Curs 4 – Maşini pentru realizarea rapidă a prototipurilor (Imprimante 3D)

Realizarea rapidă a prototipurilor (numită de acum înainte RP – Rapid Prototyping) constă

într-un proces de realizare reală a modelelor tridimensionale proiectate pe calculator, prin plasarea
secvenţiala de material şi/sau energie în anumite puncte din spaţiu corespunzatoare modelului
respectiv. Disponibilă începand cu anii ‘80, metoda era utilizată iniţial pentru a produce modele şi
prototipuri. În prezent există un numar mult mai mare de domenii de aplicare a tehnologiei RP, fiind
folosită inclusiv pentru fabricarea în serie mică a unor componente proiectate pe calculator.
Cele mai multe dintre aplicaţiile RP realizează piesele prin depunerea şi întărirea succesivă a
unor straturi din material plastic lichid, sau prin fuziunea microparticulelor din straturi succesive de
pulberi polimerice. Figura 1 prezintă un astfel de sistem şi un ansamblu ale cărui componente au
fost realizate prin tehnici RP.

a) b)
Figura 1 – (a) Sistem RP; (b) componentele ansamblului sunt realizate prin metode RP, apoi vopsite

Înainte de a transmite spre sistemul RP un

a) aproximare grosieră b) aproximare fină
Figura 2
fişier CAD, acesta este convertit în fişier tip STL,
care aproximează forma piesei cu faţete
triunghiulare (figura 2). Cu cât faţetele au
dimensiuni mai mici cu atât rezolutia suprafeţelor
este mai bună, însă dimensiunile fişierului sunt mai
mari şi timpul de procesare mai ridicat.
În funcţie de metoda aleasă, de maşina RP, de
mărimea şi complexitatea modelelor CAD, timpul de
“tipărire” poate varia între câteva ore şi câteva zile.

-1-
Tehnologii utilizate

Toate tehnologiile de imprimare rapida utilizate în prezent se bazează pe procesul de

adăugare strat cu strat a materialului, până la realizarea piesei finale. Principala diferenţă dintre
aceste tehnici constă în modul în care se construiesc straturile. Se vor prezenta în continuare cele
mai răspândite tehnologii RP existente pe piaţă la ora actuală.
Sinterizarea selectivă cu laser (SLS - Selective Laser Sintering). În general sinterizarea
este un procedeu de realizare a unor piese din materiale pulverulente (pulberi), prin încălzirea
acestor pulberi până când particulele aderă unele la celelalte, urmată eventual de presare. În SLS se
folosesc pulberi polimerice, metalice sau ceramice, care sunt încălzite cu ajutorul unei raze laser de
putere. Procesul de realizare a piesei constă în parcurgerea următoarelor etape:
1. se depune un strat de material pulverulent pe masa maşinii; având în
vedere faptul că piesa este realizată din straturi succesive, suprapuse,
cu cât grosimea stratului de pulbere este mai mică, cu atât rezoluţia
(fineţea) piesei finale va fi mai bună.
2. anumite zone de pe suprafaţa stratului sunt solidificate prin
sinterizare, datorită încălzirii cu o raze laser;

3. masa maşinii coboară pe o distanţă egală cu grosimea unui strat;

4. se adaugă un nou strat de material pulverulent apoi se reiau operaţiile

2 şi 3 până când se finalizează piesa;

5. se reiau operatiile 2, 3 si 4 pana cand se finalizeaza piesa;

6. se extrage piesa şi se curăţă de materialul pulverulent.

SLS poate genera piese dintr-o gamă relativ variată de pulberi disponibile comercial, cum ar
fi polimerii (nailon simplu sau în amestec cu fibră de sticlă ori cu alţi aditivi, polistiren), metale
(oţel, titan, diverse aliaje metalice, materiale compozite) sau aşa-numitul “nisip verde” (particule ale
unui anumit nisip fin în amestec cu un liant care se activează prin încălzire). Încălzirea se face până
la topirea totală sau parţială a particulelor. În funcţie de materialul utilizat, piesa finală poate avea
densitatea de până la 100%, şi proprietăţi similare celor ale unei piese fabricate prin procedee
clasice. Maşinile care aplică această tehnologie se numesc sisteme SLS şi cunosc o largă răspândire
la nivel mondial, fiind utilizate atât pentru construirea prototipurilor cât şi pentru a produce piese
destinate utilizatorilor finali, în serii limitate.

(piesa)

Figura 3 - Schema de funcţionare a sistemului SLS

-2-
 Modelarea prin depunere de material topit (FDM - Fused Deposition Modeling) are la
bază o tehnică de depunere a unor straturi succesive de material topit. Sistemul constă în utilizarea
unui filament polimeric care este antrenat de o duză de extrudare. Aceasta încălzeşte filamentul
până la temperatura de topire şi poate efectua mişcări controlate de computer, atât în plan orizontal
cât şi vertical. Materialul depus într-un strat se întăreşte pe loc, făcând posibilă depunerea imediata
a stratului următor. Spre deosebire de alte metode, FDM nu poate oferi un grad ridicat de acurateţe,
suprafeţele pieselor având rugozitate şi toleranţe dimensionale medii. Modelele realizate pot fi însă
foarte rezistente mecanic şi termic (în funcţie de material), putând fi utilizate ca piese funcţionale.
Printre cei mai utilizaţi polimeri se numără ABS-ul, policarbonaţii, polifenilsulfonele,
polietilenele de înaltă densitate (HDPE), precum şi anumite categorii de ceară. Pentru ca modelul să
rămână fix pe măsură ce este realizat, maşina extrudează un al doilea filament pentru a realiza un
suport temporar dintr-un material solubil în apă sau în soluţie caldă de hidroxid de sodiu (sodă
caustică).

a) b)
Figura 4 – (a) sistem FDM; (b) tehnologia FDM
Stereolitografia este o tehnica RP frecvent utilizată, atât datorita gradului mare de acurateţe
(toleranţe de până la 0.0025 mm) cât şi al calităţii ridicate a suprafeţei prototipului. Sistemele bazate
pe această metodă se numesc şi SLA (Stereolithography Apparatus). Materialul utilizat este un
fotopolimer lichid (polimer care se solidifică sub acţiunea radiaţiei luminoase cu o anumită lungime
de undă).

Figura 5 - Punte auto (componentele - realizate prin stereolitografie)

-3-
 Cuva cu fotopolimer a sistemului SLA este baleiată de o rază laser (figura 6). Suprafaţa
baleiată are forma unei secţiuni a modelului care urmează a fi realizat. Se obţine astfel un strat
durificat care aderă la stratul realizat anterior în mod similar. Pentru a realiza următorul strat, cuva
instalaţiei coboară pe o distanţă egală cu grosimea stratului, apoi se reia procesul de baleiere.

Figura 6 - Modul de funcţionare a sistemelor SLA

După ce modelul este finalizat, acesta se spală de excesul de polimer într-o baie chimică şi
se supune unui proces suplimentar de durificare prin expunere la radiaţie ultravioletă.
Metoda necesită prezenţa unor suporturi de susţinere a piesei pe parcursul procesului de
construire, astfel încât aceasta să nu se deformeze sub acţiunea propriei greutăţi. Suporturile sunt
generate automat în timpul pregătirii modelului CAD pentru realizarea pe maşina SLA, însă trebuie
îndepărtate manual la finalul procesului stereolitografic.
Timpul necesar realizării unei piese variază de la câteva ore până la mai mult de o zi, în
funcţie de mărimea şi de gradul de complexitate al piesei. Cele mai multe sisteme SLA pot produce
piese cu dimensiuni de aproximativ 500 x 500 x 600 mm. Componentele realizate sunt suficient de
rezistente pentru a putea fi prelucrate ulterior pe maşini unelte. Ele pot fi utilizate ca modele iniţiale
pentru crearea matriţelor pentru turnare.

Metoda LOM (Laminated Object Manufacturing) presupune realizarea componentelor prin

lipirea şi decuparea succesivă a unor foi de hârtie “placate” pe faţa inferioară cu o folie de
polietilenă. Procesul constă în parcurgerea următorilor paşi (figura 7 a):
1. Se creează o bază pe care trebuie să adere prima foaie de hârtie. În acest scop, de platforma
aparatului se ataşează o folie speciala pe care se lipeşte prima foaie. Rola de laminare are şi
rolul de a încălzi substratul de polietilena, care aderă astfel la bază. Tot prin încălzire se va
efectua în etapele următoare şi lipirea foilor de hârtie între ele.
2. O raza laser decupeaza foaia de hârtie, realizând un contur care reprezintă o secţiune a
piesei. Ulterior, raza laser decupează marginilor foii de hârtie, astfel încât mai târziu acestea
să poată fi eliminate cu uşurinţă de pe piesă (figura 7 b).
3. Platforma coboară cu o distanţă egală cu grosimea unei foi de hârtie, după care sistemul de
alimentare depune o nouă foaie. Procesul se repetă până când piesa este finalizată.
4. Se îndepărtează materialul rezidual prin scuturare sau prin lovire uşoară cu o unealtă.
5. Piesa rezultată poate fi sablată (pentru o mai bună finisare a suprafeţelor) apoi lăcuită sau
vopsită. În caz contrar, ca urmare a faptului că materialul utilizat este hârtia, piesa se poate
deteriora în timp datorită sensibilităţii la umiditate şi la variaţiile de temperatură.

-4-
 a) b)
Figura 7 - (a) Schema procesului LOM; (b) material rezidual partial eliminat.

Principalul avantaj al tehnologiei LOM constă în preţul de cost relativ scăzut al materialelor.
Piesele realizate au un aspect lemnos. Acurateţea dimensională a modelelor este mai scăzută decât
cea în cazul stereolitografiei sau a sinterizării selective cu laser. Spre deosebire de metodele în care
intervin reacţii chimice care duc la solidificare, în cazul LOM pot fi obţinute piese de dimensiuni
mai mari.

Sistemele EBM (Electron Beam Melting – topire cu fascicul

de electroni) sunt capabile să realizeze în mod direct piese din metal,
prin utilizarea unor pulberi metalice. Modelul CAD este discretizat
în straturi cu grosimi care pot coborâ până la 0,05 mm. Sistemul de
calcul “citeşte” forma primului strat şi o transmite maşinii EBM. Pe
platforma acesteia este depus un strat de pulbere metalică a cărui
grosime coincide cu cea a stratului modelului CAD. Un flux de
electroni de înaltă energie comandat de calculator, parcurge suprafaţa
stratului de pulbere topind particulele de metal care fuzioneaz între Figura 8 - piesă realizată
ele. Se obţine astfel un prim strat metalic identic cu cel “citit” de sis- prin metoda EBM
temul de calcul. Platforma coboară cu o distanţă echivalentă cu grosimea unui strat, apoi procesul se
reia generându-se un nou strat metalic care fuzionează la rândul lui cu cel anterior. Procesul este
repetat până când se obţine piesa finală.
Prin vidarea camerei de prelucrare se poate obţine o foarte bună precizie a piesei prelucrate,
dar şi o calitate superioara a acesteia, fără imperfecţiuni provocate de oxidare. Comparativ cu
sinterizarea selectivă cu laser, metoda este superioară întrucât, prin topirea totală a granulelor
metalice, sunt realizate piese pline, neporoase.
Tehnologia EBM poate funcţiona şi cu alte categorii de materiale, cum ar fi materialele
ceramice şi cele compozite. Un avantaj suplimentar al metodei constă în posibilitatea de a genera
decupări cu dimensiuni foarte mici, cum ar fi găuri cu diametre de câţiva nanometri.

-5-