UNIVERSITATEA DE ŞTIINŢE AGRICOLE ŞI MEDICINĂ

VETERINARĂ “ION IONESCU DE LA BRAD” DIN IAŞI

FACULTATEA DE ZOOTEHNIE
SPECIALIZAREA CONTROLUL ŞI EXPERTIZA PRODUSELOR
ALIMENTARE

Proiect
Controlul şi expertiza calităţii produselor extractive

IAŞI 2012
Cuprins

Capitolul I.

1. Tema proiectului ................................................................................................3

2. Descrierea procesului tehnologic........................................................................5

3. Descrierea procesului de purificare (saturator cu funcţionare continuă)...........12

4. Descrierea procesului de centrifugare ( centrifuga cu fund conic)....................19

5. Utilaje, norme de igienă şi protecţie a muncii....................................................23

Capitolul II

1. Bilanţul de materiale..........................................................................................24

Capitolul III

1. Schema tehnologică generală..............................................................................30

2. Desenul utilajelor................................................................................................31
3. Reprezentarea grafică a bilanţului de materiale..................................................33

Capitolul IV
Bibliografie..............................................................................................................36

Capitolul I.
1. Tema proiectului
2
Să se proiecteze o linie de centrifugare şi purificare cu funcţionare continuă pentru o
capacitate de prelucrare de : 2000 tone sfeclă/24 h.
a. Să se calculeze coeficientul de difuzie al zahărului din tăiţeii de sfeclă D m2/s.
b. Pierderile de zahăr în borhot P1 %.
c. Pierderile raportate la conţinutul în zahăr al sfeclei P2 %.
Utilizând monograma lui Silin să se compare pierderile cu cele calculate.

Date cunoscute :
2710
D=2.83∙10-6∙ 𝑒 𝑇 , m2/s
2710
D=2.83∙10-6∙ 2.71343.15 =2.83∙ 10-6∙ 2.717.89=2.83∙ 10-6∙ 2606.92=7377,58∙ 10-6=0.007377 m2/s

𝑆 𝑆−1+𝑃1
𝑙𝑔 =C∙ 𝑙 ∙ 𝑓 ∙ 𝜎
𝑆−1 𝑆∙𝑃2

𝑃1∙𝑧
P2= 100

P1=pierderile de zahăr în borhot

C=coeficient care depinde de construcția aparatului

C= 6.7∙ 10-5

l=lungimea tăițeilor

f=factor termic

f=83.6

𝜎=timpul

P2=pierderile de zahăr în borhot în raport cu zahărul din sfeclă

l=20 m

t=700C

z=17%

S=110%

3
𝜎=70 min
𝑆 𝑆−1+𝑃1
𝑙𝑔 =C∙ 𝑙 ∙ 𝑓 ∙ 𝜎
𝑆−1 𝑆∙𝑃2

17
110 110 𝑃2∙
−1+ 100
100
110 𝑙𝑔 100
110
100
=6.7∙ 10-5∙83.6∙70∙20
−1 ∙𝑃2
100 100

17
10 𝑃2 ∙ 100
110 100 + 100
∙ ∙ 𝑙𝑔 100 = 7.84
100 10 110
100 ∙ 𝑃2
17
10+𝑃2∙
100
100
11lg( )=7.84
1,1𝑃2

10+𝑃2𝑋0,17 1
Lg( 𝑋 1,1𝑃2)=7.84
100

10+𝑃2𝑋0,17 1 7.84
Lg( 𝑋 1,1𝑃2)= 11
100

7.84
10+𝑃2𝑋0,17 1
( 𝑋 1,1𝑃2) = 10 11
100

10+𝑃2𝑋0,17 1
( 𝑋 1,1𝑃2) = 5,12
100

10+,17𝑋𝑃2 = 563,2𝑋𝑃2

0,17P2-563,2P2=-10

P2(0,17-563,2)=-10

-563,03P2=-10

P2=0,017X100=0,17%
𝑃2𝑋𝑧
P1= 100

1.7𝑋1.7
P1= 100

P1=0,28%

1.2. Descrirea procesului tehnologic de obţinere a zahărului

4
 Operaţiile fizice, chimice şi fizico-chimice din industria zahărului au drept scop crearea
condiţiilor optime pentru extragerea zaharozei din materia primă şi cristalizarea acesteia cu
un randament ridicat.
După recepţia sfeclei de zahăr la fabrică, aceasta este supusă în continuare la următoarele
faze tehnologice principale:
 Pregătirea sfeclei în vederea extragerii zahărului
 Extragerea zahărului din tăiţeii de sfeclă
 Purificarea zemii de difuzie
 Concentrarea zemii subţiri
 Fierberea şi cristalizarea zahărului
Aceste faze tehnologice principale, la realizarea cărora mai contribuie o serie de operaţii
secundare - obţinerea varului şi a gazului de saturaţie necesare pentru purificarea zemii de
difuziune, condiţionarea şi depozitarea zahărului – conduc la obţinerea unui zahăr de calitate
superioară caracterizat prin granulaţie, coloraţie, conţinut de zaharoză.

 Recoltarea sfeclei
Recoltarea sfeclei se face când aceasta a ajuns la maturitate industrial, stabilită pe baza
analizelor de laborator. Maturitatea industrială a sfeclei reprezintă acea etapă în care sunt evidente
însuşirile biologice, chimice şi fizice şi când se obţine un randament maxim de zahăr.Recoltarea se
face în funcţie de zona de cultivare a sfeclei, respective zone calde (recoltare în septembrie) şi zone
reci (recoltare în octombrie).
Recoltarea cuprinde următoarele operaţii tehnologice :
- Extracţia sfeclei din pământ, care se efectuează mecanizat cu ajutorul dislocatoarelor.
- Decoletarea, respective îndepărtarea capului cu Frunze, operaţia putându-se efectua
manual sau mecanizat.
- Sortarea se face în funcţie de masă şi starea sfeclei, obţinându-se :
a. Sfeclă categoria I, cu M > 300 g, nerănită şi sănătoasă;
b. Sfeclă categoria II, cu M < 300 g rănită;
c. Sfeclă categoria III, cu M < 100 g, vestejită, atinsă de boli sau ger, cu scorburi umede
la colet.Acesta folosindu-se ca furaj.

 Transportul sfeclei

5
 Sfecla din câmp poate fi transportată către bayele de recepţie sau fabricile de prelucrare cu
ajutorul mijloacelor auto sau CFR.

 Recepţie cantitativă si calitativă

Recepţia cantitativă se face prin cântărirea sfeclei pe cântare- basculă pentru a stabili
cantitatea predată de cultivatori.

Recepţia calitativă se efectuează prin determinarea conţinutului de impurităţi. Se

controlează, de asemenea, şi modul în care s-a făcut decoletarea; în cazul în care aceasta nu este
corespunzătoare sfecla se decoletează din nou.

 Descărcarea sfeclei de zahăr

Vagoanele sau autocamioanele cu sfeclă se pot descărca folosind instalaţia hidraulică
Elfa, ce foloseşte energia unui jet de apă cu o presiune de 2,5 - 3 at. Apa necesară pentru
descărcare şi transport la această instalaţie este de 600 - 800% faţă de masa sfeclei. Ajutajul ce
proiectează apa are posibilitatea de a se roti cu 360° în jurul punctului de articulaţie al său
astfel încât jetul de apă să antreneze sfecla în canalul transportor prin care amestecul de
apă şi sfeclă este condus în canalul colector ce o aduce în fabrică sau pe platformele de
depozitare temporară.
În curtea fabricii sunt amenajate platforme de depozitare a sfeclei, construite din beton,
cu pereţi laterali verticali iar fundul lor este prevăzut cu o pantă de- 10° înspre transportorul
hidraulic.
Pe fundul platformei sunt prevăzuţi hidranţi mobili prin care se orientează asupra
sfeclei un jet de apă sub presiune de 2 - 3 atm, astfel încât sfecla să fie preluată din
stivă şi orientată în transportorul hidraulic.
Pe transportorul hidraulic principal se prevede :
 un sistem de reglare a cantităţii de sfeclă ce intră în fabrică;
 un prinzător de piatră;
 un prinzător de nisip;
 un prinzător de corpuri uşoare pentru îndepărtarea impurităţilor grosiere pe care
le conţine sfecla, protejând astfel cuţitele maşinilor de tăiat şi asigurând obţinerea unor tăiţei de
bună calitate.

6
 Din canalul colector, sfecla este ridicată la maşina de spălat cu unul din următoarele
mijloace : roata elevatoare, pompa MAMUT, pompa de sfeclă.
Roata elevatoare este folosită pentru ridicarea sfeclei la înălţimi de 10- 16 m, această
înălţime depinzând de adâncimea canalului colector şi diametrul roţii.
Pomepele de sfeclă au avantajul ridicării sfeclei la înălţimi mari, înălţimea de ridicare (20 -
25 m) depinzând de turaţie. Acestea prezintă dezavantajul unei deteriorări mecanice avansate a
sfeclei şi, din această cauză, se recomanda alegerea acelor pompe ce produc o deteriorare
cât mai redusă a sfeclei în timpul ridicării sale la maşina de spălat.
 Depozitarea sfeclei

După recepţionare, sfecla este dirijată, în funcţie de calitate, pentru depozitare în stive, fie
pentru expedierea în fabrică, fie pentru însilozare (de scurtă durată sau de lungă durată). Metoda
uzuală de conservare este aceea de a depozita sfecla în grămezi de dimensiuni mari, numite silozuri.

La alegerea sfeclei destinate păstrării stau următoarele criterii:

 sfecla trebuie să provină dintr-o cultură îngrijită şi cu vegetaţia normală, să fie semănată
în perioada optimă şi să nu fi suferit de pe urma bolilor şi dăunătorilor;
 sfecla să fie proaspăt recoltată, turgescentă, cu greutate peste 300g, cu impurităţi puţine,
să nu fie ruptă, rănită sau ramificată;
 cantitatea de zahăr invertit să fie mică, respectiv sub 0,18-0,20%.
În vederea asigurării unei bune conservări pe timp îndelungat, un rol important îl au
capacitatea şi tipul de siloz utilizat, precum şi dirijarea condiţiilor de depozitare (umiditate,
temperatură, regimul de ventilaţie).
Silozurile pot fi aerisite natural sau artificial. În cazul silozurilor aerisite natural se ţine cont
de direcţia vânturilor dominante pentru a asigura o ventilaţie eficientă. De asemenea, terenurile pe
care se depozitează sfecla de zahăr trebuie betonate şi stropite cu lapte de var.
Sfecla depozitată se stropeşte în întreaga masă cu lapte de var.
Temperatura din silozuri se măsoară zilnic, aceasta trebuind să fie 2-4°C (dacă este mai mare
se face aerisirea silozurilor). Pierderile cele mai mari se înregistrează în lunile octombrie şi
noiembrie, când temperatura aerului este destul de ridicată.
Din această cauză, ventilaţia silozului începe să se execute din prima noapte a depozitării
sfeclei pentru a se menţine temperatura de 2-4°C.

7
 Dacă se constată apariţia de focare de fermentaţie datorită microorganismelor, acestea
trebuie eliminate iar dacă se observă extinderea lor se desface silozul şi sfecla se trimite în
fabricaţie.
Principalele transformări fiziologice, biologice şi chimice care au loc în timpul depozitării
sfeclei de zahăr sunt:
 evapo-transpiraţia – constă în pierderea unei părţi din apa conţinută în ţesuturi. În
acelaşi timp au loc şi procese de oxidare care conduc la pierderi de substanţă uscată. Cauza acestor
transformări este conţinutul necorespunzător al umidităţii aerului din siloz, presiunea atmosferică,
gradul de nesaturare al vaporilor din atmosferă;
 respiraţia – proces care asigură sfeclei energia necesară desfăşurării activităţii vitale
ale celulelor pe baza oxidării hidraţilor de carbon, conduce la pierderi de zahăr zilnice, ce cresc cu
creşterea temperaturii;
 hidroliza substanţelor proteice – are loc cu intensitate mai mare la sfecla depozitată
necorespunzător, la sfecla veştedă, îngheţată şi dezgheţată, determinând creşterea conţinutului de
aminoacizi şi amine;
 scăderea conţinutului de marc şi creşterea conţinutului de pectină. Marcul sfeclei
conţine circa 4% cenuşă, 9% proteine, 87% celuloză, hemiceluloză, substanţe pectice. Prin hidroliza
substanţelor pectice solubile în apă se formează substanţe pectice solubile care trec în zeama de
difuziune o dată cu zaharoza, influenţând procesul de purificare şi filtrare a zemii de difuziune,
fierberea şi cristalizarea, calitatea zahărului;
 procesele microbiologice – au loc datorită microorganismelor care se găsesc pe
suprafaţa sfeclei şi pe pământul aderent.
Microorganismele identificate pe sfecla de zahăr în timpul depozitării sunt: Mucor hiemalis,
Wehm, Rhizopus nigricans, Ehremb, Botrytis cinerea Pers., Penicillium expansum Thom,
Aspergillus glaucus De Bary, Aspergillus ochraceus Wilh, Fusarium betae (Desm), Saccharomyces,
Fusarium oxysporum Schl., Phoma betae Frank., Alternaria tenuis Nees., Cladosporium herbarum
Link etc.
Rădăcinile rănite sau deshidratate sunt mai uşor expuse infecţiilor, ele sunt mai întâi atacate
de ciuperci, apoi de bacterii, care pătrund în celule şi provoacă hidroliza zaharozei şi a altor
substanţe din compoziţia sfeclei. Pe suprafaţa rădăcinilor se dezvoltă mucegaiuri aerobe. Pentru a
reduce procesele microbiologice, în prezent se fac cercetări pentru depozitarea sfeclei spălate, deci
fără pământul aderent în care se găsesc cele mai multe microorganisme.

8
  Spălarea sfeclei - curăţirea finală - se face în maşini orizontale sau cu duze.

Maşinile de spălat - formate dintr-o albie deschisă în care se rotesc 2 arbori pe care
sunt montate braţe ce asigură înaintarea şi frecarea sfeclei - sunt compartimentate astfel:
 I compartiment - spălarea sfeclei murdare, a noroiului de pe suprafaţa sfeclei; noroiul se
colectează într-un rezervor plasat sub fundul perforat al compartimentului iar apoi este
evacuat;
 al II-lea compartiment - eliminarea eventualelor pietre pe care le-ar conţine sfecla; are
rol de prinzător de piatră.
Există posibilitatea ca maşinile de spălat să fie dotate cu un al treilea compartiment,
ce joacă rol de colector de nisip şi pietriş mărunt.
Trecerea sfeclei dintr-un compartiment în altul se realizează prin intermediul unor
palete de construcţie specială, care o preiau din compartimentul în care sunt montate şi o
aruncă în următorul.
Cantitatea de apă necesară spălării este de 40 - 50% din greutatea sfeclei, iar circulaţia
apei este în contracurent cu sfecla, astfel încât apa proaspătă spală mai întâi sfecla mai curată
şi apoi cea murdară.
Amestecul sfeclă/apă este apoi trecut pe un grătar ce are roiul de a separa apa
antrenată sau pe un transportor hidraulic dotat cu un sistem mecanic de îndepărtare a apei.
Dacă nu se îndepărtează apa din sfeclă, aceasta poate ajunge în tăiţei, în proporţie de 10% faţă
de masa acestora, şi falsifică bilanţul zahărului prin cântărirea sfeclei la intrarea în fabricaţie
(rezultă un randament de extracţie a zahărului mai mic decât cel real).
În fabricile moderne, spălarea sfeclei se execută într-o secţie separată de fabrică
pentru evitarea condensării vaporilor de apa pe utilaje şi a pătrunderii în fabrică a infecţiei
odată cu apele de transport şi de spălare.
 Transportul sfeclei spălate în fabrică se execută cu o bandă de transport înclinată,
care aduce sfecla la cântărire sau în buncărele maşinii de tăiat.
Prin cântărire se ţine evidenţa sfeclei intrate în fabricaţie de care se ţine cont ia
întocmirea bilanţului zahărului. Procedeele moderne de cântărire folosesc cântare bandă, ce
cântăresc tăiţeii care intră în instalaţia de difuzie şi înregistrează automat cantitatea lor.

9
 Sfecla este apoi dirijată către maşinile de tăiat cu ajutorul unui elevator, un şnec de
sfeclă sau un transportor cu bandă.

 Tăierea sfeclei de zahăr este o operaţie importantă în procesul tehnologic de obţinere

a zahărului, prin care se urmăreşte obţinerea tăiţeilor subţiri în vederea creării condiţiilor de
extracţie a zahărului din sucul celular al sfeclei.

Tăiţeii sunt fâşii de sfeclă, de o anumită lungime şi formă (în secţiune - formă de V sau
jgheab), aprecierea acestora făcându-se cu cifra Silin (cu valori între 7 -20) ce dă indicaţii
asupra grosimii tăiţeilor şi a suprafeţei lor. Cifra Silin reprezintă lungimea, în m, a 100 g tăiţei.

Pentru ca procesul de extracţie (difuzie) a zahărului din tăiţei să aibă loc în condiţii
optime, tăiţeii trebuie să îndeplinească câteva condiţii:

- să aibă o grosime determinată

- tăiţeii prea groşi cer o încălzire mai accentuată, prezintă distanţă mare de difuzie, reduc
viteza de difuzie şi, în concluzie, necesită un timp de difuzie mai lung sau un sutiraj mai
ridicat pentru a obţine aceeaşi extracţie ca cea din tăiţeii mai subţiri.
Sutirajul reprezintă raportul între greutatea zemii de difuzie extrase şi greutatea
sfeclei din care aceasta rezultă, exprimat în %. Se calculează în funcţie de conţinutul de zahăr al
sfeclei (digestia), de pierderile de zahăr la difuzie şi de conţinutul de zahăr al zemii extrase:

100 x (D-p)
Sutiraj (in greutate) =  kg%/kg sfecla 
Zz

unde : D - digestia sfeclei (% asupra sfeclei);

p - pierderile de zahăr înregistrate la difuzie, în % ;

Zz - conţinutul de zahăr al zemii de difuziune, în %.

- tăiţeii prea subţiri dau greutăţi la separarea zemii din difuzoare prin înfundarea sitelor,
datorită tasării lor. De asemenea, la obţinerea tăiţeilor subţiri se distrug mai multe celule
şi soluţia extrasă rezultă cu puritate mai mică;
- să prezinte o suprafaţă netedă;
- să fie uniformi, iar forma trebuie să asigure o bună spălare a lor cu zeamă pe toate
părţile în aparatul de difuzie şi o anumită rigiditate a tăiţeilor în condiţiile de extracţie
10
 (tăiţeii mai scurţi şi mai rigizi asigură o circulaţie mai buna a zemii decât cei lungi şi
moi;
- să aibă o formă lungă şi să u conţină terci şi rebuturi - forma obişnuită a tăiţeilor de sfeclă
este de jgheab, care prezintă o mare rezistenţă la tasare, suprafaţă maximă de contact între
zeamă şi tăiţei şi rezistenţă mică la trecerea zemii; cantitatea de rebuturi trebuie să fie
mai mică de 3% raportat la greutatea tăiţeilor.
Toate aceste condiţii calitative, pe care tăiţeii trebuie să le îndeplinească, se realizează
numai printr-o aranjare şi reglare bună a cuţitelor în maşinile de tăiat.

 Extragerea zahărului
Extragerea zahărului din tăiţeii de sfeclă are loc prin mecanismul complex al difuziei, în
două etape :
- migrarea zaharozei din interiorul celulelor în spaţiul intercelular şi de aici către
interfaţa solid-lichid, proces ce are loc la t = 75 - 80°C şi care poate fi denumit
impropriu plasmoliză;
- trecerea zaharozei de la interfaţa solid-lichid în faza lichidă, aceasta fiind etapa
caracterizată de un gradient de concentraţie şi de natura curgerii lichidului de
extracţie - faza de difuzie.
În acelaşi timp, pe măsură ce concentraţia în zahăr a tăiţeilor scade, ei vin în contact cu
zeamă de difuzie de concentraţie din ce în ce mai mică, în momentul părăsirii instalaţiei
aceştia venind în contact cu apa proaspătă.
Principalele avantaje ale extracţiei în contracurent sunt:
- folosirea unei cantităţi mici de apă ( ~ egală cu cantitatea de sfeclă supusă
extracţiei);
- consum redus de căldură ta obţinerea zahărului în instalaţia de vaporizare,
datorită concentraţiei zemii de difuzie.
(Jantea C.,1998)

11
 1.3. Descrierea procesului de purificare

Prin difuzie se înţelege fenomenul de trecere liberă a moleculelor unor substanţe

dizolvate către acea parte a soluţiei unde concentraţia este mai scăzută, până ce în toată
cantitatea de soluţie se obţine aceeaşi concentraţie.
Procesul de difuzie, în ansamblul, este influenţat de următorii factori :

- calitatea materiei prime - sfecla trebuie să fie de bună calitate, proaspătă, să nu fi fost
îngheţată, să nu aibă o structură lemnoasă, să nu fie atacată de microorganisme şi să fie ajunsă la
maturitate tehnologică în momentul recoltării; sfecla vestejită, cu structură lemnoasă la tăiere,
dă un procent ridicat de sfărâmături şi tăiţei de formă necorespunzătoare; sfecla recoltată înainte
de vreme necesită un timp mai mare de extracţie datorită unui coeficient de difuzie a zaharozei mic;
sfecla atacată de microorganisme sau dezinfectată necorespunzător poate provoca apariţia de
focare de infecţie în instalaţia de difuzie, aceasta ducând la pierderi importante de zaharoză;
- calitatea tăiţeilor - pentru a asigura o suprafaţă de contact cu zeama de difuziune cât
mai mare şi o circulaţie normală a zemii de difuzie, tăiţeii trebuie să fie cât mai lungi, subţiri
şi rezistenţi la rupere;
- calitatea apei folosite pentru difuzie - deoarece la difuzie se utilizează apa de la
condensator şi condensatul, a căror alcalinitate (datorată amoniacului dizolvat) afectează difuzia
prin hidroliza protopectinei din pereţii celulari şi, deci, cu influenţă asupra filtrării nămolului şi a
purificării zemii, este necesară ajustarea pH-ului la 5,6 - 6,0 prin adaos de bioxid de sulf, acesta
având şi efect sterilizant,
- temperatura - are următoarele efecte asupra procesului de difuzie :
- prin încălzirea iniţială a tăiţeilor se produce plasmoliza celulelor favorizând difuzia
zahărului din celule în exterior;
- creşterea temperaturii conduce la scăderea vâscozităţii soluţiei şi la accelerarea vitezei
de deplasare a moleculelor în soluţie;
- durata difuziei - este cuprinsă între 60 - 100 minute, variind în funcţie de tipul de
instalaţie; depăşirea timpului normal de lucru conduce la scăderea purităţii zemii de difuzie
prin creşterea cantităţii de nezahăr ce trece în zeamă;
- sutirajul - cantitatea de zeamă de difuzie extrasă în raport cu greutatea sfeclei - este
cuprins între 105 - 130%. Acesta influenţează pierderile de zahăr în borhot astfel un
sutiraj mare este egal cu pierderi mici. Dar sutirajul prea mare (depăşirea valorii maxime)

12
 conduce la obţinerea unei zemi de difuzie prea diluată ce necesită un consum mai mare
de energie la concentrare ;
- încărcarea specifică a aparatelor de difuzie - cantitatea de tăiţei, Kg, corespunzătoare la
l hl de volum util al aparatului - depinde de tipul de aparat şi are valori cuprinse între 60 - 70
Kg/hl. Nerespectarea încărcării specifice are ca rezultat creşterea pierderilor de zahăr în borhot
şi micşorarea productivităţii instalaţiei;
- activitatea microorganismelor -determină pierderi de zahăr nedeterminate (de 0,1- 0,2%
din masa sfeclei prelucrate) în instalaţia de difuzie, prin consumarea zahărului, şi
producerea proceselor de fermentaţie.
Zeama de difuzie extrasă din instalaţiile de difuzie nu poate fi prelucrată mai
departe în starea în care se află, deoarece :
- conţine particule în suspensie iar la încălzire se mai adaugă albuminele coagulate,
acestea trebuind eliminate;
- particulele aflate în suspensie împiedică procesul de filtrare prin înfundarea pânzelor
de filtru, lichidul obţinut la filtrare fiind opalescent şi impur;
- are reacţie acidă (~ 0,04% CaO) care, la încălzire duce la scăderea randamentului
în zahăr prin invertirea acestuia şi antrenarea zahărului invertit în melasă;
- are o culoare închisă care s-ar transmite cristalelor de zahăr;
- are capacitate mare de spumare datorită conţinutului de saponine, ceea ce creează
dificultăţi ia concentrare şi împiedică fierberea şi cristalizarea zahărului;
În general, zeama de difuzie conţine o mare cantitate din nezahărul iniţial al sfeclei care
trebuie eliminată din zeamă înainte de concentrare şi fierbere - cristalizare.
În acest scop, se face o purificare a zemii de difuzie obţinându-se o zeamă purificată -
zeamă subţire - care se concentrează şi cristalizează uşor, dând cristale pure şi o cantitate de
melasă mică.
Purificarea calco-carbonică se poate realiza în mai multe etape, conform schemei :
A. Predefecarea urmăreşte precipitarea şi coagularea nezahărului, care poate trece
în stare insolubilă în prezenţa varului. Prin tratarea zemii de difuzie cu 0,15 - 0,35% CaO are loc
coagularea rapidă şi masivă a coloizilor. Coagularea este maximă când se atinge pH-ul optim al
zemii predefecate (10,8 - 11,2), respectiv atingerea punctului izoelectric al coloizilor (constituiţi
din proteine, pectine, saponine, araban, galactan, dextran; levan).

13
 Pentru operaţiile ulterioare purificării este necesar ca toţi coloizii sa treacă prin
punctul izoelectric pentru a coagula, deoarece prin rămânerea lor în zeamă ar produce mari
dificultăţi la filtrare, decantare, cristalizare etc.
Cele mai uzuale procedee de predefecare sunt:
- predefecarea simplă sau optimă (Spengler, Botger);
- predefecarea prin adaus progresiv de var (Kartaşov, Dedek, Vasatko);
- predefecarea progresivă prin tratarea zemii de difuzie cu zeamă predefecată (Briegel-
Mulier, Naveau).
Predefecarea simplă sau optimă se bazează pe principiul tratării zemii de difuzie, la
temperatura de 30 - 40 °C, dintr-o dată cu toată cantitatea de var necesară atingerii pH-ului
optim de 10,8-11,2.
Predefecarea progresivă (Briegel-Mulier) se bazează pe principiul tratării zemii de
difuzie în contracurent cu zeama predefecată, realizându-se condiţii optime de coagulare si
adsorbţie pentru fiecare categorie de coloizi din zeamă.

B. Defecarea are scopul de a suplimenta varul adăugat, care se va transforma î n

CaCO3 şi va favoriza filtrarea., în cazul unei defecări energice a zemii predefecate, care constă
în :
- adaosul varului (CaO) în zeamă la 20 - 30 °C în cantitate de 1,5-2%
- încălzirea şi menţinerea amestecului la 75 - 85 °C, timp de 10-15min. se
realizează următoarele efecte;
- precipitarea compuşilor din zeama de difuzie, care reacţionează cu ionii de Ca2+ şi
OH- ;
- distrugerea substanţelor termolabile (substanţe reducătoare şi amide);
- crearea condiţiilor ca la carbonatare să se formeze o masă absorbantă de cristale
de CaCO3 ce ajută la filtrarea zemii carbonatate ;
Reacţiile importante ce au loc la defecare sunt:
- descompunerea invertului şi saponificarea amidelor : glutamina, asparagina,
oxamida, cu formarea sărurilor de calciu şi eliberarea amoniacului;
- formarea acidului oxalic din substanţele oxalogene, cu punere în libertate a bazelor
(KOH, NaOH) ce formează alcalinitatea naturală a zemii purificate;

14
 - peptizare parţială a complexului proteine - pectine sub influenţa concentraţiei ridicate a
ionilor OH- şi în prezenţa zaharozei şi creştere a gradului de dispersie al
particulelor din faza solidă.
La defecare, acidul pectic, rezultat din hidroliza pectinei sub acţiunea varului, dă pectatul de
calciu, un compus gelatinos care, împreună cu arabanul - ce nu este descompus de var - provoacă
foarte mari greutăţi la filtrare.
La defecare sunt descompuse şi albuminele coagulate la predefecare, ele fiind transformate în
albumoze şi peptone.
Factorii ce influenţează operaţia de defecare sunt:
- regimul optim de temperatură - este de 70 - 85 °C, aceste temperaturi asigurând o
desfăşurare relativ rapidă a reacţiilor de descompunere şi o distrugere a zaharozei
neînsemnată;
- durata defecării variază în funcţie de temperatură astfel; 15 min/70 - 75 °C;5-
10min./75-85°C;
- alcalinitatea. şi sărurile de calciu de la defecare. Alcalinitatea zemii filtrate de la
defecare se datorează prezenţei în ea a Ca(OH) 2 şi NaOH ce apar din reacţiile de
precipitare. De asemenea, în soluţie se formează o serie de săruri de calciu solubile şi
se află zaharoză liberă sau ca zaharat de calciu, potasiu, sodiu, care, la un loc,
participă la alcalinitate.
La conducerea operaţiei de defecare, în practică trebuiesc respectate 3 etape :
- adăugarea varului - care se realizează înainte de încălzirea zemii datorită solubilităţii
mai mari a acestuia la temperaturi scăzute;
- încălzirea zemii la temperatura de defecare,
- menţinerea zemii în condiţiile de temperatură şi pH pentru desfăşurarea cât mai
completă a reacţiilor.
În practică, pentru a evita pericolul de peptizare a coloizilor se folosesc defecatoare
verticale, cu fundul în formă de trunchi de con, prevăzute cu dispozitive de amestecare sau cu
instalaţii interioare de circulaţie forţată.
La defecare, ca şi la predefecare, se utilizează oxid de calciu (sub formă de lapte de var.
Aceasta prezintă următoarele avantaje :
- laptele de var se obţine uşor, în instalaţii simple;
- concentraţia de Ca(OH) 2 constantă;

15
 - se pot separa mai uşor impurităţile (nisip, pietriş) ;
- se poate doza mai uşor.
Dozarea se face în mod automat, în funcţie de cantitatea de zeamă predefecată sau
de zeamă brută.

C. Carbonatarea I-a realizează o purificare suplimentară a zemii prin adsorbţia unei

părţi din nezahărul dizolvat, mai ales a substanţelor colorante şi a zaharurilor de calciu, la
suprafaţa particulelor de carbonat de calciu.Scopul acestei operaţii tehnologice este de a
precipita excesul de var adăugat la defecare sau în timpul carbonatării sub forma carbonatului
de calciu, ce constituie agent de purificare (prin adsorbţie) şi adjuvant de filtrare.
Pentru a îmbina cele două roluri ale CaCO 3 (ele fiind diametral opuse) este necesar ca la
carbonatare să se menţină un pH scăzut (reduce gradul de ionizare al CO 2 ), aceasta realizându-
se prin recirculare de zeamă saturată sau prin defeco-carbonatare simultană.
Menţinerea unui pH optim (care este egal cu cel de la predefecare) este necesară,
deoarece coagulul coloidal obţinut la predefecare trebuie să găsească în zeamă condiţii
optime de coagulare pentru a nu peptiza, până când ajunge la separare prin decantare şi
filtrare sau filtrare. Zeama defecată este tratată, pentru saturaţie, cu gaz provenit de la cuptorul
de var, care conţine 26 - 34% CO2, până la alcalinitatea de 0,06 - 0,10% CaO, corespunzătoare pH-
ului optim de 10,8-11,2.
Regimul de lucru la carbonatarea I-a se desfăşoară la următorii parametrii:
- temperatura zemii - 85-95 °C ;
- durata procesului de saturare - ~ 8 minute ;
- concentraţia CO în gazul de saturaţie - 26 - 34% ;
- pH-ul final al zemii saturate este cuprins între 10,8-11,2.
Nerespectarea acestor parametri conduce la modificarea caracteristicilor zemii, respectiv
scăderea vitezei de filtrare şi creşterea coloraţiei zemii, precum şi o spumare abundentă şi
necesitatea măririi duratei de carbonatare.
Zeama clară obţinută la carbonatarea I-a trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
- varul şi nezahărul să fie precipitat şi coagulat cât mai complet;
- să prezinte o bună viteză de sedimentare;
- să prezinte o viteză de filtrare bună,
- precipitatul să aibă o structură granulară cu densitate mare,

16
 - zeama filtrată să fie limpede, deschisă la culoare.
În practică, parametrii urmăriţi la controlul operaţiei sunt :
- alcalinitatea zemii, care trebuie să se situeze între 0,08-0,1% CaO;
- viteza de sedimentare ;
- capacitatea de filtrare ;
- gradul de limpiditate al zemii concentrate ;
- puritatea zemii de carbonatarea I-a.
D. Carbonatarea a II-a are scopul de a îndepărta cât mai complet posibil varul
şi, în general, ionii de calciu, sub formă de CaCO 3, care este practic insolubil în condiţiile realizării
operaţiei. Are loc precipitarea cât mai completă a ionilor de calciu rămaşi în zeama filtrată de la
carbonatarea I-a, pentru aceasta reglându-se alcalinitatea zemii la valoarea optimă.
Substanţele nedescompuse în etapele anterioare (substanţele alcalogene, amidele şi
zahărul reducător) se descompun la carbonatarea a II-a, iar substanţele colorate, de tip
melanoidinic formate în etapele purificării, se adsorb pe carbonatul de calciu.
Reacţiile chimice fundamentale ce au loc la carbonatarea a II-a sunt:
- gazul de saturaţie (CO2) reacţionează cu apa ţi formează acid carbonic care
acţionează asupra varului dizolvat, reducând alcalinitatea zemii:
Ca2+(OH)2- + H2+ / CO32- CaCO3 + H2 O
- acidul carbonic reacţionează şi cu hidroxizii alcalini, transformându-i în carbonaţi:
2 K+/OH- + H2/CO32- K2+/CO32- + H2O
- hidroliza carbonaţilor alcalini, care menţine reacţia bazică a mediului:
K2+/CO32-+ H+/OH- KHCO3 + K+/OH-

- ionii de calciu şi carbonat formează CaCO 3 care precipită:

K2+/CO32- + Ca2+/A2- CaCO3 +2K+/A'
(unde A- este un anion oarecare).
În acest mod, conţinutul de săruri solubile de Ca se reduce, acesta fiind scopul
operaţiei de carbonatare a II-a.
Dacă se continuă carbonatarea la temperaturi mai mici de 100°C, după transformarea
totală a KOH şi NaOH în K2+CO32- şi Na2+CO32-, rezultă zeamă supracarbonatată (se produc
bicarbonaţi, care sunt mult mai solubili în zeamă decât carbonaţii);
K2+ /CO32- + K+/HCO3- 2 K + /HCO 3 -

17
 Ca2+/CO32- + K+/HCO3- Ca2+/(HCO3)2-
În acest fel conţinutul de săruri solubile de calciu începe să crească.
Regimul de lucru la carbonatarea a II-a este următorul:
- temperatura - 95 - 96 °C :
- durata operaţiei - 5 - 10 min. ;
- pH optim - 9 - 9,5 ;
- alcalinitate - 0,01 - 0,02% CaO.
Datorită calităţii inferioare a sfeclei sau dacă procesul nu este condus corect -
temperatură prea ridicată, durată mai mare, apă de difuzie cu pH necorespunzător -, în zeamă
trec cantităţi mari de pectine s zahăr invertit, compuşi cu azot, care se combină cu calciul,
îngreunând astfel eliminarea corespunzătoare a sărurilor de calciu.
Rezultă astfel că, procesul de îndepărtare a calciului cu ajutorul CO 2 în timpul
carbonatării a II-a este complex, reacţiile ce au loc depinzând de compoziţia zemii şi de prezenţa
zahărului.
În timpul procesului de carbonatare a II-a se urmăresc următorii parametrii:
- pH-ul - se verifică permanent pentru menţinerea unei valori optime de pH acesta fiind
dependent de calitatea sfeclei;
- conţinutul minim de săruri de calciu din zeama de carbonatarea a II-a – se reglează
automat ;
- temperatura.
(Culache, D., Platon, V., 1984)
.

18
 1.4. Descrierea procesului de centrifugare ( centrifuga cu fund conic)

Centrifugarea este o metodă foarte răspândită în aproape toate subramurile industriei

alimentare. Utilajele utilizate pentru separarea sub efectul forţei centrifuge poartă denumirea de
centrifuge, acestea fiind caracterizate prin elemente în mişcare la turaţie mare.

Materialele din care se construiesc centrifugele trebuie să satisfacă cerinţele impus e de

evitarea coroziunii, de păstrare a calităţilor lichidului şi de rezistenţă admisibilă. Sub aspectul
separării eterogene, efectele forţei centrifuge şi a celei gravitaţionale sunt aceleaşi, deosebirea constă
în faptul că, intensitatea câmpului centrifugal poate fi modificată prin modificarea turaţiei şi a
distanţei faţă de axul de rotaţie.

Factorii care influenţează centrifugarea

Efectul forţei centrifuge fie că realizează separarea prin sedimentare sau prin filtrare, este influenţat
de o serie de factori, printre care cei mai importanţi sunt:
- mărimea forţei centrifuge;
- natura materialului de separat;
- natura materialului din care se construieşte utilajul;
Mărimea forţei centrifuge - separarea este determinată de forţa centrifugă care ia naştere la
rotirea unui corp in jurul axei. Mărimea forţei centrifuge care apare prin rotirea corpului se
determină pe baza legilor mecanicii.
Vâscozitatea influenţează defavorabil separarea centrifugală. Pe măsură ce creşte
vâscozitatea, separarea se realizează mai greu. Orice măsură luată centru micşorarea vascozităţii
ajută separarea prin centrifugare. Reducerea vascozităţii se poate efectua prin incălzire, diluare cu
apă, inlăturarea componenţilor coloidali.
Spuma este un obstacol de separare, deoarece bulele care o alcătuiesc se ataşază de
particulele solide, le măresc volumul aparent şi prin aceasta micşorează masa volumică aparentă.
Este indicat ca spuma să fie inlăturată inainte de inceperea operaţiei de centrifugare, sau să se
introducă in amestec substanţe care impiedică spumarea. Substanţele care impiedică spumarea sunt
substanţe vascoase care în acelaşi timp micşorează viteza de separare.

19
 Principiul centrifugării
Separarea cristalelor de zahăr de siropul intercristalin se realizează sub acţiunea forţei
centrifuge dezvoltate prin punerea in mişcare de rotaţie la mare turaţie, a masei groase aflată în toba
centrifugii.
Descrierea operaţiei:
1. Încărcarea centrifugei – se face în mers, când tamburul se învârte cu o viteză redusă
(200-300 rot/min); la această turaţie, separarea siropului de cristale se face in mică măsură incat
masa groasă rămane destul de fluidă şi se repartizează uniform pe toată inălţimea tamburului.Pentru
încărcarea unei centrifuge se deschide registrul corespunzător acesteia şi se lasă astfel să se scurgă
masa groasă din malaxorul distribuitor al bateriei printr-un jgheab care poate fi lăsat in jos sau
ridicat după trebuinţă. Cantitatea de masă care se introduce în centrifugă variază cu dimensiunile
acesteia şi este de ordinul 300-1000kg.
Încărcarea insuficientă a tamburului scade randamentul centrifugei, iar încărcarea cu o
cantitate prea mare este dăunătoare, fiindcă surplusul de masă groasă se varsă peste marginile
tamburului şi cade in sirop, mărind puritatea acestuia.După incărcarea masei groase, se inchide
registrul şi după ce se curăţă cu atenţie jgheabul de resturile de masă groasă, se ridică in sus pentru a
impiedica curgerea de sirop in timpul centrifugării; se evită astfel formarea conglomeratelor de
cristale de zahăr care inrăutăţesc calitatea produsului finit.
Spălarea sau albirea zahărului – prin centrifugare, siropul iniţial nu este separat complet. La
suprafaţa cristalelor rămane un strat de sirop atat de subţire incat forţele de adeziune intre cristale şi
filmul de sirop egalează forţa centrifugă.Cu cat cristalele sunt mai mici, cu atat este mai mare
suprafaţa lor specifică şi deci şi cantitatea de sirop reţinută pe cristale. Indepărtarea filmului de sirop
de pe cristale se poate face prin spălare: cu apă şi cu abur; numai cu apă; numai cu abur.
Scopul spălării este de a inlocui acest strat subţire de sirop iniţial printr-un sirop care să
conţină mai puţin nezahăr.În timpul centrifugării, masa groasă se spală cu apă fierbinte 70-800C apoi
cu abur de 150-1600C, pentru a menţine temperatura optimă de centrifugare pană la descărcarea
zahărului. Apa este trimisă sub presiune in centifugă intr-un tub metalic prevăzut cu duze pentru
pulverizat apa.
Fiind montat paralel cu generatoarea tamburului el trimite peste cristale un curent de apă în
formă de picături fine. Apa, căzand pe stratul de zahăr, sub acţiunea forţei centrifuge trece prin
cristalele de zahăr şi antrenează cu ea şi o parte din siropul aderent. Totodată, în apa de spălare, se
dizolvă o cantitate oarecare de cristale.

20
 Pentru spălarea cu abur se întrebuinţează abur supraincălzit (3-6 at). În raport cu greutatea
masei groase se consumă circa 2% abur, din care 1% se condensează pe cristale şi trece in siropul
alb şi 1% este indepărtat cu ajutorul unei instalaţii de ventilaţie. Aburul care străbate prin stratul de
cristale pe de o parte il incălzeşte, ceea ce micşorează vascozitatea filmului de sirop de pe cristale şi
înlesneşte astfel scurgerea lui, pe de altă parte înlătură, prin acţiune mecanică, o parte din acest
sirop.
Zahărul obţinut este alb, cu o umiditate scăzută (0,5%) şi fierbinte (circa 700C), ceea ce ajută
la uscarea lui ulterioară. Afară de aceasta in timpul spălării, aburul se condensează neîntrerupt şi
menţine constantă temperatura şi umiditatea zahărului, incat acesta nu „usucă prea tare”, nu se
lipeşte şi se descarcă uşor.
Cristalele, la început independente, se sudează unele de altele prin uscare şi formează o masă
compactă, care se desface foarte greu şi cade din tambur sub formă de blocuri de diferite mărimi.
2. Descărcarea zahărului – când tamburul este oprit, se dau la o parte capacele de
deasupra, se ridică conul de inchidere a orificiului de descărcare, apoi se taie cu plugul stratul
inferior de zahăr, restul cade singur.
3. Separarea siropurilor obţinute la centrifugare – siropurile care se scurg din centrifuge
sunt supuse unei noi operaţii de fierbere şi cristalizare, in scopul de a extrage din ele maximum
posibil de zahăr.Se ştie, de asemenea, că dintr-o masă groasă cu puritate mai ridicată se obţine zahăr
de calitate mai bună. Intrucat siropul verde are o puritate mai scăzută decat siropul alb, este
important să nu se amestece, pentru a putea fi trimise respectiv la fierberea maselor groase cu
puritate corespunzătoare nivelului lor de puritate.Injectarea de abur intre manta şi tambur
imbunătăţeşte separarea, deorece sita, fiind incălzită, siropul verde devine mai puţin vascos şi se
scurge mai repede.
Descrierea utilajului conducător
Centrifuga cu fund conic
Este o maşină cu descărcare rapidă şi cu o capacitate bună de lucru. Astfel la o capacitate de
umplere medie de 500kg, o turaţie de 1000 ture/min şi diametrul tobei de 1220 mm poate realiza 36
şarje/oră. Este o maşină de tip suspendat, a cărei tobă este construită astfel incat zahărul separat se
descarcă sub greutatea proprie, la oprirea centrifugii. Toba centrifugii care in partea de jos este uşor
conică se obţine prin presare fără puncte de sudură şi este sudată de capac şi de rozeta arborelui.
Toba centrifugii este confecţionată din oţel aliat rezistent şi are grosimea de 5-7 mm sau
mai subţire. Toba este perforată avand orificii rotunde sau sub formă de fante, cu o suprafaţă liberă

21
de cernere de peste 20%. Partea superioară a tobei este deschisă şi o traversează arborele fixat de
tobă prin rozeta de la baza sa. In interiorul tobei se pune o sită de distanţare confecţionată din
impletitură de sarmă de alamă, sau galvanizată, sau din inox, cu ochiuri mari. Pe această sită se pune
sita centrifugii ( de filtrare) propriu-zisă care este confecţionată din tablă de alamă sau cupru avand
perforaţii foarte dese in funcţie de tipul masei de centrifugat. Toba centrifugii se roteşte in interiorul
unei mantale cilindrice fixe, concentrică cu toba şi montată astfel că intre tobă şi manta rămane un
spaţiu inelar cu lăţimea de 150-200 mm. Siropul rezultat prin centrifugare este proiectat pe suprafaţa
interioară a mantalei, se scurge in jurul ei şi se adună in ulucul circular de la partea inferioară a
spaţiului dintre tobă şi manta.

Dezavantajele centrifugii cu fund conic constau în:

-umplerea defectuoasă, mai ales la masele cu purităţi ridicate şi cristale de granulaţie mare,
precum şi in apariţia vibraţiilor;
-la produsele vascoase, forma necorespunzătoare a tamburului nu permite spălarea uniformă,
care este insuficientă in zona inferioară;
-cere o atenţie deosebită la spălarea cu apă, operaţie ce trebuie făcută in momentul cand
umiditatea zahărului este cuprinsă intre 1,5-2,5%;
-spălarea cu abur supraincălzit (la zahărul tos) trebuie făcută chiar inainte de descărcare
pentru a evita intărirea zahărului in centrifugă şi ingreunarea autodescărcării;
-evacuarea nu se realizează totdeauna in bune condiţii.
Totuşi, acest tip de centrifugă este simplu in construcţie şi uşor de intreţinut, iar
sita se uzează puţin.
(Banu, C., 1997 )

22
 1.5.Utilaje, norme de protecţie a muncii şi igienă
 Utilaje şi norme de protecţie a muncii
- centrifugele de zahăr tos trebuie să fie prevăzute cu capace.
- este obligatoriu ca fiecare operator să comunice, la terminarea schimbului, starea
centrifugelor, in special a celor automatizate şi continue.
- la fiecare centrifugă se recomandă să existe un mecanism pentru ridicarea conului de
inchidere şi lăsarea lui in jos.
- este interzisă supraincărcarea centrifugelor. In jurul centrifugelor se vor monta podeţe de o
inălţime astfel aleasă incat lucrătorul să poată deservi uşor centrifuga.
- dispozitivele de pornire şi oprire vor fi astfel construite incat să nu permită pornirea
accidentală. Dacă după pornire se observă că centrifuga funcţionează anormal (oscilează), are
trepidaţii, zgomot etc. aceasta trebuie oprită imediat şi se va anunţa maistrul de schimb.
- pe marginea centrifugelor este interzisă aşezarea oricăror obiecte ce ar putea să cadă in
centrifugă şi să o scoată din turaţia normală.
- descărcarea centrifugelor neautomatizate se va face numai la oprirea lor completă.
- este cu desăvarşire interzisă urcarea pe centrifugă in timpul mersului, chiar dacă este
acoperită cu capace.
- toate franele la centrifugă trebuie verificate continuu pentru a fi in perfectă stare.
- se interzice franarea centrifugelor cu lopeţi sau alte obiecte.
- este interzis a se folosi găleţi, căni pentru spălarea zahărului in centrifugă.
- se vor prevedea covoare de cauciuc in faţa centrifugei continue.
- muncitorii care deservesc centrifugele vor purta haine bine stranse pe corp, iar
pe cap bonetă.
- rezervoarele şi jgheaburile de scurgere ale siropurilor de la centrifuge trebuie
să fie acoperite.
- axele centrifugelor vor fi vopsite la exterior cu vopsea galbenă.
- in timpul funcţionării centrifugelor se interzice părăsirea locului de muncă.
- se interzice a lucra la staţia de centrifuge personal neinstruit.
- este obligatorie verificarea in remont a stării de uzură a tamburilor şi axelor.
- este interzisă mărirea numărului de turaţii a tamburului centrifugei.
- electromotoarele şi toate părţile centrifugelor care pot fi puse accidental sub tensiune
trebuie să fie legate la nulul de protecţie şi la pămant.

23
 - fiecare centrifugă va fi prevăzută cu iluminat local la tensiunea de 24 V.
- in cazul intăririi zahărului in centrifugă se interzice evacuarea cu descărcătorul. Şarja se va
evacua prin spălare cu apă caldă.
- dacă la tamburi apar pendulări, operatorul este obligat să oprească centrifuga din funcţiune.
- vor fi intocmite şi afişate instrucţiuni de exploatare şi de protecţie a muncii pentru fiecare
grup şi tip de centrifuge conform celor prevăzute in cartea tehnică cat şi de proiectant.
 Norme de igienă
Igienizarea cuprinde două operaţii complementare, spălarea şi dezinfecţia, care urmăresc:
- din punct de vedere fizic, îndepartarea tuturor depozitelor organice vizibile de pe suprafeţe
- din punct de vedere chimic, eliminarea tuturor urmelor de substanţe chimice din soluţiile de
spălare sau dezinfecţie;
- din punct de vedere microbiologic, reducerea la maximum a microflorei existente
Ustensilele şi aparatura utilizată la operaţiile de igienizare
Mărirea eficacităţii şi scurtarea duratei operaţiilor de curăţire se realizează utilizând diferite
ustensile, aparate şi dispozitive.
Dintre ustensilele folosite în mod curent amintim: perii, mături, bureţi, furtune cu dispozitive
de închidere a apei. Se va evita folosirea la igienizare a cârpelor care sunt ele însele sursa de con-
taminare.
Se recomandă ca pentru spălare şi dezinfecţie să se utilizeze aparatura care dă posibilitatea
amestecării în diferite proporţii a apei cu soluţii detergente sau dezinfectante concentrate, în vederea
obţinerii de soluţii de lucru care să permită executarea tuturor fazelor spălării şi dezinfecţiei cu
acelaşi aparat. Jeturile de apă cu presiune ridicată prezintă avantaje privind rapiditatea executării
operaţiilor de igienizare, mai ales în cazul locurilor greu accesibile, deoarece fac posibilă utilizarea
soluţiilor cu concentraţii şi temperaturi mai mari, neindicate în cazul executării manuale a
igienizării.
1. Spălarea
Depozitele de murdărie favorizează multiplicarea şi protecţia microorganismelor de acţiunea
agenţilor de dezinfecţie (fizic prin îngreunarea accesului sau chimic prin inactivarea acestora) şi deci
contaminarea alimentelor.
Folosirea apei şi a mijloacelor fizice şi mecanice nu sunt suficiente pentru îndepartarea
tuturor depozitelor şi reziduurilor care aderă la suprafaţă. Pentru mărirea eficacităţii acestor mijloace
se utilizează agenţi chimici de spălare sau detergenţi cu scopul de a slăbi forţele de atracţie dintre

24
murdărie şi suprafata la care aderă.
Sub acţiunea apei şi a agentilor chimici de spălare are loc:
- umezirea, adică intrarea în contact a solutiei detergente cu suprafeţele (atât cu cea a depozitului
cât şi cu cea pe care acesta aderă), ca urmare a scăderii forţei de atracţie şi a capacităţii de
pătrundere a soluţiei;
- dizolvarea, adică formarea de compuşi solubili, ca urmare a reacţiei chimice dintre particulele
de murdărie şi componentele soluţiei de spălare;
- dispersia, adică desfacerea fragmentelor de murdărie în particule din ce în ce mai mici, care să
poată fi îndepartate apoi prin clătire;
- suspendarea, adică menţinerea în suspensie şi împiedicarea redepunerii particulelor de
murdărie desprinse de pe suprafeţe, prin crearea unor forţe de atracţie între particule şi soluţia de
spălare, mai puternice decât cele dintre particule şi suprafeţele supuse curăţirii;
Apa folosită în procesul de igienizare are rolul de a dizolva substanţele chimice utilizate ca
agenţi de spălare şi dezinfecţie, de a antrena depozitele de murdărie desprinse de pe suprafeţe şi de a
clăti în final aceste suprafete, în scopul îndepărtării substanţelor chimice folosite. Apa necesară
igienizării trebuie să corespundă calitativ condiţiilor cerute pentru apa potabilă, deci să provină
dintr-o sursă acceptată de organele sanitare. Daca apa este prea dură (conţinutul de săruri de calciu şi
magneziu este prea mare), în compozitia agenţilor chimici de spălare se adaugă polifosfaţi (în
concentraţii corespunzătoare) care au rol de a bloca compuşii de calciu şi magneziu, de a-i face
neprecipitabili ca urmare a contactului cu anumite substanţe alcaline sau a aplicării unor temperaturi
ridicate. În caz contrar, sărurile de calciu şi magneziu din apă precipită şi formează depozite de „pia-
tra”, greu de îndepărtat, care protejează microorganismele de acţiunea agenţilor de dezinfecţie.
 Agentii chimici de spălare
Pentru a fi acceptat spre utilizare în industria alimentara un agent chimic de spălare trebuie
să îndeplinească urmatoarele caracteristici:
- să fie lipsit de toxicitate şi nepericulos la utilizare;
- să fie uşor şi complet solubil;
- să nu precipite sărurile de calciu şi magneziu în apă;
- să aibă putere de pătrundere şi umezire;
- să poată saponifica şi emulsiona grăsimile şi să dizolve particulele solide organice sau
anorganice;
- să poată fi uşor de îndepărtat prin clătire şi să menţină în suspensie particulele de murdărie;

25
 - să nu aibă mirosuri puternice şi persistente pe care să le transmită produselor alimentare;
Deoarece nici una dintre substanţele chimice cunoscute nu posedă toate aceste proprietăţi
se folosesc amestecuri de substanţe, având fiecare una sau o parte din calităţile cerute. Dintre acestea
menţionăm: substanţele alcaline, acizii, agenţii tensio-activi, polifosfatii.
2. Dezinfectia
Este acţiunea prin care se urmăreşte decontaminarea mediului de germeni patogeni şi
potenţial patogeni.
Dezinfecţia nu trebuie considerată un înlocuitor al spălării şi în consecinţă trebuie efectuată
numai după spălarea perfectă a suprafeţelor, deoarece orice reziduuri de substanţe organice
prezente reduc eficacitatea germicidă a dezinfectantului.
Dezinfectia se poate realiza prin mijloace fizice şi chimice.
 Agentii chimici de dezinfecţie trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
- să nu fie toxici în dozele folosite şi în cantitaţile care ar putea să ajungă în alimente şi să
nu confere acestora gust şi/sau miros străin;
- să nu fie periculoşi la manipulare;
- să nu fie corosivi în condiţiile de aplicare pentru materialele din care sunt confecţionate
suprafeţele cu care vin în contact;
- să fie uşor solubile în apă, uşor de îndepărtat prin clătire şi sa nu lase reziduuri pe
suprafeţe şi mirosuri persistente;
- să fie eficace indiferent de calitatea apei utilizate;
- sa aibă capacitate bună de pătrundere;
- sa aibă acţiune germicidă asupra unui număr cât mai mare de grupe de microorganisme,
în concentraţie cât mai mică;
În industria alimentară agenţii chimici de dezinfecţie utilizati în mod curent, fac parte aproape în
totalitate din două categorii de substanţe şi anume halogenii şi substanţele tensio-active cationice
(compuşi de amoniu cuaternar). Pe lângă acestea, acţiune mixtă de spălare şi dezinfecţie au şi o
serie de substanţe alcaline cum sunt soda caustică, soda calcinată.
(Vizireanu, C.,1998)

26
27