1 Ce este eroziunea electrica si conditiile necesare?

Electroeroziunea constă în prelucrarea prin eroziune electrică, bazată pe efectele erozive ale unor
descărcări electrice în impuls, amorsate între doi electrozi, în care unul este electrodul sculă, iar celălalt
piesa de prelucrat. Reprezintă un procedeu foarte modern de realizare de piese metalice de formă
complicată, necesare în primul rând la obţinerea de matriţe, ştanţe, etc. (din atelierele de sculărie), dar
şi la obţinerea unor piese complexe, de serie mică.

Rezultă, pentru prelucrarea electroerozivă, următoarele condiţii fizice necesare:

• electrozii trebuie să fie realizaţi din materiale conductoare electric, deoarece energia electrică se
aplică direct în zona interstiţiului;
• între electrozi trebuie să existe un lichid electroizolant;
• distanţa între electrozi să fie suficient de mică pentru a se amorsa descărcarea;
• energia electrică trebuie dozată sub formă de impulsuri de scurtă durată, căci prelungirea
duratei de descărcare conduce la arc electric ce erodează intens şi necontrolat atât piesa cât şi
scula;
• deoarece apare şi erodarea electrodului sculă (odată cu erodarea piesei), se impune ca această
erodare să fie minimă. Pentru aceasta, se asigură o polarizare corespunzătoare a celor doi
electrozi.
• lichidul de lucru îşi va restabili rapid proprietăţile electrizolante în pauza dintre impulsuri. Pentru
aceasta este pompat şi filtrat.
• distanţa între electrozi se va menţine constantă, deci electrodul sculă va avea un avans automat.

2. Care sunt generatoarele de impulsuri pentru electroeroziune?

Sunt întânite două grupe de generatoare:

• generatoare de relaxare, cu circuite RC;

• generatoare de impulsuri comandate.

Generatoarele de relaxare îşi bazează funcţionarea pe încărcarea şi descărcarea repetată a unui

condensator.

Generatoarele de impulsuri comandate au avantajul posibilităţii reglării regimului de lucru, în scopul

obţinerii unor prelucrări uniforme. Pentru evitarea transformării descărcărilor pulsante în arc electric,
între pulsuri trebuie lăsat un timp mai lung, pentru restabilirea rigităţii dielectrice a spaţiului dintre
electrozi. Generatoarele cu impulsuri comandate sunt circuite cu comutaţie statică realizate de regulă cu
tranzistoare.
 3. Care sunt aplicatiile electroeroziunii?

Prelucrarea prin electroeroziune este larg aplicată, în special la prelucrarea materialelor metalice dure,
pentru obţinerea de scule, ştanţe sau matriţe, dar şi la obţinerea de piese de forme complicate, în
tehnici de vârf (nucleară, aerospaţială, electrotehnică), care prin alte procedee nu se pot obţine la
nivelul calitativ cerut.

Pot fi enumerate următoarele aplicaţii:

• Prelucrarea de cavităţi. Electrodul sculă transpune forma sa simplă sau complexă ca negativ
într-o piesă, pe o anumită adâncime sau străpungând piesa. Deoarece electrodul sculă poate fi
realizat din materiale cu prelucrabilitate bună pe maşini unelte sau pe utilaje de prelucrat prin
deformare, forma sa poate fi foarte complexă. Piesa, de regulă din materiale dure (oţel aliat,
wolfram, etc) va căpăta, în final, o cavitate complexă. Pentru obţinerea de forme foarte
complexe se recurge la soluţiile: - se foloseşte acelaşi electrod sculă de mai multe ori (în poziţii
de prelucrare diferite) sau se folosesc, pe rând, mai mulţi electrozi-sculă diferiţi; - se combină
mişcarea de avans a sculei cu mişcări după program ale mesei pe care este plasat suportul port-
piesă sau se combină avansul liniar cu rotaţia electrodului sculă pentru obţinerea de filete
interioare, etc. Găurile executate servesc la realizarea de matriţe pentru: injectarea maselor
plastice sau a cauciucului, deformari plastice la rece (îndoiri, ambutisări, extrudări), deformări
plastice la cald (turnări de metale sub presiune sau centrifugare, forjări). Se pot realiza uşor
matriţe cu forme complicate, de dimensiuni mari, din oţeluri dure sau carburi metalice.

• Tăierea electroerozivă. Se foloseşte electrod filiform sau electrod bandă. Se debitează materiale
dure sau se taie plăci metalice după contururi complexe. Prin tăierea cu electrod filiform se
poate obţine simultan, printr-o singură operaţie, atât placa tăietoare cât şi poansonul –
elemente folosite pentru operaţii de ştanţare sau ambutisare.

• Degajarea găurilor de scule rupte. În cazul pieselor mari, deosebit de scumpe, ruperea sculelor
(burghie, tarozi, alezoare) în cursul prelucrării constituie o problemă. Prin folosirea unui electrod
sculă cilindric, prin electroeroziune se erodează în cavitate numai scula ruptă, fără a afecta
piesa.

• Rectificarea electroerozivă. Se pot obţine rugozităţi de 1,6...6,4 m ale unor suprafeţe cu profil
plan, cilindric, profilat. Aspectul rezultat al suprafeţei este neted, la microscop observându-se
mici calote de mare regularitate, care dau piesei un aspect mat. Rugozitatea este dependentă de
frecvenţa impulsurilor şi de valoarea curentului de descărcare.

• Durificarea suprafeţelor prin scântei este un proces de depunere a metalului erodat dintr-un
electrod-sculă pe suprafaţa piesei. Este o prelucrare electroerozivă inversă. În felul acesta se
asigură la suprafaţa piesei un strat superficial dur, de grosime 0,02...1,2 mm, ceea ce permite
 obţinerea de piese foarte rezistente la uzură mecanică sau la agresiunea agenţilor chimici.
Această operaţie se execută în atmosferă liberă, electrodul-sculă executînd o mişcare vibratorie.
Între electrodul-sculă şi suprafaţa piesei ce trebuie durificată apare - sub acţiunea impulsurilor
curentului electric - o descărcare electrică, care sub formă de scînteie transportă metalul topit
din electrodul-sculă pe suprafaţa piesei. În aceste condiţii, materialul topit aderă foarte bine pe
suprafaţa piesei. Stratul depus are rezistenţă ridicată la uzură, ca urmare a interacţiunii chimice
dintre materialul de bază şi cel provenit din topirea electrodului-sculă sub acţiunea efectului
termic. Ca urmare, cele două materiale se aliază şi, combinându-se chimic cu azotul şi carbonul
din aer, formează stratul durificat. La durificarea unor piese din oţel apare un strat de austenită,
nitruri, carbonitruri şi carburi dispersate. Electrozii folosiţi sunt din aliaje dure pe bază de carburi
metalice. Duritatea maximă se obţine pentru un regim electric moderat [12]. Exemple de
aplicare: durificare cuţite de strung, freze, burghie, sape de foraj, matriţe, ştante, cilindri
laminor, palete turbină, piese pentru maşini agricole.

4. Ce este efectul laser si care sunt conditiile de aparitie?

Efectul LASER constă în amplificarea luminii prin emisie stimulată de radiaţie. Este un mod special de a
produce o radiaţie în domeniul vizibil (sau în apropierea domeniului vizibil), inexistentă în natură.

Condiţiile de apariţie a efectului laser sunt:

• existenţa unui mediu activ, cu cel puţin trei nivele energetice, în care se realizează o inversiune
de populaţii, superioară unui anumit prag, cu ajutorul unei energii de pompare din exterior;
• mediul să fie transparent, din punct de vedere optic, pentru fotoni;
• existenţa unei cavităţi rezonante, limitată de oglinzi, cu o lungime multiplu de l /2 , unde l are
valori foarte mici (exemplu: l =0,69 μm).

5. Care sunt laserii cu mediu activ solid? Dar cu mediu activ gazos?

Laseri cu mediu activ solid:

• Laserul cu rubin a fost primul dezvoltat (anul 1960), fiind utilizat şi în prezent. Mediul activ este
un cristal cilindric din rubin sintetic, de diametru 0.5...1 mm şi lungime 2...10 cm. Feţele sale
sunt perfect plane şi paralele (perpendiculare pe axa longitudinală), una fiind complet
reflectantă, cealaltă parţial reflectantă ).98, 0...97, 0( Cristalul de rubin este impurificat
uniform cu atomi de crom în concentraţie redusă (0,05%).
• Laserul cu sticlă-neodim are un randament îmbunătăţit, prin folosirea ca mediu activ a sticlei,
dopate cu 6% Neodim (Nd) - care constituie centrele optice active. Diagrama nivelelor
energetice a atomilor de neodim arată că acest laser are 4 nivele.
• Laserul YAG:Nd foloseşte un mediu activ constituit Ytriu, Aluminiu şi Granat (YAG), dopat cu
Neodim. Puterea necesară pentru pompaj este redusă (200 W), iar răcirea bună permite
 funcţionarea în regim continuu, sau în regim de pulsuri (1...10 ns), cu frecvenţă mare de
repetiţie. Laserii de acest tip sunt larg folosiţi industrial la: microgăuriri, tăiere plachete
semiconductoare, tăieri materiale ceramice. Sunt fabricaţi şi în România.
• Dioda laser - este tot o sursă laser cu mediu solid, dar semiconductor, cu dopare puternică
(3.1017...2.1018/cm3). Are o putere foarte mică (mW) şi poate funcţiona în regim continuu sau
în regim de impulsuri

Laseri cu mediu activ gazos:

Cei mai utilizaţi laseri cu gaz sunt laserii cu atomi neutri (He-Ne), moleculari (N2 şi CO2) şi ionici
(ArF; KrF; XeCl; XeF).
• Laserul heliu - neon este un laser de putere mică (0,1...20 mW) utilizat mult în sisteme de
măsurare (vezi § 4.6.1). Raportul presiunilor parţiale este: 5/1...10/1/ HeNe PP . Excitarea se
realizează prin descărcare în atmosfera de heliu, care este gazul de pompaj.
• Laserul cu bioxid de carbon este cel mai utilizat laser cu gaz.
• Laserii ionici, denumiţi şi laseri cu excimeri, au câştigat în ultima vreme tot mai mult teren în
aplicaţii. Excimerii sunt molecule biatomice excitate în gaze la presiune ridicată, ce constau într-
un gaz nobil şi atomi de halogen. Se folosesc curent: 0,05...0,3% halogeni (fluor sau clor), 1...10%
gaze rare (kripton, xenon sau argon) şi 90...99% gaz de bază (heliu sau neon).

6. Ce laseri si ce conditii pentru taiere sau decupare de materiale?

Pentru operaţiile de tăiere şi decupare se folosesc densităţi de putere de 105...107 W/cm2 şi laseri cu
CO2, cu neodim, sau cu excimer.

Duza laserului are dublu rol: focalizează fasciculul laser şi realizează suflajul de gaz. Focalizarea este
realizată de un sistem optic cu lentile, iar suflajul de gaz sub presiune îndepărtează materialul evaporat,
protejează elementele optice de particulele rejectate şi răceşte marginile secţiunii.

Gazul de suflaj este: argon, azot sau aer pentru materiale moi (lemn, plastic, textile - împiedicând
carbonizarea pereţilor tăieturii) sau oxigen pentru materiale dure (titan, oţeluri refractare). Oxigenul
aduce un plus de energie exotermă, obţinându-se un arzător cu tăiere laser, la care laserul este sursa de
căldură, acţionând similar cu acetilena la un arzător cu tăiere acetilenic

Laserul produce prea puţin zgomot şi noxe, poate tăia foarte uşor forme complexe fără să exercite forţe
mecanice asupra materialului. O largă utilizare este întâlnită în industria semiconductorilor, la tăierea
plachetelor, la care una din condiţiile de bază este sterilitatea procesului.

Mişcarea relativă dintre fasciculul laser şi piesă, necesară pentru producerea unor tăieturi continue, se
realizează practic în mai multe moduri. La tăierea cu laser a pieselor mici şi uşor de manevrat, acestea
se deplasează sub fascicul laser staţionar, cu ajutorul unei mese în coordonate xOy.

7. Ce sunt ultrasunetele si care sunt caile de producere a acestora?

Dacă sunetele sunt oscilaţii mecanice ale unui mediu elastic, cu frecvenţe percepute de urechea omului,
adică în domeniul 20 Hz - 20 kHz, ultrasunetele sunt oscilaţii mecanice cu o frecvenţă mai mare decât
cea sonoră, curent între 20 kHz şi 10 MHz. O perturbaţie produsă local într-un mediu elastic se propagă
din aproape în aproape, prin oscilaţiile particulelor, ca undă mecanică. Dacă undele electromagnetice se
pot propaga şi în vid, ultrasunetele se pot propaga numai în medii materiale.

Există mai multe căi de producere a ultrasunetelor, reflectând într-un fel etapele de progres tehnologic
în acest domeniu.

a. Generarea ultrasunetelor pe cale aero sau hidrodinamică se face folosind cavităţi rezonante. Se obţin
ultrasunete de frecvenţe în jurul a 20 kHz, la puteri reduse (sub 100W) şi randamente mici.

b. Generarea de ultrasunete pe cale ionică se realizează cu ajutorul unui gaz prealabil ionizat în câmp
electric alternativ, cu frecvenţă ultrasonoră. Ionii se deplasează antrenând moleculele gazoase, dând
naştere unei oscilaţii acustice, de frecvenţa câmpului excitator. Metoda este foarte puţin folosită în
practică.

c. Generarea de ultrasunete pe cale electrodinamică se bazează pe principiul unui difuzor, la care

membrana este înlocuită cu un bloc metalic având frecvenţă proprie de rezonanţă în domeniul
ultrasunetelor. Când frecvenţa curentului în bobina de excitaţie devine egală cu frecvenţa proprie a
blocului metalic, amplitudinea vibraţiei atinge valori importante. Ultrasunetele obţinute au o singură
frecvenţă, iar randamentul conversiei este bun.

d. Generarea ultrasunetelor folosind efectul magnetostrictiv foloseşte proprietatea unor materiale

feromagnetice (numite materiale magnetostrictive) de a se comprima sau dilata dacă sunt plasate într-
un câmp magnetic. Reciproc, orice întindere sau compresiune a materialului aflat într-un câmp
magnetic se traduce într-o modificare a fluxului magnetic ce îl tranversează.

e. Generarea ultrasunetelor folosind efectul piezoelectric foloseşte proprietatea unor materiale

(numite materiale piezoelectrice) de a se deforma dacă sunt plasate într-un câmp electric. Aplicarea
unei tensiuni pe două feţe opuse ale cristalului piezoelectric cu obţinerea de efecte mecanice de
comprimare sau dilatare se numeşte efect piezoelectric invers. Este important de ştiut că polaritatea
tensiunii determină sensul efectului mecanic (comprimare sau dilatare), deci pentru producerea de
ultrasunete, cristalul se excită cu tensiune electrică alternativă, de frecvenţă ultrasonoră.

8. Care este principiul curatirii cu ajutorul ultrasunetelor?

Fenomenele care stau la bază sunt cavitaţia şi efectele mecanice dezvoltate într-o baie de lichid de
curăţare.

Curăţirea pieselor cu ajutorul ultrasunetelor are o pondere foarte mare datorită simplităţii procedeului,
eficacităţii ridicate şi productivităţii deosebite.
Fenomenul de cavitaţie se manifestă în prezenţa unei unde acustice, de mare intensitate, transmisă de
un transductor într-o baie de lichid şi constă în generarea de bule de gaze şi vapori (cu diametre de
ordinul μm), urmată de spargerea lor violentă.

Explicaţia se bazează pe faptul că presiunea exercitată de ultrasunete în lichid are alternanţe pozitive şi
negative (figura 4). În semiperioadele în care presiunea este scăzută scade punctul de fierbere al
lichidului şi se formează bule de vapori. În următoarea semiperioadă, când presiunea va creşte, se va
produce o implozie violentă a acestor bule, deteminând presiuni locale de 1000 daN/cm2 şi încălziri de
până la 1000 grade C.

Această agitaţie puternică, realizată în urma cavitaţiei, determină desprinderea particulelor străine de
pe suprafaţa pieselor de spălat.

Fenomenul se accentuează dacă lichidul de spălare este un detergent sau un solvent.

9. Care este principiul sudarii metalelor cu ultrasunete? Dar al maselor plastice?

Sudarea ultrasonică a metalelor

Sudarea metalelor cu ajutorul energiei de vibraţie de frecvenţă ultrasonoră face parte din grupa
procedeelor de sudare prin frecare, la "rece", deoarece pe durata procesului temperatura materialelor
la locul îmbinării este sub temperatura de topire.

Piesele de sudat sunt aduse în contact şi strânse una asupra celeilalte cu o forţă determinată. Forţa se
aplică de către sculă, care execută şi vibraţiile ultrasonore.

Piesele sunt frecate reciproc, prin oscilaţii mecanice de înaltă frecvenţă, iar la interfaţa zonei de
îmbinare are loc ruperea peliculei de oxizi şi interpătrunderea prin difuzie a atomilor de metal dintr-un
material în celălalt. Se obţine astfel sudura, ca legătură metalurgică intermediară.

Sudarea ultrasonică a materialelor plastic

Energia mecanică de vibraţie a sculei (sonotrodei) este folosită pentru încălzirea locală a zonei de
contact dintre materiale, prin fazele de comprimare şi întindere în materiale termoplastice, simultan cu
exercitarea unei forţe de apăsare.

Procedeul este asemănător sudării electrice prin presiune, cu diferenţa că aducerea zonei de îmbinare în
stare încălzită se face datorită "ciocănirii" materialului cu frecvenţă ultrasonoră şi nu prin circulaţia
curenţilor intenşi (care nici nu ar fi posibili în materiale plastice).

Observaţie: Direcţia de vibrare asupra materialelor plastice este perpendiculară pe suprafaţa de

îmbinare, spre deosebire de sudarea metalelor cu ultrasunete, la care direcţia de vibrare este în lungul
suprafeţei de sudare.
 10. Principiul functional al electrofiltrelor.

Filtrarea electrostatică este cea mai modernă metodă şi constă în separarea şi colectarea particulelor
aflate în suspensie în gaze sau lichide, pe baza fenomenului de deplasare a particulelor încărcate cu
sarcină electrică într-un câmp electric intens.

Filtrarea electrostatică a gazelor parcurge următoarele faze:

1. încărcarea electrică a particulelor, cu ajutorul descărcării corona la tensiune continuă, de polaritate

negativă;

2. deplasarea particulelor spre electrozii de depunere, sub acţiunea forţelor electrostatice;

3. descărcarea particulelor pe electrozii de depunere;

4. îndepărtarea particulelor de pe electrozii de depunere.

Electrofiltrele sunt folosite pentru purificarea aerului la cazane cu abur, furnale, cuptoare de ciment,
cuptoare de var, cuptoare de prăjit pirită, uscătoare de cărbune, instalaţii de gazeificare, etc.

11. Efecte fizice folosite la separarea electrostatica a materialelor dielectrice

Principiul metodei constă în electrizarea electrică diferenţiată a particulelor, urmată de separarea lor în
câmp electric.

Separarea pe baza efectului triboelectric are în vedere faptul că la frecarea a două componente din
amestec de o suprafaţă suport, sarcinile acumulate de componente diferă ca valoare şi, uneori, ca
polaritate. În acest fel, se realizează un echipament în care particule de naturi diferite, evacuate dintr-un
dispozitivul de alimentare, se încarcă prin frecare cu un tambur rotativ şi sunt separate într-un câmp
electrostatic stabilit între electrozii echipamentului. Componentele sunt dirijate în două compartimente
diferite ale recipientului echipamentului.

Separarea pe baza efectului piroelectric are loc prin încălzirea unor amestecuri.

Există cazuri în care una din componente se încarcă electric cu sarcini de o polaritate, iar altă
componentă cu polaritatea contrară.

La trecerea amestecului printr-un câmp electric are loc separarea celor două componente.

Separarea pe baza diferenţei dintre permitivităţile electrice se bazează pe forţele care se exercită
asupra particulelor dielectrice într-un câmp electric puternic neuniform. Dacă permitivitatea unei
particule este mai mare decât a mediului în care se află, atunci forţele care apar împing particula în zona
de câmp intens, iar dacă permitivitatea particulei este mai mică decât a mediului, are loc deplasarea
particulei spre zona de câmp mai redus. Alegerea mediului dielectric are mare importanţă în separarea
componentelor. În multe cazuri se folosesc medii dielectrice lichide - asigurându-se separaţia pe direcţii
diferite de deplasare a componentelor amestecului de minerale.

Separarea pe baza diferenţei de masă stă la baza realizării separatorului cu descărcare corona şi cădere
liberă a particulelor. Particulele cu mase diferite ajung în zona de câmp electric dintre electrozi.
Descărcarea corona, realizată de electrodul filiform asigură încărcarea particulelor cu sarcină de
polaritatea electrodului.

12. Principiul depunerii electrostatice de vopsele

Acoperirea electrostatică a suprafeţelor cu vopsele, email sau pulberi este una din aplicaţiile
electrotehnologice importante.

Principiul depunerii electrostatice se bazează pe aceleaşi fenomene ca la separarea electrostatică:

încărcarea electrică a particulelor, deplasarea în câmp electric şi depunerea pe piesa suport care
urmează a fi vopsită.

Particulele de vopsea, email sau pulbere au rezistivitate ridicată şi nu pot fi încărcate prin conducţie, de
aceea ele vor fi încărcate prin polarizare (prin introducerea particulelor într-un câmp electric intens) sau
prin ataşare de ioni (prin trecerea particulelor printr-o zonă puternic ionizată, realizată cu o descărcare
corona).

Dispozitivul de pulverizare, de tip pistol sau disc, realizează următoarele funcţii: constituie o structură de
câmp electric în raport cu suprafaţa de acoperit, încarcă electric particulele de vopsea şi asigură
pulverizarea lor.

Pentru realizarea câmpului electric se folosesc surse de tensiune continuă înaltă (30...150 kV).
Particulele încărcate cu o anumită polaritate se deplasează în câmpul electric spre electrodul de
polaritate opusă, realizat de piesa care urmează a se acoperi, conectată la potenţialul zero al
pământului.

Antrenarea particulelor de vopsea se face prin acţiunile forţei electrice coulombiene (ce se exercită în
câmp electric asupra particulei încărcate) şi a forţei mecanice (de tip pneumatic sau centrifugal).

Aderenţa particulelor la suprafaţa de acoperit se face iniţial de către forţa electrică, iar după descărcarea
lor de forţa de atracţie moleculară.

Tehnologiile de depunere în câmp electrostatic se clasifică în:

• acoperiri pe cale umedă (vopsire electrostatică), care pot fi:

- prin pulverizare de lacuri;
- prin pulverizare de emailuri;
 • acoperiri pe cale uscată, care pot fi:
- în pat fluidizat;
- prin pulverizare (pudrare).

13. Principiul producerii de ozon prin descarcari corona

Ozonul este un izotop al oxigenului, obţinut prin descărcări electrice sau prin acţiunea razelor
ultraviolete, cu un consum energetic apreciabil:

3O2 + 69kcal <-> 2O3

Ozonul este toxic, cu miros caracteristic înţepător, care oferă aerului o tentă de proaspăt şi
reconfortant. Ozonul este întâlnit în special în straturile înalte ale atmosferei, unde filtrează şi absoarbe
radiaţiile ultraviolete emise de soare, frânând acţiunea lor periculoasă asupra organismelor vii.

Ozonul are caracter oxidant intens, de aceea este folosit la:

• tratarea apelor, prin înlocuirea clorului. Efectele cele mai semnificative ale ozonului sunt:
degradarea substanţelor organice, acţiunea bactericidă, dezactivare viruşi, eliminare fier şi
mangan, distrugere substanţe toxice.
• industria chimică, la oxidarea acizilor graşi nesaturaţi, producerea de nylon şi poliesteri,
producerea de acizi utilizaţi la fabricarea plastifianţilor, polimerilor cu caracteristici speciale,
albirea uleiurilor şi a plastifianţilor;
• industria alimentară, la tratarea apei pentru producerea berii şi băuturilor răcoritoare;
• industria celulozei, ca agent de înălbire în locul clorului poluant şi pentru îmbunătăţirea
caracteristicilor tehnice;
• industria textilelor, tratarea cu ozon face ca lâna să nu intre la apă;
• industria farmaceutică, la producerea de steroizi, hormoni şi vitamine.

Ozonul se descompune în timp, deci nu poate fi stocat, trebuie consumat atunci când se produce.

Ozonul se obţine pe baza unor descărcări corona în aer sau oxigen, la presiune puţin mai ridicată decât
cea atmosferică.

Randamentul de producere a ozonului este cu atât mai bun cu cât temperatura şi umiditatea aerului
sunt mai coborâte

Principiul constructiv al unui tub generator de ozon, bazat pe descărcări electrice:

Un electrodul este un cilindru metalic, realizat din tablă perforată şi alimentat la potenţial ridicat
(15...20 kV). Celălalt electrod metalic este legat la masă. Între ei, un tub dielectric din sticlă, are rolul
de a determina ca descărcarea corona să se realizeze pe întreaga suprafaţă a primului electrodului şi
de a nu permite amorsarea descărcării în arc electric.

Un generator de ozon va fi realizat prin multiplicarea mai multor tuburi de generare.

Nerealizându-se transport de sarcini electrice, ca la aplicaţiile electrostatice anterioare, tensiunea înaltă
aplicată nu este continuă, ci alternativă, cu frecvenţă cuprinsă între 300...500 Hz. Descărcarea corona se
realizează şi în câmpuri electrice alternative ridicate, iar perforaţiile electrodului creează neuniformităţi
ale câmpul electric, ceea ce constituie cauza descărcării corona.

Necesitatea de a creşte cantitatea de ozon generată prin descărcări electrice a condus la dezvoltarea
unei soluţii noi - sistemul Megos - al cărui principiu este urmatorul:

Faţă de sistemul clasic, în tubul de sticlă se introduc 4 tije, care au rol de electrozi de înaltă tensiune.
Raza mică de curbură asigură valori ridicate ale câmpului electric în preajma suprafeţei tijelor.

Electrodul exterior, realizat din oţel inoxidabil, legat la pământ, este introdus în structura fagure a
capacului generatorului care va conţine numărul de tuburi care să asigure cantitatea de ozon dorită.

Ozonul se produce atât în spaţiul dintre tubul de sticlă şi electrodul de inox conectat la pământ, cât şi
în spaţiul dintre cele patru tije.

14. Principiul copierii electrostatice (xerografia)

Xerografia a devenit una dintre cele mai revoluţionare aplicaţii ale electrostaticii, cu rol major în
difuzarea informaţiei. Numele procedeului provine din limba greacă: xeros = uscat, graphos = scriere.

Etapele principale ale procedeului sunt:

- încărcarea electrostatică a tamburului fotoconductor;

- expunerea şi formarea imaginii electrice;

- relevarea imaginii;

- transferul imaginii pe hârtie;

- fixarea imaginii;

- curăţirea tamburului fotoconductor.

Încărcarea electrostatică este operaţia prin care tamburul aparatului, având un strat fotoconductor din
seleniu amorf, se încarcă cu sarcini electrice pozitive. Această operaţie se realizează prin trecerea
tamburului printr-o zonă cu sarcină spaţială pozitivă, creată prin descărcare corona (numit corotron).
Operaţia se execută la întuneric.

Expunerea se execută cu ajutorul unui sistem optic, prin care imaginea documentului (eventual mărită
sau micşorată) se proiectează pe suprafaţa tamburului.
Documentul este scanat cu o lampă electrică tubulară, cu aceeaşi viteză cu viteza tangenţială a
tamburului. Fâşia îngustă de pe suprafaţa documentului este trimisă printr-un sistem de oglinzi în
urmatoarea zona a tamburului (luminata).

Prin expunere la lumină, stratul de seleniu devine conductor iar sarcinile electrice se scurg la masă prin
suportul metalic al tamburului. În zonele neiluminate (negre în document, adică corpuri de literă, linii)
sarcina rămâne. Zonele gri se vor descărca parţial. Prin această operaţie pe tambur s-a format o imagine
electrică a documentului.

Revelarea imaginii se face cu ajutorul unei pulberi electrizate de semn contrar încărcării plăcii. Pulberea
se numeşte toner şi se încarcă electric prin frecare cu o altă pulbere (având granulaţie mult mai mare)
numită developer. Aceste pulberi se află în rezervoarele echipamentului.

Particulele de toner, încărcate negativ, aderă pe suprafaţa tamburului în zonele încărcate şi astfel
imaginea devine vizibilă. Operaţia se execută în cea de-a treia zona a tamburului, unde un sistem de role
asigură alimentarea suprafeţei tamburului cu toner şi eliminarea surplusului. Tonerul nefolosit este
recirculat cu o pompă spre rezervor.

Transferul imaginii pe hârtie se face prin suprapunerea unei foi de hârtie încărcate pozitiv, de care se
vor lipi particulele de toner de pe tambur. Hârtia este preluată din tava de stocare şi se deplasează în
acelaşi sens cu sensul de rotaţie al tamburului. Încărcarea foii se face de la un electrod corona. Imaginea
se transferă astfel pe hârtie, în cea de-a patra zona a tamburului.

Fixarea imaginii pe hârtie se face prin încălzirea acesteia, tonerul topindu-se la 60…70 grade C. Această
operaţie se face după ce foaia părăseşte zona tamburului, într-o altă zonă a maşinii, prin expunere cu
radiaţii infraroşii. Foaia îşi continuă traseul, fiind răcită prin ventilare cu aer, după care este depozitată în
tava de xerocopii.

Curăţirea tamburului este ultima operaţie, prin care resturile de toner sunt îndepărtate pentru ca
suprafaţa tamburului să urmeze un nou ciclu de lucru. Operaţia se realizează în ultima zona a
tamburului, cu un răzuitor şi o rola.

Principiul xerografului în culori este următorul: un original color este proiectat pe stratul fotoconductor
printr-un filtru roşu şi apoi developat cu toner cian (verdealbastru). În continuare, acelaşi original este
proiectat pe stratul fotoconductor printr-un filtru verde şi developat cu toner magenta (purpur).
Urmează expunerea printr-un filtru albastru şi developarea cu toner galben. Se obţine, astfel, după o
repetare de 3 ori a operaţiilor de copiere, imaginea color.

15. Principiul separarii magnetice a materialelor

Separarea magnetică face parte din grupa electrotehnologiilor de separare a materialelor, completând
tehnologiile electrostatice de separare.
Separarea în câmp magnetic are o pondere importantă în cadrul tehnologiilor de separare, fiind întâlnită
într-un număr mare de aplicaţii practice.

Dacă separarea electrostatică se realizeză în câmpuri electrice intense, separarea magnetică presupune
câmpuri magnetice de valori mari.

Principiul fizic constă în acţiunea diferită asupra componentelor unui amestec al forţelor de natură
magnetică, în corelaţie cu acţiunea unor forţe de altă natură (gravitaţionale, inerţiale, hidrodinamice,
etc.). În funcţie de valoarea şi orientarea acestor forţe, precum şi de caracteristicile materialelor,
componentele amestecului sunt atrase sau respinse diferenţiat, realizându-se separarea componentelor
amestecului.

Principalele forţe de natură magnetică implicate în procesul de separare sunt:

• forţa electromagnetică
Asupra unui material străbătut de curent electric de conducţie, având densitatea de curent J, şi
aflat în câmp magnetic de inducţie B, se exercită forţa electromagnetică pe unitatea de volum
de material: fem(vector) = J(vector) x B(vector). Valoarea şi orientarea acestei forţe depind de
valoarea şi orientarea inducţiei magnetice. Această forţă apare asupra corpurilor conductoare
străbătute de curenţi electrici de conducţie, stabiliţi prin aplicarea unei tensiuni electrice, sau
induşi prin fenomenul de inducţie electromagnetică.
• forţa magnetostatică
Asupra unităţii de volum de material, plasat într-un câmp magnetic de intensitate H se exercită
forţa magnetostatică asupra curenţilor amperieni (moleculari) din material:
F indice MS (vector) = µ0 * X indice m * H(vecor) * (triunghi intors * H(vector))
unde triunghi intors * H(vector) – gradientul campului magnetic, X indice m – susceptibilitatea
magnetic a materialului.

Condiţia de separare a unui amestec de particule dispersate într-un mediu fluid este ca rezultanta
forţelor de natură magnetică – FM să depăşească rezultanta forţelor de atracţie între particule.

Procesele de separare magnetică pot fi împărţite în două clase:

• separarea magnetică de ordinul I, cuprinde ansamblul metodelor de separare prin care acţiunea
magnetică se exercită direct asupra componentelor unui amestec. Sunt separate materiale
magnetizabile, funcţie de susceptibilităţile lor magnetice, sau materiale conductoare electric,
funcţie de conductivităţile lor electrice.
Separatoarele de ordinul I pot fi:
-separatoare cu câmp magnetic redus;
-separatoare cu câmp magnetic intens.
• separarea magnetică de ordinul II, cuprinde ansamblul metodelor de separare prin care
acţiunea magnetică se exercită indirect asupra unui amestec. Acţiunea magnetică este
transmisă unui lichid cu proprietăţi speciale în care sunt imersate componentele amestecului.
Sunt separate materiale nemagnetice sau neconductoare electric, funcţie de densităţile lor,
 atunci când sunt imersate fie în ferofluide (lichide magnetizabile), fie în lichide bune
conducătoare electric.
Separatoarele de ordinul II pot fi:
- separatoare magnetohidrostatice;
- separatoare magnetohidrodinamice.

16. Principiul de control magnetic nedistructiv cu revelatori magnetici

Defectoscopia nedistructivă are ca scop controlul de calitate privind depistarea defecţiunilor de

fabricaţie sau apărute în cursul exploatării. Energetica, industria aeronautică, energetica nucleară,
construcţiile navale, metalurgia, electrotehnica - sunt câteva domenii de vârf la care se aplică metodele
de control nedistructiv.

Metoda de control cu revelatori magnetic

Metoda constă în magnetizarea piesei care trebuie controlată şi aplicarea de particule magnetice sub
formă de pulberi, uscate sau în suspensie, pe suprafaţa piesei. Zona de defect determină o deformare
a liniilor de câmp magnetic şi un câmp magnetic de scăpări mărit. Particulele conferă câmpului
magnetic de scăpări o reluctanţă mai mică decât a aerului, de aceea ele se vor concentra în zona de
defect. În acest mod defectul este vizualizat.

Moduri de magnetizare a piesei

Pentru punerea clară în evidenţă a defectului este necesar ca liniile câmpului magnetic să fie
perpendiculare pe cea mai mare dimensiune a defectului. Dacă defectul este paralel cu liniile de câmp,
el nu va fi pus în evidenţă deoarece nu produce o deformare sensibilă a acestora.

Dacă nu se cunoşte dinainte orientarea defectelor, se recurge la magnetizarea pieselor succesiv, pe două
direcţii perpendiculare: longitudinală şi transversală.

Stabilirea curentului necesar pentru magnetizare

În unele din situaţiile prezentate, câmpul magnetic este produs prin trecerea curentului electric printr-
un material conductor (piesa de controlat sau un solenoid). În funcţie de situaţie, se foloseşte:

• curentul alternativ, care aduce avantajul obţinerii facile a intensităţilor mari folosind
transformatoare coborâtoare de tensiune. Un avantaj în plus, este faptul că frecvenţa de 50 Hz
produce vibraţia particulelor magnetice, uşurând deplasarea lor spre locul de defect.
• curentul continuu are avantajul unei distribuţii uniforme a densităţii curentului, în toată
secţiunea piesei. Se pot detecta fisuri fine, se pot alimenta piese de lungime mare, precum şi
bobine sau solenoizi. În curent continuu nu intervine inductivitatea piesei. În schimb, particulele
se mobilizează mai greu.
 • curentul redresat monoalternanţă aduce atât avantajele curentului alternativ, legate de
mobilitatea particulelor, cât şi ale curentului continuu, legate de alimentarea pieselor mari şi ale
bobinelor. De regulă, pentru piese mici şi medii (curenţi sub 4 kA) se foloseşte această soluţie.

Revelatori magnetic

Revelatorii folosiţi sunt particule fine de oxizi de fier, cu diferite coloraţii.

Pot fi uscaţi sau lichizi. Revelatorii lichizi conţin particulele feromagnetice în suspensie în petrol, în
kerosen sau în apă.

Revelatorii coloraţi (negru, roşu sau galben) dau indicaţii la lumina zilei sau la expunere cu lămpi
electrice, iar cei fluorescenţi, la radiaţie ultravioletă.

Revelatorii se aplică fie în cursul magnetizării pieselor (cel mai des), sau după magnetizare (la piese
magnetic dure, care au magnetism remanent important).

Un spectru dens, cu margini clare, indică un defect cu ieşire la suprafaţă, iar un spetru mai puţin clar
indică un defect aflat în profunzime.

Principalele metode de control nedistructiv sunt:

Controlul optico-vizual se bazează pe inspecţia vizuală, utilizând eventual şi dispozitive optice: lupe, oglinzi, microscop. Este o
metodă simplă, rapidă şi necostisitoare. Nu se pot observa decât defecte de suprafaţă, cu precizie diferenţiată de la individ la
individ sau funcţie de starea oboseală/concentrare. Precizia creşte dacă se foloseşte tehnica fotografică (eventual video), cu
realizarea de fotografii mult mărite (sau zoom pe imagine) .

Metoda colorării constă în acoperirea suprafeţei cu un lichid (petrol, de exemplu) penetrant, urmată de ştergerea suprafeţei.
Apoi se pudreză suprafaţa cu un praf (de exemplu carbonat de calciu), care se colorează în dreptul fisurilor în care a pătruns
lichidul, punându-le în evidenţă. Metoda este simplă, dar permite numai depistarea defectelor de suprafaţă, iar suprafaţa
trebuie bine pregătită. Suprafeţe cu rugozitate mare sau cu rizuri nu pot fi controlate.

Controlul cu ultrasunete (a fost tratat la capitolul cu ultrasunete.)

Controlul cu radiaţii penetrante X sau gamma se bazează pe radiofotografierea materialelor permiţând controlul pieselor pline
sau a îmbinărilor. Rezultatele sunt edificatoare, dar aparatura este scumpă şi necesită luarea de măsuri speciale de protecţie
biologică.

Defectoscopia magnetică nedistructivă este o metodă simplă, aplicabilă pieselor feromagnetice, punând în evidenţă defecte de
suprafaţă sau de interior, aflate în imediata apropiere a suprafeţei. Cazurile tipice în care se aplică cu succes această metodă
sunt:

a) defecte provenind din procesul de fabricaţie:

• în semifabricate (forjate, ştanţate) se depistează suprapuneri, fisuri şi rupturi cu ieşire la suprafaţă;

• în table şi plăci se depistează exfolieri sau fisuri;

b) în piese prelucrate sau reparate:

• la piese sudate: fisuri sau nepătrunderi;

• la piese prelucrate mecanic: fisuri de prelucrare;
 • la piese tratate termic: fisuri de prelucrare;
• la piese turnate: fisuri de suprafaţă;

c) defecte apărute în exploatare: detectarea fisurilor generate de fenomene de oboseală/

17. Principiul de control cu masurarea directa a campului de dispersie

La magnetizarea unei piese, în zona unei defect superficial sau apropiat de suprafaţă, câmpul magnetic
se închide prin aer. Cu ajutorul unei sonde care se deplasează la mică distanţă de suprafaţă, se pune în
evidenţă câmpul magnetic de dispersie.

Sondele care pun în evidenţă câmpul de dispersie pot fi: ferosonde (bobine cu miez, care transformă
mărimea magnetică în tensiune electrică pe baza inducţiei electromagnetice) sau traductoare de câmp
(cu sonde Hall, cu efect magnetostrictiv, etc.).

Pentru rejectarea influenţei câmpurilor magnetice externe perturbatoare se folosesc două sonde în
montaj diferenţial.

La folosirea ferosondelor, o viteză relativă mică între defect şi sondă şi un câmp magnetic constant în
timp determină o tensiune electrică indusă infimă. Apare necesitatea realizării unui câmp magnetic
variabil în timp, de frecvenţă f. Tensiunea electrică indusă, deci sensibilitatea metodei, este
proporţională cu numărul de spire a bobinei sondă, dar şi cu frecvenţa câmpului.

În anumite cazuri câmpul magnetic este produs de o bobină situată pe un circuit magnetic auxiliary, iar
bobina sondă este fixată şi ea de acest dispozitiv care se aplică pe suprafaţa piesei.

Avantajele metodei:

• este rapidă;
• permite depistarea defectelor pe suprafeţe rugoase;
• permite testarea suprafeţelor fierbinţi, căci nu există contact cu suprafaţa;
• permite automatizarea procesului.

Dezavantajele metodei:

• necesită câmpuri magnetice intense pentru aducerea la saturaţie a materialului;

• defectele largi şi puţin adânci dau un flux de scăpări nesemnificativ, deci metoda nu este
aplicabilă în aceste cazuri.

18. Principiul de control cu curenti turbionari

Controlul cu curenţi turbionari se aplică cilindrilor, tuburilor, plăcilor, acoperirilor. Permite detectarea
defectelor, determinarea conductivităţii, respectiv măsurarea grosimii acoperirilor cu vopsea sau cu alte
metale.

Echipamentul de control are elementele de bază: generatorul de curent alternativ, traductorul şi

instrumentele indicatoare.

Generatorul de curent alternativ de frecvenţă ridicată (zeci…sute de kHz) are o construcţie complexă, în
scopul asigurării fie a unei frecvenţe fixe, fie de frecvenţe fin reglabile.

Traductoarele sunt bobine, de diferite forme constructive, în montaj simplu sau diferenţial.

Metodele de control cu curenţi turbionari se clasifică în:

- metode de analiză a impendanţelor;

- metode de analiză a fazei;

- metode de analiză a modulaţiei.

Avantajele metodelor de control cu curenţi turbionari se referă la:

• rapiditatea de control;
• măsurarea precisă a conductivităţii;
• detectarea discontinuităţilor superficiale;
• măsurarea precisă a grosimilor;
• folosirea eficientă a calculatoarelor în analiza semnalelor.