Maşini de ambalat sub vid în pungi din material plastic termosudabil

1. Procesul de lucru şi parametrii principali

Păstrarea produselor alimentare o perioadă mai mare de timp presupune

eliminarea tuturor factorilor care conduc la deprecierea calităţii acestora, în special, a
mucegaiurilor şi microbilor.
Dezvoltarea mucegaiurilor, microbilor şi microorganismelor se produce, de obicei,
în prezenţa oxigenului din aer. De aceea, producătorii şi comercianţii de produse
alimentare sau de natură farmaceutică practică, astăzi, ambalarea acestora sub vid, în
pungi din material plastic termosudabil, menţinându-se astfel calitatea produselor un timp
mai îndelungat în condiţiile în care se mai asigură şi alte cerinţe legate, în general, de
temperatură, lumină, umiditate.
Maşinile de ambalat sub vid au o construcţie simplă, cu fiabilitate ridicată, fiind
alcătuite dintr-o carcasă metalică din oţel inoxidabil, în interiorul căreia se află o pompă de
vid şi circuitul pneumatic aferent acesteia, în vederea realizării vacuumului necesar în
camera de vidare (vacuumare).
Schema constructivă şi părţile componente ale unei maşini de ambalat sub vid
arată ca în fig.1.

Fig.1. Schema constructivă a maşinii de ambalat sub vid

1.carcasă metalică; 2.incintă de vidare; 3.capac; 4.vizor din material plastic; 5.pungă cu produs;
6.capete de sigilare; 7.panou electric; 8.membrană elastică; 9.transformator;
10.releu de putere; 11.electro-pompă de vacuum;
12.comutator magnetic; 13.balama cu resort.

Instalaţia electrică a maşinii permite reglarea corespunzătoare a parametrilor

regimului de lucru şi memorarea acestora în cadrul mai multor programe, pentru a fi
utilizaţi la nevoie, în funcţie de proprietăţile fizico-mecanice şi chimice ale produselor
ambalate. Astfel pot fi reglate: presiunea interioară finală din camera de vidare, în limitele
0 - 999 mbari; timpul de evacuare (de introducere a aerului în camera de vacuumare după
ce punga a fost sudată) şi timpul de sudare (sigilare) a pungii.
Funcţionarea maşinii este la fel de simplă ca şi construcţia acesteia şi poate fi
urmărită pe schema din fig.2.
După pornirea maşinii şi încărcarea unuia din programele de vacuumare memorate,
punga cu material poate fi introdusă în interiorul camerei de lucru în vederea vidării şi
sigilării. Prin menţinerea apăsată a capacului circa 2-3 secunde, acesta rămâne închis
datorită depresiunii din interior. Etanşarea capacului şi, deci, a camerei de vidare se
realizează printr-o garnitură tubulară din cauciuc siliconic.

Fig.2. Schema funcţională a maşinii de ambalat sub vid

1.incintă de vidare; 2.orificiu de aspiraţie; 3.rezistenţă de sigilare; 4.membrană elastică; 5.conductă
de vacuum; 6.distribuitor acţionare cap de sudare; 7.drosel; 8.distribuitor comandă vacuumare;
9.filtru; 10.distribuitor comandă deschidere capac; 11.circuit pneumatic; 12.pompa de vid

După atingerea presiunii finale h, în interiorul camerei de vidare, respectiv în pungă,

sesizată prin traductorul de presiune Tp (fig.5.16), blocul de control comandă distribuitorul
pneumatic D3 pentru sigilarea pungii. Prin acţionarea acestui distribuitor, aerul atmosferic
ajunge în partea inferioară a membranei elastice 4 a capului de sudare inferior. Sub
acţiunea diferenţei de presiune între cele două feţe ale membranei (vacuum în partea
superioară şi presiune atmosferică în partea inferioară), centrul rigid al acesteia
deplasează în sus capul de sudare, presând marginile pungii pe capul de sudare superior
(care este fix). În acest moment rezistenţa electrică Rs a capului de sudare inferior este
conectată la circuitul electric pe perioada de timp cât a fost programată şi cele două
margini ale pungii vor fi sudate.
Punerea în funcţiune a rezistenţei de sigilare este condiţionată, prin program, de
realizarea vacuumului în interiorul incintei de vidare şi apropierea prin apăsare a celor
două capete de sudare (care prind între ele marginile pungii).
După terminarea perioadei de sigilare se deconectează rezistenţa de sigilare Rs şi
apoi se încetează comanda distribuitorului D3 pentru sigilarea pungii, creându-se din nou
vacuum sub membrana elastică 4 care revine la poziţia iniţială sub acţiunea unui resort.
 Imediat ce marginile pungii au fost sigilate, circuitul pneumatic este modificat prin
blocul de control al instalaţiei care comandă distribuitorul D4 şi în camera de vidare
pătrunde aer la presiune atmosferică care duce la ridicarea automată a capacului printr-un
mecanism cu resort elicoidal. Pătrunderea aerului în incinta de vacuumare are loc într-o
perioadă de timp (timp de evacuare) mai mare sau mai mică, în funcţie de reglajul
rezistenţei pneumatice (drosel) 7, prin care se comandă pneumatic distribuitorul D2.
Maşinile de ambalat sub vid permit chiar şi ambalarea de lichide calde (supe, sosuri)
la temperaturi între 40 – 80oC, în acest caz presiunea finală (de vacuumare) reglându-se
la valori mai mari (65-200 mbari), în timp ce la produsele solide presiunea finală este mai
mică (5 mbari la carne).
Capul de sudare inferior (care este mobil) poate fi alcătuit din două fire de nichelină
amplasate pe un suport din teflon sau stearit. Distanţa dintre cele două fire trebuie să
permită detaşarea surplusului de material al pungii fără ca în pungă să pătrundă aer. În
acest sens, poate fi făcută diferenţierea şi la trecerea curentului electric prin cele două fire.
Pentru ambalarea sub vid se utilizează pungi din material plastic transparent (şi mai
puţin opac) cu grosimi din cele mai diferite, însă cele mai uzuale sunt în limitele 0,070 –
0,2 mm. Materialul plastic utilizat la confecţionarea acestor pungi poate fi PE, PP, PA, PS,
PET, în strat simplu sau multistrat, cu absorbţie mică de umiditate şi gaze şi rezistenţă
corespunzătoare la acţiunea agenţilor chimici. Temperatura de sudare a acestor materiale
poate ajunge până la 200oC, sau chiar mai mult, în funcţie de grosimea pungii. Timpul de
sudare depinde de proprietăţile fizico-mecanice ale materialului pungii şi grosimea
acestuia şi se determină de cele mai multe ori experimental (1-3 secunde).
Aceste materiale prezintă o elongaţie de 30 – 300% pe direcţie longitudinală şi 40–
400% pe diagonală şi au o temperatură de sigilare între 110-160oC.

2. Elemente de calcul la pompa de vid din alcătuirea maşinilor de ambalare

Debitul pompei de vid cu palete radiale. Pompa de vid de la instalaţiile de

ambalare este destinată extragerii aerului din camerele de vidare a pungilor din material
plastic şi din pungi, precum şi din recipientele şi rezervoarele de lichid ale instalaţiilor de
îmbuteliere a lichidelor. Totodată, se utilizează şi la termoformarea ambalajelor de tip
casolete din material plastic, în cadrul instalaţiilor complexe de dozare şi ambalare.
Cele mai utilizate pompe de vacuum sunt cele cu palete, radiale sau tangenţiale, în
funcţie de presiunea sau depresiunea ce se doreşte a fi obţinută. Cele cu palete radiale
pot lucra la presiuni (depresiuni) de lucru mai mari (fig.3).
2
3
4

Fig.3. Schema constructivă a pompei de vid cu palete radiale

1.stator; 2.rotor; 3.palete din textolit; 4.conductă de aspiraţie; 5.conductă de refulare

Pompa cu palete radiale este construită sub forma unui rotor cu palete, prevăzut cu
patru (sau mai multe) canale în care glisează paletele, rotorul fiind dispus excentric faţă de
axa statorului. Incinta statorului este pusă în legătură cu conductele de aspiraţie şi de
refulare.
Prin mişcarea rotorului (paletelor) cu viteza unghiulară , se observă că celula A,
dintre două palete vecine, se măreşte imediat ce paletele depăşesc orificiul de aspiraţie,
iar aerul se destinde creându-se astfel o depresiune care face ca aerul să pătrundă în
stator. In zona mediană aerul din celula Ac se găseşte în echilibru, camera fiind izolată. In
zona B, camera (celula) îşi micşorează volumul, presiunea din interior începe să crească,
iar aerul este obligat să iasă prin conducta de evacuare.
Calculul pompelor de vacuum cu palete radiale urmăreşte să stabilească debitul de
aer necesar pe care urmează să-l realizeze pompa (aerul care trebuie extras sau introdus
în incintele de vidare) şi condiţiile de realizare a forţelor (sau valorilor de depresiune)
necesare.
Ca ipoteză de calcul se consideră că destinderea sau comprimarea aerului are loc
izoterm. Debitul pompei poate fi calculat cu ajutorul relaţiei:
Q p  Ac  l  n  z   [ m 3 / min]
în care: Ac este aria celulei de echilibru (m2); l – lungimea rotorului (m); n – turaţia rotorului
cu palete (rot/min); z – numărul de palete;  - coeficientul pierderilor (=0,8-0,9).
Aria celulei de echilibru poate fi determinată utilizând schema de calcul din fig.4.

O2
e O1

Fig.4. Schemă de calcul pentru aria celulei de echilibru a pompei de vid

Astfel: Ac  A1  A2  A3
unde:
A1  A O2 AB  AO2 AB  Ax
A2  AO1 AB  AO1 A' B '  Ax
A3 – aria ocupată de palete
Având în vedere relaţiile de mai sus, conform figurii se poate scrie:
2  
A1    r22  r2 sin 2 r2 cos 2  Ax
2 2 2
  
A2  r1, sin 1 r1, cos 1    r12 1  Ax
2 2 2
 
A3  r1,  r1  s
unde: s este grosimea unei palete; r1 – raza exterioară a rotorului; r2 – raza interioară a
statorului; r1’ – distanţa de la centrul rotorului la stator; 1 – unghiul la centru între două
palete; 2 – unghiul dintre razele statorului duse la extremităţile paletelor.
Distanţa de calcul r1’ se determină aplicând teorema sinusului în triunghiul O1O2B:
r2 r1, e 1   2
  unde: 
  sin  2
sin 1 sin    2 
2  2 
În practică se utilizează, de obicei, următoarele relaţii între parametrii constructivi ai
paletei: s = 0,082.r2; r1 = 0,89.r2; s = 0,11.r2; A  0,315.r22; l = 2,74.r2.
Din relaţia (5.47) rezultă:
2
sin
r1,  r2 2
1
sin
2
Înlocuind în relaţia lui Ac (5.41) şi grupând termenii, se obţine:
  2    
2  cos 1 cos   sin 2 
r22 2  r121    2  2 2  r .s
Ac   r22  sin 2      r2 1
2  2   1    sin 1 
 sin sin 2   
 2 2   2 
Cunoscându-se Ac, poate fi determinat debitul Qp al pompei. Dimensionarea şi
poziţionarea corectă a ferestrelor de admisie şi evacuare a aerului se fac astfel încât să se
păstreze viteza curentului de aer din conducta principală a instalaţiei:
h
QT
Qp
Aad 
vev
m 2
respectiv: vev 
ph
Acv
[m / s]
unde: v ev este viteza de circulaţie a aerului în conducta de vacuum; QT – debitul de aer
necesar a fi extras din instalaţie; Acv – secţiunea conductei principale de vacuum; h –
depresiunea de regim; p – presiunea atmosferică.
Se ştie, însă, că secţiunea conductei de admisie este: Aad = .d2/4, de unde se
deduce diametrul conductei (orificiului) de admisie:
4 Aad
da   1,128 Aad

Fereastra de evacuare se dimensionează pentru o viteză mai redusă a aerului,
pentru a rezulta o presiune mai mare la refulare. Din motive constructiv – funcţionale şi
pentru a folosi pompa şi la crearea de suprapresiune, se alege de=da, iar axa orificiului de
admisie se dispune simetric cu cea a orificiului de refulare.
Lungimea zonei despărţitoare între cele două ferestre (orificii) trebuie să fie mai
mare decât lungimea arcului dintre două palete consecutive:
L p  1r2 unde  1 se ia în radiani.
O exploatare raţională a pompei se asigură atunci când este îndeplinită condiţia:
Q p  QT
unde QT este debitul de aer necesar a fi extras din instalaţie în cazul în care instalaţia are
legătură cu exteriorul printr-un orificiu de secţiune mai mică decât orificiul de evacuare.
 Puterea necesară acţionării pompei. Rezistenţele care trebuie învinse de palete
în timpul rotirii lor sunt datorate diferenţei de presiune care apare în faţa şi în spatele
paletelor. Se presupune o paletă în poziţie verticală (vezi figura de mai jos).
Puterea necesară acţionării este:
M t
P W
m
unde: Mt este momentul rezistent al rotorului cu
palete (N.m);  - viteza unghiulară a rotorului (s-1);
m – randamentul mecanic al transmisiei la
arborele rotorului.
Momentul Mt poate fi determinat cu relaţia:
M t  M1  M 2
în care: M1 este momentul rezistent datorat
presiunii aerului, iar M2 – momentul rezistent
datorat frecării paletelor cu carcasa.
Momentul rezistent datorat presiunii aerului se calculează cu relaţia:
M 1  2eRmed l.p [ Nm]
în care: p este diferenţa de presiune pe cele două feţe ale paletei; l – lungimea paletei (a
rotorului); Rmed – raza rezultantei dintre forţa de rezistenţă a aerului şi forţa de frecare:
Rmed  r1  e sau Rmed  r1  ev2  eo2
unde: ev este excentricitatea verticală a rotorului, iar eo – excentricitatea orizontală.
Tinând seama de expresiile lui Rmed şi e, în urma înlocuirii în relaţia (5.58) se obţine:
M 1  2r2 r2  r1   l.p [ Nm]
Momentul datorat forţelor de frecare M2 poate fi determinat cu relaţia:
M 2  Fc R' m  m p zRmed  2 R' m
în care: mp este masa unei palete; z – numărul paletelor;  – coeficient de frecare între
palete şi carcasă (=0,05-0,1 pentru cuplul de materiale textolit – fontă, cu ungere);
r1  r1, 2
R'm  ; m p  l.b.s. Pentru R’m =Rmed:  M 2  m p zRmed 2 [ Nm]
2
Parametrii de bază ai pompelor de vid sunt: presiunea limită, presiunea iniţială,
presiunea critică sau presiunea maximă de refulare, viteza de acţiune şi debitul nominal.
a. Presiunea limită po reprezintă presiunea minimă care se poate atinge cu pompa.
Aceasta se referă numai la gazele reziduale, deoarece prin extragerea acestora, pompa
introduce în recipient alte gaze sub formă de vapori, în special din lichidul de ungere
b. Presiunea iniţială reprezintă presiunea din recipient de la care pompa începe să
lucreze normal. În cazul în care presiunea în recipient este mai mare decât presiunea
iniţială a pompei, presiunea limită nu poate fi atinsă.
c. Presiunea critică este presiunea de la orificiul de evacuare al pompei care dacă
este depăşită, pompa nu mai lucrează normal.
d. Viteza de acţiune Sp (m3/s) reprezintă volumul gazului evacuat de pompă, în
unitatea de timp, la presiune constantă.
e. Debitul pompei Q (kg/s) este definit prin cantitatea de substanţă gazoasă
evacuată în unitatea de timp.
Forţa cu care este menţinut capacul pe marginea camerei de vidare depinde de
valoarea depresiunii din interior şi poate fi determinată cu relaţia:
F  Ac  p  h   L.l  p  h  , unde: Ac este aria secţiunii capacului (m2); L, l –lungimea, şi
lăţimea, capacului (m); h – presiunea din interior (N/m2); p – presiunea atmosferică (N/m2).