PROCEDEE MODERNE DE STERILIZARE.

AMBALAJE PENTRU CONSERVE

I. Introducere

Se ştie că cei peste cinci miliarde de locuitori ai planetei consumă zilnic

peste 10 milioane tone alimente, ceea ce înseamnă 1,7 kg pe zi de persoană.
Aceste cifre justifică preocupările majore ale industriei alimentare legate de
asigurarea hranei şi de adaptarea la nevoile nutriţionale ale populaţiei. Având în
vedere rolul deosebit al alimentaţiei pentru sănătatea populaţiei şi calitatea
vieţii, o direcţie principală a dezvoltării ştiinţei şi ingineriei alimentelor o
reprezintă perfecţionarea tehniciilor de procesare şi a tehnologiilor de prelucrare
a alimentelor în aşa fel încât să se obţină alimente cu înalt potenţial biologic.
În ultimul secol, alimentaţia umană a căpătat noi tendinţe de dezvoltare în
strânsă legătură cu schimbările social economice ale societăţii. În aceste
condiţii, centrele de cercetări privind alimentaţia au evidenţiat următoarele
aspecte:

 constientizarea crescândă în rândul populaţiei a raportului alimentaţie-

stare de sănătate;
 alimentaţia şi sănatatea sunt puternic marcate de stilul de viaţă;
 reconsiderarea alimentelor tradiţionale ca produse alimentare cu
siguranţa ridicată şi respingerea alimentelor noi; se pune accentul pe
alimente cu specific naţional respectiv pe modul de prepare a acestora.
Dezideratele enunţate mai sus impun noi exigenţe în tehnologiile alimentare şi
subliniază importanţa orientării către utilizarea unor noi tehnici de procesare.
Astfel a apărut termenul de”procesare minimă” ce se referă la tehnologii şi
tehnici pentru conservarea alimentelor la care modificările de prosmpeţime şi
calitate sunt minime dar asigură produsului alimenatr o stabilitate ridicată pe
circuitul producător-consumator. Au apărut de asemenea noi concepte de
diminuare a tratamentelor termice în timpul conservării produselor alimentare,
precum conceptul ”hurdle”(bariere) care se bazează pe aplicarea unor metode
blânde de reducere a populaţiei microbiene pas cu pas prin controlul unor
factori precum: temperatura, activitatea apei, pH-ul, potenţialul redox,
conservanţii, etc.

1
II. Sterilizarea

Definiţie

În scopul creşterii stabilităţii şi a perioadei de garanţie, se impune

distrugerea microorganismelor capabile să provoace alterarea alimentelor.
Acest procedeu se numeşte pasteurizare dacă are loc la o temperatură mai mică
de 100 0C şi se distrug bacteriile patogene nsporulate sau sterilizare când se
realizează la temperaturi mai mari de 100 0C, când are loc distrugerea tuturor
microorganismelor, atât a formelor vegetative cât şi a celor sporulate.
Sterilizarea se poate realiza fie asupra alimentelor vrac, fie asupra alimentelor
ambalate. În cel din urmă caz un aspect important îi reprezintă natura
ambalajului.
După natura tratamentelor la care sunt supuse alimentele, sterilizarea
poate avea loc prin:
 Metode termice convenţionale
 Metode termice neconvenţionale
 Metode atermice
În raport cu regimul de funcţionare se disting: instalaţii cu funcţionare
discontinuă cum sunt vanele de pasteurizare, autoclavele etc. şi instalaţii cu
funcţionare continuă care reprezintă cea mai mare gamă de instalaţii de
sterlizare.

Sterilizarea produselor ambalate

Sterilizarea produselor ambalate are avantajul că se elimină riscul

postcontaminării produsului . În acest caz nu mai este necesară ambalarea
aseptică şi sterilizarea ambalajelor . Procesarea termică a produselor ambalate
în recipiente se poate face prin încălzire indirectă cu abur saturat, cu apă caldă,
cu aer cald în convecţie forţată, sau prin încălzire directă la flacără. Dintre
acestea, încălzirea cu abur saturat sau cu apă caldă sunt cele mai utilizate
metode.
După regimul de lucru, instalaţiile se pot împârţi în: instalaţii cu funcţionare
discontinuă şi instalaţii cu funcţionare continuă.

Instalaţii de sterilizare cu funcţionare discontinuă

2
 Pentru producţii mari, sterilizarea conservelor poate fi realizată în utilaje
de mare capacitate (autoclave verticale sau orizontale), cu funcţionare în şarje,
care pot fi:
 cu coşurile în mişcare de rotaţie, cu economizor (Rotomat Atmos)
 cu coşurile în mişcare de rotaţie, fără economizor (Lubeca LW 3003)
 statice fără economizor, cu mediul de încălzire şi răcire în circulaţie.
Acestea, la rândul lor pot fi cu şi fără schimbător de căldură (Lubeca
LW406)
 Statice, cu economizor, cu mediul de încălzire şi răcire în circulaţie
(Lubeca LW402)
 Statice, cu schimbator de căldură cu plăci pe circuitul de răcire (Jumbo;
Lagarde-Stork)
Aceste instalaţii pot fi dotate cu instalaţii de automatizare totală a ciclului de
sterilizare pe baza de cartelă program, cu instalaţie pentru contrapresiune de
aer, mai ales în cazul sterilizarii recipientelor închise fără exhaustare
mecanică sau a recipientelor suple. La toate aceste instalaţii de sterilizare,
încărcarea coşurilor se face pe şine.

Pentru exemplificare se prezintă autoclava Rotomat-Atmos.

Această instalaţie cuprinde o autoclavă orizontală cu economizor şi un vas
sub presiune (Figura 1).
Autoclava orizontală este prevăzută la un capăt cu un fund fix, iar la celălalt
capăt cu un capac montat pe balamale care se închide şi se etanşează la
corpul autoclavei cu ajutorul unor pârghii şi aunei roţi de strângere. Coşurile
în care se aşează recipientele (conservele), au formă cubică şi se introduc pe
două şenile de ghidaj, fixate în sistemul de rotaţie. Mişcarea de rotaţie este
transmisă la axul sistemului de rotaţie de către un electromotor prin
intermediul unei cutii de viteze, a unei transmisii cu roţi dinţate si a uneia cu
curea. Autoclava mai este prevăzută cu racorduri pentru alimentarea cu apă
rece, apă fierbinte, abur şi aer, precum şi pentru evacuarea apei uzate la
canal.
Vasul de presiune este prevăzut cu un barbotor de abur pentru încălzirea apei
şi cu o serie de racorduri pentru alimentarea cu apă rece, abur şi apă fierbinte
de la autoclavă şi pentru evacuarea apei fierbinţi. În cele tri perioade
(preîncălzire, sterilizare, răcire), coşurile cu recipiente se găsesc în mişcare
de rotaţie. După răcire, se evacuează complet apa din autoclavă, se deschide
capacul acesteia şi se scot coşurile cu conserve.

3
1 - corp de sterilizare; 2 - rezervor de apa calda; 3 - pompa; 4- pompa apa
rece; 5, 6, 7— relee; 8- conducts de dezaerare; 9- ventil de legatura'; 10 -
tablou de comanda; 11- conducta abur; 12-ventil; 13 - conducts evacuare; 14
-ventil; 15-depresurizare; 16- conducts de aer; 17- ventil apa rece; 18- capac
etansare; 19 - dispozitiv de Tnregistrare a turatiei; 20- manometru.

Figura 1. Autoclava Rotomat-Atmos

Instalaţii de sterilizare cu funcţionare continuă

În aceste instalaţii produsele, ambalate în borcane, butelii de sticlă, cutii
metalice sau ambalaje din material plastic trec continuu prin mai multe sectoare
termice în care are loc preîncălzirea, sterilizarea şi răcirea produsului, urmată de
uscarea ambalajului.
Avantajele instalaţiilor de sterilizare cu funcţionare continuă sunt:
- capacitate mare de producţie, cu consum minim de utilităţi;
- siguranţă maximă în funcţionare;
- posibilitatea efectuării tratamentului termic pentru toate tipurile de
ambalaje, cu diferite sisteme de închidere;
- consum redus de manoperă.

4
Se cunosc următoarele tipuri de instalaţii de sterilizare cu funcţionare continuă:
 instalaţii tip tunel;
 instalaţii rotative;
 instalaţii hidrostatice.

Din grupul sterilizatoarelor (pasteurizatoarelor) tip tunel fac parte:

pasteurizatorul LE DELUGE; pasteurizatorul PASTEUR; sterilizatorul Dall-
Argine&Ghiretti etc.
În principiu, sterilizatoarele tip tunel sunt construite dintr-o carcasă în
formă de tunel în care recipientele se deplasează de la un capăt la altul cu
ajutorul unui mijloc de transport, pe un singur nivel sau pe mai multe niveluri şi
funcţionează la presiune atmosferică.
Agentul termic utilizat este aburul sau apa caldă, iar agentul de răcire este
apa rece. Procesul de sterilizare(pasteurizare) are loc prin trecerea produsului
prin mai multe sectoare termice. La folosirea apei ca agent termic, transferul de
căldură se poate face prin imersarea recipientelor în baia de apă, prin stropire
cu ajutorul duzelor de pulverizare sau prin inundaţie continuă.
În funcţie de sistemul de transport al recipientelor în interiorul instalaţiei,
acestea se împart în următoarele categorii:
- instalaţii cu casete mobile;
- instalaţii cu grătare păşitoare, acţionate mecanic, pneumatic sau hidraulic;
- instalaţii cu benzi transportoare acţionate mecanic.
Instalaţiile de sterilizare tip tunel se utilizează pentru tratamentul termic atât
al
produselor lichide (vin, bere, sucuri, sosuri), cât şi al celor cu vâscozitate
ridicată (paste, gemuri, budinci).
Sterilizatoarele rotative constau din 2-4 corpuri cilindrice orizontale în
care se realizează operaţiile de preîncălzire, sterilizare şi răcire. Există mai
multe tipuri de sterilizatoare rotative: STERILMATIC, STERILSTORK,
STORKLAVE.
Un corp cilindric este alcătuit dintr-un tambur fix, care este un vas sub
presiune, în interiorul căruia se roteşte un alt tambur format din corniere dispuse
longitudinal, fixate pe nişte roţi de menţinere, montate pe un arbore. Distanţa
dintre corniere este egală cu diametrul cutiei, iar înălţimea cornierului este egală
cu raza cutiei. Pe partea interioară a corpului fix este montată o spirală al cărei
pas este egal cu înălţimea cutiei, iar înălţimea

spiralei este egală cu raza cutiei. Între spiralele mantalei şi corniere se

formează locaşuri în care se găsesc cutii de conserve. Prin rotirea tamburului

5
interior se realizează deplasarea recipientelor de la un capăt la altul al instalaţiei
şi concomitent rotirea în jurul axei.

1-carcasa; 2- atimentare-evacuare recipiente; 3- lant transportor; 4- filtru de

apa; 5- tablou electric; 6- vizualizator temperatura de sterilizare; 7- controler-
inregistrator de temperatura; 8- roata de antrenare lant-9 -motovanator de
turatie; 10 - recipient; 11 - plan mobil; 12- bara pentru antrenarea
recipientului

Figura.2.1. Sterilizator-racitor Dall’Argine et Ghiretti

1 - transporter alimentare recipiente; 2 - valva de alimentare; 3- tambur;

4- roata stelata; 5— valva etansa de trecere; 6- tambur; 7- valva

Figura 2.2. Sterilizator rotativ Sterlmatic-IMC

6
Sterilizatoarele hidrostatice sunt instalaţiile în care presiunea din spaţiul de
sterilizare este menţinută în echilibru hidrostatic cu una sau mai multe coloane
de apă, a căror înălţime este în funcţie de presiunea corespunzătoare din
camerele de sterilizare. Pentru presiunea de o atmosferă este necesară o coloană
de apă de 10,33 m;prin variaţia înălţimii coloanei de apă se poate regla
temperatura de sterilizare între 100 şi 127oC.
Aceste sterilizatoare sunt foarte răspândite datorită numeroaselor avantaje pe
care le prezintă:
- pot fi utilizate pentru toate tipurile de ambalaje sterilizabile;
- se reduce la minim şocul termic şi de presiune asupra recipientului şi
produsului;
- utilizează eficient aburul sau apa;
- au un grad ridicat de eficientizare, cu capacităţi cuprinse între 3600 şi
60000.
- Sunt prevăzute cu sisteme de agitare a recipientelor.
Cele mai importante tipuri de instalaţii de sterilizare hidrostatice sunt:
instalaţia CARVALLO (cu toate variantele), instalaţia HYDROSTAT,
HYDRON, HYDROMATIC, HYDROLUX etc. La toate tipurile, deplasarea
produselor ambalate, supuse sterilizării, se realizează continuu, prin
intermediul unui lanţ fără sfârşit care le transportă de la intrarea în zona de
încălzire, la evacuarea din zona de răcire.

Sterilizarea produselor în vrac

Instalaţiile de sterilizare a produselor în vrac sunt de două tipuri:

 Instalaţii cu încălzire indirectă, sunt schimbătoare de căldură de
suprafaţă, de tip tubular, cu plăci sau cu suprafaţă raclată, care folosesc
ca agent de încălzire aburul sau apa caldă;
 Instalaţii cu încălzire directă, care pot fi cu injecţie de abur sau cu infuzie
de abur, după cum aburul este injectat în produs sau produsul este injectat
în abur.
Un produs poate fi sterilizat în vrac numai dacă el se poate pompa. Se pot
stweriliza astfel, produsele lichide (laptele, smântâna, vinul, berea , sucurile),
precum şi produsele vâscoase sau cele cu conţinut de particule mici (nectarurile,
supele, cremele, deserturile).
Ca exemplu, vom prezenta sterilizarea laptelui după metoda UHT (Ultra High
Temperature)

7
 UHT este prescurtarea termenului englezesc Ultra High Temperature - în
traducere temperatură foarte ridicată - şi se referă la încălzirea rapidă la o
temperatură cuprinsă între 135 şi 150 grade Celsius. După o menţinere de

8
numai câteva secunde la această temperatură, laptele este răcit brusc la
temperatura camerei. Laptele este mult mai sensibil la durata tratamentului
termic decât la temperatura la care este încălzit. Astfel după doar cele 2-4
secunde de menţinere la temperatură înaltă, laptele rezultat are gustul,
consistenţa şi valoarea nutritivă neschimbate, ceea ce nu se poate spune despre
laptele pe care-l fierbem acasă timp de cel puţin 15 minute. Întregul proces
tehnologic are loc într-un sistem închis steril, pentru a împiedica
recontaminarea produsului.
Termenul de garanţie îndelungat pe care îl descoperiţi pe cutiile de lapte UHT
nu trădează prezenţa unor conservanţi, ci este datorat exclusiv acestei metode
de procesare şi ambalare. În absenţa bacteriilor responsabile de alterare şi
ambalat aseptic, laptele UHT îşi păstrează neschimbate calităţile pentru o
perioadă îndelungată, fără să aibă nevoie de refrigerare, iar după ce cutia a fost
deschisă se păstrează la rece, ca un lapte obişnuit, având un termen de garanţie
de 3-4 zile. În plus, pentru a putea fi supus tratamentului termic UHT, laptele
materie primă trebuie să aibă un conţinut microbiologic scăzut. Aceasta este
garanţia ca el provine de la vaci sănătoase, din ferme în care se păstrează
condiţii de igienă exemplară.
Baza metodei UHT, sau a temperaturii ultra-înalte,
o reprezintă sterilizarea laptelui înainte de ambalare, apoi umplerea în recipiente
sterilizate în prealabil în atmosferă modificată. Laptele, pentru că este procesat
în acest mod folosind temperaturi extrem de mari de 135 oC, permite o scădere a
timpului necesar procesului (până la 2-5 secunde), dând posibilitatea unui flux
continuu al operaţiei.
Datorită consumului energetic relativ redus şi, mai ales, calităţii laptelui obţinut,
sterilizarea efectuată prin procedeul UHT are în prezent o utilizare largă în
industria laptelui.
Cel mai important aspect ce trebuie amintit este acela că ambalajele trebuie să
fie sterile. Toate manipulările post-proces ale produsului trebuie să se facă într-
un mediu steril.
Linii de ambalare aseptică a laptelui UHT:

 Formare, umplere şi etanşare: rolele de material sunt sterilizate, formate

în mediu steril, umplute, etanşate (ex. Tetra Pak, Tetra Brik, Tetra Top)
 Ridicare, umplere şi etanşare: folosind spaţii de ciocănit, ridicare,
sterilizare, umplere, etanşare (carton de calitate, cambri-bloc)

Materiale de ambalaje care se întrebuinţează în procesarea aseptică UHT:

carton stratificat, plastic, foiţe, materiale laminate plastice, recipiente
termoformate plastice, recipiente modelate, bag-in-box, lăzi cu palete.

9
Există de asemenea lapte supus tratamentului UHT care nu este ambalat aseptic.
Acest lucru oferă avantajul unei stabilităţi mai bune la depozitare la temperaturi
de refrigerare comparativ cu pasteurizarea, dar UHT nu produce produse stabile
la temperatura ambientului, datorită posibilităţii de contaminare post-proces.
Produsele solide, precum carnea se poate steriliza în vrac cu diferite
instalaţii, precum : Jupiter-DCAPV, Smith-Baal, Martin Dole, Vedicas,
Termosept etc.
Sterilizarea termică în vrac, urmată de condiţionare aseptică, prezintă
următoarele avantaje :
- are o productivitate mare deoarece, după sterilizare în vrac, produsele pot
fi ambalate în recipienta mari ;
- componentele conservelor pot fi sterilizate separate, la niveluri de
temperatură dorite, care să asigure inocuitatea, dar care să nu afecteze
calitatea nutritivă şi senzorială;
- deoarece ambalarea şi închiderea se efectuează după sterilizare, nu mai
există pericolul pierderii etanşietăţii ambalajului datorită presiunii
interioare formate;
- se pot folosi diferite sisteme de încălzire şi răcire.

10
Bibliografie

1. Manualul inginerului de industrie alimentară, vol.I., pag.690-720

2. Progrese tehnice, tehnologice şi ştiinţifice în industria alimentară,
vol.I., pag.318, coordonator Ct.Banu
3. Procesarea minimă atermică şi termică în industria alimentară,
coordonator R. Amarfi
4. Tehnici de ambalare a produselor alimentare, pag.22, M.Turtoi
5. Pagini web, www.futura-sciences.com, www.food-irradiation.com,

11