21

8. Introducere in metoda HACCP

In perioada pe care o parcurgem, consumatori devin din ce in ce mai constienti de aspectele

igienice ale vietii si alimentatiei lor si de aceea a devenit absolut obligatoriu ca toti producatorii de
alimente sa respecte atat exigentele tehnologice cat si pe cele de ordin igienico-sanitar.
Sistemele modeme de asigurare si conducere a calitatii care fac obiectul standardelor din
seria ISO 9000, realizarea calitatii totale in industria alimentara sunt obiective care nu se pot
atinge fara a fi rezolvata mai intai problema productiei igienice. In tarile cu o industrie si o
economic dezvoltata (de exemplu tarile din Uniunea Europeana, Statele Unite, Canada) inca din
perioada anilor '80 s-a preconizat introducerea sistemelor bazate pe evaluarea si prevenirea
riscurilor asociate productiei de alimente, de tipul HACCP.

HACCP este un acronim care provine de la expresia din limba engleza "Hazard Analysis.
Critical Control Points" (in traducere: "Analiza Riscurilor. Punctele Critice de Control"),
care este o metoda sistematica de identificare, evaluare si control a riscurilor asociate produselor
alimentare.

Legislatia sanitara europeana si internationala privind productia de alimente prevede

(deocamdata cu statut de recomandare) aplicarea in toate unitatie implicate in productia,
transportul, depozitarea si servirea alimentelor, a principiilor unui sistem de asigurare a calitatii
igienice bazat pe evaluarea si prevenirea riscurilor, deci a unui sistem de tip HACCP. In Marea
Britanie, inca din septembrie 1995 aplicarea sistemului HACCP in unitatile care prelucreaza sau
comercializeaza alimente a devenit obligatorie, nerespectarea acestei conditii conducand la
inchiderea unitatii respective.

8.1. Principiile HACCP

Metoda Analiza Riscurilor. Punctele Critice de Control constituie o abordare sistematica a

realizirii sigurantei pentru consum a produselor alimentare, care consta in aplicarea a sapte
principii de baza. Conform ghidului NACMCF – National Advisory Commite on
Microbiological Criteria for Foods din SUA, aceste principii sunt:

Principiul 1:
Evaluarea riscurilor asociate cu obtinerea si recoltarea materiilor prime si ingredientelor,
 22

prelucrarea, manipularea, depozitarea, distributia, prepararea culinara si consumul produselor

alimentare;

Principiul 2:
Determinarea puncteior critice prin care se pot tine sub control riscurile identificate;

Principiul 3:
Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate in fiecare punct critic de control;

Principiul 4:
Stabilirea procedurilor de monitorizare a puncteior critice de control;

Principiul 5:
Stabilirea actiunilor corective ce vor fi aplicate atunci cand, in urma monitorizarii punctelor
critice de control, este detectata o deviatie de la limitele critice;

Principiul 6:
Organizarea unui sistem eficient de pastrare a inregistrarilor, care constituie documentatia
planului HACCP;

Principiul 7:
Stabilirea procedurilor prin care se va verifica daca sistemul HACCP functioneaza corect.

8.1.1. Prezentarea detaliata a principiilor HACCP

Principiul 1
Se va face o analiza sistematica a produsului alimenlar care constiruie obiectul aplicatiei si a
ingredientelor din care acesta este fabricat, cu scopul identiticarii pericolului prezentei microorganismelor
patogene, a parazitilor, a substanfelor chimice sau a corpurilor straine, care ar putea afecta sanatatea consumatorului.
Este indicat ca aceasta analiza a riscurilor sa fie efectuala in faza de proiectare a
produsului si a procesului tehnologic de fabrica|ie, pentru a deflni punctele critice de control
inainte de inceperea fabricatiei.
Evaluarea riscurilor se realizeaza in doua etape:
 23

1. evaluarea tipului de produs in functie de riscurile asociate acestuia;

2. evaluarea riscurilor in functie de gradul de severitate.

1. Includerea produsului intr-o anumita categorie de periculozitate se face pe baza cunoasteni

urmatoarelor detalii:
• daca produsul contine sau nu ingrediente sensibile;
• daca procesul de fabricate contine sau nu o etapa in care este posibila distrugerea eficienta
a microorganismelor periculoase sau a celorlalte riscuri identificate;
• daca exista un risc serios de contaminare a produsului dupa incheierea procesului de
fabricatie;
• daca exista pericolul unei manipulari necorespunzatoare in timpul transportului, vanzarii
si pregatirii culinare, care sa transforme produsul intr-unul periculos pentru consum;
• daca produsului i se mai aplica tratamente termice dupa ambalare sau daca necesita
pregatire culinara.
Clasificarea produsului intr-o anumita calegorie se va face tinand seama de numarul raspunsurilor
afirmative la intrebarile de mai sus.

2. Incadrarea riscurilor intr-o anumita categorie de severitate este utila pentru aprecierea
periculozitati produselor si ingredientelor.

Principiul 2.
Un punct critic de control este definit ca orice punct sau procedura dintr-un sistem
specializat in fabricarea de produse alimentare in care pierderea controlului poate avea drept
consecinta punerea in pericol a sanatatii consumatorilor. Toate riscurile identificate trehuie sa
fie eliminate sau reduse intr-o anumita etapa a ciclului de fabricatie, de la cresterea si recoltarea
materiilor prime si pana la consumarea produsului.
Punctele critice de control pot fi localizate in orice etapa a procesului de fabricatie in
care se impune si este posibila tinerea sub control a microorganismelor periculoase sau a
riscurilor de alta natura. Ca exemple tipice de puncte critice de control se pot mentiona:
stabilirea retetei de fabricatie bazata pe considerente igienico-sanitare, tratamentele termice,
refrigerarea, congelarea, igienizarea utilajelor si spatiilor de productie.
Stabilirea punctelor critice de control reprezinta un proces care necesia foarte multa
atentie, deoarece de aceasta va depinde siguranta pentru consum a produsului finit.
 24

Principiul 3.
O limita critica este definita ca toleranta admisa pentru un anumit parametru al punctului critic
de control. Pentru un punct critic de control pot exista una sau mai multe limite critice. Daca
oricare dintre aceste limite a fost depasita, inseamna ca punctul critic respectiv a iesit de sub
control si inocuitatea produsului finit este in pericol. Criteriile cel mai frecvent utilizate ca limite
critice sunt valorile temperaturii, timpului, umiditatii, pH-ului, aciditatii, continutului de sare
etc.

Principiul 4
Monitorizarea reprezinta testarea sau verificarea organizata a punctelor critice de
control si a limitelor critice. Rezultatele monitonzarii trebuie sa fie bine documentate si
interpretate. Erorile de monitorizare pot conduce la defecte critice ale produselor.
Deoarece defectele critice pot avea consecinte grave, se impune o monitorizare foarte
eficienta a punctelor critice de control, ideal in proportie de 100%.
In multe situati, este posibila o monitorizare continua (de exemplu inregistrarea continua
a timpului si temperaturii de sterilizare a cutiilor de conserve pe termograme, masurarea in flux
a pH-ului unui produs alimentar). De cate ori conditiile practice o permit, monitorizarea continua
este preferata.
Daca nu se poate asigura o monitorizare continua, intervalul la care se face monitorizarea
trebuie sa fie corect ales, pentru a asigura totusi mentinerea sub control a riscurilor identificate.
Se vor folosi planuri de esantionare a probelor realizate pe baze statistice, precum si unele
proceduri statistice pentru reducerea variatiilor in desfasurarea procesului tehnologic, in
functionarea utilajelor si a aparatelor de masura.
Pentru o buna conducere a procesului, se recomanda ca monitorizarea punctelor
entice de control sa fie realizata prin metode rapide, care pot furniza informatii in timp util.
Toate rezultatele monitorizarii vor fi inregistrate, iar inregistrarile si documentele aferente
monitonzarii punctelor critice de control vor fi semnate de persoanele care au realizat
monitorizarea, precum si de catre o persoan responsabila cu monitorizarea din cadrul conducerii.

Principal 5.
Actiunile corective aplicate trebuie sa elimine riscunle existente sau care pot sa apara prin
 25

devierea de la planul HACCP, asigurand inocuitatea produsulni finit. Datorita deosebirilor

dintre punctele critice de control pentru difente produse si multitudinii de devieri posibile,
trebuie elaborate masuri corective specifice pentru fiecare punct critic de control din planul
HACCP. Actiunile corective trebuie bine analizate si aprobate de catre forurile competente.
In inregistrarile ce constitute documematia planului HACCP, trebuie sa se noteze toate
deviatiile aparute si masurile corective aplicate, iar aceste inregistrari trebuie sa fie pastrate
pana la expirarea termenului de valabilitate a lotului respectiv.

Principiul 6.
Planul HACCP trebuie si existe ca document in locul in care acesta va fi aplicat. Pe langa
acest plan, trebuie inclusa si toata documentatia referitoare la punctele critice de control
(limitele critice si rezultatele monitorizarii), deviatiile aparute si masurile corective aplicate.
Aceste documente vor fi puse la dispozitia organelor de inspectie, ori de cate on acestea solicita
acest lucru.

Principiul 7.
Verificarea consta din metode, proceduri si teste utilizate pentru a stabili daca sistemul HACCP
existent respecta panul HACCP. Aceste verificari vor fi ficute atat de care producitorul insus,
cat si de catre organismele de control. Verificari au rolul de a confirma faptul ca, in urma
aplicarii planului HACCP, toate riscunle au fost identificate si sunt sub control. Metodele de
verificare pot fi metode microbiologice, fizice, chimice si senzoriale.

8.2. Aplicarea principiilor HACCP

Aplicarea celor sapte principii ale metodei HACCP consta in parcurgerea urmatoarelor
etape:
Etapa 1: Definirea termenilor de referinta;
Etapa 2: Selectarea echipei HACCP;
Etapa 3: Descrierea produsului;
Etapa 4: Identificarea utilizarii intentionate;
Etapa 5: Construirea diagramei de flux;
Etapa 6: Verificarea pe teren a diagramei de flux;
Etapa 7: Listarea tuturor riscurilor asociate fiecarei etape si listarea tuturor
 26

masurilor care vor tine sub control riscurile;

Etapa 8: Aplicarea unui arbore de decizie HACCP fiecarei etape a procesului
pentru identificarca punctelor critice de control;
Etapa 9: Stabilirea limitelor critice pentru fiecare punct critic de control;
Etapa 10: Stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare punct critic de
control;
Etapa 11: Stabilirea unui plan de actiuni corective;
Etapa 12: Stabilirea unui sistem de stocare a inregistrarilor si a documentatiei;
Etapa 13: Verificarea modului de functionare a sistemului HACCP;
Etapa 14: Revizuirea planului HACCP.

8.3. Etapele unui studiu HACCP

8.3.1. Definirea termenilor de referinta

Pentru aplicarea eficienta a metodei HACCP trebuie sa existe dorinja si angajamentul deplin al
tuturor compartimentelor si lucratorilor intreprinderii si, in primul rind, al conducerii de varf.

Trebuie cunoscut faptul ca o aplicape HACCP are un grad inalt de specificitate, fiind realizata
pentru un anumit produs, fabricat intr-o anumita intreprindere, cu o anumita dotare si un anumit
personal. Mai mult decat conditile generate de fabricatie, sunt importante detaliile caracteristice
intreprinderii respective.

Cand se demareaza un astfel de studiu, se recomanda realizarea unui plan cat mai simplu
posibil si evitarea complicatiilor inutile. Este mai bine sa se realizeze un plan HACCP simplu
care sa fie dezvoltat ulterior, decat sa se lucreze la un plan complicat, care sa nu fie niciodata
aplicat sau finalizat.

De aceea, este bine sa se stabileasca inca de la inceput termenii de referinta. Aceasta presupune
specificarea liniei tehnologice si a produsului, precum si categoriile de risc (fizice, chimice,
microbiologice). Atunci cand se lucreaza pentru prima data la un plan HACCP, deseori este
mult mai practic sa se aiba in vedere doar un singur tip de rise (de cxemplu microbiologic).

Trebuie, de asemenea, definita si finalitatea studiului HACCP: este acesta incheiat in momentul
 27

in care produsul paraseste fabrica sau va continua si pentru perioada de transport, depozitare
si distributie ?

Initial, este mai bine ca planul de Analiza Riscurilor si aiba in vedere doar sfera productiei, iar in
cazul in care aplicarea lui se face cu succes va putea fi extins si pentru etapele post-fabricatie. Aceasta
etapa consta, deci, din urmatoarele elemente:

1. specificarea produsului/procesului;
2. stabihrea tipului de risc (microbiologic, chimic, fizic);
3. obiectivul studiului (calitatea sau inocuitatea);
4. punctul final al studiului (incheierea fabricatiei sau momentul consumului).

8.3.2. Selectarea echipei HACCP

Pentru o intelegere deplina a procesului si pentru a fi capabila sa identifice toate riscurile si
punctele critice de control posibile, este important ca echipa HACCP si fie constituita din persoane
cu exponenta intr-o garma larga de domenii.
Trebuie si existe un presedinte care sa convoace grupul si si coordoneze munca echipei,
asigurandu-se de aplicarea corespunzitoare a conceptului. De aceea, este important ca aceasta
persoana sa fie familiarizata cu tehnica HACCP si sa fie un bun ascultator. Selectarea membrilor
echipei va fi facuta de catre presedintele echipei sau de catre un specialist HACCP extern. In mod
ideal, echipa ar trebui si fie contituita din maximum sase persoane, iar la nevoie se pot coopta si alti
membri.

Echipa trebuie si contina un tehnolog, cu cunostinte detaliate despre procesul de

productie, care sa schiteze diagrama de flux.

In echipa vor fi implicati si cativa specialisti care ofera o buna infelegere a riscurilor si a
problemelor asociate acestora de exemplu un microbiolog, un chimist, un specialist in controlul
calitatii.
Se cere, de asemenea, si fie prezent in echipa un inginer de proces cu cunostinte detaliate
si cu o buna intelegere a operatiilor mecanice si a fazelor tehnologice.

Pot fi cooptate temporal in echipa si alte persoane, ca de exemplu specialisti in ambalare,

 28

in achizitionarea de materii prime sau in distributie.

Progresele si rezultatele analizei realizate de echipa trebuie si fie inregistrate, in care scop
este bine si se utilizeze o secretara, pentru a permite tuturor membrilor echipei si participe total
la discutii.

Deci, criteriile de selectie a echipei vor fi urmitoarele:

1. membrii din diverse domenii;
2. presedinte-cu experienta in aplicarea HACCP;
3. specialist in asigurarea si controlul calitatii:
4. specialist in probleme de productie / process
5. inginer cu cunostinte despre proieciarea si exploatarea igienica a fabricii;
6. alocarea de resurse adecvate realizarii studiului;
7. implicarea echipei in instruirea HACCP a intregului personal.

8.3.3. Descrierea produsului

Echipa trebuie si examineze produsul si sa identifice caracteristicile acestuia, precum si
modalitatile de utilizare si manipulare. Aceasta analiza va ajuta echipa sa determine riscurile
care ameninta inocuitatea produsului sau consumatorului.

Descrierea produsului presupune cunoasterea:

1. Compozitiei; 5. Termenii de valabilitate;
2. Structurii; 6. Instructiunilor de utilizare;
3. Moduri de prelucrare; 7. Conditiilor de depozitate si distributie;
4. Modului de ambalare;

8.3.4. Utilizarea intentionata a produsului. Grupuri de destinatie

La realizarea studiului, echipa trebuie sa ia in considerate posibilitatea ca produsul sa
fie consumat de grupuri de populatie pare sunt mai susceptibile la imbolnavire. Unele grupuri
de populatie, cum sunt persoanele in varsta, copiii, persoanele cu deficiente imunitare, sunt mult
mai expuse riscurilor ce pot insoti produsele alimentare decat populatia obisnuita. De exemplu,
daca produsul respectiv prezinta risc de contaminare cu Listeria monocytogenes, produsul se va
eticheta ca "nerecomandat pentru consum in timpul sarcinii".
 29

Trebuie de asemenea anticipat modul de utilizare a produsului de catre consumatorul

final. De exemplu, copiii se pot expune mai mult la risc prin faptul ca pot ei insisi contamina
produsul inainte de consum sau pot consuma crud un produs ce ar necesita in mod normal un
tratament tennic inainte de utilizare.

De aceea, va trebui sa se raspunda la urmatoarele intrebari:

A. Produsul va fi pastrat fierbinte, refrigerat, congelat sau la temperatura camerei, dupa ce
paraseste fabrica sau magazinul de desfacere?
B. Va fi capabil regimul temperatura-timp aplicat la incalzire sa determine distrugerea
microorganismelor si toxinelor existente eventual in produs?
C. Daca produsul trebuie pastrat dupa reincalzire, va fi mentinut fierbinte sau la temperatura
camerei?
D. Produsul va fi manipulat sau expus la riscuri de contaminare de alta natura?

8.3.5. Construirea diagramei de flux a procesului

O sarcina foarte importanta a echipei o constituie trasarea unei diagrame de flux
detaliate a procesului. In aceasta etapa este importanta experienta specialistului in probleme de
productie. Detaliile procesului vor diferi de la o fabrica la alta si trasarea cu acuratete a unei
diagrame de flux depinde de cunoasterea detaliata a procesului.

Elementele care pot influenta modul de desfasurare a procesului includ:

• experienta si performantele manageriale din intreprindere;
• detaliile legate de modul de amplasare, proiectare, construire si exploatare a fabricii si
utilajelor;
• detalii legate de modul de desfasurare a procesului tehnologic propriu-zis;
• deprinderile (practicile) de lucru ale personalului.

Se vor elabora: schema tehnologica bloc, schema de flux si planul de amplasare a sectiei
de fabricatie (pentru urmarirea desfasurarii procesului tehnologic, sesizarea eventualelor
incrucisari si intoarceri de flux). Realizarea acestor scheme se justifica prin ideea ca:

Un desen valoreaza mai mult decat o mie de cuvinte !

 30

Este cu mult mai usor si se identifice punctele sau caile de contaminare in sectia de
fabricatie si sa se stabileasca modalitaple de prevenire a contaminarii daca se lucreaza pe
diagrama de flux.

Figura 8.1. Formatul diagramei de flux

Speciflcitatea planului HACCP pentru fiecare sectie in parte consta tocmai in modul de
circulatie a produsetor si materialelor in sectie, de la receptia materiilor prime, trecand prin
etapele de prelucrare si sfarsind cu livrarea produsului finit. Specificitatea este cea care face ca
sistemul HACCP sa fie eficient, deosebindu-l de simpla aplicare a principiilor de proiectare si
exploatare igienica si a bunelor practici de lucru.

8.3.6.Verificarea diagramei de flux

Dupa trasarea diagramei de flux trebuie veriticata concordanta ei cu situatia existenta in
practica. Aceasta verificare se impune deoarece deseori apar diferente chiar de la un schimb la
altul, in functie de modul de conducere a procesului. S-ar putea ca diagrama de flux si fie
realizata ponind de la date care nu sunt actualizate si care nu includ ultimele modificari si
modenizari ale echipamentelor de lucru.

Verificarea diagramei de flux va fi facuta de catre intreaga echipa HACCP, in diferite

momente si in cadrul tuturor schimburilor, si poate fi realizata utilizand o varietate de metode, de
 31

la simple teste si verificari pana la efectuarea unui audit. Cu cat verificarea este mai
temeinica, cu atat planul HACCP va fi mai exact si mai eficient.

Constatarile verificarii vor fi inregistrate intr-un document si vor constitui baza de plecare
pentru eventualele modificari ale planului HACCP. In aceste documente si inregistrari vor fi
evidenfiate toate abaterile de la diagrama de flux care au fost constatate. Vor fi neaparat
consemnate toate intarzierile procesului fata de diagrama propusa initial.

8.3.7. Identificarea riscurilor

8.3.7.1. Riscuri asociate produselor alimentare

Riscul este definit de NACMF (National Advisory Committee on Microbiological
Criteria of Foods) ca fiind orice element de natura biologica, fizica sau chimica ce poate
constitui o amenintare la adresa sanatatii consumatorului. Prin definitie, unui produs alimentar
ii pot fi asociate trei categorii de riscuri:
1. risc biologic;
2. risc chimic;
3. risc fizic.
Esenta sistemului HACCP consta in identificarea acestor riscuri inainte de inceperea
fabticatiei produsului respectiv, urmata de elaborarea si aplicarea unor masuri de prevenire sau
eliminare a riscurilor identificate.

Pentru aceasta, este necesara o buna cunoastere a tuturor riscurilor ce pot fi vehiculate
prin intermediul produselor alimentare. In cele ce urmeaza vor fi prezentate cele trei categorii de
riscuri mentionate mai sus.

8.3.7.1.2. Riscuri biologice

Riscurile biologice pot fi la randul lor clasificate in urmatoarele categorii:
A. - riscuri bacteriene;
B. - riscuri virale;
C. - riscuri parazitologice.

Majoritatea programelor HACCP sunt concepute in mod specific pentru riscurile

 32

microbiologice (respectiv bacteriene). Majoritatea produselor alimentare sunt un substrat ideal

pentru dezvoltarea microorganismelor, in special atunci cand acestea sunt pastrate perioade
indelungate la temperatura mediului ambiant.
Comisia Internationala pentru Specificatii Microbiologice ale Alimentelor (ICSMF -
International Commission of Microbiological Specifications for Foods,) a elaborat, in 1986, o
clasificare a microorganismelor periculoase in funtie de severitatea imbolnavirilor pe care le
pot provoca. (Tabelul 8.1.)
Tabelul 8.1. Gruparea microorganismelor periculoase si a parazitilor in functie de severitatea
riscului pe care-l prezinta

GRUPA I: Clostridium botulinum tipurile A, B, E si F

Riscuri severe Shigella cfysenteriae
Salmonella typhi, Salmonella paratyphi A, B
Virusul hepatitei A si al hepatitei E
Brucella abortis, Brucella sais
Vibrio cholerae O 1
Vibrio vulnificus
Taenia solium
Trichinella spiralis
GRUPA II: Listeria monocytogenes
Riscuri moderate cu Salmonella sp.
raspindire extinsa Shigella sp.
Escherichia coli enterovirulenta
Streptococcus pyogenes
Rotavirusul
Grupul virusurilor Norwalk
Entamoeba hislolytica
Diphyllobothrium latum
Ascaris lumbricoides
Cryptosporidium parvum
GRUPA III: Bacillus cereus
Riscuri moderate cu Campylobacter jejuni
raspandire limitata Clostridium perfringens
Staphylococcus aureus
Vibrio cholerae non – O 1
Vibrio parahaemolyticus
Yersinia enterocolitica
Giardia lamblia
Taenia saginata

Cand se elaboreaza un plan HACCP, vor fi respectate trei cerinte esentiale in ceea ce
priveste riscurile biologice:
 33

1. - distrugerea, eliminarea sau reducerea riscurilor;

2. - prevenirea recontaminarii;
3. - inhibarea dezvoltarii microorganismelor si a producerii
de toxine.
Principalul obiectiv va fi aplicarea de masuri preventive in scopul respectarii cerintelor
de mai sus.
Microorganismele pot fi distruse prin tratament termic (pasteurizare sau sterilizare) sau
inhibate prin refrigerare, congelare, uscare, adaugarea unor conservanti (NaCl, acizi). Dupa
eliminarea microorganismelor, trebuie luate masuri pentru prevenirea recontaminarii. In
situatia in care microorganismele nu pot fi total eliminate din produsele alimentare, vor fi luate
masuri de inhibare a dezvoltarii microorganismelor remanente si a producerii de toxine.
Dezvoltarea microorganismelor poate fi inhibata prin caracteristicile intrinseci ale produselor
(pH) sau prin adaugarea de sare sau alti conservanti. 0 alta metoda de inhibare o constituie
alegerea unor metode de ambalare si temperaturi de depozitare corespunzatoare (refrigerare sau
congelare).

8.3.7.1.3. Riscuri chimice

Productia moderna de alimente nu poate fi conceputa fara utilizarea substantelor chimice,
desi se cunoaste faptul ca toate substantele chimice pot fi toxice la o anumita concentratie.
Datorita toxicitatii lor, o serie de substante chimice nu sunt admise in alimente de legislatia
sanitara a anumitor tari, iar pentru altele au fost stabilite limite maxime admisibile.

Tabelul 8.2. Prezinta clasificarea substantelor chimice prezente in produsele alimentare care pot
constitui un risc la adresa sanatatii consumatorilor
Substante Microtoxine (ex. aflatoxine)
chimice Scombrotoxina (histamina)
admise Ciguatoxina
Toxine din ciuperci
Toxine din crustacei
Toxina crustaceica paralitica
Toxina crustaceica diareica
Toxina crustaceica neurotoxica
Toxina crustaceica amnezica
Alcaloizi pirolizidinici
Fitohemaglutinine
Fenoli policlorurati
Substante Substante chimice agricole
chimice Pesticide, fungicide, ingrasaminte, insecticide,
adaugate antibiotice, hormoni de crestere
 34
Substance interzise
Metale toxice si combinatii ale acestora
Pb, Zn, As, Hg, cianuri
Aditivi alimentari
Direct - conservanti, potentiatori de aroma, aditivi
nutritionali, coloranti;
Indirect - substante provenite de la utilaje: lubrifianti,
agenti de curatire si dezinfectie, substante de
acoperire, vopseluri
Substante chimice adaudgate intentionat (sabotaje)

Aceste substante chimice determina fie imbolnavirea sau chiar moartea consumatorului, prin
ingerarea unei doze periculoase, fie pot provoca o imbolnavire in timp, prin acumularea lor in
organism. Prin aplicarea unui plan HACCP, trebuie urmarita si mentinerea sub control a acestor
riscuri, nu doar a celor de natura biologica.

Tabelul 8.3. Modalitati de mentinere sub control a riscurilor chimice

Control inainte de Specificarea compozitiei materiilor prime;

receptie Certificate de calitate / garantie emise de catre furnizor;
Verificari inopinate / teste de receptie.
Control inainte de Stabilirea scopului in care vor fi utilizate substantele chimice;
utilizare Asigurarea puritaii, formulei si etichetari corespunzatoare a
substantelor utilizate;
Verificarea cantitatii utilizate.
Controlul conditiilor Evitarea conditiilor care favorizeaza producerea de substance
de depozitare si toxice naturale.
manipulare
Inventarierea Revizuirea substantelor chimice necesare
substanfelor chimice Inregistrarea substantelor, dozelor si modului de utilizare a
existente acestora.

8.3.7.1.4. Riscuri fizice

Rise fizic reprezinta orice particula sau corp fizic ce nu se gaseste in mod normal intr-un
aliment si care poate provoca imbolnavirea (inclusiv traume psihologice) sau ranirea unei
persoane.

In Statele Unite, dintr-im numar de 10923 reclamafii privind calitatea produselor

alimentare inregistrate la Food and Drug Administration din SUA, cca. 25% au avut ca obiect
corpurile straine. Dintre acestea, un numar de 387 (deci 14%) au provocat raniri sau unbolnaviri
 35

(Pierson&Corlett. 1995).

Acest lucru se explica nu atat prin periculozitatea pe care o prezinta corpurile straine, ci
mai ales prin faptul ca ele pot fi usor detectabile si observabile cu ochiul liber - spre deosebire
de microorganisme sau substantele chimice. Cele mai raspandite corpuri straine sunt
mentionate in Tabelul 8.4.

Tabelul 8.4. Principalele materialeprivite ca riscuri fizice si sursele de contaminare

Material Efecte Surse

Sticla asu£ra
Taieturi, Ambalajc din sticla, corpuri de iluminat, ustensile, ecrane ale
sangerarc aparatelor de masura
Lemn Taieturi, infectii, Terenuri, palefi, cutii, ctadiri
intepaturi
Pietre Raniri, spargerea Terenuri, cladiri
dintilor
Aschii Taieturi, infcctii Utilajc, terenuri, cabluri, lucratori
metalice
Insecte, Imbolnaviri, Terenuri, mediul de lucru
particule traume, raniri
de
mizerie
Oase Raniri, traume Terenuri, prelucrare neglijenta
Plastic Raniri, taicturi, Terenuri, ambalaje, paleti, angajati
infectii
Efecte Raniri, taieturi, Angajati
personale spargerea
dintilor
In general, prin practici bune de lucru aceste riscuri fizice pot fi prevenite cu usurinta.
Pentru prevenirea riscului de contaminare cu sticla, metal, plastic si lemn, se pot aplica masurile
prezentate in Tabelul 8.5.

Tabetul 8.5. Masuri de prevenire a principalelor riscuri fizice

Material Masuri de prevenire
 36
Sticla • se va evita, pe cat posibil, utilizarea sticlei in procesul tehnologic si introducerea
sticlelor in sectie de catre personal;
• lazile si containerele cu sticle vor fi transportate doar acoperite;
• vor fi prevazute posibilitati de filtrare sau cernere pentru a elimina eventualele
cioburi prezente in produs;
• se vor utiliza doar ambalaje de sticla de buna calitate, controlate defectoscopic in
momentul fabricafiei;
• se va evita umplerea manuala a recipientelor de sticla;
• la toate corpurile de iluminat se vor instala plase de protectie;
• in timpul schimbarii becunlor sau corpurilor de iluminat, toate produsele sau
vasele, ce contin produse vor fi acoperite;
• se va evita utilizarea tuburilor de sticla pcntru vizualizarca produsului,
preferandu-se metode de control la distanta;

Metal • inspectarea regulata a utilajelor sii echipamentelor de lucru si repararea acestora de

catre personal calificat, urmate de verificari din partea personalului de control din fabnca;
• izolarea tuturor lucrarilor de reparatii din zona de prelucrare;
• curatenie temeinica dupa incetarea reparatiilor;
• verificarea permanenta a starii suprafetelor ce vin in contact cu produsele alimentare;
• se va utiliza doar otel inox pentru construirea partilor metalice, pentru a evita ruginirea si
coroziunea (surse de aschii metalice);
• zonele mai susceptibile la coroziune vor fi venficate mai des;

Cauciuc • intretinerea regulata a echipamentelor de lucru; in vederea executarii reparatiilor.

si plastic partile componente ce umeaza a fi reparate se vor scoase din sectia de fabricafie;
• verificarea corecta si completa a materiilor prime, pe langa utilizarea unor furnizori de
incredere, auditati periodic;
• corzile de legare/ambalare nu sunt permise in zona de fabricatie;
• manipularea corecta a materialelor izolatoare (cauciuc, polistiren expandat); curafirea
zonei dupa lucrarile de izolatie;
• se vor utiiiza doar placute de identificare ce pot fi detectate cu ajutorul detectoarelor de
metale, nu din plastic sau materiale nemetalice; se va tine o evidenta stricta a numarului de
placute sau etichete care au intrat sau iesit din sectie;
• orice benzi adezive utilizate in sectia de fabricatie vor avea culori care sa contracteze
cu culoarea produsului, pentru a fi usor observate; daca este posibil, se va evita folosirea
lor;
Lemn  - se va verifica daca toate produsele care sosesc la sectie ambalate in cutii /
paleti din lemn sunt preambalate in plastic;
• - pentru taiere se vor utiliza doar blaturi din plastic, nu din lemn;
 - se vor inlocui toate obiectele de lemn din sectie cu obiecte din plastic sau
metal;
• - se vor folosi furnizori de incredere pentru a fi siguri ca materiile prime
recepfionate nu prczinta pericolul contaminarii cu aschii de lemn;
• - usile si elementele de constructie din lemn vor fi izolate de sectia de fabricatie sau
vor fi inlocuite cu altele din materiale admise;
• - ca un principiu de baza: lemnul nu este admis in sectiile de fabricarea
produselor alimentare

8.3.7.1.5. Identificarea riscurilor

 37

Inca din etapa definirii termenilor de referinta se va specifica ce fel de riscuri are in
vedere studiul HACCP: doar riscurile de natura biologica sau atat riscurile biologice, cat si cele
de natura chimica si fizica. S-ar putea ca, in anumite situatii, si fie luate in discutie doar riscurile
microbiologice, dar in cele ce urmeaza se va face referire la identificarea tuturor riscurilor ce pot
fi introduse de produsele alimentare.
Exista mai multe moduri de identificare a riscurilor potentiale. Un punct de pornire l-ar
putea constitui culegerea informatiilor privind imbolnavirile generate de produsul analizat (date
epidemiologice), care furnizeaza informafii valoroase despre factorii cunoscuti ca ar fi
determinat izbucnirea unor boli de orgine alimentara.
In absenta informatiilor epidemiologice, trebuie colectate informatii despre toate
aspectele productiei, prelucrarii, depozitarii, distributiei si unlizarii produsului. Acestea trebuie
sa includa aspecte ale igienei echipamentelor, ale procedurilor de curatenie si dezinfectie din
fabrica si ale sanatatii si igienei personalului.
 38
Figura 5.3. Schema arborelui decizional de identificarea riscurilor microbiologice
La identificarea riscurilor, un rol deosebit au acei membri ai echipei HACCP cu
experienta in domeniul microbiologiei produsului respectiv, igienei si procesului tehnologic.
Pentru identificarea riscurilor microbiologice, Dillon si Griffith (1995) au propus utilizarea
unui arbore decizional (Figura 5.3)

Dupa ce riscurile au fost identificate, este important sa se analizeze modalitatile prin care
aceste riscuri pot contamina produsul respecriv. Descoperirea punctelor de contaminare va fi
realizata de intreaga echipa, utilizand doua tehnici:
• Brainstormingul
• Analiza cauza-efect.
Scopul acestor tehnici este de a se obtine cat mai multe idei de la membrii echipei, care
pot fi utilizate separat sau corelate intre ele.

Desi tehnica brainstormingului este cunoscuta specialistilor care lucreaza in industria

alimentara din tara noastra, existand o serie de carti si materiale care o abordeaza, reamintim
regulile de baza ce trebuie respectate:
1. Toata lumea discuta despre acelafi subject;
2. Sunt necesare cat mai multe idei fsi cat mai multe informatii;
3. Toate ideile vor it consemnate;
4. Fiecare isi poate spune parerea;
5. Nu este permis ca cineva anume sa domine sedinta, ci toti vor participa in mod egal la
discutii;
6. Se vor discuta probleme si nu persoane;
7. Nu se vor face divagatii de la subiectul in discutie;
8. Vor fi acceptate chiar si ideile cele mai indraznete;
9. Se va raspunde la intrebarile: Cine ?, Ce ?, Unde ?, De ce ?, Cand ?, Cum ?

Analiza cauza - efect este o tehnica deseori utilizata in cercurile calitatii si vine sa sprijine
structural tehnica de brainstorming prin gruparea ideilor. Problema abordata (de exemplu
contaminarea) va fi reprezentata printr-o sageata orizontala, iar cauzele principale prin sageti
oblice care intersecteaza sageata orizontala. Cauzele secundare vor fi reprezentate prin sageti
orizontale care intersecteaza sagetile ce reprezinta cauzele principale. Rezultatul final al
 39

analizei il va reprezenta o lista a cauzelor care au generat problema in discutie. O diagrama cauza
- efect pentru identificarea cauzelor contaminarii se poate reprezenta ca in Figura 5.4.

Figura 5.4. Diagrama cauza-efect penlru identificarea surselor de contaminare

Dupa cum rezulta din aceasta diagrama, cauzele principale ale contaminarii pot fi grupate in
patru categorii (cei patru "M"):
1. - Muncitorii (deprinderi, pregatire, atitudine, cunostinte)
2. - Metoda (proceduri, inspecti)
3. - Masinile (design, mod de lucru, stare functionala)
4. - Materialele (caracteristici)
In fapt, analiza riscurilor consta in a pune o serie de intrebari corespunzatoare unui
 40

proces specific de obtinere a unui anumit produs, intr-o anumita intreprindere. Analiza riscurilor
trebuie si studieze efectul numerosilor factori asupra sigurantei produsului.
Desi nu este posibil sa se intocmeasca o lista cu toate intrebarile legate de un anumit
produs sau proces, in continuare se prezinta o serie de probleme care ar trebui luate in
considerate in cursul analizei riscurilor:
A. Ingrediente / materii prime
• Confine produsul respectiv ingrediente care pot prezenta riscuri microbiologice
(Salmonella, Staphylococcus aureus etc.), riscuri chimice (micotoxine, reziduuri de
antibiotice sau pesticide) sau riscuri fizice (pietricele, sticla, metal) ?
• Se utilizeaza apa potabila in procesul de prelucrare / fabricare a produsului respectiv ?
B. Factori intrinseci: proprietatile fizice, compozitia alimentului (pH, acidifianti, glucide
fermentescibile, indicele de activitate a apei, conservanti) in timpul prelucrarii si dupa
prelucrare:
• Ce factori intrinseci ai alimentului trebuie controlati pentru a asigura inocuitatea alimentului ?
• Permite alimentul supravietuirea sau multiplicarea patogenilor si / sau formarea toxinelor in
aliment in timpul fabricatiei ?
• Va permite produsul supravietuirea sau multiplicarea patogenilor si / sau formarea
toxinelor in aliment in timpul etapelor urmatoare ale lantului alimentar ?
• Exists pe piata produse similare cu produsul fabricat ? Ce informatii referitoare la
inocuitate exista pentru aceste produse ?
C. Caracteristicile microbiologice ale alimentului
• Are produsul alimentar sterilitate comerciala (in cazul conserve cu aciditate scazuta, de
exemplu) ?
• Exista probabilitatea ca alimentul sa contina bacterii patogene nesporulate sau spori viabili ?
• Care este continutul normal de microorganisme al alimentului respectiv ?
• Se vor produce modificari ale populatiei microbiene in timpul duratei normale de pastrare a
alimentului inainte de consum ?
D. Procesul tehnologic de fabricatie
• Contine procesul de fabricatie o etapa controlabila in care se distrug agcntii patogeni (se iau
in considerate atat formele vegetative, cat si sporii) ?
• Este produsul expus recontaminarii intre sfarsitul fabricatiei si ambalare ?
E. Proiectarea spatiului de fabricatie
• Este prevazuta. prin modul de amplasare, o separare a materiilor prime de produsele
 41

finite, in cazul in care acest lucru prezinta importanta pentru siguranta produsului ?
• Se mentine o presiune pozitiva a aerului in raport cu mediul extern in spatiile de ambalare
(pentru evitarea recontaminarii de la aerul din exterior) ? Este acest lucru esential pentru
siguranta produsului?
• Reprezinta circulatia personalului si a mijloacelor de transport o sursa semniticativa de
contaminare?
F. Proiectarea si constructia utilajelor
• Permit instalatiile si dotarile existente controlul regimului temperatura / timp, daca acesta
este necesar pentru mentinerea sigurantei produsului ?
• Sunt utilajele dimensionate corespunzalor pentru cantitatea de produs care se fabrica ?
• Sum utitajele suficient de precise si pot fi reglate astfel incat variatiile lor sa se incadreze
in tolerantele impuse de fabricarea unui aliment sigur pentru consum ?
• Sunt utilajele sigure in functionare sau sunt predispuse la defectiuni frecvente ?
• Sunt utilajele proiectate astfel incat sa permita curatirea si dezinfectia ?
• Exista posibilitatea contaminarii produselor cu substante sau materiale riscante (de exemplu
sticla) ?
• Care sunt procedeele si dispozitivele utilizate pentru cresterea sigurantei produselor:
detectoare de metale, magneti, site, filtre, termometre ?
G. Ambalarea
• Afecteaza metoda de ambalare utilizata multiplicarea germenilor patogeni si / sau formarea
toxinelor?
• Este materialul de ambalaj suficient de rezistent astfel incat sa nu se deterioreze si sa nu
permita recontaminarea produsului ?
• Se specifica clar pe eticheta produsului sau pe ambalaj conditiile de pastrare a produsului
(de exemplu: "Pastrati in conditii de refrigerare", "Pastrafi in stare congelata"),
precum si termenul de valabilitate in conditiile respective ?
• Confine ambalajul instructiuni de manipulare si preparare / utilizare a produsului in conditii
sigure ?
• Este ambalajul inscriptionat corect si lizibil ?
H. Igienizare
• Influcnteaza igienizarea siguranta produsului?
• Pot fi utilajele curatate si dezinfectate, astfel incat sa permita o fabricatie igienica ?
• Este posihila asigurarea unor conditii sanitare riguroase si adecvate pentru obtinerea
 42

inocuitatii produselor alimentare ?

I. Sanatatea, igiena personala si educatia igienica a personalului
• Au impact sanatatea sau practicile igienice ale personalului asupra sigurantei produsului in
fabricatie ?
• Intelege personalul procesul tehnologic si factorii pe care trebuie sa-i controleze pentru
fabricarea de produse sigure ?
• Ii informeaza lucratorii pe sefii ierarhici atunci cand apar probleme care ar putea afecta
siguranta alimentelor fabricate ?
J. Conditiile de pastrare a alimentului din momentul ambalarii si pana in momentul
consumului ?
• Ce robabilitate exista ca alimentul sa fie pastrat necorespunzator, la o valoare gresita a
temperaturii (abuz de pastrare in lantul de distributie sau la consumator) ?
• Va conduce o pastrare incorecta la pierderea inocuitatii produsului ?
K. Utilizarea produsului
• Necesita alimentul incalzire / tratament termic inainte de consum ?
• Se va consuma cantitatea de produs dintr-un ambalaj o singura data sau este posibil sa ramana
resturi ce vor fi consumate ulterior ?
L. Consumatorii
• Este alimentul respectiv destinat publicului larg ?
• Este alimentul destinat consumului unor grupuri de populatie cu susceptibilitate crescuta la
imbolnaviri (copii, varstnici, persoane cu diferite afectiuni, imunodepresivi) ?

8.3.7.1.6. Evaluarca riscurilor

Analizarea riscurilor trebuie si fie cantitatia pentru a oferi infomatii utile, si implica
evaluarea probabilitatii de aparitie si a severitatii acestora.
Probabilitatea exprima sansa de aparitie a riscului. Cat de des se va intampla ?
Severitatea se refera la magnitudinea riscului. Reprezinta acesta o amenintare a vietii ?
Cati oameni s-ar putea imbohiavi ? Se va produce o alterare extensiva si serioasa a produsului ?
Cat de serioase ar putea fi consecintele imbolnavirilor produse ?

Resursele alocate pentru tinerea sub control a riscurilor vor fi dependente de acesti
factori. Pentru evaluarea corecta a riscurilor se va avea in vedere in primal rand tipul de produs
 43

analizat, deoarcce nu toate produsele alimentare sunt expuse in mod egal diferitelor categorii de
riscuri.

Legislatia americana prevede o clasificare a produselor alimentare in functie de tipurile

de risc pe care acestea le pot prezenta. Aceasta clasificare (Tabelul 5.7.) se bazeaza pe evaluarea
tipurilor de risc posibil a fi prezente in produsele alimentare.

Tabelul 5.7. Clasificarea produselor alimentare, a materiilor prime si ingredientelor

in clase de rise *

Produsul Caracterizarea riscurilor (tip A, B, C, D, E, F) Clasa de risc

T identificarea unui rise de tip A** VI

U 5 riscuri identificate (de la B la F ) V
V 4 riscuri identificate (de la B la F ) IV
W 3 riscuri identificate (de la B la F ) III
X 2 riscuri identificate (de la B la F ) II
Y 1 risc identificat (de la B la F ) I
Z Nici un risc identificat 0

* Dillon & Griffith, 1995

** Prezenta unui rise de tip A determine includerea automata a produsului in categoria VI de risc,
dar poate fi prezenta si o combinatie de riscuri din categoriile B - F.
Riscurile microbiologice, fizice si chimice sunt clasificate in 5 categorii, de la A la F (Tabelul 5.8.).

Tabelul 5.8. Caracterizarea tipurilor de risc microbiologic *

Categoria Caracterizare
de risc
A Produse nesterilizate, destinate alimentatiei unor categorii de consumatori
expuse la risc (copii, infirmi, persoane cu tulburari imunologice).
B Produse care contin ingrediente sensibile (ingrediente asociate istoric cu
riscuri de natura microbiologica).
C Procesul tehnologic nu contine nici o etapa in care sa fie distruse in mod
eficient microorganismele daunatoare.
 44
D Produsul este expus la recontaminare dupa prelucrare, inaintea operatiei de
ambalare.
E Existi o mare probabilitate ca produsul sa fie manipulat necorespunzator
in timpul distributiei sau la consumator, ceea ce-1 poate face nociv.
F Produse finite
Produsului nu i se mai aplici nici un tratament termic dupi ambalare (nici
la producator, nici la consumator).
Materii prime si ingrediente
Nu se mai aplica nici un tratament termic sau un alt tratament care sa
determine distrugerea microorganismelor dupa ambalarea produsului de
citre vanzitor sau inaintea prelucrarii tehnologice.

* Pierson & Corlett, 1995

Pe baza evaluarii riscurilor pe care le prezinta fiecarc produs alimentar in parte, s-a
facut clasificarea acestora in produse sensibile si insensibile din punct de vedere microbiologic
(Tabelele 5.9. si5.10.)

Tabelul 5.9. Lisla produselor alimentare sensibile din punct de vedere microbiologic

Tabelul 5.10. Lista produselor alimentare care nu sunt considerate microbiologic sensibile
 45

Aceeasi clasificare (in categorii de la A la F) este aplicata si riscurilor fizice si chimice.

Caracterizarea riscurilor din aceste categorii este prezentatft in Tabelul 5.11.

Tabelul 5.11. Caracterizarea tipurilorae riscuri chimice si fizice*

Categoria Caracterizare
de risc
A Produse destinate alimentatiei unor categorii de consumatori expuse la
risc (copii, batrani, infirmi, persoane cu tulburari imunologice).
Exemple: alimente destinate persoanelor sensibile la sulfiti sau alimente
destinate copiilor, la care sticla reprezinta o grija deosebita.
B Produse care contine ingrediente sensibile, cunoscute ca fiind surse
potentiale de substante chimice toxice sau de riscuri fizice periculoase.
Exemple: aflatoxinele in porumb, pietrele in produsele agricole.
C Procesul nu confine o etapa care poate preveni, distruge sau indeparta
efectiv substantele chimice toxice sau riscurile fizice.
Exemple: distrugerea compusilor cianidici din samburii de caise prin prajire
sau indepartarea corpurilor straine periculoase, cum ar fi aschiile metalice.
D Produsul e susceptibil la recontaminare dupa prelucrare, inainte de operatia
de ambalare.
Exemple: recontaminarea poate apare atunci cand un produs este ambalat,
transportat si reambalat.
E Exista o probabilitate mare de contaminare chimica si fizica in lantul de
distributie sau la consumator, care pot face ca produsul sa devind nociv.
Exemple: contaminarea unui produs alimentar de la containerul in care este
ambalat si care a contiut anterior produse chimice toxice sau corpuri straine,
vanzarea unui produs in containere deschise etc.
 46
F Nu exista nici o posibilitale pentru consumator de a detecta, indeparta sau
distruge substantele chimice toxice sau corpurile straine din produs.
Exemple: prezenta ciupercilor otravitoare sau a toxinelor paralitice din
moluste, prezenta aschiilor metalice.
*Pierson & Corlett, 1995