OȚELURI

Lector: Gheorghe Ștefan

Oteluri
Noţiuni generale

Oţelul reprezintă materialul metalic cu cea mai mare răspândire în industrie. Aceasta se explică prin
gama largă de proprietăţi mecanice ce pot fi obţinute la concentraţii diferite în carbon, pe baza
transformărilor în stare solidă ale fierului, prin aliere, prin tratamente termice, termochimice. De
asemenea, se obţin astfel caracteristici fizico-chimice (magnetice, electrice, rezistenţă la coroziune
etc.) care permit folosirea oţelurilor în cele mai variate domenii industriale.

Oţelul este un aliaj eutectoid al fierului cu carbonul, cu conţinut maxim de carbon de 2,11% C, fig.1.

Fig.1. Diagrama fier – carbon

Dată fiind marea diversitate de compoziţii chimice, structuri şi domenii de utilizare ale oţelurilor,
acestea nu se pot clasifica pe baza unui criteriu unic şi de aceea se folosesc clasificări parţiale după
următoarele criterii principale:

modul de elaborare;

starea de livrare;

compoziţia chimică;

structura;

destinaţia.

Oţelurile se clasifică după compoziţia lor chimică în două mari categorii:

oţeluri carbon, care conţin numai Fe, C şi elemente însoţitoare ca: 0,25 – 0,8% Mn, 0,07 – 0,37% Si, S
≤ 0,055%, P ≤ 0,045%, C ≤ 0,3%;

oţeluri aliate, care în afară de Fe, C şi elemente însoţitoare, conţin adaosuri de elemente de aliere ca:
Cr, Ni, Mo, W, V, Ti, Si ≥ 0,5% fiecare, Mn ≥ 1,8% etc.

Din întreaga cantitate de oţeluri produse, aproape 90% reprezintă oţelurile carbon şi numai circa 10%
sunt oţeluri aliate.

Oţeluri carbon

Oţelurile carbon având un preţ relativ scăzut constituie materialul de bază în construcţia de maşini. Au
o serie de proprietăţi favorabile ca: tenacitate bună, rezistenţă mecanică ridicată, pot fi uşor deformate
plastic, au o elasticitate bună, la un conţinut redus de carbon pot fi uşor sudate etc. Ca dezavantaje pot
fi amintite: greutate specifică mare, rezistenţă slabă la coroziune etc.

Aceste proprietăţi sunt influenţate în primul rând de conţinutul de carbon (fig. 2), astfel încât cu
creşterea conţinutului de carbon cresc proprietăţile de rezistenţă (rezistenţa la rupere R, rezistenţa la
curgere Rc, duritatea HB) şi scad proprietăţile de plasticitate (alungirea A, gâtuirea Z). Diagrama din
figura 2.7 este valabilă pentru starea normalizată, recoaptă, cu răcire lentă în aer. Se observă că
oţelurile carbon cele mai rezistente sunt cele cu conţinut de carbon de ~ 0,77% (eutectoide) deoarece
au un conţinut bogat de perlită în structură. Prin mărirea conţinutului de carbon, pe lângă modificarea
proprietăţilor mecanice se schimbă şi restul proprietăţilor cum sunt: greutatea specifică scade,
conductivitatea electrică se micşorează, turnabilitatea se îmbunătăţeşte, se înrăutăţesc sudabilitatea şi
forjabilitatea, se îmbunătăţeşte călibilitatea etc.

De asemenea şi elementele însoţitoare obişnuite din oţeluri au o oarecare influenţă asupra

proprietăţilor. Astfel, siliciul măreşte rezistenţa la rupere şi elasticitatea, manganul măreşte rezistenţa
şi duritatea oţelurilor, dar scade forjabilitatea, sulful este un element dăunător deoarece micşorează
rezistenţa la rupere, alungirea, tenacitatea, forjabilitatea, dar măreşte duritatea, fosforul măreşte
duritatea şi face ca oţelul să fie fragil la rece, azotul fiind prezent sub formă de nitruri face oţelul dur şi
fragil.
Fig. 2Dependenţa unor proprietăţi functie de continutul de carbon

Oţelurile carbon se clasifică după mai multe criterii:

a) compoziţia chimică

- oţeluri hipoeutectoide: 0 – 0,77%C;

- oţeluri eutectoide: 0,77%C;

- oţeluri hipereutectoide: 0,77 – 2,11%C

b) grad de dezoxidare şi conţinutul de siliciu

- oţeluri necalmate: ≤ 0,02%Si;

- oţeluri semicalmate: 0,1%Si;

- oţeluri calmate: 0,2 – 0,5%Si

c) tehnologia de prelucrare

- tehnologia de prelucrare la cald: turnate, forjate, matriţate, laminate.

- oţeluri prelucrate la rece: trefilate, laminate, extrudate

d) domeniul de utilizare

- oţeluri pentru construcţii: 0 – 0,65%C;

- oţeluri de scule: 0,65 – 1,4%C

Principalele categorii de oţeluri carbon cu destinaţie generală sunt:

oţeluri carbon obişnuite utilizate în general fără tratament termic la construcţii metalice, construcţii de
maşini şi în alte domenii care nu reclamă proprietăţi deosebite;

oţeluri carbon de calitate, care sunt oţeluri carbon la care compoziţia chimică şi caracteristicile
mecanice corespunzătoare tratamentului termic aplicat sunt garantate. Aceste oteluri se întrebuinţează
în construcţii de maşini pentru realizarea unor piese supuse unor solicitări deosebite. În funcţie de
tratamentul termic aplicat, oţelurile carbon de calitate se împart în două grupe:

oţeluri de cementare, având un conţinut de carbon mai mic de 0,25%;

oţeluri de îmbunătăţire, având un conţinut de carbon mai mare de 0,25%.

Oţelurile de cementare pot fi supuse unui tratament termic de normalizare şi călire după cementare, iar
otelurile de îmbunătăţire pot fi supuse tratamentelor termice de recoacere şi îmbunătăţire (călire şi
revenire înaltă).
Oţeluri aliate

Oţelurile aliate sunt oţeluri care conţin, pe lângă elementele obişnuite, şi elemente de aliere speciale,
adăugate în mod voit, pentru a produce modificări sensibile anumitor proprietăţi. Elementele de aliere
pot fi unul sau mai multe: Ni, Cr, W, Mo, V, Co, Ti, Al etc.

În general, din cauza elaborării mult mai îngrijite, cât şi din cauza costului ridicat al majorităţii
elementelor de aliere, oţelurile aliate sunt mai scumpe decât oţelurile carbon, deci folosirea lor este
raţională numai în cazurile în care sunt strict necesare.

În funcţie de cantitatea de elemente de aliere, oţelul poate fi:

slab aliat, dacă suma procentelor elementelor de aliere este sub 2,5%;

mediu aliat, dacă suma procentelor elementelor de aliere este cuprinsă între 2,5 şi 10%;

înalt aliat, dacă suma procentelor elementelor de aliere este mai mare decât 10%.

Denumirea oţelurilor aliate derivă de la elementele de aliere conţinute, astfel se întâlnesc în practică:
oţel crom, oţel crom – nichel, oţel crom – nichel – molibden etc.

O categorie aparte de oţeluri aliate o reprezintă oţelurile inoxidabile, rezistente la coroziune, cu o largă
utilizare în industria aotomobilelor, industria alimentară sau medicină. Oţelurile înalt aliate, (oţelurile
inoxidabile), denumite şi oţeluri „nobile” sunt reprezentate de toate sortimentele de oţel, care au fost
topite într-un procedeu special, au un grad ridicat de puritate şi reacţionează uniform la tratamentele
termice aplicate. Din această definiţie rezultă că oţelurile nobile nu sunt oţeluri aliate, ci oţeluri „înalt
aliate”. Aceste oţeluri conţin crom cel puţin 12%, iar conţinutul de carbon este mai mic de 1,2%.
Rezistenţa la coroziune se bazează pe formarea la suprafaţă a unei pelicule pasive, a cărei stabilitate
creşte cu conţinutul de crom şi poate fi mărită în continuare prin aliere cu molibden. Pasivitatea este
asigurată de pelicula subţire de oxid de metal-hidrat, în care se produce o îmbogăţire de crom faţă de
metalul de bază.

Pelicula formată este capabilă să păstreze o stare de echilibru cu mediul de lucru, şi devine greu sau
deloc penetrabilă pentru alte medii. Odată cu atingerea stării de echilibru coroziunea va fi de mărime
neglijabilă. Dacă nu se formează o peliculă pasivă de grosime corespunzătoare, sau dacă acesta se
străpunge sau se distruge complet, atunci apare pericolul coroziunii.

Oţelurile inoxidabile vor avea proprietăţile cele mai corespunzătoare atunci când cromul şi molibdenul
se găsesc sub formă de soluţie solidă, adică nu se formează faze nemetalice sărace în crom şi
molibden. Cu cât structura cristalină a oţelurilor inoxidabile este mai omogenă, cu atât proprietăţile lor
vor fi mai favorabile. În realizarea structurii cristaline omogene un rol important revine procedeului de
tratament termic aplicat.

Clasificarea oţelurilor înalt aliate

Pe baza structurii lor oţelurile înalt aliate se pot clasifica în următoarele grupe:

oţeluri înalt aliate feritice

oţeluri înalt aliate martensitice

oţeluri înalt aliate austenitice

oţeluri înalt aliate feritice-austenitice (oţeluri Duplex)

Oţeluri înalt aliate feritice

Oţelurile înalt aliate feritice se împart în două subgrupe:

cu circa 11% până la 13% crom

cu circa 17% crom (Cr)

Oţelurile cu un conţinut de crom de 10,5 până la 13% sunt denumite doar "rezistente la coroziune“,
datorită conţinutului redus de crom. Se utilizează acolo unde durata de viaţă, siguranţa şi întreţinerea
simplă stau în primul plan, şi nu se cer condiţii deoasebite la aspectul estetic. Acesta este cazul la
construcţia de containere, de vagoane şi de autovehicule.

Oţeluri înalt aliate martensitice

Oţelurile înalt aliate martensitice, cu un conţinut de 12-18% crom şi cu un conţinut de carbon de peste
0,1%, devin austenitice la temperaturi de peste 950 - 1050° C. O răcire rapidă a lor (călire) duce la
crearea unei structuri martensitice. Această structură, în special în starea călită (îmbunătăţită), are o
duritate ridicată, ce creşte odată cu creşterea conţinutului de carbon. Aceste oţeluri se folosesc la
confecţionarea de lame de ras, cuţite sau foarfeci. Condiţia de bază pentru o stabilitate suficientă la
coroziune este o prelucrare adecvată a suprafeţelor, care, de exemplu, se poate obţine prin şlefuire.

Oţeluri înalt aliate austenitice

Oţelurile înalt aliate austenitice, numite şi oţeluri crom-nichel (CrNi), cu un conţinut de nichel (Ni)
peste 8%, reprezintă combinaţia optimă din punct de vedere al prelucrabilităţii, stabilităţii la coroziune
şi proprietăţilor mecanice. Stabilitatea înaltă la coroziune este cea mai importantă caracteristică a
acestei familii de oţeluri. Din acest motiv oţelurile înalt aliate austenitice se folosesc în medii de lucru
corozive. De exemplu la tubulatură pentru apă de lac cu conţinut de clor, în industria chimmică şi în
industria alimentară.

Oţeluri înalt aliate austenitice-feritice

Oţelurile înalt aliate austenitice-feritice sunt des denumite oţeluri duplex, datorită componentelor duale
din structura lor. Elasticitatea lor ridicată, la o stabilitate corozivă îmbunătăţită, determină utilizarea
acestor tipuri de oţeluri în special la echipamentele navale (off-shore).
Pentru alegerea mărcilor de oţel în vederea întrebuinţării lor la confecţionarea de piese în construcţia
de piese pentru maşini şi utilaje este necesară consultarea standardelor de stat şi a îndrumătoarelor de
specialitate.

Mărcile de materiale inoxidabile sunt simbolizate, conform standardelor naţionale, în mod diferit.
Tabelul 1 prezintă principalele mărci de oţeluri inoxidabile, iar tabelul2 oferă un ajutor pentru
corespondenţa simbolizării materialelor după standardele naţionale din ţara noastră şi normativele
ISO.

Tabelul 1Mărci de oţel inoxidabil

Martensitice 1.4006; 1.4024; 1.4028; 1.4057; 1.4109; 1.4112; 1.4116; 1.4120; 1.4122;
1.4125; 1.4313; 1.4418; 1.4542

Ferito-martensitice 1.4021; 1.4034

Ferito-austenitice 1.4362; 1.4460; 1.4462

Austenitice Cr-Ni 1.4301; 1.4303; 1.4305; 1.4306; 1.4311; 1.4315; 1.4541; 1.45501.4401;
1.4404; 1.4406; 1.4429; 1.4435; 1.4436; 1.4438; 1.4439; 1.4465; 1.4539;
1.4561; 1.4563; 1.4565 S; 1.4571

Tabelul 2. Corespondenţa mărcilor de oţeluri rezistente la coroziune conform unor standarde

naţionale şi ISO

AISI/
STAS DIN DIN EURONORM
SAE

(România) 17007 17006 (USA) (internaţional)

10Cr130 1.4000 X 6 Cr 13 403 X 6 Cr 13

7AlCr130 1.4002 X 6 CrAl 13 405 X 6 CrAl 13

10Cr130 1.4006 X 10 Cr 13 410 X 10 Cr 13

8Cr170 1.4016 X 6 Cr 17 430 X 6 Cr 17

20Cr130 1.4021 X 20 Cr 13 420 X 20 Cr 13

10Cr130 1.4024 X 15 Cr 13 - X 10 Cr 13
30Cr130 1.4028 X 30 Cr 13 - X 30 Cr 13

40Cr130 1.4031 X 46 Cr 13 - X 40 Cr 13

22 NiCr 170 1.4057 X 20 CrNi 17 2 431 X 19 CrNi 17 2

1.4104 X 12 CrMoS 17 430 F X 6 CrMoS 17

90VMoCr180 1.4112 X 90 CrMoV 18 440 B -

1.4113 X 6 CrMo 17 434 X 6 CrMo 17

1.4125 X 105 CrMo 17 440C -

5NiCr180 1.4301 X 5 CrNi 18 10 304 X 5 CrNi 18 10

1.4303 X 5 CrNi 18 12 308 X 5 CrNi 18 10

1.4305 X 10 CrNiS 18 9 303 X 10 CrNiS 18 9

2NiCr185 1.4306 X 2 CrNi 19 11 304 L X 2 CrNi 19 11

1.4311 X 2 CrNiN 18 10 304 LN X 2 CrNiN 18 10

1.4313 X 5 CrNi 13 4 - -

1.4401 X 5 CrNiMo 17 12 2 316 X 5 CrNiMo 17 12 2

1.4406 X 2 CrNiMoN 17 12 2 316 LN X 2 CrNiMoN 17 12 2

1.4429 X 2 CrNiMoN 17 13 3 316 LN X 2 CrNiMoN 17 13 3

2 MoNiCr 175 1.4435 X 2 CrNiMo 18 14 3 316 L X 2 CrNiMo 18 14 3

1.4436 X 5 CrNiMo 17 13 3 316 X 5 CrNiMo 17 13 3

1.4438 X 2 CrNiMo 18 16 4 317 L X 2 CrNiMo 18 16 4

1.4460 X 8 CrNiMo 27 5 329 -

8 TiCr 170 1.4510 X 6 CrTi 17 430 Ti X 5 CrTi 17

1.4511 X 6 CrNb 17 - -

1.4512 X 6 CrTi 12 409 X 5 CrTi 12

 1.4539 X 2 NiCrMoCu 25 20 5 - -

10 TiNiCr 180 1.4541 X 6 CrNiTi 18 10 321 X 6 CrNiTi 18 10

1.4542 X 5 CrNiCuNb 17 4 630 -

1.4550 X 6 CrNiNb 18 10 347 X 6 CrNiNb 18 10

10 TiMoNiCr 175 1.4571 X 6 CrNiMoTi 17 12 2 316 Ti X 6 CrNiMoTi 17 12 2

Influenţa elementelor de aliere asupra proprietăţilor oţelurilor

Această influenţă depinde de concentraţia elementului de aliere, de conţinutul de carbon şi de existenţa

în compoziţie a altor elemente de aliere. Prin folosirea celor mai răspândite elemente de aliere şi
pentru anumite concentraţii se pot obţine îmbunătăţiri asupra proprietăţilor oţelurilor astfel:

nichelul – măreşte călibilitatea oţelului, rezistenţa la tracţiune şi limita de elasticitate fără să micşoreze
alungirea şi rezilienţa; măreşte rezistenţa la coroziune şi refractaritatea, conservă excelente proprietăţi
mecanice la temperaturi joase (până la -200°C);

cromul – măreşte călibilitatea, rezistenţa, duritatea şi rezistenţa la uzare, asigură rezistenţă la oxidare,
coroziune şi stabilitate la temperaturi înalte;

wolframul – îmbunătăţeşte proprietăţile mecanice (duritate la temperaturi ridicate şi la rece, rezistenţă

la rupere), asigură o bună refractaritate şi o rezistenţă la uzare abrazivă;

vanadiul – măreşte călibilitatea şi îmbunătăţeşte proprietăţile mecanice (duritate, rezistenţă la rupere,

rezilienţă etc.;

molibdenul – măreşte călibilitatea şi rezistenţa la coroziune, asigură proprietăţi mecanice bune şi

stabilitate la temperaturi înalte, micşorează fragilitatea oţelului la călire şi revenire [3].

Oţeluri cu destinaţie precizată

O mare parte a oţelurilor standardizate sunt destinate unor utilizări bine precizate. Precizările pentru
utilizarea oţelurilor se pot referi la:

tehnologia de prelucrare: oţeluri pentru ambutisare, oţeluri pentru construcţii sudate, oţeluri pentru
automate etc.;
tip de piese: oţeluri pentru scule, oţeluri pentru arcuri, oţeluri pentru ţevi, oţeluri pentru rulmenţi etc.;

domeniul de utilizare: construcţii navale, industria petrolieră etc.

Principalele marci de oţeluri de scule cu corespondenţele între principalele standarde sunt prezentate
în tabelul 3.

Tabelul 3. Marci de oţeluri de scule

STAS-nou STAS -vechi DIN AFNOR EURONORM

S 18-0-1 HS 18-0-1
HS 18-0-1 Rp3 HS 18-0-1
HS18-0-1 Z 80WCV18-04-01

S 6-5-2
HS 6-5-2C Rp5 Z 85WDCV06-05-04-02 HS 6-5-2C
HS6-5-2

30VWCr85 X30WCrV9
X30WCrV9-3 X30WCrV9-3 X30WCrV 9 3
(VCW 85) Z30WCV9

50WCrV8 45VSiCrW20 50WCrV8 45WCrV8 50WCrV8

60WCrV8 ( VSCW 20 ) 60WCrV8 45WCV20 60WCrV8

205Cr115 X200Cr12
X210Cr12 X210Cr12 X210Cr12
( C 120 ) Z200C 12

X160CrMoV12
X153CrMoV12 155MoVCr115 X155CrVMo12-1 -
Z 160 CDV 12

36VSiWMoCr53 X35CrWMoV5
X35CrWMoV5 X37CrMoW5-1 -
( MoWC 53 ) Z35 CWDV 5

X160CrMoV12
- 165VMoWCr115 X165CrMoV12 -
1

39VSiMoCr52 X38CrMoV5
X37CrMoV5-1 X38CrMoV5-1 X37CrMoV5-1
( MoVC 50.10 ) Z 38 CDV 5

X40CrMoV5-1 40VSiMoCr52 X40CrMoV5-1 X40CrMoV5 X40CrMoV5-1

 ( MoVC 50.13 ) Z 40 CDV 5

X100CrMoV5
X100CrMoV5 100VMoCr52 X100CrMoV5-1 X100CrMoV5
Z 100 CDV 5

31VMoCr29 X32CrMoV 3 3 32CrMoV 12-28

32CrMoV12-28 32CrMoV12-28
( MoVC 30 ) 32CrMoV 12-28 32 CDV 12-28

90MnV8
90MnCrV8 90VCrMn20 90MnCrV80 90MnCrV8
90MV8

X210CrW12 - X210CrW12 X210CrW12-1 -

X39Cr13
X40Cr14 40Cr130 Z 40 C 14 X39Cr13
X38Cr13

X38CrMo16 35MoCr165 GX35CrMo17 X39CrMo17-1 X39CrMo17-1

55 NCDV 7
55NiCrMoV7 55VMoCrNi16 55NiCrMoV6 55NiCrMoV7
55NiCrMoV7

102 Cr 6 RUL 1 102Cr6 100Cr6 102Cr6

C45U C42E4U; C48E4U

C45U OLC45 C45U
C45W Y3 42; Y3 48

C70U OSC 7 C70W2 (C70E2U) CT 70

C80U OSC 8 C80W2 - CT 80

C90U OSC 9 - C90E2U CT 90

OSC10 C 105 W 2 C105E2U CT 105

C105U
OSC 11 (C110 W) - -

C120U OSC12 (C125U) ( C120E3U ) CT 120

- 90VMoCr180 X90CrMoV18 X90CrMoV18 X90CrMoV18

- 90Cr180 - - -

- - 28NiCrMoV10    
 - - X120Mn12    

- 60Si15A (60SiCr7) (60 SC 7) ( 60SiCr8 )

- 65Mn10 65Mn4 - -

16MC5
16MnCr5 18MnCr11 16MnCr5 16MnCr5
16MnCr5

51CrV4
51CrV4 51VCr11A - -
51 CrMnV 4

41Cr4
41Cr4 40Cr10 41Cr4 41Cr4
42 C 4

42CrMo4
42CrMo4 42MoCr11 42CrMo4 42CrMo4
42 CD 4

36CrNiMo4 34MoCrNi16 36CrNiMo4 36CrNiMo4 36CrNiMo4

- 39MoAlCr15 - - -

Oţelul se poate elabora prin două metode principale:

Metoda reducerii indirecte, dacă se utilizează ca materie primă de bază fonta;

Metoda reducerii directe, dacă se foloseşte ca materie primă de bază minereul de fier.

Metoda reducerii indirecte foloseşte ca materie primă de bază fonta brută pentru afinare şi deşeu de
fier vechi rezultat din diferite tehnologii de prelucrare sau chiar din agregate casate şi scoase din uz.
Reducerea indirectă se realizează în stare topită, într-o baie obţinută prin încălzirea la valori superioare
temperaturii de topire a materiilor prime, printr-o serie de procese pirometalurgice, care au drept scop
reducerea conţinutului de carbon al fontei brute pentru afinare (2,3 – 3,5%) la valorile impuse pentru
oţelul elaborat.

Tehnologia de elaborare a oţelului se caracterizează prin două etape şi anume oxidarea şi dezoxidarea.

Oxidarea, denumită şi afinare, urmăreşte scăderea conţinutului de carbon prin oxidare. Deoarece în
baia metalică se găsesc şi elemente precum Si, Mn, P, acestea se vor oxida în ordinea descrescătoare a
afinităţii lor faţă de oxigen si anume: Si, Mn, P, C. Se formează astfel o serie de oxizii în urma
procesului de oxidare, cum ar fi: SiO 2, MnO şi P2O5, oxizi care împreună cu un fondant formează
zgura, produs ce se ridică la suprafaţă. Oxidul de carbon, fiind gazos, se elimină producând fierberea
băii.

Etapa de afinare se consideră încheiată atunci când conţinutul de carbon din baia de oţel ajunge la
limita dorită. Pentru a păstra aceste valori de compoziţie chimică se impune oprirea reacţiilor chimice.
Pentru aceasta este necesar şi suficient să se micşoreze concentraţia unuia dintre participanţii la
reacţie. Din considerente tehnice, se reduce conţinutul de oxid feros FeO, din baia de fier topit, deci
dintre cei doi participanţi la reacţie (FeO + C → Fe + CO) va trebui micşorată concentraţia acestui
oxid. Îndepărtarea oxidului feros din baie este dorită şi pentru faptul că existenţa lui în oţel îi conferă
fragilitate, scăzând plasticitatea.

Dezoxidarea este etapa care urmează afinării şi constă în scăderea avansată a oxidului feros (FeO) în
baia metalică. Se cunosc mai multe moduri de dezoxidare si anume:

Dezoxidare prin precipitare, adică prin introducerea în baie a unor elemente avide de oxigen
(dezoxidanţi) sub formă de feroaliaje (Fe – Mn, Fe – Si) sau metale (Al). Acestea descompun oxidul
feros formând oxidul elementului respectiv, ce se separă în zgură;

Dezoxidare prin difuziune, adică prin formarea la suprafaţa băii a unei zguri ce nu conţine FeO, zgură
ce este capabilă în acelaşi timp să dizolve acest oxid din baie. Pentru a ajuta la dizolvarea oxidului
feros se vor presăra mici cantități de cocs, creând astfel posibilitatea ca alte cantităţi de oxid feros să
difuzeze în zgură şi să fie distruse. Aceste fenomene de dezoxidare prin difuziune se produc cu viteză
mică motiv pentru care procesul este considerat ca fiind unul lent;

dezoxidarea în vid constă în menţinerea oţelului lichid în vid. Astfel, oxidul feros reacţionează cu
carbonul din vid formând monoxidul de carbon (CO) ce se îndepărtează uşor.

Oxidarea şi dezoxidarea sunt etape comune pentru obţinerea tuturor tipurilor de oţeluri. De exemplu
oţelurile carbon de uz general pentru care nu se impune o compoziţie chimică foarte precisă, ele fiind
garantate doar din punct de vedere al rezistenţei la rupere, cele două etape sunt suficiente. Există
situaţii când se doreşte obţinerea unei anumite compoziţii chimice a oţelului, atât din punct de vedere
al conţinutului de carbon cât şi prin utilizarea unor elemente de aliere. În acest caz se utilizează a treia
etapă, şi anume corectarea compoziţiei chimice. Elementele dorite se adaugă sub formă de metale sau
feroaliaje:

în timpul afinării, când elementul adăugat este mai nobil decât fierul (Ni, Co, Cu etc.), adică are
afinitate pentru oxigen mai mică decât fierul;

în timpul dezoxidării, când elementul adăugat este din grupa Mn, W, Cr etc., cu afinitate faţă de
oxigen apropiată de a fierului;

după dezoxidare, când elementul adăugat are afinitate pentru oxigen mult mai mare decât fierul (Si,
Al, Zr, B etc.)
În funcţie de posibilităţile de desfăşurare a anumitor reacţii chimice şi de unele particularităţi
constructive ale agregatelor folosite, se disting două grupe mari de procedee de elaborare a oţelurilor:

procedee acide – desfăşurate în agregate prevăzute cu căptuşeală refractară cu caracter acid (cuarțit,
cărămizi de silică etc.). Procedeul are dezavantajul că nu se asigură îndepărtarea sulfului şi fosforului;

procedeul bazic – se desfăşoară în agregate cu căptuşeală refractară, cu caracter bazic (cărămidă de

magnezită, dolomită etc.). Folosind un fondant bazic se asigură îndepărtarea sulfului şi a fosforului.

Procedee şi instalaţii folosite la elaborarea oţelului

Cele mai uzualeinstalaţiifolosite la elaborareaoţeluluisunt :

Convertizoarelecuaersaucuoxigen;

Cuptoarelecuvatră;

Cuptoareleelectrice cu arc electric sau cu inducţie.

Elaborarea oţelului în convertizor

Convertizoarele sunt instalaţii speciale construite din zidărie refractară învelite la exterior cu o
căptușeală metalică, menite a produce oţel prin afinarea fontei lichide cu ajutorul aerului sau
oxigenului tehnic, (fig. 3). Elaborarea otelului se realizează prin oxidarea carbonului şi a elementelor
însoţitoare din fonta lichidă cu ajutorul oxigenului din aer sau a oxigenului industrial insuflat în
convertizor.

Cele mai utilizate convertizoare sunt cele ce utilizează oxigen tehnic, cele mai cunoscute fiind:
convertizoarele L.D. (Linz – Donawitz), convertizoarele Kaldo, convertizoarele Rotor, etc.

Procedeul de elaborare în convertizorul cu oxigen L.D. este cel mai utilizat, în prezent aproape 50%
din producţia mondială de oţel obţinându-se în aceste agregate, fig.4. Pentru obţinerea condiţiilor
necesare procesului de elaborare oxigenul de puritate industrială este insuflat la o presiune de 10 – 18
bar prin intermediul unei lance din cupru răcită forţat cu apă şi căptuşită cu material refractar. Corpul
convertizorului este construit din zidărie refractară, cele mai utilizate materiale fiind magnezita şi
dolomita. Pentru ca această căptușeală este de natură bazică, înseamnă că şi elaborarea este tot de
natură bazică, rolul fondantului în acest caz este jucat de însăşi zidăria cuptorului. La început
presiunea mare a jetului de oxigen creează o agitare în baia metalică, ceea ce ajută la omogenizarea
şarjei.
Fig. 3. Schema convertizorului

Temperatura băii creşte foarte mult, se ating valori de 3270 K, ceea ce ajută foarte mult la obţinerea
unei omogenităţi superioare. Oxigenul insuflat mărește foarte mult viteza de desfăşurare a reacţiilor
chimice, astfel că o şarjă poate dura 20 minute.

Convertizorul se compune din:

1 – manta;

2 – căptuşeală;

3 – gură de evacuare;

4 – umeri pentru basculare;

5 – canale;

6 – cutie de distribuţie a aerului

Fig.4. Convertizorul cu oxigen L.D.

Funcţionarea şi exploatarea convertizorului L.D.; norme de tehnica securităţii muncii

În situaţia în care se produc împroşcări intense de oţel şi zgură din convertizor se va coborî lancea la
nivelul minim admis de diagrama de insuflare.

Lancea cu care se insuflă oxigenul este verificată periodic şi în situaţia în care prezintă spărturi şi se
constată scurgeri de apă, se procedează la schimbarea sa.

În funcţionare pot apare o serie de situaţii nedorite legate de umiditatea excesivă din convertizor.
Aceste neajunsuri apar fie prin introducerile mari de cantităţi de umiditate în convertizor concomitent
cu materialele de adaos fie în situaţiile când se desprind de pe pereţii cazanului scoarţe îmbibate cu
apă. După insuflarea şarjei se vor îndepărta de pe corpul convertizorului scoarţele căzute din hotă,
pe/sau din cazan, pentru a evita căderea acestora în perioada de evacuare a şarjei. Pentru prevenirea
debordărilor, se va verifica periodic nivelul băii în convertizor, făcându-se corecţiile corespunzătoare.
Instalaţia de acţionare a lăncilor poate fi prevăzută cu interblocare care să nu permită introducerea
acestora în convertizor, dacă instalaţia de răcire nu funcţionează. Instalaţia de basculare a
convertizorului este prevăzută cu interblocare care nu permite bascularea acestuia când lancea se află
în convertizor. Pentru siguranţa în exploatare se urmăresc o serie de parametrii care trebuie sa se
încadreze în următoarele limite: - limita de explozie: 12,6 - 15 % CO pentru un conţinut de O 2>5,6 %;
- limita de detonaţie: 34 - 52 % CO la un conţinut de 9,7 - 13,8 % O 2. Prezenţa hidrogenului în gaze
lărgeşte considerabil aceste limite. Temperatura de aprindere a amestecului este de 610-660 0C.

Pentru prevenirea aglomerării oxidului de carbon în zone staţionare şi formarea amestecului, se vor lua
următoarele măsuri: - verificarea etanşeităţii instalaţiei pe întregul traseu de deviere a gazelor; -
prevenirea pătrunderii apei în convertizor; - controlarea compoziţiei gazelor evacuate; - urmărirea
întreruperilor pe traseu şi a gradului de asimilare a oxigenului în baia de oţel. Pentru prevenirea căderii
lăncii în convertizor, instalaţia va fi prevăzută cu opritori care să limiteze înălţimea de cădere a lăncii.
Dacă zgura prezintă semne de agitaţie sau spumare, aceasta va fi liniştită printr-o insuflare
suplimentară. Este interzisă introducerea întregii cantităţi de feroaliaje pentru dezoxidarea oţelului,
înainte de începerea evacuării oţelului. La elaborarea oţelului aliat sau slab aliat, elementele de aliere
care practic nu se oxidează (Ni, Cu etc) , se pot încărca în convertizor odată cu fierul vechi. În toate
cazurile, adaosurile de aliere şi dezoxidanţii trebuie să fie calcinaţi sau bine uscaţi.

Pentru evacuarea oţelului, în oala de turnare, convertizorul va fi în aşa fel înclinat încât să se excludă
deversarea zgurii peste gura convertizorului sau prin orificiul de evacuare. Evacuarea oţelului se va
întrerupe prin bascularea convertizorului pe verticală în momentul apariţiei zgurii la nivelul orificiului
de evacuare sau când oala s-a umplut cu oţel. Dacă la evacuarea oţelului supraoxidat sau la contactul
zgurii cu oţelul din oală, la începutul sau în timpul evacuării se observă o spumare puternică însoţită
de împroşcări a oţelului în oală, se calmează oţelul cu bucăţi de aluminiu uscat sau feromangan. Oala
se consideră plină când între planul oţelului şi marginea superioară a oalei de turnare rămâne o distanţă
de 250 mm. Este obligatorie efectuarea controlului preventiv al căptuşelii convertizorului, după
terminarea insuflării, înainte de evacuarea oţelului şi a zgurii. Perforarea convertizorului poate avea
loc în timpul insuflării, evacuării şarjei sau în timpul spălării convertizorului în vederea demolării.
Locul perforării se astupă cu masă refractară şi bucăţi de cărămidă din exterior. În cazul constatării
existenţei unor uzuri, în special în zona îmbinării fundului cu corpul convertizorului, după evacuarea
oţelului se reţine în convertizor o parte din zgura cu care se glazurează porţiunile uzate iar, în zona
fusurilor, reparaţia la cald se efectuează prin torcretare. Orificiul de evacuare trebuie verificat periodic.
Repararea orificiului se face prin ajustarea din exterior cu masă refractară specială, iar când acesta se
scurtează se va reface pe ţeavă, denivelarea din interior umplându-se cu acelaşi material, utilizând
maşina de torcretat.

Dezoxidarea se realizează cu aluminiu, feromangan şi ferosiliciu în oala de turnare.

Procedeul se caracterizează prin:

randament termic ridicat;

se poate utiliza până la 25% fier vechi;

se pot elabora oţeluri carbon (0,01 – 0,75% C) şi oţeluri slab aliate;

se obţin oţeluri carbon calmate cu conţinut mediu şi înalt de carbon, oţeluri carbon semicalmate şi
necalmate;

productivitate ridicată;

nu utilizează combustibili.

Elaborarea oţelului în cuptorul SIEMENS - MARTIN

Cuptorul Siemens – Martin este un cuptor cu vatră încălzit prin arderea unui combustibil lichid sau
gazos. El se compune din (fig. 5):

1 – vatră; 2 – baie; 3 – boltă; 4 – spaţiu de lucru; 5 – canale verticale; 6 – camere de zgură; 7 – camere
regenerare; 8 – aparat de încercare; 9 – canale orizontale; 10 – canalul coşului de evacuare.

Întrucât pentru elaborarea oţelului sunt necesare temperaturi de 1700 – 1750°C, cuptorul este prevăzut
cu instalaţii de încălzire a aerului (camere de regenerare) şi uneori şi a combustibilului. Fiind în număr
de două camere, funcţionează prin inversare, în timp ce una se încălzeşte cealaltă alimentează cuptorul
cu aer preîncălzit.

Cuptorul Siemens – Martin este construit din cărămidă refractară, consolidată la exterior cu armături
puternice din grinzi de oţel. În funcţie de natura căptuşelii cuptoarele pot fi acide sau bazice.

3 4

6
1 2

Aer 8

10

Fig. 5 Schema cuptorului Siemens - Martin

Turnarea fontei în melanjoare se face prin înclinarea oalei, fără smucituri, cu jetul uniform fără a
provoca stropiri. În acest scop gura de turnare se menţine la dimensiunile sale iniţiale prin curăţarea
scoarţelor de fontă depuse. Pentru o evacuare uniformă ciocul de scurgere a fontei din oală trebuie să
fie curăţat de zgură şi de scoarţe de fontă. În cazul în care pe suprafaţa metalului ieşit din oală s-a
format o crustă joasă, lângă ciocul oalei se taie cu oxigen un orificiu cu un diametru de cel puţin 200
mm care să permită scurgerea fontei în condiţii de securitate. Turnarea fontei în cuptor trebuie să se
facă numai după închiderea completă a orificiului de evacuare. Pentru evitarea unor reacţii puternice
în cuptor, turnarea fontei trebuie să se efectueze înainte de topirea încărcăturii şi formarea zgurii.
Evacuarea zgurii primare trebuie să înceapă la maximum 30 minute după introducerea fontei lichide.
Zgura şi alte materiale existente sub cuptor se vor curăţa numai în perioada de încărcare a cuptoarelor
cu materiale solide. Evacuarea zgurii din cuptor trebuie să se efectueze în oale aşezate sub platforma
de lucru. În acest sens, în platforma de lucru se execută orificii prevăzute cu jgheaburi, iar în secţiile
unde evacuarea zgurii în oale nu este posibilă, aceasta se va efectua în vane aşezate în locuri special
amenajate în dreptul uşii. La apariţia unor reacţii puternice în cuptor, insuflarea oxigenului trebuie
micşorată sau oprită. Troacele vor fi prevăzute pe fund cu mai multe orificii, pentru scurgerea apei.
Încărcătura cuptorului cuprinde, de la caz la caz, cantităţi diferite de fontă de afinare, fier vechi (până
la 70%) şi minereu de fier (până la 30%). În aceste cuptoare se pot elabora oţeluri aliate şi nealiate.
Sunt agregatele în care se produce oţel la un cost minim.

Elaborarea oţelului în cuptoare electrice

Cuptoarele electrice folosesc căldura produsă prin transformarea energiei electrice fie sub formă de
efect caloric Joule, fie arc electric. Întrucât încălzirea se realizează prin intermediul curentului electric
şi nu al arderii unui combustibil, oţelul obţinut este de calitate superioară datorită lipsei cenuşii şi a
impurităţilor combustibililor, posibilităţii reglării rapide a temperaturii în cuptor şi a randamentului
termic ridicat. Elaborarea oţelului în cuptorul electric cu arc se bazează pe transmiterea energiei
electrice produsă de curentului electric din reţeaua de alimentare prin intermediul electrozilor de grafit
la încărcătura metalică; această energie electrică produce o temperatura ridicată a arcului electric care
are drept consecinţă topirea materiilor prime.

Clasificarea cuptoarelor electrice folosite la elaborarea oţelului este redată în schema următoare:

cu încălzire indirectă;

cu arc

cu vatră conducătoare

cu încălzire directă

cu vatră neconducătoare

cu miez

fără miez
cu inducţie de joasă frecvenţă (50 Hz

de medie frecvenţă (2000 Hz)

de înaltă frecvenţă (106 Hz)

2
3
4

1
2
3
4
5
6
7
8

1
3
4
5

7
6
2

c
Fig.6. Cuptoare electrice: a – încălzire indirectă;
b- cu vatră conducătoare; c- cu vatră neconducătoare
Cuptorul cu arc electric cu încălzire indirectă, figura 6.a, este construit dintr-o zidărie refractară 1,
căptuşită la exterior cu o manta metalică din oţel; încărcătura metalică 5 este procesată datorită
căldurii degajată de arcul electric 4 produs de electrozii din grafit 2 şi 3. Acest agregat este destul de
rar folosit datorită principalelor dezavantaje: pierderi mari de energie electrică, nu toată căldura
degajată de arc fiind preluată de încărcătura metalică şi electrozii din grafit se deteriorează uşor, cad
în baia metalică pe care o carburează suplimentar.

Cuptorul cu arc electric cu vatră conducătoare, figura 6.b, deşi dezvoltă temperaturi mari este folosit
cu precauţie datorită construcţiei dificile şi întreţinerii costisitoare. Acest cuptor are un electrod 8 fixat
în zidărie care ajută la dezvoltarea unor energii calorice ridicate în baia metalică 7. Acest electrod este
legat la sursa de curent a cuptorului. În acest fel circuitul curentului electric prin acest cuptor este:

Electrod 2 arc electric 5 zgură 6 baia metalic 7 electrod 8 electrod 3.

Cuptorul cu arc electric cu electrozi şi vatră neconducătoare, figura 6.c este cel mai utilizat datorită
foarte bunelor sale performanţelor tehnice, a calităţii oţelurilor obţinute şi a întreţinerii relativ uşoare.
Cuptorul se execută în construcţie sudată cu zidăria refractară 1 la interior. Încărcarea cuptorului cu
materia primă se face prin calea de alimentare 5, iar evacuarea oţelului topit prin gura de evacuare 6.
Pentru a putea evacua oţelul, cuptorul este construit cu o cale de basculare 8.

4
5

Fig.7Cuptorul de elaborare a oţelului cu încălzire prin inducţie

Spre deosebire de cuptoarele cu arc electric, în cuptoarele cu inducţie, figura 7, nu se realizează practic
o elaborare, fiind deci indicate pentru retopirea deşeurilor de oţeluri cu conţinut ridicat de elemente de
aliere şi a celor ce trebuie să aibă o omogenitate ridicată a compoziţiei chimice. Cele mai utilizate
cuptoare cu inducţie sunt cele fără miez, rolul acestuia fiind luat de încărcătura 3, topită în creuzetul 1
cu ajutorul inductorului 2 executat din ţeava de cupru şi răcit cu apă. Constructiv aceste cuptoare sunt
prevăzute cu ecrane de protecţie magnetică 4.
Cuptoarele electrice trebuie să îndeplinească o serie de condiţii tehnice cu privire la siguranţa în
exploatare cum ar fi:

Izolaţia electrică a dispozitivelor de strângere a electrozilor se verifică periodic.

Corpul cuptorului şi plăcile platformei de lucru sunt legate la pământ, conform standardelor în vigoare.

Mânerul pentru reglarea manuală a electrozilor se leagă la pământ şi se acoperă cu un material izolant,
iar manipularea lui se face de pe o platformă izolată.

Cablurile flexibile ce alimentează electrozii se izolează şi trebuie să fie situate la cel puţin 1,5 m
deasupra platformei de lucru.

Platforma de lucru a cuptorului este prevăzută cu semnalizare optică a prezenţei tensiunii în instalaţie.

Circuitele de forţă şi cele de măsură ale cuptorului sunt montate independent (fără legături comune pe
traseu).

Pentru funcţionarea normală a regulatoarelor automate a electrozilor cuptorului trebuie să se asigure o

rezistenţă electrică minimă a vetrei pentru ca la coborârea unui electrod pe încărcătură şi în lipsă de
curent în această fază, releul de tensiune să aducă regulatorul în poziţia neutră. Conductibilitatea vetrei
se verifică după fiecare operaţie a ei, conform instrucţiunilor de exploatare şi întreţinere a
regulatorului automat

Elaborarea oţelului prin procedee combinate

Procedeele de elaborare prezentate – în convertizor, în cuptor Siemens – Martin şi cuptoare electrice –

pot avea o eficienţă maximă în una din etapele procesului metalurgic de elaborare a oţelului. Este
raţional deci ca ele să se combine astfel încât întreg procesul de elaborare să devină cât mai eficient.
Se obţin astfel metodele de elaborare cu caracter complex ca de exemplu:

metoda duplex – constă în combinarea a două procedee. Astfel de combinaţii pot fi:

elaborarea în convertizorul acid (Bessemer), asigurându-se o productivitate mare, urmată de

elaborarea în cuptorul Siemens – Martin care asigură înlăturarea elementelor însoţitoare sulf şi fosfor;

elaborarea în convertizorul cu oxigen pentru o productivitate ridicată, urmată de elaborarea în cuptoare

electrice pentru aliere şi dezoxidare.

metoda triplex – constă în combinarea a trei procedee cum ar fi: convertizor acid + convertizor bazic +
cuptoare electrice.

Metoda duplex are aplicabilitatea cea mai largă deoarece este mai economică. O variantă a acestei
metode este şi cea utilizată de combinatul siderurgic TMK Reşiţa care elaborează oţel utilizând
următoarele faze tehnologice:
1 - ajustarea cuptorului sau operaţia de reparaţie la cald; se execută imediat după evacuarea oţelului
din cuptor şi constă din torcretarea zonelor de zidărie uzate .

2 - încărcarea cuptorului se realizează prin partea sa superioară după deschiderea bolţii cu ajutorul
unei bene; aceasta are fundul mobil şi este adusă deasupra cuptorului cu ajutorul macaralei. Bena la
rândul ei se încarcă la sol cu fier vechi , var şi când este cazul carburant (cocs de petrol sau resturi de
electrozi) .

3 - topirea încărcăturii, reprezintă mai mult de jumătate din durata totală de elaborare, în această
perioadă consumându-se 60-80% din cantitatea de energie necesară unei şarje. Constă din rabaterea
boltii peste cuptor, coborârea electrozilor şi pornirea arcului electric.

4 - afinarea (fierberea) sau oxidarea are drept scop principal îndepărtarea gazelor (H şi N ) şi a
incluziunilor nemetalice din baia de oţel prin cu ajutorul oxigenului insuflat în baia metalică

5 - dezoxidarea are drept scop principal micşorarea conţinutului de oxigen rămas dizolvat în baia
metalică după afinare prin folosirea anumitor feroaliaje , aluminiu şi alte materiale , şi eliminarea în
zgură a compuşilor de dezoxidare formaţi. Această etapă se realizează cu precădere în timpul
tratamentului oţelului în oală.

6 - alierea se face în cuptor sau în oală prin intermediul feroaliajelor; se ţine cont de afinitatea
elementelor de oxigen la stabilirea ordinii de introducere în cuptor.

Primele patru faze se desfăşoară în cuptorul electric după care oţelul este evacuat printr-un orificiu
prin bascularea acestuia în oală. În timpul deşarjării se adaugă în oală:

adaosuri pentru dezoxidare;

adaosuri pentru o primă alierea;

adaosuri pentru formarea zgurii.

Procedee noi de obţinere a oţelului

Procedeele noi asigură procese continue şi viteze mari de afinare. Astfel de procedee noi pot fi:
afinarea fontei prin pulverizare cu oxigen, afinarea fontei prin emulsionare, topirea buretelui de fier în
cuptorul electric, cuptoare cu plasmă etc.

La afinarea fontei prin pulverizare cu oxigen fonta curge cu debit constant dintr-un jgheab intermediar
printr-un inel de pulverizare răcit cu apă, prevăzut cu orificii pentru suflarea oxigenului cu presiune şi
debit mare. Prin alt inel se adaugă fondanţi măcinaţi (sub 3 mm) rezultând zgura.

La afinarea prin emulsionare fonta curge cu debit constant în reactor, în care fondanţii se suflă cu
oxigenul prin lance şi se formează o emulsie de fontă, zgură şi gaze care spumează şi deversează în
decantor în care zgura se separă de oţel. Oţelul ajunge în colector în care se adaugă şi fier vechi
mărunţit.
TURNAREA OŢELULUI ÎN LINGOURI

Oţelul elaborat în diferitele agregate este evacuat în oale de turnare, instalaţii care au o
capacitate variabilă (de la1 tonă la câteva sute de tone) şi o construcţie specifică, figura 8.

8
1

2
3

7
Figura 8 Oala de turnare

Oala de turnare se execută din zidăria refractară 2, cu pereţii uşor înclinaţi, captuşită la
exterior cu o manta metalică din oţel 1. Pe fundul oalei, excentric, se execută un orificiu de
evacuare a oţelului lichid, astupat cu dopul refractar 7. Manevrarea dopului se face prin
intermediul vergelei metalice 6 şi a sistemului basculant 8. Vergeaua metalică este protejată
de acţiunea oţelului lichid cu ajutorul unui tub de protecţie 5, fabricat de obicei din materiale

ceramice.

Oala de turnare este de forma unui trunchi de con ce poate fi calculata daca se tine seama de
cantitatea de otel topit, P, exprimat in kg si densitatea otelului, exprimata in kg/dm 3. De
asemenea, din considerente tehnice, diametrul mediu al oalei, Dm este egal cu inaltimea
coloanei de metal lichid din oala, Io.

Din oala de turnare oţelul curge în nişte forme metalice denumite lingotiere. Blocurile de oţel
obţinute prin solidificarea oţelului în aceste forme se numesc lingouri şi au masa cuprinsă
între 100 Kg şi câteva sute de tone.

Turnarea oţelului în lingotiere se poate face prin mai multe metode: direct (a), în sifon (b),
figura. 9, continuu, figura 10 sau în vid, figura 11.
Turnarea oţelului prin metoda directă prezintă avantajul unor pierderi mici de material dar
care necesită o centrare bună şi de fiecare dată a oalei pe lingotieră, deci timp neproductiv
mare şi în plus în timpul turnării există pericolul stropilor de oţel lichid.

a) b)

Fig. 9 a) Turnarea directă a oţelului în lingotieră b)Turnarea indirectă a oţelului în

lingotieră

Turnarea indirectă are o productivitate mare dar otelul turnat nu are o calitate foarte bună a
suprafeţei. De asemenea un alt dezavantaj apare datorită pierderilor mari de material prin
reţeaua de turnare.

Turnarea continuă a oţelului în lingotieră se face cu ajutorul unor maşinii de turnat continuu
(MTC). Printr-un tub ceramic de protecţie oţelul lichid trece din oală în distribuitor. Ajuns în
cristalizoare oţelul începe să se solidifice datorită faptului că printre pereţii dublii ai acestora
circulă apă de răcire. La ieşirea din cristalizoare oţelul are deja la exterior o crustă solidificată
şi prin stropirea intensă în continuare cu jeturi de apă pulverizată sub presiune se solidifică
până în centru. Barele astfel formate –având forma secţiunii similară formei interioare a
cristalizoarelor – sunt trase şi ghidate în acelaşi timp de caje acţionate de motoare electrice . O
maşină de tăiere cu trei posturi procedează la debitarea barelor la lungimile cerute.

Turnarea în vid se bazează pe afinitatea mai mare a carbonului faţă de oxigen decât fierul la
presiuni scăzute. Oţelul curge din oala de turnare 1 în incinta vidată 3 în care se găsește
lingotiera 4, după ce a topit în prealabil dopul din aluminiu 2. Datorită gazelor care se
formează, incinta vidată 3 este construită cu calea de de evacuare a acestora, 5.

oală

apă
Flacără
oxiacetilenică cristalizor

lingotieră
vt

Fig10. Turnarea continua a lingourilor din oţel

5
4

Fig. 11Turnarea in vid o lingourilor din oţel

Defectele lingourilor

Defectele lingoului sunt:

retasura – ca efect al fenomenului de contracţie la solidificare;

neomogenitatea chimică – ca efect al fenomenului de segregare;

sufluri (goluri interioare);

incluziuni metalice sau nemetalice;

fisuri, stropi etc.

Pentru obţinerea unui material sănătos se înlătură porţiunile cu defecte prin tăierea părţii
superioare şi eventual a celei inferioare.
Lingourile de oţel prezintă o structură specifică pieselor care se solidifică în forme metalice
(fig. 12): la exterior un strat cu structură fină datorat răcirii rapide, apoi cristalele sunt
alungite, orientate pe direcţia transmiterii fluxului de căldură, iar în centrul lingoului, datorită
solidificării simultane din mai multe direcţii, cristalele au mărime destul de mare.

Retasură

Segregaţii Cristale fine

10-25%

Sufluri Cristale
columnare
Stropi Cristale
echiaxiale
tăiere

Fisuri

Incluziuni
2-5%

Defectele lingoului Structura lingoului

Fig. 12Structura lingourilor

Tendinţe tehnice în elaborarea oţelurilor

Specialiştii în domeniu sunt de acord că secolul XXI va fi marcat de existenţa a cinci tendinţe
de dezvoltare şi anume:

• Prelucrarea simultană. Cuplarea cât mai strânsă a operaţiunilor şi eliminarea stocurilor din
proces va ajuta producătorii de oţel să elimine timpii morţi şi să răspundă mai rapid cererilor
clienţilor prin intermediul Internetului.

• Turnarea benzilor subţiri. Mai întâi pentru oţelul inoxidabil şi apoi pentru oţelul carbon,
turnarea directă a benzilor subţiri va elimina sleburile, cuptoarele de preîncălzire şi
laminoarele de gabarit mare – făcând posibilă înfiinţarea mini-uzinelor cu o capacitate anuală
de 150 mii tone pe an, destinate pieţelor dedicate.

• Cuptoarele electrice cu oxigen. Convertizoare pe bază de oxigen cu electrozi incluşi în

acestea, şi poate o duză pentru insuflarea pe la bază, va combina beneficiile cuptoarelor
electrice cu arc cu cele ale convertizorului cu oxigen şi va reduce durata de evacuare la 20 de
minute.
• Controale şi mai severe pentru protecţia mediului. Conform declaraţiilor făcute
producătorilor de oţel din lumea întreagă, de către Maarten van Veen, preşedintele 19
companiei HOOGOVENS, la Conferinţa IISI din 1997, “industriei siderurgice nu i se va
permite probabil de către societate să funcţioneze, numai dacă poate demonstra respectarea
reglementărilor de protecţie a mediului şi relevanţa acestei industrii pentru o dezvoltare
durabilă”2.

• Mentefacturingul. Manufacturingul reprezintă fabricarea cu mâna a oţelului.

Mentefacturingul înseamnă, prin analogie, fabricarea cu ajutorul minţii. După cum menţiona
în 1996, Robert Garvez de la BIRMINGHAM STEEL CEO,”tehnicienii foarte bine pregătiţi
care utilizează computerele vor monitoriza funcţionarea oţelăriilor la fel ca şi în fabricile de
hârtie, plăteşti materiile prime şi scoţi pe uşă produsul. Nimic nu atinge pământul, totul este
continuu”

2.Clasificarea si simbolizarea otelurilor

2.1.Oteluri nealiate

2.1.1. De uz general

2.1.2 .De calitate

2.1.3. Speciale

2.2. Oteluri aliate

2.2.1. De calitate

2.2.2. Speciale

2.1.Oţeluri nealiate

Gradul de aliere al unui otel se poate exprima in funcție de concentrațiilemasice ale

elementelor de aliere astfel:

S n
a=¿ ∑ % EAmj ¿
j=1

Unde:

Sa este indicatorul gradului de aliere,

EA, elementele de aliere

 %EA, concentrațiilemasice ale elementelor de aliere

iar otelurile aliate se clasifică în:

otelurislab aliate, având Sa< 5 %,

oteluri mediu aliate, având 5 %≤Sa<10 %

oteluri înalt(bogat) aliate,având Sa≥10

Se definesc ca fiind oţeluri nealiate, acele mărci la care nici un element de aliere sau o combinaţie a
acestora nu atinge valorile limită precizate în normă.

2.1.1.Oţeluri nealiate de uz general

Sunt oţeluri produse prin procedee de elaborare obişnuite şi care nu necesită o tehnologie de fabricaţie
specială. Normele impun 4 exigenţe care definesc aceste oţeluri:

nu necesită tratament termic de durificare;

au impuse valori limită pentru anumite caracteristici (rezistenţa la rupere minimă R m< 690 N/mm2;
limita la curgere minimă,Rc< 360 N/mm2; energia de rupere minimă, W < 27J; alungirea la rupere
minimă An< 26%; conţinutul de carbon maxim C > 0,10%, etc);

nu se impun alte condiţii de calitate;

nu se impun condiţii pentru elemente de aliere cu excepţia manganului şi siliciului.

Ele au o structură ferito – perlitică şi se livrează sub formă de semifabricate finite sau laminate. Sunt
destinate produselor plate de calitate comercială (normele EN100, EN10111, EN10130, EN10142,
EN10153, EN10154 ), construcţiilor, pentru recipiente sub presiune (norma EN10025) şi trefilării
(norma EN10016).

2.1.2.Oţelurile nealiate de calitate

Dinaceastăclasă fac parte mărcile de oţelcare, comparativ cuoţelurile de uzgeneral, au prescripţii mai
severeprivind :

tenacitatea la rupere,

controlul mărimiigrăuntelui,

capacitatea de formare la rece.

De menţionatcăele nu au impusecondiţiipentru un anumitcomportament la tratamentetermice.

Dinaceastăclasă fac parte următoarelecategorii de oţeluri:

oţeluri pentruproduse plate pentruformare la rece (EN10152, EN10130, EN10209, EN101142, etc);
oţeluripentruconstrucţii (EN10025, EN10113, EN10149, EN10137, EN10155, EN10147, EN10156,
etc);

oţeluripentrurecipientesubpresiune (EN10120, EN10028, EU147);

oţeluri beton (ENV10080);

oţeluripentrusausubformă de şine de cale ferată (ISO5003);

oţeluripentru automate (EN10087);

oţeluri pentru trefilare (EN10016 , grupa 2);

oţeluri de îmbunătăţire (EN10083 mărcile de oţelurile nealiate din grupa 1);

oţeluri de arcuri (EN10132 - mărcile de oţelurile nealiate din grupa 1);

Tot în această clasă se consideră şi categoriile de oţeluri indicate ca aplicaţii pentru acoperire (tablă
neagră, ştanţată, sau cromată special-conform EN10205, EN10202, EN 10145, EN10171,etc) şi pentru
electrozi de sudură (conform normei EN10133).

2.1.3.Oţelurile nealiate speciale

Reprezintă clasa de oţeluri cu caracteristici de exploatare ridicate rezultat al unui proces de elaborare
şi fabricaţie controlat şi o compoziţie chimică riguroasă, cu o puritate superioară. Se definesc ca fiind
mărcile de oţel care satisfac una sau mai multe din următoarele condiţii:

energia de rupere în stare călită şi revenită;

adâncime de călire (călibilitatea) sau duritate superficială în stare călită, călit - revenită ori călită
superficial;

puritate ridicată (conţinut scăzut de incluziuni nemetalice);

conţinut limitat (maxim) de sulfşifosfor (maxim 0,025 % peprodus);

energie la rupere W > 27J la –50 0C (măsurată pe probe cu crestătura în V);

conductivitate electrică prescrisă mai mare de 9 Sm/mm2;

compoziţii chimice controlate în funcţie de destinaţia oţelului (de exemplu pentru durificare prin
precipitare: conţinutul de carbon peste 0,25%, microstructura ferito-perlitică, prezenţa elementelor de
microaliere, niobiul sub 0,06%, vanadiul sub 0,1%).

Dintre categoriile de oţeluri întâlnite în această clasă remarcăm unele oţeluri pentru construcţii şi
recipienţi care necesită o energie la rupere mai mare de 27 J, oţeluri pentru reactori nucleari (ce au un
conţinut limitat de maximum 0,10% Cu, 0,05% Co, 0,05% V), oţeluri de cementare (conform
EN10084 - mărcile de oţel nealiate) oţeluri de îmbunătăţire (conform EN10083 - mărcile din oţel
nealiat din grupele 2.3), oţeluri de arcuri (conform EN100132 - mărcile de oţelurile nealiate din grupa
2.3) oţeluri de scule (conform EN10096 - mărcile de oţel nealiate).

2.2.Oţeluri aliate

Cuprinde toate mărcile de oţel care în compoziţia lor chimică au cel puţin un element chimic de aliere
ce atinge valoarea limită caracteristică oţelurilor nealiate Aşa cum am arătat ele se clasifică în oţeluri
de calitate şi oţeluri speciale.

2.2.1.Oţeluri aliate de calitate

Această clasă include o gamă mai restrânsă de oţeluri care se utilizează în aplicaţii similare celor ale
oţelurilor nealiate de calitate, având însă performanţe superioare datorită prezenţei elementelor de
aliere. Se utilizează cu predilecţie în stare netratată termic. Sunt mărci de oţel destinate sudării având
granulaţia fină din categoria oţelurilor de construcţie, oţeluri de recipiente sub presiune, oţeluri pentru
ţevi şi care satisfac condiţii impuse de compoziţia chimică (care le departajează de oţelurile speciale),
limita la curgere (Rc > 380 N/mm2) şi energia la rupere (max 27 J la -50 oC pe epruvete ISO cu
crestătura în V). Tot din această clasă fac parte oţelurile aliate pentru şine (aliate cu crom, mangan -
norma ISO 5003) oţelurile aliate pentru produse plate laminate la rece (aliate cu bor, niobiu, titan,
vandiu - norma EN 10268), oţeluri aliate pentru electrotehnică (aliate cu siliciu sau siliciu şi aluminiu -
norma EN10165).

2.2.2.Oţeluri aliate speciale

Reprezintă clasa de oţeluri ce se caracterizează prin caracteristici de exploatare deosebite urmare a

compoziţiei chimice riguroase şi a unor condiţii speciale de fabricare şi de control.

Principalele categorii ce pot fi menţionate sunt unele oţeluri speciale de construcţie (normele
EN10113, EN10137, EN10155), oţelurile pentru construcţii de maşini (normele EN10083, EN10084,
EN10085, EN10086, EN10089, EN10119), oţelurile de scule (norma EN10096), oţeluri de rulmenţi
(norma EN10094) şi oţelurile inoxidabile şi refractare (normele EN10088, EN10090, EN10095).

O altă modalitate de clasificare ţine cont de domeniile de utilizare. Conform acesteia oţelurile se
împart în 4 mari familii:

F1.oţeluri de uz general;

F2. oţeluri de tratamente termice;

F3. oţeluri de scule;

F4. oţeluri inoxidabile şi refractare.

FAMILII DE OŢELURI

F1. Oţeluri de uz general

Se pot include în această familie atât oţelurile carbon de uz general cât şi oţelurile cu proprietăţi
ameliorate (unele mărci din categoria oţelurilor nealiate de calitate şi a oţelurile aliate de calitate).

Urmare a preţurilor relativ scăzute şi a caracteristicilor lor de exploatare aceste oţeluri au o utilizare în
diverse ramuri economice, constituind astăzi în jurul a 85% din producţia mondială de produse din
oţel.

Ca şi caracteristică definitorie ele se utilizează în stare de livrare fără a fi supuse ulterior tratamentelor
termice. Se livrează în principal atât sub formă de produse lungi de tipul barelor şi profilelor de
diferite secţiuni (circulară, hexagonală, pătrată, respectiv tip H, I, U, T, cornier) destinate preponderent
construcţiilor metalice din industria constructoare de maşini şi a construcţiilor civile şi industriale cât
şi sub forma produselor plate – table şi plăci de grosimi diferite – ce se utilizează în construcţii civile,
industriale (nave, poduri, rezervoare, gazoducte, etc), în industria automobilelor şi cea electrocasnică.

Oţelurile carbon de uz general conţin, în afara carbonului, elemente chimice de adaos (siliciul şi
manganul) ca şi agenţi dezoxidanţi precum şi elemente însoţitoare (sulful şi fosforul) – numite şi
impurităţi – consecinţă a procesului de elaborare. În general conţinutul acestor elemente este limitat la
valorile prezentate în tabelul 1. O dezoxidare suplimentară realizată cu ajutorul siliciului, manganului
şi aluminiului îmbunătăţeşte proprietăţile oţelului (numit astfel „oţel calmat”) în special sudabilitatea,
ductilitatea şi tenacitatea.

Tabelul 1. Valorile maxime admise ale conţinutului elementelor chimice

de adaos şi însoţitoare

Elementul chimic Si Mn S P

Procente masice 0,6 1,2 0,06 0,06

F2. Oţeluri de tratamente termice

În această familie se includ:

majoritatea mărcilor din clasa oţelurilor aliate speciale

unele categorii de oţeluri nealiate speciale.

Sunt destinate în principal confecţionării de piese, componente pentru construcţii de maşini.

În funcţie de conţinutul în carbon ele se grupează în

oţeluri de cementare (%C < 0,25)

oteluri de îmbunătăţire (0,25 ≤ %C < 0,60).

Oţelurile de cementare (de exemplu C15, C20, 17CrMo 5-5 - EN10084)

suntsupusetratamentuluitermochimic de carburare, urmat de călireşirevenirejoasă (figura.1). Se
asigurăastfelpieselor de tipulbucşelor, bolţuri, tije, supape, roţidinţate, o rezistenţăridicată la uzură, la
solicitări de obosealăsau de contact.

Oţelurile de îmbunătăţire (de exemplu C45, C60, 40Cr4 - EN10083) se trateazătermicprincălireurmată

de revenireînaltăşi se întrebuinţează la fabricareapieselorslabşimediusolicitate de tipuldiscurilor,
arborilor, roţilordinţate, camelor, penelor, bandajelor, etc. Pentru piese de înaltă rezistenţă (inclusiv la
uzură şi oboseală), solicitate la şocuri puternice se impune aplicarea şi a tratamentelor termochimice
ori termice de suprafaţă.

F3. Oţeluri de scule

Sub această denumire se cunosc mărcile de oţel destinate confecţionării sculelor. Acestea se folosesc
la obţinerea formei finale a unei piese prin procedee de aşchiere, deformare plastică, turnare, etc.
Solicitările la care sunt supuse sculele sunt extrem de variate necesitând valori mari de duritate,
tenacitate, rezistenţă la uzură, stabilitate termică etc.

Pe baza compoziţiei chimice aceste oţeluri se clasifică în:

F.3.1. oţeluri carbon de scule;

F.3.2. oţeluri aliate de scule.

F.3.1. Oţelurile carbon de scule

Sunt oţeluri hipereutectoide nealiate. În norma românească în vigoare – STAS/SR 1700-90 – ele se
simbolizeazăprinliterele “OSC” urmate de cifre ce reprezintăconţinutulmediu de carbonînzecimi de
procente, OSC7 (W1.1620), OSC8 (W1.1625), OSC10 (W1.1645), OSC11(W1.1645),
OSC12(W1.1673). Înnormaeuropeanădestinatăoţelurilor de scule EU 96 – oţelurilecarbon de scule
(„Carbon Cold WorkToolSteels”) prezintă ca principale mărci de oţel CT70 (W1.1620), CT80
(W1.1525), CT90, CT105 (W1.1545), cifreleexprimândvaloareamedie de carbon x 100. Tot ca
standard european se utilizează norma ISO 4957-1999în care oţelurile de carbonscule se simbolizează
de maniera C70U (W1.1620), C80U (W1.1525), C90U (W1.1535), C105U (W1.1545), C120U
(W1.1555).

Aceste mărcide otel prezintă o duritate ridicată şi o bună rezistenţă la uzură însă o stabilitate redusă la
cald. De aceea se folosesc doar la fabricarea sculelor pentru prelucrări la rece – dălţi, cleşti, burghie,
ferăstraie, matriţe de injectat materiale plastice – ori scule pentru prelucrarea materialelor nemetalice.

F.3.2. Oţelurile aliate de scule

Se clasifică la rândul lor în funcţie de destinaţie în:

F.3.2.1. oţeluri de scule (aliate) pentru prelucrare la rece;

F.3.2.2. oţeluri de scule (aliate) pentru prelucrare la cald;

F.3.2.3. oţeluri rapide.

Conform STAS/SR 3611-88, pentru prelucrarea la rece se utilizează fie oţeluri slab aliate de scule:

90VMn20-W1.2842 ii corespunde pe simbolizare noua 90MnV8-W1.2842

117VCr6-W1.2210, ii corespunde pe simbolizare noua107CrV3-W1.2210

105CrW20,

fie mediu şi înalt aliate cu crom

(100VMoCr52-W1.2363,ii corespunde pe simbolizare nouaX100CrMoV5.1-W1.2363

205Cr115-W1.2080, ii corespunde pe simbolizare noua X210Cr12-W1.2080

155MoVCr115-W1.2379.ii corespunde pe simbolizare noua, X160CrMoV12.1-W1.2379

Ciclul de tratament termic este similar cu cel aplicat oţelurilor carbon de scule şi constă dintr-o
recoacere de globulizare urmată de o călire incompletă şi revenire (figura 7.3). Datorită călibilităţii
ridicate (condiţiile de răcire fiind astfel mai puţin severe şi deformaţiile mai mici), ele se utilizează la
fabricarea sculelor de configuraţie mai complexă. Stabilitatea termică scăzută, le limitează folosirea la
temperaturi mai mici de 200 - 250 oC.

Din categoria oţelurilor pentru prelucrări la cald se menţionează cele mediu aliate din familia Cr-Mo-
V-Si, Mo-Cr-Ni,V-Cr-W destinate în principal confecţionării de matriţe, cochile, poansoane, scule ce
trebuie să prezinte rezistenţă mecanică, rezistenţă la uzură, la şoc şi tenacitate la temperaturi ridicate.
Este necesar ca aceste oţeluri să posede călibilitate ridicată (matriţele având frecvent dimensiuni mari),
conductivitate termică superioară şi sensibilitate la fragilizare la revenire redusă.Ca mărci de oţel, în
normele STAS /SR 3611-88 respectiv EU 96 sunt menţionate:

W1.2365 :31VMoCr29/SR 3611 respectiv 32CrMoV12-28/ EU 96

W1.2343 :39VSIMoCr52/SR 3611 respectiv X37CrMoV5-1 /EU 96

W1.2344 :40VSiMo52/SR 3611

W1.2713 : 55MoCrNi16/SR 3611 respectiv 55NiCrMoV7/ EU 96

W1.2581 : 30VCrW85/SR 3611 respectiv X30WCrV9-3/ EU 96.

Oţelurile se supun unor tratamentele termice de călire volumică (încălzirea fiind în medii care să evite
decarburarea şi oxidarea sculelor iar răcirea în băi izoterme, ulei sau chiar aer) urmate de revenire
medie sau înaltă.
Oţelurile rapide

Destinate în mod deosebit prelucrări prin aşchiere cu viteze mari, aceste oţeluri sunt înalt aliate
continând Cr, W, V, Mo, Co. În STAS /SR 7382-88 ele se simbolizează prin notaţia Rp urmată de un
indicativ (1 ,2, 3, 4, 5, 9, 10, 11) ce precizează o anumită compoziţie chimică. În EU 96 sunt
standardizate 13 mărci de oţeluri rapide (High-Speed Steels) simbolizate prin grupul de litere HS
urmat de cifre care reprezintă conţinutul mediu în % al elementelor de aliere în ordinea W-Mo-V-Co.

Datorită conţinutului ridicat în elemente de aliere, punctul de transformare eutectoidă este plasat la
0,25% C. Astfel că oţelurile rapide fac parte din grupa celor ledeburitice, având după turnare o
structură alcătuită din grăunţi perlitici şi o reţea ledeburitică dispusă la marginile lor ce-i conferă o
duritate şi fragilitate ridicate. Prin deformarea plastică la cald aplicată oţelului turnat se produce o
fărâmiţare a reţelei ledeburitice iar recoacerea de înmuiere conduce la o structură sorbitică şi carburi
globulare uniform distribuite. Duritatea scade semnificativ (la valori sub 300HB) astfel că oţelul poate
fi prelucrat prin aşchiere.

Tratamentul termic secundar aplicat este de o complexitate deosebită (figura 3). Temperatura de
austenitizare este ridicată (peste 1200oC) favorizându-se dizolvarea carburilor în austenită. Atingerea
acestei temperaturi şi asigurarea unei încălziri cât mai uniforme pe secţiunea produsului implică
încălzirea în trepte (pe paliere de temperatură) la 500 – 550 oC, respectiv la 800 – 850oC. Ultima treaptă
şi austenitizarea se execută, pentru evitarea oxidării şi decarburării suprafeţelor, în medii protectoare
(uzual băi de săruri).

Precauţiuni importante trebuiesc luate şi la răcire, folosindu-se mediul cel mai puţin sever posibil.
După călire, structura este alcătuită din martensită (ce conţine 0,3 – 0,4 C şi o proporţie ridicată de
elemente de aliere) din carburi nedizolvate şi o cantitate însemnată de austenită reziduală (30).

Revenirea aplicată după călire declanşează transformarea austenitei reziduale în martensită şi

durificarea prin dispersie sub efectul descompunerii parţiale a martensitei şi precipitării unor carburi
fin dispersate. Pentru o transformare cât mai completă se aplică două sau trei reveniri sau uneori şi
călirea la frig. Duritatea obţinută după revenire prezintă un salt la 550 – 570 o C, fenomen cunoscut sub
numele de durificare secundară.

Valorile ridicate ale durităţii se păstrează şi la 600 – 620 o

C. Se asigură astfel sculelor o mare
stabilitate la cald, o creştere semnificativă a rezistenţei la uzură, iar proprietăţile mecanice obţinute (în
special duritatea şi rezistenţa la uzură) se păstrează neschimbate până la 600C.

F.4. Oţeluri inoxidabile şi refractare

Sunt oţeluri aliate speciale. Sub denumirea de oţeluri inoxidabile se grupează mărcile de oţeluri înalt
aliate, rezistente la coroziune. Din punct de vedere al compoziţiei chimice, condiţia ca un oţel să aibă
caracter inoxidabil este ca el să prezinte maximum 0,45 carbon şi peste 12 crom. Rezistenţa la
coroziune este dată astfel de pelicula de oxizi de crom compactă, aderentă şi rezistentă ce se formează
la suprafaţa pieselor.

Oţelurile refractare sunt oţeluri rezistente la coroziune şi la temperaturi de utilizare de peste 550 o C.
Alături de crom, se adaugă în mod curent mangan, siliciu, wolfram, aluminiu, niobiu.Oţelurile
inoxidabile şi refractare sunt aliaje pluricomponente în care alături de fier, carbon, crom se mai
introduce nichel, mangan, cupru, azot (pentru îmbunătăţirea tenacităţii), vanadiu, molibden, cobalt,
siliciu (pentru creşterea rezistenţei mecanice şi pentru ameliorarea prelucrabilităţii prin aşchiere).
Pentru îmbunătăţirea caracteristicilor de exploatare, frecvent se introduc în proporţii mici, niobiul,
titanul, tantalul numite elemente stabilizatoare. Ele leagă carbonul sub forma de carburi (TiC, NbC,
TaC) conservând cromul în soluţia solidă, blocându-se astfel formarea carburii de crom (CrFe) 23C6 (ce
slăbeşte foarte mult rezistenţa la coroziune a materialelor).

În funcţie de dozajul elementelor de aliere, oţelurile inoxidabile pot să aibă la temperatura ambiantă o
structură martensitică, fie feritică, ori austenitică, precum şi combinaţii ale acestora.

În normele europene şi româneşti mărcile de oţeluri inoxidabile şi refractare sunt precizate astfel:

- oţelurileinoxidabile – EN100888/SR 3583

- oţelurilerefractare –EN10095/SR11523

- oţelurileturnateinoxidabile si refractare EN10283, EN10285/SR 6855, SR 10718

De asemeneaaceastăcategorie de oţeluri se întâlneşteîn EN10213/SR 11311 –

pentruoţeluriturnatepentruaccesorii (armături) şiîn EN10090/SR 11311
pentruoţeluridestinateconfecţionăriisupapelor.

Oţelurileinoxidabilemartensitice (exemple: X20Cr13-W1.4021, X30Cr13-W1.4028, X39Cr13-

W1.4031) se caracterizeazăprinfaptulcă, după o răcirerapidădindomeniulaustenitic, prezintă o
structurămartensitică care le asigură o rezistenţămecanicăcomparabilăcu a oţelurilor de construcţii. Au
conţinutulîncarbon de 0,1 ... 0,4  şi 12 ... 17 crom.

Tratamentul termic constă dintr-o călire la 950 – 1000 oC urmată de o revenire joasă sau înaltă
evitându-se intervalul de temperatură corespunzător revenirii medii.

Oţelurile martensitice sunt oţelurile cu cea mai slabă rezistenţă la coroziune dintre toate grupele de
inoxidabile. Se utilizează la construcţia de pompe, turbine, pentru fabricarea de scule chirurgicale,
instrumente de măsură, în industria alimentară.

Oţelurile inoxidabile feritice (exemple: X6Cr13/W1.4000, X6Cr 17/W1.4016

X2CrMoTi18-2/W1.4521, X6CrMo17-1/W1.4113, X2CrMoTi29-4/W1.4592), se caracterizează prin
absenţa transformării la încălzire (FA). La orice temperatură ele prezintă o structură feritică.
Conţinutul de carbon este limitat la 0,08 – 0,2, cel de crom este mai mare de 12, iarcel de nichel
nu depaseste 1%. Întrucât nu suferănici o transformarealotropică, la încălzireelesuntsensibile la
creştereagranulaţiei, ceea ce conduce la o scădere a ductilităţiişitenacităţii.

În funcţie de compoziţia chimică se disting trei categorii de inoxidabile feritice:

oţeluri cu 12Cr şi C0,08  cu bune proprietăţi de sudabilitate şi deformabilitate;

oţeluri cu 15 – 17  Cr şi C0,1 , cu cea mai mare utilizare fiind înlocuitoare a celor austenitice; se
sudează mai greu iar la temperaturi de 950 oC, poate să apară coroziunea intergranulară în zona
influenţată termic a cusăturii sudate;

oţeluri cu 20 – 30 Cr cu o excelentă rezistenţă la coroziune.

Cele mai bune proprietăţi anticorozive se obţin în stare recoaptă, iar eventuala adăugare de molibden
(aproximativ 2 ), titan, aluminiu conduce la utilizarea lor în medii acide, atmosfere marine, urmare a
sudabilităţii superioare şi a ameliorării rezistenţei la coroziune.

Oţelurile inoxidabile austenitice (X1CrNi25-21/W1.4335, X2CrNi18-9 /W1.4307, X6CrNiMoTi17-

12-2/W1.4571, X12CrMnNiN18-9-5/W1.4373, X10CrNi18-8/W1.4310) nu prezintă nici ele
transformări structurale la încălzire sau răcire. Structura austenitică este conservată datorită alierii cu
nichel în proporţii suficiente (Ni  7). Pentru asigurarea caracterului inoxidabil, cromul are valori de
peste 12 , iar carbonul este în mod curent limitat la 0,02 – 0,1. Structura austeniticăse păstrează şi
pentru concentraţii mai mici de nichel (3,5< Ni  7 ), aliindu-se însăsuplimentarcuazotînproporţie
de 0,25, respectivcu 8 – 10,5mangan.

Întrucât, în majoritatea mediilor, rezistenţa lor la coroziune este remarcabilă, oţelurile inoxidabile
austenitice au cea mai mare utilizare şi la temperaturile cele mai înalte (800 – 850 oC). Grupele de
mărci cele mai des întrebuinţate sunt cele ce conţin 18Cr şi 8Ni, notate şi 18-8; de asemenea se
întâlnesc frecvent grupele 20-12; 25-20; 18-6-10 (18Cr, 6Ni, 10Mn).

Neprezentând puncte de transformare, aceste oţeluri nu se durifică prin tratamente termice.

Îmbunătăţirea proprietăţilor se face prin ecruisare sau prin alierea cu seleniu (pentru creşterea
prelucrabilităţii ) sau cu azot (pentru mărirea limitei de elasticitate). Pericolul sensibilizării la
fragilizare, prin precipitarea carburilor de crom la limita grăunţilor se poate elimina prin controlul
conţinutului de carbon (0,03), prin introducerea elementelor stabilizatoare (titan, niobiu) ori prin
aplicarea călirii de punere în soluţie numită şi hipercălire (încălzire la 950 – 1200 oC), urmată de răcire
în apă.

Inoxidabilele austenitice nu prezintă tranziţia ductil – fragil. În consecinţă ele se utilizează şi în medii
criogenice.
Principalele oţeluri inoxidabile şi condiţiile tehnice de calitate precizate în standarde sunt arătate în
tabelul 2.

Tabelul 2Marci de oteluri inoxidabile

Nr. Marca de Compoziţia chimică  Principalele domenii de utilizare

Crt. oţel/norma

C Mn Si Cr Ni M Altele

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

1 X6CrAl13/ Max. Max. Max. 12,0...14,0 - - Al 0,10 Elemente de maşini şi utilaje

care lucrează la temperaturi
EN10088 0,08 1,0 1,0 ...
ridicate (250 – 450oC) în
7AlCr130/ 0,30
industria chimică şi
SR3583 petrochimică (de ex. instalaţii de
cracare) şi în construcţii
hidraulice

2 X12Cr13/ 0,08 Max. Max. 11,5 - - - Elemente de maşini şi utilaje

lucrând în apă şi aburi: scuturi
EN10088 - 1,0 1,0 ...
pentru turbine hidraulice, palete
10Cr130/ 0,15 13,5
pentru turbine cu aburi şi
SR3583 hidraulice, armături şi piese de
pompe, ventile pentru prese
hidraulice. Se mai utilizează şi
pentru articole de menaj şi
diverse obiecte de uz
gospodăresc.

3 0,17 Max. Max. 12,0 - - - Piese supuse la presiuni mijlocii

lucrând în apă, abur şi medii
... 1,0 1,0 ...
slab agresive ca soluţii apoase
X20Cr13/ 0,25 14,0
ale sărurilor acizilor organice şi
EN10088 acid azotic. Preponderent este
utilizat pentru palete de turbine
20Cr130/
cu abur şi hidraulice, piese
SR3583 pentru cazane de abur, piese de
 pompe, armături pentru apă şi
abur, conuri de ventil şi scaune
de supape. De asemenea se
utilizeazăpentru instrumente
medicale, aparate de
gimnasticăşi sport, obiecte de
uzgospodăresc.

4 0,17 Max. Max 12,0 < 0,9 - Piese supuse la presiuni mijlocii
lucrând la cald, la care se pun
... 1,0 1,0 ... 1,0 ...
condiţii de rezistenţă la
0,22 14,0 1,3
coroziune superioară faţă de
20MoCr130/ marca 20Cr130. Este
recomandat pentru organe de
SR3583
asamblare şi piese solicitate la
temperaturi ridicate (450-600oC)
în industria energetică, chimică
şi petrochimică. De asemenea
este utilizat pentru palete de
turbine cu abur şi hidraulice,
piese de pompe, armături de apă
şi aburi, conuri de ventil şi
scaune de supape. Se mai
utilizează pentru utilaje miniere
care nu sunt supuse acţiunii apei
acide.

5 X30Cr13/ 0,28 Max. Max. 12,0 - - - Produse de scule de tăiere

(cuţite, foarfeci, instrumente
EN10088 ... 1,0 1,0 ...
chirurgicale), instrumente de
30Cr130/ 0,35 14,0
măsură (calibre), arcuri, etc. Se
SR3583 mai utilizeazăpentru bile de
rulmenţişipieserezistente la
uzură (piese de ghidaj), piese de
pompe şi ventile precumşipentru
instrumente muzicale, articole
de menaj.
6 X5CrNi18-10/ Max. Max. Max. 17,0 8,5 - - Elemente de piese pentru utilaje
şi instalaţii tehnologice care
EN10088 0,07 2,0 1,0 ... ...
lucrează în medii corozive
5NiCr180/ 19,0 10,5

SR3583

7 Max. Max. Max. 17,0 9,0 - Ti = Piese şi elemente componente

de utilaje tehnologice lucrând în
X10CrNi18-8/ 0,08 2,0 1,0 ... ... 5x
medii puternic agresive în
EN10088 19,0 12,0 C... industria chimică, ca
0,80 îngrăşăminte azotoase produse
pe bază de acid azotic, celuloza
10TiNiCr180/
azotoasă, etc. Se mai utilizează
SR3583 pentru componente de utilaje
din industria alimentară, a
laptelui, a delicateselor, a
grăsimilor şi a săpunurilor. De
asememnea poate fi utilizat
pentru construcţii de recipienţi
sub presiune până la 400oC .

8 XCrNiMo Max. Max. Max. 17,0 12,5 2,5 S< Elemente componente ale
0,03 utilajelor tehnologice care
18-14-3/ 2,0 1,0 ... ... ... 0,025
lucrează în medii puternic
EN10088
18,5 15,0 3,0
agresive (cloruri şi acizi
neoxidanţi) la solicitări şi
2MoNiCr175 temperaturi ridicate

SR3583

Influenţa elementelor de aliere asupra proprietăţilor oţelurilor

Această influenţă depinde de concentraţia elementului de aliere, de conţinutul de carbon şi de existenţa

în compoziţie a altor elemente de aliere. Prin folosirea celor mai răspândite elemente de aliere şi
pentru anumite concentraţii se pot obţine îmbunătăţiri asupra proprietăţilor oţelurilor astfel:

nichelul – măreşte călibilitatea oţelului, rezistenţa la tracţiune şi limita de elasticitate fără să micşoreze
alungirea şi rezilienţa; măreşte rezistenţa la coroziune şi refractaritatea, conservă excelente proprietăţi
mecanice la temperaturi joase (până la -200°C);
cromul – măreşte călibilitatea, rezistenţa, duritatea şi rezistenţa la uzare, asigură rezistenţă la oxidare,
coroziune şi stabilitate la temperaturi înalte;

wolframul – îmbunătăţeşte proprietăţile mecanice (duritate la temperaturi ridicate şi la rece, rezistenţă

la rupere), asigură o bună refractaritate şi o rezistenţă la uzare abrazivă;

vanadiul – măreşte călibilitatea şi îmbunătăţeşte proprietăţile mecanice (duritate, rezistenţă la rupere,

rezilienţă etc.;

molibdenul – măreşte călibilitatea şi rezistenţa la coroziune, asigură proprietăţi mecanice bune şi

stabilitate la temperaturi înalte, micşorează fragilitatea oţelului la călire şi revenire.

Tabelul 3Simbolizare in functie de caracteristici

Categorie otel Elementele simbolizării Exemple

KV, [J] T C-formare la rece S235J2G3

[]
0
E-emailare otel cu limita de
27 40 60
curgere 235N/mm la 2
F-forjare
Simbolizare care se garantează 27J
L-temp. Scăzuta
energie la rupere la -
JR KR LR 20 N-normalizare 200C, calmat complet
(G3).
nnn-limita de J0 K0 L0 0 O-platforme marine
otel pentru
S curgere, R c, OL370.4k Simbolizare
construcții Q- călit si revenit
N/mm2 J2 K2 L2 -20 veche
S- construcții navale
J3 K3 L3 -30
T- țevi

J4 K4 L4 -40 W-rezistent la coroziune

atm.
J5 K5 L5 -50
G – alte caracteristici
J6 K6 L6 -60

Oteluri pentru P nnn-limita de B- recipiente de gaz H – temperatura ridicata P265GH otel pentru
recipiente sub curgere, R c, recipiente sub presiune
M- laminat L – temperatura scăzuta
presiune N/mm2 cu limita de curgere
termomecanic
R – temperatura ambianta
265N/mm2 si
N-normalizare
X – temperatura ridicata si caracteristici
Q- călit si revenit temp. scăzuta specificate la
temperaturi ridicate
S – pentru recipiente
 simple K410 Simbolizare
veche
T – pentru țevi

G – alte caracteristici

M- laminat L360Q otel pentru țevi

destinate conductelor
N-normalizare
Oteluri pentru nnn-limita de cu limita de curgere
tevi destinate L curgere, R c, Q- călit si revenit
minima 360
conductelor N/mm2 N/mm călit si revenit
2
G – alte caracteristici

G – alte caracteristici C – destinat tragerii la rece E335 otel pentru piese

Oteluri pentru
nnn-limita de destinate construcției
piese destinate
E curgere, R c, de mașini cu limita de
construcției de
N/mm2 curgere minima 335
mașini
daN/mm2 OL60

Mn – conținut ridicat de Q- călit si revenit R0900Mn otel cu Rm

Oteluri pentru mangan mai mare de
nnn-Rmin
sine de cale R 900N/mm si conținut
2
N/mm2 G – alte caracteristici
ferata de mangan precizat

Cnn- laminate la rece EK-pentru emailare la rece DC04EK otel ptr.

convenționala produse plate destinate
Dnn-laminate la cald
ambutisării, laminat la
ED-pentru emailare directa
Pentru formarea la rece
rece pentru emailare
Oteluri ptr. cifrele An- simbolul chimic al
convenționala la rece
produse plate desemneazăcalitati elementului precizat urmat
D
destinate diferite eventual de o cifra care
ambutisării indica de 10 ori media
intervalului precizat pentru
acest element

Oteluri simbolizate in funcție de compoziția chimica

Conținut%Mnm<1
 Categorie otel Elementele simbolizării Exemple

E-cu un conținut maxim de

sulf precizat
C35E4–otel carbon
Oteluri nealiate cu D-ptr. Trefilarea sârmei
cu %Cm=0,35% si
conținut de C-ptr. Formare la rece an – EA
conținut de sulf
Mnm<1% (cu C nnn=100%C [10%EAm
S-ptr.arcuri precizat
excepția celor ]
U-ptr. Scule OLC35XS
pentru automate)
simbolizare veche
W- ptr. Sârme electrozi

G – alte caracteristici

Oteluri simbolizate in funcție de compoziția chimica

Conținut%Mnm≥1

Categorie otel Elementele simbolizării Exemple

n1-n2…-nn= k1EA1- k2EA2…

knEAn

Oteluri nealiate cu
13CrMo4-5 otel
conținut de
Element Factor cu 0.13%C,
Mnm≥1%, oteluri
1%Cr si
nealiate pentru a=EA1EA2… Cr,Co,Mn,Ni,Si,W 4
- nnn=100%C 0,5%Mo
automate, si EAn
Al,Be,Cu,Mo, 13MoCr10
oteluri aliate cu
10 simbolizare
%EAmj<5%, Nb,Pb,Ta,Ti,V,Zr
veche
j=1…n
Ce,N,P,S 100

B 1000

oţelurile aliate al X nnn=100%C a=EA1EA2… n1-n2-n3-ni conţinutul X6CrNiTi18-10

căror conţinut al EAn mediu în % rotunjit la un otel cu 0,06%C,
unui element de număr întreg 18%Cr, 10%Ni,
E1E2E3-elemente
aliere este >5% stabilizat cu Ti
de aliere în
(excepţie oţelurile
 ordine 10TiNiCr180
rapide); descrescătoare a Simbolizare
conţinutului veche

HS2-9-1-8
oţelrapidcu un
conţinut de 2%
wolfram, 9%
molibden, 1%
vanadiuşi 8%
n1-n2-n3-n4, conţinutul mediu în % al elementelor de aliere în
cobalt.
oţeluri rapide HS ordinea
HS6-5-2-5 -
W – Mo – V - Co
oţelrapidcu un
conţinut de 6%
wolfram, 5%
molibden, 2%
vanadiuşi 5%
cobalt.

Simboluri suplimentare utilizate la identificarea oţelurilor

Aşa cum am arătat, reglementările privind utilizarea unor simboluri suplimentare care pot completa
simbolizarea alfanumerică şi numerică sunt precizate în norma CR10260:1998.

La rândul lor simbolurile suplimentare se împart în 2 grupe (grupa 1 şi grupa 2 cu menţiunea că

simbolurile grupei 2 se utilizează numai împreuna cu simbolurile grupei 1 şi se amplasează după
acestea). Mai mult, la cerere pentru cazuri/solicitări deosebite se pot adăuga pe lângă simbolurile
suplimentare şi în continuarea lor alte simboluri personalizate prin adaugarea semnului “+” urmat de
simbolul “special” care caracterizează acel oţel. Din motive practice aceste simboluri speciale sunt
tratate ca simboluri pentru un anumit produs din oţel.

Simbolurile suplimentare sunt explicitate sub forma unor litere şi uneori cifre şi sunt specifice fiecărei
categorii de oţeluri. Spre exemplificare în Anexa C, tabelul C 1 se prezintă selectiv câteva dintre
aceste notaţii pe grupe şi categorii de oţeluri. Simbolurile speciale cele mai frecvent utilizate sunt
arătate în anexa C, tabelul C 2.

Concluzionând, o simbolizare completă are următoarea structură:

Simbol principal Simbol suplimentar Simbol suplimentar Simbol special
+
grupa 1 grupa 2 pt produs

Câteva exemple sunt prezentate în tabelul 4

Tabelul 4Exemple de simbolizări complete ale oţelurilor

Simbol Simbol
Simbol supli- supli- Simbol special
+ Simbolulcomplet
mentar mentar
principal pentruprodus
grupa 1 grupa 2

1 S235 J2N W + SSE S235J2NW+SSE

2 P265 B R + TM P265BR +TM

3 C60 E - + TWW C60E+TWW

4 GS20MnMoNi5-5 - - + TN GS20MnMoNi5-5+TN

5 X210Cr12 - - - X210Cr12

unde,

S235J2NW+SSE este un oţel de construcţii cu o valoare minimă a limitei la curgere de 235 N/mm 2
având garantată o energie de rupere de 27 J la –20 0C în stare normalizată şi rezistenţa în medii
corozive. Produsul din oţel este acoperit electrolitic cu staniu.

P265BR +TMeste un oţeldestinat recipientelor sub presiune, având valoarea minimă a limitei de
curgere de 265 N/mm2 utilizabil pentru recipiente de gaz la temperatura ambiantă. Produsul livrat din
acest oţel este laminat termomecanic.
 C60E+TWW reprezintă simbolul unui oţel destinat construcţiilor mecanice (de maşini) având un
conţinut mediu în carbon de 0,60% şi un conţinut de sulf limitat. Produsul este livrat deformat la cald.

GS20MnMoNi5-5+TN este un oţel aliat în stare turnată cu un conţinut mediu în carbon de 0,20 %,
mangan 1,25 %, molibden 0,5 % şi nichel conform normei. Produsul este livrat în stare normalizată.

X210Cr12 este un oţel aliat cu un conţinut mediu în carbon de 2,1% şi 12% crom.

Principiile simbolizării numerice ale oţelurilor

Conform Standardului European, simbolizările numerice au un număr fix de cifre. Fiecare simbolizare
se referă la o singură marcă de oţel. Structura unei astfel de simbolizări este de maniera: 1.XX
YY(YY). Cifra 1 indică grupa de material, adică oţel. Cifrele de la 2 până la 9 pot fi alocate altor
materiale. Cifrele “XX” indică grupa de oţel. Sunt 95 grupe de oţel corespunzătoare
categoriilor/claselor de oţeluri. Cifrele “YY(YY)” reprezintă numărul de ordine al oţelului. Cele
trecute în paranteză sunt rezervate pentru o eventuală extensie.

Tabelul 5Numerele alocate pentru câteva grupe de oţel în cazul simbolizării numerice

GRUPA DE OŢEL Nr. grupă GRUPA DE OŢEL Nr. grupă

Oţeluri de construcţii cu Rm<500MPa 01; 91 Oţeluri rapide fără Co 33

Oţeluri cu 0,12%<C<0,55%, sau 04; 94 Oţeluri de rulmenţi 35

500MPa<Rm<700MPa

Oţeluri nealiate speciale de scule 15; 16; Oţeluri inoxidabile cu Ni>2,5% 43

17; 18 fără Mo,Nb,Ti

Oţeluri de scule cu Cr, Cr-Si, Cr-Mn, 21 Oţeluri refractare cu Ni>2,5 48

Cr-Mn-Si

Oţeluri de scule aliate cu Cr-W-V, W-V 24 Oţeluri speciale cu Cr-Ni-V, 68

Cr-Ni-W,Cr-Ni-V-W
Oţeluri de sculecu Ni 27 Oţeluri de construcţii pt. nitrurare 85

Oţeluri rapide cu Co 32 Oţeluri sudabile cu înaltă 88;89

rezistenţă

Iată câteva exemple :

C 45 oţel de construcţii îi corespunde simbolizarea numerică W1.0503

X210CrW12 oţel de scule îi corespunde simbolizarea numerică W1.2436

X10CrNi 18-8 oţel inoxidabil îi corespunde simbolizarea numerică W1.4310

Tabel corespondente oteluri Oteluri carbon, aliate si inoxidabile(www.consultant-tehnic.ro)

DENUMIRE EUROPA ITALIA UNI CINA GB GERMANIA FRANCIA U.K B.S. RUSSIA USA AISI
EU EN DIN AFNOR GOST SAE

Oteluri de uz general

S235JR S235JR Fe 360 BFN Q235B RSt 37-2 -- 40 B St3sp --

1.0038

S235J2 S235J2 Fe 360 D Q235A St 37-3 U E 24-4 40 D St3ps A 414 g A

1.0116

S275JR S275JR Fe 430 B Q255A St 44-2 E 28-2 43 B St4ps A 283 g D

1.0044

S275J0 S275J0 Fe 430 C -- St 44-3 U E 28-3 43 C -- --

1.0143

S355J0 S355J0 Fe 510 C -- St 52-3 U E 36-3 50 C St4sp A 441

1.0553

S355J2 S355J2 Fe 510 D -- St 52-3 N -- 50 D 17G1S A 350 LF2

1.0553

E295 E295 Fe 490 Q275 St 50-2 A 50-2 -- St5ps --

1.0050

E335 E335 Fe 590 HRB335 St 60-2 A 60-2 -- St6ps --

1.0060

Oteluri masini unelte automate

10SPb20 10SPb20 CF10SPb20 Y12Pb 10SPb20 10PbF2 -- AS14 11L08

1.0722

11SMn30 11SMn30 CF9SMn28 -- 9SMn28 S250 230M07 -- 1215

 1.0715

11SMnPb30 11SMnPb30 CF9SMnPb2 Y15Pb 9SMnPb28 S250Pb -- (AS14) 12L15

8 1.0718

11SMn37 11SMn37 CF9SMn36 -- 9SMn36 S300 -- -- 1214

1.0736

11SMnPb37 11SMnPb37 CF9SMnPb3 -- 9SMnPb36 S300Pb -- -- 12L14

6 1.0737

35SPb20 35SPb20 35SPb20 -- 35SPb20 35SPb20 35SPb20 -- ---

1.0756

36SMn14 36SMn14 35SMn10 -- 36SMn14 36SMn14 -- -- --

1.0764

36SMnPb14 36SMnPb14 35SMnPb10 -- 36SMnPb14 35MF6Pb -- (AS35G2) --

1.0765

46S20 46S20 46S20 -- 45S20 45Mf4 46S20 -- (1146)

1.0727

46SPb20 46SPb20 46SPb20 -- 45SPb20 46SPb20 46SPb20 (AS45G2) 11L46)

1.0757

Oteluri de cementare

C10E C10E C10 10 Ck10 1.1121 XC10 045M10 10 1010

C15E C15E C15 15 Ck15 1.1141 XC12 080M15 15 1015

C16E C16E C15 15AL C16E XC18 080M15 -- 1016

1.1148

XC18 C16E C20 20 Ck22 1.1151 XC18 070M20 20 1023

16MnCr5 16MnCr5 16MnCr5 15CrMn 16MnCr5 16MC5 590M17 18ChG 5115

1.7131

20MnCr5 20MnCr5 20MnCr5 20CrMn 20MnCr5 20MC5 -- 20Ch 5120

1.7147

17NiCrMo6- 17NiCrMo6- -- -- 17NiCrMo6- -- -- -- --

4 4 4 1.6566

18NiCrMo5 17NiCrMo6- 18NiCrMo5 -- -- 18NCD6 815M17 -- (4317)

4

20NiCrMo2- 20NiCrMo2- 20NiCrMo2 20CrNiMo 21NiCrMo2 20NCD2 805M20 20ChGNM 8620

2 2 1.6523

16NiCr4 16NiCr4 -- 16CrNi4 -- 15CrNi6 16NC4 637M17 12ChN2 4320

16NiCr4Pb 1.5919

16NiCr11 16NiCr12 16NiCr11 12CrNi3 14NiCr10 16NC11 -- -- 3415

 1.5732

16NiCrMo1 14NiCrMo13 16NiCrMo12 -- 16NiCrMo12 16NCD13 -- -- --

2 -4 -6 1.6782

DENUMIRE EUROPA ITALIA UNI CHINA GB GERMANIA FRANTA U.K B.S. RUSIA USA AISI
EU EN DIN AFNOR GOST SAE

Oteluri pentru nitrurare

34 CrAlNi7- 34CrAlNi7- 34CrAlNi7- -- 34CrAlNi7 -- -- -- K52440

10 10 10 1.8550

41CrAlMo7- 41CrAlMo7- 41CrAlMo7 38CrMoAl 41CrAlMo7 40CAD6.12 905M39 38Ch2MJuA K240065

10 10 1.8509

Oteluri carbon

ASTM A -- -- -- C21 1.0432 -- -- -- A 105

105

ASTM A S355J2 Fe 510D 16Mn St52.3N -- 50D 20G A 350 LF2

350 LF2 1.0553

Oteluri pentru trefilare la cald

P235GH P235GH Fe360 1 KW -- P235GH A37CP 141-360 -- A285 g A

1.0345

42CrMo4 42CrMo4 42CrMo4 42CrMo 42CrMo4 42CD4 708M40 40ChML A193-B7

1.7225

40CrMoV4- 40CrMoV4-6 40CrMoV4-6 -- 40CrMoV4-6 -- 670-860 -- A193 B16

6 1.7711

10CrMo9-10 10CrMo9-10 12CrMo9 10 12Cr2MoG 10CrMo9-10 12CD9-10 622/B3 10Ch2M A182 F22
KG 1.7380

Oteluri carbon pentru imbunatatire

C22E C22E C22R C20 20 Ck22 Cm22 XC18 070M20 20 1020

1.1151
1.1149

C30E C30E C30R C30 30 Ck30 Cm30 XC32 080M30 30 1030

1.1178
1.1179

C35E C35E C35R C35 35 Ck35 Cm35 XC38H1 080M36 35 1034

1.1181
1.1181

C38 C35E C35R C35 -- Ck35 Cm35 XC38H1 080M36 38 1035

1.1181
1.1180
C40E C40E C40R C40 40 Ck40 Cm40 XC42H1 080M40 40 1040
1.1186
1.1189

C45E C45E C45R C45 45 Ck45 Cm45 XC48H1 080M46 45 1045

1.1191
1.1201

C50E C50E C50R C50 50 Ck50 Cm50 -- 080M50 50 1050

1.1206
1.1241

C55E C55E C55 55 CK55 XC55 H1 070M55 -- 1055

1.1203

C60E C60E C60R C60 60 Ck60 Cm60 -- 070M60 60 1060

1.1221
1.1223

Oteluri aliate pentru imbunatatire

41Cr4 41Cr4 41Cr4 40Cr 41Cr4 42C4 530M40 41Ch 5140

1.7035

34CrMo4 34CrMo4 34CrMo4 30CrMo 34CrMo4 34CD4 -- 35ChM 4135

1.7220

42CrMo4 42CrMo4 42CrMo4 42CrMo 42CrMo4 42CD4 708M40 38ChM 4140

1.7225

39NiCrMo3 39NiCrMo3 39NiCrMo3 -- 36CrNiMo4 40NCD3 816M40 40ChN2MA 9840

-- 39NiCrMo3P 1.6511
b

34CrNiMo6 34CrNiMo6 35NiCrMo6 -- 34CrNiMo6 35NCD6 817M40 38Ch2N2M 9840

1.6582 A

40NiCrMo7 40NiCrMo7 40NiCrMo7 -- 40NiCrMo8 -- -- 30ChNML E4340

1.6562

30CrNiMo8 -- 30CrNiMo8 -- 30CrNiMo8 30CND8 823M30 30ChN2MA (320L43)

1.6580

36NiCrMo1 36NiCrMo16 34NiCrMo16 -- 36NiCrMo16 35NCD16 85M30 -- --

6 1.6773

50CrMo4 50CrMo4 50CrMo4 ZG50CrMo 50CrMo4 -- -- 50Ch 4150

1.7228

Oteluri pentru calire superficiala

C43 -- C43 -- -- -- -- -- --

DENUMIRE EUROPA ITALIA UNI CHINA GB GERMANIA FRANTA U.K B.S. RUSIA USA AISI
EU EN DIN AFNOR GOST SAE
C48 -- C48 -- -- -- -- -- 1049

Cf53 C53 C53 -- Cf53 1.1213 XC48 TS 070M55 -- (1050)

36CrMn4 37Cr4 appr. 36CrMn4 35Cr4 37Cr4 38C4 -- 38ChA 5135

1.7034

41CrMo4 41CrMo4 41CrMo4 40Cr 41CrMo4 -- -- 40Ch 4142

1.7225

40NiCrMo3 -- 40NiCrMo3 -- -- -- -- -- --

50CrMo4 50CrMo4 50CrMo4 ZG50CrMo 50CrMo4 -- -- 50Ch 4150

1.7228

Oteluri pentru arcuri

C60E C60E C60 60 Ck60 Cm60 -- 070M60 60 1060

1.1221
1.1223

56Si7 56Si7 55Si7 55Si2Mn 55Si7 55S7 251A58 55S2 9255

1.5026

60SiCr8 60SiCr8 60SiCr8 60Si2CrA 60SiCr7 61SC7 -- 60S2G 9261H 9262

1.7108

51CrV4 51CrV4 50CrV4 50CrVA 50CrV4 50CV4 735A50 50ChGF 6150

1.8159

52SiCrNi5 -- 52SiCrNi5 ZG50CrMo 52SiCrNi5 52SiCrNi5 -- -- --

1.7117

Oteluri pentru rulmenti

102Cr 6 102Cr6 100Cr6 Cr2 100Cr6 100Cr6 -- ShCh15 52100

1.3505

100CrMo7 100CrMo7 100CrMo7 GC18Mo 100CrMo7 100CD7 -- -- A485(3)

1.3537

X82WMoV 6 X80WMo X82WMoV6 -- X82WMo Z85WCDV6 -- 85Ch4M5- A597 CM2

5 CrV654 5 CrV6-5-4 F2V6L
1.3553

Oteluri de scule pentru lucru la cald

X37CrMoV5 X X37CrMoV5. 4Cr5MoSiV X Z 38CDV5 B-H 11 4Ch5MFS H 11

-1 37CrMoV5-1 1KU 38CrMoV5-1
1.2343

X40CrMoV5 X X40CrMoV5. 4Cr5MoSiV1 X Z 40CDV5 B-H 13 4Ch4VMFS H 13

-1 40CrMoV5-1 1.1KU 40CrMoV5-1
1.2344

40NiCrMoV -- 40NiCrMoV1 -- 35NiCrMo16 Y35NCD16 -- -- --

16 KU 6KU 1.2766

55NiCrMoV 55NiCrMoV7 56NiCrMoV7 5CrNiMo 56NiCrMoV7 55NCDV7 BH 224 4ChMNFS A681 L6

7 KU 1.2714

Oteluri pentru cromat

C45E C45E C45R C45 45 Ck45 Cm45 XC48H1 080M46 45 1045

1.1191
1.1201

Cf53 C53 C53 -- Cf53 1.1213 XC48 TS 070M55 -- 1050

20MnVS6 -- 20MnV6 20MnV 20MnV6 -- -- -- A381

1.5217

42CrMo4 42CrMo4 42CrMo4 42CrMo 42CrMo4 42CD4 708M40 38ChM 4140

1.7225

39NiCrMo3 39NiCrMo3 39NiCrMo3 -- 36CrNiMo4 40NCD3 816M40 40ChN2MA 9840

1.6511

50CrMo4 50CrMo4 50CrMo4 ZG50CrMo 50CrMo4 -- -- 50Ch 4150

1.7228

Oteluri de scule pentru lucru la rece

35CrMo7 35CrMo7 35CrMo8KU 5CrMnMo 40CrMnMo7 -- -- -- --

1.2311

40CrMnMo7 35CrMo8 35CrMo8KU (5CrMnMo) 40CrMnMo7 -- -- -- --

1.2311

100CrMo7 100CrMo7 100CrMo7 GCr18Mo 100CrMo7 100CD7 -- -- 485(3)

1.3537

110W4KU -- 110W4KU -- 120WV4 -- B-F1 -- A681 A10

1.2516

DENUMIRE EUROPA ITALIA UNI CHINA GB GERMANIA FRANTA U.K B.S. RUSIA USA AISI
EU EN DIN AFNOR GOST SAE

90MnCrV8 90MnCrV8 90MnCrV8K 9Mn2V 90MnCrV8 90MV8 B-O2 9G2F O-2

U 1.2842

X38CrMo16 X38CrMo16 X38CrMo16 -- X38CrMo16 -- -- -- A681 D4

1KU 1.2316

X153CrMoV X153CrMoV X155Cr Cr12MoV X155CrVMo X160CrMoV BD 2 Ch12Mf A681 D 2

12 12 VMo121 121 1.2379 121

X210Cr12 X210Cr12 X205Cr12K C12 X210Cr12 Z200C12 BD 3 Ch12 A681 D 3

U 1.2080

58SiMo8KU -- 58SiMo8KU -- -- -- -- -- --
60WCrV8 60WCrV8 58WCr9KU 6CrW2Si 60WCrV7 55WC20 -- 6ChV2S A681 S-1
1.2550

C45U C45U C45U (45) 1.1730 Y3 42 C45U (45) (1045)

Oteluri rapide

HS 6-5-2-5 HS 6-5-2-5 HS 6-5-2-5 W6Mo5Cr- S 6-5-2-5 Z90WDKCV BM35 R6M5K5 A600M36

4V2Co5 1.3243 06-05-05-
04-02

HS 2-9-1-8 HS 2-9-1-8 HS 2-9-1-8 W2Mo9- S 2-10-1-8 Z110DKCW BM42 R2AM9K5 A600 M42
Cr4VCo8 1.3247 V 09-08-04-
02-01

HS 6-5-2C HS 6-5-2C HS 6-5-2 CW6Mo5- S 6-5-2 Z90WDCV BM2 R6AM5 A600 M-2
Cr4V2 1.3343 06.05.02

HS 10-4-3- HS 10-4-3- HS 10-4-3- -- HS 10-4-3- Z130WKCD BT42 R9M4K8 A600 M44

10 10 10 10 1.3207 V
10.10.04.04.
03

Oteluri inoxidabile

AISI 303 X8CrNiS18- X10CrNiS18 Y1Cr18Ni9 X10CrNiS18 Z8CNF18- 303S31 12Ch18N10 303
9 -09 -9 1.4305 09 E

AISI 304 X5CrNi18- X5CrNi18- 0Cr18Ni9 X5CrNi18- Z5CN18-09 304S15 07Ch18N10 304
10 10 10 1.4301

AISI 316 X5CrNiMo X5CrNiMo17 0Cr17- X5CrNiMo Z7CND 17- 316S31 08Ch17- 316
17-12-2 12 Ni12Mo2 17-12-2 12-02 N13M2
1.4401

AISI 416 X12CrS13 X12CrS13 Y1Cr13 X12CrS13 Z11CF13 416S21 -- 416

1.4005

AISI 420 X20Cr13 X20Cr13 2Cr13 X20Cr13 Z20C13 420S37 20Ch13 420
1.4021

AISI 430 X6Cr17 X8Cr17 1Cr17 X6Cr17 Z8C17 430S17 12Ch17 430
1.4016

AISI 431 X17CrNi16- X17CrNi16- 1Cr17Ni2 X17CrNi16- Z15CN16-02 431S29 17Ch17N2 431
2 2 2 1.4057

Oteluri nealiate

SAE 1141 -- -- -- -- -- -- -- 1141

SAE 1116 -- -- -- -- -- -- -- 1116

SAE 1117 (15S10) -- -- -- -- (214A15) -- 1117

SAE 1018 -- C18 20 St 45.8 -- 080A17 18G 1018

 1.0405

SAE 1045 C45E C45 45 CK45 XC48H1 080M46 45G 1045

1.1191

CB 4 FF CB4 FF KD CB4 FF -- C4 C 1.0303 -- -- -- --

CB 20 FF C21 KD CB20 FF 20g C22 C -- -- -- --

1.1152

C 20 C22 C20 20 C22 1.0402 C20 070M20 20A M1020