UNIVERSITATEA DIN ORADEA

FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ŞI TEHNOLOGICĂ

SPECIALIZAREA AUTOVEHICULE RUTIERE
FORMA DE ÎNVĂŢĂMÂNT: ZI
DISCIPLINA: FABRICAREA ȘI REPARAȚIA AUTOVEHICULELOR

PROIECT:

FABRICAREA ȘI REPARAȚIA AUTOVEHICULELOR

COORDONATOR ŞTIINŢIFIC STUDENT

Grupa: 241

ORADEA
2011-2012
 TEMA DE PROIECT

Să se proiecteze tehnologia de fabricare a unui bolț piston, având urmatoarele

date de proiectare:
- Planul de productie : 70000 [buc]
- Calculul adaosului de material pentru cota: Ø28 [mm]

2
 1. DESCRIEREA BOLȚULUI

Bolţul, sau axul pistonului, este organul de legătura prin intermediul căruia se transmite forţa
de presiune a gazelor de la piston la bielă, asigurând mişcarea relativă dintre aceste două organe.
Este solicitat de forţa de presiune a gazelor şi de forţa de inerţie a pistonului care dau o
rezultantă variabilă ca mărime şi sens.
Efecte :
- solicitarea cu şoc datorită existenţei jocurilor, dar şi datorită creşterii rapide a
gradienţilor de presiune in faza de ardere ;
- încovoierea bolţului în secţiune longitudinală ;
- ovalizare in plan transversal ;
- apariţia forfecării in zona dintre umerii pistonului şi piciorul bielei ;
- caracterul variabil al sarcinii produce fenomenul de oboseală ;

Din cele arătate, pentru asigurarea unor condiţii normale de funcţionare bolţului, se impun
următoarele cerinţe :
- mare rezistenţă la încovoiere şi la oboseală ;
- deformări minime ;
- rezistenţa la uzură pentru suprafaţa de lucru ;
- masă mică ;
- simplitate constructivă ;

Bolţul se sprijină la capete pe umerii din piston, iar în partea centrală este situată biela.
Montajul bolţului este posibil în trei variante:
- bolţ fix în bielă şi liber în locaşurile din piston – soluţie numită cu bolţ fix;
- bolţ liber în bielă şi în locaşurile din piston – soluţie numită cu bolţ flotant;
- bolţ liber în bielă şi fix în locaşurile din piston;
În varianta cu bolţ flotant există posibilitatea unei deplasări axiale a bolţului, Pentru a
preveni contactul cu cilindrul, mişcarea axială a bolţului este limitată prin montarea unor inele de
siguranţă în locaşurile din piston (fig. 1.1).

3
 Figura 1.1 Montajul boltului cu inele de siguranta.

Materialele utilizate la fabricarea bolţurilor sunt oţelurile de scule.

La bolţurile fabricate din mărcile 17Cr3 sau 16MnCr15 suprafaţa exterioară se cementează.
În funcţie de grosimea miezului, rezistenţa la rupere este
ζr=700 … 1500 [MPa] pentru 17Cr3
ζr=850 … 1350 [MPa] pentru 16MnCr5.

2. SOLUȚII CONSTRUCTIVE

Bolţul se realizează sub formă tubulară, în diferite variante (fig.2 ) funcţie de tipul motorului
şi felul îmbinării cu biela şi pistonul. Cel mai mult utilizat este bolţul cu secţiune constantă (fig.2, a),
fiind şi cel mai uşor de realizat tehnologic. Uneori, pentru mărirea rigidităţii bolţul se execută sub
forma unui solid de egală rezistenţă (fig.2, b) sau cu secţiunea în trepte (fig.2, c

4
 Fig. 2.1
La stabilirea dimensiunilor bolţului trebuie avut în vedere ca diametrul exterior şi lungimea
acestuia să fie suficiente, astfel încât presiunea ce se dezvoltă pe suprafaţa sa să nu depăşească
valorile 400-500 daN/cm2 de la care ungerea se înrăutaţeşte. Diametrul interior se determină din
condiţiile limitării deformaţiilor de încovoiere şi ovalizare.
După felul îmbinării cu biela şi pistonul există următoarele tipuri :

- fix în piston şi liber în piciorul bielei ;

- liber în piston şi fix în piciorul bielei ;
- liber în piston şi liber în piciorul bielei (flotant );

Fixarea în piston se realizează prin şuruburi care străpung bolţul şi lăcaşul.

Deşi se elimină ungerea prin umerii pistonului, dezavantajele sunt mult mai mari. Astfel, există o
uzură neuniformă în porţiunea din bielă, forţele de inerţie sunt mai mari şi se reduce rezistenţa
umerilor pistonului ca urmare a concentrării de tensiuni la marginea găurii.
Fixarea în piciorul bielei se realizează prin :
- montarea prin strângere, situaţie în care se încălzeşte piciorul bielei până la 240 0C
astfel încât la răcirea piciorului se realizează strângerea.
- secţionarea parţială a piciorului bielei şi realizarea unor umeri în zona de secţionare şi
strângerea cu ajutorul şuruburilor
Soluţia prezintă următoarele avantaje :
- biela nu mai necesită o bucşă din material antifricţiune în picior
- se reduc zgomotele în funcţionare faţă de soluţia cu bolţ flotant
- nu necesită ungerea piciorului bielei
- se micşorează dezaxarea bielei
Soluţia prezintă următoarele dezavantaje :
- uzură neuniformă în umeri
- soluţie mai complicată a piciorului bielei la strângerea cu şuruburi
5
 Asamblarea cu bolţ flotant este metoda cea mai utilizată, deoarece asigură uzuri minime şi
uniforme atât pe lungime, cât şi pe circumferinţă, precum şi un montaj uşor. Uzura redusă şi
uniformă se datorează faptului că vitezele relative între suprafeţele încontact sunt aproximativ pe
jumătate, comparativ cu celelalte metode de asamblare, deoarece periodic bolţul execută şi o
rotaţie completă.
Piesa a cărei tehnologie de fabricaţie şi recondiţionare se va proiecta este un bolţ flotant cu
secţiune constantă.

3. MATERIALE

Bolţul, în urma tratamentului termic, trebuie să aibă un miez tenace, pentru a rezista
solicitărilor cu şoc, şi o duritate mare a suprafeţei exterioare, pentru a rezista la uzură. Oţelurile care
satisfac cel mai bine aceste cerinţe sunt oţelurile carbon de cementare şi oţelurile aliate de
cementare, având ca elemente de aliere Cr, Mo, Ni, Ti. Mai rar se folosesc şi oţelurile de
îmbunătăţire.
În acest caz s-a folosit oţelul aliat de cementare 21 TMC 12 având următoarele caracteristici :
- compoziţia chimică

MARCA COMPOZIŢIA CHIMICĂ

C Si Mn Ti Cr

21 TMC 12 0,18... 0,24 0,17...0,37 0,80... 1,10 0,04...0,1 1,00...1,30

4. IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE

Semifabricatul boltului este o bara trasa de sectiune tubulara su plina, in functie de

diametrul exterior. Precizia semifabricatelor este mai înaltă, calitatea suprafețelor este mai
bună, ceea ce determină scăderea adaosurilor pentru prelucrarea mecanică și creșterea
coeficientului de utilizare a materialului.

6
 Astfel grosimea semifabricatului va fi:
Dsemifabricat  D p  (0,7...1,2) mm
Dsemifabricat  28  1 29 mm

Dsemifabricat  29 mm

Unde: Dsemifabricat – diametrul semifabricatului;

Dp – diametrul nominal al boltului.

5. STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE

PRELUCRARE A SEMIFABRICATULUI

O etapă importantă în proiectarea procesului tehmologic de prelucrare prin aşchiere o

reprezintă determinarea structurii procesului şi a numărului de operaţii.
Numărul operaţiilor (fazelor) tehnologice necesare executării pieselor este în strânsă
legătură cu condiţiile tehnico-funcţionale prescrise acestora. Operaţiile tehnologice se pot
grupa în: operaţii de degroşare, operaţii de finisare şi operaţii de netezire. În cadrul unui
proces tehnologic se pot prevedea operaţii din categoria celor arătatemai înainte sau se poate
renunţa complet la prescrierea unuia sau chiar a tuturor categoriilor de operaţii tehnologice,
suprafaţa piesei rămânând în starea rezultată din procesul de semifabricare.
O corectă succesiune a operaţiilor se stabileşte atunci când se ţine seama atât de
condiţiile tehnice, care asigură posibilitatea realizării lor, cât şi din considerente economice,
care asigură cheltuieli minime de fabricaţie.
Un proces tehnologic bine întocmit va trebui să respecte următoarea schemă de
succesiune a operaţiilor:
- prelucrarea suprafeţelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de
măsurare pentru următoarele operaţii;
- prelucrarea de degroşare a suprafeţelor principale ale piesei;
- finisarea acestor suprafeţe principale care se pot realiza concomitent cu
degroşarea;

7
 - degroşarea şi finisarea suprafeţelor auxiliare;
- tratament termic (dacă este impus de condiţiile tehnice);
- operaţii de netezire a suprafeţelor principale;
-executarea operaţiilor conexe procesului tehnologic (cântăriri, echilibrări etc.);
- controlul tehnic al calităţii; în unele situaţii pot fi prevăzute operaţii de control
intermediar după operaţiile de importanţă majoră, pentru a evita în continuare folosirea unei
piese care nu este corespunzătoare din punctul de vedere al calităţii.

După stabilirea succesiunii operaţiilor şi fazelor este necesar a se alege metoda prin
care urmează a se realiza operaţia sau faza respectivă şi apoi să se determine numărul de
operaţii sau faze necesare realizării piesei finite.
Alegerea metodei de prelucrare se face ţinând seama de următorii factori:
productivitatea maşinilor-unelte existente sau a liniilor tehnologice, condiţiile tehnice
impuse piesei, mărimea coeficientului de precizie total, impus, ce trebuie realizat în urma
prelucrării fiecărei suprafeţe în parte.

Coeficientul de precizie poate fi calculat cu expresia:

Tsf
K total 
Tp

Unde: Tsf - toleranţa semifabricatului;

Tp – toleranţa dimensiunii, pentru suprafaţa respectivă, de obţinut în urma
prelucrării.
La alegerea metodei de prelucrare un rol important îl are numărul operaţiilor ce trebuie
realizate şi indicii tehnico-economici ce pot caracteriza fiecare mod de prelucrare.
Valoarea coeficientului de precizie total se poate obţine prin combinarea diferitelor
metode de prelucrare pe diferite maşini-unelte:
K total  K1  K 2  K 3  ...  K n

Unde: n - numărul de operaţii (realizate prin diferite procedee) necesare executării

suprafeţei, pentru a se obţine precizia impusă.

8
 Pentru suprafaţa Ø 28+0,25 corespunzătoare diametrului exterior al boltului:
- coeficientul de precizie total

K total 
160
 2,909 m
55
Se poate constata că rugozitatea impusă suprafeţei respective (Ra = 1,6 [m]) poate
fi realizată prin mai multe procedee. Din toate, însă, ţinând seama de semifabricatul ales,
precum şi de forma piesei, merită a se lua în considerare strunjirea de finisare şi frezarea de
finisare.
Dacă se consideră ca operaţie finală strunjirea de finisare şi dacă se impune condiţia
ca, din operaţia să nu rezulte o tolerantă mai mare de 50 [m] se poate asigura un coeficient
de precizie egal cu:
Tsemifinisare
Kl 
T finisare

Kl 
250
 4,545 m
55
Uunde: Tsemifinisare - toleranţa la operaţia precedentă stunjirii de finisare, adică stunjirea de
semifinisare;
Tfinisare - toleranţa obţinută la strunjirea fină şi care este egală cu toleranţa piesei.
Pentru o strunjire de semifinisare coeficientul de precizie, dacă se impune condiţia ca
din operaţia precedentă să nu rezulte o toleranţă mai mare de 400 [m], va fi egal cu:
Tdeg rosare
K2 
Tsemifinisare

K2 
400
 1,6 m
250
Se poate observa că cele două metode vor asigura un coeficient de precizie egal cu:
K a  K1  K 2

K a  4,545  1,6  7,28 m

Configuraţia piesei permite efectuarea unei strunjiri de degroşare, care asigură o
toleranţă la diametru egală cu Td = 400 [m]. În acest caz coeficientul de precizie va fi:

9
 T finisare
K3 
Tdeg rosare

K3 
1600
4 m
400
Coeficientul de precizie va fi in acest caz:
K total  K1  K 2  K 3

K total  4,343  1,6  4  29,121 m

Aşadar se poate constata că precizia de prelucrare impusă se realizează dacă se
efectuează următoarele prelucrări prin aşchiere: strunjirea de degroşare, strunjirea de
semifinisare, strunjirea de finisare.

6. CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE

In construcţia de maşini, pentru obţinerea pieselor cu precizia necesara si calitatea

suprafeţelor impuse de condiţiile funcţionale, este necesar, de obicei, ca de pe semifabricat
sa se indepărteze prin aşchiere straturi de material care constituie adaosurile de prelucrare.
Determinarea adaosurilor de prelucrare este strâns legată de calculul dimensiunilor
intermediare si al dimensiunilor semifabricatului. Pe baza dimensiunilor intermediare se
proiectează dispozitivele pentru prelucrări pe maşini unelte, verificatoarele de tipul calibrelor, se
stabilesc dimensiunile sculelor aşchiatoare la operaţiile (fazele) succesive de prelucrare a găurilor :
burghiu, lărgitor, alezor etc. Dimensiunile calculate ale semifabricatului servesc la proiectarea
matriţelor, modelelor pentru execuţia formelor de turnare, cutiilor de miezuri etc. Stabilirea unor
valori optime ale adaosurilor de prelucrare permite efectuarea calculului corect al masei
semifabricatelor si al consumurilor specifice ale materialelor, precum şi al regimurilor de aşchiere
şi normelor tehnice de timp pentru operaţiile de prelucrare mecanică prin aşchiere.
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc urmatoarele metode:
1. metoda experimental-statistică;
2. metoda de calcul analitic.

10
 Prin metoda experimental-statistică adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor
standarde, normative sau tabele de adaosuri, alcătuite pe baza experienţei uzinelor sau a unor date
statistice.

1.1. CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI

DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL
BOLT LA COTA Ø28+0,25

Pentru strunjirea de finisare ( operaţia precedentă este strunjirea de degroşare )

Valorile rugozității obținute în operația precedentă :

Rzi 1  0,125 mm
Valorile deplasării cutitelor Si-1 de strung pentru clasa a doua de precizie :
Si 1  0 mm
Pentru piesele din fontă S se exclude din calcul dupa prima operație de prelucrare.
 i 1  0 mm
Eroarea de fixare ε in cazul strângerii pe o suprafața prelucrată, într-o mandrina
pneumatică :
 1  0,58 mm
Valoarea adaosulul de prelucrare minim 2Apimin pentru operația anterioara :
2 Api min  2  0,4  2  0,5  0,18 mm
Toleranța operației precedente(strunjire de degroșare) Ti-1, în treapta 11 de precizie este :
Ti 1  0,25 mm
Diametrul maxim al suprafeței finite dimax este:
d imax  d i  Ti 1 mm
d imax  28  0,025  27,975 mm
d imax  27,975 mm
11
 Diametrul minim al suprafeței înainte de operația de finisare di-1min este:
d i 1min  d i  Rzi 1  Ti 1 mm
d i 1min  28  0,125  0,25  28,375 mm
Se rotunjește: d i-1min = d i-1nom = 28,5 mm

Diametrul maxim al suprafeței inainte de operația de degroșare di-1max:

d i 1max  d i-1nom  Ti 1 mm
d i 1max  28,5  0,25  28,75 mm
Diametrul minim al suprafeței inainte de operația de degroșare di-1min:
d i 1min  d i-1nom  Ti 1 mm
d i 1min  28,5  0,25  28,25 mm
Astfel operația de strunjire de degroșare se va face la cota: Ø 13 0, 25 .

Adaosul de prelucrare nominal real 2Apinom este :

2 Apinom  d i 1max  d i1min mm
2 Apinom  28,75  28,25  0,5 mm

Pentru strunjirea de degroşare ( suprafaţa precedentă este în stare brută )

Valorile rugozității obținute în operația precedentă :

Rzi 1  0,180 mm
Valorile deplasării cutitelor Si-1 de strung pentru clasa a doua de precizie :
Si 1  0 mm
Abaterea spațiala remanentă dupa strunjirea de degroșare ρ:
  0,05   sf mm
Unde: ρsf - abaterea spațiala a axei semifabricatului

12
  sf   ax   y  l  mm
2 2

Unde: ρax=δh – abaterea de la grosimea pererelui semifabricatului: ρax=δh=1 [mm];

δy – înclinarea axei brute: δy=0,3…1 [mm];
l – lungimea semifabrucatului: l=50 [mm];

 sf  10 2  0,7  502 1,0008 m

Astfel:
  0,05 1,0008  0,05 mm
Eroarea de fixare ε:
 2  K   1   ind mm
 2  0,06  0,58  0,05 0,085 mm
Adaosul minim pentru strunjirea de finisare Apimin :

2  Rzi1  S i 1   2   i1 2   2 2
Api min  10 3 mm
2

2  0,160  0  2  0,05 2  0,085 2

Api min   0,109 mm
2
Adaosul maxim de material pentru strunjirea de finisare Apimax:

Api max  2  Rzi1  S zi1   2   sf2   12 mm

Api max  2  0,04  2  1,00082  0,582  2,39 mm

Diametrul nominal al semifabricatului dnom:

d nom  d i 1max  2  Api max  Ai mm
d nom  28  2  2,39  1  33,78 mm

Pe desenul semifabricatului se înscrie cota : Ø 33,78  1

Adaosul de prelucrare nominal real este :
2 Apinom  d nom  d i1max mm
2 Apinom  33,78  28,75  5,03 mm

13
 7. CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE

1.2. CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE

DEGROȘARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA
Ø 33,78 00,,34

a) Principii şi noţiuni de bază

Pentru ca aşchierea metaleleor să aibă loc sunt necesare două mişcări: mişcarea
principală de aşchiere şi mişcarea secundară de avans. La rândul ei, mişcarea de avans poate
fi executată printr-o mişcare sau prin mai multe mişcări.
La strunjire, mişcarea principală de aşchiere este rotirea piesei, iar mişcarea de
avans este mişcarea de translaţie a cuţitului. Strunjirea poate fi: exterioară şi interioară.
Elementele componente ale regimului de aşchiere sunt:
1. Adâncimea de aşchiere t care este definită ca mărimea tăişului principal aflat în
contact cu piesa de prelucrat,măsurată perpendicular pe planul de lucru;
2. Viteza de aşchiere v care este definită ca viteza la un moment dat, în direcţia
mişcării de aşchiere, a unui punct de aşchiere considerat pe tăişul sculei;
3. Avansul s care este determinat de obicei în mm la o rotaţie a piesei sau sculei.

b) Alegerea sculei

Industria constructoare de maşini foloseşte în marea majoritate a lucrărilor de

strunjire, cuţite prevăzute cu plăcuţe din carburi metalice, excepţie făcând strunjirea unor
profile sau a unor aliaje speciale.
Pentru strunjirea de degroșare se alege un cuţit încovoiat pentru degroşat: Cuţit
16x16 STAS 6377 – 89/ P10, cu următoarele caracteristici:
- secţiunea cozii hxb=16x16
- L = 110 mm , H = 16 [mm] , c = 8 [mm] şi rε = 0,4 [mm].
14
- Plăcuţă A1 - 10 STAS 6373/ 1-86 / P10 cu următoarele caracteristici:
l = 10 [mm] ,
t = 6 [mm] ,
S = 4 [mm],
r = 4 [mm].
Unghiul de atac principal χ 0 = 45[]
Unghiul de atac secundar χ 10 = 18[]

Unghiul de înclinare al tăişului principal λ 10 = 6[].

c) Alegerea adâncimii de aşchiere

2 Apinom
t 
5,03
 1,67 mm
3 3

d) Alegerea avansului

În cazul lucrărilor de strunjire , valoarea avansului depinde de:

- Rezistenţa corpului cuţitului;
- Rezistenţa plăcuţei din carburi metalice;
- Eforturile admise de mecanismele de avans ale maşinii-unelte ;
- Momentul de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a maşinii-
unelte;
- Rigiditatea piesei de prelucrat, a maşinii – unealtă şi a dispozitivelor;
- Precizia precisă a piesei;
- Calitatea suprafeţei prelucrate.
Primii patru factori influenţează alegerea avansului în special la prelucrarea de
degroşare, iar ultimii doi la prelucrarea de semifinisare şi finisare.
Rigiditatea piesei, a maşinii–unealta şi a dispozitivelor influenţează alegerea
avansului atât în cazul strunjirii de degroşare, cât şi la cea de finisare.
15
 Se alege valoarea următoare pentru avans:
s = 0,12 [mm/rot]
 Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului:
- pentru cuţite de secţiune pătrată:

3,3  hb(h / L)
s= Y1 [mm / rot ]
C4t Xi HB n1
Unde: x1,y1 – exponenţii adâncimii şi avansului de aşchiere, x1 = 1 şi y1 = 1.
HB = 217 – duritatea materialului de prelucrat;
n1 – exponentul durităţii materialului de prelucrat, n1 = 1
t – adîncimea de aşchiere, t = 1,96 [mm].
C4 – coeficient în funcţie de materialul de prelucrat şi de materialul sculei
aşchietoare. C4 = 35,7.
b = 16 [mm] - lăţimea secţiunii cuţitului
h = 16 [mm] - înălţimea secţiunii cuţitului
L= 1,5h = 24 [mm] - lungimea în consolă a cuţitului.
33,3  16  16  16 / 24
s  0,62 mm / rot 
35,7  2,26  217

Se observă că avansul obţinut este mai mare decât cel recomandat.

 Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei plăcuţei din aliaj dur.
În cazul strunjirii cu cuţite cu unghi de atac principal χ = 45[] această verificare se
va face cu formula:

8,3  C1,8
s  0,3 2
, pentru Rm > 600[N/mm ]
t  Rm
Unde : t = 1,96 [mm] - adncimea de aşchiere
2
Rm = 98 [daN/mm ] - rezistenţa de rupere la tracţiune a materialului de
prelucrat
C = 4 [mm] - grosimea plăcuţei din carburi metalice.

16
 8,3  41,8
s  0,85 mm / rot 
1,96 0,3  98
 Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei.
Această verificare se face numai pentru piese lungi L/D>7
În cazul pistonului L/D = 0,7 nu mai este necesară în acest caz.
 Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a
maşinii-unelte.
Deoarece această verificare se face numai pentru secţiuni mari ale aşchiei, nu mai
este necesară în acest caz.

e) Determinarea vitezei de aşchiere

În cazul strunjirii longitudinale, viteza de aşchiere poate fi exprimată cu relaţia:

Cv
v  K1  K 2  K 3  K 4  K 5  K 6  K 7  K 8 [m / min]
T t
m Xv
 S  ( HB / 200) n
Yv

Unde: C4 - coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se

prelucrează şi ale materialului sculei aschietoare, C4 = 97
x v ,y v - exponenţii adâncimii de aşchiere şi avansului, x v = 0,06 şi y v = 0,3.
T = 90 [min] - durabilitatea sculei aşchietoare
m - exponentul durabilităţii, m = 0,125
t = 1,96 [mm] - adâncimea de aşchiere.
HB = 217 - duritatea materialului de prelucrat.
n = 1,75 - exponentul durităţii materialului de prelucrat.
Prin coeficientul k 1 se ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului;
 q 
k1 =   ,
 20  30 
2
Unde: q = 256 [mm ] - suprafaţa secţiunii transversale;
 = 0,08 - coeficient în funcţie de materialul de prelucrat.

17
 0, 08
 256 
k1     0,934 .
 20  30 
Prin coeficientul k 2 se ţine seama de influenţa unghiului de atac principal:
q
 45 
k 2    ,
 
Unde: q - exponent în funcţie de natura materialului de prelucrat. Pentru oţeluri
prelucrate cu carburi metalice , q = 0,3.
0,3
 45 
k2    1
 45 

Prin coeficientul k 3 se ţine seama de influenţa unghiului tăişului secundar 1

0 , 09
a
k3    ,
 1 
1 = 18
a = 15.
0 , 09
 15 
k4     0,984 .
 18 

Prin coeficientul k 4 se ţine seama de influeţa razei de racordare a vârfului cuţitului:



k4    ’
2
 = 4 mm
 =0,1 - exponent funcţie de tipul prelucrării şi de materialul de prelucrat.

k 4 = 1,071.

Prin coeficientul k 5 se ţine seama de influnţa materialului din care este

confecţionată partea aşchietoare a sculei.

Astfel k 5 = 1 pentru plăcuţa P 10.

18
 Prin coeficientul k 6 se ţine seama de materialul de prelucrat.

k 6 =0,9.

Prin coeficientul k 7 se ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor.

k 7 = 0,95 - pentru materiale laminatela cald, normalizate.

Prin coeficientul k 8 se ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatului.

k8 = 1 - pentru oţel fără ţunder.

Prin coeficientul k 9 se ţine seama de forma suprafeţei de degajare.

k9 = 1

v
97
1, 75
 0,934 1 0,984 1,0711 0,9  0,95 11  51,24 m / min 
 217 
90 0,125 1,650,06  0,4 0,3   
 200 
1000  v 1000  51,24
n   582,50 rot / min 
 D 3,14  28
Din caracteristicile maşinii unelte SN 450 aleg :
nr  400 rot min 

Rezultă viteza reală de aşchiere :

  D  nr
vr   35,18 m / min 
1000

f) Puterea efectivă

Fz  V
Se calculează cu relaţia: N e = [ KW ]
6000

Fz  C4  t X 1  S Y 1  HB n1
Fz  35,7 1,65  0,4  217  511,2 daN 

19
 511,2  35,18
Ne   2,99 kW 
6000

1.3. STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT

LA COTA Ø28+0,25

- adâncimea de aşchiere

t
2 Ap 0,225
  0,112 mm
2 2
- alegerea avansului și a vitezei
s = 0,25 [mm/rot]
v = 256 [m/min]
Fz = 18 [daN]
Ne = 0,90 [kW].
Kv 1 = 0,45

K F = 1,43 şi K N = 0,65.

În funcţie de durabilitate, Te = 120 [min] se corectează cu Kv 2 =0,9

vr  Kv1  Kv2  v  103,68 m / min 

Fz r  K f  FZ  25,74 daN 
Ner  K N  N e  0,59 kW  .
1000  vr 1000  103,68
n   1178,65 rot / min .
 D 3,14  28
Din caracteristicile maşinii – unelte SN 450 se alege:

n r = 800 [rot/min].
Rezultă viteza reală:
  D  nr
vr   70,37 m / min 
1000

20
 8. STABILIREA NORMELOR DE TIMP

Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii în
condiţii tehnico-organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor
mijloacelor de producţie.
Stabilirea normei tehnice de timp pentru operaţia cu următoarele faze:
a. Orientarea şi fixarea semifabricatului:
1. strunjire cilindrică exterioară de degroşare la Ø 33,78 00,,34

2. strunjire cilindrică exterioară de finisare la Ø 28  0,25

b. Desprins semifabricatul.

A. Faza 1

a) Determinarea timpului de bază T b

L  l1  l2
Tb = i [min]
sn
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru:
s = 0,12 [mm/rot]
n = 400 [rot/min]
i=1
L = 50 [mm].
t
l1   (0,5..2)  2,5 [mm],
tg 

l1  2,5 [mm]

l2  (1...5)  1 [mm].
50  2,5  1
T b = 1  1,11 [min]
0,12  400

21
b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tp,d.

tp,d = 0,22 [min].

În acest caz se va lua :
2
- pentru prinderea semifabricatului: t p  0,22   0,14 [min]
3
- pentru desprinderea semifabricatului: t d  t p,d  t p  0,22  0,14  0,08 [min]

c) Determinarea timpului ajutător Ta

- din normative se aleg următorii timpi ajutători:

ta1 - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri

normale.

t1 = 0,03 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă.

t 2 = 0,03 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune.

t 3 = 0,02 [min] - pentru cuplarea avansului.
t 4 = 0,02 [min] - pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului
principal.

ta1 = 0,03 + 0,03 + 0,02 + 0,02 = 0,10 [min].

ta2 - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale.

t1 = 0,04 [min] - pentru deplasarea saniei principale.

t2 = 0,05 [min] - pentru deplasarea saniei transversale.

t3 = 0,07 [min] - pentru deplasarea saniei port-cuţit.

t4 = 0,05 [min] - pentru aşezarea şi îndepărtarea apărătoarei contra aşchiilor.

22
 t a 2 = 0,04 + 0,05 + 0,07 + 0,05 = 0,21 [min].
ta3 - timpul ajutător pentru măsurători de control.

t a 3  0,25 [min].

Ta = t a1 + ta2 + t a 3 = 0,10 + 0,21 + 0,25 = 0,56 [min].

d) Determinarea timpului de deservire tehnică

t dt  Tb  2 /100  1,1 2 /100  0,022 min 

e) Determinarea timpului de deservire organizatorică

t do  (Tb  Ta ) / 100  0,019 min 

f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti

t on  (Tb  Ta )  3 / 100  0,041 min 

g) Timpul unitar pe operaţie

Tu1  Tb  Ta   t dt   t d ,o   t on  t p ,d

Tu1  1,85 min 

h) Determinarea timpului de pregătire încheiere Tpi

Tpi =6 [min].

23
i) Timpul normat pe operaţie

Tn1  Tu1  Tpi / n  1,7 min 

Tn1  1,7 
6
 2,7 min 
6

B. Faza 2

a) Determinarea timpului de bază Tb

L  L1  L2
Tb= i [min]
sn
- de la calculul regimului de aşchiere au rezultat următoarele valori pentru:
s = 0,12 [mm/rot]
n = 800 [rot/min]
i=1
L = 50 [mm].
t
l1   (0,5..2) [mm],
tg 

l1  1 [mm]

l2  (1...5)  1 [mm].

50  1  1
T b = 1  0,54 [min]
0,12  800

b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tp,d

În acest caz se va lua tp,d = 0 [min], deoarece operaţia de prindere desprindere se

execută o singură dată şi a fost specificat la faza 1.

24
c) Determinarea timpului ajutător Ta

- din normative se aleg următorii timpi ajutători:

ta1 - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strunguri

normale.

t1 = 0,03 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de piesă.

t 2 = 0,03 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune.

t 3 = 0,02 [min] - pentru cuplarea avansului.

t 4 = 0,02 [min]- pentru cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului

principal.

t 5 = 0,07 [min] – pentru rotirea port-cuţitului

ta1 = 0,03 + 0,03 + 0,02 + 0,02 = 0,17 [min] .

t a 2 - timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe strunguri normale.

t a 2 = 0,04 + 0,05 + 0,07 + 0,05 = 0,21 [min] .

ta3 - timpul ajutător pentru măsurători de control.

t a 3  0,25 [min] .

Ta = t a1 + ta2 + t a 3 = 0,17 + 0,21 + 0,25 = 0,63 [min] .

d) Determinarea timpului de deservire tehnică

t dt  Tb  2 /100  0,52  2 /100  0,12 min 

25
e) Determinarea timpului de deservire organizatorică

t do  (Tb  Ta ) / 100  0,013 min 

f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti

ton  (Tb  Ta )  3 / 100  0,032 min 

g) Timpul unitar pe operaţie

Tu1  Tb  Ta   t dt   t d ,o   t on  t p ,d

Tu1  2,31 min 

h) Determinarea timpului de pregătire încheiere Tpi

Tpi =6 [min].
i) Timpul normat pe operaţie

Tn1  Tu1  Tpi / n  2,35 min 

26
 9. IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL

Necesarul de forţă de muncă trebuie să asigure deservirea tuturor locurilor de muncă

şi executarea operaţiilor. Valoarea numărului de muncitori este în deplină concordanţă cu
volumul de muncă ce trebuie prestat de aceştia, care rezultă din normele tehnice de timp în
produs cu numărul de piese prelucrate.
Pentru o evaluare cât mai exactă a acestora se vor analiza mai întâi următoarele
cerinţe din cadrul proiectarii unui proces tehnologic :
- Calculul ritmului liniei tehnologice
- Calculul coeficientului de încărcare a utilajului
- Sincronizarea operaţiilor

1.4. Calculul ritmului liniei tehnologice

Fondul real de timp Fr în care trebuie să se realizeze planul de producţie prevăzut se

determină din fondul de timp nominal.
Fondul de timp nominal Fn reprezintă numărul de ore de lucru ale utilajului care poate fi
folosit într-un număr determinat din zilele calendaristice de lucru şi un număr dat de
schimburi de lucru.
Dacă se scad zilele de odihnă şi sărbătorile legale, atunci numărul de zile lucrătoare dintr-un
an este 240.
Fondul de timp anual pentru un singur schimb de lucru este: Fn  240  8  1920 ore
Cunoscând fondul de timp nominal, se poate determina fondul de timp real.
Fondul de timp real reprezintă timpul total în care utilajul este folosit efectiv, şi se determină
înmulţind fondul de timp nominal, cu un coeficient kp care ţine seama de pierderile de timp
de lucru consumate cu reparaţiile capitale, parţiale care se execută nu în timpul liber, ci în
timpul normal de lucru al schimbului respectiv.
Deci, fondul de timp real este egal cu :
Fr  Fn  kp

27
 Valoarea coeficientului kp variază între 0,94…0,97 în funcţie de complexitatea
utilajului respectiv şi de numărul de schimburi în care se lucreză cu utilajul pentru care se
determină fondul de timp real.
Astfel, fondul de timp real anual al unei singure unităţi de utilaj este pentru un
singur schimb de lucru :
FrI=1920·0,94 = 1800 [ore]
Planul de producţie pentru piesă este :
Pfp = 70000/240 = 291,66 [piese/zi]
Condiţia de bază care trebuie îndeplinită la proiectarea proceselor tehnologice pe
linii tehnologice cu flux continuu, constă în efectuarea fiecărei operaţii într-un timp de lucru
egal, sau cu foarte puţin mai mic decât ritmul de lucru al liniei tehnologice.
Mărimea ritmului de lucru al liniei tehnologice se determină ca fiind câtul raportului
dintre fondul real de timp Fr şi planul de producţie Pfp de piese care trebuie executat, adică:

Rl 
1800  60
70000
 1,54 min buc

1.1. Calculul coeficientului de încărcare a utilajului şi sincronizarea

operaţiilor

Una din problemele cele mai importante care stau la baza aplicării proceselor
tehnologice în flux continuu, este asigurarea identităţii timpilor de lucru pe bucată şi operaţie
cu ritmul liniei tehnologice.
După ce procesul tehnologic a fost proiectat şi calculat timpul de lucru pe bucată
pentru fiecare operaţie, trebuie să se facă corectările necesare în scopul sincronizării
operaţiilor, adică a asigurării egalităţii sau multiplităţii timpilor de bază de maşină pentru
fiecare operaţie cu ritmul liniei tehnologice. In felul acesta toate utilajele din linie vor fi
încărcate uniform şi se va evita mersul în gol la vreunul din locurile de muncă.
Sincronizarea operaţiilor este una din cele mai complexe şi de mare răspundere
probleme tehnologice care apare la proiectarea proceselor tehnologice.
28
 Sincronizarea operaţiilor se poate realiza prin următoarele căi :
- regruparea fazelor sau a trecerilor în cadrul operaţiilor;
- trecerea unor faze dintr-o operaţie în alta;
- executarea operaţiilor cu timpul de lucru pe bucată mai mare decît ritmul liniei,
pe maşini cu o productivitate mai ridicată decât cele prevăzute iniţial;
- folosirea sculelor combinate pentru prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe
dintr-o singură trecere;
- reducerea timpului auxiliar de fixare şi desfacere a piesei prin mecanizarea sau
automatizarea dispozitivelor respective;
- schimbarea regimurilor de aşchiere;
- reducerea adaosurilor de prelucrare pe semifabricate;
- deservirea simultană a mai multor maşini de către un singur muncitor.
În cazul operaţiilor, a căror normare tehnică de timp s-a făcut în capitolul 8, s-au
obţinut următorii timpi :
- timpul normat pentru operaţia de strunjire de degroșare a pistonului
Tn1  2,7 min 

- timpul normat pentru operaţia de finisare a pistonului :

Tn 2  2,35 min 
- coeficientul de încărcare al utilajului
Tn1
 u1 
Rl
2,7
 u1   1,25
2,16
Tn 2
u 2 
Rl
2,35
u 2   1,08
2,16

29
 - coeficientul de încărcare al muncitorului
Rl
 m1 
Tn1
2,16
 m1   0,8
2,7

Rl
m2 
Tn 2
2,16
m2   0,92
2,35

Întrucât coeficienţii rezultaţi sunt subunitari, se trage concluzia că pentru cele două
operaţii este nevoie de cate un muncitor.
Pentru întreg procesul tehnologic este necesar ca muncitorii să fie repartizaţi pe
meserii, dar mai ales pe categorii de calificare, în funcţie de care le sunt repartizate lucrări
mai mult sau mai puţin complexe.

30
 BIBLIOGRAFIE

[1] Maricnaș, D. 1982, Fabricarea Si Repararea Autovehiculelor Rutiere, Editura Didactică

și Pedagogică, București.

[2] Picoș, C. și alţii, 1979, normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere, Volumul I,
Editura Tehnică, Bucureşti.

[3] Picos, C. , 1992, Proiectarea Tehnologica De Prelucrare Mecanica Prin Aschiere,

Editura Universitală, Chisinau.

31
 CUPRINS

1. DESCRIEREA BOLȚULUI .................................................................................................... 3

2. SOLUȚII CONSTRUCTIVE ................................................................................................... 4

3. MATERIALE ........................................................................................................................... 6

4. IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR SPECIFICE ............................................................... 6

5. STABILIREA NECESARULUI DE OPERAȚII DE PRELUCRARE A

SEMIFABRICATULUI ................................................................................................................... 7

6. CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE........................................................... 10

6.1. CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI DIMENSIUNILOR

INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Ø13+0,25 ................... 11

7. CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE ................................................................... 14

7.1. CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIREA DE DEGROȘARE

PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA Ø 18,78 00,,34 ............................................... 14

a) Principii şi noţiuni de bază ....................................................................................... 14

b) Alegerea sculei ......................................................................................................... 14

c) Alegerea adâncimii de aşchiere ............................................................................... 15

d) Alegerea avansului ................................................................................................... 15

e) Determinarea vitezei de aşchiere .............................................................................. 17

f) Puterea efectivă......................................................................................................... 19

7.2. STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL BOLT LA COTA

Ø13+0,25 .................................................................................................................................... 20

8. STABILIREA NORMELOR DE TIMP ................................................................................ 21

32
 A. Faza 1 ........................................................................................................................... 21

a) Determinarea timpului de bază T b ......................................................................... 21

b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tp,d. ............................................. 22

c) Determinarea timpului ajutător Ta ........................................................................... 22

d) Determinarea timpului de deservire tehnică ............................................................. 23

e) Determinarea timpului de deservire organizatorică.................................................. 23

f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti ............................................ 23

g) Timpul unitar pe operaţie ......................................................................................... 23

h) Determinarea timpului de pregătire încheiere Tpi ................................................... 23

i) Timpul normat pe operaţie ....................................................................................... 24

B. Faza 2 ........................................................................................................................... 24

a) Determinarea timpului de bază Tb ........................................................................... 24

b) Determinarea timpului de prindere şi desprindere tp,d .............................................. 24

c) Determinarea timpului ajutător Ta ........................................................................... 25

d) Determinarea timpului de deservire tehnică ............................................................. 25

e) Determinarea timpului de deservire organizatorică.................................................. 26

f) Determinarea timpului de odihnă şi necesităţile fireşti ............................................ 26

g) Timpul unitar pe operaţie ......................................................................................... 26

h) Determinarea timpului de pregătire încheiere Tpi ................................................... 26

i) Timpul normat pe operaţie ....................................................................................... 26

9. IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL ......................................................... 27

33
 9.1. Calculul ritmului liniei tehnologice ................................................................................. 27

9.1. Calculul coeficientului de încărcare a utilajului şi sincronizarea operaţiilor ................... 28

BIBLIOGRAFIE ............................................................................................................................ 31

CUPRINS ....................................................................................................................................... 32

34