Curs Echipamente Numerice

ZOLLER CAROL
DOBRA REMUS
ECHIPAMENTE NUMERICE DE
COMANDĂ ŞI CONTROL PENTRU
SISTEME ELECTROMECANICE
Editura
2011
Referenţi ştiinţifici,
Prof.univ.dr.ing.
Prof.univ.dr.ing.
Descrierea CIP a Bibliotecii Naţionale a României
ZOLLER, CAROL
DOBRA, REMUS
Echipamente numerice de comandă şi control pentru sisteme
electromecanice/ Carol Zoller, Remus Dobra. – Petroşani : Universitas,
2011 Bibliogr. ISBN 978-973-741-243-0
Copyright © 2011 Editura UNIVERSITAS
Toate drepturile sunt rezervate Editurii Universitas. Nici o parte din acest volum nu
poate fi copiată şi reprodusă fără acordul scris al editurii.
Editura Universitas, Petroşani, jud. Hunedoara
Str. Universităţii, nr.20, tel 0254.542.580 / fax 0254.543.491
Tiparul: Universitatea din Petroşani – Atelier Multiplicare – Minitipografie
Coperta: Novian Advertising Petroşani

Cuprins 3
CUPRINS
Capitolul 1 Sisteme De Comandă Şi Control Cu Microprocesor ..................................... 8

1.1 Introducere .......................................................................................................... 8
1.2 Arhitectura internă a unui microprocesor ......................................................... 10
1.3 Execuţia instrucţiunilor şi indicatorii de condiţie ............................................... 14
1.4 Microprocesorul şi circuitele externe ................................................................ 18
1.5 Kit-ul procesor 14.000A...................................................................................... 26
Capitolul 2 Sisteme De Comandă Şi Control Cu Microcontroler .................................. 32
2.1 Introducere ........................................................................................................ 32
2.2 Structura generală a microcontrolerelor .......................................................... 34
2.2.1 Unitatea de memorie ............................................................................... 38
2.2.2 Unitatea Centrală de Procesare ................................................................ 38
2.2.3 Bus-ul ........................................................................................................ 39
2.2.4 Unitatea intrare-ieşire .............................................................................. 39
2.2.5 Comunicaţia serială .................................................................................. 40
2.2.6 Unitatea Timer .......................................................................................... 41
2.2.7 Watchdog-ul ............................................................................................. 41
2.2.8 Convertorul Analog-Digital ....................................................................... 42
2.3 Analiza sistemelor microprogramabile .............................................................. 42
2.4 Sistemul de exersare-dezvoltare PSoC 3210-ExpressDK.................................... 48
2.5 Arhitectura generală a microcontrolerului Cypress ........................................... 51
2.5.1 PSoC Core .................................................................................................. 52
2.5.2 Subsistemul Digital ................................................................................... 53
2.5.3 Subsistemul Analogic ................................................................................ 53
4 Cuprins
2.5.4 Resursele sistem ........................................................................................ 53

2.5.5 Caracteristicile dispozitivului PSoC............................................................ 54
2.5.6 Resursele sistemului adiţional................................................................... 58
2.6 Software de programare a microcontrolerelor Cypress .................................... 58
Capitolul 3 Sisteme De Comandă Şi Control Cu Automate Programabile .................... 69
3.1 Automate Programabile Industriale. Introducere ............................................. 69
3.2 Structuri asociate automatelor programabile .................................................... 70
3.3 Interfeţele automatelor programabile............................................................... 75
3.4 Ciclul de funcţionare tip al unui AP .................................................................... 78
3.5 Automate programabile în structuri ierarhizate ................................................ 79
3.5 Programarea automatelor programabile ........................................................... 81
3.6 Automate programabile Moeller ....................................................................... 83
Capitolul 4 Sisteme De Comandă Şi Control Pe Bază Instrumentaţie Virtuală…………..95
4.1 Introducere ........................................................................................................ 93

4.2 Instrumente virtuale .......................................................................................... 95
4.3 Sisteme de achiziţii de date ............................................................................. 100
4.3.1 Sisteme monocanal pentru achiziţii de date ........................................... 101
4.3.2 Sisteme multicanal, cu multiplexare numerică ....................................... 103
4.3.3 Sisteme multicanal, cu multiplexare analogică ...................................... 105
4.4 Sistemul de achiziţii de date DT 304, Datatranslation ..................................... 106
4.5 Software utilizat in achiziţiile de date .............................................................. 110
Comanda 5 Comanda Numerica A Unei Acţionări Electromecanice .......................... 116
5.1 Problema de soluţionat, restricţiile impuse şi etapele de sinteză ale variantelor
posibile ................................................................................................................... 116
5.2 Soluţia clasică cu contacte şi relee ................................................................... 116
5.3 Schema sistemică a circuitului de comandă, control şi protecţie .................... 118
5.4 Implementarea unui circuit cu microprocesor în schema sistemică ............... 119
5.4.1 Schema sistemică a echipamentului numeric ........................................ 119
Cuprins 5
5.4.2 Algoritmul de funcţionare al microsistemului ........................................ 121

5.4.3 Programarea microprocesorului ............................................................ 124
5.5 Implementarea unui circuit cu microcontroler în schema sistemică............... 128
5.5.1 Schema sistemică cu microcontroler...................................................... 130
5.5.2 Programarea microcontrolerului ............................................................ 133
5.6 Implementarea unui automat programabil în schema sistemică .................... 151
5.6.1 Schema sistemică cu automat programabil ........................................... 152
5.6.2 Programarea automatului programabil ................................................. 155
5.7 Comanda numerica a acţionării utilizând sisteme de achiziţii de date şi mediul
de programare grafică HP VEE Pro & DT VPI ......................................................... 172
Capitolul 6 Comanda Numerica A Unei Acţionări Electrice Dintr-o Instalaţie Cu Modul
De Protecţie Capsulare Presurizată ............................................................................ 181
6.1 Problema de soluţionat, restricţiile impuse şi etapele de sinteză ale variantelor
posibile ................................................................................................................... 181
6.2 Schema clasică a sistemului integrat de comandă........................................... 182
6.3 Algoritmul de funcţionare al sistemului propus .............................................. 183
6.4 Schema sistemică a circuitului de acţionare electrică din instalaţia cu modul de
protecţie capsulare presurizată ............................................................................. 186
6.5 Implementarea unui circuit cu microprocesor în schema sistemică ............... 188
6.5.1 Schema sistemică cu microprocesor ....................................................... 188
6.5.2 Programarea microprocesorului ............................................................. 190
6.6 Sistem numeric cu microcontroler pentru încercarea carcaselor presurizate 194
6.6.1 Schema sistemică cu microcontroler ...................................................... 195
6.6.2 Algoritmul echipamentului cu microcontroler ....................................... 196
6.6.3 Programarea microcontrolerului ............................................................ 199
6.7 Implementarea unui automat programabil în schema sistemică .................... 220
6.7.1 Schema sistemică cu automat programabil ........................................... 220
6.7.2 Programarea automatului programabil ................................................. 223
6 Cuprins
6.7 Comanda numerică a încercării utilizând sisteme de achiziţii de date şi mediul

de programare grafică HP VEE PRO & DT VPI ........................................................ 235
Capitolul 7 Echipament Numeric De Încercare A Echipamentelor Utilizate În Zone Cu
Pericol De Explozie ...................................................................................................... 242
7.1 Problema de soluţionat, restricţiile impuse şi etapele de sinteză ................... 242
7.2 Metode actuale de încercare a echipamentelor utilizate în zone cu pericol de
explozie .................................................................................................................. 243
7.3 Schema sistemică a circuitului de comandă, control şi protecţie .................... 244
7.4 Algoritmul de funcţionare al sistemului expert .............................................. 248
7.5 Comanda numerica a acţionării utilizând sisteme de achiziţii de date şi mediul
de programare grafică HP VEE Pro & DT VPI ......................................................... 256
Sisteme de Comandă şi Control cu Microprocesor 7
Prefaţă,
Controlul automat de zi mai multe zile la sarcinile ameliorează fiinţe umane
de la efectuarea repetitive operaţii manuale. Comandă automată permite
performanţe optime, de sisteme dinamice, creşte productivitate enorm,
indeparteaza corvoada de îndeplinirea misiunii aceeaşi nou şi din nou.
Volumul de faţă intitulat „Echipamente numerice de comandă şi control
pentru sisteme electromecanice”
Prin conţinutul şi modul său accesibil de tratare a problemelor abordate,

cartea se adresează în primul rând, studenţilor din domeniul electric,
specializările „Electromecanică” şi „Instrumentaţie şi Achiziţii de Date”, din cadrul
Facultăţii de Inginerie Mecanică şi Electrică. Totodată, constituie un suport de
informare util pentru studenţii altor facultăţi de profil şi specialiştii din cercetare,
proiectare şi producţie, aceştia beneficiind de facilitatea că într-un volum relativ
restrâns sunt tratate în detaliu câteva aplicaţii de comandă numerică, în urma
analizei cărora cititorul va avea informaţii suficiente pentru a alege varianta
optimă de proiectare a unui sistem numeric propriu.
Sisteme De Comandă Şi Control Cu Microprocesor

Sisteme De Comandă Şi Control Cu Microcontroler
Sisteme De Comandă Şi Control Cu Automate Programabile
Sisteme De Comandă Şi Control Pe Bază Instrumentaţie Virtuală
Comanda Numerica A Unei Acţionări Electromecanice
Comanda Numerica A Unei Acţionări Electrice Dintr-o Instalaţie Cu Modul
De Protecţie Capsulare Presurizată
Echipament Numeric De Încercare Utilizat În Zone Cu Pericol De Explozie
Autorii
8 Capitolul 1
Capitolul 1
Sisteme De Comandă Şi Control Cu Microprocesor
1.1 Introducere
Microprocesoarele reprezintă unităţi centrale integrate într-un singur

circuit integrat pe scară foarte largă (VLSI – Very Large Scale Integration), care au
căpătat o largă dezvoltare o dată cu dezvoltarea tehnologiei de integrare şi cu
răspândirea utilizării sistemelor cu microprocesor în cele mai diverse domenii de
activitate.
Aparatele şi sistemele controlate cu microprocesor au apărut şi s-au
perfecţionat odată cu apariţia pe piaţă a microprocesoarelor (1970 -1980) după
care (în special după 1985) s-au răspândit foarte rapid, înlocuind aproape
complet aparatele şi sistemele de măsură şi control numerice clasice (cu logică
cablată), atât în tehnica de laborator cât şi în instrumentaţia industrială, mai ales
în controlul automat. În cazul în care informaţiile de prelucrat sunt complet
definite atunci avem de-a face cu algoritmi secvenţiali. Acest tip de algoritmi a stat
la baza construcţiei maşinilor secvenţiale (Von Newman). Arhitectura maşinii
secvenţiale standard (Von Newman) este prezentată în figura 1.1:
Figura 1.1: Arhitectura structurii Von Newman.
Dacă operaţiile elementare independente se pot executa paralel (pe mai

multe unităţi de calcul), avem de-a face cu algoritmi paraleli. Începând cu anii
1970 au apărut tendinţe de automatizare a proceselor de producţie bazate iniţial

pe automate numerice cablate (logică cablată) şi apoi pe sisteme cu
microprocesoare (logică programată). De dată recentă sunt sistemele bazate pe
arhitecturi paralele (sisteme multiprocesor , sisteme distribuite).
Unitatea centrală: (CPU-Central Processing Unit), transformă datele în
rezultate pe baza execuţiei instrucţiunilor programului memorat.
Memoria: este mediul principal de stocare/regăsire a datelor, rezultatelor şi
programelor.
Subsistemul de intrare-ieşire: este destinat realizării interfeţei om-maşină
sau proces-maşină.
Partea fizică a unui sistem de calcul (componentele electronice) este
relative simplă, poate fi produsă în serie şi este relativ ieftină. Termenul hardware
se referă tocmai la această parte. Ceea ce transformă acest echipament ieftin într-
o diversitate de instrumente, controlere industriale, calculatoare speciale sau de
uz general, sunt programele (utilitare sau de aplicaţii) şi sistemele de programe
(operare, exploatare), adică software care vor determina hardware-ul de uz
general să execute ceea ce dorim.
Un alt termen frecvent utilizat este firmware, care desemnează programe
speciale stocate în memorii nevolatile, al căror rol este de a asigura facilităţi de
configurare şi testare a echipamentului, precum şi minima sa funcţionare.
Exemplu BIOS-ul de la calculatoarele personale. Microprocesoarele actuale se
produc într-o gamă largă de variante, de la cele de uz general sau cele destinate
aplicaţiilor industriale, până la procesoarele de semnal sau coprocesoarele cu
funcţii bine precizate. De asemenea, microprocesoarele pot fi:
microprocesoare monocip (unitatea centrală şi circuitele de suport sunt
dispuse în interiorul aceleiaşi capsule de circuit integrat).
microprocesoare multicip la care unitatea centrală şi circuitele de suport,
sunt realizate sub formă de circuite integrate distincte.
Microprocesoarele pentru aplicaţii dedicate mai ales cele destinate mediului
industrial sunt realizate monocip, oferind un plus de comoditate în proiectare şi o
fiabilitate sporită. De exemplu, microprocesorul 80186, al firmei Intel, include
aproximativ toate componentele sistemelor cu 8086, adică unitatea centrală,
generatorul de tact, controlerul de magistrală şi cel de întreruperi, controlerul
DMA, contor/timer-ul, logica de decodificare, etc.
Deseori microprocesoarele monocip includ atât memorie de lucru, cât şi
interfeţe de intrare/ieşire, adică structura minimală a unui microcalculator, motiv
pentru care ele se mai numesc şi microcalculatoare într-un singur cip (Single
Component Microcomputer). Deoarece această categorie de microprocesoare sunt
10 Capitolul 1
destinate mai ales aplicaţiilor de control în mediul industrial, ele se întâlnesc şi

sub denumirea de microcontrolere.
Microprocesoarele de uz general multicip au fost realizate şi în variante
monocip, purtând numele de microprocesoare înglobate. De exemplu, familiile
80186 sau 80386EX sunt produse de Intel şi în varianta monocip având avantajul
utilizării suportului de programe şi exploatare dezvoltat pentru sistemele de
calcul existente curent pe piaţă (de exemplu calculatoarele personale).
1.2 Arhitectura internă a unui microprocesor
Ca orice unitate centrală a unui sistem de calcul, microprocesorul conţine

următoarele componente principale:
unitatea de control CPU ;
unitatea logico-aritmetică ALU;
registre interne.
Acestea comunică între ele prin căi de transfer informaţiei numite
magistrale, ce leagă între ele mai multe dispozitive, dar la un moment dat doar
două dispozitive pot schimba informaţie: sursa şi destinaţia.
Figura 1.2: Structura internă a unui microprocesor.
Coordonarea transferurilor pe magistrală se face de către un dispozitiv

master, cele subordonate fiind slave. Microprocesorul posedă şi o magistrală
internă, legată printr-o interfaţă la magistrala externă. Structura internă a unui
microprocesor generic este prezentată în figura următoare:
Unitatea de control
Funcţiile unităţii de comandă sunt:

Extragerea instrucţiunii din memoria externă.
Se ''citește'' instrucţiunea din zona care conţine programul aflat în execuţie.
Instrucţiunea are două zone de informaţie: zona de cod, care conţine operaţia
caracteristică instrucţiunii si zona de date (operanzi). Zona de cod se încarcă în
registrul de instrucţiuni, aflat în unitatea de instrucţiuni.
Decodificarea instrucţiunii.
Fiecare instrucţiune are ca efect o succesiune specifică de operaţii
elementare, numite microoperaţii. Secvenţa de microoperaţii este generată de
unitatea de comandă pe baza codului instrucţiunii; determinarea acestei secvenţe
în funcţie de cod, este numită ''decodificare''.
Execuţia propriu-zisă constă în activarea succesivă a unităţilor interne
pentru efectuarea operaţiilor din secvenţa corespunzătoare instrucţiunii.
Asigură sincronizarea şi coordonarea operaţiilor din interiorul şi exteriorul
microprocesorului. Ca orice automat secvenţial sincron, unitatea centrală este
guvernată de un semnal de tact (CLK), produs de un circuit de ceas intern sau
extern microprocesorului. În majoritatea cazurilor, oscilatorul, care asigură tactul,
este pilotat cu cuarţ şi asigură frecvenţe între 1 şi 40 MHz (microprocesoarele ce
echipează calculatoarele moderne ajung până la frecvenţe de ordinal GHz).
Figura 1.3: Structura unităţii de comandă si control.
În principal, unitatea de control solicită instrucţiunile stocate în memoria de

program, le decodifică şi pe baza acestora comandă funcţionarea celorlalte blocuri
12 Capitolul 1
(ALU, registre, etc.) interne microprocesorului, în vederea executării corecte a

acestora. În figura de mai sus este prezentată structura generală a unităţii de
comandă si control. Registrul de instrucţiuni (RI) memorează temporar codul
instrucţiunii, care este încărcat din memorie prin intermediul magistralei externe
de date. Decodorul identifică instrucţiunea în cadrul setului de instrucţiuni;
informaţia privind instrucţiunea curentă este transferată blocului de comandă.
Blocul de comandă si sincronizare, pe baza unui microprogram de
interpretare, generează semnalele de comandă către unităţile interne de execuţie.
Unitatea logico – aritmetică
ALU execută operaţiile aritmetice şi logice impuse de instrucţiunile

programului, sub coordonarea directă a unităţii de control. Operaţiile aritmetice
pot fi: adunare şi scădere (de bază - obligatorii), respectiv înmulţire, împărţire,
ridicare la putere (suplimentare). Operaţiile logice pot fi: NU, ŞI, SAU (de bază -
obligatorii), respectiv SAU – EXCLUSIV, deplasări, rotiri (suplimentare).
Participanţii la o operaţie aritmetică sau logică se numesc operanzi, iar
semnul grafic asociat acesteia se numeşte operator. Dacă operaţia necesită un
singur operand (schimbarea semnului sau negarea), ea se numeşte operaţie
unară. Dacă operaţia necesită 2 operanzi (adunare, ŞI logic), ea se numeşte binară.
Pentru realizarea funcţiilor sale, unitatea aritmetică si logică utilizează
câteva registre speciale care fac parte integrantă din UAL:
Acumulatorul: registru de uz general care este utilizat de UAL pentru
stocarea unuia dintre operanzi si pentru rezultatul operaţiei; din acest
punct de vedere are un rol cu totul special în comparaţie cu celelalte
registre de uz general.
Registrul F: este registrul fanioanelor de condiţii (Flags) şi conţine celule de
memorie independente, cu funcţii specifice, pentru înregistrarea unor
informaţii ce rezultă din operaţiile aritmetice si logice (semnul rezultatului,
paritatea, existenţa bitului de transport sau împrumut, depăşirea
domeniului si altele). În ansamblu, indicatorii de condiţii exprimă starea
unităţii aritmetice si logice.
Registrul de deplasare: este utilizat pentru deplasări spre stânga sau spre
dreapta a unui operand. Deplasările se pot face cu unul sau mai mulţi biţi.
Deplasarea spre stânga cu un bit este echivalentă cu înmulţirea cu 2 iar cea
spre dreapta, cu împărţirea prin 2.
La microprocesoarele de 8 biţi, acumulatorul este folosit si ca registru de
deplasare însă la microprocesoarele evoluate există un registru special cu această
funcţie, care nu este vizibil pentru programator.
Fiecare instrucţiune corespunde unei operaţii fundamentale, care, în

general se realizează în mai multe etape. Execuţia unei instrucţiuni este un sir de
operaţii elementare:
starea - corespunde unei perioade de tact (T) si este durata unei operaţii
elementare (de exemplu, incrementarea unui registru);
ciclul mașină - conţine 3 - 5 stări si corespunde unei etape din execuţia unei
instrucţiuni (de exemplu, citirea unei locaţii de memorie, transferul de date
între un registru intern si o locaţie de memorie etc.); o instrucţiune conţine
1 - 5 cicluri mașină, dintre care primul ciclu mașină este de citire memorie.
Registrele interne
Au rolul de a stoca temporar operanzii şi rezultatele vehiculate prin ALU, pe

parcursul uneia sau mai multor instrucţiuni. Registrele folosite în mod uzual la
calcule se numesc registre generale, iar cele folosite la operaţii speciale
(adresarea, manevrarea stivelor) se numesc registre funcţionale.
Registrele generale pot îndeplini mai multe roluri:
manevră – pentru stocarea temporară a unui operand sau a unui rezultat;
acumulator (ACC) – registru folosit în operaţiile de adunare pentru
cumularea unui şir de valori (unul din operanzi se găseşte într-un registru
de lucru, iar celălalt îl constituie chiar conţinutul acumulatorului), iar la
sfârşit rezultatul se depune tot în acumulator;
contor – cu autoincrementare sau cu autodecrementare, ce permite
realizarea simplă a buclelor de program şi parcurgerea şirurilor de date;
bază (B) şi index (X) – ce permite adresarea şirurilor de valori (vectori),
plasate în locaţii succesive de memorie;
indicator de stivă (SP) - permite adresarea unei zone de memorie (stivă),
special creată pentru a facilita manevrarea datelor, pe principiul ultimul
sosit–primul servit (LIFO), prin operaţii de tipul PUSH, POP, precum şi
execuţia subrutinelor sau a tratării întreruperilor.
Un microprocesor posedă cel puţin 2 registre generale (acumulator şi
manevră). Majoritatea microprocesoarelor folosesc seturi de 4 – 16 registre, ce
pot prelua unul din rolurile prezentate mai sus.
Registrele funcţionale îndeplinesc sarcini dedicate pentru controlul
derulării instrucţiunilor în microprocesor.
registrul de stare program (PS) – conţine o serie de informaţii ce descriu
starea execuţiei programului (indicatorii de condiţie, care reprezintă modul
de terminare a unei operaţii logico-aritmetice, utilizată la realizarea
14 Capitolul 1
salturilor condiţionate, precum şi a indicatorilor de semnalare a

evenimentelor speciale şi a modurilor de lucru);
registrul de instrucţiuni (IR) – destinat stocării instrucţiunii pe parcursul
execuţiei sale;
contorul de program (PC) – indică în permanenţă instrucţiunea curentă (de
executat);
1.3 Execuţia instrucţiunilor şi indicatorii de condiţie
Vom considera citirea şi execuţia unei instrucţiuni tipice de un cuvânt.

Pentru aceasta:
de la adresa conţinută în contorul de program (PC), interfaţa de magistrală
citeşte un cuvânt printr-un ciclu de citire al instrucţiunii;
conţinutul locaţiei citite este transferat prin magistrala internă în registrul
de instrucţiuni (IR);
contorul de program este incrementat pentru a indica instrucţiunea imediat
următoare;
imediat ce codul instrucţiunii este disponibil, în registrul de instrucţiuni
(IR), el este decodificat şi transformat în semnale de activare a diverselor
microoperaţii din care este compusă execuţia propriu-zisă a instrucţiunii;
încă din faza finală a execuţiei instrucţiunii, se poate declanşa citirea
instrucţiunii următoare.
În cazul instrucţiunilor de mai multe cuvinte, se fac referiri succesive la
memorie. Multe operaţii presupun folosirea ALU pentru calcule “ascunse” (calcule
de adresă). Operaţiile de calcul produc rezultate ce trebuie testate pentru a lua o
decizie. ALU dispune de un set de bistabili care fac parte integrantă din registrul
de stare program (PS) şi care memorează modul de finalizare al operaţiei
executate. Aceşti bistabili se numesc indicatori de condiţie şi ei pot fi testaţi în
instrucţiuni de salt condiţionat.
Indicatorii cei mai utilizaţi sunt prezentaţi în continuare:
Z (ZERO) – se setează dacă rezultatul este nul;
S (SIGN) – se setează dacă rezultatul este negativ;
C (CARRY) – se setează dacă apare un transport;
V (OVERFLOW) – se setează dacă rezultatul unei operaţii între numere cu
semn are un semn incorect (datorită transporturilor nedorite spre poziţia
semnului).
Pentru obţinerea informaţiei din codul instrucţiunii, este necesară operaţia
de decodare (decodorul are 8 intrări si 256 ieşiri, câte una pentru fiecare
instrucţiune codată) si transformarea ieşirilor decodorului în comenzi electrice

care urmează să activeze unităţile interne care vor executa operaţiile prestabilite.
De exemplu, o comandă de adunare activează unitatea aritmetică pentru operaţia
de adunare.
Seturi de instrucţiuni
Instrucţiunea este o operaţie elementară ce se execută de microprocesor în

cadrul unui program. Orice instrucţiune este identificată pe baza unui cod de
operaţie ce face parte integrantă din corpul acesteia. Codul de operaţie este
completat de informaţii suplimentare, numite uzual argumente.
Lista completă de instrucţiuni pe care o poate interpreta şi executa un
microprocesor se numeşte set de instrucţiuni. Instrucţiunile sunt stocate în
memorie sub formă de cuvinte consecutive, care materializează programul
existând două categorii de instrucţiuni împărţite pe baza formatului:
instrucţiuni cu format fix – la care lungimea acestora şi structura diverselor
câmpuri componente este fixă, indiferent de codul instrucţiunii;
instrucţiuni cu format variabil – la care lungimea şi structura câmpurilor
componente este dependentă de codul instrucţiunii.
Tabelul 1.1: Formate uzuale de instrucţiuni
AO AO AR AI
CO
a Adresă Adresă Adresă Adresă
Cod operaţie
operand operand rezultant instrucţiune
AO AO AR sau AI
CO
b Adresă Adresă Adresă rezultant sau Adresă
Cod operaţie
operand operand instrucţiune
AO
CO AO sau AI
c Adresă
Cod operaţie Adresă operand sau Adresă instrucţiune
operand
CO AO sau AI
d
Cod operaţie Adresă operand sau Adresă instrucţiune
a - instrucţiune cu patru adrese: două adrese de operanzi, o adresă pentru

rezultat şi o adresă pentru următoarea instrucţiune. Formatul este incomod,
datorită numărului mare de argumente, care nu sunt folosite întotdeauna.
b - instrucţiune cu trei adrese: două adrese de operanzi şi o adresă pentru
rezultat sau pentru următoarea instrucţiune. În acest caz se presupune că
16 Capitolul 1
instrucţiunile sunt plasate în locaţii succesive, astfel că adresa instrucţiunii

următoare este subînţeleasă. Instrucţiunile care nu respectă această secvenţă
(salturi, apeluri de subrutine), de regulă nu sunt instrucţiuni de calcul şi ca
urmare ultimul câmp poate fi folosit pentru adresa următoarei instrucţiuni de
executat.
c - instrucţiuni cu două adrese: două adrese de operand, din care ultima
poate fi pentru următoarea instrucţiune. Rezultatul unei operaţii este depus într-
un loc implicit cunoscut (de obicei, în acumulator).
d - instrucţiuni cu o singură adresă: o adresă de operand sau pentru
următoarea instrucţiune. În această situaţie atât unul din operanzi, cât şi
rezultatul operaţiei au un loc prestabilit. Acest format este cel mai economic.
Codul operaţiei este singura porţiune a instrucţiunii care se decodifică
intern şi declanşează secvenţa de microoperaţii din unitatea de comandă (există
instrucţiuni formate numai din cod). Microprocesoarele actuale folosesc, de
obicei, instrucţiuni cu format variabil cu una sau cu două adrese, deoarece permit
o utilizare optimă a memoriei de program şi o scurtare semnificativă a timpului de
extragere – decodificare .
Instrucţiuni de transfer de date
Transferă informaţia dintr-un registru (sau locaţie de memorie) în alt

registru. Operaţiile curente sunt de transfer (încărcare, memorare) şi
interschimbare.
Instrucţiunile de transfer deplasează date între memorie sau porturi de
intrare/ieșire şi registrele procesorului, fără a executa nici un fel de prelucrare a
datelor. Instrucţiunile de transfer permit copierea unui octet sau cuvânt de la
sursa la destinaţie. Destinaţia poate fi un registru, locaţie de memorie sau un port
de ieșire, iar sursa poate fi un registru, o locaţie de memorie, constante sau port
de intrare. Ca regula generala destinaţia si sursa nu pot fi ambele locaţii de
memorie. În specificarea sursei si destinaţiei se vor folosi notaţiile:
• (-) segment : offset pentru adrese fizice;
• (x) paranteze rotunde pentru a desemna “conţinutul lui x”.
Instrucţiunea de transfer nu modifica indicatori de condiţie (flag-urile) cu
excepţia instrucţiunilor SAHF si POPF. Instrucţiunile de transfer se clasifica în
instrucţiuni generale, specifice acumulatorului, specifice adreselor şi specifice
flag-urilor.
Setul de instrucţiuni poate fi văzut ca având două niveluri: nivelul de
asamblare şi nivelul maşină. Pentru programatorul în limbaj de asamblare,
procesorul apare ca având circa o sută de instrucţiuni. O instrucţiune în limbaj de
asamblare (de exemplu MOV) corespunde, de fapt, la mai multe forme de

instrucţiuni maşină (pentru MOV sunt circa 300 de tipuri, în fuccţie de tipul
operanduli octet/cuvânt, registru/memorie, dată imediată etc. ). La nivel maşină
sunt circa trei sute de instrucţiuni. Instrucţiunile nivelului de asamblare specifică
viziunea programatorului asupra setului de instrucţiuni: programatorul scrie
instrucţiunea (de exemplu INC, de incrementare a unui operand –8/16 biţi,
registru sau locaţie de memorie), asamblorul examinează operandul şu determină
instrucţiunea de nivel maşină ce trebuie generată.
Instrucţiuni aritmetice şi logice
În această categorie intră: adunare (ADD), scădere (SUB), înmulţire (MUL),

împărţire (DIV), complementare (CPL), test şi comparare, ŞI logic (AND), SAU
logic (OR), SAU exclusiv (XOR), negare (NEG), incrementare (INC), decrementare
(DEC), deplasări stânga sau dreapta, rotiri stânga (RL) sau dreapta (RR), ştergerea
(CLR) unui registru sau înscrierea unui bit cu o valoare dorită (SETB/RESB).
Instrucţiuni de control al programului
Instrucţiunile din această categorie au drept caracteristică faptul că oricare

din ele modifică derularea secvenţială a programului, provocând încărcarea
contorului de program cu o valoare dintr-un câmp de adresă al instrucţiunii
curente, sau cu o adresă calculată într-un pas precedent al programului.
O instrucţiune de ramificare, numită şi salt, determină părăsirea secvenţei
normale a programului, fără un mecanism de reţinere a locului unde s-a întâmplat
acest lucru. O posibilă revenire este lăsată complet în seama programatorului.
Există două tipuri de salt:
salt necondiţionat (JMP);
salt condiţionat (JZ, JC), ce are loc doar dacă este îndeplinită o condiţie
specificată prin starea indicatorilor de condiţie poziţionaţi anterior.
Unele microprocesoare au o instrucţiune, considerată tot de salt, care
determină CPU să ignore una sau mai multe instrucţiuni dintr-o secvenţă (SKIP).
Instrucţiunile de apel (CALL) şi revenire (RET) din subrutine, realizează şi
salvarea adresei de întoarcere (a locului de unde trebuie reluat programul după
execuţia subrutinei).
Instrucţiuni de control al microprocesorului
În acest grup pot fi înscrise unele instrucţiuni speciale de control:

18 Capitolul 1
oprire (HALT) – ce suspendă execuţia programului curent până la apariţia

unei cereri de întrerupere externă ;
nici o operaţie (NOP);
activarea (EI) sau dezactivarea (DI) sistemului de întreruperi.
Instrucţiuni de intrare / ieşire
Acest grup include două instrucţiuni de transfer, cu porturi de

intrare/ieşire, adică citire port (IN) sau scriere port (OUT).
1.4 Microprocesorul şi circuitele externe
Un sistem cu microprocesor, în afară de unitatea centrală, cuprinde

memoria şi subsistemul de intrare/ieşire ce sunt conectate printr-o magistrală
externă. Realizarea unui sistem cu microprocesor se face în jurul unei magistrale
ce serveşte drept cale de transfer a informaţiei. Şi în interiorul microprocesorului
principalele sale componente sunt dispuse tot în jurul unei magistrale, numită
magistrală internă. În afara microprocesorului, aceasta are drept corespondent
magistrala externă.
Figura 1.4: Amplificator bidirecţional de magistrală (M→µP).

Legătura între cele două magistrale se face printr-o interfaţă specială, al

cărui rol este de a asigura atât o separare electrică, un număr relativ redus de
terminale externe, dar şi adaptarea la acelaşi protocol de comunicaţie între
dispozitive. Liniile unei magistrale se grupează în date (DATA BUS), adrese (AD
BUS), comenzi/control (CMD BUS) şi alimentări.
Magistrala de date (DATA BUS), permite transferul informaţiei
bidirecţional, fiind compusă dintr-un număr de linii egal cu lungimea cuvântului
microprocesorului. Disciplina de magistrală impune ca la un moment dat într-un
sistem să se afle în dialog doar două dispozitive, unul sursă şi unul destinaţie,
sensul de transfer fiind unic şi dictat de cele două tipuri de operaţii de bază
admise: citire şi scriere. Rezultă că dispozitivele ce se conectează împreună pe
aceeaşi magistrală de date trebuie să dispună de buffere cu trei stări (3-State)
astfel încât să nu apară conflicte electrice în timpul transferurilor.
Figura 1.5: Amplificator bidirecţional de magistrală (µP→M).
Circuitul realizează funcţiile de amplificare şi transfer atâta timp cât

semnalul DE=0. Dacă DE=1, atunci ieşirile trec în stare de înaltă impedanţă. Sensul
transferului este stabilit de intrarea T astfel: dacă T=1 şi DE=1, transferul se face
de la memorie către microprocesor, aşa cum este simulat în figura 1.4, iar dacă
T=1 şi DE=0, transferul se face de la microprocesor la memorie (figura 1.5). Dacă
20 Capitolul 1
T=0 atunci magistrala ar fi dezactivată, acest caz corespunzând celei de a treia

stări logice în care nu se realizează transfer de date între microprocesor şi
memorie.
Formarea magistralelor este posibilă prin folosirea acestei logici cu trei stări
(Three State Logic) la realizarea ieşirilor registrelor. Pentru transferul informaţiei
pe liniile magistralelor se folosesc registre cu trei stări, amplificatoare de
magistrala cu trei stări (unidirecţionale sau bidirecţionale) precum si
decodificatoare.
Magistrala de adrese (AD BUS), este unidirecţională (de la microprocesor
spre exterior) şi serveşte la vehicularea adreselor ce permit localizarea în
memorie sau într-un registru de interfaţă a informaţiei utile.
Magistrala de comenzi (CMD BUS), conţine semnale unidirecţionale, menite
să asigure coordonarea şi sincronizarea transferurilor cu dispozitivele externe
precum memorie şi interfeţe I/O. Aceste semnale permit identificarea tipului de
operaţie de transfer ( RD - citire, WR - scriere), natura dispozitivului ( MRQ -
memorie, IORQ - interfeţe I/O), precum şi natura informaţiei vehiculate (date,
MI - instrucţiuni).
Microprocesorul dispune şi de linii speciale pentru generatorul de tact (X1
şi X2, pentru conectarea cuarţului sau CLK pentru semnalul de tact
extern),precum şi pentru sincronizarea cu dispozitivele externe (RDY),
iniţializarea (RESET), cereri de întrerupere (INT) şi de magistrală (BRQ şi BACK).
Unele microprocesoare folosesc aceleaşi linii pentru adrese şi date, acestea fiind
multiplexate. La începutul fiecărui transfer, procesorul depune întâi adresele (ce
pot fi ˝îngheţate˝ într-un registru LATCH) şi apoi foloseşte aceleaşi linii pentru
citirea sau scrierea datelor.
Memoria
Sistemele cu microprocesoare utilizează două tipuri de memorii pentru

stocarea datelor si programelor.
memorie numai cu posibilitate de citire care este nevolatilă şi care este
scrisă de utilizator (EPROM şi EEPROM), aceasta fiind memoria de program.
memorie cu posibilităţi de citire/scriere (RAM), care este volatilă şi serveşte
la stocarea temporară a informaţiilor (date rezultate şi chiar programe),
aceasta fiind memoria de lucru.
Microprocesoarele de uz general, de regulă multicip, nu dispun de resurse
proprii de memorie (cu excepţia registrelor de lucru ce pot fi considerate memorii
RAM foarte rapide dar de capacitate mică).
Multe microprocesoare actuale sunt dotate cu memorie RAM proprie foarte

rapidă, de capacitate relativ modestă (4 ÷ 16 KB), al cărui rol este de a funcţiona
ca tampon între CPU şi memoria externă, mai lentă, dar de mare capacitate.
Această memorie, numită memorie CACHE, realizează funcţia de accelerator,
împreună cu un dispozitiv intern de gestionare, funcţie ce este complet
transparentă pentru utilizator.
Memoria microprocesorului(MmP) formată dintr-un număr de registre are
rolul de a păstra temporar date, adrese de memorie şi informaţii de stare şi
control. Aceste registre sunt împărţite în următoarele categorii:
registre generale - în număr de 8 şi clasificate în registe de date ( notate AX,
BX, CX, DX), registre de pointer ( SP, BP), registre de index ( SI, DI);
registre de segment(adresare) - în număr de 4 şi notate prin CS(adresa de
bază a segmentului de memorie care conţine codul programului),
SS(segmentul de stivă curent), DS(segmentul de date curent - datele şi
variabilele programului), ES (extra-segmentul curent);
registrul pointer-ului de instrucţiune (IP- Instruction Program sau PC-
Program Counter)- conţine adresa de memorie a următoarei instrucţiuni ce
trebuie executată;
registrul indicatorilor de stare şi control - conţine informaţii referitoare la
natura rezultatului unei operaţii aritmetice(13 indicatori pentru 80386 şi
20 indicatori pentru microprocesorul 80486).
Subsistemul de intrare/ieşire
Face legătura între microprocesor şi periferice prin interfeţe specializate,

numite generic porturi.
Figura 1.6: Structura simplificată a unei interfeţe

22 Capitolul 1
În principiu, transferul datelor de la sau către porturi se face cu instrucţiuni

speciale, numite instrucţiuni de intrare/ieşire. Citirea unui port se face cu o
instrucţiune de intrare (IN), iar scrierea către un port se face cu o instrucţiune de
ieşire (OUT). Utilizatorul are acces la funcţiile interfeţei prin intermediul
registrelor acesteia.
Registrele de interfaţă prezentate în figura 1.6, se grupează în trei categorii:
registre de control, destinate manevrării interfeţei şi perifericului asociat;
registre de stare, cu ajutorul cărora se verifică condiţiile şi modul de
execuţie al operaţiilor, precum şi erorile apărute;
registre de date, prin care se face transferul propriu – zis.
Tipuri de interfeţe
interfaţa paralelă – permite interconectarea perifericelor cu viteză de lucru

ridicată;
interfaţa serială – permite interconectarea perifericelor cu viteză redusă,
dar folosind un număr mic de linii (de regulă două sau trei), conform unui
standard (RS 232, RS 422, RS 485 etc);
contor/temporizator: este o interfaţă specială folosită ca şi contor sau
generator de impulsuri programabil;
interfaţa video: permite obţinerea imaginilor grafice ale caracterelor sau
curbelor pe un ecran monitor TV sau cu cristale lichide.
Întreruperi şi accesul direct la memorie
O problemă importantă în orice sistem de calcul este sincronizarea

activităţii microprocesorului cu evenimentele externe. Toate aceste evenimente
au un punct comun: sunt asincrone în raport cu execuţia programului de către
procesor. Programul trebuie informat printr-un mijloc oarecare că un astfel de
eveniment s-a produs şi că trebuie tratat corespunzător (printr-o secvenţă
specifică numită rutină de tratare). Există trei tipuri de mecanisme utilizate
pentru tratarea evenimentelor externe:
aşteptarea (bucla) programată;
întreruperi;
accesul direct la memorie.
Aşteptarea programată: în forma sa cea mai simplă, constă într-o secvenţă
de program care citeşte în permanenţă o informaţie de stare şi testează un
indicator, pentru a afla dacă evenimentele au avut loc. Procesorul nu execută nici
o altă activitate până ce evenimentul nu s-a produs rezultând timpi inutilizabili

pentru sistem.
Întreruperile: sunt facilităţi hardware oferite de microprocesoare, prin care
un dispozitiv periferic ˝atrage atenţia˝ asupra producerii unor evenimente externe
ce reclamă o intervenţie promptă.
Înainte ca o întrerupere să poată avea loc, este necesar să se îndeplinească
condiţiile:
perifericul în cauză trebuie să fie capabil să genereze o întrerupere;
sistemul trebuie să posede toate mecanismele hardware de transmitere a
semnalului de întrerupere de la periferic la CPU;
programul ce se execută de microprocesor trebuie să conţină secvenţe de
cod special destinate lucrului cu întreruperi (rutine de tratare a
întreruperilor);
perifericul trebuie să genereze semnalul de întrerupere.
Apariţia unei întreruperi în activitatea curentă a microprocesorului
determină următoarea secvenţă de evenimente:
instrucţiunea în curs de execuţie se încheie normal;
starea internă a procesorului (registrul de stare şi contorul de program)
este salvată pentru a permite mai târziu reluarea activităţii din locul unde a
fost întreruptă;
microprocesorul încarcă noi informaţii de stare şi execută un salt de la o
rutină de tratare specifică, ce realizează toate acţiunile urgente implicate de
apariţia evenimentului;
la sfârşitul rutinei de tratare (marcat cu o instrucţiune de revenire din
întrerupere IRET) se restaurează starea procesorului salvată anterior;
restaurarea este încheiată cu reîncărcarea contorului de program cu
valoarea salvată şi prin aceasta, reluarea programului întrerupt.
Observaţii:
tratarea întreruperii trebuie să înlăture cauza apariţiei acesteia, astfel
secvenţa de mai sus se poate repeta;
dacă sosesc noi întreruperi de aceeaşi natură, în timpul execuţiei rutinei de
tratare, se poate ajunge la situaţia ca aceasta să fie resetată, până la apariţia
unor erori sau pierderea controlului asupra programului;
procesoarele actuale suportă instrucţiuni ce permit activarea, respectiv
dezactivarea tratării întreruperilor. Pe baza acestora se pot elimina
întreruperile neprevăzute.
Microprocesoarele mai simple sunt dotate cu o singură intrare pentru
semnale de întrerupere (INT), dar cele mai multe posedă o intrare suplimentară
24 Capitolul 1
(NMI), care permite tratarea unor evenimente imperative, motiv pentru care nu
există nici un mecanism intern de inhibare a acestora (întreruperi nemascabile).
O problemă importantă apare la conectarea întreruperilor de la mai multe
periferice. Cum pot fi luate acestea în considerare dacă microprocesorul dispune
doar de o singură intrare INT. Răspunsul este dat de introducerea unui mecanism
de multiplexare/arbitrare a cererilor de întrerupere, bazat pe o logică cu
priorităţi.
a) b)
Figura 1.7: Sistemul de întreruperi.
O soluţie este folosirea unui controler de întreruperi. Acesta dispune de un

sistem de priorităţi care determină solicitantul cu cel mai mare nivel de prioritate
şi generează semnalul de întrerupere către procesor. În momentul acceptării
întreruperii, controlerul pune pe magistrală un cuvânt de identificare al
perifericului solicitant, astfel încât microprocesorul să fie capabil să activeze
rutina de tratare specificată.
O altă soluţie este cea în care logica de arbitrare şi multiplexare a fost
distribuită chiar în circuitele de interfaţă. Fiecare circuit are o intrare de
autorizare a întreruperilor (IEI) şi o ieşire de semnalizare a activităţii către
perifericul următor (IEO). Dacă IEI=1, atunci perifericul în cauză poate genera o
întrerupere. Dacă acelaşi periferic se află în curs de tratare, el va pune IEO=0. Un
dispozitiv cu IEI=0 este obligat să transmită IEO=0.
Prioritatea este stabilită pe baza
poziţiei fizice a perifericului într-un lanţ de priorităţi. Odată generată
întreruperea şi acceptată de procesor, perifericul îşi va pune cuvântul de
identificare pe magistrală, pentru a permite activarea rutinei de tratare corectă.
Accesul direct la memorie: permite ca două procesoare să partajeze aceeaşi
magistrală în scopul realizării accesului la aceleaşi resurse. Unul dintre ele este
chiar unitatea centrală a sistemului, iar celălalt este dedicat numai interceptării şi
arbitrării cererilor provenite de la periferice, precum şi coordonării transferurilor
solicitate, fără a mai apela la unitatea centrală.
Acest procesor dedicat – controler pentru acces direct la memorie (DMA) ,
prezentat în figura 1.8, funcţionează în două moduri:
modul slave, funcţionând ca un circuit de interfaţă obişnuit, ce poate fi
programat prin instrucţiuni I/O, programarea are ca scop precizarea
locaţiei de memorie de unde începe transferul şi sensul transferului;
modul master – controlerul preia controlul magistralei (după ce a primit
acceptul CPU) şi dirijează traficul de informaţie, generând toate semnalele
de control necesare.
Ciclurile DMA se pot întrepătrunde cu cele CPU, mai ales dacă rata de
transfer a perifericului nu este prea mare, caz în care execuţia programului
principal este încetinită foarte puţin.
Multe controlere DMA sunt capabile să gestioneze mai multe periferice.
Astfel, cererile DMA, notate DRQ, emise de periferice, ajung la controler, care le
arbitrează şi care solicită apoi eliberarea temporară a magistralei de către
procesor prin activarea semnalului BREQ.
Procesorul termină ciclul de memorie sau I/O în curs, după care se
deconectează de la magistrală şi semnalizează acest lucru activând linia BACK.
Controlerul DMA preia acum controlul magistralei şi semnalizează acest lucru
perifericului, prin semnal de acceptare DACK. La terminarea unui transfer DMA,
perifericul dezactivează linia DRQ, controlerul eliberează magistrala, semnalizând
acest lucru şi procesorului prin linia BRQ, acesta preia din nou controlul
magistralei şi totul reintră în normal.
Figura 1.8: Controler pentru acces direct la memorie.

26 Capitolul 1
Avantajul imediat al tehnicii de transfer prin acces direct la memorie este că

acesta permite eliberarea procesorului de sarcina gestionării directe a intrărilor şi
ieşirilor de date din sistem: este suficient să programăm controlerul DMA pentru
citirea unui bloc de date de la un periferic (de exemplu. CAN), după care
procesorul este liber să realizeze o altă activitate ce nu are nevoie de datele
solicitate. Unitatea de transfer a datelor prin DMA este blocul, de aceea la sfârşitul
transferului este considerat a fi epuizarea blocului de date.
1.5 Kit-ul procesor 14.000A
În majoritatea automatizărilor industriale, semnalele de la traductoarele de

proces precum şi comenzile date elementelor de execuţie sunt mărimi de două
stări, de tip „deschis/închis” sau „pornit/oprit”. Iată câteva exemple:
este întrerupătorul K1 închis şi K2 deschis? Dacă da, porneşte motorul M1 şi
trimite 3 impulsuri la poarta triacului K;
dacă una din cele 3 uşi este deschisă, blochează deschiderea celorlalte până
la deschiderea ei. În caz de incendiu, semnalat de fototranzistorul FT1,
deblochează toate uşile;
dacă temperatura din incintă este mai mare decât valoare de referinţă,
opreşte alimentarea rezistenţei de încălzire şi declanşează ceasul. A expirat
intervalul de timp T2? Dacă da, porneşte ventilatoarele de răcire.
În toate aceste exemple, analiza traductoarelor de proces (întrerupător
închis/deschis, fototranzistor saturat/blocat) se face pe rând. De asemenea,
comenzile către elementul de execuţie (motoare, electrovane, triace) se dau tot pe
rând. Această manieră a unui sistem microprogramabil, de a prelucra la un
moment dat starea unei singure linii (intrare/ieşire) se numeşte prelucrare pe un
bit.
Kit-ul procesor 14000A este un automat programabil uşor de programat şi
perfect adaptabil pentru numeroase proiecte de automatizare. Are la bază
microprocesorul de un bit MMC 4500, în condiţiile în care un sistem de 8 biţi
ridică probleme de eficienţă şi cost.
Fluxul de prelucrare al datelor şi de generare a comenzilor în Kit-ul 14000A
este prezentat în figura 1.9. Stările logice ale intrărilor I0, I1, I2, … I15 pot fi citite
una câte una, prin intermediul unui circuit MULTIPLEXOR. Valoarea unei date de
intrare se poate încărca prin intermediul UNITĂŢII LOGICE în REGISTRUL DE
REZULTAT (RR), aflat pe post de registru acumulator de un bit. Tot cu ajutorul
UNITĂŢII LOGICE în REGISTRUL DE REZULTAT se pot încărca diverse combinaţii
(ŞI, SAU, NU, SAU-EXCLUSIV, etc.,) între o variabilă de intrare şi propria stare
curentă a registrului RR.
LD, LDC
AND, ANDC REGISTRU
UNITATE LOGICA REZULTATE STO, STOC
OR, ORC
RR
XNOR
IN OUT
MULTIPLEXOR DEMULTIPLEXOR
I0 I1 I2 I3 I4 I5 I15 Q0 Q1 Q2 Q3 Q4 Q5 Q15
Figura 1.9: Arhitectura microsistemului 14.000A
Funcţiile unităţii logice se aleg cu ajutorul uneia din următoarele

instrucţiuni:
LD, (LOAD) - încarcă data de intrare în RR;
LDC, (LOAD COMPLEMENTAT)- încarcă data de intrare complementată în
RR;
AND-încarcă valoarea funcţiei logice (I AND RR) în RR;
ANDC (AND COMPLEMENTAT)- încarcă valoarea funcţiei logice (I
complementat AND RR) în RR;
OR- încarcă valoarea funcţiei logice (I OR RR) în RR;
ORC- încarcă valoarea funcţiei logice (I complementat OR RR) în RR;
XNOR (XOR NEGAT)- încarcă valoarea funcţiei logice (I+ OR RR
complementat) în RR, sau mai explicit dacă I=RR, încarcă 1 logic în RR.
Conţinutul registrului RR poate fi transferat la oricare din cele 16 ieşiri Q0,
Q1, Q2, … Q15, printr-un circuit demultiplexor, ce conţine la ieşire un număr de
16 celule de memorie. Transferul de date la ieşire se face cu una din cele două
instrucţiuni:
STO, (STORE) - transferă valoarea conţinută în RR la ieşire;
STOC (STORE COMPLEMENTAT) - transferă valoarea complementată a lui
RR la ieşire;
La redactarea unui program, instrucţiunile de citire - adică de transfer a
informaţiei în RR, sau de scriere - adică de transfer a informaţiei din RR, trebuie
însoţite de adresa intrării (respectiv ieşirii) la care se face referire. Figura 1.9
prezintă doar un detaliu al arhitecturii Kit-ului 14.000A, care pune în evidenţă
operarea cu 9 din totalul de 16 instrucţiuni ale kit-ului. O imagine mai detaliată a
28 Capitolul 1
arhitecturii Kit-ului 14.000A este prezentată în figura 1.10 Pentru a fi urmărită

mai uşor, instrucţiunile sunt încercuite.
Prima noutate adusă de schema din figura 1.10 este apariţia a două registre
IEN şi OEN în fluxul de intrare-ieşire al datelor. Scopul acestor registre este acela
de a valida sau inhiba circulaţia datelor între periferie (multiplexor,
demultiplexor) şi unitatea centrală (unitatea logică, registrul RR). Registrele IEN şi
OEN pot fi încărcate cu starea logică a uneia din cele 16 intrări, I0, I1,….I15, acest
lucru se face cu instrucţiunea IEN, respectiv OEN. Instrucţiunea IEN (INPUT
ENABLE), încarcă registrul IEN cu starea logică a intrării selectate prin program.
Scopul instrucţiunii IEN este de a crea una sau mai multe intrări cu prioritate
absolută în controlul procesului, indiferent de stările celorlalte intrări.
Schimbarea stării registrului IEN s face cu o nouă instrucţiune IEN. La
iniţializarea sistemului (la punerea sub tensiune sau la resetarea acestuia),
registrul IEN se află în starea logica O. Pentru validarea accesului datelor de
intrare, este necesară încărcarea lui cu starea logica 1. Pentru aceasta una din
intrările kit-ului (de exemplu I0) se conectează la +5V, pentru a avea permanent
starea logică 1, iar programul trebuie să înceapă cu instrucţiunea IEN I0.
Instrucţiunea OEN (OUTPUT ENABLE) încarcă registrul OEN cu starea
logică a unei intrări selectate prin program. Deci, registrul OEN controlează
accesul datelor spre cele 16 ieşiri ale kit-ului. În funcţie de valoarea cu care este
încărcat apar două situaţii: Registrul OEN este 1 logic, datele circulă neafectate de
la registrul RR la ieşiri; Registrul OEN este 0 logic, kit-ul procesor refuză sau
ignoră orice instrucţiune de scriere STO sau STOC. Scopul instrucţiunii OEN este
acela de a crea o intrare sau mai multe intrări care să condiţioneze comanda
elementelor de execuţie din proces. Schimbarea stării registrului OEN s face cu o
nouă instrucţiune OEN. La iniţializarea sistemului (la punerea sub tensiune sau la
resetarea acestuia), registrul OEN se află în starea logica O. Pentru validarea
accesului datelor de intrare, este necesară încărcarea lui cu starea logica 1. Pentru
a valida executarea instrucţiunilor STO sau STOC, este necesară încărcarea sa cu
starea logica 1 de la una din intrări (de exemplu I0) conectată la +5V, pentru a
avea permanent starea logică 1, iar programul trebuie să înceapă cu instrucţiunea
OEN I0.
Kit-ul procesor 14.000 A conţine un circuit de memorie în care se află
înscris programul de aplicaţie. Instrucţiunile sunt scrise succesiv, începând cu
prima adresă din MEMORIE, în ordinea crescătoare a adreselor Pentru ca
instrucţiunile să poată fi executate rând pe rând, intrările de adrese ale memoriei
sunt conectate la un circuit NUMĂRĂTOR, care primeşte impulsuri de tact de la un
circuit oscilator, CLOKC şi adresează memoria, începând de la adresa 0 până a
adresa 255, după care reia numărarea de la adresa 0 în mod ciclic. În majoritatea
cazurilor, programul de aplicaţie are mai puţin de 256 de instrucţiuni. Pentru a

evita parcurgerea inutilă a locaţiilor libere rămase in memorie, Kit-ul procesor
14.000 A are instrucţiuni speciale care pot comanda numărătorului reluarea
numărării de la adresa 0 sau de la o altă adresă de program. Aceste instrucţiuni se
numesc INSTRUCŢIUNI DE SALT.
X1 X2
NUMARATOR CLOCK TEMPORIZARI
T1 T2 T4
NOPO, JUMP
RTN R1, C1 R2, C2 R4, C4
MEMORIE DE SKZ
PROGRAM
LD, LDC
AND, ANDC REGISTRU
UNITATE LOGICA REZULTAT STO, STOC
OR, ORC
RR
XNOR
VALIDARE
SCRIERE
IEN OEN
IEN OEN
MULTIPLEXOR DEMULTIPLEXOR
M M M M M M M
I0 I1 I2 I3 I4 I5 .... I15
Q0 Q1 Q2 Q3 Q4 Q5 .... Q15
Figura 1.10: Arhitectura de detaliu a Kit-ului 14.000A
Pentru a executa un salt în program sunt necesare două instrucţiuni: NOPO

si JMP. Acest lucru se datorează construcţiei kit-ului procesor. NOPO este o
instrucţiune pregătitoare, ea trebuie scrisă înaintea instrucţiunii JMP, care execută
saltul propriu-zis. Instrucţiunile NOPO şi JMP trebuie însoţite de numărul sau
eticheta liniei de program la care se execută saltul. De reţinut că instrucţiunea
30 Capitolul 1
NOPO poate sta în program la mai multe instrucţiuni distanţă de instrucţiunea

JMP, dar obligatoriu înaintea acesteia.
Pentru diversificarea posibilităţilor de programare, Kit-ul procesor 14.000 A
are şi o instrucţiune de salt condiţionat: SKZ (SKIP IF RR=0). Efectul instrucţiunii
SKZ este următorul: dacă registrul RR are valoarea 0, se sare (se ignoră)
următoarea instrucţiune de program. Spre deosebire de perechea NOPO-JMP, care
execută salt necondiţionat, la orice linie de program, instrucţiunea SKZ are o
singură funcţiune-cea următoare ei şi numai atunci când RR=0. Tehnica saltului
condiţionat echivalează folosirea instrucţiunilor IEN, OEN în probleme de decizie
de tipul IF-THEN-ELSE. Alegerea tehnicii de programare este la dispoziţia
proiectantului de aplicaţie.
Apelarea subrutinelor este o tehnică de programare utilă atunci când
fragmente de program se repetă de un număr de ori. Tehnica presupune definirea
unui astfel de fragment ca un program autonom, numit subrutină, şi apelarea lui
prin salt din programul principal, ori de câte ori este nevoie. La Kit-ul procesor
14.000 A saltul la subrutină se face tot cu perechea NOPO-JMP, revenirea din
subrutină în programul principal se face cu instrucţiunea RTN (RETURN). O
subrutină se termină obligatoriu cu RET, această instrucţiune nu are nevoie de o
adresă auxiliară, deoarece adresa de revenire este memorată automat la
executarea fiecărui apel de subrutină. După executarea instrucţiunii RTN se
reintră în programul principal cu executarea instrucţiunii care urmează apelului
de subrutină. In interiorul unei subrutine se interzice folosirea instrucţiunii JMP,
face excepţie apelarea celui de al doilea nivel de subrutină. Două nivele de
subrutină înseamnă posibilitatea apelării unei subrutine dintr-o altă subrutină.
Kit-ul procesor 14.000 A oferă această facilitate. In acelaşi program, o subrutină
poate fi atât de nivel 1, când se apelează din programul principal, cât şi de nivel 2,
când este apelat dintr-o subrutină.
Pentru oprirea temporară a activităţii Kit-ului procesor 14.000 A se
foloseşte instrucţiunea NOPF, urmată de unul din simbolurile T1, T2 sau T4.
Această instrucţiune declanşează un circuit monostabil pe kit, care blochează un
imp tactul (clock-ul) microprocesorului. Duratele celor trei temporizări pot fi
reglate cu ajutorul unor potenţiometre aflate pe kit.
Din punct de vedere constructiv Kit-ul procesor 14.000 A asigură
temporizări astfel: T1=130ms…1,3s; T2, T4=30ms…300ms. Folosirea instrucţiunii
NOPF este necesară la comanda unor elemente de execuţie electromecanice, cu
inerţie la acţionare şi revenire. Pauzele în program pot fi folosite şi la comanda
unor elemente de semnalizare.
Programele subprogramele pentru Kit-ul procesor 14.000 A sunt scrise în
limbaj literar, cu mnemonicele corespunzătoare instrucţiunilor şi adreselor de
execuţie a instrucţiunilor. Pentru ca un program să poată fi înţeles şi executat de

către microprocesor este necesară compilarea lui din limbajul scris (sursă, limbaj
cu mnemonice sau de asamblare), în limbaj specific microprocesorului numit
limbaj în cod obiect sau cod maşină. Codurile obiect sunt numere scrise în sistem
hexazecimal: 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, A, B, C, D, E, F. Procedura de traducere a unui
program sursă în cod obiect se numeşte ASAMBLARE. Aceasta poate fi făcută
manual, de către utilizator, sau automat, cu ajutorul calculatorului, utilizând
programe specifice de asamblare. Pentru Kit-ul procesor 14.000 A se prezintă
instrucţiunile acestuia, codurile zecimale ale intrărilor şi ieşirilor, cu codurile
obiect, scrise în sistem hexazecimal şi binar.
32 Capitolul 2
Capitolul 2
Sisteme De Comandă Şi Control Cu Microcontroler
2.1 Introducere
Novicele care se intersectează pentru prima dată cu noţiunea de

microcontroler este tentat în exuberanţa sa, să finalizeze cu nerăbdare o aplicaţie
pe care o consideră interesantă şi simplă la prima vedere, însă constată pe
parcursul realizării ei că obstacolele neprevăzute întâlnite sunt dificile. Depăşirea
acestora cu brio implică eforturi deosebite în însuşirea cunoştinţelor de
electronică generală, (pentru specialistul în software) respectiv a celor de
algoritmi numerici, conversii în şi din diverse baze de numeraţie, operaţii
matematice, etc. (pentru specialistul în hardware). Ideal este ca cel ce se
aventurează pe tărâmul “combinatei” hardware-software cu microcontrolere să
posede cunoştinţe detaliate în ambele domenii. Nu disperaţi dacă vi se pare că
aparţineţi cu precădere domeniului software. Nu plângeţi nici dacă va simţiţi mai
mult hard-ist. Singurul lucru care nu trebuie să vă lipsească este curajul, restul
vine de la sine pe parcursul parcurgerii acestei cărţi şi a documentaţiei anexate pe
CD sau WEB [].
Privind evoluţia istorică a operaţiei de comandă a unui proces putem
contura imaginea unui microcontroler (MC - se va folosi în continuare această
prescurtare pentru a numi un microcontroler). Un controller este un sistem folosit
pentru a comanda şi a prelua stări de la un proces sau un aspect al mediului
înconjurător. La început un controller era un echipament de mari dimensiuni.
După apariţia microprocesoarelor dimensiunile controller-elor s-au redus.
Procesul de miniaturizare a continuat, toate componentele necesare unui
controler au fost integrate pe acelaşi chip. S-a născut astfel calculatorul pe un
singur chip specializat pentru implementarea operaţiilor de control; acesta este
microcontroler-ul. Un microcontroler este un circuit realizat pe un singur chip
care conţine tipic:
unitatea centrală;
generatorul de tact (la care trebuie adăugat din exterior un cristal de cuarţ
sau în aplicaţii mai puţin pretenţioase, un circuit RC);
memoria volatilă (RAM);
memoria nevolatilă (ROM/PROM/EPROM/EEPROM);
dispozitive I/O seriale şi paralele;
Sisteme de Comandă şi Control cu Microcontroler 33
controller de întreruperi, controller DMA, numărătoare/temporizatoare

(timers), convertoare A/D şi D/A, etc.;
periferice.
Ca intrări se folosesc de regulă semnale provenind de la comutatoarele
individuale sau de la traductoare (de temperatură, de presiune, foto, traductoare
specializate). Intrările pot fi digitale sau analogice. Intrările digitale vehiculează
semnale discrete, informaţia "citită" fiind informaţia ce se eşantionează la
momentul citirii liniei respective. Intrările analogice vehiculează informaţii
exprimabile prin funcţii continue de timp. "Citirea" acestora de către
microcontroler presupune prezenţa unor circuite capabile să prelucreze aceste
informaţii, fie comparatoare analogice, fie convertoare analog-numerice, ale căror
ieşiri sunt citite de către MC. Ieşirile sunt fie analogice, caz în care reprezintă de
fapt ieşiri ale convertoarelor numeric-analogice, fie sunt digitale, caz în care
informaţia este în general memorată pe acestea până la o nouă scriere operată de
către UC la un port al MC.
Figura 2.1: Schema bloc a unui microcontroler
Ieşirile pot comanda dispozitive de afişare, relee, motoare, difuzoare, etc. O

structură mai detaliată, care include blocurile principale, este reprezentată în
figura 2.1. Se poate distinge o primă diferenţă faţă de calculatoarele personale,
34 Capitolul 2
unde intrările se fac de regulă de la tastatură şi ieşirile pe monitorul TV sau la

imprimantă. Dacă un calculator personal este folosit pentru a prelucra informaţii
şi a afişa rezultatele pe monitor sau hârtie, un MC comandă un proces.
Modulele I/O pot fi seriale sau paralele. Fiecare modul transferă date cu
exteriorul prin intermediul registrului de date (RD). Modulul este programat
(configurat) de unitatea centrală prin intermediul unui registru de comenzi (RC)
şi se poate citi starea modulului prin registrul de stare (RS). Prin RS se pot genera
întreruperi către unitatea centrală. Registrele modulelor I/O pot fi văzute de UC ca
locaţii de memorie (la familia Motorola) sau ca dispozitive de I/O într-un spaţiu de
adresare separat (MCS 51). Sub numele de dispozitiv I/O, într-o abordare
generalizată, sunt cuprinse principalele interfeţe ale MC (timer, canal serial UART)
şi linii I/O grupate în porturi paralele de uz general. Acelaşi nume generic poate
acoperi şi interfeţele speciale întâlnite în configuraţii particulare de MC
(convertor A/D, interfaţă serială sincronă, interfaţă LCD, interfaţă USB, etc.).
Un element important, fără de care un MC nu poate funcţiona, este
programul (sau programele), care se stochează în memoria proprie MC. Un MC
poate fi definit ca un sistem de calcul complet pe un singur chip. Acesta include o
unitate centrală, memorie, oscilator pentru tact şi dispozitive I/O. Un MC poate fi
privit ca un microprocesor care pe acelaşi chip mai conţine memorie şi o serie de
interfeţe. Natura şi complexitatea aplicaţiei în care este folosit MC determină
performanţele unităţii centrale, capacitatea de memorie şi tipul interfeţelor ce
compun structura internă a MC.
2.2 Structura generală a microcontrolerelor
Microcontrolerul este un circuit integrat de tip microprocesor, fiind orientat

structural şi funcţional spre lucrul cu intrări şi ieşiri. Dacă se înglobează într-un
circuit integrat pe lângă microprocesor, memorie ROM , memoria RAM şi
elementele de intrare/ieşire, necesare unei anumite aplicaţii, se obţine cel mai
complex circuit integrat numit microcontroler.
Un microcontroler este similar unui microprocesor. Ambele conţin o unitate
centrala de prelucrare sau CPU (Central Processing Unit). Acesta execută
instrucţiuni care îndeplinesc operaţiile de baza logice, matematice şi de curgere a
informaţiei.
Pentru a construi un calculator complet, microprocesorul necesită memorie
pentru păstrarea datelor şi a programelor şi interfeţe de intrare-ieşire (I/O)
pentru conectarea dispozitivelor externe cum ar fi tastatura sau monitorul. Spre
diferenţa de microprocesor, microcontrolerul este un calculator pe un chip
deoarece el conţine şi memorie şi interfeţe de intrare-ieşire pe lângă CPU.
Deoarece memoria şi interfeţele care încap pe un chip sunt limitate,

microcontrolerele tind să fie utilizate în sisteme mai mici care necesită doar un
microcontroler şi câteva elemente adiţionale.
Pentru a alege un microcontroler din marea varietate de microcontrolere
existente pe piaţă trebuie ţinut cont de câteva caracteristici importante ale
acestora:
numărul de biţi pe care îl poate procesa simultan, numărul mai mare de biţi
indicând un chip mai rapid şi mai puternic. Circuitele de 8 biţi sunt foarte
populare, dar există şi circuite de 4, 16, 32 biţi.
consumul de putere este important mai ales în cazul sistemelor alimentate
de la baterie. Circuitele realizate în tehnologia CMOS au un consum redus de
putere. Multe din dispozitivele CMOS au un mod special de "aşteptare"
(stand-bye sau sleep) care limitează consumul de curent la câţiva
miliamperi când un circuit este inactiv.
un alt considerent în proiectarea circuitelor cu microcontrolere este modul
de memorare a programului. Dintre modalităţile de memorare amintim
memoriile EPROM, EEPROM, ROM, NVRAM (nonvolatile RAM) şi FLASH
EPROM.
opţiuni de intrare-ieşire. Majoritatea sistemelor necesită interfeţe cu
senzori, tastatura, comutatoare, relee, monitoare etc. În general
microcontrolerele au porturi pentru interfaţarea cu lumea exterioară.
Pe piaţa naţionala şi internaţională se găsesc microcontrolere de 4 biţi, de 8
biţi, de 16 biţi şi de 32 de biţi. Cele mai folosite microcontrolere sunt cele de 8 şi
16 biţi. În al doilea caz avem microcontrolere cu arhitectura Von Neuman, având
magistrala internă unică la care comunică toate elementele, sau microcontrolere
cu arhitectura Harvard, având două magistrale, una pentru memoria ROM de
programe şi alta pentru memoria RAM de date. În acest caz cele două tipuri de
memorii utilizează acelaşi spaţiu de adrese, ele nu se confundă datorita existenţei
unor instrucţiuni adecvate lucrului cu memoriile.
În tabelul 2.1, se prezintă câteva exemple de microcontrolere de la 4 la 32
de biţi, începând de la cel mai simplu, microcontrolerul COPS400 care este foarte
rar utilizat, continuând cu câteva microcontrolere foarte populare, cum sunt
87C752, 68HC11F1 şi 80C166/167 şi terminând cu microcontrolerul de 32 de biţi
foarte performant TriCore TC1775. Microcontrolerele de 4 şi 8 biţi au fost cele
mai răspândite dispozitive inteligente, în principal datorită simplităţii faţă de
microcontrolerele de 16 şi 32 de biţi. În ciuda acestei simplităţi, microcontrolere
de 8 biţi încă domină o parte importantă a pieţei de microcontrolere.
Deşi au structura relativ simplă, aceste microcontrolere sunt capabile să
controleze multe dispozitive începând cu maşinile de spălat şi aparatele video
36 Capitolul 2
până la automatele programabile. Deşi prezintă limitări de procesare datorită

dimensiunii reduse a cuvântului şi a vitezei mici, totuşi costul scăzut şi prezenţa
elementelor interne pentru periferice (drivere de display, interfeţe paralele şi
seriale, convertoare A/D etc.) le face foarte atractive. Aceste dispozitive
inteligente sunt foarte potrivite pentru un număr de aplicaţii de producţie în serie
în care o soluţie de cost scăzut necesită un număr minim de cip-uri.
Tabelul 2.1: Caracteristicile câtorva microcontrolere semnificative.
Microcontroler RAM ROM CLOCK SPI PIT WDT ADC PWM

(nume) (B) (kB) (MHz) (nr.) (nr.) (nr) (nr.) (nr.)
National
Semicond. 32 0.256 2.5 1 - - - -
COPS400
(4 biţi)
Hitachi - - - - -
HD44780 80 1.2 2
(4 biţi)
Philips 87C752 64 2 12 I2C 1 - 5 1
(8 biţi)
Motorola
68HC11FI 512 1 4 2 1 1 8 -
(8 biţi)
CYPRESS
CY8Cxxxxx 2048 32 24 I2C IrDA 1 8 16
(8biţi) UART LCD
Siemens
80C166/167 1024 32 20 2 2 1 10 -
(16 biţi)
SiemensTCI775 72k 20 40 4 3 1 2 2
(32 biţi)
În tabelul 2.2 sunt prezentate cele mai populare microcontrolere de 4 şi

8 biţi. Dintre cele de 4 biţi, microcontrolerul HD44780 este dedicat unei sarcini
speciale, şi anume driver de afişaj LCD. Diferenţa între membrii unei familii
constă în primul rând în echiparea chip-ului cu memorie (tip de memorie şi
capacitatea memoriei). Alte diferenţe pot fi găsite la frecvenţa de clock pentru
unitatea centrală sau în interfeţele on-chip şi perifericele on-chip suplimentare
faţă de cel mai simplu reprezentant al familiei. O diferenţă între membrii unei
familii poate fi şi modul în care sunt conectate semnalele la pin – respectiv tipul
capsulei de prezentare a circuitului integrat.
Tabelul 2.2: Exemple de microcontrolere de 4 şi 8 biţi.
Nr crt. Tip Producător Biţi Caracteristici
4 4kB ROM; 128x4 biţi RAM; 16 linii

Texas
1 TMS1000 de ieşire; 8biţi ADC; 12 grupuri de
Instruments
instrucţiuni
6kB ROM; 256x4 bits RAM; 35 linii
Nippon 4 I/O individuale; 4 canale ADC de 8
2 NEC7500
Electrinics biţi; port serial I/O de 8 biţi; 2
grupuri de instrucţiuni
1.2kB ROM; 80x8biţi display RAM;
4 64x8 RAM generator de caractere;
3 HD44780 Hitachi
40 linii segment;16 linii uzuale; 7
8kB ROM;256x8 bits RAM; 6 porturi
4 80C552 Phillips 8 de 8 biţi; 8 canale ADC; USART; 5
8 12kB ROM; 0.5kB EEPROM; 1kB
RAM; 6 porturi de 8 biţi; 1 port de 6
5 68HC11 Motorola
biţi; 8 canale ADC; USART; SPI; 5
16kB ROM; 0.5kB EEPROM; 0.5kB
Texas RAM; 5 porturi I/O de 8 biţi; 4
6 TMS370
Instruments 8 porturi de 3 biţi; 8 canale; ADC;
USART; SPI; 14 moduri de adresare
26 porturi I/O; 16 blocuri digitale; 12
blocuri analogice; Memoria 32KB
Flash; Viteza CPU 24 MHz; 9 funcţii
7 M8C CYPRESS 8
SROM; 3 tipuri de instrucţiuni;
Arhitectura 4xMIPS care cuprinde
memoria SROM şi memoria Flash
38 Capitolul 2
Microcontrolerul diferă de un microprocesor în multe feluri. În primul rând

şi cel mai important este funcţionalitatea să deoarece pentru a putea fi utilizat
unui microprocesor trebuie să i se adauge alte componente ca memorie, sau
componente pentru primirea şi trimiterea de date. Pe scurt, aceasta înseamnă că
microprocesorul este inima calculatorului. Pe de altă parte, microcontrolerul este
proiectat să fie toate acestea într-unul singur. Nu sunt necesare alte componente
externe pentru aplicarea să pentru că toate perifericele necesare sunt deja incluse
în el. Astfel, economisim timpul şi spaţiul necesare pentru construirea de aparate.
2.2.1 Unitatea de memorie
Memoria este o parte a microcontrolerului a cărei funcţie este de a

înmagazina date. Cel mai uşor mod de a explica este de a-l descrie ca un „dulap
mare cu multe sertare”. Dacă presupunem că am marcat sertarele într-un
asemenea fel încât să nu fie confundate, oricare din conţinutul lor va fi atunci uşor
accesibil. Este suficient să se ştie desemnarea sertarului şi astfel conţinutul lui ne
va fi cunoscut în mod sigur.
Două noi concepte ne sunt aduse: adresarea şi locaţia de memorie. Memoria
constă din toate locaţiile de memorie, şi adresarea nu este altceva decât selectarea
uneia din ele. Aceasta înseamnă că noi trebuie să selectăm locaţia de memorie la
un capăt, şi la celălalt capăt trebuie să aşteptăm conţinutul acelei locaţii. În afară
de citirea dintr-o locaţie de memorie, memoria trebuie de asemenea să permită
scrierea în ea. Aceasta se face prin asigurarea unei linii adiţionale numită linie de
control. Vom desemna această linie ca R/W (citeşte /scrie).
Linia de control este folosită în următorul fel: dacă r/w=1, se face citirea, şi
dacă opusul este adevărat atunci se face scrierea în locaţia de memorie. Memoria
este primul element, dar avem nevoie şi de altele pentru ca microcontrolerul
nostru să funcţioneze.
2.2.2 Unitatea Centrală de Procesare
Să adăugăm alte 3 locaţii de memorie pentru un bloc specific ce va avea o

capabilitate incorporată de înmulţire, împărţire, scădere şi să-i mutăm conţinutul
dintr-o locaţie de memorie în alta. Partea pe care tocmai am adăugat-o este
numită "unitatea de procesare centrală" (CPU). Locaţiile ei de memorie sunt
numite regiştrii şi sunt reprezentaţi în figura 2.2.
Regiştrii sunt deci locaţii de memorie al căror rol este de a ajuta prin
executarea a variate operaţii matematice sau a altor operaţii cu date oriunde se
vor fi găsit datele. Să privim la situaţia curentă. Avem două entităţi independente
(memoria şi CPU) ce sunt interconectate, şi astfel orice schimb de informaţii este

ascuns, ca şi funcţionalitatea să. Dacă, de exemplu, dorim să adăugăm conţinutul a
două locaţii de memorie şi întoarcem rezultatul înapoi în memorie, vom avea
nevoie de o conexiune între memorie şi CPU. Mai simplu formulat, trebuie să avem
o anumită "cale" prin care datele circulă de la un bloc la altul.
2.2.3 Bus-ul
Calea este numită "bus"- magistrală. Fizic, el reprezintă un grup de 8, 16, sau
mai multe fire. Sunt două tipuri de bus-uri: bus de adresă şi bus de date. Primul
constă din atâtea linii cât este cantitatea de memorie ce dorim să o adresăm, iar
celălalt este atât de lat cât sunt datele, în cazul nostru 8 biţi sau linia de conectare.
Primul serveşte la transmiterea adreselor de la CPU la memorie, iar cel de al
doilea la conectarea tuturor blocurilor din interiorul microcontrolerului.
Magistrala vehiculează semnale de adresă, de date şi semnale de control.
Mărimea acestor magistrale constituie una dintre caracteristicile cele mai
importante ale unui microcontroler. Prin magistrala de adrese unitatea centrală
de prelucrare (UCP) selectează o locaţie de memorie sau un dispozitiv I/O, iar pe
magistrala de date se face schimbul de informaţie între UCP şi memorie sau
dispozitivele I/O. Între UCP şi memorie sunt transferate atât date cât şi
instrucţiuni. Acestea se pot transfera pe o singură magistrală de date sau pe
magistrale de date diferite.
În ceea ce priveşte funcţionalitatea, situaţia s-a îmbunătăţit, dar o nouă
problemă a apărut de asemenea: avem o unitate ce este capabilă să lucreze
singură, dar ce nu are nici un contact cu lumea de afară. Pentru a înlătura această
deficienţă, să adăugăm un bloc ce conţine câteva locaţii de memorie al căror
singur capăt este conectat la bus-ul de date, iar celălalt are conexiune cu liniile de
ieşire la microcontroler ce pot fi văzute cu ochiul liber ca pini la componenta
electronică.
2.2.4 Unitatea intrare-ieşire
Aceste locaţii ce tocmai le-am adăugat sunt numite "porturi". Sunt diferite
tipuri de porturi: intrare, ieşire sau porturi pe două-căi. Când se lucrează cu
porturi, mai întâi de toate este necesar să se aleagă cu ce port urmează să se
lucreze, şi apoi să se trimită date la, sau să se ia date de la port. Când se lucrează
cu el portul se comportă ca o locaţie de memorie. Ceva este pur şi simplu scris în
sau citit din el, şi este posibil de a remarca uşor aceasta la pinii
microcontrolerului.
40 Capitolul 2
Figura 2.2: Schema bloc generală a unui microcontroler cu elementele de baza şi conexiunile
interne
Astfel microcontrolerul este acum terminat, şi tot ce mai rămâne de făcut

este de a-l pune într-o componentă electronică unde vor accesa blocurile
interioare prin pinii exteriori. În figura 2.2 este explicitată schema logică generală
a unui microcontroler, liniile subţiri ce merg din interior către părţile laterale ale
microcontrolerului reprezintă fire conectând blocurile interioare cu pinii capsulei
microcontrolerului.
2.2.5 Comunicaţia serială
Cu aceasta am adăugat la unitatea deja existentă posibilitatea comunicării

cu lumea de afară. Totuşi, acest mod de comunicare are neajunsurile lui. Unul din
neajunsurile de bază este numărul de linii ce trebuie să fie folosite pentru a
transfera datele. O alternativă ar fi să reducem numărul de linii într-un aşa fel

încât să nu scădem funcţionalitatea.
Să presupunem că lucrăm doar cu 3 linii, şi că o linie este folosită pentru
trimiterea de date, alta pentru recepţie şi a treia este folosită ca o linie de referinţă
atât pentru partea de intrare cât şi pentru partea de ieşire. Pentru ca aceasta să
funcţioneze, trebuie să stabilim regulile de schimb ale datelor. Aceste reguli sunt
numite protocol. Protocolul este de aceea definit în avans ca să nu fie nici o
neînţelegere între părţile ce comunică una cu alta.
Pentru că avem linii separate de recepţie şi de transmitere, este posibil să
recepţionăm şi să transmitem date (informaţii) în acelaşi timp. Blocul aşa numit
full-duplex mode ce permite acest mod de comunicare este numit blocul de
comunicare serială. Spre deosebire de transmisia paralelă, datele sunt mutate aici
bit cu bit, sau într-o serie de biţi, de unde vine şi numele de comunicaţie serială.
După recepţia de date trebuie să le citim din locaţia de transmisie şi să le
înmagazinăm în memorie în mod opus transmiterii unde procesul este invers.
Datele circulă din memorie prin bus către locaţia de trimitere şi de acolo către
unitatea de recepţie conform protocolului.
2.2.6 Unitatea Timer
Pentru a putea fi folosit în industrie mai are nevoie de câteva blocuri. Unul
din acestea este blocul timer care este important, pentru că ne dă informaţia de
timp, durată, protocol etc. Unitatea de bază a timer-ului este un contor liber (free-
run) care este de fapt un registru a cărui valoare numerică creşte cu unu la
intervale egale, aşa încât luându-i valoarea după intervalele T1 şi T2 şi pe baza
diferenţei lor să putem determina cât timp a trecut. Acesta este o parte foarte
importantă a microcontrolerului al cărui control cere cea mai mare parte a
timpului nostru.
2.2.7 Watchdog-ul
Încă un aspect foarte important este funcţionarea fără defecte a

microcontrolerului în timpul funcţionării. Să presupunem că, urmare a unei
anumite interferenţe (ce adesea se întâmplă în industrie) microcontrolerul nostru
se opreşte din executarea programului, sau şi mai rău, începe să funcţioneze
incorect. Bineînţeles, când aceasta se întâmplă cu un calculator, îl resetăm pur şi
simplu şi va continua să lucreze. Totuşi, nu există buton de resetare pe care să-l
apăsăm în cazul microcontrolerului care să rezolve astfel problema. Pentru a
depăşi acest obstacol, este nevoie de a introduce încă un bloc numit watchdog –
42 Capitolul 2
“câinele de pază”. Acest bloc este de fapt un alt contor liber (free-run) unde
programul trebuie să scrie un zero ori de câte ori se execută corect. În caz că
programul se "înţepeneşte", nu se va mai scrie zero, iar contorul se va reseta
singur la atingerea valorii sale maxime. Aceasta va duce la rularea programului
din nou, şi corect de această dată pe toată durata. Acesta este un element
important al fiecărui program ce trebuie să fie fiabil fără supravegherea omului.
2.2.8 Convertorul Analog-Digital
Pentru că semnalele periferice sunt substanţial diferite de cele pe care le

poate înţelege microcontrolerul (zero şi unu), ele trebuie convertite într-un mod
care să fie înţeles de microcontroler. Această sarcină este îndeplinită de un bloc
pentru conversia analog-digitală sau de un convertor AD. Acest bloc este
responsabil pentru convertirea unei informaţii despre o anumită valoare
analogică într-un număr binar şi pentru a o urmări pe tot parcursul la un bloc CPU
aşa ca blocul CPU să o poată procesa.
Pentru o aplicaţie reală, un microcontroler singur nu este de ajuns. În afară
de microcontroler, avem nevoie de un program pe care să-l execute, şi alte câteva
elemente ce constituie o interfaţă logică către elementele de stabilizare.
2.3 Analiza sistemelor microprogramabile
Firmele cele mai cunoscute care produc microcontrolere sunt: SIEMENS şi

PHILIPS în Europa; INTEL, MOTOROLA, TEXAS INSTRUMENTS, MICROCHIP şi
CYPRESS în SUA; HITACHI şi MITSUBISHI în Japonia. În continuare se prezintă
câteva familiile de microcontrolere care sunt cele mai reprezentative, punându-se
accent pe familia de microcontrolere de tip Cypress datorită facilităţilor oferite de
acesta în comparaţie cu celelalte microcontrolere din clasa lui.
80C196 (Intel MCS-96): este un microcontroler pe 16 biţi făcând parte din
generaţia a treia de microcontrolere a firmei Intel. Destinat iniţial unor
aplicaţii din industria de automobile, are o arhitectură Von Neumann, cu un
spaţiu de adresare de 64KBytes, o unitate de intrări/ieşiri numerice de
mare viteză (destinată iniţial controlului injecţiei la un motor cu ardere
internă), ieşiri PWM, convertor analog numeric, timer watchdog. Există
multe variante, ultimele cronologic apărute, fiind mult superioare variantei
iniţiale. Există şi o dezvoltare recentă sub forma familiei MCS-296 (80C296).
80C186, 80C188 (Intel, AMD, ş.a.): derivate din clasicele 8086/88 prin
includerea pe acelaşi microcircuit a 2 canale DMA, 2 numărătoare/timere,
un sistem de întreruperi şi un controler pentru DRAM. Marele avantaj al

acestor cvasi(aproape) microcontrolere (ele nu au memorie integratăă) este
legat de utilizarea ca mediu de dezvoltare a unor platforme de calcul tip
IBM-PC, compatibile 80x86, cu tot softul aferent.
68HC05 (Freescale - www.freescale.com, ex Motorola ): un microcontroler
de 8 biţi derivat din microprocesorul M6800 şi care prezintă multe
asemănări cu un alt microprocesor răspândit, la timpul său, 6502. Are un
spaţiu de memorie unic (64Kbytes) în care sunt plasate şi registrele
perifericelor (I/O, timere) cu un indicator de stivă (SP) hard pe 5biţi (stivă
de maxim 32 octeţi ă). Există variante cu memorie EEPROM, CAN, port
serial, etc. Este unul din cele mai răspândite microcontrolere (comparabil cu
8051). Varianta evoluată a acestei familii este seria 68HC08 bazată pe o
nouă unitate centrală de 8 biţi numită CPU08, cu cea mai recentă dezvoltare
sub forma seriei 68HCS08 destinată în mod special unor aplicaţii din
industria automobilului.
68HC11, 68HC12, 68HC16 (Freescale): 68HC11 a fost unul din cele mai
puternice microcontrolere pe 8 biţi, foarte răspândit în ciuda faptului că
Motorola a fost un timp singurul producător. Are un set de instrucţiuni
asemănător cu alte produse ale firmei (6801, 6805, 6809). Are un spaţiu de
adrese unic de 64K. Nenumărate variante ca resurse: EEPROM, OTP, CAN,
PWM, etc. Prezintă ca particularitate existenţa unui program de încărcare
rezident (bootstrap loader în ROM intern) cu care, la reset, un segment din
memoria RAM externă poate fi încărcat cu cod program prin intermediul
portului serial. Variantele evoluate sunt de fapt microcontrolere de 16 biţi:
un "super 68HC11", numit 68HC12 bazat pe o nouă unitate centrală
numită CPU12, care reprezintă extensia la 16 biţi a arhitecturii HC11.
un 68HC16, mai puţin răspândit, bazat pe o unitate centrală numită
CPU16.
PIC (Microchip- www.microchip.com ): primul microcontroler din această
familie (PIC1650) a apărut acum mai bine de 20 de ani pe vremea când
firma era proprietatea General Instruments. Este o familie de
microcontrolere care, în ultimii ani, a cunoscut o dezvoltare explozivă. Sunt
disponibile actualmente sub forma a 6 serii: PIC10, PIC12, PIC14, PIC16,
PIC17 şi PIC18. În seriile respective există variante cu memorie de program
de tip OTP(C) sau FLASH (F). Au fost primele microcontrolere de 8 biţi cu
arhitectură RISC: PIC16C5x avea un set de doar 33 instrucţiuni (Intel 8048
avea 90). Arhitectura este de tip Harvard şi, ca o particularitate,
dimensiunea cuvântului pentru program este de 12, 14 sau 16 biţi, cuvântul
de date fiind tot de 8 biţi. Există foarte multe variante pentru cele şase serii,
44 Capitolul 2
unele din ele fiind caracterizate prîntr-un număr mic de conexiuni

exterioare (pini) şi în consecinţă dimensiuni mici, consum foarte mic, ideea
de bază fiind costul redus. Cronologic, ultimul produs al firmei Microchip
este seria dsPIC30F, de fapt un procesor numeric de semnal, de 16 biţi, cu o
periferie specifică optimizată pentru controlul acţionărilor electrice
(motoare electrice). Firma Ubicom (ex Scenix, www.ubicom.com) produce
nişte clone ale familiei PIC, mult mai rapide decât originalele. Modulele
Basic Stamp ale firmei Parallax (www.parallax.com) sunt bazate şi pe astfel
de microcontrolere (sunt foarte utilizate, şi nu numai de profesionişti în
robotică).
AVR (Atmel- www.atmel.com ): un concurent puternic al seriei PIC este
familia numită AVR, a firmei ATMEL, familie apărută în ultimii ani, care
oferă variante de microcontrolere oarecum asemănătoare ca resurse cu
familia PIC, la performanţe similare sau mai bune. Sunt bazate pe o
arhitectură diferită, dar unitatea centrală este tot de tip RISC, cu cuvântul de
date de 8 biţi. La fel ca la PIC dimensiunea cuvântului de program este mai
mare, fiind de 16 biţi. Există cel puţin 3 sub familii mari, în ordinea
complexităţii resurselor, acestea fiind: AT Tiny, AT90 şi ATMega.
COP4(00) şi COP8(00) (NS -National Semiconductors - www.national.com ):
COP4 este un microcontroler pe 4 biţi, categorie de microcontrolere care, în
general, departe de a fi învechite, ocupă un segment relativ important al
pieţii. Printre caracteristici: până la 2K ROM local, 32x4 până la 160x4 RAM
local, Microwire, numărătoare/timere, tensiune de alimentare 2.3-6V,
număr mic de pini. COP8 reprezintă o serie de microcontrolere pe 8 biţi,
versatilă, cu preţ scăzut, disponibilă în multe variante. Arhitectura este
similară lui 8051, dar setul de instrucţiuni este similar lui Z80.
Z8 (Zilog - www.zilog.com ): un derivat al microprocesorului Z80, reprezintă
un compozit al mai multor arhitecturi diferite. Nu este compatibil cu setul
de instrucţiuni şi nici cu perifericele standard Z80. Are trei spaţii de adrese:
program, date şi un masiv de registre. Resurse locale tipice: UART, timere,
DMA, sistem de întreruperi cu până la 37 de surse. Există o variantă cu un
interpreter Tiny Basic în ROM-ul local (analog 8052AH Basic de la Intel)
precum şi o variantă cu resurse îmbunătăţite numită Super-8.
Z180 (Zilog), Rabbit (Rabbit Semiconductors - www.rabbit
semiconductor.com): Z180-ul firmei Zilog are un CPU similar cu Z80 dar
îmbunătăţit, cu resurse locale cum ar fi: management de memorie (memorie
paginată de maxim 1MB), USART (numit SIO), 2 canale DMA, timere, sistem
de întreruperi, eventual PIO. Instrucţiuni suplimentare faţă de setul
standard Z80, printre care şi înmulţirea. Diversele sale variante nu includ
memorie locală. Rabbit 2000 sau 3000 este un microcontroler bazat pe un

nucleu de Z180, deosebit de versatil ca resurse periferice disponibile şi
foarte uşor de integrat în aplicaţii. Sunt disponibile module realizate pe baza
acestui microcontroler, module care adaugă şi memorie de tip ROM FLASH
şi RAM. Utilizarea unui mediu de programare foarte productiv numit
Dynamic C precum şi a facilitaţilor de programare şi depânăre În-System au
făcut ca acest microcontroler să cunoască o răspândire destul de larga.
TMS370 (Texas Instruments- www.ti.com ): microcontrolerul standard pe 8
biţi al firmei TI realizat în multe variante (de ordinul zecilor), prezintă unele
asemănări cu 8051 (memoria de date locală, stiva, modurile de adresare). O
varietate extrem de mare a resurselor locale.
80386EX (Intel): un 80386 destinat aplicaţiilor de tip controler. Resurse
locale: I/O seriale, timere/numărătoare, DMA, optimizarea consumului,
controler de întreruperi, controler pentru RAM dinamic. Nu au memorie
locală. Marele avantaj al unui astfel de microcontroler este că se poate
utiliza ca platformă de dezvoltare un sistem de tip IBM PC împreună cu tot
mediul de programare aferent.
MSP430 (Texas Instruments): firma TI oferă şi o familie de microcontrolere
de 16 biţi cu arhitectura RISC, cu posibilitatea controlului compromisului
viteză de calcul/consum propriu, destinată aplicaţiilor portabile (şi nu
numai), denumită MSP 430. Cu un spaţiu de adresare de 64KBytes, are
diverse variante de realizare a memoriei interne de program (OTP, FLASH),
resurse diverse (printre care şi o interfaţa pentru un sistem de afişare LCD).
CYPRESS (Cypress Semiconductors – www.cypress.com ): proiectarea unor
produse embedded, utile şi ieftine poate fi o provocare chiar şi pentru cei
mai experimentaţi ingineri. În prezent, proiectele embedded necesita
optimizarea numărului de componente, a dimensiunii fizice, a consumului
de putere sau a costului, sau a tuturor celor de mai sus. Produsele
embedded complet optimizate folosesc foarte puţine resurse care se irosesc.
Aceasta forţează adesea proiectanţii să aleagă componente mai puţin
costisitoare care cred ei ca vor funcţiona acolo unde componente mai
scumpe ştiu ca vor funcţiona. Mă refer la aceasta situaţie numind-o
"Constrângerea dezvoltării embedded" [].
Constrângerea dezvoltării embedded este acel sentiment îngrozitor care
apare când iţi dai seama ca partea pe care ai pus bazele proiectului tău se
dovedeşte a fi insuficienta. Aceasta se întâmpla de obicei în mijlocul unui proiect şi
provine din micşorarea anumitor resurse importante - determinând oprirea
procesului de dezvoltare. Deoarece sistemul digital pe care operatorul îl utilizează
46 Capitolul 2
include o varietate de resurse incluse într-un chip, exista din abundenta

oportunităţi pentru a experimenta constrângerea.
Probleme comune MCU când se folosesc unităţi de microcontroler
tradiţionale, exista trei tipuri majore de resurse care, în mod obişnuit, sunt
insuficiente:
spaţiul memoriei program;
conexiunile I/O;
setul periferic disponibil.
În continuare sunt prezentate câteva tehnici comune de proiectare care
ajuta la oprirea constrângerii înainte de a începe. Când se proiectează un sistem
îmbunătăţit, codul ales pare totdeauna că umple tot spaţiul disponibil şi apoi el
creste mai mult. Dacă este utilizat un nivel mai ridicat al limbajului de proiectare,
cum ar fi C, se poate rezolva problema spaţiului codului prin cumpărarea unui
compilator mai eficient. Preţul unui compilator este în mod obişnuit legat de
abilitatea să de a genera cod care este eficient atât în ceea ce priveşte spaţiul cât şi
în ceea ce priveşte timpul de funcţionare. În timp ce costul uneltei de dezvoltare
este întotdeauna un punct important, o doza suplimentară de eficientă reduce
costul, dacă aceasta permite finalizarea proiectului fără optimizări suplimentare
pe aplicaţia concepută. De asemenea, se poate optimiza software-ul pentru a
reduce spaţiul codului - fie prin codificarea în limbaj de asamblare, fie în C.
Totuşi, acesta este un proces care necesita timp care produce răspunsuri
diminuate cu cât se lucrează mai mult la el. O alta cale este utilizarea de
intrări/ieşiri necesare realizării a tot ceea ce necesita proiectul. În aceasta situaţie,
se pot multiplexa funcţiile pe acelaşi pin (folosirea aceluiaşi pin atât ca intrare cât
şi ca ieşire) sau chiar se poate folosi ieşirea pentru două funcţii diferite
(implementând atât starea sus cât şi starea jos a pinului).
Setul periferic disponibil al unui anumit microcontroler este o alta
caracteristica ce cauzează probleme pentru un proiectant. La jumătatea drumului
proiectului, se descoperă că mai este nevoie de un periferic care nu a fost luat în
considerare la începutul proiectului. Adesea se poate substitui implementarea
unui software al unui periferic hardware care lipseşte. Un exemplu în acest sens
este o rutina software pentru a face comunicaţie asincrona pe un port pin fără
periferic hardware. Aceasta poate fi o buna soluţie atâta timp cât există suficient
spaţiu CPU disponibil pentru a manevra volumul de lucru suplimentar.
Adesea, proiectanţii experimentează "Constrângerea dezvoltării embedded"
la proiecte reuşite ale lor. În ciuda tehnicilor descrise mai înainte, "Constrângerea"
primejduieşte căutările de a finaliza un proiect la timp şi cu un anumit buget.
Cauze fundamentale ale "Constrângerii" sunt lipsa flexibilităţii şi volumul total de
microcontrolere ce se afla pe piaţă. Când este selectat un microcontroler,
utilizatorul trebuie să caute prin grămada de informaţii până găseşte setul

complet de caracteristici de care are nevoie pentru proiectul său. De cele mai
multe ori, cerinţele şi caracteristicile sistemului se modifică pe la jumătatea
drumului fiind necesară o re-configurare a resurselor sau de a modifica
microcontrolerul la jumătatea procesului de proiectare. Cele mai multe MCU nu
furnizează o cale de upgradare clara pentru a găsi un nou dispozitiv atunci când
cel curent nu mai este util pentru aplicaţia dorită. Deoarece exista atât de multe
microcontrolere disponibile (şi caracteristicile lor variază atât de mult), găsirea
piesei upgradate care are tocmai resursele necesare crescute este extrem de rară.
De aceea, chiar cea mai mică modificare în mijlocul ciclului de proiectare poate
conduce la eşecuri majore.
Pentru a rezolva aceasta problemă şi a uşura "Constrângerea", Cypress
MicroSystems, a dezvoltat o linie de sisteme semnal mixat care se caracterizează
prin controler pe placa. Aceste dispozitive PSoC permit personalizarea setului
periferic în aşa fel încât să se adapteze cel mai bine la aplicaţia dorită - în orice
moment pe durata procesului de dezvoltare. Fiecare parte conţine blocuri de
circuite analogice şi blocuri de circuite digitale care pot fi configurate în
perifericele care se potrivesc cel mai bine aplicaţiei. În cazul în care sistemele
digitale de măsură şi control, necesită o modificare în setul de caracteristici al
sistemului se poate modifica simplu configuraţia iniţială fără a mai fi nevoie de
alegerea unei noi piese. Blocurile analogice şi digitale incorporate sunt folosite
pentru a crea periferice pe aceste dispozitive. Blocurile PSoC digitale pot
implementa o varietate de funcţii microcontroler standard, cum ar fi timere,
PWMe (Pulse Width Modulators) şi canale de comunicaţie seriala. Ele pot, de
asemenea, să implementeze funcţii care nu sunt în mod normal disponibile în
hardware pe microcontrolere - cum ar fi PRS (Pseudo Random Sequence
generators) şi CRC (Cyclical Redundancy Checkers).
Fiecare din blocurile digitale serveşte ca o resursa de 8 biţi, însemnând ca se
poate face un timer de 8 biţi de la un bloc digital. Blocurile digitale pot fi, de
asemenea, instruite împreuna dacă este nevoie de lăţimi bit mai mari - făcând un
PWM de 16 biţi din două blocuri digitale ce lucrează împreuna.
Pe de alta parte, blocurile analogice ale acestei noi arhitecturi sunt
construite în jurul amplificatoarelor operaţionale. Trei tipuri de blocuri analogice
suporta o larga varietate de funcţii. Unul din aceste blocuri analogice are mai
multe multiplexoare analogice care se pot seta pentru a controla topologia caii de
răspuns şi o matrice rezistor programabil de precizie. Celelalte două tipuri de
blocuri analogice sunt, de asemenea, construite în jurul amplificatoarelor
operaţionale, dar au reţele de condensatoare pentru a fixa caracteristicile blocului.
48 Capitolul 2
Se pot folosi blocurile analogice singure pentru a crea filtre şi stadii de

amplificare, sau împreună cu blocurile digitale pentru a crea funcţii cum ar fi
convertoare A/D şi convertoare D/A. Setul periferic este ales de către utilizator,
aşa ca nu trebuie recurs la a face periferice software care consuma din spaţiul
codului şi reduc performanţa.
Noul dispozitiv se caracterizează, de asemenea, prin resurse generoase de
interconectare. Este posibilă dirijarea atât a semnalelor analogice cât şi
semnalelor digitale între diferite şi variate blocuri funcţionale, creând astfel
arhitectura sistemului dorita chiar pe dispozitiv. De aceea, un semnal analog ce
vine într-un pin de la un senzor este condus prin stadii succesive de amplificare,
filtrare şi conversie A/D şi introdus în CPU pentru procesare. Nivelul crescut de
flexibilitate a interconectării este o altă caracteristică a acestei arhitecturi, care va
permite să lucraţi pe toate problemele de I/O pe care le puteţi întâmpina.
Unelte de dezvoltare
Alegerea siliciului este influenţată în mare măsură de disponibilitatea

uneltelor de înalta calitate. Cypress MicroSystems a creat, de asemenea, un IDE
(Integrated Development Environment) pentru dezvoltare cu aceste produse.
Numit "PSoC Designer", programul va permite configurarea resurselor analogice şi
digitale de la o interfaţă grafică utilizator. Utilizatorul creează setul periferic care
se potriveşte cel mai bine aplicaţiei şi software-ul generează automat un set de
fişiere care setează biţii registrului corespunzător pentru a implementa alegerile
făcute. IDE-ul creează, de asemenea, interfeţe de programare pentru perifericele
selectate pentru a iuţi dezvoltarea software-lui.
2.4 Sistemul de exersare-dezvoltare PSoC 3210-ExpressDK
Dacă programul nu funcţionează din prima încercare (e miracol dacă

funcţionează!) avem posibilitatea modificării acestuia şi rescrierea lui în memoria
program a microcontrolerului. Inevitabil, editarea şi testarea unui program,
necesită cunoştinţe medii de programare şi existenţa unor dispozitive ajutătoare
numite “unelte de dezvoltare”. Acestea sunt: programatorul, editorul,
compilatorul, simulatorul, bootloaderul, şi eventual emulatorul.
Programatorul: (compus din hardware+software) transferă fila
hexazecimală rezultată în urma compilării filei sursă (programul scris de
utilizator), în memoria program a microcontrolerului, de asemenea poate
programa memoria EEPROM şi “fuzibilele” de configurare ale
microcontrolerului. Fuzibilele sunt conţinute în registrul „configuration
word” şi conţin informaţii variate privind oscilatorul, protecţia memoriei,

reset-ul, etc.
Editorul: permite scrierea codului sursă a programului utilizator. Este un
program software evoluat ce rulează pe PC şi uşurează scrierea programului
jal sau assembler.
Compilatorul: transformă codul sursă în cod hexazecimală standardizat,
recunoscut de microcontroler.
Simulatorul: este un program software în care se importă fila hexazecimală
şi/sau codul sursă şi care permite verificarea pas cu pas a corectitudinii
acestuia, inspectând regiştrii ce “mimează” funcţionarea microcontrolerului.
Bootloaderul: (compus din hardware+software) transferă rapid codul
hexazecimal în microcontroler, utilizând un program rezident de boot ce
rulează în microcontroler şi un program software în PC. Este util doar la
faza de prototip a unui produs cu microcontroler, deci inevitabil şi în
procesul de învăţare al utilizării microcontrolerului.
Emulatorul: (compus din hardware+software) este un înlocuitor fizic pentru
microcontroler şi se află sub directa coordonare în timp real a PC-ului,
conectorul emulatorului se introduce direct în soclul microcontrolerului
utilizat de aplicaţia noastră, înlocuindu-l la faza de testare a programului.
Fără a avea acces la instrumentele de dezvoltare ce implică atât hardware
cât şi software (programator, emulator, bootloader) care de obicei sunt scumpe
(de la 20$ la 3000$), începătorul într-ale microcontrolerelor poate să se descurce
foarte bine construindu-şi singur minimul de accesorii necesare şi să finalizeze
într-un timp record aplicaţia dorită. Ajutorul nepreţuit pe care acesta îl are este
reţeaua WEB.
Sistemul PSoC MiniProg oferă posibilitatea de programare a
microcontrolerului din familia Cypress şi implicit a părţilor PSoC relativ uşor şi
repede. Acest programator (figura 2.3) este de dimensiuni reduse, compact ca
format, şi se conectează la calculatorul utilizatorului prin intermediul cablului USB
2.0. În timpul programări sistemul MiniProg poate fi folosit ca un „În-System
Serial Programmer (ISSP)” în vederea programării PSoC.
Dispozitivul PSoC poate fi programat după ce în prealabil a fost instalat pe
sistemul de operare Windows, utilizând soclul dedicat acestuia. După instalarea
PSoC se permite programarea microcontrolerului, cât şi reprogramarea acestuia,
datele obţinute în urma programării se salvează într-un fişier care poate fi accesat
ulterior. Avantajul unui microcontroler flash faţă de unul clasic One Time
Programmable sau cu ştergere prin expunere la radiaţie ultravioletă, este
posibilitatea de a rescrie memoria program a acestuia de cel puţin 10000 de ori.
După conectarea MiniProg se poate utiliza software-ul de programare PSoC
Programmer. Acest software se poate lansa împreună cu PSoC Designer sau poate
50 Capitolul 2
rula ca un program de sine stătător. Plaja de temperatură la care se poate utiliza

MiniProg este între 00C şi 500C.
Figura 2.3: Programatorul sistemului digital microprogramabil.
Când este realizată cu succes conexiunea între MiniProg şi placa de

dezvoltare la baza MiniProg se va aprinde un LED de culoare roşie. Când Placa de
dezvoltare nu este alimentată acest led este stins.
În figura 2.4 este prezentata poza plăcii de dezvoltare care poate fi utilizata
în conexiune cu programatorul MiniProg în vederea programării sistemului digital
programabil, PSoC. De la soclul unde se va amplasa PSoC nu este necesară o
conectare prin intermediul unor conductoare.
Familia PSoC CY8Cxxxxx poate avea până la 6 porturi IO care se leagă de
interconectorii analogi şi digitali globali, realizând accesul la 16 blocuri digitale şi
12 blocuri analoage.
Utilizând platforma de exersare-dezvoltare CY3210 ExpressDK, utilizatorul
are acces la toate porturile microcontrolerului, fiind posibilă simularea diferitelor
procese de măsură şi control prin intermediul unor potenţiometre care pot aduce
o tensiune la intrarea microcontrolerului între 0-5V. Alte dispozitive puse la
dispoziţie de aceasta platforma mai sunt: termistori LM20, senzori de turaţie,

senzori de lumină, ventilatoare, LED-uri, etc.
Figura 2.4: Placa de exersare-dezvoltare a sistemului digital microprogramabil
Platforma de dezvoltare pentru familia de microcontrolere Cypress este

foarte uşor de utilizat datorită sistemului de conexiuni existente pe placă, fiecare
element al plăcii fiind personalizat utilizându-se în acest sens notaţii specifice
printate pe placă, ceea ce face şi mai facilă utilizarea acesteia.
2.5 Arhitectura generală a microcontrolerului Cypress
Diagrama PSoC ilustrată în figura 2.5, prezintă arhitectura nivelului înalt al

familiei de dispozitive PSoC. Fiecare bloc al diagramei este descris pe larg în
paragrafele: PSoC Core, Sistemul Digital, Sistemul Analogic şi Resursele sistem.
Toate aceste paragrafe reprezintă reţeaua de comunicaţii a sistemului magistrală
(system bus).
52 Capitolul 2
2.5.1 PSoC Core
PSoC Core este un mediu de programare puternic care suportă un set de

instrucţiuni bogat.
Figura 2.5: Arhitectura generală a microcontrolerului din familia Cypress.
El conţine SRAM (Static Random Access Memory - memorie statica cu acces

aleator) pentru stocarea datelor, un controller de întreruperi pentru executarea
simplă a noilor adrese, un temporizator sleep şi watchdog precum şi multiple
surse de timp (clock) care include PLL (Phase-Locked Loop), IMO (oscilatorul
principal intern), ILO (oscilatorul intern cu viteza redusa şi ECO (cristalul
oscilator extern de 32.768 kHz). Toate aceste temporizatoare împreuna cu
driverele de temporizare programabile (ca resursa sistem), asigura flexibilitate
pentru aproape toate necesitaţilor temporale în dispozitivul PSoC.
Procesorul, denumit M8C este un procesor puternic cu viteza de peste
24MHz. Are o arhitectura 4xMIPS pe 8 biţi Harvard. Fiind incorporata şi memoria
SROM şi memoria Flash, acesta asigura şi permite o programare flexibilă. PSoC
GIPO permite conectarea la procesor a diferitelor resurse digitale şi analogice.
Fiecare pin al dispozitivului trebuie selectat din 8 opţiuni permiţând astfel o
flexibilitate în interfaţa cu exteriorul. De asemenea fiecare pin este capabil să
genereze întreruperi la nivel înalt şi să facă schimbări de la ultima citire.
2.5.2 Subsistemul Digital
Subsistemul digital este compus din linii digitale (GDI, ADI şi RDI) adunate
în blocuri digitale (Array) şi interconectări Global Array (matrice). Blocurile
digitale au câte 4 linii, aceste blocuri variind de la un dispozitiv PSoC la altul.
Aceasta permite alegerea optimă de către sistem a resurselor pentru diverse
aplicaţii. Blocurile digitale pot fi conectate la orice GIPO printr-o serie de
magistrale globale care pot dirija orice semnal către orice pin. De asemenea
magistralele permit multiplexarea semnalelor şi efectuarea operaţiilor logice.
Aceasta configuraţie permite proiectarea controllerelor periferice fixe.
2.5.3 Subsistemul Analogic
Subsistemul analogic este compus din coloane analogice, adunate într-o

matrice, referinţe analogice, multiplexări analogice ale intrărilor şi dispozitive
analogice. Sistemul analog este alcătuit din cel mult de 4 coloane cu peste 12 de
blocuri analogice, depinzând de caracteristicile dispozitivului PSoC. Fiecare bloc
cuprinde un circuit OpAmp, care permite crearea unui flux complex de semnale.
Fiecare coloana analogică conţine:
CT bloc de timp continuu(Continuous Time) tip B(ACB);
un bloc de condensatoare variabile tip C(ASC);
un bloc de condensatoare variabile tip D(ASD);
Coloanele analogice din procesoarele PSoC CY8C21x24, CY8C21x23,
CY7C603xx şi CYWUSB6953 conţin fiecare cate un bloc CT(ACE) de tip E şi un bloc
SC(ASE) de tip E.
2.5.4 Resursele sistem
Resursele sistem permit capabilităţi adiţionale ale PSoC care depind de

caracteristicile dispozitivului, dintre care cele mai reprezentative sunt:
ceas digital care creste flexibilitatea metricilor mixte de semnale ale PSoC;
4 MAC-uri (Multiply and Accumulate – operaţie de înmulţire şi acumulare)
care permit multiplicarea rapida pe 8 biţi;
două coprocesoare pentru aplicaţii de procesare a semnalelor digitale;
I2C, funcţii cu I2C slave şi master;
un acumulator intern care furnizează o valoare absolută de 1.3 V pentru
diferitele subsisteme ale PSoC;
SPM (Smart Power Module) care generează operarea normala cu tensiuni a
acumulatorului intern;
54 Capitolul 2
MUX analog care permite fiecărui pin I/O o conectare la magistrala internă
analogică comună;
5 ieşiri fullsped (2Mb/sec)USB;
diferite sisteme de reset suportate de M8C.
2.5.5 Caracteristicile dispozitivului PSoC
Există o mulţime de cipuri în familia PSoC Mixed Signal Array, dar

diferenţiind grupurile de cipuri, acestea se disting după numărul de linii digitale şi
coloanele analogice de care dispun. Sistemul digital poate avea 4, 2 sau o linie
digitala. Subsistemul analogic poate avea 4, 2 sau o coloana analogică. Fiecare
dispozitiv PSoC are o combinaţie unică de linii digitale şi coloane analogice.
În tabelul 2.3, sunt ilustrate resursele sistem disponibile fiecărui grup de
dispozitive. CY8C21x34, CY7C603xx şi CYWUSB6952 sunt singurele dispozitive
PSoC care au I/O multiplexate analogic, iar CY8C24x94 şi CY7C64215 au resurse
sistem de tip USB.
Tabelul 2.3: Resursele specifice pentru cele mai reprezentative dispozitive PSoC
Magistrale
Analogice
analogice
analogice
Digitale
Digitale
digitale
Blocuri
Blocuri
Intrări
Intrări
SRAM
Flash
Ieşiri
Dispozitiv
PSoC
CY8C29X66 64 4 16 12 4 12 2KB 32KB

CY8C27X43 44 2 8 12 4 12 256 biţi 16KB
CY8C24X94 50 1 4 48 2 6 1KB 16KB
CY8C24X23 24 1 4 12 2 6 256 biţi 4KB
CY8C24X13 16 1 4 8 1 3 256 biţi 4KB
CY8C21X34 28 1 4 28 0 4 512biţi 8KB
CY8C21X23 16 1 4 8 0 4 256 biţi 4KB
CY8C20X34 28 0 0 28 0 3 512biţi 8KB
Executarea programului este temporizată şi protejată folosind

temporizatorii de somn şi veghere (WDT). Memoria include 32 KB de Flash pentru
stocarea programului şi 2 KB de SRAM pentru stocarea informaţiilor. Flashul
programului utilizează 4 nivele de protecţie pe blocuri de 64 biţi, permiţând
protecţia de software IP.
Către sistemul de
De la inimă către magistrale Către sistemul
ceasul digital analogic
SISTEMUL DIGITAL
Aria cu blocuri digitale
Rândul 0
Rândul 1
Rândul 2
Rândul 3
Interconectarea
magistralelor
Figura 2.6: Subsistemul digital al microcontrolerului Cypress.
Familia PSoC CY8C29x66 poate avea până la 6 porturi de intrare-ieşire

care se leagă de interconectorii analogici şi digitali globali, realizând accesul la 16
blocuri digitale (prezentate în figura 1.6) şi 12 blocuri analoage (prezentate în
figura 2.7). Inima PSoC este un motor puternic care sprijină o setare aparentă
bogată. Miezul include un CPU, o memorie, ceasuri şi un GPIO configurabil (scop
general IO). Miezul CPU M8C este un procesor puternic cu viteze de până la 12
MHz, care reprezintă un microprocesor cu 2 MIPS, de 8 biţi Harvard. CPU
56 Capitolul 2
utilizează un verificator întrerupt cu 25 de vectori, pentru a simplifica

programarea evenimentelor din timp real.
8 pini
20 de pini
28 la 100 de pini
Interfaţă cu
sistemul digital Referinţe
Figura 2.7: Sistemul analogic al microcontrolerului Cypress.
Dispozitivul PSoC cuprinde generatori de ceas interni, incluzând un IMO de

24 MHz (oscilatori principal intern) până la 4% peste temperatură şi voltaj. O
putere mai mică ILO (Low Speed Oscillator) de 32 kHz este realizată pentru
temporizatorul de somn şi WDT. Dacă se doreşte o acurateţe cât mai mare, este
disponibil ECO (oscilatorul extern de 32.768 kHz) pentru a fi utilizat ca un ceas în
timp real (RTC) care poate genera opţional un sistem de 24 MHz utilizând PLL.
Ceasurile, împreuna cu divizorii de ceas realizează flexibilitatea integrării a

aproape oricărei cerinţe de timp. GPIO (General Purpose IO) realizează legătura
cu CPU, cu resurse digitale şi analoage ale dispozitivului. Fiecare pin are
capacitatea de a genera o întrerupere a sistemului la un nivel ridicat şi se poate
schimba de la ultima citire, acestor pini putându-se selectata diferite opţiuni de
lucru care permit o flexibilitate mare în realizarea interfeţei externe.
Subsistemul digital este alcătuit din 16 blocuri digitale, iar arhitectura
acestuia este prezentată în figura 2.6. Fiecare bloc este o resursa de 8 biţi care
poate fi utilizata singura sau în combinaţie cu alte blocuri pentru a forma 8, 16, 24
şi 32 biţi periferici, care sunt numiţi referinţele modulare ale utilizatorului.
Configuraţiile periferice digitale cuprind următoarele:
PMW (Pulse Width Modulator) – între 8 şi 32 biţi;
PMW cu banda moarta (între 8 şi 32 biţi);
Contoare (între 8 şi 32 biţi);
TIMER (regulator) (între 8 şi 32 biţi);
UART de 8 biţi cu paritate selectabila (până la 4);
SPI Master şi Slave (până la 4 fiecare);
I2C Slave şi Multi-master (1 disponibil ca o resursa a sistemului);
Generator/Verificator de redundanţă ciclică (între 8 şi 32 biţi);
IrDA (până la 4);
Pseudo Generatori secvenţiali (între 8 şi 32 biţi).
Blocurile digitale pot fi conectate la orice GPIO prîntr-o serie de bus-uri
globale care pot conduce orice semnal la orice pin. Bus-urile permit de asemenea
realizarea operaţiilor logice clasice.
Subsistemul analogic, prezentată în figura 2.7, este alcătuit din 12 blocuri
configurabile, fiecare cuprinzând un circuit care permite crearea unor fluxuri de
semnal analogic complex. Perifericele analoage sunt foarte flexibile şi pot fi
realizate să sprijine cerinţele unei aplicaţiei specifice. Unele dintre funcţiile
analogice PSoC sunt prezentate în continuare.
convertor analog - digital (până la 4, cu rezoluţia între 6 şi 14 biţi, selectabili
ca Incremental, Delta Sigma şi SAR);
filtre (2, 4, 6 sau 8 componente de tip band-pass, low-pass şi notch);
amplificatori (până la 4, cu amplificare programabilă până la 48x);
amplificatori de instrumentaţie (până la 2, cu amplificare programabilă
până la 93x);
comparatori (până la 4 componente, cu 16 praguri selectabile);
DAC (până la 4, cu rezoluţie între 6 şi 9 biţi).
DAC multiplicator (până la 4, cu rezoluţie între 6 şi 9 biţi).
58 Capitolul 2
driver de ieşire a informaţiei curente (4 de 40mA ca resursa a miezului

PSoC);
referinţa de 1,3V (ca resursă a sistemului);
modulatori;
corelatori;
detectori de vârf;
orice alte topologii posibile.
2.5.6 Resursele sistemului adiţional
Resursele sistemului, unele dintre ele au fost prezentate anterior, au o

capacitate suplimentară utilă pentru a completa cele două subsisteme, analogic şi
digital. Resursele adiţionale includ un multiplicator, un decimator, detecţie de
voltaj scăzut şi capacitate de resetare.
În continuare sunt prezentate facilităţile fiecărei resurse de sistem:
divizorii ceasului digital, realizează trei frecvenţe de ceas (VC1, VC2, VC3)
pentru a fi utilizate în aplicaţii. Ceasurile pot fi utilizate atât în sistem
analogic cât şi digital. Pot fi generate ceasuri suplimentare folosind blocurile
digitale PSoC ca divizori de ceas;
doi MAC (operaţii de înmulţire şi acumulare) furnizează un multiplicator de
8 biţi cu acumulator de 32 biţi pentru a ajuta filtrele generale şi cele digitale;
decimatorul furnizează un filtru de hard pentru semnalul digital, procesând
aplicaţii inclusiv crearea de Delta Sigma ADC;
module I2C furnizează o comunicare de 100 şi 400 kHz între fire. Modurile
slave, master şi multi-master sunt toate sprijinite;
întreruperi ale detectării voltajului slab (LVD) poate semnala aplicaţii de
nivele scăzute ale voltajului, în timp ce circuitul POR elimina nevoia de un
supervizor de sistem;
referinţa internă de 1,3 volţi furnizează o referinţă absolută pentru sistemul
analogic, inclusiv ADC şi DAC.
2.6 Software de programare a microcontrolerelor Cypress
Se va evidenţia, în continuare, flexibilitatea cu care se poate programa un

microcontroler de tip Cypress, numit prescurtat PsoC – (Programmable System
on Chip) „Sistem Programabil pe Chip”. Programarea microcontrolerului se
realizează prin intermediul software-ului PSoC Designer 5.0 (Integrated
Development Environment for Cypress MicroSystems' Programmable-System-on-
Chip technology) şi este utilizat ca interfaţă în vederea configurării şi programării

din punct de vedere al sistemului analogic, respectiv al sistemului digital al PSoC.
Resursele celor două tipuri de sisteme integrate din microcontroler sunt:
Subsistemul Digital:
Blocuri digitale;
Magistrale globale intrare/ieşire;
Magistrale de date intrare/ieşire;
Magistrale de interconectare;
Subsistemul Analogic:
Blocuri analogice;
Surse configurabile de clock;
Intrări configurabile;
Ieşiri configurabile;
În figura 2.8 este prezentată interfaţa grafică a softwar-ului PSoC Designer
care conţine următoarele subsisteme:
Editorul de dispozitive – este subsistemul de unde utilizatorul poate alege
dispozitivele de care are nevoie în derularea proiectului;
Editorul de aplicaţii – este subsistemul de unde utilizatorul poate accesa
interfaţa de scriere în limbaj C sau asamblare a programului cod maşină;
Debugger – este subsistemul de unde utilizatorul compilează datele scrise.
În funcţie de complexitatea aplicaţiei, din biblioteca microcontrolerului se
pot alege o serie de module analogice/digitale care dacă sunt corect
interconectate se comportă precum componentele electronice clasice. În
momentul când se doreşte începerea unei noi aplicaţii, iniţial se va deschide
interfaţa grafică a editorului de dispozitive (vezi figura 2.8). Acesta interfaţă
cuprinde următoarele subsisteme: „Resursele Globale”, „Parametrii Modului Ales”,
„Setarea Pinilor”. Resursele Globale permit utilizatorului să stabilească principalii
parametrii ai microcontrolerului, cum ar fi:
Power Setting [Vcc/SysClock Freq]: acest parametru permite utilizatorului
să selecteze frecvenţa de clock cât şi tensiunea nominală cu care se
operează. În funcţie de frecvenţa aleasă se calibrează Internal Main
Oscillator (IMO);
CPU_Clock: această secţiune permite utilizatorului să aleagă viteze de clock
predefinite între 93,75kHz şi 24MHz. Aceste seteri sunt direct proporţionale
cu setările SysClock. Se poate asigura o mai bună stabilite prin utilizarea
unui oscilator extern de 32 kHz.
32K_Select: aceasta setare permite utilizatorului selecţia oscilatorului intern
de 32kHz sau a unui oscilator extern.
60 Capitolul 2
Resurse Globale Setare Parametrii Modul
Definire Pini Interconectare module Microcontroler
Figura 2.8: Fereastra de programare a software-lui PSoC Designer.
Sleep_Timer: acest parametru odată selectat permite stabilirea temporizării

cu care lucrează microcontrolerul. Dacă acest parametru este programat şi
dacă procesorul nu este activ în momentul activării acesta va lucra la
frecvenţa specificată prin separarea parametrului Sleep Timer.
VC1 şi VC2: sunt resurse variabile care prin reglarea lor pot oferii o anumită
frecvenţă internă de clock care ulterior poate fi utilizată de către blocurile
analogice sau digitale.
VC3_Divider şi VC3_Source: acest sistem de clock este similar sistemelor VC1
şi VC2. Principala diferenţă între resursele VC1, VC2 şi VC3 este aceea că
acesta din urmă se poate schimba pentru una sau mai multe surse de clock
şi nu poate fi folosit ca şi clock de intrare aşa de flexibil precum VC1 şi VC2.
Nu poate fi utilizat ca intrare directă a PSoC, dar poate fi utilizat direct la o
intrare digitală a PSoC.
SysClock_Source şi SysClock*2 Disable: Acest parametru permite sistemului

de 24 MHz să fie selectat de la o sursă interioară sau exterioară. Parametrul
SysClock*2 Disable permite clock-ului intern de 48 MHz să fie inactiv.
Figura 2.9: Fereastra software-lui PSoC Designer de interconectare a dispozitivelor

analogice şi digitale.
Analog Power: acest parametru controlează partea analogică a PSoC. Acest
control se realizează în trei etape : 1. Analog Blocks Off, 2. Continuous Time
Blocks ON/Switched Capacitor Blocks OFF, şi 3. Continuous Time Blocks
ON/Switched Capacitor Blocks ON. Pentru cele două cazuri în care blocurile
sunt active (ON) este posibilă selectarea nivelelor de redus, mediu, înalt al
buffer-erelor interne. Această secţiune afectează consumul total al PSoC.
Ref Mux: acest parametru odată cu selectarea lui permite controlul
potenţialului resurselor analogice. Valoarea aleasă va controla maximul
tensiunii care se va putea aplica la intrarea unui circuit capacitiv, cât şi a
tensiunii de ieşire a aceluiaşi circuit. Ambele valori de referinţă şi tensiunea
vârf la vârf pot fi selectate prin intermediul acestui parametru.
62 Capitolul 2
AgndBypass: existenţa unor mici perturbaţii şi zgomote la ieşirea PSoC

poate fi redusă prin controlarea AgndBypass. Plaja de valori în care trebuie
să fie cuprins capacitorul extern este 0,01μF÷0,1μF.
Op-Amp Bias: pentru majoritatea proiectelor acest parametru se lasă la
valoarea Low. Setarea opţiunii High oferă slew rate bună, însă o mai mică
amplitudine a tensiunii.
A_Buff_Power: setează ieşirea analogică a buffer-ului. High înseamnă o
tensiune mai stabilă.
Figura 2.10: Interfaţa grafică a blocurilor digitale.
Subsistemul digital de interconectare prezentat în figura 2.10 conţine două

tipuri distincte de blocuri digitale aparţinând dispozitivelor PSoC:
Blocuri de bază (DBB);
Blocuri de comunicare (DCB).
Tipul de blocuri digitale va afecta modul unde se vor amplasa şi

interconecta modulele de utilizator a microcontrolerului. PSoC Designer va indica
programatorului blocul digital corespunzător de amplasare a fiecărui modul ales.
În figura 2.11 se prezintă interfaţa grafică a magistralelor globale de
intrare/ieşire, din care se observă că sunt două tipuri de reţele de interconectare,
care fac legătura între pini I/O ai microcontrolerului şi magistralele interne ale
microcontrolerului, şi anume:
Magistrale globale de intrare;

Magistrale globale de ieşire.
Figura 2.11: Interfaţa grafică a magistralelor globale de intrare/ieşire.
Numărul blocurilor digitale şi numărul pinilor I/O variază în funcţie de tipul

microcontrolerului ales pentru aplicaţie. În figura 2.12 este explicitat modul de
conectare directă a magistralelor I/O la pinii microcontrolerului. Conectarea
trebuie să se realizeze corect pentru a putea facilita primirea sau transmiterea
datelor sau informaţiilor externe.
Figura 2.12: Conectarea directă a magistralelor de intrare/ieşire la pinii microcontrolerului.
În figura 2.13 este prezentat sistemul grafic de magistrale de date I/O care
interfaţează blocurile digitale cu magistralele globale ale microcontrolerului.
64 Capitolul 2
Blocurile digitale se conectează direct la aceste magistrale de către utilizator

înainte de a programa microcontrolerul, iar numărul acestora depinde de tipul
microcontrolerului ales pentru aplicaţie.
Figura 2.13: Sistemul de magistrale de date I/O
Spre deosebire de semnalele de intrare în multiplexoare, în acest caz se

oferă posibilitatea deconectării ieşirilor demultiplexorului de cele patru
magistrale globale, lăsând astfel loc utilizării lor în alte scopuri.
Figura 2.14: Multiplexorul magistralei digitale de intrare

Se observă existenţa unui multiplexor cu două intrări care permite

conectarea directă a semnalelor de la intrare la ieşire, ceea ce creează facilitatea
conectării directe între pinii microcontrolerului şi efectuarea de ecuaţii booleene
clasice. Toate posibilităţile de conectare sunt exemplificate în figura 2.14, fiecare
intrare a multiplexorului putându-se conecta la una din cele patru magistrale
globale de intrare diferite.
Figura 2.15: Demultiplexorul magistralei digitale de ieşire
În figura 2.15 reprezintă descrierea grafică a demultiplexorului magistralei

digitale de ieşire. Semnalele de la ieşirea multiplexorului se comportă la fel ca
semnalele de la intrarea să, putându-se conecta la una din cele patru ieşiri globale
ale microcontrolerului.
În figura 2.16 sunt prezentate magistralele de interconectări ale sistemului
digital, care creează posibilitatea interconectării blocurilor digitale între ele, fără a
mai fi nevoie ca semnalul să treacă prin alte subsisteme ale microcontrolerului.
În figura 2.17 este prezentată interfaţa grafică a sistemului analogic. Fiecare
coloană din aria de sistemului analogic conţine trei tipuri diferite de blocuri
analogice configurabile şi anume:
Blocuri de tip ACB (continuous time);
Blocuri de tip ASC (switched – cap C);
Blocuri de tip ASD (switched – cap D).
66 Capitolul 2
Figura 2.16: Magistralele de interconectări ale sistemului digital
Figura 2.17: Configuraţia blocurilor analogice ale PSoC
Pe lângă blocurile analogice configurabile sistemul grafic mai conţine

următoarele tipuri de resurse:
multiplexoare de intrare pentru cele trei coloane, care fac legătura între
blocurile analogice şi pinii de intrare ai microcontrolerului;
multiplexoarele care determină clock-ul pentru fiecare coloană;
magistrale de ieşire, care face legătura între blocurile analogice şi pinii de
ieşire;
magistrala de comparare.
Figura 2.18: Configuraţia clock-lui pentru sistemul analogic al PSoC
Pentru a alege clock-ul blocurilor analogice se utilizează cele două

multiplexoare din partea superioară a interfeţei grafice din figura 2.18 (semnalate
pe figură cu culoare maro), prin intermediul cărora se realizează o posibilă
conexiune cu oricare din cele 16 blocuri digitale (numărul de blocuri digitale
diferă în funcţie de tipul de microcontroler). De asemenea fiecare coloană de
blocuri analogice aparţinând sistemului analogic are cate un multiplexor de clock
(semnalat pe figură cu culoare albastră) care poate oferii un clock comun tuturor
blocurilor din coloană.
Prin intermediul etichetei „User Module Section View” se intră în librăria de
dispozitive de care dispune microcontrolerul. Cea mai importantă parte a
Selectorului Componentelor Programabile este poziţionat în partea stângă a
interfeţei grafice. Componentele sunt sortate în câteva grupuri precum
convertoare A/D, amplificatoare, comunicaţii de tip analogic, numărătoare, etc.
După selectarea unui anumit grup, componenta necesară proiectului va fi
selectată prin dublu click sau click dreapta. În cazul în care componenta a fost
aleasă corespunzător va apărea un simbol grafic apropiat. Restul interfeţei oferă
alte informaţii utile programatorului.
Contorul de resurse, prezentat în figura 2.19, indică utilizatorului cât spaţiu
mai are la dispoziţie, pentru a ştii câte blocuri mai poate utiliza. De exemplu un
68 Capitolul 2
numărător de 16-biţi utilizează două blocuri programabile. Prin intermediul

acestei interfeţe se face posibilă selectarea şi alegerea Modulelor care se doreşte a
fi folosite. Totodată, scrierea în memoria microcontrolerului se poate face în
limbajul C sau în asamblare, iar pentru programarea acestuia se utilizează
interfaţa grafică „Program part”.
Figura 2.19: Contorul de resurse utilizate în timpul programării
Când acest dispozitiv este folosit împreună cu alte sisteme hardware,

deoarece există o combinaţie hardware – software foarte bine realizată, pentru
testarea proiectului în derulare se permite o simulare hard prin ledurile de la
ieşirea plăcii de dezvoltare cât şi o simulare soft prin intermediul PSoC Designer.
Sisteme de Comandă şi Control cu Automate Programabile 69
Capitolul 3
Sisteme De Comandă Şi Control Cu Automate

Programabile
3.1 Automate Programabile Industriale. Introducere
Un automat programabil (AP, PLC - Programmable Logic Controller) este

un echipament electronic înzestrat cu memorie programabilă de către
utilizator cu ajutorul unui limbaj specializat. Instrucţiunile compunând
funcţiile de automatizare (logică combinatorică şi secvenţială, calcul aritmetic,
tratare date, reglare etc.) sunt stocate intern. Prin intermediul modulelor de
intrare şi de ieşire (logice, numerice sau analogice) se realizează funcţii de
comandă, măsurare şi control a unor instalaţii sau procese din mediul
industrial.
Automatul programabil face deci apel în funcţionarea sa la principiile
logicii programate, fiind un echipament numeric realizat în jurul unuia sau mai
multor microprocesoare (microcontrolere). Trăsătura distinctă faţă de alte
dispozitive (echipamente) microprogramate ţine de specificitatea sa pentru
aplicaţii industriale, constructorii realizând elementele de interfaţare astfel încât
să se asigure o compatibilitate completă cu elementele de execuţie şi
traductoarele industriale. AP au fost concepute iniţial pentru a se substitui
structurilor de comandă cu contacte şi relee din liniile automate de fabricaţie,
devenite din ce în ce mai complexe, voluminoase, cu rată mare de defectare,
greu de depanat, cu consum important de energie şi – dezavantaj major - cu
o structură funcţională rigidă. AP înlătură aceste dezavantaje în mod
spectaculos. Dacă primele AP se constituiau ca sisteme numerice de comandă
cu intrări şi ieşiri binare, treptat interfeţele s-au dezvoltat – diversificat iar
posibilităţile de comandă / conducere au devenit foarte complexe. Simultan cu
dezvoltările hardware, evoluţia AP este marcată de integrarea lor fizică şi
procedurală (software) în reţele complexe de conducere ierarhizată, cu mai multe
nivele decizionale şi executive.
Scopul unui PLC a fost de a înlocui releele electromecanice ca şi elemente de
logică, locul lor urmând a fi luat de calculatoare digitale semiconductoare. Un
program stocat în memoria calculatorului este capabil să simuleze funcţii logice
realizate înainte prin interconectarea unui număr mare de relee electromecanice.
70 Capitolul 3
Un automat programabil (PLC) are mai multe intrări, prin intermediul cărora
interpretează stări logice „înalte”, respectiv „joase”, stări transmise de senzori şi
comutatoare. De asemenea, există mai mulţi terminali de ieşire, prin intermediul
cărora dispozitivul transmite semnale „înalte” sau „joase” către contactoare,
motoare, lămpi, sau orice alte dispozitive ce pot fi controlate prin intermediul
semnalelor de tip „închis/deschis”. În încercarea de simplificare a modului de
programare a PLC-urilor, limbajul de programare a fost proiectat astfel încât să
semene cu diagramele ladder. Astfel, un inginer sau electrician obişnuit cu citirea
diagramelor ladder, se poate adapta relativ uşor mediului de programare a PLC-
urilor pentru realizarea aceloraşi funcţii de control. PLC-urile sunt „calculatoare
industriale”, prin urmare, semnalele de intrare şi de ieşire sunt de 120 V c.a,
asemenea releelor electromecanice de control. Deşi unele PLC-uri au intrări şi
ieşiri de c.c de amplitudini mai mici, aceasta este excepţia şi nu regula.
3.2 Structuri asociate automatelor programabile
Figura 3.1 redă locul automatului programabil şi conexiunile în cadrul

unei instalaţii electromecanice, fiind evidenţiate cele 2 mari subsisteme: partea
operativă – PO şi partea de comandă – PC. Acţionorii sunt elemente de execuţie:
motoare, electrovane, cilindri hidro sau pneumatici etc. Preacţionorii sunt
elemente fizice de interfaţare a PC cu elemente de execuţie. Pot fi:
relee, contactoare, distribuitoare etc.
Figura 3.1: Locul AP într-o instalaţie industrială.

Principiile de funcţionare:
Funcţionarea unui PLC se bazează pe scanarea programata a intrărilor şi
ieșirilor sale. Procesul de scanare prezintă 3 etape de baza:
Pasul 1 – Stadiul de testare a intrărilor. Pentru început, PLC-ul scanează
fiecare intrare cu scopul stabilirii stărilor ON sau OFF pe care acestea le pot
prezenta. Altfel spus, se verifica daca senzorii sau switch-urile conectate în intrări
sunt activate sau nu. Informaţia culeasa pe parcursul acestui pas se stochează în
memorie, urmând a fi utilizata în pasul următor.
Pasul 2 – Execuţia programului. În acest stadiu, PLC-ul executa un
program în mod secvenţial (instrucţiune după instrucţiune). Ca rezultat, se poate
activa una sau mai multe ieșiri, sau se pot stoca informaţii în zone specifice în
memorie, urmând ca acestea sa fie utilizate în pasul următor.
Pasul 3 – Verificarea si setarea ieșirilor. În final, PLC-ul verifica stările
ieșirilor si le modifica daca este cazul. Modificările se bazează pe stările intrărilor
citite pe durata primului pas si pe rezultatele execuţiei programului din pasul doi.
După execuţia pasului 3, PLC-ul reia ciclul celor 3 pași.
Elementele fizice constituente şi legătura lor cu exteriorul sunt puse în
evidenţă şi de figurile 3.2, 3.3. Unitatea centrală a unui automat programabil
este organizată în jurul unui microprocesor de 8 sau 16 biţi a cărui putere de
tratare şi viteză determină complexitatea AP (a setului de instrucţiuni asociat) şi
viteza de scrutare a programului. Unele echipamente sunt multiprocesor
(multitasking), permiţând un volum important de prelucrări.
O atenţie speciala trebuie acordata intrărilor şi ieșirilor, deoarece in aceste
blocuri se găsește protecţia PLC prin izolarea CPU de influenta distrugătoare a
mediului industrial. Unitatea de program este uzual un calculator utilizat pentru
editarea programului(cel mai adesea o diagrama scara).
Ex.: Automate Télémécanique: microprocesoare I 8052, 8031, 8086, 80386,

80C52.
Automate Merlin Gérin (PB, April): microprocesoare I 8031, M 6809, 68000.
Într-un AP, în majoritatea cazurilor, UC (microprocesor, memoria sistem sau
monitor) nu sunt accesibile utilizatorului. Memoria utilizator este destinată
stocării programelor de aplicaţie. Are două zone:
zona program (RAM, REPROM, EEPROM);
zona date (RAM cu baterii pentru păstrare conţinut).
Capacitate: minim 1, 2 Kcuv. (Kword), până la 256 Kword sau mai mult / 8
sau 16 biţi. Pe multe automate, este modulară, putându-se extinde cu 8, 16 sau 32
Kcuv. Accesul la informaţia memorată poate fi:
72 Capitolul 3
Explicit - utilizatorul precizând întâi adresa fizică şi apoi conţinutul care

urmează să fie înscris sau citit. Se lucrează deci la nivel de limbaj specific AP,
metoda fiind depăşită.
Implicit (transparent), adaptat limbajelor grafice. Utilizatorul introduce
linii de programe sau reţele, afectându-le simboluri sau etichete. La
compilare, UC interpretează datele şi organizează spaţiul memoriei.
Ex: TSX 47; 47-20; TSX 80 (Télémécanique); April 5000.
Organizarea memoriei este de obicei particulară pentru fiecare tip de AP.
Majoritatea posedă însă o zonă de memorie pe bit şi o zonă de memorie pe
cuvânt pentru utilizator. Adesea se adaugă memorii pe bit sau cuvânt sistem,
utilizate în comun (în anumite condiţii) cu UC. La modelele evoluate,
utilizatorul poate - printr-o procedură de configurare - să organizeze el însuşi
memoria.
Figura 3.2: Organizarea fizică a unui automat programabil.
Exemple: TSX 47 (Télémécanique):

capacitate 8, 16 sau 32 K (modulară) + memorie biţi şi cuvinte pe RAM on-
board;
memorie biţi interni (256);
memorie biţi imagine I/E (256);
memorie cuvinte interne (128);
memorie cuvinte constante (128);
memorie biţi şi cuvinte sistem (24 biţi, 4 cuvinte);
memorie biţi şi cuvinte asociate blocurilor de funcţii.
APRIL 5000 (Merlin Gérin):
capacitate memorie (extindere prin cartuş adiţional):
program 64 Kcuv. (→ 160 Kcuv.);
date 48 Kcuv. (→ 64 Kcuv. + 16Kcuv. / UC);
memorie biţi imagine intrare – ieşire (I/E): 1000;
memorie biţi interni: 4096;

memorie biţi interni memoraţi: 2048;
memorie biţi sistem şi biţi afectaţi GRAFCET;
memorie cuvinte interne simple, dependentă de configurare;
memorie cuvinte interne duble, dependentă de configurare.
Figura 3.3: Organizarea structurală a unui automat programabil.
Un automat programabil are în componenţa sa următoarele subsisteme

principale: unitate centrală (UC), zonă de memorie şi circuite pentru
recepţionarea datelor de intrare/ieşire. Putem considera automatul programabil
ca o cutie care conţine relee individuale, numărătoare, ceasuri şi locaţii de
memorare a datelor. În general componentele unui automat programabil sunt:
unitatea centrală;
module de intrare/ieşire;
regiştii de intrare/ieşire;
memorie de date;
regiştrii interni;
circuite de temporizare;
circuite de numărare;
74 Capitolul 3
Unitatea centrală: conţine un procesor, o unitate de calcul aritmetic şi

diferite tipuri de memorie. Gama de procesoare folosite de către producătorii de
automate programabile este foarte diversificată, câteva exemple ar putea fi
Siemens, Moeller, Telemecanique, Omron, etc. Procesoarele folosesc o memorie de
tip RAM pentru execuţia instrucţiunilor, programul de executat fiind memorat
într-o memorie de tip Flash. Dimensiunile memoriilor diferă de la un tip de
automat la altul, influenţând performanţele şi costul automatului programabil.
Modulele de intrare/ieşire: conţin unul sau mai multe circuite de
intrare/ieşire. Acestea există fizic, fiind conectate la lumea exterioară şi
recepţionează semnale de la comutatoare, senzori sau transmit semnale digitale
sau analogice către diferite elemente de execuţie.
Regiştii de intrare/ieşire: sunt regiştrii asociaţi intrărilor/ieşirilor fizice.
Valoarea semnalelor de intrare este convertită în formă binară de către circuitele
de intrare sau memorată în aceşti regiştrii. Valoarea semnalelor de ieşire este
scrisă aici în formă binară, conversia într-un semnal electric de o anumită valoare
fiind făcută de către circuite de ieşire (convertoare digital/analogice).
Modul de conectare şi de programare diferă puţin în funcţie de modelul de
PLC ales, dar aceste caracteristici sunt destul de similare pentru a permite o
introducere „generală” a programării PLC-urilor în acest capitol.
Figura 3.4: Semnalele de intrare/ieşire ale unui PLC.
Figura alăturată este cea a unui PLC, văzut din faţă. Cei doi terminali L1 şi L2
din partea superioară sunt pentru alimentarea circuitului intern al dispozitivului
cu 120 V c.a. Cei şase terminali din partea stângă se folosesc pentru conectarea
dispozitivelor de intrare, fiecare terminal reprezentând un „canal” diferit cu
propria sa notaţie (X). Terminalul din stânga jos (common), reprezintă masa, ce se
conectează la L2. În interiorul carcasei PLC-ului, între fiecare terminal de intrare
şi terminalul de masă, există conectat câte un dispozitiv opto-izolator (LED).
Acesta asigură o izolare electrică între semnalul logic „înalt” de la intrare şi

circuitul calculatorului, atunci când există o tensiune de 120 V c.a. aplicată între
terminalul respectiv şi masă. O intrare energizată poate fi „citită” prin intermediul
unui LED aprins pe carcasa dispozitivului.
Semnalele de ieşire sunt generate de circuitul intern al PLC-ului prin
activarea unui dispozitiv de comutare (tranzistor, triac, sau chiar releu
electromecanic), conectând terminalul „Source” cu oricare dintre terminalii de
ieşire „Y”, aşa cum se prezintă în figura 3.4. Terminalul „Source” este la rândul său
conectat de obicei la L1. Din nou, o ieşire energizată poate fi citită de pe PLC prin
intermediul unui LED. În acest fel, PLC-urile sunt o interfaţă între dispozitivele
reale precum comutatoare, lămpi, motoare, etc.
3.3 Interfeţele automatelor programabile
Interfeţele realizează - prin modulele I/O (intrări/ieşiri) - adaptarea în

nivel, punerea în formă şi izolarea galvanică a semnalelor. Modelele mai noi conţin
şi unităţi de conversie analog/numerică şi numeric/analogică, de numărare
rapidă, achiziţie numerică, poziţionare, cuplare în reţele etc., sub controlul
microprocesorului local şi al celui principal, prin întreruperi .
MODULE I/O NUMERICE

Intrări Numerice – figura 3.5
Nivele ale tensiunii de intrare: 24, 48 Vcc sau Vca; 220 Vca; curent de intrare
10 - 20 mA. Filtrul de intrare limitează frecvenţa semnalelor de intrare la max 20 -
50 Hz. Modulele de intrare numerică mai pot conţine:
elemente de adaptare şi protecţie;
elemente de punere în formă semnale (îmbunătăţire fronturi prin
triggerare);
elemente de vizualizare stări canale.
Figura 3.5: Canal de intrare numerică.

76 Capitolul 3
Ieşiri Numerice sunt de 2 tipuri:

Dinamice (cu comutări prin contacte de releu) – figura 3.6. Tensiuni
compatibile: 24Vcc - 220 Vca; Curenţi: 2...3 A / 220 Vca. Timp de răspuns:
20… 40 ms. Contactele la ieşire pot fi şi normal închise.
Statice - figura 3.7. Pentru sarcină în c.a. se utilizează triacuri iar în c.c
se folosesc şi ieşiri pe tranzistor. Curenţi:1 → 2 A; Tensiuni: → 220 Vca.;
Timp de răspuns:1 ms →20 ms.
Figura 3.6: Canal de ieşire numerică cu releu. Figura 3.7: Canal de ieşire numerică cu triac.
Puterea pentru acţionări este furnizată de o sursă exterioară. Unele

ieşiri numerice sunt prevăzute cu o legătură inversă de protecţie, ca în exemplul
din figura 3.8.
Figura 3.8: Ieşire numerică cu reacţie.
Intrări analogice – figura 3.9. Sunt de două tipuri:

intrări detectoare de prag;
intrări pentru convertoare A/N.
Se poate face în general reglajul domeniului, iar la unele modele este
posibilă liniarizarea unor semnale de la traductoare. Există canale specializate,
putându-se, de exemplu, conecta sonde rezistive, termice.
Interfeţele realizează - prin modulele I / E (intrări / ieşiri) - adaptarea în
nivel, punerea în formă şi izolarea galvanică a semnalelor. Modelele mai noi conţin
şi unităţi de conversie analog/numerică şi numeric/analogică, de numărare
rapidă, achiziţie numerică, poziţionare, cuplare în reţele etc, sub controlul
microprocesorului local şi al celui principal, prin întreruperi .
Figura 3.9: Canale de intrări analogice.
Ieşiri analogice – figura 3.10. Sunt definite după gama de semnal (unificat
de obicei): [0¸ 10] Vcc şi [4¸ 20] mA.
Aceste module permit realizarea funcţiilor de reglare când elementele de
execuţie sunt sisteme de acţionare reglabile sau alte instalaţii cu referinţă
continuă.
Figura 3.10: Structura tip a unui canal de ieşire analogică.
Adresare module
Fiecare intrare şi ieşire posedă un cod distinct. Se utilizează
proceduri specifice pentru schimbul informaţiilor între module I/E şi imaginile
memorie I/E, permiţând achiziţia ciclică a intrărilor şi actualizarea
ieşirilor.
Codificarea explicită - la automate simple. Adresele sunt fixe, date de
constructor printr-o tabelă. Ex. Télémécanique TSX 80.
Codificare implicită - la automate modulare. Se defineşte prin poziţia
bitului în modul şi a acestuia în rack (poziţia geografică).
Ex. 0, F - bitul F, modulul 0 (Télémécanique TSX 47, TSX 47 - 20, TSX 47 -
30). Sau: 905 - bitul 05, modulul 9. (Merlin Gérin APRIL 5000).
La acest tip de codificare, mutarea unei cartele I/E în rack conduce la
schimbarea implicită a adreselor.
Diferenţierea intrare-ieşire. Poate fi:
- implicită, când UC face distincţie între I şi E pornind de la o codificare
materială a cartelei sau a modulului.
Ex. PB 80, TSX 80.

- explicită, când utilizatorul trebuie să completeze, printr-un simbol
complementar, codul I/E.
78 Capitolul 3
Ex. TSX47 I - intrare; I0,0 , I0,F; O - ieşire; O7,4

APRIL 5000 % IX - intrare; % IX 100; % QX - ieşire; % QX 904.
3.4 Ciclul de funcţionare tip al unui AP
Ciclul de funcţionare tip al unui AP se poate realiza prin două moduri:

Implicit (transparent). UC controlează direct, ciclic această funcţie. La
fiecare ciclu de scrutare, informaţiile I şi E sunt schimbate, global şi
simultan între modulele I/E şi imaginile memorie corespunzătoare. Luarea
în considerare a schimbării stării unei variabile de intrare nu este posibilă
în cursul unui ciclu de scrutare. Ex. TSX 47; 47-20; 47-30; PB 80; APRIL
5000.
Explicit. Achiziţia intrărilor şi actualizarea ieşirilor depind de instrucţiuni
plasate de utilizator în program. Comutările se fac separat sau simultan, la
parcurgerea instrucţiunilor respective. Ex. TSX 80. Instrucţiunea x [ ]
actualizează I/E, utilizatorul punând între paranteze codul (adresa)
modulelor. Observaţie: unele automate (evoluate) recunosc ambele tipuri
de acces (ciclic şi imediat).
Ex: TSX 47-30: READBIT; WRITEBIT; APRIL 5000: IN; OUT.
Ciclul de scrutare este dependent de configuraţia AP:

a. Automate monoprocesor (monoprelucrare, monofuncţie): Ciclul de
scrutare este controlat în întregime de un µP şi are cu durată de la câteva ms
până la 100 ms, după mărimea programului. Supravegherea acestui ciclu se face
printr-un sistem de tip watchdog ("câine de pază"). Dacă durata lui depăşeşte o
valoare fixată, un bit intern este activat (în general comutat), un contact -
disponibil la rigletă - comută şi el, iar la unele automate se poate determina
oprirea ciclului de scrutare.
b. Automate multiprocesor (multifuncţie): Structura determină o
funcţionare tip multiprelucrare (multi-tasking), un task corespunzând
tratării unei funcţii de automatizare bine determinată şi specifică.
Periodicitatea executării fiecărui task depinde de specificitatea sa. Ele sunt
executate în paralel sub controlul procesorului principal (supervizor) în funcţie
de un şir de priorităţi stabilite de constructor. Task-ul de bază se execută
sistematic la fiecare ciclu de scrutare, corespunzând ciclului de scrutare de la
AP monofuncţie cu gestionarea I/E la început şi sfârşit de ciclu. În general
aceste echipamente sunt multilimbaj: reţele de contacte, GRAFCET, literal
etc. Ele sunt echipate cu module I / E inteligente. Ex. TSX 67 - 87
Télémécanique. Uneori este evidentă partajarea sarcinilor între echipamentul
industrial (AP) şi o extensie tip microcalculator cu rol de terminal inteligent
pentru operator.
3.5 Automate programabile în structuri ierarhizate
Pe măsura dezvoltării structurilor de producţie automatizate (maşini

asociate prin transfer, celule de producţie, linii automate, ateliere şi secţii
automatizate - informatizate), configuraţia părţii de comandă (PC) a devenit mai
complexă. La fiecare maşină sau subansamblu de linie, se asociază propria PC
(AP), dispusă în imediata apropiere pentru facilitarea intervenţiilor (punere în
funcţiune, întreţinere etc). Dezvoltarea acestei configuraţii creează premisele
formării sistemelor integrate de producţi. Aspectele care sunt importante pentru
sistemele multiprocesor şi reţelele de AP sunt:
Repartiţia task-urilor procesor - interfaţă. În afara repartiţiei
"inteligenţei" între procesoarele sistemului (P principal, µP de reglare, µP de
comenzi specializate - de ex. pentru poziţionare) care permite o evidentă
decompoziţie funcţională ce ameliorează performanţele, se autorizează o
punere în funcţiune progresivă şi o urmărire (chiar depanare) mai comode; o altă
problemă care trebuie analizată la configurarea unei aplicaţii este repartizarea
task-urilor în raport cu interfaţa, mai exact cu module inteligente ale acesteia.
După specificitatea sau repetivitatea ciclurilor tehnologice, se pot distinge
diferite variante. O configuraţie judicioasă se bazează pe cunoaşterea:
traductoarelor şi preacţionorilor (specializaţi) disponibili;
modulelor specializate ale AP;
posibilităţilor software.
Comunicaţii, legături, terminale. AP poate realiza următoarele tipuri de

comunicaţii:
1. cu terminale de programare (la punerea la punct a aplicaţiei);
2. cu detectori şi elemente de execuţie - prin programul specific aplicaţiei;
3. cu terminalele de exploatare (dialog om-maşină). Intervin mai multe tipuri de
dialog:
dialogul de conducere (realizat prin butoane, lămpi, comutatoare, tastaturi,
terminale de exploatare fixe sau mobile, elemente de afişare mesaje). Sunt
afişate valori ale mărimilor urmărite, stări sau situaţii anormale. Mesajele
sunt memorate şi apelate de program.
dialogul de reglaj. Se selectează prin comutatoare şi terminale de exploatare
diferite opţiuni, temporizări etc. în scopul ameliorării sau adaptării la
aplicaţie a programului.
dialogul de depanare, constituie un ajutor în diagnosticarea stărilor
nefuncţionale. Terminalele (de obicei amovibile) pot afişa etapele de oprire
ale maşinii, pot facilita diferite accesări etc.
dialogul de coordonare - supervizare. Intervine în structurile de comandă
automată a mai multor maşini, fiecare echipată cu un AP. Sunt vehiculate
informaţii simple (starea unei maşini, sfârşitul unei operaţii, defect la o
celulă) sau complexe (tipul operaţiilor efectuate şi al produselor, informaţii
de gestiune etc.) sub formă serială sau paralelă. Sistemul de supervizare
80 Capitolul 3
include:
un terminal (ecran-tastatură) pentru dialogul om-maşină;
o imprimantă pentru jurnalul de activitate;
o unitate de stocare informaţii.
Se afişează indicaţii de stare a producţiei şi maşinilor, opriri, cauze şi
localizări de defecte, indici statistici. Se pot introduce / modifica referinţe.
Pentru fiecare tip de informaţie se apelează pagini ecran cu structură distinctă.
Într-un dialog de coordonare – supervizare sunt asigurate următoarele
funcţii:
lansare producţie (variante, cantităţi, în ce ordine);
funcţia de reglare - se fac reglaje automate şi se indică reglajele manuale
necesare;
funcţia de dialog de conducere - afişează procedurile în curs (mers
normal, etape de pregătire, teste), lansarea procedurilor, conducerea
celulelor, supraveghere;
funcţii de avertizare-prevenire relative la timpii de funcţionare ai unor
subansamble, cicluri de ungere etc;
urmărirea defectelor (maşina, subansamblul, starea opririlor de urgenţă);
diagnosticare;
jurnale de funcţionare (bilanţuri) - la imprimantă;
statistici rebut (absolut, procentual, pe tipuri, unităţi de timp);
statistici opriri (pentru reglaje, datorită defecţiunilor), în unităţi absolute şi
procentuale, pe durate;
arhivare evenimente.
Module de comunicaţie (AP - terminale, AP - supervizor). Se utilizează în

special legătura serială asincronă (RS 232 C) ori varianta în contratact RS 422.
RS 485 asigură comunicaţii de bună calitate pe distanţe mai mari.. Modulul de
legătură asigură punerea în formă a informaţiei, însă unitatea centrală este cea
care gestionează comunicaţia (debit, paritate, format şi gestiune trafic). Emisia
şi recepţia pot fi simultane sau alternate. Mai nou, AP se construiesc cu
disponibilităţi de integrare directă în reţea prin protocoale de tip Ethernet,
Modbus, Profibus, CAN etc.
Tipuri de conexiuni:
Fir cu fir (între AP şi captori, elemente de execuţie, între AP-urile unei
reţele reduse);
Punct cu punct - între două AP, între un AP şi perifericile sale;
Multipunct - între AP şi mai multe elemente de tratare a informaţiei;
În reţea.
Reţelele pot fi în buclă (cu AP în noduri) sau distribuite în paralel la un bus
(magistrală) comun. Legăturile se fac cu cablu coaxial, prin fibră optică şi mai
nou wireless (prin undă radio). Dacă echipamentele interconectate sunt de
naturi diferite reţeaua este eterogenă şi necesită interfeţe specializate pentru a
asigura compatibilitate în comunicare. Reţelele omogene leagă AP de acelaşi tip

sau compatibile. Comunicarea se face simplu, prin cuvinte sau blocuri de mesaj,
cu ajutorul modulelor de cuplare în reţea integrate în AP. Terminalele de
programare permit acces direct la programele utilizator ale diferitelor AP conectate.
3.5 Programarea automatelor programabile
Diagramele ladder sunt diagrame speciale folosite de obicei în sistemele

logice de control industrial. Denumirea de ladder (din engleză: scară) vine de la
asemănarea acestora cu o scară: două linii verticale desemnând sursa de putere,
şi linii orizontale reprezentând circuitele de control. Putem construi funcţii logice
simple pentru circuitul cu lampă din secţiunea precedentă, folosind contacte
multiple. Documentarea acestor circuite se face relativ simplu prin conectarea
unor linii adiţionale diagramei iniţiale, aşa cum este prezentat în figura 3.11.
Figura 3.11: Funcţia SAU modelată cu diagrama ladder.
Dacă folosim notaţia binară standard pentru starea comutatoarelor şi a

lămpii (0 pentru ne-acţionat sau de-energizat, 1 pentru acţionat sau energizat),
putem utiliza un tabel de adevăr pentru reprezentarea logicii circuitului. După
cum se poate observa din diagrama ladder, lampa se va aprinde (energiza) în
cazul în care contactul A sau contactul B este acţionat. Electronii nu au nevoie
decât de o singură cale (de la L1 spre 1) pentru a ajunge spre lampă. Prin urmare,
indiferent care contact se închide, A sau B, lampa se va aprinde.
Logica circuitului este stabilită în interiorul PLC-ului prin intermediul unui
program software. Acest program decide care ieşiri sunt energizate şi sub ce
condiţii de intrare. Chiar dacă programul însuşi pare a fi o diagramă logică, cu
simboluri pentru relee şi comutatoare, în realitate nu există astfel de dispozitive
în interiorul PLC-ului. Acestea sunt doar contacte şi bobine imaginare sau
virtuale. Programul este introdus şi vizualizat prin intermediul unui PC conectat
la portul PLC-ului (programming port).
Să considerăm circuitul şi programul din figura 3.12. Atunci când
comutatorul buton nu este apăsat, intrarea X1 a PLC-ului nu este alimentată.
Urmărind programul, putem vedea un contact X1 normal-deschis în serie cu o
bobină Y1. Puterea de pe bobina Y1 este şi în acest caz zero. Prin urmare, ieşirea
Y1 a PLC-ului rămâne de-energizată, iar lampa indicatoare conectată pe această
ieşire nu se aprinde.
82 Capitolul 3
Figura 3.12: Conectarea automatului programabil la PC.
Apăsarea butonului însă, face ca intrarea X1 să fie alimentată. În acest caz,

toate contactele X1 ce apar în program vor fi acţionate. Energizarea intrării X1 va
duce la închiderea contactului normal-deschis X1 alimentând bobina Y1. Când
bobina Y1 a programului este energizată, ieşirea reală Y1 va deveni energizată,
iar lampa conectată pe ieşire se va aprinde.
Trebuie înţeles faptul că atât contactul X1 cât şi bobina Y1, conductorii de
legătură şi „puterea” ce apar pe afişajul PC-ul, toate sunt elemente pur virtuale.
Acestea nu există ca şi componente reale. Ele există doar ca şi comenzi în
interiorul programului unui calculator.
PC-ul este utilizat doar pentru vizualizarea şi editarea softului PLC-ului, şi
nu este necesară prezenţa acestuia pentru funcţionarea dispozitivului. Odată ce
programul a fost încărcat în PLC de pe PC, calculatorul poate fi deconectat de la
acesta, iar PLC-ul va continua să funcţioneze conform instrucţiunilor
programului. Afişajul (monitorul) calculatorului este redat în aceste figuri doar
pentru a ajuta la înţelegerea principiilor de bază a funcţionării PLC-urilor.
Adevărata utilitate a PLC-ului o putem vedea atunci când dorim
modificarea comportamentului unui sistem de control. Din moment ce PLC-ul
este un dispozitiv programabil, comportamentul acestuia poate fi modificat prin
schimbarea comenzilor. Nu este nevoie de o reconfigurare a componentelor
electrice conectate la intrarea şi ieşirea acestuia.
De exemplu, să presupunem că dorim ca circuitul de mai sus să funcţioneze
exact invers: apăsarea butonului duce la închiderea lămpii, iar eliberarea acestuia
la aprinderea ei. Soluţia „hardware” ar consta în înlocuirea comutatorului buton
normal-deschis cu un comutator buton normal-închis. Soluţia software, aplicabilă
cu ajutorul PLC-ului, constă în modificarea programului, astfel încât contactul X1
să fie normal-închis în loc de normal-deschis.
Figura 3.13: Reprogramarea automatului.
Sistemul modificat, în cazul în care comutatorul nu este acţionat (nu este

apăsat), este prezentat în figura alăturată. Când butonul este acţionat, sistemul
arată conform figurii 3.13.
3.6 Automate programabile Moeller
Automatul programabil (PLC) este un aparat electronic care controlează

regimurile de funcţionare ale mașinilor și proceselor. PLC-ul recepţionează
semnale prin intermediul intrărilor sale, le prelucrează după un program și
transmite semnale la ieșirile sale. Programul se realizează cu ajutorul unui
software de programare; prin program se pot comanda intrările și ieșirile după
dorinţă, se pot măsura timpi și efectua operaţii de calcul. Caracteristicile
principale ale unui automat programabil sunt numărul maxim de intrări/ieșiri,
capacitatea memoriei și viteza de calcul. Firma Moeller oferă două sisteme de
automatizare care sunt descrise în continuare, și anume seria PS 40 și nou-
dezvoltatul xSystem.
În figura 3.14 este prezentată structura releului de comandă easy, elementele
prezente reprezentând:
1. Aparat de bază easy512;
2. Aparate de bază extensibile easy719, easy721;
3. Aparate de bază extensibile easy819, easy820, easy821, easy822;
4. Afișor multifuncţional MFD-Titan, extensibil;
5. Extensii easy618, easy620;
6. Extensii easy202;
84 Capitolul 3
7. Modul de cuplaj easy200 pentru extensia descentralizată a easy700, easy800

și MFD-Titan;
8. Interfaţă de reţea PROFIBUDS-DP; EASY204-DP;
9. Interfaţă de reţea AS-Interface; EASY205-ASI;
10. Interfaţă de reţea CANopen; EASY221-CO;
11. Interfaţă de reţea DeviceNet; EASY222-DN;
12. Element de cuplare extensii EASY-LINK-DS;
Figura 3.14: Releul de comandă Easy cu afișor multifuncţional MFD-Titan.
În prezent sunt utilizate frecvent combinaţii de aparate clasice de comutare,

de exemplu contactoare, și aparatură electronică. Din această categorie fac parte
printre altele automatele programabile (PLC), releele de timp și modulele de cuplaj.
Interacţiunea tuturor componentelor sistemului poate perturba aparatele
electronice și funcţionarea acestora. Unul dintre factorii de perturbare îl reprezintă
deconectarea sarcinilor inductive, cum sunt bobinele aparatelor de comutare
electromagnetice. La deconectarea acestor aparate pot apărea tensiuni induse de

valori ridicate care perturbă echipamentele electronice alăturate sau se pot genera
impulsuri parazite prin mecanisme de cuplaj capacitiv care conduc la perturbaţii în
funcţionare. Deoarece deconectarea lipsită de perturbaţii nu este posibilă fără
dispozitive suplimentare, bobinele vor fi dotate cu un modul supresor de protecţie.
Avantajele și dezavantajele diferitelor circuite supresoare de protecţie sunt
prezentate în continuare.
Figura 3.14: Automat programabil Easy Moeller, 1-Alimentare, 2-Intrări, 3- LED, 4-Butoane, 5-
Interfaţă pentru card de memorie sau cablu PC, 6-Ieşire, 7-Afişaj LCD.
MFD este un aparat programabil de afişare, operare, comutare, reglaj şi

comandă şi este utilizat în locul comenzilor pentru relee şi contactori, precum şi
ca bloc de operare şi afişare. MFD poate fi utilizat numai dacă este instalat corect.
Blocul de afişare şi operare a aparatului MFD are gradul de protecţie IP 65 şi nu
necesită în mod normal o protecţie specială a carcasei. Aparatele MFD cu echipare
în partea din spate sunt încastrate şi trebuie montate în carcasă, tablou repartitor
sau cofret. Cablurile de alimentare şi conexiunile de semnalizare trebuie trasate
fără posibilitate de contact şi acoperite. Instalaţia trebuie să respecte regulile de
compatibilitate electromagnetică EMV. Conectarea MFD nu trebuie să permită
apariţia pericolelor din partea aparatelor comandate, ca de exemplu o demarare
neprevăzută a motorului sau conectări nedorite de tensiuni.
86 Capitolul 3
MFD-Titan este un aparat electronic de afişare şi operare, precum şi releu

de comandă:
Funcţii logice
Funcţii de măsurare a timpului şi de numărare
Funcţii ale ceasului de contact
Funcţii aritmetice
Reglaje PID
Funcţii de operare şi de afişare
gdghdg
Planul cu schemele circuitelor electrice constituie baza tuturor aplicaţiilor
electrotehnice. În practică, conectarea aparaturii de comutare se realizează prin
cablare. Cu ajutorul releului de comandă „easy” totul se reduce la o simplă apăsare
de taste, respectiv la lucrul confortabil cu un easy-soft pe PC. Introducerea datelor
este ușurată de un program simplu, tip meniu, disponibil în mai multe limbi.
Rezultă o economie de timp și costuri. Easy și MFD-Titan reprezintă soluţia
profesionistă la scară mondială.
Datorită tehnologiei Plug & Work display-ul MFD-80 se conectează automat
la easy prin intermediul modulului de alimentare și comunicare MFD-CP4. Ca
avantaj, pentru conectare nu necesită un software sau un driver. MFD-CP4
dispune de un cablu de legătură de 5 m, integrat, cu posibilitate de scurtare. MFD-
CP4 este o soluţie Plug & Work. Cablarea intrărilor și ieșirilor se efectuează la
easy. MFD-80 este montat prin două orificii de fixare cu diametru de 22,5 mm.
Display-ul are gradul de protecţie IP65, dispune de iluminare de fundal și este
foarte ușor lizibil. Este posibilă inscripţionarea individuală a display-ului.
Figura 3.15: Relee easy500 şi easy700.
Automatele easy500 și easy700, prezentate în figura 3.15, dispun de aceeași

funcţionalitate. Easy700 oferă mai multe intrări și ieșiri, este extensibil și poate fi
conectat la sisteme cu magistrală standard. Conexiunea internă în serie și în

paralel a contactelor și a bobinelor se realizează în 128 de căi de curent. Trei
contacte și o bobină în serie. Se pot utiliza până la 16 ecrane pentru afișare de text
sau valori pe un display intern sau extern.
Principalele funcţii ale acestor relee programabile sunt:
Relee multifuncţionale;
Relee de timp;
Contoare:
• Înainte și înapoi;
• Contoare rapide;
• Contoare de frecvenţă;
• Contoare pentru orele de funcţionare;
Comparator de valori analogice;
Ceasuri de comutare săptămânale și anuale;
Comutare automată la ora de vară;
Valori actuale remanente ale markerilor, contoarelor și releelor de timp.
Conexiunile pentru alimentarea cu tensiune sunt prezentate în figura 3.16.
Figura 3.16: Alimentarea automatului
În funcţie de tipul de aparat, sunt disponibile două sau patru intrări

analogice 0 - 10 V. Rezoluţia digitală este de 10 Bit = 0 până la 1023. Sunt valabile
următoarele:
88 Capitolul 3
Semnalele analogice sunt mai perturbabile, ca semnalele digitale, astfel încât

conductorii de semnal trebuie să fie conectaţi și amplasaţi cu atenţie. Conectarea
necorespunzătoare poate conduce la stări de comutare nedorite.
a) b)
Figura 3.17: Conectarea intrărilor şi ieșirilor de tip releu la easy Moeller
Referinţa de potenţial ( 0 V) a aparatului easy, respectiv a MFD-Titan,

trebuie conectată cu referinţa de potenţial ( 0 V) a sursei de alimentare a
simulatorului de valori analogice. În figura 3.17a sunt reprezentate modalităţi de
conectare a intrărilor în automat şi anume:
1-Simulator de valori de referinţă prin intermediul unei surse speciale și
potenţiometru F1 kΩ, de ex.1 kΩ, 0,25 W;
2-Simulator de valori de referinţă cu rezistenţă în amonte 1,3 kΩ, 0,25 W,
potenţiometru 1 kΩ, 0,25 W (valori pentru 24 V c.c.);
3-Determinarea temperaturii prin intermediul senzorului de temperatură și
al convertorului de măsură;
4-Senzori 4 până la 20 mA cu rezistenţă 500Ω.
La deconectarea sarcinilor inductive, trebuie să aveţi în vedere următoarele:
inductivităţile echipate cu circuite supresoare cauzează mai puţine perturbaţii în
întregul sistem electric. În general, se recomandă ca circuitul supresor să fie
conectat cât mai aproape de inductivităţi. Dacă inductivităţile nu au circuite
supresoare, sunt valabile următoarele: nu pot fi deconectate simultan mai multe
inductivităţi, pentru a nu se supraîncălzi modulele de acţionare. Dacă în caz de
urgenţă, alimentarea cu +24 V c.c. este deconectată prin intermediul unui contact
și prin aceasta ar putea să deconecteze mai mult de o ieșire cu inductivitate,
trebuie echipate inductivităţile cu circuite supresoare. În figura 3.17b sunt
reprezentate modalităţi de conectare a ieşirilor din automat şi anume:
1-Becuri, max. 1000 W la 230/240 V c.a.
2-Tuburi fluorescente, max. 10 x 28 W la aparat electronic de aprindere, 1 x

58 W la aparat convenţional de aprindere la 230/240 V c.a.
3-Motor în curent alternativ
4-Ventil
5-Bobină
Pentru extinderea numărului de intrări și ieșiri există mai multe soluţii:
Extindere centralizată, până la 40 I/O: easy700, easy800 și MFD-Titan pot fi
extinse prin intermediul easy202, easy618 sau easy620, aşa cum este
prezentat în figura 3.18a. Pot fi la dispoziţie max. 24 intrări și 16 ieșiri. Este
posibilă conectarea unui singur dispozitiv de extensie.
Extindere descentralizată, până la 40 I/O: easy700, easy800 și MFD-Titan
sunt extinse prin intermediul modulului de cuplare easy200-EASY cu
easy618 sau easy620, aşa cum este prezentat în figura 3.18b. Aparatul de
extensie poate fi comandat de la o distanţă de până la 30 m faţă de aparatul
de bază. Pot fi la dispoziţie max. 24 intrări și 16 ieșiri. Este posibilă
conectarea unui singur dispozitiv de extensie.
a) b)
Figura 3.18: Extinderea aparatelor de bază easy - a. Extindere descentralizată; b. Extindere

centralizată
Conectare la reţea prin intermediul EASY-Net, până la 320 I/O: La extinderea

intrărilor și ieșirilor prin intermediul EASY-Net, pot fi conectaţi opt
participanţi easy800 sau MFD-Titan împreună. Fiecare easy800 sau MFD-
Titan poate fi completat cu un aparat de extensie. Sunt posibile lungimi de
reţea de 1000 m. Există două moduri de funcţionare:
• Un Master (locul 1, adresa participantului 1) plus până la 7 alţi
participanţi. Programul se găsește în Master.
• Un Master (locul 1, adresa participantului 1) plus până la 7 alţi
participanţi „inteligenţi“ sau „neinteligenţi“. Fiecare participant
„inteligent“ dispune de un program.
90 Capitolul 3
Schema de realizare a circuitelor cu releul „easy” se introduce pe principul

unei scheme cu contacte. Capitolul prezent conţine prezentarea câtorva scheme
de bază care vă ajută în realizarea propriilor scheme de comandă. Valorile din
diagramele logice au următoarea semnificaţie pentru contacte:
0 = contact ND deschis, contact NI închis
1 = contact ND închis, contact NI deschis
Pentru bobinele de releu:
0 = bobină neexcitată
1 = bobină excitată
a) b) c)
d) e) f)
Figura 3.19: Diferite reprezentări ale automatului în situaţia în care sunt disponibile patru
contacte şi o bobină
În figura 3.19a este prezentată o reprezentare de negare, ceea ce înseamnă

că la acţionare contactul nu se închide, ci se deschide (circuit NU). În exemplul de
circuite „easy” trebuie schimbat, cu tasta „ALT”, contactul „I1” din normal deschis
în normal închis.
Pentru a conecta o bobină de releu în mod permanent la tensiune se
realizează o conexiune peste toate câmpurile de contact de la bobină până în
extrema stângă, aşa cum este prezentat în figura 3.19b.
În sistemul „easy” de realizare a schemelor de comandă se pot prevedea
până la trei contacte normal deschise sau normal închise înseriate într-o cale de
curent, aşa cum s-a efectuat în figura 3.19c. Dacă este necesară înserierea mai
multor contacte normal deschise trebuie utilizate releele auxiliare „M”. Ieşirea
„Q1” este comandată de către trei contacte normal deschise conectate în serie
(circuit SI). Ieşirea „Q2” este comandată de către trei contacte normal închise
conectate în serie (circuit ȘI-NU= NAND). Ieşirea „Q1” este comandată de către
mai multe contacte normal deschise într-o conexiune paralelă (circuit SAU).
Ieşirea „Q2” este comandată de contacte normal închise într-o conexiune paralelă
(circuit SAU-NU = NOR).
În figura 3.19d este realizată conexiunea SAU-exclusiv (XOR), fiind
materializată în sistemul „easy” utilizând două circuite serie, reunite într-o
conexiune în paralel. Acronimul ”XOR” provine din denumirea eXclusive OR = sau
exclusiv. Bobina este alimentată numai dacă un singur contact este închis.
Circuitul de automenţinere se realizează printr-o combinaţie de conexiuni
serie și paralel. Automenţinerea se realizează prin contactul ”Q1” care este situat
paralel cu „I1”. Când „I1” este acţionat și apoi redeschis, fluxul de curent este
preluat de către contactul „Q1” care îl menţine până este acţionat „I2”. Circuitul de
automenţinere se utilizează pentru pornirea și oprirea mașinilor.
I1 I2 Contact Q1 Bobină Q1
0 0 0 0
1 0 0 0
0 1 0 0
1 1 0 1
0 0 1 0
1 0 1 0
0 1 1 1
1 1 1 1
Mașina este pornită prin contactul normal deschis S1 conectat la bornele de

intrare, iar oprirea se face prin contactul normal închis S2. S2 întrerupe tensiunea
de comandă pentru a opri mașina. Prin aceasta se asigură oprirea mașinii și în
cazul întreruperii unui conductor. În stare neacţionată „I2” este întotdeauna
închis. Alternativ se poate proiecta o automenţinere cu supravegherea
întreruperii conductoarelor utilizând funcţiile bobinei „setare” și „resetare”.
Easy500 și easy700 pot afișa 16 texte editabile liber, iar easy800 poate afișa
32. În aceste texte, pot fi afișate valorile actuale ale releelor funcţionale cum ar fi
relee de timp, contoare, contoare pentru orele de funcţionare, comparatoarele de
valori analogice, data, ora și valorile analogice scalate. Valorile de referinţă ale
releelor de timp, contoarelor, contoarelor pentru orele de funcţionare,
comparatoarelor de valori analogice pot fi modificate în timpul afișării textului.
În scopul depanării sistemului de control, un PLC este de regula însoţit
de un subsistem de testare, realizat pe baza unor switch-uri ce pot poziţiona
în 0 sau 1 logic diverse linii. În felul acesta sistemul de control poate fi testat pas
92 Capitolul 3
cu pas, urmărindu-se modul de comportare conform diagramei de funcţionare

specificata în documentaţie. Diagrama de funcţionare este gândita astfel încât sa
poată fi testata si înţeleasa întreaga gama de posibilitatea comportamentale şi de
eventuale avarii. Programatorul poate adăuga comentarii programului de test,
poate denumi dispozitive de intrare si/sau ieșire si poate preciza secvenţele de
execuţie ce trebuie urmate de către sistem la întâlnirea anumitor erori sau
comportări defectuoase ale unor subansamble. De cele mai multe ori, un sistem cu
PLC este documentat printr-o „diagrama în scara”, care prezintă structura logica
de funcţionare a întregului sistem. Înţelegerea acestei diagrame permite
depanatorului sa înţeleagă comportamentul sistemului în diversele cazuri de
avarie.
releu easy500 releu easy 700 releu easy 800

Pentru comanda Pentru comanda Pentru comanda
aplicaţiilor simple cu aplicaţiilor de complexitate aplicaţiilor complexe
până la 12 semnale medie cu până la 40 semnale cu până la 300 semna
de intrare/ieşire de intrare/ieşire de intrare/ieşire
Sisteme de Comandă şi Control cu Instrumente Virtuale 93
Capitolul 4
Sisteme De Comandă Şi Control Pe Bază

Instrumentaţie Virtuală
4.1 Introducere
Conceptul de "instrumentaţie virtuală" reprezintă realizarea instrumentelor

de măsurat, analiză şi prelucrare cu ajutorul unui calculator. Un instrument virtual
reprezintă un ansamblu de echipamente hardware care împreună cu un
calculator, un mediu de dezvoltare a aplicaţiilor şi drivere aferente realizează
funcţiile unui instrument tradiţional. Astfel, pe ecran pot fi prezente elemente care
permit afişarea mărimilor măsurate precum şi elemente de reglare a parametrilor
sau a regimurilor de lucru ale instrumentelor respective. Principalul avantaj al
instrumentelor virtuale este flexibilitatea acestora. Cu un singur sistem hardware,
programul poate fi uşor modificat şi permite realizarea rapidă a unor funcţii
diferite, fără a fi necesară achiziţia altor aparate sau instrumente.
Pentru a fi posibilă măsurarea reală a mărimilor fizice, trebuie să existe o
interfaţă între calculator şi procesul fizic supus măsurării. Această interfaţă este în
majoritatea cazurilor o placă de achiziţie de date care are ca element principal un
convertor analog-numeric. În ultimii ani au fost dezvoltate diverse placi şi
echipamente care acoperă o varietate de aplicaţii. Sunt sisteme ce au intrări şi
ieşiri analogice, intrări/ieşiri numerice, conţin convertoare analog-numerice şi
numeric-analogice, circuite de condiţionare a semnalelor. Sunt plăci ce pot fi
conectate la calculator pe porturile serial, paralel sau USB, plăci ce se pot monta în
sloturile calculatorului, sisteme cu mai multe echipamente conectate pe un şasiu,
sau calculatoare industriale.
Dezvoltarea rapidă din ultimii 20 de ani a PC-urilor a catalizat o revoluţie în
domeniul testării, măsurării şi automatizării. Conceptul de Instrumentaţie
Virtuală, reprezentând una dintre dezvoltările majore rezultate din prezenţa
globală a computerelor, oferă inginerilor şi cercetătorilor o serie de beneficii
legate de productivitate, precizie şi performanţă. Cel mai des întâlnit tip de astfel
de sistem constă dintr-un computer echipat cu hardware de genul plăcilor de
achiziţie a datelor şi software specializat, sistemul fiind capabil de a îndeplini
funcţiuni similare celor ale instrumentelor tradiţionale de măsură şi control.
94 Capitolul 4
Prin termenul de Instrumentaţie Virtuală se înţelege utilizarea unui

computer, dotat cu echipamente periferice de intrare şi ieşire specializate, pentru
a simula caracteristicile şi funcţionarea unui instrument sau sistem de măsurare,
de testare sau de înregistrare a datelor. Instrumentele virtuale fac în continuare
uz de traductoare şi senzori pentru a intra în contact cu mărimea fizică măsurată,
de eventuale sisteme de condiţionare a semnalelor, precum şi de circuite pentru
conversia analog – digitală.
Diferenţa în raport cu sistemele de măsurare “clasice” este aceea că de
această dată toate funcţiunile de prelucrare şi analiză a valorilor măsurate, de
stocare a acestor informaţii şi de transmitere a lor către utilizatorul uman sunt
realizate de către computer şi nu de către aparatură dedicată. Aplicaţiile software
înlocuiesc astfel componente estimate a reprezenta 80% din circuitele unui aparat
de măsurare sau testare specializat “clasic”. Software-ul care realizează aceste
funcţiuni posedă în majoritatea cazurilor o interfaţă grafică având acelaşi aspect
ca cel al panoului frontal al unui aparat de măsură. Este motivul pentru care
aplicaţiile respective sunt numite Instrumente Virtuale.
În sistemele de măsurare computerizate cu instrumente virtuale, natura
mărimilor fizice măsurate dictează doar configuraţia componentelor de genul
traductoarelor şi în unele cazuri a condiţionatoarelor de semnal. În aval de
acestea, după convertorul analog–digital, informaţia referitoare la valoarea
mărimii măsurate este procesată doar prin intermediul componentelor software.
Dacă, de exemplu, un semnal de natura unei tensiuni electrice necesită atât
vizualizarea variaţiei sale în timp cât şi determinarea spectrului de frecvenţe,
utilizarea instrumentaţiei virtuale permite folosirea aceluiaşi sistem de măsurare,
înlocuindu-se doar aplicaţia de prelucrare a semnalului sau construind chiar o
aplicaţie care să afişeze simultan, în aceeași fereastră, ambele informaţii necesare.
Mai mult, acelaşi sistem de măsurare, dar cu o aplicaţie software diferită, poate fi
utilizat ca voltmetru, ca instrument de stocare a datelor sau chiar ca sistem de
avertizare. Apariţia instrumentelor virtuale a permis astfel ca mai multe aparate
de măsurare sau testare specializate să poată fi înlocuite printr-o singură
configuraţie hardware de sistem de măsurare computerizat, completată apoi cu
diverse aplicaţii software.
Aplicaţiile instrumentaţiei virtuale nu se rezumă doar la măsurarea de
mărimi fizice analogice. Rezidente în sisteme computerizate, instrumentele
virtuale pot fi folosite drept generatoare de semnale analogice, pot manipula
bidirecţional semnale digitale şi pot efectua operaţiuni de numărare/
cronometrare sau de generare de trenuri de impulsuri. Instrumentele virtuale pot
transforma un computer în “centrul de comandă” al unei reţele de zeci de aparate
de măsură capabile să comunice prin protocolul GPIB. Seturi de instrumente
virtuale specializate pot efectua funcţii de comandă a motoarelor pas cu pas sau
operaţii evoluate de prelucrare şi analiză a imaginilor sau sunetelor.
4.2 Instrumente virtuale
Instrumentaţia virtuală constă într-o combinaţie de software şi hardware

care formează un sistem de măsură a unei sau mai multe mărimi fizice. În mod
tradiţional prin instrument înţelegem un aparat cu componente hardware
predefinite, de exemplu multimetre digitale, osciloscoape, aparate de comandă şi
protecţie clasice, care realizează practic un anumit tip de măsurătoare sau o
anumită funcţie de comandă. Aceste sisteme sunt puţin versatile în raport cu
instrumentele virtuale. În cazul instrumentelor virtuale posibilitatea de a fi
programate prin intermediul unui mediu de programare software înlocuieşte o
mulţime de componente hardware ca în cazul unui instrument clasic. În acelaşi
timp partea hardware pentru instrumentele virtuale este mai ieftină şi realizează
doar funcţii generale asupra semnalelor de intrare, aşa cum este conversia analog-
digitală (ADC) sau conversia digital-analogică (DAC).
În cazul instrumentaţiei virtuale se mai defineşte şi conceptul de instrument
sintetic ca parte a instrumentului virtual care este realizat pur software. Un
instrument sintetic realizează o anumită sarcină, funcţie sau analiză asupra unui
semnal ce provine de la o parte hardware generică, de exemplu: integrează
/diferenţiază semnale, calcul de maxim/minim sau medie pentru anumite valori,
etc. Totuşi instrumentaţia virtuală are nevoie de părţi hardware specifice ce tind
să fie părţi modulare ale instrumentului virtual, cum ar fi plăcile de achiziţie
(DAQ) sau diferite surse programabile. Instrumentaţia virtuală s-a dezvoltat
semnificativ datorită accesului la software-uri dedicate cum ar fi: LabVIEW de la
National Instruments Copr, HPVEE Pro de la Agilent Technologies.
Prin măsurare înţelegem, în general, a determina cu instrumente sau cu
aparate dedicate valoarea unei mărimi (electrice sau neelectrice). Cu alte cuvinte,
măsurarea constă în reprezentarea relaţiilor între mărimi fizice cu alte mărimi
accesibile direct pe terminalul sistemului de măsură. Instrumentaţia virtuală
permite realizarea de măsurători ale unor mărimi fizice utilizând mărimi electrice,
astfel încât în acest caz toate mărimile fizice vor trebui trensformate în semnale
electrice. Semnalele electrice pot fi obţinute direct când o variaţie a unei mărimi
fizice generează direct o mărime electrică (termoelasticitatea, piezoelectricitatea
sau fotoelectricitatea) sau indirect când semnalul electric se datorează unei
variaţii a unei mărimi intermediare, a unei proprietăţi a unui dispozitiv sensibil
(conductivitate, permitivitate, permeabilitate).
96 Capitolul 4
Electronica ne permite tratarea semnalelor electrice astfel încât în final să

se obţină un anumit standard ce poate fi „interpretat” de către sistemele de calcul
prin partea de software. Avantajele utilizării electronicii în instrumentaţie:
Sensibilitate foarte bună: semnalele electrice sunt mult mai sensibile la
măsurători.
Consum foarte mic: se folosesc de obicei amplificatoare şi memorii tampon
cu impedanţă mare ce permit reducerea curentului de intrare dar şi o ieşire
cu impedanţă foarte mică pentru un instrument cu deflexie (impedanţa
instrumentelor clasice poate ajunge la 109Ω).
Viteză mare de măsură: măsurările electronice sunt foarte rapide faţă de
cele realizate cu instrumente clasice ce au inerţie mare şi care indică doar o
valoare medie (se ajunge la realizarea a mii de măsurători într-o secundă
ceea ce este esenţial pentru automatizarea proceselor de măsurare)
Flexibilitate mare pentru transmisii la distanţă: de cele mai multe ori între
unitatea de măsură şi cea de control este o distanţă foarte mare ceea ce
necesită realizarea unor linii de transmitere ale datelor.
Flexibilitate mare: electronica are tendinţa de a realiza funcţii din ce în ce
mai complexe ce pot fi utilizate şi aplicate imediat în instrumentaţie.
Versatilitate mare
Vom considera un sistem de măsură în care mărimea fizică de măsurat este
transformată (prin intermediul unui traductor) într-o mărime electrică şi
semnalul astfel obţinut este măsurat prin intermediul unui instrument virtual.
Semnalele electrice care provin de la traductor pot fi semnale analogice sau
digitale astfel încât pot fi clasificate în sisteme de măsură analogice şi sisteme de
măsură digitale.
Semnalul din sistemele analogice de comandă şi control conţine informaţii
achiziţionate de la un senzor (traductor) şi se manifestă ca un flux continuu de
date aşa cum este prezentat în figura 4.1. Pentru condiţionarea semnalului
informaţia de la senzor trece printr-o serie de transformări ce include în general:
Circuit care modifică structura semnalului pentru al pregăti de regulă în
transmiterea informaţiilor la distanţă;
Amplificator care îmbunătăţeşte intensitatea semnalului pentru al face mai
perceptibil de restul sistemului dar şi mai puţin sensibil la interferenţele cu
zgomotul;
Unul sau mai multe dispozitive:
• filtre care modifică forma temporală a sistemului (modulare,
demodulare, formare) pentru eliminarea anumitor acţiuni parazite
asupra semnalului;
• corecţii şi adaptări: pentru liniarizare, conversie logaritmică,

valoare de vârf sau pentru detecţia semnalului în zgomot şi corelaţii
dintre două semnale.
Figura 4.1: Componentele unui sistem de comandă şi control analogic.
Sistemele digitale de măsură şi control, figura 4.2, se bazează pe

posibilitatea de a transmite informaţii sub forma unui cod binar. Acest cod este
„interpretat” de către anumite dispozitive dedicate şi transformat în informaţii
utile care pot fi afişate numeric sau reprezentate grafic.
Tehnicile de măsură şi contro digitale deţin supremaţia faţă de tehnicile
analogice datorită următoarelor avantaje:
Sensibilitate mică la zgomot: toate dispozitivele digitale recepţionează doar
două nivele (înalt 1 şi jos 0) în intervale mari de toleranţă astfel încât
amplitudinea semnalului nu are aşa mare importanţă;
Transmisia semnalului digital este foarte uşor de realizat deoarece nivelele
logice sunt uşor de realizat prin amplitudinea semnalului care este uşor
discriminată între 2 nivele (înalt şi jos). Fidelitatea datelor numerice este
reţinută chiar şi când complexitatea sistemului creşte în timp ce datele
analogice sunt degradate (conversia A/D este realizată în imediata
apropiere a senzorului în special când e realizată departe de instrumentele
de măsură);
98 Capitolul 4
Izolarea galvanică este foarte bună. Izolarea galvanică a sistemelor de

putere se realizează în general cu sisteme analogice prin dispozitive de
control. În cazul sistemelor digitale se realizează de exemplu prin
optocuplor (conversia din nou la semnalul analogic nu prezintă probleme);
Figura 4.2: Componentele unui sistem de comandă şi control digital.
În cadrul software-ului utilizat sunt înglobate biblioteci care servesc la

programarea achiziţiei (module instrument), la prelucrarea datelor (module de
analiză armonică de semnal, module de funcţii statistice), la afişarea rezultatelor,
conducând astfel la crearea de instrumente virtuale.
Un instrument virtual cuprinde, în principiu, următoarele elemente:
unul sau mai multe sisteme de calcul;
interfeţe de reţea;
software;
dispozitive de intrare-ieşire (GPIB, VXI, plăci de achiziţie);
instrumente de măsură clasice, interfaţabile;
procesul controlat sau unitatea de testat, fiind o combinaţie a
instrumentelor programabile cu calculatorul.
Prin interconectarea în diverse combinaţii şi programarea sistemelor de
achiziţie de date, a instrumentelor de măsură de care se dispune, folosind aplicaţii
software specifice, există posibilitatea de a crea propriile sisteme de
instrumentaţie, denumite sisteme de instrumentaţie virtuală.
Figura 4.3: Configuraţia instrumentaţiei virtuale.
După cum se sugerează şi în cadrul fig. 4.3, există următoarele tipuri de

magistrale de proces pentru interconectarea instrumentelor programabile cu un
sistem de calcul:
GPIB (General Purpose Interface Bus - magistrală de interfaţare de scop
general) este specializată pentru comunicaţie cu instrumente programabile.
Este disponibilă pentru platforme diverse (PC, IBM, MacIntosh, etc.) şi oferă
o rată de transfer de 1 Mbyte/secundă. Protocolul de comunicaţie este
specificat de standardul industrial IEEE-488 (protocol pe 8 biţi, comenzi tip
ASCII, maximum 14 instrumente aflate la cel mult 20m). O dezvoltare
ulterioară, HS-488, a crescut rata de transfer la 8 Mbytes/secundă;
RS-232, RS-422, RS-485: sunt utilizate în special la sisteme personale de
calcul. Sunt destinate comunicaţiilor seriale sincrone / asincrone între
instrumente, oferind o imunitate ridicată la zgomotul din mediul industrial.
Dezavantajul major este rata de transfer redusă (sute de kbits/secundă).
Protocolul de comunicare poate fi ASCII sau un protocol special al
instrumentelor ce se interconectează;
SCXI (Signal Conditioning eXtensions for Instruments): aceste module,
montate sub formă de “rack” (dulap cu sertare de conexiuni modulare), sunt
100 Capitolul 4
utilizate la condiţionarea semnalului. La intrare, se admit semnale provenite

de la traductoare, cum ar fi: termocupluri, termistoare, mărci tensometrice
etc, iar la ieşire se obţin semnale analogice (curenţi sau tensiuni) sau
semnale numerice. Se utilizează module de filtrare, liniarizare, izolare
galvanică, ieşiri de putere, etc.;
VXI (VME eXtension for Instrumentation, unde VME reprezintă VESA
Module Eurocard) reprezintă un standard de instrumentaţie ale cărui baze
au fost puse încă din 1987 şi are ca obiectiv creşterea interoperabilităţii
diverselor instrumente. Structura sa modulară permite o integrare atât din
punct de vedere electronic, cât şi mecanic, conferindu-i denumirea de
“standard pentru instrument pe cartelă”. Specificaţiile VXI grupează norma
IEEE-488 şi norma VME, prima remarcându-se prin compatibilitatea între
constructori diferiţi, iar cea de-a doua prin rapiditate;
Putem concluziona că sistemele VXI prin modularitatea, flexibilitatea,
interoperabilitatea şi interconectarea facilă la un sistem de calcul pe care le
prezintă, acoperă un domeniu larg de aplicaţii, mergând de la teste şi măsurări
până la achiziţia de date de înaltă performanţă şi automatizări industriale.
4.3 Sisteme de achiziţii de date
Dificultatea diferenţierii clare a termenilor de “achiziţie de date”, “

testare si măsurare” si “măsurare si control” apare din cauza graniţei neclare
care separa diferitele tipuri de aparate de măsura in funcţionalitate, facilitaţi si
performanta. De exemplu, anumite instrumente de sine statuatoare conţin
microprocesoare sau placi de tip “plug-in”, folosesc sisteme de operare si
funcţionează mai degrabă ca un calculator decât ca un instrument tradiţional.
Există instrumente care fac posibila construirea unor echipamente de
testare care achiziţionează date de la un număr foarte mare de canale si le
stochează intr-un calculator. Plăcile de achiziţie transforma calculatorul intr-
un multimetru digital, osciloscop sau alt instrument, instrument care are un
panou virtual de comanda pe ecranul calculatorului.
În vederea stocării, transmisiei şi prelucrării, datele analogice se
achiziţionează sub formă numerică. Chiar şi pentru a fi afişate, este, de cele mai
multe ori, de dorit o reprezentare numerică. Măsurarea centralizată a
parametrilor unui proces industrial, în vederea luării unei decizii şi a
intervenţiei efective constituie un exemplu care demonstrează necesitatea
achiziţionării datelor.
Convertorul analog-numeric (A/N) sau analog–digital (A/D) este partea
esenţială a unui sistem de achiziţii de date (SAD). Pe lângă convertor, un sistem de
achiziţii mai trebuie să dispună de circuite pentru condiţionarea semnalelor şi

eventual de circuite de eşantionare şi memorare. Exploatarea economică a unui
CAN impune aducerea la intrarea sa, rând pe rând, a mai multor semnale;
multiplexoarele analogice, şi ele părţi componente ale unui SAD îndeplinesc
această funcţie.
Un proces complementar de conversie numeric/analogic (N/A), sau digital
analogic (D/A), are rolul de a transforma datele numerice în tensiuni continue
(sau analogice). Multe sisteme de achiziţii de date conţin ambele structuri de
conversie A/N şi N/A, aceasta permiţând computerizarea măsurărilor şi controlul
computerizat al proceselor industriale şi de laborator.
Pentru comunicarea cu un dispozitiv numeric, multe sisteme de achiziţii de
date asigură şi linii de Intrare-ieşire (I/O sau DIO, digital input/output), care de
cele mai multe ori sunt conectate sub forma de grupuri de porturi de
intrare/ieşire, adesea în număr de opt linii.
Un SAD este caracterizat de:
• rezoluţia şi precizia cu care se cuantizează semnalele;
• numărul canalelor analogice servite;
• frecvenţa de eşantionare pe un canal;
• cadenţa de transfer prin SAD, înţelegând prin aceasta numărul maxim de
eşantioane convertite ce apar la ieşire, în unitatea de timp, indiferent de
canalul de pe care provin;
• posibilităţile de condiţionare a semnalelor;
• costul sistemului.
4.3.1 Sisteme monocanal pentru achiziţii de date
Cea mai simplă variantă a unui sistem de achiziţie de date monocanal este
cea la care mărimea de intrare este o tensiune continuă, cu valoarea în domeniul
tensiunii de intrare a convertorului analog-digital. Schema bloc a acestui sistem,
cu conversie directă, este prezentată în figura 4.3. Cuvântul binar ce reprezintă
rezultatul conversiei este transmis către microprocesor.
Acesta, la rândul său, generează semnalul de start pentru procesul următor
de conversie şi asigură semnalele necesare funcţionării convertorului analog-
digital. In situaţia în care tensiunea de intrare este de valoare scăzută, apare
necesitatea introducerii unui amplificator, de instrumentaţie sau de izolare,
pentru ca semnalul să fie adus în domeniul convertorului (figura 4.4).
102 Capitolul 4
Figura 4.3: SAD monocanal, Figura 4.4: SAD monocanal,

cu conversie directă. cu amplificator.
Structural un SAD poate fi monocanal sau multicanal. Sistemele multicanal,

la rândul lor, se pot subdivide în sisteme multiplexate numeric şi sisteme
multiplexate analogic. Acestea din urmă pot converti eşantioane prelevate din
mărimile de intrare, sincron sau decalate în timp. Structura unui SAD monocanal
este prezentată în figura 4.5. Condiţionarea semnalului este îndeplinită de circuite
de amplificare, atenuare, compresie, axare etc.
Figura 4.5: Structura unui sistem monocanal pentru achiziţii de date.
Se pot implementa diverse funcţii ca integrarea, derivarea, modificarea de

fază, în vederea preprocesării analogice a semnalului. Se utilizează în condiţionare
filtre pentru rejectarea unor semnale de frecvenţă industrială, pentru înlăturarea
zgomotelor de frecvenţă înaltă etc. În principiu, condiţionarea semnalului de
intrare, u(t), urmăreşte aducerea acestuia în domeniul de lucru al convertorului
(scalarea), extragerea unor parametri ce interesează şi înlăturarea, sau măcar
diminuarea influenţelor externe. Cu excepţia scalarii, toate operaţiile presupuse
de condiţionare pot fi realizate şi prin calcul numeric, efectuat după conversie.
Circuitul de eşantionare şi memorare ( EM) asigură menţinerea constantă
la intrarea convertorului a semnalului de achiziţionat. Spectrul de frecvenţă al
semnalului, metoda de reconstrucţie şi precizia ei, precum şi numărul de biţi
furnizaţi de CAN impun parametrii circuitului EM . Evident, dacă durata conversiei

este redusă, astfel încât semnalul de intrare este practic constant în acest timp,
circuitul EM poate lipsi. Precizia, rezoluţia şi frecvenţa de eşantionare determină
alegerea CAN.
Un circuit de comandă asigură sincronizarea operaţiilor de achiziţie şi a
celor de comunicaţie numerică; acestea din urmă au loc printr-o interfaţă
adecvată. Un caz aparte îl prezintă SAD unicanal din figura 4.6. Acelaşi semnal u(t)
este eşantionat, succesiv, de către circuitele EM1 şi EM2.
Convertoarele analog-numerice au ieşirile multiplexate numeric, informaţia
convertită preluându-se când de la unul, când de la celălalt canal; întrebuinţând
circuite EM rapide se obţine o cadenţă de eşantionare aproape de două ori mai
mare decât permite convertorul analog/numeric în sine. Oricum, la rezoluţii de 8-
10 biţi schema poate fi mai economică decât una simplă, cu aceeaşi cadenţă de
eşantionare.
Figura 4.6: SAD monocanal cu două sisteme de eşantionare-memorare şi conversie.
4.3.2 Sisteme multicanal, cu multiplexare numerică
In majoritatea sistemelor de tip industrial este necesar a se achiziţiona mai

multe mărimi specifice procesului urmărit. Sistemul de achiziţie de date se
realizează pe baza unei multiplexări temporale, elementul ce realizează această
funcţie fiind circuitul multiplexor analogic. Acesta este o componentă electronică
ce cuprinde "n" întrerupătoare analogice, ale căror ieşiri sunt conectate împreună,
pentru a furniza o ieşire unică a multiplexorului. Astfel, este posibilă utilizarea
unui singur CAD pentru toate intrările analogice. Diferitele surse de semnal
104 Capitolul 4
analogic sunt multiplexate la intrarea circuitului de eşantionare şi memorare, care

reţine, de fiecare dată, valoarea unui eşantion, în vederea conversiei. Comutarea
fiecărui canal are loc pe durata cât circuitul de eşantionare şi memorare al
canalului precedent se găseşte în starea de memorare şi tensiunea sa este supusă
conversiei. La sfârşitul procesului de conversie, circuitul de eşantionare şi
memorare este comandat în starea de eşantionare, în vederea prelucrării
semnalului din canalul următor, deja comutat.
Pentru achiziţia mai multor semnale ce pretind o cadenţă de eşantionare la
limita performanţelor de timp ale convertoarelor analog/numerice, se
construieşte un sistem multicanal, Figura 4.7, compus din mai multe sisteme
monocanal; informaţia furnizată de către convertoare este transmisă, prin
multiplexare, unei magistrale numerice cu o cadenţă de transfer adecvată.
Figura 4.7: Structura unui sistem multicanal cu multiplexare numerică, pentru achiziţii de
date.
Este posibilă şi o transmitere la distanţă a informaţiei convertite - în paralel

sau serie - multiplexarea numerică realizându-se într-un centru. Această ultimă
structură este adecvată unor reţele întinse de traductoare, plasate în medii
poluate electromagnetic. Amplasând circuitele analogice şi de conversie în
imediata apropiere a traductoarelor se reduc mult influenţele externe; în ceea ce
priveşte transmisia la distanţă a informaţiei numerice, se poate asigura o
imunitate la influenţele exterioare considerabil mai mare decât în cazul
transmisiei mărimilor analogice.
4.3.3 Sisteme multicanal, cu multiplexare analogică
Dacă frecvenţa de eşantionare impusă nu este prea mare, iar convertorul

poate executa toate conversiile pe cele N canale între două eşantionări succesive,
se poate organiza SAD după cum se ilustrează în figura 4.8. Cele N canale se
eşantionează simultan, valorile eşantioanelor memorându-se.
Figura 4.8: Sistem de achiziţii de date multicanal, cu multiplexare analogică şi

eşantionare simultană, pentru achiziţii de date.
Multiplexorul analogic conectează, pe rând, ieşirile circuitelor EM la intrarea

convertorului analog-numeric; este evident că tensiunile memorate nu trebuie să
se altereze esenţial pe durata tuturor celor N conversii. Structura din figura 4.8.
este indicată pentru cazurile în care este necesară stabilirea unor inter-corelaţii
între mărimile de intrare.
Dacă pentru mărimile achiziţionate nu interesează intercorelaţiile, se poate
obţine o simplificare a structurii SAD - figura 4.9. Semnalele analogice sunt pe
rând aduse la intrarea circuitului de condiţionare, urmat de circuitul EM şi
convertor. In timp ce eşantionul unui canal este convertit, multiplexorul
selectează următorul canal. Este evident că între două eşantionări succesive pe un
canal trebuie terminate N operaţii de eşantionare şi N operaţii de conversie
efectivă. Dispozitivul de comandă ce intră în structura SAD prezentate are rolul de
a selecta, prin intermediul multiplexorului, canalul, de a furniza impulsurile de
eşantionare şi de a declanşa conversia. Selecţia canalelor poate fi ciclică sau
106 Capitolul 4
aleatoare, iar momentele de prelevare a eşantioanelor pot fi indicate din exterior

sau de către un circuit intern, pilotat cu cuarţ.
Figura 4.9: Sistem de achiziţii de date multicanal, cu multiplexare analogică şi eşantionare

secvenţială.
Ieşirea multiplexorului analogic este aplicată unui amplificator de

instrumentaţie, a cărui amplificare este selectabilă software, funcţie de nivelul
semnalului de intrare. Amplificarea este comandată prin intermediul unui cuvânt
de doi biţi astfel încât la ieşirea amplificatorului de instrumentaţie, nivelul să fie
adus în gama de ±5V. nivelul optim al amplificării este stabilit prin utilizarea unui
registru de stare, registru care conţine şi informaţii despre canalul de instare
selectat, starea procesului de conversie, etc.
4.4 Sistemul de achiziţii de date DT 304, Datatranslation
Un sistem de achiziţii de date multifuncţional, cu intrări şi ieşiri analogice şi

subsisteme I/O digitale, este prezentat în figura 4.10. În mod explicit, în figura
4.11 se prezintă schema bloc a unui sistem de achiziţii de date, low cost, PCI Bus-
mastering, din seria DT300, DATA TRANSLATION, cu următoarele performanţe
funcţionale:
• 400kS/s, viteza maximă de eşantionare;
• 12 biţi rezoluţie;
• 16 intrări analogice singulare;
• 8 intrări analogice, diferenţiale;
• 1,25; 2,5; 5; 10 V, domeniul tensiunilor de intrare;
• două convertoare D/A;

• 0-5; 10; 5; 10 V, domeniul tensiunilor de ieşire,
• 23 linii digitale IO;
• 4 counter/timers, interne.
Figura 4.10: Sistem de achiziţii de date multifuncţional, cu intrări şi ieşiri analogice şi

subsisteme I-O digitale.
Sistemul de achiziţii de date DT304 conţine un număr de 16 intrări

analogice, de tip single-ended, sau 8 intrări diferenţiale, 23 de linii de
intrare/ieşire -I/O, digitale şi un număr de 4 canale numărătoare/timere.
Rezoluţia convertorului analog-digital este realizată pe 12 biţi, la o frecvenţă
maximă de eşantionare de 400k Hz. Sistemul DT 304 dispune şi de două canale de
ieşie analogice. Cu facilitatea plug and play a magistralei PCI, sistemul nu necesită
jumpere sau comutatoare pentru setări, iar arhitectura , accesoriile şi software-ul
seriei DT 300, instalarea şi upgradarea acestor plăci este extrem de facilă şi de
accesibilă.
Intrările analogice. Seria de placi DT 300 este proiectată pentru a dispune
de 16 intrări single ended şi respectiv 8 diferenţiale. În plus, o conexiune Amp
Low permite intrărilor single ended să fie conectate la un potenţial de referinţă
comun, altul de cât cel de ground, pentru a asigura o funcţionare pseudo
diferenţială a intrărilor analogice.
Prin software se selectează funcţionarea unipolară sau bipolară,
amplificarea de 1, 2, 4, sau 8 ori a fiecărei intrări analogice şi intervalele de
108 Capitolul 4
tensiune ale intrărilor: 0-10V, 0-5V, 0-2.5V, 0-1.25V, +/- 10V, +/-5V, +/-2,5V şi +/-
1,25 V. Pentru şi mai multă flexibilitate, o listă de 1024 de locaţii de amplificări ale
canalelor permite utilizatorului să execute eşantionări non secvenţiale ale
canalelor şi valori diferite ale amplificării acestora.
Subsistemul analogic de intrare poate fi calibrat automat, software. Seria
DT 300 de plăci de achiziţii de date poate realiza achiziţionarea unui singur
eşantion, de pe ori care dintre canale, sau a unui număr de eşantioane, de pe
canale multiple. Pentru a achiziţiona date de pe mai multe canale, seria DT 300
asigură doua moduri de scanare: continuu şi triggerate. Utilizând achiziţionarea
continuuă, placa realizează scanarea continua a listei amplificării şi a canalelor şi
achiziţionează date până la comanda stop sau până ce se realizează un număr
setat de eşantioane. Utilizând comanda triggerată de scanare, sistemul scanează
lista de amplificări-canale cu viteză mare, cu un interval programat între scanări,
emulând un sistem de eşantionare-memorare simultană. Utilizând o sursă de
triggerare internă sau externă, se poate retriggera o operaţie de scanare
triggerată, pentru a putea cicla prin intermediul listei amplificare-canale până la
de 256 de ori per trigger; aceasta permite să se achiziţioneze un semnal temporar,
de date, pe fiecare canal, pentru fiecare triggerare, până la 256 de eşantioane per
trigger.
Scanarea poate fi astfel sincronizată utilizând clock-ul intern sau unul
extern plăcii de achiziţii. Circuitul de clock şi cel de triggerare al convertorului
A/D al seriei DT 300 este asigurat de doua numărătoare-temporizatoare de 24 de
biţi şi un oscilator de 20MHz. Patru numărătoare adiţionale, de 16 biţi, sunt la
dispoziţia utilizatorului. Seria de circuite DT 300 asigură flexibilitate de triggerare,
atât în modul trigger cât şi în situaţiile de post şi pre triggerare. In situaţiile de
post triggerare, placa realizează achiziţia de date după ce un semnal TTL de
triggerare sau un semnal software a fost lansat. În schemele de pre-triggerare,
achiziţia de date se produce până la apariţia unui semnal de triggerare. Mai există
şi modul “about trigger”, când placa achiziţionează date atât înaintea cât şi după
semnalul de trigger.
Subsistemul numeric al interfeţei de achiziţii de date DT 304 este divizat în
trei părţi importante:
logica de control, care include:
• registrul de date al convertorului analog-digital şi al multiplexorului
• analogic de intrare;
• logica de comandă şi incrementare a multiplexorului analogic;
• registrul de stare;
• registrul de control (comandă);
• logica de selecţie a modului de trigger-are a procesului de achiziţie;
• logica de selecţie şi decodificare;

• logica de gestionare a întreruperilor;
• logica de comandă a canalului DMA, are rolul de a gestiona desfăşurarea
procesului de achiziţie;
interfeţele programabile de intrare-ieşire;
logica de interfaţă cu magistrala sistemului de calcul, ce înglobează circuite
de tip tampon pentru liniile de date.
Figura 4.11: Schema bloc a sistemului de achiziţii de date DT 304, Datatranslation.
Performanţele de precizie ale conversiei analog/digitale sunt asigurate cu

cea mai mare fineţe, datorită modului ENOB -effective number of bits, care
specifică precizia totală a funcţiei de transfer a convertorului A/D. Pentru DT 304,
ENOB-ul proiectat este de 11.5 biţi.
Ieşirile analogice ale plăcii DT 304 sunt în număr de două, tip serial. Viteza
de conversie pentru fiecare canal de ieşire este tipică:-10kHZ. Rezoluţia şi
domeniul de variaţie al mărimii de ieşire se selectează software.
Intrările şi ieşirile digitale sunt în număr de 23. Aceste linii sunt divizate pe
porturi, după cum urmează:
Portul A, liniile 0…7;
110 Capitolul 4
Portul B, liniile 8…15;

Portul C, liniile 16…22.
Utilizând presetările software, porturile A şi B pot fi combinate pentru a
configura o intrare-ieşire virtuală de 16 linii. Se poate programa fiecare port
pentru a citi sau scrie date.
Se pot citi stările porturilor A sau B, cu rate de 3MHz, prin includerea liniilor
digitale drept canale de intrare în lista celor analogice. În felul acesta cele 16 linii
digitale ale portului A şi B sunt citite ca fiind un singur cuvânt de date.
Ieşirile digitale au capabilitate de curent suficientă pentru a comanda direct
module statice de tip releu, absorbând max. 12 mA şi generând max. 15 mA.
Toate conexiunile plăcii DT 304 sunt accesibile printr-un conector cu 68 de
pini. Panelul STP 300 este recomandat pentru a simplifica conectarea plăcii la
proces.
Transferul datelor de tip bus-master, este realizat prin magistrala PCI la
computerul gazdă. Prin setarea unei bloc de memorie în computerul gazdă,
sistemul DT 304 transferă datele fără intervenţia procesorului central CPU,
permiţând acestuia alte sarcini, precum analiza datelor sau grafică.
DT 304 nu necesita sistem de întreruperi, astfel instalarea driver-ului plăcii
este facilă şi resursele sistemului sunt disponibile pentru alte utilităţi.
Toate sistemele DT 300 sunt compatibile cu software-ul standard DT Open
Layers, ceea ce face posibilă upgradarea hard, prin încărcarea directă a noilor
drivere, fără necesitatea reprogramării ulterioarare pentru utilizarea unor
programe existente deja.
4.5 Software utilizat in achiziţiile de date
Statisticile indica ca peste 80% din testări, măsurători şi achiziţii de date

sunt controlate de către un calculator. Aceste sisteme automate de testare
utilizează în mod general un calculator de tip PC cu hardware-ul aferent achiziţiei
de date şi software-ul necesar. Atât hardware-ul cat şi software-ul sunt doua
aspecte interdependente şi in aceeași măsură de importante.
Cea mai bună soluţie pentru alegerea software-ul necesar achiziţiei de date
pentru o cerinţă data depinde de un număr mare de factori printre care tipul
calculatorului, sistemul de operare, cunoștinţele de programare ale
programatorului şi tipul aplicaţiei. In timp ce unii dintre acești factori depind de
preferinţele personale, alţii sunt dictaţi de politica firmei, aspecte financiare,
probleme de compatibilitate cu alte programe sau instrumente etc. Calculatoarele
cu platforma de operare alta decât Windows, pot fi folosite cu succes in achiziţia
de date dar dezvoltarea programului, controlul hardware rămân in seama
programatorului. De aceea, utilizatorii care prefera mediile non-Windows pot

descoperi ca din raţiuni economice şi din manevrarea ușoara a sistemului sa fie
încurajaţi să folosească mediul Windows pentru dezvoltarea de aplicaţii pentru
achiziţia de date.
Astăzi, sistemul de operare dominant este sistemul Windows (oricare din
versiunile 95/98/ME/2000/NT/XP). Majoritatea pachetelor software sunt
aplicaţii Windows, iar cele mai populare limbaje de programare pentru aplicaţii
de achiziţie de date sunt: Visual Basic, Visual C/C++, C++Builder si Delfi. Multe
echipamente de testare şi măsurare vin cu pachete soft ce includ controale
compatibile ActiveX, obiecte Common Object Model (COM) si alte rutine pentru
facilitarea programării acestor echipamente in unul din limbajele enumerate mai
sus. De asemenea au apărut noi medii de dezvoltare produse marii producători de
echipamente de testare si măsurare (HP, National Instruments): LabView, Agilent
HPVEE şi TestPoint.
În ciuda noilor opţiuni de medii de programare apărute, problema
importanta a alegerii mediului de programare închis sau deschis, rămâne
deschisa. In unele cazuri, prezenta unor medii de programare nici nu este
necesara pentru mici aplicaţii. Software-ul de start-up oferit de producător
împreuna cu echipamentul poate fi suficient pentru aplicaţiile de testare.
Arhitecturile deschise de programare au devenit ușor de utilizat şi în același
timp oferă o mai mare versatilitate si putere de calcul. Visual Basic şi Visual C/C++
sunt de departe lideri in ceea ce privește programarea aplicaţiilor de testare şi
măsurare. Tehnologia ActiveX a dus la simplificarea programării fără a
compromite performanta; de asemenea protejează investiţia făcută in pachetul
software făcând aplicaţia mult mai portabila. Arhitecturile închise sunt pretabile
pentru aplicatei mai puţin complexe si care necesita doar ocazional nevoia de
dezvoltare, așa numitele aplicaţii dedicate.
Facilităţile generale ale mediilor de programare se referă la:
Controlul instrumentelor:
• librărie ce cuprind marea majoritate a echipamentelor de pe piaţa;
• suport software pentru GPIB, RS232 si RS 485;
• suport software pentru VXI (VME eXtensions for Instrumentation).
Achiziţie de date:
• Suport pentru: intrări/ieșiri analogice, intrări/ieșiri digitale, porturi
specifice;
• Achiziţie in fundal de mare viteza;
• Afișarea datelor sub diferite forme;
• Înregistrarea datelor pe hard disc.
Analiză matematică:
112 Capitolul 4
• Analiza FFT, filtrări digitale, neteziri ale formei semnalelor

• Interpolări liniare, polinomiale
• Analiza statistica: deviaţia, valoarea medie, histograme
• Prelucrări vectoriale si matriciale
Prezentări şi rapoarte:
• Grafice XY, bar grafice, etc.
• Afișaje numerice si analogice;
• Printarea rapoartelor.
Interfaţa cu utilizatorul:
• Butoane, comutatoare, cursoare, căsuţe text;
• Panouri multiple;
• Controale standard VBX
Viteza de execuţie a programului poate fi un amănunt important, daca nu
critic, în realizarea cu succes a aplicaţiei de testare şi măsurare. În mod obișnuit,
mediile de programare închise au un surplus de software adăugat unui nucleu de
baza dedicat achiziţiei de date, pentru a simplifica modalitatea de programare.
Aceasta arhitectura aduce anumite întârzieri între aplicaţia software si
răspunsul dat de echipamentul hardware. Acest lucru afectează, in special, atunci
când avem nevoie de răspuns garantat in timp critic. În general acest aspect
situează aplicaţiile realizate cu medii închise undeva sub optim, din cauza latentei
în execuţie a programului. Deși exista anumite pachete software sub Windows
care pot ajuta la optimizarea acestui neajuns, ele pot fi ascunse de metodele de
programare ale mediilor de dezvoltare închise.
Un alt aspect care trebuie considerat, este acela că mediile închise de
dezvoltare sunt destinate unei game largi de utilizatori, astfel încât ele trebuie sa
includă o gama foarte larga de funcţii software. În același timp, codul program
trebuie limitat pe cât posibil pentru a nu îngreuna sarcina de programare din
cauza aglomerării interfeţei cu utilizatorul. În consecinţa, anumite pachete de
achiziţie de date sau servicii Windows sunt oferite intr-o gama limitata sau chiar
excluse din pachetul software. Acest lucru duce la o severa limitare a mediului de
programare închis. Spre deosebire, o aplicaţie dedicata dezvoltata intr-un mediu
deschis poate fi limitata pe moment doar de kiturile de achiziţie de date si de
serviciile Windows necesare pentru task apoi extinsa după cerinţe.
Sa examinam acum modalitatea de scriere a unui program. In 1997, într-
un număr din revista “Test & Measurement World” “ Add Channels to Your Data
Acquisition Board”, Martin Rowe explica cum se pot extinde numărul de canale de
intrare al unei placi de achiziţie prin montarea unui circuit multiplexor. In articol,
el explica modalitatea de comanda a acestor multiplexoare folosindu-se de liniile
digitale de ieșire pentru adresarea lor.
Figura 4.12: Modalitate de programare sub HP VEE pentru Data Translation.
Nu numai ca toate comenzile software au nume diferite, dar si numărul de

parametrii este diferit de la producător la producător. Daca utilizatorul folosește
placi de la același producător, acest lucru nu mai este o problema. In orice caz,
integrarea plăcilor de la diferiţi utilizatori implica învăţarea unor noi seturi de
comenzi software, instalarea acestor placi, etc. Dezvoltarea unei aplicaţii cu medii
de programare închise poate fi realizata in doua modalităţi. Prima modalitate se
aplica mediilor software care suporta diferite placi şi interfeţe hardware. A doua
modalitate se aplica producătorilor de sisteme de achiziţie ce sunt compatibili cu
diverse medii de programare. Nici unul din cazuri nu oferă o soluţie consistenta
dezvoltatorilor de aplicaţii software.
De exemplu, următoarele doua grafice arata cum se programează placa in
HP VEE. Primul este realizarea interfeţei-utilizator cu o placa de la Data
114 Capitolul 4
Translation. Software-ul de la Data Translation este structurat pe doua secţiuni.

Prima este legata de configurarea plachii de achiziţie. Fiecare tip de placă are
diferite moduri de operare, astfel încât utilizatorul trebuie să aleagă unul din cele
câteva obiecte din meniul Config pentru a seta placa. A doua secţiune include toate
apelurile necesare primirii sau trimiterii de date către placa.
Următorul grafic ilustrează integrarea plăcilor Computer Boards Inc în HP
VEE. Meniurile şi submeniurile sunt de fapt apeluri către librăria dinamica de
legături DLL, metoda folosita de CBI pentru accesarea I/O şi hardware-ului sau in
general.
Figura 4.13: Modalitate de programare USB HP VEE pentru CBI.
Cele doua moduri prezentate ilustrează faptul de implementare diferita

ales de 2 producători pentru interfaţarea plăcilor produse de aceștia. După cum se
va vedea, aceasta diferenţiere este întâlnita destul de des in majoritatea
aplicaţiilor.
Cu ajutorul acestor medii de programare se obţine un grad de
interoperabilitate ridicat intre multiplele modele de placi produse de cele câteva
firme producătoare. Avantajele sunt următoarele:
Programatorul este mult ușurat in munca de programare, folosind același
mediu pentru multiple modele de placi
Producătorii de medii de programare pot integra diferite modele de placi si
instrumente in cadrul librăriei program. Acest lucru permite folosirea celei
mai bune combinaţii de placi de achiziţie-medii de programare. Este notabil
cazul firmei Keithley care oferă posibilitatea programării plăcilor sale si sub
mediul firmei concurente, LAbVIEW (National Instruments). In plus,
producătorii de aplicaţii software pot folosi timpul dedicat creării unui
pachet software general pentru mai multe placi pentru a realiza diferite
aplicaţii software.
Producătorii hardware nu mai trebuie sa scrie un layer de interfaţare

pentru diferite aplicaţii, așa cum făceau pana in trecutul apropiat.
Figura 4.14: Structura generala de opţiuni de programare.
Pentru a crea un sistem de succes, interacţiunea dintre software si

hardware trebuie foarte bine înţeleasa iar aplicaţia program trebuie dezvoltata
intr-un optim al celor doua componente. Acest lucru constituie astăzi idealul de
programare intr-un mediu in care componentele hardware si software: sistemele
de operare si magistralele de comunicaţie din interiorul PC-ului suferă schimbări
majore. Prevenirea problemelor necesita o bine structurare a aplicaţiei bazata pe
cunoașterea structurii software a acesteia. Acest principiu se aplica sistemelor de
control monitorizate de un PC, care folosesc atât instrumente stand-alone( care
folosesc interfeţe GPIB,USB) cat si instrumente de tip plug-in.
116 Capitolul 5
Capitolul 5
Comanda Numerica A Unei Acţionări Electromecanice
5.1 Problema de soluţionat, restricţiile impuse şi etapele de

sinteză ale variantelor posibile
Se propune ca sistemul de acţionare electrică să îndeplinească următoarele

condiţii principale de funcţionare:
să permită pornirea motorului M numai prin acţionarea butonului de
pornire I, dacă sunt îndeplinite în totalitate condiţiile de pornire impuse de
către sistemele de protecţii specifice sistemului;
să memoreze comanda de pornire;
(să comande pornirea motorului cu temporizarea de pornire dT propusă şi
să semnalizeze optic pe durata temporizării la pornire);
să semnalizeze optic punerea sub tensiune a motorului;
să semnalizeze optic corespunzător motivul de refuz al pornirii;
să menţină motorul sub tensiune atât timp cât sunt îndeplinite condiţiile
normale de funcţionare ;
să permită oprirea motorului M prin acţionarea manuală a butonului de
oprire O, sau prin acţionarea automată a subsistemelor de protecţie;
să semnalizeze optic corespunzător cauza deconectării automate;
să permită cicluri succesive de pornire-oprire a motorului M.
să deconecteze automat sarcina la dispariţia tensiunii şi să nu repună
automat sub tensiune consumatorul, la reapariţia acesteia.
5.2 Soluţia clasică cu contacte şi relee
Se propune, în prima etapă, pentru modelarea condiţiilor de funcţionare ale

contactorului C, respectiv ale motorului M, schema electrică cu contacte şi relee,
figura 5.1, care va conţine:
• un contactor electromagnetic de putere, C - pentru comutaţia de putere a
motorului M;
• butoanele I şi O pentru comanda manuală a contactorului C;
• subsistemele de protecţie Umin - pentru controlul minimal al tensiunii
electrice, Rsc - pentru controlul maximal în regim de scurtcircuit, Rss –
Comanda Numerica A Unei Acţionari Electromecanice 117
pentru controlul în regim de suprasarcina şi Rtemp - pentru controlul

efectiv al temperaturii din consumatorul de putere M;
• un contact K1 de blocaj, care să restricţioneze accesul la circuitul de
comandă al acţionării.
Funcţia logică a circuitului de comanda al bobinei contactorului C, respectiv
al motorului M va fi condiţionată în totalitate de contactele cablate ale
respectivului circuit, după cum rezultă din expresia:
Pentru circuitul de semnalizări optice se sintetizează o schemă electrică
corespunzătoare fiecărui subsistem, în conformitate cu metodele clasice
cunoscute (algebrică, Quine Mc-Clusky, Tison, etc.).
R S T
I C
O Rtemp.
Umin C
rel. min. tensiune K1 Rsc Rss Umin
C C C
Rsc
releu de scurtcircuit
Rss
releu suprasarcina
Rtemp.
M
releu termic
Figura 5.1: Schema electrică cu contacte şi relee.
Comanda contactorului se face prin două butoane simple (I, O). Prin
apăsarea butonului de pornire I se alimentează bobina contactorului C (0-1) de la
faza R şi nulul reţelei O, ceea ce duce la închiderea contactelor principale C1, C2, C3,
ceea ce duce la alimentarea consumatorului conectat la bornele A, B, C, cu
tensiunile fazelor R, S, T. Concomitent se închide contactul auxiliar C4, de
automenţinere care sigură menţinerea sub tensiune a bobinei contactorului după
ce butonul de comandă (cu revenire) revine la starea iniţială. Întreruperea
118 Capitolul 5
alimentării consumatorului se face de la butonul de oprire O, care întrerupe

alimentarea bobinei contactorului ceea ce conduce la deschiderea contactelor
principale.
5.3 Schema sistemică a circuitului de comandă, control şi

protecţie
Abordarea sistemica a fenomenelor şi proceselor din practica industrială,

este una dintre metodele moderne de cercetare știinţifică. În abordarea sistemica,
obiectul (fenomenul) analizat este considerat drept sistem (ansamblu de
elemente aflate în interacţiune, care formează împreuna un tot unitar), accentual
punându-se pe relaţiile de intercondiţionare care au loc atât în interiorul
obiectului de cercetat, cât si în afara lui.
O astfel de abordare permite prin compararea intrărilor cu ieșirile să se
stabilească dacă procesul s-a derulat în condiţiile impuse de proiectant, daca a
fost eficient sau nu, în funcţie de raportul dintre rezultatele reale, obţinute si cele
dorite, așteptate.
comanda pornire (I)
semnaliz. pornire motor
comanda oprire (O)
R,S,T
rel. min. tensiune

comanda pornire/oprire motor
releu suprasarcina
releu de scurtcircuit semnaliz. contact blocare pornire (K1)

semnaliz. temporizare pornire (K2)
M rel.de temperatura
semnaliz. releu minimal de tensiune
semnaliz. releu de suprasarcina
blocare pornie (K1)
semnaliz. releu de scurtcircuit
temporizare pornire (K2) semnaliz. releu de temperaura
Figura 5.2: Schema sistemică a circuitului sintetizat.
Schema sistemică pentru comanda numerică a unei acţionări

electromecanice este prezentată explicit în figura 5.2, în care sunt inventariate
toate intrările logice în sistemul Black-Box, în număr de opt, pe latura din stânga a
acestuia, respectiv toate ieşirile, în număr de opt, pe latura din dreapta a
acestuia.
5.4 Implementarea unui circuit cu microprocesor în

schema sistemică
În acest capitol se propune implementarea, în schema electrică din figura

5.2, a unui sistem microprogramabil de tip microprocesor. Microprocesorul, este
unitatea centrală de prelucrare a informaţiei (U.C.P. sau în engleză: CPU) a unui
calculator sau a unui sistem electronic structurat funcţional (care coordonează
sistemul) şi care, fizic, se prezintă sub forma unui circuit electronic integrat IC
cunoscut şi sub numele de cip electronic. Reprezintă forma structurală cea mai
complexă pe care o pot avea circuitele integrate. El controlează activităţile
întregului sistem în care este integrat şi poate prelucra datele furnizate de
utilizator. Microprocesorul asigură procesarea instrucţiunilor şi datelor, atât a
celora din sistemul de operare al sistemului, cât şi a celora din aplicaţia
utilizatorului, şi anume le interpretează, prelucrează şi controlează, execută sau
supervizează transferurile de informaţii şi controlează activitatea generală a
celorlalte componente care alcătuiesc un sistem de calcul.
Asistarea de către microcontroler a proiectării şi fabricaţiei, precum şi a
altor compartimente ale activităţii unui proces industrial: pregătirea, planificarea,
supravegherea producţiei, aprovizionarea, desfacerea şi asigurare calităţii etc.
încearcă să surprindă caracterul dinamic al interacţiunii dintre funcţii, impunând
crearea unui modul nou in jurul informaţiilor despre produs, corespunzător
arhitecturii spaţiale.
5.4.1 Schema sistemică a echipamentului numeric
Din considerente de ordin didactic în această etapă s-a elaborat o soluţie de

comandă logică şi de control cu microprocesor ce utilizează kit-ul procesor
14.000A, echipat cu microprocesorul de un bit MMC-4500, Motorola.
În figura 5.3. se prezintă explicit conexiunile de intrare-ieşire, proiectate, la
sistemul cu microprocesor de tip KIT Procesor14.000A, la care intrările de date
TTL sunt marcate cu I0, I1,…. I15, iar ieşirile logice cu Q0, Q1, … Q15. In circuitul din
figura 5.3 s-a prevăzut o ieşire suplimentară, pentru a permite şi semnalizarea
optică a punerii sub tensiune a microsistemului, după alimentarea cu tensiune a
acestuia şi după lansarea în execuţie a programului e funcţionare al aplicaţiei
proiectate, (portul Q0-semnaliz. prezenţă tensiune +5V).
Schema explicită de interfaţare TTL la sistemul KIT Procesor 14.000A este
prezentată în figura 5.4. Fiecare element informaţional oferă un semnal logic TTL,
la portul corespunzător, prin intermediul unor rezistenţe R de polarizare. De
120 Capitolul 5
menţionat că porturile de intrare ne utilizate ale kit-ului trebuiesc conectate la

potenţialul de referinţă al sursei, adică la masa circuitului electric.
K
+5V
comanda pornire (I) semnaliz. prezenta tensiune (+5V)

I1 A31, A32 Q0
R,S,T comanda oprire (O) semnaliz. pornire motor
I2 Q1
rel. min. tensiune I3
Q2
releu suprasarcina I4
Kit procesor
releu de scurtcircuit I5
14.1000A
M rel.de temperatura I6 semnaliz. contact blocare pornire (K1)
Q3
semnaliz. teporizare pornire (K2)
Q4
blocare pornie (K1) Q5 semnaliz. releu minimal de tensiune
I7
Q6
temporizare pornire (K2) I8 semnaliz. releu de scurtcircuit
Q7
RS semnaliz. releu de temperaura
A3 Q8
A1, A2
Figura 5.3: Schema de conexiuni la KIT-ul Procesor 14.000A
K +5V
comanda pornire (I) 9xR1 semnaliz. prezenta tensiune (+5V)

8xR2
1
I1 A31, A32 Q0
comanda oprire (O) semnaliz. pornire motor
0
I2 Q1
rel. min. tensiune
0 comanda pornire/oprire motor
I3 Q2
releu suprasarcina
0
I4 Kit procesor
releu de scurtcircuit
0 14.1000A
I5 semnaliz. contact blocare pornire (K1)
rel.de temperatura
0 I6 Q3
semnaliz. teporizare pornire (K2)
temporizare pornire (K2)
0 Q4
I7 semnaliz. releu minimal de tensiune
blocare pornie (K1) 0 Q5
I8
0 Q6
I0 semnaliz. releu de scurtcircuit
RS Q7
1 semnaliz. releu de temperaura
A3
A1, A2 Q8
Figura 5.4: Schema explicită de interfaţare TTL la sistemul KIT Procesor 14.000A
Porturile de ieşire ale Kit-ului comandă fie LED-uri de semnalizare optică,

fie bobina unui microreleu. Activarea ori cărei sarcini de pe un port de ieşire se
face cu semnal 0 logic la portul corespunzător.
5.4.2 Algoritmul de funcţionare al microsistemului
Algoritmul sintetizat şi propus în figura 5.5 oferă următoarele facilităţi

secvenţiale programului de lucru, al unităţii cu microprocesor de tip Kit procesor
14.000 A:
iniţializarea porturilor de ieşire ale unităţii, imediat după punerea sub
tensiune a acesteia; în primele cicluri maşină, fiecare port, (al ieşirilor Qi
conectate), este adus la starea 1 logic, mai puţin portul Q0, prin care se
semnalizează prezenţa tensiunii 5V. Se consideră validă comanda de
activare a ieşirilor cu semnalul 0 logic, având în vedere conexiunea OPEN
COLECTOR a porturilor Qi. Semnalul 0 logic pe porturile de ieşire nu produc
efect asupra elementelor de execuţie conectate (LED-uri, micro-relee ).
se verifică starea sistemelor de protecţie; se semnalizează optic dacă una
sau mai multe protecţii sunt acţionate; dacă nu sunt îndeplinite condiţiile de
pornire din punctul de vedere al protecţiilor se semnalizează optic
corespunzător şi se comandă saltul la eticheta ET0, ciclul se reia succesiv
până la îndeplinirea condiţiilor de funcţionare normală;
dacă starea protecţiilor este corespunzătoare, se trece la controlul stării
contactului K1, de blocaj, care permite accesul la comanda de pornire
numai a persoanelor autorizate ce deţin accesul pe respectivul contact;
Dacă starea lui K1 este necorespunzătoare, se semnalizează acest lucru şi se
comandă reluarea ciclului de control şi comandă începând de la eticheta
ET0;
se verifică ciclic starea butonului de pornire I. Când acesta este acţionat se
trece la etapa de interogare a contactului K2 prin care se stabileşte dacă
pornirea motorului va fi fără sau cu temporizarea programata T; Dacă este
programată temporizarea T la pornire, se semnalizează optic, prin portul
corespunzător, pe toată durata temporizării;
înainte de a se da comanda de pornire motorului M, se verifică dacă nu a
apărut restricţii sau o comandă de oprire, O, care se execută prioritar;
după pornirea motorului, se semnalizează optic faptul că motorul este
pornit şi se comandă saltul la eticheta ET2, prin care se reiau ciclic toate
interogările în legătură cu subsistemele de protecţie-contactul de blocaj şi
butonul de oprire.
122 Capitolul 5
START
ET 0
INITIALIZEAZA
PORTURI IESIRE SI
SEMNALIZEAZA TENS. +5v
SUBR 1
SEMNALIZARE OPTICA
STARE SUBSISTEME
NU
PROTECTII
OK=?
DA
DA
BLOCARE, K1=?
ET 1 NU
NU
COMANDA PORNIRE
I=?
DA
DA TEMPORIZARE LA PORNIRE= T[s]

TEMPORIZ. PORNIRE SI
K2=? SEMNALIZARE OPTICA
TEMPORIZARE PORNIRE
ET 2 NU
NU OPRESTE MOTOR SI
PROTECTII
si RESTRICTII SEMNALIZEAZA OPTIC
OK=? ET 4
DA
ET 3
PORNESTE MOTOR
SI SEMNALIZ OPTIC
Figura 5.5: Algoritmul de funcţionare al sistemului de comandă numerică.

Ne îndeplinirea în totalitate a condiţiilor programate de funcţionare corectă

a sistemului electromecanic va conduce automat la comanda de deconectare
automată a consumatorului M şi la semnalizarea optică corespunzătoare a
motivului pentru care s-a produs deconectarea tensiunii la consumator.
Tabelul 5.1: Tabel cu mnemonici
Cod DECA Cod HEXA Cod BINAR MNEMONICA FUNCTIE

Fixează adresa de
0 0 0000 NOPO
salt
1 1 0001 LD DATA
2 2 0010 LDC
3 3 0011 AND
4 4 0100 ANDC
5 5 0101 OR
6 6 0110 ORC
7 7 0111 XNOR
8 8 1000 STO
9 9 1001 STOC
10 A 1010 IEN
11 B 1011 OEN
12 C 1100 JMP Salt în program
Revenire din
13 D 1101 RTN
subrutină
Dacă RR 0, ignoră
14 E 1110 SKZ următoarea
instrucţiune
15 F 1111 NOPF Pauză în execuţie
Limbajele de asamblare – folosesc mnemonici pentru operaţii şi operanzi,

ceea ce face instrucţiunile maşină mai uşor de scris şi de înţeles. Înainte de a rula
un program în limbaj maşină codul trebuie transformat într-o formă de limbaj
maşină. Programul translator care realizează acest lucru se numeşte „assembler”.
Limbajele de asamblare sunt mai uşor de programat decât limbajele
maşină, dar au dezavantajul că sunt dependente de maşină. Assemblere-le
vin de obicei odată cu partea hardware şi sunt specifice unei configuraţii
hardware. Fiecare mnemonică, prezentă în tabelul 5.1, corespunde unui cod de
instrucţiune. Lucrul la acest nivel necesită cunoştinţe detaliate cu privire la
124 Capitolul 5
structura şi modul de funcţionare al diferitelor componente ale calculatorului.

Acest nivel este de obicei rezervat specialiştilor care scriu drivere sau alte
componente pentru sistemul de operare.
5.4.3 Programarea microprocesorului
Programarea microcontrolerului face referire la principiile programării

structurate. Scopul acestor principii este de a ghida programatorul în
planificarea şi realizarea programelor complexe. Aceste principii, au ca intenţie
prescrierea regulilor aplicabile oricărui tip de programare şi a structurilor de
control utilizate în programare. Pentru ca un program sa poată rula pe un
calculator acesta trebuie sa se prezinte in cod obiect. După ce a fost scris codul
sursa pentru un program, programatorul îl transforma in cod obiect in urma unei
operaţii de translare, cu ajutorul unui alt program numit compilator. Prin aceasta
operaţie se transforma instrucţiunile din codul sursa in instrucţiuni ce pot fi citite
si executate de procesorul calculatorului adică in codul obiect.
Tabelul 5.2: Sinteza programului sursă pentru algoritmul propus
ETICHETĂ Adresa
Nr. Cod SURSĂ Cod OBIECT COMENTARII
PROG. PROGRAM
1 00 IEN I0 AO IEN=1
2 01 OEN I0 BO OEN=1
3 ET 0 02 LD I0 10 RR=1
Q0=0, LED +5V
4 03 STOC Q0 90
aprins
5 04 STO Q1 81 Q1=1
6 05 STO Q2 82 Q2=1
7 06 STO Q3 83 Q3=1
8 07 STO Q4 84 Q4=1
9 08 STO Q5 85 Q5=1
10 09 STO Q6 86 Q6=1
11 0A STO Q7 87 Q7=1
12 0B STO Q8 88 Q8=1
NOPO
13 0C 04
SUBR 1
JMP SUBR
14 0D C1 Salt SUBR 1
1
Verifică protecţii
15 0E LDC I3 23
Umin
16 0F ANDC I4 44
s.s.
17 10 ANDC I5 45
s.c.
18 11 ANDC I6 46
temperat.
Verifica contact
19 12 ANDC I8 48
blocaj K1
20 13 SKZ EF
21 14 NOPO ET 1 01
22 15 SKZ EF
Daca RR=1, salt
23 16 JMP ET 1 C9
la ET1
24 17 NOPO ET 0 00
daca RR=0, salt la
25 18 JMP ET 0 C2
ET 0
Verifica comanda
26 ET 1 19 LD I1 11
de pornire I
27 1A SKZ EF
28 1B NOPO ET 0 00
29 1C SKZ EF
Daca RR=1, salt
30 1D JMP ET0 C2
la ET0
Verifica
31 1E LD I7 17 temporizare
pornire K2
32 1F SKZ EF
Dacă RR=1,
aprinde led
33 20 STOC Q4 94
temporizare
pornire
34 21 SKZ EF
35 22 NOPF T1 F1 Pauza T1 =1s
36 23 SKZ EF
38 25 SKZ EF
126 Capitolul 5
40 27 SKZ EF
42 29 SKZ EF
43 2A NOPF T1 F1 Pauza T1 =1s
44 2B SKZ EF
Stinge led
45 2C STO Q4 84 temporizare
pornire
Verifica buton
46 ET 2 2D LDC I2 22
oprire O
47 2E ANDC I3 43
Umin
48 2F ANDC I4 44
s.s.
49 30 ANDC I5 45
s.c.
Verifică protecții
50 31 ANDC I6 46
temperat.
Verifica contact
51 32 ANDC I8 48
blocaj K1
52 33 SKZ EF
53 34 NOPO ET 3 03
54 35 SKZ EF
55 36 JMP ET 3 C9
56 37 NOPO ET4 03
57 38 JMP ET 4 CD
58 ET 3 39 STOC Q2 9D Pornește motor
Semnalizează
59 3A STOC Q1 91
motor pornit
60 3B NOPO ET 2 02
61 3C JMP ET 2 CD
62 ET 4 3D STOC Q2 92 Oprește motor
Semnalizează
63 3E STOC Q1 91
motor oprit
64 3F NOPO ET 0 00
65 40 JMP ET 0 C2
Citeşte stare
66 SUBR. 1 41 LD I3 13 releu min.
tensiune
67 42 STOC Q5 95 Afişează stare
releu min.
tensiune
Citeşte stare
68 43 LD I4 14 releu
suprasarcina
Afişează stare
69 44 STOC Q6 96 releu
suprasarcina
Citeşte stare
70 45 LD I5 15
releu scurtcircuit
Afişează stare
71 46 STOC Q7 97
releu scurtcircuit
Citeşte stare
72 47 LD I6 16 releu
temperatura
Afişează stare
73 48 STOC Q8 98 releu
temperatura
Citește stare
74 49 LD I8 18
contact blocaj K1
Afișează stare
75 4A STOC Q3 93
contact blocaj K1
76 4B RTN DF
Programul în cod OBIECT urmează a fi încărcat într-o memorie RAM şi rulat

pe un sistem de exersare-dezvoltare, de tip SED 14, elaborat pentru dezvoltarea
aplicaţiilor pe kit-ul procesor 14.000A, ocazie cu care el poate fi testat şi corectat.
După terminarea fazei de testare programul poate fi scris (copiat) într-o memorie
PROM-EPROM cu ajutorul aceluiaşi sistem. Prin ataşarea cip-ului PROM-EPROM
inscripţionat-cu programul aplicaţie, pe un nou kit procesor acesta poate lucra
independent în sistemul proiectat, cu funcţiile logice corespunzătoare.
Programarea orientată pe obiecte, având la bază conceptul de obiect şi
conceptele fundamentale de încapsulare, moştenire şi polimorfism, prezintă
următoarele avantaje :
paradigma transmiterii de mesaje între obiecte, caracteristică programării
orientate pe obiecte furnizează o sintaxă clară şi consistentă pentru
manipularea obiectelor;
obiectele sunt prevăzute cu un set complet de funcţii necesare şi suficiente
pentru manipularea acestora
încapsularea previne accesul neautorizat şi necontrolat asupra datelor;
128 Capitolul 5
moştenirea permite definirea de noi structuri de date pe baza altora

existente, realizând codul existent (şi testat).
5.5 Implementarea unui circuit cu microcontroler în

schema sistemică

5.2, a unui sistem microprogramabil de tip microcontroler. Microcontrolerul este
un circuit integrat de tip microprocesor, fiind orientat structural şi funcţional spre
lucrul cu intrări şi ieşiri. Dacă se înglobează intr-un circuit integrat pe lângă
microprocesor, memorie ROM, memoria RAM şi elementele de intrare/ieşire
necesare unei anumite aplicaţii se obţine cel mai complex circuit integrat numit
microcontroler. Un microcontroler este similar unui microprocesor. Ambele
conţin o unitate centrala de prelucrare sau UCP (Central Processing Unit). CPU
execută instrucţiuni care îndeplinesc operaţiile de baza logice, matematice şi de
curgere a informaţiei.
Diagrama PSoC ilustrată în figura 5.6, ilustrează arhitectura nivelului înalt al
familiei de dispozitive PSoC. Fiecare bloc al diagramei este prezentat pe larg în
paragrafele: PSoC Core, Sistemul Digital, Sistemul Analogic şi Resursele sistem.
Toate aceste paragrafe reprezintă reţeaua de comunicaţii a sistemului magistrală
(System bus).
Pentru a construi un calculator complet, microprocesorul necesită memorie
pentru păstrarea datelor şi a programelor şi interfeţe de intrare-ieşire (I/O)
pentru conectarea dispozitivelor externe cum ar fi tastatura sau monitorul. Spre
diferenţa de microprocesor, microcontrolerul este un calculator pe un chip
deoarece el conţine şi memorie şi interfeţe de intrare-ieşire pe lângă CPU.
Deoarece memoria şi interfeţele care încap pe un chip sunt limitate,
microcontrolerele tind să fie utilizate în sisteme mai mici care necesită doar un
microcontroler şi câteva elemente adiţionale.
Pentru a alege un microcontroler din marea varietate de microcontrolere
existente pe piaţă trebuie ţinut cont de câteva caracteristici importante ale
acestora:
numărul de biţi pe care îl poate procesa simultan, numărul mai mare de biţi
indicând un chip mai rapid şi mai puternic. Circuitele de 8 biţi sunt foarte
populare, dar există şi circuite de 4, 16, 32 biţi.
consumul de putere este important mai ales în cazul sistemelor alimentate
de la baterie. Circuitele realizate în tehnologia CMOS au un consum redus de
putere. Multe din dispozitivele CMOS au un mod special de "aşteptare"
(stand-bye sau sleep) care limitează consumul de curent la câţiva

miliamperi când un circuit este inactiv.
un alt considerent în proiectarea circuitelor cu microcontrolere este modul
de memorare a programului. Dintre modalităţile de memorare amintim
memoriile EPROM, EEPROM, ROM, NVRAM (nonvolatile RAM) şi FLASH
EPROM.
opţiuni de intrare-ieşire. Majoritatea sistemelor necesită interfeţe cu
senzori, tastatura, comutatoare, relee, monitoare etc. În general
microcontrolerele au porturi pentru interfaţarea cu lumea exterioară.
Port 7 Port 6 Port 5 Port 4 Port 3 Port 2 Port 1 Port 0 Driver

Analogic
Magistrală
Magistrală digitală de
interconectare SROM Flash Magistrală analogică de
Intrerrupt interconectare
Memory
controller CPU (M8C)
SRAM WatchDog
Oscilator principal Int. Oscillator low speed Crystal Oscillator
Aria Blocurilor Digitale Aria Blocurilor Analogice Referinţă
Analogică
Intrare
Analogică
4 rânduri digitale 4 coloane analogice
Magistrală
Clock Multiplicare Switch Referintă

Decimators I2C Reset Sistem Multiplx. IO
Tensiune USB
Digital Acumulare Mode
POR sau LVD Analogică
Resursele Sistemului Internă
(MAC) Pump
Figura 5.6: Arhitectura sistemului microprogramabil pe chip din familia Cypress.
Pe piaţa naţionala şi internaţională se găsesc microcontrolere de 4 biţi, de 8

biţi, de 16 biţi, de 32 de biţi. Cele mai folosite microcontrolere sunt cele de 8 şi 16
biţi. În al doilea caz avem microcontrolere cu arhitectura Von Neuman, având
magistrala internă unică la care comunică toate elementele, sau microcontrolere
130 Capitolul 5
cu arhitectura Harvard, având două magistrale, una pentru memoria ROM de

programe şi alta pentru memoria RAM de date. În acest caz cele două tipuri de
memorii utilizează acelaşi spaţiu de adrese, ele nu se confundă datorita existenţei
unor instrucţiuni adecvate lucrului cu memoriile.
Pentru a rezolva aceasta problema si a uşura problematica prezentată mai
sus, Cypress MicroSystems, a dezvoltat o linie de sisteme semnal mixat care se
caracterizează prin controler pe placa. Aceste dispozitive PSoC permit
personalizarea setului periferic in aşa fel încât sa se adapteze cel mai bine la
aplicaţia dorită - in orice moment pe durata procesului de dezvoltare. Fiecare
parte conţine blocuri de circuite analogice si blocuri de circuite digitale care pot fi
configurate in perifericele care se potrivesc cel mai bine aplicaţiei. În cazul în care
circuitele de comandă şi protecţie, spre exemplu, necesită o modificare în setul de
caracteristici al sistemului se poate modifica simplu configuraţia iniţială fără a
mai fi nevoie de alegerea unei noi piese. Blocurile analogice si digitale incorporate
sunt folosite pentru a crea periferice pe aceste dispozitive. Blocurile PSoC digitale
pot implementa o varietate de funcţii microcontroler standard, cum ar fi timere,
PWMe (Pulse Width Modulators) si canale de comunicaţie seriala. Ele pot, de
asemenea, sa implementeze funcţii care nu sunt in mod normal disponibile in
hardware pe microcontrolere - cum ar fi PRS (Pseudo Random Sequence
Generators) si CRC (Cyclical Redundancy Checkers).
Alegerea siliciului este influenţata in mare măsura de disponibilitatea
uneltelor de înalta calitate. Cypress MicroSystems a creat, de asemenea, un IDE
(Integrated Development Environment) pentru dezvoltare cu aceste produse.
Numit "PSoC Designer", programul va permite configurarea resursele analogice si
digitale de la o interfaţa grafica utilizator. Utilizatorul creează setul periferic care
se potriveşte cel mai bine aplicaţiei si software-ul generează automat un set de
fişiere care setează biţii registrului corespunzător pentru a implementa alegerile
făcute. IDE-ul creează, de asemenea, interfeţe de programare pentru perifericele
selectate pentru a iuţi dezvoltarea software-lui.
5.5.1 Schema sistemică cu microcontroler
O altă rezolvare a aplicaţiei prezentate în figura 5.2 se poate aborda apelând

la o soluţie de comandă logică şi de control cu microcontroler, ce utilizează un
sistem microprogramabil aparţinând companiei americane Cypress
MicroSystems. În figura 5.7 este prezentată schema sistemică a sistemului de
comandă numerică dedicat comutaţiei si protecţiei unui consumator de tip motor
electric, în care sunt inventariate toate intrările, respectiv ieşirile logice ale
sistemului microprogramabil.
Figura 5.7: Schema sistemică a circuitului numeric.
În faza de definire a problemei se determină semnalele de intrare şi ieşire

din sistem, viteza de variaţie a acestora, cantitatea şi viteza de prelucrare cerută,
tipul de erori şi modul lor de tratare. La proiectarea şi realizarea sistemelor în
logică programată se parcurg următoarele etape:
alegerea configuraţiei microsistemului, care se face pe baza analizei de
sistem. În această etapă se determină numărul porturilor de intrare şi celor
de ieşire, numărul dispozitivelor de transmisie a informaţiilor, capacitatea
memoriei, tipurile şi numărul dispozitivelor de interfaţă cu procesul. Tot în
această fază se face o analiză preliminară a performanţelor cerute
sistemului şi a măsurilor speciale care se iau în vedere la obţinerea
acestora.
proiectarea programului, care constă într-o descriere schematică a
operaţiilor pe care sistemul de calcul trebuie să le execute pentru a rezolva
sarcinile impuse;
scrierea limbajului sursa în limbaj de asamblare sau într-un limbaj de
programare superior;
asamblarea programului – fază executată automat şi care are drept rezultat
obţinerea programului în cod maşină;
testarea programului – este o fază care are drept scop asigurarea că
programul execută corect sarcinile care i-au fost impuse. Ciclul de scriere,
132 Capitolul 5
asamblare si testare se parcurge de obicei de mai multe ori până la

obţinerea unui program n cod maşină care să funcţioneze corect. În această
etapă se pot utiliza software-uri grafice, dedicate, pentru simularea corectă
a funcţionarii.
VDD
P
1 Cypress Vdd 28 VDD(5V) L_PornireM
P0[7] MicroSystems
2 P0[6] 27 R
P0[5]
O 3 26
CY8C29466
P0[3] P0[4] R
K1 4 25 L_PermitePornire.K1
P0[1] P0[2]
K2 5 24 R L_BlocarePornire.K1
P2[7] P0[0]
6 23 R L_temporizare.K2
P2[5] P2[6]
7 P2[4]
22 R L_Umin
P2[3]
8 P2[1] 21
P2[2]
9 20 C
P2[0]
Rss 10 19
P1[7] R
Rse 11 L_Rss
P1[5] P1[6] 18
Rrt 12 P1[4] 17
R L_Rse
P1[3]
13 16 R L_Rt
P1[1] P1[2]
RUmin 14 15
Vss P1[0]
PSoC
Figura 5.8: Schema explicită de interfaţare TTL a microcontrolerului.
În final trebuie verificat dacă programul scris satisface cerinţele impuse

prin tema de proiectare. Se verifică, în această etapă, îndeosebi viteza de răspuns
a sistemului. Dacă sistemul nu corespunde, în anumite condiţii, cerinţelor impuse,
se încearcă optimizarea sistemului. Dacă nici aşa nu se obţin condiţiile dorite, se
reia analiza sistemului şi se determină ce sarcini ale sistemului în logică
programată pot fi relativ uşor rezolvat în logică cablată.
În figura 5.8 se prezintă explicit conexiunile de intrare-ieşire, proiectate, la
sistemul cu microcontroler de tip CY3C29466 din familia de Cypress, la care
intrările de date TTL sunt marcate şi ieşirile logice sunt conectate la porturile
dedicate ale microcontrolerului. Pentru a păstra aceeaşi logică, adoptată şi la
construcţia schemei sistemice, driverele considerate ca intrări ale sistemului s-au
amplasat în partea stângă a sistemului microprogramabil, iar driverele
considerate ieşiri în parte dreaptă. De menţionat însă că datorită faptului că
microcontrolerul din familia Cypress este foarte versatil si permite alegerea
porturilor de intrare / ieşire după cum doreşte utilizatorul, din cei 28 de pini – 24
dintre aceştia pot fi utilizaţi ca porturi de intrare/ieşire.
Porturile de ieşire ale microcontrolerului comandă fie led-uri de

semnalizare optică, fie bobina unui microreleu. Activarea ori cărei sarcini de pe un
port de ieşire se face cu semnal 1 logic la portul corespunzător.
5.5.2 Programarea microcontrolerului
Se va evidenţia in continuare flexibilitatea cu care se poate programa un

microcontroler de tip Cypress, numit prescurtat PSoC – (Programmable System
on Chip) „Sistem Programabil pe Chip”. Programarea microcontrolerului se
realizează prin intermediul software-ului PSoC Designer 5.0 (Integrated
Development Environment) şi este utilizat ca interfaţă in vederea configurării şi
programării sistemului analogic, respectiv al sistemului digital al PSoC. Pentru
dezvoltarea unei aplicaţii trebuie urmărit algoritmul din figura 5.9.
Figura 5.9: Algoritmul de proiectare utilizând microcontrolerul Cypress
Pentru a putea dezvolta un proiect, utilizând un microcontroler de tip

Cypress programat cu ajutorul software-ului dedicat PSoC Designer 5.0, trebuie
identificate componentele grafice puse la dispoziţia utilizatorului şi anume:
134 Capitolul 5
INTRARE – Acest simbol toate intrările disponibile în

programul grafic PSoC Designer.
IEŞIRE – Acest simbol defineşte toate ieşirile disponibile în

programul grafic PSoC Designer.
VALUATOR – Acest simbol defineşte variabilele locale şi

analiza de expresii, tabele de adevăr şi funcţiile de stare ale
componentelor din PSoC Designer.
INTERFATĂ – Acest simbol defineşte interfaţa cu

comunicaţiile exterioare.
Programul grafic pune la dispoziţia utilizatorului interfeţele grafice

prezentate mai sus, însă pentru a dezvolta o aplicaţie trebuie parcurşi, secvenţial,
trei paşi esenţiali şi anume:
selectare intrări ieşiri;
definire a comportamentului ieșirilor funcţie de intrări;
simularea şi verificare pe calculator.
Pasul 1
SELECTARE INTRĂRI ȘI IEȘIRI

Pasul 2
DEFINIRE A COMPORTAMENTULUI IEȘIRILOR FUNCŢIE DE INTRĂRI
Pasul 3
SIMULARE ŞI VERIFICARE PE CALCULATOR

PSoC Designer utilizează aceleaşi expresii logice acceptate de limbajul de
programare C. Să presupunem acum că dorim să verificăm validitatea unor date
de intrare şi apoi să facem un calcul sau să afişăm un mesaj de eroare, dar să nu le
facem pe amândouă. Pentru aceasta va trebui să punem o întrebare şi, bazându-ne
pe răspuns, să alegem una sau alta dintre variantele de evoluţie a programului.
136 Capitolul 5
Tabelul 5.3: Sintaxe utilizate în programul PSoC Designer
OPERATOR EXPRESIE DEFINIŢIE

Deplasează toţi biţii la dreapta
>> TRANSFER UN BIT LA DREAPTA
cu un bit
Deplasează toţi biţii la stânga cu
<< TRANSFER UN BIT LA STÂNGA
un bit
ADEVĂRAT dacă ambii operanzi
&& SI LOGIC
sunt adevăraţi
ADEVĂRAT dacă cel puţin unul
|| SAU LOGIC
dintre operanzi este adevărat
ADEVĂRAT daca operandul din
<= MAI MIC SAU EGAL stânga este mai mic sau egal
decât operandul din dreapta
ADEVĂRAT daca operandul din
>= MAI MARE SAU EGAL stânga este mai mare sau egal
decât operandul din dreapta
ADEVĂRAT dacă operanzii nu
ă= TESTE DE INEGALITATE
sunt egali
Închide partea din stânga a unei
( PARANTEZĂ LA STÂNGA
ecuaţii
Închide partea din dreapta a
) PARANTEZĂ LA DREAPTA
unei ecuaţii
ADEVĂRAT dacă Valoare este
Valoare NU LOGIC
egală cu zero, altfel FALS
Scade operandul din dreapta
- MINUS
din cel din stânga
Adună operandului din stânga
+ PLUS
valoare operandului din dreapta
Înmulţeşte operandul din stânga
* ÎNMULŢIRE
cu cel din dreapta
Împarte operandul din stânga
/ ÎMPĂRŢIRE
cu cel din dreapta
Egal cu Restul împărţirii valorii
% DIVIZIUNE MODULO din dreapta la valoarea din
stânga
ADEVĂRAT dac valoarea din
< MAI MIC stânga este mai mică decât
valoarea din dreapta
ADEVĂRAT dac valoarea din

> MAI MARE stânga este mai mare decât
valoarea din dreapta
1 daca ambele valori din stânga
& SI LA NIVEL DE BIT
şi dreapta sunt 1
~Valoare NU LA NIVEL DE BIT 1 daca Valoare este 0
1 daca valoarea din stânga şi din
^ XOR LA NIVEL DE BIT dreapta sunt 1, dar nu ambele,
altfel 0
1 daca valoarea din stânga este
== EGALITATE
egală cu valoarea din dreapta
1, dacă 1 în stânga, dreapta sau
| OR LA NIVEL DE BIT
ambele
Pentru a pune o întrebare în C++, facem o presupunere care poate fi

adevărată sau falsă. Calculatorul evaluează presupunerea pentru a constata dacă
este adevărată sau falsă. În C++ presupunerile iau forma expresiilor logice sau
booleene. O astfel de expresie este alcătuită din valori logice şi operaţii. Aceste
funcţii ale unităţii logice se aleg cu ajutorul instrucţiunilor prezentate în tabelul
5.3.
Utilizarea logicii programate constituie o modalitate calitativ superioară de
realizare a echipamentelor electrice de comandă şi protecţie destinate atmosferei
potenţial explozive. Se asigură o flexibilitate deosebită a dispozitivelor de
comandă şi protecţie permiţând modificări şi dezvoltări ulterioare. Dacă în cazul
logicii programate, utilizate în realizarea echipamentelor de comandă şi protecţie
actuale, orice modificare în funcţionarea echipamentului de comandă şi protecţie
implică realizarea unui cablaj nou, unor legături noi între elemente în cazul
echipamentelor cu logică programabilă modificarea constă în simpla înscriere a
unor alte valori în memoria program a microcontrolerului (microprocesorului).
Se realizează astfel economii însemnate de timp şi manoperă, totodată aceste
facilităţi ale utilizării echipamentelor cu logică programabilă permit tipizarea
echipamentelor de intrare/ieşire şi a unităţii centrale, personalizarea unui anumit
dispozitiv de comandă făcându-se prin programul implementat. Ciclul clasic
schemă electrică – realizare cablaj (interconectarea elementelor) – verificarea
funcţionării – refacerea schemei etc., se modifică existând posibilitatea realizării
„în paralel” a punerii la punct a programelor pe un echipament de programare cu
execuţia electrică şi mecanică uzual cu elemente tipizate, a părţii electronice:
unitatea centrală, sursă de alimentare şi intrări, ieşiri într-un număr
corespunzător aplicaţiei.
138 Capitolul 5
Figura 5.10: Interfaţa grafică a bibliotecii de dispozitive prevăzute în software-ul PSoC

Designer 5.
În figura 5.10 este prezentată interfaţa grafică a bibliotecii de dispozitive

prevăzute în software-ul PSoC Designer 5. Pentru a dezvolta aplicaţia propusă
trebuie urmărită cu atenţie schema sistemică concepută pentru a identifica,
componentele care trebuie alese din biblioteca programului grafic.
Tabelul 5.4: Lisa dispozitivelor ce urmează a fi alese pentru dezvoltarea aplicaţiei
Nr.crt. Dispozitiv Librărie drivere/Mod de alegere

INTRARE / Tactile/Button/Normally Open/Internal
1 Buton pornire - P
Pullup N_O
Contact pornire - INTRARE / Tactile/Switch/Normally Open/Internal
2
K1 Pullup N_O
Contact INTRARE / Tactile/Switch/Normally Open/Internal
3
Temporizare - K2 Pullup N_O
Contact Releu
INTRARE / Tactile/Switch/Normally Open/Internal
4 Suprasarcină -
Pullup N_O
Rss
Contact Releu INTRARE / Tactile/Switch/Normally Open/Internal
5
scurtcircuit - Rsc Pullup N_O
6 Contact releu INTRARE / Tactile/Switch/Normally Open/Internal
tens. min. - Pullup N_O

RUmin
Contact releul INTRARE / Tactile/Switch/Normally Open/Internal
7
temperatură - Rt Pullup N_O
INTRARE / Tactile/Button/Normally Closed/Internal
8 Buton oprire - O
Pullup N_O
9 Led Pornire IEŞIRE/Display/LED/Single Color/On/Off
Led
10 IEŞIRE/Display/LED/Single Color/On/Off
Temporizare
11 Led Rsc IEŞIRE/Display/LED/Single Color/On/Off
12 Led Rss IEŞIRE/Display/LED/Single Color/On/Off
13 Led Rt IEŞIRE/Display/LED/Single Color/On/Off
14 Led RUmin IEŞIRE/Display/LED/Single Color/On/Off
Led Blocare
Pornire
Led Permite
Pornire
După alegerea dispozitivelor din biblioteca de drivere ale programului

grafic se va obţine, pentru aplicaţia data, o interfaţă grafica similară celei
prezentate în figura 5.11.
Toate eventualele modificări la punerea în funcţiune a instalaţiei se fac prin
echipamentul de programare fără a afecta cablajul realizat. Eficienţa activităţii de
proiectare – implementare creşte considerabil. Echipamentul de comandă şi
protecţie cu microcontroler se remarcă prin reducerea numărului de componente
(datorită utilizării unor circuite integrate conţinute în arhitectura
microcontrolerului), creşterea fiabilităţii (numărul redus de componente externe
microcontrolerului conduce la o uzură electrică şi mecanică) şi reducerea
importantă a consumului de energie electrică. Există posibilitatea utilizării unor
programe de autotestare ceea ce uşurează activitatea de întreţinere şi de service.
Datorită executării secvenţiale a operaţiilor, există situaţii în special în cazul
comenzilor rapide cum este cazul comenzii de decuplare la scurtcircuit în care
timpul de răspuns al releelor cu logică programată nu este satisfăcător şi se
impune utilizarea acestora în combinaţie cu logica electronică cablată.
Pornind de la schema electrică de acţionare propusă, s-a construit o
aplicaţie grafică, în vederea programării microcontrolerului în conformitate cu
algoritmul logic construit. Aplicaţia grafică emulează driverele de intrare – ieşire
140 Capitolul 5
ale sistemului de acţionare real şi a fost împărţită sugestiv în următoarele

subdiviziuni:
Pornire autorizată care cuprinde următoarele drivere de intrare – ieşire:
contactul K1 de blocaj, care restricţionează accesul la circuitul de
comandă al acţionării;
LED BlocarePornire, care semnalizeze optic corespunzător motivul de
refuz al pornirii;
LED PermitePornire, care semnalizeze optic corespunzător motivul de
accept al pornirii;
Figura 5.11: Interfaţa grafică a circuitului de comandă, control şi protecţie (1).
• Comandă care cuprinde următoarele drivere de intrare:

Butonul de pornire P, care permite pornirea motorului M numai dacă
sunt îndeplinite în totalitate condiţiile de pornire impuse de către
sistemele de protecţii specifice sistemului;
Butonul de oprire I, care permite oprirea motorului M şi totodată să
permită cicluri succesive de pornire-oprire a motorului M
Bloc de temporizare care cuprinde următoarele drivere de intrare:
Contactul K2, prin care se stabileşte dacă pornirea motorului va fi fără

sau cu temporizarea programata T;
Temporizator Temp, prin care se generează intervale de timp utilizate la
setarea temporizării T;
Protecţii care cuprinde următoarele drivere de intrare:
• Contact Rsc, care corespunde subsistemului de protecţie pentru
controlul maximal în regim de scurtcircuit;
• Contact Rss, care corespunde subsistemului de protecţie pentru controlul
în regim de suprasarcina;
• Contact Rt, care corespunde subsistemului de protecţie pentru controlul
efectiv al temperaturii din înfăşurările motorului M;
• Contact RUmin, care corespunde subsistemului de protecţie pentru
controlul minimal al tensiunii electrice.
b)
a) c)
Figura 5.12: Sinteza logica a evaluatorului FcTransfer_1.
Semnalizări care cuprinde următoarele drivere de ieşire:

• LED L_Rsc, care semnalizează optic motivul de decuplare instantanee
cauzată de regimul de scurtcircuit;
• LED L_Rss, care semnalizează optic motivul de decuplare instantanee
cauzată de regimul de suprasarcina;
• LED L_Rt, care semnalizează optic motivul de decuplare instantanee
cauzată de supratemperatura din înfăşurările motorului M;
142 Capitolul 5
• LED L_RUmin, care semnalizează optic motivul de decuplare instantanee

cauzată de scăderea tensiunii electrice sub pragul de referinţă limită
admis;
• LED L_Pornire, care semnalizează optic pornirea motorului daca toate
condiţiile de pornire sunt îndeplinite;
• LED L_Temporizare, care semnalizează optic faptul că pornirea motorului
s-a realizat cu temporizarea de pornire dT propusă.
Funcţii de transfer care cuprinde următoarele drivere corespondenţă
între intrări şi ieşiri:
• Funcţia de transfer FcTransfer_1;
• Funcţia de transfer FcTransfer_2;
• Funcţia de transfer FcTIMP.
În figura 5.12,a este prezentată interfaţa grafică în care s-a sintetizat
funcţia de evaluare, de tip Table Lookup, corespunzătoare intrărilor P, K1, Rss,
Rsc, RUmin, Rt. Funcţia de evaluare este elementul care leagă intrările logice de
ieşirile de control. Funcţiile de evaluare reprezintă esenţă o metodă eficientă de
analiză a expresiilor, de evaluare a priorităţilor, de identificare a tipului de ieşiri şi
de administrare a stărilor logice. Pentru sintetizarea funcţiei de evaluare
FcTransfer_1 sau ales intrările prezentate mai sus, prin apăsarea butonului ”Set
Inputs”, utilizând interfaţa din figura 5.12,b.
Tabelul 5.5: Tabelul de adevăr al funcţiei de evaluare ”FcTransfer_1”
Intrare 1 Intrare 2 Intrare 3 Intrare 4 Intrare 5 Intrare 6 Ieşire

(Rt) (Rss) (Rsc) (RUmin) (P) (K1) FcTransf_1
0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 1 0
0 0 0 0 1 0 0
0 0 0 0 1 1 1
0 0 0 1 0 0 0
0 0 0 1 0 1 0
.
.
.
1 1 1 1 1 0 0
1 1 1 1 1 1 0
După alegerea intrărilor se apasă Next şi pe ecran va apărea un interfaţa

grafică ”Add Values”, care permite programatorului altor valori logice a ieşirii
obiect. În cazul de faţă avem nevoie de două stări ale funcţiei de evaluare, valori
care există implicit si anume ON căruia îi corespunde valoarea 1 logic, respectiv

OFF căruia îi corespunde valoarea 0 logic. Tabelul Table Lookup este ultima etapă
care face corelaţia dintre butoanele/contactele de intrare şi ieşire, în cazul de faţă
funcţia de evaluare.
În tabelul 5.5 este prezentată tabela de adevăr a funcţiei de evaluare
”FcTransfer_1”, în care după cum se vede avem 6 intrări cu toate combinaţiile
posibile. Pentru cazul aplicaţiei noastre tabela de adevăr se exemplifică astfel:
FcTransfer_1 a fost creată pentru a sintetiza combinaţiile posibile ale intrărilor
alese si anume aceasta trebuie sa aibă valoarea 1 logic (Adevărat) nu mai in cazul
în care contactul K1 este închis (1L) şi butonul de pornire P este apăsat (1L),
respectiv protecţiile motorului nu trebuie să fie active. Tabelul nu a fost prezentat
în totalitate, liniile intermediare fiind evidente, ci s-a pus accent pe linia 4 a
acestuia (linia îngroşată) deoarece aceste combinaţii ale intrărilor trebuie sa
activeze funcţia de evaluare FcTransfer_1.
Pentru subdiviziunea de Pornire autorizată care cuprinde contactul K1 de
blocaj, LED-ul BlocarePornire, respectiv LED-ul PermitePornire, se utilizează tot o
funcţie de transfer de tip Table Lookup. Tot ce trebuie realizat în cazul de faţă este
alegerea ca intrare a contactului K1 precum în figura 5.13. În partea din stânga a
figurii este prezentată interfaţa grafică a funcţiei de transfer corespunzătoare
comenzii de permitere a pornirii motorului. Astfel, se amplasează o stare a intrării
(din partea stângă a interfeţei) la o stare corespunzătoare a ieşirii (din partea
dreaptă a interfeţei), prin metoda ”drag and drop”.
Figura 5.13: Sinteza logica a funcţiei de transfer corespunzătoare condiţiei de ”pornire

autorizată”.
În cazul nostru dorim ca atunci când contactul K1 este închis (ON) să se

aprindă ledul corespunzător permiterii efectuării comenzii. Pentru cazul în care
144 Capitolul 5
contactul nu este apăsat ledul rămâne stins. În mod similar se face si pentru
comanda de BlocarePornire, doar ca de această data ledul se aprinde când
contactul nu este închis. Pentru a permite comanda de pornire se poate utiliza un
led de culoare verde, care să indice faptul că s-a permis comanda, iar pentru
comanda de blocare a pornirii se poate utiliza un led de culoare roşie, care să
indice faptul că o posibilă comandă de pornire este blocată.
După ce s-a finalizat procesul de amplasare a stărilor ON/OFF se pasă OK şi
se revine la proiectul iniţial, putându-se observa o linie roşie de conexiune între
driverul de intrare şi ce de ieşire, precum în figura 5.11.
Pentru a sintetiza temporizarea la pornire a motorului s-a utilizat o funcţie
de evaluare FC_TIMP, de tip Priority Encoder. O astfel de funcţie de evaluare
evaluează din punct de vedere logic dacă valoare de intrare este ”Adevărată”
începând cu prima expresie a funcţiei grafice. În interfaţa grafică se pot adăuga
până la 63 de expresii logice. Utilizând această o funcţie de evaluare starea logică
a elementului de ieşire depinde de condiţiile de intrare introduse. Expresiile
introduse aparţin limbajului de programare C şi sunt de tipul if-then-else-if-then.
Pentru situaţia în care se stabileşte că pornirea motorului se va realiza cu
temporizarea programata T, s-a ales un element de intrare de tip Interval
Generator. Utilizând acest element se generează temporizări programate, iar
pentru aplicaţia descrisă s-a ales o temporizare de 1000ms.
Figura 5.14: Sinteza logica a evaluatorului FC_TIMP.
În figura 5.14 este prezentată detaliat interfaţa grafică a evaluatorului

TC_TIMP, utilizat la stabilirea temporizării le pornire, în care expresiile de tip
Boole utilizate au următoare semnificaţie: dacă generatorul de interval este
declanşat atunci evaluatorul va incrementa câte o secundă (1000ms).
Evaluatorul FcTransfer_2, utilizează ca intrare contactul K2, care atunci

când este închis pornirea motorului se realizează direct, fără temporizare. Dacă,
comutatorul K2 este închis atunci pornirea motorului trebuie să se realizeze
direct (FcTransfer_2__LipsaTemp), iar dacă comutatorul K2 este deschis atunci
evaluatorul TC_TIMP va incrementa câte o secundă. Deoarece generatorul de
interval a fost programat la 1000ms FC_TIMP va incrementa o singură dată şi
astfel se va atinge T = 2s, durata temporizării dorite.
Figura 5.15: Sinteza logica a evaluatorului FcTransfer_2.
De menţionat că in condiţii reale de funcţionare temporizarea la pornire

este cuprinsa, în general, între 5 – 10s. În această situaţie condiţia a doua din
figura 5.15 va devenii:
If (K2 == K2__Off) && (FC_TIMP > 10) then FcTransfer_2 = FcTransfer__Temp
Pentru expresia de mai sus s-a utilizat un ŞI logic a cărui valoare este
adevărată dacă ambii operanzi sunt adevăraţi, adică evaluatorul FcTransfer_2 va
fi adevărat dacă vom avea contactul K2 deschis şi după scurgerea timpului
programat de temporizare.
Semnalizările optice sunt realizate cu led-uri şi anume: LED L_Rsc, LED
L_Rss, LED L_Rt, LED L_RUmin, LED L_Pornire, LED L_Temporizare. Pentru ca
fiecare din aceste semnalizări să funcţioneze precum a fost impus prin condiţiile
iniţiale s-a utilizat funcţii de transfer de tip Table Lookup, similare cu cele utilizate
în cazul subdiviziunii de ”pornire autorizată”. Interfeţele grafice ale funcţiilor de
transfer sunt identice cu cele prezentate în figura 4.8. Fiecare dintre aceste
semnalizări corespunde unui anumit tip de avarie ceea ce însemna că in interfaţa
logică se va alege individual pentru fiecare tip de intrare-ieşire.
Funcţia care integrează toate celelalte subsisteme de evaluare este funcţia
de transfer Pornire, care utilizează un evaluator de tip Priority Encoder. În figura
146 Capitolul 5
5.15 este prezentată interfaţa logică a evaluatorului, în care sunt consideraţi

operatori de intrare funcţiile logice FcTransfer_1, FcTransfer_2, respectiv butonul
de oprire O.
Figura 5.16: Sinteza logica a funcţiei de transfer corespunzătoare pornirii motorului.
Tabela de adevăr a funcţiei de transfer corespunzătoare pornirii motorului

este prezentată în tabelul 5.16. Conform acestui tabel de adevăr motorul trebuie
să pornească dacă:
• sunt îndeplinite condiţiile de pornire – butonul de pornire autorizată K1
închis, butonul de pornire apăsat şi în sistem să nu existe nici o avarie –
ceea ce corespunde la faptul că funcţia FCTransfer_1 este adevărată (1L);
• este îndeplinită condiţia de interogare a contactului K2 prin care se
stabileşte dacă pornirea motorului va fi fără sau cu temporizarea
programata T; Dacă este programată temporizarea T la pornire, se
semnalizează optic, prin portul corespunzător, pe toată durata
temporizării;
• este îndeplinită condiţia de interogare a butonului de oprire O prin care se
stabileşte că trebuie să existe posibilitatea ca în orice moment motorul să
poată fi oprit.
Tabelul 5.6: Tabelul de adevăr al funcţiei de transfer ”Pornire”
Intrare 1 Intrare 2 Intrare 3 Ieşire

(FcTransfer_1) (FcTransfer_2) (O) (Pornire)
0 0 0 0
0 0 1 0
0 1 0 0
0 1 1 0
1 0 0 1
1 0 1 0
1 1 0 1
1 1 1 0
Deoarece în figura 5.16 nu au putut fi exemplificate toate expresiile logice,

acestea sunt prezentate explicit în figura 5.17. Această reprezentare este
echivalentul expresiilor în limbajul de programare C al tabelului 5.6.
Figura 5.17: Expresiile logice corespunzătoare pornirii motorului.
După proiectarea grafică şi scrierea unor expresii logice clasice se trece la

simularea proiectului dezvoltat. Pentru aceasta se va folosii simulatorul cu care
este prevăzut software-ul de programare a microcontrolerului – PsoCDesigner5.0,
cu ajutorul căruia se verifică dacă logica din condiţiile iniţiale a fost corect
exprimată în programarea grafică. Înainte de trecere la etapa de simulare trebuie
salvat proiectul etapa aceasta fiind prezentată şi în algoritmul din figura 5.9.
La intrarea în modul de simulare se observă că pe ecran va apărea o
interfaţă similară celeia în care sa realizat proiectul, cu excepţia faptului că lângă
fiecare componentă de intrare/ieşire se găseşte câte o căsuţă în care apare poziţia
curentă a fiecărui element ales.
În interfaţa grafică din figura 5.18 s-a simulat subdiviziunea de pornire
autorizată, iar pentru componenta de intrare K1 utilizând butonul din stânga al
Mouse-ului se oferă posibilitatea schimbării valorii componentei de intrare On
sau Off (Buton apăsat Buton relaxat). Se observă că în cazul în care contactul K1
este deschis se va aprinde ledul care indică blocarea comenzii de pornire,
respectiv dispozitivul de afişaj LED BlocarePornire. În acest caz toate celelalte
componente de ieşire au valoarea logică 0 aşa cum este indicat şi în simulare.
148 Capitolul 5
Figura 5.18: Simularea funcţionării sistemului de comandă numerică dezvoltat.


150 Capitolul 5
În figura 5.19 s-a simulat pornirea motorului, caz în care contactul de

pornire autorizată K1 este închis, semnalizându-se optic prin ledul
PermitePornire acest lucru, butonul de pornire P este apăsat, nu există nici un fel
de avarie în circuitul electric controlat, butonul de oprire O este deschis, respectiv
contactul de temporizare K1 este apăsat, deci pornirea are loc fără temporizare. În
acest caz se semnalizează pornirea motorului prin intermediul Led-ului Pornire,
respectiv ledul L_Temporizare indică faptul ca pornirea a avut loc fără
temporizare.
În figura 5.19 s-a simulat pornirea motorului după intervalul programat de
timp, în cazul nostru 2 secunde. Se poate observa că FC_TIMP a ajuns la 3 secunde
caz în care motorul a primit deja comanda de pornire. În figura 5.20 s-a simulat
cazul în care avem prezente avarii în circuitul electric controlat, caz în care se
observă că toate avariile apărute în sistem sunt semnalizate corespunzător, iar
tensiunea a fost decuplată instantaneu deoarece ieşirea Pornire este OFF
Figura 5.22: Selectarea dispozitivului microprogramabil
După ce proiectul a fost simulat se trece la programarea efectivă a

microcontrolerului, iar pentru asta trebuie ale tipul de microcontroler, iar în
figura 5.22 este prezentată interfaţa grafică de alegere a familiei de
microcontroler. În partea dreaptă a acestei interfeţe grafice sunt date
caracteristicile fiecărui tip de microcontroler. Pentru cazul nostru am ales un
microcontroler cu 28 de pini seria CY8C29466.
După alegerea tipului de microcontroler se apasă Next şi se ajunge la
interfaţa prezentată în figura 5.23 în care i se permite programatorului să aşeze
componentele de intrare/ieşire la oricare din pinii microcontrolerului. Se observă

ca în momentul când este selectat un pin locaţiile unde acesta ar putea fi amplasat
sunt identificabile prin culoarea verde.
Figura 5.23: Selectarea pinilor microcontrolerului.
După particularizarea pinilor microcontrolerului se apasă Next, iar

programul PSoCDesigner 5.0 va realiza programarea automată a
microcontrolerului fără să mai fie nevoie să scriem alte linii de programare.
5.6 Implementarea unui automat programabil în schema

sistemică

5.2, a unui sistem dedicat aplicaţiilor industriale de tip automat programabil. Dacă
începem să înţelegem modul cum funcţionează circuitele electrice şi electronice,
atunci vom putea trece la conceperea unui sistem automat. Un sistem automat
este în principal alcătuit din senzori, actuatori şi controleri. Senzorii ne furnizează
informaţii despre mărimile fizice din lumea exterioara. Un senzor de proximitate
ne indica prezenta unui obiect in apropierea unei mașini automate. Un senzor de
temperatura ne furnizează informaţii importante despre temperatura la un
moment dat.
152 Capitolul 5
Controlerul unui sistem automat ia decizii şi dă comenzi la actuatori.

Actuatorii sunt elementele de execuţie ale unui sistem automat care pot fi
motoare, supape etc. Exista controlere de tip automate programabile sau PLC-
programmable logic controller.
5.6.1 Schema sistemică cu automat programabil
Aşa cum rezultă din schema sistemică, pentru rezolvarea problemei este
necesar alegerea unui automat programabil care să conţină cel puţin 8 intrări
logice de date şi cel puţin 8 ieşiri de comanzi logice. Pentru exemplificare s-a ales
automatul programabil EASY 620-DC-TC, al firmei MOELLER, cu un număr de 12
intrări -I şi 8 ieşiri -Q, al cărui fişă tehnică este prezentată mai jos:
În figura 5.24 se prezintă explicit conexiunile de intrare-ieşire, proiectate la
sistemul cu automatul EASY 620-DC-TC, la care intrările de date sunt marcate cu
I01,…. I08, iar ieşirile logice cu Q01, Q02, …Q08.
comanda pornire (I) I01

Q01
semnaliz. pornire motor
comanda oprire (O) I02
R,S,T
rel. min. tensiune I03

Q02
AUTOMAT
releu suprasarcina I05
PROGRAMABIL
semnaliz. releu minimal de tensiune
releu de scurtcircuit I06 Q03
semnaliz. temporizare pornire (K2)
M rel.de temperatura I07 Q04
Q05
semnaliz. releu de scurtcircuit
Q06
blocare pornie (K1) I08 semnaliz. releu de temperaura
Q07
temporizare pornire (K2) semnaliz. contact blocare pornire (K1)

I04 Q08
EASY 620-DC-TC
Figura 5.24: Schema sistemică a echipamentului cu EASY 620-DC-TC.
Există două tipuri de module de intrare, discrete şi analogice. Majoritatea

intrărilor PLC-ului sunt de tip discret, furnizând intrări închise şi deschise de la
contactele de tip buton acţionat prin apăsare, de la întrerupătoarele de limita,
diferiţi senzori de tip ON/OFF, etc. Pot fi utilizate atât module de intrare in curent
alternativ cât şi în curent continuu, în funcţie de sursa de alimentare folosită pe

întrerupătorul de intrare.
În general, un modul tipic de intrare are 4, 8, 16, sau 32 terminale de
intrare, plus un terminal comun si un terminal de masa. Un terminal al modulului
de intrare este conectat la o parte a unui contact din proces. Cealaltă parte a
contactului este conectată borna caldă a sursei de alimentare în curent continuu
sau de curent alternativ. Borna de masă (comun) a sursei de alimentare este
conectată la terminalul comun de la modulul de intrare şi modulul de intrare
furnizează starea intrării prin circuitul său de detecţie. În tabelul 5.9 sunt
prezentate caracteristicile tehnice ale releului programabil EASY 620-DC-TC.
Tabelul 5.9: Date tehnice releu programabil EASY 620-DC-TC
Funcţie Număr Funcţie Număr

I – intrări 12 Salt condiţional 8
Procesare valori
R – intrări – 8
analogice
Bit intrări via NET – Aritmetică –
Blocuri de
Intrări analogice 2 –
comparare
Diagnostic alarmă – Blocuri de transfer –
Operaţii de tip
Ieşiri Q 8 –
Boolean
Ieşiri S – Numărătoare 8
Numărător
LED – 4
frecvenţă
Bit ieşiri via NET – Contor rapid 4
Contoare pentru
Ieşiri analogice – codificatoare 2
exterioare
Markeri 16 Comparatoare –
Byte markeri – Markeri de date –
Blocuri pentru
Word markeri – 8
funcţia de afişaj text
Double word
– Relee de timp 8
markeri
Filtru de semnal
Butoane P 4 –
PT1
Recepţie date prin Comutator ceas
32 4
NET săptămânal
Comutator ceas
Scalare valori – –
anual
154 Capitolul 5
Modulul de intrare convertește fiecare intrare intr-o tensiune de nivel logic

şi izolează intrările de circuitele PLC-ului. Modulul de intrare convertește un
contact deschis într-o tensiune de nivel logic 0 (0V), şi convertește un contact
închis într-o tensiune de nivel logic 1 (5V).
Când procesorul scanează intrările, el citește nivelele logice ale tuturor
intrărilor şi stochează nivelele logice în secţiunea imaginii intrărilor din RAM.
Contactele închise sunt stocate ca 1 logic, iar contactele deschise ca 0 logic.
Imaginea poate indica numai dacă un contact este închis sau deschis; nu poate
indica dacă contactul de intrare este NO sau NC.
Deşi majoritatea intrărilor PLC-urilor sunt discrete, pot fi folosite şi intrări
analogice pentru controlul şi achiziţia datelor. În sistemele de control a proceselor
continue cele mai multe variabile de proces sunt analogice şi trebuie convertite
într-o forma digitala pentru intrarea într-un procesor digital. Modulul analogic de
intrare realizează această funcţie cu ajutorul unui convertor analog digital.
Figura 5.25: Schema de conexiuni la automatul EASY 620-DC-TC
Modulele discrete de ieşire furnizează semnale ON/OFF pentru a acţiona

lămpi, relee, motoare pas cu pas etc. Când procesorul scanează secţiunea imaginii
ieşirilor din RAM, un 1 logic rezultă pentru un semnal ON la ieșirea dispozitivului,
şi 0 logic rezultă pentru un semnal OFF. Pentru a controla dispozitive de ieșire în
curent alternativ sunt folosite triace sau relee, iar pentru a controla dispozitive de
ieșire în curent continuu sunt folosite tranzistoare sau relee. Un modul tipic de
ieșire are 4, 8, 16, 32 terminale de ieșire, plus un terminal comun şi un terminal de
masa. În figura 5.25 este prezentată schema de conexiuni a automatului

programabil EASY 620-DC-TC, ieșirile analogice necesitând de la 4 la 12 biţi
pentru secţiunea imaginii ieşirilor din memorie. Un convertor digital analogic
convertește numărul binar stocat în imaginea de ieșire într-o tensiune (sau
curent) analogic între un terminal de ieșire şi un terminal comun.
5.6.2 Programarea automatului programabil
Proiectarea grafică a aplicaţiei propuse se face utilizând software -ul EASY

SOFT 6.10, ce este oferit gratuit ca utilitar de către furnizorul de echipamente
MOELLER, ce permite atât simularea cât şi vizualizarea aplicaţiei. EASY-SOFT este
un program pentru PC-uri care permite crearea, salvarea, simularea,
documentarea şi transferul facil al schemelor (diagramelor) proiectate înspre un
sistem funcţional ales de către proiectant. De asemenea oferă on-line un display al
circuitului în funcţiune precum şi un display al tuturor funcţiilor asociate ale
parametrilor de tip releu. Facilităţile programului permit formate de vizualizare,
editare şi tipărire ale programelor de tip specific, IEC - în acord cu standardele
internaţionale sau ANSI - în acord cu standardele Americane. Câteva meniuri ale
programului de proiectare amintit simplifică mult activitatea de proiectare a
aplicaţiei. Activitatea de proiectare grafică a circuitului funcţional poate fi ceată
doar prin selecţia contactelor, bobinelor, releelor funcţionale sau ale blocurilor
funcţionale din fereastra Toolbox şi aducerea lor în fereastra Circuit Diagram, prin
procedura cunoscută drag and drop. Mouse-ul poate fi utilizat pentru realizarea
conexiunilor dintre diferitele componente din schemă, dacă conexiunile nu sunt
trasate automat. Diagrama circuitului poate fi introdusă prin comenzi ale
tastaturii, simplificând astfel proiectarea de pe un laptop. Adnotări pot fi făcute pe
contacte şi bobine pentru o mai bună identificare a componentelor. Un listing al
componentelor alese, al coordonatelor şi conexiunilor lor, împreună cu
comentariile conexe, poate fi printat pentru a realiza o documentaţie a proiectului
conceput. Acest instrument virtual de simulare permite testarea schemelor
proiectate fără ca dispozitivul să fie conectat. Programul proiectat poate fi testat
în întregime sau pe secţiuni şi utilizează intrări, ieşiri, break points şi facilităţi de
afişare pentru a ajuta în faza de simulare.
Cu dispozitivele Easy se pot sintetiza diagrame de circuite logice în tehnica
ladder. Acest lucru se poate realiza utilizând direct butoanele aferente şi display
ul dispozitivului sau prin utilizarea unui calculator PC şi a soft ului EASY-SOFT,
care permite nu numai sinteza aplicaţiilor ci şi testarea acestora. Informaţiile în
legătură cu diagramele pot fi printate în format DIN, ANSY sau format EASY.
156 Capitolul 5
După lansarea în execuţie a directorului EASY SOFT 6 PRO, instalat în PC, se

observă că fereastra deschisa conţine trei secţiuni, aşa este indicat în figura 5.26:
1 – Toolbox,
2 – Properties Field
3 – Circuit Diagram.
Din fereastra Toolbox – cu instrumente virtuale de tip EASY se alege
varianta dorită de automat programabil, în cazul de faţă am ales modelul EASY
620-DC-TC, pentru considerentele enumerate anterior şi cu un click pe
instrumentul dorit, prin operaţiunea drag and drop, acesta se aduce în fereastra
Circuit Diagram. Prin click dreapta pe instrumentul selecţionat se deschide în
fereastra Properties Field o nouă fereastră în care apar detaliile tehnice ale
dispozitivului ales. Prin dublu click pe instrumentul ales din fereastra Circuit
Diagram aceasta devine operaţională.
Figura 5.26: Lansarea în execuţie a directorului EASY SOFT 6 PRO cu cele trei secţiuni: 1-
Toolbox, 2-Properties field şi 3-Circuit Diagram: alegerea modulului programabil
Urmează etapa în care din zona cu Toolbox, sunt aduse în zona Circuit
Diagram, rând pe rând, toate componentele cu care se construieşte aplicaţia. În
figura 5.27 apar contacte de rele, formate din instrumentele I – Input Basic Unit,
relee – din instrumentele, Q – Output Basic Unit, relee intermediare sau markeri –
din instrumentele de tip M – Marker şi relee de timp – din instrumente de tip -
timing relay.
Figura 5.27: Lansarea în execuţie a directorului EASY SOFT 6 PRO: prin operaţiunea drag
and drop se aduce în fereastra Circuit Diagram modulul selectat.
Figura 5.28: Diagrama de circuit, sintetizată secvenţial:001…003.
Diagrama de circuit, sintetizată secvenţial pentru rezolvarea problemei

propuse, apare fragmentat în fereastra Diagram Circuit în următoarele planşe
158 Capitolul 5
grafice, figurile 5.28 – 5.35, precum şi detalii asupra setărilor instrumentelor

folosite în schema electrică respectivă.
Fiecare instrument poate fi setat pentru o anumită funcţiune, de tip
Contactor, cu efect la acţionare - Make, sau la revenire - Break, dar şi din punct de
vedere al performanţelor de comutaţie, în calitate de Contactor, Releu de impuls,
activ la comanda de setare, - Set, sau cu revenire la comanda Reset. Temporizări
diverse Setpoint pot fi propuse pe domenii de timp şi în limite extrem de largi,
precum şi funcţii diverse de comutaţie. Fiecare componentă selectată din spaţiul
Circuit Diagram poate fi indexată - cu un indice numeric şi poate să conţină un
comentariu suplimentar, în spaţiul Comment.
Figura 5.29: Diagrama de circuit, sintetizată secvenţial: 003…005.
Limbajul de programare prin diagrama structurată foloseşte simboluri de

contact şi de bobina pentru a construi diagrame care sunt foarte similare cu
diagramele structurate folosite pentru releul logic. Simbolul pentru un contact
normal deschis se aseamană cu simbolul pentru un condensator electric. Simbolul
pentru un contact normal închis este simbolul pentru cel deschis cu o linie
diagonala prin el. Simbolul pentru o ieşire constă din mai multe spaţii închise
între paranteze. Fiecare simbol de contact şi de ieşire are un număr scris imediat
sub (sau deasupra) acetuia. Acest numar identifică locatia din memoria
procesorului (RAM) unde imaginea contactului sau ieşirii este stocată.
Limbajul de diagramă structurată impune un numar de restrictii asupra

programelor şi anume:
iesirea trebuie sa fie la sfarsitul din partea dreapta a treptei;
160 Capitolul 5
puterea trebuie sa circule de la stanga la dreapta, sus sau jos;

treapta poate avea numai o iesire, etc.

Figura 5.34: Setare parametrii de temporizare pentru releul cu temporizare TT01.
Figura 5.35: Setare parametrii de temporizare pentru releul TT02.
După finalizarea diagramei secvenţiale a circuitului electric şi salvarea

informaţiei acesteia, se poate trece la faza de simulare, prin click în zona
Simulation din fereastra Toolbox. Pentru activarea componentelor aferente
162 Capitolul 5
intrărilor de date se dă click pe comutatorul I/R function , se selectează modul de

conectare al intrării, prin contacte – tip I, sau rezistenţe, tip R şi se setează tipurile
de contacte ce se utilizează pentru fiecare intrare în parte (normal închise,
normal deschise, cu sau fără memorie pe starea acţionată, etc.), vezi figura 5.36.
Figura 5.36: Lansarea procedurii de simulare şi setare a stării componentelor

informaţionale.
Din comutatorul Display se comandă afişarea stării intrărilor I, a ieşirilor Q

– output, sau marker-ilor M – marker, etc., vezi figura 5.37. După lansarea în
execuţie a programului de simulare, prin activarea comutatorului grafic PLAY de
pe tolbar-ul aplicaţiei pot fi vizualizate stări ale contactelor I al intrărilor după
acţionarea contactelor corespunzătoare din zona I – input, sau ale ieşirilor Q. Ele
spun calculatorului cum să interpreteze 1 sau 0 din celula de memorie a imaginii
intrării pentru fiecare contact.
Pentru intrări, culoarea verde înseamnă starea normală a contactelor, iar
pentru ieşiri, verde reprezintă starea activată ca efect al comenzilor primite în
cadrul programului grafic dezvoltat şi simulat.
În figura 5.37, se observă că primul contact I01 este normal deschis, iar
celelalte contacte I02,.. I08 sunt închise, deci sunt îndeplinite condiţiile de pornire
ale motorului conectat la portul Q02 al aplicaţiei. Se aşteaptă comanda de pornire
prin activarea lui I01.
Figura 5.37: Simularea logica a intrărilor.
Figura 5.38: Simularea logica a ieşirilor pentru comanda cu temporizare la pornirea

motorului.
In figura 5.38 se prezintă starea porturilor de ieşire Q. După cum se vede

Q01 a fost activat, deci led-ul care este conectat la această ieşire anunţă că s-a
164 Capitolul 5
primit comanda de pornire şi că o temporizare la acţionare este în curs de

executare. In figura 5.39 portul Q02 este acţionat şi comanda de pornire este deci
transmisă motorului.
Figura 5.39: Comanda de pornire a fost acceptată şi motorul este pus în funcţiune.
Ca efect al acţionării unei protecţii, de exemplu releul de suprasarcină,

portul Q05 a fost activat şi în consecinţă comanda de oprire automată a motorului
a fost executată , portul Q02 a fost deci dezactivat, aşa cum s-a simulat în figura
5.40.
Simbolul de contact normal deschis – NO (┤├) informează PLC-ul pentru a
interpreta un 1 ca adevărat (TRUE) si un 0 ca fals (FALSE). Daca PLC-ul găsește o
cale de contacte adevărate de la L1 la ieșire, ieșirea este activata (ON) şi un 1 este
plasat in celula de memorie a imaginii ieşirii. Daca este găsita o cale falsa, ieşirea
este dezactivata (OFF), şi un 0 este plasat în celula de memorie a imaginii ieşirii.
Într-un program PLC, simbolul de contact normal închis este diferit, şi
folosirea lui poate duce la un efect negativ dublu care poate cauza confuzii
considerabile (a nu menţiona rezultate eronate). Simbolul de contact NC (┤/├)
informează PLC-ul să interpreteze un 1 dintr-o celulă a imaginii de intrare ca fals
(FALSE), şi un 0 ca adevărat (TRUE). Dacă folosim un comutator fizic NO cu un
simbol de contact NC, comutatorul NO este evaluat ca şi cum ar fi un comutator
NC. Daca folosim un comutator fizic NC cu un simbol de contact NO, comutatorul
NC este evaluat ca şi cum ar fi un comutator NO.
Figura 5.40: Comanda de oprire a fost comandată automat de releul de suprasarcină.
Figura 5.41: Comanda de pornire a motorului a fost refuzată ca efect al stării contactului de
blocaj -K1: vizualizare ieşiri logice.
Utilizând facilităţile programate ale simulatorului pot fi realizate toate

stările combinaţionale ale circuitului de comandă, pentru a se verifica
166 Capitolul 5
funcţionarea corectă a sistemului proiectat. Pentru exemplificare în figurile 5.41,

5.42, se poate observa refuzul comenzii de pornire a motorului ca efect al stării
necorespunzătoare al contactului de blocaj K1
Figura 5.42: Comanda de pornire a motorului a fost refuzată ca efect al contactului de blocaj
K1: vizualizare intrări logice.
Figura 5.43: Conectarea Online şi transferul aplicaţiei în memoria dispozitivului de

comandă.
După verificarea funcţionării corecte a schemei proiectate a circuitului

secvenţial, se poate trece la etapa de transfer a aplicaţiei în memoria
dispozitivului de comandă numerică ales pentru aplicaţia descrisă. Prin cablu de
comunicaţie specific instrumentelor EASY se face conexiunea dintre modulul
selectat şi calculator, la portul USB al acestuia. În fereastra Toolbars se activează
comutatorul Communication şi se executa click pe comutatorul Connection, setat
Online. După ce instrumentul a fost identificat, programul exersat poate fi
transferat din calculator în modulul conectat, prin comanda pe comutatorul PC-
Device, aşa cum este indicat în figura 5.43. În felul acesta modulul ales de automat
programabil poate fi instalat şi utilizat în aplicaţia descrisă, figura 5.44, conform a
ceea ce se doreşte şi a fost descris în cuvinte, la începutul capitolului şi grafic, prin
algoritmul de funcţionare prezentat.
Figura 5.44: Exemplu de conexiune electrică a modulului EASY 620-DC-TC.
Pentru a facilita transferul informaţiilor, în legătură cu proiectul conceput,

software-ul EASY-SOFT permite editarea automată, asistată, în vederea tipăririi
168 Capitolul 5
acestora prin apelul funcţiilor File, Project Info şi Page preview, aşa cum se
prezintă în figura 5.46 – 5.51.
Figura 5.45: Opţiunea File pentru detalii referitoare la proiectul realizat – Comandă şi
protecţie motor.
Figura 5.46: Opţiunea ProjectInfo pentru detalii referitoare la proiectul realizat –

Comandă şi protecţie motor.
Figura 5.47: Opţiunea Page preview cu secţiunea Cover Sheet pentru funcţia de printare a
aplicaţiei proiectate.
Figura 5.48: Documentaţia pregătită pentru printare:pag.1-2.
O multime de obsevatii sunt evidente din functionarea unui PLC. Prima,

ordinul operatiilor poate fi important deoarece PLC-ul evalueaza programul o
170 Capitolul 5
treapta la un moment dat. A doua, exista o intarziere mica intre actiunea unui
dispozitiv de intrare si schimbarea rezultatului in dispozitivele de iesire. Aceasta
intarziere poate fi tot atat de mare cat si timpul de rulare a unui ciclu de catre PLC.

Dispozitivele de programare, ale automatelor programabile Easy Moeller,

includ console de programare, terminale CRT şi calculatoare personale (cu
software special). Consola de programare sau programatorul manual este
asemănător cu un calculator de buzunar cu LCD pentru afișarea instrucţiunilor, a
adreselor, a valorilor temporizatoarelor sau ale contoarelor, datele şi aşa mai
departe. Are de asemenea o tastatura pentru introducerea instrucţiunilor,
adreselor şi a datelor. Un terminal CRT arata că un calculator personal, dar este
special proiectat pentru programarea unui PLC. Terminalele CRT şi calculatoarele
personale permit utilizatorului să scrie un program folosind o varietate de limbaje
de programare incluzând limbajul de tip diagramă cu funcţii secvenţiale
(Sequential Function Chart), limbajul de tip diagramă structurată (Ladder
Diagram), limbajul de tip diagramă cu funcţii bloc (Function Block Diagram) şi
limbajul de tip text structurat (Structured Text).
Prin intermediul meniului și cu ajutorul numai al butoanelor de pe aparat,
se poate introduce schema de comandă direct ca o schemă de conexiuni cu
contacte și bobine de releu. Introducerea se poate face alternativ utilizând EASY-
SOFT și un PC. Un modul de memorie de tip plug-in permite copierea schemei de
conexiuni existentă în easy fără ajutorul unui PC. Pe de altă parte, modificări
ulterioare ale schemei de comandă pot fi efectuate în altă locaţie, transferul în
cadrul easy efectuându-se prin intermediul modulului de memorie. Se poate
modifica modul de lucru la pornire, prin selectarea modurilor de funcţionare
172 Capitolul 5
„RUN" sau "STOP" la punerea sub tensiune, ceea ce ușurează punerea în funcţiune.
Recunoașterea scurt-circuitului și deconectarea selectivă a ieșirilor pe tranzistor
în caz de scurt-circuit și suprasarcină.
EASY-SOFT ușurează semnificativ sarcina utilizatorului. Editorul grafic
afișează o reprezentare directă a schemei de comanda. Un meniu de selectare și
funcţii de tip “Drag & Drop” facilitează realizarea schemelor. Selectaţi, pur și
simplu, contacte și bobine, pe care apoi le conectaţi printr-un click. Facilităţile de
extindere ale aparatelor de bază din seria Easy permit o extindere centralizată sau
descentralizată a intrărilor/ieșirilor. În combinaţie cu extensiile EASY618-AC-RE,
EASY-618-DC-RE sau EASY618-DC-TE se poate obţine creșterea numărului de
intrări până la 24 si a numărului de ieșiri până la 16. Aceste trei tipuri de extensii
se pot plasa direct lângă aparatul de bază cu care se conectează prin interfaţa
easy-Link.
5.7 Comanda numerica a acţionării utilizând sisteme de

achiziţii de date şi mediul de programare grafică HP VEE Pro &
DT VPI

5.2, a unui sistem virtual format dintr-un sistem de achiziţii de date şi mediul de
programare grafică HP VEE Pro & DT VPI. Prin termenul de Instrumentaţie
Virtuala se înţelege utilizarea unui computer, dotat cu echipamente periferice de
intrare şi ieșire specializate, pentru a simula caracteristicile şi funcţionarea unui
instrument sau sistem de măsurare, de testare sau de înregistrare a datelor.
Instrumentele virtuale fac uz de traductoare şi senzori pentru a intra în contact cu
mărimea fizică măsurată, de eventuale sisteme de condiţionare a semnalelor,
precum şi de circuite pentru conversia analog - digitală.
Diferenţa în raport cu sistemele de măsurare "clasice" este aceea ca de
aceasta data toate funcţiunile de prelucrare şi analiza a valorilor măsurate, de
stocare a acestor informaţii şi de transmitere a lor către utilizatorul uman sunt
realizate de către computer şi nu de către aparatura dedicată. Aplicaţiile software
înlocuiesc astfel componente estimate a reprezenta 80% din circuitele unui
aparat de măsurare sau testare specializat "clasic". Software-ul care realizează
aceste funcţiuni posedă în majoritatea cazurilor o interfaţă grafică având acelaşi
aspect ca şi cel al panoului frontal al unui aparat de măsurare
După instalarea programului de proiectare grafică amintit şi al software-
ului de funcţionare al sistemului DAQ ales, se deschide aplicaţia din iconul Agilent
VEE Pro 6.0. Din acest moment se poate construi schema grafică a modelului de
simulare al aplicaţiei, utilizând instrumentele specifice, selectate din bara de

instrumente grafice a lui VEE Pro 6.0., vezi figura 5.52.
Figura 5.52: Fereastra de lucru a programului de proiectare grafică.
Proiectul grafic pentru modelul de simulare al pornirii motorului, în care

apar instrumentele grafice precum:
• butonul de pornire (lansare în execuţie al simulatorului) – Start MOTOR,
care permite pornirea motorului M numai dacă sunt îndeplinite în totalitate
condiţiile de pornire impuse de către sistemele de protecţii specifice
sistemului;
• butonul de oprire al motorului, respectiv al simulării – STOP, care permite
oprirea motorului M şi totodată permite funcţionarea în cicluri succesive de
pornire-oprire a motorului M;
• comutatoarele bipoziţionale Umin, Iss, Isc, Riz, Cond. pornire, prin care se
simulează starea subsistemelor de protecţie de tip minimal de tensiune, de
suprasarcină, de scurtcircuit, de control al rezistenţelor de izolaţie,
respectiv de condiţionare a pornirii prin cheie de comandă;
• potenţiometrul de prescriere al temporizării la comanda de pornire a
acţionării, Temporizare pornire prin care se generează intervale de timp
utilizate la setarea temporizării T;
174 Capitolul 5
• dispozitivele de semnalizare optică de tip display Color Alarm, şi

AlphaNumeric, pentru toate subsistemele logice de condiţionare ce apar în
circuitul grafic,respectiv:
• I sc, care semnalizează optic motivul de decuplare instantanee cauzată de
regimul de scurtcircuit;
• I ss, care semnalizează optic motivul de decuplare instantanee cauzată de
regimul de suprasarcina;
• U min, care semnalizează optic motivul de decuplare instantanee cauzată
de scăderea tensiunii electrice sub pragul de referinţă limită admis;
• Cond. Pornire, care semnalizează optic pornirea motorului daca toate
condiţiile de pornire sunt îndeplinite;
Figura 5.53: Programul grafic VEE Pro pentru simularea controlului şi comenzii acţionării.
• instrumentele de condiţionare logică de tip NOTa şi AND;

instrumente de temporizare programabila, de tip Delay, apar explicit în
planşa din figura 5.53.
Utilizând facilităţile software-ului VEE Pro, se pot proiecta interfeţe grafice
ale aplicaţiei descrise, prin utilizarea instrumentelor Create User Objects sau
Create User Functions, din bara cu instrumentele de lucru, aşa cum se vede în
figura 5.53.
Figura 5.54: Programul grafic VEE Pro pentru conducerea automată a acţionării prin
intermediul interfeţei de achiziţii de date.
Componenta DT VPI Data Translation - ca suport a sistemului de achiziţii de

date, în cadrul mediului VEE de programare grafică, a fost propus în vederea
realizării obiectivului de implementare a unor sisteme virtuale de comandă şi
protecţie în sistemele electromecanice. Aşa cum rezultă din figura 5.24
programul conţine instrumentele grafice interconectate prin care se modelează
software funcţiile specifice ale releului amintit. Pentru ca sistemul prezentat să
devină operaţional este necesar ca în calculatorul PC dedicat procesului să se
instaleze driverul-ul de funcţionare al sistemului de achiziţii de date şi software-ul
adaptat aplicaţiei, adică la programul grafic de simulare al aplicaţiei să fie ataşat şi
176 Capitolul 5
setat corespunzător instrumentul grafic de achiziţii de date, din tolbar-ul DT Data

Aq. al aplicaţiei programate.
Figura 5.55: Panelul grafic în care se aşteaptă comanda de pornire, click, pe comutatorul
Start MOTOR
Figura 5.56: Panelul grafic în care se execută comanda de pornire: se afişează starea
subsistemelor de protecţie şi instrumentul grafic PROTECŢII semnalizează Protecţii OK.
Pană la pornirea efectivă a motorului se execută întârzierea programată de 1.431s
Figura 5.57 Panelul grafic în care se arată că motorul este pornit, MOTOR PORNIT.
Figura 5.58: Interfaţa grafică a opririi motorului M.
În figura 5.58 este prezentat panelul grafic în care se arată că motorul a

primit comanda automată de oprire, Stop Motor, ca urmare a acţionării protecţiei
178 Capitolul 5
minimale de tensiune, Umin, după ce comutatorul Umin de pe panel a fost

comutat. Se semnalizează optic ca au apărut restricţii la o eventuală nouă
comandă de pornire datorită protecţiei Umin.
Pentru interfaţarea programului grafic cu procesul a fost necesară
implementarea instrumentelor grafice de comunicaţie cu exteriorul. În figura 5.59
se prezintă programul grafic reproiectat, în care apar şi instrumentele grafice
Digital Aut Config, Put Single Value, DoutMux, prin care se permite transferul de
comenzi logice dinspre calculator spre proces prin intermediul porturilor de
ieşire de tip digitale. Pentru aducerea de informaţii logice de la proces înspre
calculator se pot instala şi instrumente de tip DigitalInConfig, GetsingleValue,
DinMux, s.a.m.d.
Figura 5.59: Programul grafic VEE Pro pentru comanda acţionării prin intermediul
sistemului de achiziţii de date, DAQ, prin instrumentul virtual Digital Out Config.
La prima activare a aplicaţiei prin butonul Start MOTOR, fie din meniul
principal fie din panel-ul grafic, sau din comanda PLAY de pe bara de instrumente,
se deschide o fereastră prin care se cere configurarea canalului de comunicaţie
digitală al sistemului de achiziţie ales pentru funcţia respectiva, vezi figura 5.60
Dacă la PC sunt conectate mai multe sisteme de achiziţii de date, în fereastra

Select Device and Subsystem sa alege modelul dorit de DAQ pentru a stabili
comunicaţia cu procesul.
Figura 5.60: Configurarea sistemului utilizat pentru transferul de date.
Figura 5.61: Programul grafic VEE Pro pentru controlul şi comanda în timp real a acţionării
prin intermediul sistemului de achiziţii de date, DAQ: s-a conectat la simulator şi interfaţa de
control a procesului
180 Capitolul 5
Programul grafic ce realizează atât funcţiuni de control, în timp real, al

datelor logice provenite de la subsistemele de protecţie cât şi comenzi logice ale
motorului este sintetizat şi prezentat în figura 5.61. Practic acest program grafic
modelează funcţiile logice ale schemei electrice de comandă şi protecţie
computerizată a acţionării, propuse iniţial ca temă studiu, utilizând software-ul
HP VEE Pro.
Utilizând facilităţile lui HP VEE Pro programul grafic pentru controlul şi
comandă în timp real a acţionării prin intermediul sistemului de achiziţii de date,
DAQ, prin compilare în limbajul ANSY C, a fost salvat ca document Notepad şi este
prezentat în continuare, pentru a avea o imagine comparativă asupra avantajelor
nete ale limbajele grafice de proiectare-programare în comparaţie cu celelalte
metode cunoscute de programare computerizată.
Pentru conectarea intrărilor, respectiv a ieşirilor sistemului DT 304 la
schema electrică a aplicaţiei, sunt necesare informaţii în legătură cu semnificaţia
fiecărui pin al conectorului acestuia, aşa cum se prezintă în figura 5.62 din
documentaţia de firmă.
Figura 5.62: Conectarea intrărilor şi ieşirilor sistemului de achiziţii de date DT 304.

Comanda Numerica A Unei Acţionari Electrice Cu Capsulare Presurizată 181
Capitolul 6
Comanda Numerica A Unei Acţionări Electrice Dintr-o

Instalaţie Cu Modul De Protecţie Capsulare Presurizată

sinteză ale variantelor posibile
În cadrul acestui capitol se propune un număr de patru soluţii tehnice de

rezolvare a unei probleme, de exemplu comanda numerică a unui motor electric
dintr-o instalaţie capsulată presurizat. Pe baza studiului de caz pentru fiecare
soluţie propusă se pot identifica fazele ce trebuiesc parcurse secvenţial, pentru
fiecare abordare în parte şi pot fi identificate avantajele comparative ale fiecărei
metode propuse.
De remarcat că pentru înţelegerea corectă a soluţiilor prezentate se necesită
parcurgerea prealabilă a capitolului precedent, unde sunt explicate mai detaliat
elementele de tehnologie IT la care se face apel.
Aparatele electrice destinate să funcţioneze în atmosfere potenţial
explozive sunt proiectate şi construite în conformitate cu standardul European EN
50015:1995 de ex. pentru capsularea presurizată ,”p”. Tipul de protecţie p , prin
aplicarea unui gaz protector la o carcasă are scopul de a preveni formarea unei
atmosfere explozive în interiorul acesteia, prin menţinerea unei suprapresiuni
faţă de atmosfera înconjurătoare şi, acolo unde este cazul, prin utilizarea diluţiei.
Gazul protector este aer sau un gaz inert; este utilizat pentru purjare şi pentru a
menţine o suprapresiune şi, dacă este necesar, pentru diluţie.
Purjarea reprezintă fenomenul de trecere a unei cantităţi de gaz protector
prin carcasa presurizată şi prin conductele sale, astfel încât:
a) atunci când gazul protector este aerul, orice atmosferă explozivă din
carcasa presurizată este redusă la o concentraţie sigură;
b) atunci când gazul protector este un gaz inert, concentraţia de oxigen este
redusă la un nivel sigur.
Presurizarea statică dintr-o carcasă presurizată presupune menţinerea unei
suprapresiuni în interiorul acesteia, fără a adăuga gaz protector. Presurizarea cu
compensarea pierderilor presupune că menţinerea suprapresiunii în interiorul
carcasei, atunci când orificiile de ieşire sunt închise, se face prin alimentarea cu
gaz protector, în cantitate suficientă, pentru a compensa în totalitate pierderile
inevitabile din carcasa presurizată şi din conductele aferente acesteia. Condiţiile şi
182 Capitolul 6
masurile necesare care se necesită pentru ca aparatele şi echipamentele electrice,

cu potenţial de aprindere a atmosferei explozive sunt prezentate în detaliu în
standardul SR EN 50016/2000. Pentru modul de protecţie capsulare presurizată,
aparatajul electric poate fi menţinut în condiţii de siguranţă prin suprapresiuni
create în interiorul acestora şi pe conductele de alimentare cu aer ale acestora.
6.2 Schema clasică a sistemului integrat de comandă
Se propune ca sistemul de acţionare electrică, prezentat în figura 6.1, să

îndeplinească condiţii principale de funcţionare rezultate din standarde specifice
capsulărilor presurizate, rezumate astfel:
Figura 6.1: Schema electromecanică de principiu a instalaţiei capsulate presurizat
• protecţie normală, minimum IP 40;

• minimum 3….50 minute, timp de ventilaţie, înaintea fiecărui ciclu de
pornire;
• minimum 0,5 mBar presiune în interiorul capsulării;
• temperatura maxim admisă impusă prin clasa de izolaţie termică a

echipamentului electric;
• alimentare dublă, de siguranţă, pentru circuitul de aer;
• concentraţie impusă HeO2, numai pentru teste de laborator.
6.3 Algoritmul de funcţionare al sistemului propus
Pentru a moderniza tehnologia de verificare a documentaţiei tehnice şi de

încercare pentru echipamentele electrice cu tipul de protecţie capsulare
presurizată este necesar procesul de algoritmizare al informaţiilor conţinute în
standardul de specialitate aferent tipului de protecţie specificat, SR EN 50016.
Fiecare articol al acestui standard este analizat, codificat din punctul de vedere al
variabilelor şi parametrilor limită ce rezultă din articole de reglementare şi în
final secvenţializat, în vederea sintezei unui algoritm generalizat de verificare şi
încercare al tipului de protecţie p.
Pentru conceperea şi sinteza sistemului automat de control şi comandă,
adaptat echipamentelor cu tipul de protecţie capsulare presurizată, au fost
identificate toate mărimile fizice care apar şi care definesc restricţiile sistemului.
În această etapă pot fi definite şi mărimile care constituie variabilele de intrare, de
ieşire, respectiv de stare ale procesului. Din cele prezentate mai sus rezultă că
pentru a simula logic şi modela funcţiile unui un echipament electric cu capsulare
presurizată, în conformitate cu reglementările prevăzute în standardul de
specialitate, sunt necesare informaţii cu privire la următorii parametri fizici, aşa
cum rezultă din tabelul 6.1:
Tabelul 6.1: Identificarea variabilelor sistemului numeric
Variabile logice:
Variabile Mărimi de
Nr. intrare[Xi]; Identitate
analogice referinţă
ieşire [Yi]
0 1 2 3 4
1 I - - Comandă pornire
2 O - - Comandă oprire
3 X1;Y1 - - Electro-Ventil 1
4 X2;Y2 - - Electro-Ventil 2
5 X3;Y3 - - Interblocaje
6 X4 max Temperatura
7 Y4 - - Racire aux.
184 Capitolul 6
8 X5; Y5 Q Qmin; Qmax Debit
9 X6; Y6 P Pmin; Pmax Suprapresiune

Concentraţie gaz
10 X7; Y7 % gaz Conc.gaz.inf. inflamabil
11 X8; Y8 % O2 Conc. O2 Concentraţie Oxigen
12 X9; Y9 t tmin. Temporizare purjare
Generator 1,
13 X10; Y10 - -
aer compr.
Generator 2,
14 X11; Y11 - -
aer compr.
Pentru corelarea funcţională a ansamblului de informaţii logice şi analogice

prelevate din procesul ce conţine capsularea presurizată, s-a sintetizat un
algoritm logic, care urmăreşte respectarea în totalitate a procedurilor impuse prin
standardizare, la modul de protecţie mai sus numit. Acest algoritm este expus în
continuare în figura 6.2 şi el stă la baza modelărilor logice ce se vor dezvolta şi
implementa, în cele patru direcţii propuse.
Algoritmul grafic de funcţionare al sistemului integrat de comandă şi
control, pentru un echipament electric, capsulat presurizat, urmăreşte secvenţial
următoarele etape:
1. comanda de pornire, I, a echipamentului ;
2. interblocajul electromecanic dintre uşa echipamentului şi sursa de
energie electrică;
3. comanda electroventilelor de admisie şi evacuare din circuitul
presurizat;
4. comanda generatorului de aer comprimat, principal sau de rezervă;
5. comanda de oprire, O;
6. debitul de aerisire al capsulării;
7. presiunea în circuitul de purjare,
8. temperatura echipamentului electric;
9. expirarea timpului prescris de purjare;
10. verificare concentraţie finală gaz;
11. verificare concentraţie O2;
12. verificare temperatură;
13. verificare presiune;
14. verificare interblocaj carcasă-sursă;
15. comandă oprire, O;
16. comandă motor, dacă sunt îndeplinite toate condiţiile de pornire,
17. funcţionare motor şi verificare protecţii întreruptor;

18. reluare ciclu de control, dacă sunt îndeplinite condiţiile prescrise de
funcţionare normală a echipamentului electromecanic presurizat;
Figura 6.2: Algoritmul de funcţionare al sistemului integrat de comandă, pentru un

echipament electric, capsulat şi presurizat
186 Capitolul 6
19. deconectare automată (sau la comanda manuală, O) a motorului de

acţionare, când apar restricţii de funcţionare programate şi semnalizarea optică a
cauzei generatoare de comandă STOP;
20. comanda automată a generatorului de rezervă, când generatorul
principal iasă din funcţiune.
21. un nou ciclu de funcţionare, care poate fi reluat numai după
parcurgerea unei etape noi de purjare, dacă sunt îndeplinite în totalitate celelalte
condiţii de funcţionare amintite mai sus.
Urmărind prescripţiile standardului SR EN 50016, se pot identifica
următoarele subsisteme ce participă la realizarea ansamblului integrat de
protecţie prin capsulare presurizată, pentru cazul cel mai general posibil şi
anume:
• echipamentul electric, capsulat presurizat;
• generatoare de aer comprimat (principal şi de rezervă);
• subsistem de comandă pornire, I;
• subsistem de comandă oprire,O;
• electroventile pentru circuitul de aer;
• interblocaje electromecanice între carcasa echipamentului şi alimentarea cu
energie electrică;
• traductoare de temperatură;
• traductoare de debit de aer;
• traductoare de presiune,
• traductoare de concentraţie de gaz;
• traductoare de concentraţie de oxigen;
• releu de temporizare, pentru intervalul de timp de purjare;
• acţionarea electrică de putere prin întreruptorul de comutaţie de putere, cu
protecţiile specifice acestuia: declanşatoare termice, electro-magnetice şi
minimale de tensiune.
6.4 Schema sistemică a circuitului de acţionare electrică din

instalaţia cu modul de protecţie capsulare presurizată
Schema sistemică, cu mărimile de intrare şi ieşire specifice procesului

analizat, este prezentată în figura 6.3. În faza de definire a problemei se determină
semnalele de intrare şi ieşire din sistem, viteza de variaţie a acestora, cantitatea şi
viteza de prelucrare cerută, tipul de erori şi modul lor de tratare.
La proiectarea şi realizarea sistemelor în logică programată se parcurg
următoarele etape:
alegerea configuraţiei microsistemului, care se face pe baza analizei de

sistem. În această etapă se determină numărul porturilor de intrare şi celor
de ieşire, numărul dispozitivelor de transmisie a informaţiilor, capacitatea
memoriei, tipurile şi numărul dispozitivelor de interfaţă cu procesul. Tot în
această fază se face o analiză preliminară a performanţelor cerute
sistemului şi a măsurilor speciale care se iau în vedere la obţinerea
acestora.
proiectarea programului, care constă într-o descriere schematică a
operaţiilor pe care sistemul de calcul trebuie să le execute pentru a rezolva
sarcinile impuse;
scrierea limbajului sursa în limbaj de asamblare sau într-un limbaj de
programare superior;
asamblarea programului – fază executată automat şi care are drept rezultat
obţinerea programului în cod maşină;
testarea programului – este o fază care are drept scop asigurarea că
programul execută corect sarcinile care i-au fost impuse. Ciclul de scriere,
asamblare si testare se parcurge de obicei de mai multe ori până la
obţinerea unui program n cod maşină care să funcţioneze corect. În această
etapă se pot utiliza software-uri grafice, dedicate, pentru simularea corectă
a funcţionarii.
Figura 6.3: Schema bloc a sistemului de comandă şi control, pentru un echipament electric
cu tip de protecţie capsulare presurizată.
188 Capitolul 6
În final trebuie verificat dacă programul scris satisface cerinţele impuse

prin tema de proiectare. Se verifică, în această etapă, îndeosebi viteza de răspuns
a sistemului. Dacă sistemul nu corespunde, în anumite condiţii, cerinţelor impuse,
se încearcă optimizarea sistemului. Dacă nici aşa nu se obţin condiţiile dorite, se
reia analiza sistemului şi se determină ce sarcini ale sistemului în logică
programată pot fi relativ uşor rezolvat în logică cablată.
6.5 Implementarea unui circuit cu microprocesor în

schema sistemică
În acest capitol se propune implementare, în schema sistemică din capitolul

6.3, a unui sistem microprogramabil de tip microprocesor. Echipamente şi sisteme
protectoare destinate utilizării in atmosfere potenţial explozive:
a) echipamente - mașini, aparatura, dispozitive fixe sau mobile, componente
de control şi instrumentaţia din acestea si sisteme de detectare sau prevenire
care, separat sau împreuna, sunt destinate generării, transferului, stocării,
măsurării, controlului şi transformării energiei si/sau prelucrării materialelor şi
care pot cauza o explozie prin propriile lor surse potenţiale de aprindere;
b) sisteme protectoare - dispozitive, altele decât componentele
echipamentului definit mai sus, care sunt destinate opririi imediate a exploziilor
incipiente şi/sau limitării domeniului efectiv al unei explozii şi care sunt
introduse pe piaţa separat pentru utilizare ca sisteme autonome;
c) componente - orice piesa esenţiala pentru funcţionarea in condiţii de
securitate a echipamentelor şi sistemelor protectoare, dar care nu are o funcţie
autonoma; În cazul nostru, componenta principală a echipamentului numeric
pentru comanda acţionării electrice cu capsulare presurizată este de tip
microprocesor.
6.5.1 Schema sistemică cu microprocesor
Din considerente de ordin didactic în această etapă s-a elaborat o soluţie de

comandă logică şi de control cu microprocesor ce utilizează Kit-ul procesor
14.000A, echipat cu microprocesorul de un bit MMC-4500, Motorola. Aceeaşi
soluţie tehnică poate fi implementată şi cu sistemul Kit 15.000, dar cu program
diferit de funcţionare al unităţii cu microprocesor.
În figura 6.4 se prezintă explicit conexiunile de intrare-ieşire, proiectate, la
sistemul cu microprocesor de tip KIT Procesor14.000A, la care intrările de date
TTL sunt marcate cu I0, I1, … , If, iar ieşirile logice cu Q1, Q2, … , Qf şi sunt
exemplificate în tabelul 6.2.
Figura 6.4: Schema de interfaţare a unităţii cu microprocesor la instalaţia capsulată

presurizat.
Fiecare din cele 16 intrări sunt conectate la proces, pentru a urmări o

mărime fizică logică, TTL, din proces. Fiecare ieşire a unităţii cu microprocesor
comandă fie circuitul Display, pentru afişajul optic, codificat, fie pentru comanda
procesului, prin intermediul amplificatorului de putere.
Tabelul 6.2: Identificarea variabilelor de intrare/ieşire al echipamentului cu microcontroler
Intrări în Ieşiri din

Nr. sistemul de Denumire sistemul de Denumire
comandă comandă
0 I0 Buton pornire I Q0 Comandă pornire
1 I1 Buton oprire O Q1 Comandă oprire
Semnalizare Electro-
2 I2 Electro-ventil 1, 2 Q2
ventil 1, 2
Semnalizare Electro-
3 I3 Electro-ventil 3, 4 Q3
ventil 3, 4
4 I4 Interblocaj Q4 Semnalizare
190 Capitolul 6
Interblocaj
Semnalizare
5 I5 Temperatura ( max) Q5
Temperatura ( max)
Semnalizare Debit
6 I6 Debit (Qmin; Qmax) Q6
(Qmin; Qmax)
Semnalizare Presiune
7 I7 Presiune (Pmin; Pmax) Q7
(Pmin; Pmax)
Semnalizare
8 I8 Concentraţie gaz (%) Q8
Concentraţie gaz (%)
Semnalizare
Concentraţie Oxigen
9 I9 Q9 Concentraţie Oxigen
(%O2)
(%O2)
10 Ia Temporizare ( t) Qa Temporizare ( t)
11 Ib Generator 1 Qb Comandă Generator 1
12 Ic Generator 2 Qc Comandă Generator 2
Semnalizare
Declanşator
13 Id Qd Declanşator
electromagnetic
electromagnetic
Semnalizare
14 Ie Declanşator termic Qe
Declanşator termic
Semnalizare
Declanşator tensiune
15 If Qf Declanşator tensiune
minimă
minimă
O soluţie tehnică performantă şi puţin pretenţioasă din punct de vedere al

costurilor s-a oferit în cadrul acestui subcapitol, însă soluţia abordată de
automatizare cu unităţi logice cu microprocesor poate fi dezvoltată şi cu alte
tipuri de circuite programate, microprocesoare de exemplu, sau cu circuite de tip
PLC, cu costuri extrem de mici ale circuitelor electronice implicate în proiect.
Aceste abordări vor fi exemplificate în subcapitolele următoare.
6.5.2 Programarea microprocesorului
Unitatea logică cu microprocesorul de un bit, tip MMC 4500, cunoscută sub

denumirea comercială de Kit Procesor 14.000A, lucrează cu un număr de 16
instrucţiuni simple, aşa cum rezultă din tabelul 6.3. Instrucţiunile sunt asamblate
secvenţial şi sunt stocate într-o memorie EPROM sau PROM, ataşabilă
microsistemului.
Tabelul 6.3: Instrucţiunile de programare ale microcontrolerului
Stare DATE Cod

Cod hexa. Cod maşina
I3I2I1I0 mnemonica
0 0000 NOPO Activează ieşirea FLO
0 0001 LD Încarcă registrul rezultat
0010 LDC Încarcă complementat registrul
1
rezultat
2 0011 AND SI
3 0100 ANDC SI complementat
4 0101 OR SAU
5 0110 ORC SAU complementat
6 0111 XNOR SAU EXCLUSIV negat
7 1000 STO Afișează registrul RR
8 1001 STOC Afișează registrul RR, complementat
9 1010 IEN Încarcă registrul IEN
A 1011 OEN Încarcă registrul OEN
B 1100 JMP Activează ieşirea JMP
C 1101 RTN Activează ieşirea RTN
1110 SKZ Dacă RR=0, ignoră următoarea
D
instrucţiune
E 1111 NOPF Activează ieşirea FLF
F 0000 NOPO Activează ieşirea FLO
Pe baza schemei sistemice şi al algoritmului de funcţionare secvenţială a

unei instalaţii industriale, capsulate presurizat, s-a sintetizat programul cu
mnemonice şi programul în cod maşină, corespunzător microprocesorului MMC
4500, aşa cum se prezintă în tabelul 6.4. Acest program a fost rulat pe un sistem
de exersare-dezvoltare al kit-ului 14.000A, pentru a fi testat şi corectat. În etapa
finală de rulare, programul elaborat a fost înscris într-o memorie EPROM, de tipul
K573 RF 5, cu care lucrează respectivul kit-procesor.
Tabelul 6.4: Sinteza programului sursă
Adresa
Eticheta Cod mnemonica Cod maşina
memorie
0 1 2 3
00 ET 0 LD I0 10
01 SKZ EF
02 NOPO ET 0 00
03 SKZ EF
192 Capitolul 6
04 JMP ET0 C0
05 LD I4 14
06 SKZ EF
07 NOPO ET 0 00
08 SKZ EF
09 JMP ET 0 C0
0A STOC Q2 92
0B STOC QB 9B
0C ET 1 LDC I1 21
0D ANDC I5 35
0E ANDC I6 36
0F ANDC I7 37
10 SKZ EF
11 NOPO ET 1 00
12 SKZ EF
13 JMP ET 1 CC
14 ET 2 LDC IA 2A
15 SKZ EF
16 NOPO ET 1 00
17 SKZ EF
18 JMP ET 1 CC
19 ET 3 NOPO SUBR 1 04
1A JMP SUBR 1 C4
1B LD I7 17
1C SKZ EF
1D NOPO ET 5 03
1E SKZ EF
1F JMP ET 5 C9
20 ET 4 LD I0 10
21 ANDC I1 41
22 ANDC I5 45
23 ANDC I6 46
24 ANDC I7 47
25 NOPO ET 6 03
26 SKZ EF
27 JMP ET 6 C5
28 STOC Q0 90
29 LD ID 1D
2A AND IE 3E
2B AND IF 3F
2C SKZ EF
2D NOPO ET 7 03
2E SKZ EF
2F JMP ET 7 C2
30 NOPO ET 3 01
31 JMP ET 3 C9
32 ET 7 STOC QD 9D
33 STOC QE 9E
34 STOC QF 9F
35 ET 6 LD I1 11
36 STO Q1 81
37 NOPO ET 0 00
38 JMP ET 0 C0
39 ET 5 STO QA 8A
3A STOC QB 9B
3B STO Q2 82
3C STOC QB 9B
3D LD I7 17
3E SKZ EF
3F NOPO ET 6 03
40 SKZ EF
41 JMP ET 6 C5
42 NOPO ET 7 03
43 JMP ET 7 C2
44 SUBR 1 LD I5 15
45 STOC Q5 95
46 LD I6 16
47 STOC Q6 96
48 LD I7 17
49 STOC Q7 97
4A LD I8 18
4B STOC Q8 98
4C LD I9 19
4D STOC Q9 99
4E LD IA 1A
4F STOC QA 9A
50 RTN DF
194 Capitolul 6
Programul în cod OBIECT poate fi încărcat într-o memorie RAM şi rulat pe

un sistem de exersare-dezvoltare, de tip SED 14, elaborat pentru dezvoltarea
aplicaţiilor pe kit-ul procesor 14.000A, ocazie cu care el poate fi testat şi corectat.
După terminarea fazei de testare programul poate fi scris (copiat) într-o memorie
PROM-EPROM cu ajutorul aceluiaşi sistem. Prin ataşarea cip-ului PROM-EPROM
inscripţionat cu programul aplicaţie, pe un kit procesor conectat le instalaţia
descrisă, acesta poate lucra independent în sistemul proiectat, cu funcţiile logice
corespunzătoare.
6.6 Sistem numeric cu microcontroler pentru încercarea

carcaselor presurizate
În acest capitol se propune implementare, în schema sistemică din capitolul

6.3, a unui sistem microprogramabil de tip microcontroler. Sistemele de siguranţă
ale echipamentelor electrice pot fi concepute să funcţioneze în sisteme clasice de
automatizare, cum ar fi cele de tip cu contacte şi relee, sau în concepte moderne,
integrate de automatizare. Acolo unde sistemul de control de securitate asociat
este parte a aparaturii, trebuie furnizată de către fabricant o diagramă secvenţială
funcţională, de exemplu tabelul de adevăr, diagrama de stare, graficul debite etc.,
care să definească acţiunea sistemului de control. Diagrama secvenţială trebuie să
identifice în mod clar şi să arate stările operaţionale ale dispozitivelor de
securitate şi acţiunile care urmează. Sunt necesare încercări funcţionale pentru
verificarea conformităţii cu diagrama. Aceste încercări se pot efectua în condiţii
atmosferice normale exceptând cazurile în care fabricantul specifică un alt mod.
Dispozitivele de securitate, cum sunt releele de temporizare şi dispozitivele
pentru supravegherea debitului de gaz protector, trebuie prevăzute, pentru a
preveni punerea sub tensiune a aparaturii electrice din interiorul unei carcase
presurizate, înainte de a fi finalizată purjarea. Succesiunea operaţiilor
dispozitivelor de securitate este următoarea:
După punerea în funcţiune, debitul pentru purjare şi suprapresiunea din
carcase trebuie supravegheate în conformitate cu acest standard.
Când debitul minim de gaz protector este realizat şi suprapunerea este în
limitele specificate poate începe temporizarea purjării.
După expirarea timpului de purjare, aparatura poate fi pusă sub tensiune.
In eventualitatea unui defect în una din fazele de mai sus, ciclul se reia de la
început. Se propune analiza algoritmică de verificare, încercare şi funcţionare a
instalaţiilor electrice cu mod de protecţie prin capsulare presurizată şi
implementarea unui sistem cu microcontroler pentru comandă automată a unui

echipament electric, protejat prin modul de protecţie capsulare presurizată.
6.6.1 Schema sistemică cu microcontroler
Urmărind prescripţiile standardului SR EN 50016, se pot identifica

următoarele subsisteme, prezentate în schema sistemică din figura 6.5, ce
participă la realizarea ansamblului integrat de protecţie prin capsulare
presurizată, pentru cazul cel mai general posibil şi anume:
echipamentul electric, capsulat presurizat;
generatoare de aer comprimat (principal şi de rezervă);
subsistem de comandă pornire, I;
subsistem de comandă oprire, O;
electroventile pentru circuitul de aer;
interblocaje electromecanice între carcasa echipamentului şi alimentarea cu
energie electrică;
traductoare de temperatură;
traductoare de debit de aer;
traductoare de presiune,
traductoare de concentraţie de gaz;
traductoare de concentraţie de oxigen;
Figura 6.5: Schema de interfaţare a unităţii cu microcontroler la instalaţia capsulată

presurizat
196 Capitolul 6
releu de temporizare, pentru intervalul de timp de purjare;

acţionarea electrică de putere,
întreruptorul de comutaţie de putere, cu protecţiile specifice acestuia:
declanşatoare termice, electro-magnetice şi minimale de tensiune.
6.6.2 Algoritmul echipamentului cu microcontroler
Pentru corelarea funcţională a ansamblului de informaţii logice şi

analogice prelevate din procesul ce conţine capsularea presurizată, s-a sintetizat
un algoritm logic, secvenţial, dedicat sistemului numeric cu microcontroler (figura
6.6) care urmăreşte respectarea în totalitate a procedurilor impuse prin
standardizare, la modul de protecţie mai sus numit.
Conform algoritmului încercarea la suprapresiune se face aplicându-se o
presiune egală cu de 1,5 ori suprapresiunea maximă specificata pentru
funcţionare normală, dar cel puţin 200 Pa la carcasa presurizată, la conductele
asociate şi părţilor lor conectoare, în cazul în care acestea sunt parte integrantă
din carcase. Presiunea de încercare trebuie aplicată timp de 2 min ± 10s.
încercarea este considerată satisfăcătoare dacă nu se produce nici o deformare
permanentă care să anuleze tipul de protecţie.
Presiunea în carcasa presurizată trebuie reglată la suprapresiunea maximă
specificată da fabricant pentru funcţionare normală. Cu orificiul de ieşire închis, se
măsoară debitul pierderii la orificiul de intrare. Debitul măsurat nu trebuie să fie
mai mare decât debitul maxim de pierdere specificat de fabricant. Încercarea de
purjare pentru carcasele presurizate fără sursă internă de degajare (tehnica de
presurizare poate fi compensarea pierderilor sau circulaţia continuă a gazului de
protecţie )şi procedura de umplere pentru presurizare statică. Carcasa
presurizată trebuie umplută cu gaz de încercare, la o concentraţie de cel puţin
70%, în orice punct. După ce carcasa presurizată este umplută, se decuplează
alimentarea cu gaz de încercare şi se cuplează alimentarea cu gaz protector la
debitul minim de purjare a gazului protector specificat de fabricant. Timpul
necesar până când nu mai există nici un punct de prelevare în care să existe o
concentraţie de gaz de încercare peste cea specificată în D2, trebuie măsurat şi
considerat ca timp de purjare. Dacă este necesară, şi o a doua încercare, carcasa
presurizată nu trebuie umplută cu un al doilea gaz de încercare, reprezentând o
valoare opusă a domeniului de densitate; la o concentraţie de cel puţin 70% în
orice punct şi trebuie măsurat timpul de purjare pentru cea de-a doua încercare.
Durata minimă de purjare specificată de fabricant nu trebuie să fie mai mică
decât timpul de purjare măsurat, sau în cazul în care se efectuează două încercări,
acea valoare mai mare a celor doi timpi de purjare măsuraţi.
START
Conectare
R_O Pasul 1
Există comanda NU
Pornire I
Deconectare DA
R_I
Stânga Verifică Dreapta
Interblocaj
Comandă Comandă
Comandă
Electroventil_2 Electroventil_1
Electroventil_1
Start generator aer Start generator aer

comprimat comprimat
R_Generator_2 R_Generator_1
DA Există comanda
Oprire O
Început temporizare NU
Temporizare NU
Δt reglată
DA
Debit NU Semnalizare
OK? L_Debit
PURJARE
DA
P ≥ Pmax DA Semnalizare
L_Presiune_1
NU
Temperatură NU Semnalizare
OK? L_Temperatură
Sfârşit temporizare
DA 1
198 Capitolul 6
NU Semnalizare
Concentraţie Gaz
OK? L_Gaz
DA
Temperatură NU Semnalizare
OK? L_Temperatură
DA
Concentraţie O2 NU Semnalizare
OK? L_O2
DA
Verifica Stânga Comandă electroventil

rezervă
Interblocaj
R_Generator_1
Dreapta
DA
P ≤ Pmin
Comandă electroventil Start generator
rezervă rezervă
NU R_Generator_2 R_Generator_1
Start generator
rezervă
R_Generator_2
Verifică NU Conectare Deconectare

ProtecţiiMotor R_O R_I
DA
NU Semnalizare
Există comanda L_ ProtecţiiMotor
Oprire O
DA
Figura 6.6: Algoritmul echipamentului numeric de comandă.

Pas 1
6.6.3 Programarea microcontrolerului
După alegerea dispozitivelor din biblioteca de drivere ale programului

grafic se va obţine, pentru aplicaţia data, o interfaţă grafica similară celei
prezentate în figura 6.7. Pentru a dezvolta aplicaţia propusă trebuie urmărită cu
atenţie schema sistemică concepută cu scopul a identifica, componentele care
trebuie alese din biblioteca programului grafic. În tabelul 6.5 este prezentată lista
de dispozitive alese din biblioteca software-ului PSoC Designer 5.
Tabelul 6.5: Lista dispozitivelor alese pentru dezvoltarea aplicaţiei
Dispozitiv Librărie drivere/Mod de alegere

Buton pornire - I INTRARE / Tactile/Button/Normally Open/Internal Pullup N_O
Contact – O2 INTRARE / Tactile/Switch/Normally Open/Internal Pullup N_O
Contact - Gaz INTRARE / Tactile/Switch/Normally Open/Internal Pullup N_O
Contact – Debit INTRARE / Tactile/Switch/Normally Open/Internal Pullup N_O
Contact –
INTRARE / Tactile/Switch/Normally Open/Internal Pullup N_O
Presiune_1
Contact –
Presiune_2
Contact -
Temperatură
Contact
ProtectiiMotor
Buton oprire - O INTRARE / Tactile/Button/Normally Closed/Internal Pullup N_O
Releu
IEŞIRE/ Digital Output/Relay
Electroventil_1
Releu
Electroventil_2
Releu
R_Generator_1
Releu
R_Generator_2
LED L_Presiune_1 IEŞIRE/Display/LED/Single Color/On/Off
LED L_Presiune_2 IEŞIRE/Display/LED/Single Color/On/Off
LED L_O2 IEŞIRE/Display/LED/Single Color/On/Off
LED L_Temperatura IEŞIRE/Display/LED/Single Color/On/Off
LED L_Debit IEŞIRE/Display/LED/Single Color/On/Off
LED L_Gaz IEŞIRE/Display/LED/Single Color/On/Off
200 Capitolul 6
LED
IEŞIRE/Display/LED/Single Color/On/Off
L_ProtecţiiMotor
R_I IEŞIRE/Digital Output/Relay
R_O IEŞIRE/ Digital Output/Relay
Figura 6.7: Interfaţa grafică a circuitului de încercare a carcaselor presurizate.
Pornind de la schema electrică de acţionare propusă, s-a construit o

aplicaţie grafică, în vederea programării microcontrolerului în conformitate cu
algoritmul logic conceput. Aplicaţia grafică emulează driverele de intrare – ieşire
ale sistemului de acţionare real şi a fost împărţită sugestiv în următoarele
subdiviziuni:
Bloc Comandă care cuprinde următoarele drivere de intrare:
• Butonul de pornire I, care permite pornirea motorului M numai dacă
sunt îndeplinite în totalitate condiţiile de pornire impuse de către
sistemele de protecţii specifice sistemului;
• Butonul de oprire O, care permite oprirea motorului M şi totodată să
permită cicluri succesive de pornire-oprire a motorului M;
• Contactul de Interblocaj, prezent între carcasa echipamentului şi

alimentarea cu energie electrică;
Protecţii care cuprinde următoarele drivere de intrare (din considerente
de simplificare a schemei logice driverele de protecţie au fost substituite
unui contact ProtectiiMotor):
• Contact Rsc, care corespunde subsistemului de protecţie pentru
controlul maximal în regim de scurtcircuit;
• Contact Rss, care corespunde subsistemului de protecţie pentru
controlul în regim de suprasarcina;
• Contact Rt, care corespunde subsistemului de protecţie pentru
controlul efectiv al temperaturii din înfăşurările motorului M;
• Contact RUmin, care corespunde subsistemului de protecţie pentru
controlul minimal al tensiunii electrice.
Bloc de temporizare care cuprinde următoarele drivere de intrare:
• Potenţiometrul Dt, prin care se stabileşte durata temporizării,
minimum 3…50 minute temporizare, în vederea realizării fazei de
purjare, înaintea fiecărui ciclu de pornire;
• Temporizator Temporizare, prin care se generează intervale de timp
utilizate la programarea temporizării T;
Funcţii de transfer care cuprinde următoarele drivere de corespondenţă
între intrări şi ieşiri:
• Funcţia de transfer Evaluare_1;
• Funcţia de transfer Evaluare _2;
• Funcţia de transfer Fc_temporizare;
• Funcţia de transfer Fc_Temp.
Comandă Întreruptor care cuprinde următoarele drivere de ieşire:
• Releu R_I, prin care se dă comanda de pornire a motorului;
• Releu R_O, prin care se dă comanda de oprire a motorului;
Bloc Generator care cuprinde următoarele drivere de ieşire:
• Releu Electroventil_1, prin care se asigură comanda electroventilului
1;
• Releu Electroventil_2, prin care se asigură comanda electroventilului
2;
• Releu R_Generator_1, prin care se asigură comanda generatorului 1;
202 Capitolul 6
• Releu R_Generator_2, prin care se asigură comanda generatorului 2;

Bloc Purjare care cuprinde următoarele drivere de intrare:
Contact Presiune_1, care corespunde primului senzor de măsură a
presiunii din carcasa presurizată;
Contact Presiune_2, care corespunde celui de-al doilea senzor de
măsură a presiunii din carcasa presurizată;
Contact Debit, corespunde dispozitivelor pentru supravegherea
debitului de gaz protector, cu rol de a preveni punerea sub tensiune a
aparaturii electrice din interiorul unei carcase presurizate, înainte de
a fi finalizată purjarea;
Contact Temperatura; în timpul funcţionării normale, temperatura
unei suprafeţe din interiorul carcasei cu presurizare internă
depăşeşte valorile maxime prevăzute în EN 50014 pentru clasa de
temperatură a aparaturii, trebuie luate măsuri corespunzătoare astfel
încât, dacă presurizarea încetează, orice atmosferă explozivă ce poate
exista să nu poată face contact cu suprafeţele încălzite decât după ce
acestea sunt răcite sub valoarea maximă admisă. Aceasta se poate
realiza fie prin proiectarea şi construirea îmbinărilor carcaselor şi
conductelor, fie prin orice alt mijloc, de exemplu, prin punerea în
funcţiune a unor sisteme auxiliare de ventilaţie sau prin poziţionări
ale componentelor astfel încât suprafeţele fierbinţi din carcase să fie
închise în cutii etanşe la gaz sau încapsulate;
Contact O2, ce corespunde traductoarelor de concentraţie de oxigen;
Contact Gaz, ce corespunde traductoarelor de gaz, în cazul
presurizării cu circulaţie continuă a gazului protector, carcasa trebuie
să aibă unul sau mai multe orificii de intrare şi unul sau mai multe
orificii de ieşire pentru racordarea conductelor de intrare şi ieşire a
gazului protector.
Bloc Semnalizare care cuprinde următoarele drivere de ieşire:
• LED L_Presiune_1, care corespunde unui dispozitiv de securitate
automate care trebuie prevăzute pentru a acţiona când
suprapresiunea scade sub valoarea minimă specificată de fabricant şi
astfel trebuie să existe posibilitatea de a verifica corecta funcţionare a
dispozitivelor de securitate, prin semnalizare optică.
• LED L_Presiune_2, dacă în funcţionare normală este posibil să apară
suprapresiuni care pot provoca deformaţii periculoase ale carcasei,
conductelor sau părţilor de legătură, trebuie prevăzute dispozitive
corespunzătoare de siguranţă montate de fabricant pentru a limita
suprapresiunea maximă internă la o valoare inferioară celei care ar

putea afecta negativ tipul de protecţie, prin semnalizare optică.
Carcasa presurizată, conductele dacă există, şi părţile lor de legătură
trebuie să reziste la o presiune egală cu de 1,5 ori suprapresiunea
maximă specificată de fabricant pentru funcţionarea normală, cu
toate orificiile de ieşire închise, cu un minim de 200 Pa.
• LED L_O2, care corespunde traductorului de oxigen şi semnalizează
optic realizând controlul concentraţiei de oxigen din interiorul
echipamentului şi verificarea încadrării în limitele prescrise pentru
respectivul parametru;
• LED L_Temperatura, care semnalizează optic creşterea temperaturii
din interiorul capsulării peste temperatura maxim admisă pentru
echipament;
• LED L_Debit, care semnalizează optic depăşirea nivelului de debit a
gazului protector;
• LED L_Gaz, care semnalizează optic in cazul în care concentraţia de
gaz pe circuitul de aer al echipamentului depăşeşte limita admisă;
• LED_ProtecţiiMotor, care semnalizează optic motivul de decuplare
instantanee cauzată de un regim de avarie (supratemperatură,
suprasarcină, scurtcircuit).

”Electroventil_1”, în care după cum se vede avem 4 intrări, cu toate combinaţiile
Electroventil_1 a fost creată pentru a sintetiza combinaţiile posibile ale intrărilor
alese si anume aceasta trebuie sa aibă valoarea 1 logic (Adevărat) nu mai in cazul
în care butonul de pornire I este închis (1L) şi butonul de oprire O este deschis
(1L), contactele de Interblocaj şi Presiune_2 putând avea oricare din cele 2 stări
logice.
Tabelul 6.6: Tabelul de adevăr al funcţiei de evaluare ”Electroventil_1”
Intrare 1 Intrare 2 Intrare 3 Intrare 4 Ieşire

(I) (Interblocaj) (Presiune_2) (O) Electroventil_1
0 0 0 0 0
0 0 0 1 0
0 0 1 0 0
0 0 1 1 0
0 1 0 0 0
0 1 0 1 0
0 1 1 0 0
204 Capitolul 6
0 1 1 1 0
1 0 0 0 0
1 0 0 1 1
1 0 1 0 0
1 0 1 1 1
1 1 0 0 0
1 1 0 1 0
1 1 1 0 0
1 1 1 1 1
Funcţiile de evaluare reprezintă în esenţă o metodă eficientă de analiză a

expresiilor, de evaluare a priorităţilor, de identificare a tipului de ieşiri şi de
administrare a stărilor logice.
Figura 6.8: Sinteza logică a funcţiei de transfer corespunzătoare releului Electroventil_1.
Pentru sintetizarea funcţiei de evaluare Electroventil_1 sau ales intrările

prezentate mai sus, prin apăsarea butonului ”Set Inputs”, utilizând interfaţa din
figura 6.8.
În figura 6.9 este prezentată interfaţa grafică în care s-a sintetizat funcţia de
evaluare, de tip Table Lookup, corespunzătoare intrărilor I, Interblocaj,
Presiune_2, O. Funcţia de evaluare este elementul care leagă intrările logice de

ieşirile de control. După alegerea intrărilor se apasă Next şi pe ecran va apărea un
interfaţa grafică ”Add Values”, care permite programatorului altor valori logice a
ieşirii obiect. În cazul de faţă avem nevoie de două stări ale funcţiei de evaluare,
valori care există implicit si anume ON căruia îi corespunde valoarea 1 logic,
respectiv OFF căruia îi corespunde valoarea 0 logic. Tabelul Table Lookup este
ultima etapă care face corelaţia dintre butoanele/contactele de intrare şi ieşire, în
cazul de faţă funcţia de evaluare.
Figura 6.9: Interfaţa logica a evaluatorului Electroventil_1.

”Electroventil_2”, în care după cum se vede avem 4 intrări, cu toate combinaţiile
posibile.
Tabelul 6.7: Tabelul de adevăr al funcţiei de evaluare ”Electroventil_2”
Intrare 1 Intrare 2 Intrare 3 Intrare 4 Ieşire

(I) (Interblocaj) (Presiune_2) (O) Electroventil_2
0 0 0 0 0
0 0 0 1 0
0 0 1 0 0
0 0 1 1 0
0 1 0 0 0
0 1 0 1 0
0 1 1 0 0
0 1 1 1 0
206 Capitolul 6
1 0 0 0 0
1 0 0 1 0
1 0 1 0 0
1 0 1 1 1
1 1 0 0 0
1 1 0 1 1
1 1 1 0 0
1 1 1 1 1
Figura 6.10: Sinteza logică a funcţiei de transfer corespunzătoare releului Electroventil_2.
Pentru cazul aplicaţiei noastre tabela de adevăr este prezentată în figura

6.10 şi se exemplifică astfel: Electroventil_2 a fost creată pentru a sintetiza
combinaţiile posibile ale intrărilor alese si anume aceasta trebuie sa aibă valoarea
1 logic (Adevărat) nu mai in cazul în care butonul de pornire I este închis (1L) şi
butonul de oprire O este deschis (1L), contactele de Interblocaj şi Presiune_2

putând avea oricare din cele 2 stări logice.
În figura 6.11 este prezentată interfaţa grafică în care s-a sintetizat funcţia
de evaluare, de tip Table Lookup, corespunzătoare intrărilor I, Interblocaj,
Presiune_2, O. Funcţia de evaluare este elementul care leagă intrările logice de
ieşirile de control. După alegerea intrărilor se apasă Next şi pe ecran va apărea un
interfaţa grafică ”Add Values”, care permite programatorului altor valori logice a
ieşirii obiect. În cazul de faţă avem nevoie de două stări ale funcţiei de evaluare,
valori care există implicit si anume ON căruia îi corespunde valoarea 1 logic,
respectiv OFF căruia îi corespunde valoarea 0 logic. Tabelul Table Lookup este
ultima etapă care face corelaţia dintre butoanele/contactele de intrare şi ieşire, în
cazul de faţă funcţia de evaluare.
Figura 6.11: Interfaţa logica a evaluatorului Electroventil_2.

”Evaluare_1”, în care după cum se vede avem 3 intrări, cu toate combinaţiile
posibile.
Tabelul 6.8: Tabelul de adevăr al funcţiei de evaluare ”Evaluare_1”

(O) (I) (Interblocaj) Evaluare_1
0 0 0 0
0 0 1 0
0 1 0 1
0 1 1 1
1 0 0 0
1 0 1 0
208 Capitolul 6
1 1 0 0
1 1 1 0
Pentru cazul aplicaţiei noastre tabela de adevăr se exemplifică astfel:

Evaluare_1 a fost creată pentru a sintetiza combinaţiile posibile ale intrărilor alese
si anume aceasta trebuie sa aibă valoarea 1 logic (Adevărat) nu mai in cazul în
care butonul de pornire I este închis (1L) şi butonul de oprire O este deschis (0L),
contactul de Interblocaj putând avea oricare din cele 2 stări logice.
Pentru sintetizarea funcţiei de evaluare Evaluare_1 sau ales intrările
prezentate mai sus, prin apăsarea butonului ”Set Inputs”, utilizând interfaţa din
figura 6.12.
Figura 6.12: Sinteza logică a funcţiei de transfer corespunzătoare releului Evaluare_1.
Figura 6.13: Interfaţa logica a evaluatorului Evaluare_1.
de evaluare, de tip Table Lookup, corespunzătoare intrărilor O, I, Interblocaj.
Funcţia de evaluare este elementul care leagă intrările logice de ieşirile de control.
După alegerea intrărilor se apasă Next şi pe ecran va apărea un interfaţa grafică

”Add Values”, care permite programatorului altor valori logice a ieşirii obiect.
Figura 6.14: Sinteza logica a evaluatorului Evaluare_2.
Figura 6.15: Sinteza logică a funcţiei de transfer corespunzătoare releului Evaluare_2.
În figura 6.14(stânga) este prezentată interfaţa grafică în care s-a sintetizat

funcţia de evaluare, de tip Table Lookup, corespunzătoare intrărilor Temperatura,
Presiune, Debit. Pentru sintetizarea funcţiei de evaluare Evaluare_2 sau ales
intrările prezentate mai sus, prin apăsarea butonului ”Set Inputs”, utilizând
interfaţa din 6.14(dreapta). După alegerea intrărilor se apasă Next și pe ecran va
210 Capitolul 6
apărea un interfaţa grafică ”Add Values”, care permite programatorului altor

valori logice a ieșirii obiect. Pentru sintetizarea funcţiei de evaluare Evaluare_2
sau ales intrările prezentate mai sus, prin apăsarea butonului ”Set Inputs”,
utilizând interfaţa din figura 6.15.

(Evaluare_2) (O) (Fc_Temporizare) Evaluare_3
0 0 0 0
0 0 1 0
0 1 0 1
0 1 1 1
1 0 0 0
1 0 1 0
1 1 0 0
1 1 1 0

posibile.
Figura 6.16: Sinteza logică a funcţiei de transfer Evaluare_3.
Pentru cazul aplicaţiei noastre tabela de adevăr se exemplifică astfel:


care butonul de oprire O este deschis (1L), funcţia de transfer Evaluare_2 este
falsă (0L) şi funcţia de transfer Fc_Temporizare putând avea oricare din cele 2
stări logice.

care funcţia de transfer Evaluare_1 este adevărată (1L), funcţia de transfer
Evaluare_2 este adevărată (1L) şi funcţia de transfer Evaluare_3 este adevărată
(1L).

(Evaluare_1) (Evaluare_2) (Evaluare_3) Evaluare_4
0 0 0 0
0 0 1 0
0 1 0 0
0 1 1 0
1 0 0 0
1 0 1 0
1 1 0 0
1 1 1 1
212 Capitolul 6
de evaluare, de tip Table Lookup, corespunzătoare intrărilor Evaluare_1,
Evaluare_2, Evaluare_3. Funcţia de evaluare este elementul care leagă intrările
logice de ieşirile de control. După alegerea intrărilor se apasă Next şi pe ecran va
valori logice a ieşirii obiect.
În figura 6.20(stânga) este prezentată interfaţa grafică în care s-a

sintetizat funcţia de evaluare, de tip Table Lookup, corespunzătoare intrărilor
ProtecţiiMotor, O2, Gaz. Pentru sintetizarea funcţiei de evaluare Evaluare_5 sau
ales intrările prezentate mai sus, prin apăsarea butonului ”Set Inputs”, utilizând
interfaţa din 6.20(dreapta). După alegerea intrărilor se apasă Next și pe ecran va

valori logice a ieșirii obiect.
Figura 6.20: Sinteza logica a evaluatorului Evaluare_5.

214 Capitolul 6

care contactul ProtecţiiMotor este deschis (Off), Contactul O2 este deschis (Off) şi
contactul Gaz este deschis (Off).
Figura 6.22: Interfaţa logica a evaluatorului Fc_Timp.
Figura 6.23: Sinteza logică a funcţiei de transfer Fc_Timp.
În figura 6.23 este prezentată tabela de adevăr a funcţiei de evaluare

”Fc_temporizare” prin care s-a programat o temporizare de 5 secunde. Pentru a
creşte intervalul de temporizare funcţia de transfer Fc_Temp trebuie programat la
o valoare mai mare.
Figura 6.24: Sinteza logică a funcţiei de transfer Fc_temporizare.
În tabelul 6.11 este prezentată tabela de adevăr a funcţiei de evaluare ”R_I”,

în care după cum se vede avem 2 intrări, cu toate combinaţiile posibile. Varianta
adevărată este dată de combinaţia în care toate elementele de intrare, în acest caz
funcţiile de transfer Evaluare_4 şi Evaluare_5, sunt adevărate. Releul R_I va da
comanda de pornire numai în cazul în care funcţiile de transfer vor fi adevărate.
Tabelul 6.11: Tabelul de adevăr al funcţiei de evaluare ”R_I”
Intrare 1 Intrare 2 Ieşire

(Evaluare_4) (Evaluare_5) R_I
0 0 0
0 1 0
1 0 0
1 1 1
Pentru cazul aplicaţiei noastre tabela de adevăr se exemplifică astfel: R_I a

fost creată pentru a sintetiza combinaţiile posibile ale intrărilor alese si anume
aceasta trebuie sa aibă valoarea 1 logic (Adevărat) nu mai in cazul în care funcţia
de evaluare Evaluare_4, respectiv funcţia de evaluare Evaluare_5 sunt adevărate
(1L).
Figura 6.26: Interfaţa logica a evaluatorului Fc_Timp.
Pentru cazul aplicaţiei noastre tabela de adevăr se exemplifică astfel: R_O a

fost creată pentru a sintetiza combinaţiile posibile ale intrărilor alese si anume
216 Capitolul 6
aceasta trebuie sa aibă valoarea 1 logic (Adevărat) nu mai in cazul în care funcţia
de evaluare Evaluare_4, respectiv funcţia de evaluare Evaluare_5 nu sunt ambele
adevărate.
Tabelul 6.12: Tabelul de adevăr al funcţiei de evaluare ”R_O”
Intrare 1 Intrare 2 Ieşire

(Evaluare_4) (Evaluare_5) R_O
0 0 1
0 1 1
1 0 1
1 1 0
În figura 6.27 este prezentată sinteza logică a funcţiei de evaluare 6, în care

s-au utilizat expresii logice acceptate de programul grafic PSoC Designer 5.0.
Figura 6.27: Sinteza logică a funcţiei de transfer Evaluare_6
Figura 6.28: Interfaţa logica a evaluatorului Fc_Timp
de evaluare, de tip Table Lookup, corespunzătoare funcţiilor de transfer
Evaluare_4 şi Evaluare_5. Funcţia de evaluare este elementul care leagă intrările

logice de ieşirile de control. După alegerea intrărilor se apasă Next şi pe ecran va
valori logice a ieşirii obiect.
După proiectarea grafică şi scrierea unor expresii logice clasice se trece la
simularea proiectului dezvoltat. Pentru aceasta se va folosii simulatorul cu care
este prevăzut software-ul de programare a microcontrolerului – PsoCDesigner5.0,
cu ajutorul căruia se verifică dacă logica din condiţiile iniţiale a fost corect
exprimată în programarea grafică. Înainte de trecere la etapa de simulare trebuie
salvat proiectul etapa aceasta fiind prezentată şi în algoritmul din figura 5.9,
capitolul 5.
La intrarea în modul de simulare se observă că pe ecran va apărea o
interfaţă similară celeia în care sa realizat proiectul, cu excepţia faptului că lângă
fiecare componentă de intrare/ieşire se găseşte câte o căsuţă în care apare poziţia
curentă a fiecărui element ales, aşa cum este prezentat în figura 6.29.
Figura 6.29: Simularea funcţionării sistemului de comandă numerică dezvoltat
În figura 6.30 s-a simulat funcţionare subrutinei de interblocaj, caz în care

butonul de pornire este apăsat, butonul de oprire se află în poziţia firească,
normal deschis, iar contactul de interblocaj se află pe prima poziţie, în această
situaţie în poziţia notată cu Off. Această ipostază corespunde situaţiei în care
releul care transmite comanda la electroventilul 1 este acţionat. Acţionarea
electroventilului va conduce la pornirea generatorului 1.
218 Capitolul 6
În figura 6.30 s-a simulat funcţionare subrutinei de interblocaj, caz în care

butonul de pornire este apăsat, butonul de oprire se află în poziţia firească,
normal deschis, iar contactul de interblocaj se află pe prima poziţie, în această
situaţie în poziţia notată cu On. Funcţionarea acestei subrutine s-a realizat pe baza
algoritmului de funcţionare prezentat la începutul capitolului.
Fig.6.30: Simularea funcţionării subrutinei de interblocaj 1
În figura 6.31 este prezentat modul de alocare a pinilor microcontrolerului,

în parte dreaptă a interfeţei grafice apar toate driverele de intrare-ieşire alese de
operator pentru aplicaţia dată. Din această bibliotecă se atribuie pinilor
microcontrolerului câte un element de intrare sau ieşire prin metoda „drag and
drop”. Pe baza schemei sistemice a echipamentului numeric cu microcontroler
pentru comanda numerică a acţionării electrice cu capsulare presurizată,
prezentate în figura 6.5 şi al algoritmului de funcţionare secvenţială s-a
sintetizat programul grafic corespunzător microcontrolerului CY8C29466. După
ce proiectul a fost simulat se trece la programarea efectivă a microcontrolerului,
iar pentru asta trebuie ales tipul de microcontroler, iar după alegerea tipului de
microcontroler se apasă Next şi se ajunge la interfaţa prezentată în figura 6.32 în
care i se permite programatorului să aşeze componentele de intrare/ieşire la
oricare din pinii microcontrolerului. Se observă ca în momentul când este selectat
un pin locaţiile unde acesta ar putea fi amplasat sunt identificabile prin culoarea
verde.
Figura 6.31: Simularea funcţionării subrutinei de interblocaj 2.
Figura 6.32: Setarea pinilor microcontrolerului pentru aplicaţia dată.

220 Capitolul 6
6.7 Implementarea unui automat programabil în schema

sistemică
Se propune implementarea în schema sistemică, a echipamentului numeric

de comandă de acţionare electrică cu capsulare presurizată, a unui sistem
numeric dedicat de tip automat programabil. Sistemele automate de control a
proceselor sunt un conglomerat de dispozitive electronice care conferă
stabilitate, acurateţe şi performanţă. Sistemele de operare pot avea diverse forme
de implementare pornind de la surse de alimentare şi până la maşini. Fiind un
rezultat rapid a progresului tehnologic, cele mai complexe operaţii au fost
rezolvate prin conectarea în sistem a unor automate programabile şi unităţi
centrale de proces. Aceste automate programabile (PLC) pe lângă conexiunile cu
instrumentele de măsură şi senzorii din procesul de automatizare, va trebui să
permită comanda întregului proces şi ceea ce este şi important, să comunice
operatorului stările procesului prin semnale vizuale şi sunet şi/sau printr-o reţea
de comunicaţie la un computer local. Aceste caracteristici permit exploatarea
automatizări la un înalt grad de flexibilitate, prin schimbarea şi monitorizarea
mult mai comodă a parametrilor de bază a procesului.
6.7.1 Schema sistemică cu automat programabil
În conformitate cu etapele proiectării sistemelor de control automate

prezentate, vor trebui identificate toate instrumentele de intrare şi ieşire care vor
fi conectate la automatul programabil. Dispozitivele de intrare sunt comutatoare
diverse, senzorii de temperatura, presiune şi alte tipuri de traductoare.
Dispozitivele de ieşire pot fi: bobine, valve electromagnetice, motoare, relee,
instrumente de lumină şi sunet etc. Urmând identificarea tuturor intrărilor şi
ieşirilor, după aceea acestea pot fi foarte uşor implementate în programul PLC-
ului. Alocarea intrărilor şi ieşirilor este o etapa importantă în realizarea propriu-
zisă a programului. Pentru a uşura identificarea acestora, fiecărei intrării şi ieşiri i
se alege o denumire în corelaţie cu funcţia preluată sau executată de automatul
programabil.
Fiecare componentă din sistemul de control a procesului joacă un anumit
rol, în concordanţă cu importanţa sa. Spre exemplu, fără niciun senzor, PLC-urile
nu ar putea ştii modul de variaţie în timp a parametrilor principali ai procesului
(consideraţi parametri de intrare). În sistemele automate, PLC-urile sunt partea
centrală a sistemului de control sau a automatizării. Prin executarea programului
înregistrat în memorie, PLC-ul monitorizează în mod continuu stările sistemului
prin recepţia semnalelor de la dispozitivele de intrare (senzori). Pe baza logici

implementată în program PLC-ul determină ce acţiune trebuie executată pentru a
c-da un instrument. Pentru a comanda mai multe procese simultan este posibil să
conectăm mai multe PLC-uri la o unitate centrală (un calculator).
Figura 6.33: Schema sistemică a echipamentului numeric cu Easy 822-DC-TC.
Aşa cum rezultă din schema sistemică, pentru rezolvarea problemei este
necesar alegerea unui automat programabil care să conţină cel puţin 16 intrări
logice de date şi cel puţin 8 ieşiri de comanzi logice, schema sistemică a
echipamentului de încercare fiind prezentată în figura 6.33. Pentru exemplificare
s-a ales automatul programabil EASY 822-DC-TC, al firmei MOELLER, cu un
număr de 12 intrări de tip I, 16 intrări de tip R, şi 8 ieşiri Q respectiv 8 ieşiri S,
al cărui fişă tehnică este prezentată în tabelul 6.13.
Tabelul 6.13: Date tehnice releu programabil EASY 822-DC-TC
Funcţie Număr Funcţie Număr

I – intrări 12 Salt condiţional 32
Procesare valori
R – intrări 16 (EASY-LINK) 32
analogice
Bit intrări via NET 32 Aritmetică 32
Blocuri de
Intrări analogice 4 –
comparare
Diagnostic alarmă 16 Blocuri de transfer –
Operaţii de tip
Ieşiri Q 8 32
Boolean
222 Capitolul 6
Ieşiri S 8 (EASY-LINK) Numărătoare 32

Numărător
LED – 4
frecvenţă
Bit ieşiri via NET 32 Contor rapid 4
Contoare pentru
Ieşiri analogice 1 codificatoare 2
exterioare
Markeri 96 Comparatoare 32
Byte markeri 96 Markeri de date 32
Blocuri pentru
Word markeri 96 32
funcţia de afişaj text
Double word
96 Controler PID –
markeri
Filtru de semnal
Butoane P 4 –
PT1
Recepţie date prin Comutator ceas
32 32
NET săptămânal
Comutator ceas
Scalare valori – 32
anual
În figura 6.34 se prezintă explicit conexiunile de intrare-ieşire, proiectate la

sistemul cu automatul EASY 822-DC-TC, la care intrările de date sunt marcate cu
I01,…., I16, iar ieşirile logice cu Q01, Q02,…, Q08.
Figura 6.34: Schema de conexiuni la automatul EASY 822-DC-TC

6.7.2 Programarea automatului programabil
Această etapă constă în elaborarea programului ce urmează să fie

implementat în memoria automatului programabil. Cea mai simplă metodă constă
în elaborarea programului în mediul ladder diagram. Dar ca să faceţi acest lucru
va trebui pentru început să vă alegeţi un automat programabil şi un program de
dezvoltare a aplicaţiilor ce permite lucrul în modul ladder diagram. De regulă,
orice producător de automate programabile oferă propria soluţie software pentru
programarea PLC-ului produs. Nu o să puteţi folosi un soft de la un producător ca
să programaţi un PLC de la un alt producător. Mai intervine aici şi
incompatibilitatea soluţiei de interconectare a echipamentelor (PC-PLC), diferită
de la producător la producător de automate programabile. După realizarea
programului acesta este scris în memoria PLC-ului. De regulă, în cazul proceselor
industriale complexe, înainte să fie implementat în automatizare, după ce este
programat, PLC-ul este testat pe un stand independent. Pe acest stand sunt
depistate eventualele erori şi apoi eliminate. Această metodă este întâlnită cu
precădere în cazul “automatizărilor prototip”.
Figura 6.35: Lansarea în execuţie a directorului EASY SOFT 6 PRO cu cele trei secţiuni:
1-Toolbox, 2-Properties Field şi 3-Circuit Diagram: alegerea modulului programabil EASY
822-DC-TC.
După lansarea în execuţie a directorului EASY SOFT 6 PRO, se observă că

fereastra deschisa conţine trei secţiuni: 1 - Toolbox, 2 - Properties field şi 3 - Circuit
224 Capitolul 6
Diagram, figura 6.35. Din fereastra Toolbox - cu instrumente virtuale de tip EASY
se alege varianta optima de automat programabil, în cazul de faţă am ales modelul
EASY 620-DC-TC, pentru considerentele enumerate anterior şi cu un click pe
instrumentul dorit, prin operaţiunea drag and drop, acesta se aduce în fereastra
Circuit Diagram. Prin click dreapta pe instrumentul selecţionat se deschide în
fereastra Properties Field o nouă fereastră în care apar detaliile tehnice ale
dispozitivului ales. Prin dublu click pe instrumentul ales din fereastra Circuit
Diagram aceasta devine operaţională.
Urmează etapa în care din zona cu Toolbox, sunt aduse în zona Circuit
Diagram, rând pe rând, toate componentele cu care se construieşte aplicaţia. In
figura 6.35 apar contacte de rele, formate din
instrumentele I - Input Basic Unit;
relee - din instrumentele Q - Output Basic Unit
relee intermediare sau markeri-din instrumentele de tip M – Marker;
relee de timp-din instrumente de tip - Timing relay.
Figura 6.36: Lansarea în execuţie a directorului EASY SOFT 6 PRO cu cele trei
secţiuni: 1-Toolbox, 2-Properties field şi 3-Circuit Diagram: prin operaţiunea drag and drop,
se aduce în fereastra Circuit Diagram modulul selectat EASY 822-DC-TC.
Fiecare instrument poate fi setat pentru o anumită funcţiune, de tip

Contactor, cu efect la acţionare - Make, sau la revenire – Break, dar şi din punct de
vedere al performanţelor de comutaţie, în calitate de Contactor, Releu de impuls,

activ la comanda de setare, - Set, sau cu revenire la comanda Reset.
Figura 6.37: Diagrama de circuit, sintetizată secvenţial: 001…005.

226 Capitolul 6
Figura 6.40: Setare parametrii de temporizare pentru releu TT01.
După finalizarea diagramei secvenţiale a circuitului electric şi salvarea

informaţiei acesteia, se poate trece la faza de simulare, prin click în zona
Simulation din fereastra Toolbox. Pentru activarea componentelor aferente
intrărilor de date se dă click pe comutatorul I/R function , se selectează modul de

conectare al intrării, prin contacte-tip I, sau rezistenţe, tip R şi se setează tipurile
de contacte ce se utilizează pentru fiecare intrare în parte (normal închise,
normal deschise, cu sau fără memorie pe starea acţionată, etc,), vezi figura 6.41.
Figura 6.41: Lansarea procedurii de simulare şi setarea stării componentelor ce

formează intrări logice de semnal.
Din comutatorul Display se comandă afişarea stării intrărilor I, a ieşirilor Q -

outputs, sau marker-ilor, M, etc., vezi figura 6.42. După lansarea în execuţie a
programului de simulare, prin activarea comutatorului grafic PLAY de pe toolbar-
ul aplicaţiei pot fi vizualizate stări ale contactelor I al intrărilor după acţionarea
contactelor corespunzătoare din zona I - inputs, vezi figura 6.42, sau ale ieşirilor
Q, vezi figura 6.43. Pentru intrări, culoarea verde înseamnă starea acţionată a
contactelor, iar pentru ieşiri, verde reprezintă starea activată ca efect al
comenzilor primite în cadrul programului grafic dezvoltat şi simulat.
Utilizând facilităţile programate ale simulatorului pot fi realizate toate
stările combinaţionale ale circuitului de comandă, pentru a se verifica
funcţionarea corectă a sistemului proiectat. Pentru exemplificare în figurile 5.37,
5.38 se poate observa refuzul comenzii de pornire a motorului ca efect al stării
necorespunzătoare al contactului de blocaj K1.
Temporizări diverse Setpoint pot fi propuse pe domenii de timp şi în limite
extrem de largi, precum şi funcţii diverse de comutaţie. Fiecare componentă
228 Capitolul 6
selectată din spaţiul Circuit Diagram poate fi indexată - cu un indice numeric şi

poate să conţină un comentariu suplimentar, în spaţiul Comment.
Figura 6.42: Simularea logica a intrărilor.
Figura 6.43: Simularea logica a ieșirilor.

Figura 6.44: Simularea logica a ieșirilor: pornire generator 1.
Figura 6.45: Simularea logica a ieșirilor: pornire motor.
Diagrama de circuit, sintetizată secvenţial pentru rezolvarea problemei

propuse, apare fragmentat în fereastra Diagram Circuit în următoarele planşe
230 Capitolul 6
grafice, figura 6.41 precum şi detalii asupra setărilor instrumentelor folosite în

schema electrică respectivă.
Figura 6.46: Simularea logica a intrărilor: nivel presiune 2 atins.
Figura 6.47: Simularea logica a ieșirilor: pornire generator 2.

Figura 5.48: Simularea logica a ieșirilor: acţionare protecţii.
Figura 6.49: Comanda de pornire a fost acceptată şi motorul este pus în funcţiune.
După verificarea funcţionării corecte a schemei proiectate a circuitului

secvenţial, se poate trece la etapa de transfer a aplicaţiei în memoria
232 Capitolul 6
dispozitivului de comandă numerică ales pentru aplicaţia descrisă. Prin cablu de

comunicaţie specific instrumentelor EASY se face conexiunea dintre modulul
selectat şi calculator, la portul USB al acestuia. În fereastra Toolbars se activează
comutatorul Communication şi se executa click pe comutatorul Connection, setat
Online. După ce instrumentul a fost identificat, programul exersat poate fi
transferat din calculator în modulul conectat, prin comanda pe comutatorul PC-
Device, Fig p… În felul acesta modulul ales de automat programabil poate fi
instalat şi utilizat în aplicaţia descrisă, Fig. q , conform a ceea ce se doreşte şi a
fost descris în cuvinte, la începutul capitolului şi grafic, prin algoritmul de
funcţionare prezentat.
Pentru a facilita transferul informaţiilor, în legătură cu proiectul conceput,
software-ul EASY-SOFT permite editarea automată, asistată, în vederea tipăririi
acestora prin apelul funcţiilor File, Project Info şi Page preview, aşa cum se
prezintă în figura 6.50.
Figura 6.50: Facilitarea transferului de informaţiilor prin accesarea meniului Project Info.
Avantajele proiectării şi utilizării echipamentelor numerice cu automate

programabile se pot prezenta în câteva subpuncte:
În comparaţie cu o automatizare clasică, numărul necesar de conductoare
este redus cu aprox. 80%;
Consumul este foarte mult redus deoarece PLC-ul consumă mult mai
puţin decât releele din panoul de automatizare convenţional;
Funcţia de detectare a erorilor din automatul programabil este foarte

rapidă şi foarte uşor de utilizat;
Repunerea în funcţie a unui PLC se face mult mai repede şi uşor decât
orice releu electromecanic sau de timp.
Figura 6.51: Interfaţa meniului Project Info
Figura 6.52: Facilitarea transferului de informaţiilor prin accesarea meniului Page Preview
234 Capitolul 6
Figura 6.53: Opţiunea File pentru detalii referitoare la proiectul realizat - Comandă
şi protecţie motor
Schimbarea secvenţelor de operare din cadrul aplicaţiei este diferită de la

proces la proces şi poate fi făcută foarte uşor înlocuind sau modificând
programul scris în automatul programabil cu ajutorul unui PC (aceasta
acţiune nu necesită schimbarea conductoarelor sau recablarea panoului de
automatizare – aşa cum se întâmpla la panourile de automatizare clasice –
ci se rezumă doar la interconectarea dispozitivelor necesare la intrările
şi/sau ieşirile PLC-ului);
Sistemele de comandă numerică, cu PLC necesită nu număr relativ redus
de piese de schimb;
Este mult mai ieftin în comparaţie cu un sistem de automatizare clasic,
deoarece fiind dotat cu un număr larg de intrări-ieşiri, se poate conecta un
număr mare de periferice atunci când se doreşte realizarea unor funcţii
complexe;
Pentru a prezenta câteva caracteristici a unei metode de proiectare pe care
o folosesc în cazul sistemelor de conducere cu automate programabile trebuie, la
început, sa fac o delimitare a automatelor programabile de celelalte calculatoare.
Aceasta este cu atât mai necesar cu cât exista automate programabile
implementate pe PC, așa numitele Soft-PLC. Automatele programabile (AP) pot fi
considerate microcalculatoare specializate care funcţionează în timp real, adică
asigura o limita maxima pentru durata procesului de achiziţie, prelucrare şi

redare a informaţiilor.
6.7 Comanda numerică a încercării utilizând sisteme de

achiziţii de date şi mediul de programare grafică HP VEE PRO &
DT VPI
Programul de funcţionare al echipamentului automat, pentru controlul şi

comanda unui echipament capsulat presurizat, a fost dezvoltat pe baza
algoritmului din fig.. şi utilizează mediul de programare grafică VEE Pro & DT VPI
6.0. În esenţă programul de simulare trebuie să asigure:
minimum 3…50 minute temporizare,în vederea realizării fazei de purjare,
înaintea fiecărui ciclu de pornire;
controlul temperaturii în interiorul capsulării, în vederea limitării creşterii
acesteia peste temperatura maxim admisă pentru echipament;
controlul concentraţiei de gaz pe circuitul de aer al echipamentului;
controlul presiunii în interiorul echipamentului şi verificarea încadrării în
limitele prescrise pentru respectivul parametru;
controlul concentraţiei de oxigen interiorul echipamentului şi verificarea
încadrării în limitele prescrise pentru respectivul parametru;
controlul funcţionării generatorului de aer comprimat şi asigurarea
funcţionării circuitului de siguranţă al alimentării acestuia.
asigurarea funcţionării protecţiilor electrice ale echipamentului electric.
Comanda START a programului sintetizat în figura 6.54, cu HP VEE Pro 6,
poate fi admisă numai după ce toate restricţiile de funcţionare au fost testate şi au
fost confirmate favorabil în cadrul simulării
După acceptarea comenzii START, toţi parametrii programaţi vor fi automat
controlaţi şi comparaţi cu valorile impuse de referinţă. Comanda STOP va fi
executată automat, când una sau mai multe variabile de intrare vor avea o
evoluţie nedorită şi restricţionată prin algoritmul de funcţionare al instalaţiei.
Starea tuturor subsistemelor simulate va fi semnalizată optic corespunzător.
Utilizând facilităţile software-ului VEE Pro6, interfaţa cu operatorul, realizată sub
forma de panel, este prezentată în figura 6.55 şi 6.56.
În figura 6.55 se prezintă o imagine a panelului grafic când comanda START
a fost acceptată, cu temporizarea programată, fără a fi identificate restricţii la
pornirea echipamentului.
În figura 6.56 se prezintă interfaţa grafică în urma execuţiei automate a
comenzii STOP, datorită simulării unei deficienţe de presiune în circuitul
236 Capitolul 6
echipamentului capsulat presurizat; comutatorul PRESIUNE a fost comutat

software, în acest caz. După cum se observă pe display, căderea de presiune nu a
fost datorată ieşirii din funcţiune a generatoarelor de aer ale instalaţiei.
Toate combinaţiile logice posibile pot fi simulate utilizând interfaţa grafică
sintetizată, prin click pe instrumentul grafic corespunzător. Cu modificări
specifice, programul grafic prezentat poate fi utilizat şi pentru comanda şi
controlul în timp real al procesului algoritmizat. Un exemplu în acest sens va fi
prezentat , prin interfaţarea corespunzătoare cu un sistem de achiziţii de date.
Figura 6.54: Programul grafic de simulare, realizat cu HP VEE Pro 6.
Programul echivalent celui din figura 6.54, realizat în limbaj textual, tip
ANSI C, este prezentat în detaliu în anexă. Pentru interfaţarea programului grafic
cu procesul a fost necesară implementarea instrumentelor grafice de comunicaţie
cu exteriorul. În fig se prezintă programul grafic re proiectat, în care apar şi
instrumentele grafice Digital Aut Config, Put Single Value, DoutMux, prin care se
permite transferul de comenzi logice dinspre calculator spre proces prin

intermediul porturilor de ieşire de tip digitale. Pentru aducerea de informaţii
logice de la proces înspre calculator se pot instala şi instrumente de tip Digital
InConfig, GetsingleValue, DinMux, s.a.m.d.
Figura 6.55: Interfaţa grafică a simulatorului, pentru comanda START executată.
Programul grafic conceput pentru controlul şi comanda automată a

echipamentului electric capsulat, cu presurizare, este prezentat în figura 9.
Acesta a fost dezvoltat având la baza programul pentru simularea
respectivului proces. Faţă de precedentul program acesta conţine în plus
instrumentul grafic de interfaţare, AD , de intrare şi de ieşire. Acesta a fost
configurat corespunzător, pentru a admite la intrare cele 16 semnale fizice,
provenite din proces şi cele două porturi analogice de ieşire, pentru comanda
întreruptorului automat de putere al echipamentului electric.
238 Capitolul 6
Figura 6.56: Interfaţa grafică a simulatorului, pentru comanda STOP cauzată de o deficienţă
de presiune în circuitul echipamentului capsulat, presurizat.
Interfaţa de achiziţii de date a fost setată pentru a face schimb de informaţii

analogice cu procesul, aşa cum rezultă din figura 10. Seria DT 300 de plăci de achiziţii
de date poate realiza achiziţionarea unui singur eşantion, de pe ori care dintre
canale, sau a unui număr de eşantioane, de pe canale multiple. Pentru a
achiziţiona date de pe mai multe canale, seria DT 300 asigură două moduri de
scanare: continuu şi triggerate. Utilizând achiziţionarea continuă, placa realizează
scanarea continua a listei amplificării şi a canalelor şi achiziţionează date până la
comanda stop sau până ce se realizează un număr setat de eşantioane. Utilizând
comanda triggerată de scanare, sistemul scanează lista de amplificări-canale cu
viteză mare, cu un interval programat între scanări, emulând un sistem de
eşantionare-memorare simultană. Utilizând o sursă de triggerare internă sau
externă, se poate retriggera o operaţie de scanare triggerată, pentru a putea
parcurge secvenţial prin intermediul listei amplificare-canale până la de 256 de

ori per trigger; aceasta permite să se achiziţioneze un semnal temporar, de date,
pe fiecare canal, pentru fiecare triggerare, până la 256 de eşantioane per trigger.
Figura 6.57: Programul grafic conceput pentru controlul şi comanda automată a

echipamentului electric capsulat: interfaţare analogică cu procesul.
Instrumentele Get Data Function colectează datele de pe canalele

specificate ale Analog Input Object şi le conectează la instrumentele de afişaj. Intr-
un program multicanal, un obiect Get Data a fost utilizat şi conectat pentru fiecare
canal de informaţii. Pentru a lansa programul în funcţiune, se dă un click pe tasta
Run hey a toolbar-ului de pe interfaţa HP VEE. După lansarea programului,
informaţiile selectate sunt afişate pe ecran în conformitate cu programul
sintetizat şi în corelaţie cu fazele programate pentru procesarea informaţiilor.
Există şi posibilitatea de a utiliza configuraţia digitală a plăcii de achiziţii de date,
vezi figura 6.59, figura 5.60. Aceasta ar presupune că toate informaţiile conexe
240 Capitolul 6
procesului sunt informaţii digitale. Varianta analogică de configurare este

preferabilă întrucât aceasta permite facilităţi de triggerare software ale
semnalelor electrice controlate şi măsurate direct în cadrul procesului.
Figura 6.58: Configurarea AD a sistemului de achiziţii DT 304.
Figura 6.59 Schema de configurare Hardware.

Figura 6.58: Programul grafic controlul şi comanda automată a echipamentului electric

capsulat, cu presurizare: interfaţare digitală cu procesul la portul de ieşire digitală.
În figura 6.58 se prezintă programul grafic reproiectat, în care apar şi instrumentele

grafice Digital Aut Config, Put Single Value, DoutMux, prin care se permite transferul de
comenzi logice dinspre calculator spre proces prin intermediul porturilor de ieşire de tip
digitale.
În cadrul acestui subcapitol s-a sintetizat un algoritm de control şi comandă
automată a unui echipament electric, protejat prin modul de protecţie capsulare
presurizată; s-a dezvoltat un model de simulare pe calculator a procesului de funcţionare
a instalaţiilor electrice cu mod de protecţie prin capsulare presurizată şi s-a realizat
modelul computerizat al circuitului automat de control şi comandă.
Cele patru soluţii de modernizare a circuitelor de control şi comandă pot fi
implementate atât în laboratoare de încercări cât şi în aplicaţii industriale, pentru
echipamente electrice cu mod de protecţie capsulare presurizată.
242 Capitolul 7
Capitolul 7
Echipament Numeric De Încercare Utilizat În Zone Cu

Pericol De Explozie

sinteză
În capitolele precedente s-au prezentat, pe baza unor studii de caz, câteva

soluţii tehnice de comandă numerică şi sau identificat fazele ce trebuiesc parcurse
secvenţial, pentru fiecare abordare în parte evidenţiindu-se avantajele
comparative ale fiecărei metode propuse. Dacă problemele propuse spre
rezolvare până acum se pretau la toate cele 4 abordări tehnologice existente pe
piaţă, în acest capitol se prezintă o nouă posibilitate de realizare a încercărilor în
amestecuri explozive pentru echipamentele antideflagrante prin integrarea în
mediul HP VEE Pro 8.5 a componentei Data Translation DT VPI, alături de un
sistem de achiziţie date Data Translation. Din cauza complexităţii acestei
probleme celelalte soluţii de comandă numerică şi anume cu microprocesor, cu
microcontroler şi cu automat programabil, nu se pretează la a fi aplicate în cazul
de faţă. S-a ales o astfel de problemă cu scopul de a prezenta şi aplicaţii mai
complexe care nu pot fi rezolvate cu orice tip de echipament, din cauza unor
insuficienţe de ordin hardware şi software. Etapele care trebuie parcurse sunt
identice cu cele prezentate în capitolele anterioare.
Încercările echipamentelor utilizate în amestecuri explosive, la care acest
tip de aparatură trebuie supusă, sunt:
a) Determinarea presiunii de explozie (presiunii de referinţă);
b) Încercarea la suprapresiune;
c) Încercarea la netransmitere a unei aprinderi interioare.
Fiecare dintre aceste încercări trebuie realizată cu gazele de încercare
specifice grupei de gaze, respectiv subgrupei de gaze din care echipamentul face
parte. Încercările cuprind următoarele etape:
Pornirea compresorului de aer şi a uscătorului;
După o jumătate de oră, necesară uscării aerului din circuitul de gaze, se
realizează calibrarea analizorului de oxigen;
Se porneşte standul de încercare.
În funcţie de grupa şi subgrupa produsului, se deschid ventilele de la gazele
corespunzătoare:
Echipament Numeric De Încercare A Echipamentelor Explozive 243
grupa I: metan şi hidrogen;

grupa IIA: propan şi hidrogen;
grupa IIB: etilenă şi hidrogen;
grupa IIC: acetilenă şi hidrogen.
7.2 Metode actuale de încercare a echipamentelor utilizate

în zone cu pericol de explozie
Evaluarea şi încercarea echipamentelor care compun un sistem protejat la

explozie, în scopul certificării, este foarte importantă considerând riscul de
explozie existent care trebuie minimizat pentru a asigura sănătatea şi securitatea
oamenilor, şi de asemenea pentru a preveni deteriorarea bunurilor şi, nu în
ultimul rând, să asigure protejarea mediului înconjurător.
Directiva 94/9/EC (HG nr. 752/2004) cuprinde modulele necesare pentru
evaluarea conformităţii echipamentelor destinate a fi utilizate în atmosfere
potenţial explozive. Acest document normativ a constituit baza pentru
constituirea Serviciului pentru Certificarea Echipamentelor Ex (SECEEx) din
cadrul INSEMEX Petroşani, care este notificat în vederea aplicării procedurilor de
evaluare a conformităţii în domeniul specific. Baza activităţii de certificare o
reprezintă verificările şi încercările. INCD-INSEMEX Petrosani are o experienţă de
aproximativ 60 de ani în domeniul evaluării şi încercării echipamentelor electrice
destinate utilizării în atmosfere potenţial explozive. În această perioadă au fost
dezvoltate relaţii importante cu o mulţime de parteneri, unul dintre cei mai
importanţi fiind Universitatea din Petroşani.
Pentru certificarea echipamentelor electrice cu tip de protecţie capsulare
antideflagrantă “d” este necesar ca acestea să fie supuse încercărilor de tip. În
categoria încercărilor de tip sunt incluse, de asemenea, încercările în amestecuri
explozive. Sistemul expert care controlează procesul de realizare a încercărilor au
instalate două programe, numite “Ventil” şi “Druckmess”, câte unul pe fiecare
calculator. Primul comandă standul de încercare (sistem de operare OS/2), iar cel
de al doilea adună informaţiile obţinute în timpul încercărilor şi generează
raportul de încercare (sistem de operare Windows NT). După lansarea în execuţie
a acestor programe, sarcina care trebuie realizată este preluată în „Druckmess”.
Se alege în continuare încercarea de tip care trebuie realizată: determinarea
presiunii de explozie, încercarea la suprapresiune, încercarea la netransmitere a
unei aprinderi interioare.
Se setează domeniul de lucru şi punctele de măsură, iar opţiunea “New” este
aleasă din meniu. Cu ajutorul programului “Ventil”, aerul este circulat în interiorul
244 Capitolul 7
echipamentului şi în camera de încercare până la reducerea umidităţii sub

valoarea cerută de standarde. De asemenea, în programul “Ventil”se stabileşte
concentraţia amestecului exploziv prin intermediul dozatoarelor Bronkhorst.
Concentraţia impusă de standard a fi obţinută este monitorizată şi validată în
programul “Druckmess”. Atunci când concentraţia amestecului exploziv este cea
necesară, datele referitoare la parametric necesari sunt salvate.
Presiunea (presiunea atmosferică sau suprapresiunea) din interiorul
echipamentului şi a camerei de încercare este stabilită în funcţie de încercarea
care trebuie efectuată;
se setează domeniul amplificatoarelor de sarcină;
toate ventilele sunt închise prin intermediul programului “Ventil”;
amestecul exploziv din interiorul echipamentului supus verificării este
aprins din pupitrul de control, iar datele obţinute sunt înregistrate mai întâi
în memoria osciloscopului (HP54645A) şi salvate ulterior în memoria
calculatorului; şi programul de încercări continuă cu încercarea următoare,
până la finalul probelor;
După fiecare încercare şi la sfârşitul încercărilor, interiorul echipamentului
şi (dacă este necesar) camera de încercare este circulată cu aer curat. Cu ajutorul
analizorului de oxigen concentraţia amestecului exploziv este verificată până la
eliminarea completă a acestuia. Rolul operatorului este foarte important deoarece
printr-un calculator el comandă electroventilele la deschidere sau închidere,
comandă dozatoarele şi unitatea MESG; şi prin celălalt calculator el monitorizează
parametri de încercare (concentraţia gazului, temperatură, presiune, umiditate)
salvează datele referitoare la aceşti parametri, setează domeniul amplificatoarelor
de sarcină şi comandă generarea raportului de încercare. După finalizarea tuturor
încercărilor raportul de încercare este editat. În continuare, o fotografie a
echipamentului este inserată în raportul de încercare împreună cu alte imagini
care sunt necesare.
7.3 Schema sistemică a circuitului de comandă, control şi

protecţie
Sistemele fiind proiectate modular se folosesc cutii negre după următoarea

regulă: “ori de câte ori este necesară o funcţie intr-un sistem se folosește o cutie
neagra care realizează aceasta funcţie”. Modul în care este implementata
respectiva funcţie nu interesează pe utilizator, ci doar funcţionalitatea cutiei
negre şi modalitatea de folosire a ei. Pentru a facilita construcţia sistemelor din
module cu funcţionalitate cunoscuta (black box) acestea au fost standardizate.
I I
Pornire aparatură din stand
O O
X1 Calibrări analizor oxigen Y1
X2 Y2
Selectare încercare
X3 Y3
Durată ventilare
X4 Date echipament
Y4
X5 Selectare amestec exploziv pentru încercare Y5
X6 Raport de încercare Y6
X7 Umiditate Y7
X8 Y8
Concentraţie O2
X9 Y9
Concentraţie gaz exploziv
X10 Temperatură Y10
X11 Y11
Presiune atmosferică
X12 Y12
Presiune amestec exploziv
X13 Y13
Acţionare regulator gaz
X14 Y14
Debit aer
X15 Y15
Debit amestec exploziv
X16 Timp concentraţie oxigen constantă
Y16
X17 Y17
Acţionare electroventile pentru introducere amestec
exploziv în echipament şi circuitul de măsurare
X18 Salvare parametri amestec exploziv (concentraţie Y18
oxigen şi gaz exploziv, temperatură, umiditate)
X19 Y19
Acţionare electroventil comunicare cu exteriorul
X20 Salvare presiune amestec exploziv Y20
X21 Aprindere amestec exploziv (punct 1, 2 sau 3) Y21
X22 Presiune de explozie Y22
X23 Salvare parametri explozie (punct aprindere, Y23
presiune maximă, punct presiune maximă )
X24 Acţionare electroventile introducere
Y24
aer în autoclavă
X25 Y25
Acţionare electroventile introducere gaz exploziv
în autoclavă
X26 Y26
Acţionare electroventile pentru deschiderea
comunicării autoclavei cu exteriorul
X27 Acţionare electroventile introducere amestec exploziv Y27
în circuitul auxiliar şi de măsurare
X28 Acţionare electroventile pentru măsurarea presiunii Y28
amestecului exploziv din echipament
X29 Acţionare electroventil măsurare presiune
Y29
în autoclavă
X30 Acţionare electroventile măsurare concentraţie oxigen Y30
amestec exploziv din echipament şi autoclavă
X31 Y31
Închiderea tuturor ventilelor deschise
X32 Y32
Reglare interstiţiu aparat MESG
X33 Aprindere amestec exploziv în aparatul MESG Y33
X34 Transmitere sau netransmitere a unei Y34
aprinderi interioare
Figura 7.1: Schema sistemică de comandă şi control conform procedurii de încercare în

amestecuri explozive a echipamentelor cu tip de protecţie capsulare antideflagrantă
Organizaţiile internaţionale de standarde: ISO (International Standard
Organization), IEEE (Institute of Electrical and Electronics Engineers), IETF
246 Capitolul 7
(Internet Engineering Task Force) au elaborat o serie de standarde respectate de

producători in realizarea modulelor respective. Din punct de vedere percepției,
sistemul de calcul este împărțit in doua mari părți:
partea hardware – reprezentata de circuitele electronice, placi, cabluri,
memorii, etc. care reprezintă echipamentul propriu-zis de calcul si care sunt
tangibile.
partea software – reprezentata prin programe care implementează
algoritmi şi reprezintă idei abstracte.
Diferenţa dintre hardware şi software până nu demult a fost evidenta, cu
timpul însa ele au devenit logic echivalente. Ambele putând realiza aceleași
funcţii, iar alegerea implementării facondu-se după criterii preţ/performanta.
Interfeţele de intrare/ieșire realizează adaptarea caracteristicilor tehnico-
funcţionale ale unor echipamente periferice, la regulile de comunicaţie pe o
magistrala. Intrările şi ieşirile specifice sunt reprezentate grafic în continuare într-
o diagramă bloc a sistemului de comandă şi control conform procedurii de
încercare pentru echipamentele cu tip de protecţie capsulare antideflagrantă
destinate utilizării în amestecuri explosive (figura 7.1).
Tabelul 7.1: Intrările şi ieşirile specifice sistemului de comandă şi control pentru

echipamentele destinate atmosferei explozive
Variabile
logice
Nr. Variabile
Intrare [Xi] Referinţă Denumire
analogice
Ieşire [Yi]
Pornire aparatură din standul de
1. I - -
încercare
Oprire aparatură din standul de
2. O - -
încercare
3. X1, Y1 - - Calibrări analizor oxigen
4. X2, Y2 - - Selectare încercare
5. X3, Y3 Δt - Durată ventilare
6. X4 - - Date echipament
7. Y4 Salvare date echipament
Selectare amestec exploziv pentru
8. X5 - -
încercare
Acţionare electroventil butelie gaz
9. Y5 - -
de încercare
10. X6, Y6 - - Raport de Încercare

11. X7 rH rHref Umiditate
Acţionare compressor şi uscător
12. Y7 - -
de aer
13. X8, Y8 % O2 O2 conc Concentraţie O2
14. X9, Y9 % gas Gas conc Concentraţie gaz exploziv
15. X10, Y10 T - Temperatură
16. X11, Y11 Pa Patm Presiune atmosferică
17. X12, Y12 P Pref Presiune amestec exploziv
18. X13, Y13 - - Acţionare regulator gaz
19. X14, Y14 l/min Air ref Debit aer
20. X15, Y15 l/min Gas ref Debit gaz exploziv
Timp concentraţie oxigen
21. X16, Y16 sec TO2ct
constantă
Acţionare electroventile pentru
introducere amestec exploziv în
22. X17, Y17 - -
echipament şi circuitul de
măsurare
Salvare parametri amestec
exploziv (concentraţie
23. X18, Y18 - -
oxigen şi gaz exploziv,
temperatură, umiditate)
Acţionare electroventil comunicare
24. X19, Y19 - -
cu exteriorul
25. X20, Y20 Salvare presiune amestec exploziv
Aprindere amestec exploziv (punct
26. X21, Y21
1, 2 sau 3)
27. X22, Y22 Pexpl - Presiune de explozie
Salvare parametri explozie (punct
28. X23, Y23 - - aprindere, presiune maximă, punct
presiune maximă)
Acţionare electroventile
29. X24, Y24 - -
introducere aer în autoclavă
30. X25, Y25 - - introducere gaz exploziv în
autoclavă
31. X26, Y26 - -
deschiderea comunicării
248 Capitolul 7
autoclavei cu exteriorul
32. X27, Y27 introducere amestec exploziv în
circuitul auxiliar şi de măsurare
33. X28, Y28 măsurarea presiunii amestecului
exploziv din echipament
Acţionare electroventil măsurare
34. X29, Y29
presiune în autoclavă
Acţionare electroventile măsurare
concentraţie oxigen amestec
35. X30, Y30 - -
exploziv din echipament şi
autoclavă
Închiderea tuturor ventilelor
36. X31, Y31
deschise
37. X32, Y32 Reglare interstiţiu aparat MESG
Aprindere amestec exploziv în
38. X33
aparatul MESG
Rezultat aprindere amestec
39. Y33
exploziv în aparatul MESG
Transmitere sau netransmitere a
40. X34, Y34 - -
unei aprinderi interioare
7.4 Algoritmul de funcţionare al sistemului expert
Algoritmul de funcţionare al echipamentului numeric de încercare pentru

echipamentele utilizate în zone cu pericol de explozie, parcurge secvenţial
următoarele etape:
în prima etapă se lansează programul conceput utilizând programul grafic
HPVEE Pro şi se verifică dacă au fost introduse datele de referinţă ale
echipamentului numeric, iar dacă acestea au fost introduse se afişează
numeric respectivele date;
în următoarea etapă se verifică, calibrarea analizorului de oxigen, iar dacă
acesta a fost calibrat se pot efectua încercări şi se pot crea rapoarte de
încercare;
se verifică tipul de încercare realizată şi anume:
determinarea presiunii de referinţă – etapa 3;
supratensiune dinamică – etapa 4;
netransmiterea unei aprinderi interioare – etapa 5.

pentru a realiza încercarea referitoare la determinarea presiunii de referinţă
se parcurg următoarele etape, prezentate în figura 7.2: se selectează
programul grafic conceput P2_program_determinare_presiune_de_referinţă;
în următoarea etapă se porneşte compresorul şi uscătorul de aer purjându-
se aer în echipament şi autoclavă până când umiditatea scade sub valoare
de referinţă impusă prin stas; apoi se selectează gazul pentru încercare şi
se deschide electrovalva de la butelia de gaz corespunzătoare, stabilindu-se
concentraţia şi debitul, după care se comandă regulatoarele de gaz; pentru a
introduce amestecul exploziv în echipament şi în circuitul de măsură,
electroventilele care comunică cu exteriorul trebuie să fie deschise – etapa
2; pentru efectuarea unei încercări corecte trebuie menţinută concentraţia
amestecului exploziv timp de 30 sec, iar dacă aceasta nu este egală cu
valoarea de referinţă, atunci ea trebuie reglată fin până atinge respectiva
valoare; în cazul în care concentraţia de gaz este corespunzătoare, se
salvează datele referitoare la gazul exploziv şi anume concentraţia acestuia,
umiditatea şi temperatura; în următoarea etapă se deschid electroventilele
care comunică cu exteriorul pentru 5 sec şi se salvează presiunea
amestecului, urmând închiderea ventilelor; se salvează presiunea
amestecului şi se închid toate ventilele, după care calitatea amestecului cu
aparatul MESG (interstiţiul experimental maxim de securitate), care este
interstiţiul maxim al unei îmbinări de 25 mm prin care se împiedică
aprinderea amestecului gazos exterior prin propagarea exploziei. Cele trei
subgrupe de explozie corespund unor valori descrescătoare ale MESG,
concepţia antideflagranta nefiind prin ea însăși un criteriu de etanșeitate, de
aceea este necesar a se verifica daca gradul de protecţie al capsularii este
corespunzător, pentru a se evita intrarea lichidelor sau prafului. In acest
scop se folosesc garnituri de etanșare din material compresibil sau elastic
care, însă, trebuie utilizate suplimentar si nu incluse in îmbinarea
antideflagrantă. Dacă amestecul exploziv aprins în MESG nu este în
parametrii normali atunci se realizează un nou amestec, iar dacă exploziv
aprins este în parametrii normali atunci se lansează programul
P3_Program_explozie_la_proces_de_referinţă.vee şi se aprinde amestecul
exploziv la punctul dorit (1, 2 sau 3). Se vor afişa curbele de presiune din
punctele alese şi se vor salva datele referitoare la curbele de presiune,
punctul de aprindere, presiunea maximă şi punctul corespunzător presiunii
maxime;
250 Capitolul 7
Start
Lansare program P1_Program_grupa_de_explozie în mediul HP VEE Pro 8.5
NU DA
Au fost introduse datele
echipamentului?
Se introduc şi se salvează datele

Se afişează datele echipamentului
echipamentului
Verificarea calibrării
analizorului de oxigen
DA NU
Au fost efectuate
calibrările analizorului de
oxigen?
DA NU
Calibrare analizor de
Creare Raport Efectuare oxigen?
de Încercare încercări
Efectuare încercări sau
creare Raport de Încercare? Creare Raport de
STOP
Încercare
1 Se calibrează analizorul
de oxigen şi se
reporneşte programul
Creare Raport de Determinarea 1
Încercare presiunii de
Netransmitere a unei
referinţă
Care încercare se aprinderi interioare
efectuează?
Suprapresiune 5
3 4
dinamică
Selectare program
Selectare program Selectare program
P2_Program_determinare_
P4_Program_suprapresiune P6_Program_netransmitere
presiune_de_referinta
Pornire compresor Pornire compresor Pornire compresor

şi uscător de aer şi uscător de aer şi uscător de aer
Se purjează aer în Se purjează aer în Se purjează aer în

echipament şi autoclavă echipament şi autoclavă echipament şi autoclavă
până când umiditatea scade până când umiditatea scade până când umiditatea scade
sub valoarea de referinţă sub valoarea de referinţă sub valoarea de referinţă
1 2 3
Figura 7.2: Algoritmul de analiză şi control a încercărilor în amestecuri explozive pentru un

echipament cu tip de protecţie capsulare antideflagrantă (partea 1).
În pasul următor, se deschid ventilele ce comunică cu exteriorul şi se

introduce aer curat în echipament şi autoclavă (dacă este necesar) din
compresor şi uscătorul de aer până la evacuarea gazelor arse total sau
parţial; se verifică concentraţia de oxigen cu analizorul de oxigen, iar când
concentraţia de oxigen este corespunzătoare se opreşte compresorul de aer
şi uscătorul şi se vor închide toate ventilele deschise.
Pentru următoarea etapă trebuie ales un anumit program de încercări,
oferindu-se trei variante şi anume:
 oprirea programului de încercări (stop);
 lansarea programului P1_Program_grupă_de_explozie pentru
a obţinerea raportului de încercare - etapa 1;
 alegerea programului de încercări în amestecuri explozive
care oferă posibilitatea: rulării programului
P2_program_determinare_presiune_de_referinţă, în care se
determină presiunea de referinţă şi se comandă salt la
subrutina de determinare a presiunii de referinţă (etapa 3);
rulării programului P4_program_suprapresiune, în care se
procesează informaţia referitoare la suprapresiunea
dinamică şi se comandă salt la subrutina de încercare
supratensiune dinamică (etapa 4); rulării programului
P6_program_netransmitere în care se operează pentru cazul
netransmiterii unei aprinderi interioare, urmând comanda
de salt la subrutina de netransmiterea unei aprinderi
interioare (etapa 5).
pentru a realiza încercarea referitoare la supratensiune dinamică se parcurg
secvenţial următoarele etape, prezentate în figura 7.3: se selectează
programul P4_program _suprapresiune; în următoarea etapă se porneşte
compresorul şi uscătorul de aer purjându-se aer în echipament şi autoclavă
până când umiditatea scade sub valoare de referinţă standardizată; se
introduce aer curat în autoclavă până când presiunea este egală cu 1,5x
presiunea atmosferică; apoi se selectează gazul pentru încercare şi se
deschide electrovalva de la butelia de gaz corespunzătoare, stabilindu-se
concentraţia şi debitul, după care se comandă regulatoarele de gaz;
amestecul de încercare trebuie realizat într-un circuit auxiliar unde
concentraţia este măsurată cu analizorul de oxigen; în continuare, se
verifică dacă concentraţia amestecului este cea corespunzătoare pentru
încercare – etapa 6; pentru efectuarea unei încercări corecte trebuie
menţinută concentraţia amestecului exploziv timp de 30 sec, iar dacă
aceasta nu este egală cu valoarea de referinţă, atunci ea trebuie reglată fin
252 Capitolul 7
1 2 3
Se introduce aer curat

Se selectează gazul pentru în autoclavă până când Se selectează gazul pentru
încercare şi se deschide presiunea este egală încercare şi se deschide
electrovalva de la butelia de cu 1,5 x presiunea electrovalva de la butelia de
gaz corespunzătoare atmosferică gaz corespunzătoare
Se stabileşte concentraţia Se selectează gazul pentru Se stabileşte concentraţia

amestecului exploziv, debitul încercare şi se deschide amestecului exploziv, debitul
şi se comandă regulatoarele electrovalva de la butelia de şi se comandă regulatoarele
de gaz gaz corespunzătoare de gaz
Se stabileşte concentraţia Se introduce amestecul exploziv

Se introduce amestecul amestecului exploziv, debitul în echipament şi circuitul de
exploziv în echipament şi şi se comandă regulatoarele măsură
circuitul de măsură, de gaz
electroventilele care comunică
Se verifică dacă concentraţie este
cu exteriorul fiind deschise
cea corespunzătoare pentru
2 Amestecul de încercare este încercare
realizat într-un circuit auxiliar
unde concentraţia este măsurată
cu analizorul de oxigen 7
NU Se menţine concentraţia DA
amestecului exploziv pentru Se verifică dacă concentraţie este NU
cel puţin 30 secunde? DA
cea corespunzătoare pentru Se menţine concentraţia
încercare amestecului exploziv pentru cel
Dacă concentraţia
amestecului exploziv este puţin 30 secunde?
corespunzătoare, se 6
salvează datele referitoare
În cazul în care concentraţia la gazul exploziv,
amestecului exploziv nu este concentraţia acestuia,
egală cu valoarea de referinţă, umiditate şi temperatură
Se menţine concentraţia NU
aceasta se reglează fin până Introducere amestec exploziv în
la îndeplinirea condiţiei amestecului exploziv pentru cel
echipament şi autoclavă
DA puţin 30 secunde?
2 Se deschid pentru 5
secunde electroventilele În cazul în care concentraţia
care comunică cu Dacă concentraţia
amestecului exploziv este În cazul în care concentraţia amestecului exploziv nu este
exteriorul amestecului exploziv nu este egală cu valoarea de referinţă,
corespunzătoare, se
salvează datele egală cu valoarea de referinţă, aceasta se reglează fin până
referitoare la gazul aceasta se reglează fin până la îndeplinirea condiţiei
Se salvează presiunea amestecului
exploziv, concentraţia la îndeplinirea condiţiei
acestuia, umiditate şi
Se închid toate ventilele temperatură
7
Se măsoară concentraţia
6 amestecului exploziv din
Verificare calitate amestec Introducere amestec echipament şi autoclavă
exploziv cu aparatul MESG exploziv în echipament, până
când presiunea este puţin
mai mare decât 1,5 x
presiunea atmosferică Dacă concentraţia amestecului
exploziv este corespunzătoare,
DA NU se salvează datele referitoare
Amestecul exploziv Se deschid pentru puţin timp
la gazul exploziv, concentraţia
aprins în MESG este electroventilele care comunică cu
acestuia, umiditate şi
OK? exteriorul
temperatură
Dacă presiunea amestecului

Se introduce amestecul
exploziv este egală cu 1,5 x
Se realizează un exploziv în echipament şi
presiunea atmosferică, se
Lansează programul autoclavă până când
nou amestec salvează presiunea
P3_Program_explozie_la presiunea devine mai mare
amestecului exploziv
_pres_de_referinta.vee decât presiunea de încercare
necesară
Se închid toate ventilele
3
Aprindere amestec exploziv Se deschide pentru puţin timp
în punctul dorit (1, 2 sau 3) electroventilul care comunică cu
Verificare calitate amestec
exteriorul
exploziv cu aparatul MESG
4 5 7

până atinge respectiva valoare, comandându-se salt la subrutina de

verificare a concentraţiei amestecului; în cazul în care concentraţia de gaz
este corespunzătoare, se salvează datele referitoare la gazul exploziv şi
anume concentraţia acestuia, umiditatea şi temperatura; după această etapă
se introduce amestec exploziv în echipament până când presiunea este
puţin mai mare decât 1,5x presiunea atmosferică, apoi se deschid pentru
puţin timp electroventilele care comunică cu exteriorul; dacă presiunea
amestecului exploziv este egală cu 1,5x presiunea atmosferică, se salvează
presiunea amestecului exploziv şi se închid toate ventilele; se verifică apoi
calitatea amestecului exploziv cu aparatul MESG. Dacă amestecul exploziv
aprins în MESG nu este în parametrii normali atunci se realizează un nou
amestec şi se comandă salt la subrutina de încercare a suprapresiunii
dinamice; dacă amestecul exploziv aprins în MESG este în parametrii
normali atunci se lansează programul P5_program_explozie_la_
suprapresiune şi se aprinde amestecul exploziv la punctul dorit (1, 2 sau 3),
după care se vor afişa curbele de presiune din punctele alese şi se vor salva
datele referitoare la curbele de presiune, punctul de aprindere, presiunea
maximă şi punctul corespunzător presiunii maxime; în pasul următor se
deschid ventilele ce comunică cu exteriorul şi se introduce aer curat în
echipament şi autoclavă (dacă este necesar) din compresor şi uscătorul de
aer până la evacuarea gazelor arse total sau parţial; se verifică concentraţia
de oxigen cu analizorul de oxigen, iar când concentraţia de oxigen este
corespunzătoare se opreşte compresorul de aer şi uscătorul şi se vor
închide toate ventilele deschise. Pentru următoarea etapă trebuie ales un
anumit program de încercări, oferindu-se trei variante şi anume:
 lansarea programului P1_Program_grupă_de_explozie pentru
a obţinerea raportului de încercare - etapa 1;
 alegerea programului de încercări în amestecuri explozive
care oferă posibilitatea: rulării programului P2_program_
determinare_presiune_de_referinţă, în care se determină
presiunea de referinţă şi se comandă salt la subrutina de
determinare a presiunii de referinţă (etapa 3); rulării
programului P4_program_suprapresiune, în care se
procesează informaţia referitoare la suprapresiunea
dinamică şi se comandă salt la subrutina de încercare
supratensiune dinamică (etapa 4); rulării programului
P6_program_netransmitere în care se operează pentru cazul
netransmiterii unei aprinderi interioare, urmând comanda
254 Capitolul 7
de salt la subrutina de netransmiterea unei aprinderi

interioare (etapa 5).
pentru a realiza încercarea referitoare la netransmiterea unei aprinderi
interioare se parcurg secvenţial următoarele etape, prezentate în figura 7.4:
se selectează programul P6_program _netransmitere; în următoarea etapă
se porneşte compresorul şi uscătorul de aer purjându-se aer în echipament
şi autoclavă până când umiditatea scade sub valoare de referinţă
standardizată; apoi se selectează gazul pentru încercare şi se deschide
electrovalva de la butelia de gaz corespunzătoare, stabilindu-se
concentraţia şi debitul, după care se comandă regulatoarele de gaz;
amestecul de încercare trebuie realizat într-un circuit auxiliar unde
concentraţia este măsurată cu analizorul de oxigen; în continuare, se
verifică dacă concentraţia amestecului este cea corespunzătoare pentru
încercare – etapa 7; pentru efectuarea unei încercări corecte trebuie
menţinută concentraţia amestecului exploziv timp de 30 sec, iar dacă
aceasta nu este egală cu valoarea de referinţă, atunci ea trebuie reglată fin
până atinge respectiva valoare, comandându-se salt la subrutina de
verificare a concentraţiei amestecului; dacă aceasta este egală cu valoarea
de referinţă, atunci se introduce amestec exploziv în echipament şi
autoclavă şi se măsoară concentraţia amestecului exploziv, iar dacă
concentraţia de gaz este corespunzătoare, se salvează datele referitoare la
gazul exploziv şi anume concentraţia acestuia, umiditatea şi temperatura;
apoi se introduce amestecul exploziv în autoclavă şi echipament până când
presiunea devine mai mare decât presiunea de încercare necesară, după
care pentru puţin timp se deschide electroventilul care comunică cu
exteriorul; dacă presiunea amestecului exploziv este corespunzătoare, se
salvează presiunea amestecului exploziv şi se închid toate ventilele; se
verifică apoi calitatea amestecului exploziv cu aparatul MESG; Dacă
amestecul exploziv aprins în MESG nu este în parametrii normali atunci se
realizează un nou amestec şi se comandă salt la subrutina de încercare a
suprapresiunii dinamice; dacă amestecul exploziv aprins în MESG este în
parametrii normali atunci se lansează programul
P_program_explozie_la_netransmitere şi se aprinde amestecul exploziv la
punctul dorit (1, 2 sau 3); în următoarea etapă se constată dacă explozia s-a
transmis din echipament în autoclavă şi se salvează datele referitoare la
punctul de aprindere şi transmiterea sau netransmiterea exploziei interne;
apoi se deschid ventilele ce comunică cu exteriorul şi se introduce aer curat
în echipament şi autoclavă (dacă este necesar) din compresor şi uscătorul
de aer până la evacuarea gazelor arse total sau parţial după care se verifică
4 5 7
Dacă presiunea amestecului

Se afişează curbele de exploziv este corespunzătoare,
presiune din punctele 1, 2 şi 3 DA Amestecul exploziv se salvează presiunea
NU
aprins în MESG este amestecului exploziv
OK?
Se salvează datele referitoare la curbele
de presiune, punctul de aprindere, Se închid toate ventilele
presiunea maximă şi punctul
corespunzător presiunii maxime Se realizează un Verificare calitate amestec
Lansare program nou amestec exploziv cu aparatul MESG
P5_Program_explozie_la
Se deschid ventilele ce comunică _suprapresiune
cu exteriorul şi se introduce aer
curat în echipament şi autoclavă 4 DA NU
Aprindere amestec exploziv
(dacă este necesar) din compresor Amestecul exploziv
în punctul dorit (1, 2 sau 3)
şi uscătorul de aer până la aprins în MESG este
evacuarea gazelor arse total sau OK?
parţial Se afişează curbele de
presiune din punctele 1, 2 şi 3 Se realizează un
Lansare program nou amestec
P7_Program_explozie_la
Se salvează datele referitoare la _netransmitere
Se verifică concentraţia de oxigen
curbele de presiune, punctul de 4
cu analizorul de oxigen
aprindere, presiunea maximă şi punctul
corespunzător presiunii maxime Aprindere amestec exploziv
în punctul dorit (1, 2 sau 3)
Când concentraţia de oxigen este
corespunzătoare, se opreşte
compresorul de aer şi uscătorul, şi Se deschid ventilele ce comunică
se închid toate ventilele deschise cu exteriorul şi se introduce aer Se constată dacă explozia s-a transmis din
curat în echipament şi autoclavă echipament în autoclavă
Încercări în (dacă este necesar) din compresor
amestecuri şi uscătorul de aer până la
Raport de
evacuarea gazelor arse total sau Se salvează datele referitoare la punctul de aprindere
încercare Selectare explozive şi transmiterea sau netransmiterea exploziei interne
continuare program parţial
de încercări
Se deschid ventilele ce comunică cu exteriorul şi se
Oprire Se verifică concentraţia de oxigen introduce aer curat în echipament şi autoclavă (dacă
Lansare program program cu analizorul de oxigen este necesar) din compresor şi uscătorul de aer până la
P1_Program_grupa încercări evacuarea gazelor arse total sau parţial
_de_explozie Oprire program Când concentraţia de oxigen este Se verifică concentraţia de oxigen
încercări corespunzătoare, se opreşte cu analizorul de oxigen
compresorul de aer şi uscătorul, şi
se închid toate ventilele deschise Când concentraţia de oxigen este
1 STOP corespunzătoare, se opreşte
compresorul de aer şi uscătorul, şi
Încercări în se închid toate ventilele deschise
Determinare Raport de amestecuri
Netransmitere a
încercare Selectare explozive Încercări în
presiune de Raport de
unei aprinderi continuare program amestecuri
referinţă (altă încercare
interioare de încercări Selectare explozive
încercare) Selectare
Oprire continuare program
încercare de încercări
program Oprire
Lansare program încercări program
Suprapresiune Lansare
P1_Program_grupa Lansare program încercări
dinamică program
_de_explozie Oprire program
P1_Program_grupa
Lansare
P6_Program_ încercări Oprire program
netransmitere _de_explozie
program încercări
P4_Program_
suprapresiune 1 STOP 1
STOP
Lansare program
P2_Program_determinare_ 4 5 Determinare Netransmitere a
presiune_de_referinta presiune de unei aprinderi Determinare Netransmitere a unei
referinţă Selectare interioare presiune de aprinderi interioare
încercare referinţă Selectare (altă încercare)
3 Suprapresiune încercare
dinamică (altă Suprapresiune
încercare) dinamică
Lansare Lansare Lansare Lansare
Lansare program Lansare program
program program program program
P2_Program_determinare_ P2_Program_determinare_
P4_Program_ P6_Program_ P4_Program_ P6_Program_
presiune_de_referinta presiune_de_referinta
suprapresiune netransmitere suprapresiune netransmitere
3 4 5 3 4 5

256 Capitolul 7
din nou concentraţia de oxigen cu analizorul de oxigen; când concentraţia

de oxigen este corespunzătoare se opreşte compresorul de aer şi uscătorul,
după care se închid toate ventilele deschise; Pentru următoarea etapă
trebuie ales un anumit program de încercări, oferindu-se trei variante şi
anume:
 lansarea programului P1_Program_grupă_de_explozie pentru a
obţinerea raportului de încercare - etapa 1;
 alegerea programului de încercări în amestecuri explozive care
oferă posibilitatea: rulării programului P2_program_
determinare_presiune_de_referinţă, în care se determină
presiunea de referinţă şi se comandă salt la subrutina de
determinare a presiunii de referinţă (etapa 3); rulării
programului P4_program_suprapresiune, în care se procesează
informaţia referitoare la suprapresiunea dinamică şi se
comandă salt la subrutina de încercare supratensiune dinamică
(etapa 4); rulării programului P6_program_netransmitere în
care se operează pentru cazul netransmiterii unei aprinderi
interioare, urmând comanda de salt la subrutina de
netransmiterea unei aprinderi interioare (etapa 5).
7.5 Comanda numerica a acţionării utilizând sisteme de

achiziţii de date şi mediul de programare grafică HP VEE Pro &
DT VPI
Algoritmul de funcţionare al standului de încercări în amestecuri explozive

a fost descompus in 7 părţi, rezultând astfel 7 programe. Acestea au fost
implementate in mediul de programare AGILENT VEE Pro. Programele au fost
lansate în execuţie în regim simulat, la calculator fiind conectată doar placa de
achiziţie date. Simularea a fost realizată prin introducerea în programe a unor
instrumente virtuale care au suplinit variabilele obţinute prin utilizarea
aparatelor reale. În instrumentele software create au fost integrate şi funcţiile
necesare pentru conectarea aparaturii de măsură şi control la sistemul de
achiziţie date.
Sistemul expert pentru încercările în amestecuri explosive cuprinde module
de program legate între ele, sfârşitul uneia reprezentând începutul alteia. Primul
dintre cele 7 programe, şi anume P1_Program_grupa_de_explozie are ca scop
introducerea datelor de identificare ale echipamentului de încercat şi alegerea
încercării care va fi efectuată ulterior, respectiv realizarea raportului de încercare.

Acest program nu utilizează resursele plăcii de achiziţie, el conţinând următoarele
instrumente grafice interconectate:
List Box, obiect care afişează o fereastră de dialog de tip pop-up în care sunt
înscrise opţiunile pe care le are utilizatorul pentru continuarea
programului;
Message Box, obiect care afişează o fereastră de dialog de tip pop-up ce
conţine un anumit mesaj;
OK (Confirm), instrument de confirmare pentru rularea în continuare a
secvenţei de program;
Initialize Excel Library, obiect prin intermediul căruia se iniţializează
librăria Excel, deoarece înainte de a fi utilizată aceasta trebuie iniţializată;
OpenWorkbook, obiect care deschide un fişier Excel;
File Name Selection, instrument care deschide o fereastră de tip pop-up
pentru selectarea unui anumit fişier;
Call xlLib.SelectSheet, apelează librăria Excel pentru selectarea unei pagini
din fişierul Excel deschis;
Record Constant, obiect care furnizează la ieşire o constantă de tip Record,
sub formă Scalar sau de Array 1D;
Call xlLib.Send Record, apelează librăria Excel pentru a trimite o constantă
de tip Record într-un fişier Excel, într-un anumit domeniu;
Excel Settings, setează parametri de lucru al fişierului Excel;
DateTime.Now, citeşte data şi ora curentă;
DateTime.ToString(), converteşte data şi ora citită în date de tip String;
Check Box, instrument care furnizează la ieşire valoarea 1 logic dacă este
bifat, sau 0 logic dacă nu este bifat;
Radio Buttons, instrument care afişează o listă cu opţiuni definite de
utilizator, alegându-se una dintre acestea prin bifare;
Procesor logic calibrări, obiect de tip „User Object„ prin care se realizează
verificarea calibrărilor analizorului de oxigen ;
Beep, obiect care generează un semnal audibil, când este activat;
Int32, obiect care furnizează la ieşire o constantă de tip Integer pe 32 de
biţi;
If A==B, obiect care furnizează la ieşirea Then valoarea 1 dacă cele două
valori de la intrare sunt egale, sau valoarea 0 la ieşirea Else, dacă cele două
valori de la intrare sunt diferite;
Delay, obiect care introduce o pauză sub forma unui interval de timp în
transmiterea unei comenzi sau unor date;
258 Capitolul 7
Text, obiect ce furnizează la ieşire o constantă text de tip Scalar sau

Array1D;
Execute Program(PC), obiect ce lansează în execuţie o aplicaţie din afara
programului;
Alpha Numeric, instrumentul de vizualizare alfanumerică a valorii calculate;
Color alarm, instrument indicator care îşi modifică culoarea şi mesajul
transmis în funcţie de valoarea de la intrare;
User Object, obiect definit de utilizator şi care conţine alte obiecte;
Interfaţa grafică din figura 7.5 conţine programul corespunzător
încercărilor amestecului exploziv sau care generează raportul de încercare. Cele
trei încercări care trebuie efectuate, în conformitate cu standardele în vigoare,
sunt:
determinarea presiunii de referinţă;
suprapresiune dinamică;
netransmiterea unei aprinderi interioare.
Cele trei încercări sunt prezente în subsistemul denumit „Încercare care se
efectuează”, iar utilizatorul poate selecta oricare dintre ele. În blocul „date
echipament” se pot introduce informaţii cu privire la producătorul
echipamentului, tipul de echipament testat şi operatorul care efectuează
încercările. În figura 7.6 se prezintă programul grafic al subsistemului
P1_Program_grupa_de_explozie, cu funcţiuni integrate, de tip « Users Objects ».
Figura 7.5: Interfaţă utilizator pentru programul P1_Program_grupa_de_explozie.

Figura 7.6: Programul grafic al subsistemului P1_Program_grupa_de_explozie.

260 Capitolul 7
Aceste date vor apărea în raportul de încercare oferit de program. Utilizând

acest program se pot rula alte trei subprograme şi anume P_2, P_4 şi P_6, iar dacă
amestecul exploziv supus încercării se află în parametrii normali, blocul „Cablări
OK” va fi activ.
Se apasă butonul „Start”, moment în care se lansează în execuţie programul
P1_Program_grupa_de_explozie, iar pe ecran va apare o fereastră de tip „List Box”
cu o listă de opţiuni (figura 7.7) din care se va selecta varianta potrivită pentru
desfăşurarea în continuare a programului de încercări. Prima variantă conţine
textul „Trebuie completate datele echipamentului”, iar cea de a doua variantă
conţine textul „Datele echipamentului au fost introduse anterior”. După selectarea
uneia dintre variantele prezentate se apasă butonul „OK”.
Figura 7.7: Program P1– Listă cu opţiuni pentru introducere date de identificare
echipament.
În cazul selectării primei variante din lista cu opţiuni, pe ecran va apare o

fereastră cu indicaţii de tip „Message Box”, care conţine mesajul „INTRODU
DATELE ECHIPAMENTULUI ÎN CĂSUŢELE AFERENTE, APOI SALVEAZĂ” (figura
7.8). După citirea mesajului se apasă butonul „OK”.
Figura 7.8: Program P1 – Fereastră cu indicaţii de tip Message Box.
Dacă a fost selectată a doua variantă „Datele echipamentului au fost

introduse anterior”, se va selecta şi deschide un fişier „.xls”, din care vor fi citite
datele de identificare ale echipamentului şi afişate într-o fereastră de tip Alpha
Numeric după care programul continuă cu verificarea calibrărilor.
În continuare se completează datele de identificare ale echipamentului în
câmpurile aferente şi se transferă într-un fişier „.xls”(figura 7.9) preconfigurat,
prin apăsarea butonului „Salvare date echipament”. În fişierul care conţine datele
echipamentului vor apare de asemenea, informaţii referitoare la data şi ora la care
acestea au fost introduse. Fişierul se salvează ulterior cu numele dorit de operator

(în general numele echipamentului) pentru o identificare facilă.
Figura 7.9: Program P1 – Date echipament (fişier format „.xls”).
După salvarea fişierului care conţine datele echipamentului pe ecran va

apare o căsuţă de tip „Message Box” cu textul „Verifică calibrările şi apasă OK”
(figura 7.10).
Figura 7.10: Program P1 – Avertizare pentru Figura 7.11: Program P1 – Căsuţă mesaj
verificarea calibrărilor analizorului de oxigen. pentru cazul „Calibrari Not OK”.
Operatorul verifică dacă au fost realizate calibrările analizorului de oxigen

şi bifează sau debifează căsuţele aferente, apoi apasă pe butonul „OK” aferent
situaţiei calibrărilor.
În cazul în care toate calibrările au fost efectuate, operatorul bifează toate
căsuţele aferente, iar prin apăsarea butonului „OK” indicatorul aferent calibrărilor
de tip Color Alarm se colorează în verde şi va avea în interior înscris textul
„Calibrari OK”. În acest caz se poate trece în continuare la alegerea încercării care
va fi efectuată în continuare.
262 Capitolul 7
În roşu şi va avea în interior înscris textul „Calibrari Not OK”. În acest caz pe
ecran apare o căsuţă de tip pop-up cu textul „Calibrează analizorul” (figura 7.11).
În această fereastră sunt active două butoane „Calibrare analizor” şi „Raport de
Încercare”. Prin alegerea primei opţiuni, programul se opreşte în vederea
calibrării analizorului de oxigen, iar prin alegerea celei de a doua opţiuni se trece
direct la crearea Raportului de Încercare, prin activarea în continuare a butonului
„Doar Raport de Încercare” şi ulterior a butoanelor „Comandă pentru completarea
Raportului de Încercare”, „Inserarea fotografiei echipamentului în raport” şi
„Tipăreşte Raportul de Încercare”.
Figura 7.12: Program P1 – Alegerea încercării de efectuat.
În cazul în care calibrările analizorului de oxigen au fost efectuate,

operatorul va alege în continuare încercarea care se va efectua prin selectarea
opţiunii corespunzătoare dintr-un meniu de tip „Radio Buttons”. Operatorul are la
dispoziţie 4 opţiuni: „Determinarea presiunii de referinţă”, „Suprapresiune”,
„Netransmitere” şi „Raport de încercare” (figura 7.12). După selectarea opţiunii,
se apasă pe butonul de confirmare a alegerii care are înscris textul „Alege
încercarea care se efectuează şi apasă AICI!”.
Cazul selectării uneia dintre opţiunile „Determinarea presiunii de referinţă”,
„Suprapresiune” sau „Netransmitere” şi confirmării alegerii se va activa butonul
corespunzător selecţiei realizate, iar indicatorul corespunzător acestuia, de tip
Color Alarm se va colora în culoarea verde având înscris textul „P2 OK”, „P4 OK”,
sau „P6 OK”. Dacă se alege opţiunea „Raport de Încercare” din lista „Încercare care
se efectuează” se vor activa butoanele „Comandă pentru completarea Raportului
de Încercare”, „Inserarea fotografiei echipamentului în raport” şi „Tipăreşte
Raportul de Încercare”. Al doilea program Program_determinare_presiune_de_
referinţa are ca scop comanda şi controlul instalaţiei de încercare pentru
realizarea încercării de determinare a presiunii de referinţă, precum şi salvarea
informaţiilor necesare în fişierul Excel creat anterior.
Acest program utilizează şi resursele plăcii de achiziţie date prezentate, el
conţinând următoarele instrumente grafice interconectate :
programului;
Button, obiect prin intermediul căruia alegerea opţiunii se face prin
apăsarea acestuia;
biţi;
Text, obiect care furnizează la ieşire o constantă text de tip Scalar sau Array
1D;
Execute Program(PC), obiect care lansează în execuţie o aplicaţie din afara
programului;
264 Capitolul 7

Junction, obiect care furnizează la ieşire valoarea ultimei intrări active;
Meter, obiect care afişează grafic o valoare numerică Scalar;
Real 64 Slider, obiect care furnizează la ieşire o valoare de tip Real pe 64
biţi, funcţie de poziţia cursorului;
Formula, obiect care efectuează o operaţie aritmetică asupra operanzilor;
D/A Config, obiect care configurează subsistemul plăcii de achiziţie aferent
ieşirilor analogice ale sistemului de achiziţie date;
Digital Out Config, instrumentul de configurare şi setare al intrărilor digitale
aferente sistemului de achiziţii de date, SAD ;
A/D Config, instrumentul de configurare şi setare al intrărilor analogice
Until Break, obiect care repetă execuţia unei subrutine până la întâlnirea
unui obiect de tip Break;
Counter, obiect care afişează şi furnizează la ieşire numărul de activări ale
intrării de date;
Slider List, instrument care afişează o listă cu opţiuni definite de utilizator,
selectarea opţiunii realizându-se prin modificarea poziţiei cursorului;
Do, obiect care forţează execuţia unei rutine din program, modificând
ordinea de execuţie a obiectelor din program;
FindFirstEmptyRow, găseşte primul rând liber din domeniul selectat pentru
căutare;
DataToCells, obiect utilizat pentru a transfera datele din AGILENT VEE Pro
într-o pagină dintr-un document Excel;
User Object, obiect definit de utilizator şi care conţine alte obiecte.
In figura 7.13 se prezintă programul grafic al subsistemului
P2_Program_determinare_presiune_de_referinta, cu funcţiuni integrate, de tip
« Users Objects ».
Interfaţa grafică a instrumentului virtual creat pentru subsistemul P2 este
redată în continuare, împreună cu prezentarea fiecărei etape parcurse, astfel:
în fig. 7.14 este prezentată interfaţa instrumentului virtual creat pentru
programul P2_Program_determinare_presiune_de_referinta înainte de
lansarea în execuţie a acestuia;
prin apăsarea butonului „Start” se lansează în execuţie programul
P2_Program_determinare_presiune_de_referinta;
se comandă pornirea compresorului de aer şi a uscătorului prin apăsarea
butonului „I. Comandă pornire compresor + uscător”.
Figura 7.13: Programul grafic al P2_Program_determinare_presiune_de_referinta

266 Capitolul 7
Acţionarea butonului este evidenţiată prin modificarea culorii indicatorului

corespunzător de pe panou, de tip Color Alarm (din roşu în verde), precum
şi prin modificarea textului din indicator (din „C+U Oprit” în „C+U Pornit”);
se comandă ventilarea autoclavei şi a echipamentului de încercat prin
acţionarea butonului „II. Ventilare autoclavă şi produs”, deschizându-se
electroventilele corespunzătoare: EV1, EV3, EV4, EV6 şi EV7. Acţionarea
pentru deschidere sau închidere a acestor ventile este evidenţiată prin
modificarea culorii indicatorului corespunzător de pe panou, de tip Color
Alarm (din roşu în verde sau invers), precum şi prin modificarea textului
din indicator (din „Ventilare Terminat” în „START Ventilare”);
timpul necesar pentru ventilare şi uscare este reglat prin intermediul
cursorului „Durată programată ventilare & uscare”de tip Real64 Slider
(figura 7.15). În acest timp este necesar ca umiditatea aerului să scadă sub
valoarea de referinţă. Scurgerea timpului necesar pentru ventilare este
afişată prin intermediul unui indicator de tip „Fill Bar”(figura 7.15) care se
colorează pe măsura trecerii timpului. Dacă după scurgerea timpului
necesar pentru ventilare şi uscare umiditatea a scăzut sub valoarea de
referinţă ventilele circuitului sunt închise automat, iar indicatorul destinat
pentru semnalizarea posibilităţii de acţionare a dozatoarelor se colorează în
verde şi are înscris textul „Acţionare: DA”.
Figura 7.14: Interfaţă utilizator pentru programul P2.

În figura 7.14 se prezintă subprogramul P2_program_determinare_ presiune

_de_ referinţă, în care se vor putea selecta amestecurile explozive supuse
încercării, dintre: metan, hidrogen, propan, etilenă şi acetilenă. Utilizând
instrumentele puse la dispoziţia programatorului de către software-ul grafic se
procesează informaţii cu privire la: O2 (%), umiditate (%), presiune (bar),
temperatură (OC), umiditate de referinţă (%), debit de gaz exploziv, concentraţie
gaz exploziv (%), durată ventilare+uscare (min) şi durată programată ventilare-
uscare (min). Aceşti parametrii pot fi atât simulaţi aşa cum se vede şi în figură, cât
şi măsuraţi pentru a fi afişaţi numeric şi/sau grafic. Utilizând echipamentul virtual
conceput şi realizat se pot da o serie de comenzi cum ar fi:
comanda pornire compresor + uscător;
ventilare echipament şi autoclavă;
deschidere ventil amestec exploziv;
comandă automată dozatoare Bronkhorst;
introducere amestec exploziv în circuit de măsurare;
deschidere electroventile pentru comunicare cu exteriorul;
comandă închidere ventile.
Se selectează amestecul exploziv cu care trebuie realizată încercarea din
lista numită „Selectare gaz de încercare”(figura 7.16), de tip Radio Buttons şi se
comandă deschiderea ventilului de la butelia corespunzătoare acţionând butonul
„III. Deschidere ventil gaz exploziv (butelii)”.
Figura 7.15: Program P2 – Durata de Figura 7.16: Program P2 – Listă

ventilare & uscare. amestecuri utilizate la încercare.
Se fixează concentraţia gazului exploziv prin reglarea cursorului „Conc. gaz

exploziv” şi debitul de gaz exploziv prin reglarea cursorului „Debit gaz exploziv”,
ambele de tip Real64 Slider la valorile corespunzătoare (figura 7.17).
268 Capitolul 7
Figura 7.17: Program P2 – Reglare concentraţie şi debit pentru gazul exploziv de încercare.
Programul a fost sintetizat astfel încât, debitul maxim de gaz exploziv

utilizat la încercare să fie dependent de debitul maxim de aer pe care îl poate
furniza dozatorul de aer. Se comandă automat deschiderea regulatoarelor de
debit (dozatoarelor) prin apăsarea butonului „IV. Comandă automată dozatoare
Bronkhorst”. Deschiderea dozatoarelor este semnalizată prin intermediul unui
indicator grafic de tip Color Alarm, care îşi schimbă culoarea din roşu în verde, iar
în interior apare textul „Dozatoare Deschis” (figura 7.18);
Figura 7.18: Program P2 – Comandă dozatoare gaz
Se introduce amestecul exploziv în echipament şi pe circuitul de măsură,

având deschisă şi comunicarea cu exteriorul. Prin acţionarea butonului „V.
Introducere amestec expl. în echip. şi pe circuitul de măsurare” se deschid
electroventilele EV2, EV4, EV7, EV8, EV11, EV12 şi EV13. Semnalizarea
deschiderii ventilelor este afişată prin indicatorul aferent care se colorează în
culoarea verde, în interior apărând textul „Admisie”. În cazul în care concentraţia
amestecului exploziv a ajuns în limitele impuse de standard, menţinându-se cel
puţin 30 secunde la o valoare constantă, se activează butonul aferent salvării
parametrilor amestecului exploziv utilizat şi anume: tipul gazului, concentraţia,
temperatura şi umiditatea.
Se apasă butonul „Salvează parametri: Umidit, Temp, Conc. O2”, iar
parametri amestecului exploziv sunt transferaţi într-un fişier de tip „.xls”(Excel),
acelaşi cu cel în care au fost introduse datele echipamentului, însă într-o altă
pagină. Se salvează fişierul respectiv (de preferinţă numele fişierului este acelaşi
cu denumirea echipamentului) şi se închide. În momentul apăsării butonului
pentru salvarea parametrilor amestecului are loc şi închiderea ventilelor care au
fost deschise pentru introducerea amestecului exploziv;
Se apasă pe butonul „VI. Se deschide EV comunicare cu exteriorul”
comandând deschiderea electroventilului EV7 care face ca echipamentul să
comunice cu exteriorul, pentru a aduce presiunea din interiorul acestuia la
valoarea presiunii atmosferice, aceasta fiind o cerinţă a standardului specific.

Semnalizarea deschiderii ventilului este afişată prin indicatorul aferent care se
colorează în culoarea verde, în interior apărând textul „Deschis”. După 5 secunde
de la deschidere, se activează butonul „Salvează Presiune”, prin apăsarea căruia
datele referitoare la presiunea amestecului sunt transferate în fişierul şi pe pagina
în care au fost salvaţi şi ceilalţi parametri ai amestecului exploziv de încercare
(figura 7.23). În momentul apăsării butonului pentru salvarea presiunii, se
comandă automat închiderea electroventilului EV7.
Se apasă butonul „STOP Comanda închiderea tuturor ventilelor”,
închizându-se electroventilele care sunt deschise la momentul respectiv, inclusiv
cele de la buteliile gazelor explozive.
Se apasă pe butonul „Se reglează interstiţiul ap MESG” şi se reglează
interstiţiul aparatului MESG prin intermediul cursorului corespunzător (figura
7.19). Aparatul MESG este utilizat pentru testarea calităţii amestecului exploziv
utilizat la încercări, acesta putând fi reglat între 0 şi 2 mm.
Figura 7.19: Program P2 – Reglarea interstiţiului aparatului MESG.
Se aprinde amestecul exploziv din aparatul MESG prin apăsarea butonului

„Aprindere amestec în MESG” şi se urmăreşte dacă explozia s-a transmis din
compartimentul interior al acestuia la cel exterior. În acest moment se activează
butonul „Confirmare rezultat MESG”. Din meniul de tip Drop-down list „Este
aprins amestecul în MESG?”, se selectează opţiunea corespunzătoare şi se apasă
butonul de confirmare.
În cazul în care rezultatul este „DA” după apăsarea butonului de confirmare
se va activa butonul „Activare P – EXPZ” prin apăsarea căruia se lansează în
execuţie programul P3_Program_explozie_la_pres_de_referinta. Dacă rezultatul
este „NU”, se activează butonul „Activare Ventilare”, care va conduce la afişarea
unui mesaj prin care se cere repornirea programului şi refacerea amestecului.
Al treilea program, şi anume P3_Program_explozie_la_pres_de_referinta are
ca scop comanda pentru aprinderea amestecului exploziv dintr-un anumit punct,
înregistrarea datelor rezultate în urma încercării de determinarea a presiunii de
referinţă (punctul din care a fost iniţiată aprinderea, presiunea maximă
270 Capitolul 7
înregistrată, punctul în care a fost înregistrată presiunea maximă, valorile

rezultate din curba de presiune pentru cele trei traductoare de presiune utilizate).
Tot din acest program se poate face şi ventilarea corespunzătoare a
echipamentului şi autoclavei, alegerea opţiunii corespunzătoare pentru
continuarea programului de încercări.
Acest program conţine următoarele instrumente grafice interconectate :
OK (Confirm), instrument ce confirmă rularea în continuare a secvenţei de
program;
biţi;
Button, obiect prin apăsarea căruia se face alegerea unei opţiuni;
Real64, obiect care furnizează la ieşire o constantă de tip Scalar sau
Array1D, pe 64 biţi;
XY Trace, obiect care afişează o curbă (diagramă) în coordonate carteziene;
STOP, obiect care opreşte execuţia unui program;
Max(x), obiect care furnizează la ieşire maximul dintr-un şir de valori;
Concatenator, obiect care concatenează datele de la toate intrările sale,
furnizând la ieşire date de tip Array1D;
Fill Bar, obiect care afişează sub formă grafică valoarea numerică a unui
Scalar, utilizând o bară colorată;
On Cycle, obiect care începe execuţia unei subrutine la un anumit interval;
Send Waveform, obiect de tip utilizator (UserObject), utilizat pentru a
trimite datele corespunzătoare unei curbe într-un fişier Excel;
UnBuild Waveform, obiect care furnizează la ieşire, valorile obţinute dintr-o
diagramă de tip Array1D şi timpul în care au fost acestea obţinute sub
formă Real;
1D;
programului;
căutare;
FindFirstEmptyCol, găseşte prima coloană liberă din domeniul de căutare;
DateTime.Now(), obiect care preia data şi ora sistemului;
DateTime.ToString(), converteşte data şi ora într-o variabilă echivalentă de
tip String;
String.Remove, obiect care şterge un număr specific de caractere, începând
cu o anumită poziţie.
În figura 7.20 se prezintă programul grafic al subsistemului
P3_Program_explozie_la_pres_de_referinta, cu funcţiuni integrate, de tip « Users
Objects ».
272 Capitolul 7
Figura 7.20: Programul grafic al subsistemului P3_Program_explozie_la_pres_de_referinţa.

În figura 7.21 este prezentată interfaţa instrumentului virtual creat pentru

programul P3_Program_explozie_la_pres_de_referinta, iar prin apăsarea butonului
„Start” se lansează în execuţie programul. Se apasă pe butonul corespunzător
punctului din care se doreşte a se iniţia aprinderea amestecului exploziv din
echipament. În cazul în care se alege punctul 1 pentru iniţierea exploziei, se apasă
pe butonul „Expz. Pct.1?”, iar indicatorul colorat corespunzător acestui punct îşi
modifică culoarea din verde în roşu, textul din interiorul acestuia schimbându-se
din „Low” în „DA”. Presiunea maximă înregistrată în cele trei puncte este afişată
prin intermediul unor instrumente de afişare de tip Alpha Numeric, având
denumirile „P1 max”, „P2 max”, „P3 max”.
Figura 7.21: Interfaţă utilizator pentru programul Interfaţa instrumentului virtual

creat pentru programul P3_Program_explozie_la_pres_de_referinţă.
În figura 7.21 apare subprogramul P3_program_explozie_la_presiune_de_

referinţă care oferă facilitatea de iniţiere a încercării în cele 3 puncte (pct.1, pct.2
şi pct.3). Configurarea sistemului de achiziţii de date se realizează din A/D Config,
vizualizarea grafică a exploziei amestecului se face pe un display XY, care pe
abscisă oferă informaţii legate de amplitudinea presiunii (în bari) şi pe ordonată
evoluţia în timp a procesului studiat ( în sec). De asemenea sunt înregistrate şi
valorile maxime ale celor 3 puncte de presiune P1, P2 şi P3. Datele achiziţionate
referitoare la presiunea de explozie din cele trei puncte în care sunt montate
274 Capitolul 7
traductoarele dinamice de presiune sunt afişate grafic într-un obiect de tip XY

Trace, în fereastra denumită „Presiune înregistrată”.
Ulterior apăsării butonului pentru iniţierea aprinderii amestecului exploziv
şi a afişării curbelor de explozie se activează şi butonul „OK! Se salvează parametri
şi datele obţinute”, de tip Confirm OK!. Prin apăsarea acestui buton datele
referitoare la punctul din care a fost iniţiată explozia, presiunea maximă
înregistrată şi punctul în care aceasta a fost înregistrată, sunt transferate în
acelaşi fişier de tip „.xls” în care au fost salvaţi şi ceilalţi parametri.
După salvarea datelor necesare pot fi utilizate şi butoanele necesare pentru
ventilarea echipamentului şi autoclavei. Se apasă pe butonul „Pornire compresor
de aer + uscător si deschidere ventile pentru ventilare” aferent pornirii
compresorului de aer şi uscătorului, precum şi deschiderii ventilelor EV1, EV3,
EV4, EV6 şi EV7 (figura 7.22). Pornirea compresorului de aer, a uscătorului şi
deschiderea ventilelor amintite este semnalizată prin intermediul unui indicator
grafic, care îşi modifică culoarea din roşu în verde, iar în interior va apare textul
„Deschis”.
Figura 7.22: Program P3 – Pornire ventilare echipament şi autoclavă.
După un anumit timp necesar pentru ventilare, stabilit de operator, se

deschide circuitul de măsurare al concentraţiei de oxigen prin intermediul
analizorului de oxigen (figura 7.23), măsurându-se concentraţia de oxigen din
echipament şi autoclavă. Se deschid ventilele EV8, EV9 şi EV10. Deschiderea
circuitului de măsurare este semnalizată prin intermediul unui indicator grafic,
care îşi modifică culoarea din roşu în verde, iar în interior va apare textul
„Deschis”.
Figura 7.23: Program P3 – Deschidere circuit măsurare concentraţie oxigen.
În cazul în care concentraţia de oxigen a ajuns la un nivel corespunzător (au

fost eliminate gazele arse sau nearse din echipament) şi se menţine aproximativ 1
minut ventilele deschise se închid automat, iar compresorul şi uscătorul de aer se
opresc. Totodată, este activată lista cu opţiuni pentru continuarea programului de
încercări, de tip Radio Buttons, precum şi butonul de confirmare al selecţiei
(figura 7.24).
Figura 76.24: Program P3 – Selectare opţiune pentru continuare program încercări.
Utilizatorul poate alege opţiunea corespunzătoare din cele 5 opţiuni pe care

le are la dispoziţie: „Determinarea presiunii de referinţă (altă încercare)”,
„Încercări la suprapresiune dinamică”, „Încercări la netransmitere a unei
aprinderi interioare”, „Raport de încercare” şi „Stop program încercări”.
După confirmarea selecţiei, prin apăsarea butonului „Confirmare continuare
program încercări”, se activează un alt buton (funcţie de selecţia făcută), prin
apăsarea căruia se lansează în execuţie programul selectat – pentru prima
opţiune, se lansează în execuţie programul „P2_Program_determinare_
presiune_de_referinta”, pentru a doua opţiune se lansează programul
„P4_Program_suprapresiune”, pentru a treia opţiune se lansează programul
„P6_Program_netransmitere”, pentru a patra opţiune se lansează programul
„P1_Program_grupa_de_explozie”, iar ultima opţiune corespunde opririi
programului de încercări. După apăsarea butonului pentru lansarea în execuţie a
continuării programului de încercări, programul P3_Program_explozie_la_
pres_de_referinta se opreşte automat.
Programul P4_Program_suprapresiune are ca scop comanda şi controlul
instalaţiei de încercare pentru realizarea încercării la suprapresiune dinamică,
precum şi salvarea informaţiilor necesare în fişierul Excel creat anterior. Acest
program utilizează şi resursele plăcii de achiziţie date prezentate, el conţinând
următoarele instrumente grafice interconectate :
276 Capitolul 7

cu o anumită poziţie;
Button, obiect prin apăsarea căruia se alegere o opţiune;
biţi;
1D;
programului;

intrării de date;
căutare;
biţi;
If A>=B, obiect care furnizează la ieşirea Then valoarea 1 dacă valoarea de la
intrarea A este mai mare sau egală cu valoarea de la intrarea B, sau valoarea
0 la ieşirea Else, dacă valoarea de la intrarea B este mai mare decât valoarea
de la intrarea A;
If A<=B, obiect care furnizează la ieşirea Then valoarea 1 dacă valoarea de la
intrarea A este mai mică sau egală cu valoarea de la intrarea B, sau valoarea
0 la ieşirea Else, dacă valoarea de la intrarea B este mai mică decât valoarea
de la intrarea A;
P4_Program_suprapresiune, cu funcţiuni integrate, de tip « Users Objects ».
278 Capitolul 7
Figura 6.25: Programul grafic al subsistemului P4_Program_suprapresiune.


programul P4_Program_suprapresiune înainte de lansarea în execuţie, iar prin
apăsarea butonului „Start” se lansează în execuţie programul.
Figura 6.26: Interfaţă utilizator pentru programul P4_Program_suprapresiune.
Se comandă pornirea compresorului de aer şi a uscătorului prin apăsarea

butonului „I. Comandă pornire compresor + uscător”. Acţionarea butonului este
evidenţiată prin modificarea culorii indicatorului corespunzător de pe panou, de
tip Color Alarm (din roşu în verde), precum şi prin modificarea textului din
indicator (din „C+U Oprit” în „C+U Pornit”), aşa cum se vede în figura 7.27.
Figura 7.27: Program P4 – Realizare ventilare şi uscare.
Se comandă ventilarea autoclavei şi a echipamentului de încercat prin

electroventilele corespunzătoare: EV1, EV3, EV4, EV6 şi EV7. Acţionarea pentru
deschidere sau închidere a acestor ventile este evidenţiată prin modificarea
culorii indicatorului corespunzător de pe panou, de tip Color Alarm (din roşu în
280 Capitolul 7
verde sau invers), precum şi prin modificarea textului din indicator (din
„Ventilare Terminat” în „START Ventilare”).
Timpul necesar pentru ventilare şi uscare este reglat prin intermediul
cursorului „Durată programată ventilare & uscare” de tip Real64 Slider
(fig. 6.40). În acest timp este necesar ca umiditatea aerului să scadă sub valoarea
de referinţă. Scurgerea timpului necesar pentru ventilare este afişată prin
intermediul unui indicator de tip „Fill Bar” (figura 7.28) care se colorează pe
măsura trecerii timpului.
Figura 7.28: Program P4 – Durata de ventilare & uscare.
Dacă după scurgerea timpului necesar pentru ventilare şi uscare umiditatea

a scăzut sub valoarea de referinţă electroventilele circuitului sunt închise
automat, iar indicatorul destinat pentru semnalizarea posibilităţii de acţionare a
dozatoarelor se colorează în verde şi are înscris textul „Acţionare: DA”.
După ce s-a încheiat ventilarea echipamentului şi a autoclavei, butonul „II.
Ventilarea autoclavă şi produs” este resetat automat, comandându-se în acelaşi
timp şi închiderea electroventilelor aferente. Se introduce aer în autoclavă, prin
apăsarea butonului „III. Introducere aer în autoclavă”, indicatorul corespunzător
acestuia de tip Color Alarm schimbându-şi culoarea din roşu în verde şi afişând în
interior textul „Aer în autoclavă”(figura 7.29). Astfel se deschid electroventilele
EV1 şi EV4;
Figura 7.29: Program P4 – Introducere aer în autoclavă.
Verificarea presiunii aerului din autoclavă se face prin apăsarea butonului

„III.1 Circuit măsură presiune autoclavă”, deschizându-se electroventilul EV4.
Acest lucru este posibil după închiderea circuitului de introducere a aerului în
autoclavă. În cazul în care presiunea aerului din autoclavă este mai mică decât
aproximativ 1, 5 ori presiunea atmosferică se deschid din nou electroventilele
pentru introducerea aerului în autoclavă. Dacă presiunea aerului din autoclavă
este mai mare decât aproximativ 1, 5 ori presiunea atmosferică se deschide
electroventilul aferent comunicaţiei cu exteriorul prin apăsarea butonului „V.1 Se
deschide EV comunicare cu exteriorul”.
Figura 7.30: Program P4 – Listă amestecuri explozive utilizate la

încercarea de determinare a presiunii de referinţă.
În cazul în care presiunea aerului din autoclavă este aproximativ egală cu 1,

5 ori presiunea atmosferică, un indicator de tip Color Alarm se colorează în verde
şi afişează mesajul „Pres autoclavă OK”, butoanele pentru măsurarea presiunii din
autoclavă şi de introducere aer în autoclavă fiind resetate automat, ventilele
aferente care sunt deschise, închizându-se.
„IV. Deschidere ventil gaz exploziv (butelii)”.
Figura 7.31: Program P4 – Reglare concentraţie şi debit pentru

gazul exploziv de încercare.
282 Capitolul 7

ambele de tip Real64 Slider la valorile corespunzătoare (figura 7.31).
Se comandă automat deschiderea regulatoarelor de debit (dozatoarelor)
prin apăsarea butonului „IV.1 Comandă automată dozatoare Bronkhorst”.
Deschiderea dozatoarelor este semnalizată prin intermediul unui indicator grafic
de tip Color Alarm, care îşi schimbă culoarea din roşu în verde, iar în interior
apare textul „Dozatoare Deschis”, aşa cum este prezentat în figura 7.32.
Figura 7.33: Program P4 – Comandă dozatoare gaz.
Se introduce amestecul exploziv într-un circuit auxiliar de realizare a

amestecului şi pe circuitul de măsură, având deschisă şi comunicarea cu
exteriorul. Prin acţionarea butonului „IV.2 Introducere amestec expl. circuit
auxiliar şi de măsurare” se deschid electroventilele EV2, EV5, EV7, EV8, EV11,
EV12 şi EV13. Semnalizarea deschiderii ventilelor este afişată prin indicatorul
aferent care se colorează în culoarea verde, în interior apărând textul „Deschis
amestec”. În cazul în care concentraţia amestecului exploziv a ajuns în limitele
impuse de standard, menţinându-se cel puţin 30 secunde la o valoare constantă,
se activează butonul aferent salvării parametrilor amestecului exploziv utilizat şi
anume: tipul gazului, concentraţia, temperatura şi umiditatea.
parametri amestecului exploziv sunt transferaţi în fişier de tip „.xls”(Excel)
corespunzător, acelaşi cu cel în care au fost introduse datele echipamentului, însă
într-o altă pagină. Se salvează fişierul respectiv şi se închide. În momentul apăsării
butonului pentru salvarea parametrilor amestecului are loc şi închiderea
ventilelor care au fost deschise pentru realizarea amestecului exploziv. În
continuare, amestecul exploziv este introdus în echipament prin apăsarea
butonului „Introducere amestec exploziv în echip.”, ceea ce conduce la
deschiderea electroventilelor EV2 şi EV4. După câteva minute, funcţie de volumul
interior liber al echipamentului de încercat se opreşte admisia amestecului
exploziv în echipament şi se verifică presiunea din interiorul echipamentului
(presiunea din interiorul echipamentului este egală cu presiunea din autoclavă,
deoarece acestea comunică prin intermediul interstiţiilor de la îmbinările
antideflagrante) prin apăsarea butonului „VI. Circuit măsură presiune amestec”.
Astfel se deschide electroventilul EV4. Presiunea va fi in acest caz mai mare decât
presiunea necesară pentru realizarea încercării. Se eliberează o parte din aerul
din autoclavă, prin apăsarea butonului „V.1 Se deschide EV comunicare cu

exteriorul” şi se verifică din nou presiunea din interior. Procesul continuă până
când presiunea din interiorul echipamentului este egală cu de 1, 5 ori presiunea
atmosferică şi se menţine aproximativ 15 secunde. Semnalizarea deschiderii sau
închiderii electroventilelor aferente prin apăsarea butoanelor prezentate este
realizată prin intermediul unor indicatoare de tip Color Alarm care îşi modifică
culoarea şi textul din interior funcţie de situaţia apărută.
Figura 7.34: Program P4 – Salvare presiune amestec.
În momentul în care condiţiile referitoare la presiune sunt îndeplinite, se

activează butonul „Salvează presiune” din figura 7.34. Prin apăsarea acestui buton
datele referitoare la presiunea amestecului sunt transferate în fişierul „.xls”
corespunzător. În momentul apăsării butonului pentru salvarea presiunii, se
comandă automat închiderea electroventilului EV4.
cele de la buteliile gazelor explozive. Se apasă pe butonul „Se reglează interstiţiul
ap MESG” şi se reglează interstiţiul aparatului MESG prin intermediul cursorului
corespunzător. Aparatul MESG este utilizat pentru testarea calităţii amestecului
exploziv utilizat la încercări, acesta putând fi reglat între 0 şi 2 mm. Se aprinde
amestecul exploziv din aparatul MESG prin apăsarea butonului „Aprindere
amestec în MESG” şi se urmăreşte dacă explozia s-a transmis din compartimentul
interior al acestuia la cel exterior. În acest moment se activează butonul
„Confirmare rezultat MESG”. Din meniul de tip Drop-down list „Este aprins
amestecul în MESG?”, se selectează opţiunea corespunzătoare şi se apasă butonul
de confirmare. În cazul în care rezultatul este „DA” după apăsarea butonului de
confirmare se va activa butonul „Se poate activa progr P – EXPZ” prin apăsarea
căruia se lansează în execuţie programul P5_Program_explozie_la_suprapresiune.
Al cincilea program, şi anume P5_Program_explozie_la_suprapresiune are ca
scop comanda pentru aprinderea amestecului exploziv dintr-un anumit punct,
înregistrarea datelor rezultate în urma încercării la suprapresiune dinamică
(punctul din care a fost iniţiată aprinderea, presiunea maximă înregistrată,
punctul în care a fost înregistrată presiunea maximă, valorile rezultate din curba
284 Capitolul 7
Figura 7.35: Programul grafic al subsistemului P5_Program_explozie_la_suprapresiune.

de presiune pentru cele trei traductoare de presiune utilizate). Tot din acest
program se poate face şi ventilarea corespunzătoare a echipamentului şi
autoclavei, alegerea opţiunii corespunzătoare pentru continuarea programului de
încercări.
Instrumentele grafice interconectate care concură la realizarea acestui
program sunt identice cu cele utilizate la realizarea programului
P3_Program_explozie_la_pres_de_referinta. Singurele diferenţe sunt cele care fac
referire la alegerea opţiunilor din lista referitoare la continuarea programului de
încercări şi locul în care sunt salvate datele obţinute în timpul încercării. In figura
7.35 se prezintă programul grafic al subsistemului P5_Program_explozie_
la_suprapresiune, cu funcţiuni integrate, de tip « Users Objects ».
Interfaţa grafică a instrumentului virtual creat pentru subsistemul P5
(figura 7.36) este similară celei utilizate la subsistemul P3. Doar lista cu selecţia
opţiunilor pentru continuarea programului de încercări este diferită, fiind
adaptată la încercarea la suprapresiune dinamică.
Figura 7.36: Program P5 – Lista cu opţiuni pentru continuarea programului de încercări.
Programul P6_Program_netransmitere are ca scop comanda şi controlul

instalaţiei de încercare pentru realizarea încercării de netransmitere a unei
aprinderi interioare, precum şi salvarea informaţiilor necesare în fişierul Excel
aferent. În figura 7.37 se prezintă programul grafic al subsistemului P6_Program_
netransmitere, cu funcţiuni integrate, de tip « Users Objects ». Acest program
utilizează şi resursele plăcii de achiziţie date prezentate, el conţinând următoarele
instrumente grafice interconectate :
286 Capitolul 7

cu o anumită poziţie;
Button, obiect prin intermediul căruia alegerea opţiunii se face prin
apăsarea acestuia;
biţi;
1D;
programului;

intrării de date;
căutare;
biţi;
If A>=B, obiect care furnizează la ieşirea Then valoarea 1 dacă valoarea de la
intrarea A este mai mare sau egală cu valoarea de la intrarea B, sau valoarea
0 la ieşirea Else, dacă valoarea de la intrarea B este mai mare decât valoarea
de la intrarea A;
If A<=B, obiect care furnizează la ieşirea Then valoarea 1 dacă valoarea de la
intrarea A este mai mică sau egală cu valoarea de la intrarea B, sau valoarea
0 la ieşirea Else, dacă valoarea de la intrarea B este mai mică decât valoarea
de la intrarea A;
Accumulator, obiect care afişează la ieşire o sumă cumulată a valorilor de la
intrare;
288 Capitolul 7
Figura 7.37: Programul grafic al subsistemului P6_Program_netransmitere.

Comparator, obiect care compară două valori şi furnizează la ieşire

coordonatele pentru care comparaţia a avut rezultat negativ;
programul P6_Program_netransmitere la lansarea în execuţie a acestuia prin
apăsarea butonului „Start”.
Se comandă pornirea compresorului de aer şi a uscătorului prin apăsarea
butonului „I. Comandă pornire compresor + uscător”. Acţionarea butonului este
evidenţiată prin modificarea culorii indicatorului corespunzător de pe panou, de
tip Color Alarm (din roşu în verde), precum şi prin modificarea textului din
indicator (din „C+U Oprit” în „C+U Pornit”).
Se comandă ventilarea autoclavei şi a echipamentului de încercat prin
electroventilele corespunzătoare: EV1, EV3, EV4, EV6 şi EV7. Acţionarea pentru
deschidere sau închidere a acestor ventile este evidenţiată prin modificarea
culorii indicatorului corespunzător de pe panou, de tip Color Alarm (din roşu în
verde sau invers), precum şi prin modificarea textului din indicator (din
„Ventilare Terminat” în „START Ventilare”). Timpul necesar pentru ventilare şi
uscare este reglat prin intermediul cursorului „Durată programată ventilare &
uscare”de tip Real64 Slider.
Figura 7.38: Interfaţă utilizator pentru programul P6_Program_netransmitere la

lansarea în execuţie a acestuia.
290 Capitolul 7
În acest timp este necesar ca umiditatea aerului să scadă sub valoarea de

referinţă. Scurgerea timpului necesar pentru ventilare este afişată prin
intermediul unui indicator de tip „Fill Bar” care se colorează pe măsura trecerii
timpului. Dacă după scurgerea timpului necesar pentru ventilare şi uscare
umiditatea a scăzut sub valoarea de referinţă ventilele circuitului sunt închise
automat, iar indicatorul destinat pentru semnalizarea posibilităţii de acţionare a
dozatoarelor se colorează în verde şi are înscris textul „Acţionare: DA”.
„III. Deschidere ventil gaz exploziv (butelii)”. Toate interfeţele grafice prezentate
au fost concepute pe baza algoritmului de analiză şi control, a încercărilor în
amestecuri explozive pentru un echipament cu tip de protecţie capsulare
antideflagrantă, prezentat anterior în scopul încercării la explozie a diferitelor
amestecuri.
Figura 7.39: Program P6 – Figura 7.40: Program P6 – Reglare concentraţie

Selectare amestec pentru şi debit pentru gazul exploziv de încercare.
încercarea la netransmitere.

ambele de tip Real64 Slider la valorile corespunzătoare aşa ca în figura 7.40.
Se comandă automat deschiderea regulatoarelor de debit (dozatoarelor)
prin apăsarea butonului „III.1 Comandă automată dozatoare Bronkhorst”.
Deschiderea dozatoarelor este semnalizată prin intermediul unui indicator grafic
de tip Color Alarm, care îşi modifică culoarea din roşu în verde, iar în interior
apare textul „Dozatoare Deschis”.
Se introduce amestecul exploziv în echipament şi pe circuitul de măsură,
având deschisă şi comunicarea cu exteriorul. Prin acţionarea butonului „IV.
Introducere amestec expl. în echip. şi pe circuitul de măsurare” se deschid

electroventilele EV2, EV4, EV7, EV8, EV11, EV12 şi EV13. Semnalizarea
deschiderii ventilelor este afişată prin indicatorul aferent care se colorează în
culoarea verde, în interior apărând textul „Admisie”.
În cazul în care concentraţia amestecului exploziv a ajuns în limitele impuse
de standard, menţinându-se cel puţin 30 secunde la o valoare constantă, butonul
„IV. Introducere amestec expl. în echip. şi pe circuitul de măsurare” este resetat.
Astfel, ventilele aferente circuitului se închid iar indicatorul aferent se colorează
în culoarea roşu, în interior apărând textul „Închis amestec”.
Cu regulatoarele de gaz (dozatoarele) astfel reglate se comandă
introducerea amestecului exploziv atât în echipament cât şi în autoclavă prin
apăsarea butonului „V. Introducere amestec exploziv în echip. şi autoclavă”. Astfel
se deschid electroventilele EV2, EV3 şi EV4. Apoi, se acţionează butonul „VI.
Circuit măsură concentraţie echipament + autoclavă”, deschizând în acest caz şi
electroventilele EV8, EV9, EV10, EV12 şi EV13. În urma acţionării celor două
butoane, indicatoarele aferente se colorează în verde, iar textul din interior este
modificat corespunzător acţiunii (figura 7.41).
Figura 7.41: Program P6 – Introducere şi verificare concentraţie amestec

exploziv în echipament şi autoclavă.
În cazul în care concentraţia amestecului exploziv se menţine la nivelul

precizat de standard, fără fluctuaţii în afara domeniului stabilit, pentru cel puţin
30 secunde, se activează butonul corespunzător salvării parametrilor amestecului
exploziv (gaz de încercare, temperatură, umiditate, concentraţie oxigen şi
concentraţie amestec exploziv), şi anume „Salvează parametri: Umidit, Temp,
Conc. O2” (figura 7.42).
Figura 7.42: Program P6 – Salvare parametri amestec exploziv.

parametri amestecului exploziv sunt transferaţi într-un fişier de tip „.xls”(Excel),
acelaşi cu cel în care au fost introduse datele echipamentului, însă într-o altă
pagină. Se salvează fişierul respectiv şi se închide. În momentul apăsării butonului
292 Capitolul 7
pentru salvarea parametrilor amestecului are loc şi închiderea ventilelor care au

fost deschise pentru introducerea amestecului exploziv;
Se apasă pe butonul „VII. Circuit măsură presiune amestec” comandând
deschiderea electroventilului EV4 şi se măsoară presiunea amestecului exploziv
(presiunea amestecului exploziv este aceeaşi în autoclavă şi în echipament,
deoarece comunicarea dintre echipament şi autoclavă se face prin intermediul
interstiţiilor îmbinărilor antideflagrante).
Dacă presiunea amestecului exploziv este mai mică decât presiunea de
referinţă stabilită pentru amestec, conform standardului SR EN 60079-1:2005, se
închide circuitul de măsurare a presiunii prin apăsarea încă odată a butonului
„VII. Circuit măsură presiune amestec” (figura 7.43).
Figura 7.43: Program P6 – Presiunea amestecului mai mică, respectiv mai mare decât
presiunea stabilită.
Se apasă din nou butonul „V. Introducere amestec exploziv în echip. şi

autoclavă” şi se introduce în continuare amestec exploziv în echipament şi
autoclavă. Dacă presiunea amestecului exploziv este mai mare decât presiunea de
referinţă stabilită pentru amestec conform standardului SR EN 60079-1:2005,
indicatorul aferent îşi va schimba culoarea din roşu în verde şi textul din interior
corespunzător situaţiei. În acest caz se deschide pentru puţin timp electroventilul
EV7 corespunzător circuitului de comunicare cu exteriorul prin apăsarea
butonului „VII.1 Se deschide EV comunicare cu exteriorul”.
cele de la buteliile gazelor explozive. Se apasă pe butonul „Se reglează interstiţiul
ap MESG” şi se reglează interstiţiul aparatului MESG prin intermediul cursorului
corespunzător. Se aprinde amestecul exploziv din aparatul MESG prin apăsarea
butonului „Aprindere amestec în MESG” şi se urmăreşte dacă explozia s-a
transmis din compartimentul interior al acestuia la cel exterior. În acest moment

se activează butonul „Confirmare rezultat MESG”. Din meniul de tip Drop-down
list „Este aprins amestecul în MESG?”, se selectează opţiunea corespunzătoare şi
se apasă butonul de confirmare.
În cazul în care rezultatul este „DA” după apăsarea butonului de confirmare
se va activa butonul „Activare P – EXPZ” prin apăsarea căruia se lansează în
execuţie programul P7_Program_explozie_la_netransmitere. Dacă rezultatul este
„NU”, se activează butonul „Activare Ventilare”, care va conduce la afişarea unui
mesaj prin care se cere repornirea programului şi refacerea amestecului.
Ultimul program, şi anume P7_Program_explozie_la_netransmitere are ca
scop comanda pentru aprinderea amestecului exploziv dintr-un anumit punct şi
înregistrarea datelor rezultate în urma încercării de netransmitere a unei
aprinderi interioare (punctul din care a fost iniţiată aprinderea şi rezultatul
încercării). Tot din acest program se poate face şi ventilarea corespunzătoare a
echipamentului şi autoclavei; şi alegerea opţiunii corespunzătoare pentru
continuarea programului de încercări.
P7_Program_explozie_la_netransmitere, cu funcţiuni integrate, de tip « Users
Objects ». Acest program conţine următoarele instrumente grafice interconectate :
biţi;
Button, obiect prin apăsarea căruia se realizează alegerea unei opţiuni;
294 Capitolul 7
On Cycle, obiect care începe execuţia unei subrutine la un anumit interval;
1D;
programului;
căutare;
DateTime.Now(), obiect care preia data şi ora sistemului;
DateTime.ToString(), converteşte data şi ora într-o variabilă echivalentă de
tip String;
cu o anumită poziţie.
programului;
User Object, obiect definit de utilizator şi care conţine alte obiecte.
Se apasă pe butonul corespunzător punctului din care se doreşte a se iniţia
aprinderea amestecului exploziv din echipament.
Figura 7.44: Programul grafic al subsistemului P7_Program_explozie_la_netransmitere.

296 Capitolul 7
Pentru această încercare nu se înregistrează presiunea de explozie,

rezultatul încercării fiind considerat pozitiv în cazul în care explozia nu este
transmisă din echipament în autoclavă; sau negativ, în cazul în care explozia este
transmisă din echipament în autoclavă. După iniţierea exploziei în interiorul
echipamentului, pe ecran este afişată o listă de tip ListBox cu întrebarea „S-a
transmis explozia din echipament în autoclavă?” şi cu două opţiuni „Da” şi „Nu”
(figura 7.45). În cazul în care explozia nu s-a transmis din echipament în autoclavă
se alege opţiunea „Nu”, iar în caz contrar se alege opţiunea „Da”.
Figura 7.45: Program P7 – Selectare rezultat încercare netransmitere.
Pentru iniţierea aprinderii amestecului exploziv şi a selectării rezultatului

încercării, se activează butonul „OK! Se salvează parametri şi datele obţinute”, de
tip Confirm OK!. Prin apăsarea acestui buton datele referitoare la punctul din care
a fost iniţiată explozia şi rezultatul încercării, sunt transferate în acelaşi fişier de
tip „.xls” în care au fost salvaţi şi ceilalţi parametri. După salvarea datelor necesare
pot fi utilizate şi butoanele necesare pentru ventilarea echipamentului şi
autoclavei. Se apasă pe butonul „Pornire compresor de aer + uscător si deschidere
ventile pentru ventilare” aferent pornirii compresorului de aer şi uscătorului,
precum şi deschiderii ventilelor EV1, EV3, EV4, EV6 şi EV7. Pornirea
compresorului de aer, a uscătorului şi deschiderea ventilelor amintite este
semnalizată prin intermediul unui indicator grafic, care îşi modifică culoarea din
roşu în verde, iar în interior va apare textul „Deschis”;
După un anumit timp necesar pentru ventilare, stabilit de operator, se
deschide circuitul de măsurare al concentraţiei de oxigen prin intermediul
analizorului de oxigen, măsurându-se concentraţia de oxigen din echipament şi
autoclavă. Se deschid ventilele EV8, EV9 şi EV10. Deschiderea circuitului de
măsurare este semnalizată prin intermediul unui indicator grafic, care îşi modifică
culoarea din roşu în verde, iar în interior va apare textul „Deschis”;
În cazul în care concentraţia de oxigen a ajuns la un nivel corespunzător (au
fost eliminate gazele arse sau nearse din echipament) şi se menţine aproximativ 1
minut ventilele deschise se închid automat, iar compresorul şi uscătorul de aer se
opresc. Totodată, este activată lista cu opţiuni pentru continuarea programului de
încercări, de tip Radio Buttons, precum şi butonul de confirmare al selecţiei
(figura 7.46).
Figura 7.46: Program P7 – Selectare opţiune pentru continuarea programului de încercări.
Utilizatorul poate alege opţiunea corespunzătoare din cele 5 opţiuni pe care

le are la dispoziţie: „Determinarea presiunii de referinţă”, „Încercări la
suprapresiune dinamică”, „Încercări la netransmitere a unei aprinderi interioare
(altă încercare)”, „Raport de încercare” şi „Stop program încercări”.
După confirmarea selecţiei, prin apăsarea butonului „Confirmare continuare
program încercări”, se activează un alt buton (funcţie de selecţia făcută), prin
apăsarea căruia se lansează în execuţie programul selectat – pentru prima
opţiune, se lansează în execuţie programul „P2_Program_determinare_
presiune_de_referinta”, pentru a doua opţiune se lansează programul
„P4_Program_suprapresiune”, pentru a treia opţiune se lansează programul
„P6_Program_netransmitere”, pentru a patra opţiune se lansează programul
„P1_Program_grupa_de_explozie”, iar ultima opţiune corespunde opririi
programului de încercări. După apăsarea butonului pentru lansarea în execuţie a
continuării programului de încercări, programul P7_Program_explozie_la_
netransmitere se opreşte automat.
AVANTAJELE SISTEMULUI EXPERT
Avantajele principale ale sistemului expert prezentat anterior sunt:

Automatizarea completă a procesului;
Un management mai bun al încercării rezultat din utilizarea unui singur
calculator în loc de două;
Utilizează cea mai mare parte din aparatura existentă în standul de
încercare actual;
Reducerea numărului de aparate existente în standul de încercare
(osciloscoapele şi o parte din sistemul de comandă şi control al
dozatoarelor nu mai sunt necesare);
Posibilitatea implementării acestei soluţii pe sisteme de operare actuale şi
cu utilizare generală ca Windows Vista, Windows XP, Windows 2000;
298 Capitolul 7
BIBLIOGRAFIE
[1] * * * Agilent VEE Pro 8.5 & Agilent VEE Express Quick Start Guide, Agilent
Technologies, Inc. 2007;
[2] * * * Agilent VEE Pro User’s guide, Ninth edition, 2005;
[3] * * * Data Translation (UM-17473-U), DT 9800 Series ; User’s Manual, 2007;
[4] Bronkhorst High-Tech, Operation instructions digital Mass Flow / Pressure
instruments Parameters and properties;
[5] Data Translation, DT VPI™ UM-16150-C, User’s Manual, Version 6.0, Third
edition, 2000;
[6] SR EN 60079-0:2007 – Electrical apparatus for explosive gas atmospheres.
Part 0: General requirements;
[7] SR EN 60079-1:2005 - Electrical apparatus for explosive gas atmospheres.
Part 1: Flameproof enclosure “d”
[8] INSEMEX-LIEx, PI-Ex-01.1 Test procedure to verify flameproof equipments –
Tests in explosive mixtures, Edition 6, 2008;
[9] M. Schönhoff, M. Oppermann – Ventilsteuerung für OS/2, Benutzerhandbuch,
PTB Braunschweig, 1999.
[10] Equipment and protective systems intended for use in potentially explosive
atmosphere HG 752/2004, considering the Directive 94/9/EC

Curs Echipamente Numerice

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Curs Echipamente Numerice

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

ZOLLER CAROL

COMANDĂ ŞI CONTROL PENTRU

Descrierea CIP a Bibliotecii Naţionale a României

Copyright © 2011 Editura UNIVERSITAS

Editura Universitas, Petroşani, jud. Hunedoara

Str. Universităţii, nr.20, tel 0254.542.580 / fax 0254.543.491

Tiparul: Universitatea din Petroşani – Atelier Multiplicare – Minitipografie

Coperta: Novian Advertising Petroşani

Capitolul 1 Sisteme De Comandă Şi Control Cu Microprocesor ..................................... 8

2.5.4 Resursele sistem ........................................................................................ 53

4.1 Introducere ........................................................................................................ 93

5.4.2 Algoritmul de funcţionare al microsistemului ........................................ 121

6.7 Comanda numerică a încercării utilizând sisteme de achiziţii de date şi mediul

Prin conţinutul şi modul său accesibil de tratare a problemelor abordate,

Sisteme De Comandă Şi Control Cu Microprocesor

Sisteme De Comandă Şi Control Cu Microprocesor

Microprocesoarele reprezintă unităţi centrale integrate într-un singur

Figura 1.1: Arhitectura structurii Von Newman.

Dacă operaţiile elementare independente se pot executa paralel (pe mai

1970 au apărut tendinţe de automatizare a proceselor de producţie bazate iniţial

destinate mai ales aplicaţiilor de control în mediul industrial, ele se întâlnesc şi

1.2 Arhitectura internă a unui microprocesor

Ca orice unitate centrală a unui sistem de calcul, microprocesorul conţine

Figura 1.2: Structura internă a unui microprocesor.

Coordonarea transferurilor pe magistrală se face de către un dispozitiv

Funcţiile unităţii de comandă sunt:

Figura 1.3: Structura unităţii de comandă si control.

În principal, unitatea de control solicită instrucţiunile stocate în memoria de

(ALU, registre, etc.) interne microprocesorului, în vederea executării corecte a

Unitatea logico – aritmetică

ALU execută operaţiile aritmetice şi logice impuse de instrucţiunile

Fiecare instrucţiune corespunde unei operaţii fundamentale, care, în

Au rolul de a stoca temporar operanzii şi rezultatele vehiculate prin ALU, pe

salturilor condiţionate, precum şi a indicatorilor de semnalare a

1.3 Execuţia instrucţiunilor şi indicatorii de condiţie

Vom considera citirea şi execuţia unei instrucţiuni tipice de un cuvânt.

instrucţiune codată) si transformarea ieşirilor decodorului în comenzi electrice

Instrucţiunea este o operaţie elementară ce se execută de microprocesor în

Tabelul 1.1: Formate uzuale de instrucţiuni

a - instrucţiune cu patru adrese: două adrese de operanzi, o adresă pentru

instrucţiunile sunt plasate în locaţii succesive, astfel că adresa instrucţiunii

Instrucţiuni de transfer de date

Transferă informaţia dintr-un registru (sau locaţie de memorie) în alt

asamblare (de exemplu MOV) corespunde, de fapt, la mai multe forme de

Instrucţiuni aritmetice şi logice

În această categorie intră: adunare (ADD), scădere (SUB), înmulţire (MUL),

Instrucţiuni de control al programului

Instrucţiunile din această categorie au drept caracteristică faptul că oricare

Instrucţiuni de control al microprocesorului

În acest grup pot fi înscrise unele instrucţiuni speciale de control:

oprire (HALT) – ce suspendă execuţia programului curent până la apariţia

Instrucţiuni de intrare / ieşire

Acest grup include două instrucţiuni de transfer, cu porturi de

1.4 Microprocesorul şi circuitele externe

Un sistem cu microprocesor, în afară de unitatea centrală, cuprinde

Figura 1.4: Amplificator bidirecţional de magistrală (M→µP).

Legătura între cele două magistrale se face printr-o interfaţă specială, al

Figura 1.5: Amplificator bidirecţional de magistrală (µP→M).

Circuitul realizează funcţiile de amplificare şi transfer atâta timp cât

T=0 atunci magistrala ar fi dezactivată, acest caz corespunzând celei de a treia

Sistemele cu microprocesoare utilizează două tipuri de memorii pentru

Multe microprocesoare actuale sunt dotate cu memorie RAM proprie foarte

Face legătura între microprocesor şi periferice prin interfeţe specializate,

Figura 1.6: Structura simplificată a unei interfeţe