Lista de lucrari pentru laborator:

1. Protecţia muncii. Clasificarea şi simbolizarea materialelor metalice

2. Incercari distructive. Determinarea durităţii materialelor metalice prin
metodele: Brinell, Rockwell, Vickers si Poldi. Incercarea la incovoiere prin
şoc. Determinarea rezilienţei.
3. Incercări nedistructive. Defectoscopia cu lichide penetrante, ultrasunete,
pulberi magnetice, radiaţii penetrante.
4. Determinarea unor proprietăţi de turnare ale metalelor şi aliajelor metalice.
Procedee de obţinere a pieselor prin turnare: turnarea în forme temporare din
amestec de formare obişnuit, turnarea în forme permanente.
5. Verificarea legilor prelucrării prin deformare plastică: legea volumului
constant, legea minimei rezistenţe, legea coexistenţei deformaţiilor elastice cu
cele plastice in timpul deformării plastice.
Prelucrarea tablelor prin deformare plastică si prin tăiere.
6. Procedee de sudare:
Sudarea manuală cu electrozi metalici înveliţi.
Sudarea automată cu arc electric sub strat de flux.
Sudarea în mediu de gaze protectoare: MIG/MAG, WIG.
Sudarea electrică prin presiune prin rezistenţă în puncte.
Sudarea manuală cu flacără de gaze.
Tăierea cu plasmă a materialelor metalice.
7. Incheierea situaţiei şi predarea proiectului.

Proiect:

Să se proiecteze procesul tehnologic de realizare a piesei……….în condiţiile unui

număr necesar de bucăţi n =………..buc/an
1. Stabilirea şi analiza rolului funcţional al piesei folosind analiza
morfofuncţională a suprafeţelor.
2. Alegerea materialului optim pentru confecţionarea piesei folosind metoda de
analiză a valorilor optime.
3. Obţinerea piesei semifabricat printr-un procedeu tehnologic de turnare.
4. Obţinerea piesei semifabricat printr-un procedeu tehnologic de deformare
plastică.
5. Analiza tehnico-economică acel puţin două variante de proces tehnologic şi
determinarea variantei optime de obţinere a piesei semifabricat.
 LUCRAREA NR. 6

DETERMINAREA UNOR PROPRIETATI TEHNOLOGICE DE TURNARE

6.1.Notiuni de baza

Turnarea este procedeul tehnologic de realizare a pieselor prin introducerea unui material
metalic in stare lichida intr-o cavitate avand forma si dimensiunile piesei care se vrea obtinuta.
Cavitatea se executa intr-o forma de turnare alcatuita din una sau mai multe semiforme
despartite prin suprafete de separatie (fig.6.1) care imparte forma in mai multe parti.
In timpul turnarii, materialul topit patrunde in cavitatea formei printr-o serie de canale care
alcatuiesc reteaua de turnare, iar eliminarea aerului si a gazelor rezultate la turnare se face prin canale
speciale denumite rasuflatori si prin amestecul de formare folosit la materializarea formelor
temporare, fiind compus din nisip cuartos, argila si apa.

Modelul este elementul folosit la formare , avand configuratie si dimensiuni apropiate de cele
ale piesei turnate. Modelul se executa din una, doua semimodele sau mai multe parti, in functie de
configuratia geometrica a piesei.
Miezul este o parte distincta a formei de turnare cu ajutorul caruia se obtine configuratia
interioara a pieselor turnate.
Dupa criteriul numarului de turnari ce se pot efectua in aceeasi forma exista urmatoarele
procedee de turnare:
 Turnare in forme temporare ce se executa din amestec de formare obisnuit (nisip si
argila) sau special (nisip si liant special) si sunt folosite la o singura turnare dupa care se distrug
pentru scoaterea piesei;
 Turnare in forme semipermanente ce se executa din ciment, ipsos, samota si care e
folosita la cateva turnari dupa cateva reparatii intermediare;
 Turnare in forme permanente la care forma de turnare se executa din fonta, otel sau
aliaje neferoase sau diferite rasini si este folosita la un numar foarte mare de turnari (sute, mii, zeci
de mii) fara a necesita reparatii intermediare.
Topirea materialelor metalice se face intr-un cuptor cu flacara destinat aliajelor cu temperaturi
de topire sub 800oC. Incarcarea cuptorului se face in portii mici in cuptorul preincalzit astfel incat
materialul introdus sa nu se oxideze prea mult.
Pentru stabilirea procesului de realizare a unei piese prin turnare trebuie sa se cunoasca
proprietatile materialului ce se va turna.
 Turnabilitatea este proprietatea materialelor de a putea fi turnate in piese. Este o marime
relativa, apreciata comparativ pe tipuri de materiale.Aceasta proprietate se exprima prin calificative:
foarte buna, buna, satisfacatoare, slaba, necorespunzatoare.
Proprietatile fizice care influenteaza turnabilitatea sunt: fuzibilitatea, fluiditatea, tensiunea
superficiala, contractia la solidificare, etc.
Fuzibilitatea este proprietatea metalelor si aliajelor de a trece in stare lichida prin
introducerea in material a unei energii cat mai mici. Fuzibilitatea se exprima prin temperatura de
topire specifica fiecarui material in parte si se impart in materiale usor fuzibile si materiale greu
fuzibile. Materialele care se topesc la temperaturi joase se numesc materiale usor fuzibile unde
Ttop<1000oC si din care fac parte Al, Pb, St, Sn. Acestea prezinta avantajul unor instalatii de topire
mai ieftine, temperaturile necesare topirii fiind mai usor de atins. Materialele greu fuzibile au
temperaturi de topire Ttop>1000oC din care fac parte W, V,Ti, Co.
Tensiunea superficiala este forta care se exercita tangential la suprafata lichidelor datorandu-
se interactiunii dintre atomii de la suprafata lichidului si cei din interiorul lui. O tensiune superficiala
corespunzatoare asigura obtinerea unor piese turnate cu suprafete netede. Deoarece metalul nu
copiaza intocmai cele mai mici detalii ale suprafetei formei in care a fost turnat, la proiectarea formei
piesei trebuie sa se tina cont de marimea tensiunii superficiale a metalului aflat in stare topita, astfel
incat sa se realizeze umplerea completa a cavitatii formei.
Fluiditatea este proprietatea materialelor metalice in stare lichida de a curge cu usurinta si de
a umple cavitatea de turnare. Proprietatea este importanta pentru piesele complicate si cu pereti subtiri
fiind utilizata in practica pentru aprecierea posibilitatilor de obtinere a pieselor turnate. Cu cat
temperatura aliajului turnat este mai mare fata de temperatura de solidificare cu atat fluiditatea creste.
Metoda cea mai raspandita de determinare a fluiditatii este proba spirala in care aliajul se
toarna intr-o forma de turnare din amestec de turnare obisnuit, avand cavitatea in forma de spirala.
Contractia la solidificare este proprietatea materialelor metalice de a-si micsora volumul in
timpul solidificarii. Contractia specifica este valoarea procentuala a contractiei metalului din
momentul umplerii formei pana la atingerea temperaturii ambiante.Se mai numeste si coeficient de
contractie. Datorita contractiei, in piesele turnate se pot forma goluri de contractie, numite retasuri
sau este posibila aparitia tensiunilor interne la piesele cu sectiuni variabile, care duc la deformarea
sau la fisurarea piesei in timpul solidificarii, prelucrarii sau exploatarii.

6.2.1 Determinarea fluiditatii prin metoda spiralei

Cea mai raspandita metoda de determinare a fluiditatii este metoda spiralei.
Pentru realizarea formei se va folosi placa-model din figura 6.2.

50

50

Fig.6.2 Placa model pentru proba spirală

Fluiditatea se apreciaza pe baza lungimii portiunii din spirala umpluta cu aliaj pana la
solidificare.Pentru aprecierea cu usurinta a lungimii spiralei, pe modelul spiralei s-au prevazut repere
din 50 in 50 mm.
 4 2

maselota
1

piesa
3

a b

Fig. 6.4. Retasuri de contractie:

a- interioare; b- exterioare; 1- retasuri interioare; 2- retasura exterioara;
3- pozitia retasurii daca nu s-ar fi prevazut maselota; 4- maselota

6.2.3 Determinarea contractiei liniare in stare solida

Contractia liniara in stare solida a unui aliaj cu o compozitie chimica data se determina cu
ajutorul unui aparat alcatuit dintr-un creuzet, o tija fixa, o tija mobila si un ceas comparator pe
cadranul caruia se poate citi valoarea absoluta a contractiei liniare in sutimi de mm (vezi laboratorul
de turnătorie).

Se va calcula contractia liniara finala in stare solida in procente, cu relatia:

KLS=kat/lo*100 [%] (6.2)

unde:
Kat – contractia absoluta;
lo – distanta initiala intre repere(200mm);
Se inregistreaza cresterea in timp a contractiei si se traseaza graficul contractie – timp prezentat
in fig.6.6.
Se compara valoarea obtinuta cu cele din tabelul 6.1.

Kat
[mm]

Contractia absoluta K at
totala

puncte
2 determinate
experimental
1

t [min]

Fig. 6.6. Variatia contractiei liniare in stare solida in functie de timp:

 LUCRAREA NR.7

OBTINEREA PIESELOR SI SEMIFABRICATELOR PRIN TURNARE

7.1.Procedee tehnologice de turnare
Se vor analiza patru procedee de turnare pentru a se compara apoi calitatea pieselor si
semifabricatelor obtinute prin aceste procedee.

7.1.1 Turnarea in forme temporare din amestec de formare obisnuit

Turnarea metalelor si aliajelor in piese presupune folosirea unui model cu ajutorul caruia se
realizeaza forma de turnare temporara.
In figura 7.1 se prezinta desenul de executie al piesei finite, desenul modelului si desenul
cutiei de miez cu miezul.
La proiectarea modelului se are in vedere prevederea unor adaosuri de prelucrare, adaosuri
tehnologice, adaosuri de inclinare si raze de racordare, precum si marci(M) ce servesc la realizarea
cavitatilor pentru sprijinirea miezurilor in forma de turnare.
De asemenea la modele se prevad si adaosuri de contractie pentru compensarea efectului
contractiei termice ce se manifesta in cursul racirii si solidificarii metalului turnat in forma.
In figura 7.2 se prezinta schema unei forme temporare din amestec de formare obisnuit.
In figura 7.3 se prezinta modelul retelei de turnare.
Operatiile ce trebuie parcurse la formarea manuala in doua rame(fig.7.4) sunt:
 Executarea semiformei inferioare, ce cuprinde urmatoarele faze:
- asezarea pe placa de formare a semimodelului inferior si a ramei de formare inferioara;
- pulverizarea pudrei de izolatie, introducerea amestecului de model prin cernerea
amestecului de formare si indesarea lui in jurul semimodelului(fig.7.4.a);
- introducerea amestecului de umplere pana la completarea semiformei si indesarea
acestuia de la exterior la interior;
- inlaturarea surplusului de amestec de formare cu o rigla de lemn ghidata pe marginile
superioare ale ramei;
- executarea canalelor de aerisire
 Executarea semiformei superioare, ce cuprinde urmatoarele faze:
- asamblarea semimodelului superior cu cel inferior, prin intermediul cepurilor de
centrare, pudrarea sa si a suprafetei de separatie;
- asamblarea ramei superioare cu cea inferioara si asezarea in forma a modelelor retelei
de turnare, respectiv a rasuflatorilor;
- introducerea si indesarea amestecului de model si de umplere;
- indepartarea surplusului de amestec de formare si executarea canalelor de aerisire
- realizarea palniei de turnare cu cupa respectiva;
- extragerea din forma a modelelor piciorului palniei si rasuflatorilor;
- netezirea suprafetei interioare a palniei de turnare
 Executarea cavitatii de formare, cuprinde fazele:
- deschiderea formei si asezarea semiformelor cu suprafata de separatie in sus;
- indepartarea prin suflare a amestecului de formare cazut prin piciorul palniei de
turnare;
- realizarea alimentatoarelor prin unirea canalului de distributie sau piciorului palniei
de turnare cu cavitatea formei;
- realizarea legaturii dintre cavitatea formei si rasuflatori daca acestea din urma sunt
plasate in suprafata de separatie a formei
- demularea(extragerea celor doua semimodele) din semiforme
 Executarea miezului si intarirea(uscarea) acestuia
 Obtinerea cavitatii de turnare cuprinde fazele:
- se aseaza miezul in semiforma inferioara de turnare;
 - asamblarea celor doua semiforme de-a lungul suprafetei X-X obtinandu-se cavitatea
de turnare, ce are configuratia identica cu cea a piesei brut turnate, prevazuta cu un gol
interior
 Turnarea propriu-zisa;
 Dezbaterea formei de turnare si extragerea pisei turnate;
 Detasarea mecanica sau termica a maselotelor si a retelei de turnare
 Polizarea zonelor piesei turnate in care s-a realizat operatia precedenta;
 Curatire mecanica(sablare,etc.);
 Control final.
 Desenul piesei finite

M M Desenul modelului sectionat

X X cu adaosurile pieselor in text
m -marci;
XX -plan de separatie

Desenul miezului
X X
-executat din amestec de miez

Desenul cutiei de miez

Fig 7.1. Desenul piesi finite, al modelului sectionat, al miezului si al cutiei de miez
 Model
Model picior rasuflatori
palnie de turnare Rama
superioara

Model Model canal de

sectionat distributie

Bolt de
orientare
Suprafata de
separatie
Rama Placa de
inferioara formare

Fig 7.4. c)
Model picior
palnie de turnare

Model
rasuflatori

Palnie de turnare Canale de

Rasuflatori aerisire

Rama
Bolt de superioara
orientare
Model canal de
distributie
Model
sectionat
Rama
inferioara
Placa de
formare
Fig. 7.4 d)
 Miez

Cutie de miez

Fig 7.4.g
Maselote

Retea de turnare

Zona de taiere

Fig 7.4.h
Fig. 7.4. Succcesiunea etapelor ce trebuie parcurse la formarea în doua rame cu model
sectionat
Turnarea in forme permanente(cochile)fara suprapresiune

Cochila este o forma metalica executata din fonta, otel sau din alte aliaje (fig.7.7). In cochila
este prelucrata cavitatea cu forma exterioara a piesei de turnat, precum si cavitatile corespunzatoare
marcilor si retelei de turnare.
In functie de marimea si complexitatea piesei de turnat, cochila se executa din doua sau din
mai mult de doua bucati care vin in contact, la asamblare, pe asa numitele suprafete de separatie.
Miezurile se executa din amestec de miez in cazul turnarii unor aliaje greu fuzibile(otel,fonta)
sau din otel in cazul turnarii unor aliaje usor fuzibile (aliaje neferoase).
 Palnia de Palnia de Rasuflatoare
turnare turnare
Miez

Piciorul palniei
de turnare
Alimentator

Cavitatea Cavitatea
formei formei
Canalul
Suprafata distributiei
de
separatie

b- Cochila pentru
a- Cochila turnarea unui
cu miez piston

Fig. 7.7. Cochile pentru turnarea in forme

permanente fara suprapresiune
Avantajele procedeului sunt:
- posibilitatea obtinerii unui numar mare de piese cu o aceeasi forma;
- Productivitate ridicata;
- Se obtin proprietati mecanice bune datorita structurii fine, rezultata din viteza
mare de racire;
- Se obtin piese cu dimensiuni precise si suprafete netede;
- Posibilitatea automatizarii.
Dezavantajele procedeului sunt:
- costul ridicat al cochilei, ceea ce limiteaza folosirea procedeului numai la
productia de serie mare sau de masa;
- in cazul turnarii pieselor din fonta se obtine la suprafata lor un strat bun de fonta
alba ca urmare a vitezei mari de racire.
Procesul tehnologic de obtinere a pieselor turnate prin acest procedeu consta din
urmatoarele operatii:
 realizarea prin vopsire a unui strat refractar pe cavitatea cochilei(aceasta se face pentru
a proteja cochila);
 acoperirea stratului refractar cu vopsea antiaderenta(pacura,motorina,petrol lampant);
 introducerea miezurilor;
 asamblarea cochilei;
 preincalzirea cochilei inainte de prima turnare la cca.100-200oC;
 turnarea;
 racirea fortata a cochilei atunci cand se toarna multe piese cu aceeasi cochila;
 extragerea miezurilor metalice;
 deschiderea cochilei si evacuarea piesei;
 dezbatere si lucrari de completare.