7 PRINCIPII GENERALE DE PROIECTARE A

PROCESELOR TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE

MECANIC
n ntreprinderile constructoare de autovehicule, procesul de producie se desfoar pe baza
pregtirii fabricaiei, care cuprinde:
proiectul construciei autovehiculului;
proiectul procesului tehnologic de semifabricare, de prelucrare mecanic, de asamblare,
de finisare (vopsire i acoperiri de suprafee);
proiectul de achiziie al SDV-urilor.
Se apreciaz c un proces tehnologic este optim, dac se iau n considerare urmtoarele criterii:
criteriul tehnic se refer la concordana ntre condiiile tehnice satisfcute de piesa
prelucrat i desenul de execuie;
criteriul economic cost sczut i volum minim de munc;
criteriul productivitii maxime.

7.1 Documentaia i datele iniiale necesare pentru proiectarea

procesului tehnologic de prelucrare
n vederea elaborrii procesului tehnologic de prelucrare, sunt necesare:
Desenul de execuie al produsului
Acesta ofer tehnologului urmtoarele date:
suprafeele care trebuiesc prelucrate;
prescripiile privind precizia dimensional de form i de poziie;
precizri n legtur cu materialul i tratamentele termice.
Programul sau planul anual de producie
Procesul tehnologic depinde de tipul de producie. n cazul produciei de serie sau de mas, se
au n vedere cele mai productive mijloace, folosind maini-unelte specializate de nalt
productivitate, cu ciclu automat sau semiautomat, pe linii tehnologice de flux continuu. Se
ntocmesc n acest caz, planuri de operaii cu o tehnologie amnunit.
n cazul produciei de serie mic sau individual, procesul de fabricaie se organizeaz pe
maini universale, pe baza tehnologiei de grup sau bucat cu bucat, ntocmindu-se n acest caz fia
tehnologic.
Condiiile reale n care urmeaz s se realizeze procesul tehnologic
Se au n vedere n acest caz: utilajul disponibil, gradul de calificare al personalului, procesul
tehnologic tipizat, etc.
Documentaia auxiliar
Se refer la cataloagele de: maini-unelte, scule, dispozitive i elemente de control, standarde,
normative privind regimurile de achiere, norme privind normarea tehnic, .a.

7.2 METODICA DE PROIECTARE A PROCESELOR

TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE MECANIC
Principial, se parcurg urmtoarele etape:
stabilirea tipului produciei i calculul lotului optim de piese;
alegerea semifabricatului;
stabilirea succesiunii operaiilor, precum i structura acestora;
alegerea mainilor-unelte, a sculelor achietoare i a SDV-urilor;

determinarea adaosurilor de prelucrare i a dimensiunilor intermediare;

calculul regimurilor de achiere;
normarea tehnic;
alegerea variantei economice de proces tehnologic;
elaborarea documentaiei tehnice.

7.2.1 Stabilirea tipului produciei i calculul lotului optim de piese

Pentru stabilirea tipului produciei se calculeaz ritmul de fabricaie R , avndu-se n vedere
fondul anual de timp Fr i planul anual de producie pentru piesa respectiv N [buci]:
Fr
N

R=

(7.1)

Ritmul anual calculat se compar cu norma medie de timp. Norma medie de timp se stabilete
astfel:
se ntocmete un proces tehnologic orientativ;
se aleg cteva operaii caracteristice i se determin normele de timp pentru aceste
operaii.
n cazul n care ritmul de fabricaie este apropiat sau mai mic dect norma orientativ, atunci
prelucrarea piesei se organizeaz dup principiul produciei de mas.
Dac ritmul de fabricaie este mai mare dect norma orientativ, atunci prelucrarea piesei se
organizeaz dup principiul produciei de serie.
Deoarece apare o ncrcare insuficient a utilajului, se aplic prelucrarea pe loturi a pieselor,
care se succed la anumite intervale, trebuind astfel determinat mrimea optim a lotului de piese.
Mrimea optim a lotului de piese: lotul care asigur cele mai mici cheltuieli pe unitatea de
produs:
nlot =

N p Zm
Zl

(7.2)

n care:

N p [buci/an] planul de fabricaie al piesei;

Z m numrul de zile pentru care trebuie s existe rezerva de piese pentru lucrul fr
ntrerupere al seciei de montaj (2 3 zile pentru piese de baz, 5 10 zile pentru piese
mici);
Z l numrul zilelor lucrtoare dintr-un an.

7.2.2 Alegerea semifabricatului

n desenul de execuie se indic materialul i tratamentele termice. Procedeul concret de
obinere a semifabricatului este precizat de ctre tehnolog.
La stabilirea procedeului de semifabricare, se au n vedere urmtoarele:
proprietile tehnologice ale materialului;
forma constructiv i dimensiunile piesei;
precizia necesar n execuie;
mrimea programului de producie;
Din punct de vedere economic, trebuie s se asigure un consum minim de material, cu
cheltuieli reduse att pentru execuia semifabricatului ct i pentru prelucrrile ulterioare.
Este necesar s se determine coeficientul de utilizare al materialului:

Gf
Gs

(7.3)

n care:

G f greutatea piesei finite;

Gs greutatea semifabricatului.

7.2.3 Stabilirea succesiunii operaiilor care compun procesul

tehnologic, precum i a structurii acestora
Pentru a avea o succesiune raional a operaiilor, trebuie s se aib n vedere urmtoarele
principii:
la primele operaii, trebuie s se prelucreze acele suprafee care urmeaz s devin baze
tehnologice pentru fazele urmtoare;
n cazul n care baza tehnologic nu servete i ca baz de msurare n faza urmtoare,
trebuie s se prelucreze suprafaa care este prevzut ca baz de msurare;
operaiile n timpul crora exist posibilitatea unui procent mai ridicat de rebut, trebuie
s fie executate pe ct posibil la nceputul procesului de prelucrare;
spre sfritul procesului tehnologic se vor plasa operaiile la care ar exista posibilitatea
ca n timpul transportului sau n timpul executrii altor operaii, s apar deteriorri;
operaiile de finisare se vor plasa la sfritul procesului tehnologic;
se va urmri ca la stabilirea succesiunii operaiilor, s se schimbe ct mai puin posibil
bazele de aezare, pentru a reduce erorile de prelucrare i totodat consumul de timp cu
modificarea bazelor de aezare.
Schema orientativ prvind succesiunea de operaii:
prelucrarea suprafeelor care devin baze tehnologice i de referin pentru operaiile
urmtoare;
prelucrri de degroare a suprafeelor principale ale piesei;
prelucrri de finisare a suprafeelor piesei;
degroarea i semifinisarea suprafeelor auxiliare;
executarea tratamentelor termice;
executarea unor operaii secundare legate de tratamentele termice;
executarea operaiilor de finisare i netezire a suprafeelor principale;
controlul final.

7.2.4 Alegerea mainilor-unelte, a sculelor achietoare i a SDV-urilor

Alegerea mainilor-unelte
Aceasta trebuie s asigure precizia de prelucrare i economicitatea maxim. Se au n vedere
urmtoarele particulariti la alegerea mainilor-unelte:
dimensiunile mainii-unelte i regimurile de achiere pe care le poate asigura;
precizia mainii-unelte trebuie s fie de aa natur nct s asigure precizia minim
necesar a piesei;
maina-unealt trebuie s aib o putere cu 10-15% mai mare dect puterea stabilit din
calculul regimurilor de achiere;
trebuie s se stabileasc ncrcarea utilajului care pune n eviden economicitatea
prelucrrii.
Dup stabilirea procesului tehnologic i dup precizarea operaiilor i mainilor-unelte se
stabilete tipul dispozitivului necesar pentru operaia de prelucrare. Este indicat n acest sens, fie
dispozitivul aflat n dotarea mainii-unelte, fie se stabilesc cerinele pentru proiectarea
dispozitivelor specializate.
Alegerea sculelor achietoare
Acestea se aleg n funcie de procedeul de prelucrare, precum i n funcie de materialul piesei
de prelucrat.
Dimensiunile sculei se stabilesc pe baza calculului dimensiunilor intermediare (n cazul

sculelor cu dimensiuni fixe: burghie, alezoare, broe) sau din condiia de rezisten funcie de fora
de achiere din cadrul regimului de achiere (cuit de strung, freze, bare de alezat, etc.).
Alegerea verificatoarelor
Verificatoarele se aleg n funcie de precizia de prelucrare impus. Din aceast determinare
rezult valoarea diviziunii instrumentului de msurat, diviziune care trebuie s fie ntre 1/5 1/20
din tolerana prescris la parametrul de controlat.
Costul instrumentului trebuie s fie minim, iar operaia de control s se realizeze ct mai rapid.

7.2.5 Determinarea adaosurilor de prelucrare i a dimensiunilor

intermediare
Adaosul de prelucrare reprezint stratul de material care se ndeprteaz n scopul obinerii
preciziei i calitii suprafeei n concordan cu desenul de execuie.
Determinarea mrimii adaosului optim are o importan tehnic deosebit, deoarece
influeneaz n mod direct precizia de prelucrare, calitatea suprafeei i costul.
n cazul adaosurilor prea mari este necesar un numr mare de operaii, mrindu-se consumul de
material i consumul de scule aschietoare, scade productivitatea i crete costul prelucrrii.
n cazul adaosurilor prea mici, nu se asigur ndeprtarea stratului defect al semifabricatului,
precizia i calitatea suprafeelor se micoreaz, iar procentul de piese rebut crete.
Deosebim dou tipuri de adaosuri de prelucrare:
intermediar;
total.
Adaosul de prelucrare intermediar este stratul de material care se ndeprteaz la fiecare
operaie sau faz, de pe suprafaa materialului. Deosebim n acest caz, adaosul de prelucrare
intermediar:
asimetric cnd se prevede un adaos inegal la suprafeele opuse (cazul pieselor de tip
carcas);
simetric adaosul prevzut la prelucrarea suprafeelor interioare sau exterioare de
revoluie, sau cnd se prelucreaz simultan suprafee paralele la piese tip carcas.
4
A/2

a
b

A/2
Fig. 7.1 Schematizarea adaosului de prelucrare intermediar: a) asimetric; b) simetric.
Adaosul de prelucrare total reprezint adaosul necesar pentru efectuarea tuturor operaiilor.
n

At = Ai

(7.4)

i =1

n care: Ai - adaosuri intermediare.

Calculul adaosului de prelucrare se poate face dup metode experimental-statistice sau pe cale
analitic.
n cadrul metodelor statistice, adaosul de prelucrare se determin pe baza unor norme i
prelucrri de prob, n urma crora prin prelucrarea rezultatelor se stabilesc anumite valori
orientative. n mod obinuit, valorile astfel determinate sunt acoperitoare i deci mai mai puin

economice.
Cu toate aceastea, metoda statistic este utilizat n practic, iar n multe cazuri este i singura
care poate fi aplicat la determinarea adaosului de prelucrare.
n cadrul metodei analitice se pleac de la ipotez c mrimea adaosului intermediar trebuie s
acopere erorile de prelucrare sau abaterile de la faza precedent i cele de aezare de la faza curent.
Abaterile care apar n urma prelucrrii i care nsumate determin mrimea adaosului minim sunt:
Rzp - adncimea medie a rugozitii;
p - adncimea stratului superficial;
p - abaterile spaiale;
Se includ n aceste categorii: curbura axelor, deformarea suprafeelor, abateri de la coaxialitate,
etc. Tot n aceste categorii se include eroarea de bazare c .
Primele 3 tipuri de abateri se iau de la operaia de prelucrare precedent, iar eroarea de bazare
se ia n considerare de la operaia curent.
Se poate determina astfel valoarea adaosului minim:
(7.5)

Amin = Rzp + p + p + c

Pentru prelucrarea suprafeelor plane, ultimii doi termeni se iau n considerare n valoare
absolut:

p + c = p + c

(7.6)

n cazul prelucrrii suprafeelor cilindrice, nsumarea se face dup legea rdcinii ptratice:

p + c = p2 + c2

(7.7)

Pentru determinarea adaosului intermediar se pornete n ordinea invers n care se execut

prelucrarea semifabricatului: de la piesa finit la semifabricat.
Deoarece nu se pot da dimensiuni exacte pentru adaosurile de prelucrare, se admit tolerane
care se iau ntotdeauna spre material.
Dimensiunea semifabricatului

TN

TF

TD

amin
Amin

amax
bmin
bmax

Fig. 7.2 Determinarea adaosului de prelucrare

bmin = amax + Amin

(7.8)

bmax = bmin + TD

(7.9)

7.2.6 Determinarea regimului optim de achiere

Regimul de achiere reprezint factorul principal care determin mrimea normei de timp i
influeneaz direct productivitatea i costul prelucrrii.
Pentru stabilirea regimului optim de achiere trebuie s se aib n vedere urmtoarele criterii:
costul prelucrrii;
productivitatea prelucrrii;
precizia de prelucrare;
calitatea suprafeei.
Practic, se pune problema determinrii unui regim de achiere pentru care numai un criteriu
dintre cele menionate are valoarea maxim. Pentru celelalte criterii, se accept unele limite care s
se ncadreze n valori admisibile.
n mod obinuit, regimul de achiere se determin dup criteriul costului prelucrrii, care va
trebui s fie minim. Se mai obinuiete s se exprime productivitatea regimului de achiere sub
forma volumului de achii degajat n unitatea de timp.
Grafic, se poate exprima productivitatea i costul prelucrrii n funcie de durabilitatea sculei.

Fig. 7.3 Evoluia productivitii i costului prelucrrii funcie de durabilitatea sculei

Regimul de achiere se ncadreaz ntre cele dou limite: TP i Tec . Se accept Tec , deoarece
productivitatea scade mai ncet dect creterea mai brusc a costului.
Durabilitii economice i corespunde un regim de achiere economic, numit regim optim de
achiere. Parametrii regimului de achiere se stabilesc n urmtoarea ordine:
adncimea de achiere - t ;
avansul - s ;
viteza de achiere - v .
n final, se calculeaz puterea necesar pentru achiere. Aceasta se compar cu puterea
instalat a motorului de pe maina-unealt i se fac coreciile necesare.
Parametrii regimului de achiere se determin n funcie de tipul prelucrrii:
adncimea de achiere t , rezult din adaosul de prelucrare:

t=

A
i

(7.10)

n care: i - numrul de treceri;

avansul s , se stabilete n funcie de tipul prelucrrii (degroare sau finisare) i
dimensiunile piesei;
viteza de achiere v , se calculeaz pe baza unor relaii specifice tipului de prelucrare sau
altfel, pe baza normativelor n funcie de condiiile concrete ale prelucrrii.

7.2.7 Normarea tehnic

Norma tehnic de timp i norma de producie
La proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanic se urmrete realizarea unor
consumuri minime de timp att pentru fiecare operaie n parte ct i pentru ntreg procesul
tehnologic.
Ca unitate de msur pentru munc servete norma de munc, care se poate determina ca
norm tehnic de timp sau norm de producie.
Norma tehnic de timp Nt reprezint timpul necesar executrii unei uniti de produs de ctre
unul sau mai muli muncitori care au calificare corespunztoare i lucreaz ntr-un ritm cu
intensitate normal, n anumite condiii tehnice i organizatorice precizate.
Norma de producie N p exprim cantitatea de produs sau de lucrri executate n unitatea de
timp de unul sau mai muli muncitori care au calificarea corespunztoare i lucreaz cu intensitate
normal n condiii determinate.
Nt =

1
Np

(7.11)

n industria constructoare de maini ca indice de baz se folosete norma de timp Nt .

Structura normei tehnice de timp
Structura normei tehnice de timp este prezentat schematizat n figura de mai jos.

Fig. 7.4 Structura normei tehnice de timp

Norma tehnic de timp pentru prelucrarea unei singure piese se calculeaz cu relaia:

tn = tb + ta + tdt + tdo + ton +

t pi
n

[min/buc]

(7.12)

n care: n - numrul de piese din lotul prelucrat.

Aceasta cuprinde urmtoarele elemente componente:
Timpul de pregtire-ncheiere ( t pi ) reprezint timpul pe parcursul cruia muncitorul nainte de
nceperea lucrului creaz la locul de munc condiiile necesare efecturii prelucrrii, iar dup
terminare aduce locul de munc n stare iniial:

 primirea comenzii;
studiul documentaiei;
primirea i predarea SDV-urilor;
primirea semifabricatelor;
predarea pieselor i restului de materiale.
Att prin coninut ct i prin mrimea sa, timpul de pregtire-ncheiere depinde de:
producie;
operaia care se efectueaz;
gradul de organizare al activitii.
n cadrul normei tehnice de timp, timpul de pregtire-ncheiere se consider o singur dat
pentru ntreg lotul de piese prelucrate.
Timpul operativ ( top ) reprezint timpul n decursul cruia muncitorul efectueaz sau
supravegheaz lucrrile necesare pentru modificarea cantitativ i calitativ a obiectului muncii,
efectund totodat i aciuni ajuttoare pentru ca modificarea s aib loc. Acesta se divide n
urmtoarele dou categorii:
timp de baz tb ;
timp ajuttor ta .
Timpul de baz ( tb ), n cazul prelucrrilor prin achiere, reprezint timpul consumat pentru
prelucrarea prin achiere a materialului n vederea modificarii formei, dimensiunilor i calitii
suprafeelor. Acest timp de baz depinde de regimul de achiere i se poate determina prin calcule
sau prin cronometrare.
Timpul ajuttor ( ta ) reprezint timpul consumat pentru efectuarea mnuirilor necesare
executrii lucrrii. n cadrul acestui timp, materialul nu sufer nicio modificare. Se consum pentru
prinderea i desprinderea piesei de prelucrat, comanda mainii-unelte, msurri la trecerea de prob,
msurri de control etc.
Timpul de deservire a locului de munc ( tdl ) reprezint timpul n decursul cruia muncitorul
asigur pe toat durata schimbului meninerea n stare normal de funcionare a utilajelor, sculelor,
precum i organizarea, ordinea i curenia la locul de munc. Acesta se divide n urmtoarele dou
categorii:
timp de deservire tehnic ( tdt );
timp de deservire organizatoric ( tdo ).
Timpul de deservire tehnic ( tdt ) reprezint timpul consumat pentru nlocuirea sculelor uzate,
reglarea mainii-unelte, ascuirea sculelor .a.

tdt ( 2 8 ) % tb

(7.13)

Timpul de deservire organizatoric ( tdo ) reprezint timpul consumat la locul de munc pentru
aezarea semifabricatelor, a sculelor, predarea schimbului .a.

tdo ( 0, 7 3, 2 ) % top

(7.14)

Timpul de ntreruperi reglementate ( tir ) cuprinde:

timpul de odihn i igien personal - ton ;

timpul de ntreruperi tehnologice - tt .

7.2.8 Alegerea variantei economice a procesului tehnologic

Criteriul de baz al rentabilitii procesului tehnologic este costul piesei sau a lotului de piese.
Cheltuielile aferente unui lot de piese se mpart n dou categorii:

 A cheltuieli curente pentru fiecare pies prelucrat (retribuiile muncitorilor direct

productivi, costul materialului, cheltuielile pentru consumul de energie electric, aer
comprimat etc.);
B cheltuieli constante raportate la ntregul lot nlot (investiii utilaje i SDV-uri
speciale, costul reglrii mainilor pentru ntregul lot de piese etc.).
Costul ntregului lot, format din nlot piese, este:
Cn = A nlot + B[lei ]

(7.15)

Considernd dou variante de proces tehnologic, costurile Cn = f (nlot ) au alura dreptelor I i

II, conform figurii de mai jos, care se intersecteaz n punctul de abscis ncr - program de fabricaie
critic:
ncr = ( B1 B2 ) /( A2 A1 )

(7.16)

Varianta II se prefer pentru nlot < ncr , iar varianta I pentru nlot > ncr .

Fig. 7.5 Determinarea pe cale grafo-analitic a programului critic de fabricaie a pieselor

prelucrate mecanic

7.2.9 Elaborarea documentaiei tehnologice

Dup parcurgerea tuturor etapelor de proiectare a procesului tehnologic se ntocmete
documentaia tehnologic:
planul de operaii n cazul produciei de mas, serie mare sau mijlocie;
fia tehnologic n cazul produciei de serie mic;
fia de lucru singular n cazul produciei individuale (de unicate).
Planul de operaii are scopul de a prezenta stabilirea detaliat a procesului tehnologic de
prelucrare prin achiere cu indicarea tuturor datelor necesare precizrii modului de executare a
operaiilor, astfel nct succesiunea operaiilor i a fazelor de lucru s fie univoc i s se elimine
intervenii sau soluii de moment.
Elementul principal al planului de operaii este operaia. Pentru fiecare operaie se ntocmete
fia cu detalierea operaiei pe faze, prin indicarea poziionrii n timpul prelucrrii, prin alte
precizri cum ar fi: maina-unealt, SDV-urile pentru operaia respectiv, norma de timp, etc.
Conturul suprafeei care se prelucreaz se traseaz cu linie continu groas, pentru care se
indic dimensiunile intermediare, toleranele i rugozitatea ce se va obine.
Planul de operaii este obligatoriu de ntocmit i conine totalitatea fielor n ordinea
desfurrii raionale a procesului tehnologic.
Fia tehnologic conine enumerarea operaiilor n succesiunea fireasc, fr detalierea lor.
Fia de lucru singular const n stabilirea sumar a desfurrii procesului tehnologic de
prelucrare prin achiere, cu amnunte mai puine dect n fia tehnologic.
n afar de aceste documente, pentru completarea documentaiei procesului tehnologic se mai
ntocmesc i alte materiale:
foaia pentru calculul timpului legat de norma de timp pe faze i operaii;

 extras de materiale;
fia de consum specific de materiale;
extras de manoper, care stabilete ncrcarea unui tip de main-unealt sau loc de
munc.