SECTIUNEA 1

RAPORTUL STIINTIFIC SI TEHNIC

(RST)

ETAPA DE EXECUTIE NR. 1

CU TITLUL "Documentare tehnico-ştiinţifică privind sistemul de calitate

EUREPGAP şi realizarea modelului conceptual privind trasabilitatea în producerea
strugurilor de masă"

RST - Raport stiintific si tehnic in extenso*

Proces verbal de avizare interna
Procese verbale de receptie a lucrarilor de la parteneri
RFA - Raport final de activitate (numai pentru etapa
finala)

* pentru Programul 4 “Parteneriate in domeniile prioritare” se va utiliza modelul din Anexa 1

Cod: PO-04-Ed2-R0-F5

1
 Anexa 1 - RST

CUPRINS:

Obiectivele generale.
Obiectivele etapei.

Rezumatul etapei
Descrierea ştiinţifică şi tehnică
Activitatea 1.1. Proiectarea modelului conceptual privind modernizarea
tehnologiei de producere si valorificare a strugurilor de masa, prin analiza
punctelor critice de control si caile de implementare a standardelor de calitate
EUREPGAP
1.1. Cerinţe privind elaborarea planului HACCP
1.2. Etapele aplicării planului HACCP
Etapa 1 – Desemnarea echipei HACCP
Etapa 2 – Descrierea produsului, metode de procesare si distributie
Etapa 3 – Descrierea utilizarii intentionate
Etapa 4 – Elaborarea diagramelor proceselor de producere
Etapa 5 – Verificarea diagramei proceselor de producere pe teren
Etapa 6 – Analiza Riscurilor (HACCP Principiul 1)
Etapa 7 – Determinarea Punctelor Critice de Control (HACCP Principiul 2)
Etapa 8 – Determinarea limitelor critice (HACCP Principiul 3)
Etapa 9 – Elaborarea procedurilor de Monitorizare (HACCP Principiul 4)
Etapa 10 – Elaborarea actiunilor corective (HACCP Principiul 5)
Etapa 11 – Elaborarea procedurilor de verificare (HACCP Principiul 6)
Etapa 12 – Elaborarea documentatiei si păstrarea înregistrarilor (HACCP
Principiul 7)
Activitatea 1.2. Studii şi analize specifice
Concluzii
Bibliografie

2
Denumirea etapei: Documentare tehnico-ştiinţifică privind sistemul de calitate EUREPGAP
şi realizarea modelului conceptual privind trasabilitatea în producerea strugurilor de masă.

Obiectivele generale ale proiectului

• elaborarea studiului documentar privind aplicarea normelor de trasabilitate in
productia viticola prin implementerea sistemului european de calitate
EUREPGAP.
• elaborarea tehnologiei inovative de obtinere si valorificare a strugurilor de
masa prin aplicarea criteriilor de conformitate a sistemului EUREPGAP.
• asigurarea trasabiltatii primare (supplier traceability) la nivelul
producatorului viticol prin aplicarea tehnologiei specifice sistemului de
calitate EUREPGAP in producerea strugurilor de masa.
• asigurarea trasabilitatii la nivelul procesatorului de produs (process
traceability) prin aplicarea sistemului de calitate EUREPGAP in sectorul
recoltarii si valorificarii strugurilor de masa.
• certificarea trasabilitatii si cresterea sigurantei alimentare prin evaluarea
realizarii criteriilor de conformitate EUREPGAP in producerea si valorificarea
strugurilor de masa.
• Diseminarea rezultatelor tehnico-ştiinţifice obtinute din domeniile specifice
proiectului la nivel naţional si internaţional.

Obiectivele etapei:
• Documentare privind aplicarea normelor de trasabilitate in productia viticola
în confirmitate cu principiile HACCP, pentru implementerea sistemului
european de calitate EUREPGAP.
• Elaborarea studiului documentar privind aplicarea normelor de trasabilitate
in productia viticola bazat pe pricipiile HACCP pentru implementerea
sistemului european de calitate EUREPGAP.

3
 Rezumatul etapei
Siguranta alimentara si calitatea produselor agricole sunt conditii esentiale pe care un
producator trebuie sa le ofere consumatorilor. In plus, pentru a avea acces la subventii, trebuie
respectate conditii standard de calitate, de protectie a mediului inconjurator, precum si principiile
etice si sociale.
EUREPGAP reprezinta un Document normativ elaborat de Grupul de lucru european al
producatorilor si comerciantilor de produse agro-alimentare din Europa (EUREP - Euro-Retailer
Produce Working Group). Respectând acest document normativ, furnizorii de produse agricole şi
vânzătorii cu amănuntul pot fi siguri că ei corespund cerinţelor europene legale, exigente privind
siguranţa alimentului, sănătatea şi bunăstarea lucrătorilor şi protecţia mediului ambiant.
Obtinerea certificarii EUREPGAP se face in urma semnarii si punerii in practica a unui
protocol specific, bazat pe elaborarea unui plan HACCP specific, cu sectiuni ce trebuie respectate
strict, precum: efectuarea inregistrarilor si inspectia interna; autenticitatea soiurilor;
managementul solului; utilizarea de fertilizanti; irigatiile; protectia culturii; tratamente
postrecolta; economia rezidurilor; respectarea mediului inconjurator, bunastarea lucratorilor.
Producătorii trebuie să respecte cele 214 criterii de certificare, din care 49 sunt cerinţele de
conformitate „Major”, 99 cerinţele de conformitate „Minor” si 66 „Recomandări”. Pentru certificare
aceste criterii trebuie indeplinite in proportie de 100% din cerinţele de conformitate „Major”, şi nu
mai puţin de 95% din cerinţele de conformitate „Minor”. „Recomandări” sunt cerinţe propuse
pentru moment, dar fermierii sunt încurajaţi să le respecte ca parte a procesului de management
a exploatatiei agricole, toate acestea atestand trasabilitatea lantului alimentar.
Trasabilitatea constituie capacitatea de a urmarii, monitoriza si inregistra in detaliu, pe
parcursul lantului de productie al alimentelor istoricul si toate actiunile efectuate care au impact
asupra unui produs. Ea poate fi privinta din doua aspecte:
- urmarirea unui produs in sens invers lantului de aprovizionare, pana la primele faze ale
procesului de productie;
- urmarirea produselor suspecte ajunse pe piata si retragerea lor din consum, actiune ce se
desfasoara pana in ultimile etape ale lantului de distributie.
Realizarea şi implementarea trasabilitatii in productia viti-vinicola poate fi impartita in trei
stadii:
- supplier traceability – trasabilitatea la nivelul furnizorului de materie prima. Pentru acesta
se identifica in cadrul podgoriilor din unitatile participante la proiect, parcele reprezentative de vita
de vie, conform fiecarei directie de productie. Se aplica tehnologia de cultura specifica, cu
inregistrarea si monitorizarea stricta a fiecare etape de productie si recoltare a strugurilor;
- process traceability – trasabilitatea in etapele de prelucrare a produsului. Ea se refera la
procesatori si verigile intermediare ale lantului de aprovizionare. In aceasta etapa se urmareşte
respectarea si monitorizarea tehnologiilor de producţie şi valorificare, prin controlul si

4
inregistrarea tuturor parametrilor tehnici, fizico-chimici si a igienei procesului, identificandu-se
punctele critice si controlul acestora, astfel incat produsul finit sa poata primi un certificat de
garantie a trasabiltatii;
- customer traceability – trasabilitatea aplicata distribuitorilor, la sfarsitul lantului de
aprovizionare. Aceasta etapa se poate realiza doar cu implicarea firmelor de distributie, urmand ca
ea sa fie abordata intr-o etapa ulterioara de cercetare.
HACPP este un mod fundamentat ştiinţific de abordare sistematică a unui flux tehnologic
pentru identificarea şi analiza hazardului şi riscurilor asociate acestuia, pentru stabilirea măsurilor
de control a acestora, în vederea obţinerii unui produs sigur. Aşadar metoda permite identificarea
şi analiza pericolelor asociate diferitelor etape, faze sau secvenţe tehnologice.
Orice sistem HACPP este adaptabil oricărui flux tehnologic, în funcţie de mijloacele tehnice,
procedeele sau tehnicile de lucru folosite. HACPP poate fi aplicat în orice împrejurări în care este
necesară obţinerea unui produs garantat (sănătos, în concordanţă cu cerinţele standardelor şi
pieţii), prin aplicarea unei tehnologii pe a cărui flux hazardul se asociază cu riscul.
În această etapă de cercetare s-au fundamentat principiile evaluarii conform HACCP a
tehnologiilor culturii strugurilor de masă şi s-a efectuat un studiu documentar privind sistemul
EUREPGAP pentru obtinerea si valorificarea acestui produs agricol. De asemenea, s-a efectuat
documentaţie asupra tehnologiei de obţinere a strugurilor de masă

5
 DESCRIEREA ŞTIINŢIFICĂ ŞI TEHNICĂ
privind realizarea activităţilor etapei I de cercetare

1.1. Cerinţe privind elaborarea unui plan HACCP

În conformitate cu ISO (Organizatia Internationala pentru Standardizare) „calitatea este

definita de ansamblu de proprietati si caracteristici ale unui produs, respectiv serviciu, care îi
confera acestuia proprietatea de a satisface nevoile exprimate si implicite”.
Calitatea buna exista atunci când produsul corespunde cerintelor specificate de client. Din
cele mentionate rezulta ca, calitatea este un termen definit de consumator, cumparator, sortator,
sau orice alt client, pe baza unui numar de masurari subiective si obiective ale produsului
alimentar. În prezent, se atrage o atentie enorma sigurantei alimentare, ca o caracteristica a
calitatii. Alte caracteristici ale calitatii pot include masurarea puritatii, mirosul, culoarea, aspectul,
prospetimea, gradul de maturitate, substantele nutritive sau oricarui altui atribut sau caracteristici
a produsului. Defectele evidente ale calitatii pot duce la respingerea produsului de catre
consumator, micsorarea vânzarilor, pierderea pietelor si veniturilor.
Calitatea nu este o caracteristica unica, recognoscibila sau statica, este un concept
dinamic. Producatorii sau cercetatorii se orienteaza mai mult spre produs, unde calitatea este
descrisa prin indicatori si caracteristici specifice masurabile ale produsului alimentar (asa ca,
marimea, textura, mirosul, aciditatea). Totusi, consumatorii, vânzatorii si economistii descriu
calitatea ca o îmbinare a dorintelor si necesitatilor consumatorilor, care include caracteristicile
produsului, termenul de valabilitate, oferta permanenta, siguranta alimentara si aspecte etice.
Sistemele de calitate s-au schimbat:
• de la calitatea produsului care trebuie inspectata;
• prin prisma calitatii proceselor care trebuie controlate;
• apoi prin sistemele de asigurare a calitatii ca element esential al strategiei companiei;
• şi în final pâna la managementul total al calitatii ca o filozofie.
Astfel calitatea este integrata în strategia manageriala a unei organizatii, pe baza
angajamentului general al managementului si a personalului pentru a îmbunatati continuu
valoarea produselor pentru clientii lor, organizatie si societate în întregime.
Analiza riscurilor si punctele critice de control (HACCP) este un sistem stiintific si sistematic
utilizat pentru identificarea:
• Riscurilor asociate unui produs alimentar privind siguranta alimentului;
• Monitorizarea riscurilor pentru asigurarea inocuitatii alimentului.
Principiile HACCP sunt folosite ca instrument de evaluare a riscurilor si pentru stabilirea
unui sistem de control care are scopul de a preveni producerea produselor alimentare nesigure si

6
decât testarea produsului final. Sistemul poate fi aplicat în cadrul întregului lant alimentar,
începând de la producerea primara si pâna la consumatorul final, iar implementarea trebuie sa se
bazeze pe rezultate stiintifice cu privire la riscurile pentru sanatatea omului.
Pe lânga sporirea sigurantei produselor alimentare, implementarea HACCP poate oferi si
alte beneficii semnificative, cum ar fi:
• promovarea comertului international prin marirea încrederii privind siguranta alimentara;
• sustinerea inspectiilor de catre autoritatile de reglementare.
Aplicarea sistemului HACPP trebuie să fie compatibilă cu o tehnologie standard, specifică
pentru o cultură şi în funcţie de scopul pentru care se obţine produsul viticol.
Utilitatea implementării unui sistem HACPP este pusă în valoare numai dacă acesta este
funcţional, adică sunt îndeplinite condiţiile pentru realizarea celor patru funcţii principale:
a. analiza pericolelor şi riscurilor;
b. identificarea punctelor critice;
c. supravegherea execuţiei;
d. verificarea eficacităţii sistemului.
Realizarea funcţionalităţii sistemului HACPP se bazează pe respectarea a şapte principii de
acţiune care constituie, în fapt, etape distincte în desfăşurarea HACPP ca metodă de lucru.
Aceste principii sunt prezentate în continuare (fig.1):
A1. Efectuarea analizei hazardurilor (pericolelor) care cuprinde:
- identificarea pericolelor posibile fluxului tehnologic;
- evaluarea probabilităţii ca pericolele să se realizeze, adică să devină un risc;
- stabilirea măsurilor preventive necesare pentru controlul hazardurilor.
A2. Determinarea punctelor critice de control (PCC) pentru reducerea sau eliminarea riscurilor.
A3. Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate pentru supravegherea fiecărui punct critic de
control identificat.
A4. Stabilirea unui sistem de monitorizare a controlului efectiv al punctelor critice de control.
A5. Stabilirea acţiunilor corective care trebuie luate atunci când monitorizarea indică că un anumit
punct critic de control nu se află sub control (a apărut o deviaţie faţă de limitele critice) (fig.1).
A6. Stabilirea procedurilor de verificare care să confirme că sistemul HACPP lucrează efectiv pe
baza documentaţiei sistemului HACPP, compusă din documentarea descriptivă (planul HACPP) şi
documentaţia operaţională (înregistrări operaţionale conform planului HACPP).
A7. Stabilirea documentării metodelor, procedurilor şi testelor specifice astfel ca aceste principii
să fie respectate, cu alte cuvinte, cum se verifică conformitatea şi eficacitatea sistemului (fig. 2).

7
 Fig. 1 - Principiile HACCP

Fig. 2 - Etapele elaborării unui plan HACCP

1.2. Etapele aplicării unui plan HACCP

8
 Înaintea aplicării sistemului HACPP la un flux tehnologic trebuie respectat un minim de
condiţii specifice sectorului de producţie: asigurarea bazei tehnico-materiale, asigurarea unei
structuri adecvate de personal, stabilirea normelor tehnice obligatorii de-a lungul fluxului,
respectarea normelor de protecţia muncii, respectarea normelor de igienă, etc.
În timpul identificării pericolelor, evaluărilor, operaţiunilor ulterioare, schiţării şi aplicării
planului HACPP, atenţie deosebită se va acorda impactului unor elemente tehnologice (alegerea
terenului, înfiinţarea culturii, lucrările de întreţinere şi recoltarea) a materialelor folosite
(îngrăşăminte, erbicide, insectofungicide, substanţe bioactive, apa de irigat) şi, în special, a acelor
secvenţe referitoare la: sortarea, condiţionarea, ambalarea, păstrarea şi transportul recoltei.
HACPP trebuie să fie aplicat la fiecare operaţie specifică separat: aplicarea tratamentelor
fitosanitare, condiţionare, ambalare etc. Punctele critice de control identificate în orice tehnologie
cadru nu sunt suficiente, pentru că circumstanţele specifice din orice fermă sunt diferite. Aplicarea
HACPP trebuie să fie revăzută şi făcute schimbările necesare când se produc modificări în
secvenţele tehnologice, materialele folosite, destinaţia recoltei, ş.a.m.d.
Aplicarea principiilor HACPP în implementarea sistemului se realizează printr-o succesiune
logică de aplicare (Logic Sequence of Application) formată din 12-14 etape obligatorii, de
exemplu, definirea scopului acţiunii de implementare a planului HACPP. Această etapă se va
realiza de conducerea colectivă, împreună cu personalul tehnic, economic şi administrativ al
societăţii. Prin decizia conducătorului societăţii se instituie obligativitatea respectării normelor
necesare implementării planului HACPP.
Pentru început se recomandă aplicarea metodei HACPP pentru prevenirea anumitor
pericole, de exemplu: excesul de pesticide şi îngrăşăminte, alegerea neadecvată a momentului de
recoltare. Studiile pentru fiecare din pericolele avute în vedere urmează apoi a fi acumulate într-
un studiu integrant.
Etapele elaborării unui plan HACCP sunt următoarele:
Etapa 1 – Desemnarea echipei HACCP
Etapa 2 – Descrierea produsului, metode de procesare si distributie
Etapa 3 – Descrierea utilizarii intentionate
Etapa 4 – Elaborarea diagramelor proceselor de producere
Etapa 5 – Verificarea diagramei proceselor de producere pe teren
Etapa 6 – Analiza Riscurilor (HACCP Principiul 1)
Etapa 7 – Determinarea Punctelor Critice de Control (HACCP Principiul 2)
Etapa 8 – Determinarea limitelor critice (HACCP Principiul 3)
Etapa 9 – Elaborarea procedurilor de Monitorizare (HACCP Principiul 4)
Etapa 10 – Elaborarea actiunilor corective (HACCP Principiul 5)
Etapa 11 – Elaborarea procedurilor de verificare (HACCP Principiul 6)
9
Etapa 12 – Elaborarea documentatiei si păstrarea înregistrarilor (HACCP Principiul 7)

Etapa 1 – Desemnarea echipei HACCP

O companie care doreste sa implementeze un sistem HACCP trebuie sa fie sigura prin
faptul ca experienta si cunostintele despre un anumit produs sunt adecvate si disponibile pentru
elaborarea unui plan HACCP eficient.
Compania trebuie sa fie constienta de faptul ca implementarea unui sistem HACCP necesita
implicarea întregului personal al companii având o abordarea de echipa. O singura persoana nu va
putea sa implementeze acest sistem. Echipa HACCP trebuie sa fie multidisciplinara si sa includa un
membru motivat din managementul executiv, capabil sa asigure finantarea necesara si motivatia
generala a companiei pentru a asigura implementarea cu succes a sistemului HACCP.
Echipa HACCP va avea nevoie, de asemenea, de un sef de echipa. În cadrul unei organizatii
poate sa existe o persoana bine instruita, care sa aiba acces la literatura despre HACCP si linii
directoare privind HACCP (inclusiv Ghidurile HACCP specifice fiecarui sector) care va conduce
echipa de implementare a sistemului HACCP. Totusi, în lipsa unei persoane informate si capabile
în cadrul unei companiei, trebuie sa fie angajat un consultant privind implementarea sistemului
HACCP, scopul caruia va fi:
• sa instruiasca seful echipei HACCP;
• sa instruiasca echipa HACCP;
• sa conduca elaborarea si implementarea sistemului HACCP.
Echipa trebuie sa fie constituita din specialisti/experti care detin cunostinte adecvate
privind produsul luat în consideratie, producerea / fabricarea acestuia,
depozitarea, distribuirea, consumatorii si riscurile potentiale asociate acestuia. Echipa
trebuie sa contina specialisti multidisciplinari:
• care înteleg pericole biologice, chimice si fizice asociate unui anumit grup de produse;
• care sunt responsabili sau sunt implicati în procesul de producere / fabricare a produsului
luat în consideratie;
• care au experienta si cunostinte practice despre igiena si procesele de prelucrare si
functionare a echipamentului din cadru organizatiei;
• alti specialisti cu cunostinte adecvate în microbiologie, igiena si tehnologia de
producere a alimentelor.
O persoana poate îndeplini câteva din aceste functii, în cazul în care toata informatia
relevanta si necesara este pusa la dispozitia echipei si este utilizata pentru a asigura faptul ca
sistemul elaborat este adecvat.
În mod optim, o echipa multidisciplinara va fi constituita în cadrul organizatiei. Totusi,
acolo unde experienta necesara nu este disponibila în cadrul organizatiei, echipa trebuie sa fie
asistata de catre specialistii calificati/experti care îi va ajuta sa solutioneze dificultatile, inclusiv

10
analiza riscurilor, controlul si determinarea punctelor critice de control. Specialisti/experti pot fi
din cadru: asociatiilor comerciale si industriale, experti independenti si autoritati de reglementare.
Domeniul Planului HACCP trebuie sa fie identificat. Domeniul trebuie sa descrie care
segment din cadrul lantului alimentar este implicat în cadrul organizatiei si analiza grupurile
generale de pericole (biologice, chimice si fizice).

Etapa 2 – Descrierea produsului, metode de procesare si distributie

Trebuie sa se elaboreze o descriere completa a produsului, inclusiv informatia de siguranta

relevanta, cum ar fi:
• compozitia (de exemplu, materii prime, ingredientele, aditivi, etc.),
• compozitia fizico -chimica (inclusiv aw, pH, etc);
• prelucrarea (de exemplu, tratarea termica, congelare, uscare, etc. conform cerintelor);
• orice criterii microbiologice sau chimice aplicabile, inclusiv prelucrarea cu microbi / statica
(racire, congelare, prelucrarea cu sare, tratarea la temperaturi înalte, etc.);
• ambalare (de exemplu, în cutii de carton, cutii ermetice pentru conserve, în vacuum, sau
atmosfera modificata);
• conditiile de pastrare si livrare, metode de distributie;
• termenul de valabilitate necesar („a se consuma pâna la data de”, sau „a se consuma de
preferinta înainte de data de”);
• instructiune de utilizare.
În cadrul organizatiei cu produse multiple, este mai eficient de a grupa produsele cu
caracteristici sau etape de prelucrare similare, în scopul elaborarii planului HACCP. Înregistrarile
recomandate includ descrierea produsului si determina utilizarea intentionata. Aceste înregistrari
pot fi utilizate si adaptate individual pentru fiecare companie.

Etapa 3 – Descrierea utilizării intenţionate

Echipa HACCP trebuie sa determine utilizarea normala sau intentionata a produsului de

catre client sau consumatorii tinta carora le este destinat produsul. În anumite cazuri, produsului
corespunzator este destinat pentru anumite grupuri de consumatori, cum ar fi furnizorii de
alimente pentru restaurante, calatori, etc., cât si pentru grupurile vulnerabile ale populatiei,
inclusiv copiii, trebuie sa fie luate în consideratie.
Înregistrarile recomandate includ descrierea produsului si consumatorii finali. Aceasta
înregistrare pot fi utilizata si adaptata individual pentru fiecare companie:

11
 Etapa 4 – Elaborarea diagramelor proceselor de producere

Diagrama procesului de producere a unui produs trebuie sa fie elaborata de catre echipa
HACCP. Diagrama procesului de producere trebuie sa cuprinda toate etapele de producere a unui
anumit produs. Aceeasi diagrama a unui proces de producere poate fi folosita pentru un numar de
produse care utilizeaza etape similare de prelucrare. Atunci când HACCP este aplicat unei proces,
trebuie sa se ia în consideratie etapele initiale si cele care urmeaza la procesul concert.
Diagrama arata toate etapele care pot avea loc în timpul pastrarii si ambalarii produselor
proaspete, cât si intrarile de materiale la etapele respective, care ar putea fi cauza un risc de
siguranta alimentara.
Indiferent de formatul selectat, toate etapele implicate în proces, trebuie sa fie analizate
succesiv si prezentate într-o diagrama detaliata a procesului de producere împreuna cu informatia
tehnica relevanta. Etapele procesului pot include receptia materiilor prime, pregatirea,
prelucrarea, ambalarea, depozitarea si distribuirea, livrarea si plasarea produsului final pe piata;
stoparile în timpul sau dupa fiecare etapa trebuie sa fie, de asemenea, înregistrate.
Tipurile de informatie tehnica pot include dar nu se limiteaza la:
• planul spatiilor alimentare sau a cladirilor auxiliare;
• caracteristicile echipamentului si amplasarea lui;
• succesiunea tuturor etapelor procesului (inclusiv incorporarea materiilor prime, a
ingredientelor, sau a aditivilor; întârzierile în timpul sau dupa fiecare etapa);
• parametrii tehnici ai operatiilor (în special durata si temperatura, inclusiv întârzierile);
• fluxul de produse (inclusiv contaminare potentiala reciproca);
• separarea zonelor sanitare si a celor murdare (sau zone cu risc înalt/redus )
Urmatoarele cerinte ale GMP/SSOP sunt obligatorii numite programe de conditii esentiale si
pot fi integrate în sistemul HACCP:
• procedurile de curatare si dezinfectie;
• igiena mediul privind amplasarea organizatiei;
• instruirea personalului si bunele practici igienice;
• conditiile de depozitare si livrare a produselor.
Înregistrarea recomandata (De exemplu, Înregistrarea 4/01). Aceasta înregistrare pot fi
utilizata si adaptata individual pentru fiecare companie si depind de tipul produsului, de tehnologia
si procesele aplicate.
12
 De exemplu, diagrama privind procesul de păstrare a fructelor (strugurilor):

Etapa 5 – Verificarea diagramei proceselor de producere pe teren

Diagrama proceselor de producere trebuie sa fie verificata pe teren pe parcursul tuturor

etapelor pentru a confirma ca toate etapele sunt incluse în diagrama, cât si durata de procesare,
si pentru a modifica diagrama daca este necesar. Confirmarea diagramei proceselor de producere
trebuie sa fie efectuata de catre o persoana sau persoane care poseda cunostinte suficiente
privind operatiunile de prelucrare, sau / si de catre echipa multidisciplinara (HACCP) în
dependenta de caz.
Orice abatere constatata trebuie sa fie urmata de modificarea diagramei proceselor de
producere pentru a fi mai exacta.
Aceasta înregistrare recomandată poate fi utilizata si adaptata individual pentru fiecare
companie.

13
 Fluxul tehnologic în ambalarea strugurilor de masă

Etapa 6 – Analiza Riscurilor (HACCP Principiul 1)

Primul principiu HACCP consta în efectuarea analizei riscurilor. Înainte de începerea

procesului, echipa HACCP trebuie sa revada definitiile privind siguranta produselor alimentare.
Pericolele sunt clasificate în trei categorii: biologice, chimice si fizice. O abordare utila
privind analiza riscurilor consta în divizarea analizei în doua activitati – identificarea riscurilor si
analiza riscurilor.
a. Identificarea pericolelor
Prima etapa în identificarea pericolelor, care pot fi asociate cu procesul de productie poate
fi considerata o sedinta de „Brainstorming”. Echipa HACCP trebuie sa utilizeze diagrama
proceselor de producere si descrierea produsului, care au fost elaborate la etapele precedente, si
sa analizeze în mod sistematic, ce ar putea sa se întâmple în timpul fiecarei etape a procesului.
În rezultatul identificarii pericolelor trebuie sa rezulte o lista de pericolele potentiale
posibile la fiecare etapa a procesului (utilizarea diagramei proceselor de producere din planul
HACCP), de la primirea materiei prime pâna la livrarea produsului final.
În timpul procesului de identificare a pericolelor, echipa nu trebuie sa se limiteze doar la
probabilitatea de aparitie a riscului sau potentialul acestuia de a cauza maladii. Toate riscurile
potential semnificative trebuie sa fie examinate. Pentru a efectua aceasta, urmatoarea lista de
pericole ar putea servi drept ajutor.
I. Pericole biologice
Pericolele biologice sunt reprezentate de microorganisme vii care pot face produsele
alimentare nesigure pentru consum. Pericolele biologice pot fi: bacteriene, virale si parazitologice.
Identificarea pericolelor biologice la procesele de producere care sunt luate în consideratie este o
sarcina dificila si importanta, care necesita toata experienta pe care o poate oferi echipa HACCP.
Întradevar, experienta din exterior poate fi recomandata pentru aceasta activitate. În prezent se

14
pune un accent major privind riscurile cauzate de microorganisme asociate fructelor si legume
proaspete. Unii dintre cei mai importanti agenti patogeni asociati cu fructele si legume proaspete
sunt bacteriile patogene care includ: Salmonella, Shigella,·Escherichia coli (patogena),
Campylobacter,· Yersinia enterocolitica, Listeria Monocytogenes,·Staphylococcus aureus,
Clostridium, Bacillus cereus,·Vibrio.
Un numar mare de bacterii patogene au provocat intoxicatii alimentare asociate cu
consumul de fructe si legume proaspete.

II. Pericole chimice

Pericolele chimice pot fi rezultatul unui fenomen care are loc în mod natural în produsele
alimentare sau care poate sa apara în timpul prelucrarii produselor.
Substantele chimice daunatoare sunt asociate cu unele boli cauzate de produsele
alimentare sau alte boli cronice. Pericolele chimice naturale sunt cele care reprezinta
componentele ale produselor alimentare (de exemplu, merele si nucile acestea pot contine:
Patulin si Aflatoxin.) si nu este rezultatul contaminari de mediu, industrial sau alte activitati.
Riscurile chimice adaugate sunt acele substante chimice care sunt adaugate în mod
intentionat, iar uneori neintentionat, în produsele alimentare la etapele de crestere, recoltare,
depozitare, prelucrare, ambalare sau la etapele de distributie. Acest grup de pericolele chimice
este foarte larg si poate include componentele din hrana animalelor sau apa potabila, produse de
uz fitosanitar, ingredientele produselor alimentare, sau substantele chimice utilizate în procesul de
prelucrare, cum ar fi lubrifianti, substantele de curatat, vopsele si emailuri.
III. Pericole fizice
Un pericol fizic reprezinta un component fizic al unui produs alimentar care este neprevazut
si care poate cauza boli sau rani persoanele ce consuma produsul dat.
Obiecte straine cum ar fi cioburile de sticla, aschiile de metal, sau plasticul reprezinta
pericole fizice obisnuite pentru fructele si si legume proaspete, cauza fiind un proces sau o piesa a
unui echipament tehnologic, care nu a fost întretinut adecvat în timpul producerii produsului
alimentar.
Exista un numar de situatii care pot contamina produsele alimentele cu pericolele fizice:
• Materiile prime contaminate;

15
 • Echipamentul si spatiile alimentare proiectate sau întretinute inadecvat;
• Materialele de ambalare contaminate;
• Atitudine inadecvata fata de personalul cu responsabilitati majore.
b. Analiza Riscurilor
A doua etapa în realizarea analizei riscurilor consta în identificarea masurilor preventive
care ar putea fi utilizate pentru monitorizarea fiecarui risc în parte.
Masuri preventive pot fi metode fizice, chimice sau de alta natura, care pot fi utilizate
pentru a monitoriza pericolele asociate produselor alimentare. Înregistrarea poate fi utilizata
pentru a parcurge sistematic procesul, identificând riscurile care pot aparea la fiecare etapa a
acestui proces si actiunile preventive care pot fi utilizate pentru a preveni, elimina sau pentru a
reduce fiecare risc la un nivel acceptabil. Masurile de control sunt acele actiuni si activitati care
pot fi utilizate pentru prevenirea riscurilor, eliminarea sau reducerea impactului sau frecventei lor
la un nivel acceptabil.
Pentru a controla/monitoriza un anumit risc poate fi nevoie de aplicarea câtorva masuri de
control, totodata câteva riscuri pot fi controlate cu ajutorul unei singure masuri de control, spre
exemplu, pasteurizarea sau tratarea termica pot servi drept garantie pentru reducerea atât a
nivelului Salmonelei cât si a Listeriei.
Masurile de control trebuie sa fie suportate de anumite proceduri si specificatii detailate
pentru a asigura o implementare cât mai eficienta. Exemplele de proceduri / specificatii pot
include: planul de tratare sanitara, parametrii cu privire la tratarea termica, concentratiile maxime
de conservanti etc. Acestea trebuie sa respecte normele de igiena care sunt în vigoare, sau cu
cerintele standardele solicitate de catre clienti (în cazul în care produsul va fi exportat),
conformându-se la standardul cu cele mai exigente cerinte.
Echipa HACCP trebuie sa documenteze analiza riscurilor si deciziile luate. O modalitate
eficienta pentru documentarea deciziilor în timpul analizei riscurilor este utilizarea unei fise de
analiza a riscurilor. Exista câteva formate pentru astfel de fise privind analiza riscurilor. Esential
este ca toate aceste formate includ obligatoriu etapele procesului/ingredientele, identificarea
riscurilor potentiale, evaluarea riscurilor potentiale, justificarea deciziei, masurile de control ce
trebuie întreprinse, înregistrari recomandate.

Etapa 7 – Determinarea Punctelor Critice de Control (HACCP Principiul 2)

Al doilea principiu HACCP consta în identificarea punctelor critice de control (PCC) ale
procesului. PCC este o etapa la care controlul poate fi aplicat si în care este esential sa fie prevenit
sau eliminat un pericol sau sa fie redus la un nivel acceptabil.

16
* - Se trece la urmatorul pericol identificat în cadrul proceselor descrise.
** - Limitele acceptabile si neacceptabile trebuie sa fie definite în cadrul obiectivelor generale
privind identificarea PCC ale sistemului HACCP.
Arbore decizional privind identificarea PCC

Pe parcursul elaborarii planului HACCP, echipa HACCP trebuie sa aiba deja identificate care
sunt riscurile biologice, chimice si fizice atât în materia prima cât si în ingredientele utilizate la
toate etapele de procesare. Pentru fiecare risc privind siguranta produselor alimentare care poate
aparea, trebuie identificate actiuni preventive. Urmatorul pas consta în stabilirea unui sau a
câtorva etape în cadrul procesului, la care ar putea fi aplicate aceste actiuni preventive.
Identificarea unui punct critic pentru controlul unui risc necesita o abordare logica. O astfel de
abordare poate fi efectuata prin utilizarea unui arbore decizional (echipa poate utiliza si alte
metode, bazate pe cunostintele si experienta în domeniu). Pentru aplicarea arborelui decizional,
fiecare etapa a procesului, determinata în diagrama proceselor de producere, trebuie sa fie
analizata individual. La fiecare etapa, arborele decizional trebuie utilizat pentru fiecare risc
potential si pentru determinarea masurilor de control. Aplicarea arborelui decizional trebuie sa fie
flexibila, luând în consideratie procesul tehnologic integru, pentru a evita, acolo unde este posibil,
punctele critice nenecesare.

Etapa 8 – Determinarea limitelor critice (HACCP Principiul 3)

17
 Fiecare masura de control cu referire la un punct critic de control trebuie sa fie însotita de o
specificatie a limitelor critice. Limitele critice:
• corespund valorilor acceptabile referitoare la siguranta produsului;
• separa acceptabilitatea de neacceptabilitate;
• stabilesc valorile pentru parametrii vizualii sau cei masurabili, care pot demonstra faptul
ca punctul critic se afla sub control;
• trebuie sa se bazeze pe dovezi documentate, ca valorile selectate vor avea ca rezultat
controlul procesului.
Exemple de parametri includ temperatura, durata de tratare, pH-ul, continutul de
umiditate, continutul de aditivi alimentari, conservanti sau fractia de masica de sare de uz
alimentar, parametri senzoriali cum ar fi aspectul exterior sau textura, etc. În unele cazuri, pentru
a reduce depasirea limite critice ale unui riscul din cauza variatiilor procesului, poate fi necesar
stabilirea câtorva niveluri riguroase (adica niveluri tinta) pentru a asigura respectarea limitelor
critice. Limitele critice pot fi acceptate din mai multe surse. Atunci când limitele critice nu sunt
luate din standarde normative sau din ghidurile de bune practici de igiena, echipa trebuie sa
stabileasca validitatea lor vizavi de controlul pericolelor identificate la PCC, si sa fie prezentate în
formularul de monitorizare.

Etapa 9 – Elaborarea procedurilor de Monitorizare (HACCP Principiul 4)

O parte importanta a sistemului HACCP este elaborarea procedurilor de monitorizare si

masurilor planificate pentru fiecare punct critic, în scopul asigurarii respectarii limitelorcritice
stabilite. Monitorizarea si masurarile trebuie sa poata detecta pierderea controlului asupra
punctelor critice si furniza la timp informatie pentru a întreprinde actiuni corective. În masura
posibilitatii, procesul trebuie sa fie ajustat atunci când rezultatele supravegherii indica tendinta de
pierdere a controlului asupra controlului unui PCC. Ajustarile trebuie realizate pâna la aparitia
devierilor. Datele rezultate din monitorizare trebuie evaluate de catre o persoana desemnata din
timp, cu cunostinte adecvate si autoritate necesara pentru a întreprinde actiuni corective, atunci
când este indicat. Monitorizarea sau masurarile pot fi realizate continuu sau intermitent. Daca
observatiile sau masurarile nu sunt continue, este necesar de stabilit frecventa monitorizarilor sau
a masurarilor, care ofera informatii relevante.
În concluzie, pentru toate PCC, procedurile de monitorizare trebuie sa :
• descrie metodele de monitorizare;
• stabileasca frecventa monitorizarii si a masurarilor;
• stabileasca procedura de înregistrare;
• desemneze persoana care va monitoriza si verifica;
• documenteze data efectuarii monitorizarii si verificarii;
• stabileasca modalitatea de efectuare a supravegherii si a verificarii;
• stabileasca parametrii pericolelor;
18
 • actiunile corective în cazul tendintelor de pierdere a controlului.
Înregistrarile referitoare la monitorizarea PCC trebuie semnate de catre o persoana care a
efectuat monitorizarea, apoi înregistrarile sunt verificate de responsabilul din cadrul companiei
desemnat pentru revizuire.

Etapa 10 – Elaborarea actiunilor corective (HACCP Principiul 5)

Pentru fiecare PCC echipa HACCP trebuie sa stabileasca din timp actiuni corective astfel
încât acestea sa fie întreprinse fara ezitari în momentul în care monitorizarea indica o deviatie de
la limita critica.
Astfel de actiuni corective trebuie sa includa:
• identificarea exacta a persoanei (persoanelor) responsabile pentru implementarea
actiunilor corective;
• descrierea modalitatilor si actiunilor necesare pentru a corecta devierea aparuta;
• întreprinderea actiunilor vizavi de produsele care au fost fabricate în timpul perioadei în
care procesul a iesit de sub control;
• înregistrari documentate privind masurarile realizate, cu indicarea tuturor informatiilor
relevante (spre exemplu: data, durata, tipul actiunii, operatorul si responsabilul privind verificarea
ulterioara).
Monitorizarea (echipamentul de verificare, verificarea persoanei care manipuleaza
produsele alimentare, verificarea eficientei masurilor corective precedente întreprinse etc.) poate
indica necesitatea de aplicare a masurilor preventive, în cazul în care actiunile corective pentru
aceiasi procedura trebuie implementate în mod repetat.

Etapa 11 – Elaborarea procedurilor de verificare (HACCP Principiul 6)

Echipa HACCP trebuie sa specifice metodele si procedurile care vor fi utilizate pentru a
determina daca activitatea sistemului HACCP este eficienta. Metodele privind verificarea pot

19
cuprinde probe si analize aleatorii, însotite de analiza sau verificarea punctelor critice selectate,
analiza produselor semifabricate sau finale, studii privind conditiilor de depozitare a produsului,
distribuirii si vânzarii, si a utilizarii efective a produsului. Frecventa verificarii trebuie sa fie
suficienta pentru a confirma faptul ca sistemul HACCP functioneaza efectiv.
Frecventa verificarii depinde de activitatea întreprinderii (produsul finit, numarul angajatilor,
operatiunile de manipulare), frecventa monitorizarii, acuratetea angajatilor, numarul devierilor
depistate pe parcursul activitatilor si de riscurile asociate. Procedurile de verificare includ:
• auditurile HACCP si înregistrarile acestuia;
• inspectarea operatiunilor;
• confirmarea faptului ca PCC sunt mentinute sub control;
• validarea limitelor critice;
• revizuirea devierilor si a conditiilor produselor;
• actiuni corective întreprinse vizavi de produsul respectiv.
Frecventa verificarii va influenta considerabil numarul verificarilor repetitive sau a
rechemarilor necesare, în cazul în care va fi detectata o deviere ce va depasi limitele critice.
Verificarea va cuprinde urmatoarele elemente, dar nu este necesar toate concomitent:
• verificarea corectitudinii înregistrarilor si analiza devierilor;
• verificarea persoanei care monitorizeaza activitatile de procesare, depozitare si/sau
transportare;
• verificarea fizica a procesului monitorizat;
• calibrarea instrumentelor utilizate pentru monitorizare.
Verificarea trebuie efectuata de catre o alta persoana decât cea responsabila de realizarea
monitorizarii si a actiunilor corective. În cazul în care actiunile de verificare nu pot fi întreprinse de
catre specialisti interni, verificarea trebuie efectuata de catre expertii externi sau parti terte
calificate.
Daca este posibil, activitatile de validare trebuie sa cuprinda actiuni de confirmare a
eficacitatii tuturor elementelor planului HACCP. În cazul anumitor modificari este necesara
revizuirea sistemului, pentru a se asigura de faptul ca sistemul este valabil.
Exemple de modificari includ:
• modificari privind materia prima sau de produs, de conditiile de producere (locul de
amplasare si mediul fabricii, echipamentul de procesare, planul de curatenie si dezinfectie);
• schimbari privind cerintele de ambalare, depozitare sau distributie,
• schimbari privind cerintele consumatorilor;
• înregistrari privind noile informatii si riscuri asociate cu produsul respectiv.
Unde este necesar, o astfel de revizuire trebuie sa fie ca rezultat a modificarii procedurilor
documentate. Modificarile trebuie implementate în sistemul de documentare si de evidenta, pentru
a asigura disponibilitatea informatiei exacte si actualizate.

20
 Echipa HACCP trebuie sa decida asupra procedurilor implementate de întreprindere pentru
a verifica daca sistemul HACCP este eficient si cât de frecvent vor fi întreprinse aceste actiuni.
Verificarea se efectueaza prin metode, proceduri sau încercari suplimentare celor utilizate în
cadrul monitorizarii, pentru a vedea daca sistemul HACCP este în conformitate cu planul HACCP
sau planul HACCP necesita modificari. Exista trei tipuri de verificari.
Validarea este etapa initiala în cadrul careia se testeaza si se revizuieste planul.
Activitatile selectate în timpul lucrului de la etapele preliminare si principiile HACCP, trebuie
verificate în mod repetat si prezentate pentru a preveni sau controla riscurile identificate „real în
companie”. La aceasta etapa, pot fi efectuate în mod eficient încercarile microbiologice sau a
reziduurile pentru a verifica daca procesul se afla sub control si daca produsele realizate sunt
acceptabile. Astfel de încercari ofera dovezi evidente privind eficienta tehnicilor si metodelor
adoptate de catre companie pentru a controla riscurile si sunt nu numai teoretic efective dar si
practic pot fi utilizate în cadrul companiei.
Verificarea continua asigura faptul ca planul HACCP functioneaza în mod eficient zi de zi.
Acest tip de verificare include astfel de activitati cum ar fi calibrarea instrumentelor de
monitorizare, supravegherea activitatilor de monitorizare si a actiunilor corective, si revizuirea
înregistrarilor HACCP pentru a fi sigur ca sunt efectuate si mentinute conform planului.
Reevaluarea este o revizuire integrala a planului, care trebuie sa fie efectuata cel putin o
data pe an, sau oricând intervin schimbari ce ar putea afecta analiza riscurilor sau ar putea
impune necesitatea de introducere a modificarilor în planul HACCP. Reevaluarea este similara
validarii, în care se examineaza planul pentru a aprecia daca este adecvat, focalizându-se mai
putin asupra operatiunilor din agenda zilei. De asemenea, reevaluarea este similara validarii
deoarece trebuie sa fie efectuata de catre o persoana instruita în domeniul HACCP.

Etapa 12 – Elaborarea documentatiei si păstrarea înregistrarilor (HACCP

Principiul 7)

Pastrarea eficienta si corecta a înregistrarilor este importanta pentru implementarea unui

sistem HACCP. Procedurile HACCP trebuie sa fie documentate. Procedurile documentate si
înregistrarile trebuie sa corespunda activitatii si marimii operatiunilor si sa fie suficiente pentru a
asigura întreprinderea privind verificarea daca controalele HACCP sunt efectuate si mentinute în
mod adecvat. Documentele si înregistrarile trebuie pastrate pentru o perioada de timp suficienta
pentru a permite organizatiilor competente de audit sa verifice sistemul HACCP. Documentele
trebuie sa fie semnate de catre un responsabil desemnat din cadrul companiei. Materialele
elaborate de expertii în sistemul HACCP (spre exemplu, Ghidurile HACCP pentru sectoare
specifice) pot fi utilizate ca parte a documentatiei, cu conditia ca aceste materiale reflecta
specificul operatiunilor de prelucrare a produselor în domeniul dat.
Exemple de documente includ:
• Analiza riscurilor;
21
 • Determinarea PCC;
• Determinarea limitei critice.
Exemple de înregistrari:
• Activitatile de monitorizare a PCC;
• Devierile si actiunile corective întreprinse;
• Activitatile de verificare;
• Modificarile sistemul HACCP.

Activitatea 1.2. Studii şi analize specifice

Investigarea dezvoltarii unui lant de productie-prelucrare-desfacere viti-vinicola durabil, in

sistem de trasabilitate, conform sistemului EUREPGAP şi bazat pe principiile HACCP, pune accent
pe diferitele posibilitati de organizare si pe impactul relatiilor dintre participantii din lanţul
tehnologic, in repartizarea riscurilor, costurilor si castigurilor ce rezulta din calitatea produsului
final, in vederea imbunatatirii sigurantei alimentare a consumatorului.
În cadrul participanţilor la proiect au fost identificate parcele reprezentative cu struguri de
masă, conform directiei de productie si intocmite fisele de inventar şi fisele tehnologice de cultură.
La SCDVV Iaşi, deţinătoare de suprafeţe agricole au fost delimate loturile experimentale cu
soiurile Gelu şi Paula, creaţii ale acestei unităţi.
Întocmirea fiselor de inventar ale parcelelor s-a realizat dupa un plan unitar care a cuprins:
numarul parcelei; detinatorul; amplasarea, suprafaţa, soiul; portaltoil, anul infiintarii; directia de
productie; distantele de plantare; forma de conducere; densitatea plantatiei, exprimata numeric si
procentual; numarul de goluri, orientarea rândurilor, sistemul de întreţinere al solului, panta şi
expoziţia terenului, tipul solului (tab. 1 şi 2).
Pentru fiecare soi şi lot experimental s-a întocmit fişa tehnologică specifică (tab. 4 şi 5), în
scopul evidenţierii secvenţelor tehnologice şi a identificării Punctelor Critice de Control (PCC).
Totodată, s-a urmărit întocmirea unui dosar de tratamente fitosanitare (tab. 3) în care sunt
stipulate intervenţiile pe fenofaze de vegetaţie, agentul patogen/dăunătorul, produsul fitosanitar şi
concentraţia în care a fost folosit.
Pe baza acestor documente se va urmări în cea de a doua etapa de lucru remodelarea
tehnologiei de cultură a soiurilor pentru struguri de masă şi coroborarea acesteia cu sistemul
EUREPGAP.
Tabelul nr. 1
Fisa de inventar pentru lotul nr. 1
DEŢINĂTORUL: Staţiunea de Cercetare Dezvoltare pentru Viticultură şi Vinificaţie Iaşi
Număr parcelă / categoria de 1(1024) VN; 2(1037) VN;
folosinţă
Amplasarea extravilan, municipiul Iaşi – Poligon genetică

22
Suprafaţa 7500 mp
Soiul PAULA
Portaltoiul Berlandieri x Riparia Kober 5 BB
Anul înfiinţării 2001
Anul intrării pe rod 2005
Direcţia de producţie Struguri de masă
Distanţele de plantare 2,2 x 1,2 m
Forma de conducere cordon bilateral cu tulpini de 0,8 m înălţime
Densitatea iniţială a plantaţiei/ha 3787
Numărul de goluri 0%
Densitatea actuală a plantaţiei/ha 3787
Orientarea rândurilor est-vest
Sistemul de întreţinere al solului ogor lucrat
Panta terenului ≈3%
Expoziţia terenului sudică
Tipul de sol cernoziom cambic format pe depozite loessoide
textură luto-argilosă, structură glomerulară,
Caracterizarea solului poliedrică subangulară mijlocie şi poliedrică
subangulară mică

Tabelul nr. 2
Fisa de inventar pentru lotul nr. 2
DEŢINĂTORUL: Staţiunea de Cercetare Dezvoltare pentru Viticultură şi Vinificaţie Iaşi
Număr parcelă / categoria de 1(1022) VN; 2(1035) VN;
folosinţă
Amplasarea extravilan, municipiul Iaşi – Poligon genetică
Suprafaţa 7500 mp
Soiul GELU
Portaltoiul Berlandieri x Riparia Kober 5 BB
Anul înfiinţării 2001
Anul intrării pe rod 2005
Direcţia de producţie Struguri de masă
Distanţele de plantare 2,2 x 1,2 m
Forma de conducere cordon bilateral cu tulpini de 0,8 m înălţime
Densitatea iniţială a plantaţiei/ha 3787
Numărul de goluri 0%
Densitatea actuală a plantaţiei/ha 3787

23
 Orientarea rândurilor est-vest
Sistemul de întreţinere al solului ogor lucrat
Panta terenului ≈3%
Expoziţia terenului sudică
Tipul de sol cernoziom cambic format pe depozite loessoide
textură luto-argilosă, structură glomerulară,
Caracterizarea solului poliedrică subangulară mijlocie şi poliedrică
subangulară mică

Tabelul nr. 3
Programul intervenţiilor fitosanitare – 2009
în cadrul loturilor experimentale

Nr. Fenofaza Agent patogen Produsul recomandat

crt. sau dăunător
Acarieni
1. Dezmugurit - lăstar 5-10 cm Zeamă sulfocalcică 2 %
Făinare
Mană Verita 2,5 kg/ha
2. Lăstar 10 -25 cm Făinare Kumulus 3,0 kg/ha
Molii Calypso 0,100 l/ha
Mană Profiler 2,5 kg/ha
3. Înainte de înflorit
Făinare Folicur solo 0,3 l/ha
Mană Verita 2,5 kg/ha
4. Sfârşit de înflorit
Făinare Falcon 0,3 l/ha
Mană Antracol 2,0 - 3,0 kg/ha
5. Creşterea boabelor Făinare Topas 0,25 l/ha
Putregai Mythos 3,0 l/ha
Mană Folpan 1,5 kg/ha
Făinare Thiovit 3,0 kg/ha
6. Compactarea ciorchinilor
Putregai Mythos, Teldor 3,0 l/ha, 1,0 l/ha
Molii Decis 0,200 kg/ha

24
PAULA

P 1024

GELU

P 1022

PAULA

P 1037
GELU
P 1035

Schiţa loturilor experimentale

25
 Tabelul nr. 4
FIŞĂ TEHNOLOGICĂ CADRU – soiul PAULA
pentru întreţinerea 1 ha viţă de vie pe rod – producţia medie de 15 000 kg/ha
Caracteristicile plantaţiei:
Panta terenului →3% Goluri →0%
Sistem de cultură → semiprotejat Forma de conducere → cordon bilateral
Distanţa de plantare → 2,2 x 1,2 m Sistemul de susţinere → spalier cu 5 sârme
Număr de butuci/ha → 3787

LUCRĂRI MANUALE
Nr.
Lucrări pe fluxul tehnologic Categoria U.M. Norma Consum z.o. Volumul Observaţii
crt.
lucrării U.M. pe ha lucrării
0 1 2 3 4 5 6 7 8
1 Tăiere în uscat IV mii but. 0,20 5,00 18,94 3,787
Dezmuşuroit şi dezgropat coarde de se dezgroapă coardele
2 II mii but. 0,51 1,96 7,42 3.787
rezervă din cepii de siguranţă
Scos coarde, rezultate în urma tăierii
3 I ha 0,27 3,70 3,7 1,0
la alee
4 Ardere coarde scoase la alee I ha 1,95 0,51 0,51 1,0
se ancorează stâlpii
5 Revizuit spalier şi întins sârme II ha 0,30 3,33 3,33 1,0 căzuţi şi se înlocuiesc
cei rupţi
mii
6 Confecţionat tutori I 0,60 1,67 2,50 1,5
buc.
mii
7 Repartizat tutori I 1,20 0,83 1,24 1,5
buc.
mii
8 Bătut tutori II 0,50 2,0 3,0 1,5
buc.
Palisat tulpini de tutore, cercuit şi 3,787
9 III mii but. 0,35 2,86 10,83
legat
3,787 în lucrare sunt incluse
10 Copcit şi tăiat lăstari porniţi din butuc II mii but. 0,65 1,54 5,83 executarea şi
acoperirea copcii
11 Sapa mare pe rând III ha 0,350 7,40 7,40 1,0
12 Dirijat, plivit şi legat lăstari de 3 ori III mii but. 0,45 2,22 25,22 6,928
Reducerea numărului de
13 II mii but. 0,65 1,54 5,83 3,787
inflorescenţe
14 Copilit lăstari III mii but. 0,30 3,3 12,50 3,787
26
15 Suprimarea unei părţi din ciorchine II mii but. 0,60 1,67 6,32 3,787
soluţia este preparată
în bazine speciale sau
16 Preparat soluţie pentru stropit IV mii litri 10,0 0,1 0,6 6,0
direct în rezervoarele
utilajelor
17 Prăşit cu sapa pe rând de 3 ori III ha 0,175 5,71 17,13 3,0
Cosit manual alei şi zone de
18 IV ha 0,2 5,0 3,00 0,6 curăţat lăstăriş
întoarcere, de 3 ori
19 Cârnit lăstari III mii but. 0,70 1,43 5,42 3,787
20 Desfrunzit I mii but. 0,83 1,20 4,54 3,787
Recoltat struguri de masă cu bob
21 III t 0,325 3,08 46,2 15,0
mare pentru consum intern
Sortat, cizelat şi ambalat struguri de
22 I t 0,20 5,0 75,0 15,0
masă pentru consum intern
23 Descurcat coardele de la bază I mii but 0,35 2,86 10,83 3,787
24 Îngropat via cu 2 – 4 coarde III mii but 0,25 4,0 15,15 3,787
TOTAL 292,44

LUCRĂRI MECANICE
Nr. U.M. Volum Motorină
Lucrări pe fluxul tehnologic Norma ore/ha
crt lucrare (l/ha)
1. Arătură de primăvară + grăpat ha 1,0 3,3 2,42 9,7
2. Prăşit şi grăpat în vii de 2 ori ha 2,0 4,7 3,40 11,2
3. Stropit în vie din două în două ha 1,0 5,7 1,40 4,8
intervale
4, Stropit în vie cu 600- 900 l, de 6 ori ha 6,0 2,7 17,77 58,8
5. Cosit mecanic de 3 ori ore 6,0 8,0 2,00 10,5
6. Incarcat şi transport gunoi de grajd t 40 2,25 20 100
7. Administrat gunoi de grajd ore 2,0 3,28 2,00 9,0
8. Arătura de toamnă ha 1,0 3,3 2,42 9,7
9. Transport materiale ore 16,0 8,0 16,0 48,0
TOTAL 67,41 261,7

27
 Tabelul nr. 5
FIŞĂ TEHNOLOGICĂ CADRU – soiul GELU
pentru întreţinerea 1 ha viţă de vie pe rod – producţia medie de 15 000 kg/ha
Caracteristicile plantaţiei:
Panta terenului →3% Goluri →0%
Sistem de cultură → semiprotejat Forma de conducere → cordon bilateral
Distanţa de plantare → 2,2 x 1,2 m Sistemul de susţinere → spalier cu 5 sârme
Număr de butuci/ha → 3787

LUCRĂRI MANUALE
Nr.
Lucrări pe fluxul tehnologic Categoria U.M. Norma Consum z.o. Volumul Observaţii
crt.
lucrării U.M. pe ha lucrării
0 1 2 3 4 5 6 7 8
1 Tăiere în uscat IV mii but. 0,20 5,00 18,94 3,787
Dezmuşuroit şi dezgropat coarde de se dezgroapă coardele
2 II mii but. 0,51 1,96 7,42 3.787
rezervă din cepii de siguranţă
Scos coarde, rezultate în urma tăierii
3 I ha 0,27 3,70 3,7 1,0
la alee
4 Ardere coarde scoase la alee I ha 1,95 0,51 0,51 1,0
se ancorează stâlpii
5 Revizuit spalier şi întins sârme II ha 0,30 3,33 3,33 1,0 căzuţi şi se înlocuiesc
cei rupţi
mii
6 Confecţionat tutori I 0,60 1,67 2,50 1,5
buc.
mii
7 Repartizat tutori I 1,20 0,83 1,24 1,5
buc.
mii
8 Bătut tutori II 0,50 2,0 3,0 1,5
buc.
Palisat tulpini de tutore, cercuit şi 3,787
9 III mii but. 0,35 2,86 10,83
legat
3,787 în lucrare sunt incluse
10 Copcit şi tăiat lăstari porniţi din butuc II mii but. 0,65 1,54 5,83 executarea şi
acoperirea copcii
11 Sapa mare pe rând III ha 0,350 7,40 7,40 1,0
12 Dirijat, plivit şi legat lăstari de 3 ori III mii but. 0,45 2,22 25,22 6,928
Reducerea numărului de
13 II mii but. 0,65 1,54 5,83 3,787
inflorescenţe
14 Copilit lăstari III mii but. 0,30 3,3 12,50 3,787
28
15 Suprimarea unei părţi din ciorchine II mii but. 0,60 1,67 6,32 3,787
soluţia este preparată
în bazine speciale sau
16 Preparat soluţie pentru stropit IV mii litri 10,0 0,1 0,6 6,0
direct în rezervoarele
utilajelor
17 Prăşit cu sapa pe rând de 3 ori III ha 0,175 5,71 17,13 3,0
Cosit manual alei şi zone de
18 IV ha 0,2 5,0 3,00 0,6 curăţat lăstăriş
întoarcere, de 3 ori
19 Cârnit lăstari III mii but. 0,70 1,43 5,42 3,787
20 Desfrunzit I mii but. 0,83 1,20 4,54 3,787
Recoltat struguri de masă cu bob
21 III t 0,325 3,08 46,2 15,0
mare pentru consum intern
Sortat, cizelat şi ambalat struguri de
22 I t 0,20 5,0 75,0 15,0
masă pentru consum intern
23 Descurcat coardele de la bază I mii but 0,35 2,86 10,83 3,787
24 Îngropat via cu 2 – 4 coarde III mii but 0,25 4,0 15,15 3,787
TOTAL 292,44

LUCRĂRI MECANICE
Nr. U.M.
Lucrări pe fluxul tehnologic Volum lucrare Norma ore/ha Motorină (l/ha)
crt
1. Arătură de primăvară + grăpat ha 1,0 3,3 2,42 9,7
2. Prăşit şi grăpat în vii de 2 ori ha 2,0 4,7 3,40 11,2
3. Stropit în vie din două în două ha 1,0 5,7 1,40 4,8
intervale
4, Stropit în vie cu 600- 900 l, de 6 ori ha 6,0 2,7 17,77 58,8
5. Cosit mecanic de 3 ori ore 6,0 8,0 2,00 10,5
6. Incarcat şi transport gunoi de grajd t 40 2,25 20 100
7. Administrat gunoi de grajd ore 2,0 3,28 2,00 9,0
8. Arătura de toamnă ha 1,0 3,3 2,42 9,7
9. Transport materiale ore 16,0 8,0 16,0 48,0
TOTAL 67,41 261,7

29
 CONCLUZII

În urma desfăşurării activităţilor etapei I ce s-au derulat în perioada 1. 10. 2008 –

20. 02. 2009 se desprind următoarele concluzii:
• Actualmente, când concurenţa în toate domeniile de activitate este foarte intensă,
unul din instrumentele eficiente care determină competitivitatea produselor în toată
lumea este nivelul raportului calitate/preţ. Pentru a obţine nivelul optim al corelaţiei
calitate/preţ este necesar de a promova mecanismele adecvate, care ar permite
optimizarea acestei corelaţii în baza sporirii calităţii producţiei şi reducerii preţului. Un
mecanism eficient în scopul promovării calităţii produselor agroalimentare româneşti
în etapa actuală îl poate constitui sistemul de management al calităţii EUREPGAP.
• Pentru proiectarea sistemului de management al calităţii EUREPGAP, se aplica

principiul abordare bazata pe proces (în cazul de faţă tehnologia de

obţinere şi valorificare a strugurilor de masă) sau metodologia Plan –

Do – Check – Act (planifică – efectuează – verifică –
acţionează). Aceasta abordarea conduce la cresterea controlului, transparentei si
sporirea siguranţei alimentare.
• Pentru implementarea cu succes a sistemului de management al sigurantei
alimentului EUREPGAP este necesar să se identifice condiţiile şi activităţile de bază
pentru a menţine un mediu corespunzător pe tot parcursul lantului de producţie şi
valorificare. Acestea se referă la controlul pe întregul lanţ, a evidenţierii Punctelor
Critice de Control (PCC) şi înlăturării riscurilor de contaminare a produsului alimentar.
(ex.: conditii referitoare la infrastructură, incintele de producţie sau de valorificare,
depozite, echipamente, activităţi de control a dăunătorilor sau agenţilor patogeni,
gestiunea deşeurilor şi a efluenţilor, igiena personalului, vestiare şi grupuri sanitare,
etc.).
• Pentru identificarea acestor cerinţe este necesar să se ţină cont de legislaţia în
vigoare referitoare la siguranţa alimentelor, de ghidurile tehnice şi de bună practică
recunoscute, standardele naţionale sau sectoriale precum şi de principiile şi codurile
de practică ale comisiei Codex Alimentarius.
• Certificarea sistemelor integrate de management reprezintă cea mai bună soluţie
pentru o întreprindere adeptă a conceptului de "management al calităţii totale" şi
aflată pe calea spre excelenţă. Avantajele certificării Sistemelor Integrate de

30
 Management sunt: mai multă coerenţă, optimizarea acţiunilor, minimizarea
suprapunerilor şi a disipării răspunderii, cerinţe comune îndeplinite mai eficient,
viziune unitară asupra dezvoltării viitoare, reducerea costurilor procesului de
certificare. Se pot certifica urmatoarele sisteme integrate: Calitate – Mediu, Calitate –
HACCP, Calitate - Mediu – HACCP.

BIBLIOGRAFIE

• CIUREA S., DRĂGULĂNESCU N., 1995 - „Managementul calităţii totale”, Editura

Economică, Bucureşti.
• Codex Alimentarius Food Hygiene Basic Texts. Food and Agricultural Organization of
the United Nations, World Health Organization, Rome, 2001
• HERNIAUX G., NOYE D., 1995 - “Ameliorarea calităţii produselor”, Editura Tehnică,
Bucureşti.
• IONESCU SORIN CRISTIAN, 1997 - „Excelenţa industrială - practica şi teoria
calităţii”, Editura „Economică”, Bucureşti.
• ISAIC-MANIU AL., VODĂ V. GH., 1997 - „Manualul calităţii”, Editura Economică,
Bucureşti.
• JURAN J. M., 2000 - „Planificarea calităţii”, Editura „Teora”, Bucureşti.
• KÉLADA J., 1990 - „La gestion intégrale de la qualité. Pour une qualité totale”,
Edition Quafec, Quebec.
• PARASCHIVESCU ANDREI OCTAVIAN, 2005 - „Ghidul Calităţii, Metode, Analize şi
Studii de Caz”, Editura „Tehnopress”, Iaşi.
• POTIÉ C., 2001 - „Diagnosticul calităţii”, Editura Tehnica, Bucureşti.
• SCOREI ROMULUS, 1998 - „HACCP: Ghid practic pentru Industria Agro-Alimentara”,
Editura Aius, Craiova.
• STANDARDUL EN ISO 9000:2000, „Sisteme de management al calităţii. principii
fundamentale şi vocabular”;
• STANDARDUL SR EN ISO 19011:2000, „Ghid pentru auditarea sistemelor de
management al calităţii şi/sau de mediu”;
• STANDARDUL SR EN ISO 9001:2000, „Sisteme de management al calităţii. Cerinţe”;
• STANDARDUL SR EN ISO 9004:2000, „Sisteme de management al calităţii. Linii
directoare pentru îmbunătăţirea performanţei”;
• STANDARDUL SR ISO 9000-3:1995 „Standarde pentru managementul calităţii şi
asigurarea calităţii” ;
• STANDARDUL SREN ISO 9000 -1/1996, Standarde pentru managementul calităţii şi
asigurarea calităţii, partea 1: Ghid pentru selecţie şi utilizare;

31
• TRANDAFIR MAGDALENA, IOSIFESCU MARIUS, AVRAM CONSTANTIN, VĂLEANU
MIHAI, 2005 - „Dicţionar explicativ de calitate”, Ed. “Teora”, Bucureşti.
• www.eurep.org
• www.eurepgap.org

32