Universitatea Politehnica Bucureşti

Facultatea de Transporturi
Departamentul Autovehicule Rutiere

PROIECT
Fabricarea şi Repararea Autovehiculelor
Tema: Fabricarea segmentului de compresie

Coordonator proiect : Prof. dr. ing. Nicolae Bejan

Student: Eremia Aurel Constantin
Grupa: 8404 B

An universitar
2015-2016
 Cap1.1. Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse
piesei finite si a tenhologicitatii acesteia

1.1.1.Rolul functional si solicitarile piesei

Segmentul este un inel elastic de contact intre cilindru si piston, in miscarea de dute-vino a
acestuia.

Pe un piston se monteaza un set de segmenti, care in ansamblu trebuie sa asigure:

etanseitatea camerei de ardere, reglarea cantitatii de ulei de pe oglinda cilindrului si
imbunatatirea transmiterii caldurii de la piston la cilindru.

Aceste functii pot fi indeplinite daca suprafata exterioara a segmentilor se afla in contact perfect
cu oglinda cilindrului iar flancurile se aseaza perfect pe suprafetele corespunzatoare din piston.

Pentru a indeplini aceste functii, pe piston se monteaza doua feluri de segmenti:

-segmenti de compresie cu rol de etansare a camerei de ardere;

-segmenti de ungere cu rol de reglare a cantitatii de ulei de pe oglinda cilindrului.

Fig. 1. Segmenti

In timpul functionarii motorului, asupra segmentilor actioneaza forte datorate presiunii

gazelor, forte de inertie, forte datorate elasticitatii proprii si uneori datorita elementelor elastice
suplimentare (expandoare) si forte de frecare. Rezultantele acestor forte imprima o miscare
axiala si radiala segmentului in canalul sau, provocand lovituri si uzuri pe suprafata de contact.
 Datorita contactului cu gazele fierbinti segmentii se incalzesc. Temperatura maxima o are
primul segment (segmentul de foc), iar valorile cele mai mari se inregistreaza in vecinatatea
capetelor (» 300°C). Pentru a nu compromite functiile segmentilor datorita incalzirii, se
urmareste mentinerea temperaturii acestora la circa 250°C, temperatura considerata drept
admisibila.

Ungerea segmentilor este de tip hidromecanic. Totusi, in apropierea punctelor moarte,

segmentul de ungere devine semifluid, deoarece uleiul nu poate prelua presiunea exercitata de
elasticitatea segmentului.

Datorita conditiilor specifice de functionare, segmentii sunt supusi unui proces complex de
contact, coroziva si abraziva

Cel mai mult se uzeaza primul segment care lucreaza in conditiile de temperatura si
presiune ridicate combinate cu o lipsa partiala sau chiar totala a ungerii.

Rezulta ca, in conditii de temperatura ridicata si ungere precara segmentul trebuie sa

suporte tensiuni variabile atat de natura mecanica, cat si de natura termica, deformatii si uzuri
minime.

1.1.2 Conditii tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie

La executia segmentilor in afara conditiilor privind precizia dimensionala de forma si

rugozitate a suprafetelor se impun si conditii care sa asigure si elasticitatea acestora.

Abateri limita la inaltimea axiala se admit numai in minus in limitele 0,01…0,03 mm;

Abaterile limita la grosimea radial sunt de 0,1 mm;

Abaterile la deschiderea segmentului in stare montata sunt de la 0,2…0,3 mm, nefiind

admisa depasirea im minus a jocului.

Abaterile de la planeitate (fig. 2. a) se accepta pana la 50% din toleranta inaltimii axiale;

Abaterile de la planeitatea periferica se admite pana la 0,02 mm pentru segmenti cu

diametrul pana la 130 mm (fig. 2. b)

Se admite un voalaj axial al capetelor segmentului pana la 0,3…0,5 mm pentru aceleasi

diametre (fig. 2. c).
 Fig. 2. Conditii referitoare la deformarea segmentilor.

Referitr la rugozitatea suprafetelor se recomanda rugozitatea:

- Ra = (1,6…0,8) µm la suprafete plan-paralele;
- Ra = (6,4…3,2) µm la suprafata cilindrica exterioara;
- Ra = 25,0 µm la restul suprafetelor;
Duritatea segmentilor din fonta nealiata sau aliata trebuie sa fie 98…112 HB.
Etanseitatea la lumina este obligatorie pe cel putin 90% din circumferinta segmentilor, pentru
segmenti cromati nu se admit interstitii de lumina.
Ecuatia segmentilor prevede si alte conditii specific functie de particularitatile constrctive (fig. 3)
 Fig. 3. Desene de executie pentru segment de compresie

1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei

Tehnologicitatea trebuie sa asigure fabricarea piesei prin cele mai economice procedee
tehnologice, cu utilizarea fortei de munca minima, numar de utilaje redus, materiale ieftine si
energie consumata cat mai putina, toate acestea neafectand fiabilitatea si rezistenta mecanica a
piesei.
In cazul motoarelor de automobile si tractoare prductia fiind de serie mare sau de masa
semifabricatele se obtin prin turnare individuala sau in ciorchine. Prin aceasta metoda fiecare
semifabricat se obtine ca o piesa turnata separat cu adaosuri minime de prelucrare cu o structura
compacta, fin granulata. Se reduce manopera pentru prelucrarea mecanica si cantitatea de
material aschiat. Se pot turna segmenti cu forma exterioara rotunda sau ovala functie de metoda
de prelucrar mecanica
1.2 Alegerea justificată a materialului pentru execuția piesei

Cerintele pe care trebuie sa le indeplineasca materialele pentru segmenti sunt:

bune calitati de frecare;
sa-si pastreze elasticitatea in timp si la temperatura ridicata (buna termostabilitate);
sa aiba o rezistenta mecanica ridicata;
sa aiba o duritate suficienta pentru a rezista la uzura si pentru ca muchiile sa nu se rupa;
sa aiba o buna rezistenta la coroziune.
Ca materiale sunt utilizate:
fonta cu structura perlitica fina;
fonta cu grafit nodular;
fonta aliata cu Cr, Mo, Ni, Ti, V;
otelul;
pulberi metalice sinterizate.
Pentru o rezistenta mecanica si o duritate superioare structura fontei trebuie sa fie
omogena.
Carbonul se prezinta in compozitia materialului sub forma libera (grafitul in lamele subtiri)
si sub forma combinata. O proportie grafit/carbon legat ridicata imbunatateste calitatile
antifrictiune si antigripante, dar micsoreaza rezistenta mecanica si modulul de elasticitate.
Cresterea cantitatii de carbon legat imbunatateste comportarea la uzura. Siliciul este cel ce
asigura reglarea acestei proportii. Nu se admit incluziuni mari de grafit deoarece dislocarea lor
duce la goluri in material – goluri cu muchii ascutite, muchii ce se rup si actioneaza ca un
abraziv.
In cazul turnarii individuale, fontele pentru segmenti au o compozitie hipereutectica cu
3,1–4,2 % C, 2,2–3,2 % Si (3,5–5,5 % in cazul fontelor cu valori mari ale rezistentelor mecanica
si la uzura) si 0,5–1,2 % Mn. Desi nu este dorit din punct de vedere al fragilitatii pe care o
imprima materialului, fosforul se adauga, totusi, fontelor pentru segmenti (cel mult 0,7%) pentru
a mari rezistenta la uzura, deoarece fosfura de fier asigura aderarea mai buna a uleiului.
In privinta duritatii materialului cerintele sunt antagoniste:
- din punct de vedere al cilindrului, segmentul sa fie moale ca uzura cilindrului sa fie cat mai
mica;
- din punct de vedere al segmentului, duritatea lui sa fie cat mai ridicata pentru ca forma sa sa se
modifice cat mai putin (uzura lui duce la modificarea presiunii pe circumferinta).
Duritatea mare a segmentului este ceruta si pentru ca muchiile lui sa nu se rupa si sa
actioneze, in consecinta, ca un abraziv. Duritate ridicata se obtine la segmentii turnati individual
unde viteza de racire este mare. Alierea cu crom asigura o structura omogena si o marire a
stabilitatii elastice, atat in timp cat si la temperatura ridicata; de asemenea imbunatateste
proprietatile mecanice ale fontelor pentru segmenti (realizeaza o rezistenta de rupere la
incovoiere mare in conditii de temperatura ridicata). Pentru o structura omogena temperatura de
turnare nu trebuie sa fie mai mica de 1400°C.
Alte elemente de aliere, Mo, V, Ni, Ti, imbunatatesc proprietatile fontelor pentru segmenti –
termostabilitatea, rezistenta mecanica (la oboseala, la uzura).
Proprietatile mecanice ale fontelor pentru segmenti (rezistenta la rupere, modulul de
elasticitate) depind foarte mult si de sectiunea segmentului;cu cat sectiunea segmentului creste
scade rezistenta mecanica si modulul de elasticitate.
Standardizarea ISO (ISO 6621-3) imparte materialele pentru segmenti in clase si subclase in
vederea codificarii segmentilor, table 1.
Tabel 1.
 Durabilitatea segmentilor poate fi marita prin acoperirea lor cu straturi superficiale
metalice. Astfel, prin acoperire cu straturi superficiale moi, care au o functie antigripanta se
imbunatatesc conditiile de rodaj si se micsoreaza forta de frecare. Ca metale de acoperire se
folosesc St, Pb, Cd, stratul de acoperire fiind de 5..10 µm. Protectia segmentului la uzura
corosiva se asigura prin acoperire cu un strat superficial de fosfor, pe o grosime mai mare pentru
a se mentine pe toata durata functionarii. Prin acoperirea cu straturi superficiale dure cu ajutorul
jetului de plasma in mediu de Ar-H2 sau N2-H2 la 10000-150000 C,se mareste rezistenta la
uzura. Cromarea poroasa a segmentului – acoperirea cu un strat de Cr pe o adancime de 60-170
µm cu o structura poroasa (adancimea porilor 3-5 µm) asigura reduce uzura segmentului de 2-5
ori. Cromarea se aplica de regula primului segment de compresie datorita conditiilor sale de
lucru. Deoarece segmentii cromati se rodeaza greu, pot fi acoperiti cu un strat moale St sau Pb.
La motoarele de automobil se utilizeaza frecvent si acoperirea cu molibden prin metalizare.oxizii
formati in strat asigura o duritate mai ridicata decat a molibdenului necombinat. Pentru
solidarizarea acoperirilor dure cu materialul segmentului se introduc straturi intermediare de aliaj
Ni-Al

1.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea preliminara a

tipului (sistemului) de productie

1.3.1Calculul fondului anual real de timp (Fr)

Fondul anual real se calculeaza utilizand relatia:

Fr = [Zc-(Zd+Zs)]*ns*ts*kp [ore/an] (1.1.)

unde:
Zc – numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Zc =365 zile/an;
Zd – numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an; Zd=52 sau 104 zile/an;
 Zs – numarul zilelor sarbatorilor legale; Zs=6 zile/an;
ns – numarul de schimburi, dat prin tema [schimburi/zi]; ns=3;
ts – durata unui schimb; ts=8 ore/schimb;
kp – coeficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita reparatiilor
executate in timpul normal de lucru al schimbului respectiv. Se recomanda:
kp=0,97 pentru ns=1 ; kp=0,96 pentru ns=2 ; kp=0,94 pentru ns=3 .

Se aleg: Zd=104 zile/an si kp=0,94 . Rezulta :

Fr=[365-(104+6)]*3*8*0,94=5752.8 ore/an

1.3.2 Calculul planului productiei de piese (Npp)

Npp= Np*n+ Nr+ Nrc+ Nri [piese/an] (1.2.)

unde: Np – planul de productie pentru produsul (ansamblul) respectiv, dat prin tema;
n – numarul de piese de acelasi tip pe produs ;
Nr – numarul de piese de rezerva, livrate odata cu produsul. In majoritatea
cazurilor, Nr=0;
Nrc – numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii). Se adopta in
functie de durabilitatea piesei intre 0 si 200...300% din (Np*n);
Nri – numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile. Se adopta in
functie de dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate intre 0,1...1% din (Np*n+
Nr+ Nrc);

Se aleg: Np*n=135000 piese/an ; Nrc = 10% din (Np*n);

Nri= 0,4% din (Np*n+ Nr+ Nrc) Rezulta:

Npp=135000*4+0+135000*0.1+135000*0.004
Npp= 554040 piese/an
1.3.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice, Rλ, are implicatii majore asupra asigurarii sincronizarii
operatiilor (pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea procesului tehnologic in operatii si
faze, alegerea utilajelor, SDV-urilor si a structurii fortei de munca.

Rλ=Fr*60/Npp [min/piesa] (1.3.)

Rλ=2.315 min/piesa

Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:

Qλ=Npp/Fr=60/Rλ [piese/ora] (1.4.)

Qλ=25.917 piese/ora

1.3.4 Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productivi dependenti, conditionati in

principal de: stabilitatea in timp a productiei, complexitatea constructiva si tehnologica a acesteia
si volumul productiei. Tipul de productie influenteaza: caracterul si amploarea pregatirii tehnice
a productiei, nivelul de specializare si structura de productie, formele de organizare a productiei,
economicitatea fabricatiei.
Metodele de stabilire a tipului productiei – metoda indicilor de constanta a fabricatiei,
metoda nomogramei-necesita, pe langa valoarea Rλ si valorile timpilor normati pentru operatiile
principale ale procesului tehnologic .
Intrucat in aceasta etapa nu se cunosc timpii normati, acestia pot fi adoptati preliminar,
prin analiza unui proces tehnologic similar existent sau la stabilirea timpului de productie. Se va
utiliza unu criteriu orientativ (mai putin precis), bazat numai pe ritmul mediu al liniei
tehnologice, Rλ, astfel daca:
Rλ<1 min/buc – se adopta productie de masa;
1 < Rλ< 10 min/buc – se adopta productie de serie mare;
10 < Rλ< 30 min/buc – se adopta productie de serie mijlocie;
 30 < Rλ< 100 min/buc – se adopta productie de serie mica;
Rλ> 100 min/buc – se adopta productie individuala.

In cazul nostru, unde 2.315 min/buc, se adopta productie de serie mare

In cazul frecvent intalnit in constructia pieselor auto, al productiei de serie se pune si
problema determinarii marimii optime a lotului de piese fabricate (Nlot).
Se poate utiliza relatia orientativa:

Nlot=Npp*Zr/Z1 [piese/lot] (1.5.)

unde: Zr – numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerva de piese;

Zr=2...3 zile la piese de baza, mari;
Zr=5...10 zile la piese marunte;
Z1=Zc-(Zd+Zs) – numarul anual de zile lucratoare;
Se aleg : Zr=3 zile ; Z1=255 zile Rezulta:
Nlot=6518.117 piese/lot
Capitolul 2. Alegerea variantei optime a metodei și procedeului de obținere a
semifabricatului

2.1. Analiza comparativă a metodelor și procedeelor concurente și adoptarea variantei

optime
In cazul motoarelor de automobile si tractoare productia segmentilor fiind de serie mare
sau de masa, semifabricatele se obtin prin turmare individuala in ciorchine (fig. 4). Prin aceasta
metoda fiecare semifabricat se obtine ca o piesa turnata separat cu adaosuri minime de prelucrare
cu o structura compacta, fin granulata. Se pot turna segmenti cu forma exterioara rotunda sau
ovala functie de metoda de prelucrare mecanica.
In cazul uzinelor specializate procesul tehnologic de turnare individuala este automat.

2.2 Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si a planului de separatie

Pentru stabilirea poziției semifabricatului în matriță și a planului de separație, trebuie să se țină
cont de anumite criterii. Cele mai importante sunt:
- planul de separație să faciliteze curgerea ușoară a materialului;
- planul de separație trebuie să împartă piesa în părți egale și simetrice;
- planul de separație să fie astfel ales încât suprafețele ce vor fi ulterior supuse prelucrărilor
mecanice prin așchuere să fie perpendiculare pe direcția matrițării și să nu prezinte unghiuri laterale de
înclinare.
- planul de separație să asigure fibraj continuu.

Planul de separație poate fi ales sub diferite forme. Cel mai simplu totodată cel mai avantajos
plan de separație este cel drept. Este indicat pentru piesele având forme simple deoarece permite
alegerea unor blocuri de matrițe mai simple și mai mici și permite prelucrarea mai ușoară a
formei cavității în care se matrițează piesa. În consecință se alege pentru piesa specificată în tema
de proiectat un plan de separație drept-orizontal
Fig. 4.Semifabricate pentru segmenti turnate in forma de ciorchine.

Datorita faptului ca fonta en grafit nodular precum si oteluri au proprietati de frecare uscata mai
nefavorabile se impune acoperirea acestora cu crom sau molibden, ea atit mai mult pentru
segmentul de foc. Segmentii din materiale metaloceramice contin ca elemente de baza fier sub
forma de pulbere si grafit, la care se adauga cupru si nichel in stare pura precum si crom,
mangan, fosfor in combinatie cu fierul. Segmentii de acest fel se obtin prin presare individuala la
o presiune de (7...12)-102 N/mm2 incalzite intr-un cuptor electric la temperatura de 1 100...1
150°C, in atmosfera de hidrogen timp de 1 ora urmata de racire. Prin racirea in ulei se obtin
segmenti cu cea mai buna structura cu duritatea de 98... 100 FIB si 700... ...850 N/mm2.
Avantajul principal al segmentilor metaloceramici este rezistenta mare la uzura idatorita unui
numar mare de cavitati care retin uleiul. In acelasi Limp se realizenza economii de materiale (1,5
t metal la 1 t piese finite) si se reduce timpul de prclucrare.

2.3 Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si executare a desenului

semifabricatului

Sermifabricate. In cazul motoarelor de automobile si tractoare productia segmentilor fiind de

serie mare sau de masa semifabricatele se obtin prin turnare individuala in ciorchine (fig. 4). Prin
aceastit metoda fiecare semifabricat se obtine ca o piesa turnata separat cu adaosuri minime de
prelucrare cu o structura compacta, fin granulata. Se reduce manopera pentru prelucrarea
mecanica si cantitatea de metal aschiat. Se pot turna segmenti cu forma exrioara rotunda sau
ovala in functie de metoda de prelucrare mecanica. In cazul uzinelor specializate procesul
tehnologic de turnare este automatizat.

Acoperiri de suprafata. Pentru a inlesni adaptabilitatea la forma cilindrului cat si pentru a mari
rezistenta la coroziune si uzura, segmentilor Ii se aplica in diferite situatii acoperiri de suprafata.
3. Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică și control al piesei

3.1 Analiza proceselor tehnologice similar existente

Specificul tehnologiei de fabricare a segentilor rezulta din faptul ca pe langa conditiile
referritoare la precizia dimensionala si calitatea suprafetei trebuie sa li se asigure si proprietati
elastice determinate.
Ultima conditie pentru segmentii din fonta se asigura prin doua metode:prin indepartarea unei
portiuni de material sau prin termofixare.
In metoda eliminarii unei portiuni de material,semifabricatul turnat sub forma ovala (fig5) se
strunjeste prin copiere de asemenea oval.Dupa strunjire se decupeaza o portiune care corespunde
cu deschiderea segmentului in stare libera.Apoi segmentul este strans in dispozitiv si strunjit la
forma cilindrica corespunzatoare pozitiei de montaj.Prin aceasta metoda se obtin segmenti de
calitate superioara fapt pentru care este metoda cea mai folosita.

Figura 5.Forma ovala a segmentilor

In metoda prin termofixare segemntii se strunjesc rotund pana la cota finala,cu exceptia
suprafetei cilindrice exterioare la care se lasa un adaos pentru finisare de 0.4....0.9 mm.Cu o freza
disc se executa fanta corespunzatoare cu deschidera in stare montata a segmentului.Segmentii
astfel obtinuti se monteaza pe un dorn,prevazut cu o proeminenta care sa forteze desfacerea
segemntului corestunzator fantei in stare libera.In aceasta situatie se aplica tratamentul termic de
termofixare:se incalzesc segmentii pana la o tempertura de circa 600 grade Celsius dupa care se
racesc cu aer.Ca ultima operatie,dupa tratamentul termic segmetii se fixeaza in pozitie sransa.
Deoarece prin termofixare se pot asigura calitati elastice corespunzatoare,metoda are o
aplicabilitatespecifice.

Etapele principale ale procesuli tehnologic pentru segmentii din fonta

Particularitatile operatiilor de prelucrare si a dispozitivelor utilizate decurg din faptul ca
asemenea piese inelare cu rigiditate redusa nu pot fi prinse individual.Prelucrarea se face in
pachete de segmenti.
Alegerea si prelucrarea bazelor de asezare. In vederea formarii pachetelor de segmenti,ca baza de
asezare se aleg suprafete palne.Pentru a putea fi utilizate in acest scop,suprafetele se rectifica pe
masini specializate (fig 6).

Fig6.Rectificarea suprafetelor frontale ale segmentilor

Masian se compune din colivia de tip tambur 2,care transporta segmentii 3,intre doua discuri de
rectificat cu axe orizontale 1,cu sensuri de rotatie,diferite si distanta regrabila intre ele.Segmentii
se rectifica in pozitie verticala,simultan pe cele doua suprafete frontale.Rectificarea se face in
mod obisnuit din mai multe treceri,in urmatoarele operatii succesive:degrosare in 2...3 treceri cu
adaos de 0.1...0.2 mm pe o parte; rectificare de semifinisare in 2...3 treceri cu adaos de
0,06....0,12 pe o parte;rectiicare fina in 1....2 treceri,cu adaos de 0,03...0,05 mm pe o parte.Prin
aceasta metoda trebuie sa obtina o precizie de prelucrare la paralelismul celor doua suprafete de
2,3um.Netezimea suprafetelor sa corespunda la Ra=0,4 um.
Prelucrarea suprafefelor exterioare si interioare ale segmenlului. Dupti rectificarea
suprafetelor frontale se formeaza pachete de segmenti in vederea strunjirii, orient intre segmentii
in asa fel incat fanta sa se taie la toti segmentii din dreptul canalului de evactuare a zgurii de la
turnare.
Formarea pachetelor se face pc un dorn si prin stringere intr-un dispozitiv portabil (fig. 13.15). In
acest fel pachetele sint transportate de la o operatic la alta fara a fi demontate. Strunjirea
suprafetelor cilindrice se poate executa prin copiere separat pentru exterior (fig. 13.16) si
interior.
O metoda moderna de mare productivitate este strunjirea .Se face simultan a ambelor suprafete
prin copiere dup. sablon, pe o marina speciala a carei schema se arata in figura 13.17 [1051.
PachetI de segmenti 1, strins cu piesa 2, este prelucrat cu bare cu cutite avind suportul comun 3
comandat de la cama 4 prin intermediul pirghiei 5 si arcului 6. La strunjirea exterioara se tin
adaos de prelucrare de 0,35...0,45 mm pe raza, iar In strunjirea interioara 0,1...0,35 mm pe raza ;
uniformitatea admisa pentru grosimea radiala este de 0,03...0,05 mm.

Sectionarea segrnentilor. In cazul segmentilor strunjiti oval, pentru decuparea portitinii de

material corespunzatoare fantei in stare libera se utilizeaza masini de frezat specializate,
prevazute cu doua froze cu axe inclinate (fig. 13.18). In acest fel se asigura fara prelucrari
suplimentare paralelismul capetelor segmentului in stare montata.
Fig 13.18 Sectionarea segmentilor cu doua freze cu axe inclinate
Operatia urmatoare este calibrarea fantei, care executa cu freza sau cu pietre disc. Adaosul de
prelucrare este de 0.4 … 0.6 mm pe fiecare parte frontala a capetelor.
In cazul segmentilor rotunzi fanta se taie cu o freza disc aand o grosime mai mare decat grosimea
fantei in stare montata a segmentului.
Prelucrarea segmentilor in forma rotunda. Pentru aceasta operatie dupa taierea fantei, se executa
pachete cu segmentii stransi in dispozitive speciale, care asegura forma rotunda. Se executa
operati de stunjire exterioara, prelucrarea tesiturilor si operatia de calibrare a capetelor
segmentilor.

3.2 Analiza posibilităților de realizare a preciziei dimensionale și a rugozității prescrise în

desenul de execuție

Obiectivul acestei etape este stabilirea acelor procedee de prelucrare care, fiind ultimele
aplicate în succesiunea operațiilor, pentru fiecare suprafață, asigură condițiile tehnice impuse
prin desenul de execuție.
Aparent nu există o legătură între precizia dimensională şi calitatea suprafeţelor. Este
posibil, ca o suprafaţă să necesite o calitate superficială foarte ridicată, cerută din punct de
vedere funcţional, în timp ce din acelaşi punct de vedere precizia dimensională să nu fie prea
ridicată. Mărimea microasperităţilor suprafeţelor prelucrate depinde de procesul de prelucrare şi
de regimul de aşchiere utilizat. Această dependenţă creează de fapt legătura strânsă între
rugozitatea şi precizia dimensională. S-a constatat că o dată cu obţinerea unei anumite precizii,
rezultă automat o rugozitate determinată a suprafeţei respective.
3.4 Alegerea utilajelor și instalațiilor tehnologice

Alegerea utilajelor și a instalațiilor tehnologice se face având în vedere particularotățile

procesului logic adoptat, referitoare la:

 Precizia de execuție ce trebuie realizată;

 Productivitatea;
 Gradul de tehnologicitate al piesei;
 Economicitatea procedeului folosit.

Utilajele folosite sunt:

Strungul SNB400

Nr.
Caracteristici tehnice Valori
Crt.
1 Diametrul maxim de strunjit 400mm
2 Distanța dintre vârfuri 400 mm
3 Turația arborelui principal 31,5-200 rot/min
4 Numărul de trepte de turație 22
5 Avans longitudinal 0,046-3,32 mm/rot
6 Avans transversal 0,017-1,17 mm/rot
7 Numărul de trepte de avansuri 60
8 Puterea motorului principal 7,5 kW
Lungime 2500 mm
Dimensiuni
9 Lățime 940 mm
de gabarit
Înălțime 1425 mm
10 Masa 2000kg
 3.5 Adoptarea schemelor de bazare și fixare a piesei

Controlul segmentilor. Segmentii sunt supusi unui control interoperatii si unui control final.
Primul control intermediar se efectueaza dupa operatiile de rectificare a suprafetelor frontale
pentru descoperirea eventualelor defecte de turnare. Alte operatii de control intermediar se refera
la coontrolul inaltimii axiale , la controlul dimensional dupa operatiile de strunjire, la controlul
dupa aplicarea stratului de crom.
In cadrul controlului final se verifica respectarea intocmai a conditiilor tehnice de executie.
In principal se executa urmatoarele operatii: controlul dimensiunii fantei segmentului, precizia
formei geometrice si a suprafetei exterioare, controlul la lunina, uniformitatea grosimii radiale pe
intreaga circumferinta, inaltimea axiala, planeitatea si paralelismul suprafetelor frontale,
controlul caracteriticior mecanice.
La determinarea caracteristicilor mecanice, modul de elasticitate E al segmentilor se
determina pe baza fortei de inchidere diametrala FD (fig.13.22, a) sau fortei de inchidere
tangentiala FT (fig.13.22, b) pana la inchiderea in stare montata. Rezistenta conventionala de
rupere la incovoiere se determina dupa schema in figura 13.22, c, pe baza fortei de rupere medii
F. In toate cazurile se utilizeaza relatiile de calcul corespunzatoare.
 Metodele de verificare si control, de obicei, sunt prescrise in normele uzinelor constructive
sau sunt precizate prin standarde se stat. La noi aceste metode sunt reglementate prin STAS
6927-81.
In cazul productie de masa, tehnologiile moderne prevad instalatii automate de control care
executa si sortarea pe grup de tolerante si elasticitate.
Exeplu se proces tehnologic pentru prelucrarea mecanica a segmentului. Pentru un segment
de compresie suncesiunea operatiilor poate fi cea din tabelul de mai jos
.
4.DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU (DE
ASCHIERE) SI A NORMELOR TEHNICE DE TIMP

4.1.Determinarea regimurilor optime de aschiere

Determinarea valorilor optime ale regimurilor de aschiere se bazeaza pe optimizarea unui parametru
global de apreciere a procesului tehnologic respectiv.: minimizarea costului sau (mai rar)
maximizarea productivitatii*) . Regimul de aschiere optim se determina dupa precizarea
caracteristicilor sculelor aschietoare si se refera la urmatorii parametri:
- adancimea de aschiere – t [mm] este grosimea stratului indepartat prin aschiere, de pe
suprafata piesei, la o singura trecere;
- avansul – s [mm/min, mm/rot, mm/cursa dubla, mm/dinte] este marimea deplasarii sculei
in raport cu piesa, efectuata intr-un interval de timp, in cursul miscarii secundare;
- viteza de aschiere – v [m/min, m/s] viteza relativa a taisului sculei in raport cu suprafata
de prelucrat.
In corelatie directa cu regimul de aschiere se defineste si durabilitatea sculei (intre reascutiri) – T
[min].
In functie de multitudinea conditiilor pe care trebuie sa le satisfaca, in functie de masura in care
instrumentul matematic este utilizat si in functie de modul in care se determina durabilitatea sculei,
calculul regimurilor optime de aschiere se face prin doua metode ( cu mai multe variante ) :

1.Metoda clasica – presupune stabilirea preliminara a valorii durabilitatii sculei ( prin calcul sau din
normative), determinarea succesiva (alegere din normative, pe baza unor recomandari sau prin
calcul) a parametrilor regimului de aschiere (in ordinea t,s,v), urmata de un numar redus de verificari
ale conditiilor restrictive.
In literatura de specialitate sau in normative sunt prezentate diferite variante ale metodei: variante
bazate, in primul rand, pe calcule analitice [1,8], pe alegerea valorilor din tabele normative,
completata prin calcule analitice sumare [3] sau pe utilizarea nomogramelor (reprezentari grafice ale
relatiilor analitice sau valorilor din tabele [6].
2.Metoda moderna, bazata pe programarea matematica (liniara sau neliniara) ce presupune stabilirea
unor expresii analitice pentru functia de optimizare (cost, productivitate) si pentru functiile respective
(ritmul impus al liniei tehnologice, puterea motorului electric, rezistenta si stabilitatea sculei,
incarcarea maxima a mecanismului de avans, calitatea suprafetei prelucrate, cinematica masinii-
unelte), in variantele considerarii preliminare a durabilitatii sculei sau a calculului acesteia pe
parcurs. Aplicarea acestei metode necesita utilizarea tehnicii de calcul moderne si, implicit, a unui
personal cu calificare adecvata, dar rezultatele obtinute reprezinta, intr-adevar, un optimum, spre
deosebire de metoda clasica, in cursul careia intervine arbitrariul, chiar si in conditiile respectarii
tehnologiei.
In cadrul proiectului se va utiliza metoda clasica, in varianta bazata pe calcule analitice, prezentata in
[1,8] sub forma unor aplicatii de calcul, pentru anumite operatii (din procesul tehnologic prezentat la
cap.3), stabilite la recomandarea cadrului didactic indrumator. Astfel, se vor efectua aplicatii pentru
cate o operatie din fiecare tip (cate o strunjire, frezare, gaurire, alezare, brosare, rectificare,
mortezare, danturare, filetare etc.). Pentru operatiile similare, la alte suprafete, regimul de aschiere se
alege tabelar.
Utilizarea metodei moderne de determinare a regimurilor de aschiere prin programare matematica [1,
8, 3*, 4*] sau perfectionarea aplicarii metodei clasice prin implementarea ei pe tehnica de calcul
moderna, vor fi abordate de studenti la indicatia si cu sprijinul direct al indrumatorului de proiect –
cadru didactic.
In cazul utilizarii masinilor-unelte semiautomate sau automate, trebuie avute in vedere metodologiile
specifice de aschiere si a altor parametri [1, 9].
Etapele de parcurs la utilizarea metodei clasice sunt, in general, urmatoarele:
- stabilirea durabilitatii sculei T, fie pein utilizarea u nor recomandari cu caracter general, a
unor tabele normative sau, mai bine, prin calcul, cu ajutorul unor relatii empirice de optimizare, in
raport cu costul sau cu productivitatea prelucrarii.
- pe baza relatiei generalizate Time-Taylor:
cv  k
Tm  (I.4.1.)
v  t xv  s yv
in care coeficientii cv si k (dependenti de conditiile concrete ale aschierii) si exponentii m, xv, yv se
stabilesc pe baze experimentale, se pot determina parametrii regimului de aschiere (t, s, v) prin
alegerea a doi dintre ei si calculul celui de-al treilea. Succesiunea stabilirii celor trei parametri este
dictata de gradul in care acestia influenteaza functia de optimizare:
a.alegerea adancimii de aschiere, t, in functie de marimea adaosului de prelucrare si de tipul
prelucrarii (degrosare, finisare); acum se stabileste si numarul de treceri;
b.stabilirea avansului, s, din considerentele de crestere a productivitatii, este necesar un avans cat mai
mare; tinand seama de limitarile impuse, acesta se determina prin una din metodele:
- alegerea din tabele normative, urmata de verificari ale satisfacerii restrictiilor
referitoare la resitenta sculei, rezistenta mecanismului de avans, rugozitatea suprafetei s.a.;
- calculul valorilor limita (maxime) rezultate din fiecare restrictie in parte si
adoptarea celei mai mici dintre valori.
In ambele cazuri, valoarea reala adoptata trebuie sa se gaseasca in gama avansurilor realizabile de
catre masina-unealta (v. I.3.4.).
c.calculul vitezei de aschiere, v, cu relatia (I.4.1.).
- calculul turatiei, n, a piesei de prelucrat (de ex. la strunjire), in functie de viteaza calculata si
dimensiunea piesei (diametrul), urmat de alegerea celei mai apropiate valori, n a, din gama de turatii a
masini—unelte;
- recalcularea vitezei de aschiere va, cu valoarea reala a turatiei na;
- verificarea puterii necesare pentru aschiere.
Pentru restul operatiilor, parametrii regimului de saschiere se adopta, fara calcule de optimizare sau
verificare, din tabele cu recomandari de regimuri de aschiere [2, 4, 8, 10, 7*] sau pe baza regimurilor
aplicate in intreprinderea constructoare a piesei auto respective.
Trebuie si in acest caz, totusi, avute in vederile valorile discrete realizabile de catre masinile-unelte,
in privinta avansului si turatiei (deci vitezei).
Fie ca au fost determinate analitic sau adoptate, regimurile de aschiere corespunzatoare tuturor
operatiilor vor fi prezentate intr-un tabel:

Tabelul I.4.1.
Nr. de ordine si v na
Faza t s Obs.
denumirea operatiei (n) (va)

In cazul operatiilor de alta natura decat aschierea, cuprinse in procesul tehnologic (tratamente
termice, prelucrari prin deformare plastica la rece sau la cald – rulare, tasare, sablare s.a.) vor fi
mentionate eventualele regimuri de lucru specifice – forte, presiuni, temperaturi, durate s.a.
Pentru proiectele ce au ca tema fabricatia unor piese ce nu implica, in general, prelucrari prin
aschiere (ex. piese de caroserie obtinute prin ambutisare), la elaborarea capitolelor 3 si 4 se va
analiza cu atentie modelul propus in prezentul indrumar, urmarindu-se rezolvarea unor probleme
similare (privind succesiunea operatiilor, utilajele si S.D.V.-urile, modul de orientare si fixare,
regimurile de lucru – forte, viteze s.a.), in conditiile specifice respectivului proces tehnologic
[11,…15].
Daca piesa al carei proces tehnologic se proiecteaza are o constructie complexa, procesul tehnologic
cuprinzand, pe langa operatii de prelucrari mecanice, si operatii de asamblare (sudare, presare,
insurubare, lipire etc.), vor fi mentionati si parametrii regimului de lucru specifici acestor operatii
(ex. biele cu cap demontabil, cartere sudate pentru punti, saboti de frana cu garnituri de frictiune
nituite sau lipite, elemente elastoamortizoare din cauciuc vulcanizat la armaturi metalice s.a.)(v.III).
4.2.Determinarea normelor tehnice de timp
Norma tehnica de timp reprezinta timpul necesar pentru executarea unei operatii tehnologice in
anumite conditii de productie tehnico-organizatorice dintre cele mai favorabile. Se stabileste in
functie de posibilitatile de exploatare a utilajului, S.D.V.-urilor, in conditiile aplicarii metodelor de
lucru moderne, tinand seama si de gradul de calificare a muncitorilor, corespunzator acestor metode.
Determinarea normelor tehnice de timp se poate face:
- prin calcul analitic (sau pe baze statistice) al fiecarei parti componente si insumarea
acestora;
- pe baze statistice, prin analiza normelor de timp stabilite la operatii similare si preluarea
acestora sau calculul prin interpolare, tinand seama de diferentele specifice.
Structura normei tehnice de timp (fig. I.4.1.), semnificatia componentelor si recomandari privind
determinarea acestora vor fi prezentate, pe scurt, in continuare; la elaborarea proiectului este necesara
consultarea lucrarilor de specialitate [1*, 2, 3, 6].
Semnificatia componentelor normei tehnice de timp este prezentata in continuare:
- tb - timpul de baza – durata prelucrarii propriu-zise, se determina, in functie de regimurile
de lucru adoptate si de parametrii geometrici ai suprafetelor prelucrate, prin calcul analitic, cu relatii
de forma:
tb = Lp / vs (I.4.2.)

Timp de baza tb
Timp operativ top
Timp auxiliar ta
Timp
unitar tu
Timp de deservire
Norma Timp de organizatorica tdo
de timp deservire a locului
Timp de deservire
tu de munca tdl
tehnica tdt
Timp
Timp de odihna si
pregatire
Timp intreruperi necesitati fiziologice ton
incheiere
reglementare tir Timp de intreruperi
tpi
tehnologice si
organizatorice tto
unde Lp este drumul pe care-l parcurge scula, in directia miscarii de avans [mm] si vs este viteza de
avans [mm/min]. Pentru fiecare tip de prelucrare relatia (I.4.2.) ia forme specifice [1*, 3*, 4*].
Pentru alte operatii decat cele de aschiere, pentru timpul de baza pot fi deduse relatii similare sau
aceasta poate fi adoptata pe baze statistice (cronometrare).
- ta - timpul auxiliar – durata prinderii-desprinderii piesei, apropierii-indepartarii aschiilor,
efectuarii masuratorilor s.a. - pentru fiecare componenta, se extrag valorile recomandate din
normative, in functie de conditiile specifice ale prelucrarii sau se determina, global, pe baze statistice.
- top - timpul operativ – (top = tb + ta) se calculeaza ca si componentele sale pentru fiecare faza a
operatiei, dupa care se insumeaza, pentru determinarea timpului operativ total, la fiecare operatie.
- tdo - timpul de deservire organizatorica – timpul consumat pentru asezarea semifabricatelor,
sculelor, primirea si predarea schimbului etc. – se determina, in general, ca procent (0,5…7%) din top,
in functie de tipul si marimea masinii-unelte.
- tdt - timpul de deservire tehnica – timpul consumat pentru inlocuirea sculelor, reglarea
masinii-unelte, indreptarea perioadica a muchiei aschietoare a sculei etc; se determina din normative,
pe componente sau global, ca procent (2…8%) din tb.
- ton - timpul de odihna si necesitati fiziologice ale operatorului uman – se determina ca procent
(3…7%) din top.
- tto - timpul de intreruperi conditionate de tehnologie si organizarea muncii– se determina ca
procent din top.
- tu - timpul unitar – timpul total corespunzator prelucrarii unei piese – se obtine ca insumare a
componentelor:
tu = top + tdt + tdo + ton + tto [min] (I.4.3.)
- tpi - timpul de pregatire-incheiere – durata activitatilor desfasurate de muncitor la inceputul si
sfarsitul prelucrarii lotului de nlot piese (primirea comenzii, studiul documentatiei, primirea si
predarea S.D.V.-urilor, semifabricatelor si pieselor); se stabileste, pe componente, din normative.
Marimea lotului, nlot, la care se refera tpi se poate considera egala cu numarul mediu de piese
prelucrate intr-un schimb (nlot=ts·Qλ) sau cu marimea optima a lotului de piese prelucrate, in
productia de serie (nlot=Nlot , v.I.1.3.4.)
- tn – norma tehnica de timp ( timpul normat ):
tn = tu + tpi / nlot [min] (I.4.4.)
In cadrul proiectului se vor determina analitic normele de timp pentru principalele operatii din
procesul tehnologic (in primul rand, pentru cele la care regimurile de aschiere s-au determinat
analitic). Pentru celelalte operatii (inclusiv cele pentru care nu exista recomandari in normative),
normele de timp se vor stabili comparativ cu procesele tehnologice similare existente.
In final, avand in vedere faptul ca normele de timp stabilite vor fi utilizate in elaborarea capitolelor
urmatoare si la completarea planului de operatii, se recomanda prezentarea centralizata, tabelara, a
principalelor componente:
Tabelul I..4.2.
Nr. de ordine si
Faza tb ta tu tpi / nlot tn Observatii
denumirea operatiei

5.CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA, UTILAJE, S.D.V.-

URI SI MATERIALE

5.1.Determinarea volumului anual de lucrari [1*, 2*, 3*]

Toate calculele tehnico-economice, cuprinse in capitolele 5 si 6, se refera la perioada de un an, pentru
care s-a determinat (v. 1.3.2.), planul anual al productiei de piese N pp [buc/an] (a nu se confunda cu
planul dat prin tema de proiect, Npl).
Pe baza normelor de timp (v. 4.2.) se vor determina:
-volumul de lucrari anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent muncitorului si masinii-unelte (se
poate accepta egalitatea celor doua valori):
V = Npp · tn / 60 [ore] (I.5.1.)
-timpul total (anual) de lucru, aferent sculelor aschietoare:
Vs = Npp · tb / 60 [ore] (I.5.2.)
-timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor:
VDV = Npp · tDV / 60 [ore] (I.5.3.)
unde tDV [min] reprezinta timpul unitar al utilizarii dispozitivului sau verificatorului, rezultat din
analiza componentelor normei de timp.
In cazul operatiilor la care se prelucreaza simultan mai multe piese, la acelasi utilaj si de catre acelasi
operator (ex. tratamente termice in cuptor), norma tehnica va fi raportata la numarul pieselor
prelucrate simultan (intr-o sarja).
Rezultatele acestor calcule pot fi prezentate tabelar sau odata cu calculele necesarului de forta de
munca, utilaje si S.D.V.-uri.

5.2.Determinarea necesarului de forta de munca si utilaje [1*, 2*, 3*]

5.2.1.Fondul de timp anual al muncitorului Fm [ore]
Fm = [Zc - (Zd + Zs + Zo)] · ts · km [ore] (I.5.4.)
unde: Zc , Zd , Zs si ts au semnificatia din paragraful 1.3.1.;
Zo – durata medie (zile) a concediului anual de odihna al unui muncitor (Zo = 20 zile);
km – coeficient ce tine seama de intarzieri, absente s.a., km= 0,94…0,98.

5.2.2.Fondul de timp anual al utilajului Fu [ore]

Fu = [Zc - (Zd + Zs + Zr)] · ns · ts · ku [ore] (I.5.5.)
unde Zr este numarul zilelor de imobilizare a utilajului pentru reparatii - se adopta, in functie de
numarul de schimburi si complexitatea utilajului, ca procent (3...8%) din fondul de timp nominal, iar
ku – coeficient de folosire a utilajului, cu valori medii recomandate de 0,8...0,9.
5.2.3. Calculul necesarului de forta de munca – numarul de muncitori, mi, la fiecare
operatie
mi = Vi / Fm (I.5.6.)
Meseriile, categoriile de calificare si treptele de salarizare cerute de fiecare operatie vor fi stabilite in
concordanta cu normative, avand, eventual, in vedere si situatia din intreprinderi ce realizeaza
operatii similare.
Calculele si definitivarea valorilor se face tabelar:
Tabelul I.5.1.
Volumul Numar de muncitori
Calificarea Norma Fondul
Nr. de Adoptat
muncitorului de timp de timp Calculat Operatii
operatiei lucrari mia
(meseria) tn Fm mi concentrate
Vi
In urma calculelor, cu relatia (I.5.6.) vor rezulta valori mi reale (cu parte zecimala); adoptarea
valorilor intregi se va face pe baza unei analize a particularitatilor procesului tehnologic:
- in general, rotunjirea se va face la cea mai apropiata valoare intreaga superioara (cu exceptia
cazurilor in care partea zecimala este sub 0,05...0,1 cand se poate face aproximarea catre valoarea
intraga inferioara);
- se va naliza, in special in cazul in care Fm >> Vi (deci mi calculat <<1), posibilitatea
concentrarii ai multor operatii ce necesita aceeasi calificare sau calificari apropiate si efectuarea lor
de catre un singur muncitor, astfel ca, pentru operatiile respective m i sa fie cat mai apropiat de
unitate;
- la adoptarea valorilor, se va tine seama si de tipul productiei, de metoda de organizare a
fabricatiei si, eventual, de posibilitatea aplicarii poliservirii utilajelor, de catre muncitori [3,4].

5.2.4. Calculul necesarului de utilaje [1*, v. I.3.4.]

Relatia de calcul a numarului de utilaje necesar pentru operatia ―i‖ este similara cu (I.5.6.):
ui = V i / F u (I.5.7.)

Tabelul pentru centralizarea calculelor si definitivarea valorilor:

Tabelul I.5.2.
Volumul Fondul Numar de utilaje
Norma
Nr. Denumirea de de Adoptat
de Calculat Operatii
operatiei utilajului lucrari timp uia
timp tn ui concentrate
Vi Fm

Pentru adoptarea valorilor intregi ale numarului de utilaje, din fiecare tip, se va tine seama de
recomandari similare facute la I.5.2.3.
In situatia imposibilitatii obtinerii unor coeficienti corespunzatori de utilizarea fortei de munca sau
utilajelor, se poate accepta (fara a se solicita, in cadrul proiectului, o analiza, in acest sens) ipoteza
utilizarii disponibilitatilor, in cadrul proceselor tehnologice de executie a altor piese, desfasurate in
paralel, in sectia respectiva. Necesarul de forta de munca si utilaje se detaliaza si rotunjeste pe sectie
sau atelier.

5.3. Calculul necesarului de S.D.V.-uri (v. I.3.6.)

Calculul necesarului de S.D.V.-uri se poate face prin calcul analitic sau, mai putin precis, pe baze
statistice. In cazul proiectului se recomanda utilizarea metodei analitice prezentata in literatura de
specialitate [1*, 1,2.]
5.3.1. Calculul necesarului de scule
Norma de consum anual de scule, Ncs, se determina tinand seama de durabilitatea acestora (intre
reascutiri) (v. I.1.3.2.), T[min] de timpul de lucru normat, tb [min] (v. I.4.2.), de numarul de reascutiri
posibile, r si de volumul productiei – numarul de piese prelucrate anual Npp (v.I.1.3.2.).
tb
N cs   k y  N pp (I.5.8.)
(r  1)  T
unde: k y este un coefficient ce tine seama de distrugerile accidentale ale sculei k y =1,05...1,1.

Numarul de reascutiri posibile se determina, tinand seama de normative, cu relatia:

M
r (I.5.9.)
h
unde M [mm] este marimea (grosimea sau lungimea) stratului de material al sculei ce se poate
indeparta prin reascutire, organizarea calculelor se poate face dupa modelul din tabelul I.5.3.:
Tabelul I.5.3.

Nr. N cs
Scula M h T t0 ky N pp
operatiei Calculat Adoptat

5.3.2. Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare

Pentru dispozitivele de bazare si fixare, a altor dispozitive de lucru, se poate considera o durabilitate
de maximum un an, deci necesarul se stabileste in raport cu numarul masinilor unelte si utilajelor
respective (v. I.5.2.4.). In cazul dispozitivelor de verificare si masurare, se poate determina necesarul
anual, Nev, tinand seama de durabilitatea suprafetei active si numarul total de masurari:
N pp  n v
N ev  ky (I.5.10.)
nd  i
Unde : ky = 1,05...1,1 (similar I.5.3.1.); nd – durabilitatea (in numar de masuratori ce produc uzura
suprafetei active cu 1 m, din normative), [masuratori / m]; i – marimea uzurii acceptabile, pentru
verificatorul respectiv [m]; nv – numarul de masuratori efectuate pentru o piesa, cu verificatorul
respectiv.
Rezultatele calculelor se prezinta tabelar:

Tabelul I.5.4.
Nr. Ncv
Dispozitivul nv nd i ky Npp
operatiei Calculat Adoptat

5.4. Calculul necesarului de materiale [1*, 5]

Necesarul de materiale se refera, in primul rand, la cantitatea de material de baza al piesei, utilizat la
executia semifabricatului.
Volumul semifabricatului poate fi apreciat pe baza desenului de executie al acestuia sau prin calcul,
dupa aproximarea cu imbinari de corpuri geometrice simple, al caror volum poate fi usor determinat.
In functie de metoda si procedeul de semifabricare, se vor avea in vedere si eventualele pierderi de
material la obtinerea semifabricatului (bavuri, maselote etc.).
Cunoscand densitatea, se calculeaza masa de material consumat, pentru o piesa m cf [kg].
Tot aici se recomanda, tinand seama de adaosurile de prelucrare (deci de volumul piesei finite),
calculul cantitatii de material recuperabil, pentru o piesa mdr [kg].
In functie de procesul tehnologic, (v. cap.3.) se va efectua si calculul cantitatilor necesare referitoare
la alte materiale consumabile (materiale utilizate la spalare, tratamente termochimice, acoperiri de
suprafata, lubrifieri s.a.).
Dupa stabilirea normelor de consum pentru o piesa, se poate determina necesarul anual de materiale,
concentrat intr-un tabel:

Tabelul I.5.5.

Nr. crt. Material Nr. operatiei Cantitate unitara Npp Cantitate totala
 6.CALCULUL COSTULUI DE FABRICATIE A PIESEI

6.1 Structura generala a costului de fabricatie unitar

Pentru aprecierea eficientei unui proces tehnologic, comparativ cu cele similare existente, sau pentru
adoptarea unei variante economice de proces tehnologic, in cazulelaborarii, in paralel, a mai multor
variante, compatibile din punct de vedere tehnic cu cerintele impuse piesei, se determina costul
piesei, se determina costul piesei sau al lotului de piese. La baza calculelor stau valorile determinate
la cap.5., privind consumurile de forta de munca, utilaje, S.D.V.-uri si materiale.
Calculul costului de fabricatie unitar se poate face pe articole de fabricatie, acestea fiind clasificate in
doua categorii:
- cheltuieli directe, care se efectueaza in legatura cu fiecare unitate de produs; in componenta
lor intra:
- cheltuieli cu materii prime si materiale directe, din care se scad cheltuielile cu deseurile
recuperabile, Cmat;
- cheltuieli cu manopera directa, Cman;
- cheltuieli indirecte, care se efectueaza pentru productie in ansamblu sau sunt comune mai
multor produse ; in componenta lor intra:
- cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajului, Cifu;
- cheltuieli generale ale sectiei (regie de sectie), Rs;
- cheltuieli generale ale intreprinderii (regie de intreprindere), Ri;
Costul de fabricatie unitar, Cu, se obtine prin insumarea acestor articole de calculatie:
Cu, = Cmat + Cman + Cifu + Rs + Ri [lei/piesa] (I.6.1.)

6.2 Cheltuieli directe

6.2.1 Cheltuieli cu materii prime si materiale directe

In functie de tipul semifabricatului utilizat (v. cap. 2. – metoda si procedeul, materialul,

complexitatea si precizia), se stabileste costul semifabricatului, raportat la unitatea de masa K sf
[lei/kg].
Costul semifabricatului poate fi reprezentat, dupa provenienta acestuia, de costul de sectie, pretul de
productie sau livrare si tine seama de materialul de baza utilizat si de cheltuielile de semifabricare.
Costul materialului, Cmat, se determina cu relatia:
Cmat = msf  ksf – mdr  kdr [lei/piesa] (I.6.2.)
unde: msf este masa semifabricatului [kg];
ksf – costul unitar al semifabricatului [lei/kg];
mdr – masa deseurilor recuperabile [kg];
kdr – costul unitar al deseurilor recuperabile [lei/kg].
In anumite cazuri se adauga si costul altor materiale specifice utilizate (daca acestea se regasesc
direct in produsul finit).
6.2.2 Cheltuieli cu manopera directa

Costul manoperei, Cman, se determina pe baza necesarului de forta de munca (v.5.2.3.), a salariilor
orare, Si [lei/ora], in functie de calificarea muncitorului, ca si a celor privind adaosurile procentuale
la salariu (cota de asigurari sociale, CAS = 25% si ajutor de somaj, AS=5%), stabilite prin hotarare
guvernamentala:
1  cas  as 
C man   1     S i  t ni [lei/piesa] (I.6.3.)
60  100 
unde insumarea se face pentru toate operatiile ―i‖ din procesul tehnologic, t ni reprezentand norma de
timp la operatia respectiva. Calculul se poate face utilizand tabelul urmator:
Tabelul I.6.1.
Calificarea
Nr. Salariul orar Norma de
muncitorilor Si  tni
operatiei Si timp tni
(meserie)

6.3 Cheltuieli indirecte

In comparatie cu cheltuielile indirecte, acestea se calculeaza cu ajutorul unor coeficienti de repartitie.

Coeficientii de repartitie se obtin raportand cheltuiala indirecta totala la o cheltuiala directa totala ,
care poate fi cheltuiala totala cu materiale directe sau manopera directa.
6.3.1. Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor
Aceste cheltuieli cuprind: amortizarea mijloacelor si utilajelor utilajelor sectiei; cheltuieli pentru
reparatii; cheltuieli cu energia , combustibilul si alte materiale tehnologice; cheltuieli cu reparatia si
intretinerea sculelor si dispozitivelor. Aceste cheltuieli se pot determina prin inmultirea manoperei
directe cu coeficientul de repartitie a cheltuielilor cu intretinerea si reparatia utilajelor, k CIFU.
Valoarea acestui coeficient poate fi apreciat intre 0,25...0,50.
Cifu = kCIFU  Cman , [lei/piesa] (I.6.4.)
6.3.2. Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie)
Regia de sectie, RS, reprezinta cheltuielile privind salariul personalului de conducere si de alta natura
din cadrul sectiei, amortizarea cladirilor si mijloacelor fixe aferente sectiei, cheltuieli administrativ-
gospodaresti la nivel de sectie, cheltuieli pentru protectia muncii si cheltuieli de cercetare, inventii si
inovatii. Se calculeaza ca procent (100%...350%) din C man (se va avea in vedere procentul aplicat in
intreprinderi ce executa operatii similare).
6.3.3. Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala de intreprindere)
Regia generala de intreprindere, Ri, reprezinta cheltuielile privind salariul personalului de conducere,
tehnic etc. din intreprindere, amortizarea mijloacelor fixe de interes general, cheltuieli pentru
cercetare si instruirea personalului de conducere, cheltuieli admistrativ-gospodaresti la nivel de
intreprindere si alte cheltuieli de interes general tehnico-administrative ale intreprinderii; se stabilesc
procentual (6%...12%) din costul de sectie (Cman+RS+Cifu).
6.4 Calculul costului piesei

Pretul de productie, Pp:

 b 
Pp  Cn  1   [lei/piesa] (I.6.5.)
 100 
unde b reprezinta beneficiul (venitul net) al intreprinderii, exprimat procentual (uzual b=6%...15%).
Pretul de livrare, Pl:

 TVA 
Pl  Pp  1   [lei/piesa] (I.6.6.)
 100 
unde TVA reprezinta taxa pe valoarea adaugata, exprimata procentual (TVA=18%).
Pretul de vanzare cu amanuntul al piesei, corespunzator procesului tehnologic proiectat:

 ac 
Pa  Pl  1   [lei/piesa] (I.6.7.)
 100 
unde ac reprezinta adaosul comercial, exprimat procentual (uzual ac=0%...30%).
 Bibliografie

[1] Marincas D., Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere, Bucuresti 1982

[2]Bejan N, Fabricarea si repararea autovehiculelor-notite de curs
[3] Îndrumar – Proiectul de fabricare a pieselor de autovehicule
[4]***http://www.scribd.com
[5]***http://www.wikipedia.org
[6]*** http://www.creeaza.com/
[7]***http://www.google.ro/images
[8] Radulescu R. s.a., Fabricarea pieselor auto si masuratori mecanice , Bucuresti 1983