TCIM_2020

Calculul principalilor parametrii ai unui valț de moară

Moara cu cilindri (valțul) este un utilaj modern, complet mecanizat şi automatizat,

constituind principalul utilaj tehnologic folosit pentru operaţiile de mărunţire. Organele
de lucru sunt reprezentate de cilindrii de măcinare care se rotesc în sensuri contrare, cu
viteze unghiulare egale sau diferite.
Funcţia pe care o poate avea o moară cu cilindri poate fi de: şrot, desfăcător şi
măcinător.
Operatia de srotare are drept scop detasarea endospermului de învelis, în particule
cât mai mari, cu evitarea la maximum a posibilitătii de obtinere a particulelor fine sau a
făinii.
Desfacerea are drept scop detasarea particulelor mici de învelis si de germeni,
aderente pe endosperm.
Funcţia de măcinare realizată de morile cu cilindri constă fie în sfărâmarea
seminţelor şi particulelor de seminţe în scopul eliberării endospermului din înveliş, fie
mărunţirea particulelor de endosperm separate de înveliş, până la granulaţia
corespunzătoare făinii.
Ultima operatie efectuată de morile cu cilindri este aplatizarea, aplicată pentru
întinderea particulelor de învelis si în special a germenilor, operatie făcută în scopul
măririi dimensiunilor acestora pentru ca ulterior să fie mai usor separati în procesul de
cernere.
În comparaţie cu alte maşini de sfărâmare, superioritatea morilor cu cilindri constă
în aceea că suprafaţa de contact cu boabele, în timpul solicitării (comprimare), este foarte
mică. La anumite viteze unghiulare ale cilindrilor şi a unei caracteristici a suprafeţei lor
de lucru, acţiunea lor asupra particulelor de produs ese asemănătoare unei acţiuni
instantanee, deoarece perechea de cilindrii, cuplată, are două suprafeţe cilindrice tangente.
Aceasta are o deosebită influenţă în procesul de şrotuire, la măcinişurile grişate pentru
obţinerea unui număr maxim de grişuri mari şi pentru a nu se produce sfărâmarea peste
măsură a învelişurilor bobului.
În funcţie de locul pe care îl ocupă într-o anumită fază tehnologică, cilindrii de
măcinare posedă anumite carcateristici tehnice.
Suprafaţa cilindrilor poate fi rifluită sau netedă, alegerea facându-se în funcţie de
rolul lor pe fluxul tehnologic de măcinare. Astfel, dacă cilindrii se folosec pentru
sfărâmarea boabelor şi separarea endospermului de înveliş, suprafaţa lor va fi rifluită; dacă
se folosesc la transformarea particulelor de endosperm în făină (mărunţirea grişurilor şi a
dunsturilor curăţite) suprafaţa va fi netedă.

1
TCIM_2020

VALŢ DE PORUMB – VP 825, VP 625

Schema cinematică

1. Calculul vitezelor periferice și vitezelor unghiulare ale cilindrilor de măcinare C1, C2, C3, C4

𝒗𝒓 = 𝝎 ∙ 𝑹 [𝒔−𝟏 ]

 DCi nCi  nCi

vr = =
60 30

2. Calculul vitezei diferenţiale a fiecărei perechi de cilindri de măcinare (pasaj)

v oj = vCi − vC (i −1)

3. Estimarea prin calcul a vitezei particulelor de material în zona de mărunţire

Se estimează că viteza particulelor în zona dintre doi cilindri de măcinare este egală cu valoarea medie a
vitezelor lor periferice:
v r + vl
v pj =
2
4. Stabilirea distanţei dintre cilindrii de măcinare conform pasajului tehnologic
Se stabileşte dimensiunea medie a particulelor de material la alimentarea fiecărei perechi de cilindri
măcinători
Pentru seminţe de porumb diametrul echivalent se poate stabili cu relaţia:
m1.s
d s = 1,24 3
s

2
TCIM_2020
unde: m1.s este masa unei seminţe de porumb care se determină din proprietăţile fizice ale seminţelor (fie masa a
1000 seminţe, fie masa unui kg de seminţe şi numărul de seminţe pe kg); s – densitatea seminţelor de porumb.
Celelalte dimensiuni echivalente ale particulelor de material, la alimentarea fiecărei perechi de cilindri de
măcinare, se poate stabili pe baza distanţei dintre CM la perechea anterioară.
Se stabileşte distanţa dintre CM la fiecare pasaj tehnologic, conform cu informaţiile din literatura de
specialitate (eventual cartea tehnică a utilajului) pentru tehnologia de măcinare a porumbului
Astfel, la valţul de porumb VP-625, distanţele dintre CM sunt:
- la perechea C1 – C2: 1,2 – 1,5 mm
- la perechea C2 – C3: 0,8 – 1 mm
- la perechea C3 – C4: 0,3 – 0,4 mm

5. Calculul unghiului de prindere dintre cilindrii de măcinare şi verificarea condiţiei de prindere

 

Se determină unghiul de prindere  cu relaţia de mai jos la fiecare pereche de CM:

D+e
 = arccos
D+d
Se verifică condiţia de prindere la fiecare pereche de CM cu relaţia:

unde:  este unghiul de frecare a particulelor de material cu suprafaţa CM. Pentru seminţe şi particule de măciniş
de porumb unghiul de frecare se stabileşte din proprietăţile fizico-mecanice ale acestora (studiate anterior
calculului). La pasajele 2 şi 3 se estimează  în funcţie de seminţe sau alte particule de material.

Dimensiuni caracteristice, mm
Seminţe
Lungime l Lăţime b Grosime c
Porumb 5,5 – 13,5 5,0 – 11,5 2,5 – 8,0

Proprietăţi aerodinamice
Materialul Densitatea, Coeficient de rezistenţă Viteza de plutire
g/cm3 aerodinamic m/s
Porumb 1,2 - 1,5 0,16 - 0,24 12,5 - 14,0

Rezistenţa aerodinamică a unui strat de seminţe Ra variază direct proporţional cu viteza curentului de aer ce străbate
masa de seminţe v (m/s) şi cu grosimea stratului h (mm), conform relaţiei:
Ra = S h v n
în care: A şi n sunt coeficienţi ce depind de diametrul echivalent al seminţelor stabiliţi experimental.

Tipul cerealei Grâu Secară Orz Ovăz Orez Porumb

Diametrul seminţelor, mm 3,48 - - - - 7,37
Valorile coeficienţilor pentru strat n 1,43 1,41 1,43 1,42 1,41 1,55
între 0,05 – 0,5 m S 1,41 1,76 1,44 1,64 1,76 0,67

3
TCIM_2020
Masa hectolitrică, Masa a 1000 Masa specifică Masa volumică
Seminţe
kg/hl seminţe, g g/cm3 g/cm3
Grâu 76 (68 – 85) 20…40 1,2…1,5 0,70…0,83
Secară 73 (65 – 78) 13...32 1,2...1,5 0,65...0,79
Porumb 73 (70 – 85) 286 1,3...1,4 0,73
Şrot mare de grâu 45 – 55 - 0,45 – 0,55
Griş mare de grâu 35 – 45 - 0,35 – 0,45
Făină de porumb 60 – 65 - 0,60 – 0,65
Germeni de porumb 15 – 18 - 0,15 – 0,18

Unghiul de Coeficient
Porozitate Coeficient de frecare externă e
Seminţe taluz natural frecare
%
o internă i lemn tablă oţel beton
Grâu 35 - 45 32..37 0,47 0,40 0,37 0,40
Secară 35 - 45 34..38 0,49 0,40 0,37 0,42
Porumb 35 - 55 33..37 0,53 0,35 0,37 0,42
Şrot II grâu 0,60 – 0,67 0,62 – 0,70 -
Griş mare 0,57 – 0,67 0,52 – 0,67 -
Făină grişată 0,78 – 0,84 0,67 – 0,80 -
Tărâţă mare 30o..44o 1,05 – 1,15 1,00 – 1,10 -

Tensiuni de mărunţire, N/mm2

Tipul grâului
Compresiune Forfecare Strivire
Grâu tare (dur) 11,8 8,7 7,5
Grâu moale sticlos 7,4 6,7 4,6
Grâu moale făinos 6,2 5,5 3,8

Condiţii Difuzivitate Capacitatea

Conductivitate termică
Produsul termică termică cp,
u% t, oC λ, W/m.K
a.106, m2/s J/kg.K
Grâu 10 - 20 - 10,7 - 8,7 1530+21,8u 0,07 + 0,0023u
Secară 11,5 22 0,086 - 0,096 1771+18,7u 0,09
Porumb 0 - 43 20 - 30 0,103 - 0,133 1465+24,9u 0,14 - 0,0008u
Orz 12,5 - 15,0 25 0,082 - 0,091 1173+32u 0,11 - 0,14
Făină de grâu 0 - 20 20 - 60 0,0908-0,0875 1425+27,6u 0,029+0,0003t+0,00285u

6. Calculul diametrului minim al cilindrilor de măcinare şi verificarea cu diametrul constructiv

Ţinând seama că cos   cos , pentru asigurarea antrenării particulelor în zona de mărunţire, diametrul minim
al cilindrilor de măcinare este dat de relaţiile:
d cos  - e d - e 1+  2
Dmin = sau: D min =
1 - cos  1+  2 - 1
Pentru fiecare pereche de CM, în funcţe de dimensiunile particulelor de material mărunţite şi distanţa
dintre cilindri se determină diametrul minim cu una din relaţiile de mai sus.
Astfel, diametrul efectiv al cilindrilor de măcinare trebuie să satisfacă relaţia:
D > Dmin , unde  = tg .
7. Calculul lungimii traseului de prelucrare dintre cilindrii de măcinare L
În urma procesului de mărunţire particula de dimensiune d este adusă la dimensiunea e, acest lucru realizându-
se pe arcul de cerc AC, de lungime L (vezi figura).
D  D+e  D
AC = L =  =  arccos 
2  D+d  2
Se determină pentru fiecare pereche de CM lungimea traseului de mărunţire: L1, L2, L3.

4
TCIM_2020
8. Stabilirea parametrilor exteriori ai riflurilor celor doi cilindri de măcinare conform pasajului
tehnologic din care face parte valţul (se indică prin temă) – unghiurile riflului, numărul specific de rifluri,
înclinarea, poziţia reciprocă a riflurilor
Se face schema profilului riflurilor şi se stabilesc unghiurile de atac ale acestora în conformitate cu tipul
particulelor de material mărunţite şi indicaţiile din literatura de specialitate (bibliografie).
În general, unghiul de atac  (al
tăişului) are valori între 30 – 45o, în timp ce
unghiul de atac  (al spatelui) are valori între
65 – 75o. La valţul de porumb VP-825,

riflurile cilindrilor de măcinare au unghiurile  −
  2
o o o o o o o
de atac 30 /70 , 30 /70 , 35 /70 , 35 /70 . o
2
− 
Se analizează cele patru poziţii
reciproce ale riflurilor cilindrilor de măcinare
şi se reprezintă schematic acestea, indicându- 

se caracteristicile geometrice şi funcţionale.

Se stabileşte numărul de rifluri pe
unitatea de lungime (rifl./cm) la fiecare CM,
ţinând seama că aceştia lucrează doi câte doi
şi nu se poate stabili o singură valoare pe
fiecare pasaj.
În general, se alege număr mai mic de rifluri la primele pasaje de mărunţire şi apoi din ce în ce mai mare,
ţinând seama că particulele se mărunţesc cu fiecare treaptă de mărunţire. La valţul de porumb VP-825, numărul
de rifluri ale cilindrilor de măcinare sunt: 4, 6, 7, respectiv 8 rifl/cm.
Se stabileşte înclinarea riflurilor la fiecare CM, ţinând seama, de asemenea, că aceasta poate fi din ce în ce
mai mare sau poate fi egală la fiecare cilindru aşa cum este la valţul de porumb VP-825 (I = 8%).
Riflurile se trasează pe suprafaţa cilindrilor de măcinare înclinat faţă de generatoare astfel încât acţiunea
lor asupra stratului de material să fie progresivă şi cât mai intensă. Această înclinare variază de la o treaptă la alta
a procesului de mărunţire şi se exprimă în procente faţă de lungimea cilindrului (I% = 100s/B). Se indică în
diagrama de măcinare a unităţii de morărit pentru fiecare pereche de cilindri.

9. Caculul numărului de rifluri pe circumferinţa cilindrilor de măcinare şi parametri acestora

Pentru un număr specific de rifluri nr.sp cunoscut, pe circumferinţa cilindrilor de măcinare vor fi Nr rifluri:
N r =   D  nr .sp rifluri
Se alege un număr întreg de rifluri şi se recalculează numărul specific de rifluri.
Se calculează pasul riflurilor t, înălţimea riflurilor H, muchia tăişului m şi muchia spatelui
Pasul riflurilor t se determină din schema de calcul a riflurilor, în care arcul corespunzător unui pas este
aproximat cu coarda sa, şi este egal cu:
 D
t= [mm]
Nr
Adâncimea riflului H, variază de la un cilindru la altul în funcţie de mărimea unghiurilor de atac  şi  şi de
numărul de rifluri de pe suprafaţa cilindrului, respectiv pasul riflurilor:
cos   cos 
H= t
sin ( + )
Se calculează, în continuare, dimensiunea muchiei tăişului m:
H
m=
cos 
Procedând în acelaşi mod se poate determina şi dimensiunea muchiei spatelui S:
H
S=
cos 

5
TCIM_2020
Raza cercului de tangenţă, necesară la prelucrarea prin aşchiere a riflurilor cilindrilor de măcinare se poate
calcula, conform schemei de calcul, cu relaţia:
R
r=
sin 
Pe baza valorii înclinării, stabilită anterior, se calculează unghiul de înclinare a riflului faţă de generatoare
şi se verifică condiţia de nealunecare a materialului în lungul cilindrului

B


Înclinarea riflului mai poate fi scrisă şi sub forma:

B  tan 
I (%) = 100
B
relaţie din care se determină unghiul de înclinare .
Pentru ca particulele de material să nu alunece în lungul riflului (deci în lungul cilindrilor de măcinare)
este necesar ca unghiul de înclinare a riflului  să satisfacă condiţia:

În practică unghiul  are valori între aprox. 2 – 7o, ceea ce conduce la concluzia că nu există alunecare în
lungul riflurilor.
Aşezarea reciprocă a cilindrilor de măcinare se face după sensul de înclinare a riflurilor acestora.

10. Caculul numărului de rifluri de pe lungimea traseului de prelucrare (mărunţire) dintre cilindrii de
măcinare, a numărului de rifluri care atacă particula şi a timpului de mărunţire
Numărul de rifluri de pe lungimea traseului de prelucrare se poate calcula cu relaţia:
L
NL =
nsp.r
Efectul de mărunţire se poate aprecia după numărul de rifluri de pe cilindrul rapid Nr.r, care acţionează asupra
particulei în timpul trecerii acesteia prin zona de măcinare, considerându-se că riflurile de pe cilindrul lent au rolul de
reţinere a particulei. Acest număr de rifluri se calculează cu relaţia:
N r.r = ( v r - v p )    n sp.r
în care:  este timpul cât particula se găseşte în zona de lucru; nsp.r – numărul de rifluri de pe un centimetru din
circumferinţa cilindrului rapid; vp – viteza particulei în zona dintre cilindri.
Timpul de mărunţire se poate determina, cunoscând lungimea traseului străbătut de particulă în procesul de
mărunţire şi viteza acesteia:

6
TCIM_2020
D sin  L 2L
=   =
2 vp v p v r + vl
Astfel numărul de rifluri de pe cilindrul rapid care atacă particula în zona de mărunţire este egal cu:
k -1
N r.r = L n sp.r
k +1
Obs. Se calculează mărimile indicate pentru fiecare din cele trei pasaje tehnologice ale valţului de porumb.

11. Caculul capacităţii de prelucrare a unei perechi de cilindri măcinători şi încărcarea specifică a acestora
în 24 ore

Capacitatea de lucru a unei perechi de cilindri de măcinare se poate determina cu relaţia:

Q = B  e  v  k u  v p (kg / s)
în care: B este lungimea de lucru a cilindrilor, în cm; e – distanţa între cilindri, în cm; v – masa volumică a materialului,
în g/cm3; ku – coeficient de umplere a spaţiului dintre cilindri; vp – viteza materialului între cilindri, în cm/s. Pentru
viteza de calcul a materialului în zona de mărunţire, coeficientul de umplere a secţiunii de lucru este foarte mică la
primul pasaj tehnologic (din calcule aceasta are valori în jurul ku = 0,07 – 0,1). Pentru pasajele următoare, coeficientul
de umplere are valori mai mari, dar capacitatea de lucru nu se modifică (este aceeaşi la intrarea la primul pasaj ca şi la
ieşirea din pasajul 3).
Pentru capacitatea de lucru rezultată din calcul la primul pasaj se calculează coeficienţii de umplere la pasajele
2 şi 3.
Qcalc.1
ku = (kg / s)
B  e  v  v p
În general, capacitatea de prelucrare se raportează la un centimetru din lungimea cilindrului în 24 de ore de
funcţionare, obţinându-se încărcarea specifică a morii:
Q  3600 Q
q v = 24  = 864  (kg/cm / 24h)
B 100 B