L7 - METODA SIX SIGMA

Six Sigma nu este o tehnica noua. A aparut cam prin anii 1980 dar a fost utilizata
in companiile industriale selecte. Treptat, s-a raspandit spre industria de servicii si alte
sectoare.

Iata o scurta lista de companii care au “imbratisat” tehnica Six Sigma: Motorola,
General Electric, Allied Signal, Black&Decker, Dupont, Dow Chemical, Federal
Express, Johnson&Johnson, Kodak, Navistar, Polaroid, Sony, Toshiba.

Motorola, firma care a pus bazele conceptului Six Sigma, a parcurs peste un
deceniu folosind tehnici de imbunatatire Six Sigma si a avut un succes enorm pe termen
lung: 500% cresteri ale vanzarilor, economisirea a 14 miliarde $, aproape 20% crestere a
profitului pentru o decada.

Un proces este o secventa de activitati care primesc niste date de intrare si produc
o “iesire”. In afaceri, un proces este presupus a adauga valoare “intrarilor” inainte de a
produce “iesirea”.

Tehnica Six Sigma afirma ca mai intai trebuie analizat procesul pentru a
determina cat de bine functioneaza acesta. Masura performantei procesului este Numarul
de Defecte pe Milion de produse (DPM). Scopul tehnicii Six Sigma este sa atinga un
numar foarte mic de DPM, sub 1 DPM, lucru care este atins cand 6 ( fiind abaterea
medie standard) din variatia procesului se potriveste cu campul de toleranta specificat al
produsului.
Odata ce nivelul de performanta al procesului este cunoscut, se poate determina ce
masuri de imbunatatire sunt necesare.
Nu toate procesele pot fi imbunatatie pana la acest ideal, dar, cu cat suntem mai
aproape de nivelul Six Sigma, cu atat va fi mai mic numarul de defecte si cu atat mai
scazute costurile de productie. Acesta este principiul lui Deming de imbunatatire a
calitatii, conducand la inalta productivitate si in consecinta la costuri scazute.
Presupunand o distributie gaussiana pentru variatia procesului, aria din “cozile”
distributiei poate fi folosita pentru a estima defectele (Fig. 1).
 Fig. 1

De exemplu, daca toleranta specificata a produsului include 2, aria din “cozi”
corespunde unei rate de defecte de 4,5% sau 45.400 DPM.
Pentru 3, rata de defecte este mai mica de 0,27% sau 2.700 DPM.
Pentru 4, rata de defecte este 0,0063% sau 63 DPM.
Pentru 5, rata de defecte este 0,57 DPM.
Pentru 6, rata de defecte este de 0,002 DPM.

S-ar parea ca nu este mult de castigat din imbunatatirea performantei procesului

dincolo de 5, insa, avantajul este ca mici “deplasari” ale mediei procesului pot fi tolerate
fara a creste in mod semnificativ rata de defecte. Asa cum este aratat in figura 2, o
“deplasare” de 1,5 va cauza cu greu defecte intr-un proces care se incadreaza in 6.
Ratele de defecte preconizate in acest caz sunt dupa cum urmeaza:

 3,4 DPM pentru un proces 6;

 233 DPM pentru un proces 5;

 6210 DPM pentru un proces 4;

 66,807 DPM pentru un proces 3; si

 308,537 DPM pentru un proces 2.

 Fig. 2

Deoarece “deplasari” de 1,5 sunt greu de depistat prin control statistic al

controlului calitatii, un proces 6 da o garantie mai buna ca produsele se incadreaza in
toleranta specificata si ca rata de defecte este redusa.
Un alt mod de a privi acest lucru este ca un proces 6 poate fi monitorizat cu
orice procedura de control al calitatii, de exemplu, cu limite 3 si numarul N de piese din
esantion redus, iar orice probleme sau erori importante vor putea fi detectate si corectate.
Pe masura ce performanta procesului scade spre 5 sau 4 sau 3, alegerea procedurii de
control al calitatii devine din ce in ce mai importanta pentru a detecta problemele
importante. Procesele cu performanta mai redusa pot deveni chiar incontrolabile pentru
un nivel definit de calitate !

Capabilitatea procesului

Capabilitatea procesului este un termen industrial care caracterizeaza modul in

care specificatiile de toleranta ale produsului se relationeaza cu centrarea si variatia
(abaterea medie patratica ) ale procesului. O capabilitate inalta inseamna ca procesul
poate produce un produs in limitele tolerantei specificate. Capabilitate redusa inseamna
ca procesul este probabil sa produca produse in afara tolerantei specificate (adica produse
defecte).

O masura comuna a capabilitatii este coeficientul Cpk care este calculat ca:

toleranta  deplasarea
Cpk 
3
unde deplasarea este deplasarea mediei procesului fata de centrul intervalului de
toleranta (Fig. 3).

Fig. 3
Asa cum se vede din figura 3, precizia si scopul unui proces 6 rezulta intr-o
capabilitate a procesului Cpk=1,5.

Exemplu
Un binecunoscut producator de anvelope a produs 6.000.000 de anvelope pentru
vehicule de sport. S-a raportat ca au avut loc 2000 de accidente si 100 de morti
datorita defectelor anvelopelor. Care este performanta procesului de productie?
Pasul 1. Inspecteaza datele pentru a determina numarul de defecte. In acest
caz, un defect este definit ca o anvelopa ce cauzeaza un accident. Severitatea
accdentului determina numarul de morti.
Pasul 2. Calculeaza DPM (numarul de defecte pe milion de produse). Au fost
2000 de accidente la acele vehicule echipate cu 6.000.000 de anvelope.

 2000/6.000.000 = 333 DPM

Pasul 3. Converteste din DPM in metrica sigma folosind un tabel standard din
literatura de specialitate referitoare la metoda Six Sigma. Iata o scurta versiune a
unui astfel de tabel.
 Tabelul 1

Metrica Sigma DPM fara deplasare DPM cu deplasare de 1.5

1.00 317,400 697,700

2.00 45,400 308,637
2.50 12,419 158,686
3.00 2,700 66,807
3.50 465 22,750
4.00 63 6,210
4.50 6.8 1,350
5.00 0.57 233
5.50 0.038 32
6.00 0.002 3.4

Date fiind limitele acestui tabel, performanta procesului este aproximata ca

fiind 3,5 folosind coloana "DPM fara deplasare".

Performanta procesului este aproximativ 5 folosind coloana "DPM cu

deplasare de 1.5".
Productia acestor anvelope iese in afara de tinta de six-sigma a performantei
procesului, indiferent daca conversia este bazata pe DPM fara deplasare sau DPM
cu deplasare de 1.5. Insa, procesul se desfasoara la nivelul de aproximativ 5
sigma folosind conversia bazat pe o deplasare de 1.5.

Fiecare texte de specialitate referitor la metoda six sigma contine un tabel pentru
conversia DPM catre metrica sigma. Tabelele contin adesea 2 seturi de conversie, unul
care corespunde ratei defectelor care ar fi observata daca procesul are deplasare de cel
mult 1,5 sigma si alt set care corespunde ratei defectelor ce este observata daca procesul
este fara deplasare (are media variatiei centrata pe campul de toleranta).
Asa cum se observa din exemplul precedent, conversia bazata pe distributia
deplasata da valori mai mari ale metricii sigma decat conversia bazata pe distributia
centrata.
Este mai riguros sa se foloseasca conversia “centrata”.

Tehnica Six Sigma are cateva terminologii ciudate asociate ei: Champions
(campioni), Green Belts (centura verde), Black Belts (centura neagra), Master Black
Belts (centura neagra master) etc.
Champion: Acesta este cineva care sponsorizeaza un proiect Six Sigma. Primele
cateva proiecte Six Sigma pot intalni unele obstacole tehnice, politice sau institutionale in
mediul de afaceri; este foarte important ca cineva sa ajute aceste proiecte si pe membrii
care se ocupa de aceste proiecte pentru a trece peste aceste obstacole.
Green Belts: Acest titlu este atribuit cuiva care este implicat “part-time” intr-un proiect
Six Sigma. Adica, ei au o slujba cu indatoriri normale si in plus, implicare intr-un proiect
Six Sigma.
Black Belts: Acest termen indica pe cineva care are program “full time” intr-un proiect
Six Sigma. Intregul lor efort se concentreaza asupra gasirii defectelor, oriunde ar putea
aparea acestea, si eliminarea lor din procesul de afaceri. Ei trec de la un departament la
altul dirijand proiectul Six Sigma.
Master Black Belt: Acest termen indica cel mai inalt nivel de aptitudini si pregatire si
uneori desemneaza un consultant din afara firmei care este specializat in imbunatatirea
procesului Sic Sigma. Acesti indivizi furnizeaza pregatire altora implicati in
imbunatatirea procesului ca si dezvoltarea unei culturi organizationale care sprijina
implementarea procesului Six Sigma.

Bibliografie:

1. James O. Westgard, Six Sigma Basics: Process improvement, goals and measurements,
http://www.westgard.com/lesson65.htm

2. James O. Westgard, Six Sigma Quality Management and

Desirable Laboratory Precision, http://www.westgard.com/essay35.htm

3. James O. Westgard, Six Sigma Basics: Outcome Measurement of Process

Performance, http://www.westgard.com/lesson66.htm

4. James O. Westgard, Six Sigma Quality Management and Requisite Laboratory QC,

http://www.westgard.com/essay36.htm
 CAPABILITATEA PROCESELOR

1. CONSIDERATII GENERALE

Esenţa metodelor statistice de control al calităţii producţiei constă în aprecierea calităţii

unui lot de produse pe baza studierii unei părţi a acestui lot. Variantele metodei statistice de
control curent se pot deosebi între ele
 după natura caracteristicii controlate, care poate fi exprimată cantitativ
sau calitativ;
 după mijloacele de măsurare întrebuinţate, care pot fi : universale, calibre
limitative şi dispozitive;
 după indicatorii calculaţi în probă, ca : media aritmetică mediana,
abaterea medie pătratică, amplitudinea variaţiei etc. ;
 după formularele folosite pentru ţinerea evidenţei rezultatelor controlului,
care poate fi : sub formă de tabel, sub formă de diagrame sau combinate.
La alegerea metodei statistice de control trebuie să se ţină cont de particularităţile
procesului de producţie şi de toate posibilităţile existente, iar folosirea ei trebuie să fie
raţională din punct de vedere economic şi să contribuie la ridicarea continuă a calităţii
producţiei şi la perfecţionarea procesului de producţie.
Atâta timp cât procesul de producţie se desfăşoară sub influenţa factorilor întâmplători,
câmpul de împrăştiere şi centrul de grupare se menţin constante iar procesul este controlabil
din punct de vedere statistic putem vorbi despre o „ amprentă „ statistică a procesului care
este de fapt legea teoretică de repartiţie (normală, exponenţial negativă etc.) având indicatori
statistici determinaţi.
In practica curentă trebuie să comparăm performanţele procesului (sistemului ingineresc)
cu cerinţele produsului (sistemului tehnic) pentru a :
 evalua performanţele procesului faţă de specificaţia produsului;
 determina ce fel de schimbări trebuie făcute procesului;
 stabili priorităţile în rezolvarea problemelor.
CAPABILITATEA PROCESULUI măsoară abilitatea acestuia de a se încadra în limitele
specificate şi se măsoară prin compararea câmpului de împrăştiere al acestuia cu câmpul de
toleranţă al specificaţiei.
Pentru produs (sistemul tehnic) în specificaţie se definesc:
- limita inferioară a specificaţiei LIS;
- limita superioară a specificaţiei LSS;
- toleranţa specificaţiei TS= LSS-LIS.
Pentru procese se defineşte câmpul de împrăştie CI = 6 (8) σ.
Pe baza acestor considerente se defineşte :
 PROCES CAPABIL; procesul în care se respectă condiţia CI< TS;
 PROCES CARE NU ESTE CAPABIL; procesul în care se respectă
condiţie CI>TS.
Evaluarea capabilităţii procesului se face cu ajutorul indicilor de capabilitate al căror scop
este de a raporta un număr care descrie abilitatea unui proces de a se alinia unei specificaţii.
 Ca formă avem mai multe variante de exprimare :
 Cp = TS / σ. ; cu cât Cp > 6 (8) cu atât procesul este mai capabil;
 Cp = TS / CI ; cu cât Cp este mai mare de 1 cu atât procesul este mai
capabil.
 De multe ori ( vezi figura) nu este suficient să facem doar raportul între
toleranţele specificaţiei şi procesului - este important ca acest raport să
ţină seama de decalajul dintre centrul câmpului de împrăştiere al
procesului şi centrul câmpului de toleranţă al specificaţiei:
Cp = minimum {Cps ; Cpi } unde
Cps = ( LSS-μ ) / 3 σ iar Cpi = (μ – LIS ) / 3 σ

μ CI

CI μ
TS

Pentru a putea urmări desfăşurarea unui proces cu ajutorul unor probe (care pot fi
considerate eşantioane de volum redus) indicatorii statistici adoptaţi trebuie să se situeze într-o
anumită zonă – zona de control.
În funcţie de poziţia valorilor indicatorilor în sau în afara zonei de control avem procese :
- în control (sub control);
- în afara controlului statistic.
In studiul statistic al proceselor se lucrează de regulă cu câte doi indicatori statistici ( unul
care caracterizează tendinţa şi unul care caracrerizează împrăştierea ) cei mai utilizaţi
fiind media şi amplitudinea.
 Pentru a defini zona de control se stabilesc nişte limite de control :
 pentru media x,

- limita superioară LCSx = xm + A2 . R

- limita inferioară LCIx = xm + A2 . R

unde xm = (suma valorilor lui x ale subgrupelor )/ ( număr subgrupe ).

 pentru amplitudinea R,

- limita superioară LCSR = D4 . R;

- limita inferioară LCIR = D3 . R

unde R = ( suma valorilor lui R ale subgrupelor ) / ( număr de subgrupe ).

In cazul în care un proces este sub control atât din punct de vedere al indicatorului de
tendinţă cât şi al celui de împrăştiere se poate defini abaterea medie pătratică a procesului ca :

σ x = R / d2

Valorile pentru coeficienţii A2; D3; D4 şi d2 depind de mărimea eşantionului şi de

numărul de eşantioane analizate şi sunt date în tabel.

Mărime A2 D3 D4 d2
eşantion n
2 1,880 3,267 1,128
3 1,023 2,574 1,693
4 0,729 2,282 2,059
5 0,677 2,114 2,326
6 0,483 2,oo4 2,534
7 0,419 0,076 1,924 2,704
8 0,373 0,136 1,864 2,847
9 0,337 0,184 1,816 2,970
10 0,308 0,223 1,777 3,078
11 0,285 0,256 1,744 3,173
12 0,266 0,284 1,716 3,258
13 0,249 0,308 1,692 3,336
14 0,235 0,329 1,671 3,407
15 0,223 0,348 1,652 3,472
16 0,212 0,364 1,636 3,532
17 0,203 0,379 1,621 3,588
18 0,194 0,392 1,608 3,640
19 0,187 0,404 1,596 3,689
20 0,180 0,414 1,586 3,735
 In urma analizei putem avea situaţiile :
 proces sub control;
 proces în afara controlului;
 proces sub control d.p.d.v. al tendinţei şi în afara controlului d.p.d.v. al
împrăştierii;
 proces sub control d.p.d.v. al împrăştierii şi în afară de control d.p.d.v. al
tendinţei.

3. DESFASURAREA LUCRARII

Etapele lucrării sunt :

 studierea specificaţiei piesei de referinţă;
 măsurarea cotei de rectificare la patru eşantioane de câte 10 piese cu
ajutorul şublerului cu afişaj digital;
 calculul mediei şi amplitudinii împrăştierii la cele 4 eşantioane ( valorile
se pot obţine cu ajutorul calculatorului din dotarea aparatului de măsură );
 calculul limitelor de control pentru medie şi pentru amplitudine şi a
valorilor medii ale acestora;
 dacă procesul este sub control se calculează abaterea medie pătratică a
procesului;
 analiza capabilităţii procesului de rectificare pentru o altă specificaţie
indicată de condcătorul lucrării şi calcului indicilor de capabilitate.
 Concluzii.

4.INREGISTRAREA DATELOR SI PRELUCRAREA REZULTATELOR

Pentru înregistrarea datelor se foloseşte tabelul de mai jos.

Speci Eşan Valori măsurate LCIx/ LCIR /

-fi -tion 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 x R xm R σx LCSx LCSR Obs.
caţia m
1
2
3
4
 4. CONCLUZII

Se va aprecia capabilitatea procesului pentru diferite situaţii determinând valorile

indicilor de capabilitate.