Produse Zaharoase Si Fainoase

Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase 11
Curs 1-2
Pastele făinoase sunt produse alimentare de tipul semifabricatelor care se prepară din făină şi apă potabilă, cu sau
fără adaos de alte materii alimentare
Sortimente de paste făinoase
După proprietăţi senzoriale şi fizice:
paste făinoase obişnuite, simple sau cu adaosuri;
paste făinoase extra, simple sau cu adaosuri;
paste făinoase super, simple sau cu adaosuri.
După formă şi dimensiuni:
paste făinoase lungi (macaroane, spaghete, lazane);
paste făinoase medii (fidea, tăiţei);
paste făinoase scurte (melci, scoici, steluţe, ş.a.).
După tehnologia aplicată:
paste făinoase uscate (lungi, scurte, cuiburi);
paste făinoase procesate parțial (pregătite):
paste făinoase proaspete (benzi, spirale, extrudate, umplute)
După compoziţie:
paste făinoase simple, obţinute numai din făină şi apă;
paste făinoase cu adaos de ouă;
paste făinoase cu adaosuri nutritive: gluten, cazeină, extract de carne, lapte;
paste făinoase cu adaosuri pentru îmbunătăţirea gustului şi aromei: sucuri, paste şi făinuri din fructe şi legume;
paste făinoase cu adaosuri de alte făinuri: soia, orez, porumb, mazăre

Procesul tehnologic de fabricaţie cuprinde următoarele faze:
recepția și depozitarea materiilor alimentare;
pregătirea şi dozarea materiilor alimentare conform reţetei stabilite pentru sortimentul respectiv;
prepararea aluatului prin amestecarea şi omogenizarea materiilor componente;
prelucrarea aluatului prin modelare;
deshidratarea limitată (uscarea) pastelor modelate;
răcirea şi stabilizarea pastelor uscate;
ambalarea, depozitarea și livrarea pastelor stabilizate.
Făina de grâu. Se utilizează făină din grâu comun şi din grâu dur
Granulozitatea făinii influenţează în mod deosebit structura şi însuşirile reologice ale aluatului
În industria pastelor făinoase se utilizează făină:
netedă tip 500 - cu o granulaţie care corespunde unui cernut de min.5% şi un refuz de max.5%;
Conţinutul şi calitatea substanţelor proteice influenţează însuşirile reologice ale aluatului, comportarea la
modelare şi calitatea pastelor.
Pentru obţinerea pastelor de calitate, făina trebuie să conţină minim 10% proteine (28-30% gluten umed),
conţinutul optim fiind de 12-13% (35-40% gluten umed), iar indicele de deformare să aibă valori de 5-10mm.
Făina pentru paste făinoase trebuie să aibă o activitate proteolitică normală, să fie săracă în α-amilază
să prezinte o anumită activitate lipoxigenazică pentru oxidarea pigmenţilor galbeni (în special a luteinei) şi un
conţinut redus de peroxidaze şi polifenoloxidaze care dau compuşi de culoare închisă.
Conţinutul de substanţe minerale (cenuşa) conduce la închiderea la culoare a făinii respectiv a pastelor
făinoase.
Sticlozitatea grâului. La fabricarea pastelor făinoase se recomandă făinuri provenite din grâu comun cu sticlozitate
mare (>60%) şi făinuri provenite din grâu tare cu o sticlozitate de min. 90%.
Umiditatea făinii este o caracteristică care determină comportarea făinii la depozitare şi în procesul tehnologic de
fabricaţie. Se recomandă făinuri cu umiditatea de 14 -14,5%.
Apa potabilă utilizată pentru frământarea aluatului, pregătirea celorlalte materii sau spălarea matriţelor trebuie să
corespundă normelor de calitate privind încărcătura microbiologică (0 coliformi /ml)
La utilizarea făinurilor de calitate slabă, apa dură are acţiune favorabilă asupra însuşirilor reologice ale aluatului.
Ouăle şi derivatele din ouă se utilizează pentru mărirea valorii alimentare sub formă de ouă proaspete, praf de ouă
Prospeţimea oului se apreciază optic sau practic prin introducerea lui în soluţie de sare de bucătărie (NaCl) cu
diferite concentraţii
Ouăle se păstrează în frigidere la temperatura optimă de max. 40C.
Laptele şi derivatele din lapte
Se utilizează pentru mărirea valorii alimentare și pentru îmbunătăţirea gustului şi aromei.
Se introduc în aluat sub formă de lapte lichid, lapte praf, lapte integral sau degresat, zer-zară, brânză.
Carnea şi derivatele din carne
Se utilizează sub formă de extract sau făină de carne pentru a mări valoarea nutritivă şi gradul de asimilare a
pastelor făinoase. În timpul fierberii aceste produse trec în lichidul de fierbere.
Aditivii, sărurile minerale, vitaminele
La fabricarea pastelor făinoase se pot adăuga emulgatori, săruri de fier și vitamine din grupul B.
Pregătirea făinii se realizează prin operaţiile de: amestecare, cernere, reţinere impurităţi metalice feroase,
încălzire.
Încălzirea făinii. Se realizează prin următoarele procedee:
depozitarea făinii în imediata vecinătate a spaţiului de lucru;
încălzirea depozitelor.
Cea mai eficientă metodă de încălzire se realizează prin transport pneumatic de la celulele de depozitare la secţia
de prelucrare când aerul utilizat ca agent de transport este încălzit la temperaturi de 50-600C.
Pregătirea apei constă în aducerea ei la temperatura necesară pentru pregătirea altor materiale şi pentru
obţinerea aluatului cu temperatura dorită.
Ouăle întregi sunt supuse mai întâi operaţiei de îndepărtare a încărcăturii microbiene printr-o dezinfectare şi
spălare în bazine speciale
Dozarea materiilor alimentare
Prin această operație se asigură proporţia de materiale conform
reţetei de fabricaţie pentru obţinerea unui aluat cu însuşiri reologice
optime, în vederea obținerii unui produs finit cu indici de calitate optimi.
Un rol important îl are respectarea raportului făină/apă care influenţează consistenţa aluatului, gradul de
compactizare, comportarea acestuia la modelare şi calitatea pastelor obţinute.
Dozarea se realizează cu instalaţii ataşate utilajelor de

frământare, care funcţionează pe principii gravimetrice sau volumetrice.
1.1. Prepararea aluatului

Prepararea aluatului de paste făinoase comportă două etape: frământarea şi
compactizarea.
Frământarea aluatului. Această operaţie realizează
amestecarea intimă a componentelor aluatului şi hidratarea particulelor
de făină prin care se obţine un aluat omogen granular şi sfărâmicios.
Calitatea aluatului obținut la frământare este influenţată de

următorii parametri :
umiditatea aluatului;
temperatura aluatului;
durata şi intensitatea frământării.
Umiditatea aluatului. Aluatul pentru paste făinoase se
caracterizează prin consistenţă mare (500-700 U.B.), umiditate de 28-
33%, şi se obţine prin utilizarea unei cantităţi minime de apă. Din acest
motiv la sfârşitul operaţiei, aluatul se prezintă sub formă de bulgări sau
pulverulent datorită lipsei scheletului glutenic. Pentru umectarea
uniformă a particulelor de făină este necesar ca apa şi făina să fie
introduse fin dispersate în malaxor.
În funcţie de umiditatea şi consistenţa aluatului se deosebesc
următoarele tipuri de aluaturi:
aluat tare, cu umiditate de 28-29%. Se utilizează pentru
obţinerea pastelor făinoase cu forme complicate şi a tăiţeilor
urmărind evitarea deformării pastelor după modelare;
aluat de consistenţă medie, cu umiditatea de 29-31%. Este
cel mai utilizat aluat la modelarea prin presare;
aluat de consistenţă mică (moale) cu umiditatea de 31-
33%. Prezintă dezavantajul că produsele se lipesc, se
deformează și necesită un consum mărit de energie la
compactizare, modelare și uscare.
Limitele de umiditate pentru aluatul de paste făinoase au fost alese
din două considerente:
pentru formarea scheletului glutenic, umiditatea minimă trebuie să fie de 27- 28%;
pentru ca pastele formate să nu se deformeze şi să nu se

lipească între ele, umiditatea maximă trebuie să fie de 35%.
Temperatura aluatului.
În funcţie de temperatură, aluatul poate fi:
aluat rece, cu temperatura de sub 30°C, care se prepară cu
apă rece. Se utilizează la făinuri cu conţinut mic de proteine şi
de calitate slabă.
aluat normal, cu temperatura de 35-45°C obţinut cu apă la
temperatura de 55…65°C, temperaturile mai mari, de 45°C
pentru pastele lungi;
aluat cald, cu temperaturi de peste 45°C, obţinut cu apă la
temperatura de 70-80°C.
Pentru pastele preparate cu ouă, temperatura apei nu trebuie
să depăşească 40-45°C, pentru a evita coagularea proteinelor.
Durata şi intensitatea frământării.
Frământarea durează 15-25 min., în condiţiile de lucru la
presiune atmosferică şi 10-15 min. la presele moderne, care
funcționează sub vid.
Durata de frământare este în funcţie de calitatea făinii,
consistenţa şi temperatura aluatului.
Compactizarea aluatului are drept scop obţinerea unui aluat
cu structură şi proprietăţi reologice specifice care să-i permită o
comportare optimă în cursul operaţiilor ulterioare. În timpul acestei
operaţii aluatul granular sau pulverulent este supus la presiuni mari
(10Mpa), în urma căreia particulele de făină se aglomerează şi se
lipesc între ele. Se formează scheletul glutenic care înglobează
granulele de amidon într-o masă unică de aluat cu proprietăţi elastico-
plastice.
În acelaşi timp are loc evacuarea celei mai mari cantităţi de aer
introduse cu făina sau incluse pe durata frământării. Îndepărtarea
aerului este aproape totală în aluatul obţinut în presele care
funcționează sub vid. Plasticitatea aluatului este influenţată de
umiditatea şi temperatura acestuia şi de calitatea făinii. Creşterea
temperaturii şi umidităţii determină creşterea plasticităţii şi scăderea
rezistenţei / elasticităţii aluatului.
Formarea glutenului
Pentru obținerea unui aluat cu proprietăţi reologice specifice (elasticitate, extensibilitate), rolul hotărâtor îl deţine
formarea glutenului, care este condiţionată de hidratarea proteinelor glutenice şi de acţiunea mecanică de
frământare.
1.2. Modelarea aluatului

Scopul operaţiei de modelare este aducerea aluatului la forme
cu suprafaţă specifică cât mai mare, care să permită realizarea uscării
într-un timp cât mai scurt şi cu consumuri minime de energie, precum şi
produse cu forma dorită, cu proprietăţi senzoriale şi fizice optime.
Modelarea se realizează prin mai multe metode:
ştanţare, în care produsele se obţin prin decupare ;
presare (extrudare) cu ajutorul matriţei;
divizare (tăiere).
Calitatea pastelor modelate
Pastele modelate pot fi cu secţiune plină (fidea, spaghete) sau
tubulară (macaroane). Ele trebuie să îndeplinească următoarele cerinţe:
suprafaţa trebuie să fie netedă, fără rupturi şi dungi
făinoase;
culoarea trebuie să fie galben-crem sau galben-albicios,
omogenă pe toată suprafaţa;
elasticitatea şi rezistenţa să fie suficiente pentru a-şi
menţine forma şi să nu se fisureze prin manipulări ulterioare;
dimensiunile să fie constante.
Calitatea pastelor modelate este influenţată de următorii factori:
calitatea făinii care este dată de cantitatea şi calitatea proteinelor glutenice.
granulozitatea făinii; grişul fin, sub granulozitatea optimă

pentru paste înrăutăţeşte proprietăţile reologice ale aluatului,
reduce viteza de presare, iar pastele au calitate inferioară,
culoare albicioasă, suprafaţă aspră;
umiditatea aluatului influenţează consistenţa şi viteza de
curgere a acestuia prin matriţă. Aluatul cu umiditate mare se
presează uşor, dar pastele obţinute nu au elasticitatea şi
rezistenţa necesară;
temperatura aluatului influenţează plasticitatea, presiunea
de modelare şi viteza de curgere prin matriţă.
presiunea şi viteza de presare. Presiunea exercitată în

timpul modelării trebuie să fie constantă deoarece la variaţii
mari apar modificări ale vitezei de presare şi pastele modelate

se obţin cu asperităţi şi cu variaţii de diametru;
gradul de uzură al orificiilor matriței influențează
dimensiunile și suprafața pastelor modelate.
1.3. Instalaţii de preparare şi modelare a aluatului
Presă de aluat pentru paste făinoase
1- bandă dozare făină; 2-dozare materii auxiliare; 3-dozare lichide; 4-cuvă frământare; 5-
palete de amestecare; 6-ax; 7-batiu; 8-racord alimentare aluat; 9-cilindru de
compactizare; 10-snec;11-cameră de presiune; 12-matriță de modelare; 13-distribuitor
de aer; 14-ventilator; 15,16- motor electric
Matriţa este organul principal de lucru care condiţionează capacitatea de
prelucrare a preselor şi caracteristicile pastelor prelucrate.
Din punct de vedere constructiv matriţele pot fi circulare pentru modelarea
pastelor scurte şi a aluatului laminat sub formă de bandă şi prismatice
pentru modelarea pastelor lungi şi de format special.
2- Matriţele sunt confecţionate din materiale rezistente la coroziune cu un
grad suficient de prelucrare şi precizie și cu adezivitate redusă la aluat.
Grosimea matriţei circulare depinde de rezistenţa materialului la presiunea necesară din zona de
presare şi de rezistenţa pe care o opune aluatul însuşi la trecerea prin orificiile de modelare.
Pentru a preveni lipirea firelor de aluat între ele şi de elementele pentru tăiere (cuţite), fluxul de
material este supus unui curent de aer cald debitat de un ventilator.
Pentru realizarea pastelor scurte şi medii sub formă de păpuşi
sau gheme se pot utiliza diferite variante.
Pentru liniile continui firele de fidea sau spaghete sunt preluate de o bandă care le dirijează deasupra
unor tuburi verticale în care se realizează modelarea sub formă de gheme.
Dispozitivele de aşezare ale pastelor modelate pot fi:

tip casetă (macaroane);
tip ramă (paste scurte);
tip baston (paste lungi);
tip bandă (paste scurte).
1.4. Deshidratarea limitată (uscarea) a pastelor făinoase
Scopul operaţiei este reducerea umidităţii pastelor făinoase
modelate de la 28-33% până la 13%, cu consumuri minime de
energie, pentru obţinerea unor produse de calitate cu o durată de
conservare optimă.
Procesul de uscare se bazează pe migrarea umidităţii din interiorul pastelor la exteriorul lor şi cedarea
ulterioară a acesteia în mediul ambiant. Deplasarea interioară a umidităţii are loc prin difuzie, datorită
gradientului de umiditate de la straturile interioare mai umede la cele exterioare mai uscate şi prin
termodifuzie, datorită gradientului de temperatură, de la straturile mai calde la cele mai reci.
Pentru a se realiza uscarea pastelor este necesar ca rezultanta

celor două fluxuri de umiditate să fie pozitivă, adică să fie îndreptată
spre exterior.
Uscarea are loc în condiţii optime când cantitatea de umiditate cedată mediului este egală cu cantitatea
de umiditate adusă din interior la exteriorul produsului.
Pe măsura înaintării uscării, stratul exterior se întăreşte, devine friabil şi nu se mai deformează plastic.
Din punct de vedere al variaţiei volumului şi a proprietăţilor

reologice ale pastei, în funcţie de umiditatea la uscare, se disting trei
faze:
faza I, în care umiditatea pastelor variază între 33 şi 25%,
variaţiile de volum sunt mari, proprietăţile plastice se menţin;
faza a II-a, care corespunde variaţiei de umiditate între 25 şi
18%, când variaţiile de volum sunt mici, proprietăţile plastice se
micşorează;
faza a III-a când umiditatea scade sub 18%, variaţiile de
volum sunt aproape nule, iar aluatul preia caracteristicile
corpului solid devenind rezistent.
Umiditatea de 18-20% reprezintă umiditatea critică principală la
care migrarea apei din interior către suprafaţă nu mai compensează apa
evaporată la suprafaţă. În acest moment s-a terminat eliminarea apei de
umectare şi a apei legate mecanic şi începe eliminarea apei legate
osmotic şi prin adsorbţie.
Din punct de vedere cinetic, momentul corespunde sfârşitului
uscării cu viteză constantă şi începerii uscării la viteză descrescândă.
Uscarea încetează când gradul higrometric de echilibru al produsului
devine egal cu umiditatea relativă a aerului utilizat ca agent de uscare.
Umiditatea produsului în acest moment se numeşte umiditate de echilibru.
În practică, între fazele de migrare a umidităţii din produs se adoptă o perioadă în care nu se mai realizează o
uscare propriu-zisă şi se aduce aer cu o umiditate relativă mare care să permită o redistribuire internă a umidităţii
în produs.
Î
Parametrii uscării (viteză, timp) sunt influenţaţi de următorii factori:
produsul supus uscării, respectiv forma şi grosimea pastelor

modelate, de care depinde suprafaţa lui specifică şi grosimea
stratului de produs. O suprafaţă specifică mare şi o grosime
mică accelerează uscarea;
parametrii de stare ai agentului de uscare şi viteza lui de
deplasare.Temperaturile şi vitezele mai mari accelerează
uscarea;
contactul dintre material şi agentul de uscare. Amestecarea
produsului în timpul uscării măreşte suprafaţa de contact
interfazic, respectiv suprafaţa de evaporare şi atunci uscarea se
realizează mai rapid;
uniformitatea uscării. Dacă produsul nu este uscat uniform,
respectiv o porţiune a acestuia este uscată insuficient, procesul
de uscare trebuie continuat până la uscarea porţiunii
respective.
Metode de uscare
Cea mai utilizată metodă de uscare a pastelor făinoase este
metoda convectivă cu aer încălzit şi cu circulaţie forţată. Conducerea
procesului de uscare se bazează pe alegerea optimă a parametrilor
aerului de uscare: temperatură, umiditate relativă şi viteză de circulaţie.
Pentru realizarea uscării este necesar să aibă loc difuzia
exterioară a umidităţii, fie prin reducerea presiunii parţiale a vaporilor
din aerul necesar uscării (prin uscarea lui), fie prin creşterea presiunii
parţiale a vaporilor de apă de la suprafaţa produsului (prin încălzire).
Pentru asigurarea preluării şi evacuării optime a vaporilor de
apă, viteza de deplasare a aerului trebuie să fie între 2,5 şi 5m/s. La o
viteză a aerului >5 m/s se realizează o forţare a schimbului de umiditate

conducând la fisurarea pastelor, iar la o viteză <2,5m/s nu se mai
realizează scopul în sine al uscării.
Metodele industriale de uscare se împart după temperatura
agentului de uscare în următoarele categorii:
uscare cu aer cald, cu temperatura de 35-60°C;

uscare cu aer cald, cu temperaturi înalte de 60-80°C;
uscare cu aer cald, cu temperaturi foarte înalte, 80-120°C.
În ultimul timp se utilizează uscarea cu aer cald la temperaturi
foarte înalte.
Uscarea cu aer cald. Se realizează în următoarele variante:
uscare continuă cu aer având capacitate constantă de

uscare;
uscare continuă cu creşterea treptată a capacităţii de uscare
a aerului;
uscare intermitentă sau uscare pulsatorie, când în timpul
procesului de uscare au loc una sau mai multe etape de
revenire.
În uscarea convectivă, în toate variantele, agentul de uscare
circulă în echicurent și în contracurent cu produsul care poate fi
staţionar sau în mişcare.
Prin modificări ale parametrilor aerului de uscare (temperatură,
umiditate relativă, viteză, direcţie de deplasare, durată de acţiune) se
urmăreşte eliminarea într-un timp cât mai scurt a apei din aluatul
modelat, cu obţinerea unei calităţi corespunzătoare a pastelor uscate.
Preuscarea se realizează într-o etapă sau două etape la
temperatura de 35-45°C şi umiditate relativă a aerului de 65-75% un
timp de 1-3 ore în funcţie de cantitatea de apă eliminată.
La preuscare se urmăreşte eliminarea unei cantităţi mari de
apă într-un timp scurt, ajungându-se la o umiditate a produsului de 17,5-
26%. Se utilizează aer cu capacitate mare de uscare deoarece pastele
au proprietăţi plastice şi tensiunile interne pot fi resorbite.
Uscarea finală se realizează cu aer la temperatura de 35-55°C
şi umiditatea relativă de 75-85%. Deoarece gradienţii de umiditate sunt
mici se utilizează aer mai cald şi mai umed pentru ca difuzia exterioară
să se desfăşoare în acelaşi ritm şi pentru a se evita apariţia tensiunilor
critice şi fisurarea pastelor. Umiditatea pastelor se reduce până la 11-
13% iar durata operaţiei este mult mai mare decât a preuscării.
Uscarea pastelor făinoase la temperaturi foarte înalte conduce
la produse calitativ superioare şi cu încărcare microbiologică diminuată,
importantă în special la pastele cu ouă. Datorită temperaturilor înalte se

realizează o gelatinizare a amidonului cu formarea unei cruste
protectoare şi asigurând un aspect lucios al produsului. De asemenea
are loc inactivarea termică a enzimelor amilaze, lipoxigenaze,
peroxidaze, fenoloxidaze.
Cea mai recentă dezvoltare în tehnologia temperaturilor înalte îl constituie sistemul termo activ
Sistemul termo activ dă cele mai bune rezultate privind culoarea,

blocarea activității enzimatice și microbiene, scurtarea timpului de
uscare, reducerea spațiului de fabricație și reducerea consumului de
energie.
Prin această tehnologie, la temperaturi cuprinse între 84-1100C,
pastele scurte sunt uscate în 2 ore iar cele lungi în  5 ore. Cu acest
sistem se monitorizează reacțiile Maillard, se previne fisurarea și
pierderea culorii și gustului pastelor. Se critică totuși pierderile de

aminoacizi (5%) în special a lizinei (2%) care nu au un efect
semnificativ asupra valorii nutritive. În faza inițială a uscării, activitatea
apei este de 0,8-1,0 iar la sfârșitul procesului ea devine mai mică de
0,5.
Fig.1.6. Uscător Pavan (TAS)
A1, A2 –zone de uscare; S1,S2 –zone de stabilizare
1.1. Răcirea şi stabilizarea pastelor făinoase

Se realizează în scopul repartizării uniforme a
umidităţii remanente în paste. Valoarea umidităţii finale
reprezintă umiditatea de echilibru higrometric a
produsului cu umiditatea aerului.
Stabilizarea se poate efectua în camere speciale sau în

instalaţii de uscare.
1.5. Ambalarea pastelor făinoase
Se realizează în folie de polietilenă, celofan, cu
masa netă de 0,500g/buc cu o toleranţă de ±5% şi în vrac
în lăzi cu o toleranţă de
±2%. Pentru transport pungile se introduc în lăzi de lemn
sau cutii de carton.
1.1. . Depozitarea pastelor făinoase
Pentru menţinerea calităţii la depozitarea
pastelor făinoase trebuie asigurate condiţii optime de
conservare.
Depozitarea se realizează în spaţii
igienizate, izolate şi
climatizate.
Condiţii optime pentru menţinerea calităţii produselor:
umiditatea relativă a aerului de maximum 60-65%;

temperatura aerului 10-20°C.
1.6. Linii de fabricaţie mecanizate
După gradul de mecanizare liniile de fabricaţie pot fi:
linii de fabricaţie parţial mecanizate la care

pentru anumite faze ale procesului tehnologic se
utilizează instalaţii complet mecanizate (de exemplu la
prepararea şi prelucrarea aluatului), în timp ce la celelalte
faze se aplică mecanizarea simplă;
linii de fabricaţie complet mecanizate la care
toate operaţiile se execută mecanic. Pentru unele faze,
linia poate fi prevăzută cu dispozitive de reglare a
parametrilor tehnologici (temperatură, umiditate relativă,
etc.) care asigură automat menţinerea lor constantă.
Indicatori de calitate,
privind proprietatile senzoriale aspect, sticlos neted, fara urme.
Dimensiuni uniforme, culoare uniforma, miros si gust strain lipsit, corpuri strain lipsa.
Privind compartamentul la fierbere, pastele nu trebuie sa se lipeasca, sa se desfaca. Sa-

si pastreze forma
Propr f-ch si mecanice : u 13, aciditate 3-4, crstere n V la fierbere 250%.
Privind propr microb enterobacteriaceae max 5 ufc/g, dj si mg max 500 ufc/g
Defecte se admit 5 %.
Limita max de metale grele5 * 10-6.
Curs3
Biscuiti
Biscuiţii sunt produse alimentare cu umiditate scăzută, obţinute
prin coacerea unui aluat preparat din făină, apă, zaharuri, grăsimi,
afânători, sare, coloranţi, condimente și materiale supernutritive.
După compoziţia chimică (zaharuri şi grăsimi):
biscuiţi glutenoşi (maximum 20% zaharuri, maximum 12%

grăsimi);
biscuiţi zaharoşi (minimum 20% zaharuri, minimum 12%
grăsimi);
biscuiţi semizaharoşi (zaharuri şi grăsimi, maximum 30%);
biscuiţi crackers (6-7% zaharuri, 20-28% grăsimi).
După gradul de îmbogăţire:
biscuiţi simpli (glutenoşi);
biscuiţi cu cremă;
biscuiţi glazuraţi.
După specificul unor materii alimentare:
biscuiţi cu cacao;
biscuiţi cu unt;
biscuiţi condimentaţi.
După destinaţia în consum:
biscuiţi obişnuiţi (glutenoşi);
biscuiţi desert (zaharoşi);
biscuiţi aperitiv (simpli, crackers, glutenoşi, condimentaţi);
biscuiţi dietetici (vitaminizaţi, pentru copii, pentru diete
specifice)
Procesul tehnologic de fabricație cuprinde următoarele etape

pregătirea şi dozarea materiilor alimentare;
prepararea aluatului;
maturizarea aluatului;
modelarea aluatului;
coacerea aluatului;
răcirea biscuiţilor;
prepararea cremelor;
asamblarea şi răcirea biscuiţilor cu cremă;
prepararea glazurilor;
glazurarea şi răcirea biscuiţilor glazuraţi;
ambalarea, depozitarea şi livrarea biscuiţilor.
Materiile amidonoase şi proteice sunt formate de făina albă de
grâu (în principal) şi de alte categorii cum ar fi: făina semialbă,
făina graham, tărâţele de grâu, făina de soia sau făinuri de
leguminoase, amidonul din cartofi, grâu, porumb.
La utilizarea unor făinuri cu un conţinut ridicat de proteine se adaugă amidon din

grâu, cartofi, porumb pentru reducerea elasticităţii şi mărirea plasticităţii aluatului.
Propr fainii:
GU 20-25 %
La crackers: 24-30%
I de deformare a glutenului 20-30mm
Granulozitate max 30%
Materiile zaharoase dulci

Din această categorie se utilizează zahăr (tos, farin), glucoză,
zahăr invertit (miere artificială), miere de albine, îndulcitori sintetici
(zaharină), pentru îmbunătățirea frăgezimii, culorii, gustului și aromei
produselor.
Materiile grase
Se utilizează grăsimi animale: unt, untură, margarină, grăsimi
vegetale, uleiuri hidrogenate (plantol) sau shorteninguri pentru mărirea
friabilităţii produsului și asigurarea texturii şi fineţii acestuia. Ele reduc
capacitatea de hidratare a făinii în special la biscuiţii zaharoşi,
Capitolul 2 Tehnologia biscuiților 70
împiedicând formarea structurii glutenice caracteristice aluatului de
pâine şi aluatului de biscuiţi glutenoşi.
Apa
Trebuie să fie potabilă. Se utilizează pentru hidratarea
particulelor de făină şi solubilizarea celorlalte componente: zahăr, sare,
afânători.
Deoarece grăsimile şi zaharurile reduc consistenţa aluatului de
biscuiți, se impune utilizarea unor cantităţi mici de apă la frământare.
Materiile supernutritive.
Din această categorie fac parte ouăle (proaspete, melanj, praf),
lapte praf, produse lactate (telemea) şi altele.
Sâmburii graşi. Se utilizează: nuci, arahide, alune.
Legumele şi fructele deshidratate. Se utilizează: făină de morcov,

făină de mere.
Afânătorii.Se utilizează: bicarbonat de sodiu, carbonat de

amoniu, praf de copt, drojdia de panificaţie. Se adaugă pentru
asigurarea unei structuri poroase. Drojdia de panificaţie se utilizează la
prepararea biscuiţilor crackers.
Adaosurile pentru reglarea însuşirilor reologice ale aluatului. În
acest scop se utilizează metabisulfitul de sodiu sau enzime proteolitice. Se
adaugă la biscuiţi glutenoşi şi crackers pentru reducerea timpului de
frământare.
Sarea se utilizează pentru accentuarea gustului şi aromei altor

ingrediente şi pentru influenţa pozitivă asupra însuşirilor reologice ale
aluatului.
Aromatizanţii. Se utilizează: esenţe solubile în alcool,
etilvanilină, condimente.
Coloranţii. Se utilizează: cacao, cafea, ciocolată, în special, la prepararea cremelor.

Capitolul 2
2.1. Pregăti Tehnologia biscuiților 71
rea
materiil
or
aliment
are
În funcţie de
natura
materialelor
se execută
următoarele
cernerea şi separarea impurităţilor feroase pentru
materialele granulare (făină, lapte praf, ouă praf);
solubilizarea pentru: zahăr, lapte praf, sare, drojdie de
panificaţie;
tratamentul termic (încăzirea) apei, melanjului, laptelui lichid,
(topirea) grăsimii;
emulsionarea materiilor grase cu apă.
2.2. Dozarea materiilor alimentare
Se realizează volumetric și gravimetric, urmărind respectarea compoziţiei şi calităţii
produsului finit. Prin respectarea proporţiei componentelor, această operaţie
influenţează proprietăţile reologice ale aluatului şi parametrii tehnologici normali.

Este faza tehnologică prin care componentele prevăzute în
reţeta de fabricaţie sunt aduse în contact intim pentru obţinerea unui
amestec omogen şi, în acelaşi timp, a unui aluat cu însuşiri specifice
tipului respectiv de biscuiţi.
Prepararea aluatului se realizează în două etape:
obţinerea de preamestecuri;
obţinerea aluatului propriu-zis.
Obţinerea de preamestecuri urmăreşte realizarea unei
omogenităţi avansate a aluatului, reducerea timpului de frământare şi a
pierderilor de materiale.
Preamestecul conţine, în toate cazurile, zaharurile şi grăsimile
din reţetă. El ajută la dispersarea fină a grăsimii în jurul şi între
particulele din făină. Se creează astfel o suprafaţă totală mare care
influenţează pozitiv frăgezimea biscuiţilor.
Aluatul este un amestec eterogen care conţine glucide, lipide,
proteine, săruri minerale, apă și aer în diferite proporţii cu diferite grade
de omogenizare care sunt prezente sub forma a trei faze:
faza solidă formată din proteine glutenice şi granule de
amidon umflate limitat, tărâţe şi alte ingrediente solide;
faza lichidă formată din apă nelegată, în care sunt
solubilizate glucide simple, dextrine, albumine, globuline, săruri
minerale, aminoacizi şi se găseşte parţial sub forma de lichid vâscos
care înconjoară faza solidă, cea mai mare parte a apei fiind absorbită
osmotic de către proteinele glutenice;
faza gazoasă formată din aerul inclus la frământare, care se
găseşte parţial sub formă de emulsie de gaze în apă şi cea mai mare
parte în proteinele glutenice.
Din punct de vedere reologic aluatul este un corp vâscoelastic
care, în funcţie de compoziţie, posedă simultan proprietăţi vâscoase şi
proprietăţi elastice.
După însuşirile reologice specifice, aluatul de biscuiţi poate fi:
aluat pentru biscuiţi glutenoşi, care se prezintă sub formă
de agregat unic, cu o reţea proteică continuă și se poate modela prin
laminare şi ştanţare;
aluat pentru biscuiţii zaharoşi, care se prezintă sub forma
unui agregat solid discontinuu format din particule nisipoase, este
plastic, coeziv, cu un minim de structură glutenică și se poate modela
prin presare în forme rotative;
aluat pentru biscuiţi semizaharoşi, care se prezintă sub
formă de aglomerate în care există o structură glutenică, este
deformabil și se poate modela prin trefilare.
Însuşirile şi structura aluatului sunt influenţate de:
caracteristicile materiilor componente;
umiditatea şi temperatura aluatului;
durata şi intensitatea frământării;
ordinea şi forma introducerii componentelor.
Influenţa zahărului
Particulele de zaharoză se acoperă cu pelicule de hidratare mărind volumul intermolecular şi
reducând viteza de difuziune prin umflarea osmotică a proteinelor.
Influenţa grăsimilor
Grăsimile utilizate trebuie să fie plastice, adică să formeze în
aluat pelicule subţiri care înconjoară şi ungă particulele de făină
(alifierea particulelor).
Concentratele fosfatidice, în doze de 25-26% faţă de făină, pot înlocui grăsimile mărind
plasticitatea acestora.
Aceste substanţe active de suprafaţă (emulgatori) stabilesc

legături cu glutenul şi amidonul şi pot fi:
ionici, care măresc elasticitatea și micşorează plasticitatea
glutenului;
neionici şi amfoliţi, care slăbesc calitatea glutenului.
Sărurile se aduc în aluat în proporţie de 0,7-0,8% faţă de făină

şi se referă la: sarea de bucătărie şi afânători (bicarbonaţi de sodiu şi
amoniu, carbonat de amoniu, praf de copt).
Sarea de bucătărie măreşte:
hidratarea glutenului care devine mai extensibil;
cantitatea de apă legată osmotic de proteine;
temperatura de gelificare a amidonului;
şi reduce:
activitatea amilolitică şi proteolitică a substanţelor proteice.
Afânătorii
Sunt substanțe care prin încălzire se descompun cu formare de
dioxid de carbon și amoniac cu efect de afânare a aluatului. Ei pot fi
acido-alcalini sau alcalini.
Afânătorii acido-alcalini sunt amestecuri de substanțe alcaline
(bicarbonatul de sodiu) și substanțe acide (tartric, lactic, citric și sărurile
lor acide).
Afânătorii alcalini cei mai utilizați sunt: bicarbonatul de sodiu și
carbonatul de amoniu.
Apa potabilă contribuie la:
umflarea proteinelor glutenice;

solubilizarea parţială / totală a unor componente.
Conţinutul de apă care se adaugă în aluat influenţează
consistenţa, umiditatea, proprietăţile reologice ale aluatului şi viteza
proceselor coloidale şi biochimice din aluat.
Cu cât granulozitatea făinii este mai mare, cu atât scade cantitatea de apă absorbită.
2.4. Influența componentelor asupra umidității aluatului

Umiditatea aluatului de biscuiţi este influenţată de:
proporţia de zaharuri şi grăsimi;
calitatea, natura şi granulozitatea făinii.
În funcţie de aceşti factori şi de structura aluatului, umiditatea
aluatului are următoarele valori:
25-27% pentru aluatul glutenos;
16-19% pentru aluatul zaharos;
26-29% pentru aluatul crackers.
2.5. Influența temperaturii aluatului
Temperatura aluatului de biscuiţi influenţează proprietăţile
reologice ale acestuia, aderenţa la organele de lucru ale maşinilor de
prelucrat, modelarea lui şi menţinerea formei imprimate.
În funcţie de sortimentul de biscuiţi, la sfârşitul frământării
aluatului, aceasta trebuie să aibă următoarele valori:
38-40°C pentru aluatul glutenos;
19-25°C pentru aluatul zaharos;
20-25°C (fermentare lungă) pentru aluatul crackers;
26-28°C (fermentare scurtă / afânare mixtă) pentru aluatul
crackers.
2.6. Durata şi intensitatea frământării

Sunt influenţate de:
proporţia componentelor de adaos;
calitatea făinii;
temperatura şi umiditatea aluatului;
natura afânătorilor;
turaţia braţelor de frământare.
Timpul de frământare se reduce odată cu creşterea proporţiei de zaharuri şi grăsimi din aluat, a
temperaturii şi umidităţii acestuia, în cazul făinurilor slabe și la adaosul de metabisulfit de sodiu
sau de enzime proteolitice.
Durata de frământare, pentru diferite tipuri de aluaturi, scade odată cu
mărirea turației brațelor și poate avea următoarele valori:
pentru aluatul glutenos, frământarea durează 60-90 min.
(frământătoare clasice) şi 30-40 min. (frământătoare moderne);
pentru aluatul zaharos, frământarea are durata de 30-40

min. (frământătoare clasice) şi de 15-20 min. (frământătoare
moderne);
pentru aluatul crackers, frământarea durează 15-20 min.
2.7. Ordinea şi forma de introducere a componentelor
Sunt determinante pentru asigurarea omogenităţii şi structura
aluatului.
Pentru aluatul glutenos, în prima fază se obţine preamestecul
format prin introducerea siropului de zahăr, plantolului, mierii, glucozei,
extractului de malţ şi a altor materii lichide şi amestecarea lor timp de 3-
4 min până la omogenizare. În faza a doua se adaugă circa jumătate din
masa de făină stabilită prin reţetă şi se continuă frământarea timp de
aproximativ 30 min. În final se dozează şi restul de făină şi alte materii
pulverulente, precum şi soluţiile de afânători chimici după care
frământarea se continuă până la obţinerea aluatului cu însuşirile
reologice dorite.
Pentru aluatul zaharos, la început se omogenizează grăsimile
cu zahăr pudră până se obţine o masă spumoasă. Peste această masă
se introduce mierea, zahărul invertit, glucoza, ouăle, extractul de malţ,
soluţiile aromatizante şi se omogenizează timp de 3-4 min.
După uniformizare se adaugă făina, amidonul și soluţia de sare şi se frământă un timp scurt.
Pentru aluatul crackers afânat biochimic, suspensia de drojdii

se introduce odată cu materiile lichide.
Sfârşitul frământării se apreciază senzorial:

aluatul nu trebuie să conţină apă şi făină nelegate, să nu fie
lipicios sau prea uscat;
aluatul glutenos este elastic, legat şi rezistent, iar cel
zaharos trebuie să se rupă şi să se sfărâmiţeze uşor, să fie
plastic.
Fig.2.1.Instalație de frământare continuă
1-cuvă superioară, 2- dozator de făină,3- dozator preamestec(apă), 4- pompă

preamestec(apă), 5- spiră elicoidală, 6- paletă de frământare, 7- ax antrenare, 8-
roată de lanț, 9- roată dințată,10- electromotor, 11- cuvă inferioară,12- capac de
vizitare,13- manta de răcire.
2.8. Maturizarea aluatului

Se realizează pentru îmbunătăţirea proprietăţilor reologice ale
acestuia în sensul reducerii elasticităţii şi măririi plasticităţii lui.
Maturizarea aluatului se obține:
pe cale chimică și biochimică;
mecanic.
Maturizarea aluatului pe cale chimică presupune utilizarea metabisulfitului de sodiu în timpul
frământării. Se aplică pentru aluatul glutenos. Maturizarea aluatului prin odihna aluatului se
realizează în spaţii climatizate, în cuve speciale. Perioada de odihnă este diferită în funcţie de tipul
aluatului.
Maturizarea mecanică a aluatului. Se realizează prin

laminare succesivă şi stratificată în cazul aluatului glutenos şi crackers
şi prin laminare simplă în cazul aluatului zaharos.
2.9. Modelarea aluatului
Această operaţie urmăreşte realizarea formei şi dimensiunilor
biscuiţilor, şi în acelaşi timp, asigurarea unei suprafeţe specifice a
aluatului, care să permită un schimb de căldură eficient cu camera de
coacere şi în interiorul bucăţii de aluat şi evitarea formării unei coji
distincte.
În funcţie de tipul aluatului, se utilizează următoarele metode
de modelare:
prin ştanţare – aluatul glutenos şi crackers;
prin presare – aluatul zaharos;
prin trefilare (şpriţare) – aluatul semizaharos.
3- Modelarea prin ştanţare a aluatului glutenos şi crackers
constă într-o laminare repetată, succesivă, cu ajutorul valţurilor
şi transformarea lui într-o foaie cu dimensiuni din ce în ce mai
mici, până se ajunge la grosimea dorită a acestuia (2-4mm),
urmată de decuparea modelelor de biscuiţi cu ajutorul ştanţelor,
separarea porţiunilor decupate care merg la coacere de restul
aluatului care se reîntoarce la modelare.
Curs 5
4- Modelarea prin presare a aluatului zaharos se realizează cu
ajutorul matriţelor rotative după schema de principiu din fig. 2.5.
5-
6-
7-
8- Fig. 2.5. Instalație de modelare prin presare pentru aluat zaharos
9- 1- tremie de alimentare, 2- valț reglabil, 3- matriță rotativă, 4- rașchetă, 5- valț cu

manta de cauciuc, 6- bandă de transport aluat modelat, 7- rolă de întindere, 8- piesă
de frângere, 9- role de transfer, 10- șnec, 11- rașchetă, 12,13,14,16- tamburi bandă,
15- piesă de frângere.
10- Modelarea prin trefilare (şpriţare) a aluatului semizaharos se
realizează cu ajutorul unei matriţe cu orificii cu profile şi
dimensiuni variate, după care benzile de aluat sunt tăiate la
dimensiunea dorită.
11- Instalaţia pentru modelarea prin trefilare funcţionează după
schema de principiu din fig.2.6.
12-
13-
14- Fig.2.6. Instalație de modelare prin trefilare pentru aluatul semizaharos
15- 1- tremie de alimentare, 2,3- cilindri de presare, 4- cameră de
presiune, 5- bandă, 6- matriță, 7- cuțit, 8- aluat modelat
2.10. Coacerea
Reprezintă faza tehnologică prin care aluatul sub influenţa
temperaturii este transformat în produs finit.
Structura, gustul şi aspectul exterior caracteristice biscuiţilor se
obţin în urma unor procese fizico-chimice, biochimice, coloidale şi
microbiologice.
Principalele transformări care au loc în aluat conduc la:
modificarea dimensiunilor şi texturii;

scăderea umidităţii;
dezvoltarea culorii şi aromei.
În funcţie de acestea, procesul de coacere poate fi împărţit în
trei faze (fig. 2.7.)
Fig.2.7 Transformările fizico-chimice ale aluatului de biscuiţi la coacere 1-

masă (umiditate), 2- volum (înălţime), 3- culoare
În prima fază începe creşterea înălţimii aluatului şi scăderea umidităţii, în faza a doua
aceste procese ating viteza maximă, iar spre sfârşitul fazei începe şi dezvoltarea
culorii; în faza a treia scăderea umidităţii şi creşterea înălţimii se desfăşoară cu viteză
mai mică, iar dezvoltarea culorii atinge viteza maximă.
Regimul de coacere este în funcţie de compoziţia aluatului

supus coacerii şi este impus de necesitatea protejării grăsimilor
(degradarea termică) şi a zaharurilor (dextrinizarea amidonului).
De aceea, pentru biscuiţii zaharoşi bogaţi în zaharuri şi grăsimi, temperaturile de
coacere sunt de 160-170°C în prima fază şi de 230- 245°C în celelalte zone, iar pentru
biscuiţii glutenoşi pot fi ceva mai mari.
Odată cu creşterea temperaturii între 55-80°C, are loc

coagularea proteinelor şi gelatinizarea amidonului. Procesul având loc
simultan, apa cedată prin coagularea proteinelor este absorbită imediat
de amidonul care se gelatinizează parţial datorită conţinutului redus de
apă.
În aluatul de biscuiţi glutenoşi şi zaharoşi, zahărul se găseşte
sub formă de soluţie şi parţial sub formă de cristale. Prin deshidratarea
proteinelor, amidonului şi evaporarea apei în spaţiul intermicelar are loc
o cristalizare a lui. Cristalele de zaharoză pot rupe legăturile dintre
lanţurile macromoleculare mărind fracţiunea de substanţe solubile.
Un rol important în această direcţie îl au enzimele făinii care au
activitatea optimă în prima fază a coacerii. Deoarece β-amilaza se
inactivează total la 82-84°C, iar -amilaza îşi păstrează capacitatea de
activare până la 97-98°C, hidroliza amidonului este condiţionată de
prezenţa acestor amilaze.
Modificările proteinelor la coacere sunt influenţate de enzimele

proteolitice.
Experimental s-a arătat că proteinaza şi-a păstrat activitatea şi
după temperatura de 95°C.
Principala cantitate de zahăr cristalizează pe suprafaţa matricei

proteine-amidon conferindu-i o anumită duritate şi fragilitate. La sfârşitul
coacerii când temperatura straturilor periferice ajunge la 170-180°C o
parte din zaharurile cristalizate se topesc şi se degradează cu formare
de monozaharide şi anhidride ale acestora care împreună cu stratul
pelicular de grăsimi, acoperă stratul poros al produsului.
2.11. Instalaţii pentru coacerea aluatului de biscuiţi

O instalaţie de coacere (cuptor) este formată dintr-o cameră de
coacere, un sistem de transport al aluatului, un sistem de încălzire şi
dispozitive de măsură şi control.
Clasificare:
După modul de încălzire:
- prin recircularea gazelor calde
- prin rezistenţe electrice
- prin radiatoare de raze
infraroşii.
După modul de funcţionare: - discontinui;
- continui.
După modul de aşezare aluat: - direct (pe vatră);
- pe tăvi.
2.12. Răcirea biscuiţilor

Se realizează în scopul ambalării (biscuiți simpli), ungerii cu
cremă (biscuiți cu cremă) sau a glazurării (biscuiți glazurați).
După scoaterea din cuptor, biscuiţii sunt răciţi de la
temperatura de 100-120°C până la temperatura mediului ambiant din
sala de fabricaţie, de circa 25-35°C.
Schimbul de umiditate durează circa 30 min., în funcţie de grosimea biscuiţilor,

temperatura și viteza aerului de răcire.
2.13. Fabricarea biscuiţilor cu cremă

Este o metodă de procesare prin care se intercalează un strat
de cremă între doi biscuiţi, în scopul măririi valorii alimentare şi
diversificării gamei sortimentale.
Variante de fabricaţie:
biscuiţi umpluţi simpli, de forma unui sandviş constituit din doi
biscuiţi aşezaţi cu partea modelată în exterior între care este
interpus un strat de cremă. Grosimea stratului de cremă este în
funcţie de mărimea şi rezistenţa biscuitului şi de consistenţa
cremei;
biscuiţi umpluţi cu mai multe straturi de cremă, la care stratul
de cremă dintre doi biscuiţi este realizat din două sau mai multe
sorturi de cremă cu gust şi culoare diferite;
biscuiţi suprapuşi pentru care se utilizează biscuiţi foarte
subţiri, câte 3-4 uniţi prin straturi de cremă. Crema utilizată
poate fi de un singur fel sau de sorturi diferite pentru fiecare strat
în parte.
Proporţia de cremă reprezintă 20-50% faţă de masa produsului
finit.
Biscuiţii destinaţi umplerii cu cremă trebuie să îndeplinească

următoarele cerinţe:
să prezinte o anumită rezistenţă. Aceştia nu trebuie să fie prea
rezistenţi, pentru ca în timpul consumării lor, să nu fie împinsă în
afară, dar nici sfărâmicioşi, ca să nu se rupă în timpul ungerii,
manipulării şi transportului;
să prezinte anumite însuşiri senzoriale - aromă, culoare, desen
de imprimare – care să se asorteze cu crema;
Prepararea Capitolul 2 Tehnologia biscuiților 93
cremelor
Grăsimi. Se utilizează cele solide, uleiuri vegetale
Cremele hidrogenate, untul sau margarina. Grăsimile pentru creme
reprezintă
amestecuri trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
eterogene însuşiri bune de emulsionare;
formate din
capacitate mare de spumare;
mai multe
componente consistenţă şi plasticitate cu valori medii;
cu structură punctul de alunecare de 30-33°C
plastică
Zahărul se utilizează sub formă de pudră şi rareori
asemănătoar
e. În sub formă de siropuri concentrate.
compoziţia Materii supernutritive: ouă, lapte.
lor intră în
proporţii Materii de gust, culoare şi aromă: cacao, ciocolată
majoritare cuvertură, sâmburi graşi, arome, coloranţi.
grăsimile
(>45% din
Procesul tehnologic cuprinde două etape principale:
totalul
materiilor prepararea cremei;
utilizate) și rafinarea cremei.
zahărul, la
Prepararea cremei se poate realiza prin două
care se
adaugă o procedee: la rece şi la cald.
serie de
materiale Prepararea cremelor se realizează în malaxoare, bătătoare sau mixere.
supernutritiv
e, de gust, Ungerea cu cremă a biscuiţilor
aromă şi Constă în asamblarea în proporţia necesară a biscuiţilor cu
culoare.
Calitatea
cremelor Ungerea cu cremă a biscuiţilor comportă următoarele operaţii:
este în aşezarea biscuiţilor în poziţia de ungere;
funcţie de
dozarea cremei;
proporţia şi
natura repartizarea cremei într-un strat uniform pe toată suprafaţa
componentel biscuitului;
or şi de
acoperirea cu cel de-al doilea biscuit.
regimul
tehnologic Ungerea cu cremă se realizează numai pe faţa interioară, astfel
de
preparare.
încât partea modelată să rămână în exteriorul produsului.
Dozarea cremei ţine cont de proporţia biscuit / cremă, iar
repartizarea ei se poate realiza prin următoarele procedee:
sub forma unui strat uniform pe întreaga suprafaţă interioară;
prin aşezarea cremei în centru sau sub formă de fâşii care
apoi prin presare cu cel de-al doilea biscuit este distribuită
pe toată suprafaţa interioară;
prin aplicarea a două sau mai multe straturi de cremă în
diferite porţiuni ale biscuitului.
Un rol important în repartizarea uniformă a cremei între biscuiţi
îl are consistenţa acesteia care se recomandă să fie semifluidă.
Răcirea se realizează cu aer la temperatura de 6-7°C timp de 5-
10 minute în tunele sau camere de răcire.
Linia mecanizată de ungere cu cremă este prezentată în fig.
2.10.
Fig. 2.10. Linie de ungere cu cremă
1- tremie de alimentare cu cremă, 2,3,4- valțuri, 5,6- rașchete, 7,8- tuburi de

alimentare biscuiți, 9- bandă, 10- biscuiți, 11- dispozitiv de presare, 12- biscuți cu cremă
2.14. Fabricarea biscuiţilor glazuraţi

Glazurarea biscuiților se poate realiza:
pe toată suprafaţa (glazurare totală);
pe o parte a suprafeţei (glazurare parţială);
sub formă de desen (decoratoare).
Se pot glazura toate tipurile de biscuiţi: glutenoşi, semizaharoşi,
crackers, aperitiv, simpli sau umpluţi.
Pentru glazurare se utilizează:
grăsimi aromatizate care se pulverizează peste biscuiţii
crackers la ieşirea din cuptor. Sunt grăsimi animale (seu) sau
vegetale în care se adaugă arome;
glazura de ciocolată obţinută din ciocolată cuvertură cu

adaos de unt de cacao (~20%), zahăr pudră, lapte praf, arome.
Prepararea ei constă în temperarea ciocolatei cuvertură până la
o temperatură de maximum 47°C cu amestecarea
componentelor. Glazurarea cu ciocolată a biscuiţilor se
realizează prin imersare sau prin inundare;
glazura de fondant se obţine din sirop de zahăr, amidon,

pastă de fructe, arome, coloranţi. Prin fierbere şi răcire la 30.-
50°C ea devine o pastă fluidă, care prin răcire sub 20°C se
întăreşte.
Grosimea stratului scade prin creşterea temperaturii şi invers.
Temperaturile scăzute ale glazurii nu asigură uniformitatea
stratului datorită fluidităţii scăzute.
După glazurare, biscuiţii sunt răciți cu aer.
Curs 6
2.15. Ambalarea biscuiţilor
La alegerea soluţiilor de ambalare, respectiv a tehnicii şi
metodei de ambalare şi a materialelor utilizate, este necesar
respectarea următoarelor cerinţe:
protecţia mecanică la manipulare şi transport;
protecţia împotriva migrării grăsimilor din biscuiţi, creme, glazuri
spre exteriorul ambalajelor;
să asigure o bună prezentare a produselor.
Tehnici de ambalare
Se utilizează următoarele tehnici:
ambalarea prin învelire cu folie termosudabilă în 1,2,3 straturi
succesive a unui grupaj de biscuiţi de format constant (cilindru
sau paralelipiped) (până la 150-200g);
ambalarea în pungi (celofan, polietilenă) pentru sortimentele cu
forme neregulate;
ambalarea în cutii pentru cantităţi mari (0,200-1 kg);
ambalarea prin mularea foliei de ambalare sub formă de plic;
ambalarea produselor în vrac şi a preambalatelor în cutii şi lăzi
de transport.
Capitolul 3 Tehnologia vafelor şi napolitanelor 121
2.16. Depozitarea biscuiţilor
Se realizează în condiţii care să asigure menţinerea gustului, consistenţei,
frăgezimea, culorii şi formei acestora.
Parametrii optimi sunt temperatura de 18-20°C, umiditatea relativă de
65 % şi lipsa luminii.
Biscuiţii care sunt expuşi acţiunii directe a luminii solare îşi pierd
repede culoarea, în special cei zaharoşi. De aceea se impune depozitarea lor în
ambalaje de protecţie împotriva luminii.
2.17. Indicatori de calitate

Conținutul de cremă pentru diferite sortimente de biscuiți poate fi de
min. 18-30%.
Aspect: intregi, lipsa arsuri, lipsa goluri.
Culoare de la galben la brun.
Consistenta: tari crocanti glu, sfaramiciosi zahr
propr f-ch: u 5-7%
Alcalinitate max 3 grame glu, 2 grade zaharosi
Conservanti sorbati, propionate
Propr microb: coliformi simpli 10, cu crema 100.
-----------------------------------------------------------------------------------------------------
Napolitane
Vafele sunt produse alimentare cu umiditate redusă obţinute

prin coacerea în forme speciale a unui aluat fluid preparat din făină, apă,
sare, afânători şi alte materiale pentru gust, aromă și valoare nutritivă.
Napolitanele sunt produse obţinute prin asamblarea vafelor cu
cremă sau a vafelor cu cremă şi glazură.
3.2. Sortimente de vafe şi napolitane
După formă, vafele se prezintă ca :
foi plane cu modele liniare;
foi cu modele decupabile (figurine);
alveole (pahare, scoici, spirale).
Ele sunt destinate pentru:
obţinerea napolitanelor (foi plane, spirale);
umplerea cu îngheţată (alveole).
Napolitanele, în funcţie de compoziţie pot fi:
obişnuite - din două foi şi o cremă cu număr minim de
componente;
superioare – din componente cu valoare alimentară ridicată;
dietetice - din componente hipocalorice.
Procesul tehnologic de fabricaţie cuprinde următoarele etape:

pregătirea şi dozarea materiilor alimentare;
prepararea aluatului;
coacerea aluatului;
răcirea vafelor;
prepararea cremelor;
asamblarea şi răcirea napolitanelor cu cremă;
prepararea glazurilor;
glazurarea şi răcirea napolitanelor glazurate;
ambalarea, depozitarea şi livrarea napolitanelor.
3.2. Materii alimentare

Faina de grau
Glu mediu
A cu insusiri bune la geletinizare
Granulozitate 125 microni
Apa trebuie să îndeplinească condiţiile apei potabile. Sunt
preferate apele cu duritate mică.
Afânătorii, în principal bicarbonatul de sodiu, se utilizează
pentru obținerea unei porozităţii corespunzătoare a vafei. Acest
afânător realizează în acelaşi timp un mediu alcalin care îmbunătăţeşte
caracteristicile de curgere şi vâscozitatea aluatului. Se mai folosesc
praful de copt şi la unele sortimente şi drojdia de panificaţie.
Sarea se utilizează pentru gust şi pentru stabilizarea culorii
produsului. Se recomandă sarea fină.
Materiale supernutritive
Laptele praf se foloseşte pentru mărirea conţinutului de
proteine, zahăr şi pentru asigurarea gustului şi aromei.
Gălbenuşul de ou influenţează caracteristicile de curgere ale
aluatului şi datorită lecitinei conţinute, favorizează dispersia fină a
aerului şi a grăsimilor în aluat.
Aceste materiale conferă vafelor elasticitate şi rezistenţă şi
uşurează scoaterea lor din formele de coacere.
Zahărul se utilizează sub formă de pudră pentru gust şi valoare
energetică.
Grăsimile tari în special uleiurile vegetale hidrogenate (plantol)
se folosesc în cantităţi mici pentru anumite sortimente.
Aromatizanţii: Capitolul 3 Tehnologia vafelor şi napolitanelor 124
esenţe de
uleiuri eterice
(citrice,
zmeură, afine,
ananas).
Coloranţii
utilizaţi sunt în
general cei
sintetici.
Pregătirea
materiilor
alimentare
În funcţie de
natura
materialelor se
execută
următoarele
cernerea şi separarea impurităţilor feroase pentru
materialele granulare (făină, lapte praf, ouă praf);
solubilizarea pentru: zahăr, lapte praf, sare, drojdie de panificaţie;
tratamentul termic (încăzirea) apei, melanjului, laptelui lichid,
(topirea) grăsimii;
emulsionarea materiilor grase cu apă.

Aluatul de vafe reprezintă o suspensie apoasă de făină, cu
umiditatea de 63-66%, în cazul aluatului simplu sau o soluţie coloidală
complexă, cu umiditatea de 50%, în cazul aluatului cu materiale de
adaos.
Umiditatea ridicată a aluatului este necesară pentru a-i asigura
acestuia caracteristici bune de curgere şi de întindere, respectiv
viscozitate mai mică necesară pentru distribuirea uniformă pe formele
(matriţele) de coacere. În acelaşi timp se asigură și o bună gelatinizare a
amidonului conţinut de aluat la coacere
Aluatul se obţine prin amestecarea energică a făinii cu apa şi

celelalte componente din reţetă.
Scopul frământării este hidratarea optimă a făinii şi realizarea
unui amestec omogen. Datorită agitării, pe durata frământării are loc şi
includerea unei cantităţi mari de aer, iar prezenţa unui emulgator asigură
dispersia fină a acestuia, ceea ce contribuie la afânarea vafei.
Aluatul pentru vafe se prepară prin două metode:
- metoda directă;
metoda indirectă.
3.4. Coacerea aluatului de vafe
Constă din operaţiile de încărcare a formelor (matriţelor) cu
aluat, coacerea propriu-zisă şi scoaterea vafelor din forme.
Încărcarea formelor cu aluat se realizează volumetric astfel încât
umplerea să fie completă, cu distribuţie pe toată suprafaţa formei, fără
să existe aluat în exces.
Formele (matriţele) pot fi plane sau cave şi sunt formate din
două rame din fontă articulate între ele, care, prin închidere lasă un loc
liber în care se găseşte aluatul.
Ramele acumulează cantitatea de căldură necesară pentru coacere şi
au un coeficient mare de transfer de căldură.
Coacerea are rolul de a transforma aluatul fluid în produs finit.
Sub acţiunea căldurii primite de la matriţe au loc o serie de procese cum
ar fi:
- evaporarea apei din aluat, care se produce foarte repede,
datorită stratului subţire de aluat şi temperaturii ridicate a
matriţei;
- coagularea proteinelor şi eliberarea apei absorbite de acestea;
- gelatinizarea amidonului, proces care datorită conţinutului
mare de apă din aluat are loc într-un grad avansat;
- dextrinizarea amidonului, însoţită de colorarea în galben pai;
- caramelizarea zahărului care conferă produsului culoarea
brună.
Coacerea are loc la o temperatură a formelor (matriţelor) de 350-370°C
un timp de 2,5-3,5 min în cuptoare speciale. Scoaterea vafelor din forme
se realizează la sfârşitul coacerii. Formele se deschid şi se evacuează
produsul copt cu temperatura de minimum 160-180°C şi umiditatea de
1-2%.
Cele mai utilizate sunt cuptoarele mecanice (fig. 3 1)

Fig.3.1. Cuptor mecanic pentru vafe
1- cameră de coacere, 2- transportor cu lanț, 3- forme de aluat, 4- ghidaj, 5- dispozitiv de

deschidere-închidere formă, 6- dispozitiv de alimentare cu duze, 7- distribuitor de gaze, 8-
injector de gaze, 9- coș de evacuare gaze
3.2. Răcirea vafelor

Datorită umidităţii foarte reduse (1-2%) vafele au tendinţa de a absorbi
umiditatea din mediu. Într-un interval de câteva ore, în funcţie de umiditatea
relativă a mediului ele îşi măresc umiditatea şi se deformează. Pentru a se evita
acest lucru, după scoaterea din forme, foile de vafe întregi se aşează suprapuse
sub talere timp de 2-3 ore, până când ele ating o umiditate de 3 sau 4%.
3.2. Prepararea cremelor pentru napolitane

Pentru umplerea foilor de vafe se utilizează creme de fructe, nuci, cacao şi
altele.
Prepararea cremelor constă, mai întâi, dintr-o fază de omogenizare într-un
amestecător (melanjor), urmată de o fază de spumare (batere) pentru
încorporarea aerului în masa de cremă. Pentru a asigura o structură fină,
cremele se rafinează apoi prin trecerea prin mai multe perechi de valţuri de
granit.
Cremele se obţin prin două procedee:
- la rece (prezentat la capitolul 2);
- la cald.
3.5. Ungerea şi umplerea cu cremă a vafelor
Operaţia constă din dozarea cantităţii de cremă şi întinderea ei
pe suprafaţa vafelor.
Cantitatea de cremă se dozează în funcţie de grosimea stratului de cream
Se fabrică napolitane cu un singur strat de cremă sau cu mai

multe straturi.
Vafele cu cremă (napolitanele) se ung manual sau mecanic.
Ungerea manuală se utilizează mai ales la sortimentele de
napolitane formate din două foi suprapuse care au imprimate adâncituri
(figurine). Operaţia se execută cu cuţitul, prin aşezarea cremei şi
netezirea ei pe întreaga faţă a foii, astfel încât crema să umple cât mai
bine interiorul adânciturilor din foile de vafe.
3.2. Tăierea şi ştanţarea blaturilor de napolitane

Prin tăierea sau ştanţarea blaturilor se obţin napolitane cu
dimensiunile şi formele dorite. Ştanţarea se aplică pentru napolitane
figurine.
Tăierea se realizează cu instalaţii prevăzute cu o serie de cuţite mecanice care
taie blatul pe două direcţii.
Fig.3.2. Instalația de tăiat napolitane
1- cutit I, 2- cuțit II, 3- ghidaj, 4- blat napolitane, 5- piston I, 6- blat tăiat pe direcția
I, 7- piston II, 8- blat tăiat pe direcția II.
3.6. Glazurarea napolitanelor

Se realizează prin învelire totală sau parţială cu un strat de
ciocolată.
După glazurare napolitanele sunt trimise în tunelul de răcire.

3.7. Ambalarea
Vafele şi napolitanele se ambalează în pungi de hârtie, hârtie
metalizată, celofan şi în cutii de carton. Pentru protejare faţă de şocurile
mecanice din timpul manipulării şi transportului produsele astfel
ambalate se introduc în lăzi de lemn.
Controlul calităţii
Aspect: intregi, fara arsuri,
In sectiune poros
Culoare caracteristica
Propr. fch
foi u 5-6 %
Cont de zahar grasime max 2% pahare
Napolitane u 5-6 % zahar min 15% 25% lipide
Bac colifrmi max 10, Dj si mg max 100.
Curs 6-7
Ciocolata
Ciocolata este un produs alimentar care se obţine din masă de cacao, zahăr
pudră, unt de cacao, lecitină, cu /fără adaosuri de alte materii alimentare (lapte
praf, alune, cafea, stafide, arome, ş.a.).
După compoziţie:
 ciocolată simplă - amăruie

- cuvertură
- obişnuită
 ciocolată cu adaosuri - lapte
- cafea (mocca)
- fructe
- sâmburi graşi
- cereale
 ciocolată cu umplutură - fondant
- lapte
- fructe
- sâmburi graşi
- marţipan
După formă:
 ciocolată - bloc
- tablete
- batoane
Procesul tehnologic de fabricaţie a ciocolatei simple (fig.9.1.)
cuprinde următoarele trei etape:
 prepararea masei de cacao;
 prepararea masei de ciocolată;
 modelarea ciocolatei.
Crupele de cacao sunt seminţele fructului arborelui de cacao. După
recoltare, fructele coapte sunt tăiate cu ajutorul unor cuţite speciale,
după care crupele sunt scoase şi supuse unui proces de fermentare.
După fermentare crupele de cacao sunt uscate până la umiditatea

de maximum 7% pentru a preveni apariţia mucegăirii în timpul
depozitării. Aroma ciocolatei este determinată în principal de
componentele de cacao utilizate. Deşi rolul masei de cacao şi pudrei de
cacao este destul de important, rolul principal îl deţine untul de cacao.
Pudra de cacao este un produs care se obţine prin presarea

masei de cacao cu sau fără alcalinizare.
9.1.1.1. Zahăr şi îndulcitori

Există o gamă variată de zaharuri sub formă solidă sau lichidă.
Dintre monozaharide se utilizează dextroza (glucoza), fructoza şi
galactoza.
Dextroza este cel mai comun monozaharid natural. Alături de
avantajele binecunoscute ea produce şi un efect răcoritor asupra
ciocolatei.
Fructoza se utilizează la ciocolata pentru diabetici.
Dizaharidele cuprind zaharoza, lactoza şi maltoza.
Zaharoza, cea mai cunoscută dizaharidă este utilizată ca zahăr
cristal sau zahăr pudră.
În industria ciocolatei ca aromatizanţi se utilizează
componentele de cacao, ingredientele de lapte şi îndulcitorii pe bază de
zahăr. Cei mai utilizaţi aromatizanţi sunt vanilia (produs natural) şi
vanilina. În mod obişnuit se utilizează nuci şi produse de nuci.
Înainte de utilizare în ciocolată unele nuci sunt supuse sau nu
unui pretratament în timp ce altele sunt mai întâi prăjite în instalaţii cu
aer cald, radiaţii infraroşii sau ulei cald. Dezavantajul prăjirii ar consta în
modificarea structurii uleiului conţinut. Nucile se pot utiliza sfărâmate sau
sub formă de pastă. Ele se procesează până la obţinerea conţinutului de
ulei prevăzut.
După recepţia cantitativă şi calitativă, crupele de cacao primite
în saci sau containere, sunt depozitate pe sorturi, de preferinţă în silozuri
celulare din beton.
Înainte de a fi introduse în fabricaţie, boabele de cacao sunt
supuse unui proces de curăţire care se realizează prin:
- sortare (cernere);
- separarea componentelor uşoare;
- separarea impurităţilor metalice;
- separarea particulelor grele (piatră, sticlă).
Scopul operaţiei de prăjire este :
reducerea umidităţii;
- îndepărtarea substanţelor volatile cu gust şi miros neplăcut;

- modificarea substanţelor tanante cu atenuarea gustului de
astringent şi amar;
- dezvoltarea aromei;
- îmbunătăţirea culorii;
- modificarea conţinutului de grăsimi;
- separarea cojilor .
În alegerea parametrilor la prăjire se au în vedere următoarele:
- grosimea cojii (soiul crupelor);
- gradul de maturitate şi de fermentare;
- regimul de uscare aplicat crupelor fermentate;
- umiditatea crupelor la recepţie;
tipul constructiv al instalaţiei.
Prin operaţia de prăjire umiditatea iniţială a crupelor de 6-8% se

reduce până la 2-3%. Boabele de cacao conţin o cantitate relativ mică
de (0,1-0,5%) acizi volatili (acetic, butiric, valerianic) care imprimă
ciocolatei un gust şi miros neplăcut.
Cea mai mare parte dintre aceşti acizi se elimină la prăjire în

primele 10-20 min odată cu vapori de apă din sistem.
Boabele de cacao au un conţinut iniţial în substanţe tanante de

3-6% iar după prăjire ele ajung în miez între 2-3,5%.
Pentru industria ciocolatei şi a pudrei de cacao prezintă o
importanţă deosebită menţinerea unui anumit pH. Astfel la un pH <6
substanţele tanante au o culoare deschisă dar proprietatea de
astringenţă este accentuată. Odată cu creşterea pH-ului peste această
valoare ele încep să se închidă la culoare.
Prin prăjire substanţele tanante devin mai puţin astringente

datorită faptului că o parte din acizii volatili se elimină.
Aceste substanţe fac parte din grupa antocianelor (fig. 9.8.)

care prin încălzire se transformă în antocianidine (pelargonidină,
cianidină, delfinidină) şi zaharuri.
Prin prăjire se constată modificări reduse în conţinutul de lipide.

TIPURI DE PRĂJITOARE
După modul de funcţionare pot fi:

- instalaţii discontinui;
- instalaţii semicontinui;
- instalaţii continui.
După materialul supus prăjirii:
- prăjitoare de crupe întregi;
- prăjitoare de crupe decojite;
- prăjitoare de masă de cacao.
După tipul constructiv:
- prăjitoare verticale;
prăjitoare orizontale.
9.5.1. Zdrobirea şi separarea miezului de coajă şi germeni

Scopul acestor operaţii este transformarea crupelor de cacao
prăjite în fracţiuni (particule de miez) şi curăţirea lor de germeni şi coji.
Instalaţiile de procesare sunt prevăzute cu: o pereche de
tăvălugi rifluiţi, o sită plană vibratoare pentru separare (7-8 fracţiuni),
sisteme de aspiraţie, alimentare,evacuare şi de transport.
În timpul măcinării datorită căldurii produse prin frecare, masa
de cacao ajunge la o temperatură mai mare decât cea de topire a untului
de cacao şi va avea o consistenţă semilichidă, în care untul de cacao
constituie faza lichidă iar fragmentele de ţesut celular, amidonul şi
proteinele faza solidă.
Temperatura optimă de măcinare este de 35-40°C. La măcinare
se are în vedere menţinerea unei vâscozităţi cât mai scăzute şi
realizarea unui grad de mărunţire dorit.
Se realizează în rezervoare speciale prevăzute cu manta de încălzire, agitator,

indicatoare de nivel şi de temperatură. Aducerea masei de cacao de la măcinare
se realizează prin cădere liberă sau prin pompare.
Masa de ciocolată se obţine prin amestecarea masei de cacao

cu zahăr pudră, unt de cacao, cu / fără lapte praf, cafea, ş.a. Calitatea
masei depinde de următorii factori: gradul de dispersie, onctuozitatea,
gustul şi aroma ciocolatei.
Gradul de dispersie reprezintă proporţia de fracţiuni solide cu o
anumită mărime din masa de ciocolată
Onctuozitatea (gradul de alifiere / fluiditatea) este caracterizată de
vâscozitatea masei de ciocolată.
Gustul trebuie să fie rezultatul unei combinaţii armonioase între
componentele incluse în masa de ciocolată.
Melanjare- amestecare framantare cu malaxoare discontinue cu snecuri,

discontinue cu cililindri. Tempertura materiei 55- 60 grade din instalatie de
amestecare depinde de natura masei de cacao. 45 grade pt cele cu lapte.,
umiditatea masi de ciocolata mai mică 6 %. Durata de amestecare depinde de
tipul de inst, masa de cacao, si componentele masei de cacao.
9.5.1. Mărunţirea fină (rafinarea) masei de ciocolată
Această operaţie este necesară pentru ca ciocolata să nu fie
percepută de consumator cu particule separate. Ciocolata cu particule
mai mari decât cele recomandate, va fi nisipoasă. Cea mai bună
distribuţie granulometrică a particulelor se obţine prin utilizarea broezelor
cu valţuri.
Rafinarea masei de cocolată se mai poate realiza cu ajutorul instalaţiilor

centrifugale si a morilor cu bile.
9.5.1. Finisarea (conşarea) masei de ciocolată
Prin această operaţie tehnologică, masa de ciocolată este supusă unei agitări
(frământări), la temperaturi cuprinse între 45 °C şi 70 °C, în instalaţii numite
conşe.
Modificările fizico-chimice care au loc în timpul conşării sunt
următoarele:
- micşorarea umidităţii masei de ciocolată sub 2%, datorită
temperaturii şi agitării;
- micşorarea vâscozităţii.
- şlefuirea şi rotunjirea particulelor cu forme neregulate;
- micşorarea densităţii masei datorită aerului inclus la
amestecare;
- mărirea gradului de omogenitate şi finețe;
- scăderea acidităţii prin eliminarea unei părţi a acidităţii volatile;
Realizarea unei calităţi corespunzătoare este condiţionată de:

gradul de dispersie al particulelor, onctuozitate, aromă, gradul de
omogenizare și proprietățile reologice ale ciocolatei.
Gradul de dispersie al particulelor
În funcţie de gradul de mărunţire al broezei, particulele rezultate au forme neregulate cu colţuri şi

proeminenţe ascuţite. Prin conşare, acestea se rotunjesc.
Onctuozitatea
Această caracteristică se datorează conţinutului de grăsime (unt

de cacao), gradului de dispersie al particulelor. La temperatura de
conşare untul de cacao este fluid. În acest stadiu masa de ciocolată este
o
dispersie formată dintr-o fază solidă (particule de cacao,zahăr) şi o fază lichidă (untul de cacao). În timpul
conşării particulele solide se micşorează şi se dispersează mai mult în untul de cacao, mărindu-se suprafaţa
de separaţie a celor două faze, sistemul devenind instabil. El tinde să treacă în forma stabilă prin contopirea
particulelor fine, formându-se particule mari care micşorează suprafaţa de separare.
Aroma
În timpul conşării are loc evaporarea unei părţi din compuşii volatili, în special a acizilor volatili.
Suplimentar, la temperaturi relativ ridicate (>70°C) au loc o serie de reacţii chimice care modifică aroma
iniţială.
Gradul de omogenizare
Dacă prin rafinare se obţin mase de ciocolată cu dimensiuni dorite

ale particulelor,datorită presiunilor, acestea vor fi mai mult sau mai puţin
aplatizate, formând aglomerate mari. Sub acţiunea forţelor de forfecare
de la conşare, aceste aglomerate se fracţionează şi se distribuie peste
faza continuă de grăsime, fără a reduce dimensiunea celorlalte particule
din sistem, şi mărind astfel omogenitatea sistemului.
Proprietățile reologice
Dacă prin rafinare se asigură o fineţe şi o amestecare bună,

totuşi, nu se asigură gradul dorit de acoperire a suprafeţei totale a
particulelor cu un strat de grăsime, şi de aceea este necesar ca acest
strat să confere ciocolatei proprietăţi reologice bune, prin utilizarea unei
cantităţi minime de grăsime.
Din punct de vedere constructiv pot fi: conşe longitudinale şi
conşe circulare. Aceste instalaţii sunt cu funcţionare continuă, la
presiune atmosferică sau sub vid. În ultimul timp s-au mai construit
conşe care lucrează cu ultrasunete. Temp de consare 50-65
grade timp max 72 ore.
Curs8
9.7.1. Temperarea masei de ciocolată
Această operaţie tehnologică, este importantă în procesarea
ciocolatei şi constă în răcirea şi încălzirea treptată a masei pentru
aducerea ei aproape de punctul de solidificare şi pentru a crea centre de
cristalizare a untului de cacao. Cu cât numărul centrilor de cristalizare
este mai mare, cu atât dimensiunile cristalelor sunt mai mici, asigurând
ciocolatei o structură fină şi proprietăţi senzoriale bune.
Turnarea ciocolatei în forme (mularea)
Prin această operaţie se realizează forma corespunzătoare, a

produsului finit (ciocolatei). Formele (matriţele) în care se toarnă
ciocolata sunt preîncălzite la o temperatură cu 2°C mai mică decât a
ciocolatei. Dacă pentru ciocolată temperatura este de 32-33°C, atunci
pentru forme ea va fi de 31-32°C.
Turnarea se execută cu ajutorul unor maşini speciale în formele
preîncălzite.
Pentru obţinerea ciocolatei cu umplutură, formele sunt umplute la
început numai cu o cantitate de ciocolată necesară formării unei cămăşi,
apoi se toarnă umplutura, după care urmează capacul tot din ciocolată.
Astfel, prin aceste turnări repetate, umplutura este închisă în interiorul
tabletei sau batonului de ciocolată.
În cazul ciocolatei cu umplutură lichidă, se produc siropări (lăcrimări) ale
umpluturii, cauzate de contractările variabile ale ciocolatei în timpul răcirii care
provoacă fisuri în înveliş, de obicei la capac. Pentru evitarea acestui neajuns, se
practică sudarea suplimentară a capacului prin preîncălzirea marginilor cămăşii
de ciocolată cu un jet de aer cald, înainte de turnarea capacului.
9.7.1. Trepidarea (vibrarea) ciocolatei
Pentru obţinerea sortimentelor din ciocolată masivă (tablete,figuri pline), formele
cu ciocolată, după turnare, sunt supuse unei operaţii de trepidare cu o frecvenţă
mare (1000 vibraţii/min) şi amplitudine mică (2-3 mm), timp în care masa de
ciocolată se repartizează uniform în formă, iar bulele de aer sunt eliminate. Astfel
ciocolata devine mai compactă.
9.7.1. Răcirea ciocolatei în forme

Prin această operaţie se definitivează culoarea, luciul şi consistenţa finală a
ciocolatei. Răcirea ciocolatei nu se poate realiza natural, deoarece ea ar decurge
lent şi ar duce la separarea cristalelor mari de unt de cacao. Din acest motiv, în
fabricile de ciocolată se practică o răcire forţată cu ajutorul aerului trecut prin
instalaţii frigorifice.
Temperatura de răcire nu trebuie să fie prea scăzută, deoarece
ea ar influenţa negativ calitatea produsului prin obţinerea unei ciocolate
mate, fragile cu pete şi fisuri, în loc de o ciocolată lucioasă, cu o
structură uniformă, fină şi mată în ruptură. Prin răcire, ciocolata îşi
micşorează volumul, datorită
cristalizării untului de cacao. Cu cât acesta va cristaliza mai compact,cu atât
volumul ciocolatei se va micşora mai mult şi ea va fi scoasă mai uşor din forme.
9.7.5. Scoaterea ciocolatei din forme (demularea)

Constă dintr-o răsturnare a formelor pentru ca ciocolata să cadă din ele, în
condiţiile în care s-au respectat parametrii de procesare de la turnare şi răcire.
9.7.5. Ambalarea ciocolatei
Se realizează în scopul protecţiei faţă de influenţa luminii solare, a
umidităţii aerului din mediul ambiant sau a deteriorărilor macanice.
Ciocolata se ambalează individual în foiţă de staniol şi apoi în ambalaje
din hârtie cromo cu ajutorul diferitelor tipuri de maşini.
Tabletele sau batoanele ambalate individual se ambalează apoi în
cutii de carton cu diferite gramaje (1-2 kg).
Bomboanele de ciocolată se ambalează în cutii de carton cu
gramaje de la 100g la 1000g.
9.7.5. Depozitarea şi transportul ciocolatei

Ciocolata se depozitează în camere igienizate şi condiţionate
la o temperatură de maximum 18 °C şi o umiditate relativă a aerului de
maximum 65 %.
În timpul depozitării, transportului şi manipulării ciocolata
trebuie să fie protejată de influenţa luminii solare, de umezeală şi de
variaţii de temperatură.
1. Tehnologia produselor de cacao

10.1. Tehnologia pudrei de cacao
Pudra de cacao este un produs care se obține prin măcinarea turtelor de cacao
rezultate după extragerea untului de cacao din masa de cacao, prin presare.
Există două motive care au determinat aplicarea alcalinizării la
crupele de cacao; primul pentru neutralizarea acizilor naturali prezenți
cum ar fi acidul acetic și lactic produși la fermentație și al doilea pentru
obținerea culorii dorite.
Presarea masei de cacao
Masa de cacao tratată este supusă presării în prese hidraulice de
diferite tipuri , la presiuni de 400 – 600 atm. în funcție de conținutul de
grăsime din pudra de cacao.
Cu cât se urmărește o extragere mai avansată a untului de cacao
din masa respectivă, cu atât presiunea și timpul sunt mai mari.
Măcinarea turtelor de cacao

Turtele de cacao rezultate la presa de cacao se prezintă sub formă
de discuri compacte, de culoare brună și cu gust amar. La scoaterea din
presă, ele au o temperatură de 70 - 800C, la care untul de cacao se
găsește în stare lichidă. Urmează o răcire până la temperatură optimă
de 30 - 350C după care se realizează zdrobirea acestora.
Răcirea se poate executa în două etape: prima răcire în moară,
iar a doua în ciclon. La ieșirea din ciclon, pudra de cacao trebuie să aibă
o temperatură de circa 220C și o umiditate de 5-6%.
Ambalarea pudrei de cacao se face în pachete mici, de obicei
de 100, 125, 200 și 250 g la instalații speciale, precum și în ambalaje
mari de 2,5 și 5kg. Ca materiale de ambalaj se folosesc cutii de carton
sau tablă, pungi din hârtie cașerată cu folii de aluminiu, precum și
ambalaje din materiale plastice termosudabile, cașerate cu folii de
aluminiu, etc.
Depozitarea pudrei de cacao ambalate se face în spații
condiționate la temperaturi de 200C și umiditate relativă de 60-65%.
2. Tehnologia produselor de caramelaj

Produsele de caramelaj cunoscute sub denumirea generală de
bomboane se obţin prin modelarea masei de caramel rezultate prin
fierberea şi concentrarea unui sirop de zahăr şi glucoză/zahăr invertit
cu/fără alte materiale necesare învelişului / umpluturii.
4.1. Sortimente de bomboane
După compoziţie:
- simple (100% masă caramel):

- acidulate;
- neacidulate.
- cu umpluturi(70-75% masă caramel):
- lichide (sirop, lichior);
- semilichide (creme);
- moi (fructe, jeleuri, rahat, fondant);
tari (caramel, crocant, sâmburi graşi).
Procesul tehnologic de fabricaţie al bomboanelor cuprinde
următoarele faze:
Pregătirea şi dozarea materiilor alimentare;

Prepararea siropului de bomboane;
Prepararea masei de caramel;
Prepararea umpluturilor;
Prelucrarea masei de caramel;
Formarea şi răcirea bomboanelor;
Finisarea bomboanelor;
Ambalarea, depozitarea şi livrarea bomboanelor.
4.5. Prepararea masei de caramel

Se realizează prin concentrarea siropului de bomboane în
instalaţii speciale de fierbere, până la un conţinut de substanţă uscată
de 97-99%.
Dacă masa de caramel este preparată fără sirop de glucoză, ea poate fi
considerată ca o soluţie foarte concentrată de zaharoză, care pe măsură ce se
răceşte, zaharoza cristalizează. Pentru a se împiedica formarea cristalelor de
zaharoză, masa de caramel se prepară cu adaos de sirop de glucoză sau zahăr
invertit, care îndeplinesc funcţia de anticristalizatori.
Calitatea masei de caramel este influenţată de următorii factori:
- temperatura şi durata de fierbere a siropului de bomboane;
- presiunea aburului şi depresiunea din aparatul de vid:
- punctul de caramelaj al siropului de glucoză;
- puritatea şi coloraţia zahărului.
Instalaţiile de obţinere a masei de caramel pot fi:
- periodice descoperite care funcţionează cu abur la presiunea de
1 atm., la temperaturi de ~ 155-1600C, pe o durată de 30-40min.
- aparate cu vid care funcţionează la o depresiune de 600-700mm.Hg,
la temperaturi de 105-1400C, cu abur la presiuni > 1 atm. şi o durată de
~ 1min.
La concentrarea siropului de bomboane în aparatele de vid, nu se produc
modificări chimice importante ale zahărului, deoarece fierberea se desfăşoară
într-un timp scurt.
4.6. Prepararea umpluturilor pentru bomboane

Bomboanele umplute conţin 20-30% din masa lor umpluturi
diverse care îmbunătăţesc calităţile senzoriale şi valoarea alimentară.
Pentru a fi utilizate, umpluturile trebuie să îndeplinească
următoarele condiţii:
- să prezinte stabilitate la conservare (gust, consistenţă);
- să nu conţină grăsimi uşor degradabile;
- să nu solubilizeze învelişul bomboanelor (umiditate limitată);
- să prezinte o anumită consistenţă vâscoasă uniformă.
Umpluturi de sirop sau lichior. Siropul se prepară din zahăr şi

sirop de glucoză în raport de 1:1 care se fierbe cu o cantitate mică de
apă până la un conţinut de substanţă uscată de 86-87%. Adaosul mare
de sirop de glucoză contribuie la reglarea vâscozităţii şi la prevenirea
cristalizării (minim 30% zahăr invertit). Pentru lichioruri se adaugă alcool
şi arome după ce siropul preparat a fost răcit sub temperatura de 80 0C.
Umiditatea finală a umpluturii nu trebuie să depăşească 15%, pentru a
nu solubiliza învelişul.
Umpluturi de fructe. Sunt preparate din marc de mere, cu adaos de pulpe de alte fructe (vişine , zmeură,
căpşuni, ş.a.) care imprimă gustul specific, zahăr şi sirop de glucoză în raport de 2:1. Siropul de glucoză
poate fi înlocuit cu sirop din deşeuri de bomboane şi apă.
Umplutura de fondant se obţine printr-un proces de fierbere-

concentrare a unui sirop de zahăr cu sirop de glucoză până la un
conţinut de s.u.= 85-92% urmat de o batere la o temperatură de 60 0C
prin care se formează cristalele de zaharoză.
Prelucrarea masei de caramel
Se realizează prin operaţiile de: răcire (temperare), frământare,

tragere, rolare, umplere şi calibrare.
Masa de caramel cu temperaturi cuprinse între 115-1500C funcţie
de aparatul de concentrare, trebuie răcită cât mai repede la temperaturi
de 75-800C. La această temperatură, masa cu aspect fluid vâscos
devine plastică, nelipicioasă şi cu proprietăţi de a păstra forma care i se
imprimă. Dacă răcirea se execută lent apare pericolul zaharisirii.
Procesul de răcire a masei de caramel se desfăşoară pe 2
direcţii:
- de jos în sus, datorită contactului cu masa termală răcită cu apă
de răcire;
- de sus în jos, datorită curenţilor de aer din incintă sau cu ajutorul
ventilatoarelor.
După modul de funcţionare al instalaţiile de răcire pot fi:
- cu funcţionare discontinuă (mase termale);
- cu funcţionare continuă (sistem mecanizat).
Fig. 4.7. Masă de răcire în sistem mecanizat
1- tremie de alimentare, 2,5- tăvălugi, 3- suprafaţă de răcire, 4- sistem dozare, 6-

nervuri de pliere, 7- masă caramel.
Frământarea masei de caramel se realizează pentru:

- repartizarea uniformă a ingredientelor în masa de caramel;
- îndepărtarea bulelor de aer care s-au încorporat în timpul
operaţiilor anterioare.
Operaţia se execută:
- manual pe masă termală rece;
- mecanic în instalaţii cu funcţionare discontinuă sau continuă.
Fig.4.8. Instalaţie de frământare continuă
1- tambur; 2- bandă; 3,3`,3”- tăvălugi rifluiţi; 4- dispozitiv cu arc
După frământare, masa de caramel este preluată de o bandă

transportoare care o predă la maşina de rolat, iar în cazul fabricării
sortimentelor cu umpluturi se demontează tăvălugii (3,3`,3”), banda (2)
realizând transportul de la maşina de răcit la maşina de tras.
Prin operaţia de tragere (întindere), masa de caramel îşi pierde
aspectul sticlos, transparent, încorporează aer şi capătă un aspect
mătăsos, devenind opacă. Se realizează manual sau mecanic
asigurând totodată şi o amestecare bună a Mc cu aromatizanţi, coloranţi
şi acizi.
Fig.4.9. Instalaţia de rolare
1- cuvă; 2- capac; 3- tăvălugi rifluiţi; 4- serpentină cu abur

Fig.2.10. Maşina de calibrat
1- baton de caramel; 2, 2`, 2”, 2```- tăvălugi rifluiţi
Condiţia de funcţionare este ca vitezele periferice ale tăvălugilor

să fie în următoarea relaţie: n1< n2< n3< n4 pentru a asigura un debit
constant de masă de caramel.
Acest sistem de calibrare poate fi combinat cu dispozitivele de
modelare- formare - divizare constituind un agregat care poate realiza
chiar şi ambalarea bomboanelor.
Pentru unele sortimente de bomboane, la care umpluturile se introduc manual, este necesară o pregătire
specială a masei de caramel în sensul realizării a două componente: învelişul exterior şi învelişul interior.
Mai întâi masa de caramel se aduce sub formă de foaie cu o anumită grosime, se aduce umplutura după
care marginile foii se lipesc între ele, se suprapun şi se rulează uşor. Urmează introducerea într-o cămaşă
exterioară de masă de caramel a căror margini se ating fără a se suprapune. Sub această formă poate fi
introdusă sau nu la maşina de rolat.
4.7. Formarea şi răcirea bomboanelor

Pentru formarea bomboanelor cu masă de caramel se utilizează
o serie de maşini de ştanţat, cu diferite principii de funcţionare, cum ar
fi:
- maşini de ştanţat cu valţuri (laminare, presare, ştanţare);
- maşini de ştanţat cu lanţ (tăiere, presare, ştanţare);
- maşini de ştanţat rotative (tăiere, presare, ştanţare).
Operaţia se desfăşoară rapid într-o instalaţie cu aer la
temperatura de 12-140C şi o umiditate relativă de max.60%.
Bomboanele care nu sunt bine răcite se deformează după ieşirea
din sistemul de răcire.
4.8. Finisarea bomboanelor

Pentru a preveni acţiunea higroscopică a zaharozei care în
prezenţa fructozei şi a zahărului invertit se manifestă încă de la o
umiditate relativă de 62,7% la temperatura de 20 0C se utilizează
următoarele măsuri:
- lustruirea, drajarea, pudrarea, brumarea.
- ambalarea individuală sau în grup.
Dacă lustruirea, drajarea şi pudrarea sunt operaţii specifice pentru bomboanele tip drajeuri, brumarea se
execută pentru sortimentele de bomboane neumplute. Prin această operaţie se realizează o acoperire a
bomboanelor cu o crustă subţire de microcristale de zaharoză.
4.5. Ambalarea şi depozitarea bomboanelor

În ultima vreme s-a trecut la ambalarea individuală a
bomboanelor în hârtie cerată, staniol , celofan, ş.a. şi apoi ambalarea în
cutii de carton de 5 kg. prin care se asigură un termen de valabilitate
mai lung şi o îmbunătăţire a modului lor de prezentare. Aceste operaţii
se execută cu diferite maşini de ambalat.
Bomboanele învelite sau neînvelite se preambalează în pungi de
polietilenă, celofan cu un conţinut de max. 500 g.
Depozitarea bomboanelor ridică probleme legate de stabilitatea
lor în timpul depozitării şi care se datorează în special caracterului lor
higroscopic. Din acest motiv în depozite, se recomandă o temperatură
constantă (max. 200C) cu umiditatea relativă între 50% şi 75%, iar
conţinutul de zahăr invertit să fie cât mai scăzut posibil.
1. Tehnologia drajeurilor
Generalităţi. Drajeurile sunt bomboane sferice, ovoidale sau lenticulare (pastile), cu suprafaţa lucioasă,
lustruită si colorată. Ele se obţin, în general la temperatura camerei prin operaţia de drajare, care constă în
anrobarea unui interior (nucleu), natural (sâmburi graşi) sau a unui semifabricat zaharos (sirop concentrat,
masă caramel, fondant, jeleu, ciocolată) cu straturi succesive de sirop de zaharoză, sirop de zaharoză +
sirop de glucoză, ciocolată, polioli, gume şi polimeri comestibili.
Clasificare
După mărime:
- mărunte (0,6-1,7 g);

- mijlocii (1,7-4 g);
- mari > 8 g.
După înveliş:
- drajeuri cu înveliş din zahăr;
- drajeuri cu înveliş din ciocolată;
- drajeuri cu înveliş din zahăr şi cacao;
- drajeuri cu înveliş de fulgi metalici.
După nucleu:
- drajeuri cu nucleu fragil (lichior, sirop);

- drajeuri cu nucleu moale (fondant, jeleu, rahat, fructe confiate,
marţipan, nuga);
- drajeuri cu nucleu tare (sâmburi graşi, crocant, masă caramel,
ciocolată).
După procesul tehnologic:
- drajeuri fabricate la rece;

- drajeuri fabricate la cald.
Procesul tehnologic de fabricaţie cuprinde următoarele faze:
- prepararea nucleelor;
- prepararea siropurilor;
- pregătirea nucleelor pentru drajare
- drajarea (formarea învelişului);
- finisarea / lustruirea învelişului
- ambalarea, depozitarea şi livrarea drajeurilor.
6.1. Prepararea nucleelor

Nucleele (interioarele) reprezintă circa 40% din masa drajeurilor.
Nucleele cu interior lichid se obţin din sirop de zahăr cu un
conţinut de substanţă uscată de (72-82%).
După concentrare, siropul de zahăr se răceşte până la
temperatura de circa 600C şi se adaugă până la 5% vin sau alcool,
pentru aromatizare şi pentru reducerea solubilităţii zahărului care va
cristaliza mai încet în cristale mai mari, formând o crustă mai rezistentă.
Turnarea siropului se realizează în forme de amidon, după care
deasupra se cerne un strat subţire de amidon şi se lasă la răcire până

la temperatura de 23-250C.
Nucleele din fondant se prepară dintr-un fondant de zahăr care după răcire se frământă cu zahăr pudră, se
întinde şi apoi se taie în formă de cuburi. Nucleele din jeleu şi rahat se prepară din compoziţiile respective,
cu umiditatea mai mică decât la produsele obişnuite (8-10%), care se toarnă în forme negative de amidon
pentru gelificare şi apoi se taie în formă de cuburi cu masa de 2-3g.
Nucleele din fructe confiate se obţin prin scurgerea siropului de

pe fructe şi tăierea acestora în bucăţi mici ca la fondant, jeleu sau
rahat.
Nucleele din masă caramel sunt bomboane drops de format mic de ouşoare sau pastile cu masa de 2-3g
6.2. Prepararea siropurilor

Sunt necesare, următoarele tipuri de siropuri;
- sirop de drajare;
- sirop de finisare;
Capitolul 7 Tehnologia produselor pe bază de fondant 199
- sirop de lustruire.
Siropul de drajare se obţine prin fierberea la temperatura de 110- 1160C a unui sirop de zahăr până la un
conţinut de 75-80% s.u.
Siropul de finisare se obţine prin fierberea unui sirop de zahăr până la un conţinut de 70-75% s.u. Pentru
finisare siropul se răceşte până la 60-700C pentru a se amesteca cu acizi, arome sau coloranţi.
Siropul de lustruire este un sirop de zaharoză cu urme de

amidon, glucoză cu un coţinut de 70-72% s.u.
6.3. Formarea (drajarea propriu-zisă) şi finisarea / lustruirea

învelişului
Constă din operaţiile de: îngroşare (încărcare), uscare, finisare /
lustruire.
Pentru realizarea operaţiilor de la pregătirea nucleelor şi formarea învelişului acestora (excepţie uscarea) se
utilizează turbina de drajare (fig. 6.1)
Fig. 6.1. Turbina de drajare
1- cazan de drajare; 2- reductor; 3- ax antrenare; 4- braţ susţinere;
5- flanşă; 6- electromotor; 7- cuplaj; 8- batiu; 9- alimentare, descărcare
6.4. Ambalarea, depozitarea şi livrarea drajeurilor

După lustruire, drajeurile se aşează în tăvi (capse) se usucă prin
diferite metode, după care ele sunt livrate preambalate sau vărsate.
Cele preambalate se livrează în pungi din material plastic cu un
conţinut de 10-250 g. după care se introduc în cutii de carton de max. 2
kg.
Drajeurile vrac se livrează în cutii de carton, plastic de 1-3 kg.
căptuşite cu hârtie pergaminată, parafinată, cerată sau albă.
Pungile şi cutiile cu drajeuri se introduc în lăzi de carton sau de
lemn cu un conţinut de max. 60 kg.
Depozitarea se realizează în spaţii cu temperatura de 18-200C,
fără variaţii mari şi umiditatea relativă a aerului de 60-65%. Termenul
de valabilitate este de min. 60 zile de la data fabricaţiei.
3. Tehnologia produselor pe bază de fondant

Fondantul este un semifabricat obţinut prin fierberea şi concentrarea unui sirop de zahăr, glucoză cu/fără
lapte, care după răcire până la minimum 500C este transformat prin batere într-o masă albă, cu o
consistenţă de cremă ce se topeşte uşor prin masticaţie.
Din punct de vedere fizico – chimic, el este un sistem eterogen

format din trei faze:
- faza solidă, în proporţie de 60-65% din total, din cristale de
zaharoză;
- faza lichidă, în proporţie de 40-45% din total, dintr-o soluţie
saturată de zaharoză în prezenţă de glucoză, fructoză, maltoză, dextrină
cu/fără lactoză, proteine din lapte, melanoidine, ş.a.;
- faza gazoasă, în proporţie de 5-6% din volumul total, din aer
încorporat prin batere.
Etapele de bază pentru obţinerea produselor pe bază de fondant
sunt următoarele:
Prepararea siropului pentru fondant;
Prepararea masei de fondant;
Temperarea masei de fondant;
Prelucrarea masei de fondant;
Finisarea produselor de fondant;
Ambalarea, depozitarea si livrarea produselor de fondant.
7.2. Prepararea siropului pentru fondant

Pentru obţinerea fondantului obişnuit (simplu) se prepară un sirop de zahăr şi glucoză care se fierbe şi se
concentrează la temperaturi de 115-1200C până la un conţinut de 88-92% s.u., în funcţie de destinaţie.
Pentru obţinerea fondantului cu lapte se obţine mai întâi un sirop

de zahăr în lapte încălzit la temperatura de 60-800C, după care se
adaugă unt şi sirop de glucoză temperat. Amestecul se fierbe la
temperaturi mai joase de 800C pentru a evita coagularea proteinelor din
lapte.
7.3. Prepararea masei de fondant
Se realizează în maşini speciale de fondant (fondantiere) (fig.7.1),
unde siropul este supus răcirii şi baterii pentru formarea cristalelor de
zahăr.
În timpul răcirii și baterii în fondantieră au loc două

etape: nucleația și creșterea cristalelor.
După amorsarea nucleaţiei, nucleele cresc, devenind
cristale prin adiţia de noi molecule de zaharoză. Creşterea
mărimii acestora este influenţată de: suprasaturaţia
siropului; temperatura siropului; vâscozitatea siropului,
viteza de agitare-batere, ph siropului.
F
În
i consecinţă, mărimea cristalelor de zaharoză şi,
g
deci calitatea fondantului vor fi determinate de următorii
.
factori: 7
.
- temperatura finală de răcire a siropului;
1
- conţinutul
. de substanţe anticristalizatoare (sirop de
glucoză, zahăr invertit);
I
- umiditatea
n siropului de fondant;
s
- intensitatea de batere a fondantului;
t
- raportul
a dintre faza lichidă şi faza solidă.
l de batere (răcire) a masei de fondant este de 35-450C
Temperatura optimă
a
ț 7.2. Temperarea masei de fondant
Masa de fondant obţinută
i după răcire-batere se supune temperării la 50-600C, în funcţie de
e
sortiment, în vederea încorporării adaosurilor pentru gust, miros, culoare. Prin temperare
se realizează şi o vâscozitate
d optimă în vederea turnării masei.
e
7.4. Prelucrarea masei de fondant

În funcţie de destinaţie şi compoziţie, fondantul se prelucrează
turnare în forme cu negative de amidon;
modelare (laminare-divizare, presare-divizare).
Produsele turnate suportă în continuare operaţiile de răcire-

Capitolul 6 Tehnologia drajeurilor 187
structurare în camere de răcire tip tunel/dulap, demulare şi depudrare a amidonului aderent prin periere
sau suflare cu aer.
Fig. 7.2. Linie de prelucrare a bomboanelor fondante
1,4,14,15,17,- transportoare cu lanț, 2- forme cu bomboane turnate, 3- răsturnător de forme, 5-

pârghie verificare forme, 6,11- exhaustoare, 7- afânător, 8- dispozitiv de netezire amidon, 9,10-
perii, 12- sistem de pârghii,, 13- mecanism de imprimat negative, 16- mașina de turnat, 18-
perii cu mișcare pendulară, 19- transportor
cu bandă, 20- covor de perii, 21- ventilator, 22- transportor cu racleți, 23- elevator cu cupe, 24,
27- site oscilante, 26- scut de protecție, 25-plan de evacuare deșeuri, 28- ghidaj.
7.2. Finisarea produselor de fondant

Se realizează în scopul asigurării unei cruste protectoare pentru
menţinerea unei calităţi corespunzătoare. Operaţiile de finisare care se
utilizează frecvent sunt : candisarea şi glasarea.
Prin candisare bomboanele sunt acoperite complet de un strat de cristale mari de zahăr (candis), capătă un
aspect atrăgător şi se pot conserva un timp de circa 6 luni.
Operaţia de glasare urmăreşte în special mărirea duratei de conservare a bomboanelor. În acest scop,
bomboanele se acoperă cu o masă de glasare preparată din proporţii egale de zahăr farin şi sirop de zahăr
7.2. Ambalarea, depozitarea şi livrarea bomboanelor

fondante
Ambalarea se realizează cu materiale impermeabile pentru
vaporii de apă cum ar fi: celofan, hărtii impregnate, carton, ş.a.
Depozitarea cutiilor se face pe rafturi în stive de cel mult 10 kg.
pentru a nu se deteriora ambalajele. Temperatura optimă de păstrare
este de 15-180C (max. 200C) la o umiditate relativă optimă de 60%
(max.70%).Termenul de valabilitate este de min. 20 zile de la data de
fabricaţiei. Bomboanele se livrează ambalate în cutii cu masa netă de
100g, 250g, 500g, 1000g cu o toleranţă de 1,5-2%.
7.3. Indici de calitate

Aspect exterior: bucăţi întregi, nelovite, nestrivite, de mărime
uniformă, cu suprafaţa uscată, netedă, lucioasă, fără crăpături, fără pete
sau asperităţi vizibile, acoperite cu un strat subţire şi uniform de cristale
de zahăr/ciocolată;
Aspect interior: masă omogenă;
Culoarea: uniformă, în concordanţă cu aromele utilizate;
Gustul şi aroma: plăcute, delicate în concordanţă cu forma şi
culoarea;
Consistenţa: moale, uşor sfărâmicioasă, nelipicioasă;
Umiditatea: 10-12%;
Zahăr direct reducător: max.10%; Conţinut de umplutură: 35-45%.
Jeleurile
Jeleurile sunt produse translucide, cu o consistență gelatinoasă,

obținute dintr-un sirop de zahar și sirop de glucoză, aromatizat, colorat,
acidulat și un material gelifiant care poate fi agar-agar, pectină sau
gelatină.
Fabricarea jeleurilor se bazează pe proprietatea pe care o au substanțele gelifiante de a forma geluri. Gelul
este un sistem coloidal dispers.
Jeleurile sunt formate din două faze: o fază lichidă sau gazoasă
dispersată într-o fază solidă sau semisolidă. Faza solidă este formată de
substanța coloidală constituită din macromolecule ce se unesc între ele
sub formă de fibre. Stabilitatea acesui gel este determinată de echilibrul
forțelor de atracție ale fazelor respective. Agar-agar-ul formează geluri
începând de la cantitatea de 0,2% față de masa jeleului, iar când se
depășește 1% gelul format este foarte consistent și are un aspect sticlos
în secțiune.

Produse Zaharoase Si Fainoase

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Produse Zaharoase Si Fainoase

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Capitolul 1 Tehnologia pastelor făinoase 11

Sortimente de paste făinoase

După proprietăţi senzoriale şi fizice:

paste făinoase obişnuite, simple sau cu adaosuri;

paste făinoase extra, simple sau cu adaosuri;

paste făinoase super, simple sau cu adaosuri.

După formă şi dimensiuni:

paste făinoase lungi (macaroane, spaghete, lazane);

paste făinoase medii (fidea, tăiţei);

paste făinoase scurte (melci, scoici, steluţe, ş.a.).

După tehnologia aplicată:

paste făinoase uscate (lungi, scurte, cuiburi);

paste făinoase procesate parțial (pregătite):

paste făinoase proaspete (benzi, spirale, extrudate, umplute)

paste făinoase simple, obţinute numai din făină şi apă;

paste făinoase cu adaos de ouă;

paste făinoase cu adaosuri nutritive: gluten, cazeină, extract de carne, lapte;

paste făinoase cu adaosuri de alte făinuri: soia, orez, porumb, mazăre

Procesul tehnologic de fabricaţie cuprinde următoarele faze:

recepția și depozitarea materiilor alimentare;

prepararea aluatului prin amestecarea şi omogenizarea materiilor componente;

prelucrarea aluatului prin modelare;

deshidratarea limitată (uscarea) pastelor modelate;

răcirea şi stabilizarea pastelor uscate;

ambalarea, depozitarea și livrarea pastelor stabilizate.

În industria pastelor făinoase se utilizează făină:

Ouăle se păstrează în frigidere la temperatura optimă de max. 40C.

Laptele şi derivatele din lapte

Se utilizează pentru mărirea valorii alimentare și pentru îmbunătăţirea gustului şi aromei.

Carnea şi derivatele din carne

Aditivii, sărurile minerale, vitaminele

Încălzirea făinii. Se realizează prin următoarele procedee:

depozitarea făinii în imediata vecinătate a spaţiului de lucru;

Dozarea se realizează cu instalaţii ataşate utilajelor de

1.1. Prepararea aluatului

Calitatea aluatului obținut la frământare este influenţată de

pentru ca pastele formate să nu se deformeze şi să nu se

1.2. Modelarea aluatului

granulozitatea făinii; grişul fin, sub granulozitatea optimă

presiunea şi viteza de presare. Presiunea exercitată în

mari apar modificări ale vitezei de presare şi pastele modelate

1.3. Instalaţii de preparare şi modelare a aluatului

Presă de aluat pentru paste făinoase

Dispozitivele de aşezare ale pastelor modelate pot fi:

Pentru a se realiza uscarea pastelor este necesar ca rezultanta

Din punct de vedere al variaţiei volumului şi a proprietăţilor

Parametrii uscării (viteză, timp) sunt influenţaţi de următorii factori:

produsul supus uscării, respectiv forma şi grosimea pastelor

viteză a aerului >5 m/s se realizează o forţare a schimbului de umiditate

uscare cu aer cald, cu temperatura de 35-60°C;

uscare continuă cu aer având capacitate constantă de

importantă în special la pastele cu ouă. Datorită temperaturilor înalte se

Sistemul termo activ dă cele mai bune rezultate privind culoarea,

pierderea culorii și gustului pastelor. Se critică totuși pierderile de

Fig.1.6. Uscător Pavan (TAS)

A1, A2 –zone de uscare; S1,S2 –zone de stabilizare

1.1. Răcirea şi stabilizarea pastelor făinoase

Stabilizarea se poate efectua în camere speciale sau în

umiditatea relativă a aerului de maximum 60-65%;

linii de fabricaţie parţial mecanizate la care

privind proprietatile senzoriale aspect, sticlos neted, fara urme.

Privind compartamentul la fierbere, pastele nu trebuie sa se lipeasca, sa se desfaca. Sa-

Privind propr microb enterobacteriaceae max 5 ufc/g, dj si mg max 500 ufc/g