SISTEMUL HACCP

Ce este HACCP-ul și de ce trebuie utilizat?

HACCP - Hazard Analysis Critical Control Point = Analiza riscurilor pin identificarea punctelor
critice de control este un sistem structurat utilizat pentru identificarea și prevenirea problemelor privind
siguranța alimentelor pe parcursul producției, procesării și distribuției produselor alimentare.
Acest sistem a devenit obligatoriu fiind recomandat de organismele guvernamentale din întreaga
lume incluzând Comisia Europeană, Departamentul pentru Agricultură al Statelor Unite (USDA), Agenția
pentru Agricultură și Alimente a Canadei. Comisia Codex Alimentarius susține utilizarea HACCP la nivel
internațional.
HACCP = siguranță alimentară
Este recunoscut în întreaga lume faptul că este mai ușor de anticipat și prevenit contaminarea,
decât de verificat și de testat produsul finit. Din acest motiv este cunoscut că siguranța alimentelor nu
poate fi realizată prin controlul produsului finit, ci trebuie inclusă în faza de proiectare a unui proces de
producție.
Conceptul HACCP ia în considerare toate tipurile de riscuri potențiale cu privire la siguranța
alimentelor (biologice, chimice și fizice) care apar fie în mod natural în alimente, fie ca urmare a
expunerii la mediu ori sunt generate de o deficiență a procesului de producție.
Programul HACCP include controlul factorilor care pot afecta materia primă, produsul și
procesul. Obiectivul acestui program este de a produce alimente sigure și de a avea posibilitatea de a
demonstra acest lucru. “Unde” și ”cum” țin de HA (analiza riscurilor/pericolelor),care reprezintă o parte a
HACCP. Dovada că procesele și condițiile de producție sunt sub control este atestată de partea CCP
(puncte critice de control). Dezvoltând acest concept de bază, HACCP reprezintă aplicarea sistematică a
cunoștințelor științifice și tehnologice adecvate pentru a planifica, controla și documenta producerea
alimentelor în condiții de siguranță.

Principiile ce stau la baza implementării sistemului HACCP sunt:

1. Analiza pericolelor: se identifică tot ce poate fi periculos pentru sănătatea umană pe fluxul
tehnologic, astfel se are în vedere identificarea oricărui risc ce poate fi prevenit, eliminat sau
redus la niveluri acceptabile.
2. Identificarea Punctelor Critice de control (PCC) (acele puncte unde pericolele se pot multiplica);
3. Stabilirea limitelor critice;
4. Stabilirea unui sistem de monitorizare a punctelor critice;
5. Stabilirea măsurilor corective;
6. Stabilirea unor proceduri de verificare care să confirme funcționarea eficientă a sistemului
HACCP;
7. Stabilirea unui sistem de documentare – arhivare – înregistrare.
 Pentru punerea în aplicare a principiilor de mai sus este necesară parcurgerea 12 etape de lucru,
după cum uermează:
1. Organizarea unei echipe pluridisciplinare;
2. Descrierea produsului;
3. Identificarea utilizării probabile a produsului;
4. Descrierea amănunțită a fluxului tehnologic;
5. Confirmarea pe teren a diagramei fluxului tehnologic;
6. Se detaliază măsurile care trebuie luate pentru preîntâmpinarea pericolelor;
7. Determinarea punctelor critice;
8. Stabilirea limitelor punctelor critice;
9. Stabilirea unui sistem de monitorizare;
10. Stabilirea măsurilor corective;
11. Stabilirea procedurilor de verificare;
12. Stabilirea documentației.

Principiul 1 – ANALIZA PERICOLELOR

Pericol = ceea ce amenință sau compromite securitatea sau existența unei persoane sau a unui
lucru;
Pericol = risc potențial.
Analiza de risc este constituită din două elemente:
A: Identificarea pericolelor și analiza importanței lor: această analiză va ajuta opearatorul să
înțeleagă riscurile asociate cu producția și care sunt cele mai potrivite etape în care ar putea fi aplicat
controlul. În acest stadiu trebuie identificate toate pericolele (biologice, chimice și fizice) care pot să
apară în fiecare etapă a procesului de producție, utilizându-se diagrama de flux, pentru ca toate acestea să
poată fi ulterior prevenite, eliminate sau reduse la un nivel acceptabil. Se analizează riscul asociat unui
pericol în funcție de frecvența de apariție și gravitatea bolilor provocate. Concluziile rezultate se
înregistrează.
B. Identificarea metodelor de control
Se vor identifica mijloace de control (bune practici de igienă și producție) prin care vor fi ținute
sub control toate riscurile identificate. Toate deciziile se regăsesc în documentații.
Metoda de ținere sub control este reprezentată de o activitate care poate să prevină, elimine sau să
reducă riscul la un nivel acceptabil. Uneori pentru a controla un risc poate fi necesară aplicarea mai
multor metode de control. Acestea pot fi incluse în cadrul bunelor practici de igienă, care în cele mai
multe cazuri sunt cerințe legale.
A nu se confunda metoda de ținere sub control cu acțiunea corectivă! Metodele de control sunt
acțiuni preventive și sunt menite pentru a asigura controlul, în timp ce acțiunile corectivesunt acțiuni luate
atunci când un punct critic a scăpat de sub control. De asemenea, metodele de control din planul HACCP
nu reflectă situația realăde la nivelul liniei de producție.
Caracteristicile pericolului:
a. Natura agentului periculos
Pericole pot fi:
- fizice: pot fi reprezentate de substanțe radioactive: nisip, cuie;
- chimice: pot fi reprezentate de substanțe toxice, reziduuri nocive, toxine, diverși poluanți;
- biologice: tot ce este viu și periculos: bacterii, mucegaiuri, virusuri, prioni. Obiectivul
Directivei 2003/99/CE este garantarea faptului că zoonozele, agenții zoonotici și
rezistența lor la antimicrobiene sunt monitorizate în mod adecvat și că focarele
epidemiologice de toxiinfecție alimentară fac obiectul unui studiu epidemiologic adecvat.
Rezultatele monitorizării în statele membre a alimentelor, animalelor și furajelor sunt
transmise electronic către EFSA. Anchetarea focarelor epidemiologice de toxiinfecție
alimentară, precum și a cazurilor sporadice, utilizată pentru stabilirea sursei, permite
stabilirea priorităților care indică produsele alimentare și populațiile de animale care vor
avea întâietate în cadrul unor acțiuni destinate controlului infecțiilor cu Salmonella , în
vederea reducerii riscului pentru sănătatea publică în cel mai scurt timp și a garantării
unei abordări integrate. Datele referitoare la furaje, animale, alimente și oameni sunt
compilate de EFSA în raportul său anual consolidat comunitar referitor la zoonoze. Mai
mult, Comitetul EFSA privind riscurile biologice analizează raportul și formulează
recomandări de îmbunătățire a monitorizării și de evaluare a oportunității adoptării de
măsuri.
b. Gravitatea manifestării pericolului:
Se manifestă în două direcții:
- asupra alimentului ca atare (atunci când alimentul se regăsește în termenul de valabilitate)
- asupra consumatorului.
Gravitatea pe plan uman poate fi resimțită prin:
- mortalitate;
- îmbolnăvire;
- urmări ale îmbolnăvirii;
- perioada de evoluție – ex. Botulism (90% mortalitate), listerioză (30% mortalitate),
salmonele (0,1 – 7% mortalitate), etc. Intensitatea simptomelor variază în funcție de
rezistența persoanelor. Există și categorii de persoane cu risc ridicat: femei gravide, copii,
bătrâni, persoane sensibile, persoane care suferă și de alte boli;
- durata evoluției: câteva ore. Poate provoca moartea, septicemie atunci când nu se
intervine medical.
Decizia 2000/96/CE a Comisiei Europene din 22 decembrie 1999 privind bolile transmisibile care
vor fi incluse în mod progresiv în rețeaua Comunității în conformitate cu Decizia nr. 2119/98/CE a
Parlamentului European și a Consiliului stabilește obligativitatea supravegherii apariției cazurilor de
salmoneloză la om. Aceste date sunt colectate de către ECDC (Centrul European pentru prevenirea și
controlul bolilor) prin intermediul rețelelor sale din statele membre.
Gravitatea pe plan social:
- cheltuielile pe care le face societatea pentru persoana respectivă;
- persoana afectată nu mai este disponibilă societății.
Gravitatea pe plan mediatic:
- reclamă negativă, deoarece informațiile care ar putea circula ar fi negative;
Gravitatea pe plan comercial:
- informațiile care circulă și afectează umanitatea determină apariția aspectelor neatractive;
c. Frecvența pericolului: frecvența focarelor (toxiinfecțiilor colective) depinde de:
- Modul de funcționare al Diecției de sănătate publică;
- Cultura poporului respectiv, a modului de consum, astfel există bacterii care dau mai
multe focare de îmbolnăvire în unele state comparativ cu altele. De exemplu, în Orientul
Mijlociu se întâlnesc cu o frecvență mai ridicată focarele produse de stafilococi, datorită
căldurii.
- Frecvența agenților periculoși
În Franța s-au manifestat destul de frecvent focare cu Lysteria Monocytogenes. Totuși,
cei mai periculoși germeni sunt considerați cei din grupa salmonelelor.
d. Riscurile
Prin risc se înțelege probabilitatea manifestării unui pericol sub o anumită formă.
Pentru ca riscul să se manifeste, este obligatoriu consumului acelui produs ce prezintă un risc.
Riscul poate fi evaluat (procentual). Acest procent depinde de agentul periculos. Astfel s-au
stabilit două categorii:
DMI = doza minimă infectantă;
DMT = doza minimă toxică.
Ex. DMI Pt Salmonella typhimurium și enteritis = 105 – 106 germeni iar pentru Salmonella typhi
= 2 – 3 germeni;
Schigella disenteriae provoacă boli diareice acute.
Lysteria monocytogenes – pentru adulții sănătoși nu este foarte periculoasă, însă pentru celelalte
categorii devine foarte periculoasă.
Evoluția riscului:
Riscul poate prezenta o evoluție de la recepția materiei prime și până la consum. Evoluția
depunde însă de două aspecte:
a. Aportul de germeni periculoși
b. Multiplicarea germenilor prezenți.
Riscul poate crește
 a. o dată cu aportul de materie primă și secundară, dar și pe parcursul fluxului tehnologic.
Creșterea aportului pe parcursul fluxului tehnologic poate fi corelată cu diagrama Ishikawa/
teoria celor 5M:
1M = materiile prime și auxiliare
2M = materiale (ustensile)
3M = mediul (aerul din încăperi, încărcătura microbiană, temperatura de lucru, echipamentul de
protecție al muncitorilor, insecte, rozătoare)
4M = metoda de lucru (calitatea fluxului tehnologic)
5M = mîna de lucru (personalul) – cei care lucrează, supraveghează, persoanele străine,
persoanele din conducere, în mod obligatoriu personalul trebuie să prezinte carnet de sănătate (TBC,
sifilis, Salmonella, etc).
b. O dată cu multiplicarea germenilor în produs – marea majoritate a germenilor periculoși
aparțin categoriei mezofililor (cu temperatura optim,ă de dezvoltare în jurul valorii de 37⁰C,
motiv pentru care se recomandă aplicarea temperaturilor specifice în spațiiloe de stocare și
prelucrare.
Există însă și alte pericole, cum ar bacteriile psihro și criofile, efectul apei active, pH-ul acid,
potențialul redox, precum și alte microorganisme.
c. Condițiile generale de igienă: fac referire la condițiile de igienă de pe parcursul fluxului
tehnologic și cele ale personalului. Fluxul insalubru este separat de cel salubru. Se recomandă
reducerea manipulărilor, rapiditatea operațiunilor, utilizarea tehnicilor de protecție, ordine
generală (curățenie, dezinfecție, dezinsecție).

PUNCTE DE RISC = puncte de aport de pericole inițiale și secundare / puncte pe flux în care se
pot produce contaminări.
PUNCTE CRITICE = punctele unde un pericolexistentse poate multiplica, dacă există condiții
prielnice. Locurile în care aceste puncte critice sunt identificate se trasează pe diagrama HACCP,
asigurându-se acțiunile de prevenție, corective păentru a limita la minimum apariția acestor pericole.

PRINCIPIUL 2 – IDENTIFICAREA PUNCTELOR CRITICE DE CONTROL

Punctele Critice de Control sunt etape în care poate fi realizată prevenirea, eliminarea sau
reducerea riscurilor la un nivel acceptabil. Vor fi selectate acele puncte relevante pentru procesul propriu
de producție iar concluziile vor fi documentate astfel încât informația să fie disponibilă pentru validarea ,
verificarea și auditul sistemului.
La nivelul fiecărui Punct Critic de Control va fi nevoie de cel puțin o limită critică care va indica
dacă riscul este ținut sub control, alături de proceduri de monitorizare și acțiuni corective ce vor conferi
siguranță că un produs care nu este sigur nu va fi pus pe piață.
 Principiul 3 – STABILIREA LIMITELOR CRITICE

Se va alege cel puțin o limită critică pentru fiecare metodă de control de la nivelul fiecărui PCC.
Aceste informații vor fi documentate în planul HACCP.
O limită critică reprezintă cea mai inaltă sau cea mai scăzută valoare care este acceptabilă pentru
siguranța alimentelor, dincolo de care controlul nu mai este realizat (ex. timpul sau temperatura).
Limitele critice separă acceptabilul de inacceptabil, sau alimentele sigure de cele nesigure.limitele
critice trebuie să fie cel puțin la nivelul limitelor legale care sunt valabile pentru acel punct.
Trebuie să fie posibilă monitorizarea limitelor critice, adică măsurarea sau observarea lor, iar
personalul care efectuează această activitate trebuie să cunoască în detaliu când procesul este sub control
și când acest control a fost pierdut.
Ex. temperatura, timpul, pH-ul, umiditatea, concentrația de conservanți, aspectele organoleptice,
prezența contaminării vizibile cu conținut gastro – intestinal.

Principiul 4 – STABILIREA UNOR PROCEDURI DE MONITORIZARE A PCC

Pentru fiecare PCC identificat este necesară stabilirea unei proceduri de monitorizare, informații
ce vor fi incluse în planul HACCP.
Monitorizarea reprezintă un program prestabilit de verificări (măsurători sau observații) a
limitelor critice, care indică dacă metodele de control sunt eficiente și inițiază acțiuni corective în cazul în
care procesul scapă de sub control.
În măsura în care este posibil, monitorizarea trebuie efectuată automat și continuu (ex. controlul
temperaturii). Echipamentele de monitorizare vor fi verificate cu regularitate. Dacă monitorizarea nu este
continuă se va decide frecvența de monitorizare necesară (de trei ori pe zi/ la fiecare oră), validând
această metodă.
Cantitatea de produs procesat în intervalul dintre ultima verificare și cea în care s-a constatat
depășirea limitei critice va reprezenta cantitatea de produs care trebuie să fie analizată, utilizată ca
“rework”, distrusă sau retrasă. Înregistrările monitorizării trebuie să fie complete și corecte.

Principiul 5 – STABILIREA MĂSURILOR CORECTIVE

Pentru fiecare PCC se va anticipa apariția eventualelor probleme și se va decide pentru fiecare caz
măsurile corective corespunzătoare. Aceste informații vor fi incluse în planul HACCP.
Măsurile corective reprezintă acțiuni prestabilite, care sunt aplicate în momentul în care
monitorizarea indică depășirea unei limite critice și au menirea de a reface controlul, de a preveni apariția
alimentelor potențial periculoase care ar putea să ajungă la consumator și de asemenea să prevină o
scăpare ulterioară a situației de sub control.
 Aplicarea promptă a măsurilor corective sunt o dovadă a responsabilității producătorului. Acestea
au în vedere rezolvarea problemelor tehnice, cum ar fi de ex. repararea instalației de frig, și nu controlul
produselor potențial periculoase. Pentru aplicarea măsurilor corective la timp, personalul trebuie instruit,
în așa fel încât să existe o comunicare oprtună între aceștia și angajații din sistemul de management și
supraveghere, în ceea ce privește responsabilitățile elementelor aplicării măsurilor corective sau a
acțiunilor asociate. Aplicarea măsurilor corective se documentează, în așa fel încât la nivelul sistemului
de management să existe informații cu privire la existența problemelor apărute.

Principiul 6 – STABILIREA PROCEDURILOR DE VERIFICARE A FUNCȚIONĂRII

SISTEMULUI HACCP

Verificarea presupune revizuirea și confirmarea că procedurile bazate pe principiile HACCP își

ating scopul dorit.
Revizuirea trebuie efectuată:
1. Înainte ca planul să fie implementat – numită validare;
2. După implementare – numită verificare.
Validarea planului HACCP reprezintă confirmarea înainte de implementare că toate elementele
planului sunt capabile să atingă scopul dorit.
Verificarea planului HACCP reprezintă confirmarea după implementare că toate cerințele
planului sunt urmate și că riscurile pentru siguranța alimentelor sunt ținute sub control.

Principiul 7 – STABILIREA UNUI SISTEM DE ÎNREGISTRĂRI

Sistemul unității, procedurile de igienă, verificările și acțiunile corective trebuie să fie

documentate. Acest lucru va oferi baza documentară pentru operator, clienți și inspectorii oficiali. Toate
documentele vor fi semnate de persoana responsabilă. Înregistrările trebuie să conțină numele persoanei
responsabile de completarea lor iar modalitatea de completare să fie ușor de făcut.
Documentele și înregistrările trebuie să fie menținute un timp suficient de îndelungat pentru ca
operatorul să poată verifica funcționarea sistemului iar inspectorii oficiali să îl auditeze.
Documentele trebuie datate, numerotate.
Implementarea cu succes a sistemului HACCP necesită un efort de echipă și implicarea
personalului de la diverse nivele ale procesului de producție, alături de angajamentul managementului.