UNIVERSITATEA BACAU

FACULTATEA DE INGINERIE

Proiect P. T. A. C.

Indrumator : Student:
Prep.univ.drd.ing. Ganea Bogdan

2008-2009
 Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică arbore

1. Alegerea semifabricatului

Cerinţele impuse unui tehnolog sunt strâns legate de necesitatea comparării multilaterale
a celor mai diferite metode şi procedee de confecţionare a semifabricatelor şi de prelucrare
ulterioară a lor prin aşchiere. Astfel, se impune cu stricteţe alegerea metodei şi procedeului de
confecţionare care în condiţii egale asigură productivitatea şi eficienţa economică maximă a
întregului proces de fabricaţie.
Tendinţa de bază trebuie să fie aceea de obţine un semifabricat care ca formă şi
dimensiune să fie identic cu piesa finită.
Există metode de înaltă precizie pentru confecţionarea semifabricatelor cum sunt turnarea
de precizie (permite respectarea unor toleranţe de până la 0,05 mm) sau matriţarea, care asigură o
precizie a semifabricatelor sau a unor elemente ale acestora identică cu precizia piesei cerută
prin desen.
Semifabricatele metalice se prezintă într-o variată gamă de forme, determinate de
destinaţie, de caracteristicile fizico-mecanice şi de metoda de executare.

Tabel 1
Compoziţia chimică (STAS 880-88)
Oţel C Mn Si S P
OLC 45 0,42-0,5 0,5-0,8 0,17-0,37 0,02-0,045 0,04
cu sufixele: X - calitate superioară; S - cu conţinut controlat de sulf; AT - pentru autovehicule şi
tractoare

Tabel 2

Recomandări privind tratamentul termic şi termochimic

Recoacere Normalizare Călire
Starea
T (oC) M.r. o
T( C) M.r. o
T ( C) M.r.
N 820-850 apă
680-700 cupt 840-870 aer
I 840-870 ulei
Obs. N - normal, I - îmbunătăţit

Caracteristici mecanice ale semifabricatului:

-Modul de elasticitate :1,9*1011N/m2

-Coeficientul Poisson: 0,29
-Densitatea :8000 kg/m3
-Limita de curgere :2,06*108 N/m2 =Pa
-Coeficientul de dilataţie termica :1,5*105 mm/k
-Conductibilitatea termica :47 W/n*k
-Limita de curgere :7,5*1010 N/m2

2. Stabilirea traseului tehnologic

2
 2.1 Generalitati

In cadrul acestei etape, dupa ce anterior s-a ales semifabricatul ,se determina numarul
operatiilor si felul lor si de asemenea numarul fazelor din cadrul fiecarei operatii si felul lor.
Odata stabilita succesiunea operatiilor si a fazelor din cadrul lor in continuare se alege tipul
masinii unelte pe care se executa fiecare operatie se rezolva problema bazarii si fixarii
semifabricatului intocmindu-se si schita fixarii si in sfarsit se stabilesc sculele si verificatoarele
necesare executarii fiecarei faze.
Muchiile se tesesc la 1*450.

Nr. Denumirea Schita operatiei M.U. S.D.V

op. operatiei/fazei
1. Debitarea FA Panza tipII
1.1 Debitarea din 400 300x20x0.7x0.8
bara laminata STAS 1066-86
cu D= 50 Subler, rigla
mm la
lungimea de
L=210mm
2. Strunjire SN Cutit frontal tip
frontala 1 320 12x12 STAS
358-90/RP3
2.1 Prins in Burghiu de
universal, centrare A2,5
strunjit frontal STAS 1114/2-
de degrosare 82, Rp3
2.2 Strunjire de Subler universal
finisare cu trei bacuri
frontala
2.3 Executare
gaura de
centrare tip A
4 mm STAS
1361-82
Desprins piesa

3. Strunjire
longitudinala 1
Prins in
3.1 universal si
varf.Strunjire
longitudinala
de degrosare
Strunjire
3.2 longitudinala
3
 de finisare
Executare
3.3 canale de
degajare
Desprins piesa

4. Control
intermediar
5. Strunjire
frontala 2
5.1 Prins in
universal si
varf. Strunjire
frontal de
degrosare
5.2 Strunjit de
finisare
5.3 Executat gaura
de centrare tip
A4
Desprins piesa

4
6. Strunjire
longitudinala 2
Prins in
universal si
varf.Strunjire
longitudinala
de degrosare
Strunjire
longitudinala
de finisare
Executat
tesitura 1x45
Executat
canal(degajare)
Desprins piesa

7 Control final

Fabricarea pe un strung cu comanda numerica

O întreprindere este profitabilă dacă realizează produse competitive. In condiţiile actuale

ale economiei de piaţă şi ale globalizării pieţelor, realizarea de produse la un preţ redus şi calitate
ridicată nu este o sarcină uşoară.
Tendinţele de dezvoltare a pieţei produselor sunt caracterizate de următoarele cerinţe de
bază :
- variante noi de produse ;
- durata de existentă redusa a produsului ;
- dimensiuni mici ale loturilor ;
- termene de livrare scurte ;
- presiune ridicata asupra preţului ;
- cerinţe stricte de calitate ;
- eliminarea ecologică a produsului la sfârşitul ciclului de viaţă.
Orice sistem de producţie modern, ce are în vedere realizarea de produse competitive,
trebuie să răspundă necesităţilor crescute de productivitate, flexibilitate şi fiabilitate.
A te adapta la tendinţele pieţei înseamnă a fi flexibil la schimbări, în primul rând în
gândire, iar apoi să ai la îndemână şi mijloacele necesare. Acestea trebuie să fie tot mai

5
automatizate. In acest sens, sistemele bazate pe comandă numerică, care se adaptează rapid
cerinţelor producţiei dictate de piaţa actuală, vor avea în continuare o utilizare crescută, în
detrimentul maşinilor – unelte universale. Maşinile – unelte cu comandă numerică, datorită în
primul rând a flexibilităţii în ceea ce priveşte prelucrarea, răspund rapid la schimbarea unei
sarcini noi de producţie. Tendinţele fireşti de scădere a costului de prelucrare, de creştere a
productivităţii şi a preciziei de prelucrare cer ca intervenţia umană să fie din ce în ce mai mult
eliminată în cadrul procesului de prelucrare. Prin folosirea maşinilor cu comandă numerică se
pot observa tendinţe de scădere a costului de prelucrare, de creştere a productivităţii, a precizie
de prelucrare. A te adapta la cerinţele pieţei înseamnă a fi flexibil la schimbări în primul rând în
gândire, iar apoi să ai la îndemână şi mijloacele necesare. Posibilităţile de prelucrare ale
maşinilor, precum şi funcţiile de comandă a echipamentelor numerice sunt în creştere în timp ce
preţul lor este în scădere.
S – a făcut îmbunătăţire şi prin realizarea tehnologiei de fabricaţie cu ajutorul fabricaţiei
asistată de calculator. Centrele de prelucrare cu comandă numerică sunt foarte larg răspândite,
atât în întreprinderi mari cât şi in cele mici. Datorită numărului mare de scule care le echipează,
pe centrele de prelucrare se pot desfăşura un număr mare de operaţii/faze diferite. Având în
vedere CNC – urile avansate, care controlează aceste maşini, cât şi softurile actuale de modulare
şi fabricaţie de tip CAD/CAM se pot prelucra cele mai complexe şi variate piese.
Utilizând scule performante pentru frezare se pot obţine piese finale cu o precizie
dimensională de ordinul micronilor şi suprafeţe cu rugozitate apropiată de cea obţinută prin
rectificare.
Pentru elaborarea modelului geometric si pentru fabricaţia asistata s – a utilizat
programul UGS NX 4, având modul pentru proiectarea parametrică bazat pe entităţi cat si un
modul pentru fabricaţia asistata
Prin folosirea programului de fabricaţie asistată UGS NX 4, s – a generat:
- prelucrarea modelului geometric al reperului de prelucrat;
- realizarea programul pentru maşina cu comandă numerică aleasă
- o bază de date cu sculele aşchietoare folosite şi regimurile de aşchiere folosite la
prelucrare;
- timpul de realizare a reperului.
NX adună laolaltă, într-o soluţie unificată, toate disciplinele şi activităţile implicate în
procesul de producţie al unui produs. Include o gamă largă de aplicaţii bazate pe aceeaşi
platformă, furnizând astfel o soluţie asociativă şi integrată; informaţiile se propagă astfel rapid şi
de-a lungul întregului proces de proiectare şi producţie. Aceste informaţii sincronizate permit o
colaborare a tuturor celor implicaţi, eliminând astfel consumul inutil de resurse, datorat
transferului informaţiilor între departamente, sisteme şi stadii ale procesului de producţie.

1. Proiectarea asistata a reperului

Aceasta s-a realizat in modulul Modeling a programului plecând de la o schiţa ce conţine

semi-secţiunea reperului. (fig. 1)

6
 Fig. 1. Semi-secţiunea reperului

După ce am definit toate constrângerile si am cotat toate dimensiunile, vom realiza

modelul 3D prin aplicarea funcţiei Revolve, unde profilul de revoluţie este cel din fig.1 iar axa
de revoluţie este axa XC. Astfel modul 3D creat este prezentat in fig. 2.

Fig. 2. Modelul 3D a reperului.

2. Fabricarea asistata de calculator

Pentru realizarea simulării vom folosi modulul Manufacturing. Astfel , vom iniţializa
mediul de lucru pentru strunjire.
Următorul pas este stabilirea etapelor ce vor trebui sa fie efectuate.

Astfel, etapele sunt:

- stabilirea traseului tehnologic;
- alegerea geometriei piesei si semifabricatului;
- selectarea sculelor;
- realizarea operaţiilor.

2.1. Stabilirea traseului tehnologic

7
 Traseul tehnologic va fi asemanator cu traseul tehnologic clasic, doar ca va avea cateva
particularitati:
- dat fiind faptul ca vom prelucra semifabricate cu lungime prestabilita, rezulta
ca acestea au fost debitate anterior;
- nu vom avea faze, ci doar operatii;
- din lipsa de un strung cu comanda numerica fizic, vom folosi scule
aschietoare din libraria de scule a programului, iar pentr generarea
programului cod masina vom folosi un postprocesor pentru un strung cu
comanda numerica cu 2 axe.
Astfel, traseul tehnologic este prezentat in fig. 3.
In figurele ………………. Vor fi prezentate stadiile
piesei pe masura ce inaintam cu operatiile.

Avem:
- strunjire forntala de degrosare 1;
- strunjire frontala de finisare 1;
- centruire 1;
- strunjire longitudinala de degrosare 1;
- strunjire longitudinala de finisare 1;

Printr-un dispozitiv de orientare -fixare vom duce

semifabricatul prelucrat pe un alt arbore principal
unde vom continua cu operatiile:
- strunjire forntala de degrosare 2;
- strunjire frontala de finisare 2;
- centruire 2;
- strunjire longitudinala de degrosare 2;
- strunjire longitudinala de finisare 2;

Fig. 3. Traseul tehnologic

2.2. Alegerea geometriei piesei

In fereastra Workpiece (Piesa) vom alege butonul

Part si apoi vom apasa Select pentru a selecta piesa.

Vom alege ca material din libraria de materiale a

programului, Carbon Steel, echivalentul lui OLC45.

8
 Fig. 4. Selectarea geometriei piesei

Fig. 5. Selectarea geometriei semifabricatului

Fig. 6. Detal idimensiune semifabricat

In fereastra Turn_Workpiece (Piesa_Strunjit) (Fig. 5) vom selecta butonul Blank
(semifabricat). De observat ca piesa part este deja definita, aceasta facandu-se in fig. 4.
Drept semifabricat am ales o bara laminata de sectiune circulara, avand lungimea de 208
mm si diametrul de 41 mm, semifabricat ale carui dimensiuni au fost calculate anterior folosind
formulele consacrate.(fig. 6)

2.3. Alegerea sculelor aschietoare

Sculele aschietoare se pot alege din libraria de scule aschietoare a programului, acestea
fiind impatite pe 3 mari categorii (clase) : scule pentru frezare, pentru strunjire si pentru alezaje.
(fig. 9)
1 – cutit strunjire stanga ;
2 – cutit strunjire dreapta ;
3 – accesare in baza de date a programului.

2.3.1. Definire cutit strunjire stanga/dreapta

Fig. 7. Fereastra pentru definirea /alegerea

sculelor aschietoare

9
 b)

a)
Fig. 8. Parametrii cutitului de strunjire stanga/dreapta a), b)
2.3.2. Alegere burghiu centrare

Pentru a alege un burghiu de centrare,

mergem in libraria de scule, in clasa Drilling
(Alezare) alegem Center Drill. Va aparea o
fereastra de cautare unde vom defini parametrii
burghiului de centrare. (fig. 10)

Fig. 9. Clasele de scule din librarie

Fig. 10. Cautare dupa parametrii burghiului de Astfel vom alege un burghiu ce va avea

10
 centrare urmatoarele caracteristici : (fig. 11)

a)

b)

c)
Fig. 12. Sculele aschietoare utilizate
a) cutit strunjire stanga
b) cutit strunjire dreapta
c) burghiu de centrare

Fig. 11. Caracteristicile burghiului de centrare

Datorita faptului ca piesa va trebui strunjita pe ambele parti, vom alege un strung cu
comanda numerica ce va avea in componenta sa doi arbori principali. Pentru aceasta, va trebui sa
definim cate o turela pentru fiecare arbore in parte. Turela este un dispozitiv de prindere a
sculelor aschietoare. Aceasta contine mai multe buzunare in care sunt introduse sculele
aschietoare.
Astfel, pentru primul arbore am definit o turela UPPER, ce va contine cutitul de strunjire
stanga si burghiul de centrare. Pentru al doilea arbore am definit o turela LOWER ce va contine
cutitul de strunjire dreapta (Fig. 12 a,b).

b)
a) Fig. 12. a), b) Definirea turelelor

2.4. Realizarea operatiilor

Avand totul pregatit, putem incepe definirea operatiilor. In Fig. 13 este prezentata
fereastra principala de definire a operatiilor.

11
 1 – FACING – operatia de strunjire frontala;
2 – CENTERLINE SPOTDRILL – operatia de centruire
3 – ROUGH TURN OD – operatia de strunjire
longitudinala exterioara.

Parametrii ce trebuie setati sunt:

Program – selectam NC_Program;
Use Geometry – Selectam geometria cu care lucram
Use Tool – Selectam scula aschietoare potrivita
Use method – sunt presetari ale programului in ceea
ce priveste turatia, adaosul de prelucrare, viteza de avans.

Cele mai uzuale metode sunt:

- Lathe_Rough – pentru strunjire de degrosare
- Lathe_Finish – pentur strunjire de finisare
- Lathe_Centerline – operatii ce se executa pe
axa piesei.
Fig. 13. Definirea operatiilor
Indiferent daca avem strunjire frontala de degrosare /finisare sau strunjire longitudinala
exterioara de degrosare/finisare, ne va aparea aceeasi fereastra cu parametri. Aceastia insa sunt
diferiti in functie de operatie. Fig. 14 prezinta in general principalii parametri ce trebuie
modificati pentru a se putea face strunjirea.

a)

Fig. 14. Fereastra principala

pentru operatia de strunjire c)
a) modul de aschiere (zig, zag,
contour zig, etc.)
b) definirea regiunilor de
aschiere
c) parametri functionali ai
masini (adaosuri de
prelucrare, avansuri,
pozitionare pentru evitarea
coliziunilor)

b)
Pentru aceasta prelucrare am lasat parametrii setati implicit de catre program.
Pentru operatiile de degrosare, modul de aschiere folosit a fost Zig, iar pentru operatiile
de finisare, modul de aschiere a fost Contour zig.

Pentru gaura de centrare, fereastra este oarecum diferita, desi multe functii se pastreaza.

12
 La operatia de gaurire trebuie stabilit prima
data punctul de start al aschierii si apoi
adancimea. In cazul unei gauri de centrare
adancimea va fi de maximum 5 mm.

Functii ce trebuiesc definite pentru a putea

realiza operatiile

Containment – se defineste regiunea in care

scula schietoare poate taia semifabricatul.
Aceasta regiune poate fi delimitata prin
„granite” axiale si radiale, in functie de
necesitate.

Avoidance – in acest modul se definesc

punctele de plecare si revenire a sculei
aschietoare, precum si pucntul de „Acasa”.

Fig. 15. Fereastra principala pentru operatia de

gaurire
Astfel, se evita contactul sculei aschietoare cu piesa.

Feed Rates – se definesc avansurile de prelucrare

Stock – se definesc adaosurile de prelucrare radiale si axiale

Asadar, in cele ce urmeaza voi prezenta pas cu pas, operatiile.
I Strunjire forntala de degrosare

Adaosuri de prelucrare:
- pe fata: 0.5
- radial: 0.7

Avansuri:
- de taiere: 0.7 mmpr
- de retragere 1 mmpr
- prima taiere: 0.5 mmpr
Tolerante: 0.03

Drept scula aschietoare am folosit cutitul de

strunjire OD_80_L si am folosit metoda
Lathe_Rough pentru a prelua automat
Fig. 16. Strunjire frontala de degrosare 1
adaosul de prelucrare.
Operatia ce urmeaza seamana foarte mult cu prima, in sensul ca pentru acest exemplu vom
schimba doar metoda: Lathe_Rough va deveni Lathe_Finish. Restul setarilor vor fi preluate prin
aceasta metoda.

13
 II Strunjire forntala de finisare

Adaosuri de prelucrare:
- pe fata: 0
- radial: 0

Avansuri:
- de taiere: 0.7 mmpr
- de retragere 1 mmpr
- prima taiere: 0.5 mmpr
Tolerante: 0.03

Drept scula aschietoare am folosit cutitul de

Fig. 18. Strunjire forntala de finisare 1
strunjire OD_80_L si am folosit metoda
Lathe_Finish pentru a prelua automat adaosul
de prelucrare, acesta fiind 0.

Fig. 19. Gaura de centrare 1

III Gaura de centrare
Adancimea de aschiere 4 mm,
Avansuri:
- de angajare 0.5 mmpr
- de taiere 0.3 mmpr
- de retragere 0.5 mmpr

IV Strunjire longitudinala de degrosare

Adaosuri de prelucrare:
- pe fata: 0.5
- radial: 0.7

Avansuri:
- de taiere: 0.7 mmpr
- de retragere 1 mmpr
- prima taiere: 0.5 mmpr
Tolerante: 0.03

Drept scula aschietoare am folosit cutitul de strunjire OD_80_L si am folosit metoda

14
 Lathe_Rough pentru a prelua automat adaosul de prelucrare. Modul de taiere va fi Linear Zig

Fig. 20. Strunjire longitudinala de degrosare - traiectoria sculei aschietoare

Fig. 21 Strunjire longitudinala de degrosare

V Strunjire longitudinala de finisare

Adaosuri de prelucrare:
- pe fata: 0
- radial: 0

Avansuri:
- de taiere: 0.7 mmpr
- de retragere 1 mmpr
- prima taiere: 0.5 mmpr
Tolerante: 0.03

Drept scula aschietoare am folosit cutitul de strunjire OD_80_L si am folosit metoda

Lathe_Finish pentru a prelua automat adaosul de prelucrare, acesta fiind 0. Am folosit metoda de
taiere Contour_Zig

15
Fig. 22. Strunjire longitudinala de finisare – traiectoria sculei

Fig. 23. Strunjire longitudinala de finisare

16
 Fig 24. Executare canal de degajare
In acest moment, din prima prindere, piesa a fost prelucrata. Urmeaza intoarcerea
piesei, prinderea acesteia si prelucrarea pe partea a doua.
Pentru aceasta va trebui sa definim un al doilea ax principal, mentionat anterior. Astfel,
vom defini o noua geometrie a piesei si o noua geomerie a semifabricatului. Daca in cazul piesei,
geometria a ramas neschimbata, in cazul semifabricatului lucrurile stau altfel.
In primul rand am presupus ca al doilea arbore se afla la o distanta de 200 mm fata de
primul arbore. Astfel, am transpus piesa prin copiere in coordonatele (0, -200, 0). Sistemul de
coordonate fiind acum in acest puct.
Dupa definirea geometriei piesei, definim semifabricatul care esre de fapt piesa in
procesul de fabricatie IPW, adica semifabricatul prelucrat pe o parte.
In fereastra Turn_Workpiece (Piesa_Strunjit) (Fig. 5) vom selecta butonul Blank
(semifabricat). Drept semifabricat vom alege de asta data Select blank from Workspace. Astfel,
va trebui sa definim doua puncte. Primul este punctul de referinta si al doilea punctul tinta.

17
(Fig. 24)

Fig. 24. Definirea semifabricatului pentru a doua prindere

VI Strunjire forntala de degrosare 2

Adaosuri de prelucrare:
- pe fata: 0.5
- radial: 0.7
Avansuri:
- de taiere: 0.7 mmpr
- de retragere 1 mmpr
- prima taiere: 0.5 mmpr
Tolerante: 0.03

Drept scula aschietoare am folosit cutitul de

strunjire OD_80_R si am folosit metoda
Fig. 25. Strunjire frontala de degrosare 2
Lathe_Rough pentru a prelua automat
adaosul de prelucrare.
VII Strunjire forntala de finisare 2

Adaosuri de prelucrare:
- pe fata: 0
- radial: 0
Avansuri:
- de taiere: 0.7 mmpr
- de retragere 1 mmpr
- prima taiere: 0.5 mmpr
Tolerante: 0.03

Drept scula aschietoare am folosit cutitul de

Fig. 26. Strunjire forntala de finisare 2
strunjire OD_80_R si am folosit metoda
Lathe_Finish pentru a prelua automat
adaosul de prelucrare, acesta fiind 0.

18
 VIII Gaura de centrare 2

Adancimea de aschiere 4 mm,

Avansuri:
- de angajare 0.5 mmpr
- de taiere 0.3 mmpr
- de retragere 0.5 mmpr

Fig. 27. Gaura de centrare 2

IX Strunjire longitudinala de degrosare 2

Adaosuri de prelucrare:
- pe fata: 0.5
- radial: 0.7

Avansuri:
- de taiere: 0.7 mmpr
- de retragere 1 mmpr
- prima taiere: 0.5 mmpr
Tolerante: 0.03

Drept scula aschietoare am folosit cutitul de strunjire OD_80_R si am folosit metoda

Lathe_Rough pentru a prelua automat adaosul de prelucrare. Modul de taiere va fi Linear Zig

Fig. 28. . Strunjire longitudinala de degrosare 2 - traiectoria sculei aschietoare

Fig. 29. . Strunjire longitudinala de degrosare 2

19
 X Strunjire longitudinala de finisare

Adaosuri de prelucrare:
- pe fata: 0
- radial: 0

Avansuri:
- de taiere: 0.7 mmpr
- de retragere 1 mmpr
- prima taiere: 0.5 mmpr
Tolerante: 0.03

Drept scula aschietoare am folosit cutitul de strunjire OD_80_R si am folosit metoda

Lathe_Finish pentru a prelua automat adaosul de prelucrare, acesta fiind 0. Am folosit metoda de
taiere Contour_Zig

Fig. 30. Strunjire longitudinala de finisare 2 – traiectoria sculei

Fig. 31. Strunjire longitudinala de finisare 2

Fig 32. Executare canal de degajare

20
 Identificare coduri

N0010 G94 G90 G20

N0020 G50 X0.0 Z0.0

:0030 T00 H00 M06

N0040 G97 S0 M03

N0050 G94 G00 X1.1339 Z8.9229

N0060 X1.1223 Z8.1916

N0070 G92 S0

N0080 G96 M03

N0090 G95 G01 X1.1001 Z8.1693 F.004

N0100 X.4409

N0110 X-.0315

N0120 X-.063 F.0394

N0130 G94 G00 X1.1339 Z8.9229

N0140 G97 S0 M03

N0150 X1.0435 Z8.9176

N0160 X1.1223 Z8.1719

N0170 G92 S0

N0180 G96 M03

N0190 G95 G01 X1.1001 Z8.1496 F.004

N0200 X.4409

N0210 X-.0315

N0220 X-.063 F.0394

N0230 G94 G00 X1.0435 Z8.9176

N0240 G50 X0.0 Z0.0

:0250 T00 H00 M06

21
N0260 G97 S99999 M04

N0270 G94 Z8.6614

N0280 Z8.2677

N0290 G92 S0

N0300 G96 M04

N0310 G95 G01 Z8.0315 F.004

N0320 G04 X1

N0330 Z8.2677 F.0394

N0340 G94 G00 Z8.6614

N0350 G50 X0.0 Z0.0

:0360 T00 H00 M06

N0370 G97 S0 M03

N0380 G94 X1.2506 Z8.8514

N0390 X.8268 Z8.2992

N0400 G92 S0

N0410 G96 M03

N0420 G95 G01 Z8.2677 F.004

N0430 Z5.7677

N0440 X.9528

N0450 Z4.7083

N0460 X.9296 Z4.6249

N0470 X.9528 Z4.6185

N0480 Z3.1729

N0490 X.9296 Z3.0894

N0500 X.9528 Z3.0831

N0510 Z1.5157

N0520 X.9843

22
N0530 X1.0065 Z1.538 F.0394

N0540 G94 G00 Z8.2992

N0550 X.6693

N0560 G95 G01 Z8.2677 F.004

N0570 Z7.0669

N0580 X.7362

N0590 Z5.8107

N0600 X.7243 Z5.7677

N0610 X.8268

N0620 X.849 Z5.79 F.0394

N0630 G94 G00 Z8.2992

N0640 X.5118

N0650 G95 G01 Z8.2677 F.004

N0660 Z7.0669

N0670 X.6693

N0680 X.6916 Z7.0892 F.0394

N0690 G94 G00 Z8.29

N0700 X.5223

N0710 G95 G01 X.5 Z8.2677 F.004

N0720 Z7.1099

N0730 X.4881 Z7.0669

N0740 X.5118

N0750 X.5341 Z7.0892 F.0394

N0760 G94 G00 X1.2506 Z8.8514

N0770 G97 S0 M03

N0780 X1.2425 Z8.5609

N0790 X.5354 Z8.2124

23
N0800 G95 G02 X.4724 Z8.1494 I0.0 K-.063 F.004

N0810 G92 S0

N0820 G96 M03

N0830 G01 Z7.1296

N0840 X.4496 Z7.0472

N0850 X.7087

N0860 Z5.8304

N0870 X.6858 Z5.748

N0880 X.9252

N0890 Z4.728

N0900 X.8914 Z4.6063

N0910 X.9252

N0920 Z3.1926

N0930 X.8914 Z3.0709

N0940 X.9252

N0950 Z1.4961

N0960 X.982

N0970 G02 X1.0449 Z1.5591 K.063 F.0394

N0980 G94 G00 X1.2425 Z8.5609

N0990 G50 X0.0 Z0.0

:1000 T00 H00 M06

N1010 G97 S0 M03

N1020 G94 X1.1811 Z7.0472

N1030 X.8268

N1040 G92 S0

N1050 G96 M03

N1060 G95 G01 X.8189 F.004

24
N1070 X.3149

N1080 X.3228 F.0394

N1090 G94 G00 X1.1811

N1100 G97 S0 M03

N1110 Z5.748

N1120 X1.0433

N1130 G92 S0

N1140 G96 M03

N1150 G95 G01 X1.0354 F.004

N1160 X.3149

N1170 X.3228 F.0394

N1180 G94 G00 X1.1811

N1190 G50 X0.0 Z0.0

:1200 T00 H00 M06

N1210 G97 S0 M03

N1220 G94 X1.2008 Z4.6063

N1230 X1.0493

N1240 G92 S0

N1250 G96 M03

N1260 G95 G01 X1.0414 F.004

N1270 X.748

N1280 X.7559 F.0394

N1290 G94 G00 X1.2008

N1300 G97 S0 M03

N1310 Z3.0709

N1320 X1.0493

N1330 G92 S0

25
N1340 G96 M03

N1350 G95 G01 X1.0414 F.004

N1360 X.748

N1370 X.7559 F.0394

N1380 G94 G00 X1.2008

N1390 G50 X0.0 Z0.0

:1400 T00 H00 M06

N1410 G97 S0 M04

N1420 G94 X1.2368 Z.7783

N1430 X1.1246 Z.2388

N1440 G92 S0

N1450 G96 M04

N1460 G95 G01 X1.1024 Z.2165 F.004

N1470 X.2835

N1480 X-.0315

N1490 X-.063 F.0394

N1500 G94 G00 X1.2368 Z.7783

N1510 G97 S0 M04

N1520 X1.4155 Z.8565

N1530 X1.0738 Z.2833

N1540 X1.0449 Z.2598

N1550 G95 G03 X.982 Z.1969 I-.0629 K0.0 F.004

N1560 G92 S0

N1570 G96 M04

N1580 G01 X-.0315

N1590 G03 X-.0945 Z.2598 I0.0 K.0629 F.0394

N1600 G94 G00 X1.4155 Z.8565

26
N1610 G50 X0.0 Z0.0

:1620 T00 H00 M06

N1630 G97 S99999 M04

N1640 G94 Z.5906

N1650 Z.315

N1660 G92 S0

N1670 G96 M04

N1680 G95 G01 Z.0787 F.004

N1690 Z.315 F.0394

N1700 G94 G00 Z.5906

N1710 G50 X0.0 Z0.0

:1720 T00 H00 M06

N1730 G97 S0 M04

N1740 G94 X1.1809 Z.9459

N1750 X.836 Z.3465

N1760 G92 S0

N1770 G96 M04

N1780 G95 G01 Z.315 F.004

N1790 Z-1.2795

N1800 X.9843

N1810 X1.0065 Z-1.2573 F.0394

N1820 G94 G00 Z.3465

N1830 X.6877

N1840 G95 G01 Z.315 F.004

N1850 Z-1.2795

N1860 X.836

N1870 X.8582 Z-1.2573 F.0394

27
N1880 G94 G00 Z.3465

N1890 X.5394

N1900 G95 G01 Z.315 F.004

N1910 Z-1.2795

N1920 X.6877

N1930 X.7099 Z-1.2573 F.0394

N1940 G94 G00 Z.3465

N1950 X.4416

N1960 G95 G01 Z.315 F.004

N1970 Z.099

N1980 X.5394 Z.0012

N1990 X.5616 Z.0235 F.0394

N2000 G94 G00 Z.3372

N2010 X.366

N2020 G95 G01 X.3438 Z.315 F.004

N2030 Z.1969

N2040 X.4416 Z.099

N2050 X.4638 Z.1213 F.0394

N2060 G94 G00 X.5787

N2070 Z-1.2366

N2080 X.5709

N2090 G95 G01 X.5394 F.004

N2100 X.5275 Z-1.2795

N2110 X.5394

N2120 X.5616 Z-1.2573 F.0394

N2130 G94 G00 X1.1809 Z.9459

N2140 G97 S0 M04

28
N2150 X1.2033 Z.8677

N2160 X.9782 Z-1.1428

N2170 G92 S0

N2180 G96 M04

N2190 G95 G01 Z-1.1743 F.004

N2200 Z-1.2924

N2210 G03 X.977 Z-1.2992 I-.4664 K.0755

N2220 G01 X.982

N2230 X1.0042 Z-1.2769 F.0394

N2240 G94 G00 X1.0175

N2250 Z-1.1299

N2260 X.8205

N2270 G95 G01 Z-1.1614 F.004

N2280 Z-1.2795

N2290 G03 X.8158 Z-1.2992 I-.3087 K.0626

N2300 G01 X.977

N2310 X.9993 Z-1.2769 F.0394

N2320 G94 G00 Z-1.1299

N2330 X.6579

N2340 G95 G01 Z-1.1614 F.004

N2350 Z-1.2795

N2360 X.6524 Z-1.2992

N2370 X.8158

N2380 X.8381 Z-1.2769 F.0394

N2390 G94 G00 Z.3465

N2400 X.2965

N2410 G95 G01 Z.315 F.004

29
N2420 Z.1969

N2430 X.5118 Z-.0184

N2440 Z-1.2169

N2450 X.489 Z-1.2992

N2460 X.6524

N2470 X.6747 Z-1.2769 F.0394

N2480 G94 G00 X1.2033 Z.8677

N2490 G50 X0.0 Z0.0

:2500 T00 H00 M06

N2510 G97 S0 M04

N2520 G94 X1.378 Z-1.1811

N2530 X1.1024

N2540 G92 S0

N2550 G96 M04

N2560 G95 G01 X1.0945 F.004

N2570 X.3149

N2580 X.3228 F.0394

N2590 G94 G00 X1.378

N2600 M02

30