statele vecine.
Acest lucru presupune reducerea la minim a pierderilor şi evitarea pe cât posibil a
intervalelor de stagnare aproductiei în scopuri de mentenanţa.
Tehnologia UAV poate oferi un pachet complet de produse în comparaţie cu alte tehnologii.
Varietatea produselor asigura acoperirea necesarului în toate etapele, de la proiectare la
construcţie, reabilitare şi control.

Nicio metodă nu poate garanta evidenţierea tuturor problemelor apărute, atât pentru
obiectivele semnificative, cât şi pentru echipamentele de distribuţie. Cu toate acestea, viziunea
noastră este să oferim alternativa pentru majoritatea tehnologiilor clasice.
Avem capacitatea de a oferi produse similare celor precedente, însă într-un timp mai redus, cu
posibilitatea de actualizare rapidă şi printr-o tehnologie ce incorporează avantajele celorlalte
metode, în schimbul unei fracţiuni din costurile lor.
ACCESIBILITATE
Cu ajutorul UAV se poate pătrunde în zone inaccesibile, dificile sau periculoase
pentru personalul calificat.
SIGURANŢA
Protecţia personalului prin efectuarea de măsurători de la o distanţă sigură.
RAPIDITATE
Măsurătorile sunt efectuate într-o perioadă scurtă de timp şi cu o rezoluţie temporală
ridicată.
AUTONOMIE RIDICATĂ
Graţie vitezei reduse de zbor şi a posibilităţii de a plana, combinate cu un traseu de
zbor programabil, se pot studia zone de interes ce acoperă suprafeţe relativ mari.
STRATEGIE AXATĂ PE SIGURANŢA ŞI EFICIENTĂ
Suntem conştienţi că nu exista posibilitatea eliminării factorului uman din ecuaţie. Dar
de asemenea realizăm ca serviciile UAV reprezintă o extindere a resurselor existente, scăzând
dramatic timpul alocat anumitor operaţii.
Subliniem faptul că cel mai important aspect este cel al reducerii la minim al implicării
personalului în etapele de teren.
Tehnicienii pot monitoriza de la sol imaginile înregistrate, stabilind pe loc regiunile ce necesită
studiu mai detaliat.
Datorită afişării permanente a poziţiei GPS şi a altitudinii, aceste zone pot fi localizate cu
percizie.
PLAN DE ZBOR FLEXIBIL
Autopilotul cu care este dotată drona permite actualizarea traseului în timp ce acesta
este în desfăşurare.
Astfel, dacă sunt depistate regiuni care necesită o inspecţie mai detaliată, traseul iniţial poate fi
suprascris cu o comandă prioritară.
Odată încheiată această etapă, se poate continua traseul iniţial, restabili unul nou sau ateriza în
funcţie de situaţie.
PRODUSE
ü Mozaicuri;
ü Imagini aeriene ortorectificate;
ü Înregistrări în diverse intervale spectrale;
ü Planuri topografice;
ü Modele 3D ale aşezărilor urbane de dimensiuni reduse şi a celor rurale;
ü Actualizarea de hărţi şi planuri;
ü Hărţi tematice (distribuţie echipamente, perioadele de îngheţ şi dezgheţ, scurgeri);
ü Web mapping şi soluţii GIS;
ü Controale tehnice periodice;
ü Înregistrarea de imagini pentru stabilirea stării de funcţionare şi a integrităţii
echipamentelor;
ü First Person View, respectiv transmiterea în timp real a imaginilor de la bordul dronei
către staţia permanentă de la sol.
Planuri de situaţie bogate în detalii; 
- Model 3D al terenului şi a instalaţiilor; 
- Hărţi tematice; 
-Analize de protecţia a mediului şi ecologice;   
- Studii privind eventualele pericole cât şi inspecţia perioadica a echipamentelor.

1.5. MONITORIZARE INSTALAŢII PETROLIERE

Situându-ne într-o perioadă în care importanta petrolului este foarte mare , necesitatea de o
monitorizare constantă şi reprezentare cât mai fidelă a complexităţi sitemului petrolier a crescut
de la an la an .Tehnologia noastră UAV aduce în domeniul petrolier inovaţii şi inbunatateste
produsele deja prezente pe piaţa prin calitatea sa  superioară şi preţurile reduse.

Monitorizare instalaţii petroliere

A - instalaţia de faclă B – Armatura cu sfera

Platformele şi instalaţiile petroliere sunt bunuri de o foarte mare importanţă şi valoare, situate în
reginuni izolate , dificil de accesat.
Pagube asupra acestor instalaţi poate duce la producerea de dezastre ecologice de proporţii ,
pierderi financiare şi nu numai, astfel îmbunătăţirea metodei de control a devenit o problemă
globală. Tehnologia UAV se evidenţiază ca fiind o unealtă foarte eficientă în ceea ce priveşte
monitorizarea conductelor de gaz şi petrol. În timp ce se speculează privind la utilizarea acestora
noi vă permitem punerea în practică şi pionieratul în această direcţie.
Cu ajutorul dronei pot fi evidenţiate scurgeri de petrol sau deteriorări ale echipamentelor datorită
senzorilor infraroşu. Chiar dacă acestea nu sunt vizibile cu ochiul liber eventualele pagube pot fi
reperate, produsele petroliere având o semnătură spectrală uşor de evidenţiat în infraroşu termal.
Eventuala utilizarea a aparatelor de zbor cu echipaj uman în acest scop ar fi impractica şi în
aceelasi timp periculoasă, de asemnea un număr ridicat de ore de zbor ar fi foarte costisitor.
Avantaje:
ü Accesibilitate: cu ajutorul UAV se poate pătrunde în zone contaminate, dificile pentru
operatori umani;
ü Siguranţă: protecţia personalului prin efectuarea de măsurători de la o distanţă sigură;
ü Rapiditate: măsurătorile sunt efectuate într-o perioadă scurtă de timp;
ü Autonomie ridicată: Graţie vitezei reduse de zbor şi a posibilităţi de a plana combinată
cu un traseu de zbor programabil se pot studia conductele pe întregul lor traseu.

1.6. APLICAŢIE WEB-MAPPING

Reprezintă procesul complex ce cuprinde etapele de proiectare şi design, implemantare, generare
şi livrare a harţilor în mediul web.
AVANTAJE
ü Menţinerea cu uşurinţă a actualităţii informaţiilor
ü Aplicaţiile sunt de tip cross-platform, respectiv poate fi accesat cu ajutorul oricărui sistem
de operare şi browser, nefiind necesare instalarea nici unui software sau plată unei
licenţe.
ü Folosind filtre, simbolistica şi stilizări personalizate, utilizatorii îşi pot configura propiile
hărţi.
ü Aplicaţiile de web mapping permit cartarea colaborativa, respectiv mentenanţa se poate
realiza atât din partea clientului, cât şi a Internaţional Partner Buro.
ü Aplicaţiile suportă funcţii de hyperlinking către alte informaţii de pe internet, respectiv
accesarea anumitor elemente din harta precum etichete, poligoane sau puncte pot
redirecţiona utilizatorul către informaţi suplimentare.
ü Bazate pe aspectul vizual al informaţiilor
ü Capacitatea de a stoca şi livra cantităţi mari de informaţii.
ü Prezintă un caracter interactiv şi dinamic, este uşor de utilizat, chiar şi de către personal
cu un minim de pregătire.

Hărţile în mediul web.

 1.7. TEHNOLOGIA SUPORT
ü Baze de date spaţiale care permit prelucrarea elementelor cu caracter geografic.
Managementul lor se realizează pe baza unui soft de întreţinere a bazelor de date relaţionare
celucreaza cu date geografice , metode şi proprietăţi, permiţând interogarea unor selecţii,
reproiectări, manipulare, import/export de date cu mare uşurinţă.
ü Servere de servicii cartografice prin intermediul internetului, care generează hărţi la
cererea untilizatorului folosind parametrii precum: ordinea straturilor, simbolistica,
extent, format şi proiecţie.
DATELE SUPORT
ü Datele de tip raster sunt structuri matriceale bidimensionale, ale căror elemente sunt
valori de culoare. Acestea pot fi planuri topografice scanate, mozaicuri, DEM-uri, DSM-
uri, DTM-uri, hărţi tematice.
ü Datele de tip vectorial sunt reprezentări ale primitivelor geometrice: puncte, linii,
poligoane care prezintă avantajul că pot stoca informaţii textuale ca atribut.
ü Datele de tip atribut sunt datele textuale introduse în bazele de date. În acest format se
pot stoca informaţii referitoare la poziţia echipamentelor, cai de acces în zonă, alte reţele
ce traversează regiunea, elemente specifice reliefului local, planuri topografice
vectorizate, curbe de nivel.

Hărţi generate folosind parametrii precum: ordinea straturilor, simbolistica, extent, format şi
proiecţie.
http://www.ipartner.ro/Fotogrametrie-UAV-instalatii-petroliere.html .

2. METODE DE DETERMINARE A DEFECTELOR DE

IZOLAŢIE LA CONDUCTELE METALICE ÎNGROPATE
ü Aceste conducte prezintă o vârstă destul de înaintată care coroborată cu neaplicarea
protecţiei catodice şi cu reducerea continuă a rezistivităţii solului datorată aplicării
îngrăşămintelor chimice sau de origine animală poate conduce la apariţia coroziunii în
locurile unde izolaţia lipseşte cu consecinţe destul de grave asupra integrităţii metalului.
ü Coroziunea reprezintă acţiunea comună sau separată a factorilor de natură chimică,
galvanică, electrodinamică sau microorganică ce provoacă degradarea sau distrugerea în
timp a conductelor şi rezervoarelor metalice subterane sau supraterane.
ü Pentru menţinerea protecţiei pasive (izolaţiei conductei) într-o stare cât mai bună trebuie
determinate defectele de izolaţie, iar apoi defectele mari şi/sau corozive trebuie reparate
cât mai urgent.
Pentru determinarea defectelor de izolaţie în cazul conductelor metalice îngropate există câteva
metode principale, prezentate în ordinea apariţiei lor.
ü Metoda Pearson;
ü Metoda ON – OFF;
ü Metoda CIPS;
ü Metoda SACS;
ü Metoda DCVG
De notat este faptul că în cazul tuturor metodelorr de depistare a defectelor de izolaţie în
prealabil trebuiebdeterminat traseul exact al conductei îngropate.

2.1. METODA PEARSON

Este cea mai veche metodă de depistare a defectelor de izolaţie apărută pe plan mondial.
În cazul metodei Pearson un semnal electric cu frecvenţă audio (700 – 1100 Hz) este injectat în
conductă faţă de o priză de pământ artificială.
Defectele se localizează prin:
ü Măsurarea intensităţii electrice induse într-o bobină, locul de defect fiind generator de
curent alternativ spre sol;
ü Aprecierea intensităţii semnalului colectat prin inducţie (bobină) sau a gradientului
electric colectat în contact cu solul.
Precizia metodei – precizia metodei este relativ scăzută, aproximativ 50-55% .
Limitări: - depinde de acuitatea auditivă a operatorilor pe măsura îndepărtării de punctul de
injecţie semnalul descreşte în intensitatea astfel încât valorile semnalului recepţionat sunt diferite
faţă de punctul de injecţie, ceea ce conduce la o apreciere incorectă a mărimii defectelor.
Prezintă interferenţe puternice la intersecţiile sau paralelismul cu:
ü Liniile electrice aeriene;
ü Alte conducte;
ü Căi ferate.
Deşi poziţionează relativ precis defectul, metoda nu prezintă date despre mărimea sau tipul
defectului (coroziv sau necoroziv).
Necesar echipamente
ü Set complet echipament Pearson;
ü Echipament de detectare a traseului conductelor;
ü Echipaj pentru ridicare topografică;
ü 2 autoturisme
Necesar personal 5 – 6 persoane.

2.2. METODA ON – OFF

Este o metodă de depistare a zonelor de defecte şi a calităţii de ansamblu a izolaţţieiiei
conductelor..
Cu această metodă NU POT FI DETECTATE DEFECTE DE IZOLAŢIE PUNCTIFORME.
În cazul metodei ON – OFF un semnal electric de CC similar unui sistem de protecţie catodică
cu injecţie, se injectează în conductă. Pe circuitul negativ (cel spre conductă) se intercalează un
întrerupător ciclic , care realizează cicluri ON – OFF periodice.
Se măsoară potenţialele ON – OFF pe diverse lungimi ale conductei şi pe baza micşorăriir
diferenţei între ON şi OFF se determină calitatea de ansamblu a izolaţiei conducteii..
De asemenea se pot determina prin metoda ON – OFF şi zonele cu defecte mari şi/sauimulte..
Precizia metodei – este foarte scăzută 20 – 30% şi poate fi utilizată doar pentru o estimare de
ansamblu a calităţii izolaţiei.
Limitări
ü depinde de posibilitatea de a injecta curent în conductă sau de a măsura potenţialul;
ü nu prezintă clar defectele conducând la costuri mari în cazul reparării acestora;
ü nu prezintă informaţii despre poziţionarea defectelor sau despre caracterul acestora;
 ü atenuarea diferenţei ON – OFF nu este liniară în lungul conductei aşa cum apare la
măsurători..

Necesar echipamente
ü Generator + redresor de curent continuu, în cazul inexistenţei staţiilor de protecţie
catodică;;
ü Priză anodică temporară;
ü Echipament de detectare a traseului conductelor;
ü Echipaj pentru ridicare topografică
ü 2 autoturisme
Necesar personal 4 – 5 persoane.

2.3. METODA CIPS

ü După cum arată şi denumirea Close Interval Potenţial Survey, respectiv Măsurarea
Potenţialului la Intervale mici, această metodă constă în măsurarea potenţialelor ON –
OFF în lungul conductei la fiecare 1,5 – 2,5 m.
ü Nu este o metodă directă de măsurare a defectelor dar pe baza căderilor de potenţiale ON
– OFF este posibil să se determine locurile de defecte.
ü Această metodă determină precis intervalele conductei în care potenţialele OFF nu se
încadrează între limitele prescrise, respectiv – 1200 ÷ 850 mV (în unele cazuri – 1250 ÷ -
900) şii se bazează pe proprietatea măsurării potenţialului conductă – sol în punctul
deasupra căruia se află electrodul de măsură.
ü Precauţii speciale se iau pentru îndepărtarea erorii IR provocate de trecerea curentului de
protecţie catodică prin sol precum şi înlăturarea efectelor secundare provocate de
circulaţia curentului între locurile de defect apropiate.
ü Utilizarea metodei CIPS presupune în mod obligatoriu funcţionarea sistemului de
protecţie catodică al conductei respective.
Prezentarea metodei CIPS
În cazul metodei CIPS la toate staţiile de protecţie catodică aferente conductei se intercalează pe
circuitul catodic, câte un întrerupător ciclic cu perioade ON – OFF cuprinse între
1,4 ÷1,7-0, ÷ 0,6 secunde realizând astfel un semnal ciclic pe conductă.
Toate întrerupătoarele ciclice vor trebui setate astfel încât să realizeze aceleaşi cicluri şi să fie
sincronizate.
Operatorul va păşi cu electrodul nepolarizabil de cupru/sulfat de cupru deasupra conductei de
măsurat al cărui traseu a fost în prealabil determinat şi va înregistra în data logger valori la
distanţe cuprinse între 1,5 şi 2,5 m în timp ce firul de cupru este legat la ultima priza de potenţial.
Rezultatele înregistrate sunt apoi prelucrate cu softul furnizat de producătorul de echipamente şi
sunt prezentate sub forma unei diagrame ON – OFF reprezentate mai jos.
 Diagrama ON – OFF

Legenda:
A. Cădere potenţiale (posibile contacte proaste cu solul);
B. Anomalie severă indicând posibil defect mare de izolaţie;
C. Anomalie scăzută indicând posibil mic defect de izolaţie;
D. Zonă de supraprotecţie.
Un sumar al anomaliilor înregistrate pe parcursul măsurării va fi prezentat în cadrul rapoartelor
finale.
Echipamente necesare
Echipament pentru detectarea exactă a traseului conductei
Echipament CIPS compus din:
ü Data logger cu următorii parametrii:
ü Impedanţă de intrare 10/210 Mohmi;
ü Scale ± 40 mV; ± 4 V; ± 400 V;
ü Memorie 512 RAM;
ü Capacitate de înregistrare a datelor 3 – 4 zile de citiri continue;
ü Acumulatori care pot opera până la 10 zile
ü Electrod de referinţă nepolarizabil de Cu/CuSO4 cu buton de comandă;
ü Cabluri de conexiune între electrod şi data logger,
ü Rolă cu fir de cupru conţinând fir de cupru cu un diametru de 0,24 mm cu o lungimee de
circa 2km;
ü Întrerupătoare ON – OFF sincronizabile şi programabile cu acurateţe de maximum 80
ms/24 ore,, cu capacitate de operare între – 10 ÷ + 40°C (şi cu capacitate de întrerupere a
unor curenţii de maxim 40 Amperi);
ü Pentru curenţi mai mari se vor folosi dispozitive tip Slave Unit care permit întreruperea
acestor curenţi;
ü 1 autoturism;
ü Un kit complet CIPS este prezentat mai jos.
 Kit complet CIPS
ü Pentru a se oferi informaţii cât mai complete asupra conductelor unde există protecţie catodică
metoda CIPS se aplică în tandem cu metoda DCVG.
Precizia metodei
ü Pentru măsurarea zonelor protejate/neprotejate sau supraprotejate ale conductei metoda conferă
o precizie între 90% - 100%.
ü Pentru depistarea defectelor de izolaţie metoda conferă o precizie scăzută de circa 50%..
Limitări
ü În general firmele producătoare de echipamente CIPS transmit un nivel accesibil de
cunoştinţe la vânzarea sistemelor, dar uneori nesatisfăcător pentru multitudinea situaţiilor
întâlnite pe teren;
ü Depinde foarte mult de operatorul aflat în teren;
ü Depinde foarte mult de contactul electrodului nepolarizabil Cu/CuSO4 cu solul;
ü Necesită personal cu solide cunoştinţe de coroziune la interpretarea datelor din teren;
ü Necesită o sincronizare foarte precisă în cazul existenţei mai multor staţii de protecţie
catodică,, între întrerupătoarele ciclice;
ü Nu poziţionează defectul pe conductă şi nici nu determină caracterul coroziv/necoroziv al
acestuia.
ü În cazul unor fire de cupru prost calitative acestea se pot rupe conducând la rezultate
eronate.
Necesar personal 3 persoane.

2.4. METODA SACS - SIGNAL ATENUATION COATING SURVEY

ü Este practic o evoluţie a metodei Pearson, dar această metodă detectează defectele într-o
manieră diferită.
ü Un curent alternativ se aplică între conductă şi pământ creând un câmp magnetic în jurul
conductei. Semnalul aplicat scade încet şi uniform în lungul conductei. În locul unde
izolaţia lipseşte, pierderea de semnal se amplifică brusc, indicând prezenţa unui posibil
defect..
ü Precizia metodei – este relativ scăzută 60 – 65%
Limitări: depinde de acuitatea auditivă a operatorilor
ü Pe măsura îndepărtării de punctul de injecţie semnalul descreşte în intensitatea astfel încât
valorile semnalului recepţionat sunt diferite faţă de punctul de injecţie, ceea ce conduce la
apreciere incorectă a mărimii defectelor;
ü Prezintă interferenţe puternice la intersecţiile sau paralelismul cu:
· Liniile electrice aeriene;
· Alte conducte;
· Căi ferate.
 ü Deşi poziţionează relativ precis defectul, metoda nu prezintă date despre mărimea sau
tipul defectului (coroziv sau necoroziv)
Necesar echipamente
ü Set complet echipament SACS;
ü Echipament de detectare a traseului conductelor;
ü Echipament pentru ridicare topografică;
ü 2 autoturisme
ü Necesar personal 5 - 6 persoane.

2.5. METODA DCVG – DIRECT CURENT VOLTAGE GRADIENT

ü Este cea mai nouă şi mai precisă metodă de depistare a defectelor de izolaţie existentă pe
plan mondial. Este o metodă relativ simplă dar care conferă o precizie foarte ridicată în
depistare defectelor, bazată pe o aparatură foarte precisă.
ü Această metodă măsoară cu precizie gradienţii de potenţial de curent continuu în modul
ON –OFF fiind capabilă să determine locaţia, severitatea, caracterul coroziv sau
necoroziv al defectelor precum şi posibila prezenţă a curenţilor de dispersie.
Prezentarea metodei
ü Metoda se bazează pe măsurarea diferenţei de potenţial dintre două puncte în lungul
conductei, potenţial măsurat la suprafaţa solului.
ü Când un curent continuu este aplicat unei conducte metalice îngropate în acelaşi fel ca şi
protecţia catodică, acest curent trece din metal către sol în locurile în care există contact
direct,, adică izolaţie lipsă.
ü În locurile de defect, cu cât curentul este mai mare, cu atât defectul este mai mare.
ü Curentul care se injectează în conductă poate fi furnizat de staţia de protecţie catodică sau
de o staţie mobilă.
ü Semnalul de curent continuu este pulsatoriu, obţinerea acestui semnal realizându-se prin
montarea în circuitul electric al staţiei de protecţie catodică a unui întrerupător ciclic cu
o perioadă 0,3 ON şi 0,7 sec OFF.
ü În cazul în care nu există prize de potenţial şi se utilizează o staţiei de protecţie catodică
mobilă,, curentul se va injecta direct în conductă, în acest scop practicându-se gropi de
acces..
ü Pentru a evidenţia gradientul de potenţial în sol această metodă utilizează un voltmetru
special,, ultrasensibil, care măsoară diferenţa de potenţial dintre doi electrozi
nepolarizabili de Cu/CuSO4 plasaţi deasupra conductei pe sol la o distanţă de circa 1,5 –
2 m unul faţă de celălalt în lungul conductei.
ü În timp ce operatorul păşeşte în lungul conductei, în momentul în care apare o diferenţă
de potenţial între cei doi electrozi, aceasta este asociată pe scala aparatului cu o bătaie
regulată a acului care corespunde pulsului curentului. Bătaia scurtă a acului indică sensul
spre care se găseşte defectul. Se continuă deplasarea operatorului, iar atunci când se
depăşeşte zona de defect, bătaia acului îşi va schimba sensul.
ü Prin retragerea încet a operatorului şi a celor 2 electrozi se poate ajunge la locul în care
acul voltmetrului nu se va mai mişca. Defectul este situat la mijlocul distanţei dintre cei
doi electrozi..
ü Se repetă operaţia la un unghi de 90° faţă de direcţia iniţială.
ü În locul în care se intersectează mediatoarele segmentelor dintre cei doi electrozi după
cele 2 direcţii, se găseşte poziţionarea exactă a defectului pe conductă. Echipa topografică
ce însoţeşte operatorul va ridica topografic fiecare defect găsit.
Determinarea mărimii defectului
ü Se notează semnalul ON - OFF la fiecare priză de potenţial sau loc de acces la conductă..
ü Pentru determinarea exactă a mărimii defectului se procedează astfel:
 ü Se măsoară exact distanţa de la defect până la priza precedentă şi distanţa dintre priza
precedentă şi priza următoare.
ü Se poziţionează unul dintre electrozi pe pământ pe locul de deasupra epicentrului
defectului iar celălalt electrod la 1,5 - 2 m pe o direcţie perpendiculară pe lungimea
conductei.
ü Se citeşte bătaia acului voltmetrului, iar apoi se mută electrodul plasat deasupra
epicentrului defectului în locul celuilalt electrod, iar acest electrod se mută la circa 1,5 - 2
m de locul precedent după aceeaşi direcţie perpendiculară pe conductă.
ü Se repetă această operaţie până în momentul în care acul voltmetrului nu mai indică nici o
bătaie..
ü Se calculează valoarea totală ca fiind suma valorilor citite.
ü Se introduc toţi parametrii menţionaţi mai sus în formulele de calcul şi rezultă severitatea
defectului notată cu % IR.
ü Clasificarea după severitatea (mărimea) defectelor funcţie de % IR este următoarea: 0 -
15 % IR - Defecte mici;
ü 15 - 35 % IR - Defecte medii;
ü 35 - 70 % IR - Defecte mari;
ü 70 - 100 % IR - Defecte foarte mari.
ü După determinarea % IR şi clasificarea defectelor s-a procedat la determinarea
caracterului corosiv - necorosiv al defectului.
Dererminarea caracterului corosiv /necorosiv al defectului
ü Tehnica DCVG prezintă o facilitate importantă prin care se poate identifica dacă, curentul
în zona de defect intră sau iese din conductă.
ü În cazul în care curentul "părăseşte" conductă, acest lucru presupune activitate anodică
său proces de coroziune în zona defectului respectiv.
ü În urma măsurătorilor se pot întâlni următoarele situaţii.
Indicaţia voltmetrului este C - C.
Acest lucru înseamnă că defectul respectiv este catodic,, adică nu există proces de coroziune,
atât atunci când sistemul de protecţie catodică funcţionează,, cât şi atunci când acest sistem nu
funcţionează.
Indicaţia voltmetrului este A - C.
Acest lucru înseamnă că defectul respectiv este catodic,, atunci când sistemul de protecţie
catodică funcţionează şi este anodic, adică prezintă proces de coroziune, când sistemul de
protecţie catodică nu funcţionează.
Indicaţia voltmetrului este A - A.
Acest lucru înseamnă că defectul respectiv este anodic, adică prezintă proces de coroziune, atât
atunci când sistemul de protecţie catodică funcţionează,, cât şi atunci când acest sistem nu
funcţionează.
Stabilirea priorităţii de reparare a defectelor de izolaţie
ü La stabilirea priorităţii de reparare a defectelor de izolaţie se au în vedere mai mulţi
factori dintre care principalii sunt :
ü Mărimea defectului (% IR);
ü Natura defectului.
Echipamente necesare
ü Echipament pentru detectarea exactă a traseului conductei;
ü Echipament complet DCVG alcătuit din:
ü Staţie de protecţie catodică mobilă alcătuită dintr-un generator şi un redresor de curent
continuu şi o priză anodică temporară.
ü Voltmetru ultrasensibil cu zero pe mijloc;
ü 2 electrozi nepolarizabili de Cu/CuSO4;
ü Set de cabluri coltmetru – electrozi
ü Întrerupător ciclic ON – OFF.
Un set complet DCVG este prezentat alăturat:

Acurateţe
ü Este o metodă relativ simplă, dar care conferă o precizie deosebit de ridicată în depistarea
defectelor (aproximativ 95%) bazată pe o aparatură foarte precisă.
ü Utilizând echipamentul DCVG, dublat de experienţă în utilizare şi interpretare a
rezultatelor, metodă prezintă următoarele avantaje:
ü Determinarea stării calitative a izolaţiei exterioare aplicate conductei, prin determinarea
atenuării semnalului de gradient de potenţial;
ü Precizie deosebită de depistare a defectelor;
ü Precizie deosebită în determinarea mărimii defectelor;
ü Determinarea caracterului coroziv – necoroziv al defectului;
ü Identificarea poziţiei defectului pe circumferinţa conductei;
ü Descoperirea „slăbiciunilor” sistemului de protecţie catodică;
ü Posibilitatea operării sub linii de înaltă tensiune;
 ü Investigarea eventualelor interferenţe (curenţi de dispersie, alte SPC-uri);
ü Evaluarea integrităţii prizelor de potenţial;
ü Determinarea calităţii îmbinărilor electroizolante.
ü În urma rezultatelor măsurătorilor din teren se poate stabili prioritatea reparării defectelor
după cum urmează:
ü Defecte mici, ce pot fi lăsate nereparate în cazul existenţei unei protecţii catodice
corespunzăătoare;
ü Defecte medii, aceste defecte se vor repara în cadrul activităţilor curente de întreţinere ale
conductei;conductei;
ü Defecte mari, aceste locaţii vor trebui excavate şi inspectate cât mai curând posibil;
ü Defecte foarte mari, care vor trebui imediat reparate.
Limitări
ü Depinde foarte mult de operatorul aflat în teren;
ü Nu poate detecta aşa numitul „cathodic disbondment”;
ü Necesită personal cu solide cunoştinţe de coroziune la interpretarea datelor din teren;
ü La solurile cu rezistivitate foarte scăzută (sărăturoase, etc) nu poate aprecia caracterul
coroziv/necoroziv al defectului.
Necesar personal 5 - 6 persoane din care o echipă topografică şi 2 autoturisme.

3. SCANARE LASER 3D – MODELARE 3D INSTALAŢII

PETROLIERE
LOCAŢIE- Europa, România
NUMĂR DE SCANĂRI REALIZATE- 101 scanări
DURATA PROIECT- 7 zile

Realitate - imagine de ansamblu obiectiv.

Nor de puncte –instalatie situată în interior

Model 3D – instalaţie situată în interior

 Model 3D

3.1. SCANARE LASER 3D – MODELARE 3D COMPATIBILITATE CU

SOFT CAD – PDS – PDMS
ü Rafinăriile, combinatele chimice, producţia de gaze naturale şi petrol sunt câteva din
procesele la nivel mondial care se bazează pe o infrastructură de condute.
ü Ajustări, înlocuiri şi completări ale operaţiunilor de prelucrare sunt deseori necesare.
ü Pentru a îndeplini aceste cerinţe sunt este necesară cunoaşterea poziţiilor şi a tipurilor
elementelor existente.
ü Prin crearea de modele 3D exacte ale obiectelor din norii de puncte obtinutt prin scanare
cu laser, un labirint complex de conducte și vane poate fi redus la un model 3D uşor de
gestionat.
ü Avantajele scanării laser 3D aplicată în instalaţii petroliere:
ü Comparaţiile dintre infrastructura existenta şi instalaţiile proiectate se realizează mult mai
uşor;
ü Metoda eficienta, rapidă, precisă, avantajoasa financiar pentru a creea, actualiza şi
menţine date 3D;
ü Optimizarea programului de lucru prin reducerea timpului de colectare a datelor;
ü Dimensiunea obiectului scanat este nelimitată;
ü Scanarea se realizează în diferite medii: interior- exterior, luminaintuneric;
ü În mediile periculoase scanerul laser poate fi operat de la distanţă;
ü Preţ scăzut al lucrărilor;
ü Permite proiectanţilor să lucreze pe baza realităţii din teren cu ajutorul software-ului
propriu;
ü Accesul la date se poate face în timp real sau în urma aplicării tehnicilor de procesare,
constrângere şi georeferentiere;
ü Grad ridicat de detaliere, util în realizarea modelelor 3D;
 ü Rezultatul este o reprezentare 3D organizată a obiectelor care poate fi livrata rapid,
eficient şi precis.

3.2. DOMENII DE ACTIVITATE

Datorită caracteristicilor sale tehnologia laser scaner 3D poate fi utilizată în diverse domenii şi
industrii.
Sectorul petrolier şi energetic au fost primele domenii de activitate care au utilizat serviciile de
scanare laser 3D , datorită complexităţii instalaţiilor şi necesităţii de informaţii precise şi de o
mare acurateţe.
Servicile de scanare laser 3D oferite de Internatonal Partner Buro SRL oferă informaţii pe baza
cărora proiectanţii pot lua decizii referitoare la poziţionare ,modificare a echipamentelor, la
situaţia din teren şi multe alte date necesare pentru eficentizarea procesului de proiectare,
execuţie şi mentenanţa.
Datorită unor măsurători precise se poate îmbunătăţi funcţionarea instalaţiilor şi prelungirea
duratei de viaţă, reducând numărul de inspecţii şi al perioadelor de revizie.

Scanarea laser 3D este ideală pentru locaţii precum:

ü Rafinării;
ü Platforme offshore;
ü Combinate chimice;
ü Centrale nucleare;
ü Centrale electrice;
ü Rezervoare de stocare substanţe periculoase;
ü Rezervoare de stocare combustibili.

3.3. SERVICII
Prin intermediul scanării laser 3D putem oferi următoarele servicii :
SCANARE LASER
ü Monitorizare şi urmărirea comportări în timp a construcţiilor şi instalaţilor;
ü Verificarea planeităţii;
ü Determinări de volume;
ü Verificarea corespondentei intre un proiect CAD şi nori de puncte obţinuţi prin scanare
laser 3D;
ü Verificare dimensiunilor şi poziţionare tridimensională;
MODELARE 3D
ü Construcţia de Modele 3D pe baza măsurătorilor efectuate cu tehnologia laser 3D
PLANURI DE SITUAŢIE
ü Plan de situaţie la platforme industriale;
 ü Studii de amplasament pentru posibile investiţii;
ü Întocmirea modelului analogic şi digital 3D;
ü Calcule ale suprafeţelor şi volumelor.
CONVERSIE
ü Conversia datelor astfel încât să fie compatibile cu cerinţele beneficiarilor.

3.4. PRODUSE LIVRATE – NORI DE PUNCTE 3D

Nori de puncte 3D:
ü Nori de puncte 3D compatibili cu softuri specifice: LFM Server, AVEVA PDMS 3D,
INTERGRAPH PDS
 Nor de puncte 3D- ansamblu

Nor de puncte 3D- detaliu

Nor de puncte 3D- detaliu

3.5. MODELE 3D
Modele 3D compatibile cu software CAD, AVEVA PDMS 3D, INTERGRAPH PDS.
Acestea sunt compatibile şi pot fi utilizate cu o multitudine de programe datorită formatelor
diferite sub care sunt livrate:
ü .sat;
ü .dwg;
ü .dxf;
ü .obj;
ü .sat;
ü .stl;
ü .fbx;
ü .dae;
ü .3ds;
ü .dwf;
ü .dgn .

Model 3D - conceptual

Model 3D - ansamblu
Modele 3D
Modele 3D:
ü Modele 3D sunt copii autentice ale realităţii.
ü Dacă, de exemplu, într-o instalaţie se întâlnesc mai multe tipuri de rezervoare, fiecare va
fi modelat individual.

Tipuri de rezervoare

Vedere panoramică la 360°

ü Pe platforma web
ü Prin intermediul Scene LT – soft gratuit.
 Vedere panoramică 360°- exterior

Vedere panoramică 360°- interior

Vedere panoramică 360°- interior

3.6. LUCRĂRI EXECUTATE

ü Estacada de Nord;
ü Estacada de Sud;
ü Rampa damfuire cisterne CF;
ü Rampa descărcare ţiţei SA 25;
ü Rampa de descărcare gazolină;
ü Rampa preîncălzire ţiţei;
ü Rampa de verificare vagoane goale;
ü Rampa automată produse lichide;
ü Rampa automată încărcare GPL în cisterne CF, ob.216 C;
ü Rampa transvazare produse albe din cisterne defecte ob.216;
ü Rampa încărcare în autocisterne P1;
ü Rampa SCLPP (Secţia Comercială Livrări Produse Petroliere);
ü Rampa auto GPL;
ü Rampa Nafta;
ü Rampa Petrol;
ü Facla DRB + Facla Veche (DRB);
ü Facla veche Rafinărie.

ü Demineralizare DRB (DAPAC);

ü Demineralizare Petrochimie;
ü Filtre apa Rafinărie;
ü Gospodăria apa recirculată RCI;
ü Gospodăria apa recirculată CC;
ü Gospodăria de chimicale (acizi şi baze)
ü Punct termic Colonia Brazi;
ü Punct termic DRB;
ü Punct termic Rafinărie;
ü Staţia nr. 2 de condens – DRB;
ü Staţia nr. 3 de condens;
ü Staţia nr.1de condens;
ü Turn Hamon;
ü Staţie compresoare producere aer comprimat Atlas Copco;
ü Staţia reglare gaz metan;
ü Colonie Distrubutie gaz metan Poarta 3;
ü Staţie repompare;
ü 31 Carouri.
www.ipartner.ro