CURS 1

Noţiuni de bază privind

prelucrările prin aşchiere
1.1 Structura şi caracteristicile sistemelor tehnologice de
prelucrare prin aşchiere
Semifabricate

6
Dispozitive de prindere
Menghină
Scule așchietoare

9
Mașini-unelte

Mașină unealtă- strung

Mașină de frezat
1.2 Procedee de prelucrare prin așchiere

Strunjire interioară 12
13
14
15
16
17
Mașină de găurit radială
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
Mașină de rectificat
28
VĂ MULȚUMESC
 TEMA 2

Geometria sculelor așchietoare,

formarea așchiei, rugozitatea
1. Geometria sculelor aşchietoare.

Pentru realizarea diferitelor procedee (operații) de prelucrare prin aşchiere,

enumerate tema 1, există o mare diversitate scule așchietoare, specifice fiecărei astfel
de operație. Sculele așchietoare pot fi clasificate după o multitudine de criterii:
- operația de prelucrare prin așchiere căreia îi sunt destinate;
- numărul de dinți;
- materialele din care sunt confecționate;
- suprafața pe care sunt așezați dinții etc.
În vederea studierii geometria sculelor aşchietoare, cel mai important criteriu
este numărul de dinți. Conform acestui criteriu, sculele așchitoare se clasifică în
următoarele două categorii:
- scule cu un singur dinte aşchietor, cum sunt: cuţitele de strunjit, rabotat şi
mortezat;
- scule cu mai mulţi dinţi aşchietori, cum sunt: frezele, broşele, burghiele,
alezoare etc.
 Pentru studierea geometriei sculelor aşchietoare este suficient să se cunoască
geometria cuţitului de strunjit, deoarece elementele geometrice ale unei scule cu un
singur dinte, se regăsesc, într-o formă specifică, la sculele cu mai mulți dinți.
1.1. Geometria cuţitului de strunjit
În cazul cuţitului de strunjit, fie că aceasta are sau nu o construcţie monobloc, pot fi
puse în evidenţă două părţi distincte privind rolul lor funcţional (figura 1) , şi anume :
 1 – capul sculei, care constituie partea activă a ei;
 2 - corpul sculei, care serveşte la fixarea ei în dispozitivul de prindere pe maşină.
SAC – reprezintă suprafaţa de aşezare a cozii cuţitului în portcuțit.
Partea activă a sculei este mărginită de următoarele
suprafețe caracteristice:
 F – faţa de degajare (în lungul căreia alunecă așchia
detașată);
 F – faţa de aşezare principală acea faţă a sculei
orientată spre materialul de prelucrat;
 F1 – faţa de aşezare secundară.
Din intersecţia feţei de degajare F cu faţa de aşezare
principală F , rezultă tăişul principal Tp; la intersecţia F
cu F1 se formează tăişul secundar Ts, iar la intersecţia celor
Fig. 1 două tăişuri apare vârful sculei V.
a. Geometria cuţitului de strunjit în sistemul de referinţă constructiv.

Sistemul de referinţă constructiv (SRC), prezentat în figura 2, este un sistem de

referință în care se definesc unghiurile constructive, ale cuțitului de strung, necesare
pentru ascuțirea sculei. Aceste unghiuri nu țin cont de poziția și de interacțiunea sculei cu
piesa în timpul procesului de așchiere .

Fig. 2 Sistemul de referință constructiv

SRC determină trei planuri, anume:
 Planul de bază constructiv (Pbc) este un plan paralel cu suprafaţa de
bazare a corpului sculei (SAC), și trece prin vârful sculei. Acest plan, în timpul
prelucrării, este perpendicular pe viteza principală de aşchiere vz.
 Planul tăişului (Pt ) este perpendicular pe Pbc și conține tăișul principal
Tp, sau este un plan tangent la tăiş în punctul considerat, în cazul în care tăișul
este curbiliniu. Acesta poate fi principal sau secundar, funcție de tăişul la care se
referă.
 Planul de măsurare constructiv (Pmc), care este un plan perpendicular
pe Pbc și Pt, și trecând prin punctul de pe tăiș în care se măsoară valorile
unghiurilor constructive. Planul de măsurare constructiv poate fi principal (Pmc)
sau secundar (Pmc1), funcție de tăişul la care se referă.
 Unghiurile constructive ale unui cuţit de strunjit, care are tăişurile drepte,
sunt prezentate în figura 3.

Fig.3 Unghiurile constructive ale unui cuţit de strunjit

(Cu mulțumiri domnului Prof. dr. ing. Ioan Cristian)
 În planul Pbc se măsoară următoarele unghiurile constructive:
ε – unghiul de vârf al cuţitului, determinat de Tp și Ts;
χ – unghiul de atac principal, format de Tp și direcția de avans w;
χ1 – unghiul de atac secundar, determinat de Ts și direcția de avans w.
Unghiurile, care se măsoară în planul Pmc (secțiunea N-N), sunt următoarele:
α – unghiul de aşezare principal (între Pt tangent la suprafața așchiată și Fα);
γ – unghiul de degajare principal (între Pbc și Fγ );
β – unghiul de ascuţire principal (între Fγ și Fα ).
Între unghiurile ,  şi  există relaţia: α + β + γ = 900.
În planul de măsurare constructiv secundar (Pmc1) se definesc unghiurile
constructive aferente tăişului secundar, respectiv: 1, 1 şi 1.
Vârful sculei, poate fi ascuţit sau rotunjit cu raza r. Vârful ascuţit este
dezavantajos, deoarece datorită uzării sale rapide, acesta modifică dimensiunea
prelucrată pe piesă. Se recomandă ascuţirea sculei cu r = (0,5…2) [mm].
2 Regimul de așchiere și rugozitatea
2.1 Elementele regimului de așchiere
În cadrul proceselor de așchiere mișcărilor, necesare îndepărtării adaosului de material,
respectiv mișcărilor principale și de avans li se asociază următoarele vitezele:
- viteza principală de așchiere (vz), cu unitatea de măsură, conform SI, [m/s], asociată mișcării
principale;
- viteza de avans (w), cu unitatea de măsură [m/s] asociată mișcărilor de avans.
Acestea reprezintă componentele vitezei reale de așchiere (va).
Elementele regimului de așchiere, care se trec în planurile de operații sunt:
- viteza principală de așchiere (vz), care are valoarea cea mai mare dintre vitezele de așchiere,
iar uzual este exprimată în [m/min]. Dacă mișcarea principală este de rotație (strunjire,
frezare etc.), acesteia i se asociază turația, exprimată în [rot/min];
- Avansul (s) care asigură continuitatea procesului de așchiere, este exprimat în [mm/rot] –
strunjire, sau [mm/min] – frezare, sau [mm/cursă dublă] – rabotare, mortezare.
- adâncimea de așchiere [t], măsurată în [mm], reprezintă grosimea stratului de material
îndepărtat la o trecere.
 Fig. 4 Elementele regimului de așchiere
Spre exemplu, în cazul particular al strunjirii longitudinale, la care mișcarea
principală este de rotație, fiind executată de piesă, elementele regimului de
așchiere sunt prezentate în figura 4 și sunt următoarele:
- turația (n) exprimată în [rot/min];
- avansul longitudinal (sl) exprimat în [mm/rot];
- adâncimea de așchiere (t) exprimată în [mm].
2.2 Secţiunea transversală de aşchiere
Prin secţiunea transversală de aşchiere se înţelege suprafaţa din materialul de prelucrat
asupra căreia scula acţionează la un moment dat în vederea realizării procesului de aşchiere.
Figura 5 prezintă secţiunea transversală de aşchiere, în cazul strunjirii unei suprafeţe
cilindrice, cu cuţit cu vârful ascuţit. Aceasta este corespunzătoare suprafeţei
paralelogramului V/A/AV și este caracterizată de mărimile:
- grosimea de aşchiere (a);
- lăţimea de aşchiere (b).

Aceste mărimi pot fi calculate, funcţie de unghiul de atac  şi

de parametrii regimului de aşchiere t şi sl, cu relaţiile (1):
a = sl × sin ; b = t / sin (1)
Aria nominală (An) a secţiunii de aşchiere se calculează cu
relaţiile (2):
An = a × b = sl × t (2)

Fig. 5
2.3 Rugozitatea suprafețelor
Suprafețele rezultate, în urma prelucrărilor prin așchiere, nu sunt netede și prezintă anumite
asperități, datorită imprimării formei vârfului sculei şi a tăişului secundar pe piesă. Aceste
asperități determină rugozitatea suprafețelor.
În cazul strunjiri cu un cuţit cu vârful ascuţit
înălţimea asperităţilor h poate fi calculată pornind de la
schema din figura 6. Din Δ ABC rezultă:
s = AB = AE + EB = H(ctg +ctg/), din care rezultă

relația de calcul a rugozității (3), conform căreia

rugozitatea crește cu creșterea avansului și a unghiului
Fig. 6 de atac. Literatura de specialitate ne prezintă relația de
calcul a rugozității (4), pentru cazul strunjirii cu
sl
H
ctg  ctg1 (3) cuțite vârful rotund, conform căreia rugozitatea crește cu
creșterea avansului și scade o dată cu creșterea razei r a
sl2
H  (4) vârfului cuțitului.
8r
2.4 Formarea aşchiei
Procesul de formare a așchiei este complex și este influențat de proprietățile fizico – mecanice
ale materialului de prelucrat (plasticitatea), elementele regimului de așchiere (vp, t, s ),
geometria sculei (unghiul de degajare), materialui sculei, condițiile de răcire-ungere etc.
a. Mecanismul formării și desprinderii așchiei
Este prezentat în figura 7, este complex și determinat de acţiunea mecanică a sculei aşchietoare
asupra materialului de prelucrat, are loc ca urmare a unor deformații elastice şi plastice a
materialului semifabricatului, urmate de forfecarea și ruperea materialului.
Procesul de formare a așchiei în cazul rabotării, operație la care mișcarea principală - (I),
având viteza vp, este executată de sculă. O dată cu înaintarea cuțitului se produce tăierea pe
direcția DA și deformarea materialului semifabricatului, mai întâi elastică apoi plastică o dată
cu depășirea limitei de curgere astfel un elementul de material ABCD (figura 7.a) se
transformă în elementul de așchiere ABC1D1 (figura 7.b). O dată cu atingerea eforturilor
unitare de forfecare, se produce forfecarea materialului semifabricatului și alunecarea
elementului de așchiere în lungul planului de forfecare determinat de dreapta AB și lățimea
tăițului sculei, b reprezentând unghiul de forfecare (figura 7.c).
 Fig. 1.13 Procesul formării așchiei
Procesul formării așchiei se repetă ciclic și se formează elementele de așchiere 2,
3..., așa cum este prezentat în figura 7.d. O dată cu înaintarea sculei, fața de degajare a
acesteia va comprima și curba așchia iar curgerea materialului îndepărtat va avea loc
după o direcție dată de unghiul b1.
b. Tipuri de așchii
Funcție de multitudinea factorilor, ce influențează procesul deformare a așchiei, se
deosebecc patru tipuri de așchii, anume:
- așchii de curgere,
- așchii de forfecare,
- așchii de fragmentare,
- așchii de rupere.
Cele patru tipuri de așchii sunt prezentate în figura 8.

Fig. 8 Tipuri de așchii

 Așchiile de curgere – sunt așchii sub formă de panglică continuă, obținută numai prin
curgere plastică, neexistând forfecarea (figura 8. a). Se formează în condițiile prelucrării
materialelor tenace (capacitate mare de deformare), cu viteză de așchiere mare, avans
mic, iar sculele așchietoare au unghi de degajare mare. Așchiile de curgere prezintă un
mare dezavantaj datorită faptului ca se înfășoară pe sistemul tehnologic. Fenomenul
poate fi evitat prin utilizarea sfărâmătorilor de așchii sau, în cazul prelucrărilor pe
mașini-unelte automate se recurge la modificarea compoziției chimice a materialului
prelucrat.
 Așchiile de forfecare – se prezintă sub formă de benzi la care elementele de așchiere
sunt distincte, dar elementele vecine rămân sudate unele de altele (figura 8. b). Periodic,
așchia se rupe în fragmente mai scurte datorită curbării acesteia de fața de degajare a
sculei. Acest tip de așchii se formează la prelucrarea oțelurilor și a unor aliaje
neferoase, în condițiile cu viteze mai mici, avansuri mai mari și unghiurile de degajare
mai mici decât în cazul așchiilor de rupere.
 Așchii fragmentate – sunt așchii la care forfecarea este terminată și elementele de
așchie sunt complet separate (figura 8. c). Se formează în condițiile prelucrării
materialelor mai puțin tenace, cu avansuri mari și unghiuri de degajare mici.
 Așchiile de rupere – la care transformarea stratului de așchiere în așchie se
realizează prin ruperea fragilă a elementului de așchiere, nu prin alunecarea lui, iar
conturul așchiilor este neregulat (figura 8.d). Așchiilor de rupere se obțin în cazul
prelucrării materialelor fragile, cu viteză de așchiere mică, avans mare și unghi de
degajare mic sau negativ.
VĂ MULȚUMESC
PENTRU
ATENȚIE !
 CURS 3

FORȚA DE AȘCHIERE, CĂLDURA DEGAJATĂ

LA AȘCHIERE ȘI UZURA SCULELOR
AȘCHIETOARE

1
FORȚA DE AȘCHIERE
Pentru realizarea procesului de aşchiere scula aşchietoare trebuie acţionată cu o
forţă exterioară mai mare decât forța interioară necesară învingerii rezistenţei
materialului de prelucrat.
Rezistența totală opusă așchierii
Forțele care se opun așchierii apar ca urmare a fenomenelor fizice care se
manifestă în timpul desfășurării procesului de așchiere, anume: forfecarea
materialului, comprimarea așchiei pe o direcție perpendiculară pe planul de forfecare,
frecarea interioară datorată deplasării elementului de așchie în lungul planului de
așchiere, frecarea dintre așchie și sculă, pe fața de degajare și frecarea dintre sculă și
piesă pe fața de așezare

2
Forţele interioare apar ca urmare a eforturilor dezvoltate în material la
solicitările la care acesta este supus şi datorită forţelor de frecare interioare.
Asupra unui element de arie dW din planul de forfecare apar eforturi unitare de

forfecare t și de compresiune s, care, integrate la nivelul ariei W a planului

de forfecare, determină forțele:
- forţa rezistentă de compresiune, respectiv: RC = s×W,

- forţa rezistentă de forfecare, respectiv: RF = t×W.

Datorită alunecărilor, în planul de forfecare apare o forţă de frecare
interioară FfI , proporţională cu RC şi cu coeficientul de frecare interioară I,
respectiv: FfI = I ×RC. = I×s×A. Prin compunerea celor trei forţe rezultă
rezistenţa interioară RI, dată de relația (1.5):
(1.5)

3
 Acestora li se adaugă următoarele forțe:

- Forţă de frecare pe fața de degajare: Ffg ,

- Forţă de frecare pe fața de așezare: Ffα,,

- Rezistența elastică - RE –determinată de revenirea elastică a stratului

prelucrat.
Aceste forțe însumate rezistenței interioare (RI) dau rezistența totală opusă
așchierii (RT), conform relației (1.6):
RTA  R I  F f F f  RE (1.6)

b. Forța de așchiere și componentele sale

Rezistența totală opusă așchierii (RTA) trebuie învinsă de forța de așchiere

(Fa), aplicată sculei, de către mașina unealtă adică:

F a  RTA (1.7)

În practică prezintă mare importanță componentele, după direcţii specifice

fiecărui procedeu de prelucrare în parte, ale forței de așchiere. acestea
reprezentând forţele exterioare de aşchiere.
În cazul strunjirii longitudinale, forța de așchiere este prezentată în figura
(1.15). 4
 Forța de așchiere este descompusă pe direcțiile mișcărilor de așchiere, în trei
componente, conform relației (1.8):
Fa  F X  F Y  F Z (1.8)
Cele trei componente, ale forței de aschiere, prezentate și în figura (1.15),
sunt următoarele:
- forţa principală de aşchiere – FZ, orientată pe direcţia mişcării
principale;
- forţa axială, sau de avans, FX, orientată pe direcţia avansului
longitudinal;
- forţa radială, sau de respingere, FY, este normală pe de suprafaţa
prelucrată și tinde să îndepărteze scula de aceasta.
5
 Calculul forței de așchiere
Pentru calculul forţelor exterioare de aşchiere s-au stabilit, prin cercetări
teoretice şi experimentale, relaţii (1.9) de tipul:
XFx
Fx  C Fx  t  s YFx  K x
X Fy YFy
Fy  C Fy  t s  Ky (1.9)
XF z
Fz  C Fz  t  s YFz  K z
relaţii în care:
 CFx, CFy şi CFz reprezintă coeficienţi determinaţi experimental ;
 xFx, xFy, xFz, yFx, yFy, yFz sunt exponenţi ce exprimă influenţa
adâncimii de aşchiere, respectiv a avansului, asupra forţei de aşchiere;
 Kx, Ky şi Kz – coeficienţi de corecţie, care ţin seama de condiţiile
concrete de lucru.

6
 Forţa specifică de aşchiere kS reprezintă raportul între componenta
principală a forţei de aşchiere FZ şi aria secţiunii stratului de aşchiere – q,
conform relației (1.10):
FZ F F
Ks   Z  Z [N/mm2] (1.10)
ab st q
Prin cercetări experimentale s-au stabilit relaţiile de dependenţă ale forței
specifice de așchiere de rezistenţa la rupere σr, conform relației (1.11):
Ks = (2,5...3,5)· σr, (1.11)
În cazul materialelor casante Ks se determină, funcție de duritatea materialului
prelucrat - HB, conform relației (1.12):
Ks = (0,5...1)· HB (1.12)
Factorii care influenţează forţa de aşchiere sunt următorii:
 Regimul de aşchiere: dacă s şi t cresc, atunci FZ creşte iar dacă v
creşte FZ scade uşor;
 Materialul semifabricatului: pentru materiale cu rezistență la rupere
(σr) și duritatea (HB) ridicate necesită forțe de așchiere mai mari;
 Geometria sculei așchietoare: dacă unghiul de degajare (γ) crește,
forța de așchiere scade datorită scăderii frecării pe fața de degajarea.7
 Fenomene termice în procesul aşchierii
a) Lucrul mecanic de așchiere
Lucrul mecanic de așchiere se determină, conform definiției lucrului
mecanic, ca fiind produsul scalar între forța de așchiere ( Fa ) și deplasare ( d ) ,
conform relației (1.13):
LA  Fa  d (1.13)
Ținând seama de componentele forței de așchiere, lucrul mecanic de
așchiere se exprimă cu ajutorul relației (1.14), adică:
LA = FX·dX + FY·dY + FZ·dZ, (1.14)
în care: dX, dY, dZ reprezintă deplasările pe direcțiile celor trei componente.

b) Puterea de așchiere
Având în vedere definiția generală a puterii, ca fiind derivata lucrului
mecanic în raport cu timpul, puterea de așchiere se determină cu realația (1.15),
adică:
NA = d LA/dt = FX·vX + FY·vY + FZ·vZ (1.15)
relație care, ținînd seama de semnificațiile celor trei componente ale vitezei,
respectiv: vZ = vP – reprezintă viteza principală de așchiere, vX = wL (viteza de
avans) iar vY = wR (viteza de avans radial/transversal), devine relația (1.16):
NA = FZ·vP + FX·wL + FY·wR, (1.16)
8
 Lucru mecanic ca sursa de caldura

Expresia lucrului mecanic care pune în evidență sursele de căldură:

La  Le  Ld  LF  LF  Lda  Ldis

Le - Lucrul mecanic al deformațiilor elastice;

Ld - Lucrul mecanic al deformațiilor plastice;
LF - Lucrul mecanic de frecare între așchie și sculă, pe fața de degajare;
LF - Lucrul mecanic de frecare între sculă și piesă, pe fața de așezare;
Lda - Lucrul mecanic de răsucire și fărîmițare a așchiilor;
Ldis - Lucrul mecanic de dispersie.
Cantitatea de căldură degajată la așchiere este:
Fz  v p  0  0,99  0995
Qa   0
427
Cantitatea de căldură degajată la așchiere, formată din: căldura datorată
deformării materialului (Qd), frecării pe fața de degajare (QFg), frecării pe fața

de așezare (QFα) și de fărîmițării așchiei (Qda), se determină cu relația (1.21):

QA = Qd + QFg + QFα + Qda (1.21) 9

 Repartiția cantității de căldură, degajată în procesul de așchiere, este
prezentată în figura 1.15. Cotele părți din această cantitate de căldură sunt
preluate astfel: de către așchie – Qa, de piesă – QP, de sculă – QS și o mică parte
din aceasta este preluată de mediul înconjurător – QM . Această repartiție a
căldurii este ilustrată de relația (1.22).
QA = Qa + QP + QS + QM (1.22)
Cantitatea de căldură, preluată de așchie (Qa), este dată de relația (1.23):
Qa = Qda + QFga , (1.23)
relație în care: Qda – reprezintă cota din căldura de deformare preluată de așchie,
iar QFga - cota din căldura, datorată frecării pe fața de degajare, preluată de
așchie.

10
 Cantitatea de căldură, preluată de piesă (QP), este dată de relația (1.24):
QP = QdP + QFαP , (1.24)
relație în care: QdP – reprezintă cota din căldura de deformare preluată de piesă,
iar QFαP - cota din căldura, datorată frecării pe fața de așezare, preluată de piesă.
Cantitatea de căldură, preluată de sculă (QS), este dată de relația (1.25):
QS = QFgS + QFαS , (1.25)

relație în care: QFgS – reprezintă cota din căldura, datorată frecării pe fața de
degajare, preluată de sculă, iar QFαS - cota din căldura, datorată frecării pe fața
de așezare, preluată de sculă.
Izotermele puse în evidență prin măsurare, din figura 1.16, arată că cea mai
înaltă temperatură se găsește într-un punct situat la o mică distanță de vîrful
sculei, în zona în care așchia se freacă de fața de degajare a cuțitului.

11
Creşterea de temperatură, în timpul prelucrării prin așchiere, prezintă interes atât
pentru durabilitatea sculei așchietoare, deoarece depăşirea temperaturii limită
admisă de materialul sculei determină scăderea durităţii, accelerarea uzurii şi
scoaterea rapidă din uz a acesteia, cât și pentru precizia de prelucrare, deoarece
creşterea de temperatură provoacă dilatarea elementelor ce participă la procesul
de așchiere
12
Piesă
Așchie

Sculă

13
 Lichide de răcire-ungere
Lichidele de răcire-ungere, utilizate în procesul de aşchiere, au rolul reducerii
temperaturii părţii active a sculei, ceea ce permite prin creşterea vitezei de
aşchiere şi în consecință a productivităţii procesului.
Reducerea temperaturii sculei se datorează, pe de o parte creşterii cantităţii de
căldură evacuate, iar pe de altă parte, reducerii frecărilor ce are drept efect
reducerea cantităţii de căldură produsă în proces. Pentru a maximiza eficienţa
răcirii lichidul trebuind să circule cât mai aproape de tăiş. O bună utilizare a
lichidului produce o scădere a temperaturii cu 100…150 [ºC].
Pe lângă proprietăţi cât mai bune de răcire, ungere şi spălare, aceste lichide trebuie
să fie termostabile, să nu fie corozive sau toxice, şi să aibă un cost cât mai redus.
Aceste cerinţe sunt satisfăcute, în diferite măsuri, de următoarele categorii de
lichidele:

14
 Soluţiile apoase, formate din apă cu sodă sau săpun, au proprietăţi foarte bune
de răcire dar slabe de ungere, sunt corozive, dar nu sunt toxice şi sunt foarte
ieftine. Se recomandă la prelucrarea materialelor uşor prelucrabile, la degroşare
şi atunci când necesarul şi consumul de lichid este mare.
 Emulsiile, formate din apă şi ulei mineral, au proprietăţi bune de răcire şi
ungere, nu sunt corozive sau toxice şi au un cost mediu. Sunt recomandate pentru
prelucrările de degroşare, la oţeluri cu prelucrabilitate bună şi bronzuri.
 Uleiurile minerale şi vegetale au proprietăţi foarte bune de ungere, dar reduse de
răcire, nu sunt corozive sau toxice dar sunt foarte scumpe. Sunt recomandate la
prelucrarea materialelor greu aşchiabile, la prelucrările de finisare De asemenea
acestă categorie de lichide, este recomandată în cazul prelucrărilor prin așchiere
în care sunt utilizate scule complexe şi scumpe (exemplu: danturare, broşare
etc.), scule, în cazul cărora reducerea uzurii este esențială.

15
 Uleiurile şi emulsiile active, la care activarea se realizează prin introducerea
unor cantităţi, în concentrații foarte mici (0,1…1[%]) de substanţe capilaractive
(spre exemplu acizi organici halogenaţi sau sulfonaţi şi sărurile acestora). Aceste
substanțe pătrund în fisurile materialului de prelucrat şi creează un efect de
pană, ceea ce duce la reducerea frecarii, implicit lucrul mecanic de aşchiere.
Fiind scumpe şi toxice se utilizează în cazul prelucrării oţelurilor aliate greu
prelucrabile, pe maşini-unelte automate.
 Petrolul lampant are foarte bune proprietăţi de spălare, fiind recomandat la
prelucrarea materialelor casante (fontă, sticlă).
Prelucrarea anumitor materiale, precum cuprul şi aliajele de aluminiu, se
efectuiază fără răcire.

16
Uzura sculelor aşchietoare.
Fenomenul de uzură constă în îndepărtarea treptată de material de pe fețele
active ale sculei așchietoare și are loc, în contextul contactului între sculă, piesă și
așchie. Uzura se datorează solicitărilor mecanice, caracterizate prin presiuni mari de
contact şi termice (temperaturi ridicate). Uzura are drept consecinţă modificarea în timp
a geometriei sculei așchietoare și a proprietăților fizico-chimice ale materialului sculei,
ceea ce duce la pierderea capacității de așchiere a sculei așchietoare.
Cauzele uzurii
Diferitele forme de uzură, care au fiecare din ele cauze specifice, sunt:
 Uzura prin abraziune este determinată de acţiunea mecanică a constituenţilor duri
din structura materialului de prelucrat, precum cementitele şi carburile elementelor de
aliere. În condiţii normale uzura este redusă deoarece scula are o duritate comparabilă
sau mai mare decât a acestor constituenţi. însă creşte însă foarte mult atunci când,
datorită creşterii temperaturii, structura martensitică a sculei se modifică, scula
decălindu-se şi îi scade duritatea.
 Uzura prin adeziune apare datorită aderenţei constituenţilor moi (ferita, cobaltul) din
materialul sculei la materialul de prelucrat, și are loc la presiuni mari de contact şi
temperaturi cuprinse în intervalul 300…600 [ºC]. Acest fenomen explică uzarea sculelor
foarte dure (cu carburi metalice) chiar şi la prelucrarea materialelor cu duritate redusă
(oţeluri moi, aluminiu, etc.).

17
 Uzura prin difuziune se produce prin difuzarea elementelor, care asigură duritatea
sculei, din materialul acesteia către cel de prelucrat, mai sărac în aceste elemente, Acest
fenomen apare la temperaturi mai mari, de 800 [ºC].
Aceasta reprezintă principala cauză de uzură a sculelor armate cu carburi metalice, la care
difuzează elementele de bază ale carburilor, precum: W, Ti etc., ceea ce duce la scăderea
duritații acestor scule.
 Uzura prin transport electric de atomi se datorează termocuplului format de materialul
sculei şi al piesei, acestea fiind materiale diferite aflate în contact intim la o temperatură
ridicată. În acest termocuplu apare o forţă electromotoare ce generează un curent. Datorită
formării şi ruperii continue a contactului, pe lângă acest curent electric apare şi un curent
ionic, care provoacă un transport de masă, ceea ce duce la uzura sculei. Fenomenul poate
fi atenuat prin introducerea din exterior a unui curent care să anuleze acest curent ionic.
 Uzura prin fărâmiţare apare în cazul sculelor fabricate din materiale fragile, în cazul
utilizării acestora la prelucrări care generează solicitări pulsatorii, ceea ce determină
desprinderea de pe tăiş a unor particule fine şi distrugerea muchiei aşchietoare a sculei
așchietoare.
Uzura unei scule aşchietoare, în cazul unei anumite prelucrari, se produce datorită
cumularii efectelor mai multor cauze, existând totuşi o cauză predominantă.

18
Tipuri de uzură, parametrii uzurii, curbe de uzură
Uzura sculei aşchietoare în procesul aşchierii se manifestă prin apariţia în timp a unei
teşituri pe suprafaţa de aşezare şi a unei scobituri pe suprafaţa de degajare dispusă paralel
cu tăişul principal, caracterizate prin cotele specifice care reprezintă parametrii de uzură.

Tipurile de uzură, prezentate în figura 1.17, cu parametrii aferenți, sunt următoarele:

 Uzura pe fața de așezare, materializată de o teșitură de înălțime h, se
datorează frecării dintre sculă și piesă și duce la modificarea dimensiunii radiale a
sculei cu hR, calculată cu relația (1.26):
hR = h · tgα
(1.26)
 Uzura pe fața de degajare, materializată de o scobitură de adâncime
hg, lungime A și lățime B se datorează frecării dintre sculă și așchie. Acest tip de
uzură duce la slăbirea rezistenței vârfului sculei așchietoare.
19
Curbele de uzură sau caracteristicile de uzură sunt grafice ale evoluţiei în timp sau în
spaţiu a mărimilor h sau h. Acestea au diverse forme, cea mai des întâlnită este aceea
prezentată în figura de mai jos.
Pe curbă, se pot distinge, funcție de panta curbei care reprezintă viteza de uzură, trei zone
și anume:
 Zona I, respectiv porțiunea OA a curbei, denumită zona de uzură iniţială, ce se
caracterizează printr-o evoluţie rapidă a uzurii determinată de eliminarea vârfurilor
asperităţilor rămase după reascuţirea sculei;

20
 Zona a II-a, respectiv AB, denumită zona uzurii normale, este caracterizată de o
viteză de uzură mică şi constantă, datorată condiţiilor de uzură care se menţin
constante pentru o perioadă mai lungă de timp;
 Zona a III-a, situată dincolo de punctul B este denumită zona uzurii totale sau
catastrofale. Aceasta zonă este caracterizată de creşterea rapidă a vitezei de uzură,
datorată acumulărilor cantitative lente din zona a II-a care determină, începând din
punctul B, un salt calitativ reprezentat de uzura rapidă a sculei (datorită creșterii
frecărilor se depăşeşte temperatura limită, scula se decăleşte şi îşi pierde duritatea).
Nu este recomandată utilizarea sculei în zona a III-a este, deoarece cresc rapid şi
inutil cheltuielile de exploatare a sculei. Această creștere se datorează faptului că, la
reascuţirea sculei pentru refacerea geometriei iniţiale, este necesar să se înlăture, de pe
suprafeţele active, un straturi de material de grosime mare.

21
Intensitatea uzurii sau viteza de uzare a sculei este definită drept raportul
între creșterea uzurii și timp, conform relației (1.27):
h
I  tg (1.27)

Relația (1.28) definește viteza medie a uzurii:
I  tg (1.28)
med

Uzura admisibilă hα,adm diferă funcție de faza de prelucrare, astfel:

 În cazul prelucrărilor de degroșare valoarea uzurii admisibile este
aceea la care scula își pierde capacitatea de așchiere;
 La finisare valoarea uzurii admisibile este dată de neîncadrarea piesei
în câmpul de toleranță prescris, conform relației (1.29):
h ,adm  0 ,5T (1.29)
d
în care Td reprezintă toleranța diametrului piesei.

22
Curbele de viteză – durabilitate

23
24
VĂ MULȚUMESC
pentru
ATENȚIE !!!

25
Uzura admisibilă – durabilitatea sculelor

hR  0,5Td

26
27
 TEMA 4
LANȚURI CINEMATICE

1
 Noţiuni generale despre lanţurile cinematice din
construcţia maşinilor-unelte
Prin lanţ cinematic se înţelege, în general. un ansamblu de mecanisme
legate între ele în vederea îndeplinirii unei funcţii comune. Lanţurile
cinematice din structura maşinilor-unelte se clasifică după următoarele
criterii:
După rolul funcţional:
􀀹 lanţuri cinematice pentru mişcări principale;
􀀹 lanţuri cinematice pentru mişcări de avans;
􀀹 lanţuri cinematice pentru mişcări auxiliare.
După natura elementelor componente:
􀀹 lanţuri cinematice cu elemente mecanice;
􀀹 lanţuri cinematice cu elemente hidraulice şi/sau pneumatice;
􀀹 lanţuri cinematice cu structură mixtă.
După felul mişcării de ieșire:
􀀹 lanţuri cinematice pentru mişcări de rotaţie;
􀀹 lanţuri cinematice pentru mişcări de translaţie;
lanţuri cinematice pentru realizarea mişcării intermitente.

2
1. Structura generală a lanţurilor cinematice

Fig. 1
Structura generală şi funcţiunile pe care trebuie să le îndeplinească un lanţ
cinematic, rezultă din figura 1, în care s-au notat:
ME – motor electric de acţionare; K – cuplaj; I – inversor; MR – mecanism de
reglare; MU – mecanismul de uniformizare; F – frână; MT – mecanism de
transformare.
Motorul electric (sau de alt tip) furnizează mărimea de intrare în lanţul cinematic,
yI, care, de regulă, este o mişcare de rotaţie cu turaţia constantă, sau reglabilă (în
trepte sau continuu). Cuplajul K este elementul de pornire-oprire al transmiterii
mişcării, iar inversorul I schimbă sensul mişcării.

3
Prin mecanismul de reglare MR se realizează modificarea voită din punct de
vedere cantitativ a mişcării, în concordanţă cu cerinţele procesului de
prelucrare. Mecanismul de uniformizare MU (de exemplu un volant) este un
acumulator de energie având rolul de uniformizare a mişcării în cazul
procedeelor cu prelucrare discontinuă; la prelucrările la care aşchierea este
continuă el poate să lipsească, rolul său fiind îndeplinit de momentele de
inerţie ale celorlalte elemente componente. Frâna F are rolul anulării rapide a
energiei cinetice reziduale a lanţului cinematic în faza de oprire, în scopul
opririi într-un timp cât mai scurt, sau cât mai precis într-o anumită poziţie.
Mecanismul de transformare MT realizează transformarea calitativă a
mişcării şi este necesar atunci când mărimea de ieşire ye este de altă natură
decât cea de intrare yi ( de exemplu: o mişcare de rotaţie oscilantă sau
intermitentă, o mişcare de translaţie alternativă sau pas cu pas). Într-o astfel
de situaţie, deoarece cel mai eficient se procesează mişcarea de rotaţie,
lanţul cinematic este conceput cu mecanisme specifice acestei mişcări, iar
4
transformarea naturii mişcării se realizează abia la final.
 2. Mecanismul - element distinct al lanţului cinematic

Mecanismul, ca element distinct al unui lanţ cinematic, are rolul de a transmite

şi/sau a transforma un semnal (mărime) de intrare, xi, de o anumită natură fizică,
într-un semnal (mărime) de ieşire, xe, de aceeaşi natură fizică, sau de natură fizică
diferită, realizând un anumit raport între acestea. Raportul dintre mărimea de ieşire
şi mărimea de intrare poartă denumirea de raport de transmitere (raport de
transfer) al mecanismului, i:

Schema generală a unui mecanism

Considerând că, în general, mărimea de intrare este variabilă într-un domeniu

xi min … xi max , mărimea de ieşire într-un domeniu xe min … xe max iar
raportul de transmitere poate varia între imin şi imax , se pot scrie relaţiile
xemax = ximax ⋅ imax xemin = ximin ⋅ imin

5
3. Ecuaţia şi caracteristicile lanţurilor cinematice

Aşa după cum s-a mai arătat deja, lanţul cinematic reprezintă un sistem de
mecanisme legate în serie, prin care se transmite mişcarea de la un element de
antrenare la un organ de lucru. Prin legarea în serie a mai multor mecanisme,
mărimea de ieşire dintr-un mecanism oarecare constituie mărime de intrare în

mecanismul următor: xej = xi,j+1.

.

Schema generală a unui lanţ cinematic

Se pot scrie relaţiile:
xe1 = i1 · xi1
xe2 = i2 · xi2 = i1 · i2 · xi1
. ...............................................................
.

xej= ij · xij = i1 · i2 · i3 · ... · ij · xi1

.
. .....................................................................................

xen = in · xin = i1 · i2 · i3 · ... · in · xi1

6
Mărimea de intrare în primul mecanism, constituie mărime de intrare în lanţul
cinematic (notată cu yi), xi1 = yi, iar mărimea de ieşire din ultimul mecanism reprezintă
mărimea de ieşire din lanţul cinematic (notată cu ye), xen = ye.

Relaţia:
ye = i1 · i2 · i3 · ... · in · yi

poartă denumirea de ecuaţia lanţului cinematic.

Lanţul cinematic are, ca ansamblu, un raport de transmitere total, it, prin care se
realizează transmiterea şi transformarea mărimii de intrare yi, în mărimea de ieşire ye,
conform relaţiei:
ye = it · yi.

Se observă,din ultimele două relații, că raportul de transmitere total al unui lanţ

cinematic este determinat de produsul rapoartelor de transmitere ale tuturor
mecanismelor din structura lanţului cinematic:
it = i1 · i2 · i3 · . . . · in.
Pe lângă funcţia de a transmite şi a transforma mărimea de intrare în mărimea de
ieşire, lanţul cinematic trebuie să realizeze un anumit domeniu de variaţie a mărimii de
ieşire. Pentru aceasta, trebuie ca măcar unul dintre mecanismele componente să aibă
reportul de transmitere variabil (reglabil).
Mărimea de intrare poate fi constantă sau variabilă.
7
Considerând mărimea de ieşire variabilă, într-un domeniu ye min ... ye max şi, de
asemenea, că mărimea de intrare este variabilă în domeniul yi min ... yi max (cel mai
frecvent, mai restrâns decât domeniul de variaţie al mărimii de ieşire) şi că raportul
de transmitere total al lanţului cinematic poate fi reglat între valorile extreme
it min ... it max, se pot scrie relaţiile
ye min = it min · yi min
ye max = it max · yi max
Considerând că toate mecanismele componente au rapoartele de transmitere
reglabile şi că mărimea de ieşire din lanţul cinematic este o mişcare de rotaţie,
elementul de antrenare fiind un motor de curent alternativ cu o singură turaţie, n0,,
rezultă:
nmin = n0 · it min, adică: nmin = n0 · i1 min · i2 min · ... · in min,
respectiv
nmax = n0 · it max, adică: nmax = n0 · i1 max · i2 max · ... · in max.

Schema unui lanţ cinematic pentru mişcare de rotaţie

8
Se poate calcula, astfel, raportul de reglare al turaţiilor,

Notînd

capacitatea de reglare a mecanismului de ordinul „j”, se obţine, în final,

Rn = Ri 1· Ri 2· ...· Ri n .

În expresia raportului de transmitere total, unele dintre mecanisme pot avea

rapoartele de transmitere constante, iar celelalte, rapoartele de transmitere reglabile
(variabile).
Notând cu iC produsul rapoartelor de transmitere constante şi cu iR, produsul
rapoartelor de transmitere reglabile, ecuaţia lanţului cinematic devine
ye = ic · iR · yi , de unde:

Relaţia (11) constituie formula de reglare a lanţului cinematic, „C”, reprezentând

constanta lanţului cinematic.
9
4. LANŢUL CINEMATIC PRINCIPAL

4.1 Definiţia şi structura lanţurilor cinematice principale

Lanţul cinematic principal este lanţul cinematic prin intermediul

căruia se realizează componenta principală a vitezei de aşchiere.
Cu ajutorul mecanismelor din componenţa sa, lanţul cinematic
principal transformă turaţia motorului electric într-o gama de turaţii, care să
satisfacă într-o măsură cât mai mare cerinţele impuse la prelucrarea
materialelor de natură diferită, a pieselor cu forme şi dimensiuni variate, cu
ajutorul unor scule din materiale şi cu geometrii diferite.
Lanţurile cinematice principale trebuie să conţină mecanisme cu
ajutorul cărora mişcarea să poată fi pornită şi oprită, mecanisme care să
realizeze inversarea sensului de mişcare (când se impune acest lucru),
mecanisme pentru reglarea turaţiilor, mecanisme pentru transformarea
mişcării de rotaţie în mişcare de translaţie (când mişcarea principală este
rectilinie) ş.a..
În figura, de mai jos, sunt reprezentate schemele cinematice structurale ale
principalelor tipuri de lanţuri cinematice principale.

10
 Schemele cinematice structurale ale lanţurilor cinematice principale:
a - pentru mişcare de rotaţie;
b - pentru mişcare rectilinie alternativă, cu mecanism de transformare fără auto-
inversare;
c - pentru mişcare rectilinie alternativă, cu mecanism de transformare cu auto-
inversare 11
În figură s-au utilizat notaţiile:

􀀹 M – motor electric de curent alternativ;

􀀹 C – mecanism pentru pornirea (cuplarea) – oprirea (decuplarea) mişcării;

􀀹 I – mecanism pentru inversarea sensului de mişcare;

􀀹 MR – mecanism de reglare – mecanismul de reglare din structura lanţului

cinematic principal este denumit cutie de viteze, CV;

􀀹 F – frână (este acţionată la oprirea mişcării);

􀀹 MT – mecanism pentru transformarea mişcării de rotaţie în mişcare de

translaţie.

În ceea ce priveşte modalitatea în care se face reglarea mişcării principale, de

către cutia de viteze, există posibilitatea fie a unei reglări într-un număr
oarecare de trepte, fie a unei reglări continue (între o limită inferioară şi o
limită superioară).
12
5. Mecanisme elementare pentru realizarea mişcării de rotaţie.
Mecanismele pentru realizarea mişcării de rotaţie sunt cele mai utilizate,
datorită performanţelor superioare comparativ cu mecanismele pentru
realizarea altor tipuri de mişcări. De aceea, chiar dacă mărimea de ieşire
dintr-un lanţ cinematic este o mişcare de o altă natură, mărimea de intrare
este o mişcare de rotaţie, care este procesată cantitativ prin mecanisme
specifice, iar în final este transformată din punct de vedere calitativ (privind
natura mişcării).

5.1 Mecanisme elementare pentru reglarea turaţiei

Mecanismele pentru reglarea turaţiei au
rolul transmiterii şi reglării cantitative a
acesteia, pentru realizarea gamei valorilor
turaţiilor de ieşire. După natura
mecanismelor utilizate, ele por fi împărţite
în două grupe:
-mecanisme cu conuri în trepte de roţi de
curea;
-mecanisme cu roţi dinţate (cu angrenaje).

13
Mecanisme cu roţi baladoare.
Prin roată baladoare, sau bloc balador, se înţelege acea roată, sau grup
de roţi dinţate, care se poate deplasa axial pe arbore, fiind cuplată
permanent cu acesta privind transmiterea mişcării de rotaţie.
Se cunosc mai multe variante de mecanisme cu roţi baladoare, după cum
urmează.
După numărul de roţi din grupul balador, pot fi:
-cu o singură roată baladoare;
-cu bloc balador dublu;
-cu bloc balador triplu.
După construcţia blocului balador, se cunosc:
-mecanisme cu balador interior;
-mecanisme cu balador exterior.
După locul de amplasare, baladorul poate fi dispus pe arborele
conducător sau pe cel condus.

14
; Mecanismul cu balador dublu, interior, montat pe arborele conducător este
.prezentat în figura de mai jos. Blocul balador se compune din roţile dinţate z1 şi z2
glisante de-a lungul arborelui I şi roţile conjugate z3 şi z4 , fixate pe arborele II.
Pentru acest tip de balador se pot obţine două turaţii la arborele de ieşire (II), în
funcţie de poziţia axială a grupului balador. Rapoartele de transmitere
corespunzătoare sunt:
. . z1 n1 z2 n2
i1   i2  
z3 n0 z4 n0

Pentru a evita blocarea mecanismului şi a permite

schimbarea turaţiei, condiţia care se impune este ca cea de
a doua pereche de roţi să intră în angrenare numai după ce
prima pereche a ieşit din angrenare, astfel încât gabaritul
axial al acestui mecanisme rezultă B > 4b, b fiind lăţimea
roţilor dinţate.

15
, Mecanismul cu balador triplu, interior, montat tot pe arborele conducător, este
,
prezentat în figură şi este alcătuit dintr-un grup de trei roţi z1 , z3 şi z5 (blocul
balador) care se pot deplasa de-a lungul arborelui conducător I.
Pentru acest tip de balador se pot obţine trei turaţii la
arborele de ieşire (II), în funcţie de poziţia grupului
balador, rapoartele de transmitere având valorile:

z n z3 n2 z5 n3
i1  1  1 i2   i3  
z2 n0 z4 n0 z6 n0
Pentru mecanismul cu balador triplu interior este
necesar ca roţile z1 şi z5 să treacă peste roata z4 fără
să o atingă.
Gabaritul axial minim al acestui mecanism este B>7b.
Datorită creşterii mari a gabaritului axial cu numărul de roţi baladoare, nu
se construiesc blocuri baladoare cu mai mult de trei roţi. Pentru realizarea a patru
turaţii se recomandă utilizarea a două baladoare duble, iar pentru șase turaţii, un
balador dublu şi unul triplu. În astfel de cazuri mecanismele de comandă ale
baladoarelor trebuie să prevină cuplarea lor simultană. 16
 Mecanisme cu cuplaje.
Mecanismele cu roţi dinţate şi cuplaje constau din mai multe angrenaje la care
una din roţi este fixată pe arbore, iar cealaltă se roteşte liber, cuplarea ei cu
arborele realizându-se cu ajutorul unui cuplaj.
Cuplajele utilizate pot fi cu dinţi sau cu fricţiune (ambreiaje). Cele cu dinţi au un
gabarit redus şi pot transmite momente mari, dar nu pot fi cuplate în timpul
mersului. Ambreiajele au un gabarit mai mare, dar permit cuplarea sub sarcină şi
din mers. Cuplajele pot fi amplasate pe arborele conducător sau pe cel condus,
funcţie de tipul cuplajului şi al angrenajului (reductor sau ridicător de turaţie).
În figură este prezentat un mecanism elementar
pentru realizarea a două turaţii. Roţile libere z2 şi z4 pot
fi cuplate cu arborele condus II prin intermediul
cuplajelor K1 şi K2 , realizate prin deplasarea axială a
semicuplajului central K la stânga sau la dreapta,
obţinându-se rapoartele de transmitere:
z n z3 n2
i1  1  1 i  
z2 n0 2
z n
4 0

17
O variantă a mecanismelor cu cuplaje este cea cu intermediară, prezentată în
figură. Intermediara este formată din roţile z2 şi z3 montate fix pe arborele II.
La acest mecanism mişcarea n0 se introduce
la roata z1 şi poate fi transmisă direct la
arborele de ieşire I (dacă este cuplat cuplajul
K1 ), sau indirect, prin intermediară (dacă este
cuplat cuplajul K2).
Cele două rapoarte de transmitere au valorile:
1 n0 (pentru K deplasat la stânga);
i1  
1 n0
z1 z3 n1
i2    (pentru K deplasat la dreapta).
z2 z4 n0
Mecanismele cu cuplaje prezintă dezavantajele că toate roţile dinţate angrenează
permanent, determinând uzuri şi zgomot mărit, şi au gabarit mare.
O variantă frecvent întâlnită este aceea care utilizează ambreiaje
electromagnetice, care permit cuplarea în timpul mersului şi permit automatizarea
schimbării turaţiilor.
18
Mecanisme cu roţi de schimb
Mecanismul cu roţi de schimb se compune din doi arbori ficşi I şi II (fig.4.12), între
care mişcarea se poate transmite prin una, două sau chiar trei perechi de roţi dinţate
schimbabile (în figură, varianta cu două angrenaje de schimb). Arborele intermediar
reglabil III este solidar cu culisa blocabilă C, a cărei poziţie x poate fi reglată pe braţul
B,articulat pe arborele I şi care la rândul său poate fi poziţionat şi blocat la un unghi ,
de-terminând distanţa dintre axe y. Braţul B poartă denumirea de liră a roţilor de
schimb şi poate avea diferite forme.
Cel mai simplu mecanism cu roţi de
schimb se obţine atunci când roata z1
angrenează direct cu z4, dar în acest caz
rapoartele de transmitere realizate prin
schimbarea roţilor sunt limitate de condiţia:
z1+z4 = ct., impusă de distanţa dintre axe A=ct.
Pentru mecanismul din figură, raportul
de transmitere are valoarea:
z1 z3
i   i1  i 2
z2 z4
iar rapoartele i1 şi i2 pot fi reglate în limite largi, datorită posibilităţii de reglare
independentă a distanţelor x şi y dintre axe. 19
Mecanisme cu con Norton.
Mecanismul Norton se compune dintr-o grupă de roţi dinţate în trepte z1, z2,…, zm
fixate pe axul I , şi dintr-un braţ rabatabil B, care poate fi deplasat în lungul arborelui
II. Braţul B are două grade de libertate, rotire şi glisare, ceea ce asigură deplasarea
roţii z’, aflată în angrenare permanentă cu roata z, de pe arborele II şi angrenarea ei
cu oricare din roţile zk ale conului de roţi de pe arborele I.

20
 Fixarea braţului B într-o anumită poziţie se poate realiza cu ajutorul
indexorului I, care intră într-una din găurile 1,2,…m executate pe capacul C al
mecanismului.
Ţinînd seama de arborele la care se introduce turaţia de intrare, se poate
realiza raportul de transmitere:
zk z' zk
ik   
z' z z
în cazul în care turaţia de intrare n0 se transmite la arborele I, turaţiile
n1,…,nm, obţinându-se la arborele II, sau raportul: 1 z z' z
  
i k z' zk zk
realizat în cazul în care turaţia de intrare n0 se introduce la arborele II, iar
turaţiile n1,…,nm, se obţin la arborele I.
Mecanismul cu con Norton prezintă avantajele că la un gabarit redus
poate realiza un număr mare de turaţii, etajate după o serie oarecare.
Ca dezavantaje, datorită braţului mobil B, mecanismul are o rigiditate
redusă, ceea ce limitează utilizarea lui numai la cutiile de avansuri (şi filete, mai
ales la strunguri). Datorită raportului de reglare a turaţiei relativ redus (2…4),
insuficient pentru necesităţilor cutiilor de avansuri, mecanismul Norton se combină
cu alte mecanisme, cum sunt cele cu roţi baladoare. 21
 5.2 Mecanisme pentru inversarea sensului de mişcare.
Principalele mecanisme de realizare a inversării sensului de rotaţie sunt:
inversoarele cu roţi baladoare, inversoarele cu cuplaje, inversoarele cu roţi dinţate
rabatabile şi inversoarele cu roţi dinţate conice.
Mecanisme inversoare cu roţi baladoare.
Aceste mecanisme sunt formate din roţi dinţate montate pe trei arbori, astfel:
roţile z1 şi z4 sunt fixate pe arborele conducător I, roata baladoare z3 - pe arborele de
ieşire III şi roata intermediară z2 , cu ajutorul căreia se realizează inversarea sensului -
montată pe arborele intermediar II, (fig.4.17).
În funcţie de poziţia roţii baladoare z3 se pot obţine două rapoarte de transmitere:
- - raportul de transmitere direct;
z z z
id  1  2  1
- raportul de transmitere invers: z2 z3 z3

- - raportul de transmitere invers:

z4
ii 
z3

22
Mecanisme inversoare cu cuplaje
Inversoarele cu cuplaje sunt construite asemănător cu mecanismele de transmitere a
mişcării cu cuplaje, doar că între cei doi arbori se interpune un arbore intermediar. În
funcţie de poziţia cuplajului K se pot obţine rapoartele de transmitere
z z z
id  3  4  3 și
z4 z5 z5
z
ii  1
z2
Raportul de inversare are expresia:
i z z
 i  1 5
i d z2 z3

Aceste mecanisme prezintă avantajele

şi dezavantajele mecanismelor cu
cuplaje şi se utilizează atât în lanţurile
cinematice principale cât şi în cele de
avans.
 Mecanisme inversoare cu roţi conice

Mecanismele inversoare cu roţi dinţate conice au în componenţa lor trei roţi dinţate
conice: roţile z1 şi z2, monate liber pe arborele I şi roata z3 montată fix pe arborele
de ieşire II.
Unui sens de rotire al arborelui principal I îi pot
corespunde două sensuri de rotaţie ale arborelui
de ieşire II, în funcţie de poziţia cuplajului K,
adică în funcţie de roata care angrenează cu z3.
Rapoartele de transmitere şi cel de inversare
sunt de regulă unitare și au expresiile:
z z z
id  1 ; i i  2 si   1 ,
z3 z4 z2
Dezavantajul acestor mecanisme este acela că au dimensiuni mari în cazul
transmiterii unor puteri mari, iar zgomotul produs este mai pronunţat decât la celelalte
inversoare.
Tehnologic angrenajele conice se realizează mai greu şi la precizie mai scăzută
decât angrenajele cilindrice şi, de aceea se preferă utilizarea inversoarelor cu roţi
24
dinţate cilindrice, atunci când este posibil.
VĂ MULȚUMESC
pentru
ATENȚIE !!!

25
26
 MECANISME DE REGLARE ÎN
LANŢURILE CINEMATICE PRINCIPALE

Variante constructive

27
CURS 5

1
 MAŞINI-UNELTE: PREZENTARE, SCULE, ACCESORII, PRELUCRĂRI
SPECIFICE

I. DEFINIREA ŞI CLASIFICAREA MAŞINILOR-UNELTE.

Maşinile-unelte fac parte din grupa mai largă a maşinilor de lucru, care cuprinde
toate maşinile destinate efectuării unor activităţi diverse de prelucrare (prin diferite
metode), de montaj, ambalare, etc.
Maşinile-unelte sunt maşini de lucru destinate prelucrării pieselor prin metoda
aşchierii. Ele deţin ponderea în sectorul construcţiilor de maşini, datorită faptului că
metoda de prelucrare prin aşchiere asigură realizarea unei precizii dimensionale şi de
formă foarte bune şi rugozităţi dintre cele mai ridicate, pentru majoritatea materialelor
actuale, realizând productivităţi mai mari şi costuri mai reduse decât multe alte metode
de prelucrare.
Datorită existenţei mai multor procedee de prelucrare, diversităţii foarte mari a
formelor şi dimensiunilor pieselor prelucrate, şi evoluţiei conceptelor de fabricaţie ale
produselor, maşinile-unelte s-au diversificat continuu, în prezent fiind cunoscute mii de
tipo-dimensiuni.
2
 Clasificarea maşinilor - unelte se poate face după mai multe criterii, cele mai
importante fiind prezentate în continuare:
a. Procedeul de prelucrare: maşini de strunjit (strunguri); maşini de găurit; maşini
de frezat; maşini de rabotat şi mortezat; maşini de broşat; maşini de rectificat, etc.
b. Gradul de universalitate (sau specializare în producţie), maşinile-unelte pot fi:
❑ universale – destinate prelucrării unor piese diverse ca forme şi dimensiuni, în
condiţiile unei producţii de unicate sau serie mică; permit realizarea unei game largi de
operaţii de prelucrare, printr-un procedeu de bază sau prin diferite procedee de
prelucrare; dispun de o cinematică complexă, cu posibilităţi largi de reglare a
parametrilor de lucru; în general sunt deservite manual şi au o productivitate redusă;
❑ specializate – destinate prelucrării unui anumit tip de piesă, sau de suprafaţă, într-o
gamă largă de dimensiuni (de exemplu: maşini de filetat, de danturat, de detalonat, etc.),
într-o producţie de serie, dar şi de unicate; au o cinematică specifică cerinţelor de
generare a suprafeţei respective, reglarea parametrilor de lucru, realizându-se prin
mecanisme cu roţi de schimb; au o productivitate ridicată;

3
❑ speciale – destinate prelucrării anumitor suprafeţe, la un anumit tip de piesă (de
exemplu: maşinile-unelte agregat), pentru producţia de serie mare; au cinematică şi
construcţie specifică, fiind realizate din module normalizate, şi sunt înalt automatizate,
realizând productivităţi foarte mari.
c. După modul de comandă şi deservire (determinat de gradul de automatizare) se
cunosc:
❑ maşini cu comenzi manuale (neautomatizate), la care toate comenzile sunt date de
operatorul uman; sunt, de regulă, maşini universale şi au o productivitate redusă;
❑ maşini semiautomate – la care ciclul de lucru se desfăşoară automat, pe baza unor
comenzi interne emise de maşină, dar alimentarea cu semifabricat, evacuarea piesei,
reluarea ciclului de lucru, sunt realizate de operatorul uman; sunt, de regulă, maşini
specializate; au productivităţi ridicate;
❑ maşini automate – la care toate comenzile şi deservirea se realizează automat,
operatorul uman intervenind periodic doar pentru alimentarea cu semifabricate, controlul
pieselor şi corectarea reglajelor, schimbarea sculelor, etc.; au o productivitate ridicată,
fiind destinate producţiei de serie.
4
 Maşinile automate, după principiul de automatizare pot fi:
➢ automate secvenţiale, la care se programează succesiunea fazelor ciclului de lucru,
cotele de prelucrare fiind prestabilite prin reglare sau realizate cu limitatori de cursă;
elementele de automatizare pot fi mecanice (came), electrice, hidraulice sau
pneumatice;
➢ automate numerice – care permit programarea numerică atât a desfăşurării ciclului
de lucru, cât şi a cotelor de prelucrare.
d. După mărime, maşinile-unelte pot fi: mici, mijlocii, grele şi foarte grele, împărţirea
fiind determinată de dimensiunile maxime ale piesei de prelucrat, care determină
dimensiunile şi greutatea maşinii şi implicit complexitatea cinematică şi mecanismele
utilizate, gradul de mecanizare, etc.
e. După precizie, maşinile-unelte se împart în două grupe: de precizie normală şi
de precizie ridicată, la acestea din urmă fiind utilizate soluţii cinematice şi constructive
care fac să crească precizia, dar măresc costul.

5
 II. STRUNJIREA și MAŞINILE-UNELTE PENTRU STRUNJIT

1. Definiția strunjirii

2. Posibilități de prelucrare
2.1 Strunjirea suprafețelor cilindrice lungi
2.2 Strunjirea suprafețelor cilindrice scurte și a canalelor circulare
2.3 Strunjirea frontală
2.4 Strunjirea de finisare
2.5 Strunjirea suprafețelor conice
2.6 Strunjirea suprafețelor profilate
2.7 Filetarea 6
7
2.2 Strunjirea suprafețelor cilindrice
scurte și a canalelor circulare
Piesa execută mișcarea principală - I(nP);
Scula efectuiază avansul transversal sT
Unghiurile de atac secundare -c1 și unghiurile
de așezare secundare - α1 reduc frecarea
asociată tăișurilor secundare TS

2.3 Strunjirea frontală

Scula execută avansul transversal
sT și rezultă o suprafață plană
perpendiculară pe axa de rotație a
piesei

8
2.4 Strunjirea de finisare

Finisarea urmărește obținerea unei rugozități cât mai bune, RZ = 3,2

concomitent cu realizarea preciziei dimensionale. Se realizează cu un
cuțit cu rază RS la vârf, sau cu un cuțit lat, adâncimea de așchiere fiind
mică pentru a reduce deformațiile. Pentru a obține rugozitatea prescrisă
se lucrează cu avans mic.

9
 2.5 Strunjirea suprafețelor conice
a. Prin deplasarea transversală a păpușii mobile

Implicit se deplasează vârful de sprijin montat în pinola 3 a păpușii mobile a strungului.

Piesa este prinsă între vârfuri, rotația sa fiind asigurată prin intermediul inimii
de antrenare 2.
D−d
h= cos 
2L
Avansul longitudinal sL este executat automat de căruciorul strungului, iar rugozitaatea
este uniformă. Metoda se poate utiliza pentru piese de lungimi mari și conicități mici.
10
b. Prin rotirea saniei port-cuțit – 2

Se realizează prin mișcarea de reglare mRg iar

avansul s este executat de sania port-cuțit prin
acționare manuală – rugozitatea este mare.
Metoda se utilizează pentru piese scurte,
lungimea fiind limitată de cursa saniei 2.

c. Prin utilizarea unui cuțit lat - S

Se aplică în cazul prelucrării teșiturilor de 450,

300 sau 600. Metoda se aplică la lungimi mici ale
acestor teșituri (< 25 mm).

11
 2.6 Strunjirea suprafețelor profilate
a. Cuțite profilate normale b. Cuțite disc

Avans transversal - sT

12
 c. Cu cuțite prismatice

Avans transversal – sT

13
3. Sculele pentru strunjit

Sculele pentru strunjit – cuţitele de strung – sunt şi ele de o diversitate foarte mare,
aşa cum rezultă din figură şi anume: a–cuţit pentru degroşare exterioară; b,g–cuţite
încovoiate;c–cuţit pentru finisare;d–cuţit lat pentru finisare;e–cuţit profilat pentru filetare
exterioară; f – cuţit pentru retezare; h – cuţit profilat disc; i – cuţit pentru degroşare
interioară; j – cuţit pentru prelucrat canale interioare; k – cuţit pentru filetare interioară.
Cuțite armate cu plăcuțe din carburi metalice: l – cu plăcuțe lipite; m - cu plăcuțe
amovibile.
14
4. Mașini unelte pentru strunjit - strunguri
Strungurile sunt M-U destinate prelucrării suprafețelor de revoluție prin procedeul
strunjirii, la care mișcarea principală de așchiere este o rotație executată de piesă,
iar mișcarea (mișcările ) de avans sunt executate de sculă, respectiv cuțitul de strung.
4.1 Clasificarea strungurilor

15
4.1 Strungurile longitudinale

Principiul constructiv al strungurilor longitudinale este prezentat în figură. El se

compune din următoarele subansambluri principale: I – păpuşa fixă; II – căruciorul;
III – păpuşa mobilă şi IV – batiul.

16
4.1 Strungurile longitudinale

Principiul constructiv al strungurilor longitudinale este prezentat în figură. El se compune

din următoarele subansambluri principale: I – păpuşa fixă; II – căruciorul; III – păpuşa
mobilă şi IV – batiul.

17
Principalele părţi componente sunt următoarele: 1–cutie de viteze; 2–arbore princi-pal;
3–dispozitiv de prindere a piesei; 4–suport portcuţit; 5–sanie portcuţit; 6–suport rotativ;
7–sanie transversală; 8–sanie longitudinală; 9–cutie cu mecanisme a căruciorului; 10–
pi-nola păpuşii mobile; 11–corpul păpuşii mobile; 12–placa de bază a păpuşii mobile;
13–piciorul mic al strungului;14–tavă colectoare de şpan;15–bară de avansuri;16–şurub
conducător;17–piciorul mare al strungului;18–cutie de avansuri şi filete;19–cutia roţilor
de schimb.
Organul de lucru principal este arborele principal 2, pe care se montează
dispozitivul de prindere al piesei 3 şi care execută mişcarea principală de aşchiere, de
rotaţie n.
Mişcările de avans pot fi executate de mai multe organe secundare şi anume:
- wl – avansul longitudinal, realizat de sania longitudinală a căruciorului, 8;
- wt – avansul transversal, realizat de sania transversală 7;
- wpc – avansul saniei port-cuţit, executat de sania port-cuţit 5;
- wp – avansul pinolei, efectuat de pinola 10.

18
 Toate cele patru mişcări pot fi utilizate şi ca mişcări de poziţionare-reglare, atunci
când nu sunt mişcări de lucru.
Mişcările de poziţionare sunt următoarele:
- wp1 – mişcarea de rotaţie a suportului rotativ în jurul unei axe verticale (pentru
reglarea direcţiei mişcării de avans wpc);
- wp2 – mişcarea de rotaţie a suportului port-cuţit (pentru reglarea unghiului de atac
principal funcţional F , sau pentru schimbarea sculei);
- wp3 – mişcarea de deplasare transversală a păpuşii mobile (pentru dezaxarea sau
centrarea pinolei faţă de axa arborelui principal);
- wp4 – mişcarea de poziţionare longitudinală a păpuşii mobile, în funcţie de lungimea
piesei prelucrate.

19
 Principiul cinematic este reprezentat în aceeaşi figură, prin schema cinematică
bloc compusă din: ME – motor electric de antrenare; CV – cutie de viteze; I – inversor;
RS – roţi de schimb; CA – cutie de avansuri; CMC – cutia cu mecanisme a căruciorului.
Lanţul cinematic principal are formula structurală:
ME – CV – arborele principal 2, n,
reglarea realizându-se prin cutia de viteze CV.
Lanţurile cinematice de avans au următoarea structură

Avansurile de lucru se reglează prin cutia de avansuri CA, iar avansurile de filetare
prin cutia de avansuri CA şi cu ajutorul roţilor de schimb RS. Inversarea sensului
mişcărilor de avans de lucru şi de filetare se realizează prin inversorul I.

20
Cinematica cutiilor de viteze la strunguri

21
Formula structurală a cutiei de viteze –S3

22
Diagrama turațiilor cutiei de viteze – S3
23
 I – păpuşa fixă;
II – căruciorul;
III – păpuşa mobilă
IV – batiul.
1–cutie de viteze;
2–arbore principal;
3–dispozitiv de prindere a
piesei;
4–suport portcuţit;
5–sanie portcuţit;
6–suport rotativ;
7–sanie transversală;
8–sanie longitudinală;
9–cutie cu mecanisme a
căruciorului;
10–pinola păpuşii mobile;
11–corpul păpuşii mobile;
12–placa de bază a păpuşii
mobile;
13–piciorul mic al strungului;
14–tavă colectoare de şpan;
Mişcarea principală de aşchiere, de rotaţie -n 15–bară de avansuri;
Mişcările de avans : 16–şurub conducător;
•wl – avansul longitudinal, realizat de sania longitudinală a căruciorului, 8; 17–piciorul mare al strungului;
•wt – avansul transversal, realizat de sania transversală 7; 18–cutie de avansuri şi filete;
•wpc – avansul saniei port-cuţit, executat de sania port-cuţit 5; 19–cutia roţilor de schimb.
•wp – avansul pinolei, efectuat de pinola 10.
Mişcările de poziţionare sunt următoarele:
•wp1 – mişcarea de rotaţie a suportului rotativ în jurul unei axe verticale
•wp2 – mişcarea de rotaţie a suportului
•wp3 – mişcarea de deplasare transversală a păpuşii mobile
•wp4 – mişcarea de poziţionare longitudinală a păpuşii mobile
25
26
27
28
29
30
31
32
33
2.1 Strunjirea suprafețelor cilindrice lungi
I(nP) - mișcarea principală – rotație,
executată de piesă;
nP [rot/min] - turația mișcării principale;
sL [mm/rot] – avansul longitudinal;

wL [m/s] – viteza de avans

t – adâncimea de așchiere;
b – lățimea așchiei, reprezintă porțiunea din
tăișul principal, al sculei, aflat în așchiere
a – grosimea așchiei, se măsoară
perpendicular pe lățimea așchiei;
TP – tăiș principal;

a -unghi de așezare principal;

c – unghi de atac;
g - unghi de degajare.
34
35
 c. Cuțite prismatice

Avans transversal – sT și tangențial - sTg

36
Cinematica cutiilor de viteze la strunguri
Cutia de viteze a strungului-S3

11/22/2021 1
Formula structurală a cutiei de viteze –S3

Formula structurală a cutiei de viteze –S

2
Diagrama turațiilor cutiei de viteze – S

3
11/22/2021 4
 Lanțurile cinematice de avans ale strungurilr normale

11/22/2021 5
Cutia de avansuri a strungului-S3

6
 Cutia de avansuri a strungului – S400

11/22/2021 7
11/22/2021 8
11/22/2021 9
 Accesorii ale strungurilor longitudinale
Dispozitivele pentru prinderea semifabricatelor :
➢ dispozitiv universal
➢ platouri
➢ bucşe elastice
➢ dornuri elastice
Dispozitiv universal pentru
strung:
a -vedere,
b - mecanismul pentru acționarea
concentrică a fălcilor:
1 - corp,
2 - flanșă,
3 - gaură pătrată pentru cheie,
4 - pinion conic,
5 - coroană conica,
6 - canal spiral,
7 - bacuri

11/22/2021 10
 Platourile sunt dispozitive de prindere
prevăzute cu patru bacuri acţionate individual

11/22/2021 11
 Bucşele elastice sunt destinate prinderii semifabricatelor de tip bară laminată
de dimensiuni mici.

1-tijă de acţionare;
2-arborele principal al maşinii (sau o bucşă de adaptare);
3-bucşă elastică;
4-semifabricat.

11/22/2021 12
 Dornurile elastice sunt dispozitive de prindere a pieselor cu
pereţi subţiri din interior, principiul de lucru fiind asemănător
bucşelor elastice.

Sistem de prindere cu dorn elastic

1-arborele principal al maşinii;
2-con de adaptare;
3-dorn elastic;
4-tijă de acţionare.

11/22/2021 13
 Vârfurile conice servesc la prinderea pieselor de lungime mare între
vârfuri, utilizând găurile de centrare. Ele se fixează în alezajele tip con
Morse din pinolă sau din arborele principal, direct (b, c), sau indirect (a) prin
intermediul unor bucşe conice denumite reducţii. Vârfurile pot fi întregi (a)
sau cu degajare (b), acestea permiţând accesul sculelor, la strujirile frontale,
până la diametrul găurii de centrare.

Pentru prinderea pieselor

prevăzute cu vârf conic (nu cu gaură
de centrare) se folosesc vârfurile
inverse (c).

11/22/2021 14
 Lunetele sunt dispozitive ajutătoare, folosite în cazul prinderii pieselor
foarte lungi în universal şi prin rezemare în vârful păpuşii mobile, având
rolul de a realiza un reazem intermediar cu scopul reducerii deformaţiilor
la încovoiere ale piesei, mărindu-i astfel stabilitatea şi crescând precizia de
prelucrare.

Lunetele sunt de două tipuri: fixe, care se montează pe batiul

strungului, realizând un reazem suplimentar fix în trei puncte, şi mobile,
care se montează pe cărucior, realizând un reazem mobil în două puncte,
situat în dreptul sculei

11/22/2021 15
 Dispozitivele pentru prinderea sculelor

Dispozitivele pentru prinderea sculelor sunt mai simple decât cele

pentru piese, cele mai uzuale fiind suporţii port-cuţit şi dispozitivele de filetat
cu tarodul şi filiera.
Suporţii port-cuţit sunt în principal de două tipuri: suporţi monocuţit
schimbabili şi suporţi tip turelă.

Dispozitiv pentru prinderea

sculei:
1-sculă,
2-portcuţit,
3-piesă.

11/22/2021 16
 Strungul frontal

Strungurile frontale sunt

strunguri orizontale de
dimensiuni mari, destinate
prelucrării pieselor în formă de
disc, (diametru mare şi
lungime mică), având
diametrul maxim între
(1000...4000) [mm]. Ele se
aseamănă, în principiu , cu
strungurile orizontale, dar au
batiul mult mai scurt, şi de
regulă nu dispun de păpuşă
mobilă. Pentru a permite
prelucrarea la diametre cât mai
mari, unele construcţii au batiul
separat de păpuşa fixă.

11/22/2021 17
 Strunguri verticale (carusel)
Sunt destinate prelucrării, prin strunjire, a pieselor de diametre şi greutăţi mari.
Strunguri carusel cu un montant

11/22/2021 18
 Strung carusel cu un montant şi traversă mobilă

1-batiu;
2-platou (masă rotativă);
3-cap revolver portscule;
4-sanie portcuţit verticală;
5-suport rotativ;
6-sanie transversală;
7-traversă mobilă;
8-montant;
9-sanie portcuţit transversală;
10 - suport portcuţit;
11-sanie verticală;
C1, C2- cărucioare.
Mişcarea principală, de rotaţie n, este
executată de platoul strungului 2, pe care
se centrează şi fixează piesa de prelucrat. În partea superioară, pe montantul 8, este
amplasată traversa mobilă7, care poate fi deplasată pe verticală în mişcarea de
poziţionare wp2 şi blocată apoi pe poziţie. Pe traversă este amplasat căruciorul superior
C1, a cărui sanie transversală 6 permite deplasarea în mişcarea de avans transversal
wt1. Pe sania transversală este prevăzut suportul rotativ 5, care poate efectua o mişcare
de poziţionare wp1, astfel încât mişcarea de avans wv1 a saniei 4 se poate realiza pe
direcţie verticală sau înclinată.
11/22/2021 19
 CINEMATICA STRUNGURILOR CARUSEL

Lanțul cinematic al mișcării principale al strungului carusel 1250 - FMUAB

11/22/2021 20
Diagrama turațiilor cutiei de viteze a strungului carusel 1250 - FM

21
 Strung carusel cu doi montanţi

11/22/2021 22
11/22/2021 23
 1-batiu;
2-platou;
3, 9-montanţi;
4, 11–suporţi portcuţit;
5–sanie portcuţit verticală;
6–suport rotativ;
7–sanie transversală;
8–grindă de rigidizare;
10–traversă mobilă;
12–sanie portcuţit transversală;
13 – sanie verticală;
C1, C2, C3 – cărucioare.
Mişcările executate de diferitele elemente
componente sunt următoarele:
n–mişcarea principală de aşchiere,
efectuată de platoul 2, pe care se prinde pies
de prelucrat;
wv – mişcări de avans, sau de poziţionare, verticale sau înclinate;
wv1 – mişcare de avans vertical sau de poziţionare;
wt – mişcări de avans, sau de poziţionare transversală;
wp1 – mişcări de poziţionare, pentru reglarea unghiului direcţiei mişcărilor wv
faţă de axa piesei;
wp2 – mişcarea de poziţionare verticală a traversei.
11/22/2021 24
II.2.5. Strunguri revolver
Strungurile revolver sunt strunguri de productivitatea mijlocie, între
strungurile universale şi cele automate, destinate prelucrării pieselor de
dimensiuni mici şi forme complexe, la o singură prindere a piesei, utilizând
ca semifabricat barele laminate, dar şi semifabricate individuale.
Costructiv, strungurile revolver sunt caracterizate de existenţa unui
suport portscule complex, denumit cap revolver, în care se pot monta
simultan între 6 şi 16 portscule. Sculele sunt amplasate în conformitate cu
succesiunea fazelor de prelucrare pentru piesa respectivă, şi sunt aduse
pe rând în lucru printr-o mişcare de divizare executată de capul revolver.
La încheierea unui ciclu de lucru, piesa poate fi prelucrată total sau parţial.

Clasificare dupa poziţia axei capului revolver:

• strunguri cu disc revolver, cu axa orizontală;
• strunguri cu turelă revolver, cu axa verticală;
• strunguri cu turelă revolver, cu axa înclinată.

11/22/2021 25
Strung revolver cu turelă cu axa capului revolver verticală

1- batiu;
2 - păpușă fixă
3 - dispozitiv universal
4 - cărucior revolver
5 - turelă revolver
6 - cărucior auxiliar
7 - sanie tranversală
8 - suport portcuțit
9 - tavă șpan

11/22/2021 26
 Strung cu disc revolver

1 - păpuşă fixă; 2 - arbore principal; 3 - cap revolver cu ax orizontal;

4-sanie longitudinală; 5-tambur de comandă (la cele semiautomate sau
automate); 6-batiu; 7-cutia cu mecanisme a căruciorului; 8-bară de
avansuri; 9-cutie de avansuri;CR-cărucior revolver.

11/22/2021 27
11/22/2021 28
 Strung revolver cu turelă înclinată

1-păpuşă fixă; 2-arbore principal; 3-turelă revolver; 4-suport rotativ; 5-sanie

longitudinală; 6-cutia cu mecansime a căruciorului; 7-batiu; CR-cărucior
revolver.

11/22/2021 29
LABORATOR 4
FREZAREA
FREZAREA

Frezarea reprezintă procedeul detinat prelucrarii

prin așchiere a suprafețelor plane, a canalelor și
a suprafețelor complexe.
Mișcarea principală de așchiere este rotația sculei
(freza), cu turația nP [rot/min], iar avansul s [mm],
cu vitaza de avans wl [mm/min], il execută piesa
de prelucrat.
În cazul prelucrării suprafețelor complexe, pe MU
cu comandă numerică, se utilizează două sau trei
mișcări de avans coordonate.
Scula utilizată se numește freză, este, de regulă,
de formă cilindrică și are un număr de dinți (z)
dispuși pe suprafața cilindrică și/sau frontală.
Așchierea se produce cu intermitență, fiecare dinte
vine în contact, cu adaosul de prelucare, periodic –
o dată la o rotație completă a frezei detașînd câte o
așchie în formă de virgulă, cu grosime variabilă
și lungime funcție de adîncimea de așchiere – t.
Se poate defini un avans pe dinte, sdinte =s /z.
 POSIBILITĂȚI DE PRELUCRARE

a). Frezare în contra avansului

Mișcarea principală de rotație a sculei
și mișcarea de avans au sensuri
a) b). contrare în punctul de contact.Se
utilizează la prelucrări de degroșare.

b). Frezare în sensul avansului

Mișcarea principală de rotație a sculei
și mișcarea de avans au același sens
în punctul de contact.Se utilizează la
prelucrări de finisare.
Scule de frezat
 Posibilități de prelucrare prin frezare

Prelucrarea suprafețelor orizontale și verticale

Prelucrarea suprafețelor orizontale cu freză cilindrice
cu freze frontale

Prelucrarea suprafețelor orizontale și verticale

cu freză cilindro-frontale
2). Frezarea suprafețelor plane verticale

Cu freze cilindrice cu dinți înclinați

3). Frezarea suprafețelor plane înclinate

3.1) Cu freze cilindro- frontale cu dinți

înclinați

Prin intermediul mișcării de reglare mRg

se înclină fie masa, pe care este
amplasat semifabricatul, fie axa frezei.
3.2) Cu freze unghiulare

4). Frezarea suprafețelor profilate

5.4.1. Maşini de frezat cu consolă.

Maşinile de frezat cu consolă sunt cele mai răspândite şi se caracterizează prin faptul
că masa de lucru, pe care se prinde semifabricatul, este montată pe o consolă care ghidează pe
batiu, având prin aceasta o rigiditate mai redusă. Pe acest principiu se construiesc maşini de
dimensiuni mici-mijlocii, destinate prelucrării pieselor de dimensiuni mici şi forme complexe,
pentru producţia de unicate şi serie mică.
După construcţie, maşinile de frezat cu consolă pot fi: orizontale, verticale şi
universale.
Principiul constructiv şi cinematic.
Cele mai răspândite sunt maşinile de frezat cu consolă, orizontale, universale, al
căror principu constructiv şi funcţional este prezentat în figură (a). Ele sunt alcătuite din
următoarele părţi componente: 1 - placă de bază; 2 - batiu; 3 - braţ suport; 4 - suport
contralagăr; 5 - arbore principal; 6 - masă; 7 - suport rotativ; 8 - sanie transversală; 9 -
consolă; 10 - sanie verticală.
Mişcările de lucru sunt următoarele:
- n – mişcarea principală de aşchiere, executată de arborele principal 5;
- wl – mişcarea de avans longitudinal, executată de masa maşinii 6;
- wt – mişcarea de avans transversal, executată de sania transversală 8;
- wv – mişcarea de avans vertical, executată de sania verticală 10, şi consola 9.
Mişcările de poziţionare sunt următoarele:
- wr – mişcarea de rotaţie a mesei în jurul unei axe verticale (suportul rotativ 7);
- wp1 – mişcarea de poziţionare a braţului 3;
- wp2 – mişcarea de poziţionare a suportului 4.

- Cinematica maşinii conţine următoarele lanţuri cinematice, reprezentate structural de

asemenea în figura şi anume:
lanţul cinematic principal, având for-mula structurală:
ME1 – CV – 5, n,
reglarea turaţiei realizându-se prin cutia de citeze CV;
-lanţurile cinematice de avans, având formulele:
ME2 – CA - 6, wl – avansul longitudinal;
- 8, wt – avansul transversal;
10, wv – avansul vertical.
reglate prin cutia de avansuri CA şi inde-pendente de lanţul cinematic principal. De precizat, că
mişcările de avans nu pot fi comandate simultan, ci numai succe-siv. Toate mişcările de avans
sunt utilizate şi ca mişcări de poziţionare.
Maşinile de frezat cu consolă ori-zontale sunt echipate şi cu un cap verti-cal de frezat, figura (b),
compus din: 11-corp; 12-pinolă; 13-arbore principal vertical;14-suport. Prin retragerea braţu-lui
3,capul vertical poate fi fixat pe batiu şi preluând mişcarea de la arborele orizontal 5 o transmite
arborelui principal vertical 13.Corpul 11 poate fi rotit prin
mişcarea de poziţionare wp3, astfel încât mişcarea de avans a pinolei, wp, acţionată manual, poate
fi executată după o direcţie verticală sau înclinată (utilă la prelucrarea găurilor înclinate). De
precizat, că există capete de frezat nereglabile, care nu sunt prevăzute cu pinolă şi suport rotativ.
Mașina de frezat universală FU-32

1. Traversă
2. Lagăr
3. Arbore principal
4. Sanie longitudinală
(masa mașinii)
5. Sanie transversală
6. Consolă
7. Cutie avansuri
8. Placă de bază
9. Dulap electric
10. Cutie de viteze
11. Motor electric
12. Montant
13. Lampă de iluminat
14. Ghidaje verticale
Diagrama turațiilor FU-32
 Mașină de frezat verticală

1-Cap de frezat, 2-cutie de viteze,

3-batiu, 4-panou electric,6-consolă,
7-sanie transversală, 8-sanie
longitudinală
5-placă de bază 9-ghidaje verticale,
10-lampă.
fl -avans longitudinal, ft -transversal,
fv-vertical, n- turația AP
Mașină de frezat universală pentru sculărie
Mașină de frezat universală pentru sculărie
Maşini de frezat plan.
Aceste maşini sunt destinate prelucrării suprafeţelor plane şi profilate orizontale,
verticale sau înclinate, la piese de dimensiuni mijlocii-mari, în cadrul producţiei de serie. Ele
permit utilizarea unor regimuri de prelucrare intense, datorită rigidităţii mărite a mesei,
care se deplasează în plan, sau după o singură direcţie, fiind amplasată direct pe batiu.
Clasificarea lor se face după următoarele criterii:
- după poziţia arborelui principal, există: maşini orizontale şi verticale, cu unul sau doi arbori;
- după numărul montanţilor, pot fi: cu un montant şi cu doi montanţi;
- după deplasările mesei, acestea pot fi: de translaţie după o singură direcţie, după două direcţii
(în plan) şi cu masă rotativă.
Cele mai răspândite sunt maşinile de frezat cu un montant. În figura 5.40,a este
prezentat principiul constructiv şi funcţional al maşinilor orizontale, cu masă deplasabilă după o
singură direcţie, care se compun din: 1-batiu; 2-masă mobilă; 3-arbore principal; 4-pinolă de
poziţionare; 5-cap de frezat; 6-montant.
 a b
Cinematica acestor maşini este simplă, conţinând următoarele mişcări:
- n – mişcarea principală de aşchiere, realizată de sculă;
- wl–mişcarea de avans longitudinal,executată de masa 2,amplasată direct pe batiu;
- wpt – mişcarea de poziţionare transversală, executată de pinola 4;
- wpv – mişcarea de poziţionare verticală, executată de capul de frezat 5.
În figura 5.40, b este prezentată o maşină verticală, cu un montant, cu masă rotativă, care se
compune din: 1-batiu; 2-sanie transversală; 3-masă rotativă; 4-arbore principal; 5-cap de frezat;
6-montant.
Cinematica acestor maşini este formată din:
- n – mişcarea principală, realizată de arborele 4;
- wc – mişcarea de avans circular, realizată de masa rotativă 3;
- wpt – mişcarea de poziţionare transversală, realizată de sania 2;
- wpv – mişcarea de poziţionare verticală, realizată de capul de frezat 5.
5.4.3. Maşini de frezat longitudinal.
Maşinile de frezat longitudinal, sau portal, sunt destinate prelucrării suprafeţelor plane
sau profilate, la piese de dimensiuni mari. Fiind dotate cu două până la patru capete de frezat,
care prelucrează simultan, aceste maşini au o productivitate foarte ridicată, fiind utilizate în
producţia de serie.
După modul de execuţie al mişcării de avans, aceste maşini pot fi: cu masă (piesă)
mobilă, sau cu portal (scule) mobile, cele mai răspândite fiind primele. Principiul lor cons-
tructiv şi funcţional este prezentat în figura 5.41, în care s-au făcut următoarele notaţii:
1-batiu; 2-masă longitudinală; 3,16-capete de frezat orizontale; 4-pinolă;5-arbore principal; 6-
traversă mobilă; 7,15-montanţi; 8-grindă de rigidizare; 9,14-sănii transversale; 10,13-capete de
frezat verticale; 11,12-suporţi rotativi.
Cinematica maşinii realizează următoarele mişcări:
- n – mişcări principale de aşchiere, realizate independent prin lanţuri cinematice proprii fiecărui
cap de frezat;
- wl – mişcarea de avans longitudinal a mesei;
- wpt – mişcări de poziţionare transversale, realizate de pinole, la capetele orizontale, şi de sănii
la capetele verticale;
- wpv – mişcări de poziţionare verticale, realizate de pinole, la capetele verticale, şi de capetele
de frezat orizontale, precum şi de traversa mobilă 6;
- wpr – mişcări de poziţionare de înclinare a capetelor de frezat verticale, executate de suporţii
rotativi 11, 12.
Maşinile cu masă mobilă prezintă dezavantajul că la piese grele, forţele de frecare fiind mari,
precizia mişcării de avans este redusă, iar lungimea ghidajelor trebuie să fie dublă faţă de
lungimea mesei; aceste dezavantaje nu mai apar la maşinile cu portal mobil.
 CURS 8

GĂURIREA
 PRELUCRAREA GĂURILOR
Funcție de precizia și rugozitatea necesară, găurile de diverse forme (cilindrice
sau conice) respectiv cu diverse forme de început (plană sau conică / teșită) se
pot prelucra cu burghiul, iar în continare cu diverse scule: lărgitor / adâncitor,
teșitor, lamator și alezor.
Aceste scule execută mișcarea principală de așchiere, rotație - nS și de regulă și
mișcarea de avans axial s [mm/rot] de viteză wa [mm/min].

BURGHIEREA
Se execută cu burghiul, care începe gaura de la materialul plin al piesei.Acesta are
2 dinți elicoidali, prin canalele elicoidale sunt scoase așchiile din piesă.
Așchierea este realizată de cele două tăișiri principale ale celor doi dinți – TP și de
tăișul transversal TTr, care îndepărtează materialul din dreptul miezului burghiului
( de diametru - d0). Pentru a asigira forma cilindrică a găurii, burghiul are conicitate
inversă.
a – grosimea așchiei (asociată avansului pe dinte);
b - lățimea așchiei;
s - avansul axial pe rotație;
sd = 0,5s - avansul pe dinte;
t = R – adîncimea de așchiere (egală cu raza burghiului).
 Părțile componente și geometria burghiului

Burghie cu coadă conică

Burghie cu coadă cilindrică

Geometria burghiului

Fα - fața de așezare;
Fg - fața de degajare.
Tăișurile principale sunt
dispuse la un unghi de atac c, a
cărui mărime este funcție de
materialul piesei (pentru oțel
c = 600).
αM - unghi de așezare asociat
tăișului principal;
gM - unghi de degajare asociat
tăișului principal;

αTr - unghi de așezare asociat tăișului transversal;

gTr- unghi de degajare asociat tăișului transversal.
Lărgirea găurilor

Gaura de diametru inițial D0 este lărgită la

diametrul D pe toată lungimea ei.
Scula se numește lărgitor și are un număr de
dinți mai mare de 4.

Adâncirea găurilor

Se obține o gaură, de diametru D și lungime A

coaxială cu gaura inițială de diametru D0
Exemplu – gaura pentru capul șurubului, cu
cap cilindric și locaș hexagonal.
Cepul de centrare asigură coaxialitatea celor
două găuri.
 Lamarea

Se obține o suprafață plană exterioară (bosaj)

perpendiculară pe axa unei găuri dată inițial.
Poate fi și o suprafață plană, interioară la adâncime
A, mică (lamaj).
Scula se numește lamator.

Teșirea găurilor

Scula utilizată se numește teșitor/zencuitor, iar gaura

Este teșită cu unghiul de vârf 2c al sculei.
 Alezarea

Semnifică finisarea găurilor.

Se obține o gaură cât mai apropiată de forma
cilindrică.
Alezorul este construit cu mulți dinți (între 6 și 16)
Adaosul de preucrare t este foarte mic.
Un caz particular îl reprezintă alezorul pentru găuri
conice .
 Mașini de găurit
Maşinile de găurit cu coloană sau cu montant
Sunt maşini de mărime mijlocie, destinate prelucrării găurilor de diametre până la 40
[mm] şi respectiv 80 [mm], în piese de dimensiuni mici şi mijlocii, care pot fi
manevrate manual
Maşinile de găurit cu montant
Se compune din următoarele elemente:1-placă de bază;
2-consolă;3-masa maşinii; 4-montant;5-arbore principal;6-
pinolă de avans;7-capul (păpuşa) de găurire; 8-motor
electric de acţionare.
Mişacarea principală de rotaţie n este realizată de
arborele principal 5, în care se fixează scula, şi se obţine
de la motorul 8 prin cutia de viteze CV amplasată în
corpul păpuşii 7. Inversarea sensului de rotaţie este
realizată de regulă prin motorul electric.
Mişcarea de avans axial wa, executată de pinola 6, este
mecanizată şi se realizează preluând mişcarea de la
arborele principal 5 prin cutia de avansuri CA. Ea poate fi
însă acţionată şi manual.
Mişcările de poziţionare wp1 şi wp2, realizate mecanizat (wp1) şi manual
(wp2), servesc la reglarea distanţei dintre sculă şi piesă, în funcţie de
mărimea piesei de prelucrat.
 Mașini de găurit
Mașini de găurit cu montant

Părți componente
1. Motor electric
2. Carcasă
3. Montant
4. Cutie de viteze, cutie de avans
5. Arbore principal
6. Ghidaje
7. Masa mașinii
8. Placa de bază
Mașini de găurit cu coloană
1 – placă de bază;
2 – braț rotitor (consola mesei);
3 - masă rotativă;
4 – coloană;
5 – arborele principal și pinola de avans;
6 – cap de găurit;
7 – motor electric;
8 – manetă pentru selectarea turațiilor;
9 – tambur pt. selectarea avansului II.
10 – manetă pt. avans manual;
11 – manetă pt deplasarea manuală a consolei mesei.

I – mișcare principală;
II – avansul sculei (realizat de pinolă);
III – deplasare verticală a ansamblului: motor, cutie de
viteze și avansuri;
IV – mișcare de rotație a mesei;
V – deplasare verticală a consolei mesei;
VI – rotația mesei în jurul coloanei.
Cinematica mașinii de găurit cu montant
Mașină de găurit radială
Principiul constructiv şi cinematica maşinilor de găurit radiale cu braţ rigid
şi dublă mobilitate sunt prezentate în figură, în care s-au notat:
1-placă de bază; 2-coloană; 3-baţ radial; 4-cap de găurire;
5-pinolă de avans; 6-arbore principal; 7-masă.
 Mişcarea principală n este executată de scula fixată în arborele principal
6, iar mişcarea de avans axial wa de pinola 5, putând fi acţionată mecanic
sau manual.
Mişcările de poziţionare sunt următoarele:
- wp1 – mişcarea de poziţionare verticală a braţului;
- wp2 – mişcarea de poziţionare unghiulară a braţului;
- wp3 – mişcarea de poziţionare radială a capului de găurire.
La unele maşini, capul de găurire poate avea încă o mişcare de
poziţionare, de rotaţie în jurul unei axe orizontale, făcând posibilă prelucrarea
găurilor înclinate.
Masa maşinii, 7, este simplu aşezată pe placa de bază 1, ea putând
fi uşor înlăturată în vederea aşezării pieselor mari direct pe placa de bază.
Mașină de găurit radială
1 – placă de bază;
2 – soclu;
3 – coloană;
4 – motor electric pt. deplasarea
pe verticală a brațului radial;
5 – motor electric pt. mișcarea
principală și de avans a sculei;
6 – cap de găurit;
7 – braț radial;
8 – arbore proncipal;
9 – masa mașinii.

I – mișcare principală;
II – mișcare de avans a sculei;
III – mișcare de poziționare a
capului de găurit;
IV - mișcare pe verticală a brațului;
V – mișcare de rotație a brațului
în jurul coloanei.
Cinematica mașinii de găurit radiale
 Maşini de găurit în coordonate.
Aceste maşini sunt special concepute pentru prelucrări de mare precizie, atât
privind forma şi diametrul găurilor cât şi poziţia lor relativă, permiţând realizarea unor
toleranţe de ordinul micronmetrilor.
Precizia ridicată a acestor maşini se datorează arborelui principal şi sistemului
de sănii pentru deplasarea mesei maşinii.
Arborele principal şi elementele montate pe el au o execuţie foarte îngrijită, cu
toleranţe strânse, fără mase excentrice care prin forţele centrifuge pe care le
cauzează pot determina apariţia vibraţiilor, o rigiditate mare printr-o
supradimensionare corespunzătoare şi montare pe lagăre realizate cu rulmenţi de
precizie şi rigiditate ridicată, selecţionaţi. Toate acestea fac posibilă realizarea unor
curbe directoare circulare foarte precise.
Condiţii similare sunt impuse la proiectarea şi execuţia pinolei, aceasta
asigurând conducerea arborelui principal în mişcarea de avans axial fără jocuri şi cu
frecări reduse, deoarece avansurile pe rotaţie minime au valori de ordinul micronilor.
Săniile au o construcţie rigidă şi sunt executate precis. Pentru reducerea forţelor
de frecare şi evitarea jocurilor în funcţionare, ghidarea lor se realizează pe ghidaje
de rostogolire de rigiditate mare, montate cu pretensionare, iar deplasarea lor în
vederea poziţionării se obţine utilizând şuruburi cu bile montate de asemenea cu
pretensionare. Pentru măsurarea precisă a deplasărilor pe axele de coordonate,
săniile sunt prevăzute cu sisteme de măsură de precizie ridicată (optice, electronice)
având rezoluţia de 1-2 [m]. Sistemele moderne afişează cotele numeric, eliminând
astfel erorile subiective de citire.
 În figură este prezentată o maşină de găurit
în coordonate cu două coloane, care se compune
din: 1-batiu; 2,9-coloane; 3-traversă mobilă;4-
grindă de rigidizare; 5-cap de găurire; 6-pinolă de
avans; 7-arbore principal; 8-masa mașinii.
Cinematica acestor maşini realizează cele două
mişcări de lucru: mişcarea principală n, executată
de arborele principal 7 şi mişcarea de avans axial
wa , executată de pinola 6.
Mişcările de poziţionare sunt:
-wpt –de poziţionare transversală a capului de
găurit, realizată manual sau mecanic;
-wpl –de poziţionare longitudinală a mesei,
realizată mecanic şi corectată manual;
- wpv – de poziţionare verticală a traversei mobile,
realizată mecanic.
1- batiu, 2-montant, traversă, 4-grindă de rigidizare, 5-cap de găurit,
6- masă de lucru
Maşini de alezat şi frezat orizontale.
Maşinile de alezat şi frezat sunt maşini de dimensiuni mari, cu un grad mare
de universalitate deoarece permit efectuarea unor operaţii de găurire, de strunjire şi de
frezare, la o singură prindere a piesei pe maşină.
Principiul constructiv şi funcţional al acestor maşini este redat în figura 5.34,
fiind alcătuite din următoarele părţi componente: 1-batiu; 2-montant principal; 3-sanie
verticală; 4-cap de găurire şi alezare; 5-platou; 6-sanie radială; 7-arbore principal; 8-
masă rotativă; 9-sanie transversală; 10-sanie longitudinală; 11-montant secundar; 12-
lagăr.
Aceste maşini sunt echipate cu doi arbori principali care se rotesc cu turaţii
diferite:
- arborele principal 7, care se roteşte cu turaţia n1 şi execută mişcarea de avans
longitudinal wl1; în acest arbore se montează sculele obişnuite pentru prelucrarea
găurilor,cele de tip bară de alezat pentru prelucrări interioare prin strunjire, şi frezele
pentru operaţii de frezare;
- platoul 5, care se roteşte cu turaţia n2 ; pe sania 6 a platoului se pot monta cuţite de
strung cu care se pot prelucra suprafeţe frontale, utilizând avansul radial wr.
Capul de găurire 4 poate executa mişcarea de avans sau poziţionare
verticală, wv.
Piesa, care se prinde pe masa 8, poate executa mişcările de avans: circular
wc, transversal wt şi longitudinal wl2, care pot fi şi mişcări de poziţionare.
-
Mişcări strict de poziţionare sunt wp1 – de deplasare longitudinală a montantului
secundar 11 şi wp2 – de deplasare verticală a lagărului 12, care serveşte la
reglarea coaxialităţii lagărului cu arborele principal 7, pentru a face posibilă
contrarezemarea barelor de alezat de lungime mare, în scopul măririi rigidităţii şi
creşterii preciziei de prelucrare.
Posibilităţile de exploatare ale acestor maşini sunt foarte largi, putându-
se efectua: operaţii de burghiere, adâncire, alezare cu scule dimensionale;
alezarea prin strunjire cu bare de alezat; strunjiri de suprafeţe exterioare,
interioare sau plane; frezări de suprafeţe plane sau profilate; operaţii de filetare
cu tarozi şi filiere, dar şi cu cuţite de filetat, etc., unele prelucrări putând fi
realizate în mai multe moduri, oferind posibilitatea de a alege modul cel mai
potrivit de la o piesă la alta.
Piese de tip carcasă
Prelucrare pe bohrkwerk
Frezare pe bohrwerk
Mașină de găurit radială

1 – placă de bază;
2 – soclu;
3 – coloană;
4 – motor electric pt. deplasarea
pe verticală a brațului radial;
5 – motor electric pt. mișcarea
principală și de avans a sculei;
6 – cap de găurit;
7 – braț radial;
8 – arbore proncipal;
9 – masa mașinii.

I – mișcare principală;
II – mișcare de avans a sculei;
III – mișcare de poziționare a
capului de găurit;
IV - mișcare pe verticală a brațului;
V – mișcare de rotație a brațului
în jurul coloanei.
 CURS 9
- RABOTAREA
- MORTEZAREA
- BROȘAREA
- MAȘINI-UNELTE DESTINATE ACESTOR
PRELUCRĂRI MECANICE

1
Rabotarea este prelucrarea prin aşchiere realizată cu cuţitul de rabotat, pe maşinile
de rabotat. Cinematica procesului de aşchiere, pentru cazul prelucrării unei
suprafeţe plane, este redată în figură.
Scula S execută mişcarea principală de
aşchiere cu viteza vz , o mişcare rectilinie
alternativă în plan orizontal realizată în două
etape: o cursă de lucru, când scula se
deplasează înainte realizând aşchierea şi o
cursă de gol, când scula se deplasează înapoi,
în poziţia iniţială. La sfârşitul cursei de
întoarcere a sculei, piesa P execută mişcarea
de avans transversal wt , o mişcare
intermitentă (pas cu pas) sincronizată cu
mişcarea principală, realizându-se astfel
îndepărtarea succesivă a straturilor de material
1, 2,3… Mărimea pasului mişcării de avans
reprezintă avansul transversal st [mm/c.d.]
O prelucrare asemănătoare cu rabotarea este mortezarea la
care scula S, un cutit de mortezat, se deplasează în mişcarea
principală vz după o direcţie verticală sau înclinată. Fiind orientată
pe direcţia mişcării, scula poate patrunde în spatii interioare
restrânse ale piesei pentru prelucrarea unor suprafete imposibil de
realizat prin alte procedee (prelucrarea unei caneluri interioare sau
a unui canal de pană într-o gaură înfundată).
 Maşini de rabotat şi mortezat.
Procedeul de prelucrare prin rabotare se aseamănă cu cel al mortezării, ambele
folosind o sculă asemănătoare cuţitului de strung, diferenţa dintre cele două
procedee constând în faptul că mortezarea se utilizează cu precădere la prelucrarea
suprafeţelor interioare de dimensiuni mici, motiv pentru care scula este orientată pe
direcţia de deplasare, de obicei verticală. De asemenea, la ambele procedee
mişcarea principală este rectilinie alternativă, având o cursă de lucru (activă) şi una
de întoarcere în poziţie iniţială (pasivă), astfel încât productivitatea pe ciclu cinematic
este mult redusă faţă de procedeele cu aşchiere continuă.
Maşini de rabotat.
Maşinile de rabotat se utilizează în principal la prelucrarea suprafeţelor
exterioare plane (orizontale, verticale sau înclinate) şi a celor profilate, cu lungimi
mici sau mari ale profilului (curba G) şi lungimi mari ale suprafeţei (curba D).
Datorită impactului sculei cu materialul de prelucrat la fiecare cursă, aceasta se
confecţionează de regulă din oţel rapid şi este mai robustă decât
cuţitele de strunjit, fiind preferate cuţitele încovoiate , care
preiau şocurile mai favorabil.
După elementul care execută mişcarea principală de aşchiere,
maşinile de rabotat sunt de două tipuri:
- maşini de rabotat cu cap mobil, sau sculă mobile, la care scula
execută mișcarea principală;
- maşini de rabotat cu masă mobilă, la care piesa execută
mişcarea principală.
După destinaţie, există maşini universale şi specializate (pentru prelucrarea
 Maşini de rabotat cu cap mobil.
Maşinile de rabotat cu cap mobil, denumite şi maşini de rabotat
transversal sau şepinguri, sunt maşini universale utilizate în producţia de
unicate sau serie mică, la prelucrarea pieselor mici, a căror lungime nu
depăşeşte 1000 [mm].
Principiul constructiv şi funcţional al şepingurilor mecanice este prezentat
în figură. Ele se compun din următoarele elemente:

1 - placă de bază;
2 - batiu;
3 - cap mobil (berbec);
4 - cap rotativ;
5 - sanie portcuţit;
6 - suport portcuţit;
7 - sanie verticală;
8 - sanie orizontală;
9 – masă;
10 - reazem reglabil.
 Cinematica maşinii este alcătuită din următoarele mişcări:
- v – mişcarea principală executată de scula S antrenată de capul mobil 3;
- wt – mişcarea de avans transversal, o mişcare intermitentă (pas cu pas),
executa-tă de piesa fixată pe masa 9;
- wS – mişcarea de avans a sculei, executată de sania portcuţit 5, după
direcţie verticală sau înclinată;
- wp1 – mişcarea de poziţionare a berbecului (de reglare a poziţiei
capătului de cursă al mişcării principale);
- wp2 – mişcarea de poziţionare a piesei (de reglare aproximativă a
poziţiei piesei);
- wp3 – mişcarea de poziţionare unghiulară a capului rotativ 4 (de
reglare a direcţiei mişcării de avans wS);
- wp4 – mişcarea de poziţionare repetată a sculei, executată sincron cu
cursele mişcării principale v, în scopul eliminării frecării feţei de aşezare a
sculei pe suprafaţa prelucrată, la cursa de întoarcere a mişcării v.
Mişcarea principală v este realizată de lanţul cinematic principal alcătuit
din: ME – motor electric de antrenare; CV – cutie de viteze; MT – mecanism
de transformare a mişcării de rotaţie în mişcare de translaţie, cel mai utilizat
fiind mecanismul cu culisă oscilantă. Mişcarea principală necesită următoarele
reglaje:
- poziţia cursei, reglată manual prin mişcarea wp1;
- lungimea cursei, reglată manual prin mecanismul cu culisă oscilantă;
- numărul de curse duble pe minut (frecvenţa mişcării), care se reglează
prin cutia de viteze CV.
Maşini de rabotat cu masă mobilă.
Maşinile de rabotat cu masă mobilă, denumite şi maşini de rabotat
longitudinal, sau raboteze, sunt destinate prelucrării suprafeţelor de lungimi mari şi
lăţimi reduse, la piese de dimensiuni mari şi foarte mari (lungimi de ordinul 1[m]).
La aceste maşini piesa, prinsă pe masa maşinii, execută mişcarea
principală de aşchiere, iar sculele, fixate în mai mulţi suporţi portcuţit, execută
mişcările de avans. Deplasarea mesei pe ghidajele batiului asigură acesteia o
rigiditate mare şi constantă pe toată lungimea cursei, astfel încât precizia de
prelucrare este ridicată, ajungând la 0,02 [mm] / 3[m]; prin prelucrarea simultană cu
mai multe scule se realizează o productivitate mare, aceste maşini fiind recomandate
pentru producţia de serie. La prelucrarea suprafeţelor de lungime mare, rabotarea
asigură performanţe de precizie şi productivitate superioare frezării (procedeu rival).
Maşinile de rabotat longitudinal sunt de două tipuri: cu un montant şi cu doi
montanţi, acestea din urmă fiind mai răspândite, căci datorită rigidității mai ridicate,
asigură performanţelor mai bune. După natura mecanismelor pentru realizarea
mişcării principale, rabotezele pot fi cu acţionare electromecanică sau hidraulică.
Principiul constructiv şi funcţional al maşinilor de rabotat longitudinal cu doi montanţi
este prezentat în figură, în care sunt evidenţiate următoarele elemente:
1-batiu; 2-masă longitudinală; 3-cărucior lateral; 4-suport rotativ; 5-sanie portcuţit; 6-
traversă mobilă; 7-montant; 8,9-cărucioare superioare; 10-grindă de rigidizare;
11-cărucior lateral; S1, S2 , S3 , S4-suporţi portcuţit.

Masa 2 execută mişcarea

principală de aşchiere,
v, deplasându-se pe ghidajele
batiului 1 care au o lungime
dublă faţă de lățimea mesei.
Pe ghidajele verticale ale
montanţilor 7, lateral faţă de
masa 2, sunt dispuse două
cărucioare laterale care poartă
suporţii portsculă S1 şi S4.Pe
aceleaşi ghidaje se poate
poziţiona pe verticală traversa 6,
care susţine cărucioarele
superioare 8 şi 9 pe care se află
amplasaţi suporţii portcuţit S2 şi
S3.
 Cinematica maşinii permite realizarea următoarelor mişcări:
- v - mişcarea principală de aşchiere, o mişcare rectilinie alternativă;
- wv1…wv4 – mişcări de avans vertical;
- wt1…wt4 – mişcări de avans transversal;
- wp1…wp4 – mişcări de poziţionare unghiulară;
- wp5 – mişcarea de poziţionare verticală a traversei mobile 6.
Toate mişcările de avans sunt mişcări intermitente (pas cu pas)
realizate sincron cu ajutorul unor mecanisme cu clichet, executate la sfârşitul
cursei de întoarcere a mişcării principale - v.
Mişcările de poziţionare unghiulară permit reglarea direcţiilor de
deplasare ale săniilor portcuţit, astfel încât mişcările de avans ale acestora pot
fi realizate pe direcţie orizontală, verticală sau înclinată.
Prelucrările realizate pe maşinile de rabotat longitudinal permit obţinerea
aceloraşi tipuri de suprafeţe ca pe şepinguri, adică plane orizontale, verticale
sau înclinate, canale de diferite forme; suprafeţele profilate se pot prelucra cu
scule profilate (pentru lungimi mici ale profilului), prin descompunerea profilelor
complexe în suprafeţe simple, sau prin utilizarea unor dispozitive speciale,
cum sunt cele pentru prelucrarea suprafeţelor circulare (cilindrice) cu rază
mare sau mică.
 Maşini de mortezat.
Mortezarea este prelucrarea prin aşchiere la care mişcarea principală
(rectilinie alternativă) este executată de sculă într-un plan vertical, iar mişcările de
avans sunt efectuate de piesă. Principiul prelucrării prin mortezare rezultă din figură
La prelucrarea unui canal de pană (fig. a) scula S,
având lăţimea canalului, execută mişcarea
principală v, iar piesa mişcarea intermitentă de
avans transversal wt. La prelucrarea unui butuc
canelat (fig.b), după prelucrarea unui canal, piesa
execută mişcarea de divizare wd, în vederea
prelucrării canalului următor. Clasificarea maşinilor
de mortezat se poate face după mărime (în funcţie
de lungimea cursei berbecului ), după construcţia şi
posibilităţile de reglare ale capului de mortezat,
acesta putând fi: fix, înclinabil şi reglabil vertical, şi
după natura mecanismelor de acţionare, care pot fi:
mecanice sau hidraulice.
 Cele mai răspândite sunt maşinile de mortezat mecanice cu cap înclinabil, având
principiul constructiv şi funcţional reprezentat în figură, în care s-au notat: 1-batiu; 2-
montant; 3 - suport rotativ; 4 - berbec; 5 - suport portcuţit; 6 - masă rotativă; 7 - sanie
longitudinală; 8 - sanie transversală. Capul de mortezat este format din
suportul rotativ 3 şi berbecul 4.
Cinematica maşinii realizează
următoarele mişcări:
- v – mişcarea principală,
executată de berbecul 4;
- wc – mişcarea de avans circular,
executată de masa rotativă 6;
- wl – mişcarea de avans
longitudinal, efectuată de sania
longitudinală 7;
- wt – mişcarea de avans
transversal, executată de sania
transversală 8;
- wp1 - mişcarea de poziţionare a
berbecului;
- wp2 – mişcarea de poziţionare de
înclinare a capului de mortezat,
executată de suportul rotativ 3.
Reglajele necesare mişcării principale v sunt aceleaşi ca la şepinguri.
Mişcările de avans sunt mişcări intermitente realizate sincron cu mişcarea
principală v. Ele pot fi utilizate şi ca mişcări de poziţionare, în acest caz fiind
executate ca mişcări continue.
La unele maşini masa 6 este de tip masă divizoare, permiţând şi realizarea de
mişcări de divizare de precizie ridicată.
Mişcarea de poziţionare wp2 permite reglarea direcţiei mişcării principale într-un
plan vertical, fiind utilă la prelucrarea suprafeţelor înclinate.
Având o cinematică mai complexă, maşinile de mortezat oferă posibilităţi de
prelucrare mai largi decât şepingurile sau rabotezele, datorită mişcărilor
suplimentare wc şi wp2.
Maşini de broşat
Maşinile de broşat sunt maşini-unelte specializate în realizarea
pieselor prin procedeul broşării.
Broşarea este prelucrarea prin aşchiere executată pe maşinile de
broşat cu o sculă specială denumită broşă. Cinematica procesului de
aşchiere este prezentată în figură, cu referire la cazul prelucrării unui canal
de pană.
 Broşa S este o sculă cu mai mulţi dinţi, grupaţi în dinţi aşchietori şi dinţi de
calibrare. Dinţii aşchietori, dispuşi în zona A-B, sunt supraînălţaţi succesiv unul
faţă de celălalt cu supraînălţarea a[mm], care reprezintă de fapt avansul pe
dinte. Dinţii de calibrare, dispuşi în zona B-C, au supraînălţarea nulă ei având
doar rolul calibrării suprafeţei prelucrate de dinţii aşchietori şi constituind totodată o
rezervă pentru dinţii aşchietori, pe măsura uzării şi reascuţirii acestora.
Broşa este poziţionată şi ghidată în timpul lucrului de către bucşa de
ghidare BG, care se introduce în gaura iniţială existentă în piesă.

Prelucrarea prin broşare se realizează prin simpla tragere a broşei cu

viteza principală de aşchiere vz [m/min].
Productivitatea prelucrărilor prin broşare este foarte mare, dar costul ridicat al
sculei recomandă procedeul doar pentru producţia de serie mare.
Adâncimea de aşchiere t [mm] este dată de lăţimea canalului prelucrat (şi a
broşei).
Roată dințată cu butuc canelat
După natura mişcării principale broşele pot fi de două tipuri: liniare, realizând
prelucrarea printr-o mişcare de translaţie, şi circulare, la care mişcarea principală este o
mişcare de rotaţie.

Maşinile de broşat au o cinematică simplă şi o construcţie robustă, impusă de

forţele de aşchiere care au valori foarte mari ( 104… 105 [N]).Caracteristicile
principale ale maşinilor de broşat sunt: lungimea maximă a cursei broşei şi forţa
maximă de tragere.
Cele mai răspândite sunt maşinile de broşat liniar, care după direcţia de
execuţie a mişcării principale pot fi orizontale şi verticale (mai rar înclinate).
Maşinile de broşat orizontale se utilizează în principal la prelucrarea suprafeţelor
interioare, care necesită scule de lungimi mari.
Principiul constructiv şi funcţional al acestor maşini este prezentat în figură, în care s-au
evidenţiat următoarele elemente: 1 - batiu; 2 - braţ suport; 3 - suport portbroşă
4 – broşă (scula); 5 – dispozitiv de prindere a piesei; 6 – dispozitiv de prindere a broşei;
7 – motor hidraulic de acţionare; GH – grup hidraulic.

Broşa, introdusă prin piesă (prevăzută cu un alezaj iniţial apropiat de dimensiunile

suprafeţei prelucrate) este fixată în dispozitivul de prindere şi acţionare 6, iar la celălalt
capăt este rezemată pe suportul mobil 3, care se deplasează odată cu scula pe
ghidajele braţului 2.
Acţionarea maşinilor de broşat se realizează aproape în exclusivitate cu sisteme
hidraulice, deoarece acestea corespund cel mai bine cerinţelor acestor maşini.
La maşina prezentată, acţionarea capului de lucru 6 este asigurată de motorul
hidraulic 7, alimentat de grupul hidraulic GH
Broșarea unui canal de pană într-o roată dințată

Mașină de broșat verticală

pentru canale de pană
 TEMA 10

RECTIFICAREA

1
 Rectificarea și maşini de rectificat.
Maşinile de rectificat sunt maşini specializate în efectuarea prelucrărilor de aşchiere prin
procedeul rectificării.
Rectificarea este o prelucrare de finisare prin aşchiere executată cu corpuri
abrazive, pe maşinile de rectificat. Cinematica prelucrării unei suprafeţe cilindrice
exterioare este prezentată în figură.
Scula S, un corp abraziv alcătuit din granule abrazive legate de un liant, execută
mişcarea principală de aşchiere de rotaţie cu turaţia ns, viteza principală de aşchiere
fiind vz . Piesa P se roteşte cu turaţia np, care determină
mişcarea de avans circular wc , ce asigură
prelucrarea materialului pe circumferinţa piesei.
La prelucrarea suprafeţelor de lungime mai mare
decât lăţimea B a corpului abraziv, piesa execută şi
o mişcare rectilinie alternativă de avans
longitudinal wl. Prin compunerea celor două mişcări
de avans ale piesei rezultă o traiectorie elicoidală,
pasul elicei fiind avansul longitudinal sl [mm/rot].
Pentru continuitatea prelucrării este necesar ca
avansul longitudinal sl = (0,2...0,7)B.
La efectuarea unei treceri longitudinale se îndepărtează de pe piesă un strat de
adâncime t. În scopul îndepărtării întregului adaus de prelucrare, la capetele cursei
longitudinale wl, scula S execută o mişcare de avans radial wr [mm], pentru realizarea
adâncimii de aşchiere t. Mişcarea wr este aşadar o mişcare pas cu pas (avansul radial
sr) sincronizată cu mişcarea wl.
Sculele aşchietoare folosite la rectificare se numesc corpuri sau pietre abrazive. Ele
sunt formate din : 1 - particule abrazive; 2 - liant solid; 3 - pori.

Corpurile abrazive au diferite forme de :

discuri abrazive (a cilindric, b – profilat, c –
taler); pietre oală (d – cilindrică, e –
tronconică); bare abrazive (de diferite
forme ale secţiunii, f…j ); pietre cu tijă,
pentru rectificări interioare (de diferite
forme şi mărimi, k…n ).

Clasificarea maşinilor de rectificat se poate face după mai multe criterii, cel mai
important fiind tipul suprafeţei prelucrate, după care se cunosc:
- maşini de rectificat rotund (suprafeţe de revoluţie), cilindrice sau profilate,
exterioare sau interioare, cu prinderea piesei între vârfuri sau fără centre;
- maşini de rectificat plan, cu periferia discului sau cu partea frontală a acestuia;
- maşini de rectificat speciale: pentru filete, roţi dinţate, arbori cotiţi, arbori cu
came, prin copiere, de ascuţit scule, etc.
Maşini de rectificat rotund universale.
Principiul constructiv şi funcţional al maşinilor de rectificat rotund universale este
prezentat în figură, cu referire la maşina RU 100, de fabricaţie românească. Ea este
alcătuită din următoarele elemente: 1 – batiu; 2 – sanie longitudinală; 3 – masă; 4 –
păpuşă mobilă; 5 – pinolă; 6 – sanie radială; 7 – păpuşă portpiatră; 8 – dispozitiv de
rectificat interior; 9 – păpuşă portpiesă; 10 – placă de bază; 11 – instalaţie de
recirculare a lichidului de răcire-ungere.
Cinematica maşinii permite realizarea următoarelor mişcări:
- n – mişcarea principală de aşchiere, executată de piatra de rectificat, având
viteza periferică v = (25…35) [m/s];
- wc – mişcarea de avans circular, executată de arborele portpiesă, asigurând
piesei o viteză periferică maximă de (10…12) [m/min], în ambele sensuri, reglabilă
continuu printr-un variator electric de turaţie.
- wl – mişcarea de avans longitudinal, o mişcare rectilinie-alternativă realizată de sania 2,
acţionată hidra-ulic;
- wr – mişcarea de avans radial, o mişcare inter-mitentă realizată la capetele de cursă
ale mişcării wl , cu pas reglabil între (0,01…0,1)[mm/cursă] (la degroşare) şi între
(0,005…0,015) [mm/cursă] (la finisare), executată de sania radială 6, combinată cu o
mişcare de poziţionare radială, wpr, de apropiere-îndepărtare pe o cursă constantă de
40 [mm];
- wp1 – mişcarea de poziţionare axială a păpuşii portpiesă 9, executată de placa de bază
10;
- wp2 – mişcarea de poziţionare axială a păpuşii mobile;
- wp3 – mişcarea de potiţionare de rotaţie în jurul unei axe verticale, executată de păpuşa
portsculă 7;
- wp4 – mişcarea de poziţionare de rotaţie în jurul unei axe verticale, executată de
păpuşa portpiesă 9;
- wp5 – mişcarea de poziţionare de rotaţie în jurul unei axe verticale , executată de masa
maşinii 3.
Rectificarea suprafețelor cilindrice exterioare
Rectificarea suprafețelor cilindrice exterioare
Rectificarea suprafeţelor conice, prin mai multe
metode :
- prin rotirea păpuşii portpiesă 9 în mişcarea de
poziţionare wp4, utilizând avansurile longitudinal wl
şi radial wr (fig.a), metodă aplicată la prelucrarea
pieselor scurte cu conicităţi mari;
- prin rotirea mesei 3 în mişcarea de poziţionare
wp5, utilizând avansurile longitudinal wl şi radial
wr (fig,b), metodă aplicată la prelucrarea pieselor
lungi cu conicităţi mici;
- - prin rotirea păpuşii portpiatră în mişcarea wp3,
utilizând avansul radial wr, metodă aplicată la
prelucrarea suprafeţelor scurte (mai mici decât
lăţimea pietrei abrazive) cu conicităţi mici-mijlocii;
Maşini de rectificat plan orizontale
Principiul constructiv şi funcţional al maşinilor de rectificat orizontale cu masă de
translaţie, de mărime mijlocie, este prezentat în figura 5.66.Ele se compun din
următoarele elemente:1-batiu;2-masă longitudinală;3-montant; 4-sanie verticală; 5-
sanie transversală. La maşinile de mărime mijlocie, cel mai adesea
scula execută mişcarea de avans wt, prin aceasta
realizându-se o rigiditate mai mare a mesei şi o
creştere a preciziei.
Mişcările de avans sunt realizate cu meca-
nisme mecanice (la maşinile mici) sau cu sisteme
hidraulice, care permit exploatarea maşinii în regim
cu comenzi manuale, sau cu ciclu semiautomat.
Prinderea pieselor pe aceste maşini se realizează frecvent utilizând mesele sau
platourile electromagnetice, care asigură prinderea rapidă, dar numai a materialelor cu
proprietăţi feromagnetice. Pentru celelalte materiale, sau când piesa are dimensiuni mai
mari şi forme oarecare, se utilizează dispozitive universale de tipul menghinelor sau
dispozitive speciale cu prindere mecanică.
 Maşini de rectificat plan verticale
Aceste maşini asigură o productivitate mai mare, deoarece la o cursă longitudinală se
prelucreză o bandă de lăţime mai mare, reducându-se astfel numărul de curse.

Principiul constructiv şi funcţional al maşinilor de

rectificat plan verticale cu masă de translaţie, este
prezentat în figură , în care s-au notat:
1 – batiu;
2 – masă longitudinală;
3 – montant;
4 – sanie verticală;
5 – păpuşă portsculă.

Aceste maşini au o rigiditate mai mare ca cele orizontale, fiind destinate prelucrării
pieselor de dimensiuni mai mari.
 Maşini de rectificat rotund fără centre.
Sunt maşini de productivitate foarte mare destinate producţiei de serie mare şi masă,
utilizate mai ales la prelucrarea suprafeţelor cilindrice exterioare, la piese de dimensiuni mici şi
forme simple.
Principiul prelucrării suprafeţelor exterioare cilindrice este redat în figura de mai jos

în care s-au notat:1-piatră de rectificat (sculă);2-piesă;3-piatră pentru antrenare;4-riglă de

conducere. Piatra de rectificat 1 are granulaţia şi diametrul mai mari decât discul de antrenare
3, ambele rotindu-se în acelaşi sens cu turaţiile nP na.Piesa 2 este aşezată pe rigla de
conducere 4, având centrul supraînălţat faţă de linia centrelor celor două pietre abrazive.
Datorită granulaţiei mai fine, discul de antrenare 3 antrenează piesa cu un moment de frecare
mai mare decât cel de aşchiere, determinat de discul 1, astfel că piesa va căpăta o mişcare de
avans circular wc , având sensul şi modulul lui va. Datorită vP va, piesa coboară aparent cu
viteza vR, menţinându-se astfel în contact permanent cu rigla 4.
Principiul rectificării fără centre
Piatra de antrenare 3 poate avea axa paralelă sau înclinată cu unghiul  = (2…6) faţă de axa pietrei
1. Dacă  = 0, prelucrarea se realizează cu avansul radial wr executat de piatra 1 sau 3. Dacă   0,
viteza de antrenare va se descompune în două componente: wc , care reprezintă avansul circular şi wl –
avansul longitudinal al piesei. Datorită distanţei variabile dintre generatoarele celor două pietre, pe
măsură ce piesa se deplasează axial în mişcarea wl , apare şi o mişcare aparentă de avans radial, cota
prelucrată pe piesă fiind determinată de distanţa minimă dintre discuri corespunzătoare normalei
comune în punctul A.

Principiul constructiv şi funcţional al maşinilor de rectificat fără centre este prezentat în figură, în care s-
au notat: 1-batiu; 2-sanie radială; 3-păpuşă de antrenare;4-piatră de antrenare; 5,9-dispozitiv de
îndreptare a pietrelor; 6-riglă de conducere; 7-piatră de rectificat; 8-păpuşă portpiatră de rectificat.
Pe aceste maşini se prelucrează în general suprafeţe exterioare, prin două metode:
- cu avans longitudinal ( 0), în acest caz putându-se prelucra numai piese simple cu un
singur diametru, sau piese în trepte numai la diametrul maxim;
- cu avans radial ( = 0), în acest caz putându-se prelucra şi piesele în trepte la diametrele
mici.