Suport Curs LFR 2021

LINII DE FABRICAŢIE ŞI ROBOŢI
CUPRINS
Linii de fbricţie şi roboţi. Introducere ................................................................................... 7
U1. Fabricaţia flexibilă şi ingineria industrială ..................................................................... 9

U1.1. Introducere ................................................................................................................... 9
U1.2. Obiectivele unităţii de învăţare .................................................................................... 9
U1.3. Sisteme de producţie .................................................................................................. 11
U1.3.1. Ingineria industrială ......................................................................................... 11
U1.3.2. Proiectarea proceselor tehnologice de fabricaţie ............................................. 14
U1.3.3. Procesul tehnologic ca sistem orientat............................................................. 16
U1.4. Fabricaţia flexibilă ..................................................................................................... 19
U1.4.1. Conceptul de fabricaţie flexibilă...................................................................... 19
U1.4.2. Principiile fabricaţiei flexibile ......................................................................... 20
U1.4.3. Analiza şi descrierea sarcinilor de producţie ................................................... 20
U1.4.4. Ciclul de producţie Flexibilitatea sistemelor de fabricaţie .............................. 23
U1.4.5. Flexibilitatea sistemelor de fabricaţie .............................................................. 25
U1.5. Modelarea ciclurilor de lucru pentru liniile de fabricaţie .......................................... 29
U1.5.1. Deservire cicluri de lucru fără posturi de aşteptare ......................................... 29
U1.5.2. Deservire cicluri de lucru cu posturi de aşteptare............................................ 34
U1.6. Rezumat ..................................................................................................................... 36
U1.7. Test de autoevaluare a cunoştinţelor.......................................................................... 38
Bibliografie U1 ......................................................................................................... 38
U2. Gestiunea stocurilor în sistemele de fabricaţie ............................................................. 39

U2.1. Introducere ................................................................................................................. 39
U2.2. Obiectivele unităţii de învăţare .................................................................................. 39
U2.3. Stocurile în sistemele de fabricaţie ............................................................................ 40
U2.3.1. Generalităţi ..................................................................................................... 40
3
U2.3.2. Tipuri de stocuri............................................................................................... 41
U2.3.3. Elementele procesului de stocare .................................................................... 43
U2.4. Modele de gestiune a stocurilor ................................................................................. 44
U2.4.1. Modelul de gestiune cu cerere constantă şi perioadă fixă de reaprovizionare 44
U2.4.2. Modelul de gestiune cu perioadă fixă, cerere constantă şi posibilitatea
şi posibilitatea de ruptură a stocului ............................................................................. 46
U2.4.3. Modelul producţie – stocare ............................................................................ 48
U2.4.4. Modelul de gestiune cu preţuri de achiziţie sau cheltuieli de producţie
variabile ........................................................................................................................ 50
U2.4.5. Modelul de gestiune cu cerere aleatoare ......................................................... 51
U2.6. Rezumat ..................................................................................................................... 55
U2.7. Test de autoevaluare a cunoştinţelor.......................................................................... 56
Bibliografie U2 ............................................................................................................. 56
U3. Echilibrarea liniilor de fabricaţie .................................................................................. 57

U3.1. Introducere...................................................................................................................... 57
U3.2. Obiectivele unităţii de învăţare....................................................................................... 57
U3.3. Condiţii pentru mecanizarea şi automatizarea montajului ............................................. 58
U3.3.1. Condiţii tehnologice în proiectarea ansamblurilor .......................................... 58
U3.3.2. Condiţii de calitate ale pieselor ....................................................................... 62
U3.3.3. Condiţia logistică ............................................................................................. 63
U3.3.4. Particularităţi privind chilibrarea liniilor de fabricaţie .................................... 64
U3.4. Metode de analiză a drumului critic t ............................................................................. 66
U3.4.1. Particularităţile drumului critic........................................................................ 66
U3.4.2. Metoda CPM (Critical Path Method) .............................................................. 68
U3.4.3. Calculul elementelor specifice metodei CPM ................................................. 70
U3.4.4. Metoda potenţialelor ........................................................................................ 75
U3.4.5. Graful Gantt şi analiza resurselor .................................................................... 77
U3.5. Rezumat .......................................................................................................................... 79
U3.6. Test de autoevaluare a cunoştinţelor .............................................................................. 80
Bibliografie U3 ............................................................................................................... 80
U4. Utilizarea roboţilor în liniile de fabricaţie .................................................................... 81

U4.1. Introducere...................................................................................................................... 81
U4.3. Particularităţile introducerii roboţilor în liniile tehnologice........................................... 82
U4.3.1. Generalităţi privind caracteristicile roboţilor industriali ................................. 82
U4.3.2. Sistemul industrial şi roboţii ............................................................................ 83
4
U4.3.3. Clasificarea roboţlor Performanţele roboţilor.................................................. 86
U4.3.4. Performanţele roboţilor.................................................................................... 90
U4.4. Rezumat .......................................................................................................................... 95
U4.5. Test de autoevaluare a cunoştinţelor .............................................................................. 96
Bibliografie U4 .............................................................................................................. 96
U5. Structura roboţilor industriali ....................................................................................... 97

U5.1. Introducere...................................................................................................................... 97
U5.3. Sistemul robotic.............................................................................................................. 98
U5.3.1. Genarilităţi privind structura roboţilor ............................................................ 98
U5.3.2. Terminalul robotului ...................................................................................... 100
U5.4. Sisteme de acţionare şi de transmitere a mişcării .................................................. 105
U5.4.1. Particularităţi privind alegerea sistemului de acţionare ................................. 105
U5.4.2. Particularităţi privind sistemele de transmitere a mişcării............................. 107
U5.4.3. Sisteme de acţionare pneumatică ................................................................... 109
U5.4.4. Sisteme de acţionare hidraulică ..................................................................... 113
U5.4.5. Sisteme de acţionare neconvenţionale ........................................................... 116
U5.5. Sisteme de conducere ale roboţilor din liniile tehnologice .......................................... 119
U5.5.1. Funcţiile sistemelor de conducere ................................................................. 119
U5.5.2. Structura sistemelor de conducere ................................................................. 120
U5.5.3. Implementări tehnologice ale sistemelor de conducere ................................. 124
U5.6. Rezumat ........................................................................................................................ 126
U5.7. Test de autoevaluare a cunoştinţelor ............................................................................ 130
Bibliografie U5 ............................................................................................................ 130
U6. Modele cinematice şi geometrice pentru roboţi .......................................................... 131

U6.1. Introducere.................................................................................................................... 131
U6.2. Obiectivele unităţii de învăţare..................................................................................... 131
U6.3. Modele geometrice şi sisteme de referinţă. .................................................................. 132
U6.3.1. Generalităţi privind modelele cinematice şi geometrice ............................... 132
U6.3.2. Pozitia relativă între două sisteme de coordonate ......................................... 134
U6.4. Particularităţi privind determinarea parametrilor Denavit-Hartenberg. ....................... 139
U6.4.1. Algoritmul Denavit-Hartenberg .................................................................... 139
U6.4.2. Operatorul generalizat de transfer ................................................................. 142
U6.5. Rezumat ........................................................................................................................ 147
Bibliografie U6 ............................................................................................................. 148
5
U7. Sistemul senzorial al roboţilor şi liniilor de fabricaţie ............................................... 149
U7.1. Introducere.................................................................................................................... 149
U7.3. Particularităţi privind sistemul sensorial al roboţilor. .................................................. 150
U7.4. Sistemul senzorial proprioceptiv .................................................................................. 153
U7.4.1. Caracteristicile sistemului senzorial proprioceptiv........................................ 153
U7.4.2. Senzori de poziţie .......................................................................................... 153
U7.4.3. Măsurarea mărimilor cinematice ................................................................... 164
U7.5. Sistemul senzorial exteroceptiv .................................................................................... 169
U7.5.1. Caracteristicile sistemului senzorial exteroceptiv ......................................... 169
U7.5.2. Senzori telemetrici ......................................................................................... 170
U7.5.3. Senzori de proximitate ................................................................................... 173
U7.5.4. Măsurarea forţelor şi cuplurilor ..................................................................... 179
U7.5.5. Senzori tactili ................................................................................................. 182
U7.6. Identificarea în sistemele industriale ............................................................................ 186
U7.6.1. Identificarea prin percepţie vizuală ............................................................... 186
U7.6.2. Identificarea prin sistemul de cod de bare ..................................................... 188
U7.6.3. Identificarea prin radiofrecvenţă ................................................................... 189
U7.7. Rezumat ........................................................................................................................ 194
Bibliografie U7 ............................................................................................................. 195
Linii de fabricaţie şi roboţi / Bibliografie..................................................................... 186
6
Linii de fabricaţie şi roboţi
Introducere
Prima parte a lucrării, face o sinteză referitoare la structura şi cerinţele impuse liniilor
tehnologice, definindu-se principalele concepte privind sistemul de producţie, tehnologia de
fabricaţie, fabricaţia flexibilă, metodele şi tehnicile de optimizare utilizate precum şi modalităţile
de control utilizate (U1). În continuare se face o prezentare a elementelor privind gestiunea
stocurilor în cadrul sistemelor de fabricaţie (U2) şi a modalităţilor de echilibrare a liniilor de
fabricaţie (U3), cu detalierea modelelor şi tehnicilor utilizate în analiza sistemelor integrate de
fabricaţie. După ce se stabileşte locul şi rolul roboţilor în sistemul industrial (U4), pe baza
elementelor principale ale integrării roboţilor în cadrul liniilor de fabricaţie (domenii de aplicare,
clasificare, performanţe), se realizează o detaliere a principalelor concepte din structura
sistemului robotic (U5).
Având în vedere că programarea şi sistemele de programare ale roboţilor joacă un rol
important în dezvoltarea de aplicaţii robotizate, sunt analizate particularităţile şi metodele de
programare, funcţie de sarcinile tehnologice pe care trebuie să le asigure roboţii în cadrul liniilor
tehnologice prin utilizarea modelelor cinematice şî geometrice (U6).Pornind de la necesitatea
asigurării funcţiilor de monitorizare şi control ale proceselor tehnologice, se definesc
caracteristicile de bază şi metodele de măsurare a diverselor mărimi fizice, specifice sistemului
senzorial proprioceptiv şi a sistemului senzorial exteroceptiv (U7).
Abordarea riguroasă din punctul de vedere al sistemelor continue şi a celor secvenţiale
presupune adoptarea unor tehnici adecvate, astfel că pornind de la identificarea iniţială a
obiectivelor sistemului să se ajungă la realizarea efectivă a acestora prin tehnici de modelare şi
simulare. Aspectele legate de analiza, proiectarea şi exploatarea sistemului real capătă valenţe în
baza utilizării formalismului
Sper că lucrarea, prin modul cum a fost realizată şi-a atins scopul, pentru a servi celor
care îşi însuşesc primele cunoştinţe în domeniu, studenţilor de la secţiile cu profil electromecanic
precum şi specialiştilor în domeniu.
Obiectivele cursului
Linii de fabricaţie şi roboţi face parte din disciplinele de specialitate impuse care
aigură analiza şi cunoaşterea principalelor elemente şi mecanisme componente,
astfel înât la finalul cursului studenţii vor fi capabili să:
• opereze cu noţiuni specifice sistemelor integrate de fabricătie: robot, flexibilitate,
manipulator, gestiunea stocurilor, echilibrarea liniilor de fabricaţie etc.;
• aplice algoritmii şi normele specifice privitoare la proiectarea, punerea în funcţiune
şi exploatarea liniilor de fabricaţie integrate;
• utilizeze informaţiile privind modernizarea şi reproiectarea sistemelor flexibile de
7
fabricaţie cu roboţi conform sarcinilor tehnologice de îndeplinit;
• dezvolte abilitatea de a transmite eficient informaţii despre proiectarea, utilizarea şi
exploatarea sistemelor flexibile de fabricaţie cu roboţi;
• creeze baza necesară proiectării echipamentelor electromecanice complexe care au
în componenţă linii automate de transfer, manipulatoare, roboţi.
• înveţe să aibă atitudinea potrivită pentru dezvoltarea abilităţilor tehnice.
Mijloace de lucru
Parcurgerea unităţilor de învăţare nu necesită mijloace sau instrumente de lucru
specifice, fiind suficiente materialele puse la dispoziţie studenţilor spre studiu.
Structura cursului
Manualul universitar Linii de fabricaţie şi roboţi este structurat în şapte unităţi de
învăţare, care cuprind: obiective, aspecte teoretice privind tematica unităţii de
învăţare respective, exemple, teste de evaluare şi autoevaluare precum şi probleme
propuse spre discuţie şi rezolvare. La sfârşitul unităţilor de învăţare este indicată câte
o temă de control, a căror rezolvare este obligatorie. Acestea vor fi predate de către
studenţi la ativităţile faţă în faţă până la o dată prestabilită.
Durata medie de studiu individual

Parcurgerea de către studenţi a unităţilor de învăţare ale cursului de Linii de
fabricaţie şi roboţi (aspectele teoretice şi rezolvarea testelor de autoevaluare şi
rezolvarea problemelor propuse) se poate face în 2-4 ore pe unitate de învăţare.
Gid pentru parcurgerea resursei de învăţământ

Prezenta resursă de învăţare conţine toate informaţiile necesare însuşirii
cunoştinţelor teoretice referitoare analiza şi cunoaşterea principalelor elemente şi
mecanisme componente ale instalaţiilor de ridicat şi transportat şi metodice pentru
proiectarea, exploatarea şi instreţinerea instalaţiilor de ridicat şi transportat.
Conţinutul este structurat in unităţi de invăţare, în aşa fel încât să eşaloneze şi să
faciliteze parcurgerea materialului şi însuşirea sa.
Pentru parcurgerea resursei de învăţământ se recomandă următoarea succesiune:
1. Citirea, cu atenţie, a fiecărei unităţi de studiu şi, consultarea recomandărilor
bibliografice în legătură cu aceasta.
2. Parcurgerea rezumatului fiecărei unităţi de studiu.
3. Rezolvarea temelor şi testelor de autoevaluare la fiecare unitate de învăţare.
Evaluarea
La sfârşitul semestrului, fiecare student va primi o notă finală, constituită, în
proporţie de 40%, din contribuţia la examenul de final examen ce constă în întrebări
teoretice din materia prezentată în cadrul acestui material, de 40% din activităţi
asistate de laborator şi de 20% din contribuţia la testele de evaluare şi temele de
control, realizate pe parcursul semestrului.
8
Unitatea de învăţare nr.1
FABRICAŢIA FLEXIBILĂ ŞI INGINERIA INDUSTRIALĂ
Cuprins
U1.1. Introducere........................................................................................................................ 9
U1.2. Obiectivele unităţii de învăţare......................................................................................... 9
U1.3. Sisteme de producţie ...................................................................................................... 11
U1.4. Fabricaţia flexibilă.......................................................................................................... 19
U1.5. Modelarea ciclurilor de lucru pentru liniile de fabricaţie ............................................... 29
U1.6. Rezumat .......................................................................................................................... 36
U1.7. Test de evaluare a cunoştinţelor ..................................................................................... 38
Bibliografie unitatea de învăţare nr.1 ........................................................................... 38
U1.1. Introducere
Preocuparea continuă de dezvoltare economică, de creştere a calităţii
produselor şi de reducere a cheltuielilor de producţie este legată de promovarea
progresului tehnico-ştiinţific în toate domeniile economico-sociale şi în special de
generalizarea robotizării şi informatizării proceselor de producţie. Astfel liniile de
fabricaţie şi robţii au fost în ultimii ani şi sunt în continuare supuse unui proces
profund de transformare cu o dinamică din ce în ce mai accentuată. Creşterea
substanţială a cantităţii şi diversităţii produselor, precum şi a cerinţelor şi
preferinţelor privind performanţele acestora conduce tot mai mult la mutaţii şi
transformări continue în structura proceselor tehnologice. Pe lângă exigenţele
privind fiabilitatea, precizia, asigurarea unei flexibilităţi ridicate, apar din ce în ce
mai mult exigenţe legate de productivitatea procesului tehnologic şi integrarea
eficientă a operatorului uman în procesul de producţie. Aceste cerinţe au impus şi
impun în continuare producătorilor de bunuri materiale acceptarea unei noi atitudini
şi filosofii faţă de automatizarea sistemelor tehnologice.
Elementul de noutate în concepţia actuală despre automatizarea proceselor
tehnologice îl constituie flexibilitatea sau capacitatea de adaptare rapidă şi sigură a
sistemelorde la o serie de modificări ale tehnologiei de fabricaţie. Sistemul flexibil
este un sistem de fabricaţie cu rol şi loc definite în sens clasic, dar cu o funcţionare
flexibilã. O bună parte a beneficiilor furnizate de sistemele de fabricaţie flexibile,
precum şi de celule flexibile de fabricaţie pot fi obţinute utilizând un panou de
metode şi sisteme organizaţionale convenţionale: fabricaţia celulară bazată pe
tehnologia de grup; metode de schimbare a sculelor într-un timp scurt sau dintr-o
singură mişcare,care au drept scop reducerea timpilor de reglare şi implicit reducerea
9
penalităţilor de cost relativ la flexibilitatea produsului şi la flexibilitatea, respectiv a
echipamentului; produse simplificate şi procese tehnologice simplificate prin
utilizarea metodelor de proiectare pentru uşurarea fabricaţiei, precum şi a tehnicilor
de inginerie şi de proiectare simultană („concurent engineering”). Aceasta presupune
lucrul cu concepte de tipul: filozofia managementului calităţii totale(„Total Quality
Management”); metoda „exact –la –timp” („Just –in –Time”); îmbunătăţirea
continuă („continous improvement”); personal tehnic şi muncitoresc calificat.
Conducerea proceselor industriale este posibilă prin accesul la o bază
obiectivă de date care să caracterizeze stările şi comportarea dinamică a procesului.
Nici chiar cel mai simplu sistem de reglare nu poate fi conceput fără informaţia
furnizată de un traductor al mărimii reglate. Astfel, apare ca necesară realizarea de
canale de comunicaţie sigure şi fiabile între elementele sistemului de reglare,
ansamblu care realizează o structură de reţea de comunicaţie. Automatizările au
pătruns în ultima perioadă în toate ramurile industriei, în toate tipurile de procese şi
la toate nivelurile, fapt datorat în mare măsură şi evoluţiei reţelelor de comunicaţie.
Acestea reprezintă infrastructura oricărei automatizări, deoarece, în absenţa
canalelor de comunicaţie, automatizarea s-ar transforma într-o multitudine de
elemente independente care nu ar putea îndeplini scopul final.
În aplicaţiile de control informaţiile sunt transmise prin: conexiuni (legături)
dedicate între sistemul de control şi dispozitivele de automatizare (senzori, elemente
de execuţie) plasate în procesul controlat; reţea industrială de comunicaţie ce leagă
toate elementele unui sistem de automatizare. Reţelele industriale de comunicaţie
sunt medii de comunicaţie adaptate pentru cerinţele specifice ale aplicaţiilor de
control, caracterizată de: funcţionare deterministă şi predictibilă; timp de transmisie
a datelor relativ scurt şi mai ales garantat; fiabilitate sporită şi toleranţă la defecte;
imunitate la zgomote; protocol optimizat pentru mesaje scurte şi periodice.
Avantajele comunicaţiei în reţea comparativ cu transmisia prin legături
dedicate sunt: costuri de cablare mai mici, o singura interfaţă pe dispozitiv, existenţa
mecanismeolor de detecţie şi de corecţie a erorilor de transmisie, datele transmise
pot fi mai complexe şi transmisia se poate face la distanţe mai mari. Echipamentele
conectate în reţea trebuie sa dispună de o “inteligenţă” minimă pentru a putea
implementa protocolul de comunicaţie.
M1.U1.2. Obiectivele unităţii de învăţare
Această unitate de învăţare îşi propune ca obiectiv principal să dezvolte

capacitatea studenţilor de a urmări şi controla modul cum se ralizează fabricaţia
flexibilă în cadrul sistemelor de producţie, cu asigurarea ciclurilor de fabricaţie.
La sfârşitul acestei unităţi de învăţare studenţii vor fi capabili să:
înţeleagă conceptele de forma sistem de producţie, produs ca obiect al fabricaţiei
10
şi tehnologia de fabricaţie a produsului în strânsă legătură cu sistemul industrial;
explice etapele asimilării în fabricaţie a unui produs;
creeze baza necesară proiectării proceselor tehnologice de fabricaţie;
înţeleagă rolul specialistuli în utilizarea şi proiectarea modelelor pentru deservirea
ciclurilor de lucru cu şi fără posture de aşteptare;
stabilească legături multiple între aspectele studiate, analiza lor aprofundată,
elaborarea mai multor variante necesare luării deciziilor în fabricaţia flexibilă
Durata medie de parcurgere a primei unităţi de învăţare este de 4 ore.
U1.3. Sisteme de producţie

1.3.1. Ingineria industrială
Un sistem flexibil de fabricaţie este un complex integrat, controlat de un computer,
alcătuit din maşini unelte cu control numeric, echipamente automate de manipulare a
materialelor şi a sculelor şi din echipamente automate de control şi testare, care, cu un minim
de intervenţie umană şi de timp de schimbare, pot prelucra orice produs aparţinând unei
anumite familii, care este închisă între limitele capacităţii sale stabilite şi în conformitate cu un
program de fabricaţie prestabilit.
Sistemul flexibil de fabricaţie poate fi privi ca un ansamblu de elemente legate de un
sistem de manipulare a materialelor, toate controlate de către un sistem de comandă şi control.
Mai poate fi definit ca fiind un grup de două sau mai multe celule de fabricaţie (simple şi / sau
complexe), interconectate printr-un sistem automat de manipulare şi de depozitare a
materialelor, şi care se află în operaţie sub controlul unui computer central.
În general flexibilitatea este capacitatea sistemului de a răspunde eficienttehnico-
economic la condiţii variabile: tehnologice (modificarea ordinii operaţiilor, diversitatea
traseelor sculelor, serii de fabricaţie variabile); funcţionale (modificarea regimurilor de
aşchiere, modificarea traseelor de transport, modificarea mărimii şi geometriei sistemelor de
fabricaţie, necesitatea unui număr variabil de scule, grade de încărcare diferite ale maşinilor –
unelte).
Automatizarea flexibilă a proceselor tehnologice reprezintă pe plan mondial pilonul
central al procesului de obţinere a sistemelor integrate de producţie, caracterizate prin:
asocierea unor echipamente şi utilaje complexe cu sisteme informatice de înaltă performanţă,
asamblând într-o viziune ierarhică unitară funcţiile de control, manipulare, transport,
depozitare alături de funcţia de prelucrare.
Sistemele de producţie integrate sunt alcătuite din subsisteme, înglobate într-un
“întreg”.Aceste subsisteme conţin planuri de afaceri, proiectul produsului, planificarea
proceselor de fabricaţie, controlul producţiei, procese automate, fiind proiectate, dezvoltate şi
aplicate astfel încât ieşirea unui subsistem să reprezinte intrarea în alt subsistem.
11
Ingineria industrială, care de-a lungul anilor a reuşit să-şi perfecţioneze continuu
principiile de proiectare, organizare şi conducere, are ca principal obiectiv sistemul de producţie.
Ea se ocupă cu proiectarea, perfecţionarea şi aplicarea în practică a sistemelor integrate alcătuite
din oameni, materiale şi echipamente şi se bazează pe cunoştinţele şi experienţa de specialitate în
ştiinţele matematice, fizice, sociale, precum şi pe principiile şi metodele inginereşti de analiză şi
proiectate pentru prognozarea, specificarea şi evaluarea rezultatelor obţinute.
Sistemul de producţie se defineşte ca fiind ansamblul integrat de oameni, materiale şi
echipamente, caracterizat printr-o mulţime de relaţii bine definite necesare atingerii unui obiectiv
(proiectării sistemului de producţie) în condiţiile existenţei unor restricţii (limitele în cadrul
cărora trebuie să funcţioneze sistemul).
Activităţile de bază ale ingineriei industriale sunt:
► identificarea proceselor tehnologice şi a metodelor de asamblare;
► alegerea şi proiectarea echipamentelor tehnologice, a sculelor, dispozitivelor şi
verificatoarelor;
► proiectarea logistică, inclusiv proiectarea de ansamblu şi amplasarea clădirilor,
maşinilor, echipamentelor pentru transport, manipulare, depozite, etc;

► proiectarea şi perfecţionarea sistemelor de programare şi control pentru distribuţia
bunurilor, serviciilor, produselor, stocul şi calitatea producţiei, întreţinerea utilajelor şi alte

activităţi tehnice;
► proiectarea şi aplicareşa practică a sistemului de calitate a produselor;
► proiectarea sistemelor de control şi analiză economică;
► dezvoltarea şi perfecţionarea produselor;
► anchete legate de fundamentarea amplasării sistemelor de producţie, în care intervin
considerente legate de surse de materii prime, pieţe de desfacere, de surse locale de forţă de
muncă, posibilităţi de finanţare, ….
Ingineria industrială are o caracteristică fundamentală bazată pe înţelegerea faptului că
mâine se vor realiza mai bine produsele care se fabrică astăzi. În cadrul ingineriei industriale se
pot defini conceptele de sistem de producţie, produs ca obiect al fabricaţiei şi tehnologia de
fabricaţie a produsului, aflate în strânsă legătură în analiza sistemului industrial.
Produsul, ca obiect al fabricaţiei, apare ca o necesitate socială depistată ca urmare a unei
activităţi de marketing, care din punct de vedere al fabricaţiei produsului poate fi:
► produs nou, obţinut prin concepţie proprie (invenţie, licenţă sau ca urmare a unei
activităţi de asimilare);
► produs reproiectat, obţinut ca urmare a perfecţionării prin concepţie sau prin
modificare de tehnologii şi procedee tehnologice în scopul creşterii performanţelor sau a scăderii

costurilor de fabricaţie.
Un produs este reprezentat printr-un desen sau set de desene numit documentaţie de
produs sau desene de execuţie, care cuprinde:
► structura şi forma produsului;
► materialul necesar (standardul de formă şi standardul de material);
12
► caracteristici funcţionale.
Structura produsului este evidenţiată de desenul de ansamblu general în care sunt
evidenţiate componentele (reperele şi subansamblurile) din care trebuie să rezulte modul de
abordare al acestora la montaj.
Documentaţia de produs este completată de standardul de ramură (STAS, ISO, norme
interne, caiet de sarcini) şi menţionează:
► domeniul de utilizare al produsului;
►caracteristici tehnice şi de fiabilitate;
► metode de încercare pentru atestarea fiabilităţii produsului;
► condiţii de asamblare, ambalare, livrare, instrucţiuni de utilizare, certi-ficare a calităţii
şi termene de garanţie.
Etapele asimilării în fabricaţie a unui produs sunt:
1. Definitivarea temei de proiectare prin acordul dintre beneficiar şi producător astfel
încât produsul să fie competitiv dar, în acelaşi timp compatibil cu dotarea tehnologică existentă.
2. Studiul tehnico-economic care se elaborează pe baza informaţiilor date de beneficiari,
privind caracteristicile tehnice şi cantităţile necesare şi pe baza celor furnizate de unităţile de
distribuţie (cantităţi, furnizori). Studiul tehnico-economic stabileşte caracteristicile tehnice
generale, modul de rezolvare eficientă a problemelor de fabricaţie, eficienţa economică şi preţul
de cost estimativ.
3. Proiectul de prototip, la elaborarea căruia este necesară colaborarea dintre proiectant şi
tehnologiile privind respectarea restricţiilor:
► dimensiunile şi suprafeţele sunt compatibile cu practicile de uzinare existente;
► existenţa adaosurilor de prelucrare la piesele turnate şi forjate pentru a permite corecţii
în cazul eventualelor inexactităţi de asamblare sau distorsiuni suferite după tratamentul termic;
► se vor lăsa suficiente degajări şi căi de acces pentru asamblarea corectă;
► la caracteristicile nefuncţionale se prevăd toleranţe maxim admisibile;
► toleranţele caracteristicilor funcţionale vor ţine seama de realitate şi vor fi aplicate
toleranţe maxime;
► trebuie să existe suficiente suprafeţe de prindere şi poziţionare pentru produs în vederea
procesării şi manipulării.
Asupra reperelor componente ale unui produs este necesar să se decidă cu privire la
fabricarea sau cumpărarea lor, decizie care va decurge din compararea reală a costurilor de
fabricaţie.
4. Omologarea prototipului presupune atestarea produsului prin încercarea parametrilor
tehnici prevăzuţi în standardul tehnic de ramură. Încercările de prototip pot fi şi încercări
distructive.
5. Întocmirea proiectului de execuţie constructivă şi tehnologică în funcţie de
modificările care apar la prototip. La controlul tehnologic al desenelor se verifică dacă vederile şi
secţiunile sunt suficiente pentru a defini complet piesa, dacă condiţiile tehnice caracterizează
complet piesa din punct de vedere al preciziei de prelucrare, dacă piesa este corect cotată, nefiind
13
admisă existenţa unui lanţ închis de cote (supracotare) şi dacă este asigurată tehnologicitatea
piesei şi capabilitatea fabricaţiei.
Alegerea semifabricatului are în vedere materialul, forma constructivă şi dimensiunile
piesei, precizia cerută semifabricatului, volumul producţiei con-tractate, utilajul disponibil,
coeficientul de utilizare al materialului (raportul dintre masa netă - masa produsului finit şi masa
tehnologică - masa semifabricatului).
6. Proiectarea tehnologiei de fabricaţie a produsului
7. Omologarea ciclului pilot sau a seriei zero presupune că pe lângă omologarea
produsului, se omologhează utilajele, tehnologiile de fabricaţie, materialele, sculele,
dispozitivele şi verificatoarele. Lansarea seriei zero se face numai pe bază de comandă de la
beneficiar. La omologarea seriei zero se va acorda o atenţie deosebită respectării întocmai a
tehnologiei de fabricaţie, astfel că în cazul unui eşec la o probă de tip să se poată decide între o
problemă de proiectare sau o problemă de tehnologie.
1.3.2. Proiectarea proceselor tehnologice de fabricaţie
Documentaţia tehnologică este elaborată pe baza următoarelor date preliminare:
► proiectul de execuţie al produsului care reprezintă desene de ansamblu, desene de
execuţie, borderouri de desene sau nomenclatorul de structură al produsului;
► programul anual de producţie şi necesarul de piese de schimb (programul de fabricaţie
în funcţie de produs se poate elabora pentru pe o lună, o zi sau un an);

► dotarea tehnologică existentă, utilajele standardizate şi nestandardiza-te, echipamente,
scule dispozitive şi verificatoare;

► documentaţia tehnică auxiliară (cataloage de maşini unelte, scule dis-pozitive şi
verificatoare, standarde tehnice de ramură, normative).

Succesiunea etapelor de proiectare a proceselor tehnologice se realizează în două etape:
► studiul preliminar pentru elaborarea variantei optime;
► elaborarea documentaţiei tehnologice.
Conţinutul memoriului tehnic al produsului cuprinde analiza tehnologică a desenului de

execuţie al piesei şi stabilirea tipului producţiei, alegerea variantei optime de proces tehnologic,
alegerea utilajelor şi a sculelor, dispozitivelor şi verificatoarelor (SDV).
Analiza tehnologică a desenului de execuţie al piesei şi stabilirea tipului producţiei,
analizează rolul funcţional al condiţiilor specificate pe desen (precizie dimensională, rugozitatea
suprafeţelor, duritatea lor) şi impuse piesei. Caracterul producţiei va preciza metoda de calcul a
ritmului şi productivităţii liniei tehnologice precum şi mărimea lotului optim de fabricaţie.
După alegerea variantei optime se întocmeşte traseul sau circulaţia tehnologică a
produsului. Prin urmare se elaborează traseul şi se stabileşte succesiunea logică a operaţiilor
tehnologice, a tratamentelor termice şi a controlului de calitate.
Alegerea utilajelor se face după o cunoaştere temeinică a acestora. Cele mai importante
date ce caracterizează un utilaj sunt:funcţiile pe care le îndeplineşte şi nivelul de calitate;
construcţia, funcţionarea şi gradul de complexitate; condiţii de montaj şi punere de funcţiune;
14
condiţii de exploatare, cerinţe de deservire, calificarea operatorilor, modul de evacuare a
deşeurilor, fiabilitatea şi mentenabilitatea.
Criteriile generale de alegere a utilajelor sunt:
► criterii tehnologice care presupun corelaţia dintre utilaj şi regimul tehnologic;
► criterii economice cu referire la cheltuielile de montaj, exploatare, eficienţa investiţiei;
► criterii ergonomice(uşurare a muncii, limitare a eforturilor şi a accidentelor de muncă);
► criterii ecologice, de asigurare a caracterului inofensiv faţă de mediu.
Sistematizarea informaţiilor din documentaţia tehnologică se realizează în baza fişei

tehnologice, a structurii produsului şi a prelucrării informaţiilor din documentaţia tehnologică.
Structura produsului este reprezentată printr-o schemă grafică care evidenţiază
totalitatea subansamblurilor şi a reperelor componente ale produsului. Ea se întocmeşte pe baza
desenului de ansamblu general, a desenelor subansamblurilor şi reperelor componente.
Considerând realizarea unui produs complex P, realizat din reperele sau subansamblurile A, B,
C, D, E, F, G, H, J, K, cu cantităţile necesare fiecărui reper pentru realizarea unui subansamblu
de nivel superior (fig.1.1), se poate determina cantitatea din fiecare reper necesară a fi
aprovizionată, pentru realizarea produsului P.
Structura produsului are ca scop calculul duratei ciclului de fabricaţie al produsului
complex P, a reperelor sau subansamblurilor componente, în baza unei condiţii logistice. Pentru
fiecare reper sau subansamblu din structura produsului, se elaborează o fişă tehnologică.
Fişa tehnologică este documentaţia de evidenţă primară şi cuprinde informaţii privind:
► denumire reper (sau produs);
A (2) B (3) C (2) D (4)
E (2) F (3) D (1) A (1) H (2) J (2) G (4) K (1)
G (2) H (2) E (3) F (2) K (2) G (6) H (1) F (2)
G (3) H (2) H (4) F (1)

Fig.1.1 Structura produsului din subansambluri
► informaţii privind masa netă (masa produsului în stare finită), masa tehnologică (masa
reperului) din care se prelucrează reperul şi se poate obţine opţional masa de aprovizionare;
► succesiunea operaţiilor tehnologice din flux cu descrierea detaliată a fiecăreia, eventual
cu menţionarea numărului de faze sau treceri;

► tipul utilajelor necesare executării unor operaţii din flux.
Utilajele pot fi utilaje standardizate (strung, maşină de bobinat, maşină de găurit, freză),
utilizate la nivelul economiei naţionale pentru fabricarea oricărui alt produs sau/şi utilaje nestan-
dardizate proiectate şi omologate special pentru execuţia reperului conform fişei tehnologice.
Documentaţia tehnologică de produs se constituie din:
15
► desenele de execuţie şi asamblare a componentelor din structură;
► fişele tehnologice aferente fiecărei componente din structură;
► listă de piese obţinute prin diverse tehnologii (turnare, sudură, tratamente termice, etc.);
► listă de piese obţinute prin cooperare;
► instrucţiuni tehnologice elaborate pentru o anumită operaţie tehnolo-gică din flux
(operaţia de uscare, vidare şi umplere cu lichid a sticlelor intr-o linie automată de îmbuteliere);
► lista aparatelor de măsură şi control necesară controlului interoperaţi-onal, controlului
final sau reglajelor.

Prelucrarea informaţiilor din documentaţia tehnologică presupune codificarea reperelor
şi subansamblurilor, codificarea operaţiilor tehnologice din flux adică din fişele tehnologice ale
fiecărui reper se extrag o singură dată toate operaţiile care apar, evidenţierea fluxului tehnologic
codificat al fiecărui reper, normarea operaţiilor tehnologice din flux.
Pentru un sistem de fabricaţie, se adoptă sistemul de reparaţii preventiv planificate, care
se compune din:
► revizia tehnică (Rt);
► reparaţia curentă 1(Rc1);

► reparaţia curentă 2 (Rc2);
► raparaţia capitală (Rk).
În normative, pentru fiecare utilaj standardizat sunt prevăzute duratele de utilizare a

utilajului între 2 intervenţii şi durata intervenţiei. Pe baza acestor informaţii se va trasa graficul
de execuţie în timp a reparaţiilor (fig.1.2), din care se poate determina:
Rc2
Rc1 Rc1
Rt Rt Rt Rt
0
Rki-1 X h Yh Xh Yh Xh Zh Xh Rk1
Fig.1.2 Sistemul reparaţiilor preventive

► numărul total de intervenţii de fiecare tip între 2 reparaţii capitale;
► numărul de intervenţii corespunzătoare duratei de încărcare a utilajului.
1.3.3. Procesul tehnologic ca sistem orientat

Automatizarea complexă a fabricaţiei, reprezintă principala tendinţă de progres în tehno-
logie, ceea ce impune necesitatea creării condiţiilor de desfăşurare fără intervenţia operatorului
uman în procesarea materială şi montaj. Sistemul de fabricaţie se defineşte ca ansamblul
structural de mijloace de producţie, legate între ele prin relaţii, ale cărui funcţii sunt sarcinile de
producţie considerate. Astfel orice proces tehnologic poate fi reprezentat ca un sistem de
fabricaţie, ale cărui intrări sunt pe de o parte materialele şi energia care se transformă în proces,
iar pe de altă parte instrucţiunile (reţete, regimuri de funcţionare, operaţii,…) referitoare la
modul de desfăşurare al procesului. Ieşirea sistemului este reprezentată de produsul, deşeurile şi
reziduurile rezultate în urma procesării materiale. Pentru un proces de prelucrare-montaj
(fig.1.3), intrările ui (i=1,…,n) reprezintă reperele supuse procesării materiale sau/şi montajului,
16
uj (j=1,..., m) instrucţiunile tehnologice (succesiunea operaţiilor şi condiţiilor de realizare a
acestora), iar ieşirile yk (k=1,...,p) sunt subansamblurile executate. Analiza structurii proceselor
tehnologice presupune descompunerea acestuia în subsisteme care să corespundă funcţiunilor de
bază (fig.1.4):
ui PT ► subsistemul tehnologic T, în
PT y k
cadrul căruia se efectuează operaţiile
uj T M C CC
Fig.1.3 Procesul tehnologic Fig.1.4 Structura tehnologice propriu-zise sau asamblarea
ca sistem orientat procesul tehnologic reperelor;
► subsistemul de manipulare M, care asigură transferul, orientarea, poziţionarea şi
depozitare semifabricatelor pe parcursul ciclului de fabricaţie;

► subsistemul de control al calităţii CC;
► subsistemul de comandă C, care asigură în baza procesării informaţi-onale succesiunea
corectă a operaţiilor în cadrul procesului tehnologic.

Se consideră procesul tehnologic PT dintr-o linie automată de montaj (fig.1.5), unde se
asamblează semifabricatele s1,2, care necesită două posturi de lucru, unul T1 pentru asamblarea
propriu-zisă, iar al doilea T2 pentru eventuale remedieri ale ansamblului sau/şi semifabricatelor.
s1 y6 După fiecare operaţie ansamblul realizat este dus la
s2 PT u 1 y1 postul de control.
u3
u2 y2 y3 Subsistemul tehnologic are ca intrări
u7 T y 8
u 5 M y6 confirmările de aducere a reperelor, respectiv a
u6
y4 y7 subansamblurilor la postul de lucru, în vederea
u4 u 8
CC y5 executării operaţiei de asamblare sau remediere:
► aducerea subansamblurilor la T1, u2;
Fig.1.5 Descrierea procesului tehnologic
ca sistem prin mărimile de intrare şi ieşire ► aducerea subansamblurilor la T2, u7.
Finalizarea operaţiilor de asamblare sau prelucrare, este dată de ieşirile subsistemului

tehnologic prin: ► asamblare sau prelucrare executată y2;
► asamblare remediată y8.
Subsistemul de control are ca intrare informaţia de aducere a subansam-blurilor la control

u4,şi ieşirile y4 şi y5 (prin y4 informează că asamblarea este corectă, iar prin y5 se semnalizează o
asamblare defectuoasă).
Subsistemul de manipulare are ca semnale de intrare :
► confirmarea alimentării cu semifabricate pentru asamblare u1 (repere în aşteptare);
► confirmarea executării operaţiilor tehnologice şi determinarea manipulării în
continuare a ansamblurilor realizate: asamblare executată u3, asamblare corectă u5, asamblare
defectuoasă u6, asamblare remediată u8.
Ieşirile subsistemului de manipulare confirmă:
► execuţia manipulării pentru aducerea reperelor la posturile de lucru T1 prin y1 (repere la
T1) şi la T2 prin y7 (repere la T2);

► aducerea subansamblurilor la postul de control y3;
► aducerea subansamblurilor la posturile de expediţie y6.
17
Interconectarea sistemului se face ţinând seama de restricţiile: u2= y1; u3= y2; u4= y3; u5=
y4; u6= y5; u7= y7; u8= y8.
Graful de tranziţie al sistemului (fig.1.6), indică trecerea sistemului de la o stare la alta,
succesiunea de funcţionare a diferitelor subsisteme, respectiv perechile de mărimi de intrare-
u6/y7 ieşire, care însoţesc trecerea respectivă.
u4/y4
u1/y1 u5/u6 u4/y5 Dacă sistemul se află în starea de
manipulare, intrarea u1 (repere în
T M CC aşteptare) declasează acţionarea
u2/y2 u3/y3
u7/y8 u8/y3 dispozitivelor de manipulare care
transferă subansamblurile la T1 şi
Fig.1.6 Graful de tranziţie al sistemului
determină semnalul de ieşire y1 (repere
sosite la T1). Sistemul trece în starea tehnologică T1. După procesarea materială (intrare u2 –
asamblare realizată şi ieşire y2 – asamblare realizată), sistemul trece în starea manipulare, pentru
deplasarea ansamblurilor la control şi apoi la punctele de expediţie.
Analiza procesului tehnologic ca sistem cu stări finite, prezintă avantaje sub aspectul
definirii precise a componenţei sistemului, a funcţiilor care revin diferitelor subsisteme, a
conexiunilor dintre ele, etc. Teoria sistemelor cu stări finite pune la dispoziţia proiectantului de
sisteme tehnologice, instrumentul matematic necesar optimizării procesului, prin determinarea
formei minimale sau pentru diagnosticare.
Având în vedere perticularităţile prezentată mai sus, identificaţi, pentru un proces
industrial etapele pentru proiectarea tehnologiei de fabricaţie în corelare cu
particularităţile tehnologicea ale sistemului deservit.
Să ne reamintim...
Sistemul de producţie se defineşte ca fiind ansamblul integrat de oameni,
materiale şi echipamente, caracterizat printr-o mulţime de relaţii bine definite
necesare atingerii unui obiectiv (proiectării sistemului de producţie) în condiţiile
existenţei unor restricţii (limitele în cadrul cărora trebuie să funcţioneze
sistemul).
Structura produsului este reprezentată printr-o schemă grafică care
evidenţiază totalitatea subansamblurilor şi a reperelor componente ale
produsului. Ea se întocmeşte pe baza desenului de ansamblu general, a desenelor
subansamblurilor şi reperelor componente.
Sistemul de fabricaţie se defineşte ca ansamblul structural de mijloace de
producţie, legate între ele prin relaţii, ale cărui funcţii sunt sarcinile de producţie
considerate. Astfel orice proces tehnologic poate fi reprezentat ca un sistem de
fabricaţie, ale cărui intrări sunt pe de o parte materialele şi energia care se
transformă în proces, iar pe de altă parte instrucţiunile (reţete, regimuri de
funcţionare, operaţii,…) referitoare la modul de desfăşurare al procesului.
18
U1.4. Fabricaţia flexibilă
1.4.1. Conceptul de fabricaţie flexibilă
Sistemul flexibil de fabricaţie (SFF) reprezintă un sistem evoluat determinând o îmbună-
tăţire a economicităţii procesului de producţie în condiţiile în care acesta este orientat spre bunuri
de largă utilizare, diversificate tipologic care se produc în cantităţi mici. Astăzi producţia de serie
mică reprezintă 60-80% din producţia industrială a ţărilor avansate iar raportul dintre costul
unitar la producţia de unicate şi la producţia de masă poate ajunge la 3/1. Se prognozează ca în
momentul în care producţia automatizată va atinge întregul potenţial va fi tot atât de ieftin să
produci o infinitate de obiecte diferite ca şi o infinitate de subansambluri identice.
Teoria sistemelor este una din teoriile care nu oferă mijloace şi metode pentru a studia
realitatea în care elementul central este conceptul de sistem. Sistemul este un ansamblu de ele-
mente legate între ele care funcţionează în scopul realizării unui obiectiv comun caracterizat de:
► aspectul funcţional, care descrie sistemul într-o formă cauzală în sensul dependenţei
ieşirilor din sistem funcţie de intrări;

► aspectul structural, care defineşte componenţa şi relaţiile dintre elemente;
► aspectul ierarhic, care defineşte limitele sistemelor adică posibilităţile de apartenenţă
ale unui sistem mai mare sau împărţirea unui sistem în subsisteme.
Flexibilitatea reprezintă capacitatea sistemului de a se adapta rapid şi economic la
schimbările provenite din mediul exterior sau din interiorul său, schimbări care pot fi previzibile
sau accidentale.
Proprietatea de flexibilitate a unui sistem se poate asocia: sarcinilor de producţie (formă,
dimensiune, volum de fabricaţie); procesului tehnologic; echipamentului tehnologic; modulelor
de lucru; configuraţiei sistemului; parametrilor tehnico-economici; abaterilor accidentale.
Calculul flexibilităţii se poate face prin:
► calcularea timpului necesar pentru schimbarea stării sistemului;
► costul schimbării stării sistemului;
► numărul de variante tipologice realizabile în sistem;
► mărimea loturilor de fabricaţie;

Ts
−( )
► gradul de adaptare a flexibilităţii: G AF = e Ts 0
,
unde: Ts = timpul necesar schimbării stării sistemului;
Ts0 = timpul necesar schimbării unui sistem de referinţă.
Cs
−( )
► gradul de adaptare a flexibilităţii raportat la costuri: G AFc = e Cs 0
,
unde: Cs = costul schimbării stării sistemului;
Cs0 = costul schimbării unui sistem de referinţă;
Nk
► indicatorul flexibilităţii: IF[%] = ,
100 n
unde: N = numărul produselor care se realizează în sistem;
k = numărul procentual al produselor care se realizează prima dată;
n = numărul produselor asemănătoare care se pot realiza în sistem.
19
Tp
► coeficientul de pregătire a sistemului: k= ,
Tp + Ta
unde: Tp = timpul de realizare al lotului de piese;
Ta = timpul de adaptare al sistemului la noul tip de piese.
Funcţiile sistemelor moderne de producţie sunt tot mai mult asistate de calculator,
generându-se conceptul de organizare a producţiei prin integrarea calculatorului în fabricaţie.
1.4.2. Principiile fabricaţiei flexibile

Principiile care determină specificul fabricaţiei flexibile pot fi:
► trecerea de la optica de tip modul la optica de tip sistem.;
► fluctuaţiile între anumite limite ale parametrilor fabricaţiei;
► necesitatea descrierii sarcinii de producţie variabilă;
► necesitatea trecerii economic şi rapid de la un tip de fabricaţie la altul.
Primul principiu determină abordarea fabricaţiei în termenii teoriei sistemelor.

Proiectarea sistemului necesită modelare şi simulare. Al doilea principiu presupune operarea cu
mulţimi de repere şi intervale de performanţă. Se utilizează metode statistice şi elemente de
calcul probabilistic. Al treilea principiu presupune utilizarea sistemelor de codificare pentru
descrierea sarcinii de producţie variabilă. Pe această bază se realizează gruparea sarcinii de
producţie după anumite criterii. Al patrulea principiu presupune activităţi de pregătire a
sistemului. Programarea fabricaţiei determină o schimbare de stare a sistemului la fiecare
schimbare a tipului sarcinii de producţie.
Pentru elementele SFF apar particularităţile:
► maşinile unelte şi echipamentele din linie trebuie să aibă o construcţie modulară care să
permită restructurarea sistemului fără oprirea lui din funcţiune;

► sculele utilizate trebuie să fie universale;
► dispozitivele trebuie să permită prelucrarea dintr-o singură prindere;
► depozitele şi stocatoarele trebuie să asigure recunoaşterea şi selectarea;
► instalaţiile de transport trebuie să asigure manipularea unei varietăţi de repere.
Elementele principale de analiză urmărite de către proiectantul unui astfel de sistem sunt:
► premisele construirii SFF, care este etapa de inventariere a tehnolo-giilor posibile de
realizat în întreprindere şi analiza obiectului de prelucrat şi anume ce este posibil de realizat, ce

trebuie realizat în prezent şi ce s-a realizat în trecut în întreprindere;
► construirea SFF, determină succesiunea operaţiilor la reperele care urmează a fi
fabricate, analiza sarcinii de producţie, stabilirea structurii sistemului (sisteme de transport,

stocare şi depozitare), simularea diverselor variante şi evaluarea lor din punct de vedere
tehnologic;
► conectarea sistemului cu mediul din care face parte prin planul de livrări, planul de
montaj, dimensionarea loturilor de fabricaţie, elaborarea programelor pentru maşinile cu

comandă numerică.
1.4.3. Analiza şi descrierea sarcinilor de producţie

Un sistem SFF reprezintă o investiţie care trebuie riguros fundamentată. O condiţie
esenţială în elaborarea deciziei privind construirea unui SFF este analiza sarcinii de producţie.
20
Proiectarea unui astfel de sistem este precedată de analiza sarcinii de producţie, aceasta pentru că
sistemele flexibile sunt proiectate pentru o anumită tipologie de fabricaţie şi orientate spre
particularităţile de fabricaţie ale unei anumite game de repere.
Analiza sarcinii de producţie în fabricaţia flexibilă urmăreşte în primul rând fabricaţia,
adică conţinutul comun al operaţiilor care concură la realizarea produselor.
Sarcina de producţie trebuie descrisă în raport cu anumite criterii care reprezintă baza de
analiză pentru asemănările morfologice şi de fabricaţie.
Analiza sarcinii de producţie urmăreşte obiectivele:
► stabilirea unei grupări tipologice care să-şi transfere specificul morfologic şi tehnologic
în noul sistem de fabricaţie.

► asigurarea utilizării raţionale în timp al sistemului flexibil ţinând seama de faptul că,
dacă este asimilat un agregat complex, atunci durata normală de funcţionare a unui SFF este de
10-15 ani timp în care trebuie amortizate investiţiile iniţiale şi cheltuielile care apar pe parcurs.
În analiza sarcinii de producţie se disting (fig.1.7):
Etapa de concentrare tipologică în care se selectează din diversitatea tipologică iniţială
un nucleu tipologic. SFF proiectat va trebui să fie capabil să realizeze reperele cuprinse în
nucleul tipologic.
Etapa de detentă tipologică în care se urmăreşte acoperirea sistemului de fabricaţie
proiectat cu un volum cât mai mare de lucrări. Se urmăreşte ca pentru configuraţia stabilită a
sistemului să aducem în fabricaţie cât mai multe tipuri de repere compatibile.
CONCENTRARE PROIECTARE DETENTĂ
TIPOLOGICĂ SFF TIPOLOGICĂ

Filtre tipologice
TIPOLOGIA
INIŢIALĂ
NUCLEUL TIPOLOGIA DE
TIPOLOGIC FABRICAŢIE
Fig.1.7 Etapele în analiza sarcinilor de producţie

Etapa de concentrare tipologică presupune eliminarea elementelor nereprezentative din
sarcina de producţie. Aceasta se face prin aplicarea unor filtre tipologice asupra mulţimii iniţiale
a tipurilor de repere. O primă selecţie se face în momentul în care se adoptă decizia cu privire la
clasa sau familia de piese care se vor realiza. Următoarea selecţie se efectuează când din familia
de repere care se execută în sistemul flexibil proiectat sunt excluse tipurile morfologice sau de
prelucrare incompatibile cu majoritatea tipurilor care formează familia. Rezultatul acestei etape
este nucleul tipologic. Pentru determinarea nucleului tipologic se aplică asupra mulţimii iniţiale a
tipurilor de repere, filtre tipologice.
21
Un filtru tipologic este cel care se referă la analiza statistică a sarcinii de producţie.
Analiza statistică constă în construirea unor histograme care evidenţiază frecvenţa de apariţie a
fiecărui interval de variaţie a caracteristicii studiate în mulţimea iniţială a reperelor.
Acest filtru are ca rezultat înlăturarea din sarcina de producţie a tipurilor incompatibile
tehnologic, adică a acelor tipuri care nu se pot realiza în aceeaşi entitate productivă. Analiza
sarcinii de producţie trebuie să evidenţieze acele posibilităţi care se justifică economic. În acest
sens mulţimea iniţială a reperelor care se urmăreşte a se realiza în sistemul de fabricaţie trebuie
condensată pe tipuri reprezentative care ocupă majoritar capacitatea sistemului.
Pornind de la premisa că, aşa cum se ştie costul flexibilităţii unui SFF este dat de efortul
sistemului de a trece de la un tip de fabricaţie la altul, rezultă că trebuie abordată cu prudenţă
problema multipluralităţii SFF. Noul sistem trebuie să permită prelucrarea de noi produse dar în
acelaşi timp să compenseze totalitatea costurilor generate de introducerea în fabricaţie a noului
reper. În etapa de detentă tipologică se urmăreşte asocierea la nucleul tipologic a unui număr de
tipuri de repere din mulţimea care alcătuieşte sarcina de producţie. Concentrarea tipologică a fost
făcută pentru a determina ce este caracteristic în sarcina de producţie şi pentru a stabili configu-
raţia SFF. Faptul că un anumit tip de produs a fost eliminat în cadrul selecţiei, nu înseamnă că el
nu poate fi executat în sistem, ci doar că nu este reprezentativ pentru sarcina de producţie.
Elementul fundamental în definirea unui SFF este capacitatea sistemului de a prelucra
mai multe tipuri de repere, iar efortul sistemului de a trece de la prelucrarea unui tip de produs la
prelucrarea altui tip de produs.
Acest efort este exprimat prin timpul necesar pregătirii sistemului pentru a prelucra un
nou tip de produs, şi costul determinat de trecerea sistemului flexibil de la prelucrarea unui tip de
produs la alt tip de produs.
Ambele condiţii sunt exacte dar presupun culegerea unui volum mare de date care nu
sunt disponibile în momentul luării deciziei pentru realizarea unui sistem flexibil, ci după
constituirea acestuia. Această problemă se poate rezolva dacă se face descrierea cu ajutorul unor
criterii semnificative a fiecărui tip de repere care alcătuiesc sarcina de producţie şi se asigură
aceeaşi referinţă printr-un indicator global a acestor criterii.
Posibilitatea de asigurare a aceleiaşi referinţe a criteriilor semnificative este oferită de
teoria utilităţilor (se stabileşte unitatea pentru cea mai favorabilă situaţie şi zero pentru extrema
cealaltă). Valorile intermediare vor fi marcate cu utilităţi între 0 şi 1, calculate prin interpolare
max − a k
liniară (fig.1.8): uk = ,
max − min
unde:uk = utilitatea în cadrul criteriului pentru reperul k;ak = valoarea criteriului pentru reperul k.
Pentru mai multe criterii utilizate în mulţimi, utilităţile obţinute la fiecare criteriu cu
coeficientul de importanţă şi însumând rezultatele la nivelul fiecărui tip, se obţine o notă care
realizează o ierarhie a mulţimii de repere.
0 uk 1 utilitatea
min ak max
valoarea criteriului
Fig.1.8 Calculul valorilor intermediare
22
Coeficienţii de importanţă pot fi stabiliţi prin proceduri sistematice sau empirice şi
reflectă faptul că nu toate criteriile au aceeaşi importanţă în descrierea sarcinii de producţie.
Efortul de flexibilitate al sistemului la trecerea de la prelucrarea unui tip de reper la altul,
este cu atât mai mare cu cât tipurile de repere sunt mai depărtate tipologic. Această situaţie se
reflectă printr-o diferenţă destul de mare între particularităţile tipurilor respective. Această
diferenţă se numeşte coeficient de concordanţă şi se calculează cu relaţia:
Cgh = ∑ u gj − u hj ,
j
unde: Cgh = coeficient de concordanţă între tipurile g şi h;

j = indicele criteriului de descriere a sarcinii de producţie;
g, h = indicii tipurilor de repere între care se calculează concordanţa;
ugh, uhj = utilajele calculate la tipurile g şi h.
Coeficienţii de concordanţă calculaţi pentru toate tipurile de repere din nucleul tipologic
alcătuiesc matricea coeficienţilor de concordanţă.
Efortul de adaptare a SFF la trecerea de la prelucrarea produsului Pg la produsul Ph este
egal cu efortul de trecere în sens invers de la produsul Ph la produsul Pg. În matrice, acest lucru
este subliniat prin simetria valorilor matricei faţă de diagonala principală.
În cea mai economică funcţionare, tranziţiile se vor realiza prin coeficient de concordanţă
minim. Prin înlocuirea valorilor coeficienţilor de concordanţă de pe fiecare linie cu un indice
care indică ordinea crescătoare a acestora, se obţine matricea clasamentelor de preferinţă, iar
elementele sale se numesc coeficienţi de afinitate.
1.4.4. Ciclul de producţie

Succesiunea proceselor parţiale, a operaţiilor ce compun aceste procese din momentul
începerii fabricaţiei până la obţinerea produsului finit se numeşte ciclu de producţie.
Caracteristica esenţială a ciclului de producţie este durata lui.
Durata ciclului de producţie este un parametru principal al conducerii operative a
producţiei întrucât pe baza termenelor de livrare a produselor şi a duratei acestuia, se stabilesc
termenele de lansare în fabricaţie precum şi alte termene intermediare ce permit eşalonarea în
timp şi controlul evoluţiei procesului de fabricaţie.
Perioada activă de fabricaţie este perioada cea mai mare de studiu şi cuprinde:
► durata ciclului tehnologic reprezintă durata operaţiilor tehnologice în cursul cărora
materiile finite şi materialele suferă transformări fizice şi chimice şi durata lucrărilor de

pregătire-încheiere;
► durata operaţiilor auxiliare include cheltuielile de transport cu contro-lul calităţii
fabricaţiei şi cu transportul în termen al materiei prime şi semifabricatelor în cadrul secţiilor de

producţie.
În procesul de producţie apare şi necesarul de timp pentru procesele naturale (timpul
necesar răcirii pieselor prelucrate, timpul necesar pentru uscarea naturală, etc.).
Întreruperile în fabricaţie pot fi subiective sau obiective. Cele cu cauze subiective sunt
întreruperi naturale cum ar fi întreruperile interoperaţionale, între schimburi de zile, etc.
23
Întreruperile interoperaţionale se referă la pierderi de timp datorate aşteptării pieselor în
vederea eliberării locurilor de muncă sau pentru alte lucrări (de aşteptare) şi la pierderi de timp
impuse de aşteptarea pieselor pentru completarea lotului sau setului de piese pentru a trece la
următoarea prelucrare dacă acestea circulă în loturi de la o secţie la alta.
Analitic, durata ciclului tehnologic este:
1 1
Dcts = ∑ t p j + L∑ t j ,
j=1 j=1
unde: tpj = durata lucrărilor de pregătire-încheiere la operaţia tehnologică j;

L = mărimea lotului de fabricaţie;
tj = durata normală de execuţie a operaţiei j;
j = 1, … , n = numărul operaţiilor tehnologice.
Dacă o operaţie tehnologică se execută la mai multe posturi de lucru Mj, se obţine:
n M tj
Dcts = ∑ t p j + L∑ .
j=1 j=1 Mj
Îmbinarea paralelă a operaţiilor tehnologice este specifică producţiei de serie mare şi de
masă cu fabricaţia organizată pe linii tehnologice în flux. Se caracterizează prin deplasarea
individuală a pieselor sau în loturi de transport la operaţia următoare pe măsura terminării
prelucrării la operaţia curentă.
Ritmicitatea fabricaţiei se asigură prin: fixarea unui anumit număr de locuri de muncă;
lansarea pieselor în producţie, la prima operaţie din flux se face astfel încât să se asigure
continuitatea fabricaţiei la operaţia principală. Se obţine o durată minimă a ciclului de fabricaţie.
Analitic durata ciclului de producţie se determină cu expresia:
 t  n  t 
DCP = (L − p)  j  + p∑  j  + Dpn ,
 Mj   
j=1  M j 
  max
unde: L = numărul pieselor din lot;
p = numărul pieselor din lotul de transport.
Dacă piesele circulă în loturi de transport p:
n n
L 
D CP = ∑ t pj + p ∑ t j + τ l  − 1 ,
j=1 j=1 p 
unde: τl = traiectul liniei [min/lot de transport]
În caz contrar p = 1 şi se obţine:
n n
DCP = ∑ t p j + ∑ t j + τ(L − 1) ,
j=1 j=1
unde: τ = traiectul liniei [min/produs piesă].

Îmbinarea mixtă (paralel succesivă) a operatorilor se caracterizează prin faptul că
transmiterea pieselor de la o operaţie la alta se face individual când operaţia anterioară are o
durată mai mică sau egală cu operaţia următoare.
În cazul în care se trece de la o operaţie cu durată mai mare la o operaţie cu durată mai
2 2 3 3
mică, transmiterea pieselor se face pe loturi: , ,
24
n  t  n  t 
DCm = L∑  j  − (L − p)∑  j  + D pn ,
 
j=1  M j 
 
j=1  M j 
min
n  tj 
unde: ∑  M
j=1 
 reprezintă însumarea duratei operaţiilor mai scurte din piese pereche de
j  min
operaţii învecinate raportată la numărul posturilor de lucru.

Evaluarea eficienţei economice a fiecărei metode de îmbinare se realizează cu ajutorul
indicatorilor:
► durata ciclului de producţie;
► viteza de execuţie a produselor:
L
ve = ;
DCP
► durata medie calendaristică pentru folosirea unei piese:
DCP 1
= ;
L ve
► coeficientul de paralelism obţinut prin raportarea duratei maxime a ciclului
(corespunzător îmbinării serie) la durata obţinută cu celelalte metode de îmbinare.
Durata ciclului de producţie a unui produs complex depinde de durata ciclurilor de
producţie ale reperelor componente şi de durata ciclului la asamblare sau montare.
Asamblările se fac în paralel şi trecerea de la repere la ansambluri se face succesiv. Este
necesar a se întocmi structura produsului dată de documentaţia de asamblare după care se
realizează ciclograma de asamblare.
1.4.5. Flexibilitatea sistemelor de fabricaţie
Caracteristica fundamentală a producţiei materiale din zilele noastre este scurtarea
timpilor de viaţă al noilor produse, determinată de progresul tehnic şi înlocuirea lor cu alte
produse noi cu caracteristici de calitate şi funcţionale superioare. Acest aspect a determinat şi
modificarea completă a proiectării şi a realizării sistemelor de fabricaţie, care au dobândit o nouă
trăsătură, versalitatea, prin capacitatea sporită de adaptare şi răspuns la variaţiile fundamentale
ale cerinţelor de producţie.
Explicaţia noilor tendinţe constă în concurenţa dintre producători, care determină o
competiţie în îmbunătăţirea continuă a produselor pentru asigurarea dinamicii pieţelor de
desfacere. Oferta largă cu o varietate de tipuri şi modele ale aceluiaşi produs de bază, datorită
concurenţei, a dus la o reducere a loturilor şi seriilor de fabricaţie (piese identice fabricate
continuu). Nu cu mult timp în urmă exista concepţia că un nou produs trebuie să fie bine pus la
punct încă din faza de proiect, apoi realizat un sistem de fabricaţie capabil să-l realizeze într-o
serie foarte mare, folosind dispozitive şi echipamente specializate (dedicate). Considerând o
durată de fabricaţie lungă 5÷10 ani şi acceptând un beneficiu mic pe unitatea de produs,
recuperarea investiţiei de capital cât şi succesul economic pe piaţă erau asigurate. Această
concepţie este cunoscută în literatură sub numele de „viziunea de monopol asupra producţiei”.
Din punct de vedere economic ea poate fi sintetizată prin „beneficiu mic pe produs, dar mare pe
lotul de fabricaţie”, iar din punct de vedere al sistemului de producţie, a condus la proiectarea şi
25
realizarea unor linii de fabricaţie dedicate produsului cu un grad înalt de rigiditate şi foarte puţin
rentabile în cazul unor modificări ale produsului.
Dezvoltarea concurenţei a determinat orientarea producţiei materiale pe loturi mici de
fabricaţie pentru a obţine o eficienţă bună în condiţii de flexibilitate acceptabile, ceea ce
presupune un compromis în asigurarea condiţiilor extreme de fabricaţie (fabricaţie pe loturi mici
cu eficienţă redusă şi flexibilitate ridicată şi fabricaţia pe loturi mari cu eficienţă ridicată pe linii
automate cu transfer flexibil). Vechile sisteme de fabricaţie nu puteau răspunde categoric noilor
cerinţe întrucât o investiţie mare de capital este fie nerecuperabilă, fie catastrofală asupra
costurilor unor producţii de serie mică sau mijlocie, iar pe de altă parte echipamentele
specializate nu sunt suficient de flexibile la modificările substanţiale ale produsului realizat.
Abordarea conceptului de flexibilitate nu se poate face decât prin raportarea la eficienţă
economică, cele două noţiuni având tendinţe contradictorii. În esenţă se poate aprecia că o înaltă
flexibilitate se plăteşte scump, ceea ce conduce uşor la ineficienţă economică. Raportul
flexibilitate-eficienţă pentru diferite volume de producţie şi sisteme de fabricaţie, arată că
sistemul flexibil de fabricaţie ocupă o poziţie mediană, asigurând cel mai bun raport flexibilitate-
eficienţă pentru producţie de serie medie (sau pe laturi de fabricaţie), ce poate fi obţinută
folosind celule specializate de fabricaţie pe clase de operaţii (fig.1.21). Echipamentele ce
compun o celulă au o flexibilitate suficientă pentru a se „adapta” unui nou produs numai prin
reprogramare.
Flux de piese
liber
Timp de parcurgere
lung
Flexibilitate
Posturi
mar
MU
e
MUC
CFF
N
SFF
Înlănţuire
MTF
Linii cu maşini
mică
scurt
rigid
specializate de
fabricaţie cu înlănţuire Eficienţă
serie serie serie Tip producţie
mic mare Număr bucăţi
mare mic Nr. produse
Fig.1.21 Caracteristicile flexibilitǎţii
Pentru producţia de serie mică, foarte mică sau unicat, raportul amintit este optim dacă se
apelează la posturi funcţionale independente, realizate din maşini unelte universale cu deservire
prin operator uman (strunguri, freze, raboteze, ...), maşini unelte cu comandă numerică MUCN,
centre de prelucrare CP şi chiar la limită celule flexibile de fabricaţie. Pentru producţia de serie
mare şi foarte mare, liniile specializate de fabricaţie maximizează raportul flexibilitate–eficienţă,
devenind profitabilă proiectarea şi realizarea unor echipamente dedicate pentru asigurarea
fabricaţiei. Realizarea practică a sistemului flexibil de fabricaţie a devenit posibilă datorită
dezvoltării tehnicilor de procesare numerică ce au determinat evoluţia tuturor echipamentelor
26
tradiţionale de producţie. Scopul central al fabricaţiei flexibile este o fabricaţie eficientă a unor
piese diferite, în succesiune aleatoare şi în loturi variabile.
Pentru atingerea acestui scop se recomandă:
► stocuri reduse şi timpi cât mai mici de stocare şi aşteptare, obţinute prin planificarea
asistată de calculator a pregătirii producţiei;

► loturi de piese corespunzătoare cerinţelor fabricaţiei, reducând volumul şi costurile
pentru stocurile tampon (intermediare);

► timpi reduşi de parcurgere ai procesului de fabricaţie de către semifabricate, prin
scurtarea timpilor de pregătire, reglare şi auxiliari şi pregătirea simultan a semifabricatelor, a

sculelor şi pachetelor de programe;
► costuri reduse prin creşterea gradului de încărcare al echipamentelor.
Un sistem flexibil de fabricaţie asigură procesarea materială şi procesarea

informaţională. Sistemul flexibil de fabricaţie (SFF) este ansamblul de maşini unelte şi
dispozitive auxiliare, interconectate printr-un sistem comun de transport şi un sistem unic de
conducere, astfel încât să se poată obţine prelucrarea automată completă a unui tip de piesă, sau
să poată fi realizate simultan diferite operaţii de prelucrare asupra unui număr de piese diferite
pentru o clasă dată. Fiecare reper prelucrat presupune existenţa unui program testat şi memorat
într-o unitate centrală care gestionează baza de date a sistemului flexibil de fabricaţie.
Primele sisteme complexe de fabricaţie au putut fi realizate odată cu construcţia primelor
MU-NC (Numerical Control) la sfârşitul deceniului VI, a căror principală caracteristică era
funcţionarea pe baza unui program înscris pe un suport de informaţie (iniţial s-a folosit banda
şi/sau cartelele de hârtie sau plastic, iar ulterior suportul magnetic). Punerea la punct a suportului
informaţional se realizează pe un echipament exterior adecvat (perforator de bandă, înregistrator
magnetic, etc.).
A doua etapă în realizarea sistemelor complexe constă în utilizarea MU-DNC (Direct
Numerical Control). Flexibilitatea a sporit prin utilizarea unui calculator numeric destinat
conducerii unui grup de maşini unelte (datorită preţului foarte mare a unui echipament de calcul
la acea vreme).
A treia etapă constă în utilizarea MU-CNC (Computer Numerical Control). Este generaţia
actuală în care fiecare maşină unealtă are încorporat un sistem de conducere, care asigură atât
controlul funcţional tradiţional cât şi facilităţi noi importante (autodiagnoză, funcţionarea
adaptivă la variabilitatea tehnologică, gestionarea superioară a tuturor resurselor - optimizarea).
Alături de maşinile unelte, roboţii industriali au sporit flexibilitatea. Iniţial ei au fost
destinaţi exclusiv deservirii maşinilor unelte realizând funcţii de manipulare a pieselor şi
dispozitivelor, încărcare-descărcare, paletizare, depaletizare. Ulterior ei au fost destinaţi şi
realizării unor funcţii tehnologice (vopsitorie, sudură în puncte, sudură continuă, control
calitativ, control, …).
Realizarea procesării materialelor presupune şi existenţa unor dispozitive auxiliare:
► dispozitive de transport (transfer) automat; ► dispozitive de înmagazinare;
► dispozitive de alimentare cu semifabricate sau piese componente;
► dispozitive de testare şi control automat interfazic.
27
Toate aceste elemente fizice care asigură procesarea materială sunt cunoscute sub
denumirea generică FMC (Flexible Manufacturing Cell).
Se realizează prin gruparea unor controllere, automate programabile, calculatoare de
proces şi calculatoare numerice propriu-zise într-o structură de conducere destinată realizării
optime a scopului productiv. Utilizarea calculatoarelor şi a tehnicii numerice în diversele faze ale
producţiei este cunoscută sub denumirea de CIM (Computer Integrated Manufacturing). După
tipul funcţiei concrete realizate, se pot distinge următoarele aspecte.
Proiectarea asistată de calculator (CAD – Computer Aided Design) care presupune
utilizarea calculatorului pentru proiectarea produselor, realizând programe de proiectare ce
cuprind calcule inginereşti, efectuarea schiţelor, specificaţiile de material, evaluarea costurilor şi
obţinerea unor programe de conducere directă a sistemelor de producţie.
Fabricaţie asistată de calculator (CAM – Computer Aided Manufacturing), care realize-
ză utilizarea calculatorului ca echipament de conducere directă a echipamentelor de prelucrare
(utilaje de prelucrat, roboţi industriali), deplasarea materialelor pe fluxul tehnologic (roboţi
industriali, echipamente de manipulare, sisteme de transport,stocare) precum şi controlul calităţii
pe fiecare fază de fabricaţie.
Planificarea asistată de calculator (CAP - Computer Aided Planing), care se bazează pe
datele furnizate de proiectare şi care utilizează calculatorul pentru rezolvarea aspectelor econo-
mice ale producţiei, asigură programe privind lansarea fabricaţiei (materiale, manoperă,
tehnologii), planifică capacităţile de producţie, alegerea procedeelor, echipamentelor şi a SDV-
urilor pe liniile de fabricaţie, precum şi comanda mijloacelor de fabricaţie.
Gestiunea producţiei asistată de calculator (PPS- Production Planning System), care
presupune utilizarea sistemelor de calcul pentru planificarea organizatorică, comanda şi
supravegherea desfăşurării producţiei, asigură lansarea în ordine a materiilor prime,
ansamblurilor şi subansamblurilor necesare procesului de producţie, precum şi programe pentru
controlul preluării produselor finite. Gestiunea producţiei asistată de calculator se realizează prin
planificarea programelor de producţie, a cantităţilor de produse, a termenelor şi capacităţilor de
producţie, lansare şi urmărirea comenzii.
Calitate asistată de calculator (CAQ - Computer Aided Quality), care permite utilizarea
calculatorului pentru controlul calitativ, interfazic şi final al fiecărui produs, eliminându-se
controlul aleatoriu prin testarea unui eşantion reprezentativ.
Servis asistat de calculator (CAS - Computer Aided Service), presupune utilizarea calcu-
latorului pentru crearea unor facilităţi deosebite privind monitorizarea şi depanarea unui sistem
complex de fabricaţie prin funcţii specifice (autotestare, autodiagnoză, alocare dinamică a resur-
selor, funcţii de tip „cutie neagră” , memorarea defectelor şi comenzilor date în cronologia lor).
Să ne reamintim...
I. Fabricaţia flexibilă, prin obiectul sau de studiu, procedeaza la analiza
caracteristicilor sistemelor de producţie, studiul lor continuu, analiza şi
estimarea evoluţiei lor, oferind informaţiile utile pentru diversificare, luarea
deciziilor şi previzionarea realizării funei fabricaţii conforme.
II. Fabricaţia flexibilă, furnizează utilizatorilor informaţii despre
28
proiectarea proceselor tehnologice de fabricaţie şi automatizarea complexă a
fabricaţiei ceea ce impune necesitatea creării condiţiilor de desfăşurare fără
intervenţia operatorului uman în procesarea materială şi montaj.
III. De asemenea, fabricaţia flexibilă asigură trecerea de la optica de tip
modul la optica de tip system, fluctuaţiile între anumite limite ale parametrilor
fabricaţiei, necesitatea descrierii sarcinii de producţie variabilă, necesitatea
trecerii economic şi rapid de la un tip de fabricaţie la altul.
1.5. Modelarea ciclurilor de lucru pentru liniile de fabricaţie

1.5.1. Deservire cicluri de lucru fără posture de aşteptare
Într-un sistem industrial sau linie de fabricaţie (centru de prelucrare), ciclurile de lucru
ale robotului industrial şi ale posturilor de lucru pot fi modelate determinist dacă posturile de
lucru sunt echilibrate. Creşterea productivităţii liniilor flexibile de fabricaţie este determinată de
reducerea timpilor de aşteptare a posturilor de lucru deservite de manipulatoare sau roboţi
industriali. Deservirea postului de lucru presupune că manipulatorul sau robotul industrial
asigură funcţia de transfer şi alimentare cu semifabricate.
Alimentarea postului de lucru cu semifabricate de gabarite mici şi medii precum şi
transferul între posturile de lucru, se face cu un terminal (prehensor) cu două dispozitive de
apucare. Dacă se consideră că semifabricatele sunt stocate la postul de intrare, că posturile de
lucru sunt înseriate, că durata deservirii la fiecare post este deterministă, că nu interesează
distribuţia sosirilor şi nu se efectuează stocuri între operaţii, linia de fabricaţie are în
componenţă:
► un post de distribuţie PI (i = 1);
► un post de evacuare a semifabricatelor prelucrate în linia de fabricaţie, unde poate fi
stocată întreaga producţie PE (i = n);

► un număr de posturi de lucru PLi (i = 2, n - 1), conform procesului tehnologic,
considerând o înseriere a posturilor de lucru ceea ce presupune că semifabricatul trece o singură

dată pe la un post de lucru;
► robotul industrial efectuează transferul între posturi, le alimentează şi are posibilitatea
de a apuca simultan două semifabricate de gabarite relativ mici.

Ciclul de lucru al roboţilor de deservire din linie, se consideră format din toate operaţiile
de transfer - alimentare necesare unui semifabricat să parcurgă toate posturile i = 1,…,n, din
componenţa liniei de fabricaţie.
Semifabricatele prelucrate în posturile de lucru PLi se notează cu si (i = 2,…,n - 1),
semifabricatele înmagazinate în postul de distribuţie PI se notează cu s1 şi cele înmagazinate în
postul de evacuare PE se notează cu sn.
Posturile de lucru pot fi deservite de roboţi sau manipulatoare funcţie de particularităţile
liniei după metodele:
► metoda deservirii pe ciclu MSC, corespunzător căreia robotul după alimentarea
postului de lucru PLi cu semifabricatul si-1, deserveşte alte posturi de lucru până la terminarea
29
prelucrării şi revine la PLi pentru a prelua si numai după ciclul complet de deservire a tuturor
posturilor din linie. Metoda asigură o productivitate maximă, fiind raţională la posturile de lucru
echilibrate.
► metoda deservirii cu aşteptare MSA, corespunzător căreia robotul după alimentarea PLi
cu si-1, aşteaptă în faţa postului de lucru finalizarea operaţiei, după care transferă si la postul de
lucru PLi+1. Metoda se recomandă liniilor de fabricaţie neechilibrate, cu posturi de lucru care au
timpi operativi foarte mici.
► metoda deservirii prin vecinătăţi MSV, corespunzător căreia robotul alimentează postul
de lucru PLi cu si-1 şi în timpul prelucrării la PLi efectuează operaţii de manipulare la posturile
vecine (însă nu la toate ca în primul caz) după care revine la PLi, preia si şi-l transferă la postul
de lucru PLi+1. Metoda se pretează la deservirea liniilor de fabricaţie cu posturi de lucru cu timpi
operativi proprii mici şi medii. Pentru sinteza ciclurilor de lucru mişcările robotului se
descompun în faze caracteristice determinate de evenimente ca: la efectuarea alimentării postului
de lucru poate începe prelucrarea, sau robotul ajuns în faţa postului de lucru aşteaptă sau poate
continua cu alte faze, până la finalizarea prelucrării.
În cazul sintezei ciclurilor de lucru cu posturi deservite prin metoda pe ciclu (fig.1.13), se
definesc fazele de alimentare Ai, de deplasare Di între posturile de lucru a semifabricatelor şi de
închidere a ciclului de lucru Di+1, considerând că în postul de lucru se află în prelucrare semifa-
bricatul si şi în terminalul robotului unul din dispozitivele de apucare are semifabricatul si-1.
În timpul necesar alimentării Ai (i = 2, n - 1) posturilor de lucru PLi cu semifabricatele si-1
robotul execută mişcările elementare (fig.1.13 a);
► intră în zona de lucru pe secvenţele 0 - 1 - 2;
► apucă cu prehensorul liber semifabricatul si şi îl scoate în afara postului de lucru pe
secvenţele 2 - 3;
►activează al doilea prehensor pentru a aduce în poziţie semifabricatul si-1, pe secvenţa 4
► depune semifabricatul si-1 în postul de lucru PLi pe secvenţele 4 - 5;
► se retrage din zona de lucru în faţa postului PLi pe secvenţele 5 - 6 - 7.
Di 8
6 4 Ai si+1 11
31 7 PLi+1 Dn+1
0 9
5 2 7 10 s2
a PL2
6
PLi si 8
4
2 5 PI
1
3
0 PE
PLn-i sn-i b
Fig. 1.13 Sinteza ciclurilor de lucru cu posturi deservite prin metoda pe ciclu
30
După efectuarea ciclului de alimentare Ai, PLi poate începe prelucrarea. Timpul
necesardeplasării semifabricatului de către robot între două posturi de lucru succesive (fig.1.13
a) Di, i= 1,…,n-2, se face pe secvenţele 7 - 8.
Timpul de închidere a ciclului de servire a liniei (fig.1.13.b) este determinat de timpul în
care robotul se deplasează de la ultimul post de lucru din linie PLn-1 la postul de evacuare PE pe
secvenţele 0 - 1, evacuează sn-1 pe secvenţele 1 - 5, se deplasează la postul de alimentare PI pe
secvenţele 5 - 6, apucă un nou semifabricat s1 pe secvenţele 6 - 10 pe care îl deplasează în faţa
primului post de lucru din linie PL2, pentru alimentare pe secvenţele 10 - 11.
Se consideră ca început stabil al ciclului de lucru pentru linia de fabricaţie considerată,
momentul demarării fazei de alimentare a primului post de lucru din linie A2, prezentând graful
complet pentru celula cu n posturi (fig.1.14), pentru care se pot defini următoarele mărimi:
► T, timpul necesar prelucrării unui semifabricat;
► Ci (i = 2,..., n - 1), timpul cronometrat de la începutul ciclului de lucru până la
finalizarea transferului între posturile de lucru Di;

► Xi (i=2,...,n-1), timpul cronometrat de la începutul ciclului de lucru până la finalizarea
prelucrării în postul de lucru PLi;

► Ui (i = 2,..., n - 1), timpul operativ propriu al postului de lucru PLi;
► Pi (i = 2,..., n - 1) cu Pi = Xi – T, timpul după care este finalizată prelucrarea la postul
de lucru PLi a unui semifabricat în prelucrare în ciclul de lucru anterior relativ la ciclul de lucru
curent (Pi < > = 0).
A2 A3 Ai Ai+1 An-1
0 s3 si-1 0 si+1 0
PL2 s2 PL3 0 0 PLi si PLi+1 0 sn-2 PLn-1
s1 0 sj
PI PE
0 0 0
Fig.1.14 Graful ciclurilor de lucru cu posturi deservite prin metoda pe ciclu
Pentru o linie de fabricaţie, notând cu c numărul de ordine curent al ciclului de lucru şi cu

Pi timpul de ieşire ai ciclului de lucru current(se consideră stabil dacă Pic = Pic-1, i = 2,…, n - 1,
c
caz în care Tc = T = ct).

După efectuarea Ci, robotul în faţa postului de lucru PLi+1 este pus în faţa a două situaţii:
► dacă la Pi+1 nu s-a terminat prelucrarea robotul aşteaptă până la finalizarea prelucrării,
pentru ca apoi să continue cu Ai+1 şi Di+1;

► dacă la postul de lucru Pi+1 prelucrarea este finalizată robotul execută fără aşteptare
alimentarea Ai+1 şi apoi transferul semifabricatului la următorul post prin Di+1, deci:
Ci+1 = max (Pi+1, Ci) + Ai+1 + Di+1, i = 2,…, n.
După efectuarea Cn, robotul ajunge din nou în faţa PL2 şi T = max (Cn, X2). Deoarece în
linia de fabricaţie există (n - 2) PL se definesc n - 2 astfel de situaţii, existând deci 2n-2 astfel de
C2 = A 2 + D 2 ; X 2 = A 2 + U 2 ; C3 = max(C 2 ,P3 ) + A3 + D3
exprimări:
X 3 = max(C 2 , P3 ) + A3 + U 3 ; ......................
31
.................................................C n −1 = max(C n − 2 , Pn −1 ) + A n −1 + D n −1;
X n −1 = max(C n − 2 ,Pn −1 ) + A n −1 + U n −1; Pi = X i − T i = 2,3; T = max(C 2 ,X 2 )
cu respectarea restricţiilor:
r1 = D3 − U 2 + A 3 + D3 , r2 = A 2 + U 2 − A3 − U 3 , r3 = A 2 + D 2 + D3 − U3 , .....
Calculul ciclurilor de lucru utilizează ca date de intrare variabilele n, Ai, Di, Ui (i = 2, n -
1) şi se efectuează parcurgând etapele:
► calculul tuturor restricţiilor asociate unei linii de fabricaţie (rk);
► identificarea modelului care satisface modalitatea de deservire a liniei;
► calculul timpului necesar prelucrării unui semifabricat T, eventual al încărcării postului
de lucru sau a robotului.

În cazul sintezei ciclurilor de lucru pentru liniile de fabricaţie cu posturi deservite prin
metodele deservirii pe ciclu MSC şi deservirii cu aşteptare MSA, se vor numerota cu indice i
posturile de lucru deservite după metoda pe ciclu iar celelalte cu indice j posturile de lucru
deservite după metoda cu aşteptare. Timpii necesari alimentării posturilor de lucru PLj şi cei de
aşteptare pe perioada prelucrării U 'j se includ în Di.
În deservirea unor astfel de linii de fabricaţie pot exista situaţiile:
► postul de lucru cu timp operativ propriu mic PLj se găseşte după postul de lucru PLi în
cadrul liniei de fabricaţie (fig.1.15.a), pentru care timpul necesar deplasării semifabricatului la
postul de lucru este realizat din mişcările elementare Di=0-11;
7 11
9 PLi+1
2
4 6,10 17 PL2
1,5 19 21
8 3 PLj 12
14 16,20
Sj 13 PL 11,15
9 18 j
0
PLi Si 10
a 6
4 8 PI
2
5 PL2
3 1 19
PE 21
17
20
14 18 PI 16
0
PLn-i sn-i 12
b 15
7 13 PE 11
9
2
4 6,10
8 3 1,5
PLj
sj
0
PLn-2 sn-2
c
Fig.1.15 Sinteza ciclurilor de lucru la posturi cu timpi operativi mici
32
► postul de lucru cu timp operativ propriu mic PLj este primul în structu-ra liniei de
fabricaţie (fig.1.15.b), pentru care timpul de deplasare a semifabrica-tului la postul următor de
lucru corespunde mişcărilor elementare Di = 0 - 21;
► postul de lucru cu timp operativ mic PLj este ultimul în structura liniei de fabricaţie
(fig.1.15.c), pentru care timpul de deplasare a semifabricatului la postul următor de lucru

corespunde mişcărilor elementare Di = 0 - 21.
Când unul sau mai multe posturi de lucru au timpi operativi medii în raport cu celelalte
posturi de lucru din linia de fabricaţie, se aplică metodele de deservire pe ciclu şi prin vecinătăţi.
În această situaţie peste timpul operativ propriu al postului respectiv, se suprapun parţial sau total
operaţiile de alimentare şi transfer la posturile vecine.
Când unul sau mai multe posturi de lucru au timpi operativi medii în raport cu celelalte
posturi de lucru din linia de fabricaţie, se aplică metodele de deservire pe ciclu şi prin vecinătăţi.
În această situaţie peste timpul operativ propriu al postului respectiv, se suprapun parţial sau total
operaţiile de alimentare şi transfer la posturile vecine.
Exemple
Pentru o linie de fabricaţie compusă din trei posturi de lucru în care postul
de lucru cu timp operativ mediu este primul (notat cu indice prim) se obţine
modelul matematic (fig.1.16):
C2 = A 2 + D 2 ; X 2 = A 2 + U 2
C3 = max(C2 , P3 ) + A 3 + E 4 + D1' ; X 3 = max(C 2 ,P3 ) + A3 + U3
C4 = max(C3 , X 2 ) + E 2 ; X1' = max(C 2 , P3 ) + A3 + E 4 + U1'
de unde se obţine T = max(C4 ,X1' ) .
A4
s3 s3 0 0 s1 0 s3
PL'2 s2 PL3 0 PL4 s4 PE 0 PI PL'2 0 PL3 PL'2
0 0
A3 D3 E4 D'3 E3
Fig.1. 16 Posturi deservite prin metoda pe ciclu şi prin vecinătăţi
când postul deservit prin vecinătăţi este intermediar liniei de fabricaţie
Pentru cazul în care postul de lucru deservit cu metoda prin vecinătăţi este
un post de lucru intermediar în linie (fig.1.17), creşterea productivităţii este
determinată de suprapunerea peste timpul operativ propriu a secvenţei de evacuare a
semifabricatului s3 din postul PL3.
A2
0 0 s3 0 0 s1
PL2 s PL'3 PL4 0 PL'3 s PL4 s PE PI PL2
2 0 s4 4 4 0 0
A3 D3 E4 A4 D'4
Fig.1. 17 Posturi deservite prin metoda pe ciclu şi prin vecinătăţi,
când postul deservit prin vecinătăţi este la începutul liniei de fabricaţie
Pentru cazul în care postul de lucru deservit cu metoda prin vecinătăţi este
33
ultimul din linia de fabricaţie (fig.1.18), creşterea productivităţii este determinată de
suprapunerea peste timpul operativ propriu a secvenţei de preluare a
semifabricatului s1 din postul de distribuţie PI.
A2 A3
0 s3 0 s1 s1 PE s1
PL2 s PL3 PL'4 PI PL'4 PL2
2 0 0 0 s4 0
D3 A4 A'2 E'4
Fig.1.18 Posturi deservite prin metoda pe ciclu şi prin vecinătăţi,
când postul deservit prin vecinătăţi este la începutul liniei de fabricaţie
Având în vedere cracteristicile modurilor de deservire fără posturi de aşteptare, pe

ciclu, prin vecinătăti sau cu aşteptare, stabiliţi, pentru o linie de uzinare / sortare
metoda optimă de deservire.
1.5.2. Deservire cicluri de lucru cu posturi de aşteptare

Apar situaţii în deservirea celulelor flexibile de prelucrare când se impune amenajarea
posturilor de aşteptare. Acestea pot fi ataşate posturilor de lucru (fig.1.19.a) sau sunt plasate pe
primul element din structura cinematică a manipulatorului sau robotului industrial (fig.1.19.b,c).
Soluţiile sunt raţionale dacă
semifabricatele au dimensiuni mai mari,
si si s i astfel încât indexa-rea prehensorului se
PLi PA i2
face în afara spaţiului de lucru al postului
PA i2 PA1i PA i2 PA1i PA1i
de lucru şi în această situaţie este suficient
a b c
a Dispunerea posturilor de aşteptare
c un singur dispozitiv de apucare pentru
Fig.1.21
deservirea posturilor de lucru.
Se consideră că se prelucrează laturi omogene cu un număr relativ mic de repere astfel
încât nu este justificată formarea de stocuri tampon. Ţinând seama de structura celulei flexibile
de prelucrare (PI, PLi, PE, si), structura ciclurilor de lucru pentru posturile de aşteptare poate fi
făcută utilizând metodele anterioare:
► metoda deservirii pe ciclu MSC, dacă posturile de lucru sunt echilibrate;
► metoda deservirii cu aşteptare MSA, dacă posturile de lucru sunt neechilibrate, iar la
posturile de lucru cu timpi operativi mult mai mici decât al celorlalte, este raţional ca robotul să
aştepte în faţa postului de lucru finalizarea operaţiei;
► metoda deservirii prin vecinătăţi MSV, când se face deservirea posturilor vecine până la
terminarea prelucrării la postul PLi, posturi care nu depind direct de semifabricatul si.
Pentru cazul în care fiecărui post de lucru îi este ataşat câte un post de aşteptare cu
capacitate de două semifabricate, se definesc fazele de alimentare Ai, de deplasare Di între
posturile de lucru a semifabricatelor şi de închidere a ciclului de lucru Di+1. Se consideră că în
postul de lucru se află în prelucrare semifabricatul si, în unul din posturile de aşteptare se găseşte
un semifabricat în vederea prelucrării, semifabricatele fiind manipulate la anumite momente de
34
timp determinate de procesul de fabricaţie de dispozitivul de apucare al robo-tului (care la acel
moment trebuie să fie liber pentru executarea manipulării).
Timpul de alimentare a postului PLi, definit de Ai (i =2, …, n-1) se efectuează dacă
robotul se găseşte în faţa postului de rang i, iar în postul de aşteptare PA i2 a fost plasat anterior
un semifabricat si-1 şi se cronometrează din momentul terminării prelucrării la PLi. Terminalul
robotului pentru alimentare execută mişcările elementare (fig.1.20.a): intrarea în zona de lucru pe
secvenţele 1-3; apucarea şi extragerea semifabricatului din postul de lucru pe secvenţele 3–4;
depunerea lui în PA 1i pe secvenţele 4–6; deplasarea terminalului la postul de aşteptare PA i2 pe
secvenţele 6-9; apucarea semifabricatului si-1 şi aducerea lui în faţa postul de lucru pe secvenţele
9–11; depunerea semifabricatului în dispozitivul de prelucrare pe secvenţele 11–12; retragerea
terminalului în faţa postul de aşteptare pe secvenţele 12-14. După terminarea alimentării, postul
de lucru PLi începe prelucrarea semifabricatului si-1. În timpul deplasării între posturile PLi şi
PLi+1 cu semifabricatul prelucrat si, robotul efectuează mişcările elementare (fig.1.20.b): intrarea
şi scoaterea semifabricatului si din postul de aşteptare PA 1i pe secvenţele 14-16, pe care îl
deplasează în faţa postului de lucru PLi+1 pe secvenţele 16–18 şi îl depune în postul de aşteptare
PA i+2 2 pe secvenţele 18-20 şi revenirea în faţa postului pe secvenţele 20-22. Continuarea cu
alimenta-rea postului PLi+1 este condiţionată de terminarea prelucrării la acest post.
Timpul de închidere al ciclului de lucru Dn-1 determină executarea următoarelor deplasări
alimentare (fig.1.20.c): apucarea semifabricatului sn-1 din postul de aşteptare PA 1i−1 şi aducerea
acestuia la postul de evacuare PE pe secvenţele 22-29, deplasarea la postul de alimentare PI pe
secvenţele 29-30, intrarea în postul de distribuţie cu apucarea unui semifabricat s1 pe secvenţele
21
19 22
PLn-i 18
13 Ai 20
11 Di sn-i
2,4 10
2
PAi+1 PA1i+1
14 14 16
1 PLi 17
5 15
8
12 3 7 s2 b
si si-i 9 PA i2 PA i2
PLi 6 38 39
36
a PA i2 35
PA1i PL2 s2
33 37
31
PI 32 34 PA 22 PA12
28 30
26
27 29 Dn+1
PE 25
22 24
PLn-1
c
s2 1
PA i2 23 PAi
Fig.1.20 Deservirea ciclurilor de lucru cu posturi de aşteptare
35
30-34, care va fi depus în postul de aşteptare PA 12 pe secvenţele 34-37, după care terminalul
robotului se deplasează în faţa postului pe secvenţele elementare 37-39. Continuarea cu
alimentarea este condiţionată de finalizarea prelucrării.
Modelarea ciclurilor de lucru cu posturi de aşteptare utilizează aceleaşi notaţii ca la cele
fără aşteptare ţinând seama de semnificaţia timpilor de alimentare Ai şi deplasare între posturi Di.
Modelele matematice ale ciclurilor de lucru se deduc prin decizii succesive de forma:
după ce a realizat un subciclu Ci, robotul ajuns în faţa postului de lucru PLi+1 continuă cu fazele
Ai+1, Di+1, dacă în post a fost terminată prelucrarea sau aşteaptă în caz contrar. Ţinând seama de
acestea timpul scurs de la începutul ciclului curent până la momentul i+1 este:
Ci+1 = max ( Pi+1, Ci ) + Ai+1 + Di+1.
Unul din cazurile des întâlnite în practică este cel în care un număr limitat de posturi de
lucru sunt deservite după metoda de deservire prin vecinătăţi, iar celelalte după metoda de
deservire pe ciclu, de câte un robot cu un singur dispozitiv de apucare. Postul de lucru cu timp
operativ mediu deservit după metoda prin vecinătăţi se poate găsi la începutul liniei, pe traseu
(intermediar), sau la sfârşitul liniei de fabricaţie. Aceasta presupune sinteza în baza
particularităţilor impuse de fiecare caz în parte.
Să ne reamintim...
I. Obiectivul fundamental al deservirii ciclurilor de lucru este stabilirea unui
ciclu optim de deservire a posturilor de lucru cu satisfacerea criteriilor care sǎ
asigure un optim local sau global în funcţionarea sistemelor cu obţinerea dcţiuni,
adaptate la diferitele aspecte ale automatizării manipulării şi utilizarea lor
raţională, astfel încât, să se pregătească şi să se elaboreze un ansamblu coerent de
previziuni privind automatizarea manipulării.
II. Deservirea ciclurilor de lucru se poate face diferenţiat pentru situaţiile
când posturile de lucru au sau nu ataşate posturi de aşteptare prin una din
metodele: metoda deservirii pe ciclu (la deservirea posturile de lucru echilibrate);
metoda deservirii cu aşteptare ( la liniile de fabricaţie neechilibrate) şi metoda
deservirii prin vecinătăţi (la deservirea liniilor de fabricaţie cu posturi de lucru cu
timpi operativi proprii mici şi medii).
U1.6. Rezumat
În cadrul ingineriei industriale se pot defini conceptele de sistem de
producţie, produs ca obiect al fabricaţiei şi tehnologia de fabricaţie a produsului,
aflate în strânsă legătură în analiza sistemului industrial.
Etapele asimilării în fabricaţie a unui produs sunt: definitivarea temei de
proiectare, studiul tehnico-economic, proiectul de prototip, proiectarea tehnologiei
de fabricaţie a produsului, omologarea ciclului pilot sau a seriei zero.
Utilajele pot fi utilaje standardizate (strung, maşină de bobinat, maşină de
găurit, freză), utilizate la nivelul economiei naţionale pentru fabricarea oricărui alt
produs sau/şi utilaje nestandardizate proiectate şi omologate special pentru
36
execuţia reperului la care se referă fişa tehnologică.
Orice proces tehnologic poate fi reprezentat ca un sistem de fabricaţie, ale
cărui intrări sunt pe de o parte materialele şi energia care se transformă în proces,
iar pe de altă parte instrucţiunile (reţete, regimuri de funcţionare, operaţii,…)
referitoare la modul de desfăşurare al procesului. Ieşirea sistemului este
reprezentată de produsul, deşeurile şi reziduurile rezultate în urma procesării
materiale.
Sistemul flexibil de fabricaţie reprezintă un sistem evoluat determinând o
îmbunătăţire a economicităţii procesului de producţie în condiţiile în care acesta
este orientat spre bunuri de largă utilizare, diversificate tipologic care se produc în
cantităţi mici. Flexibilitatea reprezintă capacitatea sistemului de a se adapta rapid şi
economic la schimbările provenite din mediul exterior sau din interiorul său,
schimbări care pot fi previzibile sau accidentale.
Într-un sistem industrial sau linie de fabricaţie (centru de prelucrare),
ciclurile de lucru ale robotului industrial şi ale posturilor de lucru pot fi modelate
determinist dacă posturile de lucru sunt echilibrate. Creşterea productivităţii liniilor
flexibile de fabricaţie este determinată de reducerea timpilor de aşteptare a
posturilor de lucru deservite de manipulatoare sau roboţi industriali. Deservirea
postului de lucru presupune că manipulatorul sau robotul industrial asigură funcţia
de transfer şi alimentare cu semifabricate.
Posturile de lucru pot fi deservite de roboţi sau manipulatoare funcţie de
particularităţile liniei după metodele:
► metoda deservirii pe ciclu MSC care asigură o productivitate maximă,
fiind raţională la posturile de lucru echilibrate.

► metoda deservirii cu aşteptare MSA, care se recomandă liniilor de
fabricaţie neechilibrate, cu posturi de lucru care au timpi operativi foarte mici.

► metoda deservirii prin vecinătăţi MSV, care se pretează la deservirea
liniilor de fabricaţie cu posturi de lucru cu timpi operativi proprii mici şi medii.

Principiile care determină specificul fabricaţiei flexibile pot fi:
► trecerea de la optica de tip modul la optica de tip sistem.;
► fluctuaţiile între anumite limite ale parametrilor fabricaţiei;
► necesitatea descrierii sarcinii de producţie variabilă;
► necesitatea trecerii economic şi rapid de la un tip de fabricaţie la altul.
O condiţie esenţială în elaborarea deciziei privind construirea unui SFF este

analiza sarcinii de producţie. Proiectarea unui astfel de sistem este precedată de
analiza sarcinii de producţie, aceasta pentru că sistemele flexibile sunt proiectate
pentru o anumită tipologie de fabricaţie şi orientate spre particularităţile de
fabricaţie ale unei anumite game de repere.
Elementul fundamental în definirea unui SFF este capacitatea sistemului de
a prelucra mai multe tipuri de repere şi efortul sistemului de a trece de la prelu-
crarea unui tip de produs la prelucrarea altui tip de produs, efort exprimat prin
timpul necesar pregătirii sistemului pentru a prelucra un nou tip de produs, şi costul
determinat de trecerea de la prelucrarea unui produs la alt tip de produs.
37
U1.7. Test de autoevaluare a cunoştinţelor
1.Unul dintre elementele enumerate, în continuare, nu este specific ingineriei industriale:

a) sistem de producţie; c) produs ca obiect al fabricaţiei
b) calcularea cifrei de afaceri; d) tehnologia de fabricaţie a produsului
2. Care din următoarele funcţii nu caracterizează documentaţia de produs:
a) structura şi forma produsului; c) caracteristici funcţionale;
b) standardul de material; d) funcţia de măsurare a consumurilor.
3. Care dintre elementele menţionate nu se includ în documentaţia tehnologică:
a) proiectul de execuţie al produsului ; c) dotarea tehnologică existentă ;

b) materii prime şi materiale directe; d) programul anual de producţie.
4. Care dintre elementele menţionate sunt semnale de intrare ale subsistemului de manipulare:
a) confirmarea executării operaţiilor c) confirmarea de alimentare cu
tehnologice ; semifabricatele;
b) flexibilă; d) nenormată.
5. Ieşirile subsistemului de manipulare confirmă:
a) aducerea subansamblurilor la postul de c) informaţii care stau la baza bugetării
control; şi controlului activităţii de exploatare;
b) informaţii destinate realizării unui d) aducerea subansamblurilor la
management performant; posturile de expediţie.
Răspunsuri : 1. a, c, d); 2. a, b, c); 3. a, c,d); 4. a, c); 5. a, d).
Temă de control
Realizaţi un eseu, de maxim 5 pagini, care să conţină argumentări privind
„Utilitatea costurilor pentru procesul de planificare, decizie şi control în activitatea
managerială”.
Bibliografie unitate de învăţare nr. 1
1 Boteanu N., Ehipamente şi linii tehnologice, Editura Universitaria,

Craiova, 2005.
2 Chiriţă, N., Scarlat, E., Cibernetica sistemelor economice, Editura ASE,
Bucureşti, 2003.
3 Ivănescu, M., Ivănescu, M., Roboţi industriali, Editura Universitaria,
Craiova, 1994.
4 Niţulescu, M., Sisteme flexibile de fabricaţie, Editura SITECH, 1997.
38
GESTIUNEA STOCURILOR ÎN SISTEMELE DE FABRICAŢIE
Cuprins
U2.1. Introducere...................................................................................................................... 39
U2.3. Stocurile în sistemele de fabricaţie ................................................................................. 40
.U2.4. Modele de gestiune a stocurilor..................................................................................... 44
U2.5. Rezumat ......................................................................................................................... 55
U2.1. Introducere
Pentru un sistem de fabricaţie apar probleme de proiectare, planificare şi
exploatare care se cer a fi rezolvate încă din faza de proiectare pentru asigurarea
unui program de producţie realizat într-un timp cât mai scurt cu beneficii cât mai
mari şi deci cu cheltuieli cât mai mici. Pornind de la anumite date cunoscute
caracteristice procesului de fabricaţie (coeficienţii tehnologici, disponibilul de
resurse, cheltuielile unitare, consumurile specifice, beneficii, etc.), se pot formula
problemele care să ţină seama de scopul urmărit la pornirea procesului tehnologic.
Problematica stocurilor a apărut din necesitatea asigurării unei aprovizionări
ritmice şi cu cheltuieli minime a necesarului de materii prime şi materiale în
procesul de fabricaţie, sau a stocurilor de produse finite şi bunuri de larg consum în
activitatea de desfacere. Stocul reprezintă o rezervă de material destinat să satisfacă
cererea beneficiarilor, aceştia identificându-se, după caz, fie unui distribuitor (stoc
de produse finite), fie unui serviciu de fabricaţie (stocuri de materii prime sau de
semifabricate), fie unui serviciu de întreţinere (consum curent sau piese de schimb),
fie unui serviciu de după vânzare (piese de schimb). Tratarea procesului de stocare
ca proces necesar se impune, nu numai ca urmare a naturii economice a acestuia, ci
şi pentru că realizarea lui atrage cheltuieli apreciabile, concretizate în afectarea unor
importante spaţii de depozitare-păstrare, de utilaje pentru transport-depozitare, de
fonduri financiare. Diferitele procese de stocare au ca şi caracteristică comună
acumularea unor bunuri pentru satisfacerea cererii viitoare.
U2.2. Obiectivele unităţii de învăţare

Această unitate de învăţare are în vedere analiza necesităţii existenţei şi
importanţa stocurilor în asigurarea fabricaţiei flexibile, elementele procesului de
39
stocare, tipurile de stocuri şi modelele de gestiune a acestora.
După studierea acestei unităţi, studentul va fi capabil:
- să explice conceptele de stoc, gestiunea stocurilor şi elementele stocării;
- să facă diferenţierile între modelele de gestiune a stocurilor;
- să identifice şi să utilzeze mărimile caracteristice ale procesului de stocare,
funcţie de partcularităţile tehnologice ale sistemului de fabricaţie;
- să delimiteze aria de aplicabilitate metodelor de analiză a stocurilor..
2.3. Stocurile în sistemele de fabricaţie

2.3.1. Generalităţi
Necesitatea formării stocurilor este justificată prin faptul că resursele ce formează aceste
stocuri sunt cerute în general în mod continuu, în timp ce aprovizionarea acestor stocuri se reali-
zează în mod discret, iar avantajul formării stocurilor este dat de asigurarea bunei desfăşurări a
producţiei în timp, respectiv de onorarea promptă a cererilor clienţilor (fig.2.1).
APROVIZIONARE PRODUCŢIE DESFACERE

OFERTĂ STOC CERERE
Fig.2.1 Formarea stocurilor specifice fabricaţiei

Gestiunea stocurilor vizează determinarea dimensiunii optime a acestora, astfel încât
cheltuielile implicate de stocare să fie minime. Stocurile reprezintă cantităţi de resurse materiale
sau produse (finite sau într-un stadiu oarecare de fabricaţie) acumulate în depozitele unităţilor de
producţie într-un anumit volum şi o anumită structură, pe o perioadă de timp determinată, în
vederea unei utilizări ulterioare. Pe perioada respectivă resursele materiale sunt disponibile, dar
nu sunt utilizate, deci sunt neactive, scoase din circuitul de producţie şi prelungesc acest circuit.
O problemă de teoria stocurilor există doar atunci când cantitatea resurselor poate fi
controlată şi există cel puţin o componentă a costului total care scade pe măsură ce cantitatea
stocată creşte.
Nivelul stocului interesează din două puncte de vedere:
► din punctul de vedere al producătorului, care este preocupat de valoarea medie a
nivelului stocului (această valoare permite cunoaşterea imobilizării totale a stocului iar scopul
producătorului va fi reducerea imobiliză-rii la valoarea sa minimă);
► din punctul de vedere al beneficiarului, care dorind să fie satisfăcut imediat, apreciază
că trebuie să evite, în măsura posibilităţilor, rupturile de stoc, beneficiarul având ca obiectiv

reducerea la minim a riscului de ruptură de stocuri.
Cele două puncte de vedere sunt contradictorii, riscurile de ruptură de stocuri nefiind
reduse decât dacă imobilizările sunt foarte mari. Este deci necesar să se stabilească un echilibru,
obiectivul gestiunii stocului constând în asigurarea echilibrului.
Procesul de fabricaţie este supus în mod aleator acţiunii unor factori determinaţi de
40
instabilitatea personalului, prezenţa rebuturilor, existenţa timpilor morţi datoraţi defectării
utilajelor. Astfel producţia poate deveni un rezultat aleator al unei combinaţii de fenomene care
au loc în conformitate cu legile probabilităţii. Nici un proces de producţie nu e fiabil dacă este
supus direct acţiunii perturbatoare a parametrilor ce apar în mod aleator. Se impune să se
deconecteze sistemul de la fluctuaţiile externe fiind necesară eliminarea acestor influenţe directe.
Elementele care asigură deconectarea şi care joacă rolul de tampon, de amortizor al variaţiilor îl
reprezintă stocurile.
Gestiunea stocurilor cuprinde probleme de conducere, dimensionare, de optimizare a
amplasării stocurilor în teritoriu, de repartizare a lor pe deţinători, de formare şi evidenţă a
acestora, cât şi probleme de recepţie, de depozitare şi păstrare, de urmărire şi control, de
redistribuire şi mod de utilizare. Cu toate că stocurile sunt resurse neactive, este necesar, în mod
obiectiv, să se recurgă la constituirea de stocuri (de resurse materiale) bine dimensionate, pentru
a se asigura ritmicitatea producţiei materiale şi a consumului.
Justificarea stocurilor este determinată de acţiunea mai multor factori care le
condiţionează existenţa şi nivelul de formare, le stabilizează funcţia şi scopul constituirii:
► asigurarea desfăşurării neîntrerupte a procesului de producţie;
► asigurarea unor comenzi de aprovizionare la nivelul consumului imediat nu este
întotdeauna posibilă şi eficientă din punct de vedere economic;

► contradicţia dintre specializarea producţiei şi caracterul nespecializat al cererii;
► diferenţa spaţială dintre producţie şi consum;
► caracterul sezonier al producţiei sau al consumului (pentru majoritatea produselor
producţia este continuă, în timp ce consumul este sezonier);

► periodicitatea producţiei, consumului, a transportului, etc;
► punerea la adăpost faţă de dereglările în procesul de aprovizionare / transport sau faţă
de factorii de forţă majoră (stare de necesitate, caracterul deficitar al resurselor, etc.);

► necesitatea executării unor operaţii specifice procesului de distribuţie sau consum
(recepţie, identificare, sortare, marcare, ambalare - dezambalare, formarea loturilor);

► necesitatea eficientizării procesului logistic.
Ţinând seama de dubla influenţă a procesului de stocare, se justifică identificarea de

modele şi metode în vederea formării unor stocuri, care prin volum şi structură, să asigure des-
făşurarea normală a fabricaţiei, în condiţiile unor stocuri minim necesare cu cheltuieli cât mai
mici. Rolul determinant al stocurilor este evidenţiat de faptul că acestea asigură certitudine,
siguranţă şi garanţie în alimentarea continuă a fabricaţiei şi ritmicitate în desfacerea producţiei.
Stocarea apare ca un regulator al ritmului aprovizionărilor cu cel al producţiei, iar stocul este cel
care asigură sincronizarea cererilor pentru consum cu momentele de furnizare a resurselor.
2.3.2. Tipuri de stocuri
Din punct de vedere al producţiei stocurile pot fi:
► stocul de producţie caracterizat de materii prime şi materiale destinat consumului
unităţilor de producţie, ca stoc în amonte;

► stocul de desfacere caracterizat de produse finite destinate livrării către beneficiari, ca
stoc în aval;
41
► stocul interoperaţional destinat asigurării funcţionării continue a unor maşini sau a unor
linii de fabricaţie.
Dintre acestea ponderea cea mai mare o deţine stocul de producţie.
După importanţa în plan economic stocurile pot fi:
► stocuri cu rol de regulator ce determină reglarea fluxurilor de intrare şi de ieşire ale
produselor între două stadii succesive ale procesului tehnologic;

► stocuri cu rol strategic formate din piese sau din subansambluri folosite de serviciul de
întreţinere, necesare remedierilor în caz de avarie la instalaţiile vitale ale întreprinderii;

► stocuri speculative ce se referă la produse şi materiale rare.
Din punct de vedere al modului de gestionare se disting:

► stocuri cu gestiune normală;
► stocuri cu acţiune directă (comandate special pentru o comandă);
► stocuri fără gestiune (magaziile intermediare cu supraveghere globală);
► stocuri de produse consumabile.
Având în vedere caracteristicile formării şi destinaţiei lor, stocurile pot fi:

► stoc curent;
► stoc de siguranţă;
► stoc de pregătire sau de condiţionare;
► stoc pentru transport intern.
Formarea stocurilor este predeterminată de o anumită comandă, iar desfăşurarea

procesului de stocare poate avea loc în baza organizării sale raţionale. Realizarea în condiţii de
eficienţă economică maximă şi de utilitate impune o coordonare permanentă a procesului de
stocare şi un control sistematic al modului de derulare al acestuia.
Obiectivele principale ale conducerii proceselor de stocare pot fi sintetizate prin:
► asigurarea unor stocuri minim necesare, care să asigure desfăşurarea normală a
activităţii productive prin alimentarea continuă a punctelor de consum în condiţiile unor

cheltuieli minime;
► prevenirea formării de stocuri supranormative, cu mişcare lentă sau fără mişcare şi
valorificarea operativă a celor existente (devenite disponibile);

► asigurarea unor condiţii de depozitare-păstrare corespunzătoare în vederea prevenirii
degradărilor de materiale existente în stocuri;

► folosirea unui sistem de monitorizare care să evidenţieze în orice moment starea
procesului de stocare;
► aplicarea unor metode de urmărire şi control care să permită menţine-rea stocului în
anumite limite, astfel încât să se prevină imobilizările neraţionale.

Soluţionarea oricărei probleme de stoc trebuie să conducă la determinarea mărimii optime
a comenzii de aprovizionare şi determinarea momentului sau frecvenţei optime de aprovizionare.
Toate acestea pot asigura reducerea frecvenţei fenomenului de rupere a stocului,
reducerea cheltuielilor de depozitare şi reducerea imobilizărilor de fonduri băneşti, mărirea
vitezei de rotaţie a fondurilor circulante ale agenţilor economici, reducerea unor riscuri inerente
oricărui proces de stocare, obţinerea de economii la nivelul cheltuielilor generale ale
întreprinderii (la produsele cu o durată de depozitare a stocului de materii prime mai mare decât
durata ciclului de fabricaţie).
42
2.3.3. Elementele procesului de stocare
Stabilirea politicii de gestiune a stocurilor este nemijlocit legată de cunoaşterea
elementelor prin care se caracterizează procesele de stocare şi care determină nivelul de formare
al stocurilor.
Cererea de consum, este un element de bază a procesului de stocare în funcţie de care se
determină nivelul şi ritmul ieşirilor, volumul şi ritmul necesar pentru intrări şi nivelul stocului.
Cererea de consum reprezintă numărul de produse solicitate în unitatea de timp, număr ce nu
coincide întotdeauna cu cantitatea produsă deoarece unele cereri pot rămâne nesatisfăcute
datorită deficitului în stoc sau întârzierilor în livrare. Dacă cererea este satisfăcută în întregime,
ea reprezintă cantitatea produsă.
Având în vedere natura ei, cererea poate fi:
► deterministă când cererea pentru o perioadă este cunoscută şi poate fi constantă pentru
toate perioadele sau variabilă pentru diferite perioade;

► probabilistă când cererea este de mărime sau frecvenţă necunoscute, dar previzibilă şi
reprezentată printr-o repartiţie de probabilitate dată;

► necunoscută este cererea pentru care nu se dispune de datele necesare stabilirii unei
repartiţii de probabilitate (produse noi).

Costul este un alt element ce caracterizează procesul de stocare şi reprezintă cheltuielile
ce trebuiesc efectuate pentru derularea procesului de aprovizionare - stocare (comandarea,
contractarea, transportul, depozitarea, stocarea materialelor, etc.) şi poate fi:
► costul de stocare cs, ce reprezintă cheltuieli cu depozitarea, întreţinerea stocului, chirii,
reparaţii, salariile personalului depozitului, corespunzător unităţii de produs pe unitatea de timp;

► costul lansării unui produs c1, care reprezintă cheltuieli de lansare a unei (unor)
comenzi de reaprovizionare şi includ cheltuieli cu pregătirea reaprovizionării, poştă, telefon,

salarii;
► costul de penalizare cp, reprezintă costul plătit ca penalizare pe unitatea de produs şi pe
unitatea de timp în care produsul lipseşte din stoc.

Perioada de reaprovizionare t, reprezintă intervalul dintre două aprovizi-onări succesive
ale stocului. Intervalul de timp t poate fi constant sau variabil.
Cantitatea de reaprovizionat reprezintă necesarul de aprovizionat care se stabileşte în
funcţie de necesarul de consum pentru întreaga perioadă de gestiune. Cantitatea de aprovizionat
(cantitatea intrată în stoc) poate fi din producţia proprie sau obţinută prin alte mijloace şi se poate
referi la fiecare resursă separat sau la ansamblul lor fiind limitată de capacităţile de depozitare.
Lotul reprezintă cantitatea cu care se face aprovizionarea la anumite intervale în cadrul
perioadei de gestiune stabilită (trimestru, semestru, an) şi care este în funcţie de caracterul
cererii.
Parametrii temporali sunt specifici dinamicii proceselor de stocare, caracterizaţi de:
► perioada de gestiune care determină şi orizontul procesului de gestiune;
► intervalul de timp între două aprovizionări consecutive;
► durata de reaprovizionare este dată de timpul ce se scurge din momen-tul la care s-a
emis comanda de reaprovizionare până la sosirea în întreprindere a cantităţii de reaprovizionat;

► momentul la care se emit comenzile de reaprovizionare.
43
Gradul de prelucrare a produselor este un alt element de bază al procesului de stocare. Cu
cât bunurile păstrate în stoc sunt într-un stadiu mai avansat de finisare, cu atât mai repede pot fi
satisfăcute comenzile, dar cu atât mai mari vor fi cheltuielile de stocare. Cu cât produsele sunt
mai puţin finisate (cazul limită îl constituie materia primă), cu atât mai mici sunt cheltuielile de
stocare, dar timpul necesar pentru livrarea unei comenzi este mai mare. Numărul tipurilor de
produse ce trebuie stocate creşte rapid, pe măsură ce gradul de finisare avansează.
Variabilele care influenţează stocurile pot fi:
► variabile controlabile ce caracterizează cantitatea intrată în stoc (frec-venţa sau
momentul achiziţiilor, gradul de prelucrare a produselor, etc.);

► variabile necontrolabile care reprezintă costurile, cererea, durata de reaprovizionare şi
cantitatea livrată.
Explicitaţiţi şi alte posibilităti de identificare a stocurilor in fabricaţia continuă.
Să ne reamintim...
Stocul reprezintă o rezervă de material destinat să satisfacă cererea
beneficiarilor, fie unui distribuitor (stoc de produse finite), fie unui serviciu de
fabricaţie (stocuri de materii prime sau de semifabricate), fie unui serviciu de
întreţinere (consum curent sau piese de schimb), fie unui serviciu de după vânzare
(piese de schimb). Stabilirea politicii de gestiune a stocurilor este nemijlocit legată
de cunoaşterea elementelor prin care se caracterizează procesele de stocare şi care
determină nivelul de formare al stocurilor.
2.4. Modele de gestiune a stocurilor

2..4.1. Modelul de gestiune cu cerere constantă şi perioadă fixă de reaprovizionare
Modelul de gestiune cu cerere constantă şi perioadă fixă de reaprovizionare (Willson),
are cea mai largă utilizare, fiind caracterizat de ipotezele simplificatoare:
► cerere constantă în timp (cereri egale pe intervale egale de timp);
► perioadă fixă de aprovizionare (aprovizionarea se face la intervale de timp egale);
► cantităţi egale de aprovizionare;
► aprovizionarea se face în momentul în care stocul devine 0;
► aprovizionarea se consideră că se face instantaneu.
Se consideră ca date ale modelului perioada totală de timp pe care se studiază stocarea T,
cererea totală pe perioada considerată Q, costul unitar de stocare cs (costul stocării unei unităţi de
produs pe o unitate de timp) şi costul lansării unei comenzi cl.
Ca variabile ale modelului se consideră intervalul dintre două aprovizionări succesive ts,
cantitatea comandată şi adusă la fiecare aprovizionare q, şi nivelul stocului din depozit st la
momentul t. Obiectivul modelului este minimizarea costului total de aprovizionare CT.
Considerând cererea pe unitatea de timp q/ts = Q/T, nivelul stocului st este liniar. Se mai
consideră că intervalul dintre două aprovizionări succesive ts este acelaşi între oricare două
comenzi, cantitatea comandată şi adusă la fiecare aprovizionare q este aceeaşi pentru toate
comenzile, st ≥ 0 pentru orice t, iar la sfârşitul unei perioade ts, st are un salt de la 0 la q.
44
Având în vedere cele de mai sus se poate reprezenta variaţia stocului în timp (fig.2.2),
considerând că toată cantitatea necesară ar fi
Q
adusă la începutul perioadei este reprezentarea
s1(t) s1(t), sau dacă s-ar aduce câte q unităţi din ts în
s2(t) ts unităţi de timp este reprezentarea s2(t).
Deoarece evoluţia este periodică, de
q
T perioadă ts, se calculează costul total cu
ts aprovizionarea calculând costul pe o perioadă
Fig.2.2 Model de gestiune cu cerere constantă ş şi înmulţind apoi cu numărul de perioade.
perioadă fixă de reaprovizionare
Pe o perioadă, la o lansare caracterizată
de un cost cl şi cheltuieli de stocare pe o durată ts, stocul variind liniar de la q la 0, costul cu
ts
c qt
stocarea care este dat de relaţia cs ∫ s ( t ) dt , devine s s (numărul de perioade este determinat
0 2
de egalitatea Q / q = T / t s ).
 q Q
Se obţine costul total cu aprovizionarea: CT =  c1 + cs t s  .
 2 q
 q Q
Rezolvarea problemei se reduce la a găsi minimul funcţiei: CT ( q, t s ) =  c1 + cs t s  ,
 2 q
dacă variabilele q şi ts verifică relaţia Q / q = T / t s , iar q şi ts sunt strict pozitive (q ∈ (0, Q], ts ∈
(0, T]). Pentru rezolvare se determină ts în funcţie de q din relaţia Q / q = T / t s , care înlo-cuită în
expresia costului total cu aprovizionarea, acesta obţine expresia:
 q TQ 1 cT
CT ( q ) =  c1 + cs q  = clQ + s q = C1( q ) + Cs( q )
 2 Q q q 2
Cei doi termeni în care a fost separat costul total reprezintă cheltuielile totale cu lansările
care sunt descrescătoare în q, respectiv cheltuielile totale cu stocarea care sunt liniar crescătoare
(fig.2.3). În concluzie, dacă se aduce toată cantitatea într-o singură tranşă vor fi foarte mari
costurile de stocare iar dacă se aduce de foarte multe ori câte foarte puţin, vor fi foarte mari
cheltuielile cu lansarea. Soluţia optimă se determină calculând derivata costului total şi egalând-o
C cu zero:
c Q c T
Cs(q) C'T = − l + s = 0
q2 2
pentru care se obţine:
C*
2 cl Q 2 cl Q
C1(q) q1,2 = ± ⇒ q1 = − ∉ ( 0, Q] ,
cs T cs T
q* q .
2 cl Q
Fig.2.3 Evoluţia costul total cu aprovizionarea iar q 2 = q =*
∈ ( 0, Q ]
cs T
2 cl Q cl Q T
Deoarece q 2 ∈ ( 0, Q ] se obţine: ≤Q ⇒ ≤ .
cs T cs 2
45
cl Q T QT
Dacă ≥ adică dacă costul de lansare este de mai mult de ori mai mare decât
cs 2 2
costul de stocare, se va face o singură aprovizionare la începutul perioadei T în care se va aduce
QT
toată cantitatea Q, costul total fiind dat de: cl + cs .
2
cl Q T Q c TQ 2 c1 T
Dacă < se vor face = s aprovizionări la intervale de t* = în
cs 2 q 2 cl cs Q
2 Q cl
care se va aduce câte q* = repere, variantă prin care se va face aprovizionarea cu costul
cs T
total minim posibil: CT = 2 cl cs T Q .
Dacă nu se acceptă decât soluţii în numere întregi pentru q sau t se va calcula costul, iar
pentru partea întreagă din q şi t se alege din toate variantele cea mai ieftină.
2.4.2. Modelul de gestiune cu perioadă fixă, cerere constantă şi posibilitatea

de ruptură a stocului
Modelul de gestiune cu perioadă fixă, cerere constantă şi posibilitatea de ruptură a
stocului presupune următoarele ipoteze simplificatoare:
► cerere constantă în timp (cereri egale pe intervale egale de timp);
► perioadă fixă de aprovizionare;
► cantităţi egale de aprovizionare;
► aprovizionarea nu se face în momentul în care stocul devine 0, admi-tându-se scurgerea
unui interval de timp în care depozitul va fi gol şi pentru care cererea nu este satisfăcută;
► aprovizionarea se face instantaneu (durata dintre momentul lansării comenzii şi intrarea
mărfii în depozit este zero).

Se consideră ca date ale modelului perioada totală de timp pe care se studiază stocarea T,
cererea totală pe perioada considerată Q, costul unitar de stocare (costul stocării unei unităţi de
marfă pe o unitate de timp) cs, costul lansării unei comenzi cl, costul unitar de penalizare cp
(pierderea cauzată de nesatisfacerea unei unităţi din cerere timp de o zi). Pentru perioada în care
stocul este 0 şi cererile nu pot fi satisfăcute se plătesc cp unităţi monetare pe fiecare reper care
lipseşte din stoc şi pe unitatea de timp.
Ca variabile ale modelului se consideră intervalul dintre două aprovizi-onări succesive ts,
durata de timp în care în depozit se află marfă t1, durata de timp în care depozitul este gol t2,
cantitatea de semifabricate comandată şi adusă la fiecare aprovizionare q, cantitatea maximă de
semifabricate aflate în depozit s, nivelul stocului din depozit s(t) la momentul t. În ipotezele
considerate obiectivul modelului este minimizarea costului de aprovizionare CT.
Considerând cererea pe unitatea de timp q/ts = s/t1 = Q/T se obţine nivelul stocului s(t)
liniar. Se consideră că intervalul dintre două aprovizionări succesive ts = t1 + t2, q şi s, au aceleaşi
valori pentru toate comenzile. Pe intervalul t2 depozitul este gol (deci stocul zero); totuşi graficul
a fost desenat în prelungirea perioadei t1, deoarece în această perioadă se presupune că cererea
este aceeaşi ca în perioadele în care există repere în depozit, nivelul cererii nesatisfăcute fiind
privit ca stocul care s-ar fi consumat dacă existau repere în depozit. La sfârşitul unei peri-oade ts
46
este livrată instantaneu cantitatea q–s în contul cererii nesatisfăcute în perioada t2 şi introdusă în
depozit cantitatea s.
Q Având în vedere cele prezentate se poate
analiza variaţia stocului în timp (fig.2.4),
s1(t) considerând că toată cantitatea necesară este
s2(t) adusă la începutul perioadei s1(t), sau dacă s-ar
q aduce câte q unităţi din ts în ts unităţi de timp
s t2
T s2(t) (cu o evoluţie periodică, de perioadă ts).
t1 Se va calcula costul total cu
ts
aprovizionarea calculând costul pe o perioadă şi
Fig.2.4 Model cu perioadă fixă, cerere constantă
şi posibilitatea de ruptură a stocului înmulţind apoi cu numărul de perioade:
► pe o perioadă există o lansare, deci un
cost cl, cheltuieli de stocare pe o durată t1, stocul variind liniar de la s la 0 şi cheltuieli de
penalizare pe intervalul t2, cererea neonorată având o variaţie liniară de la 0 la q-s. Astfel costul
cs s t1 c (q − s) t2
cu stocarea va fi , iar costul de penalizare va fi s . Costul de penalizare, se
2 2
ts
calculează cu formula cp ∫  −s ( t )  dt , numărul de perioade este egal cu Q/q = T/ts, iar costul
0
 s q−s  Q
total cu aprovizionarea va fi: CT =  c1 + cs t1 + cp t2  .
 2 2 q
Exemplu
Rezolvarea problemei se reduce la a găsi minimul funcţiei:
 s q −s  Q
CT ( q, s, t s , t1, t 2 ) =  c1 + cs t1 + cp t2  ,
 2 2 q
unde variabilele q, s, ts, t1 şi t2 verifică condiţiile 0 < q≤ Q, 0 ≤ s ≤ q, 0 < ts ≤ T,
0 ≤ t1 ≤ ts, 0 ≤ t2 ≤ ts şi relaţiile t1 + t2 = ts, q/ts = Q/T, s/t1 = (q - s)/t2.
Din cele 5 variabile doar două sunt independente şi din cele trei relaţii
se obţin trei dintre ele ca fiind variabile secundare în funcţie de celelalte două
ca fiind variabile principale.
Pentru cele două variabile principale q şi s alese, (0 < q ≤ Q şi 0 ≤ s ≤
T T T
q) se rezolvă sistemul: t1 = s , t 2 = ( q − s ) , t s = q ,
Q Q Q
al cărui rezultat se înlocuieşte în expresia costului total şi se obţine o problemă
de minim:
 s T q −s TQ
min CT (q,s) =  c1 + cs s + cp (q − s)  .
 2 Q 2 Q q
În practică ipoteza că cs (costul unitar) este acelaşi, indiferent de cantita-tea stocată, nu
este în general îndeplinită decât pentru variaţii mici ale stocului sau ale duratei de stocare, fiind
mult mai realistă ipoteza că acesta depinde (invers proporţional) de cantitatea stocată s, de durata
de stocare (direct sau invers proporţional), dependenţele fiind exprimate prin funcţii mai mult
sau mai puţin complicate. Aceleaşi consideraţii sunt valabile şi pentru cp (dependent de mărimea
47
cererii neonorate sau mărimea întârzierilor). Se pot imagina modele în care: cs = f(s,tst) şi/sau cp
= f(p,tp) unde cantitatea stocată s, durata de stocare tst, cererea neonorată p, durata întârzierii
onorării cererii tp, pot avea exprimări mai complicate şi pentru care nu există limite în
exprimare.
2.4.3. Modelul producţie – stocare
Modelul producţie - stocare, caracterizează sistemele de fabricaţie în care se produce un
singur tip de produse cu un ritm al producţiei de β produse în unitatea de timp pentru care există
o cerere de Q bucăţi într-o perioadă T. În ipoteza că βT > Q (dacă întreprinderea ar lucra
continuu întreaga perioadă T ar produce mai mult decât ceea ce poate efectiv să vândă) se obţine
o situaţie pentru care perioadele de producţie sunt alternate cu perioade de oprire a pro-ducţiei
astfel încât producţia totală să devină egală cu cererea totală Q. Oprirea şi repornirea producţiei
implică o serie de costuri. Cererea este constantă în timp şi în fiecare unitate de timp este egală
cu α = Q / T . Deoarece β > α rezultă că pe parcursul perioadelor de producţie se va acumula o
cantitate de produse care trebuiesc stocate într-un depozit, stoc care se epuizează în perioadele în
care producţia este oprită.
Realizarea modelului presupune următoarele ipoteze:
► duratele ciclurilor de producţie şi intervalele de staţionare sunt egale;
► costul stocării este proporţional cu cantitatea stocată şi durata stocării;
► costul unei secvenţe oprire - pornire a producţiei este acelaşi pentru toate secvenţele;
► se admite ruptura de stoc;
► valoarea penalizării este direct proporţională cu mărimea cererii neo-norate şi cu durata

întârzierii cu un factor de proporţionalitate cp (de penalizare).
În aceste condiţii, optimul presupune găsirea acelor intervale de producţie şi staţionare
care duc la un cost total pe unitatea de timp minim. Considerând cantitatea produsă peste cerere
într-un ciclu de producţie q, cantitatea maximă acumulată în depozit s, intervalul de timp în care
se formează stocul t1, intervalul de timp în care se epuizează stocul ca urmare a opririi producţiei
t2, intervalul de timp în care se acumulează comenzi neonorate ca urmare a faptului că nu se
produce şi s-a epuizat stocul t3, intervalul de timp în care este lichidat deficitului în paralel cu
satisfacerea cererii curente t4 se obţine dependenţa stocului în timp (fig.2.5). Desfăşurarea
procesului fiind ciclică, o perioadă poate fi aleasă ca intervalul dintre două porniri succesive ale
producţiei, pentru care costul va fi format din:
► costul unei secvenţe lansare - oprire a producţiei cl;
Q Ciclu de
producţie
st
s
q T
t4 t1 t2 t3
Fig.2.5 Model de producţie cu stocare
48
s
► cheltuieli de stocare pe intervalele t1 şi t2: cs ( t1 + t 2 ) ;
2
q −s
► cheltuieli de penalizare pe intervalele t3 şi t4: c p ( t3 + t 4 ) .
2
Costul total unitar devine:
s q −s
c1 + cs ( t1 + t 2 ) + cp ( t3 + t 4 )
CT ( q, s, t1, t 2 , t 3 , t 4 ) = 2 2
t1 + t 2 + t 3 + t 4
Ţinând seama de derularea procesului de producţie se obţine sistemul:
q − s s
 t = t = β − α; 0 < s ≤ q
 4 1

 q − s = s = α; t > 0;1 ≤ i ≤ 4
i
 t 3 t2
Pentru rezolvare se determină din sistemul de restricţii variabilele q, s, t1 şi t4 în funcţie
α α
de t2 şi t3: s = t 2 α; q = (t 2 + t 3 ) α; t1 = t2; t4 = t3
β−α β−α
care înlocuite în funcţia obiectiv determină costu: CT ( t 2 , t 3 ) =

(
2c1 ( β − α ) + αβ cs t 22 + cp t 33 ).
2β ( t 2 + t 3 )
Exemplu
Se calculează ca şi în modelul cu ruptură de stoc derivatele parţiale în

t2 şi t3 şi din condiţia ca ele să se anuleze în punctul de minim, se obţine un
sistem în t2 şi t3 care are soluţia:
2c1 ( β − α ) cp 2c1 ( β − α ) cs
t2 = , t3 = ,
α β cs cs + cp αβ c p cs + c p
ce permite determinarea celorlalte variabile, respectiv a costului minim:
2α c1 cs 2α c1 cp
t1 = , t4 =
β cp ( β − α ) cs + cp β cs ( β − α ) cs + c p
2α c1 ( β − α ) cp 2α c1 ( β − α ) cp cs
s= , q= +
β cs cs + cp β (cs + cp ) cs cp
 α  cp
C*T = 2α cs cp  1 −  .
 β  cs + cp
Soluţia de mai sus verifică şi celelalte restricţii, deci este un optim. Dacă
ritmul producţiei este mult mai mare decât intensitatea cererii (β mult mai
mare decât α sau α / β ≈ 0 ) se obţine soluţia din modelul cu ruptură de stoc.
49
2.4.4. Modelul de gestiune cu preţuri de achiziţie sau cheltuieli de producţie
variabile
În modelul anterior, cu excepţia cheltuielilor de lansare (presupuse fixe), cheltuielile de
producţie erau ignorate. Acest lucru este valabil dacă cheltuielile de producţie pe unitatea de pro-
dus nu variază cu volumul producţiei iar cererea este satisfăcută în întregime (în modelele de
aprovizionare, cheltuielile de aprovizionare pe unitatea de produs nu variază cu volumul
comenzii). Cheltuielile de producţie depind de volumul producţiei, notat cu q, printr-o funcţie f
(q) care se anulează în origine şi are un salt egal cu cl în aceas-ta, pentru cheltuieli de lansare cl ≠
0. Uneori funcţia f (q) are şi alte salturi care trebuie luate în consideraţie când se determină
cantitatea optimă q ce trebuie produsă.
La o intensitate a cererii de produse α şi în condiţiile că preţul unitar al produsului este p
când volumul comenzii este mai mic decât o cantitate Q şi p' când volumul comenzii este mai
mare sau egal cu Q, cu p' < p, atunci f (q) are expresia:
0; q=0

f ( q ) = c1 + p q; 0 < q < Q
c + p 'q; q ≥ Q.
1
Dacă nu se admite neonorarea comenzilor şi aprovizionarea se face instantaneu, atunci
sistemul se află în situaţia de la modelul anterior în care t1 = t3 = t4 = 0, s/t2 = β şi s = q.
1
cs q t 2 + c1
1 βc
Cheltuielile medii pe unitatea de timp devin: CT = 2 = cs q + 1 .
t2 2 v
Considerând şi cheltuielile unitare de producţie f (q) / t 2 se obţine costul:
1 β c1
 2 cs q + pβ + q , 0 < q < Q
C (q) = 
 1 c q + p 'β + β c1 , q ≥ Q.
 2 s v
1 βc
Minimul acestei funcţii este dat de anularea derivatei: C ' ( q ) = cs − 1 ; q ≠ Q ,
2 q2
2β c1
pentru care se obţine punctul de minim, q0 = . Punctul de minim este q0 sau Q, în care
cs
funcţia nu este continuă.
Înlocuind valoarea determinată în expresia cheltuielilor se obţine:
1 β c1
 2 cs q 0 + pβ + q ; 0 < q 0 < Q

C ( q0 ) = 
 1 c q + p 'β + β c1 ; q ≥ Q.
 2 s 0 q0
0
Dacă q0 < Q atunci soluţia optimă este q0 iar dacă q0 > Q se compară valorile
50
1 βc 1 βc
cs q 0 + p 'β + 1 şi cs q + pβ + 1 .
2 q0 2 q
1 βc 1 βc
Dacă cs v0 + p 'β + 1 < cs V + p β + 1 se alege q0 altfel se alege Q.
2 q0 2 V
Dacă intensitatea cererii de produse este α şi presupunând că preţul unitar al produsului
este p pentru primele Q produse şi este cu p' mai mare pentru produsele fabricate peste cantitatea
Q, atunci f(q) are expresia
0; q=0

f ( q ) = c1 + p q; 0<q<Q
c + p ' q − Q ; q ≥ Q
1 ( )
rezultând cheltuielile totale în unitatea de timp
1 β c1
 2 cs q + p β + q ; 0<q<Q

C (q) = 
 1 c q + p 'β + c1 − ( p '− p ) Qβ ; q ≥ Q,
 2 s q
pentru care se poate determina soluţia optimă ca şi la cazul anterior.
2.4.5. Modelul de gestiune cu cerere aleatoare

Modelul de gestiune cu cerere aleatoare caracterizează situaţiile când un produs este
stocat într-un depozit intermediar, care este aprovizionat dintr-un depozit mai mare la intervale
egale de timp t şi se presupune că cererea pe un interval este aleatoare cu o distribuţie de
probabilitate cunoscută din observaţii statistice:
 0 1 ... n ...
β= .
 p ( 0 ) p (1) ... p ( n ) ... 
Pentru simplificarea aprovizionării la fiecare aprovizionare se aduce aceeaşi cantitate de
produse, care trebuie aleasă astfel încât, în timp, să se minimizeze cheltuielile legate de costurile
de stocare şi penalizare unitară.
Din punctul de vedere al costurilor de stocare şi de penalizare unitară se presupune că se
cunosc cheltuielile unitate de stocare cs şi cheltuielile unitare de penalizare cp. Dacă se aduc de
fiecare dată α bucăţi, se obţin într-o perioadă cu cererea β ≤ α doar cheltuieli cu stocarea iar într-
o perioadă cu β > α atât cheltuieli cu stocarea cât şi penalizări.
Dacă β ≤ α evoluţia stocului şi costul unitar de stocare va fi (fig.2.6.a):
α + (α − β)
cs t
2  β
C ( α,β ) = = cs  α −  ,
t  2
iar dacă β > α evoluţia stocului şi costul unitar de stocare devine (fig.2.6.b):
α β−α
cs t1 + cp t2
C ( α,β ) = 2 2 .
t1 + t 2
51
C C
β
α
α β t2
t
t t1
tp tp
a b
Fig.2.6 Evoluţia costul total cu aprovizionarea
α β−α
Pentru = , înlocuind t1 din această relaţie în expresia costului unitar se obţine:
t1 t2
2
C ( α,β ) = cs
α2
+ cp
(β − α ) .
2β 2β
Pentru o valoare aleasă a lui α costul mediu va fi o variabilă aleatoare cu aceleaşi
probabilităţi ale evenimentelor ca şi cererea β:
 2
β − α) 
 cs  α − β  ... cs α ... cs α + cp (
2

C (α) =   2 2 2β 2β  .
 
 p(β) ... p(α) ... p(β) 
Determinarea lui α astfel încât, în timp, să se minimizeze cheltuielile este echivalent cu a
găsi acel α pentru care media variabilei aleatoare C(α) să fie minimă.
2
Se obţine:
α  β
C(α) = ∑ cs  α −  p(β) + ∑ cs
α2
p(β) + ∑ cp
( β − α)
p(β) ,
β =0  2 β ≥ α +1 2β β ≥ α +1 2β
unde α ∈ R şi valorile C(α) formează un şir real. Pentru a găsi minimul acestui şir se observă că
funcţia cu valori reale C(α) este o funcţie de gradul doi cu coeficientul lui α 2 pozitiv, deci are un
singur punct de minim local, care este şi global şi deci valoarea α întreagă care dă minimul lui
C(α) este cea care îndeplineşte simultan relaţiile: C(α − 1) > C(α) < C(α + 1)
condiţie care, după efectuarea unor calcule simplificatoare, este echivalent cu:
L(α − 1) < ρ < L(α)
 1 p(β) cp
Unde: L(α) = p(β ≤ α) +  α +  ∑ iar ρ = .
 2  β ≥ α +1 β cs + c p
Pentru găsirea lui α se calculează toate valorile lui L(α) într-un tabel ca cel de mai jos şi
se alege acel α pentru care se obţine valoarea lui L(α) imediat superioară lui ρ.
1 p(β) p(β)  1 p(β)
α β p(β) p(β≤ α) α+ ∑  α+  ∑ L(α)
2 β β ≥ α +1 β  2  β ≥ α +1 β
0 0 p(0)
1 1 p(1)
2 2 p(2)
52
Pentru α0 determinat, se calculează costul mediu minim C(α) .
Sunt situaţii în care cererea de produse se poate situa într-un interval foarte mare (produse
de valoare mică), caz în care calcularea probabilităţilor pentru fiecare valoare a cererii ar solicita
un efort prea mare, acesta nefiind justificat şi prin faptul că probabilitatea pentru o anumită
cerere este practic aceeaşi pentru un întreg interval de valori din vecinătatea acesteia. Din acest
motiv se împart valorile cererii în intervale egale, se presupune că cererile din fiecare interval au
aceeaşi probabilitate de manifestare şi se estimează doar atâtea probabilităţi câte intervale
posibile există sau se presupune că numai anumite valori ale cererii sunt posibile (mijloacele
acestor intervale).
Dacă cererea este o variabilă aleatoare de forma:
 a, a + a + ,a + 2 ... a + ( n − 1) , a + n ...
β= 
 p1 p2 ... p(n) ...
sau

a+ a+
3
... a +
( 2n − 1) 
... 
β= 2 2 2
 
 p p2 ... p(n) ... 
 1
unde a este valoarea minimă a cererii iar este lungimea intervalelor, se obţine costul mediu:
2
 α β
C(α) = ∑ cs  α −  p(β) +
∞ α2
p(β) +
∞ (β − α ) p(β)
∑ cs ∑ cp .
β =0  2 2 β =α + β 2 β =α+ β
Minimul costului mediu va fi dat de acea valoare α0 pentru care:
cp   p(β)
L(α0 − ) < < L(α0 ) unde L(α) = p(β ≤ α) +  α +  ∑ .
cs + cp  2  β≥α + β
Când cererea poate lua valori într-o mulţime continuă, fiind o variabilă aleatoare
continuă cu densitatea de repartiţie f (β), valoarea medie a costului este:
α ∞ α2 ∞ (β − α ) 2
β
C(α) = cs ∫  α −  f ( β ) dβ + cs ∫ f ( β ) dβ + cp ∫ f ( β )dβ
0 2 α 2β α 2β
care este o funcţie continuă în α.
Pentru a determina soluţia căutată, se face derivata şi apoi se determină punctul în care se
anulează aceasta.
Din punctul de vedere al cheltuielilor cu pierderi, se consideră cheltuielile de stocare
neglijabile. Pentru fiecare reper stocat peste cererea mani-festată se face o cheltuială inutilă c1 iar
pentru fiecare piesă lipsă, în cazul unei cereri mai mare decât stocul, o penalizare c2 (c2 > c1).
α ∞
Costul mediu devine: C(α) = c1 ∑ ( α − β ) p ( β ) + c2 ∑ (β − α ) p ( β ) .
β =0 β = α +1
Valoarea α întreagă care dă minimul lui C(α) este cea care îndeplineşte simultan
relaţiile: C(α − 1) > C(α) < C(α + 1)
53
cp
sistem care, după calcule, este echivalent cu: p(β ≤ α − 1) < < p (β ≤ α )
cs + cp
din care va fi aflată valoarea optimă α* şi apoi C(α* ) . Şi în acest caz se pot analiza variantele cu
cerere împărţită în intervale sau cu cerere continuă.
Exemplu
Modelele specifice sistemelor de gestiune cu două depozite se
caracterizează prin faptul că reaprovizionarea se face în momentul în care
nivelul curent al stocului a atins o anumită valoare de siguranţă. Acest lucru
este echivalent unei gestiuni cu două depozite, în cadrul căreia
reaprovizionarea se face în momentul în care primul depozit s-a golit. În
perioada de reaprovizionare consumul se va realiza din cel de-al doilea
depozit, care în această situaţie joacă rolul stocului de siguranţă.
În acest model se consideră că cererea totală pentru perioada T este R,
aleatorie, costul stocării este cs, costul lansării unei comenzi de
reaprovizionare este cl, iar termenul de livrare tl poate fi neglijabil sau
cvasiconstant.
Când termenul de livrare este neglijabil se obţine costul total pentru
Rc c
intervalul T ca fiind: C = 1 + s q
q 2
unde q reprezintă cantitatea de reaprovizionat. Pentru termenul de livrare
cvasiconstant la nivelul minim de reaprovizionare Ns, când stocul atinge acest
nivel se lansează o nouă comandă de q piese.
Dacă F(r) reprezintă probabilitatea cererii de r produse în intervalul tl
şi F(r) = P(R ≤ r) reprezintă probabilitatea cumulată, se impune condiţia ca
proba-bilitatea epuizării stocului să fie mai mică sau egală cu valoarea dată α
(α repre-zintă probabilitatea de lipsă şi 0 ≤α < 1). În astfel de situaţii
trebuiesc îndeplinite condiţiile 1-F(r) = α. Dacă Q este soluţia ecuaţiei 1 - F(r)
= α, se obţine Q = Ns.
Această metodă este aproximativă, deoarece implică ipoteze de lucru
distincte pentru stocurile fiecărui depozit. Calculele pot fi efectuate fără
ipoteze restrictive cu metoda Monte–Carlo.
Inventory Management Program and Control Techniques IMPACT este

considerat ca un model de stabilire a stocurilor de siguranţă fiind o metodă de
depozitare economică, adaptată cerinţelor tehnice de calcul. Este un model
dezvoltat de IBM, care face estimarea necesarului prin extrapolarea valorilor din
trecut. Influenţele conjuncturale şi sezoniere sunt luate în calcul prin metoda de
nivelare exponenţială. Stocul de siguranţă se determină cu ajutorul calculului
probabilităţilor. Conform metodei sortimentele din depozit se împart în trei
categorii: semifabricate cu cerere mare (vitale); semifabricate cu cerere mijlocie
(importante); semifabricate cu cerere redusă (obişnuite). Mărimea stocului de
siguranţă depinde de precizia estimării cererii, astfel cu cât va fi estimată mai
precis cererea, cu atât va fi mai mic stocul de siguranţă.
54
Să ne reamintim...
Modelul de gestiune cu cerere constantă şi perioadă fixă de reaprovizionare este
caracterizat de: cerere constantă în timp; perioadă fixă de aprovizionare când stocu
devine zero; aprovizionare instantanee cu cantităţi egale de aprovizionare.
Modelul de gestiune cu perioadă fixă, cerere constantă şi posibilitatea de
ruptură a stocului presupune: cerere constantă în timp; perioadă fixă de
aprovizionare; cantităţi egale de aprovizionare; se admite un timp cu depozitul gol;
aprovizionarea se face instantaneu
Modelul producţie - stocare, caracterizează sistemele de fabricaţie în care se
produce un singur tip de produse cu un ritm al producţiei de b produse în unitatea de
timp pentru care are o cerere de Q bucăţi într-o perioadă T.
Modelul de gestiune cu cerere aleatoare caracterizează situaţiile când un produs
este stocat într-un depozit intermediar, care este aprovizionat dintr-un depozit mai
mare la intervale egale de timp t şi se presupune că cererea pe un interval este
aleatoare cu o distribuţie de probabilitate cunoscută din observaţii statistice.
U2.5. Rezumat
Problematica stocurilor a apărut din necesitatea asigurării unei aprovizionări
ritmice şi cu cheltuieli minime a necesarului de materii prime şi materiale în procesul de
fabricaţie, sau a stocurilor de produse finite şi bunuri de larg consum în activitatea de
desfacere. Stocurile reprezintă cantităţi de resurse materiale sau produse (finite sau într-
un stadiu oarecare de fabricaţie) acumulate în depozitele unităţilor de producţie într-un
anumit volum şi o anumită structură, pe o perioadă de timp determinată, în vederea unei
utilizări ulterioare.
Din punct de vedere al producţiei stocurile pot fi: de producţie, de desfacere;
interoperaţional. După importanţa în plan economic stocurile pot fi: stocuri cu rol de
regulator; stocuri cu rol strategic; stocuri speculative. Din punct de vedere al modului de
gestionare se disting: stocuri cu gestiune normală; stocuri cu acţiune directă; stocuri fără
gestiune; stocuri de produse consumabile. Având în vedere caracteristicile formării şi
destinaţiei lor, stocurile pot fi: stoc curent; stoc de siguranţă; stoc de pregătire sau de
condiţionare; stoc pentru transport intern.
Cererea de consum, este un element de bază a procesului de stocare în funcţie de
care se determină nivelul şi ritmul ieşirilor, volumul şi ritmul necesar pentru intrări şi
nivelul stocului. Cererea de consum reprezintă numărul de produse solicitate în unitatea
de timp, număr ce nu coincide întotdeauna cu cantitatea produsă deoarece unele cereri
pot rămâne nesatisfăcute datorită deficitului în stoc sau întârzierilor în livrare.
Variabilele care influenţează stocurile pot fi:
► variabile controlabile ce caracterizează cantitatea intrată în stoc, frec-venţa sau
momentul achiziţiilor, gradul de prelucrare a produselor;

► variabile necontrolabile care reprezintă costurile, cererea, durata de
reaprovizionare şi cantitatea livrată.
55
1. Care din următoarele punctede vedere influenţează nivelul stocului:
a); consumul de materii prime c) punctul de vedere al producătorului;
b) domeniul de lucru; d) punctul de vedere al beneficiarului;
2. Din punct de vedere al producţiei stocurile pot fi:
a) durata relativă de funcţionare; c) de producţie;
b) de desfacere; d) interoperaţional;
3. Care sunt costurile care caracterizează procesul de stocare:
a) costul de stocare cs; c) costul lansării unui produs c1;
b) costul aleator; d) costul de penalizare cp;
4. Care din următoarele mărimi caracteristice influenţează stocurile:
a) variabile controlabile; c) perioada de gestiune;
b) durata de aprovizionare; d) variabile necontrolabile.
5. Care dintre următoarele sunt caracteristici ale modelul cu cerere constantă şi perioadă fixă de
reaprovizionare:
a) aprovizionare pe stoc; c) consumul de materii prime;
b) cerere constantă în timp; d) cantităţi egale de aprovizionare.
6. Care dintre următoarele sunt caracteristici ale modelul cu perioadă fixă, cerere constantă şi
posibilitatea de ruptură a stocului:
a) aprovizionare pe stoc; c) ruptură de stoc;
b) cantităţi egale de aprovizionare; d) perioadă fixă de aprovizionare.
7. Care dintre următoarele sunt caracteristici ale modeeloe de realizare a stocurilor de siguranţăi:
a) cerere constantă; c) semifabricate importante;
b) semifabricate vitale; d) semifabricate cu cerere redusă.
Rezultate TEST: 1.c, d); 2.b, c, d); 3.a, c, d); 4.a, d); 5.b,d); 6. b, d); 6. b, c, d).
Temă de control;; (obişnuite).
Realizaţi un studiu de caz pentru a identifica ce model de gestiune a stocurilor se paote
utiliza pentru stabilirea stocurilor, pentru o linie de fabricaţie discretă.

Craiova, 2005.
Bucureşti, 2003.
Craiova, 1994.
56
Unitatea de învăţăre nr. 3
ECHILIBRAREA LINIILOR DE FABRICAŢIE
Cuprins
U3.1. Introducere...................................................................................................................... 57
U3.3. Condiţii pentru mecanizarea şi automatizarea montajului ............................................. 58
U3.4. Metode de analiză a drumului critic ............................................................................... 66
U3.5. Rezumat .......................................................................................................................... 79
U3.1. Introducere
Liniile flexibile de fabricaţie sunt caracterizate de grade diferite de dotare
tehnică, niveluri de pregătire profesională şi îndemânare ale operatorilor, ritmicităţi
diferite ale producţiei, etc. Aceste particularităţi pot constitui o problemă în a aloca
totalului operaţiilor de executat diverselor posturi de lucru din componenţa liniei de
fabricaţie. Rezolvarea unor astfel de situaţii este asigurată prin echilibrarea liniei.
Echilibrarea liniilor flexibile de fabricaţie urmăreşte egalizarea timpilor de
execuţie, având ca obiectiv minimizarea costurilor pentru cadenţa de lucru dorită sau
durata funcţionării liniei, în cazul unei încărcări complete şi uniforme a posturilor de
lucru şi a operatorilor. Pentru liniile de montaj şi fabricaţie manuale sau mecanizate
problema echilibrării se rezolvă prin diviziunea mai accentuată şi o regrupare în
scopul obţinerii unui aranjament optim. În cazul deservirii manuale manipularea
determină fie aşteptarea, la posturile de lucru unde operatorul şi-a terminat lucrul,
dar nu a primit piesa următoare de la postul anterior, fie blocarea la posturile unde
operatorul a terminat lucrul, dar nu poate trimite piesa mai departe, deoarece la
postul următor nu s-a încheiat operaţia. Apare astfel o circulaţie inegală a pieselor,
determinând o durată variabilă a ciclului de lucru.

Această unitate de învăţare îşi propune o iniţiere a studenţilor în interesanta
lume a tehnicilor de echilibrare sistemelor integrate de fabricaţie deservite de roboţi.
La sfârşitul acestei unităţi de învăţare studenţii vor fi capabili:
- să identifice elemnte specifice echilibrării liniilor de fabricaţie;
- să facă distincţie între condiţiile privind proiectarea pieselor; cele privind
schema de montaj şi condiţiile privind lanţurile de dimensiuni;
- să aleagă între metodele de stabilire a drumului critic;
57
U3.3. Condiţii pentru mecanizarea şi automatizarea montajului
3.3.1. Condiţii tehnologice în proiectarea ansamblurilor
Ansamblul condiţiilor privind concepţia constructivă a nodurilor şi pieselor de legătură
cu montajul face parte din complexul de principii, reguli şi prescripţii de proiectare, având drept
scop adoptarea acelor soluţii constructive care nealterând funcţionalitatea dau posibilitatea
aplicării proceselor tehnologice de înaltă eficienţă.
În privinţa montajului, tehnologicitatea este mai complexă fiind determi-nată nu numai
de configuraţia reperelor ci şi de caracteristici ale modului în care aceste repere sunt asociate.
Simplificarea operaţiilor de montaj automat cu manipulatoare şi roboţi, impune ca piesele să fie
poziţionate şi orientate la preluare, iar operaţiile de montaj să fie simple şi de regulă realizate
prin mişcări după o singură direcţie (pe verticală sau pe orizontală).
Având în vedere clasificarea condiţiilor tehnologice de proiectare a pieselor şi
subansamblurilor pentru montaj se disting : condiţii privind proiectarea pieselor; condiţii privind
schema de montaj; condiţii privind lanţurile de dimensiuni.
Condiţiile privind proiectarea pieselor Încă din faza de proiectare a pieselor trebuie
avute în vedere condiţiile privind manipularea şi asamblarea în cazul tehnologiei de montaj.
Ponderea operaţiilor de montaj o constituie manipularea, ceea ce impune evitarea formelor
constructive care produc greutăţi la manipularea automată.
La deplasarea de la un loc de muncă la altul piesele trebuie să prezinte suficientă
rigiditate pentru a nu se deforma (pieselor mari sau în construcţie sudată). Se preferă uneori
descompunerea în mai multe părţi asamblate mecanic pentru uşurarea transportului.
La piese mici, unde se are în vedere posibilitatea alimentării automate se vor prefera
formele de revoluţie (generate prin revoluţia unui contur plan), acestea pretându-se la deplasarea
de-a lungul unor ghidaje cu forme simple. Sunt de evitat formele cu diferenţe mari de
dimensiune între cote (tije subţiri de lungimi mari sau rondele cu raport mare între diametru şi
grosime (fig.3.1).
D
Greutăţi la manipulare produc piesele cu posibilitate de
încurcare (arcuri sau elemente arcuitoare cu proeminenţe),
astfel că trebuie evitată posibilitatea încurcării pieselor pe
Fig.3.1Diferenţe între cote la parcursul manipulării (fig.3.2). Arcurile elicoidale vor avea
manipulare automatǎ
bucle de capăt închise, iar distanţa între două spire va fi mai
mică decât diametrul sârmei. Evitarea înţepenirilor pieselor în jgheaburile de transport, se face
prin: suprafeţe de contact perpendiculare pe direcţia de avans, suprafeţe de aşezare drepte,
eliminarea colţurilor ascuţite, existenţa unei muchii paralele cu direcţia de avans (fig.3.3).
Orientarea este o problemă în cadrul manipulării, respectiv aşezarea pieselor într-o
Fig.3.2 Elemente cu posibilitate de încurcare Fig.3.3 Evitarea blocării
58
anumită poziţie în raport cu sculele care execută operaţia. Se preferă pentru facilitarea orientării
formele ce prezintă o axă de simetrie perpendiculară pe axul longitudinal, deoarece orientarea
astfel cu unul sau altul din capete este indiferentă.
Ca o condiţie generală a montajului din punct de vedere al orientării automate este că
dacă se ţine seama de detaliile constructive (proeminenţe, cavităţi) acestea să fie suficient de
accentuate pentru a fi sesizate cu uşurinţă de dispozitivele de orientare (fig.3.4). Pentru
alimentara automată sunt de preferat formele simetrice, dar dacă se acceptă forme asimetrice,
asimetria trebuie să fie marcată pregnant.
Fig.3.4 Elemente cu posibilitate de încurcare

Detaliile constructive ascunse (găuri, canale transversale, canale scurte, nituri interioare)
nu pot servi pentru orientare şi recunoaştere. Astfel de situaţii necesită elemente exterioare
pentru orientare şi recunoaştere. Piesele trebuie să permită apucarea facilă de dispozitivul de
prehensiune al robotului sau manipulatorului: cele cu suprafeţe plane asigură facilităţi de apucare
dispozitivelor vacuumetrice sau magnetice, marea majoritate a
situaţii-lor necesitând dispozitive de prehensiune mecanice cu
degete, pentru a căror prindere sunt necesare suprafeţe, găuri sau
muchii care să permită apucarea nestingherită şi sigură.
O altă condiţie se referă la realizarea asamblărilor. O bună
Fig.3.5 Teşituri la asamblare
asamblare impune o corectă debavurare şi executarea de teşituri
pe toate mu-chiile ce vin în contact (fig.3.5). Forma teşiturilor are
de multe ori rol funcţional. Nerealizarea debavurărilor şi teşiturilor provoacă de cele mai multe
ori dificultăţi la asamblare şi gripare ulterioară în funcţionare a ansamblurilor realizate.
Supradeterminările apar când poziţiile relative ale unor repere sunt determinate de mai
multe suprafeţe de aşezare decât
cele necesare pentru anularea
gradelor de libertate. (fig.3.6).
Ajustajele presate, frecvent
a b
Fig.3.6 Exemplificare supradeterminare întâlnite la montaj, impun
evitarea presării pe suprafeţe
prea lungi. La montare se vor evita asamblările cu poziţionare precisă (fig.3.7a,c) realizându-se
suprafeţe de ghidare sau orientare preliminară (fig.3.7.b,d). Se preferă tipuri de asamblări care nu
necesită poziţionare unghiulară foarte precisă
(caneluri în loc de pene sau blocarea cu
şurub tangenţial).
Condiţii privind schema de montaj Schema
a b c d de montaj este o reprezentare sintetică a
Fig.3.7 Situaţii de orientare în asamblare
procesului de montaj, rezultată din ordinea
59
de asamblare şi modul de execuţie a diferitelor asamblări. O condiţie esenţială privind schema de
montaj constă în reducerea la minimum a numărului de piese. Reducerea trebuie să se facă prin
analiza funcţiei îndeplinite de fiecare reper, în sensul utilităţii, decât să se cumuleze prea multe
funcţii asupra unui reper complicându-l. Se vor analiza posibilităţile de realizare raţională a
pieselor complicate (turnare sub presiune, sinterizare, prelucrare pe maşini unelte cu comandă
numerică), pentru evitarea unei asocieri prin asamblare.
În cazul utilizării tehnologiilor robotizate la montaj se vor evita pe cât posibil şuruburile,
deoarece operaţia de înşurubare nu poate fi executată direct de robot, necesitând echipamente şi
dispozitive specializate. În astfel de situaţii se vor folosi asamblările prin elemente de presare
sau prin elemente flexibile de blocare a subansamblurilor.
O schemă raţională de montaj presupune descompunerea ansamblului în subansambluri
de rang inferior, astfel încât montajul final să realizeze asamblarea unui număr relativ redus de
subansambluri şi repere. Descompunerea presupune o bună diviziune a muncii, dar aceasta se
limitează la crearea unor subansambluri cu rol funcţional bine definit ce pot fi verificate
dimensional şi funcţional.
Ca regulă generală se preferă dacă este posibil ca asamblarea să se facă prin suprapunerea
succesivă a elementelor şi subansamblurilor componente pe o placă de bază, de-a lungul unei
singure axe pentru a reduce pe cât posibil modificarea poziţiei piesei de bază şi a
manipulatorului.
O altă condiţie o constituie accesul muncitorului la locul executării operaţiei. La montaj
se prevăd operaţii de asamblare cât mai simple, a căror mecanizare şi automatizare să se facă cu
mijloace simple: se preferă nituirile, presările, sertizările, în locul lipirilor şi sudurilor.
Se recomandă evitarea soluţiilor constructive care obligă la alte operaţii şi alt ordin de
timp (ajustare, prelucrare, vopsire, sudare). Acestea nu se pot încadra în linia de montaj din
motive de sincronizare sau ambianţă.
Etichetarea este o operaţie a schemei de montaj, care, în vederea tehnolo-gizării impune
analiza următoarelor posibilităţi: comasarea în vederea reducerii numărului de etichete, aşezarea
pe aceeaşi faţă a produsului, imprimarea odată cu confecţionarea piesei suport, utilizarea
benzilor autoadezive, etc.
Ambalarea, ultima operaţie în cadrul tehnologiei de montaj presupune evitarea unor
suporţi interiori de fixare a produsului, posibilitatea introducerii produselor printr-o manevră
verticală, pe cât posibil în linie dreaptă.
Condiţii privind lanţul dimensiunilor Raţionalizarea montajului impune rezolvarea
corectă a lanţurilor de dimensiuni. Necesitatea executării operaţiilor de ajustare la montaj este
consecinţa nesoluţionării acestei probleme la proiectare.
Interschimbabilitatea este una din metodele de rezolvare a lanţului de dimensiuni şi
reprezintă cazul cal mai favorabil pentru montaj, orice ajustare pentru închiderea corectă a
lanţului fiind inutilă. Este realizată atunci când:
n
εf ≥ Σ εi
i =1
unde: εf – toleranţa funcţională a lanţului de dimensiuni;
60
εi – toleranţele elementului i din lanţ.
Apar situaţii când condiţia anterioară nu poate fi respectată datorită mărimii reduse a
toleranţei funcţionale, numărului mare de elemente din lanţ, sau utilizarea de dimensiuni
nerealizabile în toleranţe restrânse.
O altă posibilitate de realizare a lanţului de dimensiuni este selecţia, care se bazează pe
alegerea ca element de închidere a unui reper din lanţ având toleranţa astfel încât:
n
εs = k εf = Σεi .
i =1
Deci elementul de închidere se alege cu toleranţa de k ori mai mare decât toleranţa
funcţională, sortându-se piesele în k grupe dimensionale toate piesele dintr-o grupă înscriindu-se
în toleranţa εs /k.
Măsurând dimensiunile efective ale setului de piese asamblate şi ţinând seama de jocul
sau strângerea care trebuie să rezulte pentru închiderea corectă a lanţului, se determină prin
măsurare algebrică cota nominală a elementului de închidere.
Exemplu
Pentru asamblarea prin selecţie a rulmenţilor, având ca element de
închidere rola, toleranţa funcţională admisă este εf = 0,002 mm, corespunzătoare
unui joc εj = 0,001…0,003 mm. Considerând toleranţele inelelor: ε1= ε2 = 0,02
mm, relaţia lanţului de dimensiuni devine:
εs = k εf = Σεi = 0, 02 + 0, 02 = 0, 04 .
εi 0, 04
Se obţine: k= = = 20 .
ε f 0.002
Deci rolele se vor executa pentru închiderea corectă a lanţului de
dimensiuni, în limitele toleranţei ε = 0,02mm în 20 clase dimensionale. Dacă la o
măsurătoare reală a inelelor se obţine D1=29,995 [mm] şi D2=40,010 [mm],
ţinând seama de joc se aleg rolele din clasa dimensională 5,006 < E ≤ 5,007 .
Studiaţi posibilitatea de selecţi a elementelorde rulare pentru o linie de asamblare a

rulmenţilor cu capac şi fară capac
O altă metodă de rezolvare a lanţului de dimensiuni este cea prin compensare. Rezolvarea
prin compensare este similară cu cea anterioară, cu observaţia că „elementul de compensare” se
introduce suplimentar ca element de închidere. Elementul de compensare este o piesă simplă
(rondelă, adaos) ale cărei dimensiuni se determină la montaj. Metoda de determinare a cotei
constă în măsurarea cotelor efective ale pieselor din lanţ şi determinarea clasei dimensionale din
care trebuie să facă parte elementul de compensare ales (executate şi sortate în clase de grosimi).
Când abaterile ce trebuie compensate la montaj sunt mari lanţul de dimensiuni se
realizează prin reglaj. Elementul de reglaj se stabileşte prin proiect şi trebuie să asigure reglarea
cu uşurinţă şi precizie (la bujii electrodul exterior se îndoaie mai mult sau mai puţin pentru
reglaj; distanţa între axele a două roţi dinţate se asigură printr-o bucşă excentrică).
61
3.3.2. Condiţii de calitate ale pieselor
Capabilitatea fabricaţiei exprimă măsura în care, în anumite condiţii de dotare şi
organizare a producţiei aplicarea unui anumit proces tehnologic asigură obţinerea de produse
corespunzătoare prescripţiilor din documentaţie.
Analiza capabilităţii fabricaţiei cuprinde:
► prelevarea unui lot de piese şi determinarea prin măsurare a abaterilor reale a fiecărui
parametru, care poate influenţa acurateţea dimensională sau funcţională;

► determinarea probabilităţii ca parametrii să se afle în câmpul de toleranţe admis;
► stabilirea măsurilor de asigurare a sporului de capabilitate.
Când condiţia de capabilitate nu poate fi asigurată apar deficienţe: calitatea este

compromisă; la montaj se efectuează operaţii suplimentare (selecţionare, ajustare) care nu se
înscriu în tactul de montaj al liniei.
Analiza capabilităţii porneşte de la măsurarea parametrilor pe mai multe loturi de piese
(tab.5.1).
(tab.5.1)
Selecţie Ora Valorile parametrului x x s2
Se adoptă legea repartiţiei normale Gauss-Laplace aplicată pentru toţi parametrii

(fig.3.8), cu excepţia acelora care nu pot lua decât valori pozitive (bătăi, ovalităţi).
Probabilitatea ca mărime măsurată să se găsească în limita (-∞,x) este:
x (x − x ) 2
1 −
P= ∫
s 2π −∞
e 2s 2
dx ,
∑x i
unde: x = i =1
- media aritmetică a sondajului parametrului i;
n
n
∑x 2
1 − nx 2
s2 = i =1
- dispersia medie de sondaj;
n −1
n – numărul pieselor din lotul de sondaj.
Limitele reale de repartiţie a parametrului pe întregul lot pot fi: limita inferioară x − 3s
şi limita superioară x + 3s . Acestea se compară cu limitele prescrise superior xN+Ts şi inferior
xN+Tj, ( xN este cota nominală, iar Ts,Tj sunt toleranţele superioare şi inferioare).
Se pot obţine situaţiile:
a) limitele reale se înscriu în limitele prescrise (fig.3.8.a):
x + 3s ≤ x N + Ts
,
x − 3s ≥ x N + Tj
6s
când se îndeplineşte condiţia ≤ 1 (pentru rezultate bune se recomandă 0,8).
T
62
6s
b) limitele reale le depăşesc pe cele prescrise, > 1 , apare o depăşire a toleranţei, o
T
descentrare a procesului (fig.3.8.b), indicându-se fracţiunea defectă reală Fr şi descentrarea:
T
x = xN + .
2
Eliminând descentrarea şi suprapunând cele două reprezentări se obţine fracţiunea
defectă minimă Fmin (fig.3.8.c), care poate fi luată în considerare la aprecierea globală a
capabilităţii fabricaţiei.
x xN
xN x x = xN
x + 3s
Fr Fmin
x - 3s
xN+Tj T 6s 6s T
xN+Ts T 6s
a b c
Fig.3.8 Determinare capabilitate
Dacă un ansamblu este compus din n repere, cu o probabilitate de defect f pentru fiecare,
probabilitatea ca ansamblul să nu fie rebutat sau să necesite operaţii de ajustare este:
p = (1 − f ) n .
Procesul tehnologic prin îmbunătăţirea tehnologiilor îşi aduce contribuţia cea mai
importantă în creşterea capabilităţii fabricaţiei. Îmbunătăţirea procesului impune: completarea
echipării cu scule, dispozitive, verificatoare; introducerea în sistemul de comandă a maşinilor-
unelte a elementelor de control şi reglaj (control activ, dispozitive de indexare). Se trece la
procese tehnologice superioare când cele curente nu sunt satisfăcătoare: trecerea la procedee de
prelucrare cu precizie superioară; prelucrarea pe maşini de precizie ridicată; forme superioare de
comandă a procesului. În paralel se trece la îmbunătăţirea controlului de calitate: control
dimensional, multidimensional şi statistic în interiorul procesului; control preventiv asupra
maşinilor unelte, a sculelor şi dispozitivelor; introducerea operaţiilor de selecţie efectuate cu
automate de control şi sortare, la producţia de masă.
3.3.3. Condiţia logistică
Raţionalizarea montajului în cadrul tehnologiei proiectate corespunzător cu nivelul de
mecanizare şi automatizare adoptat, este dependentă de condiţiile concrete corespunzătoare unei
perioade de realizare a planului de producţie. Programul de producţie pe o anumită perioadă,
impune alimentarea montajului cu materiale, astfel încât să se asigure continuitatea procesului de
producţie.
Asigurarea continuităţii procesului de montaj presupune crearea de stocuri de materiale
care să evite întreruperile în montaj, conducând însă la cheltuielile suplimentare de depozitare,
stocare şi imobilizare de fonduri circulante. Astfel apare ca necesar să se stabilească cantitatea ce
trebuie fabricată sau aprovizionată din fiecare reper component al produsului şi să se determine
momentul asigurării reperelor utilizate.
Dintre cele mai utilizate sisteme de aprovizionare sunt: aprovizionare pe stoc, pe
comandă şi mixtă. Aprovizionarea pe stoc este specifică producţiei de masă şi serie mare.
63
Alimentarea se face din magazii intermediare în care se găseşte permanent stocul necesar, care
variază între un minim şi un maxim. Diferenţa dintre cantitatea maximă şi minimă, este lotul ce
trebuie aprovizionat ritmic.
Cantitatea de aprovizionat se calculează după metoda mărimii optime a lotului, ţinând
seama de: condiţiile de aprovizionare (cantităţi minime livrate, contactare); posibilităţile de
depozitare; periodicitatea aprovizionării. Perioada de aprovizionare este determinată de
cantitatea aprovizionată şi cantitatea de repere montate în perioada de timp. Continuitatea
montajului în situaţii limită este asigurată de stocul minim sau de siguranţă, care se calculează
sau se fundamentează economic funcţie de cheltuielile de depozitare (depozitare propriu-zisă sau
imobilizare) şi cheltuieli provocate de lipsa stocurilor.
Aprovizionarea pe comandă utilizată în cazul producţiei de serie mijlocie, mică sau de
unicate, asigură numai necesarul de repere pentru producţia planificată pentru o anumită
perioadă. Problema când şi în ce cantitate trebuiesc asigurate reperele este asigurată de seria de
fabricaţie, structura produsului, duratele ciclurilor de fabricaţie şi valoarea reperelor.
3.3.4. Particularităţi privind chilibrarea liniilor de fabricaţie
Liniile flexibile de fabricaţie sunt caracterizate de grade diferite de dotare tehnică,
niveluri de pregătire profesională şi îndemânare ale operatorilor, ritmicităţi diferite ale
producţiei, etc. Aceste particularităţi pot constitui o problemă în a aloca totalului operaţiilor de
executat diverselor posturi de lucru din componenţa liniei de fabricaţie. Rezolvarea unor astfel
de situaţii este asigurată prin echilibrarea liniei de fabricaţie.
Echilibrarea liniilor flexibile de fabricaţie urmăreşte egalizarea timpilor de execuţie,
având ca obiectiv minimizarea costurilor pentru cadenţa de lucru dorită sau durata funcţionării
liniei, în cazul unei încărcări complete şi uniforme a posturilor de lucru şi a operatorilor. Pentru
liniile de montaj şi fabricaţie manuale sau mecanizate problema echilibrării se rezolvă prin
diviziunea mai accentuată şi o regrupare în scopul obţinerii unui aranjament optim. În cazul
deservirii manuale manipularea determină fie aşteptarea, la posturile de lucru unde operatorul şi-
a terminat lucrul, dar nu a primit piesa următoare de la postul anterior, fie blocarea la posturile
unde operatorul a terminat lucrul, dar nu poate trimite piesa mai departe, deoarece la postul
următor nu s-a încheiat operaţia. Apare astfel o circulaţie inegală a pieselor, determinând o
durată variabilă a ciclului de lucru.
În cazul liniilor mecanizate pot apare situaţii de aşteptare şi subansambluri incomplete,
atunci când operatorul nu-şi termină operaţiile în timpul trecerii sistemului de transfer prin post.
Nu apar blocaje şi se pot folosi depozite intermediare (magazii tampon). Productivitatea liniilor
mecanizate poate fi controlară prin viteza de trecere şi spaţiul dintre două repere de pe sistemul
de transport. Rata alimentării este determinată de viteza sistemului de transfer (vt) şi distanţa
dintre două repere (palete) consecutive (d).
Pentru fabricaţia pe linii automate apar restricţii impuse de ciclul maşinilor din linie, iar
în executarea operaţiilor tehnologice, pot fi restricţii impuse de succesiunea operaţiilor
(constrângeri de precedenţă).
Etapele echilibrării liniilor de fabricaţie sunt:
► stabilirea fazelor procesului tehnologic;
64
► stabilirea relaţiilor de succesiune şi a restricţiilor de cuplare;
► precizarea unei funcţii obiectiv;
► stabilirea intervalului de modificare a tactului liniei;
► gruparea fazelor pe posturi de lucru cu timpi apropiaţi de tactul liniei.
Echilibrarea se poate realiza pe baza drumului critic, a programării dinamice sau prin
măsuri tehnico-economice.
Măsurile tehnico-economice privesc operaţiile de prelucrare şi de asamblare. Pentru
operaţiile de prelucrare, măsurile tehnico-economice se realizează prin optimizarea parametrilor
tehnologiei, reproiectarea subansamblurilor, diviziunea accentuată a operaţiilor complexe şi
executarea de către operatori specializaţi, dotarea posturilor în deficit cu dispozitive cu înalt grad
de performanţă, deplasarea sub formă de laturi optime între fazele procesului de fabricaţie.
Pentru operaţiile de asamblare măsurile tehnico-economice prevăd divizarea operaţiilor şi
repartizarea fazelor, combinarea fazelor şi echilibrarea grupelor de operaţiuni, deplasarea
executanţilor pentru mai multe operaţii.
Echilibrarea prin metoda drumului critic pentru fabricaţia de produse de complexitate,
permite stabilirea secvenţei şi momentelor cele mai devreme sau cele mai târzii la care diversele
repere contribuie la realizarea procesului. Metoda drumului critic este un exemplu de
determinare a drumului de distanţă maximă, într-un graf asociat unui sistem de fabricaţie. Într-un
astfel de graf arcele reprezintă activităţile unui proces de fabricaţie, cărora li se asociază prin
lungimea lor timpii de desfăşurare a activităţilor, iar nodurile descriu evenimentele care au loc în
procesul de fabricaţie. Stabilirea grafului de activităţi necesită cunoaşterea fiecărei activităţi, cât
şi a operaţiilor care o preced, deci toate relaţiile temporale referitoare la operaţia respectivă
(antecedenţe obligatorii). În timpul procesului tehnologic pot apare activităţi şi evenimente care
se desfăşoară în acelaşi timp.
Calculul duratei de realizare a evenimentului final presupune căutarea în graf a drumului
celui mai lung (drumul critic). Drumul critic reuneşte activităţi de a căror realizare la timpul
proiectat depinde realizarea la timp a procesului de fabricaţie. Orice creştere a timpilor asociaţi
arcelor de pe drumul critic, duce la mărirea timpului proiectului, motiv pentru care activităţile
situate pe drumul critic, trebuie supravegheate în detaliu pentru a nu depăşi timpul impus
procesului tehnologic descris. Evenimentele care nu se găsesc pe drumul critic pot fi deplasate în
timp, determinând pentru fiecare eveniment un moment de timp cel mai devreme sau cel mai
târziu. Apare ca necesară cunoaşterea pentru fiecare operaţie oij (reprezentată prin arcul
corespunzător în graful de activităţi), întârzierea care poate fi admisă la începere, fără a modifica
timpul cel mai devreme de realizare a evenimentului următor.
Apar situaţii în care ordinea în timp între două operaţii este indiferentă. O astfel de
situaţie în graful de activităţi asociat este descrisă de un arc disjunct determinat de arcul ei,ej,
căruia i se asociază timpul tij şi arcul ej,ei caracterizat de timpul tji, dar nu din ambele. Astfel se
pune problema orientării tuturor arcelor disjuncte din graful de activităţi, astfel încât termenul
total realizat să fie cât mai aproape de cel proiectat.
Ţinând seama de aceste reguli corespunzător unei anume reţele de activităţi şi evenimente
se poate determina:
► termenul de execuţie şi ciclul de fabricaţie;
65
► activităţiledupă drumul critic;
► timpul cel mai târziu şi cel mai devreme pentru fiecare activitate.
Aceasta permite corectarea de soluţii de mişcare a ciclului de fabricaţie prin reducerea

duratelor după drumul critic prin mărirea resurselor (utilaje, forţa de muncă, etc.) sau alte
soluţii tehnologice.
Să ne reamintim...
Echilibrarea liniilor de fabricaţie, prin obiectul sau de studiu, procedeaza la
egalizarea timpilor de execuţie, având ca obiectiv minimizarea costurilor pentru
cadenţa de lucru dorită sau durata funcţionării liniei, în cazul unei încărcări
complete şi uniforme a posturilor de lucru şi a operatorilor.
Condiţiile tehnologice de proiectare a pieselor şi subansamblurilor pentru
montaj furnizează proiectanţilor de linii flexibile de fabricaţie informaţii despre:
condiţiile privind proiectarea pieselor; condiţiile privind schema de montaj;
condiţiile privind lanţurile de dimensiuni.
Condiţiile privind lanţul dimensiunilor (interschimbabilitate, compensare
selecţie şi reglaj elimină necesitatea executării operaţiilor de ajustare la montaj.
Condiţiile de calitate ale pieselor exprimă măsura în care, în anumite
condiţii de dotare şi organizare a producţiei aplicarea unui anumit proces tehno-
logic asigură obţinerea de produse corespunzătoare prescripţiilor tehnice.
3.4. Metode de analiză a drumului critic

3.4.1. Particularităţile drumului critic
Stabilirea unei ordini de efectuare a operaţiilor (activităţilor) unui sistem de fabricaţie,
impune ca interdependenţele dintre operaţii să fie respectate în cadrul resurselor disponibile cu
realizarea unei durate totale de execuţie minime a acestuia. Aceasta defineşte un proces complex
destinat atingerii unui scop bine precizat, caracterizat de:
► un proces tehnologic prin care se precizează intercondiţionărilor între activităţi,
interesând în special ordinea de execuţie a acestora;

► un obiectiv (un produs, o cantitate de informaţii, un rezultat de natură organizatorică);
► un ansamblu de activităţi (subsistem, operaţii), corelate logic şi tehnologic, a căror
realizare permite atingerea scopului propus.

O analiză amănunţită a sistemului de fabricaţie, o alegere a variantelor optime de execuţie
şi un control continuu al evoluţiei sale, presupune să se descompună activitatea de fabricaţie în
părţi componente la un nivel care să permită tratarea unitară a fiecărei părţi şi stabilirea
conexiunilor între acestea. Aceste componente se numesc operaţii sau activităţi.
Activitatea este o parte distinctă dintr-un sistem sau subsistem de fabricaţie, precis
determinat, care consumă timp şi resurse cu proprietăţile:
66
► fiecare activitate este indivizibilă (nu mai are subdiviziuni);
► fiecare activitate are o durată cunoscută;
► o activitate, odată începută, nu mai poate fi întreruptă.
Intercondiţionările (interdependenţele) temporale, numite şi relaţii de precedenţă între

activităţi, prezintă cel mai mare interes ele, putând fi:
► relaţii de tip terminare–început care este tipul cel mai frecvent întâlnit şi se spune că o
activitate A precede activitatea B printr-o interdependenţă de tip terminare-început dacă

activitatea B nu poate începe decât după un interval de timp tAB de la terminarea activităţii A,
interval care poate fi egal şi cu zero, caz în care se spune că activitatea A precede direct
activitatea B;
► relaţii de tip început–început, care stabilesc că o activitate A precede activitatea B
printr-o interdependenţă de tip început–început dacă activitatea B nu poate începe decât după un
interval de timp tAB de la începerea activităţii A. Acest interval poate fi chiar mai mare decât
durata activităţii A, caz în care există o dependenţă de tipul terminare–început, putând considera
primul tip ca un caz particular al celui de-al doilea;
► relaţii de tip terminare–terminare care stabilesc că o activitate A precede activitatea B
printr-o interdependenţă de tip terminare–terminare dacă activitatea B nu se poate termina decât

după un interval de timp tAB de la terminarea activităţii A sau că activitatea A trebuie terminată
cu cel puţin tAB unităţi de timp înaintea terminării activităţii B.
Durata totală de execuţie reprezintă intervalul de timp în care se efectuează toate
activităţile, respectând toate interdependenţele dintre activităţi.
Programarea presupune stabilirea termenelor de începere pentru fiecare activitate în
parte, ţinând seama de restricţiile impuse de procesul tehnologic, duratele activităţilor şi resurse-
le disponibile, existând un număr mare de programări admisibile. Prezintă interes programul
optim, care pe de o parte satisface restricţiile impuse iar, pe de altă parte, optimizează un anumit
criteriu de eficienţă. Criteriul de optimizare nu este acelaşi pentru toate sistemele de fabricaţie, el
este stabilit pentru fiecare caz în parte şi defineşte obiectivele conducerii sistemului. În funcţie de
aceste obiective, criteriul poate fi durata totală minimă, costul total minim, folosirea cât mai
uniformă a resurselor sau o combinaţie a acestora. Programul optim este acea derulare a activită-
ţilor, precizată prin termenele de începere ale activităţilor, care conduce la o eficienţă maximă.
Metodele de analiză a drumului critic presupun divizarea activităţii sistemului flexibil de
fabricaţie în subsisteme, la un nivel care să permită corelarea logică şi tehnologică a acestora,
adică să facă posibilă stabilirea interacţiunilor între părţile componente care sunt activităţile
acţiunii considerate. Analiza corectă trebuie să specifice ce alte activităţi succed sau preced în
mod necesar această activitatea curentă şi care este durata activităţilor analizate.
În analiza utilizând metoda drumului critic se folosesc elementele:
► activităţi care enumără operaţiile, puse în evidenţă printr-o denumire sau printr-un
simbol (codul activităţii);

► condiţionări care se precizează pentru fiecare activitate;
► durata, ca intervalul de execuţie pentru fiecare activitate (constantă).
Modelele de analiză a drumului critic se bazează pe reprezentarea printr-un graf.
67
3.4.2. Metoda CPM (Critical Path Method)
Metoda CPM realizează analiza drumului critic având ca parametru analizat timpul, iar în
reprezentarea grafului se ţine seama de convenţiile:
► fiecărei activităţi i se asociază un segment orientat numit arc, definit prin capetele sale,
astfel fiecare activitate identificându-se printr-un arc;

► fiecărui arc i se asociază o valoare egală cu durata activităţii pe care o reprezintă;
► condiţionarea a două activităţi se reprezintă prin succesiunea a două arce adiacente.
Nodurile grafului vor reprezenta momentele caracteristice ale sistemului flexibil de

fabricaţie, reprezentând stadii de realizare a activităţilor (terminarea uneia sau mai multor
activităţi şi/sau începerea uneia sau mai multor activităţi). Procedeul se bazează pe existenţa unei
corespondenţe între elementele sistemului (activităţi, evenimente) şi elementele unui graf (arce şi
noduri). Se obţine o relaţie model-obiect, care pune în evidenţă particularităţile de o mare
însemnătate practică, în special, proprietăţile de succesiune temporală.
Pentru reprezentare cu respectarea interdependenţelor, cât şi pentru o standardizare a
reprezentării în desenarea grafului se respectă următoarele reguli:
► fiecare activitate se reprezintă printr-un arc, a cărui orientare indică, desfăşurarea în
timp a activităţii, cu o lungime care în general nu este proporţională cu lungimea activităţii

(fig.3.10);
Fig.3.10 Desfăşurare în timp a activităţilor prin arce

► un arc este limitat prin două noduri (reprezentate prin cerculeţe) care simbolizează
momentele de început şi de sfârşit ale executării activităţii corespunzătoare;
► deoarece respectarea tuturor regulilor nu se poate face doar cu arce care corespund doar
activităţilor din sistemul de fabricaţie, există şi arce care nu corespund nici unei activităţi, numite
activităţi fictive, care vor fi reprezentate punctat, care nu consumă resurse şi au durata 0.
► corespunzător unei activităţi A precedentă activităţii B, în funcţie de tipul de
interdependenţă, în graficul reţea se introduc arce reprezentate prin linii duble, pentru
reprezentarea unor dependenţe de tipul terminare–început (figx.3.11.a), început-început
(figx.3.11.b), terminare-terminare (fig.3.11.c), care corespund intervalului tAB>0, având
semnificaţia unor aşteptări (interval în care se consumă doar timp, nu şi resurse) numite activităţi
de aşteptare.
► în graf nu sunt admise circuite (existenţa unuia ar însemna că orice activitate a acestuia
ar fi precedentă ei însuşi). Pentru un sistem foarte mare descris de un graf cu foarte multe arce,
pentru a evita crearea uni circuit, nodurile vor fi numerotate, numerotarea făcându-se în aşa fel
A tAB B A1 A2 A
tAB tAB
B B
tAB=0 A
A B B tAB
a b c
Fig.3.11 Tipuri de arce în reprezentǎri
68
încât, pentru fiecare activitate, numărul nodului de început să fie mai mic decât numărul nodului
de final al activităţii;
► graful are un singur nod iniţial (semnificând evenimentul începerea) şi un singur nod
final (semnificând evenimentul sfârşitul proiectului);

► orice activitate trebuie să aibă cel puţin o activitate precedentă şi cel puţin una care îi
succede, exceptând activităţile care încep din nodul iniţial al proiectului şi pe cele care se
termină în nodul final al proiectului;
► deşi există activităţi care se execută în paralel, care pot începe în acelaşi moment şi se
pot termina în acelaşi moment, este interzis ca cele două arce corespunzătoare să aibă ambele
extremităţi comune (fig.3.12.a), pentru delimitare se introduc activităţi fictive F (fig.3.12.b,c).
A A A
F
B B B F
a b c
Fig.3.12 Activitǎţi fictive
► nu se introduc dependenţe nereale, neprevăzute în descrierea procesului. Dacă pentru
activitatea C activităţile direct precedente sunt A şi B, iar pentru activitatea D activitatea direct
precedentă este doar A, reprezentarea este greşită dacă introduce condiţionarea inexistentă a
activităţii D de activitatea B (fig.3.13.a). Reprezentarea corectă se face prin introducerea unei
activităţi fictive (fig.3.13.b).
► folosirea numărului minim de activităţi fictive, pentru a nu complica excesiv graful.
Dacă două sau mai multe activităţi au aceeaşi activitate direct preceden-tă (A precede B
şi A precede C), reprezentarea în graful-reţea (fig.3.14.a), arată că arcele B şi C simbolizează
două activităţi care nu pot începe decât după ce s-a terminat activitatea A. Activităţile B şi C pot
fi executate şi simultan. De asemenea execuţia unei activităţi poate depinde de terminarea mai
multor activităţi direct precedente, precum E precede H şi G precede H (fig.3.14.b), situaţie în
care activitatea H nu poate începe, logic, decât după ce s-au terminat activităţile E şi G.
A C A C B E
A H
B D B D C G
a b a b
Fig.3.13 Transformare graf Fig.3.14 Execuţie activitǎţi
Exemplu
În baza regulilor generale de construire a grafurilor, pentru sistemul
descris de activităţile A, B, C, D,E,F,G, condiţionările şi duratele de timp
aferente (tab.3.1), se construieşte graful asociat procesului tehnologic (fig.3.15).
Activităţile A şi B sunt activităţile de început ale ciclului de fabricaţie, activitatea
A 2
C 4 F
D 6
1
B E G
3 5
Fig.3.15 Graful asociat procesului tehnologic
69
A este direct precedentă activităţii C, activitatea C este direct precedentă
activităţilor E şi F. Graful este descris de evenimentele 1-6, de activităţile (care
au o succesiune determinată de evoluţia evenimentelor) reprezentate prin arce şi
de duratele activităţilor asociate arcelor (fig.3.15). tab.3.1
Activităţile direct
Nr.crt Activităţile proiectului Durate
precedente (condiţionări)
1 A - 3
2 B - 2
3 C A 2
4 D A 5
5 E B 3
6 F C 3
7 G C,D,E 2
Numerotarea nodurilor permite să se identifice fiecare activitate prin

perechea de noduri de început şi sfârşit de activitate (activitatea D se identifică
prin perechea (2,5), iar E prin (3,5) etc.
3.4.3. Calculul elementelor specifice metodei CPM

Analiza procesului de fabricaţiei constă în determinarea duratei minime a procesului de
fabricaţie, determinarea intervalelor de timp în care poate avea loc fiecare din evenimentele
reprezentate prin noduri şi determinarea intervalelor de timp în care pot fi plasate activităţile,
astfel încât să se respecte toate condiţionările şi să obţină timpul minim de execuţie al
proiectului.
Durata minimă de execuţie este cel mai mic interval de timp în care pot fi efectuate toate
succesiunile de activităţi. O succesiune de activităţi corespunde unui drum în graf şi deci, durata
minimă de execuţie este cel mai mic minorant al lungimilor tuturor drumurilor din graf. Cum
există un număr finit de drumuri, mulţimea lungimilor acestora este finită şi cel mai mic
minorant al ei este maximul acesteia, adică durata drumului de lungime maximă. Deoarece graful
nu are circuite şi are un singur punct iniţial şi unul singur final, este evident că cele mai lungi
drumuri vor fi cele dintre nodul iniţial şi cel final.
Ggraful fiind fără circuite, se calculează pentru fiecare nod al grafului, termenul cel mai
devreme t m M
j de realizare a evenimentului, termenul cel mai târziu t j de realizare a
evenimentului şi rezerva de timp R(j) a evenimentului.
Termenul cel mai devreme de realizare a evenimentului j reprezintă momentul cel mai
devreme posibil de terminare a tuturor activităţilor care converg în nodul j şi este egal cu
valoarea maximă a drumurilor dintre evenimentul iniţial şi evenimentul j, pe care îl vom nota
cu t m
j = d max(1, j) .
Termenul cel mai devreme (termenul minimal) a evenimentului j, în grafuri G = (X,Γ)

fără circuite, se calculează astfel [algoritmului lui Ford]:
70
tm m
( )
j = max t j + dij , 1 < j < n .
( i, j∈Γ )
Fără a restrânge generalitatea, presupunând că t1 = 0, pentru evenimentul iniţial 1 în acest
caz, termenul de realizare cel mai devreme al unui eveniment oarecare j este dat de:
0, j =1

tm
j =
( )
max t m + dij , 1 < j < n
( i, j∈Γ ) j

,
ceea ce permite calculul termenelor pentru evenimente, prin parcurgerea grafului în sens înainte
(parcursul înainte) şi durata minimă de execuţie a proiectului va fi termenul cel mai devreme de
realizare al nodului final al grafului. Acest termen devine termenul impus de realizare al
proiectului şi el nu mai poate fi depăşit, depăşirea lui însemnând doar o proastă organizare a
lucrului.
Termenul cel mai târziu de realizare a evenimentului j (termen maximal) reprezintă
momentul cel mai târziu posibil de începere a activităţilor care pleacă din nodul j astfel încât
toate succesiunile de activităţi dintre acest nod şi nodul final să mai poată fi efectuate până la
termenul final de realizare al proiectului şi este egal cu
j
diferenţa între durata minimă de realizare a fabricaţiei şi
m M
tj t j durata drumului de lungime maximă dintre evenimentul j şi
n:
Fig.3.16 Reprezentare evenimente
tM
j = d max(1,n) − d max( j,n) .
Calcularea acestor momente presupune calcularea duratelor drumurilor de la nodul final
spre nodul iniţial şi apoi scăzute din durata minimă a fabricaţiei. Termenul cel mai târziu de
realizare a unui eveniment, cu respectarea duratei minime T = d max(1,n) = t m
n este dat de:
T, j =1

tM
j =
( )
min t M + dij , 1 < j < n
( i, j∈Γ ) j

.
Intervalul  t m , t M  se numeşte intervalul de fluctuaţie al evenimentului j. Evenimentul j se

 j j 
poate plasa în orice moment al acestui interval de fluctuaţie, fără a periclita durata totală a
întregului proiect. Acest interval se poate defini rezerva de timp R(j) a evenimentului j:
R ( j) = t M m
j −tj .
Dacă R(j) = 0, evenimentul j trebuie să aibă loc la termenul fixat t m M

j = t j , pentru că
orice întârziere va duce la prelungirea duratei întregului proces tehnologic.
Pentru o bună reprezentare a datelor se va marca fiecare eveniment din derularea
procesului tehnologic, prin numărul evenimentului i, termenul cel mai devreme de realizare tjm şi
termenul cel mai târziu de realizare tjM (fig.3.16).
71
În baza descrierii procesului tehnologic, se construieşte graful asociat care conţine
termenul cel mai devreme de realizare şi termenul cel mai târziu de realizare a evenimentului
(fig.3.17).
A 2 C 4 F
3 3 3 2 5 6 3
4 4
1 D 6
0 0 4 9 9
4 4
B 3 E 5 G
2 2 4 3 7 7 2
4 4
Fig.3.17 Construirea grafului asociat
Termenele minimale se calculează pornind de la primul eveniment, având în vedere că se
poate calcula termenul cel mai devreme al unui eveniment numai dacă acesta a fost calculat
pentru toate evenimentele precedente (primul eveniment se consideră a avea loc la momentul
t1=0):
t 1m = 0
( )
2 = max t1 + d12 = max ( 0 + 3) = 3
tm m
t 3m = max ( t1m + d13 ) = max ( 0 + 2 ) = 2
tm4 = max ( t 2 + d 24 ) = max ( 3 + 2 ) = 5

m
t 5m = max ( t 3m + d35 , t 2m + d 25 , t 4m + d 45 ) = max ( 2 + 3,3 + 4, 5 + 0 ) = 7
t 6m = max ( t 4m + d 46 , t 5m + d 56 ) = max ( 5 + 3, 7 + 2 ) = 9 .
Termenele maximale se calculează considerând durata minimă T = 9, începând de la

ultimul nod, având în vedere că se poate calcula termenul cel mai târziu al unui eveniment numai
dacă acesta a fost calculat pentru toate evenimentele succesoare. Pentru aceasta se ia t6M = 9 şi
se calculează:
( )
t 5M = min t 6M − d 56 = min ( 9 − 2 ) = 7
tM M
( M
)
4 = min t 6 − d 46 , t 5 − d 45 = min ( 9 − 3, 7 − 0 ) = 6
( )
t 3M = min t 5M − d 35 = min ( 7 − 3) = 4
tM (M M
)
2 = min t 4 − d 24 , t 5 − d 25 = min ( 6 − 2, 7 − 4 ) = 3
t1M = min ( t 2M − d12 , t 3M − d13 ) = min ( 3 − 3, 4 − 2 ) = 0 .
După ce se calculează termenul cel mai devreme de realizare şi termenul cel mai târziu de
realizare a evenimentului, se determină termenele între care trebuie să se efectueze activităţile,
72
calculându-se în acest sens, pentru fiecare activitate (i,j), termenul minim de începere t îm( i, j) ,
t î
termenul minim de terminare t m ( i, j) , termenul maxim de începere t M( i, j) şi termenul maxim de
t
terminare t M ( i, j) al activităţilor considerate.
Termenul minim de începere cel mai devreme a activităţii (i,j) este termenul cel mai
devreme de realizare al evenimentului i având în vedere că o activitate nu poate începe decât
după ce se termină toate cele precedente:
t îm( i, j) = t im .
Termenul minim de terminare cel mai devreme a activităţii (i,j) este egal cu suma dintre
termenul cel mai devreme de începere şi durata activităţii:
t î
tm ( i, j) = t m( i, j) + dij .
Termenul maxim de terminare cel mai târziu al activităţii (i,j) este definit de termenul cel
mai târziu de realizare a evenimentului j:
t M
tM ( i, j) = t j .
Termenul maxim de începere cel mai târziu al activităţii (i,j) este egal cu diferenţa dintre
termenul cel mai târziu de terminare şi durata activităţii:
t îM( i, j) = t M
t
( i, j) − dij .
Termenii respectivi precizează doar în ce interval poate fi situată o activitate, dar nu arată
care este diferenţa între o plasare posibilă sau alta, motiv pentru care se calculează pentru fiecare
activitate (i,j), rezerva totală de timp şi rezerva liberă de timp.
Rezerva totală de timp Rt a unei activităţi (i,j), se calculează ca fiind diferenţa dintre
termenul cel mai târziu de terminare şi termenul cel mai devreme de terminare:
t t t
R t ( i, j) = t M − tm = tM − t îm − dij = t M m
j − t i − d ij
şi reprezintă timpul maxim cu care se poate amâna sau se poate mări durata activităţii, fără
depăşirea termenului final de execuţie al proiectului.
Rezerva liberă de timp Rl a unei activităţi (i,j) se calculează ca fiind diferenţa dintre
termenul cel mai devreme (termenul minimal) al evenimentului j, termenul cel mai devreme
(termenul minimal) al evenimentului i şi durata activităţii (i,j):
R ( i, j) = t m m
j − t i − dij .
Diferenţa între rezerva totală şi rezerva liberă:

R t ( i, j) − R ( i, j) = t M m
j − ti ,
pentru o activitate (i,j), este egală cu fluctuaţia evenimentului final j al activităţii. De aici rezultă
că rezerva liberă a unei activităţi (i,j) reprezintă intervalul de timp ca parte a rezervei totale de
timp, cu care o activitate se poate amâna (sau se poate mări durata activităţii) fără a perturba
termenul cel mai devreme de realizare al termenului final j (adică fără a consuma din rezervele
de timp ale activităţilor care o succed).
73
Rezerva independentă de timp Ri a unei activităţi (i,j): R i( i, j) = t m M
j − t i − d ij
există dacă Ri(i,j) > 0 şi reprezintă timpul maxim cu care se poate amâna (sau se poate mări
durata activităţii) astfel încât să nu perturbe fluctuaţia evenimentelor de la extremităţilor
activităţii. Dacă Ri(i,j) ≤ 0 atunci activitatea (i,j) nu are rezervă independentă de timp. Rezerva
independentă de timp arată intervalul în care poate fi plasată o activitate fără a consuma nici din
rezervele de timp ale activităţilor ce o preced, nici din cele ale celor ce o succed.
Diferenţa între rezerva liberă şi rezerva independentă exprimată de:
R ( i, j) − R i( i, j) = t iM − t im ,
este egală cu fluctuaţia evenimentului i (cu care începe activitatea).

Intervalele de fluctuaţie pentru evenimente şi rezervele libere de timp pentru activităţi
caracterizează elasticitatea unui program de ordonanţare. Cu cât acestea sunt mai mici cu atât
programul este mai rigid.
Drumul a cărui lungime este egală cu durata minimă de execuţie a proiectului se numeşte
drum critic. Orice amânare a unei activităţi a acestuia duce la lungirea duratei de execuţie a
proiectului, deci nici una din aceste activităţi nu dispune de rezervă de timp. Activităţile de pe
drumul critic şi orice activitate care nu dispune de rezervă de timp, se numeşte activitate critică.
O activitate critică (i,j) este caracterizată prin: t im = t iM , t m M m m
j = t j , t j − t i = dij ,
astfel că pentru o activitate critică se obţine: R t ( i, j) = R ( i, j) = R i( i, j) = 0 .
Termenele calculate pentru evenimente sunt utile în primul rând pentru calculul termene-
lor pentru activităţi, dar ele servesc şi pentru evaluarea stadiului de realizare al proiectului,
verificând dacă termenele de realizare pentru fiecare eveniment se află în intervalul de fluctuaţie.
În exploatarea liniilor de fabricaţie este important stadiul realizării activităţilor în
detrimentul evenimentelor şi în primul rând interesează activităţile critice (cele situate de-a
lungul drumului critic), care trebuie să fie realizate la datele calculate. Aceste activităţi nu dispun
de rezervă de timp, deci trebuie să înceapă şi să se termine exact la termenele calculate, pentru a
nu depăşi termenul de finalizare al proiectului. Celelalte activităţi pot fi amânate cu rezervele lor
de timp, dar consumarea acestora face ca proiectul să devină rigid.
Pentru activităţile analizate, termenele activităţilor şi rezervele de timp sunt (tab.2):
tabelul 2
Activităţi Condiţionări Durate î
tm t
tm t îM t tM Rt Rl Ri
A - 3 0 3 0 3 0 0 0
B - 2 0 2 2 4 2 2 0
C A 2 3 5 4 6 1 1 0
D A 5 3 7 3 7 0 0 0
E B 3 2 5 4 7 2 0 0
F C 3 5 8 6 9 1 0 0
G C,D,E 2 7 9 7 9 0 0 0
74
Examinarea reperelor de timp permite cunoaşterea posibilităţilor pe care le are un management
de a interveni la timp pentru executarea la termenele calculate ale tuturor activităţilor unui ciclu
de fabricaţie dat. Durata calculată prin această metodă nu poate fi redusă prin micşorarea
rezervelor. Printre avantajele metodei CPM de analiză a drumului critic se evidenţiază:
►determinarea cu anticipaţie a duratei de execuţie a ciclurilor de fabricaţie complexe;
►pe timpul desfăşurării fabricaţiei se permite un control permanent al execuţiei acestuia;
►explicitarea legăturilor logice şi tehnologice dintre activităţi;
►evidenţierea activităţilor critice;
►evidenţierea activităţilor necritice, care dispun de rezerve de timp;
►permiterea efectuării de actualizări periodice fără a reface graful;
►oferă posibilitatea de a efectua calcule de optimizare a duratei unui ciclu de fabricaţie,
după criteriul costului;

►reprezintă o metodă operativă şi raţională care permite programarea în timp a
activităţilor ţinând seama de resurse.

Dezavantajele metodei sunt determinate de:
►greutatea desenării grafului, fiind foarte greu de reprezentat exact toate condiţionările
din ciclul de fabricaţie, în condiţiile în care acestea sunt foarte complicate iar desenul trebuie să
fie destul de simplu şi clar încât să fie inteligibil şi deci util;
►chiar dacă se respectă toate regulile de construire a grafului, rămân încă destule variante
de desenare astfel încât două reprezentări ale aceluiaşi ciclu de fabricaţie să prezinte diferenţe.
Se vede că reprezentarea este greoaie chiar dacă toate condiţionările sunt de tipul
terminare – început cu precedenţă directă şi se complică şi mai mult în condiţiile existenţei şi a
celorlalte tipuri de interdependenţe, ducând la o utilizare greoaie.
3.4.4. Metoda potenţialelor
Metoda potenţialelor este un procedeu de analiză a drumului critic în care se analizează
parametrul timp, în următoarele condiţii:
► fiecărei activităţi A i se asociază un nod A;
► fiecărui nod i se asociază o valoare dată de durata activităţii pe care o reprezintă;
► condiţionarea (succesiunea) a două activităţi se reprezintă printr-un arc, orientat de la o
activitate la alta;
► fiecărui arc dintre două activităţi A şi B i se asociază un număr având valoarea tAB.
Reprezentarea activitate–nod permite ca între activităţile unui ciclu de fabricaţie să existe mai
multe tipuri de legături de precedenţă:
► legătura terminare-început (fig.3.18.a), pentru care activitatea B începe după ce s-a
terminat activitatea A, iar arcul (A,B) are el însuşi o durată tAB ≥ 0 (activitatea B poate începe
după ce s-au scurs tAB unităţi de timp de la terminarea activităţii A). În general, nu toate
legăturile de tip terminare-început au durată (cele mai multe având durata tAB=0).
tAB
tAB A A
A B
tAB B B
a b c
Fig.3.18 Reprezentarea tipurilor de legături de precedenţă
75
► legătura început-început poate fi utilizată pentru a arăta simultaneitatea executării a
două activităţi prin puncte de început (fig.3.18.b). Activitatea B poate începe cu cel puţin tAB
unităţi de timp după începerea activităţii A, iar dacă tAB = 0 activităţile pot începe în acelaşi timp.
► legătura terminare–terminare poate fi utilizată pentru a indica simul-taneitatea
executării a două activităţi prin punctul de terminare (fig.3.18.c).

Această legătură arată că activitatea A este terminată cu cel puţin tAB unităţi de timp
înaintea terminării activităţii B. Activitatea de bază este orice activitate folosită ca bază de
referinţă, faţă de care este format timpul de aşteptare (activitatea de bază poate fi A sau activita-
tea de bază poate fi B). Întotdeauna durata de aşteptare tAB se raportează la activitatea de bază.
Exemplu
Ciclul de fabricaţie descris de activităţile şi condiţionările aferente (tab.3),
poate fi reprezentat prin metoda potenţialelor, utilizând notaţiile specificate
(fig.3.19).
tab.3
Activităţi Dependenţe C H
A
A -
B - t
C A s
E
D B
E D B D G
F D F
G E,F
Fig.3.19 Reprezentarea ciclului de fabricaţie
H C,E
prin metoda potenţialului
Acest graf nu conţine activităţi fictive, eventual cu excepţia unei activităţi
de începere şi/sau a unei activităţi de terminare a ciclului, necesare în cazul în
care există mai multe activităţi care nu sunt condiţionate de nici o activitate
(acestea devenind toate noduri iniţiale ale proiectului, deşi trebuie să fie un
singur nod iniţial) sau, analog, în cazul în care sunt mai multe activităţi care nu
au nici o activitate succesoare.
Să ne reamintim...
Metoda CPM realizează analiza drumului critic având ca parametru analizat
timpul, iar în reprezentare se ţine seama de convenţiile: fiecărei activităţi i se
asociază un segment orientat numit arc, definit prin capetele sale, astfel fiecare
activitate identificându-se printr-un arc; fiecărui arc i se asociază o valoare egală
cu durata activităţii pe care o reprezintă; condiţionarea a două activităţi se
reprezintă prin succesiunea a două arce adiacente.viitorului.
Metoda potenţialelor este un procedeu de analiză a drumului critic în care se
analizează parametrul timp, în următoarele condiţii: fiecărei activităţi i se
asociază un nod; fiecărui nod i se asociază o valoare dată de durata activităţii pe
care o reprezintă; condiţionarea (succesiunea) a două activităţi se reprezintă
printr-un arc, orientat de la o activitate la alta; fiecărui arc dintre două activităţi li
i se asociază un număr reprezentând valoarea tAB.
76
3.4.5. Graful Gantt şi analiza resurselor
Graful calendaristic (diagramă) Gantt exprimă la scara timpului, prin linii orizontale,
durata activităţilor şi rezervele de timp (linii întrerupte). Graficul Gantt presupune divizarea
acţiunii complexe pe care o reprezintă proiectul, în părţi componente (activităţi) şi eşalonarea
acestora în timp, ţinând seama de succesiunea tehnologică, termene impuse, resurse etc.
Diagramele Gantt oferă informaţii privind desfăşurarea lucrărilor, precum şi o serie de
informaţii derivate, privind eşalonarea resurselor (forţă de muncă, materii prime, materiale, etc.).
Exprimând la scara timpului un program de ordonanţare, se pot determina diagrame Gantt la
termenele cele mai devreme sau la termenele cele mai târzii.
Trasarea graficului Gantt presupune:
►ordonarea activităţilor proiectului crescător conform unui program de ordonanţare;
►reprezentarea activităţilor prin linii orizontale de lungimi egale cu duratele activităţilor
(axa orizontală fiind axa timpului), cu începere de la momentul de începere al activităţii

corespunzătoare (pe fiecare linie orizontală se figurează o singură activitate, reprezentată de sus
în jos şi de la stânga la dreapta);
►se marchează fiecare activitate prin simbolul asociat sau prin numerele de ordine ale
evenimentelor de la extremităţi deasupra barei corespunzătoare.

►rezerva totală de timp se figurează cu linie întreruptă, adiacent cu durata activităţii, după
sau înainte (după tipul programului).

Pentru proiectul prezentat (tab.1) şi calculat prin grafuri se reprezintă graficul Gantt
corespunzător programului de ordonanţare în care activităţile încep la termenele cele mai
devreme (fig.3.23.a) şi corespunzător programului de ordonanţare cu activităţi care încep la
termenele cele mai târzii (fig.3.20.b).
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9
A A
(1,2) =
B B
(1,3) =
E E
(3,5) =
D D
(2,5) =
(2,4) = C C
(4,6) = F F F
(5,6) = G G
a a
Fig.3.23 Reprezentare grafic Gantt la termen cel mai devreme (a) şi cel mai târziu (b)
Dacă din punct de vedere al condiţionărilor de tip precedenţă (temporale) existenţa

activităţilor paralele este corectă din punct de vedere logic, putând exista oricâte activităţi care se
desfăşoară în acelaşi timp, dacă nu se intercondiţionează între ele, neexistând nici o diferenţă
între zilele proiectului, din punct de vedere practic, este clar că o zi în care se desfăşoară în
acelaşi timp mai multe activităţi este mult mai intensă din punct de vedere al organizării şi
aprovizionării cu resurse decât o zi în care se desfăşoară o singură activitate. Dacă se ţine cont
doar de condiţionările temporale pot apărea dezechilibre foarte mari în desfăşurarea proiectului
şi/sau pot apărea zile în care necesarul de resurse ar fi mai mare decât disponibilul acestora.
77
Se pot defini cel puţin două probleme importante legate de resursele unui proiect:
►problema alocării resurselor, în care se încearcă programarea activităţilor în aşa fel
încât în nici o zi să nu se depăşească disponibilul din nici o resursă la dispoziţia utilizatorului;

►problema nivelării resurselor, în care se încearcă programarea activităţilor în aşa fel
încât în toate zilele să se folosească cam aceiaşi cantitate de resurse (suma variaţiilor de la o zi la
alta să fie minimă).
Problema alocării resurselor se poate rezolva în cazurile foarte simple (puţine activităţi şi
puţine resurse), prin glisarea activităţilor în limitele termenelor lor maxime de începere şi de
terminare, aceasta făcându-se cel mai uşor pe baza graficului Gantt.
Unele aspecte ale folosirii procedeelor euristice de rezolvare a problemelor de alocare a
resurselor, presupun următorul algoritm:
► se rezolvă problema prin analiza drumului critic, construindu-se graful corespunzător
acţiunii complexe considerate şi se calculează termenele activităţilor, rezervele şi drumul critic;

►se încearcă plasarea tuturor activităţilor la momentul cel mai devreme de începere şi se
trasează profilul disponibilului resurselor considerate;

►începând cu activităţile care încep la termenul minim de începere zero şi apoi în ordinea
crescătoare a termenelor minime de începere, se examinează posibilitatea de a programa aceste

activităţi, astfel ca să nu apară depăşiri ale necesarului faţa de disponibil, pentru nici a resursă;
►când se ajunge în situaţia ca, la un anumit moment să apară o astfel de depăşire, se
încearcă rezolvarea ei prin operaţii de "amânare" a unora din activităţi (evident, nu întotdeauna
acest procedeu dă rezultate: este posibil ca necesarul dintr-o resursă, pentru o anumită activitate,
să depăşească el singur disponibilul, caz în care, evident, problema alocării nu are soluţii;
►când, la un anumit moment, apar necesităţi de amânare şi operaţia de amânare poate fi
aplicată la două sau mai multe activităţi care încep la acelaşi termen, se introduce o regulă de
prioritate, care permite să se stabilească, care anume dintre activităţi se programează şi care se
amână. Teoria şi practica drumului critic menţionează următoarele priorităţi de amânare după
rezerva totală cea mai mică (se amână activitatea cu rezerva cea mai mare de timp); după durata
cea mai mică; după termenul minim de începere (se preferă activitatea cu termenul cel mai
devreme de începere cel mai mic);
►prioritatea după termenul maxim de începere (se preferă activitatea cu termenul cel mai
târziu de începere cel mai mic); după termenul maxim de terminare (se preferă activitate cu
termenul cel mai târziu de terminare cel mai mic); după intervalul corespunzător activităţii (se
preferă activitatea cu termenul cel mai devreme de terminare minim); după cantitatea din resurse
consumată (se preferă activitatea care consumă cel mai mult din resurse), ….
►pentru fiecare activitate care s-a decis să fie amânată se încearcă plasarea ei la primul
moment posibil, acesta fiind primul moment când se disponibilizează din resurse, adică primul
moment când se termină una din resursele în curs de desfăşurare;
►pentru fiecare activitate amânată se analizează toate activităţile care o succed şi, dacă
este nevoie, se amână şi acestea, încât să se respecte toate intercondiţionările existente;

► se reia procedeul, de la primul moment la care ar putea să înceapă o activitate
neplanificată încă, până când toate activităţile sunt programate şi toate resurse1e a1ocate nu
depăşesc disponibilul. În multe cazuri sunt necesare amânări care conduc chiar la depăşirea
78
termenului final al proiectului calculat în faza de analiză a drumului critic-timp, astfel că în
aceste cazuri, noţiunea de drum critic suferă o modificare, devenind echivalentul duratei minime
în care poate fi executată o acţiune complexă în limita resurselor disponibile.
În general, procedeele euristice de rezolvare a problemei alocării resurselor iau în
considerare durate fixe pentru activităţi şi nu admit întreruperea acestora. Există însă şi procedee
care recomandă scurtarea (lungirea) duratelor după nevoie, prin alocare suplimentară, sau
retragere de resurse, precum şi posibilitatea de a întrerupe anumite activităţi.
Problema nivelării resurselor constă în planificarea activităţilor cu limitarea termenului
final de execuţie a acţiunii complexe, astfel încât profilul necesarului resurselor să fie cât mai
uniform. Expresia uniformizării profilului necesarului, se poate urmări prin minimizarea sumei
variaţiilor absolute ale profilului, minimizarea sumei creşterilor, minimizarea deviaţiilor absolute
de la medie, minimizarea valorii maxime, minimizarea variaţiei maxime.
Să ne reamintim...
Graful Gantt exprimă la scara timpului, prin linii orizontale, durata activită-
ţilor şi rezervelor de timp (linii întrerupte) şi presupune divizarea acţiunilor
complexe a unui proiect, în părţi componente (activităţi) şi eşalonarea acestora
în timp, ţinând seama de succesiunea tehnologică, termene impuse, resurse etc.
Probleme legate de analiza resurselor unui proiect sunt determinate de
alocarea şi nivelarea resurselor.
U3.5. Rezumat
Condiţiile tehnologice de proiectare a pieselor şi subansamblurilor furnizează
informaţii despre: condiţiile privind proiectarea pieselor (încă din faza de proiectare a
pieselor trebuie avute în vedere condiţii privind manipularea şi asamblarea în cazul
tehnologiei de montaj); condiţiile privind schema de montaj (schema de montaj este o
prezentare sintetică a procesului de montaj, rezultată din ordinea de asamblare şi modul
de execuţie a diferitelor asamblări); condiţiile privind lanţurile de dimensiuni (elimină
necesitatea executării operaţiilor de ajustare la montaj ca urmare a nesoluţionării acestei
probleme la proiectare).
Condiţiile privind lanţul dimensiunilor (interschimbabilitate, compensare selecţie şi
reglaj elimină necesitatea executării operaţiilor de ajustare la montaj.
Condiţiile de calitate ale pieselor exprimă măsura în care, în anumite condiţii de
dotare şi organizare a producţiei aplicarea unui anumit proces tehno-logic asigură
obţinerea de produse corespunzătoare prescripţiilor tehnice.
Echilibrarea liniilor de fabricaţie, prin obiectul sau de studiu, procedeaza la
egalizarea timpilor de execuţie, având ca obiectiv minimizarea costurilor pentru cadenţa
de lucru dorită sau durata funcţionării liniei, în cazul unei încărcări complete şi uniforme
a posturilor de lucru şi a operatorilor.
Analiza sistemului de fabricaţie, alegerea variantelor optime de execuţie şi un control
continuu al evoluţiei sale, presupune să se descompună activitatea de fabricaţie în părţi
componente la un nivel care să permită tratarea unitară a fiecărei părţi şi stabilirea
conexiunilor între acestea, componente care se numesc operaţii sau activităţi.
79
1. Care din următoarele elemnte definesc condiţiile tehnologice de proiectare:
a); condiţiile de proiectarea pieselor c) condiţiile privind schema de montaj;
b) domeniul de lucru; d) condiţiile privind lanţurile de dimensiuni;
2. Supradeterminarea este determinată de:
a) durata relativă de funcţionare; c) de mai multe suprafeţe de aşezare;
b) de desfacere; d) interoperaţional;
3. Condiţii privind lanţul dimensiunilor sunt determinate de:
a) interschimbabilitate; c) costul lansării unui produs;
b) selecţie; d) compensare;
4. Analiza capabilităţii fabricaţiei este determinaţa de:
a) stabilirea măsurilor de asigurare a c) determinarea probabilităţii ca parametrii să
sporului de capabilitate; se afle în câmpul de toleranţe admis;
b) prelevarea unui lot de piese; d) consumul de materii prime.
5. Care dintre următoarele caracteristici permit corectarea de soluţii de adaptare a ciclului de
fabricaţie prin reducerea duratelor după drumul critic:
a) aprovizionare pe stoc; c) timpul cel mai târziu şi cel mai devreme;
b) cerere constantă în timp; d) termenul de execuţie şi ciclul de fabricaţie.
6. Care sunt elementele utilizate în analiza drumului critic:
a) activităţi; c) condiţionări;
b) cantităţi aprovizionate; d) intervalul de execuţie pentru activităţi.
7. Care sunt legăturile caracteristice utilizate în studiul metodei potenţialelor:
a) legătura terminare-început; c) legătura început-început;
b) legături de comandă; d) legătura terminare–terminare.
Rezultate TEST: 1.a, c, d); 2. c,); 3.a, b, d); 4.a, b, c); 5.c,d); 6. b, d); 6. a, c, d).
Temă de control;
Realizaţi un studiu de caz pentru a identifica ce model de gestiune a stocurilor se paote
utiliza în analiza stocurilor, la o linie de fabricaţie discretă.

Craiova, 2005.
Bucureşti, 2003.
Craiova, 1994.
4 Ţigănescu, E., Oprescu, G., Sistem integrat de conducere a întreprinderii şi ramurii;
Scarlat, E., Editura ASE, Bucureşti, 1988
80
UTILIZAREA ROBOŢILOR ÎN LINIILE DE FABRICAŢIE
Cuprins
U4.1. Introducere......................................................................................................................... 81
U4.2. Obiectivele unităţii de învăţare.......................................................................................... 81
U4.3. Particularităţile introducerii roboţilor în liniile flexibile de fabricaţie .............................. 82
U3.4. Rezumat ............................................................................................................................. 95
U3.5. Test de evaluare a cunoştinţelor ........................................................................................ 96
Bibliografie unitatea de învăţare nr.4 ............................................................................... 96
U4.1. Introducere
Principala cale prin care progresul contribuie la creşterea productivităţii
muncii o reprezintă automatizarea proceselor de fabricaţie, caracterizată de:
► automatizarea fixă utilizată în cadrul unui volum mare de produse de
acelaşi fel când se impune proiectarea şi utilizarea unor utilaje specializate pentru
acele produse (linii automate de fabricaţie din industria de automobile). Costul
iniţial al investiţiei este mare dar, datorită volumului mare de produse fabricate, se
amortizează foarte repede iar când se trece la fabricaţia altui produs, utilajele vechi
nu mai pot fi folosite.
► automatizarea programabilă, utilizată în cazul unor producţii de elemente
în general variate ca număr dar şi numeroase referitoare la acelaşi tip de element. În

acest caz se utilizează echipamente a căror funcţionare este dirijată prin program.
► automatizarea flexibilă, utilizată în cadrul unui volum mic şi mediu de
produse realizate în principal pentru procese de fabricaţie discontinue sau discrete şi

au elemente comune de la automatizarea fixă şi programabilă (utilizarea unor
echipamente conduse după program, dar spre deosebire de automatizarea
programabilă realizează şi produse unicate). Automatizarea flexibilă reprezintă
automatizarea proceselor de producţie pentru o producţie materială dinamică, în
sensul modificărilor, îmbunătăţirilor, adaptărilor rapide la cerinţele tehnico-
funcţionale performante ale pieţei. Aceasta cuprinde întreg procesul de producţie, de
la planificarea pe termen lung vizând concepţia de dezvoltare, proiectare şi
construcţia produselor, până la pregătirea şi comanda fabricaţiei, a transportului şi
depozitării, incluzând procesul de măsurare, testare, control şi analiza procesului de
prelucrare în scopul diagnozei şi încadrării întru-un sistem informaţional ierarhizat.
Dacă se raportează cele trei tipuri de automatizări la volumul de produse şi la
varietatea lor se constată ca automatizarea flexibilă are elemente comune atât cu
automatizarea fixă cât şi cu cea programabilă. Roboţii industriali sunt echipamente a
căror funcţionare se bazează pe un program de lucru, dar ei pot să-şi modifice
programul de lucru în funcţie de anumite elemente şi informaţii provenite din
procesul de fabricaţie (partea comună cu automatizarea flexibilă).
81
Această unitate de învăţare îşi propune o iniţiere a studenţilor în fascinanta
lume autilizării roboţilor industriali, în baza principalelor caracteristici funcţionale şi
de exploatare, în corelare cu mediul industrial şi performanţelor impuse acestora.
- să identifice elementele componente ale sistemului industrial;
- să identifice domeniile de aplicabilitate ale roboţilor;
- să determine performanţele acestora având în vedere adaptabilitatea lor la
condiţiile mediului în care îşi realizează funcţiile tehnologice;
- să aleagă pentru diverse aplicaţii roboţii ale căror performante corespund;
- să delimiteze limitele de utilizare a spaţiului şi volumului de lucru.
U4.3. Particularităţile introducerii roboţilor în liniile tehnologice

4.3.1. Generalităţi privind caracteristicile roboţilor industriali
În industrie, în general, şi în cea constructoare de maşini, în special, se impune o mare
flexibilitate a procesului de fabricaţie, flexibilitate care să permită trecerea facilă din punct de
vedere tehnic şi ieftină din punct de vedere al utilajelor şi forţei de muncă la o altă fabricaţie. În
acest context se impune proiectarea şi realizarea unor echipamente speciale care să intre în
componenţa automatizărilor flexibile.
Roboţii industriali sunt echipamente a căror funcţionare se bazează pe un program de
lucru (partea comună cu automatizarea programabilă), dar ei pot să-şi modifice programul de
lucru în funcţie de anumite elemente şi informaţii provenite din procesul de fabricaţie (partea
comună cu automatizarea flexibilă).
Cuvântul robot este invocat pentru prima dată în 1923 de Karel Čapek în piesa Robotul
Universal al lui Rossum, care parodiind cuvântul robota (muncă în limba rusă şi corvoadă în
limba cehă), observând oamenii care se deplasau într-un tren arhiplin ce păreau nişte maşini
lipsite de individualitate, i-a denumit roboţi. În decursul anilor termenul a definit fiinţele uma-
noide din povestirile ştiinţifico-fantastice, căpătând conotaţii in diverse domenii de activitate.
Termenul robotică apare pentru prima dată în 1942, în povestirile lui Isac Asimov, în care
acesta stabileşte ca principii definitorii pentru existenţa roboţilor următoarele;
► un robot nu poate leza o fiinţa umană şi nu poate asista inactiv la o primejdie în care
este implicată o fiinţă umană;

► un robot trebuie să se supună comenzilor date lui de către o fiinţă umană, cu excepţia
acelora care nu respectă primul principiu;

► un robot trebuie să se protejeze pe sine însuşi, cu excepţia cazurilor în care s-ar încălca
primele două principii.

Conceptul de robot industrial a fost brevetat în 1954 prin realizarea primei structuri de
braţ mecanic comandat, capabil să realizeze diverse sarcini industriale. În 1956 a fost creată
societatea UNIMATION, având ca singur domeniu de activitate robotica, realizând în 1961
82
prima structură de robot industrial instalată într-o întreprindere metalurgică iar în 1972 realizează
primul adevărat robot industrial. Tot în această perioadă a fost realizat primul robot cu acţionare
integral electrică, comercializat de firma suedeză ASEA (astăzi ABB).
Pentru manipulatoarele şi robotii industriali ca echipamente industriale, de-a lungul
timpului au fost utilizate mai multe definiţii:
► un calculator cu mâini şi picioare capabil să efectueze forţe mari;
► un echipament multifuncţional capabil să realizeze anumite funcţii în mediul
înconjurător şi să-şi adapteze activităţile la sarcinile producţiei;

► un corp care se poate deplasa, aflat sub conducerea unui sistem de conducere, care
realizează funcţiile de conducere ale structurii interne a robotu-lui industrial şi conducerea

acestuia în spaţiul de lucru;
► un echipament cu grad mare de flexibilitate capabil să execute operaţii complexe
rezervate omului cu o inteligenţă aproape umană;

► o maşină multifuncţională, reprogramabilă capabilă să deplaseze obiectele pe anumite
traiectorii şi în anumite poziţii, astfel încât să realizeze sarcinile impuse prin procesul de
fabricaţie.
JIRIA (JAPAN INDUSTRIAL ROBOT ASSOCIATION), defineşte robotul ca un
dispozitiv versatil şi flexibil, care asigură funcţii de deplasare asemănătoare membrelor umane
sau ale cărui funcţii de deplasare sunt comandate de senzori şi de mijloace proprii de
recunoaştere.
BRA (BRITISH ROBOT ASSOCIATION), defineşte robotul ca un dispozitiv
reprogramabil realizat pentru manipularea şi transportul pieselor, sculelor sau altor mijloace de
producţie prin mişcări variabile programate pentru a îndeplini sarcini specifice de fabricaţie.
RIA (ROBOT INSTITUTE OF AMERICA), defineşte robotul ca un dispozitiv
multifuncţional reprogramabil, destinat deplasării materialelor, pieselor, sculelor sau altor
dispozitive specializate prin mişcări variabile programate pentru a îndeplini diferite sarcini.
Din definiţiile anterioare se desprind caracteristicile roboţilor industriali:
► sunt realizaţi pentru executarea operaţiilor de prelucrare, manipulare, transport şi
deplasare care necesită viteză şi precizie, dar pentru forţe limitate;

► sunt dotaţi cu (2-6) grade de libertate;
► sunt autonomi, funcţionând fără intervenţia sistemică a omului;
► sunt dotaţi cu memorie reprogramabilă;
► sunt dotaţi cu capacitate logistică, cu ajutorul căreia poate executa încercări şi alege
între două alternative, precum şi a schimba semnale de aprobare cu alte echipamente.

4.3.2. Sistemul industrial şi roboţii
Pentru a putea obţine anumite performanţe legate în principal de productivitate prin
introducerea tehnologiilor asistate de roboţi industriali, se caută utilizarea unor modele pentru
sisteme industriale care să pună în evidenţă legăturile care există între om şi obiectul muncii, om
şi echipamente de producţie, echipamente de producţie şi obiectul muncii.
În acest context sistemul industrial poate fi reprezentat, conectat cu mediul (M),
conţinând (fig.4.1):
83
► substructura de dirijare SD, în care apare omul
M ca element coordonator, asistat de sisteme evoluate de
l1 l2 prelucrare şi comandă;
l3 ► substructura efectorie SE, in care omul se
SD SE
regăseşte ca operator, apar echipamentele de lucru, materii
Sistemul industrial
prime, subansambluri şi produse finite, caracterizate de
Fig. 4.1 Modelul sistemului industrial
legături relaţionale şi informaţionale l1. Tot aici se
regăsesc şi operaţiile de transformare, manipulare, depozitare, reglaj, toate implicând lanţuri de
relaţii decizionale, prin legăturile materiale l2 si legăturile de programare şi reglaj l3.
Transformarea în condiţii de economicitate prestabilite presupune cerinţa de coincidenţă,
care impune ca la momentul t1, la utilajul u1 să se găsească reperul r1, forţa de muncă f şi
necesarul de dotare e1, pentru a produce transformarea cu minimum de costuri. Costul
transformării va fi influenţat de performanţele utilajului, ale operatorului, ale echipamentelor din
necesarul de dotare, etc. Astfel se poate face o prezentare a sistemului industrial cu ajutorul unui
model care pune în evidenţă existenţa substructurii logistice, care să asigure coincidenţa în
cadrul sistemului industrial (fig.4.2),.
M Substructura de dirijare, are în componenţă
SD
SDG subsistemul general de dirijare SDG, subsistemul de
dirijare a prelucrării SDP şi subsistemul de dirijare a
SDP SDL activităţii logistice SDL. Substructura efectorie SE are
în componenţă subsistemul logistic SL, subsistemul de
SE prelucrare SP şi subsistemul de control SC.
M SL M Subsistemul logistic trebuie să formeze şi să
dirijeze fluxul de material la şi de la punctele de
SP SC
prelucrare să asigure transportul în timp (depozitarea) şi
spaţiu (deplasarea) acestora, în vederea minimizării
Fig. 4.2 Modelul sistemului de
dirijare şi efectoriu duratei totale de trecere prin sistemul industrial al
fluxului de materiale cât şi al cantităţii totale de
semifabricate existente în sistem pentru o anumită sarcină de producţie.
Definirea şi caracterizarea procesului industrial sub raportul variabilităţii sale, prezintă
interes în determinarea domeniilor in care tehnologiile robotizate sunt superioare sistemului om-
maşină, a căror utilizare va fi analizată in baza cerinţelor de eficacitate economică
Locul roboţilor industriali în cadrul sistemului industrial îl reprezintă substructura
efectorie, ca interfaţă între substructura logistică şi de prelucrare. Din punct de vedere funcţional
pot fi puse în evidenţă mai multe tipuri de funcţii realizate de roboţi în cadrul sistemului
industrial (fig.4.3)
Familia de roboţi din structura logistică RL cuprinde roboţi pentru depozitare RLD
specifici pentru aprovizionare şi evacuare, roboţi de transfer RLT în special pentru transferul
lung şi roboţi pentru manipulări interfaţă RLM. Clasa roboţilor pentru manipulări interfaţă
cuprinde acei roboţi care realizează legătura între substructura logistică şi cea de prelucrare RLM
– L/P, roboţi pentru manipulare între prelucrare şi posturile de control RLM – P/C şi roboţi
pentru manipulare între sistemele de prelucrare RLM – P/P.
84
SL
PA RLD RLT RLD PE
SM
RLM RLM
PLi SP
RP
RLM
PLi+1 RLM PC
Fig. 4.3 Utilizarea roboţilor industriali în substructura efectorie
Clasa roboţilor pentru prelucrare RP, execută operaţii tehnologice cu ajutorul unor unelte
specializate (asamblare, vopsire, sudare, etc.). Sistemul industrial prin substructura efectorie mai
Ef cuprinde posturile de aprovizionare PA, posturile de
A G evacuare PE, punctele de control al produselor PC şi
procesele de producţie cu posturile de lucru PLi.
D E Pentru obţinerea unor performanţe deosebite se
P impune o analiză completă a locului pe care omul îl ocupă în
O C
cadrul sistemului industrial, pentru plasarea optimă în cadrul
F sistemului. Prin dezvoltarea noilor tehnologii, funcţionarea
Ep B
Fig.4.4 Domeniul operatorului proceselor de fabricaţie din sistemele industriale se
în spaţiul tridimensional Ef, Ep, P realizează tocmai în zonele ineficiente pentru utilizarea
omului, aceasta deoarece procesele intense, noile surse de energie şi noile procese de prelucrare,
creează condiţii de solicitare şi periculozitate crescută. Este domeniul în care dezvoltarea
tehnologiilor moderne este condiţionată de existenţa roboţilor industriali, prevăzuţi cu inteligenţă
artificială, capabili să înlocuiască omul în realizarea sarcinilor şi luarea deciziilor.
Dacă se ţine seama de periculozitate P, efortul fizic Ef solicitat de proces şi efortul psihic
Ep la care este supus omul în cadrul procesului, se poate determina domeniul OABC, ca fiind cel
al posibilităţilor operatorului uman (fig.4.4). Domeniul ADBFEGC, este caracterizat de
utilizarea ineficientă a omului din punct de vedere al randamentului, dar omul poate fi încă
utilizat, dar aceasta presupune luarea unor măsuri pentru protecţia lui.
În baza principalelor caracteristici funcţionale şi de exploatare se pot considera trei mari domenii
de aplicabilitate ale roboţilor.
Domeniul productiv, unde utilizarea este canalizată în mod particular spre aplicaţiile
industriale, care determină numeroase avantaje, din care se pot aminti creşterea productivităţii
muncii şi reducerea forţei de muncă.
Asocierea roboţilor cu elementele componente ale liniilor de fabricaţie, determină unele avantaje
în raport cu fabricaţia tradiţională:
► automatizarea aproape integrală a producţiei, însoţită de o bună calitate a produselor
finite, o mai bună fiabilitate în menţinerea calităţii şi o bună adaptare a calităţii produselor la
cererea de producţie;
85
► flexibilitatea, care reprezintă rapiditatea de reconfigurare a unităţii de producţie la
schimbarea fabricaţiei, sau când o defecţiune imobilizează un post de lucru din linia de
fabricaţie. Liniile de fabricaţie reconfigurabile sau adaptabile sunt considerate flexibile. Se poate
vorbi de celule flexibile de fabricaţie (asociere de roboţi cu maşini unelte şi sisteme de transfer)
şi ateliere flexibile de fabricaţie (asociere de celule flexibile de fabricaţie).
Domeniul explorării, unde roboţii execută operaţii în:
► medii cu acces dificil pentru om (construcţii, reparaţii şi curăţenie în clădiri, linii
electrice subterane, exploatări forestiere, etc.);

► medii ostile sau periculoase pentru om (submarin, spaţiu cosmic, medii cu iradiere
ridicată, incendii, scene de agresiune teroristă, etc.).

Pentru domeniul explorării se utilizează roboţi autonomi (cu libertate de iniţiativă) şi
teleoperatori. Teleoperarea asigură comanda şi controlul de la distanţă de către operatorul uman,
care ia decizii şi declanşează mişcarea. Aceasta presupune cunoaşterea mediului de operare de
către operator, ceea ce justifică utilizare sistemelor senzoriale evoluate şi a sistemelor de vedere
artificială.
Domeniul asistenţei individuale, presupune construirea de roboţi cu forme mai mult sau
mai puţin umane, care să înlocuiască omul sau să îl asiste în munci plictisitoare, obositoare,
periculoase. O primă categorie este a roboţilor domestici, care realizează o serie de sarcini în
gospodării, locuinţe (roboţi de menaj, care curăţă ocolind toate obstacolele care apar în cale),
care fac parte din categoria roboţilor mobili. Autonomia este limitată, având un cost ridicat
determinat de sistemul senzorial şi se sistemul de locomoţie. Un alt subdomeniu al asistenţei care
se dezvoltă continuu, este cel al asistenţei medicale, care permite ameliorarea condiţiilor de viaţă
ale persoanelor cu handicap, cu aplicabilitate în proteze (mâini, şi picioare artificiale), orteze
(structuri rigide acţionate care se montează în jurul unui membru paralizat şi care realizează
mişcările corespunzător cu funcţiile organului cu handicap), telethese care sunt destinate
persoanelor complet paralizate, comandate de la distanţă prin funcţiile conservate (voce, muşchii
ochilor, etc.).
4.3.3. Clasificarea roboţlor

Clasificare roboţilor industriali se poate face după un număr mare de criterii determinate
de mobilitate, grad de specializare, utilizare, acţionare, performanţe, construcţie, sistem de
comandă etc. În baza progresului tehnic şi al informatizării în decursul timpului, pentru o
perioadă de câţiva ani, s-au realizat mai multe generaţii de roboţi.
Din punct de vedere al performanţelor şi având în vedere adaptabilitatea lor la condiţiile
mediului în care îşi realizează funcţiile roboţii în evoluţia lor au parcurs următoarele generaţii:
► roboţii din generaţia I-a pot realiza un număr redus de operaţii, cu 1-3 grade de libertate
fiind conduşi după un program fix de comandă secvenţială sau numerică, fiind capabili să repete
în mod strict operaţiile specificate în program. Mediul de lucru al roboţilor din generaţia I-a
trebuie să fie aprioric cunoscut şi organizat în mod determinist, iar obiectul supus manipulării să
fie orientat şi poziţionat corespunzător înainte de a fi preluat de robot. Astfel de roboţi nu se pot
adapta mediului, deoarece nu au nici o informaţie despre mediul in care lucrează. Structura este
86
simplă, pot fi întreţinuţi uşor şi se recomandă pentru aplicaţii industriale unde operaţiile
tehnologice se repetă stereotip.
► roboţii din generaţia a II-a realizează operaţi complexe, dispun de limbaje de
programare care includ şi algoritmi de căutare. Sunt roboţi adaptivi capabili să lucreze în condiţii
de mediu variabile sau parţial necunoscute iniţial şi au posibilitatea să determine poziţia şi
dimensiunile pieselor în zona de lucru, condiţiile de apucare, etc. Capacitatea de adaptare la
schimbările de mediu este determinată de sistemul senzorial care furnizează informaţii despre
modificarea spaţiului de operare şi de dispozitivele de apucare echipate cu senzori de prezenţă
piesă. Aceşti roboţi lucrează după un ciclu de operaţii definit anterior, dar pot efectua şi operaţii
sub schimbarea condiţiilor de operare.
► roboţii din generaţia a III-a sunt roboţi inteligenţi dotaţi cu sisteme de inteligenţă
artificială, în raport cu funcţiile ce trebuie să le îndeplinească. Sunt capabili să-şi definească

acţiunile instantanee în baza informaţiilor furnizate de sistemul de senzori de vedere, tactili, de
zgomot, să soluţioneze probleme particulare şi să-şi modifice modul de acţiune în concordanţa
cu variaţiile condiţiilor spaţiului de operare. În baza informaţiilor furnizate de sistemul de
vedere artificială (SVA) şi a pachetelor de programe în limbaj natural (PLN), pot stabili o
anumită strategie de lucru funcţie de sarcinile pe care trebuie să le realizeze, furnizată sistemului
tactic.
Din punct de vedere al sistemelor de acţionare pentru diversele axe de mişcare se disting:
► sisteme de acţionare electrică, care asigură caracteristici dinamice bune, gamă largă de
reglare a vitezei, precizie bună, forţe sau cupluri apreciabile;

► sisteme de acţionare hidraulică, care asigură capacităţi de încărcare medii şi mari;
► sisteme de acţionare pneumatică, care asigură capacităţi de încărcare mici şi medii;
► sisteme de acţionare neconvenţionale;
► sisteme de acţionare mixtă.
Din punct de vedere al configuraţiei geometrice sau al arhitecturi structurii cinematice,

realizate cu un număr mare de combinaţii de cuple cinematice de translaţie sau rotaţie se disting:
► roboţii în coordonate carteziene (TTT), pentru care cele trei axe realizează mişcări de
translaţie vx, vy, vz (fig.4.5.b). În sistemul de coordonate carteziene (fig.4.5.a), funcţiile scalare
care definesc poziţia punctului caracteristic M, pe orice traiectorie sunt coordonatele carteziene
x,y,z, ale căror valori se modifică în funcţie de timp. Deplasarea punctului caracteristic este
determinată de ecuaţiile parametrice ale mişcării x=x(t), y=y(t), z=z(t), Dacă mişcarea are loc în
plan, alegând ca sistem de referinţă planul mişcării xOy, ecuaţiile parametrice ale mişcării sunt
z
M(x,y,z,t) vx vy vx
r
z
y vz
x x
y a b
Fig.4.5 Structură de robot în coordonate carteziene
87
x=x(t), y=y(t). Roboţii şi manipulatoarele a căror structură cinematică este realizată in
coordonate carteziene, au o construcţie care asigură stabilitate şi rigiditate, dar au un grad mare
de ocupare a spaţiului neutil, împiedicând cuplarea robotului cu alte utilaje din linie, versalitate
redusă, materiale scumpe şi uzinări de precizie ridicată la ghidaje, sistem de control şi măsurare
scump pentru lungimi mari ale ghidajelor.
► roboţii în coordonate cilindrice (RTT), sunt caracterizaţi de o mişcare de rotaţie ωz şi o
mişcare de translaţie axială vz, completată de o mişcare de translaţie radială vx (fig.4.6.b). În

sistemul de coordonate cilindrice (fig.4.6.a), funcţiile scalare care definesc poziţia punctului
caracteristic M, pe orice traiectorie sunt raza polară r, unghiul polar θ şi cota z, ale căror valori se
modifică în funcţie de timp. Deplasarea punctului caracteristic este determinată de ecuaţiile
parametrice ale mişcării r=r(t), θ=θ(t), z=z(t). Dacă mişcarea are loc în plan, alegând ca sistem de
referinţă planul mişcării xOy, ecuaţiile parametrice ale mişcării devin r=r(t), θ = θ (t).
z
ωz
M(r,θ,z,t) vx
r1
z
y vz
r
x θ a b
Fig.4.6 Structură de robot în coordonate cilindrice
► roboţii în coordonate polare sau sferice (RRT), sunt caracterizaţi de două mişcări de
rotaţie în jurul a două axe ortogonale, completată de o translaţie radială (fig.4.7.b). În sistemul de
coordonate sferice (fig.4.7.a), vectorul de poziţie al punctelor caracteristice M, în raport cu polul
O, este definit prin raza vectoare r, azimutul θ şi longitudinea φ. Coordonatele sferice descriu
ecuaţiile de mişcare ale punctului M, care devin r=r(t), θ=θ(t), φ = φ (t).
z
θ M(r,θ,φ,t) ωz
vx
r y
φ ωz
z
a b
Fig.4.7 Structură de robot în coordonate sferice
Roboţii în coordonate cilindrice şi polare pe lângă volumul mare al volumului de lucru
introduc dezavantaje determinate de faptul că: erorile de poziţionare ale articulaţiilor de rotaţie
nu sunt constante în spaţiul de lucru, obţinând o eroare finală cu caracter neliniar; inerţia părţii
mecanice a terminalului robotului este diferită în diferitele zone ale volumului de operare;
construcţie greu de modelat; traiectorii rectilinii greu de realizat; rigiditatea robotului este
variabilă în interiorul volumului de lucru iar reducerea vibraţiilor este dificil de realizat. Aceste
dezavantaje sunt eliminate de structurile cartezi-ene ortogonale. Roboţii construiţi în coordonate
cilindrice şi polare sunt utilizaţi la manipularea obiectelor, înlocuind oamenii la introducerea
semifabricatelor pe maşini unelte (în special cele polare).
88
► roboţii în coordonate universale, poliarticulare sau antropomorfe (RRR), caracterizaţi
de trei mişcări de rotaţie, din care ultimele două se realizează în jurul a două axe paralele şi
ortogonale pe prima (fig.4.8).
ωx
ωz ωz
ωz ωz
vz
ωy ω
a ω
Fig.4.8 Structură de robot în Fig.4.9 Structură de robot în

coordonate universale coordonate SCARA
► roboţii cu arhitectură tip SCARA (Selective Compliance Arm for Robotic Assembly),
caracterizaţi de două mişcări de rotaţie in jurul a două axe paralele, precedate sau urmate de o
mişcare de translaţie după aceiaşi direcţie (care poate fi raportată la nivelul încheieturii, care de
asemenea se poate şi roti în jurul axei încheieturii), sunt utilizaţi în operaţii de asamblare
(fig.4.9).
Din punct de vedere funcţional şi ţinând seama de modul de introducere al informaţiei
după care îşi desfăşoară activitatea se disting:
► manipulatoare cu comandă manuală sau telecomandate;
► manipulatoare secvenţiale care-şi desfăşoară activitatea după un ciclu predeterminat
(pentru care reglajul se poate face prin came, iar comanda se poate face prin automat
programabil), distingându-se manipulatoare cu ciclu fix (informaţia predeterminată nu poate fi
uşor schimbată), sau manipulatoare cu ciclu variabil (informaţia predeterminată poate fi
schimbată uşor);
► roboţii programabili, care fac parte din prima generaţie de roboţi industriali şi care
repetă mişcările pe care le-au învăţat sau care sunt programate fără informaţii din spaţiul de lucru
sau de la sarcina de efectuat. Se disting: roboţii repetitori (play back) pe care omul la început îi
învăţă procedura de lucru, aceştia o memorează şi o pot repeta de câte ori este nevoie; roboţii cu
control numeric, care execută operaţiile cerute în conformitate cu indicaţiile numerice pe care le
primesc despre poziţii, succesiuni de operaţii şi condiţii;
► roboţii inteligenţi, care sunt capabili să achiziţioneze şi să utilizeze informaţiile
furnizate de sistemul senzorial pentru a se adapta la modificările mediului (roboţii de generaţia a

doua). Tot din această categorie fac parte roboţii din generaţia a treia, capabili să perceapă un
limbaj natural şi să desfăşoare autonom sarcinile de producţie într-un mediu industrial complex.
Din punct de vedere a gradului de specializare şi al operaţiilor pe care le efectuează se
disting:
► roboţii industriali speciali, care deservesc un tip concret de utilaj tehnologic şi
îndeplinesc operaţii determinate în număr redus (1, 2 operaţii), cu număr redus de grade de
libertate;
► roboţii industriali specializaţi utilizaţi pentru deservirea proceselor tehnologice
deterministe, putând efectua mai multe operaţii şi având mai multe grade de libertate (roboţi
89
pentru alimentarea cu piese şi scule a maşinilor unelte, pentru deservirea utilajelor de presare,
forjă, roboţi de transport);
► roboţii industriali universali destinaţi realizării diferitelor operaţii tehnologice,
deservind utilaje tehnologice diversificate (operaţii de sudură, vopsire, acoperiri superficiale,

operaţii de montaj), au număr mare de grade de libertate şi sunt dotaţi cu sisteme complexe de
comandă, control şi adaptare.
Clasificare după caracteristicile sistemului de comandă:
► roboţii industriali cu comanda punct cu punct (point to pont), la care nu interesează
traiectoria ci numai punctul iniţial şi final, instruirea se face pentru fiecare axă prin învăţare
directă, pentru roboţii care asigura deplasarea fără controlul mişcării în punctele intermediare
traiectoriei (alimentare maşini unelte cu semifabricate sau scule, operaţii de transport
depozitare);
► roboţii industriali cu comandă pe contur sau multipunct (continous path), la care
interesează traiectoria, realizând o coordonare a mişcărilor axelor, asigurând o deplasare a

obiectului manipulat după traiectorii curbe complexe (sudare, vopsire, acoperiri superficiale);
► roboţii industriali cu comandă pe traiectorie (controlled path) la care se controlează
permanent parametrii mişcării pentru descrierea traiectoriei dorite, funcţie de informaţiile

furnizate de sistemul senzorial, având posibilitatea ca în baza acestor informaţii şi a
algoritmului de comandă iniţial, să corecteze sau să elaboreze programul de comandă al
robotului în conformitate cu schimbarea condiţiilor de lucru.
Alegerea tipului robotului ce urmează a fi implementat într-un proces industrial
determinat, ţine seama de mărimea lotului de fabricaţie, de frecvenţa de modificarea a
programului de funcţionare a robotului, sarcina de manipulat, precizia de realizare a
traiectoriei, poziţia şi orientarea obiectului manipulat. Se impune utilizarea roboţilor care
realizează cel mai simplu din punct de vedere tehnologic şi accesibil de utilizat, interfaţa cu
procesul deservit.
4.3.4. Performanţele roboţilor

Spaţiul de lucru reprezintă totalitatea punctelor din spaţiu în care trebuie să se deplaseze
terminalul robotului pentru a putea executa funcţiile tehnologice pentru care a fost programat.
Volumul de lucru este definit ca spaţiul fizic în care poate fi poziţionat la un moment dat
terminalul robotului, exprimat în unităţi de volum. Forma suprafeţei generate de terminalul
robotului când configuraţia acestuia evoluează, poate fi complicată ca urmare a mişcărilor
realizate de diversele articulaţii din structura mecanică a acestuia şi poate fi de asemenea
importantă pentru sarcinile ce trebuie să fie rezolvate de robot. Volumul de lucru, pe lângă faptul
că poate caracteriza performanţele robotului, permite şi realizarea unei comparaţii între diferitele
tipuri de structuri de robot, din punct de vedere al volumului propriu şi al formei sale. Dacă se
admite că fiecare cuplă cinematică de rotaţie realizează o rotaţie completă de 360o, se poate
determina volumul de lucru pentru structurile tipice de roboţi, pentru care punctul O reprezintă
punctul de referinţă (volumul de lucru este reprezentat în spaţiu pentru fiecare structură de bază).
Robotul în coordonate carteziene TTT realizează un volum de lucru de formă paralelipipedică,
90
ale cărui dimensiuni sunt deplasările L1, L2, L3, permise de cele trei
cuple cinematice de translaţie (fig.4.10): V = L1L 2 L3 .
O Robotul în coordonate RTT, RTR realizează un volum de
lucru de forma unui cilindru plin sau gol la interior (fig.4.11.a,b):
(
V = πL R e2 − R i2 . )
Fig.4.10 Structură de braţ Înălţime H a cilindrului este dată de deplasarea pe verticală
în coordonate carteziene
a cuplei cinematice de translaţie T1, iar razele interioară Ri şi
exterioară Re, sunt determinate fie de dispunerea cuplei de translaţie T2 şi de deplasarea pe care o
realizează, fie de lungimea celor două părţi ale braţului.
Robotul în coordonate RRT sau RRR realizează un volum de lucru de forma unei sfere
plină sau goală (fig.4.11.c,d):
V=
4
3
( )
π R 3e − R 3i .
Razele interioară Ri şi exterioară Re sunt determinate fie de dispunerea cuplei de

translaţie T3 şi de deplasarea pe care o realizează aceasta, fie de lungimea celor două părţi ale
braţului.
T2
Re O O
Ri
T1
a
Re
a b
b
T3 Re
Re
O O
Ri
c d
Fig.4.11 Structuri de braţ în coordonate cilindrice şi sferice
.
Considerând că fiecare element din structura mecanică a braţului are aceeaşi dimensiune
principală L şi că fiecare cuplă cinematică de translaţie realizează aceeaşi deplasare L pe cele trei
direcţii, rezultă că:
► volumul de lucru este un cub de latură L pentru structura TTT:
V* = L3 ;
► volumul de lucru este un cilindru gol (tor de secţiune dreaptă) de înălţime L şi de rază
interioară L şi exterioară 2L pentru structura RTT:
91
V* = 3πL3 ≈ 9L3 ;
► volumul de lucru este un cilindru de înălţime L şi de rază exterioară 2L pentru structura
RTR:
V* = 4πL3 ≈ 12L3 ;
► volumul de lucru este o sferă goală de rază interioară L şi de rază exterioară 2L pentru
structura RRT:
28 3
V* = πL ≈ 29L3 ;
3
volumul de lucru este conturul exterior al unei sfere de rază exterioară 2L, pentru
►
structura RRR:
32 3
V* = πL ≈ 34L3 .
3
Această comparaţie arată neta superioritate a structurilor RRR şi RRT, care realizează in
aceleaşi condiţii un volum de lucru de aproximativ 30 de ori mai mare faţă de structura
carteziană TTT.
Limitările volumului de operare sunt date de dimensiunile geometrice ale elementelor din
structura mecanică şi de limitările mecanice din fiecare articulaţie, ceea ce face ca volumul de
lucru real să difere destul de mult în unele situaţii faţă de cel determinat anterior. În cazul când
volumul de lucru este mai mic decât spaţiul de operare atunci robotul trebuie să dispună de un
sistem de locomoţie care să permită realizarea funcţiilor tehnologice pentru care a fost
programat.
Se caută întotdeauna să se maximizeze volumul de lucru pentru o deplasare dată,
corespunzător unei anumite structuri. Acest lucru este facil pentru roboţii în coordonate
TTT,RTT şi mult mai complex pentru structurile RRT şi RRR. Pentru ultimele două situaţii
reprezentate printr-o structură plană (fig.4.12) se consideră că:
► planul considerat este fie planul median în cazul structurilor RRR, fie un plan
perpendicular pe axa de translaţie în cazul structurilor RRT;

► L = 1 + 2 , reprezintă dimensiunea maximă a segmentelor celor două cuple cinematice
de rotaţie, care este constantă; ω2

► deplasările unghiulare θ1 şi θ2 satisfac restricţiile: θ2
θ1min ≤ θ1 ≤ θ1 max şi θ2 min ≤ θ2 ≤ θ2 max . 1 2
ω1 θ1
Centrul încheieturii robotului, considerat ca punct
de referinţă, se poate situa într-un volum care poate lua una Fig.4.12 Explicativă rotaţie
dintre formele de bază analizate. Analiza se face pentru o valoare a segmentului 2 , aproximativ
egală cu 2/3 din cea a lui 1, pentru care diferenţa minimă 2 − 1 din configuraţie, apare ca o
limitare (gaură) în volumul de lucru în vecinătatea bazei robotului. Dacă se doreşte evitarea
acestei situaţii trebuie ca 2 să fie mai mic sau cel mult egal cu 1 şi să se evite întotdeauna
situaţia 2 > 1 . Cea mai avantajoasă situaţie este cea în care 2 = 1 , sau puţin inferioară lui 1 ,
situaţie justificată de calculul de determinare a volumului de lucru maxim şi a analizei diferitelor
forme pe care le ia volumul de lucru în funcţie de valorile minime şi maxime ale deplasării
unghiulare θ2.
92
Aria domeniului baleiat de punctul O în planul considerat este: A = ∫ dxdy,
x = 1cosθ1 + 2cos(θ1 + θ 2 ),
unde:
y = 1sinθ1 + 2sin(θ1 + θ 2 ).
θ
A = 1 2 (θ1M − θ1m ) ∫ 2M sinθ 2 dθ 2 ,
În baza calcului efectuat se obţine: θ 2m
A = 1 2 (θ1M − θ1m ) F(θ 2m ,θ 2M ).
Pentru situaţia când cele două segmente se găsesc în prelungire (L = 1+ 2), maximul se
poate determina în funcţie de raportul λ = 1/ 2, pentru care se obţine:
λ
A= L2 (θ1M − θ1m ) F(θ 2m ,θ 2M ),
2
(1 + λ)
dA 1− λ 2
= L (θ1M − θ1m ) F(θ 2m ,θ 2M ),
dλ (1 + λ)3
d2A 2(λ − 2)
= ⋅ L2 ⋅ (θ1M − θ1m ) ⋅ F(θ 2m ,θ 2M )
2 3
dλ (1 + λ)
ceea ce arată că maximul suprafeţei A, se obţine pentru:
 dA d 2A 
λ =1  = 0, < 0 .
 dλ d λ2 
 
Rezultă că volumul de lucru este maxim dacă lungimile segmentelor din

componenţa braţului sunt egale (λ=1). Se vede că modul de variaţie al suprafeţei
A, în raport cu deplasarea unghiulară θ2, este proporţional cu sin θ2 : deci nul
pentru θ2 = 0 (π) şi maxim pentru ±π/2. Este o variaţie a lui θ2 în vecinătatea lui
±π/2, care permite baleierea unei suprafeţe maxime. Din analiza efectuată se
poate trage concluzia că pentru structurile de tip RRR sau RPR sunt bine
utilizate, dacă 2 = 1 şi dacă plaja de variaţie a lui θ2 corespunde poziţiilor θ2=
±π/2. Este cazul braţului uman care verifică pentru o lungime dată aceste două
condiţii, precum şi situaţia multor tipuri de roboţi.
Capacitatea de sarcină, reprezintă sarcina care poate fi preluată şi manipulată de robot.
Cuplurile şi forţele dezvoltate se sistemele de acţionare, sunt funcţie de configuraţia robotului.
Pentru aceasta, sarcina maximă indicată în catalog, nu este suportată decât într-o fracţiune a
volumului de lucru, însă nu pentru toate punctele atinse şi toate orientările posibile. Este de
preferat a se defini sarcina maximă ridicată în configuraţia cea mai bună şi sarcina utilă ca fiind
sarcina care este efectiv manipulată în tot volumul de lucru. Se pot defini următoarele serii de
capacitate de sarcină pentru roboţi:
►roboţi de capacitate redusă (câteva sutimi de gram) 0.1; 0.16; 0.25; 0.4; 0.63 şi 1 daN,
utilizaţi în special în industria electronică şi electrotehnică;

► roboţi de capacitate mică 1; 1.6; 2.5; 4; 6.3 et 10 daN ;
► roboţi de capacitate medie 10 ; 16 ; 25 ; 40 ; 63 ; 100 daN;
► roboţi de mare capacitate 100 ; 160 ; 250 ; 400 ; 630 ; 1000 daN.
Precizia, repetitivitatea şi rezoluţia, pot fi exemplificate considerând un robot al cărui

93
element terminal aflat într-o atare iniţială în punctul A, trebuie să se deplaseze pentru a ajunge cu
viteză nulă în punctul B. Dacă această deplasare este efectuată de un număr mare de ori, se poate
defini o stare medie Bmed, care corespunde mediei stărilor Bi atinse în timpul deplasărilor repetate
(Bmed reprezintă diametrul celei mai mici sfere care conţine toate punctele Bi). Diferenţa între
starea B programată şi situaţia Bmed, defineşte precizia statică a robotului şi caracterizează
aptitudinea robotului de a situa elementul terminal, în conformitate cu starea programată.
Această precizie poate fi determinată de stările iniţială A şi finală B (în interiorul volumului de
lucru) şi de tipul mişcării alese pentru efectuarea deplasării. Mai poate fi determinată de:
► precizia statică a lanţului de reglare a poziţiei pentru fiecare sistem de acţionare ;
► de flexibilitatea fiecărui element din structura robotului şi de sarcina manipulată;
► de rigiditatea şi jocurile transmisiilor mecanice în special în mecanismele de
transmitere şi transformare a mişcării;

► de rezoluţia senzorilor de poziţionare;
Ţinând seama de toate aceste surse de erori, se poate evalua precizia de poziţionare a
elementului terminal al robotului la câteva zecimi de mm pentru roboţii industriali de mică şi
medie capacitate de sarcină şi la câţiva mm pentru roboţii industriali de mare capacitate de
sarcină. În ceea ce priveşte precizia de orientare a elementului terminal, ea este în general de
câteva zecimi de grad. Pentru cea mai mare parte a roboţilor industriali repetabilitatea este net
superioară preciziei, în general fiind de ordinul zecimilor de mm. Este motivul pentru care în
catalog nu se menţionează decât repetabilitatea, un argument fiind că este evident faptul că
repetabilitatea este caracteristica care interesează pe utilizator, dacă robotul trebuie să repete de
un număr mare de ori aceiaşi sarcină. Într-o asemenea aplicaţie, este întradevăr posibil de a
corecta erorile statice în cursul uneia sau mai multor încercări preliminare de programare a stării
dorite, diferită de cea efectiv obţinută (se poate efectiv compara eroarea statică cu o eroare
sistematică, în timp ce repetabilitatea este asociată erorilor accidentale). Rezoluţia pentru un
robot poate fi definită ca fiind cea mai mică abatere între starea iniţială şi starea programată a fi
atinsă, care se poate traduce prin modificarea reală a stării elementului terminal, când se produce
o deplasare a acestuia.
Să ne reamintim...
Sistemul industrial poate fi reprezentat, conectat cu mediul prin: substructu-
ra de dirijare SD, în care apare omul ca element coordonator, asistat de sisteme
evoluate de prelucrare şi comandă; substructura efectorie SE, in care omul se
regăseşte ca operator, apar echipamentele de lucru, materii prime, subansambluri
şi produse finite, caracterizate de legături relaţionale şi informaţionale.
Clasificare roboţilor industriali se poate face după un număr mare de
criterii determinate de mobilitate, grad de specializare, utilizare, acţionare,
performanţe, construcţie, sistem de comandă etc.
Spaţiul de lucru reprezintă totalitatea punctelor din spaţiu în care trebuie să
se deplaseze terminalul robotului pentru a putea executa funcţiile tehnologice
programate. Volumul de lucru este definit ca spaţiul fizic în care poate fi
poziţionat la un moment dat terminalul robotului, exprimat în unităţi de volum.
94
U4.4. Rezumat
Roboţii industriali sunt echipamente a căror funcţionare se bazează pe un
program de lucru (partea comună cu automatizarea programabilă), dar ei pot să-şi
modifice programul de lucru în funcţie de anumite elemente şi informaţii provenite
din procesul de fabricaţie (partea comună cu automatizarea flexibilă).
Roboţii industriali sunt: realizaţi pentru executarea operaţiilor de prelucrare,
manipulare, transport şi deplasare care necesită viteză şi precizie, dar pentru forţe
limitate; sunt dotaţi cu (2-6) grade de libertate; sunt autonomi, funcţionând fără
intervenţia sistemică a omului; sunt dotaţi cu memorie reprogramabilă; sunt dotaţi
cu capacitate logistică, cu ajutorul căreia poate executa încercări şi alege între două
alternative, precum şi a schimba semnale de aprobare cu alte echipamente.
Sistemul industrial poate fi reprezentat, conectat cu mediul prin substructu-
ra de dirijare SD şi substructura efectorie SE. Transformarea în condiţii de
economicitate prestabilite presupune cerinţa de coincidenţă, care impune ca la
momentul t1, la utilajul u1 să se găsească reperul r1, forţa de muncă f şi necesarul de
dotare e1, pentru a produce transformarea cu minimum de costuri.
Din punct de vedere al configuraţiei geometrice sau al arhitecturi structurii
cinematice, realizate cu un număr mare de combinaţii de cuple cinematice de
translaţie sau rotaţie se disting:
► roboţii în coordonate carteziene (TTT);
► roboţii în coordonate cilindrice (RTT);
► roboţii în coordonate polare sau sferice (RRT);
► roboţii în coordonate universale, poliarticulare sau antropomorfe (RRR);
roboţii cu arhitectură tip SCARA (Selective Compliance Arm for Robotic

Assembly).
Spaţiul de lucru reprezintă totalitatea punctelor din spaţiu în care trebuie să
se deplaseze terminalul robotului pentru a putea executa funcţiile tehnologice
pentru care a fost programat.
Volumul de lucru este definit ca spaţiul fizic în care poate fi poziţionat la
un moment dat terminalul robotului, exprimat în unităţi de volum. Forma suprafeţei
generate de terminalul robotului când configuraţia acestuia evoluează, poate fi
complicată ca urmare a mişcărilor realizate de diversele articulaţii din structura
mecanică a acestuia şi poate fi de asemenea importantă pentru sarcinile ce trebuie
să fie rezolvate de robot. Volumul de lucru, pe lângă faptul că poate caracteriza
performanţele robotului, permite şi realizarea unei comparaţii între diferitele tipuri
de structuri de robot, din punct de vedere al volumului propriu şi al formei sale.
Dacă se admite că fiecare cuplă cinematică de rotaţie realizează o rotaţie completă
de 360o, se poate determina volumul de lucru pentru structurile tipice de roboţi,
pentru care punctul O reprezintă punctul de referinţă (volumul de lucru este
reprezentat în spaţiu pentru fiecare structură de bază).
95
1. Progresul tehnic contribuie la creşterea productivităţii muncii prin:

a) automatizarea fixă; c) automatizarea programabilă
b) calcularea cifrei de afaceri; d) automatizarea flexibilă.
2. Care sunt principiile definitorii pentru existenţa roboţilor?:
a) structura şi forma produsului; c) un robot nu poate leza o fiinţa umană;
b) standardul de material; d) un robot trebuie să se supună
comenzilor date.
3. Sistemul industrial poate fi reprezentat, conectat cu mediul prin:
a) substructura de dirijare ; c) dotarea tehnologică existentă ;

b) materialele directe; d) substructura efectorie .
4. Care este volumul de lucru pentru structura RRR:
32 3 28 3
a) V* = πL ≈ 34L3 ; c) V* = πL ≈ 29L3 ;
3 3
b) V* ≈ 15L3 ; d) V* = 4πL3 ≈ 12L3 .

5. Structurile de tip RRR sau RPR sunt bine utilizate, dacă :
a) 2 = 1; c) 2 =2 1
b) 2 ≈ 1, 4 1 ; d) θ2= ±π/2.
Răspunsuri : 1. a, c, d); 2. c, d); 3. a, d); 4. a); 5. a, d).
Temă de control
Realizaţi un studiu de caz pentru determinarea volumului de lucru pentru
structurile de roboţi Puma si Stantdford

Craiova, 2005.
Bucureşti, 2003.
Craiova, 1994.
4 Ispas, V., ş.a., Roboţi industriali, Editura Dacia, Cluj-Napoca, 1985
5 Ispas, V., Aplicaţiile cinematicii în construcţia manipulatoarelor şi a
roboţilor industriali, Editura Academiei Române, 1990
96
STRUCTURA ROBOŢILOR INDUSTRIALI
Cuprins
U5.1.Introducere....................................................................................................................... 97
U5.2.Obiectivele unităţii de învăţare........................................................................................ 97
U5.3. Sistemul robotic.............................................................................................................. 98
U5.4. Sisteme de acţionare şi de transmitere a mişcării ......................................................... 105
U5.5. Sisteme de conducere ale roboţilor din liniile tehnologice .......................................... 119
U5.6. Rezumat ........................................................................................................................ 128
U5.7. Test de evaluare a cunoştinţelor ................................................................................... 130
Bibliografie unitatea de învăţare nr.5 ............................................................................ 130
U5.1. Introducere
Sistemul robotic este rezultatul firesc al evoluţiei sistemelor automate în
momentul în care rigiditatea acestora nu a mai corespuns cerinţelor actuale de
eficienţă economică, pentru care omul a început să execute acţiuni directe,
nemijlocite asupra proceselor tehnologice, căpătând un rol de supraveghere şi
control. El reprezintă punctul de intersecţie în implementarea noilor tehnologii cu
abordarea de concepte şi sisteme noi în ingineria micro şi nano-tehnologiilor
(materiale şi compozite pentru implementări la scară celulară sau atomică, utilizarea
tehnologiilor nano-electronice în producerea nano-procesoarelor, structuri noi de
conducere şi noi tendinţe în dezvoltarea inteligenţei artificiale privind adaptabilitatea
şi capacitatea de a raţiona).
Această unitate de învăţare are ca obiectiv principal cunoaşterea elementelor

componente din structura sistemului robot, a sistemelor de acţionare şi transmitere a
mişcării precum şi particularităţile sistemelor de conducere ale roboţilor.
După parcurgerea acestei unităţi de învăţare studentul va fi capabil:
- să identifice elementelor componente din structura sistemului robot;
- să facă diferenţierile între diversele sisteme de acţionare şi transmitere a mişcării;
- să stabilească limitele de utilzeze diverselor sisteme de acţionare şi transmitere a
mişcării funcţie de particularităţile sarcinilor tehnologice;
- să delimiteze aria de aplicabilitate a tipuri de sisteme de acţionare;
- să crearea baza necesară proiectării diverselor stucturi integrate de fabricaţie
Durata medie de parcurgere a acestei unităţi de învăţare este de 4 ore.
97
U5.3. Sistemul robotic
5.3.1. Genarilităţi privind structura roboţilor
Robotul este o structură mecanică poliarticulară, echipată cu sistemele de acţionare SA,
sistemele senzoriale (SSP,SSA), unitatea de prelucrare a informaţiei UP şi sursa de energie
(fig.5.1). Astfel de structuri sunt utilizate pentru prinderea şi deplasarea obiectelor, dar şi pentru
SURSĂ ENERGIE
OPERATOR S.P S.C.C S.A S.M PROCES

U.P
S.S.P
SISTEM ROBOTIC
S.S.E
Fig.5.1 Structura sistemului robotic
operaţii tehnologice (sudură,vopsire,etc.).
Unitatea de prelucrarea a informaţiei este realizată din:
► unul sau mai multe sisteme de control şi comandă SCC, care în urma prelucrării
informaţiilor furnizate de sistemul senzorial asigură stabilirea legii de comandă pentru

conducerea sistemelor de acţionare;
► un sistem de programare SP, care asigură comunicaţia cu un operator sau cu o reţea de
comunicaţie şi permite definirea sarcinilor tehnologice pe care robotul trebuie să le realizeze prin
programul de lucru.
Sistemul senzorial compus din sistemul senzorial proprioceptiv SSP şi sistemul senzorial
exteroceptiv SSE, furnizează informaţii sub formă logică, analogică sau numerică cu privire la
caracteristicile generale ale procesului, caracteristicile fizico-mecanice ale obiectelor manipulate,
starea de funcţionare a acţionărilor, cuplelor cinematice, poziţia şi orientarea dispozitivului
terminal, etc.
Sistemele de acţionare, sunt elementele componente ale structurii mecanice, care asigură
deplasarea diferitelor articulaţii din structură. Conform statisticilor privind tipul de acţionare al
roboţilor industriali, se remarcă o scădere a ponderii acţionării pneumatice în favoarea
acţionărilor electrice, roboţii cu acţionare electrică tind să devină preponderenţi.
Sursa de energie determină natura sistemului de acţionare, reprezentând energia primară
(electrică, pneumatică, hidraulică, mixtă, neconvenţională), care este convertită în energie
mecanică de sistemul de acţionare.
Poziţionarea obiectului în spaţiul de lucru, implică localizarea şi orientarea. Pentru
localizare sunt necesare trei grade de libertate (de translaţie sau rotaţie), iar pentru orientare sunt
necesare încă trei grade de libertate, obligatoriu de rotaţie. Primele definesc braţul articular, iar
următoarele reprezintă încheietura robotului la extremitatea căreia se fixează elementul terminal.
Aceasta confirmă faptul că sunt suficiente şase grade de libertate, pentru ca un sistem să fie
complet (aceasta nu înseamnă că este o configuraţie universală). Sunt numeroase aplicaţiile
industriale care nu solicită pentru roboţi toate cele şase grade de libertate (plantarea circuitelor
imprimate, sudarea, vopsirea, etc.). Dacă spaţiul de lucru în care trebuie să lucreze robotul este
98
mai mare decât volumul de lucru în care este construită structura mecanică, aceasta se montează
pe o bază mobilă, care să permită deplasarea terminalului în toate punctele spaţiului de lucru.
Această mobilitate poate fi asigurată cu un singur grad de libertate (cazul majorităţii
roboţilor industriali) sau până la şase grade de libertate( trei rotaţii şi trei translaţii, în cazul robo-
ţilor spaţiali şi submarini, a sateliţilor, etc.). Se face distincţie între gradul de libertate care defi-
neşte poziţionarea şi orientarea elementului terminal al robotului în spaţiul de lucru şi gradul de
mobilitate, care corespunde diferitelor mişcări posibile ale bazei robotului în spaţiul de lucru. În
consecinţă se poate spune că structura mecanică este realizată din baza, braţul şi terminalul
robotului.
Baza robotului reprezintă elementul din structura acestuia pe care sunt amplasate toate
elementele componente din structura mecanică a robotului. Aceasta poate fi fixă sau mobilă după
cum robotul este fixat la sol sau se poate deplasa. Principala cerinţă impusă bazei este asigurarea
stabilităţii structurii mecanice, deoarece de aceasta depind performanţele de ansamblu ale
sistemului robotic.
Din punct de vedere constructiv baza se poate construi în variantele:
► tip placă (fig.5.2.a), care se fixează la sol într-o configuraţie determinată de dinamica
robotului;
► tip cadru sau portal (fig.5.2.b), formată din doi montanţi şi o traversă portal care
asigură o bună stabilitate pentru toate punctele volumului de lucru;

► tip C (fig.5.2.c),
► tip în consolă (fig.5.2.d), de forma unei grinzi încastrate la un capăt.
În cazul când este mobilă baza poate avea propriul sistem de locomoţie sau acesta poate
să fie exterior bazei (fig.5.2.e). Prima variantă se utilizează în cazul deplasărilor mari şi
presupune o sursă de energie proprie, a doua variantă e utilizată în cazul deplasărilor mici şi nu
necesită sursă de energie proprie.
a b c d e
Fig.5.2 Tipuri constructive ale structurilor de batiu (bază)
Braţul robotului (manipulatorului) este reprezentat de toate elementele dispuse între baza
robotului şi flanşa terminal inclusiv. El cuprinde acele elemente care asigură realizarea funcţiilor
de mişcare ale terminalului, elemente conectate între ele prin intermediul cuplelor cinematice de
rotaţie sau/şi translaţie. În structura roboţilor sunt utilizate cuple cinematice care au un singur
grad de libertate. Structurile tipice de braţ, sunt determinate de natura cuplelor cinematice din
componenţa lor.
Sistemele de acţionare pot fi amplasate fie direct în articulaţie, fie la baza robotului. În
primul caz se obţine o precizie mai mare în poziţionarea terminalului deoarece nu există sisteme
intermediare de transmitere a mişcării, dar creşte greutate proprie a elementelor structurii. În cel
de al doilea caz se obţine o structură mai suplă a braţului pe ansamblu, dar cu mai multe
elemente generatoare de erori de poziţionare şi orientare.
99
5.3.2. Terminalul robotului
Terminalul robotului reprezinta acele elemente care sunt amplasate in flansa terminal
(incheietura) a bratului robotului, care servesc la apucarea si manipularea obiectelor, sau
realizeaza direct o operatie tehnologica. Flansa terminal in general se termina cu o placa de baza
prevazuta cu gauri filetate, care permit fixarea diferitelor tipuri de elemente terminal pentru un
robot universal si dupa caz asigura adaptarea acestuia la diferitele sarcini tehnologice.
Principalele probleme care trebuie rezolvate la conceperea şi realizarea dispozitivelor
terminal, sunt legate de conexiunea acestora la flanşa terminal, iar prin aceasta la braţul
robotului, prin:
► conexiunea mecanică care presupune fixarea elementului terminal la flanşa terminal cu
asigurarea transmiterii mişcărilor, a eforturilor, a elasticităţii;

► conexiunea energetică, cu referire la modul de transmitere a energiei necesare
alimentării acţionărilor elementelor terminal;

► conexiunea materială, în sensul furnizării elementului terminal a necesarului de
materiale consumabile funcţie de sarcina tehnologică(vopsea, fluid de răcire sau lubrifiere, sârmă
de sudură);
► conexiunea informaţională, care asigură transmiterea comenzilor către sistemul de
acţionare al terminalului şi culege informaţiile de la sistemul senzorial propriu, pentru a informa

sistemul de conducere al robotului, despre modul cum terminalul robotului realizează sarcinile
tehnologice.
Elementul terminal se proiectează şi construieşte funcţie de sarcinile tehnologice pe care
trebuie să le realizeze, fie într-o structură nouă, fie prin adaptarea celor existente la noile sarcini
tehnologice.
Funcţie de rolul pe care îl îndeplinesc, elementele terminal pot fi:
► dispozitive de apucare (prehensoare, grippere) ;
► scule de lucru.
Pentru unele aplicaţii la care robotul industrial este utilizat în scop tehnologic, elementul
terminal este o sculă, în general derivată din cele tradiţionale specifice diferitelor operaţii
tehnologice (cleşte de sudură prin puncte, cap pentru sudura cu arc, pistol de vopsire, broşă
rotativă pentru găurire, înşurubare, şlefuire, etc.).
Dispozitivele de apucare sunt utilizate pentru apucarea şi menţinerea sarcinilor (piese
brute sau finite, subansambluri pentru asamblare, elemente de ambalare, scule de lucru), ce
trebuiesc manipulate şi deplasate de robot conform sarcinii tehnologice. Forma constructivă a
dispozitivelor de apucare este determinată în principal de forma, gabaritul, temperatura,
rigiditatea, obiectului de lucru, iar principiile generale privind conexiunea terminalului, trebuie
respectate pentru orie tip de terminal.
Dispozitivele de apucare pot fi clasificate după:
► tehnologia de realizare a forţei de apucare a obiectelor (mecanic electromagnetic,
vacuumatic);
► modul de apucare (cu acţiune unilaterală, bilaterală, multilaterală, cu prindere
interioară sau exterioară);

► funcţiile îndeplinite (simple sau multiple).
100
Dispozitivele de apucare cu acţiune unilaterală utilizează în general o tehnologie alta
decât mecanică (magnetică, vacuumetrică, etc.), în timp ce dispozitivele de apucare multiple cu
acţiune bilaterală sau multilaterală sunt de regulă cu acţiune mecanică.
Dispozitivele de apucare multiple sunt realizate din două sau mai multe dispozitive de
apucare simple montate în flanşa terminal, a căror utilizare asigură reducerea duratei de
alimentare a posturilor de lucru. Pentru alimentarea unui post de lucru dintr-o linie de fabricaţie
utilizând un dispozitiv de alimentare simplu, robotul trebuie mai întâi să extragă piesa prelucrată
în post şi să o depună într-un post de aşteptare, după care preia o nouă piesă pe care o depune în
postul de lucru, revine în postul de aşteptare, ia piesa şi se deplasează la următorul post de lucru
repetând operaţiile. În timpul alimentării postului de lucru, acesta este neproductiv, iar robotul
parcurge de mai mute ori aceleaşi traiectorii. Utilizarea dispozitivelor de apucare duble, asigură
reducerea la minim a timpilor neproductivi, prin faptul că robotul cu dispozitivul liber evacuează
piesa prelucrată în post, după care depune în post semifabricatul de prelucrat, deplasându-se in
continuare la celelalte posturi din linie şi producând alimentarea după acelaşi algoritm.
Dispozitivele de apucare multiple oferă o gamă largă de aplicaţii în operaţii de paletizare-
depaletizare, unde este necesară manipularea simultană a mai multor obiecte, sau a unor obiecte
grele şi de dimensiuni mari.
Închiderea sau deschiderea dispozitivelor de apucare se poate realiza printr-o mişcare de
translaţie sau rotaţie, simetric sau asimetric. Pentru dispozitivele de apucare cu acţiune bilaterală
strângerea poate fi realizată asimetric cu mişcare de
translaţie (fig.5.3.a) şi simetric cu mişcare de translaţie
a b c (fig.5.3.b) sau rotaţie (fig.5.3.c). Strângerea asimetrică
Fig.5.3 Sistem cu acţiune bilaterală este simplă, dar prezintă inconvenientul deplasării
obiectului la apucare, motiv pentru care trebuie să se ţină seama de dimensiunea obiectului şi
poziţia degetelor la programarea apucării. La strângerea simetrică, este suficient să se
programeze poziţia centrului obiectului. Pentru numeroase aplicaţii se doreşte o deplasare
paralelă a degetelor dispozitivului de apucare între ele, condiţie asigurată de acţionările cu
mişcare de translaţie. În cazul acţionărilor cu mişcare de translaţie, este necesară utilizarea
mecanismului tip paralelogram pentru asigurarea paralelismului între degetele dispozitivului de
apucare.
Natura constructivă a dispozitivelor de apucare depinde în principiu de forma,
gabaritul şi masa obiectului de lucru. Principala cerinţă a dispozitivelor de apucare o
reprezintă asigurarea unei prinderi corecte fără pierderea orientării obiectului de lucru şi a
centrării şi păstrarea acestei poziţii sau a altei poziţii programate pe toată perioada
transportului şi a depunerii obiectului de lucru.
Dispozitive de apucare mecanice (mâinile mecanice) sunt cele mai utilizate dispozitivelor
de apucare, deoarece sunt cele mai sigure în funcţionare şi asigură o bună centrare a obiectului
de lucru. Mâna umană cu 5 degete şi numeroşi senzori (poziţie, temperatură, presiune, greutate),
este caracterizată de o supleţe şi capacitate de adaptare inegalabile. Realizarea unui dispozitiv de
apucare mecanic care să corespundă tuturor facilităţilor oferite de mâna umană, presupune o
tehnologie performantă şi un cost mare.
101
De regulă roboţii sunt dotaţi cu dispozitive de apucare (adaptate sarcini-lor tehnologice),
modulare şi mobile, care pot fi schimbate de operator sau chiar de robot. Aceste dispozitive de
apucare sunt de cele mai multe ori cleşti cu două degete, uneori cu trei degete şi foarte rar cu
cinci degete (mobile şi/sau interschimbabile).
Menţinerea obiectului în dispozitivul de apucare se face fie printr-o înlănţuire cu
strângere a obiectului între degete, fie datorită forţei de frecare care apare între degete şi obiectul
supus manipulării.
1 2 3 În primul caz (fig.5.4) degetele 3, antrenate de
dispozitivul de acţionare 1, înconjoară obiectul 2 parţial
sau total, blocând toate mişcările relative ale obiectului
Fig.5.4 Principiul înlănţuirii obiectului în raport cu degetele, dacă acestea sunt strânse. Pentru
astfel de structuri se impune studierea formei de contact a degetelor cu obiectul, în vederea
adaptării acesteia la forma obiectului. În cazul unui dispozitiv de apucare rotativ cu două degete
cu cavitate în V (fig.5.5), se poate determina diametrul maxim al pieselor manipulate, pentru
dimensiuni geometrice ale dispozitivului de apucare date. Pentru cazul limită, unde prinderea
este certă se obţine:
B C
R max = OA + CD sin α = OA + (ABctg α − BC sin α)
A α D
α Rmax Dacă obiectul este menţinut în dispozitivul de apucare
O O ′
de forţele de frecare care apar, trebuie ca acestea să asigure
Fig.5.5 Diametrul maxim pentru reţinerea obiectului indiferent de ce alte forţe acţionează
degete cu cavitate în V
asupra obiectului (greutatea proprie, inerţie, forţele de
reacţiune exercitate de sarcină,…). Părţile în contact cu materialul, sunt, de cele mai multe ori
realizate din materiale moi, care protejează suprafaţa obiectului manipulat şi în acelaşi timp
asigură un coeficientul de frecare bun. Degetele cleştelui trebuie să asigure o forţă normală
suficientă pentru reţinere, care se poate determina din
n F = k1 m a ,
unde F este forţa normală aplicată obiectului, este
Fa
Fa coeficientul de frecare, n numărul degetelor, m masa
Fs Fs
Fa obiectului, a acceleraţia obiectului, iar k1 este un
coeficient de siguranţă (~ 1.5).
Fs Fs Mecanismele cinematice cele mai utilizate în
Fa Fa construcţia dispozitivelor de apucare, care sub
acţiunea forţei de acţionare Fa determină forţa de
Fig.5.6 Mecanisme cu pârghii
prindere Fp sunt:
► mecanisme cu pârghii (fig.5.6);
► mecanisme cu came (fig.5.7);
► mecanisme pinion cremalieră (fig.5.8); Fa

► mecanisme cu şurub şi piuliţă (fig.5.9); Fs Fs
Fa
► dispozitive flexibil cu cablu şi role,
utilizate când acţionările sunt plasate cât mai Fig.5.7 Mecanism Fig.5.8 Mecanism cu
departe de degete în scopul echilibrării, sau la cu came pinion - cremalieră
102
dispozitivele cu prindere multiplă (fig.5.10.a);
► dispozitive de apucare cu degete mobile adaptabile la forma obiectului (fig.5.10.b);
► dispozitive de apucare cu elemente expandoare, utilizate pentru prinderea obiectelor
fragile şi realizate dintr-o anvelopă flexibilă în care se injectează aer sub presiune (fig.5.10.c).
Deformarea anvelopei sub presiunea aerului, realizează conturul obiectului, asigurând o
suprafaţă mare de contact şi în acelaşi timp o forţă de prindere a obiectului care poate fi reglată
funcţie de presiunea aerului, corespunzător cu fragilitatea obiectului. Inconvenientul utilizării
elementelor expandoare este determinat de precizia redusă de poziţionare şi uzura rapidă a
anvelopei flexibile de prindere a obiectului.
aer
Fa Fs
a b Fa c
Fig.5.9 Mecanism şurub piuliţă Fig.5.10 Dispozitive adaptabile la forma obiectului
Acţionarea dispozitivelor de apucare se poate face electric, pneumatic, hidraulic şi
mecanic, funcţie de natura sistemului de acţionare utilizat in cadrul structurii robotului.
Acţionarea electrică se realizează cu ajutorul micromaşinilor de mică putere de curent
continuu sau pas cu pas, pentru care prin controlul curentului şi utilizarea senzorilor de forţă , se
poate asigura reglajul forţei de strângere.
Acţionarea pneumatică realizată cu cilindrii pneumatici cu simplu sau dublu efect,
asigură o mişcare de translaţie, având avantajul simplităţii construc-tive şi a unei oarecare
elasticităţi determinată de compresibilitatea aerului, iar pe de altă parte prin controlul presiunii
aerului se poate asigura un eventual reglaj al forţei de strângere.
Acţionarea hidraulică este mai rar utilizată pentru dispozitivele de apucare din cauza
inconvenientelor legate de existenţa grupului hidraulic, dar asigură forţe foarte mari de strângere.
Acţionarea mecanică realizează forţa de strângere a obiectului prin intermediul unui
sistem de pârghii, arcuri şi cabluri, care acţionează la contactul dispozitivului de apucare cu
obiectul, realizând forţa de strângere.
Pentru roboţii cu acţionare electrică sau pneumatică, de obicei se preferă acţionarea
pneumatică a dispozitivelor de apucare. În cazul roboţilor cu acţionare hidraulică şi acţionarea
dispozitivele de apucare este tot hidraulică. În general, acţionarea electrică a mâinilor mecanice
a fost utilizată într-o măsură destul de redusă, datorită în principal raportului putere/greutate
proprie, mic, oferit de motoarele electrice de acţionare şi datorită complexităţii structurii
dispozitivelor de apucare, care în acest caz au în componenţă şi mecanismele de transmitere a
mişcării. În ultimul timp datorită realizărilor în domeniul construc-ţiilor de servomotoare şi a
utilizării reductoarelor performante (armonice), acţionarea electrică a mâinilor mecanice este
utilizată din ce în ce mai mult.
Degetele dispozitivelor de apucare trebuie să asigure o forţă sigură de strângere a
obiectului apucat. Forţele sau cuplurile pe care trebuie să le dezvolte sistemul de acţionare se pot
calcula cunoscând forţa de strângere, determinată fie prin scrierea ecuaţiilor de echilibru static a
diferitelor elemente din structura mecanică a mecanismului de acţionare a degetelor, fie
103
exprimând egalitatea dintre lucrul mecanic dezvoltat de forţa de acţionare şi cea de strângere
pentru o deplasare elementară, determinată de relaţiile cinematice.
Dispozitive cu apucare cu acţiune unilaterală nu vin în contact decât cu o faţă a
obiectului, pe care se exercită o forţă de atracţie realizată de o ventuză, de un magnet permanent
sau un electromagnet, existând un număr mare de astfel de dispozitive utilizate pentru
manipularea obiectelor.
Dispozitivele de apucare cu vacuum utilizează ventuze realizate din ma-teriale elastice
(cauciuc, neopren, silicon), cu excepţia cazurilor când materialul manipulat este el însuşi elastic
(când se preferă o ventuză rigidă). Sunt elemente uşoare, puţin incomode şi curate, care exercită
o depresiune uniformă pe suprafaţa obiectului apucat, utilizabile pentru diferite tipuri de
materiale care oferă o suprafaţă plană, impermeabilă pentru aer, rigidă, curată, cu temperatură
scăzută şi cu o bună stare, condiţii impuse de realizarea depresiuni suficiente pentru apucare.
Uzual sunt de secţiune circulară sau de formă complementară celei a obiectului (ventuze pentru
sticle). Acţionarea ventuzelor nu este instan-tanee, determină timpi morţi în procesul de prindere
şi au durată de viaţă redusă.
Depresiunea poate fi realizată cu o pompă de vid, cu un ajutaj (ejector) sau cu ventuze
adezive care se desfac prin aplicarea unui şoc de aer comprimat.
Ventuzele cu ejector funcţionează pe principiul efectului Venturi, realizând o structură
simplă, fiabilă, dar care consumă mult aer. O gâtuire realizată în interiorul ejectorului, determină
o accelerare a fluxului de aer A către orificiul de ieşire D, ce antrenează aerul din orificiul B, care
determină apariţia unei depresiuni, dacă marginea ventuzei este în contact cu suprafaţa piesei 1
(fig.5.11). Pentru o sursă de aer comprimat de 5 bari, se obţine un vid corespunzător la
aproximativ 87% din presiunea atmosferică.
A Dispozitivele de prehensiune magnetice sunt realizate cu magneţi
permanenţi sau electromagneţi, utilizate pentru materiale magnetice.
D Dintre avantajele metodei se pot menţiona: prindere rapidă, forţă de
B
prindere mare, pot acţiona pe suprafeţe cu rugozitate pronunţată şi
C 1 străbătute de găuri, în medii murdare, la temperaturi ridicate, asigurând o
durată de viaţă mare. Dintre dezavantaje se pot enumera: apucarea
Fig.5.11 Ventuză cu
aer comprimat simultană a mai multor obiecte stivuite, magnetizarea remanentă a
obiectelor, iar când se utilizează magneţi permanenţi prin utilizarea
dispozitivelor auxiliare necesare desprinderii obiectelor şi lipsei de precizie în poziţionare apare
posibilitatea derapajului obiectului.
Dispozitivele de apucare cu electromagnet sunt cele mai utilizate, având în vedere
facilităţile din punct de vedere ale comenzii şi se utilizează dispozitivele cu magneţi permanenţi
în mediile cu pericol de explozie.
Dispozitivele adezive sunt destinate manipulării materialelor uşoare şi nu suportă uzură
repetată motiv pentru care banda adezivă trebuie schimbată printr-un sistem de alimentare
continuu. Pentru diverse aplicaţii roboţii sunt prevăzuţi cu dispozitive de apucare cu cârlig,
graifer, cupe pentru materiale lichide sau pulverulente. Dispozitivele de apucare adaptive
echipează roboţii din generaţia a III-a, asigurând adaptarea forţei de strângere cu greutatea
104
obiectului şi la proprietăţile fizico-mecanice ale acestuia, apucă obiecte de orice formă şi pot
realiza operaţii complexe, în baza informaţiilor furnizate de sistemul senzorial.
Să ne reamintim...
Robotul este o structură mecanică poliarticulară, echipată cu sistemele de
acţionare SA, sistemele senzoriale, unitatea de prelucrare a informaţiei şi sursa de
energie, pentru prinderea şi deplasarea obiectelor, dar şi pentru operaţii tehnologice.
Baza robotului reprezintă elementul din structura acestuia pe care sunt
amplasate toate elementele componente din structura mecanică a robotului.
Terminalul robotului reprezinta acele elemente care sunt amplasate in flansa
terminal (incheietura) a bratului robotului, care servesc la apucarea si manipularea
obiectelor, sau realizeaza direct o operatie tehnologica.
5.4. Sisteme de acţionare şi de transmitere a mişcării

5.4.1. Particularităţi privind alegerea sistemului de acţionare
Sistemul de acţionare cuprinde totalitatea elementelor generatoare de cupluri şi/sau forţe
din structura sistemului robot, care asigură modificarea configuraţiei structurii mecanice a
robotului, în baza transformării energiei primare în energie mecanică. Sistemul de acţionare
realizează deplasarea articulaţiilor din structura mecanică, pentru deplasarea terminalului pe o
anumită traiectorie, în scopul îndeplinirii sarcinilor tehnologice (prinderea şi deplasarea
obiectelor, şi/sau funcţia tehnologică).
Sistemele de acţionare a roboţilor se pot clasifica după:
► tipul mişcării generate: sisteme de acţionare liniare, care dezvoltă o forţă şi generează o
mişcare de translaţie paralelă cu sensul acestei forţe şi sisteme de acţionare rotative, care
dezvoltă un cuplu şi generează o mişcare de rotaţie în jurul axei cuplului;
► natura sursei de energie: acţionări electrice care utilizează ca energie primară energia
electrică, acţionări pneumatice care utilizează aerul ca sursă primară şi acţionările hidraulice care
utilizează un fluid ca sursă primară.
Puterea specifică masică şi capacitatea de accelerare sunt criterii care asigură o
comparaţie obiectivă intre diferitele tipuri de sisteme de acţionare.
Puterea masică reprezintă raportul între puterea dezvoltată de acţionare în regim staţionar
şi greutatea proprie, exprimată în kW/kg. Poate atinge 0.5 până la 0.7kW/kg, pentru acţionările
electrice şi între 2,5 până la 5kW/kg pentru acţionările hidraulice, de cele mai multe ori cu un
randament mai mare de 0,9.
Capacitatea de accelerare, reprezintă acceleraţia maximă care o poate furniza sarcinii
sistemul de acţionare, care dezvoltă un cuplu (forţă) la accelerare
1 M
a=
2 Iopt J m
unde: - M, reprezintă efortul (cuplul sau forţa) dezvoltat de acţionare;
- Iopt = Js / J m , reprezintă raportul optim de transmitere al mişcării;
- Jm, reprezintă momentul de inerţie al elementelor de pe arborele motor; - Js, reprezintă
momentul de inerţie al sarcinii.
105
Pentru acţionările hidraulice care dezvoltă forţe (cupluri) importante la viteze mici,
raportul optim de transmitere al mişcării poate fi în apropierea lui 1, iar momentul de inerţie
redus, ceea ce determină puteri de accelerare importante pentru acest tip de acţionare. Aceste
tipuri de acţionări se adaptează bine roboţilor cu exigenţe ridicate pentru capacitatea de sarcină şi
accelerare.
Acţionările electrice funcţionând la viteze ridicate, asigură cupluri (forţe) relativ reduse,
ceea ce presupune utilizarea mecanismelor cu raport de reducere mare şi deci limitarea în
consecinţă a puterii de accelerare.
Caracteristicile ideale pe care trebuie să le realizeze un anumit tip de acţionare din
componenţa roboţilor şi liniilor de fabricaţie sunt:
► o inerţie redusă pentru a răspunde rapid la o lege de comandă;
► o bună rigiditate pentru a evita deplasările necontrolate ale organului terminal, sub
acţiunea sarcinii;
► o plajă de reglare a vitezei continuă între ±vN;
► un efort (cuplu sau forţă) de ieşire mare şi la viteză nulă;
► neliniarităţi reduse (frecări uscate, jocuri, etc.);
► posibilitatea de comandă în viteză şi/sau cuplu.
Performanţele sistemului de acţionare influenţează direct performanţele globale ale

sistemului robotic în ceea ce priveşte mai ales dinamica mişcării şi precizia de poziţionare.
Amplasarea motoarelor de acţionare influenţează condiţiile referitoare la proiectarea
structurilor mecanice ale roboţilor. La proiectarea şi construcţia manipulatoarelor şi roboţilor
industriali se utilizează dispunerea acţionărilor fie la nivelul articulaţiei, fie în exteriorul acesteia.
Amplasarea acţionărilor la nivelul articulaţiilor presupune solidarizarea componentelor
motoarelor de acţionare de elementele cuplelor cinematice. Amplasarea directă în articulaţii a
motoarelor de acţionare are avantajul unei structuri mecanice compacte şi robuste, sisteme de
transmitere pe distanţe mici a mişcărilor, dar determină creşterea momentului de inerţie, cu
implicaţii directe asupra dinamicii şi gabaritului, asigurând o precizie bună la poziţionarea şi
orientarea terminalului.
Amplasarea motoarelor de acţionare în exteriorul articulaţiilor presupune montarea la
nivelul bazei a motoarelor electrice de acţionare sau a elementului fix a motoarelor hidraulice
sau pneumatice de acţionare şi transmiterea mişcării către cupla cinematică prin intermediul unui
sistem de transmitere (cu cablu, tip paralelogram, etc.). Acest mod de dispunere a motoarelor de
acţionare are avantajul unei bune comportări dinamice ca urmare a reducerii momentului de
inerţie obţinându-se structuri mai suple ale structurii mecanice în ansamblu.
Alegerea sistemului de acţionare se face în funcţie de tipul operaţiilor executate, mediul
de lucru (cu pericol de explozie sau nu), viteza de deplasare, precizia de poziţionare, capacitatea
de sarcină, spaţiul de operare. Între sistemul de acţionare şi celelalte elemente din structura
manipulatoarelor şi roboţilor industriali există o interdependenţa reciprocă (structura mecanică
condiţionează alegerea sistemului de acţionare, iar
SC acesta algoritmul de conducere). Acţionarea cuplelor
cinematice se poate face fie direct, fie prin intermediul
EP CE MT SM mecanismelor de transmitere a mişcării.
Fig.5.12 Structura sistemului de acţionare Dacă structura mecanică este susceptibilă de a
106
intra în rezonanţă datorită inerţiei şi elasticităţii, este de preferabil utilizarea unui sistem de
acţionare care să faciliteze amortizarea rezonanţei. Aceasta justifică alegerea corectă a motoa-
relor de acţionare şi a mecanismelor de transmitere a mişcării, precum şi ampla-sarea corectă în
structura cinematică a acţionărilor.
Structura generală a unui astfel de sistem de acţionare are în componenţă sursa de energie
primară SE, sistemul de conversie a energiei primare în energie mecanică (motorul de acţiona-re)
CE, sistemul de transmitere a mişcării MT la articulaţia corespunzătoare din structura mecanică
SM şi sistemul de control SC al parametrilor caracteristici ai sistemelor componente (fig.5.12).
5.4.2. Particularităţi privind sistemele de transmitere a mişcării
Organele de transmitere ale mişcării asigură transmiterea mişcării de la sistemul de
acţionare la elementele mobile din structura mecanică a robotului putând avea uneori şi rol de
elemente componente ale acestei structuri. Sunt elemente care determină creşterea masei în
mişcare şi introduc jocuri, frecări, elasticitate în articulaţii, ceea ce măreşte incertitudinea
poziţionării elementului terminal, sporind riscul apariţiei vibraţiilor.
Restricţionările privind realizarea unei transmisii sunt determinate de:
► caracteristicile acţionării (cupluri, forţe, viteze,…);
► exigenţele impuse obiectului în mişcare, prin limitele elementelor mărimilor cinematice
în mişcare de rotaţie şi translaţie;

► puterea mecanică transmisă elementului acţionat;
► o bună rigiditate a structurii şi o inerţie cât mai mică a maselor în mişcare de rotaţie
sau translaţie de maniera reducerii deformaţiilor elastice, statice (efectul greutăţii) şi dinamice
(vibraţii), de limitare a forţelor şi cuplurilor necesare în faza de accelerare, maximizarea vitezelor
critice şi a pulsaţiilor de rezonanţă a elementelor elastice cât mai departe de zona vitezelor de
lucru, corespunzătoare buclelor de reglare ale vitezei.
► frecări cât mai mici în cuplele cinematice;
► eliminarea jocurilor sau compensarea acestora;
► asigurarea cel puţin a unei echilibrări statice parţiale, care să permită reducerea
cuplurilor şi forţelor la accelerare şi efectul greutăţii asupra preciziei poziţiei finale şi evitarea
mişcărilor necontrolate la acţionare defectuoasă.
Principiul echilibrării statice este preponderent în localizarea motoarelor de acţionare şi a
reductoarelor asociate.
Diversele exigenţe se observă că sunt contradictorii: creşterea capacităţii de accelerare
solicită mase inerţiale reduse, deci elemente uşoare şi prin consecinţă deformabile, în comparaţie
cu creşterea pulsaţiilor de rezonanţă şi reducerea deformaţiilor elastice, care solicită elemente
rigide de secţiune transversală şi masă mare. Prestrângerile şi predeformările utilizate pentru
eliminarea jocurilor au ca efect creşterea frecărilor, ceea ce constituie încă o contradicţie între
frecări reduse şi absenţa jocurilor.
Mecanismele de transmitere a mişcării transferă masele inerţiale ale unor elemente în
raport cu altele. Dezavantajul principal al mecanismelor de transmitere este acela că înrăutăţesc
comportamentul dinamic al ansamblului prin greutatea proprie, introduc jocuri interne şi frecări.
Din punct de vedere constructiv mecanismele de transmitere folosite în construcţia
manipulatoarelor şi roboţilor pot fi:
107
► transmisii prin angrenaje cu axă fixă (reductoare cilindrice sau conice), sau cu axă
mobilă (reductoare armonice), care transformă parametrii mişcării de rotaţie;
► transmisii şurub piuliţă, care transformă mişcarea de rotaţie în mişcare de translaţie,
fiind adesea utilizată pentru realizarea cuplelor de translaţie şi echilibrarea statică a corpurilor în
rotaţie (transmisiile trebuiesc montate în articulaţii în maniera de a permite mişcări relative ale
diferitelor elemente unele in raport cu altele, dar au o mare sensibilitate la deformaţii şi vibraţii).
► transmisii prin curele, cabluri şi lanţuri realizate cu roţi şi pinioane cu axe paralele, care
transformă parametrii mişcării, utilizate de regulă la acţiona-rea încheieturilor, în scopul

echilibrării statice prin plasarea acţionărilor spre ba-ză şi atunci când elementele mecanismului
de transmisie sunt depărtate între ele.
► transmisii prin pârghii articulate sub formă de paralelogram care asigură o bună
rigiditate, elementele paralelogramului sunt componente ale structurii mecanice, iar solicitările
sunt de tracţiune compresiune;
► transmisii cu cilindrii hidraulici şi pneumatici.
O clasă de transmisii foarte mult utilizată în prezent în construcţia roboţilor datorită

avantajelor introduse, o reprezintă reductoarele armonice.
Elementele componente ale reductoarelor armonice sunt (fig.5.13):
► inelul rigid 1, din oţel cu dantură interioară;
► coroana deformabilă 2 sub formă de clopot realizată din oţel, completată cu o dantura
exterioară şi un inel de prindere;

1
2
3
a b
Fig.5.13 Elemente componente şi tipuri de reductoare armonice
►butucul central 3 de formă eliptică, sertizat ca un rulment cu bile, utilizat ca un
convertizor de cuplu de mare randament.
Coroana deformabilă cu un diametru primitiv mult mai mic decât al ine-lului rigid şi cu
doi dinţi mai puţin, este deformată de butucul central eliptic şi angrenează dantura inelului rigid
cu axa mare a elipsei (fig.5.14). Când butucul central este antrenat, zona de angrenaj se
deplasează cu axa mare a elipsei. O rotaţie de 180o a butucului, determină o deplasare relativă de
un dinte între coroana deformabilă şi inelul rigid, astfel că la fiecare rotaţie completă a butucu-
lui, coroana deformabilă se deplasează în raport cu inelul exterior cu doi dinţi în sens opus.
Principalele avantaje ale reductoarelor armonice, semnificative la nivelul servosistemelor
din cuplele cinematice ale roboţilor, care au nevoie de o bună precizie, pot fi sintetizate prin:
► precizie de poziţionare inferioară unei deplasări unghiulare de 1 minut şi repetabilitate
de câteva secunde;
► mare capacitate de transmitere a cuplului, datorită multiplelor angrenări ale danturii
(transferă acelaşi cuplu ca reductoarele de două ori mai mari şi de trei ori mai grele);
108
Fig.5.14 Principiul de funcţionare al reductoarelor armonice
► joc unghiular nul, datorită unei prestrângeri naturale în angrenare;
► mare raport de transmisie pentru o singură treaptă (50:1,…320:1);
► randament bun (~0,85), uzură minimă şi deci o mare durată de viaţă (dinţii vin în
contact printr-o mişcare radială cu viteză de glisare nulă, la viteză de intrare mare şi frecarea
între dinţi este neglijabilă);
► structură compactă.
5.4.3. Sisteme de acţionare pneumatică

Sistemele de acţionare pneumatică sunt realizate cu pistoane liniare sau rotative, a căror
principală caracteristică este dată de utilizarea aerului ca fluid compresibil al sistemului de
acţionare. Avantajele care justifică utilizarea sistemelor de acţionare pneumatică sunt
determinate de: elasticitatea oferită de compresibilitatea aerului; robusteţea echipamentelor
componente; structura simplă constructivă şi uşor de întreţinut; posibilitatea uşoară de reglare şi
control; permit funcţionarea în ciclu automat; permit porniri, opriri şi reversări de sens bruşte,
fără pericol de avarie; rezistă bine la suprasarcini mari; oferă posibilitatea amplasării elementelor
pneumatice în orice poziţie; aerul comprimat este uşor de produs şi transportat, este nepoluant şi
neinflamabil.
Dintre dezavantaje care limitează posibilităţile de utilizare ale acţionării pneumatice se
pot aminti: nu se pot realiza forţe şi cupluri mari (aerul nu poate asigura presiuni de lucru foarte
mari); introduc timpi morţi în dinamica dispozi-tivului şi nu asigură realizarea unor performanţe
bune legate de precizia de poziţionare şi orientare datorită compresibilităţii aerului; utilizează
controlul în funcţie de debit care nu este totdeauna un parametru indicat pentru controlul
pneumatic al mişcări (se recomandă un control al presiuni care îmbunătăţeşte performanţele);
aerul nu poate fi complet purificat cu costuri rezonabile; randamentul transmisiilor pneumatice
este relativ scăzut. Cu toate acestea prinderea lor este apreciabilă (15-20)%, fiind utilizaţi de
obicei, în cadrul roboţilor mici şi mijlocii şi în sisteme în care sistemele de acţionare electrică nu
poate fi utilizat (medii explozive şi cu pericol de incendiu, câmpuri magnetice interne, regimuri
grele de funcţionare cu şocuri şi vibraţii).
Compresibilitatea fluidului determină utilizarea acţionărilor pneumatice in special la
elementele din structura mecanică comandate în logica „totul sau nimic” fără a fi necesar un
reglaj intermediar (dispozitivele de acţionare a griperelor unde apar două stări distincte – închis
şi deschis). Structura sistemului de acţionare pneumatic este realizată din totalitatea elementelor
care asigură conversia sursei de energie pneumatică în energie me-canică necesară antrenării
elementelor din structura liniei de fabricaţie(fig.5.21).
Blocul de preparare a aerului BPA furnizează aerul curat cu ajutorul compresoarelor
volumice sau turbocompresoarelor, la anumiţi parametrii. Pentru utilizare parametrii fizici ai
109
aerului trebuie adaptaţi la parametrii de funcţionare ai elementelor pneumatice din instalaţie
(reglarea). Aceasta mai presupune filtrarea şi lubrifierea pentru o utilizare corespunzătoare a
aerului comprimat.
Q Qi
BPA BCR Pi BEE
P
BEA SC BEI
Fig.5.21 Structura sistemului de acţionare pneumatic
Compresoarele volumice (pneumo-statice) funcţionează pe principiul camerei de volum
variabil şi pot fi cu piston (cu comprimare directă sau cu comprimare prin membrană), cu
angrenaje (cu şurub sau cu lobi) şi cu palete. Turbocompresoarele funcţionează în baza
principiului de mărire a vitezei de curgere a aerului către orificiul de refulare. Sunt caracterizate
de debite mari, fără oscilaţii de debit-presiune, dar au un nivel redus al presiunii aerului refulat şi
se construiesc în varianta axială sau radială.
Filtrarea este una din cerinţele importante pentru agentul de lucru utilizat în acţionările şi
comenzile pneumatice. De calitatea filtrării depind fiabilitatea şi durabilitatea în exploatare a
elementelor componente din structura robotului dar şi performanţele de ansamblu ale acestuia.
Filtrarea presupune separarea, colectarea şi îndepărtarea particulelor ce contaminează aerul
comprimat şi într-o anumită măsură şi a apei conţinute în aer. Fineţea de filtrare, căderea de
presiune produsă între racordurile filtrului şi rezistenţa mecanică a elementului filtrant sunt unii
din cei mai importanţi parametrii ai filtrelor. Capacitatea de filtrare a oricărui filtru scade în timp,
fapt sesizat de creşterea căderii de presiune între racordurile filtrului. Se recomandă montarea
filtrelor cât mai aproape de elementele protejate, mai jos decât ele dacă este posibil şi în poziţie
verticală cu respectarea sensului de parcurgere indicat. Evacuarea particulelor şi a apei rezultate
în procesul de filtrare se face pe la partea inferioară a filtrului printr-un sistem de purjare manual
sau automat. Datorită fiabilităţii şi eficienţei, utilizarea purjelor automate uşurează mult
exploatarea şi întreţinerea blocului de preparare a aerului. Există purje automate interioare şi
exterioare cu flotor, purje automate comandate electric cu senzor de detecţie a nivelului de apă şi
impurităţi şi purje semiautomate care se deschid când nu există presiune în circuit.
Spre deosebire de acţionările hidraulice care asigură lubrifierea prin agentul de lucru, în
cazul acţionărilor pneumatice trebuie luate măsuri de ungere a elementelor pneumatice. Ungerea
apare ca necesară deoarece de corectitudinea ei depinde buna funcţionare şi durata de viaţă a
elementelor pneumatice. Sunt instalaţii la care ungerea dăunează bunei funcţionări şi altele la
care ungerea este indiferentă, fiind o problemă de opţiunea utilizatorului. Dispozitivele care
asigură lubrifierea aerului se numesc ungătoare. Funcţionarea ungătoarelor, cel mai des folosite,
se bazează pe principiul Venturi. Funcţie de tipul constructiv, ungătoarele pot fi prevăzute cu
dispozitive de reglare a debitului de ulei injectat în sistem (picături în unitatea de timp) şi pot
avea posibilitatea reglării fineţei particulelor atomizate.
Din punct de vedere al dimensiunilor picăturilor pulverizate, există:
110
► ungătoare cu pulverizare normală cu dimensiunea picăturilor mai mare de 5 m,
eficiente până la 5 m distanţă de ungător pe traseul aerului (datorită greutăţii mari a particulelor
acestea se pot depune teoretic pe această distanţă);
► ungătoare cu pulverizare fină cu dimensiunea picăturilor sub 5 m, eficiente până la 20,
…,30 m distanţă de ungător pe traseul aerului (fiind mai uşoare ele plutesc mai mult timp
teoretic pe această distanţă în curentul de aer).
Se recomandă asigurarea lubrifierii pentru următoarele situaţii:
► pentru cilindrii pneumatici cu viteze de lucru foarte mici;
► pentru cilindrii pneumatici care lucrează la viteze mai mari de 1 m/s, alimentaţi cu aer
uscat, la un punct de rouă sub -20oC;

► pentru cilindrii pneumatici ale căror pistoane sunt puternic solicitate la forţe radiale
mari.
Pentru lubrifiere se recomandă să se regleze un debit de ulei de 1 până la 5 picături la un
consum de aer de 1000 litri, reglaj verificat de câte ori se schimbă tipul uleiului şi la variaţii
apreciabile de temperatură.
Blocul elementelor de control şi reglare BCR, asigură:
► controlul asupra debitului Qi, prin distribuitoare, regulatoare de debit, supape de sens,
supape de debit (drosele);

► controlul asupra presiunii pj, prin intermediul supapelor de presiune cu funcţii de
descărcare în atmosferă, de succesiune, de reglare continuă sau discretă a presiunii.

Distribuitoarele sunt elementele pneumatice care au rolul de a dirija energia pneumatică
pe anumite circuite, în concordanţă cu comenzile pe care le primeşte. Distribuitoarele se compun
din partea de distribuţie (realizează conexiunile între racordurile distribuitorului) şi partea de
comandă (determină comutarea etajului de distribuţie în conformitate cu comenzile primite).
Distribuitoarele pot fi realizate cu:
► sertar rectiliniu (cilindric, plan şi cu supape);
► sertar rotativ(plan, conic şi sferic).
Supapele de sens permit trecerea fluidului doar într-un singur sens, fiind o construcţie
simplă şi robustă, utilizată peste tot acolo unde se doreşte împiedicarea curgerii inverse a
fluidului.
Supapele de debit sunt elementele care permit reglarea vitezei motoarelor rotative sau a
cilindrilor prin reglarea debitului de alimentare. Funcţionarea lor se bazează pe modificarea
secţiunii de curgere a fluidului, variaţie ce duce la modificarea debitului de fluid vehiculat.
Droselele sunt în general reglabile şi se întâlnesc în variantele: simple (reglează debitul
indiferent de sensul de curgere) şi din categoria celor care au montate în paralel o supapă de sens
(permit variaţia debitului pentru un singur sens de curgere). Droserul nu poate menţine debitul
constant când temperatura şi presiunea variază în timpul funcţionării. În plus el este un mare
consumator de energie (energia de frânare preluată de la fluid se transformă în căldură şi o
cedează fluidului ridicându-i temperatura). Pentru a atenua influenţa variaţiei de presiune asupra
debitului reglat de drosel, se impune ca pierderea de sarcină pe drosel să fie constantă. Astfel se
adaugă droserului un compensator de presiune care reacţionează sub acţiunea presiunii din
111
amonte şi aval, constituind regulatorul de debit. Regulatoarele de debit pot fi cu două căi sau cu
trei căi.
Supapa de succesiune (secvenţială) poate fi normal închisă sau normal deschisă, este o
supapă de presiune , pilotată, cu rolul de a alimenta un circuit din aval de supapă din alt circuit,
situat în amonte de ea, când s-a atins în aceasta din urmă o anumită presiune (stabileşte o
succesiune funcţională în instalaţie). Comanda supapei de succesiune poate fi internă sau
externă, funcţie de modul cum este alimentat racordul de comandă.
Supapa de refulare (de siguranţă), este o supapă normal închisă a cărei funcţie este de a
sesiza creşterile accidentale de presiune într-un circuit şi de a evacua surplusul până la
restabilirea presiunii prescrisă. Defectarea regulatorului de presiune determină o creştere
nepermis de mare a presiunii în aval de el.
Supapa de evacuare rapidă este utilizată pentru a mări viteza de golire a unei incinte
aflate sub presiune, prin scurtarea traseului parcurs de aer spre atmosferă. Pentru eficacitate se
montează cât mai aproape de incinta golită.
Supapa cu evacuare în atmosferă este o supapă regulatoare de presiune la care se adaugă
o supapă de descărcare a surplusului de aer din aval în atmosferă. Supapa de descărcare se
deschide când supapa principală este închisă complet, deci aportul de debit din amonte este nul şi
în aval apare un aport de debit de la o altă sursă sau din regulator , deci o tendinţă de creştere a
presiunii.
Blocul elementelor de execuţie BEE este realizat din elemente care pot asigura continuu
sau pas cu pas mişcarea de translaţie, sau mişcarea de rotaţie.
Blocul elementelor informaţionale BEI alcătuit din totalitatea elemen-telor care prin
intermediul parametrilor pi furnizează informaţia i către sistemul de comandă SC despre evoluţia
elementelor de execuţie, despre starea sistemului senzorial, despre valorile parametrilor reglaţi,
despre poziţia elementelor din structura mecanică prin intermediul senzorilor de poziţie.
Sistemul de conducere SC realizat în tehnologie fluidică şi care în baza informaţiilor
primite şi a legilor de mişcare impuse prin program, realizează conducerea sistemului de
acţionare.
Blocul elementelor auxiliare BEA care ajută la îmbunătăţirea performan-ţelor şi
funcţionării sistemului de acţionare (elemente de răcire a aerului, elemente uscătoare de aer şi de
condens, acumulatoare pneumatice, amortizare de zgomot în cazul eşapării aerului în atmosferă,
elemente de descărcare rapidă).
Elementele de răcire a aerului comprimat asigură menţinerea temperatu-rii acestuia la o
valoare constantă şi cât mai apropiată de a mediului de utilizare. Aceasta pentru a evita variaţia
parametrilor fizici cu temperatura ai aerului com-primat în timpul lucrului (la ieşirea din
compresor aerul poate atinge valori de până la 200 oC şi dacă ar intra în instalaţie cu această
temperatură ar produce deformarea şi topirea diverselor elemente, alterarea elementelor de
etanşare, griparea unor elemente ca urmare a modificării jocurilor între piesele în mişcare). Răcirea
aerului se poate face şi în faza de comprimare, compresorul având un circuit care răceşte
permanent cilindrul, suflând aer asupra cilindrului de comprimare şi cu schimbător de căldură
sau agregat de răcire.
112
Elementele pentru uscarea aerului sunt necesare deoarece aerul din atmosferă conţine o
cantitate de apă, sub formă de vapori. Efectele apei în aerul ca agent de lucru sunt determinate de
corodarea componentelor din oţel, formarea dopurilor de gheaţă la temperaturi scăzute,
micşorează viteza de comutare a echipamentelor sau chiar le blochează iar în amestec cu uleiul
de ungere formează un amestec care micşorează viteza de comutare a elementelor.
Uscarea aerului este completată de măsuri suplimentare de evitare a condensării apei în
circuitele pneumatice, prin menţinerea unei temperaturi cât mai constante şi depărtate de punctul
de rouă a aerului, între punctele de intrare şi ieşire din instalaţie, precum şi prin colectarea şi
evacuarea apei condensate.
Dintre metodele de uscare se pot aminti:
► uscarea prin răcire care funcţionează economic, simplu cu întreţinere uşoară, cu
atingerea unui punct de rouă de 2, …, 5 oC;

► uscarea prin adsorbţie se bazează pe fenomenul de adsorbţie, ce constă în depunerea
particulelor de apă pe suprafaţa unor cristale de dioxid de siliciu sau a altor substanţe cu
proprietăţi adsorbante. Adsorbantul necesită regenerare.
► uscarea prin absorbţie constă în apariţia unei reacţii chimice între apa conţinută în aerul
comprimat şi o substanţă hidroscopică. Produsul rezultat din reacţie se separă gravitaţional şi

este evacuat din instalaţie.
► uscarea prin supracomprimare se bazează pe fenomenul de evacuare a apei din aerul
comprimat , prin condensare, pe măsură ce presiunea acestuia creşte. Deoarece comprimarea

înaltă a aerului este problematică, metoda este eficientă în combinaţie cu celelalte. Un anumit
grad de uscare se realizează chiar în rezervoarele tampon, care sunt prevăzute cu sistem de
purjare.
Pentru stabilirea structurii sistemelor de acţionare pneumatică se porneşte din aval, de la
componentele de putere impuse de mecanismele acţionate spre amonte, stabilindu-se
componenţa sistemului şi ciclogramele de funcţionare. În funcţie de acestea se stabilesc structura
elementelor de distribuţie şi elementele de reglare şi control al debitelor şi puterilor necesare.
Consumul total de aer din fazele simultane ale ciclogramei de funcţionare permite dimensionarea
elementelor din blocul de preparare a aerului. Deoarece în structura roboţilor şi
manipulatoarelor, de obicei, gradele de libertate sunt independente, se impune ca, pentru fiecare
articulaţie, să se utilizeze separat câte un sistem de acţionare pneumatic.
Din considerente de modularizate ale sistemului robotic pe ansamblu, se caută să se
realizeze sisteme de acţionare identice din punct de vedere al componenţei, diferenţierile apărând
în dimensionările legate de putere.
5.4.4. Sisteme de acţionare hidraulică
Sistemele de acţionare hidraulice au o pondere mare în acţionarea liniilor de fabricaţie
când apar sarcini mari, şocuri şi funcţionează în medii cu pericol de explozie. Funcţionarea se
bazează pe principiul conversiei energiei unui fluid incompresibil (ulei mineral, lichide sintetice,
apă) în energie mecanică. Lichidul de lucru este supus acţiunii îndelungate a unor temperaturi,
viteze şi presiuni ridicate care pot varia în limite largi. Aceasta impune cerinţe deosebite
mediului hidraulic (bune proprietăţi de lubrifiere, rezistenţă mecanică ridicată a peliculei,
113
rezistenţă chimică şi termică, să nu fie activ din punct de vedere chimic în raport cu elementele
sistemului, variaţie minimă a vâscozităţii cu temperatura, să nu absoarbă aer şi sa nu formeze
spumă, să aibă conţinut minim de impurităţi).
Ponderea mare a unor astfel de acţionări este determinată de avantajele:
► asigură cel mai bun raport între puterea dezvoltată şi greutatea proprie, precum şi o
mare capacitate de accelerare;

► domeniu mare de reglare continuă a vitezelor şi uniformitate la schimbarea sensului
de mişcare;
► uşurinţă în obţinerea mişcărilor rectilinii alternative;
► asigură siguranţă în funcţionare şi robusteţe şi asigură datorită incompresibilităţii
agentului performanţe ridicate din punct de vedere al preciziei de poziţionare şi rigiditate

bună;
► au o bună comportare în mediile explozive, cu praf şi corozive şi asigură comanda
simplă a elementelor de execuţie.

Dezavantajele sistemelor de acţionare hidraulice sunt determinate de:
► necesitatea utilizării unui grup care să asigure energia hidraulică şi a
acumulatoarelor hidraulice de energie;

► sensibilitate la modificările de temperatură ale mediului ambiant;
► necesitatea utilizării elementelor care să asigure compatibilitatea sistemului
hidraulic cu structura electrică a sistemului de comandă.

După principiul de funcţionare se disting:
► sisteme hidraulice de acţionare de tip hidrostatic (volumic) care utilizează energia
potenţială a lichidului, sub formă de presiune hidrostatică;

► sisteme hidraulice de acţionare de tip hidrodinamic care utilizează energia cinetică a
lichidului.
Motorul hidrostatic (liniar sau rotativ) transformă energia hidrostatică primită în energie
mecanică (forţă sau cuplu) utilizată la punerea în mişcare a elementelor din structura mecanică.
Motoarele hidrostatice (în special cele rotative) şi pompele hidrostatice sunt în majoritatea
cazurilor reversibile, îndeplinind funcţiile de generator şi/sau motor.
Sistemele de acţionare de tip hidrodinamic îndeplinesc funcţiile de cupla-re ale arborelui
conducător cu cel condus (turbocuplaj) sau de modificare a turaţiei arborelui condus (convertor
hidraulic).
Principiul de funcţionare al sistemelor de acţionare de tip hidrodinamic constă în
1 2 transformarea energiei mecanice primite de la motorul de
antrenare, de către pompa hidraulică 1, în energie cinetică a
lichidului care antrenează turbina hidrodina-mică 2, care face
conversia energie cinetică – energie mecanică (fig.5.22). În
Fig.5 22 Transmisie hidrodinamică interiorul transmisiei hidrodinamice are loc o dublă
transformare de energie, lichidul realizând o mişcare complexă determinată de sensul arborelui

pompei.
Calculul şi dimensionarea sistemelor de acţionare hidraulică utilizează:
► ecuaţii de legătură între mecanica solidului şi mecanica fluidului:
114
dx
F = ∆p q sau F = ∆p S ;
dt
dv
► ecuaţii ale mecanicii solidului: F=m ;
dt
pv2
► ecuaţii ale mecanicii fluidului (ecuaţia lui Bernoulli): p + mgh + = const. ;
2
SC dp
sau ecuaţia conservării masei pentru debite: q1 − q 2 = ;
B dt
unde v este viteza pistonului, S secţiunea cilindrului, C este cursa cilindrului, F forţa
exercitată, q debitul, iar B este determinat de modul de compresibilitate.
Cilindrii hidraulici sunt motoarele liniare cu cea mai largă utilizare in realizarea
sistemelor de acţionare hidraulice. Ei primesc energia hidrostatică furnizată de o pompă
volumică (presiune – debit), pe care o transformă în ener-gie mecanică de translaţie (forţă –
viteză) necesară acţionării.
Pompele hidrostatice funcţie de criteriul funcţional-constructiv al elementului activ pot fi:
pompe şi motoare cu pistoane radiale; pompe şi motoare cu pistoane axiale; pompe şi motoare cu
roţi dinţate; pompe cu palete.
Elementele de reglare, distribuţie şi control din sistemele de acţionare hidraulică pot fi:
► supape de siguranţă utilizate pentru evitarea depăşirii presiunii maxime, pe o conductă
de scurtcircuitare şi care dirijează surplusul de lichid spre rezervor (în baza principiului de
echilibrare a forţelor asupra unei supape);
► supape de sens unic care pe lângă rolul principal de blocare a unui sens de curgere,
îndeplinesc şi condiţia de rezistenţă minimă la trecerea lichidului;

► supape de reglare a presiunii care au rolul de limitare a presiunii sau de a realiza
succesiunea automată a unor faze ale ciclogramei de lucru diferenţiin-du-se după: circuitul a
cărui presiune se reglează (normal închise care reglează presiunea pe circuitul de intrare şi
normal deschise care limitează presiunea pe circuitul de ieşire din supapă); tipul comenzii (cu
comandă directă pentru puteri mici şi cu comandă pilotată pentru puteri mari sau când se doresc
caracteristici statice superioare); tipul contactului hidraulic realizat (supape cu închidere
cilindrică şi supape cu închidere conică);
► distribuitoare care dirijează lichidul de lucru de la sursa de presiune înspre elementul
activ de lucru sau către alte elemente ale sistemului şi asigură evacuarea spre rezervor a
lichidului după îndeplinirea funcţiei programate;
► drosele care asigură reglarea vitezei motorului hidraulic, principiul de funcţionare se
bazează pe modificarea secţiunii active de strangulare fiind construite în variantele: cu ac, cu

fantă longitudinală, cu fantă longitudinală şi diafragmă, cu fantă circulară, cu suprafaţă înclinată;
► regulatoare de debit constituite din ansamblul drosel cu compensator de presiune şi
realizate în variantele cu două sau trei căi;

► agregate hidraulice care sunt un ansamblu de componente hidraulice grupate într-o
singură unitate funcţională care asigură alimentarea cu fluidul de lucru a sistemelor hidraulice
fixe sau mobile.
115
Elementele de filtrare sunt elemente hidraulice de condiţionare, care au scopul de a
separa lichidul de lucru de impurităţile solide de natură mecanică (praf, şpan,...), sau de natură
chimică (nămol, vopsea,…), evitând astfel uzura prematură. Filtrele pot reţine impurităţile pe
suprafaţa lor (filtre de suprafaţă) sau în orice punct al volumului lor (filtre de adâncime). Filtrele
de suprafaţa au grosime mică, fiind realizate din ţesătură metalică, hârtie sau fibră metalică.
Filtrele de adâncime sunt realizate din elemente filtrante mici dispuse spaţial şi aleatoriu în
straturi succesive, creând o anumită adâncime a elementului filtrant, care poate reţine
impurităţile în orice punct al grosimii lui, pe direcţia de curgere a fluidului.
Tipurile de sisteme de acţionare hidraulică utilizate în acţionarea liniilor de tehnologice şi
a roboţilor sunt:
► sistemul hidraulic de poziţionare cu comandă secvenţială care este un sistem în circuit
deschis, la care fluxul energetic şi informaţional se transmite unidirecţional, precizia de

poziţionare a elementelor de execuţie se obţine cu ajutorul opritorilor rigizi reglabili sau nu, sau
a limitatorilor de capăt de cursă;
► sistemul electrohidraulic deschis cu comandă numerică care foloseşte servomotoare
electrohidraulice pas cu pas care transformă impulsurile de comandă în deplasare liniară sau
unghiulară;
► sistemul electrohidraulic de urmărire care sunt sisteme în circuit închis cu traductoare
pe calea de reacţie, elementele de comandă caracteristice fiind servovalvele.

Toate aceste sisteme pot realiza mişcări de translaţie sau rotaţie putând fi sisteme
monogenerator – multimotor sau multigenerator – multimotor.
Acţionarea combinată presupune utilizarea unor structuri hibride de acţionare în care apar
mai multe tipuri de acţionări, ce permite îmbinarea avantajelor oferite de fiecare tip de acţionare.
5.4.5. Sisteme de acţionare neconvenţionale
Materialele inteligente sunt concepute ca materiale care îndeplinesc funcţiile de detecţie,
comandă, control şi inteligenţă şi au proprietatea de a se auto-adapta la stimuli externi. Funcţiile
acestor materiale se manifestă inteligent în funcţie de schimbările mediului exterior, astfel că sub
acţiunea stimulilor externi, materialul inteligent (activ) se modifică intrinsec ( modificarea
lungimii materialului, modificarea viscozităţii, a conductivităţii electrice). Forţa exterioară poate
fi determinată de: câmpul electric (ceramici electrostrictive şi piezoelectrice, polimeri
piezoelectrici); câmpul termic (aliaje cu memoria formei); câmpul magnetic (materiale magneto-
strictive şi materiale magnetice cu memoria formei - aliaje feromagnetice cu memoria formei).
În funcţie de tipul de răspuns pe care îl generează, materialele active se pot clasifica în:
►materiale pentru care semnalul de intrare este transformat totdeauna în efort care poate
fi folosit pentru a realiza mişcare (dinamica) într-un sistem. Aceste materiale constituie genul de
materiale folosite pentru a construi o structură inteligentă cu scopul de a modifica dimensiunile
geometrice ale structurilor. Dispozitivele pe bază de astfel de materiale care răspund prin
modificarea lungimii sunt denumite actuatori (sau actuatori în stare solidă). Materialele active
pot fi folosite şi ca senzori, atunci când efortul aplicat asupra materialului este transformat într-
un semnal care permite estimarea nivelurilor eforturilor din sistem.
116
► materiale active care răspund la stimuli prin modificarea unor proprietăţi intrinseci
(conductivitatea electrică sau viscozitatea). Aceste materiale sunt mai puţin integrate în structuri
mecanice, fiind folosite pentru reprezentarea modulelor complexe (cuple, dispozitive de fixare,
valve, întrerupătoare) şi sunt folosite în mod frecvent ca senzori.
Deşi materialele din această categorie nu generează o tensiune la aplicarea unui stimul
extern, ele sunt uneori denumite sisteme actuatoare (fluidele electro si magnetohreologice, care
răspund prin creşterea vâscozităţii la aplicarea unui câmp electric sau magnetic extern).
Caracteristicile specifice ale materialelor care fac ca acestea să poată fi folosite în
aplicaţii ca materiale inteligente sunt: efectul piezoelectric, efectul magnetostrictiv, efectul
electroplastic, efectul de memorie a formei, proprietăţile electroreologice, proprietăţile neliniare
electrooptice, proprietăţile neliniare elec-troacustice, proprietăţile neliniare electromagnetice,
proprietăţile pirosenzitive.
Materialele inteligente piezoelectrice pot fi realizate din materialele ceramice
feroelectrice policristaline (BaTiO3, CdTiO3, PbZrO3, PbTiO3), cu diferite proporţii
stoichiometrice. Alte clase de compozite piezoelectrice care pot fi folosite în aplicaţii inteligente
sunt cauciucul cloroprenic, compozitele vitroceramice conţinând faze cristaline de Li2SiO3,
Li2Si2O5, Ba2TiSi2O8, etc.
Materiale inteligente piezolecetrice pot fi, de asemenea, realizate din polimeri ale căror
principalele avantaje rezidă în faptul că pot fi prelucrate sub forma unor foi (straturi) foarte
subţiri, cu o rezistenţă mecanică excelentă şi o foarte mare sensibilitate la modificările de
presiune. Alt material piezoelectric este un material pe bază de cauciuc, numit cauciuc
piezoelectric, obţinut din cauciuc sintetic (cloropren) în care sunt dispersate particule fine din
piezoceramică (titanat de plumb şi zinc).
Materialele inteligente cu memoria formei pot fi aliaje cu memoria formei, compozite
hibride cu memoria formei şi polimeri cu memoria formei.
Cele mai utilizate aliaje cu memoria formei sunt aliajele nichel – titan, care prezintă caracteristici
unice de memorie, respectiv de refacere a formei. Atunci când asemenea materiale sunt
deformate plastic în starea de temperatură joasă şi apoi încălzite deasupra temperaturii de
tranziţie, are loc refacerea configuraţiei (formei) originale (fig.5.23). În cadrul efectului simplu
de memorie a formei, deformaţii de până la 6 – 8 % pot fi complet refăcute prin încălzirea
Încălzire şi deformare materialului. Se utilizează pentru realizarea
diverselor dispositive de acţionare
F F Încălzire Compozitele hibride cu memoria
Temperatură joasă Temperatură înaltă formei sunt materiale compozite care
Fig.5.23 Efectul simplu de memorie a formei conţin fibre sau straturi de aliaje cu
memoria formei (Ni – Ti), astfel încât ele să poată fi controlate mecanic prin încălzire. Aceste
materiale pot fi încălzite prin utilizarea efectului termic al curentului electric.
Polimerii cu memoria formei sunt caracterizaţi de memorie elastică, adică la temperatura
de tranziţie vitroasă există o largă modificare reversibilă a modulului elastic (la temperatura de
tranziţie materialul poate trece din stare sticloasă în stare plastică). In general, polimerii cu
memoria formei sunt rezistenţi, foarte uşori şi transparenţi.
117
Se poate obţine un efect de memorie a formei în dublu sens, prin care elementul cu
memorie revine la răcire la forme de temperatură joasă iar la încălzire la forma de temperatură
înaltă. Acest efect permite materialului să treacă spontan de la o formă la alta, atât la încălzire cât
şi la răcire la atingerea temperaturii de transformare. Efectul de memorie complet reversibil a
formei realizează o deformare mai mare a formei
şi formele la temperatură joasă şi înaltă sunt una
Temperatură joasă Temperatură înaltă inversul celeilalte (fig.5.24)
Fig.5.24 Efectul de memorie complet reversibil Fluidele electrorheologice sunt fluide
purtătoare (mediu lichid cu rol de transport) de
particule solide polarizabile, cu proprietăţi care să permită obţinerea unui comportament elastic
inteligent. Un element de adaos împiedică separarea celor doi constituenţi. Energizarea acestora
se realizează prin intermediul unui câmp electric exterior. Variantele clasice de fluide
electrohreologice conţin apa adsorbită, ceea ce limitează temperatura de lucru la 80°C. Noile
fluide electrohreologice conţin particule de polimeri, minerale sau ceramice dispersate în ulei
siliconic, ulei mineral sau parafină clorurată, care asigură creşterea domeniului de lucru la
200°C, proprietăţi izolatoare bune, compatibilitate la dispersia particulelor.
Materialele inteligente electrooptice sunt materiale de sinteză care îşi pot modifica
indicele de refracţie şi, deci, caracteristicile de transmisie şi reflexie optică, în prezenţa unui
stimul electric.
Materialele inteligente magnetice şi magnetorheologice sunt caracteri-zate de faptul că
activarea lor se face sub acţiunea unui câmp magnetic exterior. Ambele au elemente
feromagnetice ca elemente de suspensie într-un purtător fluidic din categoria uleiurilor. Fluidele
magnetice au dimensiunea particulelor de ordinul a sutelor de Armstrong, iar la cele
magnetorheologice dimensiunea particulelor ajunge la ordinul zecilor de microni.
Materiale inteligente pirosenzitive sunt utile în realizarea suprafeţelor electromagnetice
active inteligente, a materialelor radar-absorbante, a scuturilor electromagnetice. O suprafaţă
compozită alcătuită dintr-un electrolit solid controlabil termic este caracterizată de proprietatea
de absorbţie/reflexie a microundelor la temperaturi ridicate. Aceste caracteristici în combinaţie
cu un senzor electromagnetic pot realiza un feedback controlabil şi în acelaşi timp o suprafaţă
activă inteligentă.
Să ne reamintim...
Sistemul de acţionare cuprinde totalitatea elementelor generatoare de cupluri
şi/sau forţe din structura sistemului robot, care asigură modificarea configuraţiei
structurii mecanice a robotului, în baza transformării energiei primare în energie
mecanică. Sistemele de acţionare pneumatică sunt realizate cu pistoane liniare sau
rotative, a căror principală caracteristică este dată de utilizarea aerului ca fluid
compresibil al sistemului de acţionare. Forţa exterioară poate fi determinată de:
câmpul electric (ceramici electrostrictive şi piezoelectrice, polimeri piezoelectrici);
câmpul termic (aliaje cu memoria formei); câmpul magnetic (materiale
magnetostrictive şi materiale magnetice cu memoria formei - aliaje feromagnetice
cu memoria formei).
118
5.5. Sisteme de conducere ale roboţilor din liniile tehnologice
5.5.1. Funcţiile sistemelor de conducere
Sistemul de conducere este o componentă esenţială a sistemului robotic şi a liniilor
tehnologice, performanţele lui influenţând performanţele de ansamblu ale sistemului condus.
Structura unor astfel de sisteme este destul de variată pornind de la scheme secvenţiale realizate
în logică cablată (cu contacte şi relee) şi ajungând la structuri tip calculator microprocesor.
Sistemul de conducere, în baza programului introdus de operator şi a informaţiilor oferite de
sistemul senzorial, trebuie să genereze acele comenzi care să permită realizarea sarcinilor
tehnologice.
Roboţii, prin structura şi funcţiile tehnologice pe care le execută în cadrul sistemelor de
producţie, reprezintă un ansamblu de elemente care prin atribuţiile lor imită sau substituie
funcţiile de locomoţie, manipulare şi de inteligenţă ale omului. Astfel de structuri reprezintă
sisteme complexe, descrise prin modele matematice definite de sisteme de ecuaţii diferenţiale
neliniare, cu parametrii variabili, deterministe sau stohastice, cuprinzând un număr mare de
variabile de intrare şi ieşire.
Un sistem de comandă performant trebuie să asigure programarea (modalitate, limbaj de
programare), comanda efectivă, comunicaţia cu operatorul, achiziţia de date şi diagnosticarea
automată a structurii şi funcţionalităţii.. Cum funcţia de bază a robotului este reprezentată de
mişcarea acestuia în spaţiul de lucru, regimurile staţionare şi dinamice ale structurii mecanice
sunt elementele de bază în definirea robotului ca obiect de conducere.
Problema generală a sistemului de conducere de a genera mişcarea elementelor din
structura mecanică, presupune pe de o parte stabilirea unei traiectorii pe care să se deplaseze
terminalul robotului şi pe de altă parte, stabilirea unei legi de mişcare pe traiectoria respectivă.
Din acest punct de vedere există mai
z Pf1
Pf3 multe cazuri posibile (fig.5.25):
x=f(t) Pf2 ► sisteme pentru care traiectoria şi legea
de mişcare sunt riguros stabilite x=f(t):

► sisteme cu traiectorie fixată şi lege de
Pi1
Pi2 VPi3 mişcare liberă;
y
x ► sisteme la care există anumite restricţii
Fig.5.25 Traiectorii in spaţiul de lucru în ceea ce priveşte posibilitatea de deplasare pe

traiectorie a terminalului, restricţii datorate
anumitor obstacole din spaţiul de operare Pi2, Pf2;
► sisteme libere la care se cunoaşte punctul final Pf3 , punctul iniţial sau o vecinătate a
punctului iniţial VPi3, iar traiectoria şi legea de mişcare sunt libere.

Precizarea traiectoriei de mişcare reprezintă un element esenţial în asigurarea unor
performanţe bune, prin stabilirea unei legături biunivoce între fiecare punct de pe traiectoria
mişcării şi momente de timp bine precizate, ceea ce presupune cunoaşterea în fiecare punct a
legilor de mişcare. Alegerea traiectoriei depinde de restricţiile existente în spaţiul de operare,
tipul aplicaţiei robotizate, caracteristicile mecanice ale structurii mecanice etc.
119
Pentru a-şi putea exercita funcţiile de conducere, sistemul de conducere dispune în
general de: un model geometric în variantă directă sau inversă a structurii mecanice a robotului;
un model matematic al spaţiului de operare; un set de algoritmi de prelucrare a informaţiei de la
sistemul senzorial şi de generare a comenzilor în funcţie de programul de lucru. Privit ca obiect
orientat robotul este descris de vectorul variabilelor de intrare – stare – ieşire specifice. Starea
sistemului este descrisă de ecuaţiile diferenţiale, neliniare, obţinute pe baza regimurilor dinamice
de funcţionare ale acestuia.
Pentru definirea modelului geometric direct sau invers se definesc coordonatele interne
generalizate şi coordonatele operaţionale.
Coordonatele interne generalizate reprezintă deplasările liniare sau unghiulare din
articulaţiile structurii mecanice a robotului şi se notează cu qi.
Coordonatele operaţionale se notează cu x şi reprezintă acele mărimi prin care se stabilesc
poziţia şi orientarea terminalului robotului lui în raport cu un sistem de coordonate (de
referinţă) asociat de regulă bazei robotului în cazul roboţilor ficşi, sau unui punct din procesul
de fabricaţie în cazul celor mobili.
Problema directă de conducere (fig.5.26.a) presupune determinarea valo-rilor
coordonatelor interne generalizate şi a primelor lor două derivate ( q, q ) în funcţie de cuplurile
sau forţele generalizate aplicate în articulaţii (Mi, Fi).
Problema inversă de conducere (fig.5.26.b) presupune determinarea cuplurilor sau
forţelor generalizate, pentru o poziţie şi orientare a terminalului robotului, care realizează
anumite valori ale coordonatelor interne generalizate şi a primelor lor două derivate.
Mi,Fi q, q, q q, q, q Mi,Fi
MCD MCI
a b
Fig.5.26 Modele cinematice (direct şi invers)
Constituie cupluri sau forţe generalizate acele cuplurile sau forţe care se aplică în
articulaţiile de translaţie, respectiv de rotaţie pentru realizarea depla-sării corespunzător funcţiei
tehnologice.
5.5.2. Structura sistemelor de conducere
În evoluţia sistemelor de conducere a proceselor tehnologice, folosirea tehnicilor
numerice în conducerea optimală, se poate face prin :
► structuri ierarhizate de conducere;
► structuri centralizate de conducere;
► structuri distribuite de conducere;
► structuri compliante de conducere;
► structuri integrate pentru care componentele numerice nu apar ca un subsistem

distinct, ci fac parte integrantă din procesul condus.
Structurile de conducere ierarhizate sunt determinate de complexitatea subsistemelor ce
intră în componenţa structurilor robotice şi a dificultăţilor create de sarcinile tehnologice impuse.
Organizarea ierarhică a sistemelor de conducere pentru roboţi este de tip stivă, fiecare nivel
ierarhic subordonând nivelul inferior sub raportul problemelor de conducere abordate. Un nivel
120
ierarhic comunică cu nivelul imediat inferior prin instrucţiuni de control şi primeşte de la acesta
informaţii despre modul în care şi-a executat sarcinile care, împreună cu deciziile furnizate de
nivelul imediat superior şi informaţiile proprii nivelului respectiv îi permit să stabilească
strategia viitoare de acţiune.
În general structurile de conducere ierarhizate sunt realizate dintr-un număr variabil de
niveluri ierarhice în funcţie de complexitatea sistemului de conducere utilizat (fig.5.27).
Nivelul operator N0 este nivelul cu prioritate maximă, fiind nivelul superior la care se
stabileşte pornirea-oprirea echipamentului, alegerea unui anumit program de lucru, intervenţia în
cazul unor avarii, etc. În multe situaţii poate fi reprezentat de operatorul uman, comunică cu
sistemul de conducere sub diverse moduri, intervenind periodic numai în cazul schimbării unor
direcţii strategice de conducere, situaţii de avarie sau în cazul apariţiei unor perturbaţii externe
neprevăzute. Nivelul de recunoaştere al obiectelor N1 în baza pachetelor de programe propri
acestui nivel PP1, a comenzilor de la nivelul superior şi a informaţiilor din spaţiul de operare,
poate determina elementele caracteristice ale obiectelor de lucru şi obstacolelor în spaţiul de
lucru, permiţând luarea unor decizii adecvate la schimbarea condiţiilor de lucru.
Nivelul imediat inferior este nivelul strategic N2 care în baza informaţiilor de la sistemul
proprioceptiv, al comenzilor de la nivelul
N0 superior şi al pachetelor proprii de programe PP2
se stabileşte strategia de ansamblu care se
PP1 adoptă în cadrul sistemului robotic.
N1
Nivelul următor este nivel tactic N3, care
în baza informaţiilor de la sistemul
PP2
N2 proprioceptiv, al comenzilor de la nivelul
strategic şi al pachetelor proprii de programe
PP3 PP3 permite defalcarea strategiei pentru fiecare
N3 sistem de acţionare în parte (distribuirea
SM
mişcărilor elementare în mişcarea pe fiecare
A1 A2 An
grad de libertate, deci, în cadrul său se
SPAŢIU DE OPERARE
generează efectiv traiectoriile de mişcare).
Ultimul nivel, nivelul inferior, este nivelul
Fig.5.27 Structură de conducere ierarhizată
executiv, care coordonează funcţionarea
diverselor sisteme de acţionare asociate articulaţiilor robotului.
Implementarea traiectoriei în cadrul structurilor ierarhizate de conducere, se poate realiza
la nivelul inferior (când sistemul de comandă primeşte datele referitoare la poziţia, viteza şi
acceleraţia în orice moment a terminalului pe traiectorie) şi la nivel superior când se utilizează un
limbaj de nivel înalt, de programare, datele introduse reprezentând o descriere sumară a
caracteristicilor traiectoriilor. Prima variantă presupune cunoaşterea exactă de către operator a
ansamblului sistem robot - spaţiu de lucru, ceea ce nu este întotdeauna posibil. A doua variantă
introduce facilităţi evidente în munca de programare dar presupune existenţa unor structuri de
comandă de nivel înalt.
În unele cazuri, complexitatea operaţiilor realizate face dificilă utilizarea uneia din
metodele anterioare. În aceste situaţii se preferă „programare prin instruire”. În această situaţie
121
robotul execută mişcarea dorită sub controlul direct al operatorului (comanda manuală), îşi
însuşeşte, „învaţă”, parametrii mişcării şi repetă, ulterior, această mişcare în cadrul execuţiei
normale. Metoda are o largă utilizare datorită, în primul rând, simplităţii procedurii şi, în al
doilea rând, datorită cerinţelor reduse impuse echipamentului de conducere.
Această structură este caracteristică roboţilor performanţi pornind de la generaţia a III-a.
În cazul roboţilor de generaţie I şi II, structurile ierarhizate de comandă au în componenţă cel
mult nivelurile N0, N3 şi N4.
Traiectoria pe care se deplasează terminalul robotului sau robotul mobil este generată de
sistemul generator de traiectorie care furnizează robotului succesiunea de variabile de poziţie,
viteză şi acceleraţie care asigură regimurile de mişcare corespunzătoare. Condiţiile reale în care
operează un robot fac ca generarea unei traiectorii corecte să nu reprezinte o condiţie suficientă
pentru asigurarea performanţelor dorite. Cauzele sunt generate în principal de: perturbaţiile
imprevizibile în mediul de operare, precizia redusă a modelelor utilizate, limitări ale preciziei de
calcul, şocuri mecanice, vibraţii, frecări etc.
Toate aceste elemente pot introduce perturbaţii care pot determina modificarea
regimurilor de lucru. Efectul acestor deficienţe poate fi evitat prin utilizarea unei structuri de
reglare a mişcării în buclă închisă numită structură centralizată (fig.5.28). Informaţia despre
deplasarea efectuată, primită de la un sistem de traductoare TRi, este comparată cu valorile
prescrise impuse de generatorul de traiectorii GT, eroarea rezultată servind ca mărime de intrare
într-un sistem de reglare ce asigură corectarea abaterilor de traiectorie şi totodată regimuri
tranzitorii şi staţionare corespunzătoare. Sistemul de reglare este unic pentru întregul sistem de
conducere, ieşirile acestuia furnizând legile de comandă pentru sistemele de acţionare SAi ale
fiecărei articulaţii Ai din structura mecanică. O astfel de structură de comandă se caracterizează
prin complexitatea sistemului de reglare care trebuie să asigure implementarea legilor de reglare
la nivelul fiecărui sistem de acţionare din structura mecanică.
qi εi SA1 A1 q1
GT SR SA2 A2 q2
- - -
SAn An qn
TRn
TR2
TR1
Fig.5.28 Structură de conducere centralizată
Conducerea descentralizată (fig.5.29) reprezintă o soluţie frecvent utilizată pentru diverse

structuri mecanice din liniile tehnologice în care există câte un generator de traiectorie GTi şi
câte un sistem de reglare SRi pentru fiecare sistem de acţionare SAi din fiecare articulaţie Ai
separată pentru fiecare grad de libertate, influenţa celorlalte elemente din structura mecanică
reprezentând efecte perturbatoare. Un astfel de sistem de conducere este, de cele mai multe ori,
preferabil datorită simplităţii algoritmilor de reglare şi, deci, implicit datorită necesităţilor relativ
modeste de resurse hardware.
122
*
q1 ε1
GT1 SR1 SA1 A1 q1
- ε 2 SR
GT2 2 SA2 A2 q2
-
εn qn
GTn SRn SAn An
-
TRn
TR2
TR1
Fig.5.29 Structură de conducere descentralizată
Complianţa este determinată de capacitatea robotului de a reacţiona prin elementul
terminal în funcţie de forţele exterioare cu care acesta interacţionează. Complianţa poate avea un
caracter activ sau pasiv. În complianţa pasivă se utilizează structuri mecanice compuse din
resoarte, axe şi articulaţii.
Într-un sistem de conducere cu o structura compliantă pasivă 1, nu există interacţiuni
între sistemul de control al robotului şi sistemul compliant prin el însuşi la asamblare. Pentru a
realiza asamblarea reperelor 2 şi 3 (fig.5.30.a), structura compliantă se deformează (cu unghiul
α) pentru a compensa diferenţa unghiulară între axele celor două elemente asamblate. Aceasta
permite asamblarea corectă a celor două repere fără a deteriora terminalul robotului sau reperele
de asamblat. În complianţa pasivă extremitatea terminalului prin structura mecanică compliantă
este singura care se modifică pentru a asigura asamblarea corectă şi pentru a evita deteriorarea
reperelor.
1 1
2 F 2 F
3 3
α α
a b
Fig.5.30 Complianţă pasivă şi activă
Complianţa activă utilizează senzori de forţă sau/şi cuplu cară să permită interacţiunea cu
sistemul de conducere al robotului, asigurând comanda mişcării în funcţie de informaţiile primite
pe calea de reacţie de la senzorii de forţă şi cuplu. În complianţa activă (fig.5.30.b) robotul cu
întreaga sa structură se mişcă, în scopul asigurării coincidenţei dintre axele celor două repere 1 şi
2, graţie sistemului de reglare care, în funcţie de informaţiile de forţă şi cuplu furnizate de
sistemul senzorial, modifică traiectoria elementului terminal, în scopul de a anula forţele
rezultate din contact.
O particularitate pentru un robot o reprezintă mişcarea terminalului acestuia în contact
nemijlocit cu suprafaţa de lucru pentru operaţii de asamblare, operaţii de prelucrare tehnologică,
sudură etc. Controlul traiectoriei prin măsurarea deplasărilor introduce erori datorită impreciziei
în determinarea exactă a ecuaţiilor suprafeţei de contact şi necunoaşterii mediului de operare.
Din acest motiv, controlul traiectoriei se realizează prin măsurarea forţei de apăsare pe suprafaţa
de lucru (fig.5.31.a).
123
Fp εF q
R SA A
Σ A B Γ - Fr
TRF
a b
Fig.5.31 Structură compliantă de conducere
Pentru o structură de manipulator ce execută deplasarea unui obiect din punctul A în
punctul B de-a lungul suprafeţei Σ, controlul se poate realiza prin definirea unei traiectorii Γ
paralele cu suprafaţa şi utilizarea unor legi de mişcare corespunzătoare. În cazul nerealizării
traiectoriei perfect paralelă cu suprafaţa de lucru sau a apariţiei unor denivelări pronunţate ale
suprafeţei de care nu s-a ţinut seama la definirea traiectoriei, deplasarea prescrisă nu mai poate fi
realizată şi terminalul se poate bloca în aceste denivelări sau puncte de neconcordanţă ale
traiectoriei.
Astfel, pe lângă bucla de control a mişcării, se introduce o buclă de reglare a forţei de
apăsare dintre terminalul robotului şi suprafaţa de contact (fig.5.31.b). Această buclă preia
sarcinile de control pe baza informaţiilor furnizate de traductorul de forţă TRF montat pe
terminalul robotului. O astfel de structură de comandă presupune existenţa unui sistem de
conducere de nivel superior capabil să impună trecerea de la o buclă de control la alta în
conformitate cu specificaţiile problemei de conducere.
5.5.3. Implementări tehnologice ale sistemelor de conducere
Structurile de conducere ale roboţilor şi manipulatoarelor industriale pot fi implementate în
logică cablată şi în logică flexibilă (programată). Legile de conducere sunt determinate de
complexitatea sistemului de conducere şi gradul de dificultate al operaţiilor executate.
Din prima categorie fac parte roboţii secvenţiali şi manipulatoarele care au sisteme de
conducere cu cel mult două niveluri ierarhice (nivelul executiv şi tactic). Legile de conducere
sunt de tip secvenţial, realizate prin legături şi conexiuni fizice între diferitele elemente de
comandă, care oferă un pronunţat caracter de rigiditate. Traiectoriile de mişcare sunt bine
definite (impuse de operaţiile executate) în raport cu restricţiile de operare şi sunt aceleaşi pentru
toată durata de utilizare. Modificarea traiectoriei se realizează greu sau nu este posibilă, având în
vedere modificările hardware ce trebuiesc realizate în structura logicii de comandă. Astfel de
sisteme se pot realiza în tehnologie fluidică (primele tipuri de manipulatoare industriale) şi
tehnologie electronică (soluţie aproape în exclusivitate utilizată în prezent).
Structurile de conducere în logică cablată au la bază principiul de funcţio-nare al
automatului secvenţial realizat dintr-un registru de deplasare RD (care constituie suportul de
stare al automatului) asociat logicii de comandă LC (fig.5.32). Suportul de stare, realizat din
circuite bistabile sau registre, păstrează mărimile de stare pe intervalul dat şi realizează
comutarea când condiţiile de tranziţie sunt îndeplinite. Pentru fiecare stare robotul execută o
xSM
z
xSO LC SM SO
xOP
y1 y2 yn
cs
LD
Fig.5.32 Structura de comandă în logică cablată
124
anumită secvenţă funcţională. La sfârşitul fiecărei secvenţe se generează un semnal ce determină
incrementarea pas cu pas a registrului. Simplitatea schemei face ca o astfel de structură de
conducere sa fie deseori de preferat în comanda manipulatoarelor şi a roboţilor industriali de tip
secvenţial.
În multe situaţii practice modificările tehnologice, modificarea unor para-metrii
funcţionali, a condiţiile impuse de sporirea productivităţii şi a restricţiilor impuse de flexibilitatea
sistemului, justifică realizarea structurilor flexibile de conducere. Ele oferă avantaje atât sub
raportul performanţelor realizate cât şi în ceea ce priveşte complexitatea problemelor tratate şi
simplitatea structurilor hardware utilizate. Structurile flexibile de conducere caracterizează
generaţiile actuale de roboţii industriali, fiind realizate în logică flexibilă de tip micropro-
gramabilă, cu automate programabile, microprocesoare şi microcalculatoare.
Structurile flexibile cu logică microprogramată sunt realizate dintr-un automat secvenţial
constituit dintr-un controler care are rolul de a genera adresa instrucţiunii din memoria
microprogramabilă care urmează a fi executată o memorie a cărui set de instrucţiuni defineşte
atât comenzile necesare fiecărei secvenţe, cât şi evoluţia viitoare a automatului şi circuitul de
selecţie care defineşte condiţiile externe care pot determina această evoluţie. Flexibilitatea
sistemului este conferită de elasticitatea informaţiei rezidentă în memorie atât sub raport
cantitativ cât şi calitativ (fig.5.33).
xSM
c
xSO SEL CONTROLER
xOP
M P
OPC SEL OUT SALT
DCD
SM SO
Fig.5.33 Structură de comandă în logică flexibilă cu logică programată

Informaţiile conţinute la un moment dat într-o instrucţiune semnifică:
► OPCOD - specifică tipul instrucţiunii respective şi ajunge la controler;
► SELECŢIE - selectează o anumită componentă a vectorului variabilelor de intrare,
componentă care ajunge ca mărime de comandă la controler;

► SALT - specifică adresa de salt a instrucţiunii următoare pe care trebuie să o genereze
controlerul;
► OUT - generează comenzile către structura mecanică a robotului.
Structurile realizate cu automate programabile sunt structuri superioare de conducere, care

corespund cerinţelor de flexibilitate, fiabilitate şi insensibilitate la perturbaţii. Acestea înlocuiesc
practic structurile cablate cu structuri logice programabile de tipul memoriilor semiconductoare,
structurilor logice progra-mabile, circuitelor specializate programabile. Se obţine, astfel, o
flexibilitate ridicată a posibilităţilor de operare, o valorificare maximă a capacităţilor de memorie
iar prin introducerea unei unităţi de dialogare se permite intervenţia operatorului uman în
stabilirea unor regimuri de lucru prioritare.
125
Elementul principal al automatului este unitatea logică UL, capabilă să interpreteze un
număr de instrucţiuni (executate ciclic) care exprimă funcţiile de bază ale conducerii procesului
(fig.5.34). Memoria automatelor stochează programe MP şi date MD fiind segmentată în zone.
Conectarea automatului la proces se face prin interfeţele de ieşire IO şi interfeţelor de intrare II,
prin intermediul magistralelor de date adrese şi control MDAC. Comunicarea cu exteriorul se
face prin periferice (consolă).
MD MP UL PERIFERICE
MDAC
II SM IO
SO
Fig.5.34 Structură de comandă în logică flexibilă cu automat programabil
Structurile de conducere cu microprocesoare şi microcalculatoare sunt specifice sistemelor
complexe cu o comportare adaptivă faţă de schimbările spaţiului de operare. Sistemele de
conducere cu microprocesoare au apărut ca urmare a complexităţii structurilor mecanice, a
evoluţiei sistemelor senzoriale şi a complexităţii funcţiilor tehnologice îndeplinite. Ele realizează
o serie de funcţii de conducere şi supraveghere ale sistemului tehnologic utilizând întreaga gamă
a operaţiilor logice şi de calcul aritmetic, evaluări cantitative şi calitative a unor mărimi,
prelucrarea unor semnale prin algoritmi de conducere discretă etc. Aceste sisteme au ca suport
hardware familii de microprocesoare pe 8 sau 16 biţi sau microprogramate. Prelucrarea mixtă a
semnalelor binare şi numerice, presupune implementate configuraţiilor de tip biprocesor, formate
din secţiuni diferite specializate pe interpretarea unor mărimi pur secvenţiale sau a unora
numerice, care se introduc în structuri de conducere ierarhizate, fiecare procesor preluând unul
din nivelurile ierarhice ale structurii.
În majoritatea cazurilor condiţiile de funcţionare ale roboţilor şi manipulatoarelor sunt
cunoscute anticipat, funcţionând ciclic în conformitate cu funcţiile tehnologice. Astfel, este
posibilă sinteza unui sistem de conducere şi a unui control programat, care implementează
mişcarea dorită pentru o stare iniţială particulară considerând că nici o perturbaţie nu o afectează
. Un astfel de control poate realiza pentru robot o traiectorie destul de corect executată.
O astfel de sinteză se realizată, de obicei, off-line definind mai întâi traiectoria de mişcare
în conformitate cu funcţiile tehnologice ale robotului şi calculând apoi mărimile de control
necesare pentru acţionarea acestuia. Soluţia este, în general, acceptată în aplicaţiile industriale
ale roboţilor şi manipulatoarelor, calculul off-line al controlului fiind realizat într-un sistem de
calcul suficient de puternic, ce acoperă un număr mare de sisteme de conducere, în timp ce
controlul efectiv al roboţilor la nivel executiv revine în sarcina unor automate locale,
microprocesoare sau microcalculatoare specializate.
Redundanţa structurilor mecanice pune probleme în sinteza controlului la nivel tactic.
Problema poate fi eliminată prin introducerea unor criterii suplimentare care să penalizeze şi să
restricţioneze posibilităţile de mişcare ale robotului. În acest fel, o conducere optimă sau
suboptimală satisface pe de o parte anumite criterii de performanţă şi înlătură, pe de altă parte,
126
aspectele conducerii redundante. Evident că o astfel de tratare presupune o abordare la niveluri
ierarhice superioare, algoritmii respectivi necesitând un suport hardware şi software evoluat.
Complexitatea modelelor matematice ale structurilor mecanice face, uneori, dificilă
implementarea unor algoritmi de conducere. Ca urmare a dimensiunilor mari ale sistemului, se
preferă decuplarea modelului în subsisteme (articulaţii sau grupe de articulaţii). Legea de
conducere este determinată din condiţiile de stabilizare locală ale fiecărui subsistem ceea ce nu
conduce întotdeauna la o comportare satisfăcătoare pe ansamblul problemei de conducere. În
astfel de situaţii se introduc suplimentar bucle de reacţie globală care să îmbunătăţească
performanţele dinamice ale sistemului, iar noua configuraţie obţinută poate deveni atât de
complexă încât decuplarea realizată devine inutilă.
Cu toate aceste neajunsuri, tehnica decuplării poate fi utilizată cu succes dacă se ţine cont
de faptul că, în condiţiile definirii fiecărui grad de libertate ca un subsistem propriu, cuplajul
între subsisteme este determinat de forţele şi cuplurile din articulaţii. Este posibil sa se elimine
interacţiunea dintre subsisteme prin introducerea unor bucle de compensare adecvate, cu
utilizarea unor senzori forţă - cuplu, performanţi. Conducerea roboţilor prin măsurarea forţelor şi
cuplurilor se impune şi în operaţiile de asamblare când robotul vine în contact direct cu anumite
obiecte. În acest caz, conducerea prin controlul forţei permite o mai bună adaptare la fluctuaţiile
parametrilor spaţiului de operare realizând totodată performanţe dinamice bune.
Exemplu
Conducerea în timp real pentru o structură mecanică de robot cu n
articulaţii presupune posibilitatea selectării tuturor interfeţelor cu sistemul condus
pentru achiziţia din sistem a tuturor informaţiilor, prelucrarea acestora şi
trimiterea către elementele sistemului a rezultatului prelucrării, concomitent cu
efectuarea operaţiilor tehnologice controlate.
Periodic (perioada numindu-se de eşantionare Te) sistemul de conducere
execută următoarele operaţii (fig.5.35):
Te
t
A1 t
A2 t
A3 t
An
t
T1 T2 T1 T1 Tr T1
Fig.5.35 Comanda în timp real a articulaţiilor din structura robotului
► în prima perioadă T1 sunt selectate pe rând interfeţele cu traductoarele
de deplasare prin care se stabileşte poziţia curentă a structurii mecanice;
► în perioada T2, sistemul de conducere trebuie să stabilească prin calcul
restul de traiectorie pentru fiecare articulaţie şi vitezele cu care acestea trebuie să

realizeze mişcările respective;
127
► în perioada T3 sunt selectate interfeţele de generare a comenzilor spre
fiecare sistem de acţionare pentru a se genera acele comenzi în conformitate cu
calculele din perioada T2;
► în perioada T4 este evaluată starea de funcţionalitate a sistemului (limite
de cap de cursă, depăşirea valorilor critice ale unor parametrii funcţionali ai

elementelor din structura mecanică, etc).
În restul de timp Tr rămas până la o nouă perioadă de eşantionare, siste-
mul de conducere trebuie să fie capabil să preia sau să testeze prezenţa anumitor
comenzi de la operator, anumitor informaţii de la un alt sistem de comandă şi să
genereze la rândul lui informaţii către operator (afişarea unor mărimi importante
sau rezultate ale diagnosticării) sau către alte sistem de conducere.
Durata unei perioade de eşantionare depinde în principal de puterea de
calcul a sistemului de conducere şi se impune ca ea să fie cât mai mică (uzual,
durata acestei perioade este de 30÷100 ms pentru cazul sistemelor de tip µP).
Având în vedere principiul realizare a sistemelor de conducere

exemplificaţi utilizarea automatelor S300 în aplicaţiile din staţiile de
manipulare şi sortare.
Să ne reamintim...
I. Problema generală a sistemului de conducere de a genera mişcarea
elementelor din structura mecanică, presupune pe de o parte stabilirea unei
traiectorii pe care să se deplaseze terminalul robotului şi pe de altă parte,
stabilirea unei legi de mişcare pe traiectoria respectivă.
II. În evoluţia sistemelor de conducere a proceselor tehnologice, folosirea
tehnicilor numerice în conducerea optimală, se poate face prin: structuri
ierarhizate de conducere; structuri centralizate de conducere; structuri
distribuite de conducere; structuri compliante de conducere; structuri integrate
pentru care componentele numerice nu apar ca un subsistem distinct, ci fac
parte integrantă din procesul condus.
U5.6. Rezumat
Baza robotului reprezintă elementul din structura acestuia pe care sunt
amplasate toate elementele componente din structura mecanică a robotului. Aceasta
poate fi fixă sau mobilă după cum robotul este fixat la sol sau se poate deplasa. Din
punct de vedere constructiv baza se poate construi în variantele: tip placă; tip cadru
sau portal; tip C; tip în consolă.
Braţul robotului (manipulatorului) este reprezentat de toate elementele
dispuse între baza robotului şi flanşa terminal inclusiv. El cuprinde acele elemente
care asigură realizarea funcţiilor de mişcare ale terminalului, elemente conectate
între ele prin intermediul cuplelor cinematice de rotaţie sau/şi translaţie.
Terminalul robotului reprezinta acele elemente care sunt amplasate in flansa
128
terminal (incheietura) a bratului robotului, care servesc la apucarea si manipularea
obiectelor, sau realizeaza direct o operatie tehnologica. Flansa terminal in general
se termina cu o placa de baza prevazuta cu gauri filetate, care permit fixarea
diferitelor tipuri de elemente terminal pentru un robot universal si dupa caz asigura
adaptarea acestuia la diferitele sarcini tehnologice.
Sistemul de acţionare cuprinde totalitatea elementelor generatoare de forţe
şi/ sau cupluri din structura sistemului robot, care asigură modificarea configuraţiei
structurii mecanice a robotului, în baza transformării energiei primare în energie
mecanică. Sistemul de acţionare realizează deplasarea articulaţiilor din structura
mecanică, pentru deplasarea terminalului pe o anumită traiectorie, în scopul înde-
plinirii sarcinilor tehnologice. Performanţele sistemului de acţionare influenţează
direct performanţele globale ale sistemului robotic în ceea ce priveşte mai ales
dinamica mişcării şi precizia de poziţionare.
Organele de transmitere ale mişcării asigură transmiterea mişcării de la
sistemul de acţionare la elementele mobile din structura mecanică a robotului
putând avea uneori şi rol de elemente componente ale acestei structuri. Sunt
elemente care determină creşterea masei în mişcare şi introduc jocuri, frecări,
elasticitate în articulaţii, ceea ce măreşte incertitudinea poziţionării elementului
terminal, sporind riscul apariţiei vibraţiilor.
Sistemul de conducere este o componentă esenţială a sistemului robotic şi a
liniilor tehnologice, performanţele lui influenţând performanţele de ansamblu ale
sistemului condus. Structura unor astfel de sisteme este destul de variată pornind de
la scheme secvenţiale realizate în logică cablată (cu contacte şi relee) şi ajungând la
structuri tip calculator microprocesor. Sistemul de conducere, în baza programului
introdus de operator şi a informaţiilor oferite de sistemul senzorial, trebuie să
genereze acele comenzi care să permită realizarea sarcinilor tehnologice.
Un sistem de comandă performant trebuie să asigure programarea
(modalitate, limbaj de programare), comanda efectivă, comunicaţia cu operatorul,
achiziţia de date şi diagnosticarea automată a structurii şi funcţionalităţii.. Cum
funcţia de bază a robotului este reprezentată de mişcarea acestuia în spaţiul de
lucru, regimurile staţionare şi dinamice ale structurii mecanice sunt elementele de
bază în definirea robotului ca obiect de conducere
Structurile de conducere ierarhizate sunt determinate de complexitatea
subsistemelor ce intră în componenţa structurilor robotice şi a dificultăţilor create
de sarcinile tehnologice impuse.
Complianţa este determinată de capacitatea robotului de a reacţiona prin
elementul terminal în funcţie de forţele exterioare cu care acesta interacţionează.
Complianţa poate avea un caracter activ sau pasiv. În complianţa pasivă se
utilizează structuri mecanice compuse din resoarte, axe şi articulaţii. Complianţa
activă utilizează senzori de forţă sau/şi cuplu cară să permită interacţiunea cu
sistemul de conducere al robotului, asigurând comanda mişcării în funcţie de
informaţiile primite pe calea de reacţie de la senzorii de forţă şi cuplu.
129
1. Unitatea de prelucrarea a informaţiei este realizată din:
a) sistemul senzorial; c) sisteme de control şi comandă;
b) structura mecanică; d) sistem de programare ;
2. Cum se clasifică elementele terminal funcţie de rolul pe care îl îndeplinesc?:
a) scule de lucru; c) dispozitive flexibile de prindere;
b) electromagneţii de sarcină; d) dispozitive de apucare;
3. Ce asigură blocul elementelor de control şi reglare BCR?:
a) controlul efortului; c) controlul asupra debitului Qi;
b) efortul unitar de tracţiune; d) controlul asupra presiunii pj;
4. Care din următoarele sunt materialele inteligente cu memoria formei?:
a) ceramice feroelectrice; c) compozite hibride cu memoria formei;
b) aliaje cu memoria formei; d) polimeri cu memoria formei.
5. Ce poate determina problema directă de conducere:
a) forţele generalizate; c) q, q ;
b) cuplurile generalizate; d) coordonatelor interne generalizate.
6. Ce poate determina problema inverasă de conducere?:

a) forţele generalizate; c) q, q ;
b) cuplurile generalizate; d) coordonatelor interne generalizate.
Rezultate TEST: 1. c, d); 2.a, d); 3.c,d); 4. c, d); 5.c, d); 6.a, b).
Temă de control
Realizaţi un studiu de caz prin exemple, de maxim 5 pagini, care să conţină
argumentări privind „Proiectarea unui sistem de comadă cu AP S7-300 pentru
staţia de umplere ”.
Bibliografie unitatea de învăţare nr. 5

Craiova, 2005.
Bucureşti, 2003.
Craiova, 1994.
130
MODELE CINEMATICE ŞI GEOMETRICE PENTRU ROBOŢI
Cuprins
U6.1. Introducere.................................................................................................................... 131
U6.3. Modele geometrice şi sisteme de referinţă ................................................................... 132
U6.4. Particularităţi privind determinarea parametrilor Denavit-Hartenberg ........................ 139
U6.5. Rezumat ........................................................................................................................ 147
Bibliografie unitatea de învăţare nr.6 .......................................................................... 148
U6.1. Introducere
Realzarea unei sarcini industriale presupune să se sitie a se obţine şi utiliza
modele ale ansamblului structură mecanică spaţilui de lucru în baza infomaţiilor
furnizate de sisteml senzorial exteroceptiv, având ca finalitate construirea acestor
modele. Uneori aceste modele servesc drept intrări într-un modul de planiicare sau pt
fi utilizate direct în bucla de comandă. Roboţii pentru realizarea sarcinilor
tehnologice evoluează într-un spaţiu trideimensional aupra căruia el execută diverse
acţiuni (manipulare, prelucrare, asamblare, etc.). Aceste caracteristici se regăsesc în
modelele utilizate care vor fi frecvent reprezentări tridimensionale de suprafaţă sau
de volum, descrise într-un reper de spaţiu euclidian şi supuse acţiunilor de
transformare. Sistemul senzorial exterocptiv utilizat în robotică este foatre rar
capabil de a furniza direct modele de astfel de tip şi cea mai mare parte a munci de
modelare constă în a transfera măsura brută firnizată de sistemul senzorial,
modelului necesar în execuţia sarcini tehnologice. Tehnicile de modelare a unui
robot manipulator, utilizează modele geometice, modele cinematice şi modele
dinamice.
Această unitate de învăţare îşi propune o iniţiere a studenţilor intimitatea
roboţilor industriali prin structura intimă a modelelor cinematice şi geometrice.
- să definească şi să descrie componenţa structurilor cinematice;
- să definească şi să descrie componenţa structurilor geometrice;
- să identifice particularităţile de utilizare în alegerea robiţilor industriali a
modelelor cinematice şî geometrice;
- să calculeze poziţia relativă intre două sau mai multe sisteme de referinţă;
- să calculeze parametrii DH pentru orice structură mecanica de roboţi.
131
U6.3. Modele geometrice şi sisteme de referinţă
6.3.1. Generalităţi privind modelele cinematice şi geometrice
Modelul geometric permite descrierea deplasări segmentelor şi elementului terminal din
structura mecanică a robotului, fară a ţine seama de de viteza de depasare şi nici de forţele sau
cuplurile care determina aceste deplasări. În vederea deducerii modelului geometric al unui robot
industrial, se stabilesc sisteme de coordonate legate de fiecare element în parte.
Modelul cinematic permite descrierea deplasări segmentelor şi elementuli terminal din
structura mecanică a robotului în funcţie de timp fără a lua în considerare forţele sau cupluri care
determina aceste deplasări.Modelul dinamic permite descrierea deplasări segmentelor şi
elementului terminal din structura mecanică a robotului în funcţie de timp ţinând seamade forţele
sau cupluri care determina aceste deplasări.
Pentru fiecare model în parte se pot utiliza metode de calcul direct invers.
Modelul geometric direct exprimă poziţia şi orientarea elementului terminal (obiectul
manipulat) în spaţiul de lucru, cunoscând poziţia şi orientarea celorlalte elemente, în funcţie de
parametrii geometrici (coordonatele interne generalizate) ai cuplelor (unghiurile de poziţionare
din cuplele de rotaţie şi poziţia relativă din cuplele de translaţie).
Modelul cinematic direct permite, ca după determinarea modelului geometric direct şi
cunoscând cinematica coordonatelor robot q i (vitezele şi acceleraţiille din cuplele structurii), să
se calculeze vitezele şi acceleraţiile elementului terminal al robotului Modelul dinamic direct,
fiind rezolvat modelul geometric şi cinematic direct şi având, în plus, datele inerţiale ale
elementelor (mase şi momente de inerţie) permite calcularea forţelor motoare generalizate din
cuple (forţe motoare pentru cuplele de translaţie şi, respectiv, cupluri motoare pentru cuplele de
translaţie).
Modelul dinamic direct fiind rezolvat modelul geometric şi cinematic direct şi având, în
plus, datele inerţiale ale elementelor (mase şi momente de inerţie) permite să se calculeze forţele
motoare generalizate din cuple (forţe motoare pentru cuplele de translaţie şi, respectiv, cuplurile
motoare pentru cuplele de translaţie).
Modelul geometic invers permite determinarea coordonatelor interne generalizate qi
(vector de dimensiune nx1 ce exprimă variabilele articulaţiilor θi, di), când se cunoaşte poziţia şi
orientarea elmentului terminal (vectorul de poziţie şi matricea de orientare). Dacă există, forma
explicită cara dă toate soluţiile psibile ale problemei inverse (unicitatea soluţiei este rară),
reprezintă modelul geometric invers. Fiind un model mai complex deoarece admite mai multe
soluţii. Nu există o metodă analitică generală pentru a determina modelul geometric invers,
exitând anumite metode adaptate diverselor structuri cinematice particulare.
Modelul cinematic invers aigură efectuarea analizei robotului în mişcare şi permite
calacularea poziţiei, orientări şi vitezelor articulaţiilor robotului q i ( θi , d i ), dacă se cunoaşte
poziţia, orientarea şi vitezele liniare sau unghiulare la nivelul elementului terminal.
Modelul dinamic invers reprezintă problema generală a dinamicii structurii şi permite
determinarea mişcării structurii fiind cunoscute forţele generalizate din cuple cinematice. Sub
aspect formal, caracterizarea de direct sau invers referitor la modelul dinamic uneori apare
132
inversată. Aici a fost preferată clasificarea de mai sus, din considerente de simetrie cu celelalte
modele.
Structura mecanică a unui robot industrial sau braţ manipulator poate fi realizată cu
lanţuri cinematice deschise simple, sau arborescente şi lanţuri cinematice închise. Cele mai
utilizate structuri de lanţuri cinematice sunt cele deschise, pentru care poziţia, şi orientarea unui
element din structură poate fi obţinut cunoscând poziţia şi orientarea elementului precedent.
Lanţul cinematic este un ansamblu de corpuri considerate rigide din punct de vedere
mecanic, cuplate între ele prin intermediul unor articulaţii (cuple cinematice). Cupla cinematică
este sistemul mecanic compus din două corpuri solide aflate permanent în contact direct care
permite mişcarea relativă reciprocă şi transmiterea acţiunilor mecanice (forţe şi cupluri) între
acestea. Corpurile sunt numite elemente cinematice.
În structura mecanică a uni robot sau manipulator sunt utilizate cuplele cinematice de
translaţie si de rotaţie cu un singur grad de libertate in raport cu elementul precedent, astfel încât
relaţiile de transformare între elemente conţin un singur parametru variabil.
Translaţiei îi este asociată mişcarea liniară, cu simbolul aferent utilizat în reprezentările
cinematice.
Articulaţiile de rotaţie pot realiza rotaţii propriuzise, răsucire sau mişcare de revoluţie, cu
simbolul aferent utilizat in reprezentările cinematice.
Gradul de libertate al uni articulaţii (GL) este dat de numărul parametrilor independenţi ai
elementului 2 în raport cu elementul 1 pe care îi introduce articulaţia respectivă.
Clasa unei articulaţii (m) este complementul faţă de 6 al gradului de libertate, adică
numărul parametrilor restricţionaţi ai elementului 2 faţă de elementul 1, datorat articulaţiei
respective.
Pentru articulaţiile de translaţie şi rotaţie prezentate se obţine GL=1 şi m=6. Pentru o
structură rigidă realizată din două elemente sudate intre ele, se obţine GL=0 şi m=6. structura
care asigură o rotaţie şi o translaţie se obţine GL=2 şi m=4. În cazul in care elementul 2 se
deplasează în contact permanent cu elementul 1 se obţine GL=3 şi m=3. pentru cazul în care
elementul 2 asigură mişcarea de translaţie şi de rotaţie pe cele trei axe, se obţine GL=6 şi m=0.
Gradul de libertate al robotului se defineşte ca fiind determinat de numărul parametrilor
independenţi ai terminalului în raport cu baza robotului. Gradul de libertate al uni operaţii
(GLO) se defineşte ca numărul parametrilor independenţi necesari pentru executarea operaţiei
respective. Daca GLR≥GLO robotul este compatibil cu operaţia respectivă, adică structura
mecanică a robotului asigură executarea operaţiei respective. Dacă nu este îndeplinită această
condiţie robotul este incompatibil cu operaTia respectivă.
Pentru deplasarea unui obiect pe suprafaţa ∑ cu o structură carteziană de robot care trei
grade de libertate, sunt necesari doi parametri independenţi, ceea ce determină compatibilitatea
robotului cu operaţia respectivă.
Gradul de mobiltate al unui robot (M)se defineşte în raport cu un sistem de referinţă
asociat elementului de bază considerat fix, funcţie de numărul total al articulaţiilor n, al clasei
articulaţiilor m şi al numărului articulaţiilor Nm de clasă m. Întotdeauna gradul de libertate al
robotului este mai mic sau egal decât gradul de mobilitate. Dacă GLR<M se spune că robotul
respectiv are o structură redundantă, iar dacă GLR=M robotul are o structură nerundantă.
133
Pentru un braţ cu două cuple cinematice de translaţie corespunzător căruia dispozitivul de
apucare se poate deplasa în planul zoy se obţine o structură neredundantă (GLR=M=6*2-
2*6=2), iar dacă dispozitivul de apucare se deplaseză numai pe direcţia axei x se obţine o
structură redundantă (GLR=1, M=6*2-2*6=2). În cazul aplicaţiilor industriale sunt situaţii când
structurile redundante reprezintă o necesitate.
6.3.2. Pozitia relativă între două sisteme de coordonate
Pentru ca un robot să execute o sarcină tehnologică asupra unui obiect trebuie ca sistemul
de comandă al robotului să cunoască transformările necesare pentru ca sistemul de coordonate
asociat efectorului să coincidă cu cel asociat obiectului de lucru. Sarcinile tehnologice ale unui
robot presupun în primul rând o poziţionare corespunzătoare a efectorului (atingerea unui punct
din spaţiul de lucru) şi în al doilea rând impun o anumită orientare a elementului terminal. Astfel
operaţiile de asamblare presupun atât atingerea atingerea reperului pe care se face asamblarea cât
şi orientarea corectă a elementului asamblat pentru realizarea asamblării. Se impune deci
adoptarea unui sistem de coordonate corespunzător descrierii acestor cerinţe.
Solidul rigid este un sistem de puncte materiale la care distanţele dintre acestea rămân
constante în timpul mişcării şi nu îşi modifică poziţiile în raport cu un reper fixat de rigid. A
cunoaşte mişcarea unui solid înseamnă a determina, la un moment dat, vectorul de poziţie, viteza
şi acceleraţia unui punct oarecare al acestui solid. Pentru determinarea poziţiei relative între două
sau mai multe referenţiale, se consideră două sisteme de coordonate diferite (fig.6.1): unul
considerat mobil (OM, xM, yM, zM) şi altul fix (OF, xF, yF, zF) faţă de care execută operaţiile de
transformare (translaţie şi/sau rotaţie) . Se pune problema de a determina coordonatele unui
punct P din sistemul de referinţă mobil faţă de sistemul de referinţă fix, în ipoteza că se cunoaşte
poziţia punctului în sistemul de referinţă mobil (xAM, yAM, zAM). Se mai cunoaşte de asemenea
natura operaţiei pe care punctul P şi sistemul de referinţă mobil o efectuează faţă de sistemul de
referinţă fix.
Pentru cazul în care sistemul de coordonate mobil efectuează o translaţie faţă de sistemul
de referinţă fix (axele celor două sisteme se deplasează paralel), translaţia este determinată prin
zM vectorul de poziţie al noii
P
rPM yM
origini faţă de originea
zF rPF sistemului iniţial (fig.6.1).
OM
rMF xM Relaţiile de legătură între
OF
xF yF coordonatele punctului A(xAF,
Fig.6.1 Translaţia între două sisteme de coordonate ortogonale yAF, zAF), faţă de sistemul de
referinţă fix (OF, xF, yF, zF) şi coordonatele aceluiaşi punct A(xAF, yAF, zAF) faţă de sistemul de
referinţă mobil translatat (OM, xM, yM, zM) se obţin în urma proiectării ecuaţiei vectoriale
rPF = rMF + rPM ,
care matricial se scrie sub forma:
 x PF   x MF  1 0 0   x PM   x PF   x PM   x MF 
 y  =  y  + 0 1 0   y       
 PF   MF     PM   yPF  =  yPM  +  y MF 
z  z  z 
 z PF   z MF  0 0 1   z PM   PF   PM   MF 
134
sau rPF = rMF + rPM .
Poziţia şi mişcarea solidului rigid faţă de sistemul cartezian fix în translaţie se face prin
adunare vectorială, fără a modifica orientarea (matricea de orientare rămâne nemodificată în
urma translaţiei). Pentru o succesiune de sisteme de referinţă i, i+1, matricea coloană Pi-1,i de
dimensiune 3×1, permite definirea poziţiei sistemului de referenţiă Ri+1 faţă de sistemul de
referinţă Ri.
 x PM 
 
Pi −1,i =  y PM 
z 
 PM 
O altă transformare clasică este rotaţia în raport cu axele de coordonate. Pentru situaţia în
care punctul material P din sistemul de coordonate mobil efectuează o rotaţie faţă de sistemul de
coordonate fix (fig.6.2) se întâlnesc următoarele situaţii:
► o rotaţie cu unghiul θ în jurul axei x, pentru care xF≡xM (fig.6.2.a)
► o rotaţie cu unghiul α în jurul axei y, pentru care yF≡yM (fig.6.2.b)
► o rotaţie cu unghiul β în jurul axei z, pentru care zF≡zM (fig.6.2.c)
zF
α zF
zM θ zAF A zM zF≡zM
zAM zAF ωz
zAM A yAM yM
E B yM OF≡OM yF
yAM yF≡yM xAF yAF
C D yF xF
ωx OF≡OM yAF xF ωy β xAM A
xAF xAM
xF≡xM xM xM
a b c
Fig.6.2 Rotaţia între două sisteme vectoriale ortogonale
Pentru rotaţia în jurul axei x cu unghiul θ se obţine:
y AF = OD − CD = YAM cos θ − z AM sin θ
z AF = AE − EC = YAM sin θ + z AM cos θ ,
pentru care se determină coordonatele (xPF, yPF, zPF) punctului P în sistemul de
coordonate fix
 x PF  1 0 0   x PM 
 y  =  0 cos θ − sin θ   y  ,
 PF     PM 
 z PF   0 sin θ cos θ   z PM 
unde
1 0 0 
Rot ( x, θ ) = 0 cos θ − sin θ 
0 sin θ cos θ 
reprezintă matricea de rotaţie omogenă de bază în raport cu axa x

Analog pentru mişcările de rotaţie în jurul axelor y şi z se obţin matricele de rotaţie
omogene
 cos α 0 sin α   cos β − sin β 0 
   
Rot ( y, α ) =  0 1 0  Rot ( z, β ) =  sin β cos β 0 
 − sin α 0 cos α   0 0 1 
  
135
Pentru succesiunea de transformări de rotaţie anterioară se poate obţine direct prin calcul
matricea de transformare Ri,i+1
1 0 0   cos α 0 sin α   cos β − sin β 0 

   
Rot i −1,i =  0 cos θ − sin θ   0 1 0   sin β cos β 0  =
 0 sin θ cos θ   − sin α 0 cos α   0 0 1 
 
 cos α cos β cos α sin β sin α 
 
=  sin θ sin α cos β + cos θ sin β − sin θ sin α sin β + cos θ cos β − sin θ cos α 
 − cos θ sin α cos β + sin θ sin β cos θ sin α sin β + sin θ cos β cos θ cos α 

Matricea de transformare Ri-1,i, este o matrice pătratică de dimensiune 3x3, care permite
definirea orientării reperului Ri faţă de reperul Ri-1.
În caz general este posibil să se realizeze o transformare globală care să comaseze
simultan atît efectul operaţiilor de translaţie şi/sau rotaţie. O astfel de transformare se numeşte
omogenă. Astfel pentru a determina noile coordonate se utilizează operatorul generalizat de
transformare omogenă Ti-1,i al reperului Ri la reperul Ri-1, de dimensiune 4×4, care cuprinde
matricea de orientare Ri-1,i, vectorul de poziţie Pi-1,i şi linia 4-a cu primele trei elemente care
definesc transformarea de perspectivă folosită la calibrarea camerelor de luat vederi, iar ultimul
element ca element de scalare al coordonatelor.
Aplicarea succesivă a acestor operatori permite calculul coordonatelor pentru orice
modificare a sistemului de coordonate. Determinarea modelului geometric al robotului,
presupune determinarea relaţiilor matriceale “de trecere” de la sistemul de coordonate fix (legat
de baza robotului) la sistemul de coordonate legat de efectorul final. Aceasta presupune trecerea
consecutivă prin toate sistemele de coordonate ataşate fiecărui element în parte.
Matricea de transformare omogena Ti-1,i pentru diverse tipuri de transformări poate lua
următoarele forme particulare:
► pentru translaţia pe toate cele trei direcţii cu valorile (a, b, c) se obţine:
1 0 0 a  x AF   1 0 0 a  x AM 
      
0 1 0 b  y AF  =  0 1 0 b  y AM 
Trans ( a, b, c ) = 
0 0 1 c  z AF   0 0 1 c  z AM 
      
0 0 0 1  1  0 0 0 1  1 
► pentru rotaţii în jurul axelor de rotatie x, y,şi z cu unghiurile θ, α şi β se obţine:
1 0 0 0  x AF   1 0 0 0   x AM 
      
0 cos θ − sin θ 0 y 0 cos θ − sin θ 0   y AM 
Rot ( x, θ ) =  ⇒  AF  = 
 0 sin θ cos θ 0   z AF   0 sin θ cos θ 0   z AM 
      
0 0 0 1  1  0 0 0 1  1 
 cos α 0 sin α 0   x AF   cos α 0 sin α 0  x AM 
      
0 1 0 0 y 0 1 0 0  y AM 
Rot ( y, α ) =  ⇒  AF  = 
 − sin α 0 cos α 0   z AF   − sin α 0 cos α 0  z AM 
      
 0 0 0 1  1   0 0 0 1  1 
 cos β − sin α 0 0  x AF   cos β − sin α 0 0  x AM 
      
sin α cos α 0 0  y AF  =  sin α cos α 0 0  yAM 
Rot ( z, β ) =  ⇒
 0 0 1 0  z AF   0 0 1 0  z AM 
      
 0 0 0 1  1   0 0 0 1  1 
136
Daca se aplică succesiv acest operator (matrice de transformere homogenă), se pt calcula
coordonatele pentru fiecare modificare a sistemelor de coordonate. Este important sensul
roteaţiei şi trebuie aplicată întotdeauna aceiaşi regulă pentru determinarea snsului pozitiv (dacă
rotaţia efectuată produce deplasarea burghiului drept în sensul pzitiv al axei, unghiul de
deplasare este pozitiv, dacă nu este negativ). Scopul acestui formalism este de a cunoaşte poziţia
şi orientarea elementului terminal al robotului in în raport cu un sistem de referinţă asociat. Este
evident că nu există o singură transformare pentru aceasta, ci o serie de operaţii de translaţie
şi/sau rotaţie. Pentru a obţine matricea de transformare pentru succesiunea de translaţii şi/sau
rotaţii efectuate este suficient să se multiplice matricile de transformare omogene elementare (în
mod specific fecărei transformări), ţinând seama de modul cum se face multiplicarea, deoarece in
general multiplicarea matricilor nu este comutativ.
Pentru cazul general se pot determina coordonatele punctului A ataşat sistemului de
referinţă mobil, în raport cu sistemul de referinţă fix, cunoscând ca au loc mai multe operatii de
rotaţie şi/sau rotaţie ale sistemului de referinţă mobil şi a punctului A faţă de sistemul de
referinţă fix, parcurgând algoritmul următor:
► se consideră că în starea iniţială sistemele de referinţă fix şi mobil coincid, caz în care
operatorul generalizat de tansformare devine:

1 0 0 0
 
0 1 0 0
T0 =  = I4
0 0 1 0
 
0 0 0 1 
►pentru fiecare operaţie de rotatie sau translaţie care se efectuează se scrie matricea de
transformare elementară corespunzătoare operaţiei efectuate. Apoi, noul operator se obţine din
operatorul anterior multiplicat la stânga (dacă rotaţia sau translaţia se efectuează faţă de sistemul
de referintă fix Ti −1,i = TrF T i −1 ), sau la drapta (dacă rotaţia sau translaţia se efectuează faţă de
sistemul de referintă mobil Ti −1,i = T i −1TrM ) cu operatorul specific operatiei effectue.
Se pot interpreta rezultatele operaţiilor de transformere prin:
► seria de transformări necesare pentru a asigura trecerea de la un sistem la altul;
► poziţia şi orientarea noului sistem de axe în raport cu cel anterior.
Pentru punctul A de coordonate ( q 0A ) = ( 0,1,1,1)t fixat în sistemul de coordonate mobil,

M
pentru care se consideră că în momentul iniţial sistemele de referinţă fix şi mobil coincid, iar
sistemul de referinţă mobil suferă modificarea, se relizează următoarele transformari:
► o translatie cu 3 unităţi după axa yF;
► o rotaţie cu (+π/2) in jurul axei xM (sensul pozitiv este dat direcţia de avans a burgiului
drept în acelas sens cu direcţia axei în jurul căreia se efectuează roaţia);

► o translatie cu o unitate după axa zF.
Se intoduce notaţia x iM pentru a indica numărul de operaţii efectuate (poziţia şi orientarea

punctului în raport cu sistemul de referinţă).
Se poate obţine o soluţie geometrică realizând grafic operatiile specificate în raprt cu noul
sistem de referinţă: translaţie cu 3 unităţi dsupă axa yF (fig..3.a); rotaţie cu (+π/2) după axa
xM (fig.x.33.b); translatie cu o unitate după axa zF (fig.6.3.c).
137
x F ≡ x 0M z F ≡ z 0M ≡ z1M
Trans(yF,3)
1 A0 A1 1 A0
y ≡ y0 y ≡ y0 ≡ y1
F M F M M
1 -2 1
x F ≡ x 0M x F ≡ x 0M ≡ x1M
a b
z F ≡ y 2 ≡ y3
zF ≡ z1M ≡ y2 A 3 M M
Rot (xM,+π/2) M 2
Trans (zF,1)
A2 1 1
z 2M y ≡ y1 z 2M ≡ z3M y ≡ y1
F M F M
-2 -2
2
x F ≡ x1M ≡ x 2M xF ≡ xM ≡ x 3M
c d
Fig.6.3 Soluţia geometrică
Pentru această reprezentare grafică se determină grafic următoarele coodonate:
(q ) 3
A
F
= ( 0, 2, 2, 1) .
t
Exemplu
Soluţia analitică sedetermină parcurgând algoritmul prezentat pentru
transformările: translaţie cu 3 unităţi dsupă axa yF, rotaţie cu (+π/2) după axa xM
şi translatie cu o unitate după axa zF.
1 0 0 0
 
0 1 0 0
1. pentru coincidenţa sistemelor de referinţă se obţine T0 = I4 = 
0 0 1 0
 
0 0 0 1 
1 0 0 0
 
0 1 0 3
Trans(0 3 0) =  ⇒ T0,1 = Trans(0 3 0) T0 =
0 0 1 0
 
0 0 0 1
2.
1 0 0 01 0 0 0 1 0 0 0
    
0 1 0 3 0 1 0 0  0 1 0 3
=
0 0 1 00 0 1 0 0 0 1 0
    
0 0 0 10 0 0 1 0 0 0 1
1 0 0 0
 
 0 cos π − sin
π
0
 π  2 2   π
3. Rot  x, +  =   ⇒ T0,2 = T0,1 Rot  x, + 2 
 2 π π  
 0 sin cos 0
 2 2 
0 0 0 1 

1 0 0 0  1 0 00  1 0 00
    
0 1 0 3  0 0 −1 0   0 0 −1 3 
pentru care se obţine: T0,2 = =
0 0 1 0  0 1 0 0  0 1 0 0
 0 

0 0 1  0
 
0 0 1   0

0 0 1 

138
1 0 0 0
 
0 1 0 0
4. Trans(0 0 1) =  ⇒ T0,3 = Trans(0 0 1) T0,2
0 0 1 1
 
0 0 0 1 
1 0 0 0  1 0 00  1 0 00
    
0 1 0 0  0 0 −1 3   0 0 −1 3 
pentru care se obţine: T0,3 = =
0 0 1 1  0 1 0 0  0 1 0 1
 
 0   
0 0 0 1  0 0 1   0 0 0 1 
La sfârşitul transformării coordonalele punctului A ( q3A ) în raport cu

F
 x AF   1 0 00   x AM   x AM 
      
 y AF  =  0 0 −1 3   y AM   −z AM + 3 
sistemul de referinţă fix sunt: = .
 z AF   0 1 0 1   z AM   y AM + 1 
      
 1  0 0 0 1 1   1 
Să ne reamintim...
I. Modelul geometric permite descrierea deplasări segmentelor şi elemen-
tlui terminal din structura mecanică a robotului, fară a ţine seama de de viteza
de depasare şi nici de forţele sau cuplurile care determina aceste deplasări.
II. Modelul cinematic permite descrierea deplasări segmentelor şi
elementuli terminal din structura mecanică a robotului în funcţie de timp fără a
lua în considerare forţele sau cupluri care determina aceste deplasări.
III. Pentru determinarea poziţiei relative între două sau mai multe
referenţiale, se consideră două sisteme de coordonate unul considerat mobil şi
altul fix faţă de care execută operaţiile de transformare (translaţie şi/sau
rotaţie) şi se pune problema de a determina coordonatele unui punct P din
sistemul de referinţă mobil faţă de sistemul de referinţă fix, în ipoteza că se
cunoaşte poziţia punctului în sistemul de referinţă mobil
6.4. Particularităţi privind determinarea parametrilor Denavit-Hartenberg

6.4.1. Algoritmul Denavit-Hartenberg
Un robot este o bstructură mecanică poliarticulată alcătuit dintr-un lanţ cinemtic de cor-
puri rigide (elemente, segmente, braţe, sau legături rigide) Li, legate între ele la extremităţi prin
cuple cinematice (articulaţii) Ci, care realizează în general o legătura cinematică de translaţie sau
rotaţie. Un robot manipulator cu n grade de libertate, se compune din n+1 elemente indexate de
la 0 la n şi n articulatii numerotate în ordine crescătoare pornind de la bază (fig.6.4). Baza
robotului reprezintă elementul de indice 0 (L0), în timp ce efectorul desemnează elementul de
indice n (Ln). Un element de indice i (i=1..n) rămâne mobil, relativ la elementul de indice i-1,
prin articulaţia de indice i care determină o mişcare de translaţie (articulaţii prismatice) sau de
rotatie (articulatii de rotaţie).
Elementele asigură legătura fixă între articulaţii. Ansamblul de paramertrii care definesc
unghiurile de rotaţie sau deplasarea în translaţie a axelor se numesc coordonate generalizate
notate cu qi. Asociind în conformitate cu formalisml transformărilor omogene un referenţial care
139
să descrie la nivelul fiecărei articulaţii din structura sistemului mecanic articulat, se poate descrie
situaţia lor relativă sau absolută în spaţiulde lucru tridimensional.
Denavit et Hartenberg propun o metodă sintetică de asociere a sistemelor de referinţă
elementelor componente ale unui lanţ cinematic, care permit stabilirea transformărilor de trecere
între articulaţiile adiacente. Metoda denumită algoritmul Denavit et Hartenberg (algoritmul DH)
articulaţia n (Cn)
elementul n-1(Ln-1)
ωzn-1
articulaţia n-1(Cn-1) vzn
articulaţia 1(C1)
ωz1 elementul 1(L)
elementul n(Ln)
ωz1
articulaţia 2 (C2)
elementul 0 (L0)
Fig.6.4 Numerotarea elementelor şi articulaţiilor din structura roboţilor
se poate aplica lanţurilor cinematice deschise, unde fiecare articulaţie are un singur grad de
libertate (rotatie sau translaţie). Există şi o convenţie Denavit et Hartenberg modificată
(convenţia MDH) care lărgeşte câmpul de aplicare şi asupra lanţurilor cinematice închise.
Se modelează elementele din structura mecanică a uni robot ataşând câte un sistem de
referinţă cartezian Ri fiecărui element de indice i (i=1, …, n), sau fiecărei axe li+1 asociate
articulaţiei i+1, care verifică următoarele reguli (fig.6.5):
element i+1
articulation i+1
articulation i
articulation i-1
element i-2 element i αi
zi-1
zi
element i-1
xi
ai
Oi
zi-2 zi-1
di
Oi-1 θi xi
xi-1
Fig.6.5 Explicativă algoritmul Denavit Hartenberg
► axa zi a sistemului de coordonate, este un vector atşat axei articulaţiei li+1, arbitrar
orientată, care materializează deplasarea axei articulaţiei i+1 relativ la axa articulaţiei i. Asfel
pentru o articulaţie de rotaţie zi defineşte axa de rotaţie a elementului i+1, iar în cazul unei
140
articulaţii e translaţie, zi defineşte axa de translatie a elementului i+1. Există două posibilităţi
pentru definirea direcţiei pozitive a acestor axe deoarece axa asociată unei articulaţii este de fapt
o dreaptă şi nu un vector. În plus axa z i+1 a unei articulaţii de translaţii poate fi poziţionată
arbitrar deoarece doar direcţia sa este definită (axa articulaţiei este un vector lber).
►originea Oi a sistemului de referinţă Ri se fixează la intersecţia perpendicularei comune
dintre axele li şi l i+1 asociate articulatiilor Ci şi C i+1, situată pe axa articulaţiei l i+1. În cazul când
cele două axe sunt concurente, originea Oi este punctul de intersecţie. Dacă axele asociate celor
două articulatii sunt paralele se alege arbitrar o perpendiculară comună pentru care originea Oi
est dterminat. Dacă axele asociate celor două articulatii sunt coliniare originea Oi se poate afla
oriunde pe direcţia comună.
► axa xi a sistemului de referinţă Ri se fixează de-a normalei comune axelor li et l i+1 dacă
există şi orientată de la articulaţia Ci spre articulaţia C i+1. În cazul când axele celor două
articulaţii sunt concurente sau coliniare, direcţia nu pote fi definită şi poate fi deci aleasă arbitrar
(se găseşte xi perpendiculară pe planul celor două axe care trece prin punctul de intersecţie).
Dacă axele de li et li+1 sunt parale, poziţia axei xi nu pte fi definită şi poate fi aleasă arbitrar
(orientarea ete intotdeauna în mod unic definită).
► axa yi a sistemului de referinţă Ri se alege astfel încât să completeze siatemul cartezian,
dar nu se mai reprezintă pentru a nu încărca prea mult reprezentarea, pentru că poziţia lor est
riguros determinată de planul axelor zi şi xi în raport cu care trebuie să formeze un triedru
ortonormat (axa yi est direct determinată de regula mâini drepte).
Prin aceste reguli originea O0 a sistemului de coordonate (O0, x0, y0, z0) se pateu alege
oriunde în baza robotului, cu condiţia ca axa z0 să coincidă cu axa de mişcare a primei cuple
cinematice. Ultimul sistem de coordonate legat de efectorul final poate fi, la fel, plasat oriunde în
"mâna" robotului, atâta timp cât axa xn este perpendiculară pe axa zn-1.
În cazul în care există posibilitatea dircţia axelor zi şi xi se alege astfel încât cât mai multe
dintre ele să fie paralele sau perpendiculare pentru uşurinţa calculelo.
Poziţia şi orientarea unui element de indice i, în raport cu elementul de indice i-1 sunt
definite de parameti Danavit-Hartenberg. Parametrii geometrici care descriu complet orice
pereche segment - articulaţie de rotaţie sau translaţie sunt două unghiuri şi două distanţe
(fig.6.5):
► ai reprezintă distanţa de la intersecţia axei zi-1 cu axa xi la originea Oi măsurată de-a
lungul axei xi (sau distanţa cea mai mică dintre axele zi-1 şi zi);
► di este distanţa de la originea Oi-1 la intersecţia axei zi-1 cu axa xi, măsurată de-a lungul
axei zi-1 (distanţa algebrică dintre axele xi-1 şi xi măsurată pe zi-1);
► αi reprezintă unghiul dintre axele zi-1 şi zi, făcut prin rotire în jurul axei xi în sens
trigonometric (unghiul de rotaţie în jurul axei xi pentru a suprapune vectorul zi-1 peste vectorul
zi) : unhiul αi se consideră pozitiv dacă sensul de înaintare al burghiului drept atunci când zi-1 se
deplasează peste zi coincide cu sensul axei xi şi negativ dacă nu coincide.;
► θi este unghiul articulaţiei de la axa xi-1 la axa xi, măsurat în sens trigonometric, în jurul
axei zi-1: unhiul θi se consideră pozitiv dacă sensul de înaintare al burghiului drept atunci când
xi-1 se deplasează peste xi coincide cu sensul axei zi-1 şi negativ dacă nu coincide;
141
Pentru articulaţiile de rotaţie di, ai şi αi reprezintă parametrii articulaţiei şi rămân
constanţi pentru un robot, iar θi reprezintă variabila articulaţiei "i". Pentru articulaţiile de
translaţie (prismatice) θi, ai şi αi reprezintă parametrii articulaţiei şi rămân constanţi pentru un
robot, iar di reprezintă variabila articulaţiei "i". Parametrii di şi θi determină poziţia relativă a
două segmente consecutive (i faţă de i-1) reprezentând parametri articulaţiei, iar parametrii ai şi
αi depind de geometria segmentului i.. În structura sistemelor de conducere variabila articulaţiei
este denumită coordonata cuplei cinematice conducătoare (coordonata c.c.c.).
Algoritmul Denevit Hartenberg permite determinarea matricilor omogene de transfor-
mare elementară între toate articulaţiile unui robot, care multiplicate între ele permit determina-
rea matricii de transformare dintre sistemul trminal al robotului şi sistemul de axe de referinţă.
Cunoscând expresiile matricilor elementare de rotaţie, respectiv de translaţie şi parametri
Denavit – Hartenberg, strategia de trecere de la sistemul de coordonate ataşat elementului i+1, la
sistemul de coordonate ataşat elementului i al robotului presupune următoarele transformări
elementare:
► o rotaţie în jurul axei zi-1 cu unghiul θi, în vederea suprapunerii axei xi-1 cu xi;
► o translaţie de-a lungul axei zi-1 cu distanţa di, care transferă originea Oi-1 în punctul de
intersecţie al perpendicularei comune cu zi-1;

► o translaţie în lungul axei xi cu distanţa ai, suprapunând astfel originea Oi-1 cu Oi;
► o rotaţie în jurul axei xi cu unghiul αi în vederea suprapunerii axei zi-1 cu zi.
Poziţia elementului (segmentului) i este identificată în raport cu elementul (i-1) de matricea de

transformare omogenă elementară Ti-1,i pentru sisteme de coordonate adiacente care asigură
trecerea de la reperul Ri (ataşat elementului i) la reperul Ri-1 (ataşat elementului i-i) cu ajutorul
celor celor 4 parametri Denavit - Hartenberg pentru care se obţine expresia:
Ti−1,i = Rot ( zi−1, θi ) Trans ( zi−1, di ) Trans ( x i ,a i ) Rot ( x i , αi )
6.4.2. Operatorul generalizat de transfer

Înlocuind şi efectuând calculele se obţine matricea de transformare omogenă elementară:
cos θi − sin θi 0 0  1 0 0 0  1 0 0 a  1 0 0 0
 sin θ cos θi 0 0  0 1 0 0   0 1 0  
0  0 cos αi − sin αi 0 
i
Ti−1,i = =
 0 0 1 0  0 0 1 d  0 0 1 0  0 sin αi cos αi 0
    
 0 0 0 1  0 0 0 1  0 0 0 1  0 0 0 1
cos θi − sin θi cos αi sin αi sin θi
a i cos θi 
 sin θ cos θi cos αi a i sin θi 
sin θi cos θi
 i
=
 0 sin αi cos αi di 
 
 0 0 0 1 
Pentru transformările elementare este important de a gsi aceleaşi convenţii pentru
alegerea axelor (pentru articualţiile de rotaţie se va lua întotdeauna axa z în axa de rotaţie, iar în
cazul articulaţiilor de translaţie se va va alege axa z în sensul işcări de translaţie).
Utilizând forma operatorului generalizat al matrici de transformare, se va calcula câte un
operator pentru fiecare două două sisteme de referinţă succesive din structura cinematică a
robotului.
142
Ultimul sistem de coordonate este asociat elementului terminal al robotului (efectorul
final) care este legat rigid de ultimul element al mecanismului de orientare astfel (fig.6.6):
► axa zT (za) este pozitionat de-a lungul direcţiei de apropiere a terminalului de sarcină;
xT (xn) ► axa xT (zn) est perpendicular pe planul celor două
OT degete ale elementului terminal al robotului;

zT (za)
► axa yT (yn) este poziţionat în planul degetelor, după
direcţia de apropiere a caestora. Originea OT se alege e

yT (yn)
preferinţă în axa elementului terminal iar axele sistemului de
Fig. 6.6 Terminal
coordonate se poziţionează de preferinţă după axa de simetrie a
acestui element.
Versorii n, o şi a formează sistemul de coordonate ataşat efectorului final (dispozitivului
de prehensiune), au ca origine tot punctul caracteristic OT, având următoare semnificaţie:
►n este versorul normal al mâinii, ortogonal faţă de degetele;
► o este versorul de orientare al mâinii, care are direcţia mişcării degetelor atunci când
mâna se închide sau se deschide;

► a este versorul de apropiere al mâinii, îndreptat în direcţie normală pe placa de fixare a
mâinii.
Atât poziţia punctului caracteristic OT, cât şi orientarea efectorului final se raportează faţă
de sistemul de coordonate fix (O0, x0, y0, z0) asociat bazei robotului (fig.6.7). Astfel, vectorul de
poziţie P indică poziţia, iar sistemul de coordonate ataşat efectorului final, prin intermediul
versorilor indică orientarea acestuia faţă de sistemul de coordonate fix.
În conducerea roboţilor se operează numai cu calcul matriceal. Astfel poziţia şi orientarea
efectorului final, faţă de baza robotului, se reprezintă matematic prin matricea de situare TB-E
(matrice de ordinul 4x4):
xT (xn)
n
OT
An zT (za)
x0
P a
i
yT (yo) o
j z0
y0 k
Fig. 6.7 Exprimarea poziţiei şi orientării efectorului
n x ox ax px 
n oy ay p y 
y
TB−E =
n oz az pz 
 z 
 0 0 0 1 
unde: ► px, py, pz, sunt componentele vectorului de poziţie (proiecţiile vectorului de
poziţie al terminalului făţă de sistemul e referinţă ataşat bazei)
►nx, ny, nz, ox, oy, oz, ax, ay, az, sunt componentele versorilor n, o şi a (proiecţiile
vectorilor unitari ataşaţi terminalului) raportate la sistemul de coordonate ataşat bazei (O0, x0, y0,
z0).
143
Matricea de situare se compune din:
► submatricea de orientare care ne arată la ce rotaţie trebuie supuşi versorii tri-
ortogonali i, j şi k pentru a obţine orientările versorilor n, o şi a ai sistemului de coordonate

asociat efectorului final:
n x
ax  ox

R = n y
ay  ; oy
n
o z a z 
 z
► submatricea de poziţie care ne arată la ce translaţie trebuie supusă originea O0 a
sistemului de coordonate fix astfel încât în final să ajungă în originea M a sistemului de

coordonate legat de efectorul final:
T
P =  p x py p z 1 .
Din punct de vedere teoretic şase coordonate operaţionale sunt suficiente în cazul general
pentru a defini poziţia şi orientarea sistemului de coordonate asociat terminalului RT în raport cu
sistemul de cooronate asociat bazei R0 (trei definesc poziţiaelmentului terminal iar celelalte trei
definesc orientarea). Acest număr poate fi inferior lui şase dacă situarea reperului asociat
terminalului RT prezintă particularităţi determinate de reducerea mumărului mişcărilor pe care le
poate efectua (una sau două mişcări de rotaţie şi /sau translaţie).
Poziţia elementului terminal al robotului în raport cu baza este definită prin cele trei
coordonate ale origini sistemului de rferinţă asociat terminalului OT în raport cu sistemul de
cooronate asociat bazei R0, pentru care coordonatele cele mai utilizate sunt (fig. 6.8):
t
► coordonatele catreziene x p = ( x y z ) ;
t
z0 ► coordonatele cilindrice x p = ( r θ z ) ;
z
t
OT ► coordonatele sferice x p = ( r θ ϕ )
r Deoarece în construcţia structurilor cinematice ale
O0 φ y y0 roboţilor se utilizează doar cuple cinematice de rotaţie sau
θ ρ de translaţie care au un singur gradde libertate, din cei
x
x0
patru parametii Danavt – Hartenberg doar unul singur este
Fig.6.8 Situarea elementului terminal
variabil: θi dacă este culpă de rotaţie şi di dacă este cupă
de translaţie. Având în vedere faptul că parametrii variabili (θi, di) care sescriu starea structuri
reprezintă coordonatele interne generalizate qi, operatorul de tansformare omogenă va fi depent
de coordonetele interne generalizate: Ti−1,i = f ( qi )
Operatorul generalizat de transformare pentru întreagă structură a robotului se obţine
făcând produsul tuturor operatorilor omogeni elementari determinaţi (numărul operatorilor
elementari este determinat de numărul coordonatelor interne generalizate qi)
T0,n = f ( qi ) = T0,1 ( q1 ) T1,2 ( q 2 ) .....Ti−1,i ( qi ) ......Tn −1,n ( q n )
.
Pentru determinarea operatorului generalzat de transformare aplicând convenţia Denavit
– Hartenberg se parcurge următorul algoritm:
144
1. Se reprezint structura cinematică a robotului cunoscând structura mecanică pentru o
poziţie particulară, cea mai simplă posibilă (aceasta poate fi arbitrar aleasă, dar este recomandat
a se utiliza poziţia sugerată de fabricant);
2. se identifică numărul segmentelor (0 la n) şi numărul articulaţiilor (1 la n) din structura
mecanică a robotului, determinând astfel numărul sistemelor de coordonate asociate (n + 1 de la
0 la n);
3. se asociază axele Li articulaţiilor din structura mecanică a robotului (fig.6.9, 6.10);
4. se asigneză sistemele de coordonate astfel:
► se defineşte fără ambiguitate originea sistemului de coordonate de referinţă Oi,
asigurând cioncidenţa dintre sistemul de referinţă (0 sau R0) cu articulaţia1;

► se plasează celelalte sisteme e coordonate la extremitatea fiecărui element din structura
mecanică a robotului (sistemul 1 coincide cu axa articulaţiei 2, sistemul 2 coincide cu axa

articulaţiei 3 etc.);
5. se asociază axele zi (fig.6.11) tuturor sistemelor de coordonate (pentru articulaţiile de
rotaţie - axe de rotaţie, pentru articulaţiile de translaţie - axe de translaie);
6. se asociază axele xi (fig.6.12) care coincid cu perpendiculara comună dintre axele zn-1
şi zi (axa xo este arbitrar aleasă, alegând-o în modul cel mai simplu posibil);
7. se identifică azele yi ţinând seanma de produsul vectorial: y = zi × x i
i
prin regula mâini drepte (prin consecinţă ele sunt inutil de rprezentat );
8. se determină cei patru parametrii Denavit-Hartenber pentru fiecare două sisteme de
referinţă succesive;
a i = zi−1, zi , αi = zi−1, zi , di = x i−1 , x i , θi = x i−1 , x i zi−1

xi zi −1
xi
în baza cărora se derermină operatorul omogen de transformare pentru fiecare succesiune de
sisteme de coordonate asociate:
Ti-1,i = f(qi) = Ti-1,i(qi)
Făcând produsul tuturor operatorilor omogeni elementari determinaţi se obţine operatorul
generalizat de transformare pentru întreagă structură a robotului
T0,n = f ( qi ) = T0,1 ( q1 ) T1,2 ( q 2 ) .....Ti−1,i ( qi ) ......Tn −1,n ( q n )
.
Să ne reamintim...
I. Metoda denumită algoritmul Denavit et Hartenberg (algoritmul DH) se
poate aplica lanţurilor cinematice deschise, unde fiecare articulaţie are un
singur grad de libertate (rotatie sau translaţie).
II. Poziţia şi orientarea unui element de indice i, în raport cu elementul de
indice i-1 sunt definite de parameti Danavit-Hartenberg. Parametrii geometrici
care descriu complet orice pereche segment - articulaţie de ro¬ta¬ţie sau
translaţie sunt două unghiuri şi două distanţe.
III. Deoarece în construcţia structurilor cinematice ale roboţilor se
utilizează doar cuple cinematice de rotaţie sau de translaţie care au un singur
145
gradde libertate, din cei patru parametii Danavt – Hartenberg doar unul singur
este variabil: θi dacă este culpă de rotaţie şi di dacă este cupă de translaţie.
Exemplu
Pentru structura de robot în coordonate carteziene (fig.6.9), aplicând
algoritmul Danavit - Hartenberg, după asocierea axelor articulaţiilor şi originile
sistemelor de referinţă (fig.6.10)
L1 Oo O3
q1 L1 L3
q3
q2
L2 O1 L2 O2
L3
Fig.6.9 definirea axelor Li pentru o Fig.6.10 Definirea originilor pentru
structură cimatică sistemele de coordonate stabilit
şi fixarea axelor xi (fig.6.11) respectiv zi (fig.6.12)
x3 z3
x0
O0 O 3 O3
x0 L3 z0 O0 x3
L1 x1 L1 L3
x2 z2
O1 x1 L2 z1 L2
O2 O 1 x2 O2
Fig.6.11 Definirea vectoruui zi Fig.6.12 Definirea vectoruui xi
se determină parametrii DH (tab.1) (tab.1)
Articulaţia i
1 2 3
Parametrul DH
ai=zi-1,zi xi
0 0 0
αi=zi-1,zi xi π π
+ + 0
2 2
di=xi-1,xi zi-1
q1 q2 q3
θi=xi-1,xi zi-1 π
0 + 0
2
146
U6.5. Rezumat
Modelul cinematic permite descrierea deplasări segmentelor şi elementuli
terminal din structura mecanică a robotului în funcţie de timp fără a lua în
considerare forţele sau cupluri care determina aceste deplasări.
Modelul geometric descriere deplasarea segmentelor şi elementului terminal
din structura mecanică a robotului, fară a ţine seama de de viteza de depasare şi
nici de forţele sau cuplurile care determina aceste deplasări. Modelul geometric
direct exprimă poziţia şi orientarea elementului terminal (obiectul mani-pulat) în
spaţiul de lucru, cunoscând poziţia şi orientarea celorlalte elemente, în funcţie de
parametrii geometrici (coordonatele interne generalizate) ai cuplelor (unghiurile de
poziţionare din cuplele de rotaţie şi poziţia relativă din cele de translaţie).
Modelul cinematic direct permite, ca după determinarea modelului geometric
direct şi cunoscând cinematica coordonatelor robot q i (vitezele şi acceleraţii), să se
calculeze vitezele şi acceleraţiile elementului terminal al robotului.
Modelul geometic invers permite determinarea coordonatelor interne
generalizate qi (vector de dimensiune nx1 ce exprimă variabilele articulaţiilor θi,
di), când se cunoaşte poziţia şi orientarea elmentului terminal (vectorul de poziţie
şi matricea de orientare). Dacă există, forma explicită care dă toate soluţiile psibile
ale problemei inverse (unicitatea soluţiei este rară), reprezintă modelul geometric
invers. Fiind un model mai complex deoarece admite mai multe soluţii. Nu există o
metodă analitică generală pentru a determina modelul geometric invers, exitând
anumite metode adaptate diverselor structuri cinematice particulare.
Modelul cinematic invers aigură efectuarea analizei robotului în mişcare şi
permite calacularea poziţiei, orientări şi vitezelor articulaţiilor robotului q i ( θi , d i ),
dacă se cunoaşte poziţia, orientarea şi vitezele liniare sau unghiulare la nivelul
elementului terminal.
Structura mecanică a unui robot industrial sau braţ manipulator are în
componenţă lanţuri cinematice deschise (simple sau arborescente) şi lanţuri
cinematice închise. În structura mecanică a uni robot sau manipulator sunt utilizate
cuplele cinematice de translaţie si de rotaţie cu un singur grad de libertate in raport
cu elementul precedent, astfel încât relaţiile de transformare între elemente conţin
un singur parametru variabil.
Gradul de libertate al robotului se defineşte ca fiind determinat de numărul
parametrilor independenţi ai terminalului în raport cu baza robotului. Gradul de
mobiltate al unui robot M se defineşte în raport cu un sistem de referinţă asociat
elementului de bază considerat fix, funcţie de numărul total al articulaţiilor n, al
clasei articulaţiilor m şi al numărului articulaţiilor Nm de clasă m.
Algoritmul Denevit Hartenberg permite determinarea matricilor omogene de
transformare elementară între toate articulaţiile unui robot, care multiplicate între
ele permit determinarea matricii de transformare dintre sistemul trminal al
robotului şi sistemul de axe de referinţă. II. Poziţia şi orientarea unui element de
indice i, în raport cu elementul de indice i-1 sunt definite de parameti D-H.
147
1.Care sunt mărimile care sunt descrise de modelul cinematic?:

a) calcularea spaţiului; c) deplasarea elementului terminal
b) forţele care determină deplasarea; d) cuplurile care determină deplasarea..
2. Care sunt mărimile care sunt descrise de Modelul geometric:
a) acceleraţia cuplelor cinematice; c) deplasarea segmentelor
b) viteza de deplasare; d) elemental terminal;.
3. Parametrii articulaţiei de rotaţie sunt determinaţi de:
a) θi; c) di;
b) ai; d) αi
4. Gradul de libertate al robotului se defineşte ca fiind determinat de i ai terminalului:
a) indicele de mobilitate c) numărul parametrilor independenţi în
raport cu baza robotului;
b) clasa articulaţiei; d) introduşi de cupla cinematică.
5. Variabila articulaţiei de translaţie (prismatică) este determinată de:
a) θi; c) di;
b) ai; d) αi
Răspunsuri : 1. c); 2. c,d); 3. b,c,d); 4. c); 5. c).
Temă de control
Realizaţi un studiu de caz pentru determinarea parametrilor Denavit-
Hartenberg pentru structurile de roboţi Puma si Stantdford”.

Craiova, 2005.
Bucureşti, 2003.
Craiova, 1994.
148
SISTEMUL SENZORIAL AL ROBOŢILOR
ŞI LINIILOR DE FABROCAŢIE
Cuprins
U7.1. Introducere.................................................................................................................... 149
U7.3. Particularităţi privind sistemul sensorial al roboţilor ................................................... 150
U7.4. Sistemul senzorial proprioceptiv .................................................................................. 153
U7.5. Sistemul senzorial exteroceptiv .................................................................................... 169
U7.6. Identificarea în sistemele industriale ............................................................................ 186
U7.7. Rezumat ........................................................................................................................ 193
Bibliografie unitatea de învăţare nr.4 .......................................................................... 194
U7.1. Introducere
Îndeplinirea sarcinilor tehnologice de către manipulatoarele sau roboţii
integraţi liniilor de fabricaţie impuse de diversele condiţii specifice mediului de
operare, presupune ca aceştia să-şi modifice corespunzător caracteristicile
funcţionale odată cu modificările survenite în structura internă sau externă. Aceasta
presupune dotarea sistemului robot cu dispozitive speciale, similare simţurilor
umane (vedere, auz, pipăit), numite traductoare, care să furnizeze informaţii
referitoare la caracteristicile şi parametrii spaţiului de operare, caracteristicile fizico-
mecanice ale obiectelor de manipulat, informaţii asupra structurii mecanice a
manipulatorului sau robotului, precum şi informaţii cu privire la starea de
funcţionare a acţionărilor cuplelor cinematice pentru evitarea unor coliziuni în
spaţiul de lucru al robotului. Alegerea sistemului senzorial este o problemă tehnico-
economică cu implicaţii deosebite în structura ansamblului. Principalii factori care
definesc eficienţa economică a utilizării traductoarelor sunt determinaţi de
eficacitatea operaţională, ca măsură a modului în care acestea satisfac cerinţele
impuse de aplicaţia căreia îi sunt destinate, cu referire la o perioada de utilizare
fixată, din punctul de vedere al: destinaţiei traductoarelor (natura şi domeniul
intrării); caracteristicilor funcţionale, statice, dinamice, etc.; condiţiilor de instalare
şi ale mediului; realizării constructive; duratei de funcţionare; condiţiilor de
verificare şi atestare a performanţelor. Componenta eficacităţii care vizează
performanţele iniţiale, capabile să asigure cantitativ şi calitativ desfăşurarea optimă a
procesului tehnologic poartă numele de capabilitate. Ansamblul echipamentelor şi
dispozitivelor, care oferă robotului imaginea structurii interne şi a spaţiului de
operare în care acesta evoluează, reprezintă sistemul senzorial al robotului,
complexitatea acestuia fiind determinată de funcţia tehnologică ce trebuie executată.
149
Această unitate de învăţare îşi propune o iniţiere a studenţilor intimitatea
sistemului senzorial prin structura intimă a acestora.
- să identifice elementele componente ale sistemului sensorial al roboţilor;
- să identifice particularităţile constructive ale sistemului sensorial al roboţilor;
- să identifice particularităţile de utilizare şi de alegere a sistemului sensorial
adaptat sarcinilor tehnologice ale roboţilor;
- să alegă între două su mai multe sistele senzoriale funcţie de performanţe;
- să calculeze şi să aleagă mărimile caracteristice ale senzorilor.
U4.3. Particularităţi privind sistemul sensorial al roboţilor

Imaginea structurii interne şi a spaţiului de operare este oferită robotului prin utilizarea
unui sistem de achiziţie (fig.7.1), care să asocieze oricărui tip de mărime fizică o imagine
exploatabilă prin prelucrare, care poate fi analogică sau numerică. Sistemul poate fi denumit şi
lanţ de măsură chiar dacă nu întotdeauna scopul este de a furniza un număr sau de a face o
evaluare cantitativă a mărimii fizice. Măsurarea este acţiunea de evaluare a mărimii în raport cu
o referinţă de aceeaşi natură cu mărimea fizică măsurată.
Valoarea măsurării se numeşte măsurand şi este caracterizată de valorile instantanee şi
evoluţia în timp. Semnalul semnifică un semnal electric purtător de informaţii şi reprezintă
variaţia mărimii fizice (de orice natură) purtătoare de informaţie sau forma electrică a unei
informaţii care evoluează în timp.
Traductorul reprezintă partea unui echipament de măsură care este expus nemijlocit
fenomenului de măsurat, având în componenţă senzorul şi circuitul de condiţionare (adaptare) a
semnalului (fig.7.1). Senzorul (fig.7.2) converteşte mărimea fizică de măsurat de o anumită
natură fizică
TRADUCTOR
CIRCUIT IMAGINE într-un semnal
MĂSURAND SENZOR
CONDIŢIONARE EXPLOATABILĂ (care de cele
mai multe ori
Fig.7.1. Sistem se achiziţie şi măsură
este de natură
analogică) dependent de fenomenul măsurat, de o natură fizică convenabilă sistemului de
utilizare şi/sau prelucrare. Senzorul poate fi cu contact fizic sau fără contact fizic (cu acţiune
apropiată sau de proximitate şi cu acţiune îndepărtată).
mfm m m f Funcţionarea lui se bazează pe principii mecanice,
1 fi 2
SENZOR ultrasonice, electromagnetice, fluidice, optice, acustice, ... şi
3
Fig.7.2. Structura senzorului este în general alcătuit din partea de legătură 1, elementul
sensibil 2 şi în anumite situaţii o sursă de energie 3. Senzorul
are capacitatea de a elimina sau reduce la minim influenţele exercitate de alte mărimi decât cea
care se măsoară şi care acţionează simultan asupra traductorului prin elementul de legătură care
150
nu este întotdeauna obligatoriu. Acesta este elementul influenţat de măsurand, care transformă
mărimea fizică măsurată mfm într-o mărime fizică intermediară mfi, interpretabilă de elementul
sensibil al senzorului, sub acţiunea căreia are loc o modificare de stare a elementului sensibil
care conţine informaţia necesară determinării valorii acelei mărimi, furnizând la ieşire mărimea
fizică mf.
Modificarea presupune un consum energetic care poate fi luat din proces, în raport cu
fenomenul fizic, cu puterea mărimii de intrare, cu cota din aceasta care poate fi cedată fără a-i
afecta valoarea sau de la o sursă auxiliară de energie, când modificarea de stare are ca efect
variaţii ale unor parametrii de material, a căror evidenţiere necesită o sursă auxiliară. În oricare
din situaţii, informaţia asupra modificării de stare nu poate fi folosită ca atare ci necesită
prelucrări ulterioare în vederea utilizării..
Condiţionarea reprezintă ansamblul operaţiilor de adaptare, generate de faptul că
semnalul brut nu poate fi întotdeauna exploatabil direct de sistemul de prelucrare căruia îi este
destinat. Funcţiile realizate de operaţia de condiţionare sunt de adaptare (de nivel, de putere –
impedanţă) şi de comparaţie cu unitatea de măsură adoptată, prin conversia variaţiilor de stare
ale elementelor sensibile în semnale calibrate reprezentând valoarea mărimii de intrare.
Comparaţia poate fi simultană, când mărimea etalon exercită o acţiune permanentă sau
succesivă, când mărimea etalon este aplicată din exterior. Iniţial, în cadrul operaţiei de calibrare,
anumite elemente constructive memorând efectele sale şi utilizându-le ulterior în procesul de
măsurare. Astfel de circuite transformă semnalul furnizat de senzor într-un semnal cu o valoare
cuprinsă într-o anumită gamă de valori şi de o formă convenabilă sistemului de utilizare şi/sau
prelucrare (amplificare, semnal treaptă, eşantionare, numeric). În anumite situaţii se realizează
diverse operaţii asupra mărimii care în funcţie de legile fizice pe care se bazează detecţia, ele pot
fi liniare (atenuare, amplificare, sumare, integrare, diferenţiere), neliniare (produs, ridicare la
putere, logaritmare) sau realizarea unor funcţii neliniare particulare intenţionat introduse pentru
compensarea neliniarităţilor inerente şi asigurarea unei dependenţe globale intrare-ieşire liniare
traductorului.
Progresul semnificativ în domeniul traductoarelor îl reprezintă realizarea lor sub forma
integrată, prin înglobarea într-o unitate constructivă miniaturizată, similară circuitelor integrate
pe scară largă, atât a elementului sensibil, cât şi a adaptorului, inclusiv elemente de calcul,
liniarizare, compensare termică, etc.
Astfel cuplarea între elementul sensibil şi adaptor, care la traductoarele uzuale ridică
probleme, în acest caz dispare. În baza tehnologiei actuale se fabrică în mod curent traductoare
integrate de proximitate, presiune, forţă, acceleraţie, temperatură, cu performanţe ridicate şi la
gabarite considerabil reduse faţă de traductoarele clasice.
Traductoarele care echipează manipulatoarele şi roboţii trebuie să asigure caracteristici
statice şi dinamice stabile, viteză mare de răspuns, robusteţe, reproductibilitate, fiabilitate.
Caracteristicile tehnice ale traductoarelor sunt determinate de domeniul de măsurare,
caracteristica de transfer, rezoluţia, timpul de răspuns, mediul de măsurare, semnalul de
ieşire.
Domeniul de măsurare defineşte plaja valorilor posibile ale măsuran-dului pentru care
traductorul corespunde specificaţiilor tehnice.
151
Caracteristica de transfer reprezintă evoluţia parametrilor electrici de ieşire în raport
cu intrarea, a cărei imagine este. Pentru un punct de funcţio-nare panta acestei caracteristici
determină local sensibilitatea. Traductorul se consideră liniar dacă are aceiaşi sensibilitate
pentru toate intervalele de măsură. Funcţia de transfer reprezintă relaţia care există între
mărimile de intrare şi ieşire.
Rezoluţia precizează capacitatea traductorului de a detecta cele mai mici variaţii
posibile ale măsurandului.
Timpul de răspuns corespunde aşteptării minime necesare după varia-ţiile
măsurandului pentru a-l lua în considerare ca rezultat cu o precizie dată.
Viteza de reacţie a traductorului este determinată de inerţia mecanică, termică sau
electrică a corpului şi de asemenea de componentele electrice care precondiţionează
semnalul furnizat de traductor.
Mediul de măsurare reprezintă ansamblul mărimilor fizice, altele decât cele măsurate,
care pot acţiona asupra traductorului determinând modificarea performanţelor (perturbaţii
electromagnetice, temperatură, vibraţii, umidi-tate, etc.), influenţe cuantificate aspra
rezultatelor şi date în documentaţia tehnică (coeficienţi, nomograme, etc.) în vederea
realizării corecţiilor.
Alegerea traductoarelor este o problemă tehnico-economică cu implicaţii deosebite în
structura ansamblului. Principalii factori care definesc eficienţa economică a utilizării
traductoarelor sunt determinaţi de eficacitatea operaţională, ca măsură a modului în care acestea
satisfac cerinţele impuse de aplicaţia căreia îi sunt destinate, cu referire la o perioada de utilizare
fixată, din punctul de vedere al: destinaţiei traductoarelor (natura şi domeniul intrării);
caracteristicilor funcţionale, statice, dinamice, etc.; condiţiilor de instalare şi ale mediului;
realizării constructive; duratei de funcţionare; condiţiilor de verificare şi atestare a
performanţelor. Componenta eficacităţii care vizează performanţele iniţiale, capabile să asigure
cantitativ şi calitativ desfăşurarea optimă a procesului tehnologic poartă numele de capabilitate.
Componenta care are în vedere aspectul dinamic, evoluţia în timp a capabilităţii în condiţiile
prevăzute poartă numele de disponibilitate.
Ansamblul echipamentelor şi dispozitivelor, care oferă robotului imaginea structurii
interne şi a spaţiului de operare în care acesta evoluează, reprezintă sistemul senzorial al
robotului, complexitatea acestuia fiind determinată de funcţia tehnologică ce trebuie executată.
Funcţiile principale ale sistemului senzorial sunt de măsurare (atunci când permit
determinarea valorii unor mărimi fizice ce caracterizează starea internă a robotului dar şi a unor
obiecte externe) şi de recunoaştere a spaţiului de lucru şi a obiectelor.
După originea sursei de energie se disting:
► senzori activi care furnizează un semnal electric (tensiune, curent, câmp electric,
etc.), fără sursă de energie externă, în baza energiei proprii a măsurandului (energie termică,
mecanică sau radiantă), care este convertită în energie electrică, senzorul având caracter de
generator;
► senzori pasivi, caracterizaţi în general de o impedanţă (rezistenţă, capacitate,
inductivitate), pentru care unul din parametrii dominanţi este sensibil la mărimea măsurată şi
care au nevoie pentru funcţionare de o sursă exterioară de energie. Variaţia impedanţei
152
rezultă fie ca o modificare de dimensiune (senzori de poziţie capacitivi, potenţiometrici,
etc.), fie ca o deformaţie determinată de forţă, presiune sau acceleraţie (armătura
condensatorului supusă unei diferenţe de presiune, extensometru legat la o structură
deformabilă).
După provenienţa informaţiilor furnizate de senzor, se disting:
► senzori interni (proprioceptivi) care permit obţinerea de informaţii asupra principalelor
mărimi din structura mecanică a robotului (poziţii, viteze, acceleraţii, forţe şi cupluri), care
reprezintă informaţia căii de reacţie a sistemu-lui de conducere şi asigură realizarea funcţiei
tehnologice impuse;
► senzori externi (exteroceptivi) care permit obţinerea de informaţii din spaţiul de
operare al robotului sau din interacţiunea elementului terminal al robotului cu obiectul.

U7.4. Sistemul senzorial proprioceptiv
7.4.1. Caracteristicile sistemului senzorial proprioceptiv
Sistemul senzorial proprioceptiv furnizează informaţii referitoare la modificările apărute
în structura mecanică a robotului sau manipulatorului. Pentru realizarea oricărei sarcini
tehnologice robotul trebuie să se deplaseze după o traiectorie determinată de particularităţile
procesului tehnologic. Realizarea traiectoriei impuse presupune cunoaşterea în orice moment a
poziţiei, vitezei, acceleraţiei, forţelor sau cuplurilor elementelor din componenţa structurii
mecanice. Informaţiile referitoare la deplasare, poziţie, viteză, acceleraţie, forţă şi cuplu sunt
obţinute prin sisteme de măsură specifice, întâlnite în mod curent sub denumirea de senzori şi
care au la baza principiului de funcţionare legi şi fenomene cunoscute. Pot fi utilizaţi
independent sau în reţele senzoriale pentru obţinerea unor informaţii cât mai complete,
referitoare la modificările reale apărute în structura mecanică a robotului.
7.4.2. Senzori de poziţie
Controlul deplasării şi al poziţiei unui robot este o problemă curent întâlnită într-un mare
număr de sisteme automatizate. Alegerea elementului sensibil adecvat pentru măsurarea
deplasărilor sau poziţiilor liniare sau unghiulare depinde de domeniul de măsurare, precizie,
rezoluţie, gabarit, preţul de cost şi condiţiile de lucru. Măsurarea deplasărilor sau poziţiei se
poate face direct sau indirect. În funcţie de natura mărimii care materializează informaţia, există
sisteme de măsurare analogică şi sisteme de măsurare numerică a poziţiei.
Sistemul de măsurare analogic a poziţiei este cel mai simplu sistem de măsurare. Din
această categorie fac parte senzorii de tip potenţiometric, de tip selsin, de tip resolver şi de tip
inductosyn.
Senzorii de tip potenţiometric (fig.7.5) pot fi liniari sau rotativi (realizaţi cu peliculă
rezistivă sau bobinaţi). Presupun montarea în articulaţie pe partea considerată fixă a corpului
potenţiometrului, iar solidar cu partea care se deplasează cursorul potenţiometrului. Principiul de
funcţionare are la bază o metodă absolută de determinare a poziţiei. Pentru senzorul rezistiv
(fig.7.5.a), alimentat la intrare cu tensiunea Ui, funcţie de deplasarea liniară x (sau unghiulară α),
efectuată în raport cu lungimea totală a rezistorului, se obţine:
x α
U x = Ui sau Uα = Ui .
α max
153
Dacă senzorul potenţiometric (fig.7.5.b) este alimentat cu ±Ui se obţine:
x
Ui U = U pi − ( − Ui ) =  Ui − ( − Ui )  ,
i
li x U
Ui l x  x 1
-Ui de unde: U pi =  i −  2Ui .
Ux Upi  i 2
a b În general măsurarea liniară nu este indicată. Se
Fig.7. 5 Senzor potenţiometric
preferă uneori sisteme de măsurare unghiulară sau elicoidală
datorită simplităţii, a uşoarei adaptări în articulaţie şi a preţului de cost redus. Deoarece nu sunt
sisteme de precizie, ponderea lor este restrânsă utilizându-se când nu este nevoie de o bună
precizie.
Senzorii de tip selsin (fig.7.7.a) constructiv sunt realizaţi din statorul inductor 1 care este
parcurs de tensiunea e1 = E1 sin ωt , ce induce în rotorul 2 tensiunea e2 = E 2 cos θ sin ωt , pentru
1 e1 un decalaj θ între axele electrice ale celor două

ωt înfăşurări. La o variaţie a unghiului θ între 0° si 370° se
e1 θ
e2 obţine o tensiune sinusoidală de valoare maximă E2,
2 ωt care la fiecare trecere prin zero îşi schimbă faza. Se
e2 pune deci in evidenţă fiecare semirotaţie (prin
a b schimbarea fazei), iar în cadrul unei semirotaţii
Fig.7. 7 Explicativă funcţionare selsin
(0°…170°) amplitudinea tensiunii induse este funcţie de
unghi (fig.7.7.b).
Senzorii de tip resolver sunt utilizaţi pentru măsurarea deplasărilor unghiulare şi pot fi
folosiţi independent sau în cascade de traductoare tip resolver. Constructiv, resolverul se
compune dintr-un stator pe care se montează înfăşurările 1 şi 2 dispuse spaţial şi decalate cu 90°
una faţă de cealaltă şi rotorul cu o înfăşurare 3 decalată cu unghiul φ faţă de una din înfăşurările
statorice (fig.7.7). Rotorul este solidar cu axa cuplei de rotaţie a cărei deplasare unghiulară se
3 doreşte a fi măsurată. Există mai multe metode de determinare a
1 φ poziţiei utilizând resorverul care depinde fie de modul de alimentare a
us1 înfăşurărilor cu anumite tipuri de semnale, fie de partea din
ur 2
componenţa resolverului care se alimentează (se pot alimenta
us2 înfăşurările statorice sau rotorice). La alimentarea statorului pentru
Fig.7.7 Resolver obţinerea informaţiei despre deplasarea unghiulară se poate folosi
modulaţia în amplitudine sau modulaţia în fază.
Fie δ o anumită poziţie unghiulară care trebuie realizată în articulaţia respectivă. În cazul
modulaţiei în amplitudine se alimentează înfăşurările statorice cu tensiunile u s1 = U sin ωt sin δ
şi u s2 = U sin ωt cos δ , caz în care în înfăşurarea rotorică se va induce tensiunea:
u r = U sin ωt ( sin δ cos φ − sin φ cos δ ) = U sin ωt sin ( δ − φ ) .
S-a obţinut un semnal care este o tensiune sinusoidală cu aceeaşi frec-venţă cu cea din
stator, dar cu amplitudine modulată cu sinusul unghiului (δ –φ), care este diferenţa dintre poziţia
unghiulară prestabilită şi cea măsurată. Rezultă astfel modul de utilizare al resolverului pentru
determinarea poziţiei unghiulare: se impune o anumită poziţie δ, care trebuie realizată în
154
articulaţia respectivă, se utilizează blocuri electronice care să permită alimentarea celor două
înfăşurări din stator cu mărimile respective şi se determină momentul în care tensiunea indusă în
înfăşurarea rotorică este zero, situaţie în care rotorul a ajuns în poziţia dorită.
La modulaţia în fază se utilizează tot alimentarea înfăşurărilor statorice cu două tensiuni,
de aceeaşi frecvenţă şi amplitudine, decalate cu 90° electrice:
us1 = U sin ωt; u s2 = U sin ( ωt + π / 2 ) = U cos ωt .
În înfăşurarea rotorică se va induce tensiunea:
u r = U sin ( sin α cos φ ± sin φ cos α ) = U sin (ωt ± φ) .
Faza tensiunii induse este proporţională cu unghiul relativ dintre rotor si stator. Deter-
minarea poziţiei presupune utilizarea unor circuite electronice de prelucrare a semnalului din
înfăşurarea rotorică astfel încât să se determine defazajul dintre această mărime şi înfăşurarea
statorică 1. Dacă rotorul este inductorul, alimentând înfăşurarea rotorică cu tensiunea
u r = U sin ωt ,
în înfăşurările statorice se induc tensiunile:
u s1 = U sin ωt cos φ; u s2 = U sin ωt sin φ.
Există variante constructive de resolver care au două înfăşurări rotorice şi două înfăşurări
statorice, permiţând mai multe metode de determinare a poziţiei la aceeaşi variantă constructivă.
Pentru deplasări unghiulare până la 370º se realizează o măsurare absolută a defazajului, iar
pentru deplasări unghiulare mai mari de 370º sunt necesare circuite suplimentare de condiţionare
a semnalelor care să permită contorizarea numărului de rotaţii efectuate şi a sensului deplasării.
Pentru asigurarea tensiunilor de alimentare a înfăşurărilor statorice, se poate utiliza un alt
resolver alimentat prin rotor (generare analogică) sau prin generarea tensiunilor de alimentare
sub formă discretă, prin utilizarea de tensiuni dreptunghiulare dependente de unghiul de referinţă
δ, în scopul folosirii acestui gen de traductoare în echipamente numerice de măsurare a poziţiei.
Se utilizează circuite specializate care permit o culegere relativ simplă a informaţiilor
oferite de resolver şi furnizarea lor sistemului de comandă al robotului. Pentru măsurarea
absolută a deplasării utilizând resolverul alimentat prin circuitul statoric, cu considerarea
modulaţiei în fază, se utilizează circuite specializate, care asigură şi interfaţarea cu sistemul de
conducere (fig.7.7).
fGT f Usin ωt Ucos ωt

GT DF CD/S D(π/2)
N φ us2
us1 ur
R CEF CD/S φ
COD NUMERIC
Fig.7.7 Sistem de măsurare al deplasării cu resolver
Generatorul de tact GT furnizează impulsuri dreptunghiulare de frecvenţă mare (2–
10Mz), aplicate divizorului de frecvenţă DF care face o divizare a semnalului de intrare.
Convertorul semnal dreptunghiular – semnal sinusoidal CD/S asigură tensiunea de
alimentare a unei faze statorice us1 , care aplicată defazorului D determină tensiunea us2 de
155
alimentare a celeilalte înfăşurări statorice. Semnalul sinusoidal cules din înfăşurarea rotorică ur,
aplicat convertorului semnal sinusoidal – semnal dreptunghiular CS/D furnizează impulsuri
dreptunghiulare circuitului de evaluare a fazei CEF. Acesta având referinţă ieşirea divizorului de
frecvenţă, furnizează la ieşire impulsuri dreptunghiulare pe durata corespunzătoare defazajului φ
dintre tensiunea de alimentare statorică şi tensiunea indusă în înfăşurarea rotorică. Numărătorul
N numără impulsurile dreptunghiulare, pe al căror front descrescător se realizează încărcarea
registrului de memorie R. La ieşirea registrului este disponibil în cod binar defazajul unghiular φ,
ce reprezintă deplasarea unghiulară ce se doreşte a fi măsurată, care se aplică sistemului de
comandă al robotului.
Precizia asigurată de utilizarea resolverului este de ordinul secundelor. Cu toate acestea
utilizarea resolverului este posibilă numai când se cere o precizie deosebită, deoarece atât costul
lui cât şi al blocurilor electronice sau circuitelor specializate folosite este foarte mare în
comparaţie cu alte sisteme de măsură a deplasării.
Traductorul de tip inductosyn poate fi utilizat pentru măsurarea deplasărilor liniare sau
unghiulare. Pentru măsurarea deplasărilor liniare (fig.7.9), traductorul se compune dintr-o riglă
1 solidară cu sistemul de referinţă şi un cap de citire 2 (cursor),
ur
p cuplat cu elementul a cărui deplasare se măsoară. Atât rigla cât şi
cursorul sunt realizate din materiale electroizolante, pe suprafaţa
cărora sunt dispuse înfăşurările cu lăţime de aproximativ 1mm şi
1 înălţime de aproximativ 20 mm la inductosynele înguste şi 40 mm
2 us1 us2 la cele late. Rigla trebuie să acopere domeniul de măsură iar
p+p/4 cursorul se deplasează paralel cu rigla, separate de un întrefier de
Fig.7. 9 Inductosyn 0,1…0,3 mm. În varianta prezentată rigla are o singură înfăşurare
iar cursorul două înfăşurări, realizate cu acelaşi pas p, dar decalate
cu p+p/4. De obicei lungimea unei rigle este de 250 mm, iar pasul înfăşurării este de 2 mm.
Principiul de funcţionare este asemănător cu cel al resolverului (defazajul de sfert de pas
în cazul celor două înfăşurări de pe cursor este echivalent cu defazajul de 90° dintre cele două
înfăşurări de la resolver). La alimentarea celor două înfăşurări ale cursorului cu semnale de
frecvenţă ridicată (2…10 Kz), în înfăşurarea de pe riglă se va induce o tensiune alternativă a
cărei fază şi amplitudine va depinde de poziţia relativă a cursorului faţă de riglă. Pentru
determinarea poziţiei se va realiza în prima etapă o contorizare a semipaşilor urmată de
măsurarea fazei semnalului în cadrul unui pas. Inductosynul permite determinarea poziţiei cu o
precizie până la ordinul micronilor, în condiţia realizării pasului de ordinul milimetrilor doar pe o
jumătate de pas.
Există variante constructive de inductosyn care au în componenţa lor două sau mai multe
înfăşurări atât pe riglă cât şi pe cursor dar cu paşi diferiţi. În acest caz se determină poziţia în
interiorul unei jumătăţi de pas din înfăşurarea cu pasul cel mai mare, apoi se comută pe
următoarele înfăşurări şi se determină din nou poziţia după acelaşi principiu tot pe jumătate de
pas, iar în final se determină cu precizie foarte mare poziţia în interiorul unei jumătăţi de pas de
la înfăşurarea cea mai fină.
Pentru măsurarea deplasărilor mai mari de 250 mm se utilizează mai multe rigle în
prelungire ale căror înfăşurări se înseriază. Traductoarele de tip inductosyn determină erori de
156
măsurare datorate neparalelismului dintre cursor şi riglă şi a utilizării în medii cu impurităţi, deci
pot fi utilizate numai în medii curate.
Pentru măsurarea deplasărilor unghiulare există varianta constructivă de inductosyn
circular, alcătuit din două discuri separate intre ele printr-un interstiţiu de aer de 0,1…0,3 mm.
Unul din discuri este mobil (rotorul), cuplat solidar cu obiectul în mişcare, iar celălalt fix, asociat
cu sistemul de referinţă (statorul). Pe discul fix, de regulă inductorul, sunt dispuse două
înfăşurări multipolare plane, realizate în tehnica cablajelor imprimate, decalate între ele cu 90°
electrice (½ din lăţimea unei spire). Rotorul (indusul) conţine o înfăşurare cu acelaşi pas. Se
constată că pentru p = 100 se obţine o deplasare de 370° electrice la 0,37° mecanice. De regulă
pasul de divizare este de 2° şi prin divizare electronică se pot obţine precizii de 5" până la 1".
Precizia ridicată presupune dificultăţi constructive: interstiţiul paralel perfect dintre stator şi
rotor, cuplaj inductiv armonic, uniformitatea pasului înfăşurărilor, omogenitatea materialului
suport. Cu toate acestea, el este unul din cele mai utilizate traductoare în asociere cu
echipamentele de comandă numerică ale roboţilor industriali. Această variantă constructivă are
avantajul că poate fi realizată compact ceea ce permite utilizarea traductorului şi în medii cu
praf.
Traductoarele numerice sunt cele mai utilizate în construcţia manipulatoarelor şi
roboţilor şi convertesc mărimea măsurată într-un număr corespunzător numărului de impulsuri
de lăţime l, echivalente cu deplasarea parcursă. Traductoarele numerice permit determinarea
deplasării fie utilizând o metodă de măsurare relativă, fie una absolută.
Măsurarea numerică relativă a deplasării (măsurarea numerică incrementală), prin
principiul de măsurare utilizat presupune generarea de către traductor a unui impuls numeric
pentru o anumită deplasare efectuată. În funcţie de numărul impulsurilor generate şi cunoscând
deplasarea corespunzătoare unui impuls se determină deplasarea totală. Constructiv astfel de
traductoare sunt alcătuite din sursa de lumină 1, lentila 2, rigla 3 şi capul de citire 4 (fig.7.10).
1
2
3
∆ℓ
∆ℓ ∆ℓ + ∆ℓ
2 2 4 4
D1 D2 D3 D4
∆ℓ+ ∆ℓ
4
Fig.7.10 Traductorul numeric incremental de deplasare
Rigla şi capul de citire sunt realizate din materiale transparente, pe suprafaţa cărora
alternează suprafeţe opace înguste de lăţime ℓ/2. Fasciculul de lumină divergent emis de sursa
de lumină, este transformat în unul paralel de lentila 2 şi direcţionat asupra riglei solidară cu
elementul în raport cu care se măsoară deplasarea. Sursa de lumină şi capul de citire sunt solidare
cu elementul a cărui deplasare se determină. Capul de citire este format din suprafeţe opace şi
transparente decalate cu un sfert de pas faţă de suprafeţele de pe riglă şi un ansamblu de 4
157
elemente fotosensibile D1…D4, dispuse cu axele perpendicular pe direcţia de deplasare, cu pasul
ℓ+ ℓ/4.
La deplasarea capului de citire cu viteză constantă în raport cu rigla fixă, fluxul de lumină
sesizat de elementele fotosensibile variază. Analizând evoluţia în timp a semnalului electric
generat de elementele fotosensibile, acestea pot fi aproximate cu semnale sinusoidale (fig.7.11).
Datorită decalării dintre elemen-tele fotosensibile va exista un dezavantaj de ℓ/4 şi între
semnalele electrice sinusoidale e1, e2, e3, e4 generate de acesta.
Asupra acestor semnale, în interiorul traductorului se pot efectua mai multe prelucrări
electronice. Prima dată se face diferenţa dintre e1 şi e3 respectiv e2 şi e4, obţinând un semnal cu
aceeaşi frecvenţă dar cu amplitudine dublă. Cea de-a doua operaţie presupune prelucrarea acestor
semnale cu ajutorul unor circuite electronice şi transformarea lor în mărimi numerice. Se obţin
astfel două semnale dreptunghiulare A şi B, de aceeaşi frecvenţă dar decalate cu un sfert de
perioadă (pas).
Prin măsurarea numărului de impulsuri corespunzătoare unuia sau altuia dintre semnale
(care alcătuiesc ieşirile traductorului la un moment dat) şi
e1
t cunoscând pasul ∆ℓ se poate stabili deplasarea efectuată. Din
e2
t defazajul existent între cele două semnale se stabileşte sensul
de deplasare.
e3 t În unele cazuri, pentru creşterea preciziei de utilizare a
e4
t acestor traductoare se poate efectua o prelucrare suplimentară
e1-e3 în exteriorul traductorului a celor două semnale. Astfel se
t derivează semnalele dreptunghiulare obţinute, ceea ce
e2-e4
determină apariţia de impulsuri la fiecare front. Se însumează
t
impulsurile astfel obţinute rezultând un semnal cu o frecvenţă
A t de 4 ori mai mare decât cea a ieşirilor A şi B ale
B t traductoarelor de poziţie (fig.7.11).
Fig.7.11 Explicativă formare Există circuite electronice specializate care permit
impulsuri de ieşire
utilizarea acestui principiu de creştere a preciziei de
poziţionare, utilizând un bloc derivator şi un numărător binar reversibil (fig.7.12).
Dezavantajul principal al traductoarelor numerice incrementale constă în măsurarea
deplasărilor relative, deci la un moment dat poziţia absolută rezultă ca o însumare a unor
deplasări relative. De asemenea erorile relative succesive se însumează putând determina o
eroare finală considerabilă. La dispariţia tensiunii de alimentare poziţia relativă se pierde.
Trebuie să fie realizate într-o structură compactă care să nu permită pătrunderea prafului care
alterează rezultatul măsurării.
A
B O variantă a acestei metode o reprezintă
Q1 CD
BD NBR utilizarea sistemului Moiré care presupune înclinarea
Q2 CU
suprafeţelor transparente şi opace de pe cursor în raport
LSB MSB cu cele de pe riglă, ceea ce determină o creştere a
Fig.7. 12 Circuit de prelucrare preciziei de măsurare.
Tot o variantă a acestei metode o reprezintă
măsurarea numerică incrementală prin reflexie. În acest caz rigla nu mai este transparentă ci
158
metalică pe suprafaţa ei alternând fante care reflectă sau absorb lumină. Cursorul se află de
aceeaşi parte cu sursa de lumină faţă de riglă. Şi în acest caz se obţine o precizie mai bună
deoarece zonele care reflectă şi absorb fasciculul luminos pot fi realizate cu un pas mai fin şi cu
o precizie mai bună decât în cazul riglei cu suprafaţă transparentă. Există variante rotative de
traductoare incrementale care au o structură constructivă modulară, compactă, ceea ce reprezintă
un avantaj şi care pot fi utilizate chiar şi în cazul mişcărilor rectilinii, situaţie în care se utilizează
mecanisme de transformare a mişcării.
Traductorul incremental face parte din categoria traductoarelor de poziţie unghiulare,
având în componenţă discul 1 pe a cărui suprafaţă alternează o succesiune de suprafeţe opace
şi transparente 2 şi care este legat mecanic de arborele 4 a cărei poziţie se doreşte a se determina
(fig.7.13.a). Pe discul 1 al traductorului incremental se realizează o pistă exterioară 2 şi una
interioară 3. Un fascicul luminos emis de o diodă electroluminiscentă străbate fantele acestui
disc şi creează pe fotodiodele receptoare un semnal analogic. O interfaţă electronică 5 (inclusă în
codificator) amplifică acest semnal, îl converteşte în semnal dreptunghiular şi îl transmite
sistemului de prelucrare (fig.7.13.c).
5
2 3
A
1
o
4 90 el B
o
90oel 370 el
Z
a b c
Fig.7.13 Principiul traductorului incremental
Traductoarele incrementale sunt destinate aplicaţiilor de poziţionare şi control al
deplasării unei articulaţii de rotaţie prin incrementarea şi decrementarea impulsurilor trimise.
Pista exterioară 2 este divizată în n intervale de unghiuri egale alternativ opace şi
transparente care definesc rezoluţia sau numărul de perioade (numărul de impulsuri care au fost
trimise de codificator pentru o rotaţie completă a discului). Pe capul de citire sunt plasate două
elementele fotodetectoare, decalate, care emit semnalele dreptunghiulare A şi B în cuadratură.
Defazajul de 90o electrice dintre semnalele A şi B permite determinarea sensului de rotaţie:
pentru un sens, pe front crescător al semnalului A, semnalul B este în 0, iar pentru celălalt sens,
pe front crescător al semnalului A, semnalul B este în 1.
Pista interioară 3, are în componenţă o singură fantă care furnizează un singur semnal la
o rotaţie, numit top zero Z, ce durează 90o electrice fiind sincron cu semnalele A şi B şi care
determină o poziţie de referinţă ce permite reiniţializarea la fiecare rotaţie (fig.7.13.b).
Utilizarea unui codificator incremental necesită o punere la zero a codificatorului la
fiecare punere sub tensiune. Frecvent o tratare electronică (integrată codificatorului) permite
furnizarea semnalelor complementare A, B şi Z rezultând la ieşire şase semnale: A, A , B, B, Z,
Z care asigură (fig.7.14):
► realizarea rezoluţiei minime a codificatorului care utilizează numai fron-turile
crescătoare ale semnalului A (s1);

► realizarea rezoluţiei duble care utilizează fronturile crescătoare şi descres-cătoare doar
ale semnalului A (s2);

159
► realizarea rezoluţiei cvadruple care utilizează
A
analiza fronturilor crescătoare şi descrescătoare ale
B
semnalelor A şi B (s3).
s1
Apariţia paraziţilor pe linie PL, poate perturba
s2
numărarea impulsurilor A trimise de traductorul
s3 incremental, care paraziţi sunt câteodată număraţi în acelaşi
Fig.7.14 Prelucrare impulsuri
fel ca impulsurile furnizate de către codificator, trimiţând la
sistemul de prelucrare semnalul AP (fig.7.15.a). În sistemul de prelucrare semnalul furnizat de
ieşirea traductorului AP, poate determina numărarea impulsurilor parazite. Dacă sistemul de
prelucrare este conceput pentru a putea trata diferitele semnale A, A, B, B, Z, Z furnizate de
codificatorul incremental, va fi posibilă diferenţierea impulsurilor furnizate de traductor de cele
parazite, evitând astfel contorizarea impulsurilor parazite (fig.7.15.b).
Traductoarele incrementale sunt de concepţie simplă (discul nu are în componenţă decât
două piste) deci fiabile, dar sunt sensibile la căderile de tensiune, astfel că la fiecare întrerupere a
tensiunii se poate pierde poziţia reală, ceea ce necesită reiniţializarea automată a sistemului.
A AP
PL A
AP AΘA
a b
Fig.7.15 Apariţie şi eliminare erori de numărare
Frecvenţele semnalelor A şi B fiind în general mari, trebuie verificat dacă sistemul de prelucrare
este destul de rapid pentru a lua în calcul toate impulsurile trimise de codificator. Omiterea
numărării unui impuls induce automat o eroare de poziţie care nu poate fi corectată decât prin
lecturarea semnalului de zero.
Precizia asigurată de aceste traductoare este de ordinul zecimilor de mm, mai rar sutimi
de mm. Avantajul utilizării traductoarelor numerice incrementale îl reprezintă compatibilitatea
cu sistemul de comandă.
Determinarea deplasării utilizând informaţia furnizată de un traductor incremental
(fig.7.16), presupune utilizarea unei structuri formată din decodifi-catorul de sens DS,
numărătorul binar reversibil NBR, registru tampon R, în care sistemul de conducere va citi direct
numărul de impulsuri de la traductor.
A Incr
DS NBR R SC
B
Dcr L
uL C
P
Fig.7.16 Sistem de determinare a deplasării utilizând traductoare incrementale
Prin utilizarea acestei structuri s-a obţinut o dublare a preciziei de determinare a poziţiei,
iar în funcţie de sensul de deplasare se obţin impulsurile de incrementare sau de decrementare
care stabilesc şi sensul de rotaţie. Poarta logică P este utilizată pentru generarea comenzii de
încărcare a registrului cu conţinutul numărătorului binar reversibil. Utilizarea registrului este
necesară deoarece, în lipsa lui este posibil ca sistemul de comandă să citească informaţia din
160
numărătorul binar reversibil chiar în momentul în care acesta îşi modifică conţinutul (situaţii în
care informaţia din numărător este eronată).
Schema permite ca transferarea informaţiei din numărătorul binar reversibil în registru
tampon să se efectueze la momente de timp validate de impulsurile uL furnizate de
decodificatorul de sens, în care conţinutul numărătorului binar reversibil este stabil. De
asemenea momentul încărcării registrului cu valoarea numerică corespunzătoare deplasării,
trebuie să fie diferit de momentul în care sistemul d comandă citeşte conţinutul registrului. Prin
semnalul de citire C, sistemul de comandă blochează comanda de transfer a informaţiei spre
registru în momentul citirii informaţiei conţinute în registru de către sistemul de conducere al
robotului.
Măsurarea numerică absolută a deplasării presupune generarea informaţiei referitoare
la deplasarea efectuată sub forma unei cantităţi numerice (cod absolut) dependentă de un anume
reper fix. Codificarea se poate face în cod binar, cod binar zecimal şi cod Gray.
Codurile binar natural şi binar zecimal oferă facilităţi în prelucrarea numerică a mărimilor
măsurate, dar pot determina erori la trecerea de pe o poziţie pe alta la comutarea simultană a mai
multor ranguri binare de pe mai multe piste .Acest inconvenient este eliminat de codul Gray
datorită adiacenţei numerelor binare vecine, dar este inadecvat calculelor numerice, implicând
circuite numerice specializate pentru calcule ulterioare.
Pentru măsurarea deplasărilor liniare, traductoarele din această categorie sunt realizate
dintr-o riglă sau disc codat şi un cap de citire. Rigla este realizată dintr-un material transparent pe
suprafaţa căruia alternează suprafeţe opace şi transparente dispuse pe mai multe piste (reţele).
Funcţie de lungimea maximă care poate fi măsurată numărul pistelor poate ajunge la 10-20.
Modul în care alternează suprafeţele pe reţele depinde de sistemul de cod utilizat. Rigla absolută
codificată în cod binar natural (fig.7.17), pentru un caz particular, are cinci piste P0, P1, P2, P3, P4,
fiecare asociată unui rang binar. Rezoluţia sistemului de măsurare este dată de pista P0 cu cea
mai fină marcare.
Capul de citire este format din elemente de citire D0-D4 (fig.7.18.a), atribuite câte unul
fiecărei piste, semnalul furnizat de acesta reprezentând coeficientul binar al rangului respectiv.
Măsura curentă a deplasării corespunzătoare axei de citire este:
d = N( / 2 ) = (P4 24 + P3 23 + P2 22 + P1 21 + P0 20 ) ( / 2)
unde: N reprezintă numărul impulsurilor;
ℓ reprezintă incrementul de deplasare;
Pi reprezintă ponderea pistei, asociată unui anumit rang binar.
∆ℓ
0 1 2 3 4 5 7 7 7 9 10 11 12 13
PS
P0 20
P1 21
P2 22
P3 23
P4 24
d=N(∆ℓ/2)
Fig.7.17 Principiul măsurării numerice absolute a deplasării
161
Pentru o bună citire se impune o poziţionare riguros centrată a axei de citire în cadrul
fiecărui increment de deplasare ℓ. Apar situaţii în care la momentul citirii informaţiei de la
capul de citire, datorită poziţionării incorecte a axei de citire apar erori de citire pentru că nu
toate elementele fotodetectoare comută în acelaşi timp. Pentru evitarea erorilor de citire se pot
utiliza metodele reţelei de sincronizare, a dublei citiri şi a citirii în V.
Metoda reţelei de sincronizare (fig.7.17) utilizează o reţea suplimentară Ps, alcătuită din
suprafeţe transparente şi opace de lăţime ℓ/4. Capul de citire va avea încă un element
fotodetector. Informaţia de la capul de citire va fi citită doar în momentul în care există
confirmare de la elementul fotodetector al reţelei de sincronizare. Metoda dublei citiri
(fig.7.18.b) presupune realizarea capului de citire cu două axe paralele distanţate la ℓ. Citirea
informaţiei se face astfel: dacă starea fotocelulei D0 este 0 în continuare vor fi citite toate
elementele fotodetectoare de pe axa 2, iar dacă D0 este 1 se vor citi toate elementele
fotodetectoare de pe axa 1, rezultând următoarea regulă de citire:
Si = S0 Si1 + S0 Si2 .
Citirea în V asigură determinarea zonelor optime asociate fiecărui rang binar (fig.7.17.c).
Citirea informaţiilor se realizează pornind de la elementul fotodetector D0, pentru care în funcţie
de valoarea informaţiei citite, pe rangul următor este selectat fie elementul axei doi dacă
elementul fotodetector D0 citeşte bit 0, fie cel al axei 1 dacă D0 citeşte bit 1. Se continuă citirea
informaţii-lor pe toate rangurile, citirea fiind mereu condiţionată de elementul fotodetector
curent, rezultând următoarea regula de citire:
Si = Si −1 Si2 + Si −1 Si1 .
Pentru măsurarea deplasărilor unghiulare, traductoarele din această categorie pot fi
realizate în construcţie închisă sau deschisă, în al doilea caz fiind posibilă folosirea lor doar în
D0 axa 2 de citire D0 axa 2 de citire

D0 D11 D21
D1 D11 ∆ℓ D 21
D12 D22 D12 D22
D2 2∆ℓ
D13 D23 D13 D23
D3 D14 4∆ℓ
D4 ∆ℓ D 24 D14 D24
7∆ℓ
axă citire axa 1 de citire
a b c
Fig.7.18 Variante constructive pentru capul de citire
medii curate. Traductoarele absolute unghiulare au o largă utilizare în sistemul senzorial al
roboţilor industriali având în vedere ponderea cuplelor cinematice de rotaţie. Sunt realizate după
acelaşi principiu ca şi cele liniare, numărul de cuante unghiulare realizat pe disc fiind codificat
corespunzător codurilor utilizate pe un anumit număr de reţele (piste).
Discul traductorului absolut rotativ are pe suprafaţa sa un număr de N piste realizate
alternativ din suprafeţe transparente şi opace (fig.7.19). Prima pistă dinspre centrul discului este
compusă dintr-o jumătate opacă şi una transparentă, a cărei citire permite determina-rea jumătăţii
de rotaţie în care discul se găseşte. Aceasta este pista MSB (Most Significant Bit) care reprezintă
bitul cu cea mai mare pondere. A doua pistă spre exterior, este împărţită în patru părţi alternativ
opace şi transparente, a cărei citire combinată cu citirea pistei precedente, permite identificarea
sfertului de rotaţie în care se găseşte discul. Următoarea pistă permite determinarea în care
162
optime de rotaţie se găseş-te discului, următoarea în care
şaisprezecime de rotaţie se găseşte discul,….
Ultima pistă, cea mai îndepărtată de centru este pista LSB
(Least Significant Bit) care reprezintă bitul cu ponderea cea
mai mică. Aceasta este cea care dă precizia finală a
codificatorului, numită rezoluţie. Pentru N piste, această
ultimă pistă va avea 2N puncte. Dacă numărul de poziţii codate
Fig.7.19 Traductorul absolut pentru o rotaţie a discului este 2N se spune că acel traductor
rotativ
are o rezoluţie de 2N puncte pe rotaţie. Citirea simultană a tuturor pistelor (informaţiilor binare)
furnizează codul binar reprezentând poziţia discului traductorului în rotaţie.
Codul binar furnizat conţine atâţia biţi câte piste sunt pe disc, astfel că schema de
conexiune a traductorului către sistemul de prelucrare a informaţiei va necesita N intrări (căi
paralele). Dacă sunt utilizate mai multe traductoare, numărul de intrări ale sistemului de
prelucrare poate deveni foarte mare. Pentru a remedia acest inconvenient, fiecare traductor are o
intrare de multiplexare care permite blocarea ieşirilor când unitatea de prelucrare emite un
semnal de inhibare. Astfel devine posibilă racordarea mai multor traductoare pe aceleaşi intrări
ale unităţii de prelucrare, singurul traductor activ este cel care nu recepţionează semnalul
inhibator.
Codul binar utilizat pentru codificarea discului poate fi binar natural (fig.7.20), sau binar
reflectat-cod Gray (fig.7.21).
Codul binar natural are avantajul de a putea fi direct utilizat de către unitatea de
prelucrare, fiind un cod ponderat, care permite efectuarea celor patru operaţii aritmetice cu
numerele exprimate în acest cod (fig.7.20.a). El prezintă inconvenientul de a avea mai mulţi biţi
care-si schimbă starea între două poziţii. Aceste schimbări de stare nu pot fi riguros simultane
putând genera erori dacă citirea este efectuată în acel moment. Pentru a elimina acest
inconvenient anumite traductoare emit un semnal inhibator IH, de durată 4 s ±1, care blochează
ieşirile la fiecare schimbare de stare (fig.7.20.b).
Codul binar reflectat (fig.7.21.b) nu prezintă acest inconvenient deoarece un singur bit îşi
IH
0 1 2 3 4 5 7 7 7
P1
P2
P3
P4
a b
Fig.7.20 Codificarea discului în binar natural
schimbă starea. Dar acest cod nu este ponderat şi el nu poate fi direct exploatat de unitatea de
prelucrare, aceasta va trebui să facă o decodare din cod binar refractat în cod binar natural înainte
de orice utilizare.
Traductorul absolut descris furnizează poziţia absolută la fiecare rotaţie, astfel că este
posibilă măsurarea unei deplasări de cel mult 370˚. Pentru măsurarea deplasărilor unghiulare mai
mari de 370˚ se utilizează un sistem de discuri codate corespunzător şi unul suplimentar,
angrenate cu mecanisme speciale de rotaţie şi circuite speciale de incrementare-decrementare
163
pentru determinarea sensului de rotaţie. Dacă discul suplimentar care indică numărul de rotaţii
are N piste atunci traductorul este capabil să codifice 2N rotaţii .
0 1 2 3 4 5 7 7 7 9 10 11 12 13 14 15 0
P1
P2
P3
P4
a b
Fig.7.21 Codificarea discului în cod binar reflectat (cod Gray)
Codificatorul absolut este insensibil la căderile de tensiune, poziţia fiind reţinută în lipsa
tensiunii de alimentare, astfel că informaţia despre poziţie este disponibilă la punerea sub
tensiune a traductorului. Dacă sistemul de prelucrare nu ia în considerare o informaţie a poziţiei
furnizate de traductor, poziţia reală nu va fi pierdută, ea va rămâne validă la următoarea citire.
Are o structură electrică şi mecanică mai complexă, deci costul său va fi mai mare decât al unui
traductor incremental. Deoarece informaţiile asupra poziţiei sunt emise în paralel, utilizarea sa
presupune folosirea unui număr important de intrări ale sistemului de prelucrare şi conducere al
robotului.
Utilizarea metodelor numerice de determinare a poziţiei şi deplasării prezintă avantajul
compatibilităţii semnalelor furnizate cu sistemul de comandă al robotului. De asemenea nu mai
trebuiesc utilizate circuite speciale pentru excitarea traductoarelor. Dezavantajul acestor
traductoare îl reprezintă precizia mai mică decât a traductoarele analogice.
În ceea ce priveşte costul acestor traductoare, cele mai scumpe sunt cele numerice absolute care,
în funcţie de distanţa maximă măsurată şi de precizie, pot fi de câteva zeci de ori mai scumpe
decât traductoarele incrementale.
Cele mai utilizate traductoare pentru măsurarea deplasărilor sunt cele incrementale. În
cazul lor, deoarece folosesc o metodă relativă de măsurare a deplasărilor, trebuie să se efectueze
operaţia de sincronizare. Pentru aceasta, fiecare traductor incremental, în afara zonelor
transparente şi opace de pe riglă, mai dispune de anumite zone suplimentare situate la anumite
distanţe prin intermediul cărora se generează aşa numitul impuls de nul.
Pentru a se putea realiza o concordanţă între informaţiile din memoria sistemului de
comandă referitoare la deplasare şi deplasările din fiecare articulaţie se montează câte un
limitator special cu camă în fiecare cuplă.
Acesta, la stabilirea contactului furnizează un semnal, care datorită imperfecţiunilor
mecanice, nu determină o poziţie precisă în care se realizează contactul electric pe profilul
camei. Pentru înlăturarea acestor erori se combină semnalul electric generat de limitatorul de
sincronizare cu impulsul de nul IN, furnizat de traductor. Astfel, impulsul de sincronizare este de
fapt primul impuls de nul sosit după momentul închiderii limitatorului.
7.4.3. Măsurarea mărimilor cinematice
Realizarea unei legi de comandă adecvate pentru un robot industrial presupune
cunoaşterea elementelor cinematice (viteză, acceleraţie, şoc).
Determinarea vitezei se poate realiza prin:
► măsurarea unor fenomene a căror evoluţie depinde de viteza de deplasare;
► calcularea vitezei din deplasarea sau poziţia incrementală măsurată.
164
Din prima categorie, ca fenomen se utilizează legea inducţiei electromagnetice, în
condiţia proporţionalităţii dintre variaţia fluxului şi a deplasării unghiulare:
dΦ
e = −N = kω.
dt
Pe baza acestui principiu funcţionează tahogeneratoarele, ce generează o mărime analogi-
că direct proporţională cu viteza de rotaţie a elementului a cărui deplasare unghiulară se măsoară.
Senzorii cu elemente fotoelectrice utilizaţi pentru măsurarea vitezei, constructiv, pot fi
realizaţi în varianta liniară sau rotativă având o funcţionare bazată pe întreruperea sau reflexia
fluxului luminos, fiind similari cu senzorii optici de deplasare. În cazul variantei cu întreruperea
fluxului luminos, sistemul se compune din sursa de lumină, sistemul de dirijare a fluxului
luminos, fotoelementele detectoare şi discul sau rigla ca element modulator de flux luminos.
Ansamblul sursă de lumină, sistem optic şi fotoelement formează capul de citire şi este montat
pe partea fixă. Discul (rigla) se montează pe elementul a cărui viteză se doreşte să se determine
şi are prevăzut un număr de fante care determină rezoluţia traductorului. Pentru măsurarea
vitezelor folosind principiul reflexiei fluxului luminos se marchează pe obiectul mobil un reper
reflectorizant, iar pe un reper fix din structura mecanică se montează capul de citire.
Senzorii cu elemente fotoelectrice necesită dispozitive electronice pentru prelucrarea
fluxului luminos a cărui variaţie depinde de viteză şi care asigură interfaţarea cu sistemul de
conducere al robotului. Aceşti senzori au o construcţie simplă, un preţ de cost scăzut, domenii
largi de măsurare a vitezei şi permit utilizarea în medii industriale, în special cele rotative
datorită posibili-tăţilor de realizare în construcţie compactă, închisă.
Senzorii de viteză cu reluctanţă variabilă (fig.7.22) au în componenţă discul 1 din
material feromagnetic prevăzut cu dinţii 2 (sau fante), care este montat pe axul a cărei viteză se
doreşte să se determine. În funcţie de poziţia discului faţă de elementul sensibil compus dintr-un
magnet permanent 4 pe care se amplasează bobina 3, se realizează o variaţie a întrefierului şi
deci a reluctanţei magnetice. Această variaţie a reluctanţei determină o modificare a fluxului şi
va induce o tensiune u(t) în bobină, conform legii inducţiei electro-magnetice, care funcţie de
numărul de dinţi z şi turaţia n, are frecvenţa f=nz.
Senzorii de viteză cu element sensibil inductiv (fig.7.23) au în componenţă un disc din
material feromagnetic 1, prevăzut cu una sau mai multe fante 2 şi care se montează pe arborele a
cărui viteză se doreşte a se determina. Dacă la rotirea discului între cele două bobine 3, fanta
ajunge în dreptul bobinelor se realizează cuplajul magnetic al acestora, iar oscilatorul 4
furnizează un semnal detectorului 5 şi acesta mai departe sistemului de comandă. Când discul
obturează întrefierul dintre bobine oscilatorul este blocat.
2
1 3 4 2
1
N S
4 5
u( t ) n
3
Fig.7. 22 Senzor de viteză Fig.7.23 Senzor de viteză
cu reluctanţă variabilă cu elemente inductive
165
Există şi senzori de viteză cu elemente sensibile magnetice, care au ca elemente
principale un traductoror Hall şi un magnet permanent, aşezaţi de o parte şi alta a discului
feromagnetic cu fantă. Când fanta este în dreptul magnetului senzorul furnizează un impuls, în
restul timpului senzorul fiind blocat. Astfel se obţine un tren de impulsuri dreptunghiulare a
căror frecvenţă este proporţională cu viteza de rotaţie. Calcularea vitezei din deplasarea efectuată
sau poziţia determinată, se obţine pornind de la faptul că viteza reprezintă variaţia deplasării,
măsurată la intervale egale de timp. În baza acestui principiu se poate măsura numărul de
impulsuri furnizate de traductorul incremental de deplasare într-un interval de timp, sau se poate
măsura timpul necesar deplasării cu un increment.
Prima variantă (fig.7.24.a) presupune utilizarea informaţiilor furnizate de traductorul
incremental de deplasare şi măsurarea impulsurilor doar în perioada de timp în care impulsul de
la generatorul de tact GT (riguros constant) este 1. Viteza este determinată prin distanţa măsurată
(ca număr a impulsurilor N1 şi lăţimea l a acestora) în perioada de timp T1 a generatorului de
tact:
d nr.impulsuri× l N1 l l
v= = = = k1 N1; pentru = const. .
t T1 T1 T1
Această metodă poate fi utilizată numai în cazurile când viteza de deplasare este mare şi
precizia traductoarelor este bună. În aceste cazuri frecvenţa impulsurilor de la TID este mare iar
eroarea de determinare a vitezei este mică, ceea ce constituie un inconvenient pentru
determinarea vitezelor mici.
Cea de-a doua metodă (fig.7.24.b) măsoară numărul de impulsuri N2 furnizate de
generatorul de tact de perioadă riguros constantă T2, pentru un impuls de lăţime ∆l furnizat de
traductorul incremental la o anumită deplasare:
d l 1
v= = = k2 .
t T2 N 2 N2
GT T1 ∆l
TID
t t
TID
t GT t
N1 ∆l N2 T2
a b
Fig.7. 24 Senzor de viteză cu traductoare incrementale
Această metodă poate fi utilizată în cazul deplasărilor cu viteze mici şi foarte mici, fiind
o metodă precisă, dar prezintă dezavantajul depăşirii capacităţii maxime de numărare în cazul
sistemelor lente.
Există diverse structuri de circuite pentru determinarea vitezelor, care utilizează
traductoare incrementale de deplasare pentru determinarea vitezei.
Pentru determinarea vitezelor mari (fig.7.25), schema utilizează informa-ţiile furnizate de
traductorul incremental de deplasare TID care sunt validate de circuitul de validare V în
perioada în care semnalul de la generatorul de tact GT este 1 şi numărate de numărătorul N.
Frontul coborâtor de la generatorul de tact GT blochează impulsurile de la TID şi
permite înscrierea informaţiilor din numărător în registrul tampon R prin intrarea de scriere
166
WRITE. Acelaşi front coborâtor de la generatorul de tact, puţin întârziat şterge conţinutul
numărăto-rului prin intrarea de ştergere CLR.
GT
τ
CLR WR S
CE
N R SCR
CLK L
TID V CC
Fig.7.25 Sistem de măsurare a vitezelor mari
La anumite momente de timp sistemul de comandă al robotului SCR poate citi informaţia
din registru. Aceste momente sunt validate de nivelul impulsului de la generatorul de tact şi de
solicitarea sistemului de conducere.
Informaţia care se află la ieşirea numărătorului şi urmează a fi transferată în registru este
în permanenţă analizată de circuitul de control CC. Acesta, sesizează momentul în care numără-
torul a depăşit un anumit prag limită (deplasări lente sau element în repaus) şi înscrie paralel prin
intrarea L un cod de eroare în numărător (cod ce se află permanent pe intrările de presetare ale
numărătorului). Astfel, sistemul de comandă, în funcţie de conţinutul numărătorului şi de codul
de eroare, poate stabili situaţiile corespunzător cărora măsurătoarea a fost făcută corect sau nu.
O altă structură de circuit care permite măsurarea într-o gamă mai mare a vitezei faţă de
prima variantă (fig.7.27), are în componenţă numărătoarele N1 şi N2, comandate de logica de
comandă LC prin intermediul porţilor logice P1 şi P2. Sistemul de comandă al robotului
generează perioada de eşantionare Te, prin care se precizează momentele de timp în care se
determină viteza de deplasare. După momentul în care apare impulsul de eşantionare, logica de
comandă va deschide porţile logice P1 şi P2 odată cu primul front ridicător de al traductorul
incremental de deplasare TID.
În perioada de măsurare TM (fig.7.27), numărătoarele N1 şi N2 vor prelua impulsurile de
la generatorul de tact şi traductorul incremental de deplasare. Când o anumită ieşire a
numărătorului N1 comută, se va genera semnalul n’ spre logica de comandă, care după acest
moment va bloca porţile logice P1 şi P2 odată cu primul front ridicător de la traductorul
P1
GT N1
n' n'' INIT SCR
LC
Te
TID N2
P2
Fig.7.27 Sistem de măsurare în gamă largă a vitezei
incremental de deplasare.
După acest moment numărătoarele au valoarea constantă care poate fi preluată de
d ∆l N 2 N
sistemul de comandă, iar viteza determinată este: v = = ; ⇒ v=k 2 .
t TGT N1 N1
167
GT t
Se observă că sistemul de comandă
Te ∆t1 t trebuie să determine viteza de deplasare în
TID n '
t perioada de timp t1 care mai rămâne între TM
TM t şi Te (fig.7.28). În cazul în care o anumită
∆t2 ieşire a lui N1 (din partea superioară a lui) îşi
Fig.7.28 Explicativă pentru măsurarea vitezei modifică starea, se generează n" spre logica de
comandă şi spre sistemul de comandă al robotului. Acest semnal n" specifică faptul că
numărătorul N1 a ajuns la capacitate maximă şi rezultatul măsurătorii poate fi eronat. Capacitatea
numărătoarelor N1 şi N2 determină limitele vitezelor care pot fi măsurate astfel:
► la viteze mari este posibil ca până în momentul în care numărătorul N1 să genereze
semnalul n', numărătorul N2 să ajungă la capacitatea maximă;

► la viteze mici este posibil ca, în perioada de timp scursă între momentul n' şi frontul
ridicător de la TID, numărătorul N1 să ajungă la capacitatea maximă şi să genereze semnalul n".

Starea unei anumite ieşiri de la numărătorul N1 care generează semnalul n' presupune
stabilirea unei anumite precizii de determinare a vitezei.
Măsurarea acceleraţiilor este necesară deoarece informaţiile despre deplasare şi viteză
nu sunt întotdeauna suficiente în analiza cinematicii structu-rilor robotice, ele trebuind
completate şi cu informaţii despre acceleraţie.
Măsurarea acceleraţiei este destul de delicat de realizat direct, datorită dependenţei
directe dintre acceleraţie şi mărimea exploatabilă. În majoritatea cazurilor acceleraţia se
determină fie din informaţiile referitoare la viteză, fie din informaţiile referitoare la deplasare. În
anumite situaţii se utilizează traductoare speciale denumite accelerometre.
O dependenţă directă este dată de principiul fundamental al dinamicii care leagă forţa de
masă şi acceleraţie. Constructiv un astfel de senzor este
3 4 3 4
realizat din masa inerţială 1, ţinută în echilibru de resortul 4
5 2 1 1
a 2 a asupra senzorului de compresiune 2, (care cel mai adesea este
un senzor piezoelectric) şi toate aceste elemente montate în
a b
Fig.7.29 Principii de măsurare a capsula 3 (fig.7.29.a).
acceleraţiei Accelerarea ansamblului determină apariţia unei
forţe asupra senzorului ce furnizează la ieşire un semnal 5, care prin etalonare este o măsură a
acceleraţiei. Dificultăţile de utilizare a acestui senzor sunt determinate de ansamblul masă -
resort, care la o anumită frecvenţă poate determina apariţia rezonanţei, iar senzorul trebuie el
însuşi să asigure amortizarea. Gama de utilizare este destul de largă, dar limitată de dificultăţile
de instalare şi preţul de cost este mare (utilizarea lor se referă în general la posibilităţile de
deplasare, studiul şocurilor şi vibraţiilor).
O altă variantă de accelerometru este realizată din masa 1, ţinută în echilibru cu ajutorul
sistemului de resoarte 4, şi traductorul de deplasare 2, ele-mente montate în incinta 3 solidară
cu obiectul a cărui acceleraţie se doreşte să se determine (fig.7.29.b). Pentru sistemul în
echilibru, cunoscând masa m şi constanta elastică a resortului k, se obţine F = Ma = ky, de unde
prin măsurarea deplasării masei faţă de bază se determină acceleraţia:
ky
a= = k1 y (k1=constant).
M
168
Acesta este un traductor relativ simplu, partea complexă reprezentând-o traductorul de
deplasare, care are aceleaşi dezavantaje ca şi prima variantă. Ambele variante de accelerometre
prezintă dezavantajul că nu pot determina acceleraţiile decât după o direcţie. În lipsa senzorilor
de acceleraţie este posibil calcularea acceleraţiei fie din deplasarea măsurată pentru un interval
de timp x(t), fie din expresia vitezei de deplasate v(t) în intervalul de timp considerat.
Să ne reamintim...
Sistemul senzorial proprioceptiv furnizează informaţii referitoare la modificările
apărute în structura mecanică a robotului sau manipulatorului.
Măsurarea deplasărilor sau poziţiei se poate face direct sau indirect. În funcţie
de natura mărimii care materializează informaţia, există sisteme de măsurare
analogică şi sisteme de măsurare numerică a poziţiei.
Calcularea vitezei din deplasarea efectuată sau poziţia determinată, se obţine
pornind de la faptul că viteza reprezintă variaţia deplasării, măsurată la
intervale egale de timp, prin măsurarea număruuil de impulsuri furnizate de
traductorul incremental de deplasare într-un interval de timp, sau măsurând
timpul necesar deplasării cu un anumit increment.
7.5. Sistemul senzorial exteroceptiv

7.5.1. Caracteristicile sistemului senzorial exteroceptiv
Sistemul senzorial exteroceptiv permite furnizarea informaţiilor referitoare la modifică-
rile apărute în spaţiul de lucru al robotului, sau la zona de contact dintre terminalul robotului şi
obiectul de lucru, către sistemul de comandă. Un robot care are capacitatea de a percepe mediul
în care lucrează, poate fi mai uşor programat şi utilizat. Senzorii exteroceptivi îmbunătăţesc
universalitatea roboţilor, fiind necesari pentru:
► pilotaj, asigurând detectarea prezenţei pieselor ce trebuiesc manevrate, recunoaşterea
tipodimensiunilor de piese, urmăreşte corectitudinea executării operaţiilor;

► securitate (detecţia prezenţei la evitarea coliziunii, controlul efortului de strângere).
Senzorii utilizaţi în robotică pot fi clasificaţi funcţie de:

► natura elementului măsurat (senzori de proximitate, de forţă şi cuplu, vizuali, tactili);
► natura mărimii pe care o generează (analogici, numerici);
► natura contactului cu fenomenul măsurat: senzori fără contact care asigură măsurarea
distanţei (telemetrici), percepţia vizuală, detecţia de proximitate; senzori cu contact care realize-
ză detectarea prezenţei şi alunecării, recunoaştere tactilă, măsurarea forţelor şi a cuplurilor, etc.)
În general sistemele de percepţie vizuală şi telemetrie, furnizează primele informaţii
necesare sistemului de pilotaj, în timp ce măsurătorile de proximitate şi contact sunt necesare
fazei de apucare a obiectului. Senzorii de forţă şi cuplu sunt utilizaţi în general ca „feed back”
pentru a controla manipularea obiectului apucat de robot (împotriva alunecării sau deteriorării).
În ultimul timp tendinţa este de realizare a unor senzori ’’inteligenţi’’, ce dispun de
elemente care să permită excitarea senzorului, culegerea informaţiei de la fenomenul măsurat şi
conversia acesteia într-o mărime de aceeaşi natură cu a sistemului de comandă.
169
7.5.2. Senzori telemetrici
Senzorii telemetrici realizează o estimare numerică a distanţei la care se găseşte obiectul,
utilizând un emiţător şi un receptor. Conform naturii razelor emise, se disting radarele
(hiperfrecvenţă), sonarele (ultrasunete) sau telemetrele optice. În telemetrie posibilităţile de
măsurare a distanţelor sunt determinate de măsurarea timpului de zbor sau metoda triangulaţiei.
Telemetria prin metoda triangulaţiei are la bază principiul de măsurare a unghiului între
direcţia fasciculului emis şi cel sub care este văzut punctul de contact cu obiectul, prin utilizarea
unei surse active care poate proiecta un punct, o linie sau chiar o grilă (fig.7.31).
3 A
B
1 φ C
a
d 4
2 ψ
D
E
Fig.7.31 Principiul triangulaţiei
Se consideră cazul unui obiect plan 4, iluminat punctual de sursa 2, pentru care imaginea
se formează pe receptorul 1 (cameră cu CCD) prin lentila 3 şi la care distanţa a, între centrul
optic al receptorului şi al sursei este cunoscută. Unghiul de emisie ψ este determinat prin diverse
metode (oglindă turnantă, cadru galvanometric) iar unghiul φ sub care este recepţionată radiaţia
luminoasă este măsurat pornind de la informaţiile furnizate de imaginea recepţionată. În baza
acestor mărimi se determină distanţa d până la obiect:
a
d= .
ctg φ + ctg ψ
Se poate măsura distanţa pentru un punct de pe conturul obiectului, decât dacă acesta
poate fi iluminat de sursă şi văzut de cameră (zona AC vizibilă pentru cameră nu este accesibilă
razei incidente a sursei, în timp ce zona BD poate fi iluminată dar nu poate fi văzută de cameră).
Din cauza divergenţei razelor luminoase, a caracteristicilor camerei video şi a unghiului de
emisie ψ, precizia de determinare a distanţei depinde de punctul de impact al radiaţiei luminoase
cu obiectul. Aceasta impune utilizarea unei surse cu direcţionare foarte bună (fascicul laser), o
cameră cu rezoluţie mare (2047 pixeli) şi o distanţă între centrele optice mare.
Obţinerea conturului obiectului se poate realiza prin rotirea obiectului în jurul unei axe
perpendiculare pe planul figurii, iar în cazul roboţilor mobili se montează ansamblul sursă-
cameră pe o placă care se roteşte cu 370o, pentru obţinerea unei imagini panoramice.
Telemetria prin iluminarea structurii, constă în proiectarea unei imagini luminoase
asupra obiectului de măsurat şi utilizarea distorsiunilor acestor imagini pentru determinarea
distanţei (fig.7.32.a).
Forma imaginii cea mai utilizată este cea a unui plan luminos generat de o lentilă
cilindrică sau de o fantă îngustă 2. Intersecţia planului luminos 3 cu obiectul, formează o linie
frântă 4 care poate fi analizată (fiecare punct de inflexiune indică o schimbare de suprafaţă, iar
fiecare discontinuitate indică un spaţiu între două suprafeţe).
170
4
Dk
αc
Dk
αk α
D0
0
θk' dk
3 L θ
2
λ
L 1 d
a b
Fig.7.32 Principiul telemetriei prin iluminarea structurii
Ansamblul sursă 2 cameră 1, poziţionat convenabil, permite vizualizarea de la înălţime a

scenei de măsurare şi în acelaşi timp asigură calibrarea camerei. Planul de iluminare fiind
vertical, fiecare element vertical al suprafeţei unui obiect va produce o line verticală, linie care
apare la rândul său ca verticală în planul imaginii din cameră. Această dispunere permite
determinarea distanţelor orizontale Di ale diferitelor linii la sursă, plecând de la valorile di ale
absciselor măsurate în planul imaginii (fig.7.32.b).
Pentru calculul distanţei, cunoscând lungimea de undă λ şi unghiul de deschidere al
d = λ tg θ
camerei θ, calculând:
θ = αc − α0
d − dk
θ'k = arctg
corespunzător unei raze de ordin k, pentru care: λ
α k = αc − θ 'k
se obţine distanţa până la planul imaginii: Dk = L tg α k ,
corespunzător distanţei L, între cameră şi sursă presupusă cunoscută. Pentru măsurarea timpului
de parcurgere, în robotică se utilizează de obicei telemetrul cu ultrasunete şi telemetrul laser.
Telemetrul cu ultrasunete este utilizat în general ca sistem senzorial al roboţilor mobili,
pentru a asigura deplasarea în raport cu pereţii spaţiului de lucru şi pentru a constitui sistemul de
securitate. Principiul metodei constă în excitarea unei ceramice piezo-electrice sau a unui electret
printr-un impuls la o frecvenţă în jur de 40kHz, care joacă rol de emiţător. Această valoare
reprezintă un compromis între frecvenţele ridicate la care atenuarea este foarte mare în aer şi
frecvenţele joase pentru care lungimea de undă foarte mare reduce rezoluţia. Receptorul
converteşte ecoul într-un semnal electric, fie cu ajutorul
emiţătorului fie cu un receptor separat, pentru a evita
θ interferenţele între undele emise şi recepţionate. Dacă a este raza
emiţătorului şi λ lungimea de undă emisă se poate obţine
semiunghiul θ al fasciculului emiţător (fig.7.33). Una dintre
2a problemele legate de telemetrul cu ultrasunete este directivitatea.
Fig.7.33 Principiul telemetriei Un emiţător de 20 mm în diametru, excitat la 40 kHz emite un
prin ultrasunete
con de aproximativ 300, la care directivitatea poate fi ameliorată
171
dacă se plasează emiţătorul într-un con sau tub
1 2 3 5
absorbant, care să ghideze fasciculul de unde
10 4
emise. O altă limitare este determinată de
9 7 7
variaţia vitezei sunetului cu temperatura:
7
T
Fig.7.34 Telemetrul cu laser în mod puls v = v0 .
273
Cu toate aceste limitări, telemetrul cu ultrasunete este mult utilizat având în vedere gradul
său mare de difuziune şi cost redus (asigura pentru operaţiile de paletizare o precizie de 2% şi o
directivitate de 100, pentru o ceramică de 5 cm diametru, la o zonă de măsură până la 4m).
d Telemetrul cu laser beneficiază de facilită-
2
ţile laserului de a realiza fascicole monocromatice
de mare directivitate, cu funcţionare în mod puls
a 3 4
1 (fig.7.34), sau în mod continuu (fig.7.35). Pentru
varianta de telemetru cu laser în mod puls
Fig.7.35 Telemetrul cu laser în mod continuu (fig.7.34), distanţa rezultă direct din măsurarea
timpului de propagare. Un astfel de telemetru are în componenţă generatorul de impulsuri 1 care
activează dioda laser AsGa 2, ce emite razele în infraroşu 4, focalizate de sistemul emiţător
optic 3 asupra obiectului 5. O parte din razele 7 reflectate de obiect traversează sistemul optic
receptor 7, care focalizează acest fascicul asupra unei fotodiode 7. Aceasta furnizează un semnal
electric amplificatorului 9, ce este aplicat blocului integrator de timp 10, care integrează
intervalul de timp dintre emisie şi recepţie, rezultat ce este proporţional cu distanţa măsurată. Un
astfel de sistem permite localizarea obiectelor situate la câţiva zeci de metri, cu o bună precizie,
dar trebuie corelată cadenţa de măsurare la viteza de deplasare a obiectului.
Pentru varianta în mod continuu, se măsoară diferenţa de fază intre raza emisă şi cea
reflectată. Raza laser emisă de laserul 1, de lungime de undă λ, este divizată în două fascicule
(fig.7.35). Unul, care serveşte drept referinţă, parcurge distanţa a până la dispozitivul de
măsurare a fazei 3, în timp ce al doilea fascicul, reflectat de obiectul 4 aflat la distanţa d, este
direcţionat către dispozitivul de măsurare a fazei 3 de sistemul optic 2 şi parcurge distanţa a+2d.
Pentru distanţă nulă faţă de obiect, cele două fascicule parcurg
λ
θ aceeaşi distanţă şi ajung în fază la dispozitivul de măsurare a fazei.
Dacă distanţa creşte, fasciculul reflectat soseşte cu o întârziere de
θ
fază θ, pentru care se obţine (fig.7.36): d = a + λ.
360
Fig.7.36 Diferenţa de fază Se observă că pentru întârzieri de fază de 370o, cele două
fascicule rămân în fază, deci nu se poate face diferenţa între d11 = a şi d12 = a+nλ prin măsurarea
fazei, măsurătoarea nefiind posibilă în mod univoc decât dacă d< λ/2 .
Având în vedere că lungimea de undă a radiaţiilor emise de laser este mică, pentru
utilizarea în robotică este necesar modularea amplitudinii semnalului emis (o modulaţie
sinusoidală de 10 MHz furnizează o lungime de undă de 30 m), pentru care λ este lungimea de
undă a undei modulate. Unul dintre avantajele laserului în continuu faţă de cel în puls constă în
informaţiile pe care acesta poate să le furnizeze din analiza intensităţii razelor reflectate.
172
7.5.3. Senzori de proximitate
Senzorii de proximitate sesizează momentul în care dispozitivul de prehensiune se
apropie sub un anumit prag de obiectul de lucru sau obstacole din mediul înconjurător, sau
elemente din structura mecanică a manipulatoarelor sau roboţilor industriali se apropie sub un
anumit prag între ele sau faţă de obiecte din volumul de operare. Ei sunt utilizaţi în robotică în
principal în fazele de apropiere corespunzătoare alegerii obiectelor şi pentru evitarea coliziunilor.
În comparaţie cu senzorii telemetrici care furnizează o estimare numerică a distanţei, senzorii de
proximitate determină un răspuns binar, relativ la prezenţa obiectului într-un interval de distanţă
dat. Senzorii de proximitate sunt caracterizaţi de absenţa legăturilor mecanice între dispozitivul
de măsură şi obiectul în deplasare, deci obiectul este în apropierea senzorului şi nu în contact.
În funcţie de principiul de funcţionare electric (inductiv sau capacitiv), optic, pneumatici
sau cu ultrasunete, se disting mai multe tipuri de senzori care au la bază principiile amintite.
Senzorii de proximitate inductivi, al căror principiu de funcţionare se bazează pe
modificarea inductanţei magnetice în prezenţa obiectelor feromagnetice, reprezintă varietatea cea
mai utilizată în robotică. Dintre avantajele oferite de senzorii inductivi se pot aminti: nu există
contact fizic cu obiectul detectat, nu apare uzură, posibilitatea detectării obiectelor fragile
proaspăt vopsite, detecţie statică fără piese în mişcare, cu o durată de viaţă independentă de
numărul de utilizări şi un bun comportament în mediul industrial. Senzorii de proximitate
inductivi pot fi activi (cu bobină mobilă, cu reluctanţă variabilă, cu curenţi turbionari) sau pasivi
(cu inductanţă variabilă, cu transformator diferenţial, cu reluctanţă variabilă).
În variantă clasică senzori de proximitate inductivi (fig.7.37.a), au în componenţă un
magnet permanent 1 şi o bobină 2 ambele impregnate cu răşină în corpul senzorului 3, prevăzut
cu conectorul 4. În absentă mişcării fluxul este staţionar (liniile de câmp 5 nu se deformează) şi
în consecinţă nici un curent nu se induce în bobină (fig.7.37.b). Prin plasarea senzorului în
apropierea unui material feromagnetic 7, apare o modificare a liniilor câmpului magnetic 7.
1 2 3 4 5 7
7
a b c
Fig.7.37 Construcţie şi funcţionare senzor inductiv
Când apare mişcare la intrarea şi ieşirea obiectului 7 în câmpul magnetului, liniile de

câmp 7 care înlănţuie bobina se modifică şi induc un impuls de curent în aceasta (fig.7.37.c).
Polaritatea tensiunii măsurate la bornele bobinei se modifică cu apropierea şi îndepărtarea
obiectului (fig.7.38), iar amplitudinea şi forma de variaţie în timp este proporţională cu viteza de
variaţie a fluxului, deci cu viteza de deplasare a obiectului. Pentru a obţine semnalul binar
corespunzător prezenţei obiectului, este necesar a se integra tensiunea obţinută în timp.
Dependenţa tensiune - distanţă faţă de obiect are o descreştere foarte rapidă, ceea ce limitează
utilizarea senzorului pentru proximităţi de ordinul fracţiunilor de milimetru.
173
O structură de senzor inductiv inteligent (fig.7.39), se
prezintă sub forma unui cilindru filetat care are elementul de
detecţie şi circuitul electronic înglobat într-o răşină izolantă şi
compactă. Circuitul electronic se compune din bobina 1 ca element
+ + sensibil, oscilatorul 2, formatorul de impulsuri 3 şi etajul de ieşire
-
Fig.7.38 Semnal de ieşire 4 cu bornele de ieşire 5. Principiul de funcţionare constă în
funcţie de poziţia obiectului producerea de oscilaţii întreţinute de circuitul oscilant (format din
o bobină şi un condensator montate în paralel), care se încarcă ciclic cu energie. În faţa capului
de detecţie se produce astfel un câmp magnetic alternativ, pentru care frecvenţa poate lua valori
între 100 kHz şi 2000 kHz funcţie de model. Dacă un corp feromagnetic pătrunde în zona acestui
câmp, el devine sediul unor curenţi induşi circulari (Foucault) care se dezvoltă la periferia sa.
Aceşti curenţi constituie o suprasarcină pentru sistemul oscilator (generează un câmp magnetic
care se opune câmpului principal – legea lui Lenz) şi determină
1 2 3 4 5
treptat o reducere a oscilaţiilor pe măsura apropierii obiectului,
până la blocarea completă, blocare detectată electronic.
Detecţia este efectivă dacă reducerea amplitudinii oscilaţiilor
Fig.7.39. Senzor de proximitate
este suficientă pentru a provoca o schimbare de stare a ieşirii
inductiv senzorului. Dacă obiectul se îndepărtează, oscilaţiile recapătă
amplitudinea normală şi etajul de ieşire comută. Senzorul inductiv furnizează la ieşire un semnal
analogic, proporţional cu apropierea sau depărtarea obiectului.
Senzorii inductivi pot fi utilizaţi la realizarea reţelelor senzoriale cu detecţie
tridimensională, elementul sensibil putând fi realizat prin modificarea inductanţei mutuale, sau
cu modificarea întrefierului.
Varianta clasică de senzor inductiv cu miez mobil este constituită dintr-o bobină, în
interiorul căreia se deplasează miezul, sub acţiunea mărimii de măsurat x, deplasare care
provoacă modificarea inductanţei proprii. Curba este pronunţat neliniară, datorită câmpului
magnetic neomogen din bobină. De aceea se preferă varianta diferenţială sau varianta cu
transformator liniar variabil.
Varianta diferenţială (fig.7.40), utilizează două bobine 1, ataşate în prelungire, pentru
care la poziţia 0 miezul 2 este introdus egal în fiecare din ele, soluţie care asigură îmbunătăţirea
sensibilităţii. În baza numărului de spire al celor două bobine N1 şi N2 şi a reluctanţelor
bobinelor, care de fapt variază neliniar cu
1 2 3 L1,L2 deplasarea d a tijei 3, cele doua inductanţe devin:
±d
-l/2 d L1 ≈ N12 G1 ( x ) L 2 ≈ N 22 G 2 ( x ) .
+l/2
La o deplasare a miezului, intrând mai mult în
a b bobina 1, valoarea inductanţei L1 creste, iar L2
Fig.7.40 Senzor inductiv diferenţial scade. Raportul de divizare se abate de la 1:2.
Punerea în evidenţă a variaţiei impedanţei se poate face prin conectarea bobinelor în braţele
adiacente ale unei punţi de impedanţe, alimentată în curent alternativ. Miezul mobil 2, se
continuă cu o tijă din material neferomagnetic 3 şi se fixează de piesa în mişcare sau într-un
sistem mecanic cu palpator, presat pe suprafaţa de măsurare printr-o forţă elastică. De obicei
174
miezul are lungimea 0,2…0,7 din lungimea bobinei, deplasarea maximă de măsurat fiind
aproximativ 0,1 din lungimea miezului.
Transformatorul diferenţial liniar variabil (fig.7.41.a) este varianta la care bobinele din
montajul diferenţial constituie secundarul unui transformator. Bobina primară 1 este alimentată
în curent alternativ, iar în bobinele secundare 2 se induc tensiuni în opoziţie de fază, ele fiind
legate în sens contrar. Diferenţa de tensiuni este nulă în poziţia de mijloc a miezului 3. Dintre
avantajele introduse de această variantă se pot aminti: moment de inerţie redus; fiabilitate,
robusteţe, rezoluţie şi reproductibilitate foarte bune; insensibilitate la deplasări radiale ale
miezului; posibilitatea protejării bobinei de mediile corozive; asigurarea separării galvanice.
Senzorii inductivi cu întrefier variabil, se construiesc în varianta de bază cu modificarea
întrefierului (fig.7.41.b), varianta diferenţială şi varianta cu transformator simplu sau diferenţial.
Varianta de bază este cu modificarea grosimii întrefierului δ0 prin deplasarea armăturii mobile cu
±d în dreptul unui miez feromagnetic, uzual din tole bobinate. În alte variante miezurile sunt din
ferite cu armatura feromagnetică.
1 3 2 δ0
Ue ±d
Ui U
±d
a b
Fig.7.41 Variante de senzor inductiv
Varianta diferenţială ameliorează dependenţa neliniară dintre deplasare şi inductanţă.
Adaptorul pentru transformatorul diferenţial cu modificarea întrefierului este realizat din etaje de
tip amplificator / redresor şi mai frecvent, montaje de tip oscilator cu cuplaj magnetic, deci cu
amplificator şi un cuadripol de reacţie de tip circuit oscilant cu reacţie. Astfel de elemente
sensibile se caracterizează prin gabarit redus, rezoluţie foarte bună, robusteţe şi domenii mici de
detecţie (zeci de µm).
Senzorii de proximitate capacitivi funcţionează pe baza principiului de modificare al
capacităţii de cuplaj a senzorului, la pătrunderea unui obiect în zona de detecţie, pentru care se
poate modifica distanţa dintre armături, suprafaţa armăturilor sau permitivitatea dielectricului.
Aceste elemente necesită etaje de amplificare cu impedanţă mare de intrare, deoarece la
modificări de capacităţi mici (pF), chiar la frecvenţe ridicate (2…20 kHz) impedanţele de ieşire
sunt mari, impunând amplificatoare cu Zi min = 20 MΩ, fapt ce constituie o limitare în folosirea
acestor senzori.
Senzorii capacitivi sunt senzori de proximitate, care permit detectarea tuturor categoriilor
de materiale metalice sau izolante (solide şi lichide). Elementul sensibil al senzorului este o
capacitate realizată dintr-un electrod de referinţă 1, şi
1 2 3 4 5 7 C[F]
Fe unul sensibil 2 separat de un dielectric 3 (fig.7.42.a).
PVC Senzorul are în componenţă circuite electronice de
d[m] prelucrare 5 impregnate în răşină 4, pentru consolidarea
a b
mecanică şi izolarea electrică. Legătura cu exteriorul
Fig.7.42 Senzor de proximitate
capacitiv este asigurată prin elementele terminal 7. În prezenţa
175
obiectului neferomagnetic se modifică capacitatea condensatorului.
La nivel electronic sunt posibile diverse modalităţi de prelucrare, în vederea evaluării apropierii
sau depărtării cu modificarea valorii capacităţii:
► condensatorul poate fi montat într-un circuit oscilant ale cărui oscilaţii determină
momentul depăşirii unei valori prestabilite a capacităţii. Apariţia oscilaţiilor este sesizată de un
circuit formator, care realizează transformarea şi prelucrarea acestora într-un semnal care oferă
sistemului de comandă al robotului informaţii despre poziţia obiectului faţă de senzor.
► condensatorul poate fi montat într-un circuit excitat de o tensiune sinusoidală de
referinţă. Variaţiile de capacitate la apropierea obiectului, determină modificarea fazei

semnalului de ieşire al circuitului în raport cu cel al semnalului de referinţă. Acest defazaj este
proporţional cu variaţia de capacitate, servind la detectarea apropierii. Capacitatea şi deci
sensibilitatea senzorului se modifică funcţie de distanţa faţă de obiect (fig.7.42.b), existând o
descreştere mai rapidă a sensibilităţii la o apropiere de câţiva mm şi o dependenţă pronunţată de
natura materialului obiectului.
Senzorii de proximitate ultrasonici reduc dependenţa de natura materialul detectat şi au
avantajul de a putea fi utilizaţi în medii cu vizibilitate redusă (medii industriale murdare), care nu
absorb undele ultrasonice (unde acustice care se propagă rectiliniu şi coerent în mediul
înconjurător). Acest tip de senzori furnizează informaţii aproximativ precise, fiind utilizaţi în
aplicaţiile cu roboţi mobili în asociere cu alţi senzori. Senzorii de proximitate ultrasonici au la
bază principiul de funcţionare al telemetrelor, având în componenţă un emiţător ultrasonic, un
receptor de unde reflectate şi un dispozitiv de măsurare a diferenţei de fază între unda emisă şi
cea reflectată, permiţând determinarea distanţei până la obiect, în limite ce variază de la
centimetrii la metrii.
1 2 3 4 5
Elementul principal al senzorului ultrasonic (fig.7.43), este
transduc-torul electroacustic (ceramică piezo-electrică) 1, protejat
împotriva umidităţii şi presiunii de stratul de răşină 2, care acţionează în
Fig.7.43. Senzor de
proximitate ultrasonic acelaşi timp ca adaptor de impedanţă acustică. Acelaşi element sensibil
este utilizat simultan ca emiţător şi receptor, ceea ce impune că energia
acustică emisă trebuie să fie rapid amortizată pentru ca unda emisă să nu fie confundată cu cea
reflectată datorită apropierii de un obiect. Acest rol este îndeplinit în esenţă de mediul absorbant
acustic 3, care asigură şi izolarea faţă de carcasă. Captorul are în componenţă circuite electronice
de prelucrare 4, de unde prin elementele terminal 5 informaţiile ajung la sistemul de conducere.
În baza faptului că diverse materiale au proprietatea de a vibra când sunt excitate cu o
tensiune (efect reversibil), la alimentarea senzorului, elementul piezo-electric începe să vibreze,
determinând apariţia unor unde acustice cu frecvenţe de ordinul a 200 kHz. Undele sunt
transmise mediului ambiant de emiţător sub forma unui tren de impulsuri, care sunt reflectate de
obiectul de detectat şi recepţionate de receptor ca ecou. Electronica încorporată senzorului, în
baza semnalului recepţionat, determină timpul pe care semnalul îl face dus-întors între emiţător
şi receptor, determinând distanţa la care se găseşte obiectul.
Distanţa detectată depinde de timpul cât senzorul rămâne în mod recepţie, deoarece cu cât
acest timp este mai lung se limitează şansa de revenire a ecoului retransmis de obiectul
176
îndepărtat înaintea emiterii unui nou impuls. Cu un potenţiometru se poate asigura reglarea
distanţei de detectare, deci a timpului cât senzorul se găseşte în mod recepţie.
Pentru a exemplifica principiul de funcţionare a senzorilor cu ultrasunete, se consideră
semnalul A furnizat de un generatorul de tact care comandă emisia şi semnalul B care reprezintă
semnalul emis şi ecoul său, a cărei reprezentare
A t binară este furnizată de semnalul C, în urma
B
t prelucrării (fig.7.44). Semnalul D generat de un ceas
C intern, este un interval temporal pentru izolarea
t ecoului, cu intervalul de timp t care corespunde
D t1 t2 1
t celei mai mici perioade de timp detectabile pentru
E t un semnal recepţionat, iar t +t corespunde celei mai
F t 1 2
mari perioade de timp detectabile. Acest timp
Fig.7.44. Explicativă funcţionare
reprezintă intervalul de distanţă în interiorul căruia
prezenţa unui obiect poate fi detectabilă. Semnalul E binar, devine 1 dacă un ecou este
recepţionat (C=1, D=1) şi redevine zero la următoarea emisie (A=1). F comută în 1 când E
devine 1, dar nu redevine 0 dacă E=1 şi A=1, ceea ce semnifică faptul că nici un ecou nu a fost
recepţionat de la emisia precedentă. Acest semnal rămâne 1 atâta timp cât obiectul se găseşte în
zona de proximitate, reprezentând ieşirea binară a senzorului.
Senzorii optici de proximitate realizează detectarea obiectelor cu ajutorul fasciculelor
luminoase furnizate de un emiţător şi captate de un receptor în baza diferitelor procedee de
reflexie. Emiţătorul poate fi o diodă electroluminescentă, care emite în infra-roşu, iar receptorul
poate fi o foto-diodă. Focalizarea sistemului de lentile optice determină apariţia a două fascicule
luminoase conice (unul emis şi unul reflectat) ale căror axe sunt concurente. Intersecţia celor
două fascicole luminoase determină un volum numit volum senzitiv (de formă alungită) în
interiorul căruia senzorul detectează apariţia obiectului (toate suprafeţele reflectorizante şi
plasate în acest volum sunt iluminate de sursă şi în acelaşi timp văzute de receptor). Semnalul
reflectat este dependent de coeficientul de reflexie al obiectului.
Sistemul optic cu baraj (fig.7.45) are emiţătorul E şi receptorul R situate în două cutii
separate, fiind sistemul cu cea mai mare distanţă de detecţie (până la 30 m, pentru fascicul emis
în infraroşu). Cu excepţia obiectelor transparente, care nu blochează fascicolul luminos, poate
detecta obiecte opace şi reflectorizante, cu o bună precizie datorită formei cilindrice a zonei utile
a fasci-culului, dacă se asigură un aliniament corespunzător între emiţător şi receptor.
E R E 1 R
comutarea ieşirii
1
a b
Fig.7.45 Sistemul optic cu baraj
Sistemul optic cu reflexie (fig.7.47.a) are emiţătorul E şi receptorul R grupate în aceeaşi
cutie. În absenţa obiectului 1, fasciculul emis de emiţător este redirecţionat spre receptor de un
sistem reflector 2, cu reflexie totală şi care are proprietatea de a redirecţiona în totalitate radiaţia
luminoasă incidentă în aceeaşi direcţie. Detecţia se realizează dacă obiectul blochează fasciculul
între emiţător şi reflector (fig.7.47.b). Este un sistem care nu poate fi adaptat pentru detecţia
177
obiectelor reflectorizante (care pot retransmite o cantitate mai mare sau mai mică de lumină spre
receptor), cu bătaie nominală de două trei ori inferioară sistemului cu baraj.
E E 1 2
R 2 R comutarea ieşirii
1
aa bb
Fig.7.47 Sistemul optic cu reflexie
Sistemul optic cu reflexie polarizat detectează obiecte strălucitoare care nu blochează
fasciculul, dar care reflectă o parte din radiaţia luminoasă către receptor şi care nu pot fi detectate
de un sistem reflex standard. Acest detector, care are emiţătorul cu emisie în roşu vizibil, este
echipat cu două filtre polarizate opus: un filtru la emiţător care nu lasă să treacă decât radiaţiile
emise în plan vertical şi un filtru la receptor care nu lasă să treacă decât radiaţiile recepţionate în
plan orizontal.
În absenţa obiectului 1 fasciculul emis, polarizat vertical, este retransmis de reflectorul 2,
după ce este depolarizat de acesta (fig.7.47.a). Filtrul receptor lasă să treacă fasciculul 3 reflectat
şi depolarizat de reflector în plan orizontal. În prezenţa obiectului fasciculul emis este
redirecţionat de acesta fără a suferi modificări (fasciculul 4 reflectat de obiect nu este
depolarizat). Fasciculul reflectat polarizat vertical (fig.7.47.b) este blocat de filtrul orizontal al
receptorului. Alegerea tipului de reflector, funcţionarea în zonă de proximitate şi utilizarea în
medii poluante sunt definite de aceleaşi criterii ca la sistemul standard. Funcţionarea sistemului
reflex polarizat poate fi perturbată de prezenţa în calea fasciculului a anumitor materiale plastice
care determină depolarizarea luminii care le traversează şi se recomandă evitarea expunerii
directe a sistemului optic surselor de lumină ambiantă.
E E 1 2
R 2 R 4
3 1 comutarea ieşirii
a b
Fig.7.47 Sistemul optic cu reflexie polarizat
Sistemul optic de proximitate clasic (fig.7.47), ca şi sistemul cu reflexie are emiţătorul şi

receptorul în aceiaşi capsulă, iar fasciculul luminos, emis în infraroşu, este reflectat către
receptor de toate obiectele reflectorizante care pătrund în zona de detecţie. Distanţa de detecţie
este inferioară sistemului cu reflexie, motiv pentru care utilizarea sistemului de proximitate în
zone industriale murdare, poluate nu este indicată. Zona de acţiune depinde de culoarea şi
puterea de reflexie a obiectului (un obiect strălucitor este detectat de la o distanţă mai mare decât
un obiect de culoare închisă), precum şi de dimensiunile obiectului (distanţa se diminuează cu
reducerea dimensiunii).
E E 1
R 1 R 4
2 comutarea ieşirii
a b
a Fig.7.47 Sistemul optic de proximitate
178
Detectoarele de proximitate necesită sisteme de reglare a sensibilităţii deoarece pentru o
distanţă dată obiect/emiţător, detecţia unui obiect mai puţin reflectorizant determină creşterea
sensibilităţii. Aceasta poate determina o detecţie a planului din spate, dacă acesta este mai
reflectorizant decât obiectul. Utilizarea unui sistem de proximitate cu ştergerea planului din
spate, permite detecţia numai a obiectului. Sistemele de proximitate cu ştergerea planului din
spate au posibilitatea reglării distanţei de detecţie, ceea ce permite concentrarea pe o zonă de
detecţie, evitând astfel detecţia planului din spate, putând detecta practic la aceiaşi distanţă
obiecte de culori diferite. Toleranţa de funcţionare a unui sistem de proximitate cu ştergerea
planului din spate într-un mediu poluant este superioară celei unui sistem standard deoarece
distanţa reală nu este influenţată de cantitatea de lumină reflectată de obiect.
În anumite situaţii senzorii optici sunt realizaţi cu fascicul laser, sursa emiţând un fascicul
de raze laser care sunt reflectate de sistemul de oglinzi şi recepţionate de receptorul. Apropierea
unui obiect întrerupe fasciculul laser, generând un semnal către sistemul de comandă. Senzorii de
proximitate cu laser pot fi folosiţi ca telemetre, fasciculul laser fiind reflectat chiar de obiect,
măsurându-se lungimea traseului parcurs dus-întors.
3 Senzorii de proximitate fluidici (fig.7.49) au la bază principiul modificării
2 4 rezistenţei de curgere a unui fluid printr-o fantă 2, în apropierea obiectului
1 de lucru 3. Presiunea din interiorul incintei 1 se menţine constantă funcţie
de orificiul duzei de scurgere a fluidului, prin alimentare în permanenţă cu
5 fluid sub presiune prin orificiul 5. Apropierea obiectului are ca efect
Fig.7.49 Senzor de obturarea fantei de scurgere a fluidului şi deci creşterea presiunii din
proximitate fluidic
incintă, sesizată de manometrul 4, care asigură transmiterea unei informaţii
despre aceasta sistemului de comandă.
7.5.4. Măsurarea forţelor şi cuplurilor
Senzorii de forţă şi cuplu sunt în general utilizaţi în robotică pentru determinarea
eforturilor produse de robot sau manipulator asupra mediului, constituind de cele mai multe ori
interfaţa pentru dispozitivele de asamblare (controlul forţei la uzinare şi asamblare de precizie).
Utilizarea lor trebuie deci să fie completată cu scheme de reglare, care prin reacţiile introduse să
coordoneze mişcările robotului. Poziţionarea senzorilor de forţă şi cuplu trebuie să fie cât mai
aproape de locul unde se doreşte efectuarea măsurătorilor. Cel mai frecvent senzorii de forţă şi
cuplu se intercalează între braţul robotului şi organul terminal (la nivelul flanşei terminal),
determinând forţele şi cuplurile ce apar în momentul contactului dintre dispozitivul de apucare şi
obiectul de lucru. Există dispozitive de măsurare proprii sistemelor de asamblare, pentru care
elementul sensibil este montat pe o platformă, comandată de reacţia de forţă furnizată de
senzorul montat pe aceeaşi platformă. Altă categorie de senzori au în componenţă elemente
elastice care se deformează proporţional cu reacţiunile care apar în cuplele cinematice ale
sistemului mecanic sau a solicitărilor care acţionează asupra obiectului fixat în terminalul
robotului.
O variantă utilizată este cea a senzorilor de forţă al căror principiu de funcţionare au la
bază măsurarea deformaţiilor elastice ale elementelor sensibile din componenţa senzorului.
Elementele sensibile 1, realizate sub forma unor sfere din material de tip elastomer, sunt montate
179
între baza 2 a dispozitivului şi palpatorul 3, care se află în contact permanent cu sferele la un
capăt prin elementul de contact 4, iar celălalt capăt reprezintă centrul de complianţă al
dispozitivului (fig.7.50). Astfel se face măsurarea forţelor numai după direcţia care a produs
deformarea, deci măsurarea deformaţiilor δ±x, y , este o măsură directă a forţei, iar măsurarea se
numeşte decuplată.
Pentru sistemul cu patru sfere montate după direcţiile x şi y, se obţine dependenţa dintre
deformaţii şi forţa aplicată pe fiecare direcţie:
δ +x   +
   k1 0 0 0   fx 
 δ −x   0 k2 0 0  f −
 + =   x  .
δ y   0 0 k3 0   f y+ 
 −   0 0 0

k 4   f − 

δ y   y 
Matricea de transfer este o matrice diagonală, componentele ki sunt specifice fiecărui
senzor în parte şi sunt determinate de mărimile caracteristice ale elementelor din construcţia
senzorului, asigurând conversia semnalului de ieşire în unităţi de forţă.
Pentru determinarea deformaţiilor se poate utilizează un sistem electrohidraulic
(fig.7.51), pentru care sferele sunt umplute cu un lichid, iar presiunea circuitului este controlată
de electroventilele E1,.., E4, care formează un circuit de multiplexare hidraulic controlat de
decodificatorul de adrese D. Presiunea din interiorul fiecărei sfere sfi, creată prin deplasarea
palpatorului după o anumită direcţie, este convertită în semnal electric de convertorul presiune-
curent CP/I şi prin intermediul convertorului analog-numeric CA/N, furnizată sub formă
numerică, sistemului de conducere al robotului SC.
1 2
E1
δ+y sf1 D
E2
3 4 δ−x δ+x sf2 SC
E3
δ−x δ+x δ−y sf3 CP/I CA/N
E4
a b sf4
Fig.7.50 Senzor de forţă Fig.7.51 Sistem de măsurare a deformaţiilor
Sistemul permite determinarea direcţiei, sensului şi punctului de aplicaţie al forţelor într-
un plan perpendicular pe palpator, oferă simplitate, robusteţe, precizie şi sensibilitate bună,
precum şi compatibilitate cu sistemul de comandă..
O structură compactă de senzor care permite determinarea completă a forţelor şi
cuplurilor ce apar la contactul cu obiectul de lucru este destinat a fi montat în încheietura mâinii
robotului. Constructiv este realizat de inelul 1 fixat în încheietura robotului şi palpatorul 3 ce
stabileşte contactul cu obiectul de lucru, fixat de inel cu ajutorul a patru elemente elastice 2
(fig.7.52.a). Opt perechi de dispozitive de preluare a eforturilor sunt montate pe cele patru
elemente elastice, câte unul pe fiecare faţă, iar cele situate pe feţele opuse ale aceluiaşi element
sunt montate diferenţial (diferenţa de tensiune, ca semnal de ieşire, este astfel proporţională cu
componenta wi a efortului care este normal pe planul celor două dispozitive). Acest montaj
permite de asemenea compensarea automată a efectului dilataţiilor termice. Cum cele opt
componente wi, ale semnalului de ieşire (determinate de deformaţiile celor patru elemente şi
180
măsurate în baza principiilor piezoelectric, magnetostrictiv, magnetorezistiv) sunt aliniate după
axele x, y şi z, este posibil a se determina cele şase componen-te ale forţelor şi cuplurilor prin
simple operaţii de adunare sau scădere a semna-lelor de ieşire sau prin intermediul matricei
calibrate (fig.7.52.b).
1 2
a b
Fig.7.52 Sistem de măsurarea forţelor şi cuplurilor
Se impune ca: senzorul să nu deterioreze prin montaj performanţele de ansamblu ale
robotului; să asigure rigiditate structurii pentru a reduce erorile de poziţionare ale elementului
terminal; să aibă calitatea de a fi compact (ceea ce asigură montarea cât mai aproape de sculă,
determinând reducerea raportului între cuplurile şi forţele măsurate), să asigure o amortizare
internă şi un histerezis cât mai reduse (deoarece amortizarea internă determină reducerea
sensibilităţii senzorului şi produce un efecte de histerezis care împiedică forţele elastice de a
menţine dispozitivul în configuraţia iniţială); să asigure liniaritate în vedere simplificării
procedurii de etalonare pentru determinarea celor şase componente ale forţelor şi cuplurilor.
Având la dispoziţie matrice de etalonare şi componentele semnalului de ieşire, se
determină componentele forţelor şi cuplurilor la contactul cu obiectul, după direcţiile x, y şi z.
 w1 
 Fx   0  
0 k13 0 0 0 k17 0  w 2 
  
 Fy   k 21 0 0 0 k 25 0 0 0   w 3 
F   0 k  
z 32 0 k 34 0 k 3 6 0 k 38   w 4 
 = ⋅
M x   0 0 0 k 44 0 0 0 k 48   w 5 
M   0 k  
y 13 0 0 0 k13 0 0  w6 
   
 M   k 61 0 k 63 0 k 65 0 k 67 0   w 7 
 z  
 w 8 
Componentele kij sunt specifice fiecărui senzor în parte şi sunt determinate de elementele
din construcţia senzorului, asigurând conversia semnalului de ieşire în Newton sau Newton-
metru.
Se mai poate utiliza o structură de senzor cilindric, formată dintr-un tub cilindric în care
se practică decupări de forme convenabile pentru a forma barele de măsurare. Deformaţiile
barelor sunt măsurate cu ajutorul unor mărci tensometrice, fiind necesar un număr mare de mărci
(32), care să realizeze o separare adecvată a efectelor diferitelor componente ale forţelor şi
cuplurilor.
181
7.5.5. Senzori tactili
Senzorii tactili se montează pe bacurile dispozitivului de apucare şi permit stabilirea
momentului în care a apărut contactul între acesta şi obiectul de lucru, prin determinarea
repartiţiei forţelor ce apar la contact. Sunt utilizaţi pentru recunoaşterea obiec-telor şi pentru
creşterea siguranţei procesului de apucare de către dispozitivul de prehensiune.
Există variante care permit determinarea contactului într-un număr mic de puncte sau într-un
număr mare de puncte (se poate determina chiar forma suprafeţei de contact dintre dispozitivul
de apucare si obiectul de lucru).
Senzorii tactili cu număr mic de puncte pot fi realizaţi în variantă mecanică, optică,
electromagnetică, etc.
3 Varianta mecanică de senzor tactil cu număr
mic de puncte, are ca element principal un palpator
2 1, menţinut în echilibru de sistemul de resoarte şi
3
articulaţii 2. Contactul palpatorului cu suprafaţa
obiectului, determină stabilirea unui contact între
2 acesta şi una din bornele 3 de culegere ale
1 semnalului. Astfel se poate detecta apropierea după o
1
a b direcţie impusă (fig.7.53.a) sau după o direcţie
Fig.7.53 Senzor tactil în variantă mecanică
oarecare(fig.7.53.b).
Varianta optică de senzor tactil cu număr mic de puncte F
(fig.7.54) este realizată dintr-o incintă 2 în care de o parte se 5 4
montează o sursă de lumină 1, iar de cealaltă parte un receptor
3, iar la partea superioară în învelişul elastic, se fixează
butonul 4 cu ecranul 5. La apariţia contactului dintre buton şi
obiectul de lucru, ecranul obturează bariera luminoasă dintre
1 2 3
sursă şi receptor. Fig.7.54 Senzor tactil optic
Varianta electromagnetică de senzor tactil cu număr
mic de puncte (fig.7.55) este realizată dintr-o incintă 1 la baza căreia se montează un releu Read
4, iar la partea superioară un înveliş elastic 3, la care se fixează magnetul 2. Când este acţionat
învelişul elastic în urma contactului cu obiectul de lucru, magnetul se apropie de releu şi
contactul acestuia se închide. Utilizând variantele optice şi
1 2 3 electromagnetice, realizate astfel încât să aibă gabarit mic, acestea pot fi
dispuse pe degetele dispozitivului de apucare sub forma matricială
4
putându-se determina (cu o eroare mai mare) forma zonei de contact cu
Fig.7 .55 Senzor obiectul de lucru. Senzorii tactili cu număr mare de puncte pot fi realizaţi
tactil electromagnetic sub formă de reţele senzoriale în variantă rezistivă, piezoelectrică,
magnetostrictivă, cu elemente optoelectrice.
Reţelele senzoriale de tip rezistiv au la bază principiul conversiei deformării mecanice
într-o variaţie a rezistenţei electrice din apropierea punctului de contact. Constructiv un astfel de
sistem este alcătuit din două reţele paralele de electrozi 2 şi 3 dispuse ortogonal una în raport cu
cealaltă, de o parte şi de alta a unui strat de material 1 cu rezistenţă variabilă la efort (fig.7.57).
182
2 Densitatea electrozilor dispuşi pe feţele superioară
şi inferioară, determină numărul punctelor de contact cu
suprafaţa obiectului, determinând creşterea preciziei de
1
citire. Citirea informaţiei se realizează prin explorarea
3 liniilor xi şi coloanelor yi a reţelei de electrozi cu
Fig.7 .57 Reţea senzorială rezistivă determinarea rezistenţei punctului adresat. Fiecare nod al
ansamblului care corespunde unei intersecţii de electrozi, este un punct sensibil. Variaţiile
rezistenţei locale a materialului, sub acţiunea forţei de contact cu obiectul, sunt puse în evidenţă
alimentând secvenţial la un potenţial dat electrozii orizontali xi şi măsurând semnalul furnizat de
electrozii yi.
O parte din magistrala de adrese ADR este utilizată pentru decodificarea şi alimentarea
liniei xi la sursa de energie, cealaltă parte fiind utilizată ca intrare de selecţie pentru
multiplexorul analogic MUX, prin care pe rând fiecare coloană yi este selectată spre
amplificatorul operaţional, care compară nivelul semnalului respectiv cu o valoare de referinţă şi
furnizează un semnal analogic către sistemul de comandă al robotului. Structura utilizată are
avantajul simplităţii constructive
y1 y2 y3 yn-2 yn-1 yn
şi oferă o precizie relativ bună
x1
(fig.7.58.a). Precizia redusă este
x2 determinată de dispersia de
închidere a căilor de curent, care
DCD
la alimentarea liniei x, ar trebui

xn-1
să se stabilească numai la contact
xn
ADR Sel MUX V0 xy, dar care se realizează şi
A pentru perechile (x, yi+1), (xi+1,
Vref
yi+1), (xi+1, y), ceea ce va lăsa loc
Fig.7.58.a Localizarea contactului cu reţele rezistive
unor erori de interpretare la
măsurare (fig.7.58.b). O modalitate simplă de evitarea a unor astfel de erori, constă în punerea la
masă a tuturor căilor alternative de obţinere a semnalului
xi-1
pentru zone limitrofe de contact. Altă posibilitate se bazează pe
x
utilizarea materialelor anizotrope, cu conductibilitate electrică
xi+1
într-o singură direcţie. Reţeaua este realizată cu ajutorul unor
yi-1 y yi+1
Fig.7.58.b Exemplificare reţea
electrozi plaţi, dispuşi perpendiculari pe direcţia de conducţie,
şi eroare citire pe un suport. Materialul conductor este dispus la partea
superioară , separat de electrozi printr-o grilă izolantă care nu
are contact fizic cu electrozii în absenţa forţei. Contactul cu obiectul determină o forţă, care
crescând determină creşterea zonei de contact şi diminuarea rezistivităţii.
Reţelele senzoriale de tip piezoelectric, constructiv şi funcţional sunt realizate în baza
fenomenului de apariţie la anumite materiale, a unor sarcini electrice sub acţiunea unei forţe
aplicate suprafeţei materialului. Apariţia acestor sarcini sunt rezultatul orientării după o anumită
direcţie a dipolilor moleculari la aplicarea forţei asupra materialului. Constructiv (fig.7.59)
reţelele piezoelectrice sunt realizate din straturile 1 şi 2 de material piezoelectric, separate de
183
folia de aluminiu 3 pusă la masă. Pe suprafaţa exterioară sunt dispuse plăci metalice cu rezistenţă
uniform distribuită.
C1x
U1=F(x) Pe cele două straturi spre
2 C1x exterior, la extremităţi se plasează
b-y U2=F(a-x)
două reţele ortogonale de
x a-x C1y
y 3 electrozi paraleli între ei, care au
U3=F(y)
1 C1x rolul de a capta sarcinile determi-
U4=F(b-y) nate de forţele aplicate material-
Fig.7.59 Reţea senzorială piezoelectrică lui. Determinarea punctului de
contact este determinată de o
pereche de electrozi pe direcţia x şi alta pe direcţia y, fiecare electrod fiind conectat la câte un
amplificator operaţional. Funcţie de poziţia punctului de contact, capacităţile se vor încărca cu
sarcini diferite, care vor fi determinate indirect prin măsurarea tensiunilor de la ieşirile
amplificatoa-relor şi se va localiza exact contactul mecanic cu obiectul.
Reţelele senzoriale magnetostrictive sunt realizate din materiale magnetice care au
proprietatea că îşi modifică forma câmpului magnetic odată cu forţa de apăsare mecanică
exercitată asupra lor. Principiul de funcţionare a senzorilor magnetostrictivi se bazează pe
apariţia unei anizotropii magnetice într-un material magnetic izotrop, sub efectul solicitărilor
mecanice. Un element component din structura reţelei este realizat din înfăşurarea primară 1 şi
înfăşurarea secundară 3, ortogonale între ele şi fixate într-o celulă 2 din material magnetostrictiv
(fig.7.70). În absenţa solicitărilor asupra materialului, bobina primară fiind alimentată, creează
un câmp magnetic uniform, care nu înlănţuie bobina secundară. La apariţia unei forţe pe
F suprafaţa materialului, proprietăţile magnetice ale acestuia se
3 2 1
modifică (scade permeabilitatea pe direcţia efortului şi creşte pe
direcţia normală) apărând un cuplaj magnetic între cele două
bobine, ca urmare a modificării liniilor de câmp produse de
înfăşurarea primară, cuplaj care poate fi sesizat prin
Fig.7.70 Reţea senzorială
achiziţionarea semnalului din înfăşurarea secundară.
magnetostrictivă
Cu astfel de elemente care pot fi executate la dimensiuni
de gabarit mici, se pot executa reţele la care fiecare zonă de contact este reprezentată de cele
două înfăşurări ortogonale. Localizarea contactului (fig.7.71) este realizată prin controlul
alimentării înfăşurărilor primare de sursa de curent GI, prin o parte din magistrala de adrese
ADR care prin demultiplexorul DEMUX şi amplificatorul de curent AI alimen-tează pe rând
înfăşurările primare. Cealaltă parte a magistralei de adrese este utilizată pentru selectarea pe rând
la ieşire a semnalelor induse în înfăşurările secundare prin multiplexorul MUX şi amplificatorul
operaţional AO.
Reţelele senzoriale cu elemente optoelectrice, constructiv şi funcţional sunt realizate în
baza fenomenului de conversie a deformaţiei mecanice într-o informaţie optică. Ca mediu
pentru ghidarea luminii se utilizează un material transparent 1, care trebuie să permită o
conducţie aproape totală a luminii (acril, sticlă), care la partea superioară are un strat de material
protector elastic 2, iar în partea inferioară are prevăzută o reţea de fototranzistoare 3, care
184
4 1 2 5 7 F reprezintă suprafaţa de recepţie a
semnalului (fig.7.72.a). Prin transmiterea
3 unui fascicul luminos prin laterala stratului
a b de material transparent de la sursa 4, se
Fig.7.72 Reţea senzorială cu elemente optoelectronice
obţine o iluminare uniformă a fototranzis-
toarelor, dacă suprafaţa de contact nu este deformată de atingerea obiectului de lucru. În
momentul în care apare contactul cu obiectul 7, învelişul exterior de protecţie se deformează sub
acţiunea forţei F, determinând devierea fasciculului luminos 5 (fig.7.72.b). Apare astfel o
modifi-care a intensităţii fluxului de lumină care ajunge pe reţeaua de fototranzistoare, ceea ce
determină localizarea prin identificarea fototranzistoarelor activate, a zonei de apăsare (punctelor
de contact).
Senzori de alunecare reprezintă categoria de senzori tactili, care sunt utilizaţi pentru
reglarea forţei de prinderea a obiectelor de către dispozitivul de prehensiune. Acest aspect se
întâlneşte la prinderea obiectelor fragile, la care efortul de strângere trebuie redus la minim şi
poate apărea astfel alunecarea obiectului în raport cu dispozitivul de prehensiune. Se poate
determina astfel momentul în care apare alunecarea dintre obiectul de lucru şi dispozitivul de
apucare, ceea ce poate permite ca sistemul de comandă să coreleze forţa de strângere cu
greutatea obiectului manipulat. Astfel, prin baleierea succesivă pe două direcţii perpendiculare,
în baza informaţiilor oferite de senzorii de alunecare, se poate stabili dacă a existat sau nu o
modificare a zonei de contact dintre obiectul de lucru şi dispozitivul de apucare.
O variantă des utilizată (fig.7.73), este cea în care pe unul din degetele dispozitivului de
1 2 3 prehensiune 1, se montează un sistem format din două
potenţiometre 2, cu role de contact 3, pe două direcţii
perpendiculare. Cele două potenţiometre sunt menţinute într-o
poziţie de echilibru prin intermediul unui sistem de resoarte. În
Fig.7.51.Senzor
Fig.7.73 Senzor de alunecare
momentul în care apare o alunecare a obiectului în raport cu bacul
sau cu degetul dispozitivului de prehensiune se modifică poziţia potenţiometrelor, care generează
un semnal electric putându-se stabili astfel chiar direcţia după care are loc alunecarea.
Să ne reamintim...
Sistemul senzorial exteroceptiv permite furnizarea informaţiilor referitoare
la modifică-rile apărute în spaţiul de lucru al robotului, sau la zona de contact
dintre terminalul robotului şi obiectul de lucru, către sistemul de comandă.
Senzorii telemetrici realizează o estimare numerică a distanţei la care se
găseşte obiectul, utilizând un emiţător şi un receptor. În telemetrie posibilităţile
de măsurare a distanţelor sunt determinate de măsurarea timpului de zbor sau
metoda triangulaţiei. Se disting radarele (hiperfrecvenţă), sonarele (ultrasunete)
sau telemetrele optice.
Senzorii de proximitate sesizează momentul în care dispozitivul de
prehensiune se apropie sub un anumit prag de obiectul de lucru sau obstacole
din mediul înconjurător, sau elemente din structura mecanică a manipulatoarelor
sau roboţilor industriali se apropie sub un anumit prag între ele sau faţă de
obiecte din volumul de operare.
185
7.6. Identificarea în sistemele industriale
7.6.1. Identificarea prin percepţie vizuală
Sistemul de vedere artificială, trebuie să furnizeze informaţii către sistemul de comandă
prin care acesta să identifice, clasifice sau să recunoască obiectele din lumea reală. Aceasta, în
vederea extragerii caracteristicilor necesare determinării formei, dimensiunilor (perimetrul,
aria,etc.), selecţiei unui obiect dintr-o mulţime, determinarea modificării poziţiei relative a
obiectului de lucru în raport cu terminalul robotului, determinarea particularităţilor mediului în
care îşi desfăşoară sarcinile tehnologice robotul, etc. Sistemul de vedere artificială intră în
componenţa roboţilor începând cu generaţia a III-a care sunt capabili să interpreteze informaţiile
oferite de acesta. Percepţia vizuală (recunoaşterea formelor) presupune măsurarea, modelarea,
identificarea şi comanda. Etapa de măsurare corespunde percepţiei mediului şi tratează problema
sistemului senzorial. Este vorba de senzori pentru captarea formelor care pot fi de tip optic
pentru imagine (camere cu tub vidicon, senzori CCD, telemetre) şi de tip microfon pentru
identificarea limbajul natural, care pot cuprinde şi partea de prelucrare preliminară a imaginii sau
sunetului.
Etapa modelării reprezintă metodologia utilizată pentru modelarea informaţiilor furnizate
de sistemul de măsură, prin extragerea parametrilor reprezentativi. Modelele utilizate în
recunoaşterea formelor sunt reprezentări parametrice, structurale sau modele hibride de mai
multe aproximări.
În etapa de identificare se realizează prelucrarea semnalului imagine, punerea în formă,
extragerea caracteristicilor, atribuirea valorilor numerice sau parametrice de structură modelului
găsit, de maniera în care modelul parametrizat şi simulat să restituie informaţiile pertinente
conţinute în imaginea furnizată de sistemul senzorial în etapa de măsurare.
Etapa de comandă este consecinţa procesului de percepţie vizuală şi reprezintă etapa de
recunoaştere a formelor, clasificarea, trierea, localizarea în poziţie şi orientare a unui obiect.
Diversele funcţii ale sistemului de percepţie vizuală, se regăsesc de-a lungul fluxului
informaţional (fig.7.74).
Domeniul de Cunoaştere; sistemul

Domeniul real de prelucrare a măsurării obţinut prin învăţare M<R
dimensiune infinită
N1 < N
Obiect Senzor
Prelucrare Identificarea Reguli de decizie
fizic semnal imagine obiectului clasificare
Domeniul măsurii
Domeniul de
brute de dimensiune Modelul
finită N reprezentare R<<N
reprezentării
Fig.7.74 Fluxul informaţional la procesarea imaginii
Fluxul informaţional se îngustează ca şi efectul unei pâlnii, pentru a pune cap la cap
decizia finală, care poate fi binară (acceptarea sau rebutarea unei piese). La nivelul obiectului
fizic, informaţia se consideră de dimensiune infinită iar la ieşirea senzorului de imagine,
informaţia este de dimensiune N, mare, dar finită. După o primă punere în formă şi o prelucrare a
imaginii brute, se conservă esenţialul imaginii utile în N1 (N1<N). Obiectul sau scena de lucru
186
după modelare şi identificare, sunt reprezentate prin R atribute. Parcurgând lanţul informaţional
se regăseşte percepţia mediului, prelucrarea, modelarea, recunoaşterea formelor şi clasificarea.
Sistemele senzoriale de vedere artificială ale roboţilor se folosesc în cele mai diferite
domenii, fiind în continuă expansiune şi în domeniul industrial.
Se poate face o clasificare din punctul de vedere al aplicaţiilor în care sunt utilizate
sistemele de vedere artificială:
I. Sisteme de vedere artificială integrate în fluxurile tehnologice utilizate la:
► manipularea pieselor, prin utilizarea vederii artificiale în punctele de lucru cu
alimentare automată, determinând tipul şi poziţia piesei care trebuie prelucrată;

► controlul prelucrării cu utilizare pentru controlul operaţiei curente, atât în timpul
prelucrării (vopsire, sudare, chituire, montare,..) cât şi după terminarea operaţiei;

► controlul calităţii, folosite pentru controlul calităţii prelucrărilor efectuate (măsurarea
parametrilor);
►inspecţie şi detectare de defecte ascunse;
► controlul roboţilor hiperredundanţi tentaculari cu restricţii de deplasare în spaţiul de
operare, pentru controlul poziţiei robotului funcţie de mediul înconjurător (fabrici de

automobile, izolarea habitatului în interior prin injectare cu răşină, etc.);
II. Sisteme de vedere artificială integrate în construcţia de roboţi mobili, utilizate pentru
recunoaşterea traiectoriei şi controlul dinamic (în timp real) al mediului înconjurător. Cel mai
concludent exemplu este cel al roboţilor mobili de explorare spaţiali.
III. Sisteme de vedere artificială integrate în roboţi de generaţie 5 sau 7 (roboţi umanoizi),
cu utilizare pentru emularea funcţiei vizuale, analog cu sistemul uman.
Variante constructive pot fi:
► cu lumină reflectată, având o sursă şi un receptor de lumină, care permit detecţia
obiectului într-o zonă bine delimitată. Prin utilizarea unui sistem de baleiere al razelor luminoase
emise de sursă pot fi obţinute informaţii multiple legate de forma şi suprafaţa obiectului
respectiv;
► cu reflexie multiplă, având în componenţă mai multe perechi de surse de emisie şi de
recepţie care permit, prin intermediul unui sistem de 2 ecrane reflectorizante stabilirea mai
multor puncte în care poate fi localizat obiectul prin reflexia luminii de către suprafaţa lui;
► cu utilizarea sistemelor cu camere TV.
Poate fi utilizată o singură cameră sau un ansamblu, obţinându-se o informaţie referitoare

la suprafaţă şi contur, în plan respectiv în spaţiu. Cu ajutorul camerei TV se obţine un semnal
analogic (semnal video) care conţine informaţie referitoare la aspectul scenei vizualizate
În interiorul sistemului de comandă, prin intermediul unor module specializate are loc
achiziţia rapidă a acestui semnal şi conversia lui numerică ceea ce permite sistemului de
comandă construirea unor matrice pe baza informaţiei date de camera TV. Dimensiunile acestor
matrice variază între 20×20×1 şi 1024×1024×257, unde primele 2 numere specifică dimensiunea
matricei, iar cel de-al treilea tipul informaţiei din interiorul matricei. În primul caz se furnizează
o informaţie binară (prezenţa sau absenţa obiect), iar în cel de-al doilea caz se furnizează
informaţii referitoare la culoarea scenei în nuanţe de gri sau spectru de culori. Aceste dimensiuni
depind de rezoluţia camerei TV utilizate şi de puterea de calcul a sistemului de comandă.
187
Sistemul de comandă, trebuie să fie capabil să prelucreze informaţia conţinută în aceste matrice
(în timp real) şi să determine anumite caracteristici ale obiectelor vizualizate.
7.6.2. Identificarea prin sistemul de cod de bare
Sistemul de cod de bare este o reprezentare grafică a codurilor numerice şi alfanumerice
folosite în toate sectoarele industriale, fiind de neînlocuit pentru gestiunea stocurilor în depozite
şi pe liniile de asamblare cu tact continuu, pentru a sţi permanent necesarul de montaj.
2
2
1 1
a b
Fig.7.75 Exemplu de cod de bare Fig.7.76 Interpretarea codului de bare
Codul de bare este o succesiune de linii verticale şi de spaţii de lăţime variabilă
(fig.7.75). Ansamblul de bare şi spaţii se numeşte element, existând diferite combinaţii de bare şi
spaţii pentru reprezentarea diferitelor caractere. Cititorul sistemului de cod de bare se compune
dintr-un decodor şi un scanner, care citeşte codul de bare şi furnizează un semnal electric în
corespondenţă cu configuraţia barelor şi spaţiilor componente ale codului. Decodorul acceptă
modelul numeric de bare şi spaţii, le decodează în date echivalente înainte de a le transmite
sistemului de control. La citirea unui cod de bare
(fig.7.76), fasciculul luminos 1, emis de scanner
CBT
este absorbit de barele închise la culoare fără a fi
reflectate şi este reflectat de spaţiile deschise la
s1 culoare . În interiorul scanerului, un senzor
t (photodiodă) poate evalua intensitatea luminoasă
s2 t a undei reflectate 2 şi o converteşte într-un
Fig.7.77 Citire cod de bare semnal electric. Se folosesc două tipuri de
cititoare de cod de bare: creionul optic care se deplasează de-a lungul codului şi cititorul cu laser
care permite o citire omnidirecţionlă, indepen-dent de viteza şi uniformitatea mişcării de
deplasare peste cod. La citirea unui cod de bare CBT, (fig.7.77), cu ajutorul unui creion optic,
scanerul furnizează un semnal electric s1, de nivel minim pentru spaţii (radiaţie reflectată) şi un
semnal electric de nivel maxim pentru barele verticale (reflexie minimă), a cărui durată
determină dacă elementele sunt late sau înguste. Decodorul cititorului de cod de bare converteşte
acest semnal în caractere reprezentate de codul de bare, date care sunt ulterior transmise
sistemului de conducere, sub forma unui tren de impulsuri s2.
Identificarea prin cod de bare prezintă o serie de avantaje comparativ cu alte sisteme de
identificare:
► aceeaşi informaţie pe toată înălţimea elementelor indiferent de poziţie;
►codul este lizibil indiferent de sarcină, iar decodarea se efectuează întotdeauna mult mai
repede decât o poate face un operator uman;

► oferă posibilitatea citirii de la distanţă (de la câţiva centimetri la câţiva metri) şi din
zbor (cu viteze de ordinul metrilor pe secundă);

► uşurinţa imprimării şi preţ de cost scăzut ….
188
Cititoarele de cod de bare sunt realizate dintr-o sursă de lumină şi un dispozitiv de
detecţie a luminii reflectate de cod. Sursa de lumină poate fi o diodă (lumină vizibilă sau în
infraroşu), un laser (lumină vizibilă sau în infraroşu), sau o lampă cu halogen (pentru camere
CCD). Sistemul de citire tip creion, este cel mai simplu şi ieftin sistem. Se compune dintr-o
diodă electroluminiscentă în general de culoare roşie, ce emite un fascicul de lumină care este
recepţionat de o fotodiodă simetric plasată faţă de diodă. Dacă fasciculul emis întâlneşte o zonă
albă, lumina este reflectată spre fotodiodă, iar dacă întâlneşte o zonă neagră aceasta absoarbe cea
mai mare parte din radiaţia luminoasă. Prin baleierea cu contact a codului de bare (stiloul trebuie
să atingă eticheta), informaţia este trimisă la sistemul de control.
Sistemul de citire cu laser este unul din
v
sistemele complexe de citire a codurilor de bare
cu cea mai largă utilizare. Un fascicul laser
generat de un tub HeNe, o diodă laser cu lumină
în infraroşu sau în roşu vizibil, baleiază zona cu o
Fig.7.78 Sistem de citire cu laser în flux
frecvenţă ridicată (de la 20 la 1000 ori pe
secundă). Semnalul reflectat este captat de o fotodiodă. Dacă o zonă întunecată este baleiată de
unda laser, radiaţia reflectată este slabă, ea fiind intensă dacă zona este albă. Fotodioda
converteşte această variaţie a radiaţiei reflectate într-un semnal electric, care este interpretat de
sistemul de comandă. În cele mai multe cazuri fasciculul laser descrie o traiectorie complexă, el
realizând o reţea luminoasă care îi permite citirea codului de bare, oricare ar fi orientarea în
raport cu cititorul (fig.7.78). Din cauza frecvenţei de baleiere scintilaţiile nu sunt percepute de
ochiul uman. Un cititor laser poate citi un cod de bare de la câţiva zeci de centimetri. Fasciculul
laser emis este focalizat printr-un dispozitiv optic, în timp ce un dispozitiv mecanic permite
fasciculului de a baleia o linie , o suprafaţă sau după caz diverse direcţii. În măsurare, unde
decodarea se poate face cu aceeaşi viteză, viteza de baleiere este direct legată de viteza de
deplasare posibilă a sistemului în momentul citirii. În practică cea mai mare parte a cititoarelor
sunt limitate mai mult de performanţele decodorului decât de viteza de baleiere. Decodoarele
cele mai performante utilizează tehnologia Gatearray, sau circuite
specializate care să le permită de a decoda la fel de repede cum se
face baleierea. Cititorul cu laser fix (fig.7.79) se compune din dioda
3 laser 1, sistemul optic 2, decodificatorul 3, oglinda rotativă 4 şi
2 sistemul de oglinzi 5.
1 4
5 Cititorul cu captor CCD, reprezintă o variantă intermediară
între sistemul tip stilou şi cititorul laser. O lampă cu strălucire sau o
Fig.7.79 Cititor laser fix
serie de diode electroluminescente, emit lumină la o frecvenţă
determinată (3 la 10Hz). Lumina reflectată este recepţionată de o
cameră CCD, care converteşte informaţia luminoasă în semnal electric. Distanţa de citire este de
ordinul câtorva centimetri.
7.6.3. Identificarea prin radiofrecvenţă
Identificarea prin radiofrecvenţă (RFID - Radio Frequency Identifica-tion), este o
tehnologie de identificare automată care permite identificarea prin proximitate, asemănător
tehnologiei cu cod de bare dar care acţionează fără contact direct, fiind utilizată în mediile
189
industriale ostile şi murdare. Aşa cum sistemele cu cod de bare necesită etichete lipite pe obiecte
şi un cititor optic corespunzător, RFID necesită un echipament de citire şi "tag"-uri speciale sau
cartele ataşate obiectelor de urmărit sau chiar integrate în acestea. Prin comparaţie cu codul de
bare care este scanat prin reflexia unui fascicul luminos pe eticheta ce conţine tipărit codul,
metoda de identificare prin radiofrecvenţă foloseşte un câmp de radiofrecvenţă de mică putere.
Scanarea tagului cu unde radio nu necesită o poziţionare precisă a obiectului la citire, iar cum
câmpul de radiofrecvenţă penetrează orice material nemetalic nu mai este necesar contactul
direct dintre tag şi echipamentul de citire. Dacă cele mai simple aplicaţii de identificare prin
proximitate pot fi comparate cu sistemele cod de bare, în schimb dispozitivele RFID cele mai
sofisticate se pot interfaţa cu senzori externi pentru măsurarea unor parametrii specifici, sau chiar
cu sisteme GPS, pentru urmărirea prin satelit a poziţiei roboţilor mobili în medii ostile.
Ca şi celelalte tehnologii de identificare, identificarea prin radiofrecvenţă accelerează
achiziţia datelor şi elimină intervenţia umană în procesele de control şi sortare a fabricaţiei.
Cantitatea mare de date necesară pentru automatizarea producţiei devine de necontrolat în
cazul operatorilor umani, timpii de procesare crescând inadmisibil, iar rata erorilor poate fi
ridicată. Astfel singura metodă practică de colectare automată a acestor date este utilizarea de
sisteme computerizate de identificare şi urmărire. Culegerea automată a datelor nu numai că
sporeşte viteza de lucru şi elimină erorile, dar creşte valoarea informaţiei din sistem prin accesul
în timp real la aceasta.
Metoda de identificare prin radiofrecvenţa oferă certe avantaje:
► spre deosebire de alte tehnologii de identificare automată, nu necesită condiţii speciale
de operare (sistemele cu coduri de bare au nevoie de un mediu curat fără interferenţe optice,
cartelele de memorie cu contact nu necesită astfel de condiţii dar contactele trebuie păstrate
curate, pentru a permite realizarea transferului de date);
► RFID este ideal pentru medii severe, cu praf, umiditate ridicată, cu ulei, etc. care se
întâlnesc adeseori în procesele industriale sau în depozite;

► tag-urile şi cititoarele RFID nu conţin piese în mişcare, au întreţinere foarte redusă, şi
pot opera în condiţii grele pe perioade lungi de timp, fără să necesite intervenţie;
► în cazul tag-urilor active, limitarea este dată de durata de viaţă a bateriei folosite, iar
tag-urile pasive au o durată de funcţionare practic infinită, care depăşeşte perioada de viaţă a
obiectului pe care sunt ataşate (etichetele cu cod de bare pot fi utilizate de un număr redus de ori,
iar cartelele cu contact prezintă fenomene de uzură). Sub acest aspect, sistemele RFID reprezintă
cea mai ieftină soluţie de identificare, dacă evaluarea este făcută pe termen lung;
► sistemele de identificare cu radiofrecvenţă folosesc memorii ce pot fi şterse şi rescrise
de un număr foarte mare de ori, astfel, că deşi preţul iniţial este ridicat, pe termen lung eficienţa
este bună, iar costul se reduce considerabil;
► gradul de securitate este maxim, tag-urile RFID fiind practic imposibil de copiat, de
aceea sunt recomandate în aplicaţiile cu un grad ridicat de securitate;

► tehnologia RFID este rapidă, viteza de citire a unui tag este de ordinul zecilor de
milisecunde, tag-urile sunt rezistente la condiţii dure de temperatură (se utilizează de la -40oC …
+200oC).
190
Sistemele de identificare prin radiofrecvenţă sunt compuse, în general, dintr-un cititor, un
tag (transponder de radiofrecvenţă) şi un sistem de procesare a datelor (fig.7.80). Cititorul
conţine componente electronice care emit semnalul A şi recepţionează semnal B spre şi de la
tagul de proximitate, un microprocesor care verifică şi decodifică datele recepţionate şi o
memorie care înregistrează datele rezultate.
A
SISTEM DE TAG
CITITOR RFID
PROCESARE
B
Fig.7.80 Structura sistemului de identificare prin radiofrecvenţă
Pentru a face posibilă recepţia şi transmisia datelor de la tag, cititorul are conectată o
antenă, care poate fi integrată în carcasa cititorului sau poate fi separată şi emite un câmp
electromagnetic a cărei mărime depinde de frecvenţa sistemului şi dimensiunile antenei
(fig.7.81).
Un tag RFID conţine circuitele ce controlează comunicaţia
cu cititorul, în general integrate pe un circuit monolitic, conţinând
o secţiune care asigură comunicaţia cu cititorul şi alta de memorie,
cu rol de stocare a codurilor de identificare sau a altor date, care
este activată odată cu comunicaţia. Când un obiect echipat cu tag
Fig.7.81 Antenă RFID trece prin zona de acţiune, tagul detectează semnalul generat de
cititor şi începe să comunice informaţiile stocate în memorie. La sistemele pasive, semnalul de
radiofrecvenţă generat de cititor oferă tagului atât informaţii cât şi suficientă energie pentru a-i
asigura funcţionarea. Semnalul de tact sincronizează comunicaţia dintre tag şi cititor,
simplificând proiectarea constructivă a acestora.
Tag-urile pot fi active sau pasive. Tag-ul activ are alimentare proprie şi necesită o baterie
ce poate fi externă sau internă, integrată în tag. Sistemele active au avantajul reducerii energiei
necesare generate de cititor, şi pot avea o rază utilă de citire mai mare, dar au durata de viaţă mai
scurtă datorită bateriei, şi preţ mai ridicat decât al tagurilor pasive. Un tag pasiv utilizează numai
energia de radiofrecvenţă generată de cititor. Tagurile pasive sunt mai mici, mai uşoare şi mai
ieftine decât cele active, iar durata de viaţă este teoretic nelimitată, dezavantajul constând în raza
redusă de citire, puterea semnalului scăzând accentuat cu distanţa.
Atât timp cat tag-ul este alimentat se parcurg o serie de secvenţe ce permit adresarea unor
locaţii de memorie, datele citite fiind transmise înapoi cititorului. Când cititorul recepţionează
datele, le decodifică şi le supune unui test de validare, iar dacă datele sunt valide acestea sunt
transmise apoi unui computer prin intermediul unui protocol de comunicaţie (RS232, RS475).
Nu este necesar contactul direct sau o poziţionare anumită la citire, deoarece câmpul generat
penetrează prin materiale nemetalice, acest lucru permite ca tag-urile să fie ataşate sau integrate
obiectelor.
Tag-urile pot fi de citire-scriere, înscrise odată şi citite de mai multe ori, sau numai de
citire. Tag-urile citire-scriere conţin o memorie ce stochează date ce pot fi modificate prin
operaţii normale (cartelele de telefon sau cărţile de credit bancar) fiind mai scumpe decât
191
celelalte tipuri. Tag-urile ce pot fi numai citite conţin un cod unic programat ce nu poate fi
modificat conferind acestora un nivel ridicat de securitate.
Un sistem ce utilizează astfel de tag-uri necesită o compensare a procesării şi stocării
informaţiei prin calculatoare şi programe adecvate.
Se lucrează, în gama de joasă frecvenţă (100-500 KHz), intermediară frecvenţă (10-15
MHz) şi înaltă frecvenţă (750, 950 MHz până la 2,4-5 GHz).
Sistemele de înaltă frecvenţă sunt utilizate în aplicaţii cu distanţă şi viteză foarte mare
(monitorizarea poziţiei autovehiculelor şi roboţilor prin satelit), dar au preţul foarte ridicat
datorită gradului ridicat de execuţie şi exploatare. Tag-urile de frecvenţă intermediară,
funcţionând la o frecvenţă de 13,57 MHz, aplicaţiile specifice acestui segment sunt în controlul
accesului, cartelelor inteligente şi cărţilor de credit, aplicaţii unde sunt necesare cantităţi mari de
date la transfer. În aplicaţiile cu distanţă mică de citire şi costuri reduse, cele mai utilizate sunt
tag-urile de joasă frecvenţă (controlul accesului, urmărirea produselor pe liniile de fabricaţie). În
majoritatea sistemelor utilizate astăzi, tag-urile pot fi citite numai câte unul, respectiv distanţa
dintre tag-uri trebuie să fie suficientă pentru a identifica cu siguranţă tag-ul. Distanţa de citire
depinde de dimensiunile antenei din interiorul tag-ului şi de a celei conectate la cititor de
informaţii.
Sistemele de identificare prin radiofrecvenţă joacă un rol important pe liniile de fabricaţie
robotizate în manipularea produselor. Folosind un cititor amplasat pe braţul unui robot sistemul
poate citi un tag ataşat produsului şi să determine ce unealtă sau sculă este necesară pentru a
realiza operaţia de prelucrare ce urmează, asigurând controlul şi urmărirea procesului de
fabricaţie.
Dacă un produs are un tag ataşat el poate să fie urmărit de-a lungul procesului de
fabricaţie. Rapoarte privind fabricaţia pot oferi informaţii mai exacte despre locul şi starea
articolului deoarece datele vor fi disponibile instantaneu dacă cititoarele montate în fluxul de
fabricaţie vor funcţiona on-line. Accelerarea fluxului de fabricaţie va rezulta când timpii exacţi
vor fi înregistraţi pentru a reflecta când un articol intră şi iese dintr-o etapă a fabricaţiei.
Benzile transportoare echipate cu cititoare pot semnaliza un operator de sosirea unui nou
lot de articole şi respectiv tipul acestora în vederea alegerii operaţiilor necesare specifice. Tag-
urile ataşate pot fi citite din mers, fără a se opri sau încetini fluxul de fabricaţie. Înregistrarea
manuală este eliminată şi astfel procesul de fabricaţie este îmbunătăţit. Condiţiile grele de
fabricaţie nu afectează funcţionarea tag-urilor faţă de o etichetă cu cod de bare ce poate fi
distrusă foarte uşor. Tag-urile de proximitate pot fi citite prin praf, apă, abur, plastic respectiv
materiale nemetalice. Datorită lipsei de contact cu cititorul nu se impun restricţii de poziţionare
sau aliniere a obiectelor, toate operaţiile de identificare fiind realizate fără intervenţia
operatorului uman.
Magaziile sau depozitele pot beneficia de utilizarea sistemului de identificare prin
radiofrecvenţă în vederea urmăririi şi gestiunii stocurilor, articolelor individuale sau chiar
grupurile de produse pot fi urmărite cu uşurinţă. Operatorii sau stivuitoarele mecanice echipate
cu cititoare pot identifica instantaneu produsul sau grupele de produse necesare a fi încărcate. Pe
parcursul intrărilor sau ieşirilor unor containere cu produse într-o magazie, pot fi actualizate
listele de inventar a stocurilor sau livrărilor pe o perioadă de timp.
192
Datorită faptului că tag-urile pot fi implantate în obiect, se reduce riscul distrugerii
acestora prin manipulare sau accidental. Operatorul sau responsabilul depozitului nu mai este
nevoit să identifice articolele vizual, astfel eliminând subiectivismul acestora în aprecierea unor
repere cu aspect asemănător. Ultimele dezvoltări în domeniu vizează sisteme anti-coliziune
pentru roboţi şi elemente mobile din liniile de fabricaţie, sau citire multiplă.
Utilizarea largă a tehnologiei de identificare prin radiofrecvenţă măreşte eficienţa şi
productivitatea, realizează identificarea complet automatizată, fiind posibilă contorizarea,
urmărirea, sortarea şi rutarea. Îmbunătăţeşte colectarea datelor şi identificarea, ajută la eliminarea
erorilor şi a pierderilor, îmbunătăţeşte inventarierea, accelerează şi îmbunătăţeşte manipularea
materialelor şi depozitarea, automatizează controlul accesului.
Controlul accesului este reprezentat de segmentul cartelelor de proximitate şi ariilor de
citire. Cartelele de proximitate sunt purtate de angajaţi sau vizitatori iar cititoarele sunt montate
la uşile de acces, intrarea parcărilor sau în locuri de acces special amenajate unde este necesar
controlul accesului. Când un posesor trece cartela prin apropierea unui cititor, uşa este deblocată
numai dacă persoana este autorizată pentru acces. Accesul în zone speciale poate fi limitat pentru
anumiţi angajaţi între anumite perioade de timp determinate. Sistemul permite modificarea
permisului accesului în zile de sărbătoare sau în concedii. Vizitatorii pot primi acces numai în
anumite zone şi între anumite perioade de timp. Înregistrările timpilor de intrare şi ieşire pentru
fiecare persoană sunt păstrate în memoria cititorului pentru o examinare şi procesare ulterioară şi
folosite la calculul pontajului sau pentru plata utilizării parcărilor auto. Sistemul poate determina
dacă o persoana este în clădire şi astfel poate fi localizată în vederea comunicării unor mesaje
urgente. Pot fi generate rapoarte diverse, privind activitatea într-o zonă specifică, într-o perioadă
de timp sau pentru o anumită persoană.
Pacienţii pot fi urmăriţi mai uşor în spitale sau clinici de tratament, sistemul este utilizat
pentru controlul îngrijirii bolnavilor cu handicap fizic sau mintal. Sistemul poate opri ieşirea din
clădire şi atenţionează personalul medical că un pacient a încercat să iasă. Sistemele de
proximitate sunt ideale pentru persoanele cu handicap. Când un tag ce aparţine unei persoane cu
handicap se află în apropierea unui cititor, este posibilă deschiderea automată a unei uşi iar
îngrijitorii sunt atenţionaţi că este necesar ajutorul lor. Cartela poate fi montată pe un scaun cu
rotile iar cititorul poziţionat în apropiere permite ca oricărei persoane ce se află în cărucior să i se
permită accesul.
Marii fabricanţi de anvelope au dezvoltat sisteme pentru a utiliza tag-urile de proximitate
pentru a urmări anvelopele pe întreg parcursul ciclului de viaţă. Un tag special a fost dezvoltat
pentru a rezista la condiţiile dure ale procesului de fabricaţie şi pentru a oferi informaţii despre
presiune, temperatură şi marcă. Tag-urile din anvelope permit fabricantului o mai bună urmărire
a produselor sale de-a lungul perioadei de garanţie şi să-l ajute să identifice acele anvelope care
nu au funcţionat în condiţii normale de utilizare. Eliminarea unor reclamaţii nejustificate privind
calitatea anvelopelor pot scuti producătorul de plata unor importante sume de bani. Tag-urile din
anvelope ajută controlorii de calitate cu date precise privind utilizarea acestora permiţând astfel
luarea unor decizii privind înlocuirea sau alegerea altor furnizori. Alt aspect este de remarcat în
cazul depozitării şi inventarierii acestora. În condiţiile unor livrări masive operatorii pot fi mult
mai prompţi prin timpul câştigat în urma identificării tipului de anvelope solicitat.
193
Să ne reamintim...
Identificarea prin percepţie vizuală se realizează prelucrarea semnalului
imagine, punerea în formă, extragerea caracteristicilor, atribuirea valorilor
numerice sau parametrice de structură modelului găsit, de maniera în care
modelul parametrizat şi simulat să restituie informaţiile pertinente conţinute în
imaginea furnizată de sistemul senzorial în etapa de măsurare.
Sistemul de cod de bare este o reprezentare grafică a codurilor numerice
şi alfanumerice folosite în toate sectoarele industrial.
Identificarea prin radiofrecvenţă, este o tehnologie de identificare
automată care permite identificarea prin proximitate, care acţionează fără
contact direct, fiind utilizată în mediile industriale ostile şi murdare.
U7.7. Rezumat
Ansamblul echipamentelor şi dispozitivelor, care oferă robotului imaginea
structurii interne şi a spaţiului de operare în care acesta evoluează, reprezintă
sistemul senzorial al robotului, complexitatea acestuia fiind determinată de funcţia
tehnologică ce trebuie executată. Funcţiile principale ale sistemului senzorial sunt
de măsurare (atunci când permit determinarea valorii unor mărimi fizice ce
caracterizează starea internă a robotului dar şi a unor obiecte externe) şi de
recunoaştere a spaţiului de lucru şi a obiectelor.
Măsurarea deplasărilor sau poziţiei se poate face direct sau indirect. În
funcţie de natura mărimii care materializează informaţia, există sisteme de
măsurare analogică şi sisteme de măsurare numerică a poziţiei. Sistemul de
măsurare analogic a poziţiei ste compus din senzori de tip potenţiometric, de tip
selsin, de tip resolver şi de tip inductosyn.
Traductoarele numerice permit determinarea deplasării fie utilizând o
metodă de măsurare relativă, fie una absolută.
Realizarea unei legi de comandă adecvate pentru un robot industrial
presupune cunoaşterea elementelor cinematice (viteză, acceleraţie, şoc).
Sistemul senzorial exteroceptiv permite furnizarea informaţiilor referitoare la
modifică-rile apărute în spaţiul de lucru al robotului, sau la zona de contact dintre
terminalul robotului şi obiectul de lucru, către sistemul de comandă. Senzorii
exteroceptivi îmbunătăţesc universalitatea roboţilor, fiind necesari pentru pilotaj şi
securitate. Senzorii utilizaţi în robotică pot fi clasificaţi funcţie de: natura
elementului măsurat (senzori de proximitate, de forţă şi cuplu, vizuali, tactili);
natura mărimii pe care o generează (analogici, numerici); natura contactului cu
fenomenul măsurat(senzori fără contact care asigură măsurarea distanţei, percepţia
vizuală, detecţia de proximitate; senzori cu contact care realizeză detectarea
prezenţei şi alunecării, recunoaştere tactilă, măsurarea forţelor şi a cuplurilor, etc.
Identificarea prin percepţie vizuală, prin cod de bare şi radiofrecvenţă
furnizează informaţii către sistemul de comandă prin care acesta să identifice,
clasifice sau să recunoască obiectele din lumea reală, pentru gestiunea stocurilor în
194
depozite şi pe liniile de asamblare cu tact continuu precum şi la identificarea prin
proximitate pentru a sţi permanent necesarul de montaj.

1. După originea sursei de energie se disting:
a) pasivi; c) deplasarea elementului terminal
b) forţele care determină deplasarea; d) activi.
2. Traductoarele numerice permit determinarea deplasării prin:
a) acceleraţia cuplelor cinematice; c) deplasarea segmentelor
b) metode de măsurare absolută; d) metode de măsurare relativă
3. Senzorii de proximitate inductive se folosesc pentru:
a) detecţia obiectelor din lemni; c) detecţia obiectelor feromagnetice;
b) detecţia obiectelor din sticlă; d) detecţia obiectelor din plastic.
4. Senzorii telemetrici realizează o estimare numerică a distanţei faţă de obiect utilizând:
a) un indice de mobilitate c) un receptor;
b) un emiţător; d) . un demodulator
5. Principiul de funcţionare al reţelelor senzoriale magnetostrictive este dat de:
a) forţa de apăsare mecanică; c) modificarea câmpului magnetic;
b) apariţie de sarcini electrice d) apariţie de cupluri parasite.
6. Principiul de funcţionare al reţelelor senzoriale de tip piezoelectric este dat de:
a) forţa de apăsare asupra materialului; c) apariţie de sarcini electrice;
b) fortă perpendiculară; d) apariţia câmpului magnetic
Răspunsuri : 1. a, d); 2. b,d); 3.c); 4. b, c); 5. a, c); 6. a, c).
Temă de control
Realizaţi un studiu de caz pentru utilizarea senzorilor de proximitate în
automatizarea unei instalaţii de umplere şi dozare.

Craiova, 2005.
Craiova, 1994.
195
Linii de fabricaţie şi roboţi
BIBLIOGRAFIE
1. Borangiu, Th., Hossu, A., Sisteme educaţionale în robotică, Editura Tehnică, 1991.
2. Boteanu,N., DegeratuP., Manolea Gh., Instalaţii de ridicat şi transportat, Reprografia
Universităţii din Craiova, 1997.
3. Boteanu,N., Comanda optimală a instalaţiilor de transport cu bandă, Teză de doctorat,
Petroşani, 2002.
4. Bouteille, N., e.a., Le Grafcet, Cepadues Editions, Toulouse, 1992.
5. Brams, W., Réseaux de Petri: Théorie et Pratique, Masson, 1982.
6. Brezovan, M., Sistem ierarhizat pentru conducerea în timp real a celulelor flexibile de
fabricaţie, Teză de doctorat, Craiova, 1998.
7. Călin, S., Conducerea adaptivă şi flexibilă a proceselor industriale, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1988.
8. Călin, S., Dumitrache, I., Reglarea numerică a proceselor tehnologice, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1984.
9. Ciobanu, L., Sisteme flexibile de fabricaţie şi roboţi industriali, Editura Gh. Asachi, Iaşi,
1998.
10. Chiriţă, N., Scarlat, E., Cibernetica sistemelor economice, Editura ASE, Bucureşti, 2003.
11. Cojocaru, G., Kovacs,Fr., Roboţi în acţiune, Editura Facla, Timişoara, 1982.
12. Cojocaru, G., Kovacs, Fr., Roboţi în acţiune. Sisteme flexibile de fabricaţie în serie,
Editura Facla, Timişoara, 1985.
13. Cojocaru, G., Kovacs, Fr., Roboţi în acţiune. Probleme ale sintezei sistemelor de
fabricaţie flexibilă, Editura Facla, Timişoara, 1986.
14. Crişan, I., Dobre, N., Automatizarea montajului în construcţia de maşini, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1979.
15. Crişan, I., Drăgănoiu, GH., Predoi, A., Sisteme flexibile de montaj cu roboţi şi
manipulatoare, Editura Tehnică, Bucureşti, 1981.
16. Davidoviciu, A., ş.a., Modelarea, simularea şi comanda manipulatoa-relor şi roboţilor
industriali, Editura Tehnică, Bucureşti, 1986.
17. Dombre E., Khalil, W., Modélisation et commande des robots, Edition Hermes, 1987.
18. Drighiciu, M.A., Tehnici de analiză a acţionărilor electromacanice cu reţele Petri,
Editura Universitaria, 2004.
19. Drimer, D., ş.a., Roboţi industriali şi manipulatoare, Editura Tehnică, Bucureşti, 1986.
196
20. Ionescu, T., Sisteme şi echipamente pentru conducerea proceselor, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1982.
21. Ionescu, G., ş.a., Traductoare pentru automatizări industriale, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1985.
22. Ispas, v., ş.a., Roboţi industriali, Editura Dacia, Cluj-Napoca, 1985
23. Ispas, V., Aplicaţiile cinematicii în construcţia manipulatoarelor şi a roboţilor
industriali, Editura Academiei Române, 1990.
24. Ivănescu, M., Roboţi industriali, Editura Universitaria, Craiova, 1994.
25. Ivănescu M., Niţulescu M., Stoian V., Bîzdoacă N., Sisteme neconvenţionale pentru
conducerea roboţilor, Editura Universitaria, Craiova, 2002.
26. Kovacs, Fr., Cojocaru, Gh., Manipulatoare, roboţi şi aplicaţiile lor industriale, Editura
Facla, Timişoara, 1982.
27. Kuo, A., Kelemen, B.C., Crivii, M., Trifa, V., Sisteme de comandă si reglare
incrementală a poziţiei, Editura Tehnică, Bucureşti, 1981.
28. Maniu, I., Dolga, V., Acţionarea roboţilor industriali şi a manipulatoarelor, Editura
Mirton, Timişoara, 1996.
29. Măgureanu, R., Maşini electrice speciale pentru sisteme automate, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1980.
30. Niţulescu, M., Sisteme flexibile de fabricaţie, Editura SITECH, 1997.
31. Oprescu, Gh., Modele cibernetico-economice ale corelaţiei dintre indicatorii de eficienţă
şi rentabilitate în sistemele economice, Cibernetica aplicată, Editura Academiei,
Bucureşti, 1985.
32. Oprescu, Gh., ş.a., Bazele ciberneticii economice Editura INFOREC, Bucureşti, 1997.
33. Oprescu, Gh., ş.a., Modele cibernetice ale mecanismelor de reglare în sistemele
economice, Editura ASE, Bucureşti, 1999.
34. Păun, M., Hartulari, C., Bădescu, A., Analiza şi diagnoza sistemelor economice, Editura
ASE Bucureşti, 2001.
35. Platon,V., Sisteme avansate de producţie, Editura Tehnică, Bucureşti,1990.
36. Rusu, C., Brudaru, O., Proiectarea liniilor flexibile de fabricaţie, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1990.
37. Samin, J.C., Gorez, R., Introduction à la robotique, MECA, Louvain la Neuve, 1993.
38. Ţigănescu, E., Oprescu, G., Scarlat, E., Sistem integrat de conducere a întreprinderii şi
ramurii; Editura ASE, Bucureşti, 1988.
197

Suport Curs LFR 2021

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Suport Curs LFR 2021

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

LINII DE FABRICAŢIE ŞI ROBOŢI

Linii de fbricţie şi roboţi. Introducere ................................................................................... 7

U1. Fabricaţia flexibilă şi ingineria industrială ..................................................................... 9

U2. Gestiunea stocurilor în sistemele de fabricaţie ............................................................. 39

U3. Echilibrarea liniilor de fabricaţie .................................................................................. 57

U4. Utilizarea roboţilor în liniile de fabricaţie .................................................................... 81

U5. Structura roboţilor industriali ....................................................................................... 97

U6. Modele cinematice şi geometrice pentru roboţi .......................................................... 131

Durata medie de studiu individual

Gid pentru parcurgerea resursei de învăţământ

M1.U1.2. Obiectivele unităţii de învăţare

Această unitate de învăţare îşi propune ca obiectiv principal să dezvolte

Durata medie de parcurgere a primei unităţi de învăţare este de 4 ore.

U1.3. Sisteme de producţie

► alegerea şi proiectarea echipamentelor tehnologice, a sculelor, dispozitivelor şi

maşinilor, echipamentelor pentru transport, manipulare, depozite, etc;

bunurilor, serviciilor, produselor, stocul şi calitatea producţiei, întreţinerea utilajelor şi alte

► proiectarea sistemelor de control şi analiză economică;

► dezvoltarea şi perfecţionarea produselor;

► anchete legate de fundamentarea amplasării sistemelor de producţie, în care intervin

modificare de tehnologii şi procedee tehnologice în scopul creşterii performanţelor sau a scăderii

► materialul necesar (standardul de formă şi standardul de material);

►caracteristici tehnice şi de fiabilitate;

► metode de încercare pentru atestarea fiabilităţii produsului;

► condiţii de asamblare, ambalare, livrare, instrucţiuni de utilizare, certi-ficare a calităţii

► la caracteristicile nefuncţionale se prevăd toleranţe maxim admisibile;

► toleranţele caracteristicilor funcţionale vor ţine seama de realitate şi vor fi aplicate

în funcţie de produs se poate elabora pentru pe o lună, o zi sau un an);

scule dispozitive şi verificatoare;

verificatoare, standarde tehnice de ramură, normative).

► elaborarea documentaţiei tehnologice.

Conţinutul memoriului tehnic al produsului cuprinde analiza tehnologică a desenului de

► criterii economice cu referire la cheltuielile de montaj, exploatare, eficienţa investiţiei;

► criterii ergonomice(uşurare a muncii, limitare a eforturilor şi a accidentelor de muncă);

► criterii ecologice, de asigurare a caracterului inofensiv faţă de mediu.

Sistematizarea informaţiilor din documentaţia tehnologică se realizează în baza fişei

A (2) B (3) C (2) D (4)

E (2) F (3) D (1) A (1) H (2) J (2) G (4) K (1)

G (2) H (2) E (3) F (2) K (2) G (6) H (1) F (2)

G (3) H (2) H (4) F (1)

cu menţionarea numărului de faze sau treceri;

► listă de piese obţinute prin cooperare;

► instrucţiuni tehnologice elaborate pentru o anumită operaţie tehnolo-gică din flux

final sau reglajelor.

► reparaţia curentă 1(Rc1);

► raparaţia capitală (Rk).

În normative, pentru fiecare utilaj standardizat sunt prevăzute duratele de utilizare a

Fig.1.2 Sistemul reparaţiilor preventive

1.3.3. Procesul tehnologic ca sistem orientat

depozitare semifabricatelor pe parcursul ciclului de fabricaţie;

► subsistemul de comandă C, care asigură în baza procesării informaţi-onale succesiunea

corectă a operaţiilor în cadrul procesului tehnologic.

Finalizarea operaţiilor de asamblare sau prelucrare, este dată de ieşirile subsistemului

Subsistemul de control are ca intrare informaţia de aducere a subansam-blurilor la control

T1) şi la T2 prin y7 (repere la T2);

► aducerea subansamblurilor la posturile de expediţie y6.

ieşirilor din sistem funcţie de intrări;

► aspectul ierarhic, care defineşte limitele sistemelor adică posibilităţile de apartenenţă

► costul schimbării stării sistemului;

► numărul de variante tipologice realizabile în sistem;

► mărimea loturilor de fabricaţie;

1.4.2. Principiile fabricaţiei flexibile

► fluctuaţiile între anumite limite ale parametrilor fabricaţiei;

► necesitatea descrierii sarcinii de producţie variabilă;