Metoda aducerii la dimensiunile iniţiale

Permite recondiţionarea unei game mari de piese, de aceea este foarte răspândită în atelierele de reparaţii. Ea se desfăşoară în
trei faze:

I. Pregătirea suprafeţei de recondiţionat prin prelucrare mecanică

II. Recondiţionarea propriu-zisă, care se execută prin: deformare plastică, încărcare cu sudură (cu arc electric sau cu
flacără), metalizare, acoperiri prin vibrocontact
III. Aducerea piesei la dimensiunile din desenul de execuţie prin prelucrare mecanică a suprafeţei acoperite.

Este metoda cea mai complicată de recondiţionare a pieselor, implicând un volum mare de operaţii, fiind implicit şi cea mai
scumpă. Avantajele metodei sunt calitatea ridicată a recondiţionării şi fiabilitatea mai mare decât în cazul înlocuirii unei părţi de
piesă sau a metodei compensării.

1. Procedee tehnologice de recondiţionare

1.1. Recondiţionarea prin sudare electrică si oxiacetilenică

Actualmente, peste 50% din totalul pieselor de autovehicule reparate sunt recondiţionate prin sudură. Procedeul se utilizează
atât pentru repararea sau consolidarea pieselor rupte sau fisurate (sudarea propriu-zisă) cât şi pentru încărcarea cu material a
pieselor uzate. Evident, această ultimă metodă îşi pierde treptat din importanţă odată cu generalizarea procedeelor moderne de
încărcare (metalizare, vibrocontact, etc). Din gama largă de procedee de sudură existente (cu arc electric, oxiacetilenică, prin
frecare, cu flux de electroni, şamd) în reparaţiile auto se folosesc preponderent primele două procedee, şi anume, sudura cu arc
electric şi sudura oxiacetilenică.

a. Sudura cu arc electric înseamnă depunerea unui start de material de adaos provenit din topirea unui electrod,
pe piesa de recondiţionat. Topirea electrodului se realizează prin crearea unui arc electric între acesta şi piesa de sudat. Arcul
electric produce şi încălzirea materialului de pe suprafaţa piesei până în zona temperaturii de topire, ceea ce contribuie la mărirea
aderenţei stratului depus. Se poate realiza în curent continuu sau alternativ, calitatea cea mai bună se obţinându-se însă la sudura în
curent continuu. În acest caz, temperatura maximă se obţine la polul pozitiv (anod) şi de aceea de obicei acesta este constituit de
piesa de sudat.
 Sudarea sau încărcarea pieselor prin sudură, trebuie să se facă cu material de adaos cu proprietăţi chimice, fizice şi mecanice
cât mai apropiate cu cele ale materialului de bază, sau cu materiale corespunzătoare scopului urmărit. Prin sudare se pot
recondiţiona piese din oţel, fontă şi unele aliaje neferoase.

Sudabilitatea oţelurilor depinde foarte mult de procentul de carbon sau carbon echivalent. Astfel, otelurile cu până la 0,35 ÷
0,40% C, au o sudabilitate bună. Peste 0,45% C, sudabilitatea se înrăutăţeşte. Unele oţeluri cu conţinut ridicat de carbon, pot fi
sudate după preîncălzire. De exemplu, oţelurile carbon turnate nealiate se preîncălzesc la 200 ÷ 300ºC şi se sudează cu electrozi de
tip calcar-bazici.

Sudabilitatea fontelor este redusă din cauza conţinutului ridicat de carbon. Sudarea fontelor impune respectarea unor condiţii
tehnologice foarte stricte.

Există 3 metode de sudare a fontelor:

- cu utilizarea de material de adaos diferit de cel al piesei, fără preîncălzire (sudură la rece)
- cu material de adaos de acelaşi fel cu materialul de bază, cu preîncălzirea locală a piesei (sudură la semicald)
- cu material de adaos de acelaşi fel cu materialul de bază, cu preîncălzirea completă a piesei (sudură la cald)

Condiţiile tehnologice care trebuie respectate foarte strict sunt:

- depuneri pe porţiuni scurte (pentru a diminua efectul contracţiilor termice)
- adâncimea cât mai mică a zonei topite din materialul de bază (aprox. 2/3 din grosimea cordonului de sudură
- sudura se face cu electrozi subţiri (Ømax = 4 mm).

Sudabilitatea aliajelor neferoase este slabă. Dintre aliajele neferoase, sudura se practică mai ales pentru cupru, aluminiu şi
aliajele lor, dar cu respectarea unor condiţii tehnologice foarte precise şi pretenţioase (de obicei în atmosferă controlată).
Pentru sudarea oţelului se utilizează electrozi din sârmă de oţel, cu Ø = 1,6 ÷12,5 mm, şi lungime de 200÷450 mm. Cel mai
frecvent utilizaţi sunt electrozii de Ø = 2,5÷6 mm şi lungime 450 mm. Electrozii utilizaţi la sudura manuală au un înveliş protector
care prin topire creează o perdea de gaze ce protejează zona sudurii de acţiunea oxigenului şi azotului, acoperă sudura cu un start
de zgură ce permite răcirea lentă a cusăturii şi de asemenea, introduc elementele de aliere necesare.
Electrozii pentru oţel sunt simbolizaţi prin literele EL (electrod învelit pentru sudat oţel), urmate de 2 cifre (38, 42, 44) ce
exprimă rezistenţa la rupere a materialului în [daN / mm²] şi un grup de litere ce reprezintă elementele de aliere. Exemple:
- A – acid, elemente de aliere SiO2 şi FeO (EL – 38A)
- T – titanic, el. de aliere TiO2 (EL – 38T)
 - B – bazic, elemente de aliere CaCO3 şi CaF2 (EL – 46B)
- C – celulozic (EL – 44C)
- Fe – cu conţinut minim 15% pulbere de fier (EL – 42Fe)

Electrozii pentru sudura fontei pot fi înveliţi (simbolizaţi EF) sau sub formă de vergele de turnate (VT). După aceste simboluri
urmează un grup de litere sau litere şi cifre, care reprezintă elementele de aliere. Exemple: M – aliaj monel (70% Ni, 30% Cu); B
– înveliş bazic; S – urmat de două cifre (S36), care reprezintă conţinutul minim de siliciu, în zecimi de procente. Materialul depus
cu electrozii EF – M este prelucrabil prin aşchiere, cel depus cu EF – B, numai prin polizare cu piatră abrazivă.
Încărcarea pieselor de fontă prin sudură cu vergele turnate (de exemplu VT – S36) se face după încălzire la temperaturi de 300
÷ 700ºC; vergelele trebuie să se topească fără formare de spumă şi fără împroşcare de material.
Pentru realizarea unei suduri de calitate, este necesară pregătirea prealabilă a
pieselor, care înseamnă curăţire de rugină, degresare, polizarea marginilor de
sudat.
La piesele cu fisuri este necesară execuţia prin polizare a unor teşituri pe
traseul de fisurare, iar capetele fisurii trebuiesc stopate prin practicarea unor
găuri de Ø 3÷8 mm, în funcţie de grosimea piesei (vezi figura 6.1.)
La sudarea pieselor mici de tip arbore, se practică teşirea conică a capetelor,
rezultând o sudură în X, ca în figura 6.2. a. Între vârfurile conurilor se prevede
un rost de aprox 5 mm.

70º
La arborii de diametru mai mare (fig
6.2.b.), după prelucrarea mecanică a capetelor,
se montează un cep de centrare, cu diametrul de
aproximativ 50% din diametrul arborelui.
Se recomandă ca înainte de sudură, arborii să
≈ 5 mm fie preîncălziţi la 200 ÷ 450ºC, iar după sudură
a) Fig. 6.2. b) să se evite răcirea bruscă.
 Axele şi arborii de tip ţeavă se recondiţionează prin aplicarea unui manşon sudat pe exterior sau pe interior, pe cât posibil
din acelaşi material cu cel al piesei, ca în figura 6.3. Se recomandă de asemenea preîncălzirea pieselor înainte de sudură şi răcirea
lentă şi uniformă.

b. Sudura oxiacetilenică are avantajul că permite sudarea pieselor cu pereţi subţiri. Se realizează prin topirea
materialului de adaos pe suprafeţele de sudat încălzite la temperaturi apropiate de temperatura de topire, cu autorul unei flăcări
oxiacetilenice. Materialul de adaos se prezintă sub forma de sârmă sau vergele de sudare, de preferinţă cu aceeaşi compoziţie
chimică cu a materialului de bază. Diametrul sârmei se alege în funcţie de grosimea pieselor de sudat. În cazul tablelor, d = s/2 + 1
[mm], unde s – grosimea tablei.

Flacăra se obţine prin arderea acetilenei într-un flux de oxigen şi în funcţie de materialul de sudat poate fi neutră, oxidantă
sau carburantă. Caracterul flăcării este dat de raportul dintre oxigen şi acetilenă:

O2 / C2H2 = 1 ÷ 1,2 – flacără neutră (normală);

O2 / C2H2 >1,2 – flacără oxidantă;
O2 / C2H2 < 1 – flacără carburantă

Recondiţionarea pieselor din oţel, se face mai ales pentru piesele cu pereţi subţiri (table), cu grosimea de max. 3 mm.
Pregătirea pentru sudare este aproximativ identică cu cea de la sudura cu arc electric. Nu se recomandă pentru sudarea oţelurilor
aliate.
 Oţelurile cu conţinut redus de carbon se sudează fără dificultate. Pentru sudarea oţelurilor cu mult carbon, se aplică
preîncălzirea la 600 ÷ 650ºC, utilizând ca material de adaos sârmă cu conţinut redus de carbon.

Recondiţionarea pieselor din fontă prin acest procedeu se aplică pentru carcase, cartere, chiulase, bloc motor, etc. Sudura
pieselor din fontă se face numai cu preîncălzire, după sudură asigurându-se o răcire lentă a piesei, eventual sub un strat de cenuşă
sau nisip uscat. Ca material de adaos se utilizează vergele din fontă.
Sudarea pieselor din fontă de dimensiuni mari (blocuri de cilindri, cartere, etc) este o operaţie pretenţioasă care necesită
personal calificat, urmărindu-se ca temperatura piesei să nu coboare sub 350ºC. La sudarea blocurilor de cilindri se pot folosi ca
material de adaos segmenţii de piston.

Recondiţionarea pieselor din aliaje neferoase prin sudură oxiacetilenică prezintă diverse particularităţi, în funcţie de tipul
aliajului:

La piesele de Cu – se foloseşte un flux acid de oxizi de bor (borax + acid boric) sub formă de praf sau pastă, materialul de
adaos fiind sârma de cupru, cu element dezoxidant.

La piesele de alamă – se foloseşte acelaşi flux şi electrod de alamă (vergele turnate în cochilă)

La piesele din bronz se foloseşte un flux din borax topit sau acelaşi flux ca la Cu. Ca material de adaos se folosesc vergele
trase sau presate din bronz identic cu cel al piesei, cu Ø = 5 ÷ 12 mm şi lungimi între 2 şi 4 m. Piesele se preîncălzesc în cuptor la
500 ÷ 600ºC.

La piesele din aluminiu se foloseşte un flux compus din 28% clorură de sodiu, 50% clorură de potasiu, 14% clorură de litiu
şi 8% florură de litiu. Ca material de adaos se folosesc electrozi de aluminiu.

Procedee de sudare în mediu protector

Sudarea în mediu protector este termenul generic pentru toate procedeele de sudare, la care baia de sudare și metalul ce se
transferă în aceasta, sunt protejate cu un gaz de protecție împotriva acțiunii atmosferei. Arcul electric arde vizibil intre electrod si
piesa.
Procedeele de sudare în mediu de gaz protector pot fi clasificate în funcție de tipul electrodului, a gazului de protecție și a
arcului electric utilizat.
 O prima clasificare se poate face după tipul electrodului. Astfel, procedeele pot fi împărțite în procedee cu electrod nefuzibil
și procedee cu electrod fuzibil.
Electrodul nefuzibil – sau „permanent” – este fabricat din wolfram, și acest procedeu se numește sudare în mediu de gaz
protector cu electrod nefuzibil – în engleză gas tungsten-arc (GTA) welding.
În cazul sudarii cu electrod fuzibil acesta este în același timp și unul din polii arcului electric și material de adaos. Are
aceeași compoziție chimică sau foarte apropiată de cea a materialului de bază. Acest procedeu se numește sudare in mediu de gaz
protector cu electrod fuzibil – în engleză gas metal-arc (GMA) welding.
Aceste două categorii se pot diferenția după gazul de protecție utilizat.

La procedeul de sudare în mediu de gaz protector cu electrod nefuzibil se folosesc gaze inerte sau nobile. Termenul "inert"
provine din limba greaca si înseamnă “indiferent’’ sau „lent în reacții”. Dintre gazele nobile disponibile, la sudarea în mediu de
gaz protector inert cu electrod nefuzibil (WIG) se folosesc în principal argon sau heliu, sau amestecuri ale acestora.
La sudarea în mediu de gaz protector cu electrod fuzibil se folosesc atât gaze inerte, cât și gaze active. De aceea, se face
deosebirea dintre sudarea în mediu de gaz protector inert cu electrod fuzibil (MIG) și sudarea în mediu de gaz protector activ cu
electrod fuzibil (MAG).
O altă distincție se face în funcție de tipul de gaz de protecție utilizat - între sudarea MAGM, unde se utilizează amestecuri
de gaze pe bază de argon cu adaos de componente active, cum ar fi CO2 si O2 (cunoscuta si ca GMMA = “gas-mixture metal arc”
welding) și sudarea MAGC, unde se utilizează dioxid de carbon CO2 tehnic (cunoscuta si ca GMA-CO2).
Procedee principale de sudare în gaze:
- WIG - wolfram inert gaz;
- MIG - metal inert gaz;
- MAG - metal activ gaz;
- PL - cu plasmă.
În figura 7.1. se prezintă schemele principalelor procedee de sudare enumerate anterior.
 Procedeul WIG (fig. 7.1.a) realizează arcul electric între
electrodul de wolfram şi materialul de bază, materialul de adaos
fiind introdus sub formă de vergele în coloana arcului. Acest
procedeu poate fi materializat şi prin două capete, cu doi
electrozi de wolfram între care se realizează arcul electric.
Aceasta variantă poate fi utilizată în condiţiile gazului inert sau
a gazelor active mai des întâlnită fiind varianta cu hidrogen
atomic. Sudarea cu electrozi de wolfram în alte medii active nu
se utilizează datorită uzurii pronunţate a electrozilor de W.
Varianta din fig.7.1.b dă posibilitatea manevrării uşoare a
arcului fără a fi nevoie de amorsarea lui periodică. Acest
procedeu de sudare cu hidrogen atomic este folosit de obicei la
grosimi mici ale componentelor şi fără metal de adaos.
Sudarea MIG-MAG (fig. 7.1.c) realizează arcul electric
între sârma electrod şi materialul de bază, sârma electrod
trecând prin piesa de contact, împinsă de un mecanism de avans
cu role. Gazul inert sau gazul activ asigură protecţia arcului.
La sudarea cu plasma (fig. 7.1.d) arcul electric este
constrâns printr-o duza intermediară, duza puternic răcită, care
reduce secţiunea arcului. Reducând secţiunea arcului creşte
densitatea de energie astfel încât temperatura în coloana arcului
ajunge pana la 50000°C. Strangularea arcului o realizează gazul
plasmogen trimis prin duza centrală - duza de strangulare a
Fig. 7.1.
arcului. Acesta asigură nu numai micşorarea secţiunii arcului ci
şi răcirea duzei de strangulare. Protecţia arcului o realizează
gazul inert trimis în jurul arcului prin duza exterioară.
 Recondiţionarea pieselor prin metalizare

Metalizarea este un procedeu de recondiţionare mai nou, utilizat în întreprinderile specializate pe reparaţii auto şi constă în
depunerea unui strat de metal topit pe suprafaţa piesei de recondiţionat. Procedeul reclamă existenţa unei instalaţii adecvate.

Avantajele metodei sunt:

- Posibilitatea acoperirii unei suprafeţe mari şi variate ca formă;
- Startul depus este dur, poros, cu proprietăţi mecanice foarte bune privind rezistenţa la uzură
- Procedeul are productivitate mare, asigură o calitate superioară a reparaţiei şi are un preţ relativ scăzut;
- Nu necesită tratamente termice ulterioare;
- Adaosurile de material sunt riguros controlabile, necesitând prelucrări mecanice ulterioare minime;
- Nu există pericolul deformării piesei datorită tensiunilor termice (ca în cazul sudurii).
Procedeul este aplicat mai ales arborilor cotiţi, axelor cu came şi arborilor cutiilor de viteze.
Se aplică şi pentru recuperarea defectelor de turnare sau a rebuturilor de la prelucrările mecanice.

Dezavantaje:
- Pierderi de 20 ÷ 30% din materialul de adaos;
- Stratul depus fiind foarte dur, nu este deformabil plastic. Este dificilă realizarea de găuri, filete, caneluri, canale de pană în stratul
depus;
- Stratul depus este sensibil la forţe concentrate local.
În funcţie de modul de topire a materialului de adaos, metodele de metalizare sunt: cu arc electric, cu jet de plasmă, cu curenţi
de înaltă frecvenţă sau cu flacără oxiacetilenică. În continuare vom descrie metalizările cu arc electric şi în jet de plasmă, ca fiind
cele mai utilizate.

Metalizarea cu arc electric

Instalaţia de metalizare cu arc electric este prezentată schematic în figura 6.5.

Capul de metalizare este compus din carcasa 5, în care se găsesc mecanismele 4 de antrenare a sârmei 3 ce constituie
materialul de adaos şi care este dirijată în zona de topire de către piesele 2. Topirea se realizează prin amorsarea unui arc electric
între cele două sârme de material de adaos, care constituie electrozii. În zona de topire este suflat un jet de aer sau azot sub
presiune, prin conducta 9. Distanţa dintre duza de suflare şi zona arcului electric este de 15 ÷ 18 mm. Capul de metalizare este
protejat de temperatura ridicată produsă de arcul electric de un ecran 10. Jetul de gaz comprimat pulverizează metalul topit în arcul
electric pe suprafaţa piesei (11) sub forma unui jet de particule incandescente (1).
Deşi stratul depus aderă la suprafaţa piesei
şi datorită jetului de aer comprimat, este
recomandată încălzirea piesei la 200 ÷ 600ºC.
Procesul tehnologic pentru metalizare cuprinde
următoarele etape:
1. Se controlează şi se pregăteşte suprafaţa de
acoperit, astfel încât aderenţa stratului
depus să fie cât mai bună. După rectificare,
piesa poate fi supusă unei mandrinări sau
filetări fine.
2. Se execută o degresare îngrijită cu ajutorul
neofalinei sau clorurii de metil, după care
piesa se usucă cu aer comprimat.
3. Înainte de aplicarea stratului propriu-zis se
aplică tot prin metalizare un strat cu
grosimea de 0,05 mm de aliaj de molibden
4. Suprafeţele care nu trebuiesc metalizate se
acoperă prin vopsire sau sunt protejate cu
ajutorul unor paravane de tablă.

5. Se astupă găurile şi canalele piesei cu ajutorul unor paste speciale sau cu dopuri de Cu.
6. Metalizarea propriu-zisă începe cu alegerea materialului de adaos. De obicei, materialul de adaos este un oţel dur – oţel de
rulmenţi (RUL 1, RUL 2), oţel de scule (OSC 8, OSC 9), oţeluri înalt aliate (40MoCr11, 50MoCr66), oţeluri de arc (ARC2,
ARC3, ARC4), şamd
7. Se alege regimul de lucru: tensiunea (25 ÷ 60V), intensitatea (80 ÷ 180A), viteza de avans a sârmei de adaos, etc
8. Primul strat se aplică de la distanţa de 50 ÷ 60 mm faţă de suprafaţă, următoarele la 80 ÷ 180 mm.
9. Răcirea se face natural în aer, în camere închise, fără ventilaţie.
10. Se controlează stratul depus. Nu se admit fisuri, crăpături, denivelări sau eventuale exfolieri.

Metalizarea termică cu jet de plasmă

 Procedeu utilizat la depunerea diferitelor materiale greu fuzibile (W, Mo, Ti), a aliajelor dure si a oxizilor de Al, Cr, Mn etc.
Principalele avantaje ale metalizării cu jet de plasmă sunt :
- straturile de acoperire sunt foarte omogene şi fără oxizi deoarece se lucrează cu gaze inerte (Ar, N2, He sau amestecuri) cu viteze
mari ale jetului şi, deci, timpi de pulverizare foarte mici;
- materialele de adaos au punct de topire foarte ridicat şi proprietăţi fizico-mecanice superioare (duritate până la 68 HRC);
- se pot pulveriza sârme sau pulberi în diverse amestecuri;
- aderenţa şi densitatea straturilor depuse sunt superioare celorlalte procedee.
Datorită temperaturilor relativ mici de încălzire a piesei (max 250ºC), procedeul permite recondiţionarea, fără modificări
structurale importante a pieselor auto de tip arbori cotiţi, axe cu came, arbori de transmisie, fuzete, etc.
Dezavantajele sunt construcţia complicată a
instalaţiei şi preţul de cost ridicat. De aceea nu se
recomandă decât pentru producţia de serie sau când
celelalte tipuri de metalizări nu pot asigura calitatea
necesară.
Instalaţia de metalizare cu jet de plasmă este
complexă, cuprinzând o unitate de pregătire, în care se
găseşte materialul de adaos, sub formă de sârmă sau
pulbere, recipienţi de gaze lichefiate, dispozitive de
reducere şi reglare a presiunii, şamd.
Partea cea mai importantă a instalaţiei este capul de
formare a plasmei (plasmatron). Acesta este compus
dintr-o carcasă (5), de obicei răcită cu apă (4) şi care
materializează anodul unei surse de tensiune. Catodul
acestei surse poate fi chiar sârma de material de adaos
(fig. 6.6. a.) sau un electrod de carbon (fig. 6.6.b,c).
Pentru amorsarea arcului electric se foloseşte o sursă
de curenţi de înaltă frecvenţă (1), temperatura arcului
ajungând la 1900ºC. Datorită temperaturii foarte
ridicate, jetul de gaz inert (3) se ionizează, producând
plasma care topeşte materialul de adaos (2). După
accelerarea într-un ajutaj (6), jetul de plasmă părăseşte
capul de formare cu o viteză foarte mare, proiectând
materialul de adaos pe suprafaţa piesei de.
 recondiţionat, sub forma unui fascicul de particule incandescente

Metalizarea prin vibrocontact

Este o operaţie de metalizare prin care se pot depune straturi succesive de până la 3 mm grosime, prin intermediul unui arc
electric între electrod si piesă care acţionează intermitent, într-un proces de conectare – deconectare. Stratul metalic depus prezintă
uniformitate si caracteristici mecanice bune, însă are dezavantajul că se pot crea microfisuri la contactul dintre piesă si materialul
de adaos, ceea ce poate reduce rezistenţa la oboseală cu până la 40%.
Procesul cuprinde 3 faze:

1. La apropierea si contactul electrodului cu piesa se produce un arc electric. Datorită suprafeţei mici a electrodului
curentul ce străbate arcul electric are intensităţi foarte mari, care prin efect Joule – Lentz, produc lipirea electrodului de
suprafaţa piesei.
2. Datorită masei mult mai mari a piesei, electrodul se răceşte rapid si se desprinde de aceasta, producând un arc electric de
scurtă durată.
3. Acest arc topeşte materialul desprins de pe electrod şi produce aderarea sa la suprafaţa piesei.

Pentru rezultate optime, electrodul trebuie să fie

înclinat faţă de suprafaţa piesei, atât in plan longitudinal
cât si transversal (fig 6.7.).
Mişcarea vibratorie produsă de arcul electric
intermitent este completată de răcirea piesei cu ajutorul
unui lichid, gaz (aer sau CO2), abur sau cu un mediu
lichid-gaz. Procedeul cel mai utilizat este cel lichid.
Procedeul se aplică in special pieselor de dimensiuni
mici, deoarece la acoperirile sub strat de flux, o parte
din materialul de adaos cade de pe piesă.

Straturile se pot depune sub formă de cordoane (in spirală) sau unul peste altul. Se foloseşte sârmă de adaos de diametru 1 ÷ 3
mm, de preferinţă din acelaşi material cu cel al piesei.