Sunteți pe pagina 1din 4

1.

TEHNOLOGII FLEXIBILE DE FABRICAIE PRIN DEFORMARE


PLASTIC LA RECE
1.1 PARTICULARITI ALE DEFORMRII PLASTICE LA RECE IN RAPORT CU
AUTOMATIZAREA FLEXIBIL A FABRICAIEI
Flexibilitatea reprezint capacitatea unui sistem de fabricaie de a se adapta cu rapiditate i cu
cheltuieli minime n cazul unor sarcini de producie diversificate, astfel nct s se asigure o funcionare
economic, cu schimbri de structur nensemnate, pe o perioad ndelungat de timp.
Conceptul de flexibilitate poate avea diferite sensuri (fig.1.1). Astfel, flexibilitatea presupune
c la apariia unor defeciuni de scurt durat ale unei maini, prelucrarea pieselor poate fi transferat
cu rapiditate pe maini nlocuitoare (fig. 1.1, a). Sub alt aspect, flexibilitatea unui sistem de fabricaie
reprezint capacitatea acestuia de a produce simultan, n limita capacitii maxime, diferite produse

Fig.1.1
A, B i C (fig. 1.1,b) n cantiti diferite, fr a exista, n timp, un anumit raport fix ntre numrul
acestora. De asemenea, flexibilitatea nseamn i posibilitatea fabricrii unor produse noi sau
modificate cu dotarea existent i fr eforturi mari de adaptare (fig. 1.1,c).
Flexibilitatea este specific produciei de serie mic i mijlocie i implic utilizarea mainilor
inteligente de prelucrare (maini cu conducere numeric) i automatizarea total a procesului de
fabricaie.
Sistemele flexibile de fabricaie prin presare la rece au avut o evoluie mult mai lent dect
cele prin achiere, avnd o serie de cauze, care rezult din particularitile acesteia.
Deformare plastic a fost asociat cu producia de serie mare i mas, deoarece dispozitivele
de presare la rece au complexitate ridicat i necesit costuri mari pentru proiectare i execuie, iar
timpul necesar echiprii i reglrii preselor n vederea prelucrrii unui reper nou este relativ mare.
Chiar n condiiile n care proiectarea asistat de calculator a tehnologiilor i dispozitivelor de
presare la rece i utilizarea unor procedee de mare eficien pentru prelucrarea sculelor conduc la
scderea sensibil a costurilor de proiectare i execuie, totui dispozitivele de presare la rece rmn
scumpe, iar folosirea acestora este eficient numai la producia de serie mare i mas.

Automatizarea complet a ciclului de schimbare a dispozitivelor de presare la rece i reglarea


automat dup program a mainilor de prelucrat prin deformare au condus la reducerea substanial a
timpului de adaptare a acestora, la numai 2-5 min. Totui, prin automatizarea complet a procesului
de lucru la mainile de presare se rezolv numai problema reducerii timpului de adaptare i a
asigurrii preciziei de adaptare. Dispozitivele de presare la rece continu s aib o pondere
important n costul produselor i, n consecin, astfel de sisteme de fabricaie sunt eficiente numai
n cazul prelucrrii unor produse cu durat mare de via i care se repet frecvent n sarcina de
producie.
Conducerea numeric a mainilor-unelte este recomandat n cazul prelucrrilor prin
generare, unde profilul piesei se realizeaz prin deplasarea relativ a sculei n raport cu
semifabricatul, dup o anumit traiectorie. De aceea, introducerea conducerii numerice n cazul
preselor nu se justific din punct de vedere economic. Pentru ca sistemele de fabricaie prin presare
la rece s devin eficiente n cazul produciei de serie mic i mijlocie a unor produse diversificate a
fost necesar elaborarea unor procedee noi de prelucrare, pe maini cu conducere numeric, care pot
fi grupate astfel:
1) procedee de prelucrare prin generare, la care forma sculelor de deformare este independent
de forma suprafeei care trebuie realizat sau materializeaz numai parial forma acesteia;
2) utilizarea unor medii flexibile de deformare, care nlocuiesc una dintre sculele dispozitivului
de presare la rece;
3) utilizarea unor scule flexibile de deformare, reconfigurative geometric, care i modific
forma prii active n funcie de forma i dimensiunile piesei de prelucrat.
Elaborarea programului de conducere numeric a mainilor de presare la rece este mai
dificil dect a celor pentru prelucrri prin achiere din cauza condiiilor foarte grele de lucru
specifice presrii la rece, a comportrii diferite a materialului n procesul de deformare, ca urmare a
ecruisrii acestuia i a numeroilor factori perturbatori care acioneaz n fiecare faz a deformrii.
Programele de conducere numeric a mainilor de prelucrat prin deformare, n majoritatea cazurilor,
se definitiveaz n ateliere de producie, direct pe main, la realizarea primelor piese din lot.
Programatorul n colaborare cu reglorul mainii urmresc efectul comenzilor introduse i realizeaz
coreciile necesare cnd se constat abateri de la desfurarea normal a procesului de prelucrare.
1.2

DEBITAREA SEMIFABRICATELOR LA FOARFECE GHILOTIN CU


CONDUCERE NUMERIC

Debitarea tablelor n benzi sau semifabricate individuale se realizeaz la foarfece ghilotin cu


conducere numeric (fig. 1.2). Lungimea l a pieselor debitate se regleaz prin poziionarea
corespunztoare a opritorului 1. Deplasarea acestuia se realizeaz prin intermediul piuliei 2, antrenat
de urubul 3, care primete micarea de rotaie de la motorul pas cu pas 5. Unghiul de rotaie al
urubului de antrenare este nregistrat printr-un traductor unghiular 4.
Automatizarea procesului de tiere la acest tip de foarfece este dificil, deoarece benzile debitate
din foaia de tabl trebuie readuse pe masa mainii n vederea tierii lor n semifabricate individuale.
Acest dezavantaj este eliminat atunci cnd foarfecele este prevzut cu dou seturi de cuite amplasate
n unghi drept (fig.1.3), capabile s realizeze tierea semifabricatului de-a lungul a doua axe
ortogonale. Astfel de foarfeci au fost integrate n sistemele flexibile de fabricaie a pieselor din tabl
realizate de firma Salvagnini din Italia. Cele dou seturi de cuite pot fi acionate att simultan, ct i
independent unul de cellalt. Piesele de dimensiuni mici sunt debitate la o curs a culisorului
foarfecelui, prin activarea simultan a celor dou seturi de cuite 1 i 2.

Pentru debitarea pieselor de dimensiuni mari se realizeaz, mai nti, tierea semifabricatului n
direcia x, pe lungimea l, la dou sau mai multe curse ale culisorului, activnd setul de cuite 1. Apoi,
se activeaz setul de cuite 2, care realizeaz tierea semifabricatului n direcia y, pe lungimea b. La
ultima curs a culisorului, cnd se realizeaz separarea piesei de semifabricat, se activeaz ambele
cuite mobile. Lungimea cuitelor este de 300...400 mm.

Fig. 1.3

Fig.1. 2

Aceast problem
a fost
soluionat n alt mod de firma
Safan, prin dotarea mainii cu un
suport deplasabil care readuce piesa
debitat pe masa acesteia (fig.1.4).
Semifabricatul se avanseaz pn la
opritorul 7 care, prin programul de
conducere numeric, este poziionat
corespunztor lungimii l a piesei care
trebuie debitat. La coborrea
culisorului 6 se realizeaz debitarea
piesei ntre cuitul fix 3 i cuitul
mobil 5. La cursa de ridicare a
culisorului, suportul 8 readuce piesa
debitat la nivelul mesei mainii 1.
Fig. 1.4
Suportul 2 ridic piesa civa
milimetri deasupra cuitului fix, dup
care opritorul 7 mpinge piesa napoi pe masa mainii.
Pentru debitarea pieselor care nu au unghiuri drepte (de exemplu, n form de paralelogram
sau trapez) se folosesc instalaii de debitare cu unul sau dou foarfeci cu conducere numeric, care
au posibilitatea schimbrii, ntre anumite limite, a direciei de tiere (fig.1.5). Instalaia se compune
dintr-un dispozitiv 1 pentru derularea benzii din colac, dispozitivul cu valuri 2 pentru ndreptarea
acesteia, sistemul de traductoare de proximitate 3, care controleaz dimensiunea buclei 4,
dispozitivul de avans automat al benzii 5, cele dou foarfeci 6 i 8 i magazinul cu casete 10, pentru
depozitarea pieselor.
Dispozitivul de derulare a benzii este prevzut cu sistem propriu de acionare. n acest mod
se protejeaz, mpotriva ocurilor i a suprasolicitrilor, att dispozitivul de ndreptare, ct i cel de

avans i se creeaz condiiile pentru realizarea unor viteze mari de avans i a unei precizii ridicate la
avansul benzii. Asupra colacului apas o prghie prevzut cu o rol, pentru a mpiedica umflarea
acestuia n timpul derulrii benzii. Dispozitivul de derulare lucreaz cu intermiten i, de aceea, este
prevzut cu sistem propriu de frnare, care atenueaz ineria provocat de masele n micare.

Fig.1.5
Avansul benzii se realizeaz cu ajutorul dispozitivului cu valuri 5, acionat de un motor pas
cu pas. Reglarea pasului i a vitezei de avans a benzii, precum i a distanei dintre valuri (n funcie
de grosimea semifabricatului) i a forei de apsare a valului superior se realizeaz n mod automat,
prin conducere numeric dup program.
Protejarea dispozitivului de avans mpotriva ocurilor i suprasarcinilor se realizeaz prin
intermediul buclei de compensare 4, a crei lungime este meninut, ntre anumite limite, cu ajutorul
unui sistem de traductoare de proximitate 3.
Prin intermediul echipamentului CNC se comand, de asemenea, unghiul de rotire al celor
dou foarfeci 6 i 8 i deplasarea foarfecelui 8 n direcia de avans a benzii.
Dup debitare, piesele sunt preluate de ctre o mn mecanic i depuse pe banda
transportoare 9, care le depoziteaz, selectiv, n magazinul cu casete 10.
Evoluia foarfecelor de debitare cu conducere numeric este marcat de preocuprile privind
creterea preciziei de debitare a pieselor la valori sub 0,1 mm i mai ales, neacumularea erorilor de
poziionare.