Sunteți pe pagina 1din 16

Metoda Poka –Yoke

(Montaj fară eroare)

“Zero defecte”

I. Definirea metodei:

„Poka” - erori
„Yokeru” – a evita
“Verificarea greșelilor și eliminarea totală a lor”

Instrument dezvoltat de inginerul japonez Shingo Shigeo în anul 1960 care presupune introducerea unei
soluţii cât mai simple şi uşor de implementat care să elimine defectele unui produs prin prevenirea sau
corectarea cât mai rapidă a erorilor.
Modelul poka yoke constă în cinci elemente de bază:
- „Citire” – înainte de a putea corecta o eroare orice sistem poka yoke trebuie să identifice starea de fapt

sau acţiunea ce se doreşte a fi verificată. În modelul creat această componentă a sistemului poka yoke a

fost definită ca funcţia de „citire”;

- „Algoritm” – reprezintă componenta principală a sistemului, cea care ia decizia dacă a fost identificată o

eroare care afectează rezultatul final;

- „Informare” – componenta cu ajutorul căreia dispozitivul poka yoke transmite rezultatul verificării către

utilizator sau sistemul din care face parte;

- „Blocare” – componenta care înlătură posibilitatea de continuare a operaţiei în cazul detectării unei

neconformități;

- „Factori perturbatori” – definesc toate acele elemente care intervin asupra sistemului putând influenţa

funcţionarea corectă a acestuia.[1]


Fig.1 Modelul generic al sistemelor poka yoke

În Figura1 este prezentat un sistem poka yoke alcătuit din cele patru componente menţionate anterior
precum şi factorii perturbatori care acţionează asupra acestora. Printr-o analogie cu sistemul de control
la autoturisme metodele pot fi clasificate :
- Passive
- Active

În cazul sistemelor care au doar o componentă de informare prin care se realizează atenţionarea
operatorului în legătură cu detectarea unei situaţii neconforme, dar nu se realizează o blocare automată
a posibilităţii de continuare se poate vorbi despre un sistem poka yoke pasiv.

Sistemele active sporesc eficienţa conceptului poka yoke nepermiţând propagarea erorii în cazurile de
neatenţie a operatorului. Informarea are loc, de cele mai multe ori, în paralel cu blocarea sau în alte cazuri
poate să fie dată chiar de aceasta. [1]

Această tehnică este importantă de la faza de realizare respectiv producţia bunului propriu-zis, fiind
considerată ca fiind cea mai îndelungată şi mai importantă la începuturile preocupărilor pentru calitate a
produsului pană la ultima etapă din ciclul de viaţă din această perspectivă fiind reprezentată de la faza
de utilizare, retragere şi reciclare, care deşi nu mai este neapărat direct legată de producător ea
furnizează informaţii valoroase pentru actualele produse respectiv viitoarele modele pe care compania le
va aduce pe piaţă.

Beneficiile metodei :
- prevenirea greșelilor ce ar putea fi comise;
- detectarea unei greșeli sau pierderi, permitând corectarea înainte de a deveni o problemă;
- detectarea unei greșeli sau pierderi după ce a avut loc, în timp util, evitând transformarea ei într-o
problemă majoră;
Etapele metodei:
1 utilizarea senzorilor corespunzători;
2 observațiile operatorului;
3 autocontrolul succesiv pentru detectarea anormalităților (când și unde se petrec);
4 corecția anormalităților pe unitatea de producție curentă și în întregul sistem;

În industrie metoda Poka-Yoke mai este denumita Metoda “zero defecte” implicand 3 reguli simultan
la fiecare post de lucru dintr-o organizație și anume:
1. Nu accepta un produs defect;
2. Nu realiza un produs defect;
3. Nu trimite la urmatoarea etapa de lucru un produs defect; [2]

Aceasta metoda poarta numele de Poka-Yoke, însa fiind tradusa aceasta expresie din japoneză este
definita în mai multe moduri și anume:
- Baca Yoke ( anti- “prosti”)
- Mistake-proofing ( anti- eroare)
- Idiot proof ( anti- “idioti”)
- Fool proof (Protejat de “prost”)

Ultima definire “Fool proof” apăruta în anul 1902, si a fost redată de autorii Ilia Ilfa și Eugen Petrov în
cartea “America ” redactată în anul 1936.

Totuși metoda Poka-Yoke este în primul rand o „metodologie specifica de îmbunatățire continuă” , și nu
o metoda care poate fi implementată spontan și punctual atunci cand ne lovim de o problema din viața de
zi cu zi. [3]
II. Domeniul de aplicare:

Sistemele Poka Yoke se pot implementa cu succes în următoarele spaţii de lucru:

Unde pot apărea situaţii speciale;

 Unde clienţii fac greşeli şi dau vina pe serviciile furnizorului;

 Unde costul instruirii personalului este ridicat iar fluctuaţia acestuia este mare;

 Unde metodele statistice de control (SPC) sunt dificil de aplicat şi aparent ineficiente;

 Unde ajustarea este cerută;

 Unde poate apărea dezorientarea;

Unde este necesară vigilenţa muncitorului;

Există totusi şi zone unde dispozitivele Poka-Yoke nu sunt eficiente. Acestea sunt:

 Testele destructive (o testare destructivă de 100% este neeficientă);

Acolo unde metoda Poka Yoke creşte timpul de procesare iar ţinta de „cycle time” este foarte
strânsă şi astfel capacitatea de producţie riscă să devină insuficientă;

Acolo unde controlul bazat pe grafice este eficient; Poka Yoke nu trebuie să înlocuiască metodele SPC.
[4]

Fig.2 Modul de montare a blocului

În productie mereu exista erori, și anume detaliul A în cadrul montării blocului adesea ajunge la căsuța 2
sau invers detaliul B la căsuța 1.

Cu ajutorul metodei Poka Yoke, putem găsi soluția, astfel încat eroarea sa fie 0. Și anume configurația
căsuței 1, și a detaliului A sunt schimbate din punct de vedere geometric, asta permite montarea fără
eroare.
Cateva reguli pentru aplicarea metodei fără erori

2.1 Studiul aprofundat al problemei

2.2 Implementarea unor măsuri de siguranță și protecție împotriva problemei

2.3 În cadrul procesului de proiectare se folosesc cele mai complicate metode pentru înlaturarea
problemei, în cadrul procesului de producție invers, cele mai rapide și eficiente.

2.4 Îmbunătățirea se face într-un ritm cat mai rapind astfel încat toti lucrătorii să fie implicați în
soluționarea problemelor.

2.5 Cele mai eficiente instrumente pentru “Montajul fără eroare” sunt simple și ieftine.

2.6 Eficiența metodei constă in implicarea 100% a tuturor angajaților, pana și a consumatorilor. [5]

Această metodă se utilizează pe larg în cadrul industriei auto:

Ford perfectat aceasta metodă înainte de conceperea acestei metode, automobilele erau asamblate
individual de oameni cu o calificare ridicată. Aceasta asigura o producție mică la un preț mare al
automobilului, reprezentat în fig.1

Fig.3 Asamblarea individuala a automobilelor Ford (1903)


Linia de asamblare a inversat procesul de fabricare a automobilului. În loc ca muncitorii sa meargă la
automobil, acum automobilul se deplasează la muncitori, care efectuează aceeași operație de fiecare dată.
Cu introducerea liniei de asamblare s‐a redus timpul de fabricatie al modelului T de la 12,5 ore la mai
puțin de 2 ore. Figura 2.

Fig 4. Linia de asamblare a Modelului T (1925)

Componentele, care intră în structura automobilului sunt produse în diferite locații. Acest lucru înseamnă
că ele trebuie testate, împachetate și trimise în zona de montaj, adesea în aceiași zi. Programul de livrare
trebuie foarte bine proiectat și verificat pentru a nu crea timpi morți la asamblare. În multe din fabricile
de montaj sunt plasați senzori și traductoare, care vor transmite informații referitoare la elementul montat
și stadiul de asamblare a caroseriei. În acest mod se poate monitoriza întregul proces de montaj.

Însă domeniul cel mai des întâlnit în noile articole dedicate tematicii poka yoke este domeniul medicinei.
Aici, ca şi în cazul industriei auto sau aeronautice, importanţa erorilor umane capătă o dimensiune
deosebită, acestea ducând la pierderea de vieţi umane. [6]
III. Principiul metodei:

Soluţiile de tip Poka Yoke includ diferite modalităţi de semnalizare vizuală sau de alta natură care să
indice starea specifică a unui proces, dispozitive de limitare a forţei / deplasării elementelor în mişcare
(de exemplu la sertare, pentru a nu ieşi de pe şinele de rulare), dispozitive de asamblare, marcarea poziţiei
optime pentru transport, codul de culori utilizat pentru cablurile de asamblat, etc.

Avantajul acestei metode este că soluţiile găsite sunt de obicei simple, ieftine şi identificate chiar de cei
implicaţi nemijlocit în realizarea proceselor de lucru. Aşa au apărut sistemele de prindere a cablurilor cu
elemente de prindere autoblocante sau procedura standard de numărare a elementelor instrumentarului
din sălile de operaţii chirurgicale înainte şi după fiecare operaţie. În cazul serviciilor, deoarece nu se
poate aplica principiul „reprelucrării”, calitatea depinde esenţial de identificarea şi utilizarea de elemente
de tip Poka Yoke. [7]

Astfel de elemente includ definirea de fluxuri de proces şi stabilirea de puncte de control şi decizie,
utilizarea de metode de management al timpului şi de analiză – pentru eliminarea prejudecăţilor în
procesul de luare a deciziilor, utilizarea de liste de control, agende şi alte instrumente de verificare.
Ceea ce face diferența acestei metode sunt cele mai simple mijloace Poka Yoke trebuie să fie nu la
sfarțitul procesului, astfel anuntand de problema existent, ci în cadrul problemei. De exemplu în figura de
mai jos este reprezentat rezolvarea simpla, în cadrul căreia cutiile mari nu sunt puse în locul nepotrivit.

Fig. 4 Masurarea cu șablonul a dimensiunii cutiilor.


Un alt exemplu ar fi, modul de aplicare a etichetei pe casetofon, care ar fi o problema în cadrul fluxului
de productie :

Fig.5 Modul de aplicare a etichetei

Însă dupa implementarea metodei, se obervă:

Fig. 5.1 Modul de aplicare a etichetei cu ajutorul metodei [8]

IV Modul de implementare:

Etapele controlului în cazul implementării

4.1 În cadrul inspecției calității, în acest caz defectul se înlătură pană la succesiunea operațiilor;
4.2 În cadrul controlului finisării procesului;
4.3 În cadrul procesului, controlul fiind efectuat de munictor;
4.4 În cadrul transmiterii produsului de la o operație la alta.

Pentru înlăturarea defectelor, este necesar efectuarea controlului calitătii ăn cadrului procesului de munca,
astfel implementarea instrumentelor Pona Yoke ne garantează produsul cu ”zero defecte”. Fig. 6
Fig. 6 Modul de implementare.

În figura 6 avem un exemplu de foraj pentru mașini de găurit verticale cu o piesă de lucru care de multe
ori a fost introdusă invers. Rezultatul - poziția greșită a forajului , care a fost descoperit abia în timpul
instalării.
Cauza defectului: Defect în cadrul instalării.

Cum am putea înlătura defectul în faza inițială?


O greșelă tipică care poate fi înlaturată flosind :
- Dispozitivul ;
- Poziționarea pe mașina de găurit ;
- Instruirea personalului ;
- Controlul optic ;
Rezultat: ”zero defecte”!!! [9]

Principiul de lucru elaborat de Shingo Shigeo se bazeză pe 3 componente:


1. Analiza defectului :
Controlul si identificarea defectelor se face nu numai la finisare procesului de producție, astfel defectele
pot fi înlăturate și în momentul indentificării acestora .

2. Control 100% :
Cu ajutorul acestor instrumente, simple dar effective defectele sunt identificate în etapa de producție.
Datorită simplității si a costului minim se poate efectua nu numai controlul în prealabil, dar si unul
mai detailat.
3. Măsurile de înlaturare a defectelor :
Reacția într-un termen foarte scurt de la depistarea defectului pana la înlaturarea acestuia. [10]
Exemple de poka yoke intalnite in viata de zi cu zi:
1. Atentionarea sonora daca lasati farurile aprinse la masina;
2. Diferitele tipuri de cabluri care pot fi introduse doar intr-o singura pozitie;
3. Sunetul de la bancomat care va avertizeaza sa scoateti cardul;
4. Barele de delimitare a inaltimii pentru copii la anumite atractii ale parcurilor tematice (ex. Montagne
rousse) ;
5. Sarme de culori diferite pentru a putea monta echipamente electrice.

Fig 8 Conector-Priză

În figura 8, este reprezentat un exemplu cotidian, conectorul-priza, avand formele geometrice prestabilite,
nu există altă soluție decat cea indicată în imagine.
Fig. 9 Asamblarea simbolului

În figura 9 este prezentat modul de implementare a metodei Poka-Yoke în cadrul procesului de


asamblare a simbolului la automobilul de marcă germană. Datorită formei geometrice a detaliilor,
procesul de asamblare se produce în cel mai scurt timp, fară defecte.[11]

V. Complementaritate:

Poka Yoke implica: prevenirea realizarii de erori; detectarea in timp real a anormalitatilor in momentul in
care acea apar; stoparea imediata a proceselor, pt. a impiedica in generarea mai multor defecte; indepartarea
cauzei initiale generatoare de defecte, inainte de reluarea procesului de productie, aceasta metoda poate fi
implementata în procesul de producție împreuna cu alte metode asemanatoare, care sa aduca ”zero defecte”
+ venit.

Metodele sunt
- SMED;
- 5S;
- VSM ;

Fiecare din aceste metode au ceva în comun, și anume produse de calitate la costuri cat mai mici.

Metoda VSM , cunoscută sub numele ”Harta fluxului de valoare”, este un instrument vizual care a fost
dezvoltat de Toyota, pentru a lua în considerare toate activităţile realizate pentru a ”fabrica” produsul sau
serviciul cerut de client, şi pentru a vizualiza fluxul materialelor şi al informaţiilor în zona analizată. În
acest mod, se pot identifica pierderile în fluxul valorii pentru care se caută soluţii de reducere sau
eliminare a acestora.

SMED= Single Minute Exchange of Die „schimbarea de fabricatie in maxim 10 minute"


SMED e un concept care spune ca orice schimbare de fabricatie poate si trebuie sa dureze mai putin de 10
minute. Procesul de reducere a timpului necesar pentru pregătirea prelucrării ultimei piese pentru produsul
anterior pană la prelucrarea primei piese bune din produsul următor.

5S reprezintă un program structurat pentru a obtine in mod sistematic: organizare, curatenie si


standardizare la locul de munca. Continutul celor 5S e urmatorul:

- Seiri (Sortare) ;
- Seiton (Stabilizare ordine) ;
- Seiso (Strălucire) ;
- Seiketsu (Standardizare) ;
- Shitsuke (Sustinerea schimbării) ; [12]

VI . Studiu de caz

Modelarea şi simularea liniei de asamblare prin prisma unui management eficient. Prezentarea liniei de
asamblare şi generarea modelului acesteia.

Obiectivele principale urmărite în cadrul acestui studiu de caz sunt:

- construirea modelului liniei de asamblare MC (Mechatronic Components – Componente


Mecatronic) și realizarea experimentelor de simulare a liniei;
- identificarea blocajelor existente în cadrul liniei și înlăturarea acestora;
- identificarea utilajului cu cel mai mare timp de așteptare și reducerea acesteia în vederea
asigurării unui flux continuu de producție;
- determinarea numărului de produse finite livrate pe zi și aplicarea unei metode
economice de eficientizare a fluxului de producției al liniei;
- găsirea unei metode de eficientizare a managementului liniei de asamblare.

Pe această linie se asamblează produse tip PCB (Printed Circuit Board). În figura 9 se
prezintă layoutul liniei de asamblare care urmează a fi modelată și simulată în Witness.
Fig. 9 Layoutul liniei de asamblare

Toate operaţiile de asamblare privind realizarea produsului PCB, reprezintă o cerinţă necesară individuală.
Linia funcţionează într-un schimb de lucru, respectiv 7,5 ore pe zi (450 minute, respectiv 27.000 secunde) și
este complet automatizată (figura 10).

Fig. 10 Modelul liniei de asamblare

După construirea modelului liniei (figura 6.3), s-a efectuat rularea acestuia timp de 7,5 ore, respectiv
27.000 secunde, cu o perioadă de start de 5.000 secunde. Pentru identificarea blocajelor liniei de
asamblare și a utilajului cu cel mai mare timp de așteptare, s-a analizat fiecare post de lucru și s-au
efectuat mai multe simulări diferite ale liniei.
După finalizarea procesului de simulare s-a constatat că, blocajul liniei se înregistrează la maşina
Screenprint, iar mașina HSP are cel mai mare timp de așteptare.

După identificarea blocajului liniei de asamblare, cea mai economică metodă de eficientizare a liniei de
asamblare, constă în introducerea de stocuri intermediare pentru produsele care urmează a fi prelucrate pe
mașina HSP, cu o capacitate de 1.500 bucăţi şi 2.000 bucăţi. În urma introduceri acestor stocuri
intermediare, s-a redus blocajul la mașina Screenprint cu 16,69% şi timpul de așteptare la maşina HSP, în
final rezultând o producţie zilnică de 1.804 produse finite.

Costurile privind implementarea metodei de eficientizare a liniei de asamblare sunt de 8.000 £ (1.000
£/spațiu de depozitare x 8 spații introduse).

Ca și metodă de eficientizare a managementului liniei de asamblare, s-au studiat posibilitățile de


elaborare a unui produs informatic pentru afișarea automată a valorilor rezultate în urma procesului de
simulare a liniei. [13]

VII. Conlcuzii :

Aplicarea metodelor de management necesită implementarea treptată a unor procese și instrumente de


bază pentru eficientizarea managementului sistemelor de producție, Japonia și Statele Unite ale Americii
fiind primele care au manifestat un interes deosebit în această direcție.

Aplicaţiile metodei poka yoke sunt prezente în jurul nostru în orice domeniu ne desfăşurăm activitatea şi,
chiar dacă nu le percepem, sigur ne ajută sa fim mai productivi şi să nu facem din neatenţie sau neştiinţă
erori care să afecteze calitatea la orice nivel.
VIII. Bibliografie:

- http://www.up-pro.ru/encyclopedia/poka-yoke.html [7,8,9]
- http://www.bel.utcluj.ro/dce/didactic/mc/MC_curs_12_Calitate.pdf [2,3,4]
- http://doctorate.ulbsibiu.ro/obj/documents/Rezumat_Magdoiu.pdf [1]
- http://www.leanblog.ro/wp/poka-yoke-2/ [2]
- https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%97%D0%B0%D1%89%D0%B8%D1%82%D0%B0_%D0%BE%
D1%82_%D0%B4%D1%83%D1%80%D0%B0%D0%BA%D0%B0 [3,5,7]
- http://www.doctorate-
posdru.ulbsibiu.ro/media/phd/file_32ab_ro_cncsis_journal_full_article_000123.pdf [10,11]
- http://www.financiarul.ro/2007/08/26/lean-manufacturing-metode-pentru-reducerea-costurilor/
[7,12]
- http://leanbase.ru/public/Pokayoke.html [5]
- http://documents.tips/documents/lean-manufacturing-metode-de-reducere-a-costurilor.html [11]
- http://www2.unitbv.ro/LinkClick.aspx?fileticket=bsZL8xp1kpI%3D&tabid=4579 [13]
Facultatea: IMST

Disciplina: Ingineria Caltății

Tema: Metoda Poka-Yoke


( Montaj fară eroare)

Efectuat: Deșcan Alina 632CB