Aplicaţii industriale ale prelucrării prin electroeroziune

131

6.1. Prelucrarea sculelor speciale

6.1.1. Prelucrarea prin electroeroziune în fabricaţia de

scule

După metoda de generare a suprafeţelor şi cantitatea de informaţii

dimensionale şi de formă, “stocată” pe suprafaţa activă a electrozilor,
operaţiile de prelucrare prin eroziune electrică se pot grupa în trei
categorii:

- operaţii de prelucrare cu copierea formei suprafeţei electrodului

masiv (70 ÷ 75 %);
- operaţii de prelucrare prin generare cinematică cu electrod
masiv (3 ÷ 5 %);
- operaţii de prelucrare cu electrod filiform (20 ÷ 25 %).

Ponderea aplcării în industrie a electroeroziunii, în cadrul

prelucrarilor dimensionale, este apreciată la 75 ÷ 80 % datorită
următoarelor avantaje:

- prelucrabilitatea oricăror meteriale metalice coductoare electric,

independent de proprietăţile lor fizico-mecanice şi chimice;
 Aplicaţii industriale ale prelucrării prin electroeroziune
132

- posibilitatea generării unor suprafeţe de orice formă, de la

dimensiuni miniaturale (S = 0,3 mm 2) până la dimensiuni foarte
mari (S = 10 m2)
- utilizarea unor materiale uşor prelucrabile prin procedee
mecanice pentru confecţionarea electrozilor ;
- solicitările mecanice în timpu prelucrării erozive sunt
neglijabile, deoarece nu există contact fizic între electrod şi
semifabricat
- precizia de prelucrare este ridicată (eP = 0,001 ÷ 0,1 mm);
- utilajele de prelucrare au structuri cinematice simple, care oferă
posibilităţi complete de automatizare a procesului de prelucrare,
dar şi a deservirii acestora.

Deasemenea, în acelaşi context analitic, pot fi puse în evidenţă şi unele

dintre dezavantaje:

- necesitatea prelucrării în lichid dielectric complică mult

deservirea utilajelor;
- spaţiul de lucru din jurul utilajelor de prelucrare prezintă un grad
de periculozitate şi nocivitate important;
- costul electrozilor are o pondere mare (50 ÷ 60 %) în costul
prelucrării, datorită uzării acestora;
- caracteristicile tehnologice performante depind de un număr
mare de factori şi parametri reglabili sau nu, unii dintre ei greu
de controlat;
- consumul specific de energie este mai ridicat comparativ cu
prelucrările mecanice.

6.1.2. Aplicaţii tehnologice

Sunt prezentate în continuare unele dintre cele mai des întâlnite aplicaţii
ale prelcrării prin electroeroziune în fabricaţia de scule speciale.
 Aplicaţii industriale ale prelucrării prin electroeroziune
133

 Matriţe de forjat
Prelucrarea electroerozivă a cavităţilor complexe ale acestor matriţe
permite reducerea de cca 2 ori a duratei procesuui tehnologic, comparativ
cu tehnologia mecanică. Precizia dimensională se realizează uşor prin
metoda de copiere simplă a formei electrodului, asigurându-se o
rugozitate bună a suprafeţei (Ra = 4 ÷ 5 µm).
S-a constat că suprafeţele prelucrate prezintă o durabilitate crescută
cu 40 ÷ 50 %, datoriă creşterii durităţii stratului de suprafaţă cu 3 ÷ 6
HRC
Itinerariul tehnologic de prelucrare a matriţelor cu cavităţi de gabarit
mediu cuprinde următoarele operaţii:

I. Frezare de degroşare, la care se lasă un adaos de prelucrare pe o

parte AP = 1,5 ÷ 3 mm;
II. Tratament termic de călire şi revenire joasă la 50 ÷ 55 HRC;
III. Prelucrarea electroerozivă a cavităţii de forjat în două faze:
- degroşare până la rugozitatea Ra = 16 ÷ 50 µm;
- finisare pentru obţinerea unei rugozităţi Ra = 8 ÷ 16 µm;
IV. Lustruiea mecanică până la rugozitatea Ra = 0,63 ÷ 2 µm.

Pentru cavităţi cu adâncimi mai mici de 20 mm se elimină complet

operaţia de frezare şi cea de lustruire, suprafeţele obţinându-se complet
prin eroziune electrică.
Electrozii des folosiţi sunt cei confecţionaţi din Grafit sau în formă
turnată din Aluminiu, iar penru cavităţi puţin adânci se utilizează
electrozii multimaterial, cu srat activ din Cupru galvanoplastic.

 Matriţe de ambutisat
Aplicarea electroeroziunii la prelucrarea acestor ansamble de scule
este utilă pentru matriţele de ambutisare complexă adâncă sau a celor
pentru repere din industria automobilelor, elemente din industria
electrotehnică şi electronică, etc.
Itinerariul tehnologic de fabricaţie cuprinde:
 Aplicaţii industriale ale prelucrării prin electroeroziune
134

I. Frezarea prin copiere sau interpolare cu comandă numerică, într-o

operaţie de degroşare a cavităţii, la care se lasă un adaos de
prelucrare pe o parte AP = 1,5 ÷ 2 mm;
II. Prelucrarea electroerozivă a cavităţii de ambutisat în 1 ÷ 2 faze
până la rugozitatea Ra = 5 ÷ 8 µm, lasând un adaos de prelucrare
ulterioară AP = 0,05 ÷ 0,1 mm;
III. Îndepărtarea electroerozivă a proeminenţelor rămase pe suprafaţa
piesei la prelucrarea cu electrozi multicanal (canale realizate pentru
circulaţia dielectricului lichid);
IV. Lustruiea mecanică până la rugozitatea Ra = 0,2 ÷ 0,4 µm.

Electrozii frecvent utilizaţi sunt din Grafit, iar pentru surafeţe de

ambutisat cu dimensiuni foarte mari se recomandă utilizarea electrozilor
cu strat activ din Cupru galvanoplastic de grosime 3 ÷ 3,5 mm, prevăzuţi
cu orificii de circulaţie, atât pentru spălarea cu dielectric, cât şi pentru
răcirea electrodului cu circuit de apă.

 Matriţe pentru turnare sub presiune

Matriţe pentru injectare
În cazul acestor ansamble de scule deosebit de complexe aplicarea
prelucrării prin electroeroziune determină reducerea cu 50 ÷ 60 % a
timpului afectat operaţiilor de lustruire mecanică sau manuală.
Deoarece cavităţile de prelucrat prezintă prin proiectare toleranţe
mici TP = 0,02 ÷ 0,05 mm şi rugozităţi mai reduse Ra = 0,2 ÷ 0,4 µm,
sinteza procesului tehnologic de fabricaţie cuprinde următoarele operaţii:

I. Tratament termic de călire şi revenire la 55 ÷ 60 HRC;

II. Rectificarea plană a suprafeţelor de bazare;
III. Prelucrarea electroerozivă a cavităţii în regim de finisare până la
rugozitatea Ra = 1,6 ÷ 3,2 µm, lasând un adaos de prelucrare pe o
parte AP = 0,05 ÷ 0,1 mm;
IV. Lustruiea mecanică până la rugozitatea Ra = 0,2 ÷ 0,4 µm.

 Filiere
 Aplicaţii industriale ale prelucrării prin electroeroziune
135

Durata procesului de prelucrare se scurtează de până la 5 ori

comparativ cu prelucrarea prin aşchiere. Caraceristicile tehnice ale
suprafeţelor active ale acestor scule impun o prelucrare în multe etape, dar
mai ales o prelucrare de precizie:

- orificiul de deformare este de tip străpuns;

- forma orificiului este de complexitate medie;
- suprafaţa de deformare are dimensiuni mici şi mijlocii
(DP = 0,01 ÷ 80 mm);
- toleraţele de execuţie sunt de ordinul Tp = ± 0,05 mm;
- rugozitate mică impusă suprafeţelor (Ra = 0,1 ÷ 0,2 µm).

Prelucrarea orificiilor se poate realiza prin copierea simplă a formei cu

electrod masiv sau prin decupare cu electrod filiform.
În primul caz electrozii sunt realizaţi în construcţie asamblată, adică
elementele active, care participă la eroziune, sunt montate într-un suport
de centrare în capul de lucru al maşinii, numit portelectrod.

Exemplu: Filieră penru tragerea barelor profilate (figura 6.1)

Carcasă (41MC11)

Miez (CM)

A - Ra = 0,8 µm
B - Ra = 0,05 µm
C - Ra = 0,05 µm
D - Ra = 0,8 µm
 Aplicaţii industriale ale prelucrării prin electroeroziune
136

Figura 6.1. Filieră pentru tragerea barelor

Structura fluxului de operaţii tehnologice cuprinde:

I. Presarea şi sinterizarea miezului din carbură metalică;

II. Rectificarea cilindrică pe supraţa exterioară şi pe feţele frontale;
III. Prelucrarea prin electroeroziune, realizată în patru faze,
corespunzătoare fiecărei suprafeţe tehnologice, respectiv zonele A,
B, C şi D.
Se utilizează electrozi cu sistem portelectrod, la fiecare fază de prelucrare
schimbându-se doar electrodul propriuzis, confecţionat din Cupru, sau din
Grafit de granulaţie foarte mică (3 ÷ 7 µm) (figura 6.2).

D2E

Faza 1 = SPC Faza 2 = SPB Faza 3 = SPA Faza 4 = SPD

Figura 6.2. Tipuri de electrozi pentru prelucrarea miezului

Pentru obţinerea unei rugozităţi impuse Ra = 0,4 ÷ 1,6 µm, la fiecare

fază se execută trei treceri, respectiv degroşare – semifinisare – finisare,
iar regimul de preucrare conţine parametric reglabili cu următoarele
valori:

- curentul de lucru I = 1 ÷ 5 A;
- timpul de impuls Ti = 1 ÷ 4 µs;
- timpul de pauză Tp = 6 ÷ 24 µs;
- tensiunea de amorsare U0 = 80 V;
 Aplicaţii industriale ale prelucrării prin electroeroziune
137

- presiunea dielectricului pa = 0,5 ÷ 0,7 bar (circulat prin aspiraţie)

Dimensiunile suprafeţelor active ale electrozilor se pot determina cu

relaţiile din tabelul 6.1.

Tabelul 6.1. Calculul dimensiunilor electrozilor din Cupru (6.1)

Faza de Dimensiune [mm]

prelucrare
Finisare (F) D 2EF  (D 2P  0,09) 0 TEF

Semifinisare (SF) D 2ESF  (D 2EF  0,05) 0

TESF

Degroşare (D) D 2ED  ( D2ESF  0,2) 0 T

ED

în care: DP este diametrul nominal al suprafeţei de prelucrat;

DE – diametrul nominal al suprafeţei conjugate a electrodului;
TE – toleranţa de execuţie a electrodului;
2 – indice ce indică prelucrarea dimensiunilor interioare la piesă.

IV. Rectificarea cilindriă, realizată pe suprafaţa exterioară la

dimensiunile asamblării prin fretare cu carcasa
V. Asamblarea prin fretare a matriţei.

 Matriţe de extrudare
Tehnologia de fabricaţie este asemănătoare filierelor de tras bare, cu
deosebirea că, datoriă condiţiilor severe de perpendicularitate şi
concentricitate între suprafeţele matriţei, se impune prelucrarea finală a
miezului numai după asamblarea în carcasă.
De cele mai multe ori la aceste scule zona de calibrare prezintă
suprafeţe riglate (cu feţe paralele cu direcţia de curgere a materialului
deformat), ceea ce face posibilă prelucrarea acestei zone prin eroziune
electrică cu fir.
 Aplicaţii industriale ale prelucrării prin electroeroziune
138

Exemplu: Matriţă de extrudare pentru şuruburi (figura 6.3)

D - Ra = 0,2 µm

Carcasă (VCW85)

Miez (CM)

A - Ra = 0,2 µm
B - Ra = 0,2 µm
C - Ra = 0,2 µm

Figura 6.3. Matriţă de extrudare pentru şuruburi M8 ÷ M12

Structura fluxului de operaţii tehnologice cuprinde:

I. Presarea şi sinteriarea miezului din carbură metalică;

II. Rectificarea cilindrică pe supraţa exterioară şi pe feţele frontale la
cota de fretaj;
III. Asamlarea prin fretare a matriţei;
IV. Rectificarea plană a suprafeţelor frontale;
V. Prelucrarea prin electroeroziune, realizată cu electrod rotativ în
două faze: faza 1 pentru prelucrarea simultană a suprafeţelor A, B şi
C, iar faza 2 penru suprafaţa D.
Electrozii sunt confecţionaţi din Cupru cu suprafeţe active combinate
(figura 6.4), iar dimensiunile acestora se calculează în funcţie de tipul
fazei de prelucrare ca în tabelul 6.2.
 Aplicaţii industriale ale prelucrării prin electroeroziune
139

A
D
B

C
D2E

Faza 1 = SPA+ SPB+ SPC Faza 2 = SPD

Figura 6.4. Set de electrozi rotativi pentru prelucrarea miezului

Tabelul 6.2. Calculul dimensiunilor electrozilor din Cupru (6.2)

Faza de Dimensiune [mm]

prelucrare
Finisare (F) D 2EF  (D 2P  0,35) 0 TEF

Semifinisare (SF) D2 ESF  ( D2 P  0,4) 0

 TESF

Degroşare (D) D 2ED  (D 2P  0,55) 0

 TED

VI. Rectificarea cilindrică şi frontală a ansamblului matriţă la

dimensiunile finale;
VII. Lustruirea mecanică până la Ra = 0,2 µm.
 Aplicaţii industriale ale prelucrării prin electroeroziune
140

6.2. Tipuri de operaţii şi cicluri de

prelucrare

6.2.1. Prelucrarea prin electroeroziune a ştanţelor

Prin prelucrarea electroerozivă a suprafeţelor de tăiere ale elementelor

active ale ştanţelor (plăci de tăiere, poansoane, etc.) se obţine reducerea
de 2 ÷ 3 ori a duratei procesului tehnologic, creşterea preciziei
suprafeţelor prelucrate şi, în special, reducerea importantă a lucrărilor de
ajustare manuală (necesare pentru realizarea jocului funcţional),
comparativ cu prelucrarea prin aşchiere.
Sunt utilizate la ora actuală două metode de prelucrare:

- prelucrarea pieselor conjugate, fie succesiv, fie simultan, după

care se realizează asamblarea de precizie a ştanţei;
- asamblarea parţială a unor elemente ale ştanţei în vederea
prelucrării simultane prin electroeroziune, asigurându-se în acest
fel o precizie constantă şi un joc bine determinat pe tot conturul
de tăiere.

În ambele metode tehnologice se utilizează, pentru prelucrarea finală

a suprafeţelor de tăiere şi a celor adiacente (centrare, ghidare, etc.), cele
două procedee de prelurare electroerozivă: profilarea prin copierea formei
electrodului masiv şi decuparea după contur cu electrod filiform.
Se prezintă, spre exemplificare, câteva operaţii şi cicluri de
prelucrare aplicate în cazul fabrcaţiei ştanţelor de decupare şi perforare.

 Profilarea cu electrod masiv

Aplicaţia 1 cuprinde trei operaţii de prelucrare (figura 6.5):

 Aplicaţii industriale ale prelucrării prin electroeroziune
141

a. prelucrarea suprafeţei active a poansonului cu un electrod-placă

din Cupru;
b. prelucrarea cu acelaşi electrod-placă a suprafeţei de eroziune a
unui electrod masiv intermediar;
c. prelucrarea plăcii de tăiere cu electrodul intermediar.

(SD)a (SD)b

Electrod-placă

Eroziune
(Va)

Poanson Electrod intermediar

Operaţia a Operaţia b

Placă de tăiere

Operaţia c
(SD)c

Figura 6.5. Prelucrarea cu electrod intermediar – varianta I

 Aplicaţii industriale ale prelucrării prin electroeroziune
142

Valoarea finală a jocului tehnologic dintre suprafeţele conjugate ale

plăcii de tăiere şi ale poansonului este direct influenţată de valorile
reducerilor de dimensiune ale electrozilor din fiecare operaţie
electrerozivă; relaţia generală de calcul are forma

j  (S D ) c  (S D ) b  (S D ) a , (6.3)

în care: j este jocul funcţional al ştanţei;

SD – reducerea de dimensiune a electrodului.

Aplicaţia 2 cuprinde trei operaţii de prelucrare (figura 6.6):

a. prelucrarea suprafeţei active a plăcii de tăiere cu electrod masiv;

Electrod Eroziune
(Va)
Placă de tăiere Electrod-placă

(SD)a (SD)b

Operaţia a (SD)c Operaţia b

Poanson
Electrod-placă
 Aplicaţii industriale ale prelucrării prin electroeroziune
143

Operaţia c

Figura 6.6. Prelucrarea cu electrod intermediar - varianta II

b. prelucrarea cu acelaşi electrod a suprafeţei de eroziune al unui
electrod-placă intermediar;
c. prelucrarea poansonului cu electrodul intermediar.

Jocul rezultat se determină cu relaţia

j  (S D ) a  (S D ) c  (S D ) b . (6.4)

Aplicaţia 3 cuprinde două operaţii de prelucrare (figura 6.7):

a. prelucrarea împreună (în pachet) prin aşchiere a suprafeţei de

eroziune a electrodului masiv, resectiv a suprafeţei active a
poansonului;
b. prelucrarea plăcii de tăiere cu ansamblul poanson-electrod,
poansonul având rolul de portelectrod.

Electrod Sculă
Poanson
(portelectrod)

Poanson Electrod Eroziune

Aşchiere

Placă de tăiere
(SD)b

Operaţia a Operaţia b
 Aplicaţii industriale ale prelucrării prin electroeroziune
144

Figura 6.7. Prelucrarea cu electrod asamblat

Jocul rezultat are valoarea

j  (S D ) b . (6.5)

 Decuparea cu electrod filiform

Aplicaţia 1 cuprinde trei cicluri de prelucrare (figura 6.8):

a. decuparea cu fir suprafeţei de eroziune a unui electrod-placă;

Electrod fir
(SD)b
Electrod-placă Electrod-placă
Decupare

z y
Eroziune
x
Poanson

Ciclul a Ciclul b

Placă de tăiere Decupare

z y

Ciclul c
 Aplicaţii industriale ale prelucrării prin electroeroziune
145

Figura 6.8. Prelucrarea combinată

b. prelucrarea suprafeţei active a poansonului prin copierea formei cu

electrodul-placă;
c. decuparea cu fir a plăcii de tăiere.

Decuparea cu fir a electrodului-placă şi a plăcii de tăiere se execută

cu acelaşi program, dar cu corecţii de traiectorie cu valori diferenţiate
astfel:

CTEP  (S D ) b ;
CTPT   j , (6.6)

în care CT reprezintă corecţia de traiectorie programată a firului, pentru

decuparea electrodului-placă (EP), respectiv a plăcii de tăiere (PT).

Aplicaţia 2 cuprinde patru cicluri de prelucrare (figura 6.9):

a. decuparea cu fir a suprafeţei de centrare/fixare a plăcii

portpoanson;
b. decuparea completă cu fir a poansonului;
c. realizarea subansamblului pentru poanson (prin presare cu
strângere) şi a celui pentru placa de tăiere;
d. decuparea cu fir a plăcii de tăiere.

Decuparea cu fir a celor trei repere se realizează cu acelaşi program, dar

cu corecţii de traiectorie diferite:

CTPP 2   0,5 TS ;
CTP   j ; (6.7)
CTPT   j ,
 Aplicaţii industriale ale prelucrării prin electroeroziune
146

în care TS este toleranţa ajustajului cu strângere dintre placa portpoanson

şi poanson.

Aplicaţia 3 cuprinde trei cicluri de prelucrare (figura 6.10):

a. se asamblează prin ştifturi de centrare placa portpoanson, placa de

bază şi placa intermediară, în stare tratată termic;

Placă de presiune Decupare

Decupare
Electrod fir
Poanson
Placă portpoanson

Ciclul a Ciclul b

Decupare
Placă de tăiere

Placă de bază
 Aplicaţii industriale ale prelucrării prin electroeroziune
147

Ciclul c Ciclul d

Figura 6.9. Prelucrarea ştanţelor de precizie cu poanson scurt

b. decuparea cu fir a plăcii intermediare astfel: piesa rămasă în
ansamblul plăcii de bază reprezintă placa de tăiere, iar piesa
decupată (deşeul) reprezintă poansonul;
c. se reasamblează cu ştifturi poansonul pe placa portpoanson.

Placă de bază Decupare Placă de tăiere

Placă de bază

Placă de presiune
Placă portpoanson J=b
Poanson

Ciclul a Ciclul b

Poanson

Placă portpoanson

Placă de presiune
 Aplicaţii industriale ale prelucrării prin electroeroziune
148

Ciclul c

Figura 6.10. Prelucrarea simultană a elementelor active

Jocul funcţioal rezultat este egal cu lăţimea fantei de eroziune (b),

care pentru fir standard de  0,2 mm rezultă în intervalul 0,3 ÷ 0,37 mm.

Aplicaţia 4 cuprinde patru cicluri de prelucrare (figura 6.11):

a. decuparea cu fir a unui electrod-placă intermediar;

b. profilarea surafeţelor active ale ansamblului multipoanson prin
copierea formei electrodului intermediar;

Electrod-placă
Decupare (SD)b (SD)b (SD)b

Eroziune

Poanson multiplu

Ciclul a Ciclul b

Decupare
Placă de tăiere

Placă de bază
 Aplicaţii industriale ale prelucrării prin electroeroziune
149

Ciclul c

Figura 6.11. Prelucrarea combinată a ştanţelor de precizie multipoanson

c. asamblarea plăcii de tăiere prin presare în placa de bază;
d. decuparea cu fir a suprafeţelor active ale plăcii de tăiere.

Aplicaţia este compatibilă prelucrării elementelor active de la ştanţele

de precizie (perforare succesivă sau simultană), care prezintă un bloc de
poansoane cu suprafeţe active complexe şi cu dimensiuni mici.
Particularitatea deosebită a acestor aplicaţii este aceea că
dimensiunile rezultate în urma prelucrării sunt direct influenţate de
corecţia de traiectorie a firului – CT (figura 6.12). Această mărime fie
se determină din tabele sau diagrame tehnologice, fie se poate calcula în
funcţie de jocul funcţional al ştanţei, impus prin proiectare.

Fantă de eroziune
Semifabricat

Suprafaţă prelucrată

Electrod-fir
Eroziune
Traiectorie corectată
b

Traiectorie programată
Direcţia conturului CT
programat

Figura 6.12. Corecţia de traiectorie a electrodului-fir

Tehnologia standard de decupare cu fir a contururilor închise pe

maşini cu comandă numerică recomandă prelucrarea în patru faze:
 Aplicaţii industriale ale prelucrării prin electroeroziune
150

 Faza 1 - Detensionare
Se recomandă pentru prelucrarea plăcilor de tăiere de grosime mare
(HP > 60 mm), călite, confecţionate din oţeluri aliate pentru scule sau din
carburi metalice sinterizate.

j  b1
CTd   0,75 b1  (A F1  A F2  A L ) [mm] (6.8)
2

în care: b1 este lăţimea fantei de eroziune pentru tăierea într-o singură

trecere (C < 50 nF);
AF1 – adaos de prelucrare pentru prima finisare

AF1 = (0,6 ÷ 0,8) b1; [mm] (6.9)

AF2 – adaos de prelucrare pentru a doua finisare

AF2 = (0,05 ÷ 0,01) b1; [mm] (6.10)

AL – adaos de prelucrare pentru lustruire mecanică (5 ÷ 10 µm);

 Faza 2 - Degroşare

j  b1
CTd   ( A F1  A F2  A L ) [mm] (6.11)
2

 Faza 3 – Finisare I

j  b2
CTd   (A F2  A L ) [mm] (6.12)
2

 Faza 4 – Finisare II
 Aplicaţii industriale ale prelucrării prin electroeroziune
151

j  b2
CTd   AL [mm] (6.13)
2

în care b2 este lăţimea fantei de eroziune pentru tăierea în două treceri de

finisare (C < 20 nF).